SECADOLas pieles secadas por uno u otro sistema se someten a varias operaciones en las cuales intervienen una serie de máquinas. Se puede hacer por varios métodos según la característica del cuero a obtener. Puede ser por sistema Pasting, Vacío, Toggling o natural. Cuando más violento es el secado más duro es el cuero. El secado pasting es el más violento pero se obtiene mayor superficie; es pegado en placa de vidrio (previo estirado) con el auxilio de un adhesivo, con un tiempo de secado de 5 - 8 horas (según el largo del pasting). Se obtiene un 10% - 12% más de medida referente al secado natural. Se emplea para todo tipo de cuero de flor corregida (empeine, forro, marroquinería, descarne, etc.) pero no para cueros blandos (guantería, confección, tapicería, napa calzado, empeine, flor, etc.) El secado de vacío es un secado intermedio entre pasting y secado natural; se obtiene un 5% más de medida respecto del natural. El tiempo de secado depende del grosor del cuero y de la blandura deseada (oscila entre 1 - 6) minutos. No se requiere adhesivo y esto es importante para el cuero que se acaba con flor plena. Es una máquina para utilizar en diferentes procesos (después de ablandarlo, de la impregnación previo al segundo esmerilado para alisar la superficie). Se puede utilizar para pre-secado y terminar de secar en túneles de secado y en terminación propiamente dicha.Normalmente las pieles secas se acondicionan, ablandan y se vuelven a secar más o menos tensadas para que queden planas.

ACONDICIONADOEl cuero secado es un cuero duro y compacto porque sus fibras pueden unirse y no puede ablandarse directamente ya que se produciría la rotura de las mismas obteniéndose un cuero fofo. Por lo tanto será necesario proceder a un acondicionado que permita incorporar al cuero una humedad homogénea en todo su espesor del 20% - 22%.Para efectuar esta operación existen varios métodos. El procedimiento más común y antiguo consiste en el empleo de aserrín húmedo que contenga un 30% de humedad. El aserrín debe tener un grano no excesivamente grande y ser de madera blanda y blanca. Si la madera del aserrín contiene taninos o resinas, puede producir manchas sobre el cuero. Al agua para humectar el aserrín se le agrega un antiséptico para evitar que el aserrín se enmohezca. El proceso de acondicionado se inicia colocando una delgada capa de aserrín húmedo sobre el suelo, encima una piel y sobre ella se espolvorea aserrín húmedo; encima se coloca otra piel y así sucesivamente hasta formar una pila. Para evitar que las partes externas de la pila se sequen, se cubre toda con un plástico. Para que la humedad se reparta uniformemente es necesario dejar la pila en reposo durante unas 12 horas. Una vez transcurrido este tiempo se sacuden las pieles para expulsar el aserrín. Después se pasa a la operación de ablandado que puede realizarse con máquinas muy diversas según el tipo de piel.Otro sistema de acondicionado consiste en sumergir los cueros en agua durante un cierto tiempo, a determinar en cada caso ya que dependerá de la capacidad de absorción de cada tipo de piel, dejándolas apiladas de 24 - 48 horas para que la humedad se reparta uniformemente, lo cual debe realizarse en un local cerrado. Este tipo de acondicionado encuentra aplicación en pieles puro cromo que tienen poca absorción. Las pieles recurtidas, en general, tienen mayor absorción y retienen una cantidad excesiva de agua.También se puede realizar con máquina de humectar o con soplete pulverizando agua.

ABLANDADOEl ablandado es una operación mecánica cuya finalidad es obtener un cuero menos rígido es decir más flexible. Esto se logra sometiendo las fibras del cuero acondicionado a un repetido doblado y estirado, lo que provoca que las fibras se separen entre sí dando un cuero más flexible. Las máquinas que se utilizan para el ablandado de los cueros son: las de tipo rotativo a base de cilindros y cuchillas, las vibratorias con placas de pivotes y determinados tipos de bombos.Máquina de ablandar de cilindrosEn este tipo de máquina de ablandar la más simple consta de una rueda en cuya superficie externa lleva unas láminas que se llaman cuchillas. La anchura de la rueda oscila entre 50mm –

60mm y 300mm, y su diámetro aproximado es de 600mm, y gira a baja velocidad, 70rpm – 80rpm. La rueda está protegida por un carter o envoltura, de la cual sale una pequeña parte que sirve para ablandar la piel. La siguiente figura representa un dibujo esquemático de la rueda de ablandar.

Esquema máquina de ablandarLas máquinas de ablandar de este tipo se adaptan para el trabajo de pieles caprinas y ovinas destinadas a artículos muy blandos como pueden ser confección o guantería. Cuando la máquina trabaja, el operario extiende la piel sobre la rueda de cuchillas, reteniéndola para que la rueda no la arrastre y se pueda ablandar.Otro tipo distinto de máquina de ablandar de cilindros, está formado por un largo cilindro al cual se han acoplado pequeñas cuchillas de acero inoxidable onduladas colocadas de forma inclinada.  En la siguiente figura se indica el esquema de una de estas máquinas.

Esquema máquina de ablandar con cilindro de cuchillas.La máquina se abre para introducir la piel a ablandar y ésta sale de la máquina arrastrada por los cilindros, la cinta mantiene la piel tensa para que el cilindro de cuchillas pueda ablandarla.El transporte de la piel se realiza mediante un cilindro transportador de goma y el cilindro de apoyo. El cilindro transportador gira en sentido contrario al cilindro de apoyo y mantiene la piel tensa en el sentido de la marcha.La maniobra de cierre y apertura de la máquina es mecánica y accionada por el mismo motor que acciona el transportador. Estas máquinas están provistas de un sistema regulador de la presión de trabajo, a través de un volante graduado. El dispositivo de seguridad está constituido por una pantalla que al aplicar una débil presión provoca el paro automático de la máquina.Basada en el principio de la máquina rotativa existen en el mercado otros tipos en los cuales las pieles entran por la parte alta y en posición vertical. La piel se sujeta con un sistema de pinzas, y mediante un émbolo se estira la piel hacia arriba, debiendo pasar la piel a través de unas cuchillas que la doblan. En este tipo de máquinas las pieles se trabajan por mitades.Máquina de ablandar vibratoriaEn este tipo de máquina la piel se introduce y saca mediante dos cintas o bandas flexibles cuya velocidad de desplazamiento es regulable. Las pieles pasan a través de una o dos hileras formadas cada una de ellas por 4 o 5 placas dobles.De cada par de placas una permanece fija y la otra tiene un movimiento, vibratorio, la distancia entre las placas es regulable. La intensidad del ablandado dependerá de la velocidad de la cinta transportadora y de que las placas se introduzcan más o menos unas dentro de las otras. El esquema de una de estas máquinas puede apreciarse a continuación.

Esquema máquina de ablandar vibratoriaEste tipo de máquina es muy eficaz para ablandar pieles de empeine para zapato que sean planas. Si las pieles están arrugadas pueden estropearse las cintas transportadoras. Muchas veces para aumentar la productividad se pasan dos pieles juntas; en el caso de pieles de cordero o cabra incluso más. 

RECORTADO Y CLASIFICADOFinalizada la operación mecánica de ablandado es conveniente secar las pieles manteniéndolas planas hasta alcanzar un contenido final de humedad de aproximadamente el 10% - 12%Esta operación se realiza normalmente en un secadero de pinzas más o menos automatizado o en un secadero de vacío.

Secadero al vacíoEl recortado de las pieles blandas se efectúa con tijeras y el de pieles más duras con cuchillas bien afiladas. Deben cortarse las partes de la piel que no sirven para la manufactura, tales corno las marcas de los secaderos de pinzas y las zonas con defectos o cortes. El recortado mejora la presentación de las pieles y facilita el trabajo en las siguientes operaciones.Antes de comenzar con el acabado propiamente dicho muchas veces es necesario clasificar las pieles. Este clasificado se realiza teniendo en cuenta los daños v defectos de la flor, la igualación de tintura, así corno la firmeza y absorción de la flor.Una vez clasificados los cueros, determinaremos a que sección del acabado deberemos enviarlos. Los cueros con flor dañada y con quiebre defectuoso pasarán a la sección de esmerilado para eliminar o reducir tales defectos. Aquellos cueros que tengan una tintura defectuosa se les aplicarán una tintura en seco y podremos reducir la absorción de los cueros mediante la aplicación de una impregnación.

ESMERILADOLa operación de esmerilado de la piel consiste en frotarla con ruedas de esmeril o con cilindros recubiertos con papel de lija. Los papeles de esmeril se clasifican por el tamaño del grano. Los granos gruesos corresponden a los números bajos 50 - 120, granos intermedios corresponden a 150 - 220 y los granos finos a 250 - 400, y los más finos a valores superiores.El esmerilado puede realizarse por el lado de carne de la piel con la intención de eliminar restos de carnazas y con ello mejorar su presentación, o bien la de obtener un artículo tipo afelpado. Cuando el esmerilado se realiza por el lado de flor de la piel puede ser con la intención de obtener un artículo tipo nobuck, que se realiza con pieles de buena calidad y que permite obtener una felpa muy fina y característica o bien para reducir o incluso eliminar los defectos que puede presentar el lado de flor de un determinado tipo de pieles; en este caso la operación se conoce corno desflorado.Si al intentar eliminar los defectos de una piel profundizáramos excesivamente obtendríamos un cerraje, por lo tanto la profundidad máxima a que se puede llegar viene dada, en el límite inferior, por el poro de la piel. El desflorado permite disimular pequeños daños de la flor así como mejorar su aspecto transformando los poros grandes y bastos en poros más finos.Para proceder a un desflorado uniforme es necesario que los cueros posean un espesor uniforme en toda su superficie. Por ello se empieza esmerilando el lado de carne de las pieles, se pasan por la máquina de desempolvar, se aplica un apresto al lado de carne con el fin de cerrar las fibras, planchar para obtener una flor más lisa y además ayudar al apresto aplicado a la carne a cerrar y compactar las fibras de la carne y luego se procede a la operación del esmerilado de la flor.Durante el esmerilado de flor es aconsejable utilizar dos tipos de papel de lija, uno de grano medio y después un papel de grano fino. Las rayas que se pueden producir sí se utilizan granos

de esmeril excesivamente gruesos son prácticamente imposibles de eliminar o disimular posteriormente en el acabado.Ruedas de EsmerilPara afelpar el cuero de cordero para confección, ya sea tipo ante o bien antelana, aún en la actualidad, se utilizan las ruedas de esmeril, las cuales constan de una especie de polea de madera o metálica que tiene la parte externa bombeada y que pueden girar a gran velocidad. La rueda sobresale ligeramente de una mesa que al mismo tiempo le sirve de protección. La mesa posee un extractor para poder eliminar el polvo y que no moleste al operario. El operario sostiene la piel apoyándose con su cuerpo sobre la mesa, mientras, que con las manos esmerila la piel pasándola por la rueda de esmeril. 

Rueda de esmerilCuando el polvo de esmerilado se ha gastado, se aplica agua caliente sobre la rueda el silicato se ablanda y se limpia la rueda, y una vez seca se vuelve a aplicar adhesivo y nuevo polvo de esmeril quedando preparada para su nueva utilización.

ESMERILADORALa máquina de esmerilar está formada por un cilindro metálico sobre el cual se coloca un papel de esmeril o abrasivo, o bien en las máquinas más modernas de trabajo continuo, por dos cilindros entre los que se coloca una banda sin fin de esmeril. 

EsmeriladoraEn ambos casos el elemento abrasivo está dotado de dos movimientos simultáneos, uno circular sobre su eje y otro de vaivén o axial recorriendo una longitud de 10mm - 15mm con el fin de evitar la posibilidad de formación de rayas o estrías en la piel.

Máquina de esmerilarLos materiales abrasivos utilizados son papeles recubiertos con óxidos de aluminio o bien con carborundum. Existen papeles que pueden utilizarse con pieles húmedas en cuyo caso los adhesivos no deben reblandecerse con la humedad.Máquina de desempolvar o cepilladoraPosterior al esmerilado es muy importante la eliminación del polvillo producido por esta operación, el que está fijado al cuero por una carga de estática, lo cual dificulta su eliminación. Esta operación se realiza por medio de cepilladora o máquina de desempolvar. Esta máquina puede ser de dos tipos: las de cepillos y las de aire comprimido. 

Las primeras son de concepción muy simple y constan de dos cilindros recubiertos de cepillos que giran en sentido inverso y en medio de los cuales se introduce la piel. El polvo levantado por éstos, es aspirado por un ventilador centrífugo. Para obtener un buen resultado es necesario pasar las pieles dos veces como mínimo, por lo que el uso de estas máquinas es muy poco productivo.

Máquina de desempolvar por aireA.- Cinta transportadora B.- Soplado de aire C.- Aspiración de polvo D.- Piel E.- Detalle placa sopladora

Las máquinas de desempolvar por aire fueron introducidas en el mercado hace aproximadamente unos veinticinco años por la United Shoe Machinery Corporation de EE.UU. y en las cuales el polvo se elimina mediante un potente chorro de aire proyectado perpendicularmente a la superficie de las pieles.

Máquina de desempolvarMáquinas de aplicación de acabadosSon aquellas máquinas que sirven para aplicar a la superficie del cuero las preparaciones de acabado y pueden ser: felpas, cepillo, diversos tipos de pigmentadoras de sopletes, máquinas de rodillo y de cortina.El sistema de felpa va desde la simple aplicación manual que se realiza sobre una mesa hasta las más modernas máquinas de dar felpa automatizadas, en las cuales la piel se transporta sobre una banda de goma continua y sobre ella se aplica la preparación de acabado, que se distribuye mediante felpas automatizadas anulando o reduciendo la intervención de los operarios.La felpa manual es una madera recubierta con material textil aterciopelado y blando. En el medio de ambos y como relleno puede tener espuma de goma, generalmente de forma oval que se puede agarrar con la mano y que presenta la forma que se muestra en esta figura.

Con una felpa de este tipo, el acabado puede ser esparcido en forma más lisa, aumentando también su rendimiento, lo que es muy apropiado para cueros desflorados. Para los cueros plena flor, es conveniente emplear sin relleno de espuma de goma, ya que se requiere mayor acción mecánica. La felpa se moja en la superficie de la preparación de acabado y a continuación se extiende sobre la piel frotando con mayor o menor presión. La característica principal de este sistema de aplicación es la acción mecánica que favorece la penetración de la solución y elimina posibles problemas de adherencia del acabado sobre la piel. Normalmente se trabaja con preparaciones bastante diluidas y las cantidades aplicadas son pequeñas, pero superiores a las que se logran con los sopletes aerográficos.

Respecto de la mesa donde se aplica la felpa, debe ser de una superficie completamente lisa, puesto que de lo contrario las imperfecciones se transferirán al cuero y este quedara marcado.La felpa mecánica consta de un mecanismo mediante el cual el cuero pasa por una banda de goma continua, la cual se combina con un secadero continuo. Estos equipos generalmente tienen dos brazos movidos por una biela, la que le transfiere a las felpas movimientos convergentes, divergentes o laterales. Existe otro sistema, que combina dos cilindros uno de cerda y otro de felpa, los que tienen movimiento giratorio y vibratorio para mejor esparcido de la preparación de acabado. En la parte inferior de la masa de pintado y completando el mecanismo continuo de tracción de la banda de goma, existe un deposito destinado al lavado de esta superficie mediante la acción de cepillos. La humedad que por este motivo mantiene esta banda, es importante porque cumple la función de dar mayor adherencia al cuero sobre la misma, de manera de evitar que el trabajo mecánico de la felpa produzca arrugas al mover al cuero. La alimentación de preparado de acabado sobre el cuero se realiza mediante picos dosificadores.El cepillo se utiliza en lugar de la felpa, para que los cueros tengan grasa en superficie o poca absorción, debido a que el efecto mecánico del cepillo es mucho mayor y con esto se logra una mejor penetración de la formulación del acabado. Por ejemplo es conveniente para descarnes dar una primera mano con cepillo de cerda dura para introducir la pintura entre las fibras, y luego dar una segunda mano con felpa para alisar la superficie.

PIGMENTADORAS DE SOPLETESEn este tipo de máquina la preparación de acabado se pulveriza mediante sopletes aerográficos o air-less que pueden tener movimiento alternativo, rotativo o lineal. 

SOPLETES DE PULVERIZACIÓNSe emplean en todos los tipos de acabado, ya sea como sistema único o combinado con otros, y siempre que las cantidades a aplicar no excedan de los 5g/ft2 – 7g/ft2. Se utilizan cuando se desea la división de las preparaciones del acabado en finísimas gotas y que estas se depositen en la superficie del cuero lo más uniformemente posible. El elemento principal de estas máquinas lo constituye el soplete pulverizador que puede ser automático o manual.En el soplete convencional o aerográfico el principio de su funcionamiento está dado por un determinado caudal de aire canalizado a través de una tobera la cual tiene una válvula que abre y cierra el paso del mismo. Mediante la regulación de la corriente de aire se varía la dosificación del líquido. Es decir que variando la relación producto/aire se logra una aplicación más húmeda o más seca. Regulando la forma de paso del aire por los difusores se modifica el tamaño del abanico. La alimentación de la pistola puede realizarse mediante un tanque colocado sobre el nivel de la misma, cayendo el producto por gravedad y por medio de una manguera conectada al soplete, o bien mediante un recipiente con presión suficiente para llevar el líquido a la pistola. Este procedimiento tiene la ventaja de que variando la presión del recipiente podemos variar el caudal de líquido que llega a la pistola con independencia de la presión de aire soplado y de esta manera se pueden usar picos con mayor cantidad de difusores.

Principio de trabajo de aparatos de pistola aerográficaEl circuito de la preparación está alimentado con la dispersión de acabado a una presión determinada y de forma constante mediante un depósito de presión o mediante una bomba. Para una presión fija, el diámetro del paso de la boquilla y el grado de abertura de la aguja determinan el caudal del soplete.En el caso de máquinas automáticas con 2 o más sopletes, será necesario igualar el caudal de cada una de ellas individualmente, si se quiere conseguir una aplicación correcta. Es un control

sencillo y rápido que debe hacerse con cierta frecuencia para corregir desajustes, debido principalmente al desgaste y deformación de la punta cónica de las agujas. El sistema de pulverización sin aire (soplete air-less) se basa en que la división del líquido se produce por la propia presión del mismo, exenta de aire. Consta de una bomba que impulsa el líquido a través de una manguera, la que está conectada a una llave de paso con forma de pistola, la cual tiene picos. Las variaciones de caudal o de formas de abanico, se logra mediante el cambio de picos sin accionar ningún mecanismo para tal fin. El soplete airless pulveriza en forma de chorro finamente dispersado, mientras que la pistola convencional lo hace en forma de niebla. Por este motivo el air-less no es aconsejable para dar efecto anilina, puesto que la aplicación será despareja mientras que si es apropiado para acabados pastel, aplicación de lacas o para acabados fuertemente pigmentados. La aplicación de productos mediante atomizado sin aire tiene la ventaja de que no produce rebote sobre la superficie del cuero, con lo cual se evitan pérdidas de material por turbulencias. Atendiendo solamente a la cantidad de aplicación a que se puede llegar en una sola pasada, de 7g/ft2 – 15g/ft2, puede como un sistema alternativo a la máquina de cortina. Se caracteriza por la ausencia de acción mecánica. La preparación de acabado pulverizada es proyectada a gran velocidad sobre la superficie de la piel, siendo necesario que posea muy buena extensibilidad, puesto que normalmente son preparaciones muy concentradas y llegan a la superficie de la piel finamente dispersadas, debiéndose unir antes del secado para formar un film continuo.Se obtiene un buen aprovechamiento de las preparaciones pulverizadas con este sistema. Se considera que solamente se pierde un 4% - 8% debido al efecto de rebote y a la parte de partículas pulverizadas que no llegan a la piel, por ser su tamaño demasiado reducido.Al ser una pulverización sin aire, la preparación de acabado llega a la piel casi en las mismas condiciones originales de dilución y viscosidad.Para la aplicación de cantidades medias-altas, es un sistema bastante sencillo y práctico, no necesitando reglajes ni cuidados muy especiales, lo que facilita los trabajos de ensayo y cambios de color.

Esquema soplete Air-less.MÁQUINAS DE PINTAR

Son una adaptación del uso del soplete, manteniendo el principio del mismo. En estas máquinas el cuero es llevado sobre una banda transportadora formada por cables. Es importante que la distancia entre cables no sea mayor de 1cm, puesto que si lo fuera, en el caso de cueros de poco espesor, la presión del soplado formaría ondulaciones al ceder el cuero en los espacios intercalables, lo que provocaría la formación de franjas. Este defecto se acentúa en las aplicaciones de anilinas o pigmentos transparencias. Estos cables además deben ser de monofilamento para facilitar su limpieza con lo cual se evita el manchado del lado de la carne. El cuero así, transportado, para por un conjunto de pistolas que se mueven en forma transversal al avance de este. El movimiento de los sopletes cubre toda la superficie del transporte y puede ser realizado en forma circular o de vaivén. La velocidad del transporte del cuero está en relación con el número de sopletes con que esté equipada la máquina y con la velocidad con que se mueven estos. En todos los casos hay que tener especial cuidado con el hecho de que el aire generado en el compresor puede llevar pequeñas variaciones de aceite la cual producirá imperfecciones en el acabado. Para evitarlo se emplean filtros que periódicamente deben ser limpiados.

MÁQUINA DE RODILLOSLa aplicación de las preparaciones de acabado mediante las máquinas de rodillos adquieren cada día mayor importancia en el acabado del cuero, debido a que la aplicación se realiza sin pérdida de material y con ello se reduce la contaminación ambiental.

Estas máquinas constan de un cilindro metálico que tiene grabado una determinada trama y lleva adosada una cubeta de su misma longitud provista en su parte inferior de una rasqueta o cuchilla, cuyo filo roza con el cilindro y que se cierra por los extremos. El espacio situado entre la cuchilla y el cilindro sirva para colocar la preparación del acabado, siendo la rasqueta la que limita la carga transportada y la cantidad dependerá de la profundidad y frecuencia de la trama. El cerraje o cuero se apoya sobre una banda continua de goma flexible y se pone en contacto con la parte inferior del cilindro cargado con la preparación de acabado que se depositará sobre su superficie. La aplicación sobre el cuero se puede realizar a una buena velocidad de 3m/min – 18m/min. Para conocer la cantidad de preparación aplicada en cada pasada, se corta un trozo de cuero de un pie cuadrado y se pesa antes y después de la aplicación.Con este tipo de máquinas existen dos posibilidades diferentes: cuando el rodillo aplicador y la banda transportadora giran en el mismo sentido, en cuyo caso se llama máquina de mil puntos y cuando giran en sentido contrario que se conoce como máquina de rodillo invertido.

MÁQUINA DE IMPRIMIRConsta de dos rodillos que giran al encuentro. El cilindro superior es el que transfiere la pintura y el dibujo contenido en su superficie. Este cilindro es cargado con el producto a aplicar por medio de una cuchilla alimentada por una bomba. Es además intercambiable lo que permite variar el dibujo a transferir. La cantidad de carga de producto sobre el cuero se regula por la profundidad del dibujo sobre la superficie del cilindro. La cantidad de solución ofrecida por el cilindro aplicador debe ser absorbida completamente por el cuero. Con esta máquina se consiguen aplicaciones muy ligeras desde cantidades inferiores a 1.0g/ft2 hasta un máximo de 5.9g/ft2. Para obtener buenos resultados con este tipo de máquina es fundamental la uniformidad del espesor del cuero. Cueros de espesor desparejo quedarán con zonas sin cubrir o insuficientemente cubiertas que son aquellas donde el espesor es menor a la distancia entre los rodillos. Para compensar pequeñas diferencias es conveniente regular la abertura de paso entre cilindros dándoles algunas décimas menos que el espesor esperado del cuero al imprimir. La preparación del acabado debe tener elevada viscosidad y muchos sólidos de aplicación debido a que la cantidad de producto que transfiere este procedimiento es muy poca. Si vamos a aplicar lacas, estas deben contener diluyentes de mayor punto de ebullición que los comunes, para evitar su evaporación en la superficie del rodillo, lo quede producirse traerá problemas de adhesión de las lacas con el acabado del cuero. Esta máquina se utiliza principalmente para dar efectos de nube u otros a la superficie del cerraje o cuero. Generalmente sirve para aplicar soluciones de colorantes en medio disolvente que se adhieren mejor y son más fáciles de aplicar. También son usadas para dar aprestos y teñidos del lado de la carne sin que se manche la flor del cuero. 

MÁQUINA DE CORTINALa técnica de aplicación a cortina tiene su origen en la industria de la madera donde se aplican soluciones orgánicas para dar las capas de barniz. En la década de los años 60 se inició su aplicación en curtidos ya que en estas máquinas no hay pérdidas de materiales y las posibles diferencias de grueso del cuero no son importantes.El principio de este sistema consiste en una cortina de productos de acabado que cae perpendicularmente sobre el cuero a medida que este se desplaza horizontalmente sobre una cinta transportadora. La cortina se forma a partir de un cabezal alimentado por una bomba de velocidad variable. Este cabezal puede ser de dos tipos: de labios o de cascada. El primero está formado por un recipiente con forma de caja, el que tiene en su base una abertura en toda su extensión, la cual es regulable y a través de la cual cae el líquido en forma de cortina. El sistema de cascada está compuesto por un recipiente con un borde más bajo que el opuesto formándose la cortina por rebosamiento del líquido. La recuperación del producto que no quedó depositado sobre el cuero se produce por medio de una canaleta colectora colocada debajo de la cortina, cayendo a esta debido a que la masa transportadora está separada para permitir dicha recuperación. La parte superior de dicha canaleta está formada por una serie de peines colocados a nivel de la cinta transportadora para no entorpecer el paso del cuero. El producto así recuperado cae al recipiente de alimentación del cabezal produciéndose la recirculación mediante la bomba mencionada. La regulación de la cortina de la mezcla de terminación se realiza combinando la velocidad de paso del cuero con la

abertura de los labios o la presión de la bomba según sea el tipo de máquina empleada y todo esto en relación con el tipo de cuero buscado. Como punto de referencia podemos tomar la cantidad máxima que puede absorber el cuero al pintar. Para obtener una buena terminación es importante que la cortina fluya en forma regular e interrumpidamente. Respecto de los ligantes poliméricos que se empleen, estos deben tener buena resistencia a la acción mecánica para mantener su estabilidad ante el movimiento a que es sometido por la bomba de alimentación y además deben ser de baja capacidad para formación de espuma y es aquí donde se hace importante la elección de los penetrantes. Si empleamos penetrantes que faciliten la formación de espuma y compensamos con el uso de antiespumantes, afectaremos la estabilidad de la cortina, pero la utilización de caseína brinda es una solución a esto.

Principio de trabajo de la máquina de cortinaMuchas máquinas tienen dos velocidades una para pasar el cuero por debajo de la cortina y otra más reducida Para entrar el cuero en el secadero.Se considera una condición óptima de trabajo cuando la velocidad de caída de la cortina es la misma que la velocidad de transporte de la piel, para que la película se deposite sin romperse sobre su superficie. Si se pretende trabajar con velocidades dispares no se consigue un recubrimiento uniforme. Si aplicamos un exceso de preparación de acabado ésta se puede escurrir del cuero, presenta problemas en el secado o incluso forma costras. Si aplicamos una cantidad de preparación demasiado reducida tendremos dificultades para que el cuero quede bien recubierto en toda su superficie.En cualquier momento se puede conocer de forma sencilla y rápida la cantidad aplicada sobre el cuero por diferencia de peso antes y después de pasar por la cortina un trozo de cartón cuya superficie sea de un pie cuadrado. Las características de las preparaciones de acabado tales como viscosidad, temperatura, estabilidad mecánica, tensión superficial y formación de espuma no son siempre fácilmente controlables.La formación de espuma es quizás el elemento perturbador más frecuente y engorroso. Para evitarlo, aparte de seleccionar los componentes, es conveniente preparar la composición de acabado con varias horas de anticipación a fin de dar tiempo a que el aire escape y luego llenar el depósito de alimentación evitando caídas bruscas.Las pieles muy blandas tales como los corderos de guantería o confección no se pueden pasar por esta máquina ya que se necesitan pieles de cierta rigidez como la que presenta por ejemplo la plena flor para empeine de zapato.La máquina de cortina encuentra aplicación cuando son necesarias aplicaciones abundantes de preparación de acabado. Desde un mínimo de 6g/ft2 – 8g/ft2, hasta un máximo de 30g/ft2 – 40g/ft2, en el caso de impregnaciones generosas. Las operaciones más adecuadas para la máquina de cortina son: impregnación, y fondos para cerrajes y cueros rectificados, y muy adecuada para la aplicación de lacas charol.

MÁQUINAS AUXILIARESLas máquinas auxiliares son aquellas que aquellas que ayudan a la obtención de un buen acabado como: las planchas, la máquina de abrillantar, granear, sistemas de abatanado, máquinas de pulir, el cilindro, también daremos una breve indicación de las máquinas utilizadas para el trabajo de la lana, máquinas de mojar, planchar y rasar.

PLANCHADO DEL CUEROEn casi todas las aplicaciones de acabado la piel se plancha más de una vez, ya sea de forma manual o bien utilizando diversos tipos de máquinas más o menos automatizadas. Las principales máquinas de planchar son las prensas de placas planas, las de rodillo y las prensas tipo altera. La finalidad de la operación de planchado es obtener una superficie de flor lisa y compacta que haga disminuir la absorción del cuero. Al compactarse el cuero disminuye de grueso. La operación se realiza aplicando presión y calor sobre el lado de flor de la piel.

Máquina de planchar y satinarLas prensas de placas planas son máquinas muy robustas que constan esencialmente de dos placas, la superior que está fija y la inferior que es móvil. Esquema prensa placas planas.En la parte superior fija se acopla una placa pulida y lisa o bien grabada con el negativo de un poro determinado. Esta zona lleva un sistema de calefacción a base de un serpentín de vapor, aceite térmico o unas simples resistencias eléctricas. Cuando se emplea vapor la temperatura se regula mediante válvulas de vapor accionadas por un termostato para poder controlar la temperatura de la placa que debe ser homogénea en toda su superficie. Normalmente también existe un circuito de refrigeración con agua fría para bajar la temperatura de la placa de una forma rápida. La temperatura de la placa debe adaptarse a cada tipo de acabado, oscilando normalmente entre 60ºC - 120ºC.La placa inferior se mueve en dirección vertical subiendo o bajando mediante un émbolo accionado por el aceite a presión de un circuito hidráulico. La presión del aceite se logra a través de una bomba de émbolos. Sobre la placa inferior móvil se coloca una lámina de fieltro grueso, una lámina de goma o ambas a la vez para proporcionarle una cierta flexibilidad que le permita absorber las pequeñas irregularidades de grueso de la piel, de forma que el lado de flor se acople bien a la superficie lisa de la placa superior. La máquina va provista de un manómetro que indica la presión de trabajo del circuito hidráulico. Aunque conocer este dato es interesante, lo que es importante es conocer la presión que recibirá realmente la piel. Si la prensa se utiliza para grabar es conveniente disponer de una presión mínima de 40 bares. La prensa de rodillos puede ser de varios tipos de máquinas, las de cilindros pequeños, utilizados para las pieles de cordero y cabra y las que tienen rodillos grandes que se utilizan para pieles vacunas.En las máquinas de satinar piel pequeña, ésta pasa entre dos cilindros que giran en el mismo sentido. Uno de ellos es metálico y está provisto de un sistema calefactor; puede ser perfectamente liso y pulido o bien grabado con el negativo de un determinado poro. El otro cilindro que es de apoyo y transporte puede no ser metálico y si lo es puede estar recubierto de un material menos rígido.  Esquema prensa de rodillos para SatinarLas máquinas de planchar para piel vacuna están constituidas fundamentalmente por dos rodillos de gran tamaño que pueden someterse a presión hidráulica el uno hacia el otro. En general el inferior está recubierto de un transportador a banda de fieltro y el cilindro superior se puede aplicar directamente sobre la piel y puede ser liso o grabado y también se puede encontrar recubierto de un transportador a banda de acero inoxidable, en este último caso la piel queda sujeta entre las dos cintas transportadoras. Una de las características más importantes de estas máquinas es que trabajan en continuo, oscilando la velocidad de alimentación entre 3m/min – 24m/min. La presión actúa sobre una banda de unos 2cm a todo lo largo del cilindro y puede llegar a alcanzar valores de 160bar, aunque se aplica durante poco tiempo. La presión aplicada en una prensa de placas no es comparable con la que se aplica en una prensa de rodillos. Existe un control de la temperatura a que puede calentarse uno de los rodillos o cilindros.El esquema de las prensas tipo altera se diferencia considerablemente de las anteriores.

Esencialmente consta de un rodillo que presiona a una banda de fieltro, la cual sostiene el cuero y lo presiona sobre una lámina metálica fija que puede ser lisa e grabada, cuya anchura es de

300mm - 650mm. La placa metálica puede calentarse por electricidad o vapor, su temperatura se controla mediante un termostato o mediante una válvula de vapor.El rodillo, cuya anchura es igual al de la lámina metálica, tiene dos movimientos uno de rotación sobre si mismo y otro de traslación a lo largo de la máquina. La presión se regula tensando los muelles que sostienen el rodillo, llegándose a alcanzar valores de 500 bares. Esta máquina ha encontrado aplicación en el tratamiento di pieles vegetales acabadas tipo vaquetilla.Esquema máquina Altera para vaquetilla

MÁQUINA DE ABRILLANTAR

Máquina de lustrarSe emplea exclusivamente para las pieles acabadas con ligantes proteínicos. Su efecto sobre el film de acabado y sobre la piel es muy característico y por el momento insustituible.El deslizamiento mediante un movimiento de vaivén rápido y bajo una fuerte presión, el cilindro de vidrio frota sobre la piel apoyada sobre una banda de cuero, el número es de 120rpm – 180rpm. Esta acción produce un tacto y brillo completamente diferenciados de los conseguidos con otras máquinas. Es una operación que resulta cara y sólo se utiliza en artículos como el box-calf de ternera, la cabritilla, metis, cueros de reptiles y otros.En relación a los tipos de máquina de abrillantar existentes en el mercado hay diversos modelos con distintas variantes para pieles vacunas, como las máquinas de estructura de madera o metálica, máquinas con mesa horizontal o inclinada, etc.El principal elemento de esta máquina es un cilindro que puede estar construido de varios materiales y tamaños. Los cilindros pueden ser de vidrio, acero y ágata, aunque el más frecuente es el vidrio. El tamaño puede ser ancho y estrecho, largo o corto, hueco o macizo, aunque normalmente tienen de 90mm - 120mm de ancho y 50mm - 55mm de Ø.Al abrillantar una piel su color se oscurece ostensiblemente obteniéndose unos acabados muy transparentes de poro liso.Esquema máquina de abrillantar piel vacuna.

MAQUINA DE LUSTRAREl principio de este procedimiento es generar calor por frotamiento mediante el deslizamiento de un cilindro sobre la superficie del cuero. Este cilindro puede ser de cristal ágata o acero. Para lograr un buen acabado con este tipo de máquina debemos tener especial cuidado en la elección de los productos a emplear, como también en la puesta a punto de la misma. El cuero debe mantenerse firma en la cama ante el paso del cilindro, de lo contrario se formarán arrugas. En cuanto a las formulaciones de acabado, estas no deben ser termoplásticas ya que de serlo entorpecerán el paso del brazo lustrador con el riesgo de que este arranque la capa de acabado. Las ceras a emplear deben ser de alto punto de fusión, los plastificantes deben ser insumidos en forma moderada y no tienen que ser higroscópicos ya que la humedad perjudica el paso del cilindro. La cama donde se apoya el cuero debe tener una pequeña inclinación con respecto al plano del cilindro para que se produzca un esfumado que disimulará las distintas pasadas. Esta inclinación lateral tiene que ser mayor del lado donde se coloca el cuero y menor del lado de la salida de este.

MÁQUINAS DE GRANEAREsta máquina sirve para obtener diversos efectos de grano sobre la piel ya terminada, doblándola con el lado de flor hacia dentro y haciendo correr el doblez a lo largo de toda la superficie, se repite la operación una o más veces cambiando la dirección del doblez. El graneado se puede lograr doblando la piel por 4, 6, 8 o 16 direcciones, en este último caso se obtienen el diseño de un fino grano redondeado. Las máquinas de granear están formadas por dos cilindros y una mesa plana que termina en una cuchilla roma. Los dos cilindros tienen distinto diámetro, son más bien grandes y están recubiertos de corcho o goma especial. El cilindro mayor es el inferior y los ejes de ambos están

separados unos 40mm - 60mm. La posición del cilindro superior es regulable de forma que se puede variar la distancia al cilindro inferior según el trabajo a realizar. Esquema máquina de granear.La posición de la cuchilla es tal que la piel debe quedar apretada contra el cilindro, superior y no contra el inferior. La amplitud del doblez está en relación con espesor de la cuchilla y la profundidad de introducción, entre los cilindros. Existen cuchillas intercambiables que varían de 1mm - 6mm de espesor. Cuanto más delgada es la cuchilla mayor será la acción del graneado.Si en esta máquina se pasa la piel con la flor hacia afuera sirve para ablandar piel, en cuyo caso son preferibles los cilindros recubiertos de goma.La velocidad de rotación de los cilindros es de 80rpm – 100rpm y teniendo 300mm - 600mm de Ø.

BOMBOS PARA ABLANDAR Y GRANEARSe entiende por abatanado el tratamiento en seco, es decir, sin baño, de las pieles en un bombo. Estos bombos se construyen de poliéster y fibra de vidrio, de madera e incluso metálicos siendo mucho más ligeros que los utilizados en los trabajos en húmedo. Si bien su forma puede ser cilíndrica, también existen en forma octagonal y cúbica.Durante el abatanado generalmente se produce polvo, que puede ser de las propias fibras de la piel, siendo necesario que los bombos se encuentren encerrados e espacios adecuados de los cuales pueda sacarse el polvo mediante un extractor y recogerlo en sacos.El abatanado sirve para doblar las pieles y con ello lograr ablandar la piel, levantar la felpa de las pieles esmeriladas, granear la flor de una piel plena flor, repartir la humedad de las pieles, pulir el pelo para aumentar el brillo de las pieles de peletería, eliminar el exceso de grasa y restos de color o sacudir la piel para eliminar el aserrín y los pelos sueltos.Sí se quiere que la temperatura aumente para ayudar a la fluidificación de las grasas, por ejemplo en el caso de engrase en seco, los materiales del bombo deberán ser aislantes o bien establecer una recirculación de aire caliente.

MÁQUINAS DE PULIRComo mínimo existen tres tipos distintos de máquinas de pulir: pulir la flor con cilindro de ámbar, cilindro de felpa para peinar el ante, y cilindro de pulir de discos de tela para el acabado de la piel.La pulidora de flor es un tipo de máquina prácticamente idéntica a la máquina de esmerilar pequeña, en la cual se ha sustituido el cilindro que lleva el papel de esmeril por otro cilindro fabricado con resina sintética de aspecto característico, que se conoce como cilindro de ámbar y que es algo abrasivo.Sirven para eliminar ligeros defectos de la piel y limpiar la flor de impurezas sin levantar las fibras, pues este tipo de máquinas más bien compactan la flor.La pulidora para peinar felpa o máquina de alisar es totalmente distinta a la anterior y se utiliza para peinar el ante de las pieles lanares para confección.Esta máquina consiste en un cilindro recubierto de felpa sin costura, que gira relativamente lento y que para protegerlo gira dentro de una caja de madera de la que sobresale una parte. El operario sujeta la piel con el cuerpo contra la caja y con las manos comprime la piel abatanada sobre el cilindro de felpa. Con esta operación se logra estirar la piel y además al peinarla gana mucho de aspecto.El efecto de pulido del acabado de una piel se consigue por frote. La piel acabada puede hacerse pasar entre dos cilindros, uno liso que sirve de apoyo y otro formado por discos de tela. También puede utilizarse una esmeriladora con el papel colocado al revés, adaptándose el frote al efecto que se desea lograr. 

MÁQUINA DE MOJAR LANALa forma en que se moja la lana influye en la calidad y regularidad del planchado que le sigue. Es conveniente repartir el líquido de forma uniforme y a una profundidad determinada, sin que queden partes de lana sin mojar.La máquina de mojar lana es muy simple y esencialmente consta de una cinta transportadora de malla metálica, que se mueve sobre una mesa de aspiración para sujetar la piel, un cilindro sumergido parcialmente en una cubeta de nivel constante que reparte el líquido de ésta al cilindro que está en contacto con la lana.

Mediante este sistema se logra una repartición homogénea de los líquidos de mojar.MÁQUINA DE PLANCHAR LANA

Su función es estirar mecánicamente la lana, operación que se facilita mediante los líquidos de planchado y la temperatura.  Consta de un cilindro metálico calefaccionado cuya temperatura se regula mediante un termostato. La superficie del cilindro presenta unas hendiduras y también puede tener unos peines o regletas para favorece el estirado de la lana. La máquina dispone de un sistema de aspiración para sacar al exterior los gases desprendidos durante el planchado.En la operación de planchado la piel se presiona contra el cilindro metálico caliente a través de un fieltro que permite a la piel adaptarse a la curvatura del cilindro y que se acciona mediante un pedal mecánico o neumático. Existen máquinas discontinuas cuyo ancho oscila entre 350mm, 450mm y 600mm. Las máquinas continuas tienen un ancho de 1500mm. Según el artículo a fabricar serán mas convenientes unas que otras. Para el artículo ante-lana es posible realizar toda la fabricación con máquinas de trabajo continuo de 1500mm de ancho.

MAQUINARIA DE RASAR EN SECOEl objetivo de estas máquinas es obtener una piel que tenga la lana cortada a la misma altura en toda su superficie. En esta máquina se trabaja la piel en seco una vez ablandada y planchada.La máquina de rasar en seco consta esencialmente de una mesa de aspiración sobre la que circula una cinta transportadora de malla metálica accionada a través de cilindros por un motor reductor. Cuando la piel llega al final de la mesa, en la zona perforada, se adhiere fuertemente a la cinta de malla presentando una superficie sin arrugas en el momento del corte.PIGMENTOSSon sustancias con color, insolubles, en forma de polvo y que están dispersas en agua o solventes orgánicos. El medio más habitual es dispersarlos en fase acuosa por  varias razones: los pigmentos en fase acuosa están más a la moda; los dispersados en solventes se usan generalmente para corregir tonos o colores de último momento, pero tienen un poder demasiado cubriente y esto va en contra a la moda y otra razón es ecológica, ya que los solventes orgánicos traen problemas de contaminación en agua y aire.Estas sustancias coloreadas se incorporan mediante una molienda ya que son insolubles en agua. Esto se realiza en las empresas que fabrican el pigmento y es una operación es muy importante. El pigmento en polvo al ponerse en contacto con el agua tiende a aglutinarse y sería imposible de emplear, por lo tanto en las formulaciones entran otros productos como ser coloides, protectores, tensoactivos, estabilizantes. Esto se muele y se controla la molienda, para obtener una dispersión lo más fina posible. Lleva también plastificantes, pues al secar, si no hubiera plastificantes, el film quedaría un poco rígido y quebradizo. La molienda influirá mucho en el brillo, intensidad del color, poder colorante, rendimiento y poder cubriente. Los pigmentos por su naturaleza pueden ser inorgánicos u orgánicos. Los pigmentos inorgánicos son básicamente óxidos metálicos; tienen matices menos brillantes, un buen poder cubriente y son más sólidos a la luz.Los orgánicos son derivados de ftalocianinas y sus sales; sus colores son más intensos, pero menos cubrientes y presentan menor solidez a la luz.El poder colorante en los inorgánicos es bastante bajo, y el poder curtiente es a la inversa. En colores, tendremos muchos rojos, burdeos, azules, verdes. La aplicación de pigmentos orgánicos logra un tipo de acabado mucho más transparente que en donde intervienen típicos representantes inorgánicos, como ser el blanco (dióxido de titanio) que es la base. Prácticamente cualquier tipo de terminación incluye una mezcla de pigmentos. Es muy difícil sacar el color con un solo pigmento. Debido a las características de las pinturas, interviene casi siempre el negro, el blanco y otro color para dar el tono deseado.En las terminaciones, los pigmentos forman parte de las preparaciones para dar color y cobertura si es necesario porque las características diferenciales de la terminación se logran con las resinas y los productos auxiliares. Las características fundamentales de los pigmentos son su grado de molienda y el vehículo empleado. El poder cubriente de un pigmento está determinado por el tamaño de su partícula. Si dicha partícula es muy inferior a la longitud de la onda de la luz (<0.5μ) estas partículas se comportan como si fuesen una solución de un colorante, donde la

luz que no es absorbida por el pigmento llega a la superficie del cuero, se refleja en él y vuelve al ojo del observador. En estos casos el matiz depende del color del cuero, pues los pigmentos quedan transparentes. Si el tamaño de las partículas es >0.5μ se consideran pigmentos cubritivos. Los pigmentos deben ser insolubles en agua, en disolventes orgánicos y en plastificantes, para evitar posteriores migraciones con la consiguiente variación del matiz original del acabado. Es importante que cuando preparamos una mezcla de pigmentos para formar un color determinado, busquemos pigmentos con similar peso específico, pues de lo contrario obtendremos disparidad de coloración de una misma partida de cuero. Los pigmentos sólidos y pulverizados para poder aplicarlos fácilmente sobre una superficie deben transformarse en una dispersión que contiene diversos productos para estabilizarla. Se entiende por dispersión cuando existe una fase ya sea sólida, líquida o gaseosa que contiene en su masa otra sustancia en forma de partículas. Por ejemplo la niebla es una dispersión de gotitas de agua en el aire.Las dispersiones pigmentarias utilizadas en el acabado del cuero, tienen un aspecto más o menos pastoso y aparte del pigmento contienen diversos tipos de ligantes tales como caseína, nitrocelulosa, resinas acrílicas, poliuretanos, vinílicas y butadieno, humectantes, protectores, envolventes, plastificantes y cargas.La incorporación del pigmento  a la dispersión se realiza en tres etapas:

1. El mojado del pigmento pulverizado tiene lugar cuando la superficie del pigmento absorbe el ligante de mojado.

2. La dispersión para reducir el tamaño de partícula, es decir, destruir los aglomerados y los agregados sin llegar a destruir la partícula primaria, lo cual se efectúa en un molino. Los pigmentos están tan finamente molidos que forman agregados y son éstos los que deben dispersarse.

3. Dilución y estabilización de la dispersión que consiste en lograr que el pigmento permanezca con sus partículas separadas y dejar la dispersión a la viscosidad adecuada para su almacenaje.

En las características de una dispersión pigmentaria tiene importancia la viscosidad, la concentración de pigmento y del coloide protector, la temperatura de dispersión, el tipo de ligante y de disolvente. Durante el almacenamiento de una dispersión pigmentaria puede darse sedimentación, sobrenadado y floculación.COLORANTESSon productos orgánicos con color, solubles en agua o en disolventes orgánicos el que también reciben el nombre de anilinas. Los colorantes que se utilizan en la terminación del cuero son productos concentrados que de ser posible no deben contener sales minerales.Existen muy diversos tipos de colorantes que pueden clasificarse por su composición química en derivados: azoicos, de nitrosilo, del difenilmetano, trifenilmetano, derivados del antraceno etc. Por su aplicación sobre el cuero se conocen como colorantes directos, ácidos, básicos, reactivos, de complejo metálico, sulfurados, etc.Los colorantes deben tener compatibilidad con los productos de acabado, buena estabilidad a la luz, solidez al sangrado y al planchado en caliente, buena fijación, buena estabilidad frente a los álcalis y alformaldehídos. Debemos buscar que sean solubles en medio acuoso y en solventes para poder ser utilizados en las pinturas (para darle viveza, transparencia al pigmento) y en las lacas (para dar efecto y transparencia a las anilinas).LIGANTESSon productos filmógenos, capaces de formar por secado una película y constituyen el elemento fundamental de una formulación de acabado. Pueden englobar en su estructura una serie de otros productos sin modificar demasiado las propiedades. Sí no tuviéramos algo que adhiriera los productos de terminación no habría forma de mantener la terminación en forma durable sobre el cuero. Generalmente son sustancias orgánicas que se encuentran en forma de polímeros. Son productos que dan poco relleno, dan dureza, elevada solidez al agua, pero tienen la desventaja de la poca elasticidad. Estos productos se pueden dividir en termoplásticos y no termoplásticos. Los termoplásticos están constituidos por polímeros sintéticos, los cuales se caracterizan por reblandecerse mediante la acción del calor, se deforman con el calor,  y después al enfriarse

vuelven a su forma normal. En los no termoplásticos no ocurre eso. Los principales tipos de ligantes termoplásticos que se utilizan en la industria del curtido son: acrilatos, metacrilatos, acrilonitrilos, estireno, vinilo, butadieno y poliuretanos. El curtidor recibe estos productos en forma de emulsiones o dispersiones de color lechoso, cuya concentración en sólidos oscila entre un 30% - 60%. Encuentran su principal aplicación en el acabado de los cueros rectificados si bien en la actualidad se aplican ligantes termoplásticos a cualquier tipo de cuero.Los principales ligantes no termoplásticos que se utilizan en la industria de curtidos son las albúminas y la caseína. Ambos forman películas poco flexibles y elásticas, algo duras, pero que presentan una buena resistencia a los disolventes y una excelente solidez al frote seco y al rascado. Cuando se les aplica una solución de formaldehído reticulan formando una película de mayor solidez al frote húmedo. El curtidor recibe estos productos en forma de unas soluciones viscosas translúcidas que también se conocen como brillos.Generalmente se usan varios ligantes, ya que es muy difícil que un solo ligante nos dé todas las características requeridas.TOP LACAS O APRESTOSPartiendo de la celulosa como materia prima se obtienen distintos tipos de ésteres. Para el acabado del cuero se emplean principalmente dos ésteres: la nitrocelulosa y el acetobutirato de celulosa. Con estos ésteres se formulan las lacas que se emplean como protección final del acabado, contra el rayado, el desgaste, la abrasión. Son productos filmógenos, forman películas más o menos duras, más o menos brillantes y con buena resistencia al frote. Se aplican principalmente como capa final de un acabado y por ello influyen de forma determinante sobre el aspecto y tacto del acabado de una piel. Este tipo de producto sólo se puede adherir sobre cueros que tienen un fondo ya aplicado. Normalmente las lacas contienen diversos tipos de nitrocelulosa, aunque también pueden estar formadas a base de acetobutirato de celulosa, de poliuretanos y de resinas acrílicas. Los aprestos están formados a base de proteínas.Se pueden dividir en lacas en emulsión y lacas en solución. Las lacas en forma de emulsión acuosa, que son las que se tiende a usar más hoy en día,  pueden diluirse con agua y se utilizan principalmente como capas intermedias entre los fondos y las lacas orgánicas para aumentar su rendimiento y proteger los fondos de los disolventes; también facilitan la operación del planchado.Las lacas en forma de disolución con disolvente orgánico deben diluirse con solventes, lo cual resulta más caro, y además tiene el inconveniente de que son muy inflamables, siendo la causa de numerosos incendios en la sección de acabados. Su principal ventaja es que proporcionan capas cuya solidez al frote húmedo es muy buena.PRODUCTOS AUXILIARESEntre estos productos podemos citar las ceras, mateantes, rellenantes, plastificantes, espesantes, penetradores, agentes de tacto superficial, etc.

- Ceras.Como punto de partida es aconsejable establecer una aproximación conceptual a los términos aceites, grasas y ceras, terreno en el que la confusión es a veces bastante frecuente.Bajo la denominación de "grasas" y "aceites" se incluyen los lípidos constituidos principalmente por ésteres basados en ácidos grasos y glicerina. Debido a la funcionalidad de la glicerina, estos ésteres pueden ser "mono", "di" y "tri" glicéridos. Habitualmente se acepta el compromiso de tomar el punto de fusión como frontera entre grasa y aceite: a temperatura ambiente los sólidos se definen como grasas, en tanto que los líquidos se conceptúan como aceites.

Las ceras se definen como ésteres de ácidos grasos superiores, que en vez de contener grupos glicéridos son ésteres de alcoholes grasos superiores: C16 (cetílico), C24 (carnaubílico) y C30 (miricílico). De una forma genérica puede afirmarse que la cadena del ácido y del alcohol tiene "longitudes" similares.El propio desarrollo de la cada vez más densa familia de ceras, ha contribuido para elaborar una definición que se ajusta al siguiente perfil: productos sólidos a temperatura ambiente, con tacto untuoso y varios grados de brillo y plasticidad, carácter resbaladizo y que funden con notoria rapidez.Pueden ser naturales o sintéticas. Las ceras naturales son ésteres de ácidos grasos y alcoholes superiores, como pueden ser los esteroles. Las ceras tienen pesos moleculares elevados, son sólidas a la temperatura ambiente, pero tienen puntos de fusión inferiores a los 90°C y son insolubles en agua y en la mayoría de disolventes orgánicos. La saponificación de las ceras necesita una acción mucho más enérgica que la de los triglicéridos. El curtidor aplica las ceras en forma de emulsiones acuosas a una concentración aproximada del 10% y en algunos casos en disolución con disolventes orgánicos. Las ceras encuentran aplicación en el acabado cuando es necesario obtener brillo al cepillar las pieles y también para actuar en el sentido de que la piel no se pegue a la placa de la prensa de planchar. Estos productos tienen un cierto poder rellenante. En terminación se emplean tanto ceras naturales como sintéticas.  Se utilizan como auxiliares en el acabado por sus propiedades de ser capaces de pasar del estado sólido al líquido en un intervalo de temperaturas alcanzables en las operaciones de planchado, pulido y abrillantado. Se emplean tanto en las capas intermedias para reducir la dureza de la película de acabado adaptándola al tacto final deseado, como en los aprestos para dar un tacto más o menos ceroso. Según el tipo de cera utilizada podemos regular el brillo, toque o mejorar el comportamiento de la película en el planchado. Para la elección de la cera debemos tener en cuenta el punto de fusión, partiendo del cual tendremos una idea de la pureza de la misma. Por ejemplo, para un cuero que debe ser lustrado debemos emplear una cera de elevado punto de fusión (80ºC - 85ºC) considerando que la acción mecánica del lustrado o pulido genera calor, lo cual funde la cera afectando su brillo final. Si necesitamos lograr un acabado termoplástico, debemos usar ceras con punto de fusión medio (60ºC - 70ºC) para que estas fundan, lograr un mejor llenado y despegue de la plancha. Un exceso de cera produce mala adhesión entre las capas de acabado y sobre todo provoca mala adherencia a la laca.TIPOS DE CERAS

- Origen natural: Animal: Abejas, Lanolina Vegetal: Carnauba, Candelilla Mineral: Montana, CeresinaPetróleo: Parafina, Microcristalinas

- Sintéticas:De polietileno, De polipropileno, De Fisher-Tropsch, de politetrafluoretileno

- Mateantes.También se conocen como productos que dan opacidad a la película del acabado. Son substancias inertes, de peso específico relativamente bajo y elevado índice de refracción que al incorporarlas a la película de acabado reducen su brillo y transparencia y además producen un cierto efecto de cobertura y reducen la pegajosidad de las capas del acabado. Su peso específico relativamente bajo les proporciona una cierta tendencia a concentrarse en la superficie de la película, lo que junto con su elevado índice de refracción les da un alto rendimiento.Son materiales que resisten temperaturas elevadas, pero disminuyen la solidez a la flexión de la película, a bajas temperaturas, haciendo un acabado menos resistente.En cantidades elevadas tienden a producir un tacto superficial áspero.

- Rellenantes.También se conocen con el nombre de "extenders". Acostumbran a ser sustancias inertes de partícula grande con un elevado peso específico y cuyo índice de refracción es bajo, similar al de las resinas utilizadas como ligantes y por tanto no aumenta normalmente el poder cubriente de las pinturas. Sin embargo, en ciertos casos (por ej. con dióxido de titanio), se ha comprobado

un aumento del poder cubriente cuando se agregan rellenantes, debido a una mejor compactación de las partículas de pigmentos. Tienden a concentrarse en la parte inferior de la película,  próximo a la piel, aumentado el espesor de la película e influyendo poco en su aspecto externo, no producen efectos de luz pero producen un mejor relleno y queda la superficie más lisa.

- Plastificantes.Son productos que al incorporarlos a una película aumentan su flexibilidad. No deben volatilizarse, ni migrar; deben tener una buena solidez a la luz, no tener olor desagradable ni ser fuertemente coloreados. Se pueden clasificar en dos grupos: 

1. Aquellos que se combinan con la molécula del polímero, tales como los ésteres del ácido ftálico y adípico, etc. 

2. Aquellos que actúan por simple interposición física entre las moléculas del polímero que pueden ser emulsiones de aceites vegetales, polímeros flexibles, etc. Los productos plastificantes son imprescindibles en las películas de lacas nitrocelulósicas. 

Un uso incorrecto de plastificantes puede provocar pegajosidad, disminuir las solideces y dar velos en el planchado, como también ocasionar migraciones de los colorantes presentes en la película de acabado hacia la superficie.Tienden a mejorar el anclaje y el relleno no por actuar como rellenantes sino porque reducen la absorción entre las capas.

- Espesantes.Son aditivos incorporados al acabado para aumentar la viscosidad de la preparación. Se usan en terminaciones donde los ligantes no se espesan o no es conveniente espesarlos con amoníaco. Según sea el tipo de máquina que se emplee deberá ser distinta la viscosidad de la preparación. Como productos naturales existen los alginatos y las celulosas modificadas. Como productos sintéticos el ácido acrílico y sus sales. En la industria química se los clasifica comúnmente en inorgánicos y orgánicos y estos últimos pueden ser sintéticos o naturales.Dentro de los espesantes inorgánicos los más utilizados son los silicatos y en los orgánicos los acrilatos, almidones y los éteres de la celulosa.

- Reticulantes.Son auxiliares que se utilizan para mejorar las propiedades físicas de un acabado y actúan uniendo las diversas moléculas de la película del acabado entre sí para mejorar la solidez al frote húmedo, aunque por otro lado empeoran las flexiones y la elasticidad. El mejor conocido de los reticulantes, también llamado fijador, es el formol.

- Hidrofugantes.Son productos que aumentan la repelencia al agua de la superficie del cuero sin reducir la permeabilidad al vapor de agua. Entre los más utilizados se encuentran las siliconas, ceras y grasas crudas; complejos metálicos de ácidos grasos de cadena larga y derivados fluorados.Los hidrofugantes se utilizan en terminación con dos finalidades: como aplicación previa para disminuir la penetración del acabado en la piel, intentando con una acción igualadora disimular los defectos que originan diferencias en la absorción y como aplicación final para lograr un acabado impermeable más fácil de limpiar.

- Penetradores.Son productos que varían la tensión superficial de las preparaciones de acabado y por consiguiente su mayor o menor absorción por parte de la piel, pero también modifican la viscosidad que es una de las variables que juegan en la velocidad de penetración.En la práctica se han difundido dos tipos de penetrantes:

1. En base a solventes: son mezclas de alcoholes y/o glicoles, que tienen la ventaja de no dejar residuos en el cuero 

2. En base a detergentes no iónicos: en general se emplean mezclas de solventes miscibles con agua (por ej. glicol) y una solución de un tensoactivos no iónico. Son de acción más enérgica que el primer grupo, pero el detergente quede en el cuero y le confiere cierto grado de sensibilidad frente el agua.

La adición de estos productos en formulaciones de acabado mejora su extensibilidad y la humectación. Es importante destacar que con la elección de un producto inapropiado se puede

lograr el efecto opuesto al deseado, ya que estos en algunos casos, al ser mezclados con las resinas producen un hinchamiento de las partículas de emulsión. También pueden emplearse como penetrantes mezclas de tensoactivos no iónicos o aniónicos. Estos últimos son los más apropiados para ser aplicados sobre cueros de fuertes, recurtido vegetal.

- Agentes de tacto superficial.El usuario al tocar la piel siente el tacto de la última capa aplicada que es la que se pone en contacto con su mano. Como agentes de tacto están las emulsiones de ceras, las siliconas y algunos tipos de aceites, etc. Mediante estos o su combinación podemos lograr tactos grasosos, sedosos o cerosos.

- Diluyentes y disolventes.Prestemos atención a ambas denominaciones. Unas diluyen la laca y otros la disuelven. Para un mejor entendimiento podríamos decir que un exceso de diluyente puede producir una precipitación de la nitrocelulosa por hinchamiento. La cantidad de disolvente a emplear dependerá del grado de nitración de la nitro y de la cantidad de disolvente presente en la laca. Esta mezcla tiene importancia en la aplicación y en la formación de la película de nitrocelulosa, dado que esta va cobrando densidad a medida que se produce la evaporación de los solventes hasta quedar en estado sólido. En este punto debemos recalcar que cuanto más lenta es la evaporación mayor será el brillo resultante. Por el contrario, si la evaporación es muy rápida puede producirse un enfriamiento en la superficie del cuero, lo cual produce condensación de humedad con el consiguiente bloqueo de la película de nitrocelulosa. Para evitar esto se puede emplear un glicol o butanol, el cual formará mezcla azeotrópica con el agua contenida en la condensación. La mezcla de diluyentes y disolventes debe ajustarse de tal manera que se obtenga una evaporación media y continua, es decir, no deben producirse cambios bruscos en el proceso de evaporación.FÍSICO-QUÍMICA DE LA TERMINACIÓNLa terminación o acabado de la piel es el conjunto de tratamientos y procesos a los que se somete la superficie del cuero para hacerlo apto para el uso al que fue destinado.Veamos, se trata de modificar el aspecto del cuero para que se adapte al uso final,  por lo tanto en lo que vamos a tratar de influir es en las sensaciones que provoca la presencia del artículo en cuero presentado.Así nos interesará: El aspecto óptico y por lo tanto: brillo y color; Lo que se capta por el sentido del tacto: toque, volumen, redondez y también Lo que nos llega por el olfato: olores que evoquen materiales (olor a cuero: tanino, etc.) y evitar otros que nos desvían del material (olor a pescado por ejemplo). Además nos interesará proteger al sustrato cuero de agentes externos: fricciones, rasguños, arañazos, ataque por la luz, ataque por el agua y otros disolventes, tracción, doblado, etc. Por lo tanto se trata de incorporar al cuero sustancias en su capa más externa y/o modificarla en textura con productos y procesos que nos aseguren resultados comprobados. Si bien muchas etapas son operaciones mecánicas las que más se destacan son las de aplicación de diferentes sustancias sobre la superficie.

TENSIÓN ARTIFICIAL Y TENSIÓN INTERFACIALEstos diferentes métodos de aplicación se han desarrollado empíricamente pero tienen un fundamento fisicoquímico que les da sustento para que cumplan con su objetivo. Las reacciones físico-químicas que ocurren son fenómenos de superficie. Entendemos como Tensión Superficial a la fuerza excedente debida a que las moléculas de la superficie de un líquido sólo están en contacto con las otras del líquido por la parte inferior, lo cual crea un desequilibrio en las fuerzas de atracción molecular. Por ella la superficie de un líquido tiende a reducirse lo máximo posible. Tenemos así por la tensión superficial se pueden formar las gotas del líquido. La Tensión Interfacial es consecuencia de las Tensiones Superficiales de las fases del conjunto. Las distintas capas de sustancias se sostienen sobre el cuero por fuerzas que se conocen como Tensión Interfacial.

Al disminuir la tensión superficial de un líquido aumenta su poder humectante.El sistema cuero (sustrato) y aplicación se encuentran en equilibrio. Por lo tanto si queremos modificar las condiciones del equilibrio debemos cambiar las variables que lo determinan. Es decir para secar la superficie debemos subir la temperatura hasta una en que la fase líquida de la sustancia aplicada se evapore o pase al cuero, además de los cambios que sufra en sí misma (reticulación, polimerización, coagulación, etc. El aumento de la temperatura disminuye las tensiones superficiales, lo que se explica por el aumento de energía cinética de las moléculas (proveniente del calor) y la consiguiente disminución de la atracción entre ellas. Si queremos que la sustancia aplicada penetre en el cuero, debemos modificar la tensión superficial. O sea que con el agregado de productos que aumente o disminuyan la tensión superficial se modifican las condiciones del equilibrio. Las tensiones son muy sensibles a las variaciones de pH, ya que éstas modifican la constitución y la ionización de ciertos elementos presentes en las fases. La ecuación fundamental que expresa el equilibrio de una gota de líquido de tensión superficial γ sobre un sólido de tensión superficial γs es:

γ S=(γ SL) (cos δ )Donde γSL es la tensión interfacial y d el ángulo de contacto de la gota.

La ecuación es sólo cierta si la gota es lo suficientemente pequeña para que sea despreciable el efecto de aplastamiento debido al peso. La única cantidad medible en la práctica es la tensión superficial del líquido γ.Para un volumen constante de gota, el despliegue está en razón inversa al ángulo d y, por consiguiente en razón directa del coseno de δ. Young partiendo del concepto de adherencia del líquido sobre el sólido, expresa la condición de humectación por la ecuación:

F = (γ)(cos δ-1)Donde F es el coeficiente de humectación. Esta ecuación es mucho más cómoda y nos indica que si F < 0, es decir δ está comprendido entre 0 y π no hay humectación, hay equilibrio. Y si F = 0, es decir δ = 0, hay humectación simpleSi F > 0, la ecuación carece de sentido, el líquido se despliega o extiende indefinidamente y entonces se dice que hay humectación perfecta.Ahora bien de la primera ecuación tenemos que:

cos δ = (γS – γSL)(γ)Por lo que para disminuir δ o sea para aumentar cos δ, debemos disminuir γ (la tensión superficial del líquido). De manera que al disminuir la tensión superficial del líquido, éste se extiende más y humecta mejor al cuero.Pero además si la tensión superficial es medianamente alta el ángulo δ es mayor y más cantidad de líquido puede depositarse sobre la superficie dejando capas más gruesas, con mayor poder

cubriente y menos impregnación. Y al bajar la tensión superficial, achicamos el ángulo con mayor impregnación.De la última ecuación tenemos que el aumento de la tensión superficial del cuero γS sería una solución ideal puesto que nos permitiría humectar con un líquido de alta tensión superficial, es decir, mucho más apto para penetrar de una forma rápida y profunda.Se sabe por la práctica que a pesar de que el sustrato cuero tiene una débil tensión superficial, con el tiempo termina por humectarse. Seguramente influye la acción del líquido sobre la estructura de la superficie, dando un resultado de tensión superficial del cuero dinámica. Obviamente los métodos de aplicación necesitan de tiempos controlados de humectación (penetración de la impregnación). Por la floculación superficial de la solución aplicada y por los equipamientos usados.TENSOACTIVOS Para ayudarnos a solucionar esos problemas se usan los Tensoactivos. Los Tensoactivos son productos capaces de disminuir la tensión interfacial en un sistema.Por ejemplo en la mezcla de aceite crudo y agua, tenemos dos faces inmiscibles, pero si se agita fuertemente se forma multitud de pequeñas gotas. Como la tensión interfacial entre el agua y el aceite es muy grande, las gotas de aceite tienden a reunirse para formar gotas mayores y al final se juntan todas en una sola fase. Cuando se introduce en la mezcla un tensoactivos, la tensión interfacial disminuye y la velocidad de separación en capas es más lenta. Esta tensión puede disminuir al punto de que la separación sea imperceptible logrando una emulsión.Como veíamos en el ejemplo en la emulsión se distinguen dos fases: la dispersada y la continua. Podemos diferenciar entre emulsiones de aceite en agua y de agua en aceite. Para pasar de un tipo de emulsión a otra se produce una inversión de la emulsión. El tipo de emulsión depende del tensoactivos o emulsionante, su concentración, la forma de mezclarlo, la temperatura y la relación en volumen.Según sea el producto tensoactivos utilizado, las emulsiones pueden clasificarse en: aniónicas, catiónicas, anfóteras y no iónicas. De acuerdo a que se haya utilizado un tensoactivos con carga negativa, positiva, de ambas y no iónicos correspondientemente.VISCOSIDADOtro concepto a tener en cuenta es la Viscosidad. En su concepto dinámico (viscosidad dinámica), se define como la relación entre la fuerza y el gradiente de velocidad con que una capa de solución se desplaza con respecto a una superficie fija. En la práctica corresponde a la resistencia de un líquido a la deformación mecánica.Como la aplicación de una terminación o acabado implica la posibilidad de fluir un líquido sobre una superficie (el cuero), el concepto de viscosidad se emparienta con la resistencia a fluir.Se mide en g/(cm.seg) y se le llama poise. El agua a 20°C tiene una viscosidad de un centipoise.A veces se habla de viscosidad cinemática, entendiéndose como el cociente entre la viscosidad dinámica y la densidad, medidas en unidades homogéneas y a la misma temperatura. Su unidad es el stoke = cm2/seg.También se usa el concepto de viscosidad relativa, que expresa cuantas veces es más viscoso el líquido que el agua pura a 20°C.Hay varios aparatos (viscosímetros), para medir la viscosidad. En curtido el más usado es la Copa Ford.

Copa Ford con trípodeEn relación a la viscosidad los fluidos pueden tener un comportamiento newtoniano o no newtoniano. Los fluidos newtonianos son fluidos sencillos en los que el estado de la presión en

cualquier punto es proporcional al grado de esfuerzo en el momento y en dicho punto. El factor de proporcionalidad es el coeficiente de viscosidad. Las soluciones verdaderas, por su estructura suelen tener un comportamiento newtoniano y mantienen su viscosidad a diferentes niveles de agitación. Los fluidos no newtonianos son aquellos cuyo comportamiento se aparta del de los fluidos newtonianos, ya que la velocidad de corte no es proporcional al correspondiente esfuerzo. Se dice que un líquido es pseudoplástico o tixotrópico cuando pierde viscosidad o consistencia aparente por agitación y la recupera al volver al estado de reposo. Este tipo de soluciones son interesantes cuando queremos máxima fluidez en el momento de las aplicaciones y que una vez depositadas sobre el cuero se vuelvan más viscosas dejando más capa (aplicaciones a cepillo, felpa, air-less, HVLP). Una dispersión es reopéctica cuando su estructura se forma por agitación, es decir que cuando se agita se vuelve más viscosa y cuando queda en reposo pierde  la viscosidad adquirida. Este tipo de comportamiento es útil para aplicaciones a cortina o rodillos donde luego de obtenida una viscosidad apta para la aplicación, en la superficie del cuero baja permitiendo una mejor humectación. También con el uso de espumantes adecuados es posible lograr viscosidades altas y volúmenes altos por incorporación de gases a la solución, permitiendo la aplicación de capas altas y porosas a la superficie del cuero.La viscosidad se modifica por el agregado de diluyentes y espesantes según se quiera bajar o subir, así como por el cambio de la estructura de la emulsión.Las viscosidades más adecuadas para cada sistema de aplicación se muestran en el siguiente esquema (no siendo estrictos ni exclusivos):

Si el sistema de aplicación es del tipo spray (pistola de aire), lo que se transporta hasta la superficie del cuero son pequeñas gotas de la solución que contiene los productos que nos interesa incorporar a la terminación. Estas gotas cubren la superficie del sustrato y para poder unirse deben vencer su propia tensión superficial. Este fenómeno se llama extensibilidad del producto aplicado. Si el sistema de aplicación es con felpa o cepillo, hay una transferencia por fricción del utensilio al cuero. Por lo tanto existe un esfuerzo mecánico que extiende la terminación sobre la superficie, con la consiguiente dispersión de las partículas de solución. La elección de los tensoactivos y modificadores de viscosidad adecuados permitirán mejorar extensibilidad, cobertura y evitar carga estática que dificulte la aplicación. La aplicación a rodillos es similar a la anterior pero como se trata de un esfuerzo constante hay que tener especial cuidado en ajustar las otras variables (viscosidad, tensión interfacial, temperatura, etc.), teniendo mayor transferencia de terminación en los cueros con mayor tensión superficial γS. Es de esperarse, por lo tanto, una mayor carga en cueros desflorados (en que aumenta la tensión superficial por cm3 de cuero al tener una mayor superficie por volumen) que en una plena flor o un cuero con fondo o pre-fondo. En la aplicación a cortina ya vimos que es fundamental el control de viscosidad y tensión superficial. Debemos tener una tensión lo suficientemente alta para que se forme una cortina y lo suficientemente baja como para que humecte y penetre en el cuero.COMPOSICIÓN DEL ACABADOEl acabado de una piel consiste en la aplicación sobre el lado de flor de varias capas de preparaciones seguidas de los correspondientes secados, al mismo tiempo que las pieles se someten a diversas operaciones mecánicas.  Los diversos requisitos (varían según el tipo de cuero y el fin para el que se le destina) sólo se pueden satisfacer mediante la aplicación de varias capas que si bien tienen afinidad entre sí, difieren en mayor o menor grado una de otras y proporcionan características especiales en cada caso. 

En general, el acabado se compone esencialmente de las siguientes capas: impregnación o pre-fondo, fondo, capas intermedias, capas de efecto o contraste y top, laca o apresto.

Un acabado puede iniciarse con una impregnación, seguida del fondo, capas intermedias, diversos efectos y terminarlo con aprestos o lacas y a veces con modificadores de tacto. Las características de un acabado no sólo dependen del tipo de película que proporciona una determinada preparación sino también de donde se localiza en el espesor del cuero, es decir si penetra o queda superficial. Ello puede controlarse por el grado de dilución de las preparaciones de acabado, por la humedad del cuero, la densidad de la estructura fibrosa y el método de aplicación. Cuando una dispersión acuosa se aplica directamente a la superficie del cuero, parte del agua es absorbida por las fibras haciendo que la dispersión quede más concentrada, lo cual puede aumentar su viscosidad y llegar a evitar su posterior penetración. Las primeras capas tienen por objetivo sellar la superficie del cuero. Las capas de acabado que se aplican posteriormente quedan depositadas sobre la película anterior estando las fibras total o parcialmente recubiertas. La capacidad de absorción del cuero tiene mucha importancia para formular las preparaciones de impregnación y las capas de fondo, siendo conveniente controlar esta característica. La forma más simple y elemental para tener una idea consiste en aplicar un dedo mojado con agua o saliva sobre el cuero y observar la velocidad a que se absorbe.

IMPREGNACIONES O PRE-FONDOSLa impregnaciones o pre-fondos es la aplicación de cantidades importantes de dispersiones de polímeros sobre la superficie del cuero de manera que penetren y lleguen a la unión entre la capa de la flor  la capa reticular. Su finalidad es eliminar la soltura de la flor, que la capa más superficial de la flor se pegue a las capas del corium, aumentar su resistencia al rascado. Además sirve para reducir la absorción del cuero, mejorar su capacidad al montado y aumentar la resistencia al arañazo.  La impregnación puede realizarse con soluciones en medio acuoso o en medio disolvente orgánico. La composición en medio acuoso está formada por resinas y productos auxiliares como pueden ser los humectantes, disolventes en agua, penetradores. El sistema más utilizado es el acuoso porque son de manipulación más simple, las máquinas y tuberías son más fáciles de lavar y no hay problemas de toxicidad o inflamabilidad. La impregnación en medio disolvente orgánico es en general a base de poliuretanos. Los problemas más destacados de esta es la posibilidad de migración de la grasa de la piel y el peligro que conlleva lo inflamable de los disolventes.En general puede decirse que los cueros que han sido impregnados se acaban con menos capas que los cueros que no lo han sido, ya que produce el efecto como de una buena capa de base. 

FONDOSTienen como objetivo principal regular la absorción, para que los pigmentos no penetren demasiado profundamente en el cuero y  ocultar los defectos tales como los bajos de flor. El fondo es más superficial que la impregnación y se aplica en menor cantidad. Los fondos suelen ser esmerilables en cuyo caso sirven para compactar las fibras superficiales y rellenar la piel; para ello se utilizan ligantes poco termoplásticos. Los fondos pulibles sirven además para obtener una mayor finura del grano de la flor. Los productos utilizados con esta finalidad son principalmente ceras y ligantes proteínicos. Las composiciones de fondos se aplican a felpa o en el caso de serraje también a cepillo manual o con máquina de dar felpa. 

CAPAS INTERMEDIASSon las capas fundamentales de los acabados y proporcionan a las pieles color, cobertura, relleno, resistencia y solidez. Se aplican a felpa, con sopletes de pulverización aerográfica, sopletes air-less, con máquina de cortina o bien máquinas de rodillo. Los principales productos que se aplican en las capas de fondo son los pigmentos, ligantes y ceras. El número de aplicaciones necesarias puede variar de 2 a 8 según el tipo de cuero y la concentración de las soluciones pigmentarias, debiendo ser las imprescindibles para cubrir bien la piel. Para aumentar la eficacia de estas capas a veces se combinan las aplicaciones con un planchado intermedio.

CAPAS DE EFECTOS O CONTRASTESirven para facilitar alguna operación mecánica como puede ser la resistencia al planchado o para la aplicación de algún efecto de moda. 

Por ejemplo si se debe planchar, grabar o abatanar una piel, que tiene un fondo excesivamente termoplástico, nos evitaremos problemas si le damos una capa de laca emulsión. Si tenemos que aplicar un efecto bicolor sobre una piel grabada, aplicándolo a mano o a máquina de rodillos, puede haber problemas si el fondo es demasiado blando, en cuyo caso será necesario aplicar una capa incolora a base de ligantes proteínicos mezclados con ligantes termoplásticos. Si se aplica una laca orgánica sobre un efecto de contraste conseguido con un colorante, conviene una capa que reduzca el efecto del disolvente sobre el fondo. Aplicando formulaciones que contengan colorantes podemos avivar el color, obtener contrastes, efectos bicolores o incluso manchados. Para obtener un efecto anilina sobre un fondo pigmentado, al cual pretendemos dar la sensación de transparencia y viveza, se aplica una formulación parecida a las capas intermedias en la cual hemos substituido el pigmento por un colorante. El efecto de contraste se logra con lacas a las cuales se !es añade solución de colorante en disolvente orgánico. La aplicación se puede realizar a pistola y en la mayoría de los casos se aplica dando una capa uniforme, pero para el cuero viejo esta capa debe ser irregular y para el sombreado de las cresta del grabado debe aplicarse con la pistola inclinada y muy cerca de la piel. Para obtener un efecto bicolor en las pieles grabadas se pueden sombrear las puntas a mano, con un tampón, a pistola o con una máquina de rodillos. El tampón se prepara haciendo una muñeca con trapos muy apretados y compactos. Luego se moja en la solución de colorante y ligeramente escurrido se frota suavemente sobre la superficie de la piel. El efecto de manchado se logra aplicando soluciones de contraste a mano o a pistola sobre las pieles bombeadas, arrugadas o colocadas sobre superficies irregulares. Otro sistema sería hacer que las pistolas pintaran mal mediante dispositivos especiales. La máquina llamada de mil puntos o impresora sirve para manchar las pieles mediante rodillos grabados con diversos dibujos de manchas.

TOP, LACA O APRESTOLa última capa de acabado que recibe la piel se conoce como top, laca o apresto y es la que determina en gran manera el aspecto final. De esta última capa dependerá la resistencia de los tratamientos de elaboración del artículo final (resistencia al mojado, al frote, al planchado, estabilidad de adhesivos, etc.). Una vez realizada la aplicación de las capas de impregnación, fondos y capas intermedias del acabado del cuero, para obtener determinadas características de color e igualación, se necesita una aplicación final que proteja las capas anteriores y que proporcione a la piel el brillo, tacto y solideces deseadas.Esta última aplicación consiste en aplicar sobre el acabado una dispersión que puede ser a base de proteínas, nitrocelulosa, resinas acrílicas o poliuretanos. El apresto que se aplica a un acabado no debe considerarse en forma aislada, sino que debe tenerse en cuenta las capas anteriores de forma que guarden relación y generen así un buen anclaje.En general se utiliza el término apresto cuando se trata de una capa del tipo proteínico.  Este tipo de apresto es muy importante cuando el tacto es un factor prioritario frente a cualquier otra solidez.  Se aplica generalmente a tres tipos de artículos: abrillantados, imitación al abrillantado y a los acabados termoplásticos. A los aprestos proteínicos se les acostumbra a modificar su dureza añadiéndoles pequeñas cantidades de una emulsión de cera, plastificantes o productos de tacto. Este tipo de aprestos es necesario fijarlos con formol, al cual se ha añadido ácido fórmico o ácido acético y algo de sal de cromo. Los aprestos proteínicos son más económicos que las lacas, pero su solidez al frote húmedo es peor. Por el contrario los aprestos proteínicos proporcionan a la piel un aspecto, tacto y brillo más cálidos. Cuando la capa final es a base de productos sintéticos, se habla de lacas. Los aprestos más comúnmente utilizados y que se conocen como lacas son a base de nitrocelulosa y se encuentran en forma de emulsión acuosa o en forma de disolución en disolvente orgánico.  Las lacas nitrocelulósicas presentan una solidez a la luz reducida tomando una coloración amarillenta con el paso del tiempo, algo que es muy fácil de apreciar en calzado de color blanco terminados con lacas de este tipo.La finalidad de las lacas es mejorar la resistencia a los frotes del acabado y proporcionar a la piel su aspecto, tacto y brillos definitivos. Los productos para modificar el tacto final, muchas veces se mezclan con los aprestos, aunque a veces se aplican como una capa final sola.

TIPOS DE ACABADOEl acabado de un cuero dependerá del artículo a que se destine.

Las soluciones pigmentarias se pueden aplicar con las máquinas convencionales tales como: felpas, rodillos, cortina, sopletes aerográficos o air-less, o bien con máquinas especiales tales como el sistema transfer y el sistema de película sobre papel.El acabado se puede clasificar en distintos tipos según:

1. Según la técnica: abrillantables, abrillantables y con planchas, con plancha, a soplete, a cortina

2. Según los productos: caseínicos, plásticos o con polímeros, nitrocelulósicos, charol, poliuretanicos

3. Según su efecto y poder cubriente: anilina, semi-anilina, pigmentado, fantasía, dobles tonos, patinados, etc. 

En general se llevan a cabo acabados combinados de plástico-caseínas y plástico-nitrocelulósico. En el primer caso, se pueden emplear en conjunto los productos plástico y albuminoides y el en el segundo caso, debido a los diferentes disolventes necesarios el acabado nitrocelulósico se aplica sobre un fondo plástico o plástico-albuminoide. Las nitrocelulosas emulsionadas constituyen una excepción pues pueden aplicarse en el acabado plástico como en un tratamiento posterior.El acabado combinado caseína-nitrocelulosa es problemático ya que los ligantes albuminoides no se disuelven ni se hinchan con los disolventes nitrocelulósicos usuales y por lo tanto la película nitrocelulósica no se hincha en forma suficiente sobre el fondo caseínico o albuminoideo. Para ello se utiliza la emulsión de nitrocelulosa. El acabado abrillantable se va dejando de lado y utilizamos el sistema a la plancha como más frecuente. La causa de esto es el creciente empleo de ligantes de polimerización.El acabado a pistola y a cortina se diferencia por su técnica de aplicación. Mientras uno se realiza por pulverización, el otro en forma de cortina líquida que cae sobre la superficie del cuero. El sistema a pistola puede ser combinado fondo-felpa, resto a pistola o a soplete puro o fondo-felpa, cortina-soplete.

ABRILLANTABLESEn este tipo de acabado se utilizan como ligantes las proteínas: caseína y albúmina. Se obtienen acabados transparentes de elevado brillo que dejan ver bien el poro de la flor y con ello todos sus defectos, los cuales incluso pueden quedar resaltados en la operación de abrillantado. Para terminar una piel con este tipo de acabado es necesario que se trate de una piel de buena calidad y además que todas las operaciones mecánicas y de fabricación en húmedo se hayan realizado correctamente, ya que los defectos se resaltan al abrillantar. Por este motivo de que se notan más las fallas del cuero (venas, espinillas, enfermedades, etc.) se suele aplicar una capa cubriente plástica y arriba una nitrocelulósica y se plancha para igualar la superficie de la piel y disimular más los defectos.

TERMOPLÁTICOSEl acabado termoplástico es un tipo de acabado en el cual se utilizan como ligantes las emulsiones de resinas. La operación mecánica fundamental es el prensado o planchado que sirve para alisar las pieles mediante la acción de la temperatura y la presión. Muchas veces las pieles se graban con una placa de poro o con un grano determinado para enmascarar defectos naturales. El acabado termoplástico se aplica principalmente a pieles que presentan defectos. Estas pueden acabarse plena flor o bien realizar un esmerilado de ella para mejorar su apariencia. Generalmente el acabado es del tipo pigmentado y las capas aplicadas son gruesas. A pesar de su versatilidad es el tipo de acabado que más se le exige en sus propiedades físicas y solideces. Es importante el tipo de resina aplicada y el método de aplicación. Para conseguir el máximo rendimiento es necesario aplicarlas en capas abundantes a partir de soluciones concentradas. La temperatura de secado debe ser lo suficientemente alta para que tenga lugar la correcta formación de la película. En este tipo de acabado se pueden presentar problemas de adherencia que se manifiestan porque el acabado pela. En general la fuerza necesaria para separar la película es inversamente proporcional a su resistencia estructural. Cuanta más gruesa sea la película y mayor su termoplasticidad se nos puede presentar problemas en el apilado posterior al secado y que las pieles se peguen unas a otras. El brillo y la solidez del acabado, así

como el tacto final se obtienen al aplicarle la capa de apresto final. Los acabados termoplásticos tienen solideces deficientes a los disolventes, al igual que al calor, pero su solidez al frote húmedo es adecuada. Acabado pura anilina Normalmente se aplica sobre pieles de elevada calidad, es transparente y no debe contener ningún tipo de pigmento, ni de otros productos cubrientes. Los efectos de avivado, contraste o igualación del color se obtienen con colorantes. En este tipo de acabado se puede observar el poro de la piel en toda su belleza. En la práctica se aceptan como acabados anilina aquellos que contienen una pequeña cantidad de pigmentos orgánicos para igualar, avivar o contrastar el color. Acabado semianilina   Es aquel que tiene un cierto efecto cubriente conseguido por la adición moderada de pigmentos orgánicos o minerales en combinación con colorantes de avivaje. Los acabados con capas totalmente cubrientes, seguidas de capas transparentes con colorantes, no deberían llamarse semianilina, pues en realidad son acabados pigmentados con efectos de contraste tipo anilina.

Acabado pigmentado Es un acabado de elevado poder de cobertura que se consigue por la utilización de cantidades importantes de pigmentos con capacidad cubriente. Estos productos no dejan ver bien el poro de la piel. Se aplica este tipo de acabado sobre pieles de flor deficiente o corregida para que una vez el cuero terminado no se aprecie los defectos que tenían las pieles. Generalmente este tipo de acabado lleva un grabado en la flor con grano de poro u otro para ayudar a disimular los defectos. La adición a estos acabados de colorantes en mezcla con los pigmentos, en las capas intermedias o posteriores puede embellecer el artículo pero no modifica su capacidad de cobertura.

ACABADO TIPO CHAROLSe aplica sobre cuero de baja calidad rectificado y consiste en obtener sobre ellos una gruesa capa de poliuretanos que proporcione el típico brillo de este artículo. En el acabado charol clásico con barniz de aceite, la superficie de cierre no se alisa con el abrillantado ni con el planchado, pues el brillo del charol se produce con el secado del barniz. El acabado del charol en frío es un acabado combinado de plástico y barniz sintético. La mayor parte de cuero charol se fabrica de color blanco y negro aunque hoy en día también se puede obtener en colores. Se aplica con máquina de cortina en locales libres de polvo y el acabado se seca colocando la piel sobre bandejas horizontales.

ACABADO TIPO TRANSFERConsiste en pegar los cerrajes sobre una película de poliuretano que se ha obtenido encima de un molde que es el negativo del grano de la piel. La película se obtiene pulverizando conjuntamente con una pistola especial los dos componentes el isocianato y una amina o poliol.

ACABADO TIPO CALCOMANÍAConsiste en aplicar sobre una piel acabada especialmente pieles pequeñas, dibujos, motivos ornamentales, o películas incoloras que se encuentran preparadas sobre cartulinas y acostumbran a calcarse sobre el cuero por la aplicación de calor y presión.

ACABADOS ESPECIALES PARA EMPEINEEl acabado del cuero para empeine varía considerablemente según la moda; sin embargo hay una serie de artículos que se repiten de forma periódica y que se podrían considerar clásicos tales como: florentique, tacto graso, cuero viejo, lúcido y clímax, por mencionar algunos de ellos.En el acabado Florentique al frotar los zapatos con un abrasivo suave, se obtiene un efecto de contraste con un excelente brillo. Primero se aplica a las pieles un fondo y una laca resistente al frote y al final se les aplica una laca coloreada de tonalidad más oscura que sea blanda, para que al frotar se pueda eliminar parcialmente.El acabado de tacto graso es en general en colores oscuros y cuando se monta el zapato o se dobla la piel, en esas zonas se aclara el color de forma perceptible. Este acabado se logra realizando una impregnación con aceites especiales y planchando después la piel a elevada temperatura.

El aspecto del acabado cuero viejo se logra aplicando a la piel un fondo más o menos pigmentado y después un efecto fuertemente contrastado cuya adherencia sea mediocre. Al bombear o cepillar dicho acabado se desprende la última capa de forma irregular. Luego se fija el acabado con aprestos o lacas transparentes dando la apariencia de cuero viejo.Las pieles de aspecto natural, se oscurecen y abrillantan cuando se cepillan. El tipo de acabado lúcido se consigue aplicando a la piel una cera.El acabado clímax es una imitación con pieles de flor corregida, de la cabra plena flor. Para obtener este acabado se aplica sobre la piel un fondo termoplástico blando y una capa abundante de laca emulsión sobre la cual se pone una capa de laca dura y brillante coloreada en un tono más oscuro. La piel se graba con una placa que sea capaz de cortar la última capa de laca. Se humedecen las pieles por el lado de carne y se ablandan en bombo para acentuar el efecto. Las pieles se terminan dándoles un planchado satinado.

ESTAMPACIÓNLa técnica de la estampación se encuentra muy desarrollada en el ramo textil, y consiste en aplicar un dibujo sobre la tela lisa y blanca o de color. El dibujo que se reproduce sobre un fino tramado se coloca en un marco y éste sirve para aplicar el pigmento mezclado con ligante sobre la tela. En cada pasada se aplica un solo color, pudiéndose dar en distintas veces los colores que se deseen. En los últimos años parece que esta técnica se empiece a aplicar especialmente sobre las pieles de cordero tipo napa o bien sobre antelana por el lado velour, lográndose efectos muy sorprendentes en la confección de prendas. Estos trabajos de estampación, al requerir aparatos y técnicas especiales se realizan en talleres de estampación textil.

ACABADO DEL CUERO VEGETALAl cuero para suela antes sólo se le daba brillo a base de soluciones de caseína o emulsiones de cera que proporcionaban brillo al frotarlas. Posteriormente, a los brillos se les adjuntó algún pigmento para disimular defectos, y en la actualidad, aparte de que se pueden teñir de muy diversos colores, los crepones de suela se pueden desflorar y acabar en negro o en cualquier otro color. La vaquetilla se acaba de color natural aplicándole más o menos brillo o bien a base de resinas y caseínas mezcladas con pigmentos. La badana vegetal se puede acabar abrillantada o bien pigmentada.

ACABADO DE PIELES TIPOS NUBUCK, ANTE Y SERRAJE AFELPADOEl acabado del ante o afelpado consiste en obtener una felpa uniforme del lado de carne de la piel. En el artículo conocido como nobuck, las pieles vacunas de gran calidad se esmerilan muy ligeramente por el lado de flor. En los artículos afelpados, la fibra siempre es más grosera que en el nobuck, ya que las fibras del lado de carne son más gruesas que las correspondientes al lado de flor. Los artículos afelpados se pueden esmerilar después de un secado intermedio y después de teñir y secar, sólo el intermedio o sólo al final. La humedad que contiene la piel debe situarse alrededor del 20% y dependerá mucho del tipo de recurtición. La eliminación del polvo formado al esmerilar la piel se realiza con las máquinas de aire comprimido o en los bombos de abatanado. En este último caso se elimina el polvo se ablandan las pieles. En la eliminación del polvo pueden presentarse problemas de cargas electrostáticas, en cuyo caso se les puede proporcionar humedad para facilitar su eliminación. Una vez las pieles ablandadas deben pinzarse para secarlas bien planas, una vez pinzadas es conveniente peinarles la felpa para que quede toda hacia un lado y se obtenga un artículo más uniforme. El pinzado se realiza en secaderos del tipo manual de placas perforadas móviles o automáticas. El color se modifica al esmerilar, con lo cual puede quedar distinto del de la muestre a imitar. En estos casos puede ser conveniente remontar el color a pistola aplicando soluciones de anilina, que para que no dejen Jebe añadírsele resina o algún aceite secante.

ACABADO DE LA PIEL DE CORDERO TIPO ANTE-LANALas pieles engrasadas y escurridas deben salir del secadero completamente secas y después se les proporciona una cierta humedad a máquina para acondicionarlas y poderlas ablandar. La lana se moja con cepillo ó en máquina con soluciones cuya composición para artículos de ante-lana puede ser solución de apertura a base de ácido fórmico y alcohol y una solución de fijación a base de ácido fórmico y alcohol y una solución de fijación a base de los mismos productos adicionados de formol. Posteriormente las pieles pasan por la máquina de planchar que trabaja a unos 170ºC o a temperaturas superiores si el planchado se realiza en continuo con la finalidad

de estirar la lana. Después de cada planchado es necesario rasar la lana levantada y repetir la operación de mojar y planchar. Según la calidad deseada y el tipo de piel suelen ser suficientes de 2 a 4 pasadas. Las primeras con solución de apertura y en las últimas con fijación. Las pieles que no se han desengrasado o que éste ha sido deficiente pueden tratarse durante unos minutos en la máquina de desengrasar, antes de proceder al esmerilado. Antes de esmerilar las pieles se acondicionan a máquina y se apilan para que la humedad se reparta uniformemente. Se considera una humedad adecuada el 20%. El tamaño del grano de esmeril varía según el tipo de pieles, la curtición y la humedad pero oscila entre nº 120 y nº 380. De esta forma las pieles quedan preparadas para la tintura que se inicia con una humectación y posterior tintura en molineta o bombos especiales. Al quitar las pieles se escurren y se vuelven a secar. Después se mojan de nuevo, a máquina para acondicionarlas, se abatanan, se ablandan y se planchan con formulaciones y temperaturas. Después de planchar las pieles se rasan. Para obtener un buen acabado son suficientes 1 - 2 planchados. El acabado del cuero se hace pasando las pieles por la máquina de ablandar. Si es necesario se les quita el polvo. También pueden, pasarse por la máquina de pulir. Determinados tipos de pieles y curticiones precisan de un pinzado que puede hacerse antes o después del ablandado.

ACABADOS DE LAS CARNESEn el cuero para empeine de calidad es conveniente presentar un lado de carne impecable, lo cual mejora mucho la calidad del cuero. Para ello el lado de carne se esmerila antes de iniciarse el acabado propiamente dicho, en una fulminosa y un papel grosero, de 80 para eliminar los restos de carne que pudieran quedar sobre la piel. Después debe desempolvarse También puede ser interesante aplicar a la carne una solución de alginatos, caseína y resina o mezclas de estos productos para que la felpa y las partículas de polvo queden pegadas a la piel y no molesten el acabado.RESISTENCIA AL FROTE DEL ACABADO DEL CUERO

La fabricación del calzado, actividad a la que se dedica la mayor parte de la producción de curtidos, se encuentra en permanente evolución tecnológica, y por ello, el curtidor se enfrenta a nuevas y crecientes exigencias de calidad.En las restantes manufacturas de cuero se contempla una situación análoga, pues si bien la evolución tecnológica es menor, también se recogen unas mayores exigencias por parte de los consumidores finales, exigencias que se ven perturbadas por la introducción de modas, de evolución cada vez más rápida.Si a lo anterior sumamos las crecientes y necesarias exigencias de mejora medioambiental, se comprende que el sector de curtidos se encuentra en un continuo plan de investigación (desarrollo tecnológico), para conseguir y afirmar los grados necesarios de calidad en todos los aspectos, y con inconvenientes derivados de la enorme rapidez con que a veces se adoptan nuevos procesos sin tiempo para analizarlos y equilibrarlos.En este contexto de necesidad de cambio permanente, se comprende que la gestión y el control de la calidad se encuentren alerta, a fin de adecuar los tipos de ensayos preventivos a realizar, así como para evaluar y calificar los resultados de los mismos, para evitar que se produzcan fallos y con ellos, reclamaciones.La garantía de calidad es un objetivo prioritario para las direcciones de las fábricas de curtidos, ya que de ella depende su supervivencia.Centremos nuestra atenci6n sobre las exigencias que imponen las posibles acciones de roce, abrasión o arañazo sobre la superficie del cuero, y la misión del acabado de prevenir estos posibles daños. Antes de detallar los ensayos, efectuaremos unas consideraciones previas a los mismos.Los ensayos preventivos se realizan sobre probetas de material que representan a un lote de cuero, de mayor o menor magnitud, por lo que hay que asegurarse que verdaderamente serán representativas, mediante una adecuada selección de muestreo. Para los ensayos de frote que

vamos a considerar, no hay demasiadas exigencias para la localización de las probetas dentro de la superficie del cuero ni tampoco para una extracción orientada de las mismas, ya que los resultados son bastante independientes de la estructura del cuero, así como de la dirección. La excepción se tiene para ensayos de arañado con punta, y movimiento rectilíneo, a realizar sobre cueros prácticamente sin acabado, ya que el resultado, puede venir influido por la orientación del poro debido al bulbo piloso.

- Antes de la realización de los ensayos se precisa un acondicionamiento de las probetas. Para el caso de ensayos de frotes sobre cueros destinados a calzado o bolsos, con exigencias normales, se puede prescindir del acondicionamiento de 24 horas, sustituyéndolo por otro, de cuatro horas, ya que los resultados apenas influyen, ganando en la rapidez necesaria para una evaluación de la bondad del proceso que se está aplicando en una fábrica.

- Las solideces conseguidas por el fabricante de curtidos pueden ser modificadas por el fabricante del manufacturado de cuero, ya que usualmente procederá a efectuar un lavado de limpieza de la superficie del cuero, acondicionamiento de la misma, aplicación de un efecto, top de embellecimiento, etc. Se precisa una buena comunicación entre el fabricante de curtidos y del fabricante del manufacturado, para llegar a un entendimiento sobre las solideces necesarias, pues no siempre las mayores solideces son las mejores.

- Los resultados de los ensayos preventivos, realizados sobre un manufacturado de cuero, no pueden ser considerados de forma aislada. Para enjuiciar la bondad de un acabado, se precisan como mínimo tres ensayos: flexión, adherencia y frote, realizados tanto en seco como en húmedo, y el juicio se fundamentará en las relaciones observadas entre ellos.

Con los ensayos de frote, se pretende evaluar cual puede ser el comportamiento de la superficie del cuero, al ser sometida la misma a la acción de agentes que la friccionan de forma más o menos enérgica.En la relación del ensayo y la evaluación del mismo, se deben tener en cuenta tanto las exigencias a que estará sometido el cuero en las fases de realización del manufacturado, como durante el uso.No precisa la misma cantidad de acabado un cuero destinado a calzado de vestir de señora, que el destinado a calzado de niño, o una bota de calzado de trabajo de seguridad.Conforme se incrementen las exigencias, hay que incrementar la dureza del ensayo, realizando mayor número de frotes, incrementando la carga del agente friccionador, la naturaleza del mismo, etc.Por ello, aunque se utilice un aparato estándar no hay un sólo método para la realización de los ensayos, y aún dentro de la normalización de los mismos, siempre hay que dejar posibilidades abiertas para introducir las modificaciones que se estimen oportunas, por supuesto que haciéndolas constar en el informe que se emita.El frote simple tal como el que algunas veces se realiza con un textil y el dedo, apenas se practica en los laboratorios.RESISTENCIA AL FROTE EN EL CALZADO

Del trayecto de la forma plana del curtido a la tridimensional del calzado se realiza mediante la aplicación de fuerzas de extensión superficial. Si el acabado no posee la suficiente elasticidad, se producirán grietas de mayor o menor tamaño, que afectarán al resultado de la solidez al frote. Es por ello por lo que el ensayo de frote para material destinado a calzado introduce un estirado previo de la probeta, del 10% lineal unidireccional, que se estima suficiente para las determinaciones más usuales.Otro efecto que puede originar agrietamiento del acabado es el debido a la flexión, se romperá originando unos efectos análogos a los considerados con anterioridad.

El flexionar unas probetas y posteriormente someterlas al ensayo de flexiones (por superficie de probeta, hay que recurrir al ensayo de frote circular) es aconsejable, y se considera normal dentro de las pruebas de envejecimiento previo del material.Durante la fabricación del calzado y para asegurar una buena conformación a la horma, el cuero es humectado por la superficie que formará la parte interior del calzado. Este cuero humedecido es sometido durante las diversas fases de manufacturación a la acción de elementos mecánicos, y si el acabado se ha reblandecido en demasía, o tiene fallo de adherencia en húmedo, se verá dañado.Acciones más fuertes pueden producirse bajo el efecto de la sudoración del pie, sobre todo en calzado destinado a la práctica de deportes,Ello hay que considerarlo no sólo para el material de empeine, sino también para el cuero destinado a forro de calzado, pues será frotado de forma enérgica por el calcetín húmedo: en este último caso, tanto o más importante que el deterioro del acabado, es la posible transferencia de calor al calcetín (o a la piel del usuario) También hay que considerar la facilidad que presenta la superficie del cuero, para ser mantenida en estado atractivo, pues a la postre el calzado es un elemento más del vestir.Por todo ello, están previstos métodos en los que el fieltro fricciona en estado seco, pero el cuero se ha humedecido por el lado contrario con agua o con sudor, y hasta en ocasiones particulares, con adhesivos (para prevenir posibles daños en dobladillos, uniones encoladas, etc.); en otros ensayos, será el cuero el que permanezca seco y el fieltro el que se humedezca, bien con agua, bien con agentes de limpieza o con productos de mantenimiento.Finalmente, hay que tener en cuenta que las propiedades de un acabado pueden evolucionar de forma desfavorable, bien por la composición del mismo, bien por las acciones externas, como variaciones de temperatura y humedad, acción química, del sudor, radiaci6n solar, contaminantes del aire, etc.Para los artículos que tienen una larga vida de utilización, es necesario conocer la diferencia de comportamiento entre el material inicial y el material envejecido.Los ensayos de frote se realizan en el aparato de movimiento rectilíneo, Veslic, con elemento de frote (fieltro) normalizado, siguiendo la Norma IUF450.Para material cuero acabado mediante las técnica de transfer o con fuerte acabado, destinado a calzado de altas exigencias, se utiliza el abrasímetro Taber, con los discos de granulometría CS10

y auxiliándose de un sistema de aspiración que evacua el polvo producido durante el ensayo, para que no interfiera.Los valores normalmente exigidos como resultado de los ensayos, según la citada norma para frote del cuero, son en líneas generales, de 150 ciclos en seco y 50 en húmedo.La realización del ensayo y la valoración de los resultados tienen en cuenta el destino de cada tipo de calzado y por ello, dentro de las cifras generales, establece unos grados de exigencia, según usos.Para valorar el deterioro, que ha sufrido el acabado, se es más exigente para los tipos de calzado de fuertes solicitudes (deportivos-niño) en los que no se debe dar ningún daño, y más tolerantes para el calzado de señora, forro y afelpados, en los que se admite un ligero deterioro. Además, en los tipos de fuertes exigencias, el ensayo normal, se complementa con otro realizado sobre probetas envejecidas en estufa.Por otro lado se valora la transferencia de color al textil, siendo más tolerante con los materiales afelpados, y más exigentes con los forros. En todo caso no se admite más allá de la nota 3 de la escala de grises.El calzado de niño y el destinado a deportes, es sometido a un ensayo complementario de roce utilizando corno agente una tira de goma (caucho nitrilo de 60ºSh), sometiéndose a 30 ciclos en seco y 20 en húmedo, y exigiendo que el daño producido al acabado sea poco apreciable.En todos los casos se valora junto al deterioro del acabado, la pérdida de color producida, estimándose muy desfavorable el que aparezca un fuerte contraste de color, por lo que tiene gran importancia que la tintura de fondo del cuero, sea de matiz igual o muy parecido, al matiz final del artículo. Esto es fundamental en ensayos de arañazo y abrasión.Para material destinado a forro, se realiza de forma complementaria un ensayo con el aparato Martindale, de 1600 ciclos en seco y 800 ciclos en húmedo

Para calzado de altas exigencias, como deportivos y militares, se realiza de modo, complementario, un ensayo, con el abrasímetro Taber, bajo carga de 1kg, exigiéndose que no se de un deterioro apreciable, a los 100 ciclos.La predicción del comportamiento del cuero para calzado ha alcanzado una elevada fiabilidad, de tal forma que mediante las comprobaciones preventivas, se puede evitar la mayoría de fallos.A favor de estas previsiones, se encuentra la larga experiencia acumulada y la vida relativamente corta de estos artículos.RESISTENCIA AL USO DEL CUERO DE TAPICERÍA

Antes de abordar las exigencias que presenta el cuero destinado a tapicería, hay que indicar que las medidas de lucha contra la contaminación, obligan cada día más a prescindir de acabados que contengan solventes. El cambio de sistemas con solventes orgánicos a sistemas acuosos implicó una disminución drástica en los grados de solidez, disminución, que afortunadamente está siendo solucionada en base a nuevos desarrollos de productos químicos en base a poliuretanos.La tapicería es un articulo de larga vida, y en contra del calzado, que si presenta problemas, lo hace en un plazo corto de tiempo, el cuero para tapicería suele presentar 1os problemas más rápido en unos tres a seis meses y algunos no se presentan hasta los 3 años.Aunque las solicitudes a que se encuentra sometida la tapicería son conocidas, pues se centran fundamentalmente en un movimiento asimilable a una flexión repetida, relacionada con un estiramiento del cuero y una solidez al frote, cueros que superan ampliamente los valores que se consideran necesarios para estos parámetros de calidad, terminan presentando problemas durante su uso.La fiabilidad de la predicción es en general baja, no tanto cuantitativa, pero si cualitativamente.La explicación se encuentra en que la larga vida del cuero en uso, precisa introducir el fenómeno de envejecimiento para conocer la evolución que presenta el acabado (y el cuero). Por ello, cualquier intento de normalizar un ensayo de predicción de comportamiento obliga a contemplar la necesidad de completar los ensayos realizados sobre las probetas inmediatas, con otros análogos, pero realizados sobre probetas envejecidas. Por este camino, sin normalizar, empleado por curtidores, es posible que se llegue a tener normas que tengan la fiabilidad suficiente.Sin duda el primer paso es afectar el acabado mediante ensayos de flexiones, para provocar posibles fisuras en el mismo, y una vez que se tienen las mismas, provocar un envejecimiento, que posiblemente no sólo tenga que ser de tipo mecánico (temperatura-humedad), sino también químico (sudor, SO2, etc.), combinado con estiramientos del cuero.Tras este envejecimiento es cuando se pueden realizar los; ensayos de frote, abrasión, flexión (adherencia, y con una evaluación de los mismos enjuiciar la bondad del artículo).Sin duda que la tapicería actual ya cuenta con una exigencia previa que resulta de la acción del furlonado final.Debemos distinguir dos tipos de tapicería: la destinada al mueble doméstico y la del automóvil.Para la primera podemos establecer los valores a exigir para cada parámetro, mientras que para la segunda, nos vienen impuestos por los fabricantes de automóvil, que suelen utilizar normas internas, y con unas exigencias muy variables de unos a otros. Y puesto que hablamos de cuero de tapicería, aprovechamos la ocasión para insistir una vez más en que, con carácter general, la fuerte capa de acabado que obligan a aplicar al cuero en muchos casos, para obtener mayores solideces, y lograr un mejor clasificado, desvirtúa totalmente las propiedad del mismo, comportándose como un material sintético, y dominando solamente el orgullo de que el automóvil lleve cuero, como signo de distinción.

De todas maneras la moda actual de estos años 2000 nos lleva a terminar cueros con aspectos más rústicos y naturales.Hay que establecer  mejores intercambios de ideas para evolucionar a la aplicación del auténtico cuero, elevando la satisfacción del usuario.Veamos cuáles pueden ser las exigencias a considerar para un cuero de tapicería en cuanto frote y abrasión se refiere (elevadas solideces, tipo automóvil.

Abrasión en Taber, con abrasivo CS10: 2000 ciclos. Martindale: 100000 ciclos a temperatura ambiente y 10000 a -25ºC. Frote IUF/450.

Con goma, y 750g de peso: 500 ciclos- Fieltro seco: 2000 ciclos.- Fieltro húmedo con agua: 500 ciclos.- Fieltro húmedo con sudor: 300 ciclos.- Fieltro húmedo con bencina: 300 ciclos.- Fieltro húmedo con etanol: 300 ciclos.

En las pruebas en húmedo, la coloración del testigo, no debe ser mayor de la nota 4 - 5 de la escala de grises.Para altas exigencias, algunos acabados se someten hasta 2000 ciclos en la prueba de frote húmedo con agua y carga como en seco (1kg).Se recuerda que para que no se aprecie una fuerte diferencia de color, sobre todo en caso de arañazo en la tapicería, la tintura de fondo no debe tener una diferencia mayor de la nota 4 de la escala de grises, respecto al top.Finalmente hay que advertir que es interesante que el coeficiente de fricción de la superficie sea bajo, para facilitar las operaciones, pudiéndose ayudar de silicona, pero teniendo en cuenta que el cuero no debe contener silicona. (Ni plastificantes) que puedan migrar, así como que la electricidad estática superficial debe ser lo más posible.

MEDIO AMBIENTE Y TERMINACIÓN DEL CUEROLa ecología como ciencia es una suma y ordenación de conocimientos, la ecología no es estática, la ecología no significa inmovilismo, sólo es una ciencia que estudia las interrelaciones de los seres vivos ante si y con su medio, no hace una valoración de esas interrelaciones con ningún criterio determinado ni de moralidad en grupo.Desde el punto de vista de la ecología del Medio Ambiente de un sistema es el conjunto de factores físicos, químicos y biológicos sobre los que se basa la existencia del sistemaDesde el hombre primitivo, amenazado por el entorno, bueno o malo, atribuido a la voluntad de los dioses, hasta el desarrollo industrial iniciado ya en el Siglo XVIII, en el que se estableció el "Progreso Ilimitado", crecimiento ilimitado del consumo, llegando casi al dominio sobre la naturaleza, el hombre ha tenido que seguir nutriéndose y respirando.El hombre continua siendo dependiente de un aire limpio y de una agua limpia.Se logra este aire limpio y esta agua limpia no ensuciándolos.Haciendo una generalísima cronología podemos observar, en las diferentes etapas de la conciencia del medio ambiental:

- Costo- Inversión I + D

- Difícil- Inversión Maquinaria

- Rendimiento** Despreocupación total de contaminación.La contaminación era externa al proceso productivo

Los costos productivos no contemplaban este capítulo

** Preocupación del Medio AmbienteLa preocupación por el Medio Ambiente llevó a "limpiar lo que se ha ensuciado". Se realizaron y se están realizando grandes inversiones en métodos de descontaminación.

Estamos en la etapa del principio "Quién contamina paga". Este principio tiene un gran efecto disuasorio, por la imposición fiscal asociada a la contaminación; también tiene la ventaja de que permite a las Administraciones difundir el mensaje del Medio Ambiente y a la vez obtener ingresos fiscales, con los que se financian y se tendrán que financiar plantas de depuración.Sin embargo, un principio que podría ser consecuente y yuxtapuesto sería "Como pago puedo contaminar", y es este el que tendríamos que evitar, por ética y profesionalidad, no admitir este principio sería un ecologismo objetivo.Por este motivo la preocupación continúa en pie para optimizar los procesos, no conformándonos con "limpiar lo que se ha ensuciado", o sea descontaminar al final del proceso.Esta descontaminación en origen del proceso productivo, ya se promulgó hace más de 20 años en La Haya, por parte de la Comunidad Económica Europea, invitando a los distintos profesionales a buscar tecnologías alternativas más limpias, dando origen al concepto de "Tecnologías Limpias" definidas como "Procesos nuevos o modificados que producen un nivel de contaminación y/o residuos significativamente menos, y/o consumen menos energía que los procesos convencionales".La Industria del Curtido, parte de una primera materia, subproducto de la industria cárnica que por si contaminaría al Medio Ambiente, por los agentes contaminantes de carácter orgánico y

con gran facilidad de putrefacción que contiene. Una primera materia que ya contiene una contaminación que podemos llamar "contaminación intrínseca".La Industria del Curtido, aunque pueda parecer no muy común oírlo, está "Descontaminando".Tiene un reto muy difícil: "evitar contaminar durante sus procesos productivos", muy complejos, o sea evitar añadir más contaminación, que podemos llamar "contaminación extrínseca".Palabras del Dr. Heidman "Tecnologías Limpias en Tenerías, ¿las hay realmente?". Tenemos que decir que ver la meta no es fácil, pero todos los profesionales involucrados en la Industria del Curtido, tenemos que afrontar este reto, en cada una de las facetas que nos corresponda y optimizar en lo posible los procesos.La C.E.E. instauró el Programa SPRINT RD/192 (Strategic Programme for innovation and Technology Transfer) con un objetivo principal, el de un establecimiento de una Base de datos informatizada, de innovaciones tecnológicas para la industria del curtido, intentado dar un sentido práctico en cuatro puntos:

a) Descripción del procesob) Cuantificación de la Reducción de Contaminaciónc) Limitaciones del Procesod) Grado o nivel de Desarrollo

En los dos gráficos superiores podemos observar los desarrollos de algunos proyectos presentados, distribuidos por países y clasificados según las etapas del proceso productivo.El esquema de la presentación del Binomio Medio Ambiente-Acabado del Cuero, lo construiremos bajo las siguientes vertientes:

Influencia del Acabado del Cuero en el Medio Ambiente Situación actual Reglamentaciones actuales Medio Ambiente y Seguridad

En el cuadro superior se pueden observar algunos de los proyectos antes mencionados de la fase productiva del acabado del cuero. Esta etapa ha sido, es y será motivo de innovaciones tecnológicas.En la optimización de los procesos del acabado del cuero, para disminuir la contaminación, el curtidor tiene que tener "armas" en su mano para poder modificar sus procesos productivos.Los fabricantes de productos químicos y de maquinaria, que a su vez también tienen que ir unidos con el mismo objetivo, serán uno de los pilares en los que el curtidor tiene que apoyarse.La Comisión IUE de la IULTCS en su reunión de Túnez elaboró un documento de trabajo, con unas tablas conteniendo unos valores típicos de los parámetros más relevantes en los efluentes de aguas residuales de fábricas de curtidos.

CUERO VACUNORibera Curtición Post-Curtición Acabado TOTA

LVolumenm3/Tm

2520

31

83

10

3724

DQOkg/Tm

160120

2010

4015

100

230145

DBOSkg/Tm

6040

73

155

40

8648

SSkg/Tm

12070

105

2010

50

15585

Cr IIIkg/Tm

--

52

21

--

73

Sulfuroskg/Tm

128

--

--

--

128

Nitrógenokg/Tm

2010

--

21

--

2211

Cloruroskg/Tm

200120

6050

105

--

270175

Sulfatoskg/Tm

205

5030

4010

--

11045

Tm. de Cuero en Bruto1 Tm de cuero salado fresco en bruto -----> 500kg de peso rebajado------> 270/300kg de Cuero Acabado

PIELES DE CORDERO LANAR 6-7 PIES

Contenido en grasa que no requiere un desengrasado a fondoMEDIO AMBIENTE Y TERMINACIÓN DEL CUERO

Como podemos observar, la influencia de la fase de acabado de los efluentes acuosos, sobre el total es mínima, no es relevante en este aspecto.Principalmente la fuente de contaminación en las aguas residuales proviene de las pérdidas del producto durante los procesos de aplicación. En el  siguiente cuadro se generalizan los porcentajes de pérdidas de producto en función del sistema de aplicación.

PÉRDIDAS/APLICACIÓN

Pérdidas

CORTINA -

PISTOLA Sin economizador 30%Con economizador 10% - 15%

AIRLESS 5% - 10%

ROLLER <3%

Y en el cuadro a continuación se puede observar un balance de materiales par aun "fondo plena flor" aplicado a pistola, con o sin economizador.

FONDO PLENA FLORPESO HÚMEDO PESO SECO

Pigmento 25.0 9.0Colorante 5.0 1.0Cera 35.0 3.5Plastificante 18.0 3.5Ligante Proteínico 100.0 100Ligante uretano 130.0 20.0Ligante acrílico 170.0 60.0Ligante copolímero 65.0 20.0Agua 452.0 % Sólidos: 16%Aplicación 25g/pie

Orden de pérdidasCon economizadorSin economizador

3.0g/pie7.5g/pie

Sólidos 0.48g/pieSólidos 1.2g/pie

Posiblemente con una optimización de la cabina de pintado, las pérdidas serían menores y, sin duda, aplicando este fondo, siempre que fuera posible con máquinas de rodillo o cortina, también disminuirían.

Ribera Desengrasado-Curtición Post-Curtición Acabado TOTALVolumen1/piel

15065

7030

3515

100

265110

DQOg/piel

600250

30050

10030

50

1005330

DBOSg/piel

260100

10020

3515

20

397135

SSg/piel

300150

3015

2010

20

352175

Cr IIIg/piel

--

128

31

--

159

Sulfurosg/piel

206

--

--

--

206

Nitrógenog/piel

3015

104

42

--

4421

Clorurosg/piel

300150

20040

4020

--

540210

Sulfatosg/piel

155

7030

4010

--

12545

La utilización de pistolas "airless" en vez de pistolas aerográficas también ayudan a disminuir la contaminación.

Pistola aerográfica - Pistola airlessComparación tamaño partículas

Tamaño partículas Aerográfica Air-lessMenores de 12μ 18% 2%Mayoría de partículas 12μ - 27μ 12μ - 50μTamaño máximo 330μ 177μ

PISTOLA AEROGRÁFICA PISTOLA AIRLESS

En estas imágenes se observan las diferencias entre el tamaño de partículas. Las partículas <12μ, no se llegan a depositar, manteniéndose en suspensión en el aire, emitiéndose a la atmósfera.Otra fuente de contaminantes del proceso del acabado del cuero son las aguas residuales, proviene también de las cabinas de pintar, del agua utilizada para el lavado de los vapores de disolvente. Esta agua se recicla y se renueva cada 3/4 días. Este afluente contendrá disolventes que influirán a la DQO.Los procesos de depuración de aguas residuales establecidos en las curtiembres, proyectados para las fases de rivera y curtición, son útiles también para los residuos procedentes de la planta de acabados.Si bien la influencia de las aguas residuales de las fábricas de curtido, del proceso de acabado, no es muy elevada, las emisiones a la atmósfera merecen un tratamiento propio. Estas emisiones se concentran principalmente en:

- Emisiones de compuestos orgánicos volátilesLos compuestos orgánicos volátiles, principalmente disolventes, intervienen en algunos productos que se utilizan en el acabado, ya sea para modificar la tensión superficial, ya sea como medio solvente de los distintos agentes filmógenos que se aplican.Para conferir las solideces al acabado, como son resistencia a los frotes, a la abrasión, al calor, así como un  buen  aspecto, un buen tacto, los agentes filmógenos utilizados, los "tops", desde hace años están basados en lacas de nitrocelulosa, lacas de acetobutiratos de celulosa, lacas de poliuretano, lacas vinílicas, todas en disoluciones orgánicas o sea con altos contenidos de C.O.V.Estos compuestos volátiles orgánicos, por los procesos de aplicación y secado, se desprenden a la atmósfera.

TENERÍA CAUDAL DISOLVENTE

m3/hAcetato de

Etilo (mg/m3)Acetato de

Butilo (mg/m3)Etilglicol (mg/m3)

1 1700 811 106 52 1900 26 6 53 1600 22 5 54 1350 144 43 55 450 468 174 56 1400 611 424 137 1350 596 502 568 1250 131 115 59 1450 349 232 24

En esta tabla, se pueden observar las emisiones recogidas en 9 curtiembres, según un estudio realizado por la Stazione Sperimentali per l'Industria delle pelli (Napolés). De forma generalizada las causas de las emisiones de disolvente están representadas en la siguiente tabla.

EMISIÓN DISOLVENTESCAUSAS ACCIONES

LACAS 100% SOLVENTE LACAS EMULSIONSISTEMAS ACUOSOSRETICULANTESAUXILIARES

SISTEMAS APLICACIONSPRAYS

MAQUINA RODILLOSMAQUINA CORTINASISTEMAS COMPUTARIZADOS

EFLUENTES ATMOSFERASin proteger

RECUPERACION DISOLVENTESABSORCION-ADSORCION

Estamos delante de un reto, evitar en lo posible las emisiones de C.O.V. a la atmósfera. Como ya se ha indicado, es una misión de fabricantes de productos químicos y maquinaria ayudar al curtidor a cumplir, por una parte la legislación y por otra "la tranquilidad de conciencia" de colaborar a la disminución del impacto ambiental del proceso.En esta misión, tienen que reinar la objetividad y evitar posturas intransigentes. La línea a seguir es eliminar en lo posible los valores solventes. Una eliminación total, actualmente es una utopía. No perder la meta es lo importante, durante el camino se tienen que poner los medios necesarios pata no distorsionar los procesos productivos.El proceso de optimización de los productos, minimizando los contenidos de C.O.V., diría que empezó con las primeras lacas en emulsión acuosa. En la siguiente tabla se pueden observar la disminución de las emisiones de disolvente, al utilizar una laca "solvente" y una "laca a emulsión".

LACA ORGÁNICA VS. LACA EMULSIÓNA B MS

(A/B)Laca en emulsión -- 500 60Laca orgánica 500 -- 60Agente toque 15 15 2Agente mateante 30 30 3Disolvente 455 -- --Agua -- 455 --

Disolvente Total AguaA B-- 190 250

440 -- --13 13 --27 27 --455 -- ---- -- --

_______ _______935 230

Formulación A: Aplicación 6gr/pie Disolvente --> 5.6g/pieFormulación B: Aplicación 6gr/pie Disolvente --> 1.4g/pieYa se empezó a descontaminar en origen, sin conocer aún la oficialidad del concepto de "tecnologías limpias".Es obvio que no se puede afirmar que se pueda sustituir un producto en medio disolvente por su "homólogo" en medio acuoso. No se trata de una simple sustitución, sino que se trata de todo un sistema en el que para obtener las solideces deseadas ya se empiezan a impartirlas desde las capas de fondo, principalmente en lo referente a la resistencia al agua.Los sistemas acuosos efectuados se basan principalmente en polímeros acrílicos, polímeros butadiénicos y poliuretanos, en emulsión acuosa.La ingeniería de polimerización es amplia, actualmente se disponen de monómeros y métodos capaces de conseguir diferentes estructuras macromoleculares, que van cubriendo las necesidades.

MONÓMEROS MÉTODOSCONSTITUCIÓN

QUÍMICAADITIVOS

Funcionales No Funcionales

Carácter Iónico*Aniónico*CatiónicoReactividad*Reticulables (- Reticulante)*Autoreticulables (+ Catalizador)

POLÍMERO*MFT adecuada (Buena Formación Film)*Reología óptima*Propiedades Físicas*Frote Seco*Frote Húmedo*Flexiones en Seco*Flexiones en Húmedo

Pero las exigencias de resistencias y solideces para pieles destinadas a diferentes artículos se precisan propiedades que requieran estructuras moleculares que se obtienen mediante agentes reticulantes. Actualmente se disponen de varios de ellos en función de temperatura, velocidad y tipo de reacción.

SUSTANCIAS ORGÁNICASPRODUCTO CLASE

ACETONA III1-BUTOXIETANOL IIACETATO BUTILO IIICICLOHEXADONA IIDIACETONA ALCOHOL III1,1 DICLOROETANO II1,2 DICLOROETANO I1,1 DICLOROETILENO I1,2 DICLOROETILENO IIIDIMETIFORMAMIDA IIACETATO ETILO IIIETILENGLICOL IIIETOXIETANOL II2-METOXIETANOL IIMETIL ETIL CETONA III1,1,1 TRICLOROETANO II1,1,2 TRICLOROETANO IMETIL ISOBUTIL CETONA IIIN-METILPIRROLIDINA IIINITROBENCENO IHIDROCARBUROS PARAFINICOS III (NO METANO)TOLUENO IIXILENO II

Cabe destacar, otro agente reticulante, el formaldehido se aplica sobre el fin ya formado de los agentes proteínicos. La cantidad utilizada se puede valorar en más de 10 veces de la cantidad teórica para la reticulación. Evitar este exceso de formaldehido, reducirá la emisión del mismo a la atmósfera. Estudios del reticulante en la formación, serán útiles para disminuir la contaminación.El uso de reticulantes requiere algunas observaciones de uso, instalaciones a utilizar, convenientemente equipadas.No existen estadísticas fiables, pero si claras situaciones de cambio. Por ejemplo, los acabados de pieles de cordero-napa para confección, lo que continúa fabricándose en Europa y el 80% de lo que se fabrica en los países que han tomado el relevo (Turquía, Corea, Pakistán) se acaba  con tops de laca emulsión.

Si tenemos en cuenta que en los años 60 prácticamente el 100% de estos acabados se fijaban con laca solvente y, más aún, que una buena parte, tal vez el 30%, incluso el fondo era solvente, es fácil suponer una respetable disminución de la contaminación atmosférica en este ítem.En el terreno de la piel vacuna, el incremento notable de los artículos plena flor en detrimento de los de flor corregida, unido a la aparición de polímeros, especialmente de uretano, utilizables como top, los avances en el diseño de productos proteínicos más sofisticados y el desarrollo de reticulantes para unos y otros, habrán provocado una disminución de solventes en el proceso del acabado, que podría ser cercana al 40%.Otra situación, de rabiosa actualidad, es todo lo referente a los acabados engrasados, Pull Up, Craze, Waxes, etc. Se empezó con productos en medio solvente. Pronto se desarrollaron emulsiones, con más o menos éxito, pero que ahí están y algo supondrán en la disminución de la contaminación.Pero, y esto es de gran importancia, desde hace poco, se están ofreciendo productos 100% sólidos, es decir, productos en los que no hay nada que evaporar, o sea, no contaminantes.Y, ¿qué ocurre con artículos de elevadas exigencias, como tapicería o el calzado deportivo? Pues que ya se pueden conseguir en sistemas totalmente acuosos, escogiendo los polímeros adecuados y con la ayuda de los modernos reticulantes, antes mencionados.

LEGISLACIÓN (SECTOR ATMOSFÉRICO)Una vez más tenemos que ser objetivos. Utilizar disolvente no significa, en sentido estricto, ir contra el Medio Ambiente. El conocimiento de los posibles efectos contaminantes y de los posibles métodos de depuración, si ha lugar, es primordial para la buena marcha de los procesos productivos.Una vez más la relación entre suministrador de productos químicos y curtidor tiene que esclarecer todas las dudas al respecto para minimizar las preocupaciones de orden Medio Ambiental.Las curtiembres en varios países de Europa están clasificadas como contaminantes atmosféricos del tipo A; posiblemente debido a que como son conocidas por su problemática de aguas residuales, se han considerado del mismo nivel para la emisión de gases.Tengamos en cuenta que la mayor contaminación atmosférica proviene de la combustión de fósiles (petróleo y carbón), constituyendo el mayor problema en ciudades y núcleos industriales. Pero seamos objetivos y analicemos la influencia de los productos con C.O.V.La legislación es variada, dependiendo de los distintos países, y creo que la contaminación atmosférica es la parte menos desarrollada en materia de normativas.En algunos países se toman como parámetros las "emisiones" mientras que en otras se toman las "inmisiones".Una de las normativas más extensas, es la alemana.Esta normativa clasifica las sustancias orgánicas en 3 clases, marcando los límites de emisiones de acuerdo a su clasificación.La normativa se basa en la masa de C.O.V. emitido por hora (contaminación masiva):

Clase I ..................... 0.1kg/h.Clase II..................... 2.0kg/h.Clase III ................... 3.0kg/h.

Cuando la contaminación masiva es igual o superior a la indicada en la normativa, se actúa de acuerdo con la concentración de C.O.V. en la emisión.Estas concentraciones deberían ser  inferiores a:

Clase I ..................... 20mg/m3

Clase II..................... 0.10gr/m3

Clase III ................... 0.15gr/m3

CLASIFICACION DISOLVENTESCAS N°

M.E.K 7893-3 Xi R-36/37 R11

M.I.B.K 108-10-1 -- -- R11

D.A.A 123-42-2 Xi R36 --CICLOHECANONA 108-94-1 Xn R20 R10

ACETONA 67-64-1 -- -- R11

ACETATO ETILGLICOL 111-15-9 Xn Tc2 R-47-20/21/22 --ACETATO BUTILO 123-86-4 -- -- R10

ACETATO ETILO 141-78-6 -- -- R11

ACETATO BUTILGLICOL

112-07-02 Xn R-20/21 --

BUTILGLICOL 111-76-2 Xn R-20/21/22Xi

R37

ISOPROPANOL 67-63-0 -- -- R11

BUTANOL 71-36-3 Xn R20 R10

En la tabla superior se puede observar la clasificación de algunas de las sustancias químicas utilizadas en la fase de acabados. Generalmente los disolventes más usados están clasificados en las clases II y III siendo el formaldehído clasificado en la clase I.Las normativas basadas en "inmisiones", aún en vigencia en algunos países, considero que tienden a desaparecer por su falta de objetividad. Se basan en el contenido de C.O.V. en los límites del recinto industrial, en función de las concentraciones máximas permitidas en el ambiente de la planta industrial, por ejemplo 1/30 de las concentraciones máximas permitidas. Como se puede comprobar este tipo de normativas en un núcleo o polígono industrial puede ser motivo de controversias entre industrias colindantes.En un futuro, quizás se dicten normativas de la C.E.E. sobre emisiones de C.O.V. generalizadas  para todos los países pertenecientes, que se podrían estimar en una valoración básica de 1kg/h, o partir de una concentración de 50mg/m3  pero aún está en gestación, quizás sería la metas antes indicada.

LEGISLACIÓN (SECTOR NATURALEZA PRODUCTOS)La normativa Comunitaria tiende a imponer limitaciones a la comercialización y uso de algunas sustancias químicas, como  por ejemplo las:

- 2-naftilamina y sus sales (CAS 91-59-8)- 4-aminobifenilo y sus sales (CAS 92-67-1)- Bencidina y sus sales (CAS 92-87-5)- 4-nitrodifenilo (CAS 92-93-3)

Que están prohibidas.Para otras sustancias existe una limitación legan de su uso, como es el benceno como medio disolvente de preparados, el mercurio como agente preservativo. Por todos también es conocida la limitación del P.C.P., establecida según la C.E.E. en 0.1% en masa, pero susceptible a rebajar esta cantidad por exigencias de algunos países, llegando el límite máximo a 5ppm.Este tipo de disposiciones van creando un ambiente disuasorio a la utilización de ciertas sustancias químicas consideradas ya sea contaminantes o nocivas.Desde el año 1967, la C.E.E. está clasificando las sustancias químicas en función de su peligrosidad. Hasta el momento se han realizado unas cuantas variaciones a la primera clasificación, primera directiva (67/548).Ajustándose a las sustancias químicas que intervienen en el proceso del acabado del cuero, hay que referirse a disolventes y algunos pigmentos.En las siguientes tablas se puede observar la clasificación de algunos disolventes, empleados en el proceso productivo y contenidos en los preparados utilizados en el mismo.

CLASIFICACION DISOLVENTESCAS N°

ETILGLICOL 110-80-5 Xn TC2 R-47-20/21/22 R10

METILFLICOL 109-86-4 Xn TC2 R-47-20/21/22 R10

ETILGLICOL>25% Xn

107-21-1 Xn R-22

XILENO>20% Xn R-20/21-3812.5% < C >20% Xn R-20/21

1330-20-7 Xn R-20/21Xi

R10

R38

TOLUENO>12.5% Xn R20

108-88-3 Xn R20 R11

PERCLOROETILENO 127-18-4 Xn CC3 R40

METOXIPROPANOL 107-98-2 -- -- R10

ETOXIPROPANOL -- -- R10

BENCENO 71-43-2 T CCI R-45-48/23/24/25 R11

DIMETILFORMAMIDAC >20% Xn R-20/21 -3612.5%< C <20% Xn R-20/21

68-12-2 XnXi

R-20/21 --R36

 R10 INFLAMABLER11 FACILMENTE INFLAMABLER20 NOCIVO POR INHALACIONR21 NOCIVO EN CONTACTO CON LA PIELR22 NOCIVO POR INGESTIONR23 TOXICO POR INHALACIONR24 TOXICO EN CONTACTO CON LA PIELR25 TOXICO POR INGESTIONR26 MUY TOXICO POR INHALACIONR27 MUY TOXICO EN CONTACTO CON LA PIELR28 MUY TOXICO POR INGESTIONR34 PROVOCA QUEMADURASR35 PROVOCA QUEMADURAS GRAVESR36 IRRITA LOS OJOSR37 IRRITA LAS VIAS RESPIRATORIASR38 IRRITA LA PIELR39 PELIGRO DE EFECTOS IRREVERSIBLES MUY GRAVESR40 POSIBILIDAD DE EFECTOS IRREVERSIBLESR41 RIESGO DE LESIONES OCULARES GRAVESR42 POSIBLIDAD DE SENSIBILIZACION POR INHALACIONR43 POSIBILIDAD DE SENSIBILIZACION EN CONTACTO CON LA PIELR45 PUEDE CAUSAR CANCERR46 PUEDE CAUSAR ALTERACIONES GENETICAS HEREDITARIASR47 PUEDE CAUSAR MALFORMACIONES CONGENITASR48 RIESGO DE EFECTOS GRAVES PARA LA SALUD EN CASO DE EXPOSICION

PROLONGADAR-20/21 NOCIVO POR INHALACION Y EN CONTACTO CON LA PIEL

R-20/21/22 NOCIVO POR INHALACION, POR INGESTION Y EN CONTACTO CON LA PIELR-36/37 IRRITA LOS OJOS Y LAS VIAS RESPIRATORIASR-36/38 IRRITA LOS OJOS Y LA PIELR-42/43 POSIBILIDAD DE SENSIBILIZACION POR INHALACION Y EN CONTACTO CON

LA PIELR-48/23/24/25 TOXICO: RIESGO DE EFECTOS GRAVES PARA LA SALUD EN CASO DE

EXPOSICION PROLONGADA POR INHALACION, CONTACTO CON LA PIEL E INGESTION

Es obvio que esta clasificación también lleva implícito el carácter disuasorio, antes mencionado, de utilización.Un ejemplo bastante reciente, son los éteres de etilenglicol, principalmente el metilglicol, etilglicol y sus acetatos respectivos. Estas sustancias, por todos conocidas por su versatilidad en cuanto a poder disolvente y a su gran compatibilidad, han sido clasificadas como sustancias teratogénicas de clase 2.Haciendo el "camino" para optimizar la Calidad Ambiental, se han sustituido en gran parte y se continúan desarrollos para su sustitución total.Se han estudiado dos familias de compuestos utilizados como pigmentos. Los cromatos de plomo, molibdatos de plomo y los compuestos de cadmio. No está en el ánimo de la posible normativa, la prohibición de los mismos, pero si una clasificación más estricta de los mismos, rebajando los límites de clasificación, una vez más entra en juego el carácter disuasorio, los trabajos de desarrollo se dirigen a su sustitución si fuera posible.

BENCIDINA4-CLORO O TOLUIDINA

P-CRESIDINA4,4-TIODIANILINA

O-TOLUIDINA3,3-DICLOROBENCIDINA3,3-DIMETOXIBENCIDINA2,4,5-TRIMETILANILINA

4,4-OXIDIANILINA2,4-TOLUILENDIAMINA

4,4-METILEN-BIS-2-CLORO-ANILINA3,3-DIMETIL-4,4-DIAMINO-DIFENIL

METANO2-AMINO-4-NITROTOLUOL

2-NAFTALAMINAO-AMINO-AZOTOLUOL

P-CLORO-ANILINA4-AMINO-DIFENIL

2,4-DIAMINO-ANISOL4,4-DIAMINO-DIFENIL-METANO

3,3-DIMETILBENCIDINAEn la tabla superior e pueden observar también una serie de sustancias químicas, principalmente componentes de colorantes, que son motivo de estudio. Es un tramo más en la busca del objetivo. Actualmente existen colorantes exentos de los mismos, los procesos productivos no se verían afectados.

MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDADSon dos conceptos que van unidos. Todos los profesionales involucrados tenemos que evitar aquella incomunicación y desconfianza, mencionada anteriormente, para evitar el confucionismo.Aquí sí que las normativas son más uniformes, son más claras. Generalmente los productos utilizados en el acabado del cuero corresponden a la familia de "preparados" según normativa. La clasificación de estos preparados está en función de la clasificación de las sustancias químicas, antes mencionada, que contienen.

Clasificación de la sustancia Clasificación del preparadoT* T Xn

T* y R39 Conc.> 10%R39 (*) obligatorio

1%< conc.<10%R39 (*) obligatorio

0.1< conc.1%R39 (*) obligatorio

T* y R39 Conc.>10%R39 (*) obligatorio

1%< conc.<10%R40 (*) obligatorio

Xn y R40 Conc.>10%R40 (*) obligatorio

 Clasificación de la

sustanciaClasificación del preparado

T* XnT y R48 Conc.> 10%

R48 (*) obligatorio1%< conc.<10%R48 (*) obligatorio

Xn y R48 Conc.>10%R48 (*) obligatorio

 Clasificación de la sustancia Clasificación del preparado

T* T XnT* y R26, R27, R28 Conc.> 7% 1%< conc.<7% 0.1< conc.1%T y R23, R24, R25 conc.>25% 3%< conc.<25%Xn y R20, R21, R22 Conc.>25%

 Clasificación de la sustancia Clasificación del preparado

y frase tipo de riesgoAl menos Xn y R42 Al menos Xn y R43

Al menos Xn y R42 Conc.> 10%R42 obligatorio

Al menos Xn y R43 Conc.>1%R43 obligatorio

Al menos Xn y R-42/43 Conc.>1%R-42/43 obligatorio

 Sustancia Clasificación del preparado

y frase tipo de riesgoAl menos T Al menos Xn

Al menos T R45 para sustancias carcinógenas 1 y 2 >0.1%R45 obligatorio

Al menos Xn y R40 para sustancias carcinógenas de la categoría 3 >1%R40 obligatorio

Al menos T y R46 para sustancias mutágenas de categoría 1 >0.1%R46 obligatorio

Al menos Xn y R46 para sustancias mutágenas de categoría 2 >0.1%R46 obligatorio

Al menos Xn y R40 para sustancias mutágenas de categoría 3 >1%R40 obligatorio

Al menos T y R47 para sustancias teratógenas de categoría 1 >1(0.5%) (2)%R47 obligatorio

Al menos Xn y R47 para sustancias teratógenas de categoría 2 >5%R47 obligatorio

Al menos Xn y R40 provisional S3.1.1 de la Directiva S3-45 CEE >1%R40 obligatorio

En estas últimas cinco tablas se indican los criterios de clasificación. Además de todas las indicaciones que tienen que contener los recipientes de productos, la normativa marca la obligatoriedad de emitir las Hojas de Seguridad de los mismos.

Esta información es la que optimizará el uso y manejo de los distintos productos en las plantas.  Con esta información se podrán conocer:

- Composición/Indicaciones de los componentes.- Posibles riesgos.- Medidas de primeros auxilios.- Medidas de protección para la extinción de incendios.- Medidas a tomar en caso de vertido accidental.- Manipulación y almacenamiento.- Límites de exposición y equipamiento de protección personal.- Propiedades físico-químicas.- Estabilidad y reactividad.- Indicaciones toxicológicas.- Indicaciones ecológicas.- Indicaciones para su eliminación.- Indicaciones para el transporte.- Reglamentaciones.

Al tratar con productos que contienen compuestos volátiles, uno de los parámetros a tener en cuenta, son las concentraciones en el medio ambiente, a fin de una seguridad en el orden laboral y en el orden se seguridad global. Los parámetros que se toman como guía son los valores de:

T.L.V.-T.W.A.(Valor límite Umbral-Media Ponderada en el Tiempo) que indican la concentración media ponderada en el tiempo para una jornada normal de trabajo de 8 horas y una semana laboral de 40 horas, a la que se puede estar expuesto generalmente.

T.L.V.-S.T.E.L.(Valor límite Umbral-Límite Exposición de Corta Duración) que indica la exposición media ponderada en un tiempo de 15 minutos, que no se debe sobrepasar en ningún momento de la jornada laboral, aún cuando la media ponderada en el tiempo que corresponda a las 8 horas sea inferior al T.L.V.

T.L.V.-C (Valor Límite Umbral-Techo) que indica la concentración que no debe sobrepasar en ningún momento.

Cabe destacar que estos valores son recomendaciones y se deben usar como directrices para la implantación de prácticas adecuadas. Aunque no se considera probable que se produzcan

lesiones graven como consecuencia de la exposición a concentraciones límite, la mejor práctica es mantener las concentraciones tan bajas como sea posible.

Para finalizar y de cara a la seguridad global, existen tres parámetros que se tienen que disponer para asegurar un buen manejo de los productos.

Punto de inflamación.- Es la temperatura mínima a la que un líquido combustible a la presión normal emite al aire que lo rodea los vapores en suficiente cantidad para formar una mezcla inflamable en el aire. La ignición o no de la mezcla aire-vapor combustible a una temperatura igual o superior a la señalada en su punto de inflamación de penderá de la existencia de una llama, chispa o punto muy caliente.

Límite de explosividad o inflamación.- Hay una mínima concentración de gas o vapor combustible en el aire a la cual la mezcla puede ser inflamable. esta mínima concentración es lo que se llama límite inferior de inflamabilidad o explosividad. Si la concentración de gas o vapor va aumentando, la de oxígeno irá disminuyendo y llegará a una concentración máxima en que la mezcla ya no podrá inflamarse por falta de oxígeno, este es el límite superior de inflamabilidad. Los porcentajes de estas mezclas se expresan en volumen. El porcentaje comprendido entre los límites inferior y superior de inflamabilidad es lo que llamamos "extensión del campo de explosividad del gas o vapor". Se entiende que aunque un gas esté en concentración dentro de los dos límites de explosividad, si no hay punto de ignición no habrá inflamación. Los porcentajes no son rigurosamente exactos, pero si muy indicativos.

Como medida preventiva y muy sencilla de controlar, se recomienda el uso de un explosímetro, previamente calibrado respecto al gas que tenga el límite inferior de inflamabilidad más bajo; normalmente el explosímetro se regula para el disparo de la alarma al 20% del límite inferior (intermitencia) y al 40% del límite inferior para la alarma fija.

Temperatura de autoignición.- Es la temperatura que a partir de la cual la sustancia combustible arde espontáneamente, sin necesidad de la presencia de ninguna chispa ni llama a la presión normal, o sea los gases producidos son tan ricos y tan caliente para aquella temperatura, que ellos por si solos se inflaman y arden. Este concepto no se tiene que confundir nunca con el del punto de inflamación.

Estos parámetros nos tienen que conducir a optimizar la seguridad global, en cuanto al manejo y prevención de accidentes. Todos somos conscientes del Medio Ambiente y de la necesidad de minimizar el impacto ambiental. Aquella voluntad de los dioses a que atribuía al entorno el hombre primitivo, está en nuestras manos.

LA PIELLa Piel se puede definir utilizando tres criterios diferentes: estructural, embriológico o funcional.

1) Criterio Estructural : Desde este punto de vista, se define como un órgano constituido por tres capas: Epidermis, Dermis e Hipodermis. En las tres intervienen los tejidos: Epitelial, Conjuntivo, Muscular y Nervioso. Toda la epidermis es un epitelio especializado sumamente complejo, mientras que la dermis e hipodermis están constituidas por tejido conjuntivo.

2) Criterio embriológico : Está constituido por tres capas: Ectodermo, Mesodermo y Endodermo.

3) Criterio funcional : La piel es un órgano vital que tiene funciones específicas: a. Órgano de protección sumamente eficaz. b. También es un órgano termorregulador, cumple con la función de mantener la

temperatura corporal y la cumple en base a determinadas estructuras fundamentales que son las glándulas sudoríparas y la vasculización (irrigación sanguínea).

c. Es un órgano sensorial ya que posee diseminados en toda su superficie una serie de ramificaciones nerviosas con funciones motoras.

d. Es un reservorio sanguíneo. e. Actúa como depósito de determinadas sustancia químicas, como son los lípidos. f. Es un órgano de secreción de diferentes productos que van desde el sudor, hasta

productos de secreción mucho más elaborados como la secreción láctea.

La piel es constituye el revestimiento de los animales superiores. Es una sustancia heterogénea, generalmente cubierta de pelos o lana y formada por varias capas superpuestas.La piel responde a los cambios fisiológicos del animal, por lo tanto reflejará en ella muchas características importantes y específicas tales como: edad, sexo, dieta, medio ambiente y estado de salud.

ESTRUCTURA HISTOLÓGICA DE LA PIELLa estructura histológica de una piel se diferencia de unas especies a otras y aún en un mismo animal, dependiendo de la parte que se haya tomado como muestra.Dentro de una misma especie, todas las pieles no tienen estructuras idénticas y pueden presentar diferencias profundas por múltiples factores como raza, región de procedencia, condiciones de crianza del animal. Sin embargo, a pesar de las diferencias, la estructura de la piel es fundamentalmente similar para los bovinos, ovinos y equinos.La piel está constituida por tres capas sucesivas, que van desde la superficie hasta la más profunda:

1. Epidermis (lado del pelo)Es la parte más superficial o externa de la piel y sirve de revestimiento. Aproximadamente representa el 1% del espesor total de la piel en bruto. Durante la fabricación del cuero se elimina en la operación de pelambre.

2. Dermis o coriumEs la parte primordial para el curtidor porque es la que se transforma en cuero. Representa aproximadamente un 85% del espesor de la piel en bruto.Se encuentra situada inmediatamente por debajo de la epidermis y está separada de ella por la membrana hialina. Esta membrana presenta el típico poro o grano, el cual es característico de cada tipo de animal.Presenta dos zonas, ambas constituidas por tejido conjuntivo: la zona capilar y la reticular.La dermis presenta 2 regiones, funcional y metabólicamente distintas: dermis papilar y dermis reticular.

a) Una capa papilar con fibras elásticas, vasos sanguíneos, terminaciones nerviosas y fibras de colágeno final, y orientadas preferentemente según un eje perpendicular.

b) Una capa reticular con células conjuntivas y fibras de colágeno oblicuas y más gruesas que las de la capa anterior.

3. Tejido subcutáneo o endodermis (lado de la carne)Constituye aproximadamente el 15% del espesor total de la piel en bruta y se elimina durante la operación de descarnado. Es la parte de la piel que asegura la unión con el cuerpo del animal. Es un tejido conjuntivo laxo constituido por grandes lóbulos de tejido graso limitados por tabiques de fibras colágenas delgadas y escasas fibras elásticas.

ANEXOS DE LA PIELSon un conjunto de estructuras que están compuestas por los mismos componentes básicos de la piel, pero localizados específicamente.

1. Glándulas sebáceas (fibras asociadas a los pelos, complejo pelo-sebáceo) y sudoríparasSu funcionamiento es controlado por hormonas sexuales.

2. Faneras (uñas, pezuñas y pelos)

El pelo es un cilindro de cédulas queratinizadas que adoptan una estructura especial. Los pelos no llegan a la hipodermis sino que se ubican en la dermis. Las glándulas sebáceas están también a la altura del cuello del folículo piloso. (MPE) Músculo pilo-erector. Se llama así porque su contracción provoca el enderezamiento del pelo. Se contrae por impulsos nerviosos, la piloerección se debe a reacciones psicológicas del animal. El pelo no tiene un crecimiento continuo, sino que lo hace en fases. En los momentos de crecimiento del pelo el folículo está:(según se muestra en esta figura)

El pelo se va formando por acumulación de escamas córneas. Por gran proliferación de las células basales que por un período largo, sufren una queratinización intensa. Todo esto se encuentra a lo largo del folículo piloso. La uña es un grupo de tubos concéntricos de células queratinizadas separadas estas por un tejido intertubular, formado también por células queratinizadas que sirven de relleno.

Tanto en las uñas, como en los folículos pilosos, estas zonas no tienen capa córnea. Las glándulas sudoríparas se ubican en la parte profunda de la dermis o en la hipodermis. Es un tubo que forma un ovillo y tiene punta ciega. Luego se dirigen estos tubos hacia la superficie en forma más o menos sinuosa. Estás son las más comunes y se llaman écrinas.

Otro tipo de glándulas sudoríparas son las afícrinas que se localizan en determinadas zonas de la piel y tienen función sexual, son reguladas por hormonas sexuales, por ejemplo las glándulas mamarias son estimuladas por glándulas de este tipo.

CONSERVACIÓN DE LA PIELToda piel, una vez retirada del tronco del animal, pasa inmediatamente a un estado de tremenda labilidad, si no se toma una medida inmediata para deshidratar esa piel que está recubierta de gérmenes que producen en pocas horas la autólisis de esa piel. Si no se le somete a algún tratamiento que evite la hidrólisis de las proteínas que la componen, la piel estará perdida. La parte externa del animal tenía defensas hacia el exterior, es por lo tanto la parte de la piel que sucumbe lentamente al ataque de los microorganismos.La deshidratación más rápida y sencilla sería la de secar ese cuero bien estirado. Para esto el cuero debe haber sido cuereado correctamente, de manera que al extenderlo sobre el suelo quede más o menos plano. Se debe levantar la piel del suelo con estacas permitiendo que el aire pase por arriba y por debajo. En la práctica, sucede que no existen establecimientos con lugar suficiente para estirar todos los cueros vacunos que se producen. En general el cuero que no ha sido secado en forma correcta, es una piel menospreciada ya que es difícil obtener un buen producto de ella.Un cuero conservado correctamente por desecación, o sea, bien estirado y puesto a secar enseguida de haber sido cuereado, da un producto igual que si hubiese sido salado.Con respecto a la descomposición: la acción proteolítica, o sea, la acción descomponedora de la proteína del colágeno del cuero, comienza por la penetración de los microorganismos del lado carne. A las cinco horas de haber sido cuereado comienza por un ataque de las células que rodean las glándulas sudoríparas (ya sean glándulas que contienen agua, medio necesario para que actúen los microorganismos). A las once horas todo el tejido se ve atacado, excepto el elástico y el muscular, que a las 24 horas empieza a mostrar síntomas evidentes de descomposición. El efecto que produce una mala conservación todos los curtidores la han conocido: se producen ataques del lado carne, que descomponen grandes zonas, sólo le queda la parte de la dermis y algo de tejido reticular; también puede suceder que la capa superior de la piel (la flor, que es un 20% del total) se desprenda debido a que la zona intercapa es una zona común de ataque.El secado del cuero no tiene que ser total. Si pasamos de un 50% - 60% de humedad (porcentaje de humedad natural) a un 30% en una primera etapa y luego a un 12% - 15%, queda a salvo de la descomposición. El cuero seco pierde la mitad de su peso, esto facilita el transporte; sólo la dificultad de un secado correcto al aire explica el menosprecio de estos cueros. A pesar de esto se exportan muy baratos y en otros países hacen maravillas con ellos.El salado es otra forma de conservación. El salado consiste en la deshidratación de la piel, incluso se eliminan los compuestos hidrosolubles que se van con la salmuera. Esto impide el ataque bacteriano. Produce además solubilización de las albúminas que no tiene importancia si las perdemos.La salazón puede hacerse directamente sobre el cuero fresco pasadas dos horas de cuereado. No es bueno salar inmediatamente porque puede producirse descomposición. El tiempo ideal para la salazón es entre 2 y 8 horas. Se tira sobre el suelo del lado pelo hacia arriba, se agregan de dos a tres paladas de sal gruesa lo más uniformemente distribuida. Arriba de la sal se agrega otro cuero en la misma posición y se repite el procedimiento formando una pila. Estos cueros quedan sometidos a presión, la presión produce calentamiento de modo que actúa en contra de la conservación. Por este motivo la pila no debe levantarse más de 1.20m de altura.La cantidad de sal que se agrega es muy importante y se puede calcular. Se necesita una cantidad suficiente para saturar el agua que contiene la piel (para un cuero de 35kg se llegaría a 12kg - 14kg de sal por cuero). Debe usarse un exceso porque la pérdida de sal por escurrido de

la salmuera influye en el balance de la masa. Debe conseguirse la saturación para una buena salazón.Una variante puede ser el salmuereado previo de los cueros en piletas, donde se agrega el cuero a una solución saturada de sal. Los cueros salados de esta forma gozan de buena reputación, pero es un método más caro.Un salmuerado permite la conservación por poco tiempo. Se puede hacer para que resista el transporte entre el frigorífico y la curtiembre.

CARACTERÍSTICAS DE LA SAL A USARDebe estar exenta de sales de hierro, calcio y magnesio. El hierro produce manchas que son difíciles de sacar; el calcio y el magnesio producen manchas indelebles. La concentración de hierro debe ser expresada en Fe2O3 < 0.03%. La reutilización de la sal debe ser evitada. La sal del primer uso tiene 800,000 gérmenes por kg de sal mientras que la sal fresca tiene 85,000.No influye la cantidad de sal que se necesita por el hecho de ser novillo o vaca, pero sí la edad. Los animales jóvenes requieren menos sal.

CAPA PAPILAR: Capa conjuntiva, poca fibrosa, infiltrada de folículos pilosos, glándulas sebáceas y sudoríparas y vasos sanguíneos.CAPA RETICULAR: Tejido conjuntivo de fibras tenaces, densamente entretejidas.El pelo no llega hasta la mitad de la capa papilar. Esto hace que no esté agujereada la piel por lo que es más resistente, sin embargo en los cerdos los pelos llegan hasta la subcutis, atravesando toda la epidermis y dermis.En los cueros vacunos, el primer paso en el tratamiento del cuero es el "depilado". Los cueros son puestos en grandes batanes donde permanecen en una solución de cal, Ca(OH)2 y sulfuro de sodio Na2S. Los molinetes se mueven en forma discontinua, cada 2 o 3 horas funcionan unos 15 minutos. Normalmente el proceso dura 24 horas. En este proceso se pierde la epidermis, el 1% de la piel, quedando la dermis. Antes, en los Estados Unidos se recuperaba el pelo, para lo que se procedía a un depilado más suave para no destruir el pelo. Se utilizaba entonces Ca(OH)2 y NaHS. El pelo así tratado se recuperaba, se secaba y prensaba para ser utilizado en las fábricas de fieltro (El fieltro es una tela no tejida. Se hace en base a pelos que pueden ser de gatos, conejos, vaca, etc. Las fibras de los pelos se unen por una reacción física y química).Luego del depilado, se clasifican los cueros en base a su "flor" o "grano" que es la parte que se ve luego del depilado. La flor es característica para cada especie animal, cambiando también con la edad del animal. La flor de los bovinos es un tanto más fina cuanto más joven es el animal. En cuanto a la densidad de pelos, un animal joven de 5 meses ya tiene la cantidad total de pelos que tendrá cuando adulto. Como la superficie del animal adulto es de 3 - 3.2 veces la del animal joven, este tiene mayor densidad de pelos.La piel vacuna tiene una característica especial que es la homogeneidad en la distribución del pelo a lo largo de toda la superficie. La flor del vacuno tiene un aspecto inconfundible, los poros son como abanico de 8 - 10 poros.

DEFECTOS MÁS COMUNES DE LAS PIELES ANTES DE SER PUESTAS EN PROCESO

Los defectos en las pieles son de dos orígenes: naturales o artificiales.1. NATURALES: a. Marcas de fuego, imposibles de minimizar. b. Cicatrices varias. c. Rayas abiertas o cicatrizados (estas son más fáciles de disimular) d. Parásitos que dejan marcas como ser: garrapatas (su consecuencia es muy difícil de

disimular, queda toda la flor con agujeros. Es un parásito que toma absolutamente todo el cuerpo) o sarna.

e. Manchas de sal que puede aparecer en ambos lados de la piel. En la flor por el empleo de una sal con exceso de bacterias que producen un ataque superficial en zonas húmedas. Del lado carne también atacan las bacterias y las más comunes son manchas rojas y violetas.

f. Formación de solapas. Cuando el cuero ha sido mal salado se separa la capa reticular de la papilar. Se puede saber esto si se tira de los pelos, estos se desprenderán con mucha facilidad.

g. Venas naturales del cuero que aparecen en general en las partes blandas y se ven sólo luego de la depilación. Se deberían a un mal lavado que deja sangre y luego al descomponerse deja las venas vacías formando como tubitos que al planchar se notan.

h. Manchas en la flor, luego de piquelado. Son de origen bacteriano. Luego del piquelado es común guardar los cueros y en muchas ocasiones aparece un moho que si queda mucho tiempo produce manchas. Para evitarlo se deben agregar fungicidas.

2. ARTIFICIALES: a. Al cuerearlo, al ir separando la piel del resto del cuerpo, si no se hace bien se producen

cortes más o menos profundos que pueden llegar a atravesar toda la piel y esto disminuye mucho el valor del cuero.

b. Al curtirlo pueden ocurrir muchos defectos. Por ejemplo, se puede quemar un cuero por alta temperatura, ácidos, etc.

ESTRUCTURA DEL COLÁGENOEl colágeno es un material extracelular fabricado por los fibroblastos y es una proteína fibrosa que resulta relativamente insoluble en agua, en contraposición a otras familias de llamadas globulares, que sí son solubles en agua.La base molecular del colágeno está constituida por cadenas de polipéptidos y cada uno de éstos es un polímero de aminoácidos. Es decir, son cadenas constituidas por aminoácidos, que son unidades moleculares pequeñas. Cada uno de estos aminoácidos se caracterizan por tener por lo menos dos funciones distintas: un amino y una ácida en la misma unidad molecular. Los polipéptidos no son más que cadenas de estos aminoácidos que se encuentran en los organismos biológicos en números limitados.Existen unos 20 aminoácidos fundamentales. Su secuencia permite identificar las cadenas de polipéptidos. Todas las proteínas que existen en la biología se identifican porque poseen una secuencia particular de aminoácidos que es única y propia de esa proteína, que permite identificarla por métodos bioquímicos, inmunológicos, etc.

La unidad esencial del colágeno está constituida por tres cadenas de polipéptidos que aparecen entralazadas formando una triple hélice, constituyendo una unidad macromolecular denominada tropocolágeno.Estas macromoléculas de tropocolágeno son muy pequeñas. Sólo se conocen por métodos indirectos, son detectables bioquímicamente. Las macromoléculas de tropocolágeno se agrupan entre sí constituyendo estructuras llamadas fibrillas de colágeno. Cada fibrilla de colágeno está constituida por miles de moléculas de tropocolágeno, que son visibles al microscopio electrónico, se pueden detectar, medir, colorear, estudiar en forma relativamente cómoda. Si bien en algunas partes están aisladas, más o menos sueltas, en la mayor parte del organismo, sobre todo en la dermis, centenares de estas fibrillas se unen lado a lado formando fibras colágenas mucho más voluminosas, visibles con microscopio óptico. Las fibras colágenas tienden a agruparse en conjuntos más grandes llamados haces colágenos.Antes de entrar en más detalles de la constitución química de esta macromolécula vamos a ver algunas propiedades físicas que son importantes.En primer lugar, el colágeno está especialmente concentrado en aquellos tejidos que soportan peso (el peso del organismo), fundamentalmente los cartílagos y los huesos. También existe colágeno concentrado en altas proporciones en aquellas partes del organismo que transmiten fuerza, como los tendones (ligamentos que unen los músculos con las piezas esqueléticas). En tercer lugar, el colágeno aparece en forma numerosa en aquellos lugares como la dermis o las fascias (láminas que recubren los músculos) sirven pura proteger, o donde se necesita un material que resista la tracción o los cambios de volumen. Finalmente, el colágeno, en una de sus formas, constituye prácticamente una armazón de microfibrillas, que sostiene la estructura de todos los órganos y vísceras del organismo. O sea, que encontramos pequeñas fibrillas de colágeno en el hígado, en el bazo, en el pulmón, en fin, no hay ninguna víscera que no tenga esa armazón de colágeno. Por ejemplo los vasos sanguíneos que son tubos, mantienen su forma tubular en función de que alrededor de la pared tienen una trama en espiral de fibrillas de colágeno, que constituyen el soporte de esa estructura tubular.En general, el colágeno aparece como un material altamente ordenado. En algunos lugares las fibras de colágeno se disponen en forma estrictamente paralela. El ejemplo más típico es el de los tendones. En otros lugares como la dermis, las fibras colágenas aparecen entrelazadas en todos los planos del espacio de un modo muy apretado. De modo que cuando nosotros observamos la dermis al microscopio óptico, o sea con poca resolución y sin ningún artificio que nos permita separar las fibras de colágeno. Prácticamente no podemos distinguir los límites entre una fibra y otra, porque están formando una malla demasiado apretada. Por eso la dermis vista al microscopio óptico con coloraciones normales o de rutina aparece como un tejido conjuntivo casi homogéneo, donde de vez en cuando se ven células separadas. De ahí que clásicamente para estudiar el tejido conjuntivo de la dermis se hayan ideado una serle de métodos para separar las fibras.

Uno de los métodos más clásicos es separar las fibras por métodos mecánicos y hacer una disociación de las mismas con agujas, de modo de poder observarlas al microscopio con más comodidad. Pero el procedimiento también clásico pero más eficiente es producir un edema, es decir, inyectar la dermis con suero fisiológico de modo de aprovechar una de las propiedades de la sustancia fundamental amorfa que es una gran capacidad de hidratarse, de embeberse con agua y por lo tanto, aumentar el volumen y al hincharse la sustancia fundamental, las fibras colágenas aparecen más separadas En estas circunstancias, lo que vemos como material colágeno, son haces que tienden a veces a ramificarse, ondulados, que tienen dimensiones variables, poro que se miden en μ o en mm, o sea en unidades que, están en el orden de 10-6, o sea que cada μ es la milésima parte del milímetro Los haces de fibras colágenas miden habitualmente entre 15μ - 30μ, aunque hay también haces más finos y más gruesos; en cada uno de estos haces, nosotros encontramos fibrillas, fibras de colágeno que se disponen paralelamente. Cuando el haz se ramifica, las fibrillas se distribuyen, pero las fibras en sí mismas no se ramifican. Es decir, lo que se puede ramificar es el haz, pero no las fibras de colágeno.Es frecuente encontrar en estos haces, en la visión del tejido conjuntivo, células, fibroblastos que están unidos, pegados a la superficie de los haces de colágeno. Esos fibroblastos o están sintetizando nuevo material colágeno. o están reponiendo material colágeno que se está desgastando, porque una de las características de esta proteína, igual que de muchas otras del organismo, es que una vez que se forman, después que pasa el tiempo son sometidas a un constante recambio, o sea, hay partes que salen y partes que se renuevan.Otro concepto importante es el de que el colágeno forma parte de un complejo funcional que es el tejido conjuntivo.Complejo funcional:

- Colágeno- Elastina- Moléculas de la sustancia fundamental amorfa, que la podemos describir como grandes

polímeros, donde interviene la glicoproteína, o sea, proteínas con carbohidratos asociados y también complejos de proteínas con polisacáridos y pequeñas proporciones también de otro tipo de moléculas, las lipoproteínas o sea complejos de proteínas con moléculas de lípidos.

Clásicamente, para colorear los haces de fibras colágenas. Con el microscopio óptico, se han utilizado una variedad de colorantes que son útiles para ponerlas en evidencia o para distinguirlas de otras fibras, como las musculares o mismo las elásticas. Así por ejemplo existe un colorante llamado verde luz, que colorea selectivamente a las fibras colágenas. Del mismo modo, el azul de toluidina colorea más o menos selectivamente ir las fibras colágenas.Durante bastante tiempo se hablaba solamente de un tipo de fibras colágenas. Ya hace bastantes años, se comprobó que cuando se utilizaba un método de coloración basado en la impregnación de tejidos con sales metálicas (en este caso la sal metálica más utilizada ha sido el carbonato de plata) se pueden distinguir dos tipos de fibras colágenas. Un tipo de fibras que aparecen gruesas de un color rojo, y que abundan por ejemplo en la dermis, los tendones, en las cápsulas de los órganos, etc. y fibrillas o fibras de colágeno más finas, que aparecen de color negro, que durante mucho tiempo se denominaron fibras de reticulina. O sea, que con métodos de tinción al microscopio óptico no podemos discriminar más que esos dos tipos de material colágeno. Cuando se utilizan métodos bioquímicos, inmunológicos y también la microscopía electrónica se ha llegado a discriminar en una primera etapa 5 tipos de fibras colágenas, y más modernamente, hasta 12. Vamos a referirnos en principio, a esos primeros 5 tipos, pero antes tenemos que hacer una breve incursión por la estructura ya más fina de estas fibras.Cuando estudiamos un pequeño fragmento del haz de fibras colágenas al microscopio óptico, observamos un panorama bastante más complicado. Observamos fibrillas de un diámetro variable, pero que anda alrededor de las 100mμ, o sea, una unidad que a su vez es la milésima parte de la μ, por lo tanto es 10-9 y esas fibras que tienen la longitud muy grande, a su vez aparecen subdivididas por una serie de bandas que en el microscopio electrónico aparecen coloreadas de color oscuro o de color más claro y esas bandas se repiten a lo largo de la fibra

constituyendo una periodicidad (o sea, una estructura bandeada que se repite siempre igual a sí misma).La distancia entre las bandas que se repiten dentro de la fibrilla es siempre igual, entre 60nm – 70nm. Habitualmente se habla de 64nm (esto es la periodicidad del colágeno). Y precisamente cuando se colocan estas fibras llamadas de colágeno nativo (o sea, colágeno que aparece naturalmente en los tejidos) en medio ácido, un medio con ácido acético débil, se disocian, pierden la periodicidad y aparece la unidad que las constituye, que es la molécula de tropocolágeno, que tiene una longitud de 300mμ y un diámetro de 1.4mμ (o sea, que es una macromolécula que ha sido medida). Cuando se neutraliza este medio ácido con álcali, se puede observar que las fibrillas del tropocolágeno vuelven a agregarse muchas de ellas lado a lado, para reconstituir la fibrillas da colágeno nativa y vuelve a aparecer la periodicidad característica de las fibras colágenas.El peso molecular del tropocolágeno ha sido estimado entre 300kDa - 325kDa. Cada molécula de tropocolágeno esta constituida por tres cadenas de polipéptidos en cada una de las cuales hay alrededor de 1000 aminoácidos. La estructura de la triple hélice del tropocolágeno es fundamental y es característica de esta proteína fibrilar. Cuando existen defectos (incluso se conocen ciertos defectos genéticos) por los cuales existen déficit en algunos aminoácidos que constituyen la cadena de polipéptidos del colágeno, entonces la triple hélice no se puede formar y en esos casos la molécula de tropocolágeno es defectuosa e incapaz de reconstituir la fibrilla de colágeno (o sea, no existe o no se forma el colágeno). Eso se ve en algunas enfermedades, algunas de origen hereditario y otras producidas por sustancias químicas, drogas, etc. Cuando se analiza ya la composición química de estas cadenas de polipéptidos que constituyen el colágeno, se ve que los aminoácidos que conforman el colágeno tienen una distribución bastante regular, que es lo que caracteriza a las proteínas. Encontramos una estructura que se llama repetitiva en la secuencia de aminoácidos que se simboliza de esta manera:

Gli – x – y – Gli – x – y – Gli – x- y - Gli

O sea, a lo largo de los 1000 aminoácidos que constituyen cada polipéptido, encontramos que cada tres, uno de ellos es la glicina, el aminoácido más simple de todos y después encontramos dos aminoácidos cualquiera y otra vez la glicina y otra vez dos aminoácidos cualquiera y otra vez la glicina. Pero x e y no son tampoco cualquier aminoácido, sino que con mucha frecuencia en el lugar de la x existe aminoácido específico del colágeno que es la prolina y en el lugar de la y está la hidroxipolina, que son los que con más frecuencia aparecen en el lugar de la x y de la y.De modo que en síntesis lo que caracteriza al colágeno es esa secuencia repetitiva y la gran proporción que tiene de glicina, prolina e hidroxiprolina. La prolina y la hidroxiprolina constituyan juntas 22% de todos los aminoácidos del colágeno. Se sabe que la hidroxiprolina desempeña un papel fundamental y especial como elemento que estabiliza esta triple hélice. Cuando hay defectos de la hidroxiprolina se traduce en la desorganización de la triple hélice y por lo tanto de todo el colágeno.Finalmente, existen otros dos aminoácidos que se encuentran solamente en el colágeno, que son lisina y la hidroxilisina.Para terminar con esta parte de la anatomía de la molécula del tropocolágeno, tenemos que hacer un pequeño agregado a esta disposición en triple hélice. Las tres moléculas están perfectamente entrelazadas a lo largo de toda la molécula de tropocolágeno menos en las puntas, aquí se pierde la triple hélice, de modo que podemos imaginar la molécula de tropocolágeno como una barra (un cilindro) y en las extremidades las tres moléculas polipéptidicas más desorganizadas y estas puntas son las que precisamente intervienen para formar uniones químicas con las moléculas de tropocolágeno adyacentes.

El tropocolágeno como tal se forma en el fibroblasto y sale de él, pero la fibrilla de colágeno se forma sólo por la agregación ordenada de este tropocolágeno y esa agregación ordenada se da también de una manera muy regular y específica, que es lo que veremos ahora.Cada molécula de tropocolágeno la podemos representar de esta manera:

O sea, una molécula que tiene 300mμ de longitud y que además está polarizada con dos extremidades diferentes. En un primer sentido, las moléculas de tropocolágeno se ordenan a lo largo unas de otras, pero en la segunda hilera de moléculas, en el colágeno nativo, hay una hilera que vendrá más de atrás y así sucesivamente se colocan desfasadas.

La cuarta molécula coincide con la primera. Esta disposición desfasada explica la aparición en el microscopio electrónico cuando se utilizan colorantes, una serie de bandas transversales que resultan del alineamiento en sentido transversal de distintas partes de la molécula de tropocolágeno que están dispuestas de esta manera. Esta disposición ordenada de las macromoléculas explica también una propiedad física y óptica fundamental que es la birrefringencia, que es uno de los métodos que se ha empleado para distinguir las distintas modalidades del colágeno.Revisión de los distintos tipos de colágeno:

COLÁGENO TIPO ISe caracteriza porque la molécula de tropocolágeno en este caso está constituida por dos cadenas que se denominan α1 (I), o sea, dos cadenas α1 idénticas y una segunda cadena que se denomina α2, que tiene una secuencia de aminoácidos distinta.Este es un colágeno fabricado fundamentalmente por los fibroblastos. Predomina en el hueso, en los cartílagos y en la dermis, o sea, que la mayor parte de colágeno de la dermis, que es lo que nos interesa a nosotros, pertenece a este tipo I de colágeno.Son las fibras más gruesas de todas, fuertemente birrefringentes al microscopio de polarización y se tiñen selectivamente con un colorante específico del que se ha empleado en los últimos tiempos, que se denomina picrosirius. Este colorante permite distinguir el colágeno I del II del III y también del IV y el V. En este caso las fibras aparecen de un color amarillo rojizo. Estas fibras tienen el bandeado transversal, sea la periodicidad transversal bien desarrollada, bien característica y constituye el colágeno más importante desde el punto de vista estructural.

COLÁGENO TIPO IIAparece en el cartílago y otras estructuras, como por ejemplo el liquido que rellena el globo ocular llamado humor vítreo. Son fibras, por el contrario, muy finas, que no se ven o se ven con dificultad en el microscopio óptico, pero sí se ven con el microscopio electrónico.Son fibras que no presentan este bandeado característico que presenta las fibrillas del tipo I y están constituidas por tres cadenas denominadas α1 (II). Son tres cadenas iguales, entrelazadas, donde lo característico es que hay más, hidroxilisina y lisina que en el colágeno ordinario de tipo I.

COLÁGENO TIPO IIICorresponde a lo que clásicamente se denominaba a las fibrillas de reticulina, que aparecían impregnadas de color negro con las sales de Ag. Es un colágeno que aparece con mucha frecuencia vinculado al músculo liso y es fundamentalmente el colágeno de las vísceras, aunque también está presente en mayores cantidades en la dermis, sobre todo alrededor de los nervios y los vasos sanguíneos que vimos que constituían parte de esa estructura.Desde el punto de vista de la composición de los polipéptidos tiene tres cadenas denominadas α1

(III). O sea, tiene tres cadenas iguales, con una disposición de aminoácidos propia, donde predomina la hidroxiprolina y donde además aparece un aminoácido que no es muy común en otros colágenos, que es la cistina.

COLÁGENO TIPOS IV Y VAparecen específicamente localizados en las membranas basales, o sea, en aquellas estructuras que separan generalmente los epitelios de los tejidos conjuntivos. El colágeno IV es muy frecuente en todas las membranas basales. El colágeno V se ha descrito específicamente en la membrana basal de la placenta (órgano muy especial, transitorio), que citamos solo para dar un ejemplo de cómo esta proteína se adapta a distintas funciones biológicas que van apareciendo a lo largo do la evolución de las especies.

pHEl pH es sin duda uno de los parámetros más importantes en todas las operaciones químicas del procesamiento del cuero, ya que este, por estar constituido de proteína con carácter anfótero, modifica la forma de reacción con varias sustancias en función del valor de pH del medio. En 1909, el químico danés Sorensen definió el potencial hidrógeno (pH) como el logaritmo negativo de la concentración molar (más exactamente de la actividad molar) de los iones hidrógeno. Esto es:

pH = -log [H+]Desde entonces, el término pH ha sido universalmente utilizado por la facilidad de su uso, evitando así el manejo de cifras largas y complejas. Por ejemplo, una concentración de [H+] = 1x10-8 M (0.00000001) es simplemente un pH = 8 ya que: pH = -log[10-8]  = 8El pH es una medida química de la acidez o alcalinidad (basicidad) de la materia. La escala que mide el pH presenta valores que van desde 0 a 14 y mide la concentración de iones hidrógeno en una solución, confiriéndole un carácter ácido o básicoUn valor de pH = 7.0 es neutral, equilibro de acidez y basicidad (alcalinidad).Los valores inferiores a 7.0 son ácidos y cuanto menor se el valor más ácida es la sustancia.Los valores superiores a 7.0 son básicos y cuanto mayor sea más alcalina es la sustancia.La acidez y la basicidad constituyen el conjunto de propiedades características de dos importantes grupos de sustancias químicas: los ácidos y las bases. Son dos formas contrapuestas de comportamiento de las sustancias químicas.Repasemos algunas de las propiedades que resumen el comportamiento químico de los ácidos:

- Poseen un sabor agrio. - Colorean de rojo el papel de tornasol. El tornasol es un colorante de color violeta en

disolución acuosa (tintura de tornasol) que puede cambiar de color según el grado de acidez de la disolución. Impregnado en papel sirve entonces para indicar el carácter ácido de una disolución. Es, pues, un indicador.

- Sus disoluciones conducen la electricidad. La calidad de una disolución ácida como conductor depende no sólo de la concentración de ácido, sino también de la naturaleza de éste, de modo que, a igualdad de concentración, la comparación de las conductividades de diferentes ácidos permite establecer una escala de acidez entre ellos.

- Desprenden gas hidrógeno cuando reaccionan en disolución con cinc o con algunos otros metales.

Las bases, también llamadas álcalis, fueron caracterizadas, en un principio, por oposición a los ácidos. Eran sustancias que intervenían en aquellas reacciones en las que se conseguía neutralizar la acción de los ácidos. Cuando una base se añade a una disolución ácida elimina o reduce sus propiedades características. Otras propiedades observables de las bases son las siguientes:Entre las propiedades químicas de las bases encontramos:

- Tienen un sabor amargo característico. - Al igual que los ácidos, en disolución acuosa conducen la electricidad. - Colorean de azul el papel de tornasol.

Ahora bien, en el caso del cuero, debido a los procesos de curtido, el pH normalmente es ácido. Si un cuero presenta un pH muy bajo (exceso de acidez) podemos tener problemas de baja resistencia al rasgado de las fibras a largo plazo. Esto ocurre porque el exceso de ácidos en la estructura del cuero (principalmente ácido sulfúrico) afecta las fibras, destruyéndolas lentamente, generando un cuero flaco. Este fenómeno ocurre más intensamente cuanto más fuerte sea el ácido presente en el cuero.La cifra diferencial del pH nos da información respecto a la fuerza del ácido existente en la

estructura del cuero. Cuanto mayor se el valor de la cifra diferencial del pH de un cuero, más fuertes son los ácidos presentes.Para determinar el pH y la cifra diferencial de un cuero, se debe obtener su extracto acuoso y realizar las medidas con un pHímetro.Las especificaciones exigidas para cualquier tipo de cuero son las siguientes:

- pH mínimo = 3.5- Cifra diferencial máxima = 0.7

En el caso de cueros que presentan  un pH >4.0 la cifra diferencial pierde importancia, pues si existiesen ácidos fuertes en el cuero los mismos estarían diluíos. La medida que el potencial hidrógeno debe ser realizado en pHímetros para garantizar la exactitud de la medición. Los papeles indicadores deberían ser evitados, porque además de no ser precisos, no funcionan en soluciones colorantes.

DISTINTOS TIPOS DE CUEROS Y PIELESLos cueros y pieles difieren en su estructura según sean los hábitos de vida del animal, la estación del año, la edad, el sexo y la crianza que hayan recibido.La constitución de la piel, en cualquier estado de conservación en que se encuentre, pero sin alteraciones, es de gran importancia en el resultado final del cuero luego de la curtición.Un buen cuero proviene de pieles de espesor uniforme, sanas y de buena resistencia, una piel delgada, de conformación débil y quebradiza da un producto que una vez industrializado, posee características que lo relegan a destinos inferiores.De animales de razas poco seleccionadas, enfermos o muertos por enfermedad, se obtienen pieles que al transformarlas en cueros, desvirtúan su propiedad natural; en cambio, de animales sanos, de cruzas selectas y sacrificados en establecimientos adecuados, los cueros, si los tratamientos de curtición son los adecuados, serán resistentes, suaves y flexibles.

BOVINOSLas pieles que más interesan por su volumen de faena son las vacunas, tanto en verde como conservadas.El curtidor, a medida que va recibiendo las pieles en su establecimiento, selecciona las bien conformadas y con espesor lo más uniforme posible en toda su superficie, buscando que las diferencias de grosor en las distintas partes sean mínimas.Las pieles mal conformadas, o mal proporcionadas con diferencias de espesor apreciable, ocasionan problemas en la absorción del curtiente; por este defecto las operaciones de curtido serán arduas y el cuero es de regular calidad.Los cueros tanto de vacas como de vaquillonas, están constituidos por un tejido fibroso y elástico y una vez industrializados, dan un corte y grano finos, de buenas características como para destinarlos a confecciones finas. En cambio, los cueros de novillos, novillitos y torunos jóvenes son de más espesor que el de las hembras y el tejido constitutivo es menos elástico, con un corte y grano menos fino pero también de buena calidad.Los vacunos jóvenes, en general, siempre dan cueros superiores que los animales más viejos.Los bovinos cuya explotación es a campo, siempre tienen mejores pieles que aquellos criados en establo.En nuestra región, por sus buenas praderas y clima apropiado, los vacunos se crían en libertad, y solamente se mantienen en establos los reproductores, tanto machos como hembras. Sin embargo en los países europeos, la cría es intensiva y los animales pasan varios meses en galpones, alimentados con raciones balanceadas. La alimentación es importante en la calidad del cuero ya que los animales cuyas dietas está destinadas a crear mayor masa muscular y abundante grasa, producen pieles desfavorables y los cueros nunca son los mejores. En cambio, los bovinos que no reciben una alimentación racional, que se los somete a excesos de trabajo, dan pieles mal conformadas y de poco valor.

CABRASSon las que surten a la industria de pieles muy finas y por esta condición, una vez curtidas, se destinan a la confección de calzado de alto precio, guantes, encuadernaciones de la mejor calidad, etc. De los animales más jóvenes se obtienen los cueros más finos y de mayor valor.

Los caprinos son animales ideales para lugares donde no se dispone de tierra de pastoreo adecuada para ovinos o bovinos. La piel de cabra tiene una estructura fibrosa muy compacta no producen lana, sino pelo, es decir, que se trata de fibras meduladas en toda su extensión.

EQUINOSPor su espesor y resistencia resultan, una vez industrializados, de menor calidad que las pieles vacunas, no obstante, desempeñan un papel importante en la industria curtidora pese a que sus volúmenes nunca llegar a ser interesantes.Los cueros de equinos se pueden dividir en dos partes: la sección delantera tiene una piel relativamente liviana y pese al crecimiento bastante espeso de pelo, la textura de esta zona es semejante a la de algunos tipos de pieles de caprinos; entretanto, en la parte superior de los cuartos traseros, la piel es mucho más gruesa y muestra una red que es una estructura muy compacta de fibra.

OVINOSA diferencia de lo que sucede con el ganado bovino, la mayoría de las razas ovinas se crían principalmente por su lana o para la obtención de carne como de lana, siendo las menos las razas exclusivamente para carne. Las pieles ovinas de más calidad las proporcionan aquellas razas cuya lana es de escaso valor. Los animales jóvenes son los que surten a la industria de las mejores pieles, de los animales viejos solamente se obtienen cueros de regular calidad. El destino de estas pieles, cuyo volumen de faena las hace muy interesantes, es generalmente la fabricación de guantes, zapatos, bolsos, etc.Dado que la oveja está protegida fundamentalmente por la lana, la función primordial de la piel consiste en coadyuvar al crecimiento de las fibras. En general se puede decir que la piel de los ovinos es fina, flexible, extensible y de un color rosado, aunque es normal la pigmentación oscura de determinadas razas.En las razas productoras de lanas finas, como los Merinos la piel es más delgada y con mayor número de folículos y glándulas, tanto sudoríparas como sebáceas, que en las razas carniceras. Otra característica distinta se encuentra en los Merinos, en los cuales la piel forma pliegues o arrugas en el cuello, denominados corbatas o delantales, y en algunos se encuentran estas arrugas en parte o en la totalidad de la superficie corporal.Los folículos son invaginaciones de la piel en las cuales se originan las hebras pilosas y lanosas. En el interior se encuentra la raíz de la hebra con el bulbo pilífero que rodea a la papila que lo nutre y que origina el crecimiento de las fibras de la piel.Las secreciones sudoríparas tienen forma de tubos y desembocan en un poro de la piel por medio de un conducto excretor. Las glándulas sebáceas aparecen como racimos cuyo conducto excretor se abre en la parte interior y superior del folículo, poco antes de que la fibra aparezca en la superficie de la piel.Las secreciones glandulares de la piel se unen originando la grasa de la lana, también llamada suarda, que la lubrica y protege de los agentes exteriores.La fibra de lana consta a su vez, de dos partes: una interna o raíz incluida en el interior del folículo y otra externa, libre, que constituye la fibra de lana propiamente dicha.A simple vista, la fibra de lana presenta una forma cilíndrica de sección circular u ovalada y con punta solamente en los corderos, pues la lana de animales esquilados continúa su crecimiento sin punta.Histológicamente, la fibra de lana está constituida por tres capas distintas: una externa, la capa cuticular, una más interna, la capa cortical y la central o capa medular.Las células de la capa cuticular presentan la característica de estar colocadas semisuperpuestas en forma de escamas, dejando un borde libre sobresaliente, y vistas al microscopio, presentan un aspecto aserrado. Esta superposición de las células cuticulares es propia de la lana y de algunas otras fibras animales, pero no la poseen las fibras vegetales ni las sintéticas o artificiales.La capa cortical constituye el cuerpo de la fibra, y está formada por células muy delgadas, alargadas, así como si fueran husos que por su posición paralela al eje longitudinal de la fibra le confieren a la lana resistencia y elasticidad. Las hebras de color negro o marrón se deben a la existencia de pigmentación en las células de esta capa cortical.A veces se encuentra en el interior una tercera capa denominada medular, sobre todo en lanas de animales poco perfeccionados. Se trata de un canal lleno de aire, interrumpido por un número

variable de células superpuestas de diferentes tamaños. En la observación microscópica la médula se muestra de color negro como consecuencia de la refracción de la luz.La diferencia histológica fundamental que permite diferenciar a la lana del pelo es la existencia en este último de la capa medular. La presencia de fibras meduladas en los vellones de la mayoría de las razas de ovinos mejoradas, se considera una falta de refinamiento, pero debemos tener en cuenta que algunas razas producen normalmente una mayor proporción de pelo que de lana, como sucede con el Karakul, la Black Face, etc.Cuando la queratinización se produce solamente en las células de las capas cuticular y cortical, mientras que las células de la medular no han absorbido suficiente cantidad de cistina, se producen las fibras meduladas y los pelos.En resumen, podemos establecer la siguiente diferenciación entre pelo y lana:

- PELO: es una fibra con médula de grosor variable, continua o discontinua, de aspecto lacio y opaco.

- KEMP: es una fibra fuertemente medulada, de gran diámetro, de crecimiento discontinuo, que se observa en los corderos hasta los pocos meses de vida.

- LANA: es una fibra que carece por completo de capa medular, de aspecto translúcido y más o menos ondulada.

Los cueros crudos que se obtienen en los frigoríficos son los de mejor calidad por los cuidados que se les prodigan, en cambio los cueros de campo son de calidad inferior tanto por su presentación como por sus posteriores cualidades, sobre todo cuando provienen de animales muertos por diversas enfermedades.

BECERROLas pieles de becerro provienen de los terneros lecheros machos que son faenados a la edad adecuada para obtener un razonable rendimiento de la carne. En Europa por ejemplo, se faenan sin castrar a una menor edad, mientras que en América se trata de engordarlos después de castrarlos; en consecuencia, las pieles de becerro europeo son más pequeñas que las americanas.La principal diferencia desde un punto de vista estructural entre las pieles de becerro y los cueros vacunos es la finura del grano. Si bien la cantidad de folículos capilares es la misma en ambos tipos de animales, los de los terneros son mucho más pequeños y están mucho más juntos entre sí, formando haces de colágeno de menor tamaño. El resultado es que las pieles de becerro tienen una estructura muy fina en comparación con los cueros vacunos.

CERDOSTiene la particularidad que su cuero es poroso, pero fuerte y suave. Una vez industrializado adquiere buena resistencia  y es muy duradero.La estructura de la piel del cerdo está de acuerdo con los hábitos de estos animales, lo cual se evidencia en el cerdo doméstico, que tiene una protección propia dada por una capa de grasa ubicada exactamente debajo de la piel superficial, presenta muy poco pelo y su piel ostenta un tejido relativamente compacto y resistente, con gran acumulación de grasa alimenticia.El pelo de cerdo es relativamente rígido, implantado en grupos pequeños y el bulbo capilar está ubicado muy cerca de la superficie interior de la piel; en consecuencia, los cueros de chancho son porosos, con orificios abundantes debido a los folículos capilares.

NUTRIASEl pelaje de las nutrias está formado por dos capas de pelos: una inferior o vello, que es una felpa densa y es la que le concede verdadero valor comercial a la piel de nutria y otra superior formada por pelos largos que le sirven de abrigo contra la intemperie y el frío, que se quita del cuero al realizar el depilado. Este pelo largo puede alcanzar en el lomo hasta 8cm y se reduce en longitud en la barriga, quedando muy corto en la cabeza y las extremidades, desapareciendo casi por completo en la parte interna de los muslos. La capa superior del pelaje presenta un variado colorido que va desde el bayo grisáceo al pardo oscuro y al negro, pasando por toda la gama de tonos rojizos y pardos, sin faltar la variedad de nutrias blancas. La diferencia de colorido es consecuencia en parte del medio ambiente en que se desarrollan los animales, y en parte son factores hereditarios.El pelaje de la barriga es más claro que el del lomo en su capa superior, aunque algunos animales presentan un colorido parejo en toda la extensión de la piel, como sucede en los rojizos

y en los negros. Es de observar que en casi todos los animales se encuentra un mayor o menor número de pelos negros azulados intercalados entre los pardos.la felpa o vello es mucho más densa que el pelaje lardo, es siempre algo más claro en la parte más cercana a la epidermis e independiente del color del resto, y los de la barriga son más claros que los del lomo que a veces suelen ser casi negros.

CHINCHILLALas chinchillas que se crían en cautiverio para la producción de pieles reciben un tratamiento especial, brindándoseles ambientes sumamente limpios para evitar las manchas producidas por la orina, que desvalorizan el producto en el mercado. Los animales se sacrifican en invierno pues los que lo son sacrificados en verano dan pieles de escaso valor comercial.Cuando los animales tienen su piel en estado maduro se ve la epidermis de color blanco, mientras que si aún no lo está, la epidermis es de color azulado.Como el pelo de la nuca madura antes que el del resto del cuerpo y la zona de las ancas es la última en madurar, cuando se revisan las pieles, se sopla y examina desde la cabeza hasta la cola y desde los hombros hasta las caderas.En las regiones donde las temperaturas ambientales son elevadas, las pieles se maduran en cámaras refrigeradas o temperaturas que oscilan entre los 2ºC - 8ºC con una humedad menor al 40%. Este sistema artificial de maduración permite obtener las pieles adecuadas en 70 días de preparación.

PIELES DE REPTILESLos reptiles son animales de sangre fría y sus pieles no tienen función termostática alguna, estando desprovistas de pelos y de glándulas sebáceas. Las escamas cumplen en los reptiles las funciones de los pelos en los animales de sangre caliente.Las pieles de cocodrilo, caimán, lagarto y serpiente dan curtidos muy atractivos y duraderos, pero resulta bastante difícil obtener cueros crudos en perfectas condiciones para el curtido, pues llegan a la industria con tajos, marcas de cortes y peladuras, excesivamente desecados por una prolongada exposición al sol, muy dañados por una inadecuada extensión aún por la acción de gorgojos después de secas las pieles.

PECESLos peces presentan una estructura de piel totalmente diferente y en el caso de las pieles de tiburón, las escamas son muy pequeñas con una capa inerte exterior destinada a conferir una mayor protección.

CIERVOS, GAMOS, RENOS Y SIMILARESEstas pieles se las industrializa para gamuzería y su empleo comercial es la fabricación de prendas de vestir, guantes, etc.

DIVISIÓN SUPERFICIE DE LA PIELLa piel desollada se llama piel fresca o piel en verde.En la piel fresca existen zonas de estructura bastante diferenciadas en lo que tiene que ver con espesor y compacidad. Se pueden diferenciar tres grandes partes:

CRUPÓNEl crupón corresponde a la parte de la piel de la región dorsal y lumbar del animal. Es la parte más homogénea, (tanto en espesor como en estructura dérmica) más compacta y valiosa. Su peso aproximado es de 45% del total de la piel fresca.

CUELLOEl cuello corresponde a la piel del cuello y cabeza del animal. Su espesor y compacidad son irregulares y de estructura fofa. El cuello presenta muchas arrugas que serán más marcadas cuanto más viejo sea el animal. La piel del cuello viene a representar un 25% del peso total de la piel.

FALDASLas faldas corresponden a la parte de la piel que cubre el vientre y las patas del animal. Son las partes más irregulares y fofas y tienen un peso aproximado del 30% del total. Las pieles se pueden trabajar enteras y en otros casos se cortan en diferentes partes según su uniformidad. Así tenemos:

a) Media piel u hoja, cuando se corta por el espinazo. Dos veces A= piel entera.

b) Sólo cortar las faldas se llama Desfaldado o Dosset

c) Cortar la mitad de un desfaldado se llama hoja desfaldada.

EL PESO DEL CUERONo hay una unidad de medida aceptada universalmente para los datos de la producción, el comercio o la utilización de cueros y pieles. En las series estadísticas de los países figuran de diversas maneras, por número (piezas) o por peso, mientras que los productos derivados, es decir, el cuero curtido, se expresan por superficie o por peso. El número de cueros puede inducir a confusión, puesto que el tamaño de los cueros y pieles más comunes difiere considerablemente. Sin embargo, si se elige el peso sigue habiendo una variación considerable, debido a las maneras de curar los cueros y pieles. Aunque no se trate en absoluto de una práctica universal, el estado más normal de los cueros y pieles cuando se expiden parece ser salados húmedos para los cueros de vacuno y las pieles de ternera y de cabra, aunque determinados tipos de cueros y pieles se comercializan salados en seco o en salmuera.

El peso de un cuero o piel depende de la estructura de las fibras de colágeno de la piel. Esta estructura está condicionada a su vez por una serie de factores, por ejemplo de tipo genético, la edad, el sexo, la alimentación y el medio ambiente. Con fines de información estadística se utilizan numerosos criterios relativos al peso. Sus razones numéricas respectivas dependen del tratamiento tecnológico al cual se sometan los cueros y pieles. Los principales criterios en cuanto al peso son los siguientes:

- El "peso fresco" es el que se obtiene después del desuello y de eliminar la suciedad y el estiércol;

- El "peso salado húmedo" es el obtenido después de tratar el cuero con sal o salmuera. Los cueros y pieles pierden una cantidad considerable de humedad en este proceso, por lo que los de vacuno "salados húmedos" pueden tener un 85% - 90% de peso del cuero fresco en climas templados y bajar hasta un 70% en climas tropicales. En el caso de las pieles de ternera, la proporción suele ser algo más elevada que para los cueros de vacuno adulto;

- El "peso salado seco" es el obtenido después de tratar el cuero con sal y secarlo al aire. Representa del 55% - 60% del peso "fresco";

- El "peso seco" es el obtenido después de secar los cueros y pieles sin salado previo. Representa alrededor del 35% del peso "fresco";

- El "peso en salmuera" es el obtenido mediante el tratamiento, sobre todo de las pieles, con una solución de ácido sulfúrico y sal. Como se evapora más humedad de la que se añade, representa alrededor del 50% del peso "fresco".

CURTIENTES VEGETALESMaterias curtientes son aquellas sustancias que tienen la propiedad que sus soluciones, al ser absorbidas por las pieles de los animales, las transforman en cueros. Las buenas características del material curtiente, se determina en el color que le va a transmitir a los cueros una finalizado el proceso de industrialización, la calidad resultante y la facilidad que tengan durante el curtido de formar ácidos, ya que su intervención es primordial en un buen acabado del trabajo.El curtido vegetal es tan antiguo como la historia del hombre y aun se remonta a la prehistoria. Surgió, como tantos otros avances, por la observación que puso en evidencia que si una piel cruda entraba en contacto con la corteza, madera u hojas de ciertas plantas, aquella se manchaba y esas partes aparentemente dañadas, resultaban favorecidas al quedar indemnes a la putrefacción. Con el tiempo comenzó el desarrollo de la industria del cuero basada en la utilización de taninos que eran producidos por una gran variedad de vegetales y que permitían su aplicación con relativa sencillez. Este sistema de curtido vegetal fue la norma en la producción de cueros curtidos hasta que se inició la industria del curtido al cromo.Los cueros fabricados mediante la curtición vegetal total se destinan a la industria de suelas, correas, talabartería, tapicería, equipajes, etc. por las características que les confiere este tipo de procesos.Por otro lado, también se producen por este sistema los cueros para artesanías y algunos tipos de fantasía, además de la recurtición del cuero curtido al cromo para capelladas y prendas de vestir, que también requiere la utilización de extractos curtientes vegetales.El curtido vegetal permite la conservación de la fibra del cuero y le incorpora ciertas características de morbidez al tacto y elasticidad que son consecuencia de los materiales y de los métodos de trabajo que se emplean.Los curtientes vegetales pueden ser naturales, sin ninguna clase de tratamientos o se pueden colorear y tratar químicamente. Casi todas las plantas contienen curtientes, sin embargo, se aprovechan pocos tipos de plantas, aquella que permiten alto rendimiento y buena calidad de extracto. Los extractos curtientes más importantes en la industria curtidora, son los siguientes:

1. De madera: a) Extractos de quebracho b) De castaño c) De encino d) De tireza 2. De corteza: a) Extractos de corteza de pino b) De mimosa c) De mangle 3. De hojas y tallos: a) Extractos de zumaque b) De gambirc) De catecú

4. De frutos: a) Extracto de mirobalano b) De valonea a) MADERA DE QUEBRACHO

El quebracho como agente curtiente fue descubierto por un botánico alemán, quien observó el tinte rojizo de las aguas de un arroyo y siguiendo su curso llegó a un aserradero donde se estaban preparando durmientes de ferrocarril. El aserrín de dicha madera era mojado por la lluvia y contagiaba su color rojo al agua.Es originario de América del Sur, crece en las selvas de Argentina y Paraguay y es un árbol de crecimiento lento, llegando normalmente a una altura de 12m y en algunos casos los 23m, tardando unos 100 años para llegar a la madurez.El quebracho colorado, principal variedad de esta especie, se encuentra solo o agrupado en las selvas vírgenes. No es árbol de regiones tropicales y sus mejores y más abundantes bosques en variedades de buen rendimiento se ubican entre los 27º, 30º y 31º de latitud sur, donde la temperatura máxima oscila a los 40ºC y la mínima -2ºC; superadas estas temperaturas la especie no se desarrolla bien y sus rendimientos son pobres.Hay otras variedades, además del colorado, como la Yaco y Empedrado cuya existencia es abundante, pero el extracto que de ellas se extrae no es de valor como curtiente por el bajo porcentaje de tanino que contiene.El buen extracto de quebracho colorado se elabora únicamente del duramen del árbol, ya que la corteza solamente puede llegar a contener 3% - 4% de sustancias curtientes.La madera de quebracho es de gran dureza, de ahí su nombre (que rompe el hacha), no flota en el agua y su peso específico oscila entre 1.2 – 1.4.El extracto de quebracho contiene alrededor de 65% - 70% de tanino cuando es de buena calidad, con un 6% - 10% de materiales insolubles.

b) MADERA DE CASTAÑOEsta especie está muy extendida en el territorio europeo y también en América del Norte, pero las mayores formaciones de bosques naturales están en Europa, principalmente en Francia, Italia e Yugoslavia. El castaño se desarrolla preferentemente en roca primitiva y los árboles de estas zonas son los que mayor porcentaje tienen de material curtiente. En cambio, los que se desarrollan en llanuras, con suelos más permeables y ricos, tienen menor porcentaje de tanino.Los castaños se van descortezando en los bosques a medida que se los tala, para posteriormente entregar a las fábricas de curtientes solamente el duramen del árbol, pero también se pueden descortezar una vez que se han terminado de cortar, lo cual depende exclusivamente del tipo de explotación.Recién cortada, la madera del duramen del castaño, contiene aproximadamente un 70% de agua, pero luego al dejarla secar en los depósitos su humedad disminuye hasta alcanzar un 40% - 45% solamente, para reducirse luego de rallada al 28% - 30%.El promedio de sustancia curtiente de esta especie, se puede estimar en un 7 a 10%, con un contenido de humedad, como promedio, de 14.5% en Europa. En América del Norte, el porcentaje de tanino que produce el curtiente de esta madera oscila en un 7% para la región norte y un 10% en los bosques del sur.Las raíces son las que tienen mayor proporción de materia curtiente, pudiendo ella llegar a un 18% - 20% con una humedad promedio de 14% - 15%.Por el alto precio de la mano de obra, el castaño es un extracto caro.

c) MADERA DE ENCINOLos bosques de encina están distribuidos por toda Europa. La madera de la encina es muy apreciada en carpintería y se paga por ella precios elevados, razón por la cual solamente se destinan a extractos curtientes las maderas defectuosas y los restos de carpintería a los que no se les puede dar otro destino comercial.En la madera de la encina, las sustancias curtientes alcanzan del 4% - 7% considerando que menos del 3% no tienen valor comercial en curtiduría. Peso a su bajo porcentaje es muy apreciado el extracto que se extrae de su madera.

d) MADERA DE TIREZA

Por su característica de color, el extracto que se elabora de la madera de tireza se asemeja a la materia curtiente del quebracho colorado.Esta especie se encuentra principalmente en Marruecos, donde están las formaciones boscosas más importantes y ricas y por su cantidad y alto contenido de material curtiente, tienen gran importancia desde hace varios siglos.El porcentaje de curtiente con una humedad entre el 14% - 15% se puede calcular que llegue al 20% - 21% en el duramen de los troncos, y de la madera de la raíz se tienen porcentajes que oscilan entre 23% - 29%.

a) CORTEZA DE PINOÚnicamente se utiliza la corteza del pino en la elaboración de los extractos curtientes. El descortezado de los pinares debe hacerse en primavera o, a lo sumo, a comienzos del verano que es el momento cuando se activa la savia. Las cortezas con el mayor porcentaje de material curtiente están en los bosques de los Alpes, Yugoslavia y Rusia. Las mejores cortezas las dan los árboles cuyas edades están entre los 60 y 70 años y especialmente en los Alpes.El porcentaje de material curtiente que se puede extraer, se estima en un 10% - 12% con una humedad del 14.5%.

b) CORTEZA DE MIMOSAEsta corteza se extrae solamente de tres especies que por sus características y zonas donde se desarrollan se conocen como negra, verde y dorada. Es originaria de Australia, pero se reproduce bien en otros países del mundo donde el clima, suelo y promedio de lluvia son similares, como Sudáfrica y Brasil.A estas especies se les extrae la corteza aproximadamente a los 8 años, que es la época en que contiene mayor proporción de materia curtiente, que puede llegar a un 30% con una humedad del 14.5% , habiendo zonas privilegiadas en las que llegan a tener un 40% de curtiente. El extracto es de muy buena penetración y se lo utiliza en la recurtición de cueros de capelladas como en la producción de cueros pesados.Por su color se asemeja mucho al quebracho colorado.

c) CORTEZA DE MANGLELas especies que producen estas cortezas están muy difundidas en la zona meridional y se las considera muy importantes por su alto porcentaje de curtiente. El color rojo oscuro, muy parecido al extracto de quebracho, crea la posibilidad de mezclarlo con él, como también se puede adicionar, para mejorar condiciones y precios, a los curtientes que se fabrican con maderas de mirobalano, pino y castaño.Son árboles cuya altura puede llegar a los 8 metros y tiene como característica que sus raíces, muy ramificadas, están al aire. Preferentemente se desarrolla con más vigor en aguas salobres, mientras que los que se reproducen en agua dulce son de poco desarrollo.Las sustancias curtientes que da su corteza, se pueden aproximar al 40%, con una humedad media del 14.5%, pero hay especies en Kenya y Madagascar en las que la proporción de material curtiente llega al 48%. En América del Sur, las plantaciones más importantes están en Maracaibo, pero su rendimiento es menor, ya que solamente alcanza porcentajes que oscilan entre un 24% - 25% de curtiente con una humedad del 15%.

a) HOJAS DE ZUMAQUEPara la extracción del curtiente, sólo se utilizan las hojas de zumaque de Sicilia o de Palermo, cuyo origen son las costas que baña el Mar Mediterráneo. Sus hojas, simples y de nerviación impar, se recogen una vez que han alcanzado su máximo desarrollo. La primera operación es limpiarlas de la suciedad que tienen pegada a la superficie y recién se las seca y extracta en hornos o naturalmente al sol, según sea la importancia de la industria y la zona de explotación. Una vez secas las hojas, se muelen con molinos.El auténtico zumaque de Palermo, se caracteriza por el color casi blanco que lixiviado a temperatura baja da un extracto capaz de comunicar su color blanco al cuero.Las sustancias curtientes pueden llegar al 32%. En virtud de su color claro se destina principalmente para el recurtido y para mordentar.

b) HOJAS Y RAMAS DE GAMBIREs un extracto que proviene de las hojas y ramitas del Gambir, árboles originales de las Indias Orientales y que crecen hasta una altura de 3m. El tanino debe extraerse de la materia prima en

el país de origen debido a que el rendimiento es tan bajo que no compensa el embarque para la extracción en los lugares de consumo industrial. Se trata de una planta que crece con gran rapidez y el tanino obtenido es de excelente calidad. Las sustancias curtientes pueden llegar a un 6% - 7% con una humedad de alrededor del 60%. Por sus zonas de cultivo de plantas están muy expuestas al ataque de insectos y hongos que hacen disminuir su importancia comercial debido a la disminución que causan en la productividad.

c) CATECÚEn la India y Birmania existen importantes plantaciones de Acacia Cetecú. De su duramen se puede extraer entre 6% - 8% de material curtiente. Fue el primer extracto que se empleó en las curtiembres de la India desde épocas muy remotas, para industrializar las pieles de caprinos y ovinos. En menor escala también se pueden encontrar plantaciones de esta variedad de acacia en la zona tropical de África oriental.

a) FRUTOS DE MIROBALANOEstos frutos son algo mayores en tamaño que una nuez y su piel es amarillo pardusco y algo arrugada cuando han alcanzado su madurez fisiológica. Los buenos frutos se cosechan cuando tienen su máximo desarrollo y deben provenir de plantaciones de buena sanidad y bien cuidadas.Las sustancias curtientes que contienen estos frutos, pueden llegar al 35% - 40% con una proporción de humedad de alrededor del 15%.El tanino tiene un color amarillo profundo e imparte al cuero un tinte verdoso, y su popularidad en la industria del cuero para suelas se debe a la característica de fermentar y producir ácidos.En el empleo de este extracto, se debe ser muy cuidadoso con el color, debido a que los de segunda calidad transmiten su coloración amarillo claro y el producto al finalizar la curtición resulta de inferior calidad. Antes de su empleo definitivo, se deben hacer experiencias previas en pequeña escala para poder determinar su calidad o combinarlo con otro curtiente.

b) VALONEALa valonea se obtiene de robles o encinas de la zona mediterránea de Grecia, Turquía e Israel. Los cálices y espigas producen un tanino con rendimiento variable de acuerdo con su origen. El procedente de Esmirna es el más rico en material curtiente y sus caldos son más claros y puros, con alrededor de 30% - 32% de tanino y 15% de humedad.Este extracto posee algunas propiedades de llenado, se usa en mezclas en la fabricación de cueros pesados y les concede solidez y firmeza, con un agradable color.TIPOS DE ACEITES EMPLEADOS

1. ACEITES DE PATA DE BUEY: Los más apreciados, por lo general, por el curtidor, debido a circunstancias que veremos más adelante. Proporcionan plenitud, buena lubricación y son prácticamente inoxidables.

2. LANOLINAS: La composición de la lanolina es muy rica en ácidos grasos ramificados, en oposición a los aceites de pata de buey o de pescado donde predominan las cadenas lineales (ácido oleico, palmitoleico, esteárico, etc.) Estas cadenas ramificadas actúan físicamente de "cepos" en los espacios interfibrilares haciendo dificultosa su extracción por medios físicos

3. ACEITES DE PESCADO: El aceite de bacalao es lo único, podríamos decir, “homologado" de la familia. Luego los "aceites de pescado" en general: sardina, atún, bonito, arenque, merluza, etc. que se encuentran en el mercado a menudo formando mezclas indeterminadas entre sí. Su elevado índice de yodo y su facilidad al enranciamiento limita muchas veces sus aplicaciones.

4. ACEITES DE MAMÍFEROS MARINOS: Cachalote, ballena foca. El aceite de cachalote (o de spermaceti), se distingue notablemente de los demás por su constitución química: alto contenido en céridos. Los demás son menos generalizados en su uso, y en sus características y aplicaciones, representan un intermedio entre un pata de buey y un aceite de pescado. Actualmente debido a normativas internacionales no es posible la comercialización de estos aceites.

5. LAS GRASA O ACEITES VEGETALES: Son ampliamente utilizados en nuestra industria, en contra de lo que a primera vista podría parecer, aceites de oliva, de baja calidad para consumo humano por su alta acidez, convenientemente reesterificados y

sinterizados pueden dar composiciones parecidas a los aceites de pie de buey. Son muy utilizados también aceites procedentes de la palma, el coco y el de soja en forma de fosfolípido natural (lecitina).

6. ACEITES DE SÍNTESIS: En primer lugar, debemos dejar bien establecido que una mezcla de distintos aceites no es, no debe ser llamada "aceite de síntesis" o "sintético". Existen mezclas de diversos aceites muy bien estudiadas y equilibradas, que proporcionan unos resultados excelentes en la práctica, y que han tenido su origen en motivaciones generalmente económicas, aunque a veces también tecnológicas. Un caso típico de estas mezclas son los llamados generalmente "aceites tipo pata de buey", a base de triglicéridos naturales, de índice de yodo relativamente bajo (entre 85 - 95), con ligeras proporciones de aceites minerales, etc. Los resultados en la práctica pueden ser buenos, e incluso mejores que con una pata de buey puro, en ciertos aspectos, puesto que sabemos que los hidrocarburos evitan en parte la formación de eflorescencias grasa. Pero aquí, en ningún caso aparece la síntesis por lo menos en el concepto estricto de la palabra.En cambio, y circunscribiéndonos también a los aceites de pata de buey, contemplemos la siguiente reacción química:

3 moles de ácido + 1 mol de glicerina ------- trioleato de glicerinaEl trioleato de glicerina es el constituyente principal de pata de buey natural. Esta síntesis orgánica, esta esterificación, da origen verdaderamente a un "aceite sintético". Por otra parte, hace ya años que se efectúa en la práctica en gran escala, y gracias a ella circulan en el mercado aceites de pata de buey, que en caso de no existir esta síntesis, se limitarían a los países gran-productores de ganado vacuno.Por consiguiente, tendríamos que establecer una definición normativa del adjetivo "sintético", aunque sea para nuestro uso particular, puesto que no existe nomenclatura o definición oficial en este caso. Diríamos que "un aceite es sintético cuando se ha obtenido industrialmente (o en el laboratorio), por medio de una reacción química propiamente dicha". Por tanto, no será "sintético" según esta definición, un aceite obtenido por filtración, destilación, decantación, mezcla, etc. Puesto que estas operaciones son físicas o fisicoquímicas, pero no afectan en nada la naturaleza química de sus componentes.

7. ACEITES MINERALES: Son propiamente los hidrocarburos, procedentes de la destilación del petróleo, de las fracciones que destilan entre los 450°C - 550°C aproximadamente. Pueden ser perfectamente considerados de "origen natural" puesto que la destilación es una operación de separación de componentes y nada afecta a la estructura química del compuesto.

Estos aceites minerales son usados ampliamente en la Industria del curtido, en parte a causa de sus propiedades específicas, y en parte y sobre todo como medio de abaratar mezclas de diversos componentes grasos naturales, constituyentes de un producto comercial.Existen otros aceites también llamados "minerales" que de hecho deberían ser incluidos en la categoría de los "aceites de síntesis", puesto que se obtienen verdaderamente a través de una operación de síntesis, propia de la química orgánica: por ejemplo, los alquilbencenos y las alfa olefinas. Sin embargo se utilizan indistintamente como los minerales propiamente dichos.A continuación, incluimos un cuadro que describe la composición cromatográfica en ácidos grasos de los principales aceites naturales. Estos valores porcentuales en ácidos son promedio de un gran número de determinaciones cromatográficas.El ácido graso es el verdadero responsable de las características típicas de un aceite determinado, por cuanto el resto alcohólico (el otro componente del éster graso) permanece constante en muchos casos. Del análisis y examen de los ácidos grasos componentes de un aceite, podremos deducir pues muchas de sus cualidades y posibilidades de aplicación: inoxidabilidad, capacidad de enranciamiento, posibilidad de eflorescencias grasas, etc. Así como es también el método más rápido y seguro de detectar una adulteración de un aceite noble por otro menos noble.Vamos a extendernos un poco sobre estas posibilidades de problemas sobre la piel debido a los productos engrasantes:

a) La posibilidad de formación de eflorescencias grasa: está demostrado que este fenómeno es debido a la facilidad de difusión por el interior del cuero, y a su posterior cristalización en superficie, de ácidos, alcoholes y ésteres grasos de alto punto de fusión.

b) Al mal olor y capacidad de enranciamiento: Dos circunstancias muy importantes en la práctica, estrechamente ligadas entre sí, pues parecen ser debidas a la presencia o formación de aldehídos, cetonas, aminas, etc., volátiles en el aceite.

c) Oxidabilidad, o capacidad de provocar amarillamientos o pardeamientos: Esto está también estrechamente relacionado con lo anterior, y en definitiva se explica por una absorción de oxígeno, favorecida por diversos factores, siendo uno de los más importantes la radiación UV de la luz solar que provoca la oxidación de ciertos compuestos nitrogenados, entre otros, que existen en mínima proporción en las grasa naturales.

Respecto de las eflorescencias grasa, hay que luchar contra ellas partiendo en primer lugar de aceites dotados de un suficientemente bajo punto de turbidez. También, evitando una excesiva proporción de ácidos grasos totales o su formación durante la sulfonación. Respecto del mal olor, enranciamiento y capacidad de oxidación, es indudable que una selección de las materias primas es indispensable en un primer estudio. Además, tenemos el conocimiento de que aceites con alto índice de yodo son propensos, de un modo general, a originar estos inconvenientes. Es por ello que los aceites de pescado mal refinados pueden ser relativamente poco empleados en nuestra industria, pues por el contrario, nadie duda de su excelente poder engrasante.

TRATAMIENTOSLas grasa o aceites tal cuál son prácticamente insolubles en agua, por lo tanto hace falta un producto emulsionante que permita la incorporación del aceite a la piel a través de un medio acuoso.Los sistemas de emulgentes que utilizamos para este fin son principalmente dos:

a. El mismo tipo de aceite en forma sulfonada, sulfatada, sulfitada o sulfclorada. La forma sulfonada de un aceite se consigue tratándolo con anhídrido sulfúrico dando una estructura tal como

R-C-SO3HLa forma sulfatada se consigue con un tratamiento a base de ácido sulfúrico dando la siguiente estructura:

R-C-O-SO3HLa forma sulfitada se consigue con un tratamiento a base de bisulfito sódico dando una estructura tal como la de los aceites sulfonados verdaderos, es decir:

R-C-SO3HLa diferencia entre productos sulfonados y sulfitados está en que en el primer caso tenemos compuestos hidroxisulfonados y en el segundo supuesto mezclas de compuestos oxidados y sulfonados. La ausencia del puente del -O- explica la mayor estabilidad de estos compuestos. Por todo lo expuesto tenemos claro que el lenguaje empleado por los curtidores existe un error, o mejor dicho la utilización determinados impropios. Estos términos impropios provienen de la denominación del producto a partir de la operación realizada para obtenerlo. Así llamamos aceites sulfonados a los obtenidos por sulfonación con anhídrido carbónico y a los obtenidos por sulfatación con ácido sulfúrico. De la misma manera llamamos aceites sulfitados a los obtenidos por sulfonación con bisulfito sódico.Las denominaciones erróneas de estos productos pueden haber sido provocadas por la diferencia en la aplicación que hay entre ellos. Su comportamiento no depende solamente del grupo funcional base, sino además de los productos secundarios que se forman en su preparación.Así diríamos que se parecen mucho más en la práctica un producto sulfonado a pesar de tener el grupo funcional distinto, que al sulfonado con bisulfito sódico (sulfitado).La cloración es el tratamiento de cadenas parafínicas con gas cloro, si conjuntamente con cloro se trata la parafina con gas sulforoso se consigue la llamada sulfocloración.

R-(C Cl-CH-C Cl-CH) + NaOH

SO3Na SO3Na

 R (CCl - CH - C Cl - CH) + NaCl + H2O

SO3Na SO3NaLo que da productos autoemulsionables y de buenas características de engrase

b. Agentes de emulsión distintos al aceite base. Los agentes de emulsión distintos a la base, suelen ser productos tensoactivos no iónicos o iónicos. Se emplean en cantidades variables que van desde 0% a un porcentaje relativamente elevado según sean para "ajustar" el producto o tengan un interés como agente estabilizador en productos destinados a trabajar en condiciones duras (por ejemplo baños de cromo o de piquelado).

En el caso de los aceites sulfatados (o sulfonados o sulfitados) es interesante observar varios aspectos:

a. La proporción de aceite "tocado" por la sulfonación es muy reducida respecto al total: alrededor del 15% y como máximo, en casos extremos, un 20%.

b. Se ha aislado la parte "tocada" por la sulfonación en estado puro y se ha efectuado un engrase con dicho "sulfonado puro", obteniéndose resultados mediocres.

c. Recordemos que una de las finalidades del engrase es el efecto hidrófobo de las cadenas hidrocarbonadas, recubriendo las fibras y evitando su pegado por hidratación.

d. En el caso de engrasar con un sulfonado cien por cien, es decir, con todas las moléculas tocadas por sulfonación, tendríamos fibras recubiertas por restos orgánicos fuertemente hidrófilos, con lo que no se evitaría el pegado de unas fibras con otras, sino que por el contrario, se favorecería.

e. En este supuesto anterior, tendríamos además un exceso de afinidad química entre la fibra y el lubricante sulfonado, lo que ocasionaría ausencia de cadenas grasas hidrocarbonadas lubricantes, orientadas perpendicularmente a la fibra, que es lo que en definitiva constituye la lubricación perfecta.

f. Por tanto es forzoso concluir que el hecho de sulfatar, sulfonar o sulfitar un aceite es, de hecho, un medio para hacerlo emulsionable en agua (que es el medio en que normalmente se trabaja). Y esto, poder hacer de una manera "dirigida" por así decirlo, o sea que al efectuar estas operaciones somos capaces de que las emulsiones que se formen tengan una mayor o menor estabilidad, o mayor o menor tamaño de sulfonación de un aceite: característica muy importante que nos determinará su poder de penetración, debido precisamente a su mayor o menor estabilidad de emulsión. De ahí también la posibilidad de escoger aceites sulfatados o sulfitados, según nos interese que el engrase transcurra en cierta acidez o en presencia de electrolitos, factores que podrían romper prematuramente la emulsión.

 Naturalmente, sabemos que al sulfatar un aceite, y mucho más aún, al sulfitarlo, además de la formación de grupos sulfato: C-O-SO3H, y de grupos sulfónicos: C-SO3H (en proporciones variables según las condiciones operativas), se producen muchas otras reacciones colaterales operativas), se producen muchas otras reacciones colaterales de oxidación, de hidrólisis ácida, de rotura de cadena incluso. Estos compuestos que se han formado tienen un acusado carácter polar que, sin duda, contribuye a aumentar la capacidad de fijación sobre la fibra.

MECANISMOS DE ENGRASEUna vez conocidas las estructuras químicas (al menos en lo que toca a los grupos reactivos) de los aceites, podríamos entrar en la discusión de cómo se produce la fijación de estos sobre la fibra del colágeno.El primer paso es poner en contacto esta fibra con aquellos grupos reactivos, ya que lo que es aceite está en emulsión, es decir protegidas sus micelas ya sea por emulsionantes extraños al propio aceite o sea por las partes sulfonadas-sulfocloradas o sulfitadas del propio aceite, por lo tanto lo primero que debe suceder es el "romperse" esta emulsión.Esto se consigue por dos caminos:

1) La propia acción mecánica de las pieles en el interior del bombo. 2) Por afinidad de los emulsionantes por la fibra lo que hace romper el sistema.

Una vez puesto en contacto el aceite con la fibra, la unión puede hacerse por diversos tipos de enlace, que normalmente actúan combinados, pero no todo el aceite se une químicamente con la piel, sino que una buena parte se "deposita" simplemente entre fibras. Según diversos autores los tipos de enlace son los siguientes:

a. Enlace iónico:

De hecho enlace iónico no existe sino es en estado de cristalino, por lo tanto asistimos a una simple neutralización de cargas.

b. Enlace covalente:En este tipo de enlace son compartidos pares electrónicos por ejemplo del N del aminoácido con el S de las sulfonas. Es un enlace débil y por sí solo carecería de valor.

c. Puente de hidrógeno:Los puentes de hidrógeno se pueden formar entre los grupos hidroxi del aminoácido con los grupos hidroxi de los ácidos grasos o los grupos alcohol de los aceites sulfitados:

(Ácido graso)

(Aceites sulfitados)d. Puentes polares:

Los puentes polares son aquellas uniones electromagnéticas producidas por la atracción entre si de dos puntos con tendencia de carga opuesta.

CONSIDERACIONES PRÁCTICASUna vez conocidos los tipos de aceites utilizados, sus tratamientos y el mecanismo de engrase es interesante hablar de la práctica del engrase, es decir, saber que tipo de aceite y con que tratamiento es mejor para obtener tactos y propiedades determinadas.Podemos, en primer lugar dar unas consideraciones generales de las características de cada tipo de aceite y sus tratamientos y después ver en los artículos donde los aplicamos.ACEITES DE PIE DE BUEY Y SUS TIPOS

Triglicéridos con bajo índice de yodo A más cantidad de ácidos grasos saturados (esteárico, palmítico, etc.) más posibilidades

de eflorescencias. Sulfonadas - penetración media Sulfitadas - mejor penetración y estabilidad Tacto - "tubo y resorte"

ACEITES DE PESCADO Triglicéridos medio y alto índice de iodo Mismas consideraciones en cuanto a ácidos grasos saturados.

Normalmente sulfitados Tacto blando o muy blando Posibilidades de oxidación dependiendo del índice de iodo una vez tratadas.

LANOLINAS Ácidos grasos muy variados y ramificados, lo que hace imposible su cristalización, por

lo tanto las "eflorescencias". Buen poder de fijación en el cuero. Tactos llenos. Deben ser emulsionadas por otros tipos de aceites o emulgentes, lo que acaba de

determinar sus características. ACEITES VEGETALES

Distintos tipos y aplicaciones Composiciones a base de coco dan un buen brillo al afelpado. Composiciones basadas en lecitina de soja son sustitutos de la yema de huevo,

proporcionan suavidad y tactos calientes. ACEITES DE SÍNTESIS 

Triglicéridos provenientes de oleínas industriales esterificados con glicerina dan engrases tipo para de buey.

Diésteres de oleínas esterificadas con poli glicoles (dos funciones alcohol) dan aceites que se acercan a los de cachalote, proporcionan tactos secos. Adecuados especialmente para afelpados. Pueden ser sulfitados o sulfatados. Buena inoxidabilidad.

PARAFINASSon utilizadas en forma clorada, haciendo entonces las veces de aceite crudo o sulfocloradas. Dan tactos secos con grandes propiedades de inoxidabilidad y fijación. Difícilmente extraíbles tanto por medios físicos como químicos.MINERALESUtilizados como aceites crudos o formando parte de una formulación de producto comercial. Evitan la formación de eflorescencias grasas al interponerse entre moléculas de ácido graso, evitando entonces su cristalización.CATIONICOSPueden ser de dos tipos:

a. Aceites minerales o naturales emulsionados con emulgentes catiónicos. Son de débil poder catiónico. Sus propiedades dependen del aceite emulsionado. Utilizados en el engrase multicarga.

b. Aceites propiamente catiónicos, como los derivados de la Imidazolina, propiedades de engrase en baños catiónicos. Suelen conferir brillo a los afelpados.

Veamos ahora diversos artículos y los engrases más adecuados para cada caso.1. CURTICION VEGETAL YA SEA VAQUETILLA O SUELA

En este supuesto no es el tacto lo que determina el artículo, por lo tanto no será tan importante el tipo de aceite como su tratamiento.Debemos utilizar productos ciertamente estables en baños de curtiente vegetal, y que su precio se razonable por lo tanto a nuestro entender es correcta la utilización de aceites sulfitados y como que la oxidación presenta problemas, puesto que los curtientes vegetales, ya de por si tienen cierta tendencia a la misma podemos utilizar aceites de pescado sulfitados.

2. FLOR CORREGIDA En este caso la determinación de las características del artículo vienen dadas tanto por la recurtición como por el engrase.La necesidad de obtener artículos blandos, firmes de flor y con capacidad para el esmerilado nos determina la calidad de los productos engrasantes.En primer lugar debemos de tener un interior del cuero suficientemente nutrido para que sea blando, pero a la vez no podemos abusar de productos sulfitados porque tienden a dar soltura de flor. En segundo lugar la flor debe ser seca para poder obtener  un esmerilado correcto, por tanto la formulación podría ser una combinación de aceite sulfonado con algo de sulfitado para ayudar a su penetración y aceite sulfoclorado por sus características de sequedad. Aquí si que

habría que tener en cuenta las posibilidades de oxidación para acabados blancos o pastel  y sobre todo las de eflorescencias grasas (sobre todo en el artículo negro).

3. PLENA FLOR Para este tipo de artículo valen las consideraciones generales de los artículos flor corregida pero teniendo en cuenta la demanda del mercado actual, donde la tendencia es a artículos muy blandos, podríamos trabajar aquí con productos derivados de la lanolina que por sus características de untuosidad y viscosidad rellena la piel con grasa, dando tactos blandos, llenos y calientes.Las posibilidades de eflorescencias por parte de la lanolina son nulas por su propia constitución.

4. SERRAJES Aquí podríamos distinguir varios tipos de artículos

a) Confección. Serrajes muy finos contacto muy blando y normalmente con efecto escribientePara este tipo de pieles no es posible utilizar aceites sulfitados de pescado debido a su olor, es una lástima porque darían el tacto adecuado, debemos inclinarnos a aceites de mejor calidad para obtener el tacto de fondo y a aplicaciones de tops catiónicos o base de aceites de coco para obtener el brillo deseado.

b) Empeine. El problema de tacto es el mismo que en el serraje confección, quizás no tan acusado. Por lo tanto la composición de engrase admite ciertas cantidades de aceite de pescado

c) Flor artificial. Para el serraje que es posteriormente acabado debemos formular engrases que no exuden es decir que no salgan al exterior al efectuar procesos de prensado de los acabados.

d) Serraje industrial. Aquí los problemas no vienen nunca por si los engrases dan más o menos olor si no por el corte y por las características particulares de cada aplicación determinada. Podríamos hablar por ejemplo de problemas de hidrofobia, de duración, de recalentamiento, etc. En este caso los problemas son siempre muy específicos.

e) Cabras de empeine. En este tipo de artículo tampoco el engrase es muy determinante ya que no se requiere de las pieles gran blandura. De todas maneras es según que procedencia y es muy importante que la grasa utilizada no tenga tendencia al desgarre y que su fijación sea buena frente a los secados con máquinas de vacío. Los productos recomendados en este caso serían las parafinas sulfocloradas y en el caso que requiriéramos más blandura matizar el engrase con derivados de lanolina.

f) Corderos para empeine. Nos encontramos aquí con los mismos problemas anteriores pero corregidos y aumentados ya que el sustrato es de por si más abierto. Aquí si que es imprescindible la utilización de parafinas sulfocloradas.

g) Cordero confección. En este tipo de artículo es importantísimo el tacto, por lo tanto el técnico de engrases encuentra campo abonado para su lucimiento. Es posible la utilización de aceites sulfonados de calidad para la obtención de artículos con  tubo o resorte, la utilización de lanolinas para tactos calientes y llenos, la lecitina como matizador de tacto, los productos sulfoclorados para evitar la posterior deformación de la prenda.

h) Ovino o cabra afelpada. La obtención de felpas rasa con más o menos intensidad de brillo depende en gran manera de los aceites utilizados. El producto idóneo durante mucho tiempo fue el aceite de cachalote, desgraciadamente hoy prohibido, de todas maneras existen en el mercado los llamados cachalotes de síntesis (normalmente diésteres más o menos matizados) que solucionan en gran parte el problema. Como agentes de brillo podemos utilizar derivados de Imidazolina o engrases a base de aceite de coco

i) Peletería. En engrase de pieles para peletería ya sea cordero o peletería fina comporta condiciones especiales que a su vez dan lugar a productos especiales. Son productos de gran estabilidad en

baños de curtición y hasta de piquelado, totalmente inoxidables e inodoros.Se trabaja normalmente con parafinas sulfocloradas y aceites de síntesis convenientemente estabilizados en baños de curtición y con cachalotes sintéticos matizados con derivados de coco o aceites sintéticos en tintura. Además de las propiedades anteriormente descritas estos aceites no deben pegarse en el pelo.

ELABORACIÓN DE ACEITE PARA EL ENGRASE DEL CUEROMaterial Usado

- Aceite de Hígado de Bacalao, Grado U.S.P - NaOH (hidróxido de Sodio) - H2SO4 (Ácido Sulfúrico concentrado) - Sal Refinada - Agua Destilada

Equipo Usado- Balanza - Plantilla - Beaker - Embudo Separador - Pastilla Agitación

MétodoSULFATACIÓN: Se peso 50 gramos de Aceite de Hígado de Bacalao U.S.P, se le agrego 5ml de Ácido Sulfúrico al 10% y se agitó durante 1h esto en Baño María a temperatura fría, a los 4 minutos de estarse agitando se empezó a poder de color café oscuro y se dejo en agitación durante el tiempo restante, el pH es de aproximadamente 1.0.LAVADOS: Una vez terminada la Sulfatación se procede a lavar 3 veces con una solución de sal al 25%, con movimiento y drenaje del agua cada 5 minutos, para esta se utilizo 80ml de solución salina.NEUTRALIZACIÓN: Una vez cumplido la hora en agitación y lavado se procedió a agregar aproximadamente 200ml de solución de NaOH al 10% , se dejo agitar por un tiempo de 25 minutos en los cuales iba ocurriendo un cambio en el color del aceite de café oscuro a amarillo claro, al mismo tiempo el pH subió de 1.0 - 6.0CALENTAMIENTO: Una vez finalizado el neutralizado se procedió a calentar el aceite amarillo claro, a una Temperatura de 70ºC – 80ºC durante 25 minutos.FILTRACIÓN: Una vez calentado el aceite se procede a dejar que se enfríe durante 5 minutos y se procede a su separación del agua, utilizando un Embudo Separador.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONESUna de los aspectos más relevantes es que al finalizar todo el proceso no hubo pérdida de peso, otro de los aspectos a tomar en cuenta fue la viscosidad del aceite final y su color tan particular que ni va a influenciar en nada en el cuero en ninguna de sus etapas posteriores. El olor del aceite tiende muy leve a pescado, si quisiera quitar el olor y cambiar el color se tiene que tratar con Carbón Activado cantidad 5% y filtrar de nuevo. El pH final requerido para un buen aceite sulfatado es de 6.0 - 7.0 Su concentración es 95%.

DESENGRASE DE LA PIELMOTIVACION DEL PROCESOTodas las pieles sea cual sea el animal del que proceden tienen una cierta cantidad de grasa natural que, si no fuera extraída dificultaría grandemente las operaciones de curtido y posteriores.Esta grasa natural no es evidentemente la misma en todas las especies animales y aún dentro de la misma especie depende de otros factores como son su origen geográfico, alimentación o sistema de crianza.La distribución de esta grasa en la piel no es regular ni en el espesor ni en la superficie. La distribución en el espesor de la piel es aproximadamente en tres capas según la siguiente figura:

En la parte carne se encuentra el tejido adiposo subcutáneo que es eliminado normalmente por métodos mecánicos (maquina de descarnar). En la parte intermedia se encuentran las células grasa. Estas células constituyen el mayor problema de desengrase pues en según que animales (cordero u ovejas) y orígenes (Nueva Zelanda) constituyen la mayor parte de sustancia que una vez eliminada conduce a pieles vacías.En la parte flor la cantidad de grasa natural no es grande y se elimina fácilmente por lavados.En cuanto a la distribución por la superficie es aproximadamente según la siguiente figura:

Se puede observar que la mayor parte de grasa natural se concentra en las zonas centrales de la piel y de esta zona central más aun en el cuello y culata.Por especies se puede decir que los corderos y ovejas de Nueva Zelanda suelen tener entre un 40% - 50% de grasa. Corderos entrefinos, mestizos, etc. el contenido puede estar entre el 5% - 10%. En pieles vacunas y cabrias puede estar alrededor del 5%. En pieles porcinas el contenido en grasa puede estar alrededor del 40% pero es fácilmente eliminable por medios mecánicos.PROBLEMAS DERIVADOS DE GRASA NATURALLos problemas que podemos encontrar si no efectuamos un desengrase de las pieles son de varios tipos; unos derivados del recubrimiento graso que tienen las fibras y otros de la propia  grasa natural no eliminada.Los problemas derivados del recubrimiento graso vienen producidos porque esta grasa natural no es miscible en agua e impide el natural contacto entre el baño acuoso, medio normal de proceso, y la fibra; así pues cuando este contacto es difícil no se puede llevar a cabo una curtición normal dando como resultado pieles crudas por lo tanto duras y de mala apariencia.Otros problemas derivados de un mal desengrase son las reacciones que se pueden producir entre los productos de curtición y la propia grasa. Si esta curtición es cromo se producen jabones de cromo visibles como manchas unas oscuras que no son eliminadas ni por posteriores lavados y que al efectuar la tintura queda desigualada.La misma tintura puede ser problemática puesto que algunos colorantes son liposolubles, esto quiere decir que allí donde  haya más grasa se depositara más colorante dando manchas oscuras. Como problemas derivados de la presencia de la propia grasa natural pueden mencionarse en primer lugar enranciamientos con los correspondientes malos olores, recalentamientos de las pilas de pieles (hasta la autoignición en algunos casos), y manchas.

Otro problema derivado de esta presencia es el temido "repuosse", migración a la superficie de ácidos grasos saturados que una vez migrados cristalizan dando un velo blanquecino. Este "repousse" graso es fácilmente comprobable puesto que al acercar una fuente de calor a la superficie de la piel funde y desaparece. Desaparece momentáneamente ya que al cabo de poco tiempo vuelve a ser otra vez visible. Este grave problema es hoy por hoy el mas temido por los curtidores porque la mayoría de las veces no se detecta en fabrica y aparece después cuando las condiciones de humedad y temperatura le son propicias y este después puede ser en el almacén de pieles acabadas o mas temidamente en las pieles confeccionadas.SISTEMAS DE DESENGRASELos sistemas de desengrase de las pieles son varios y dependen tanto del origen de la propia piel como de su estado.Las pieles vacunas no suelen ser desengrasados con un proceso particular sino que a lo largo del proceso de ribera la adición de tensoactivos favorece el desengrasado. Si estas pieles tienen que ser acabadas en puro anilina, antes de la tintura puede efectuarse un desengrase especifico. Todo lo dicho anteriormente es valido para pieles cabrias.Las pieles mas problemáticas al desengrasan son las ovinas y dentro de ellas las de Australia, Nueva Zelanda, Uruguay y en general todas aquellas pieles provenientes de animales estabulados por un engorde industrial rápido. Si estas pieles llegan a la fábrica de curtidos pueden empezarse a tratar con tensoactivos desde las primeras fases del remojo y efectuar un desengrase especifico cuando las pieles están en tripa o mejor aun piqueladas.Si las pieles llegan piqueladas de origen se desengrasan antes de empezar la curtición.FACTORES QUE PUEDEN INFLUIR EN OBTENER UN BUEN DESENGRASE

1. Factor pH. Podemos observar dos influencias del pH que a priori pueden parecernos yuxtapuestas.Las células grasa sufren con el tiempo una rotura de su membrana a pH muy ácidos (pH ≈ 1-1.5) por lo tanto la extrabilidad de la grasa de la piel será mejor.

Si el pH del medio es demasiado ácido presumiblemente no se formara una emulsión con el agua extractora y  por lo tanto la grasa será difícilmente extraíble.

Unidos los dos conceptos podríamos decir que un piquelado de conservación a pH = 1 y un reposo de 15 a 20 días unido a un desengrase en presencia de sales neutralizantes (Formiato, Bicarbonato, Acetato) a pH = 4 es un procedimiento correcto.

2. Factor Temperatura. Es evidente que la fluidificación de las grasa en el interior de la piel favorecerán su extracción. Es por lo tanto aconsejable trabajar a temperaturas tanto mas elevadas mejor. Una piel piquelada nos permitirá trabajar hasta 35ºC pero con una ligera precurtición podríamos elevar esta temperatura hasta 45ºC.

3. Factor acción Mecánica. Sobre todo en los desengrases en los que se utiliza algún tipo de disolvente, este factor es importantísimo. Un batanado de las pieles solo con disolvente y una pequeña cantidad de tensoactivo favorece la penetración de este hasta la parte mas interna de la piel. El añadido posterior de agua forma junto con el disolvente y el tensoactivo una muy buena emulsión fácilmente extraíble. El desengrase en baño largo conduce a solo un efecto superficial. Así pues los sistemas de desengrase los podríamos reunir en tres grandes grupos:

a) Desengrase acuoso por medio de tensoactivos. b) Desengrase acuoso por medio de tensoactivos más disolventes.c) Desengrase en seco por medio de disolvente. 1. DESENGRASE ACUOSO POR MEDIO DE TENSOACTIVOS.

Se utiliza principalmente en desengrase ligeros de pieles vacunas o cabrias sobre todo en wet-blue. De todas maneras las tendencias ecológicas marcan un camino hacia este tipo de desengrase para evitar el vertido de disolventes más o menos nocivos. Los tensoactivos utilizados suelen ser oxietilenados o carboxilados cuya cadena base suele ser nonilfenoles o alcoholes grasos. Hoy por hoy es difícil obtener un buen desengrase de pieles ovinas tipo Nueva Zelanda con solo tensoactivos.

2. DESENGRASE ACUOSO POR MEDIO DE TENSOACTIVOS MAS DISOLVENTES

Es el método mas conocido para efectuar un desengrase enérgico. Suele hacerse utilizando un disolvente tipo keroseno más una cantidad de tensoactivo (correspondiente más o menos al 10% del peso del disolvente) o utilizando directamente un producto comercial de características similares. La utilización del petróleo como desengrasante, responde más a una cuestión de precio y comodidad de uso (baja inflamabilidad, facilidad de suministro, etc.) que a una razón química., ya que las grasas naturales de la piel al ser en su mayor parte esteres son más solubles en disolvente más polares.Pensamos que la utilización de productos comerciales especialmente preparados para este fin conduce a mejores resultados, ya que estos productos acostumbran a llevar en su formulación disolvente (polares y no polares) y tensoactivos especialmente estudiados y compensados.

3. DESENGRASE EN SECO POR MEDIO DE DISOLVENTES.Este método esta basado en la disolución de las grasas naturales en medio solvente (normalmente percloroetileno) en maquinas especiales.Este método es usado sobre todo en el desengrase de pieles curtidas sean de doble fase o de ante para confección. De todas maneras cualquier piel debe, a nuestro entender ser previamente desengrasada antes de proceder a la curtición en previsión de todos aquellos problemas anteriormente descriptos.Este método, produce además un ablandado y vaciado de las pieles debido a que en el momento del secado en la maquina especial son fuertemente abatanadas en seco.Después de todo lo expuesto se puede llegar a dos conclusiones:

a) El desengrase de las pieles es una operación imprescindible para llegar a obtener artículos de calidad aceptable.

b) Los sistemas de desengrase a utilizar sufrirán grandes variaciones en función de las pieles, su origen y su estado.

Adecuación y optimización de un depilado conservador del pelo en pieles vacunas y caprinas para reducir la carga orgánica, el contenido de sulfuro y los sólidos suspendidos

sedimentables.Los depilados convencionales conducen a tener una elevada carga orgánica en el efluente de curtiembre debido a la destrucción incontrolada del pelo, además de aportar la totalidad del sulfuro presente en el efluente de la ribera.A partir de la década del 90 se han desarrollado diferentes depilados conservadores del pelo para reducir la carga orgánica, el contenido de sulfuro, y de los sólidos suspendidos sedimentables.En el presente trabajo se describe la adecuación de un depilado conservador del pelo, y su optimización con técnicas de reciclo del agua residual para pieles vacunas, y el desarrollo de un procedimiento -también conservador del pelo- para el depilado de pieles caprinas.Con el desarrollo de los procesos de depilación conservadores del pelo se está produciendo en la industria curtidora a nivel mundial un cambio en la tecnología del sector de ribera. El aprovechamiento en la práctica industrial del proceso de inmunización, el desarrollo de productos depilantes para asistir al sulfuro de sodio, el diseño del equipamiento para la captación del líquido residual, y la separación del pelo parcialmente degradado ha dado lugar a procesos de depilación que están reemplazando al tradicional pelambre destructor del pelo.La reducción, en el efluente de la ribera, de la carga orgánica (expresada en términos de la Demanda Química de Oxígeno entre el 40% - 60%); de la concentración del sulfuro (del orden del 50%); y de los sólidos suspendidos sedimentables (cerca del 75%) son características esenciales, desde el punto de vista de la contaminación, de los modernos procesos de depilación conservadores del pelo.Se presentan los resultados obtenidos en las experiencias realizadas por el instituto, en colaboración con curtiembres, durante el desarrollo de procesos conservadores del pelo en el procesamiento de pieles vacunas y caprinasAsimismo, debido a que una tecnología de pelambre conservadora del pelo da lugar a la generación del "residuo pelo" parcialmente degradado, lo cual incorpora el inconveniente de la disposición de este desecho, se presentan diferentes alternativas para el uso del mismo.Los procesos optimizados en planta piloto CITEC tienen una aplicación directa en las curtiembres.

En curtiembres de pieles vacunas se ha asistido en el desarrollo y adaptación de un depilado conservador del pelo. En el caso de una curtiembre caprina el proceso desarrollado se ha transferido directamente y ya se han realizado pruebas en una unidad de producción

PIEL DE PESCADODurante los últimos años muchos intentos han sido hechos para usar las pieles de Pescado, un material de desecho, para la producción de cuero utilizable.

APROVECHAMIENTO DE LA PIEL.Las pieles de pescado, desde el interior hacia el exterior, presentan una capa lista, con una moderada pigmentación, en la cual las escamas se encuentran firmes a la piel y son de forma ovalada. Por ser una piel pequeña comparada con una de vacuno, es importante un aprovechamiento al máximo. Las pieles deben de ser clasificadas por su especie, tamaño y pigmentación. En general las pieles de peces que se utilizan deben cumplir con tres requisitos importantes:

- Piel que no contenga carne. - Sin rotura por un mal fileteado o descarnado. - Lo más grande y entera posible.

HISTOLOGÍA GENERAL DE LA PIEL DE LOS PECESLa piel de todos los peces, al igual que los vertebrados, esta compuesta también por dos capas importantes: la epidermis y la dermis o corium. La epidermis derivada del ectodermo embrionario y esta compuesta, al igual que los mamíferos por un epitelio pluriestratificado. El numero de estratos celulares no varia tan solo de una especie a otra, sino que también en diferentes regiones del pez. Las células epiteliales están estrechamente unidas entre sí por un segmento viscoso intercelular o matriz. El estrato más interno del epitelio se denomina estrato germinativo, el cual regenera rápidamente supliendo a las células de la superficie epitelial que poseen una corta vida. La epidermis descansa sobre la dermis, nutriéndola ya que esta región posee vasos sanguíneos donde las substancias alcanzan a las células epiteliales por difusión a través del segmento. Los vertebrados terrestres poseen un estrato corneo en la dermis, formada como bien es sabido por la queratina. En los peces en cambio, no ocurre tal cornificacion. En el caso de los ciclóstomos, la dermis secreta una delgada película no celular denominada CUTÍCULA y que más adelante se tratara de ella.La dermis se origina del mesodermo embrionario y esta compuesta por tejido conjuntivo fibroelástico relativamente pobre en células. En los ciclóstomos forma una capa compacta. En los peces en general, la dermis consiste en una relativamente delgada capa superior de tejido difuso, zona denominada estrato compacto. Esta zona es rica en fibras de colágeno las cuales están dispuestas en forma paralela a la flor y entrecruzadas entre sí en láminas, no formando redes entrecruzadas como en el caso de los mamíferos. Finalmente se encuentra el tejido subcutáneo o hipodermis, caracterizado por poseer tejido conjuntivo desorganizado, adipositos y sostiene a la dermis a través de musculatura.Los estratos celulares de la epidermis contienen células mucosas que producen mucina, la cual es una glicoproteína que forma el mucus, una delgada secreción lubricante. Las células mucosas derivan de la membrana basal de la epidermis y cuando alcanzan la superficie forman un lumen a través del cual se libera su contenido. Las células mucosas difieren en número y tamaño dependiendo de la especie. En los ciclóstomos las secreciones provienen de un tipo de glándulas mucosas modificadas que secretan un coloide mucoso el cual puede ser excretado alcanzando considerables distancias. La función del mucus es comparable a la queratina de mamíferos. En primer lugar reducen la fricción del pez con el agua permitiéndole alcanzar mayores velocidades con un gasto menor de energía, por otro lado, protege a la piel de colonizaciones de parásitos y hongos. Es bien sabido que si remueve una sección de esta capa mucosa el pez puede morir por una infección de hongos o bacterias o por alguna interferencia que impida el proceso normal de osmosis entre la piel y el medio. Una vez muerto el animal, el mucus deja de ser efectivo ya

que, después de un cierto tiempo, se coloniza por bacterias que usan el nitrógeno del mucus como nutriente produciendo la destrucción de la epidermis.Una característica importante de los peces es su característica pigmentación que se debe a un tipo de células llamadas CROMATÓFOROS. Son células modificadas de la dermis aunque también en algunos casos como el congrio se encuentra en la dermis. Estas células contienen pigmentos y de varios tipos que son distinguidos por su color y naturaleza, pueden ser negros MELANÓFOROS, amarillas XANTÓFOROS, rojos o naranjas ERITRÓFOROS o blancas GUANÓFOROS.EL COLÁGENO Y SUS PROPIEDADES FISICOQUÍMICASEs la principal proteína fibrosa de los animales superiores y se encuentran en el tejido conjuntivo: es la más abundante de todas las proteínas de los vertebrados superiores y constituye alrededor de un tercio, o más de la proteína total del cuerpo. Cuanto mayor y más pesado es el animal tanto es mayor la fricción del colágeno que contribuye a las proteínas totales. Se ha dicho muy adecuadamente, que una vaca por ejemplo, se mantiene en forma tal principalmente gracias a las fibrillas de colágeno de su pellejo, tendones y otros tejidos conjuntivos. En el pellejo de la vaca las fibrillas de colágeno forman una red entrecruzada en láminas, quedando porciones de ella en dirección perpendicular a la flor. Desde el punto de vista de su estructura primaria, el aminoácido constituyente más abundante es la glicina. Schneider considera a la molécula de colágeno formadas por periodos de 8aa de glicina + 4aa de prolina + 2aa de hidroxiprolina + 1aa de arginina o lisina + 4aa de ya sea tiroxina, aspártico, glutámico e histidina, que se van repitiendo hasta constituir las cadenas polipeptídicas que por uniones laterales entre sí dan la molécula de colágeno.Aunque los colágenos de diferentes especies difieren algo en la secuencia de aminoácidos, la mayor parte contienen alrededor de 35% de glicina, 12% de prolina y un 9% de hidroxiprolina, un aminoácido que se encuentra raramente en proteínas distintas al colágeno.La prolina como la hidroxiprolina se diferencia de todos los demás aminoácidos en que su grupo R es un sustituyente en el grupo amino. Con respecto a la estructura secundaria, se ha deducido que es una triple de cadenas polipeptídicas arrolladas hacia la izquierda las cuales se mantienen unidas mediante enlaces de hidrogeno.Los grupos de hidrógeno se forman entre un grupo carbonilo de una cadena polipeptídica y un grupo amino de otra cadena adyacente. Los puentes de hidrogeno son muy comunes en la configuración de proteínas y es la base química fundamental que el curtido debe tener clara para comprender el complejo comportamiento del colágeno frente al pH, temperatura y otras variables fisicoquímicas.Por otro lado, el echo de que las cadenas polipeptídicas del colágeno, contengan el aminoácido hidroxiprolina el cual raramente se encuentra en otras proteínas, ocurra la formación de otro tipo de puente de hidrogeno por la unión de un grupo carbonilo de una cadena con el grupo OH situado en el anillo pirrólico de la hidroxiprolina en una cadena adyacente, dando con ello una mayor estabilidad a la estructura secundaria en comparación con otras proteínas. Cabe agregar la importancia de la temperatura en la estabilización de los puentes de H. El aumento de la temperatura desestabiliza estos enlaces y por lo tanto la estructura secundaria, en general puede decirse que a mayor número de puentes de H, más temperatura se requiere para su desestabilización.EXTRACCIÓN Y CONSERVACIÓN DE LA PIEL:

a. Métodos de extracción y limpieza de la piel. b. Métodos de conservación (salado, refrigeración). a. EXTRACCIÓN.

Para lograr una buena conservación de las pieles es necesario que estas se contaminen el mínimo posible durante el fileteado y su posterior transporte a la sección de conservación.Para ello se recomienda que al sacar la piel del animal se recoja directamente en recipientes limpios y adecuados para que no se ensucien con los restos de carne producido por el fileteado, que en mayor o menor cantidad pueden encontrarse en el suelo.DESCARNADO: Este proceso es muy importante ya que de esto depende una buena conservación. Una vez efectuado la recolección de las pieles estas pasa a la sección de conservación. Ahí se extienden sobre una mesa limpia con el lado carne hacia arriba para

efectuar un descarnado total y un pequeño recortado. Consiste en quitar en lo posible toda la carne de la piel con un cuchillo bien afilado y teniendo el cuidado de no hacer agujeros, ya que esto le haría perder su valor comercial, en esta operación deberá eliminarse de la piel todas aquellas partes que no sirvan para la obtención de cuero, tales como colas, partes de espinas, ya que estos restos por su propia naturaleza y grosor son difíciles de secar adecuadamente o que la sal de conservación llegue a penetrar y que perjudica la conservación.

b. CONSERVACIÓN DE LA PIEL.La piel en estado natural, por su propia naturaleza y debido a la contaminación bacteriana producida por los gérmenes del ambiente, los insectos y los residuos que existen en la piel (carne y sangre), sufre una degradación o putrefacción.TIPOS DE CONSERVACIÓN:

a) Por salmuera : Consiste en sumergir las pieles en un baño de agua saturada con sal y mantenerlas ahí hasta su uso posterior.

b) Por salado seco : Después del fileteado y descarnado total se lavan las pieles con agua, luego se escurren por un tiempo de 10 minutos, luego del escurrido se colocan las pieles con la carne hacia arriba y se procede a poner la sal es recomendado aplicar un 40% de sal sobre del peso de la piel. Luego se dejan escurrir en una mesa inclinada, durante 2 horas. Posteriormente se aplica mas sal y se estiban las pieles de forma lado-carne-flor.

c) Por congelación : Las pieles lavadas se acomodan carne con carne y se procede a mantenerlas bajo 0°C.

d) Almacenamiento : Es necesario controlar el almacenamiento de las pieles conservadas, por salado en seco ya que un calentamiento excesivo produce descomposición de la piel.

e) Defectos de la piel :

1. Por mal descarnado: agujeros (pérdida total de la piel).

2. Por mala conservación: manchas de putrefacción, agujeros a través de la piel por las larvas de las moscas, manchas de sal.

CONCLUSIONES: Pieles mal conservadas dan paso a un desarrollo bacteriano.

Pieles con un mal descarnado producen en las etapas posteriores una mala penetración de los productos químicos.

RIVERA.a) Remojo.

Consiste en un lavado el cual tiene por objeto, limpiar las pieles, eliminar parte de la sal y las impurezas presentes. Lo que ocurre corresponde al proceso de remojo propiamente tal. La abundante agua coopera con una mejor humectación de la piel. El tensoactivo el cual es un producto auxiliar para el remojo, acelera el proceso y elimina parcialmente las grasas naturales que en conjunto con bactericidas dejan las pieles en tripa limpias de suciedad.En resumen el proceso de remojo tiene como objeto que las pieles saladas adquieran una flexibilidad similar a la que tenía cuando se separo del animal.

b) Apelambrado.El pelambre tiene como objeto retirar la capa pigmentada gelatinosa y la totalidad de las escamas. Las sales alcalinas como el sulfuro de sodio y la cal producen un hinchamiento alcalino debido al pH, en cuyo valor de los grupos acídicos del colágeno se encuentran ionizados negativamente y ocurre una repulsión de cargas entre las moléculas de la proteína.

c) Desencalado y Rendido.El objeto del desencalado es eliminar la cal absorbidas por la piel y disminuir el pH a un nivel tal que el rendido sea posible.Esta disminución del pH debe ser tanto en el baño como en la superficie e interior del cuero consiguiéndose con ello que el efecto alcalino que produce el hinchamiento se anule.La fenolftaleína es un indicador de pH, el cual adquiere una coloración roja cuando el pH >8.5 e incoloro cuando el pH es inferior a este.El rendido ocurre mediante la acción de enzimas, las cuales pueden ser de origen bacteriano o pancreático y que aflojan las fibras de la piel, obteniéndose ello un cuero caído y suelto.

CURTICIÓN

a) Piquelado.Tiene como objetivo otorgar a la piel un pH bastante ácido de tal forma que alcance un rango entre 2.4 - 2.8 permitiendo así que la curtición al cromo ocurra, ya que la disolución del oxido de cromo y la penetración del cromo en el interior de la piel ocurre en este rango de pH. Para llegar a estos niveles de pH se debe tener en cuenta que las pieles son muy sensibles a los ácidos fuertes ya que estos tienen a obstruir y quemar las pieles, por ello es necesario trabajar solo con ácidos débiles y solo en forma diluida por lo menos 10 veces.La adición debe realizarse con el bombo en marcha. Este proceso debe ocurrir en bombo de marcha lenta 10rpm, para que las pieles tengan un fuerte golpeteo y así conseguir que el interior del cuero logre alcanzar estos valores de pH, de lo contrario ocurre lo que se llama curtición muerta, donde el solo queda en la superficie de la piel.El verde de Bromocresol es un indicador de pH el cual toma coloración amarilla a un pH <3.5, verde entre 3.5 - 4.5 y azul sobre este pH.

b) Curtición.La curtición de las pieles tiene como objeto detener o evitar el proceso de putrefacción de estas. La curtición tiene lugar a través de taninos vegetales, sales minerales tales como cromo, aluminio, etc. y de curtientes sintéticos como por ejemplo los derivados fenólicos. Estos reactivos curtientes tienen su acción ya sea como relleno de la estructura fibrilar de la piel o directamente sobre el colágeno. Dependiendo del tipo de curtición que se realice se obtendrá un tipo de cuero con características determinadas. Por ejemplo, una curtición al cromo dará un cuero resistente, en cambio una curtición vegetal dará un cuero con una resistencia al desgarro muy bajo y en el caso de los curtientes sintéticos dependerá de la naturaleza de este.

RECURTICIONa) Rebajado.

El objetivo de esta operación es darle al cuero el espesor requerido para su articulo final, se rebaja en una maquina de rebajar de un ancho de 50 centímetros.

b) Neutralizado.El objetivo es neutralizar el cuero desde su interior hasta la superficie dependiendo del tipo de cuero a hacer, también es importante controlar el pH del baño así como el del cuero ya que una sobre neutralización daría una flor suelta, una precipitación del recurtiente, una mala penetración del recurtiente, anilinas y engrase, dando pieles manchadas, duras y también da problemas para su secado y acabado final.

c) Recurtido.Es el proceso en el cual se le da una determinada CALIDAD AL CUERO. Por ejemplo: cueros blandos o duros, elásticos o rígidos, suaves o ásperos, etc. Esto se logra mediante la adición de reactivos precisos y específicos los cuales se encuentran en el mercado de la industria química bajo distintas denominaciones de fantasía, también se pueden utilizar curtientes vegetales, minerales o sintéticos, los cuales no cambiaran en lo absoluto que el cuero presente una curtición al cromo. La diferencia esta en las cualidades que aquellos reactivos otorgaran al producto final, en todo caso, cualquiera que sea el producto agregado el objetivo es rellenar el cuero y darle una determinada cualidad final.Existe en el mercado una gran diversificación de productos que sirven como recurtientes los cuales en su mayoría son de origen sintético.

d) Teñido.El objetivo del teñido es darle color dependiendo del tono requerido al cuero, los colorantes aniónicos son bastantes adecuados para el teñido.

e) Engrase.Es darle la suavidad requerida al cuero dependiendo de su utilización final, con el objeto de lograr un buen engrase adecuado es necesario utilizar diferentes tipos de engrasantes para conseguir un equilibrio y uniformidad en lo respecta a penetración interna y superficial, otorgando un tacto suave y delicado, con un aspecto natural del cuero. Estos engrasantes son anión-activos, adecuados para la fabricación de emulsiones, aceites en agua, pero no agua en aceite. Para preparar de la forma más correcta las emulsiones, el aceite debe ser añadido en por lo menos 5 veces su peso en agua, a una temperatura de 60ºC - 70°C. Si se prepara la emulsión

en forma agua en aceite, durante la dilución que va a seguir en el bombo hará que la emulsión se rompa lo que dará lugar a que el engrase se deposite superficialmente y de lugar a un cuero grasiento.

ACABADO

a) Secado.El secado depende del medio usado y la forma de conducir esta aparente y simple operación física, se producen modificaciones importantes en las características del cuero terminado. Reducción de la humedad y concentración de la superficie, al secar al aire colgados libremente el cuero se encoge, se dobla, endúrese y se pronuncia el poro.Para obtener características buenas y contrarias se debe secar pegando a una placa plana. Las menos evidentes son: variación del punto isoeléctrico, formación de diversos enlaces en las fibras, productos y migraciones de sustancias solubles a la superficie.El secado rápido origina un cuero de mala calidad, mientras que un secado lento y controlado produce todo lo contrario.

b) Ablandado.Una vez secado el cuero se produce a efectuar el ablandado deseado de acuerdo a la aplicación final del artículo.

c) Acabado en Seco.Una vez el cuero ablandado las fibras esta en su punto de absorción de las resinas, que se aplican con una brocha de la manera siguiente, de la cola hacia la cabeza, esto para que haya una mayor absorción uniforme en el cuero, luego se prensa en la prensa de acabado, una vez prensado se les aplica un espray de laca de nitrocelulosa diluida 1:3 con thinner.

INTRODUCCIÓN A LA TECNOLOGÍA DEL CUERO DE TIBURÓN

Con la integración vertical de las empacadoras de carne a un igual numero de curtiembres, el número de pieles de vacuno disponibles para las curtiembres mas pequeñas  ha disminuido en forma drástica, lo que ha traído como consecuencia una marcada disminución de la actividad de estas, en algunos casos dejándolas hasta un 25% de su capacidad instalada.Una alternativa para estas curtiembres es dedicarse a la elaboración de pieles no tradicionales como pieles de oveja, pieles de cabra, pieles de cerdo y pieles de peces.

De entre los peces, una de las pieles más apropiadas, son las de los tiburones ya que en muchos  países se  explotan cerca de miles de toneladas de tiburón al año, que representan muchas toneladas de piel que actualmente pierden al ser arrojadas a la basura. Con la piel de los tiburones se pueden fabricar todo tipos de artículos de marroquinería, zapatería y vestimenta.En el pasado se intentaron de aplicar formulaciones sin obtener ningún resultado positivo, todas estas formulaciones fracasaron en su aplicación debido a que no eliminan el chagrín que son los dentículos dérmicos que recubren el cuerpo del tiburón y que son de origen sílico-calcareo, lo cual hace que esta armadura llegue hacer en algunos casos tan dura como el acero.LA PIEL.De una manera muy simple la composición química de la piel de tiburones es de base seca:

- 32.7% de proteína- 42.2% de fosfatos- 24.5% de calcio- 0.5% de hierro- 0.1% de magnesio

En cuanto a su estructura fibrosa no se diferencia mucho de la estructura de la piel bovina, se puede dividir en tres capas: la flor, el corium mayor y el corium menor, la característica más sobresaliente de la piel de tiburón es el echo que sus fibras se encuentran formando una trama bidimensional como la de una tela lo cual le proporciona una gran fortaleza. En relación a los aminoácidos que la constituyen y la proporción de ellos no se diferencia de la piel bovina, aunque si se analizan diferentes partes de la piel, la proporción de hidroxiprolina varía y con ella la temperatura de contrición así como las propiedades físicas de la piel.Un aspecto importante si no el mas relevante es el echo de que la piel de tiburón se encuentra cubierta de una gran cantidad de dentículos dérmicos que se denomina chagrín, estos dentículos se encuentran constituidos principalmente por compuestos de silicio que son muy difíciles de eliminar, al no eliminar estos dentículos y curtir la piel en este estado sus son muy limitados, principalmente como abrasivo para ciertos materiales.Sin los dentículos se convierte en un cuero de singular belleza y con una resistencia poco común.EL DESUELLO.Luego de cortar cuidadosamente en forma de media luna las aletas se procede a realizar el desuello del tiburón, el cual previamente debe haber sido desangrado al cortarle la cola exactamente por enzima de la raíz, un poco mas arriba de la pequeña protuberancia situada al final del dorso del tiburón.Para iniciar el desuello se inserta el cuchillo en los agujeros que han quedado al quitar las aletas dorsales, cortándose la piel en línea recta desde el morro hasta la cola.Seguidamente se separa la piel del canal manteniéndola tirante y cortando con el cuchillo bien afilado procurando dejar una capa de aproximadamente 3cm de espesor entre el cuchillo y la piel para así no dañarla, una vez terminado un lado se procede de la misma manera del otro, un operario hábil puede desollar un tiburón grande de aproximadamente 2m de largo en 20 minutos, una vez desollada, la piel se debe lavar con agua de mar o con salmuera al 10% para eliminar la babaza y la sangre remanente.LA PRESERVACIÓN.Una vez desollada el tiburón debe preservarse la piel lo mas pronto posible ya que una piel de tiburón no puede permanecer mas de 24 horas sin ningún tipo de protección, es mas, en climas tropicales donde la temperatura ambiente es superior a los 25°C el periodo máximo que puede transcurrir entre la pesca del animal y la preservación de la piel, sino ha sido refrigerada previamente es de 6 horas.Bajo ninguna circunstancia la piel de tiburón debe entrara en contacto con agua dulce, ya que su alto contenido de bacterias halófilas así como heteroproteínas que actúan como catalizadores de la descomposición, se activan y es casi imposible detener a tiempo el proceso provocando así daños irreversibles a la piel.Existen dos métodos recomendados para la preservación de la piel de tiburón:

a) Si las pieles han sido lavadas previamente con salmuera al 10% se cuelgan a la sombra para que escurran el exceso de salmuera lo cual puede tardar unas 6 horas, en seguida se sala la piel usando sal desnaturalizada la cual se prepara mezclando 98 partes de sal común con 1 parte de carbonato de sodio y 1 parte de naftalina. Se emplean 450g de esta mezcla por cada kilogramo de piel fresca. En caso de no contar con una balanza es suficiente con que cada piel por el lado carne quede una capa de 1cm de grosor de sal, desnaturalizada.

b) Cuando las pieles poseen mucha carne adherida o son de gran tamaño y han estado sin refrigeración por mas de 4 horas es conveniente sumergirlas en un salmuera al 30%, a la cual se le ha agregado 1g o 2g por litro de un preservante o biocida como: pentaclorofenato de sodio, ortofenilfenol, betanaftol, derivados del benzotiazol, sales de amonio cuaternario, óxido de zinc, etc. Las pieles permanecen en esta salmuera por 48 horas, luego de lo cual se sacan y se ponen a escurrir a la sombra por unas 6 horas acto seguido se procede a salar la piel formando pilas de 1m de alto como máximo, protegidas del sol en un lugar bien ventilado, la cantidad de sal a emplear es de un 50% sobre el peso de la piel fresca. La piel permanece en este estado de 15 - 30 días, luego de los cuales se deshacen las pilas, se le sacude la sal a las pieles y se vuelven a salar con sal nueva y se doblan, se amarran para enviarlas a la tenería.

DEFECTOS DE LA PIEL.Los defectos encontrados en las pieles de tiburón son las siguientes:

1. Manchas Son causadas por una mala manipulación descuidada, sobre todo cuando la piel permanece mucho tiempo si ser salada o cuando se utiliza muy poca sal.Otras causas son el contacto con agua dulce, el sobrecalentamiento de la piel apilada y el salado de la piel que ya ha empezado a descomponerse.Para evitar las manchas basta con seguir estas instrucciones:

a) Salar la piel lo más pronto posible

b) Evitar el contacto de la piel fresca o salada con agua dulce

c) Deshacer las pilas de pieles saladas cada 7 o 10 días dejando que se enfríen luego volverlas a apilar.

d) Si por alguna razón a pesar de estar bien saladas empiezan a descomponerse es mejor desechar las pieles podridas y resalar las restantes con una mezcla de 98 partes de sal y 2 partes de pentaclorofenato de sodio.

2. Cortes de desuello Son causados por un desollador inexperto o en la mayoría de los casos por descuido. Para evitar esto conviene dejar una capa de carne  de aproximadamente 3cm de espesor entre la piel y el cuchillo de desuello. Deben incluirse aquí lo agujeros causados por arpón, lo cual se evita usando líneas y anzuelo o redes para la captura de los tiburones.

3. Cicatrices Son defectos naturales causados por peleas o por accidentes durante la vida del tiburón.Deben incluirse aquí los raspones causados por el roce del tiburón con objetos puntiagudos o cortantes cuando es izado el barco, salvo este ultimo caso poca pude hacerse para evitar este defecto. No vale la pena cuidar una piel que por su número de cicatrices y la colocación de estas es prácticamente inservible.

4. Quemaduras Son arrugas profundas, duras y muy cerradas, causadas por haber dejado la piel mucho tiempo en agua sin preservante y sal o por una prolongadaexposición de la piel al sol.

5. Pieles delgadas y esponjosas Son usualmente producidas durante el desuello al halar la piel del tiburón dejando parte de la misma adherida al canal, la manera más eficaz de evitar esto es seguir al pie de la letra las instrucciones para el desollado.

Algunos de los defectos no se pueden evitar, pero si se presta el debido cuidado y atención la mayoría de las pieles llegaran a la tenería en buenas condiciones con lo que se obtendrá un mejor precio.

INSPECCIÓN DE LA PIEL.A continuación se describe el proceso seguido internacionalmente para la inspección, clasificación y valoración de las pieles de tiburón.

a) Se mide la piel de tiburón de la cabeza a la cola para determinar su tamaño y se aprecia su simetría.

b) Con un cepillo de cerdas de acero se cepilla fuertemente el chagrín dela piel, si se desprende el chagrín dejando ver partes claras en la pieles es señal de que se ha producido descomposición.

c) Se debe comprobar el número y colocación de cicatrices, quemaduras y agujeros en la piel.

d) Manteniendo la piel a contra luz con el revés de la misma hacia el examinador se determina si hay cortes de desuello, que son puntos o líneas traslucidas que penetran mas de la mitad del espesor de la piel.

CLASIFICADO.Las pieles de tiburón se clasifican según el número y clase de defectos así como el área aprovechable de acuerdo al tamaño y simetría de las mismas.PRIMERA O GRADO A: Son pieles con un 95% - 100% de área aprovechable con no más de 3 cicatrices en las zonas de la cabeza y la cola, no debe presentar signos de descomposición y su simetría debe ser casi perfecta.SEGUNDA O GRADO B: Para esta clasificación se considera grado B aquellas pieles que tienen entre un 75% - 95% de área aprovechable, con no mas de dos cortes de cuchillo en las zonas de la cabeza y la cola, con un máximo de 2 cicatrices en la zona del lomo, ninguno de los defectos puede sobrepasar los 2cm de longitud, buena simetría y no deben presentar signos de descomposición.TERCERA O GRADO C: Son pieles con no mas de 3 cortes pequeños de cuchillo en las zonas de la cabeza y la cola, 1 corte de cuchillo en la parte del vientre y no mas de 4 cicatrices localizadas en el lomo, cabeza y cola, de tal manera que la superficie aprovechable sea de 50% - 75% del área total de la piel, cualquier otra piel se considera inservible o de poco interés.

REMOJO.El papel principal del remojo es eliminar suciedad, las sustancias proteínicas solubles y agentes de conservación esto en el caso de las pieles frescas, con las pieles saladas o saladas secas además de lo anterior se persigue devolver a la piel su estado de hinchamiento natural.Para las pieles de tiburón el método mas conveniente de realizar el remojo es el uso de un foso o pileta, ya que si se realiza en bombo o molineta el movimiento rotatorio de la piel dentro de la disolución provoca que los dentículos dérmicos de que están cubierta se adhieran a la parte de la carne provocando así el arrollamiento de la piel y por consiguiente un remojo deficiente, que vendrá a dificultar todas las operaciones posteriores.Primeramente se deben lavar las pieles, a las cuales previamente se les ha sacudido la sal, en una disolución que contenga 3g por litro de un agente bactericida apropiado, se deben dejar en esta disolución hasta que al cabo de una hora entre dos medidas su densidad no varíe, generalmente esta operación no requiere mas de 4 horas.Seguidamente se sumerge la piel en una disolución al 3% de sal común que contiene además 1g por litro de un bactericida apropiado, así como 1g – 5g de un álcali apropiado como carbonato o NaOH y por ultimo 1 gramo por litro de un agente humectante resistente a los electrolitos y a los álcalis.El tiempo de permanencia de las pieles en esta disolución es variable según la condición en que se encuentre la piel al llegar a la curtiembre, pero normalmente basta 24 horas para las pieles frescas, 48 horas para pieles saladas y 72 horas para las pieles saladas/secas.

DESCARNADO.El descarnado de la piel de tiburón puede realizarse de dos formas, ya sea utilizando una descarnadora de extremos abiertos para pieles pequeñas.

Para descarnar a mano la piel de tiburón se debe contar con un cuchillo de descarnado provisto de doble mango y un banco de descarne que debe tener entre 1.5m - 2m de largo, 1m de ancho siguiendo su curva exterior, la altura mas conveniente es aquella que iguala la cintura del operario.La superficie del banco de descarne debe estar libre de irregularidades y se debe limpiar luego de descarnar la piel con el fin de que no se produzcan daños a las mismas.

DESCHAGRINADO.También conocido como DESESCAMADO la eliminación del CHAGRÍN que es la capa de dentículos dérmicos que recubre la piel del tiburón, es la operación mas importante en la TECNOLOGÍA DEL CUERO DE TIBURÓN, ya que de no ser eliminado en su totalidad el CHAGRÍN hace de la piel de tiburón un producto poco útil debido a su tacto abrasivo, aunque algunas especies presentan una armadura muy fina que puede pulirse para así dar un cuero  de hermosa apariencia y singular brillo.Cabe destacar como punto importante que las pieles previamente al deschagrinado deben tratarse con una salmuera de 28CºBe durante 24 horas y que la disolución desescamante debe contener como mínimo  6 moles por  litro de NaCl, de no cumplirse estas condiciones se corre el riesgo de producir graves daños a la estructura de la piel y por consiguiente a las propiedades físicas las cuales disminuyen en forma drástica.La concentración a la cual se efectúa el DESCHAGRINADO es de 2.2 moles de HCl por litro y por consiguiente la concentración de ácido acético es de 1 mol por litro. El desescamado con esta disolución se lleva a cabo entre 3 - 48 horas según el grosor de la piel de que se trate.La disolución puede ser reutilizada si se determina por titulación las cantidades de ácido clorhídrico y acético que deben ser agregados al sistema para poder reutilizarse eficazmente.Una vez DESCHAGRINADAS se lavan las pieles dos veces durante 3 horas cada vez con un 100% de salmuera a 15CºBe, estos lavado se pueden hacer en bombo o en una molineta resistentes a la corrosión, seguidamente se vuelve a adicionar 100% de la salmuera a 15CºBe y se agregan 3% acetato de sodio en polvo y 3% de carbonato de sodio previamente disuelto en 10 veces su peso de agua, luego de 6 horas de rotación lenta 4rpm - 6rpm el pH del baño debe ser 2.9 - 3.2, si este no fuese el caso el pH debe corregirse mediante la adición de acetato de sodio o ácido acético según sea el caso.Una vez que el pH de la disolución es igual al de la piel, lo que ocurre aproximadamente 12 horas después de iniciada la desacidificacion química es posible comenzar a curtir las pieles.

CURTIDO.Una vez desadificadas las pieles, se procede a drenar el bombo o la molineta y se agregan un 100% de salmuera a 10CºBe, 12% de una sal de cromo de 33% de basicidad y un 1% de formiato de sodio, luego de que la piel ha sido atravesada por el cromo se agregan 1% de aceite bisulfitado o de aceite catiónico se rueda por 30 minutos mas y se procede a basificar mediante el uso de bicarbonato de sodio diluido en 10 veces su peso de agua, las precauciones que se deben tomar para la basificación deben ser las mismas que para cualquier curtido con sales de cromo.Una vez concluida la curtición se lavan las pieles con agua fría, se drena el bombo y se apilan las pieles durante 48 horas.

ESCURRIDO Y REBAJADO.Luego del reposo las pieles curtidas se escurren en la maquina escurridora dejando una humedad en la piel de 50% - 60%, la cual es la apropiada para el proceso de rebajado el cual se puede hacer en cualquier tipo de maquina de rebajado, aunque la experiencia muestra que las mas convenientes son aquellas que tienen un ancho útil de 450mm - 600mm y poseen extremos abiertos, un operario capacitado puede rebajar de 50 - 75 pieles diarias. Una vez rebajadas las pieles se recortan y se pesan para proceder a las siguientes operaciones.

NEUTRALIZADO.Previa a la neutralización se lavan las pieles con un 300% de agua a 30ºC durante 30 minutos para eliminar los restos de cromo no fijado y las sales neutras que se encuentran presentes en el cuero rebajado.Se drena el bombo y se adiciona 200% de agua a 30ºC, 1% de formiato de sodio y 0.5% de bicarbonato de sodio diluido en 20 veces su peso de agua y se rueda a 12rpm - 15rpm durante

40 minutos a 1 hora o hasta que las  pieles muestren un color azul-verdoso en el corte cuando se aplican unas gotas del indicador Verde de Bromocresol.Cuando la piel ha llegado a este punto se drena el bombo y se lava con 300% de agua a 40ºC durante 15 minutos para eliminar las sales formadas en el proceso de neutralizado, a continuación se drena el bombo y se procede al engrasado del cuero.

ENGRASADO.El procedimiento seguido para el engrasado es el siguiente: una vez lavadas las pieles y neutralizadas, se agrega al bombo un 300% de agua a 60ºC y se adiciona la mezcla engrasante previamente diluida 3 veces su peso de agua a 60ºC, se rueda por 1 hora para asegurar su penetración y se procede a recurtir el cuero.Mezcla de engrasantes: aceite sulfitado, aceite sintético y aceite crudo de pata de buey.

RECURTIDO.Dependiendo de el tipo de características del cuero así serán sus % y productos para su recurtición tales como: extractos vegetales, naftalénicos, fenólicos, resínicos, glutaraldehído, acrílicos, se muestra un tipo de recurtido para cuero de tiburón: 5% extracto quebracho, 4% naftalenico, 3% fenolico, 4% resínico.

REENGRASE FINAL.Para evitar precipitaciones al baño se agrega0.5% ácido fórmico diluido a 10 en agua fría se rueda 20 minutos y posteriormente se agrega el 1% de aceite catiónico emulsionado en 3 veces su peso de agua a 60ºC se rueda 20 minutos mas y se drena el baño, no si antes comprobar su total agotamiento.A continuación se lava con el 300% de agua fría para eliminar residuos por espacio de 15 minutos y posteriormente se dejan los cueros en caballete por un tiempo de 24 horas por lo menos.

SECADO Y ABLANDADO.Se secan las pieles mediante el empleo de un secador de vacío a 60ºC durante 3 minutos, posteriormente se colocan al aire para que se terminen de secar, seguidamente se les adiciona hasta un 30% de humedad relativa con una mezcla de 5 partes de un tensoactivo no iónico, 50 partes de aceite sulfatado con base solvente y 945 partes de agua a 40ºC, seguidamente se ablanda el cuero mediante furlonado o bombeado en seco por 4 horas y se termina de secar pinzado en una placa de TOGGLE, por ultimo se vuelve a ablandar por 4 horas en bombo seco.

RENDIMIENTO EN EL RECURTIDO

En el recurtido se aplica la misma regla que para el curtido al cromo, entre más cromo se deposite y se fije mayor será el ángulo entre las fibras y lógicamente menor será el área o el rendimiento. Pero extrañamente se ha encontrado que recurtiendo fuertemente al vegetal, se produce mayor rendimiento comparado con un recurtido de cromo-sintético, aunque al momento del recurtido los cueros se encogen.También se ha encontrado que cuando un cuero está recurtido al vegetal fuertemente, al momento de ser desvenado, este se abre y retiene su forma mucho mejor durante el secado, comparado con un cuero menos lleno. Se debe al hecho de que los taninos vegetales se depositan en el cuero y cuando este es desvenado y secado, será mas o menos moldeado o cementado en una forma abierta. Creo que debe ser lo mismo que pasa cuando ustedes tienen un zapato hecho con cuero curtido al vegetal, se adapta al pie y retiene su forma. En talabartería se requieren las mismas propiedades, o sea que el cuero se pueda moldear, resecar y grabar, quedando o reteniendo la forma. La cantidad de engrasantes en el cuero juega un papel menor en este caso, según mi punto de vista muy particular. Con el objeto de obtener resultados óptimos se debe trabajar bastante en el desvenado. El mejor resultado es sin duda el de utilizar una máquina de cuero entero, que tenga la capacidad para desvenar paralela al lomo. De esta manera uno estira muy poco a lo largo del lomo. Con esta aplicación podemos tener un aumento de cerca del 4% y en algunos casos hasta del 6% - 7%. Este desvenado logra además, cueros con mucho mejor presentación en términos de apariencia de flor, por ejemplo se eliminaron los cuellos elásticos, las garras están mejor desvenadas y lisas y son mayores lógicamente. 

El escurrido y desvenado después del recurtido es el punto en donde la mayoría de las tenerías pueden incrementar su rendimiento de manera considerable, con el mínimo esfuerzo. Los diferentes métodos de secado después del desvenado tienen varios efectos sobre el rendimiento. La mayoría de los cueros son secados al vacío y posteriormente colgados, creo este es el método más común de secado en la actualidad. He encontrado que en el secado al vacío el rendimiento depende bastante de las operaciones del secador, la maquinaria puede ser ajustada correctamente y la temperatura, tiempo y presión (vacío) controlados, pero al termino del día. Todo depende del operario que maneja la máquina. Esto se aplica principalmente a cueros pequeños que deben ser desvenados con mucho cuidado para no romperlos, los cueros pesados no presentan problema debido a que son desvenados fuertemente de tal manera que pueden ser estirados muy poco o prácticamente no queda nada para estirar, limitando el trabajo sobre la placa de una manera plana.RECURTIDO DE NAPA PARA MARROQUINERÍARebajado a 1.0mm

1. PESO2. REHUMECTADO: 12rpm - 18rpm

200% agua a 30°C0.2% ácido oxálico0.3% humectante

3. RODAR 20minutosCONTROL: flexibilidad y tacto.

4. DRENAR5. NEUTRALIZADO: 12rpm - 18rpm

200% agua a 30°C1% formiato de sodio

6. RODAR 15minutos0.7% sintan neutralizante fenólico TANNIT KNS.

7. RODAR 15minutos0.5% bicarbonato de sodio

8. RODAR 15minutosCONTROL: baño pH = 5.0, CORTE AZUL ATRAVESADO, con verde de bromocresol.

9. DRENAR10. LAVADO: 12rpm -18rpm

200% agua a 40°C11. RODAR 10minutos12. DRENAR13. RECURTIDO: 12rpm - 18rpm

100% agua a 40°C2% sintan naftalénico CHEMTAN C2% mimosa

14. RODAR 20minutos1% sintan aldehídico TANNIT AKF1% sintan fenólico CHEMTAN E33

15. RODAR 20minutosCONTROL: agotamiento del baño completo.

16. TEÑIDO-ATRAVESADO: 12rpm -18rpm3% anilina en polvo

17. RODAR 1horaControles: atravesado, agotamiento.

18. ENGRASE: 12rpm - 18rpm5% aceite sulfitado CUTAPOL BAC3% aceite sulfonado ESKATAN GLH0.5% aceite crudo de pata

19. RODAR 1horaCONTROL: agotamiento total

20. FIJACIÓN: 12rpm - 18rpm0.5% ácido fórmico 1:10

21. RODAR 15minutos1% ácido fórmico 1:10

22. RODAR 40minutos23. DRENAR24. LAVADO: 12rpm - 18rpm

200% agua a 40°C25. RODAR 15minutos26. DRENAR27. COLGAR28. VACÍO, 60ºC, 1minuto, 600torr29. TOGGLING

NOTA: Los productos TANNIT AKF, CUTAPOL BAC, ESKATAN GLH, son de la casa DR.TH BOHME, los productos CHEMTAN C, CHEMTAN E33 son de la casa CHEMTAN.

PELAMBRE Y CURTIDOCUEROS DE RECHAZO Y REPROCESADO DE NAPA

OPERACIÓN % PRODUCTO °C TIEMPO pH OBSERVACIONESDESPIQUELADO 400 AGUA 30

5 SAL Bé = 30.16 DESENGRASANTE NO IÓNICO0.2 CENIZA DE SODA1 BICARBONATO DE SODIO 30 VER pH 6.30

MAS 0.7 CENIZA DE SODA1 BICARBONATO DE SODIO 30

MAS 2 CENIZA DE SODA 60 9.151.1 CENIZA DE SODA

REMOJO 1° 100 AGUA 28DESENGRASE 0.2 ALCOHOL GRASO ETOXILADO

0.2PROTEASA ORIGEN BACTERIANA

0.15 BACTERICIDA0.4 CENIZA DE SODA RODAR 4 HORAS

PELAMBRE 80 AGUA 281.2 MERCAPTANO0.1 ALCOHOL GRASO ETOXILADO1.5 CAL 601 SULFURO DE SODIO 601 CAL 600.6 SULFURO DE SODIO1 CAL

0.5REDUCTOR ORGÁNICO NITROGENADO

0.5 SULFURO DE SODIO 60RODAR 10´x HORA POR 9 HS

DESENCALADO 100 AGUA 302.5 SULFATO DE AMONIO

0.1 METABISULFITO DE SODIO 90CORTE FENOFTALEINA INCOLORO

DESENGRASE 100 AGUAEN SECO 0.2 DESENGRASANTE NO IÓNICO REPETIR

1 AGUARRAS 10 1300 AGUA 40 50 VEZ MAS

LAVA ESCURRE

PIQUELADO 70 AGUA 287 SAL Bé = 6-70.7 ÁCIDO FÓRMICO (1:10) 3 VECES0.4 ÁCIDO SULFÚRICO 2.83 (1:10) 3 VECES3 CROMO SINTÉTICO2 ACEITE SINTÉTICO 120

CURTIDO 13 SAL DE CROMO LIQUIDO0.3 FORMIATO DE SODIO 12030 AGUA FRÍA0.7 DIRTAN E 480 3.75

DESOLLAR LA PIEL DE TIBURÓN

CURTIDO DE PIEL DE PESCADO ARTESANALPara curtir la piel de pescado en forma artesanal los siguientes serían los pasos a seguir:

1) Pesar las pieles2) Un tarro plástico grande3) Sumergir las pieles en un baño de sulfuro de sodio y cal:- 500% agua- 4% sulfuro de sodio - 7% cal- Mover ocasionalmente durante 1 semana unos 5 minutos4) Una vez caída la escama se procede a lavar por lo menos 3 veces con agua limpia5) Se desencalan:- 500% agua- 4% sulfato de amonio- 1% bisulfito de sodio- Mover ocasionalmente durante 8 horas 5 minutos,- Luego se lava 3 veces con agua limpia6) Se piquelan:- 400% agua- 80g de sal por litro de agua- Se mueve 5 minutos cada 20 minutos, por un lapso de 1 hora- 1.5% ácido fórmico diluido 10 veces su peso.- Se mueve 5 minutos cada 20 minutos en el lapso de 1 hora- 1.2% ácido sulfúrico diluido 10 veces su peso.- Se mueve 5 minutos cada 20 minutos en el lapso de 1 hora- SE DEJA REPOSAR DURANTE 24 HORAS EXACTAS7) Se le añade 10% cromo- Se mueve durante 5 minutos.- Luego ocasionalmente se mueve (tiempo 2 horas)8) Se añade 100g de bicarbonato de sodio diluido 20 veces su peso en 3 partes y se deja

reposar con movimiento ocasional durante 5 días.9) Una vez transcurrido los 5 días se sacan las pieles y se dejan reposar durante 3 días10) 800% agua 50°C- 1% bicarbonato de sodio diluido 10 veces su peso- 0.5% formiato de sodio.- Estos 2 neutralizantes se añaden juntos y se mueven durante 10 minutos y después se

dejan reposar por 2 horas.- Se lavan con agua a 50°C.

SE RECURTEN:a) 800% agua 50°Cb) 5% mimosac) Mover por 10 minutosd) 8% quebrachoe) Mover por 15 minutosf) 8% grasa no derivada de un animal marinog) Mover por 20 minutos, y luego ocasionalmente se mueve durante 5 horas

11) Se añade 0.5% ácido oxálico y se mueve por 5 minutos12) 1.5% ácido fórmico diluido 10 veces su peso y se mueve durante 10 minutos, y se deja

reposar 1 hora13) SE DEJAN LAS PIELES REPOSAR DURANTE 1 DÍA EN SOMBRA14) SE SECAN LAS PIELES EN SOMBRA.15) SE ABLANDAN HA MANO.

BALANCE DE CROMO EN UN PROCESO TRADICIONAL DE CURTIDO

CONTAMINACIÓN DE LAS AGUAS RESIDUALES EN DISTINTOS PROCEDIMIENTOS DE CURTICIÓN AL CROMO

ProcedimientoCr2O3 aplicado

%kg Cr2O3

residual/ton.-cueromg/lt de Cr en

aguas residuales

Convencional 2 6 - 6.5 48 - 84

Reciclado de baños 2 - 2.4 2 14 - 27

Agotamiento mejorado 1.8 2.5 17 - 35

Agotamiento completo 1.5 0.25 1.7 - 3.4

Precipitación de cromo 2 - 2.4 0.2 1.5 - 3

DESAGÜES:a) A COLECTOR DEL ALCANTARILLADO PUBLICO: máx. 3mg/ltb) DIRECTOS A CURSOS DE AGUA: máx. 1mg/lt

REDUCCIÓN DE LA DESCARGA DE CROMOSUSTITUCIÓN PARCIAL POR OTROS CURTIENTES.

- NO SE LOGRAN CUEROS CON LAS CARACTERÍSTICAS OBTENIDAS CON EL CURTIDO AL CROMO

- SUSTITUCIÓN DE LOS PROBLEMAS ECOLÓGICOS

ALTO AGOTAMIENTO- MODIFICACIÓN DEL PROCESO

REUTILIZACIÓN DEL CROMO CONTENIDO EN LOS BAÑOS AGOTADOS.RECICLADO TAL CUAL

- CONTROL DE LABORATORIO MUY ESTRICTO

- INCONVENIENTES DE TENER MAS DE UNA FORMULA DE CURTIDO

PRECIPITACIÓN Y DISOLUCIÓN- NO ES NECESARIO MODIFICAR LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN

- CONTROL DEL CONTENIDO DE CROMO Y BASICIDAD. CROMO: PRECIPITACIÓN Y REUTILIZACIÓN EN PLANTA PILOTO

OBJETIVO:Implantar un sistema de recuperación adaptado a la situación de las pequeñas y medianas empresas:

a) Diseño de un sistema de separación por precipitación sin utilización de filtros.

b) Ajuste de los parámetros de manera de lograr una calidad constante a lo largo de los distintos ciclos de precipitación-disolución- reutilización.

Se realizaron 2 series de ensayos de 5 ciclos cada una. Se curtieron un total de 40 cueros salados:- 20 mitades fueron curtidas al cromo con una formulación base de cuero para capellada

utilizándose en su totalidad una sal de cromo comercial - Las otras 20 mitades fueron curtidas con la misma formulación salvo en el agregado de

la sal de cromo: un 25% fue sustituida por el sulfato de cromo proveniente de la precipitación y disolución del cromo proveniente del baño de curtido del ciclo anterior

- Posteriormente todos los cueros fueron recurtidos y teñidos en forma conjunta. RESULTADOS OBTENIDOS:

1. No se observó acumulación de magnesio en los baños ni en los cueros procesados (cueros semiterminados: 0.016% - 0.021% MgO)

2. No se detectaron diferencias en la firmeza de flor, rigidez, plenitud, igualación de la tintura entre los cueros.

3. No se detectaron diferencias en las propiedades físico-mecánicas. 4. Se observó una mayor fijación del cromo en los cueros curtidos con el cromo

recuperado. CURTIDO CON ALTO AGOTAMIENTO

- AUMENTAR LA FIJACIÓN DEL CROMO EN EL CUERO. - IMPLICA CAMBIOS EN LOS EQUIPOS DE PRODUCCIÓN TALES QUE

RESULTAN DIFÍCILES DE IMPLEMENTAR EN LAS CURTIEMBRES MENOS TECNIFICADAS.

OBJETIVO: OPTIMIZACIÓN DE UN PROCESO DE CURTIDO AL CROMO CON ALTO

AGOTAMIENTO.  ESTUDIO COMPARATIVO CON UN PROCESO DE CURTIDO TRADICIONAL.

VARIABLES DE PROCESO MANEJADAS: SALES COMERCIALES DE CURTIDO AL CROMO

OFERTA DE CROMO (0.8% SAL DE CROMO + 4.5% PRODUCTO ALTO AGOTAMIENTO)

VOLUMEN DE FLOTA DE CURTIDO: 30%

TEMPERATURA: 55°C

pH FINAL DEL PIQUELADO: 2.9

CONCENTRACIÓN DE CROMO EN LOS BAÑOS RESIDUALES DE CURTIDO (g/lt Cr2O3)

CICLO N° CURTIDO TRADICIONALFlota 100%

CURTIDO ALTO AGOTAMIENTOFlota 30%

1 5.0g/lt 0.99g/lt

2 5.1g/lt 0.62g/lt

3 5.4g/lt 0.63g/lt

4 5.6g/lt 0.68g/lt

PROCESO GLOBAL DE CADA TIPO DE CUEROEl cuero vacuno se puede utilizar para:

1) SUELA (Curtido con extractos vegetales) 2) VAQUETA VEGETAL (Curtido con extractos vegetales)3) VAQUETA CALZADO, lo que forra la capellada (Curtido mineral)4) VAQUETA MARROQUINERÍA, bolsos, cinturones (Curtido mineral)5) NAPA VESTIMENTA (Curtido mineral)6) NAPA CALZADO (Curtido mineral)

Esta clasificación se hace en la ribera, con el cuero apelambrado. Al dividir el cuero según los espesores, se puede obtener un cuero más fino o más grueso. Dependiendo del espesor y de los defectos que pueda tener tanto la flor como el descarne es que se va a continuar con un artículo u otro.El descarne que se obtiene del dividido se puede vender:

1) PIQUELADO2) WET-BLUE (curtido al cromo y húmedo)3) CURTIDO VEGETAL4) CURTIDO AL CROMO Y TERMINADO5) PUEDE SER GRABADO, puede pasar como vaqueta, se usa para calzado deportivo y

cinturones.6) PUEDE SER AGAMUZADO, se vende simulando gamuza

El cuero ovino se puede utilizar para:1. CUERO VESTIMENTA

Actualmente se utiliza mucho por tener menos precio que la napa vacuna. Las curtiembres que hacen cuero con lana no hacen la napa ya que el sulfuro del pelambre que ensucia las máquinas puede tener efecto sobre el cuero con lana.

2. GAMULÁN

3. NAPALÁNCuero gamulán con terminación.

4. PLACASSe usa para cubre asientos.

5. FORMATO LIBRESe usa para alfombras.

OPERACIONES SOBRE CUEROS OVINOS:a) Cuero Gamulán

Partiendo del cuero seco:

1. REMOJO QUIETO2. REMOJO HÚMEDO3. LAVADO - Se usa para limpiar la suciedad, grasitud, exceso de lanolina, hay quienes

no lo hacen4. TRINCHADO

Se puede hacer otro lavado5. PIQUELADO - Se prepara la piel para el curtido y se termina de afirmar la lana sin

riesgo de que haya un desprendimiento posterior6. REPOSO - En general es de 24 horas7. CURTIDO - Se incluye un pre-engrase y posterior basificación8. REPOSO - Con este reposo se completa el curtido9. SECADO10. PALIZÓN11. DESENGRASE - Normalmente se utilizan máquinas que recuperan el solvente

utilizado12. HUMECTADO13. ABLANDADO - El cuero se puede poner en furlones con tarugos o tablas en seco para

conseguir un ablandado; se puede hacer en zarandas que al ser mallas metálicas no están cerradas.

14. PALIZÓN15. LIJA - Sirva para conseguir una felpa corta y corta los restos de carnaza que puedan

haber quedado16. RECURTIDO17. TEÑIDO18. CENTRIFUGADO19. CLAVADO - Se llama así porque antiguamente se clavaban en catres de madera para

darle más medida y terminar el secado. Actualmente se hace en una máquina que estira y seca.

20. ABLANDADO21. PALIZÓN22. CARDADO - Acción de cepillos que peinan la lana para darle más vida y para

levantarla.23. RASADO - Se regula la altura de la lana que se desea.24. CEPILLO - Se pasa del lado de la carne para aumentar el brillo y aspecto de la felpa.25. CLAVADO FINALb) Cuero Napalán

Es el mismo proceso que para el gamulán que se continúa con un acabado del lado carne con resinas acrílicas y con lacas.

c) PlacasEl proceso global es similar pero se simplifica. Se recurte enseguida del engrase y luego hay un teñido de la lana.

d) Cuero Napa1. REMOJO o lavado si es cuero fresco2. PELAMBRE3. LAVADO4. TRINCHADO5. DIVISIÓN para regular su espesor

Va a furlón para:6. LAVADO7. DESENCALADO - Para napa se hace total, la fenolftaleína debe estar completamente

incolora.8. PURGADO - Se hace interno para obtener un cuero caído.9. LAVADO - En este lavado se empieza a cortar el efecto enzimático.10. PIQUELADO - Se detiene la acción enzimática

En el mismo baño o en un nuevo:

11. CURTIDO - En este baño se agrega sal para evitar el hinchamiento ácido que es perjudicial. Previo al curtido se puede dar pre-engrase.

12. DENCANSO -  En caballete, es importante para terminar el curtido.13. ESCURRIR - Luego de escurrir puede necesitar un descanso porque el escurrido tiende

a apretar la estructura del cuero y podría dar un falso rebajado y luego volver a su estado normal.

14. REBAJADO - Para napa vestimenta 0.5mm – 0.6mm.15. LAVADO - Para eliminar toda impureza de la máquina de rebajar.16. RECURTIDO17. NEUTRALIZACIÓN - Se eleva el pH para que la tintura entre mejor ya que la napa

vestimenta necesita penetración total.18. LAVADO19. TEÑIDO20. ENGRASE - Con fijación correspondiente de tintura y engrasante21. DESCANSO - Este descanso varía de acuerdo al tiempo y espacio de que se disponga,

pero hay que tener en cuenta que los descansos mejoran las características del cuero.22. ESCURRIMIENTO23. SECADO - Para este tipo de cuero lo más conveniente es un secador con aire forzado y

no altas temperaturas que dan aspecto rígido y armado al cuero.24. HUMECTADO25. PALIZÓN - Para esta napa se usan palizones de ruedas, que es una rueda con aletas en

posiciones diferentes que van abriendo el cuero, se puede incluir un golpeado en furlón para darle mayor caída.

26. CLAVADO27. VA A TERMINACIÓNe) Cuero Vaqueta

Los procesos son más o menos los mismos que para la napa, excepto por los controles de cada proceso. Por ejemplo:En el desencalado se puede dejar algo de cal, con la fenolftaleína que quede una franja rosada, esto permite darle cuerpo al cuero. En el recurtido es distinto, se puede hacer un recurtido al cromo y luego de la neutralización, un recurtido sintético vegetal para darle mayor cuerpo.

ELABORACIÓN DE GELATINASLa gelatina es una proteína, es decir, un polímero compuesto por aminoácidos. Esta proteína carece de los principales aminoácidos como vaina, tirosina y triptófano, y por lo tanto no tiene valor como alimento. Como los polisacáridos, el grado de polimerización, la naturaleza de los monómeros y la secuencia en la cadena proteica determinan sus propiedades generales.En el animal, la gelatina no existe como componente, se la obtiene por hidrólisis parcial del colágeno, su precursor insoluble.La conversión del colágeno insoluble a la gelatina soluble constituye la transformación esencial de su elaboración industrial. El proceso puede llevar a diferentes gelatinas dependiendo de las rupturas en las uniones intramoleculares. Tanto la gelatina alimenticia como la no alimenticia llevan, más o menos, el mismo proceso, pero una requiere ciertas condiciones de higiene especiales por su destino posterior que es la alimentación.Los recortes de piel suelen recuperarse como materia prima para la fabricación de gelatina; los recortes de piel sin curtir, así como los descarnes, provenientes del descarnado y dividido, no aprovechables para obtener cuero. En el caso del cuero wet-white, las rebajaduras están exentas de cromo y pueden ser fácilmente descurtidas hasta el punto de que pueden ser empleadas como una valiosa materia prima para la fabricación de gelatina.Entonces, tenemos que las materias primas básicas para la fabricación son descarne fresco, descarne piquelado, descarne cabeza, recortes frescos provenientes de vacunos, las cuales son descargadas en un sector de la Planta destinado al efecto.Se realizan diferentes pre-tratamientos:

Los cueros son tratados con sales para su preservación. Las pieles se congelan para su almacenamiento y transporte.

Los huesos de ganado vacuno, se desgrasan y se trituran antes de su transporte y procesamiento.

Todos los días se recogen huesos frescos que deben ser procesados dentro de las 24h del sacrificio del animal.

La gelatina es un producto proteico de propiedades espesantes y se obtiene por hidrólisis del colágeno. Es un proceso de extracción sólido/líquido en etapas. Químicamente el proceso consiste en transformar cada molécula de colágeno en dos de gelatina. Las cantidades son grandes, son fábricas enteras que se dedican a esto, no se hace a nivel particular. Algunas se dedican a la producción de cola para encolar, cierta variedad de pegamento de papel y las de gelatina con destino alimenticio son sofisticadas instalaciones que básicamente consisten en lo mismo que procesan este cuero.Consta de dos fases:

1. La primera en frío, removiendo el contenido proteico no colagénico soluble.Los recortes son encalados durante 7 días en unas molinetas especiales con movimiento de agua y cal que luego son lavados, con exceso de agua para retirar la máxima cantidad de cal y luego son desencalados con productos químicos que no dejen residuos de productos nocivos dentro de esta gelatina, preferentemente cantidades diluidas de ácido clorhídrico, adiciones lentas, porque va a formar cloruro de calcio que es sumamente soluble. Se lava abundantemente, muy lavado, se controlan los cortes con fenolftaleína que no queden restos de cal, que esté totalmente desencalado.

2. La segunda en caliente, provocando la hidrólisis del colágeno. Es en esta fase que aparece en sucesivos caldos de contenido proteínico decreciente lo que se define como Gelatina.Luego de desencalados, son escurridos, exprimidos y sometidos a cocción en autoclaves con vapor y como aumenta la presión ellos hierven a más baja temperatura. Hay primeras y segundas extracciones. 

El material colagénico es insoluble y recién al hidrolizarse se hace posible la extracción por solubilización.Dado el carácter proteico, o sea Aminoácido, del contenido a extraer, el pH es fundamental. Lo es extensivo a la historia de la materia prima. Cuando el hueso o el cuero provienen del faenamiento del ganado vacuno o porcino, su pH no ha sido modificado por vía química. En cambio cuando el cuero de vacuno proviene de una curtiembre, indudablemente se lo ha sometido a procesos químicos, sea cual fuere el origen de la materia prima, se distinguen dos procesos de fabricación.

1) Proceso Ácido:Se elaboran a partir de cueros de cerdo, son gelatinas tipo A.La primera etapa se lava hasta que desaparezca la reacción ácida y no haya proteína soluble. En la segunda etapa se hace un tratamiento de agua caliente provocando la hidrólisis del colágeno. Se hacen sucesivos tratamientos, se separan los sucesivos cortes, se filtra. Se concentra por evaporación, se gelifica y se seca.Cuando se trabaja hueso se lo digiere en un baño ácido hasta la obtención de un material esponjoso que se define como oseína. Se lava hasta que desaparece la reacción ácida. Las etapas siguientes son similares a las anteriores.

2) Alcalino:Cuando se utilizan cueros vacunos provenientes de curtiembres, se trabaja con procesos alcalinos, y son gelatinas de tipo B.La diferencia entre ambas es el poder gelificante y el pH del producto.

Obtención de Gelatina Comestible - Secuencia de Procesos1. Cortado: Se reduce el tamaño de los descarnes por medio de una máquina cortadora

para que el tratamiento sea más homogéneo.2. Prelavado: Se efectúa un lavado preliminar para separar elementos extraños al material3. Tratamiento Alcalino: Se realiza ya sea con cal o con soda para preparar otros

contenidos (no proteínicos y proteínicos no colagénicos presentes) para su separación en la próxima etapa.

4. Neutralización: Se lleva a cabo un lavado previo para remover los acompañantes no deseables y una neutralización con Ácido.

5. Extracción: Se hace una extracción sólido-líquido a temperatura, en etapas sucesivas, separando los distintos cortes que son sometidos a purificación posteriormente.

6. Filtración: Mediante este proceso, realizado con tierras de diatomeas, se logra dar a la gelatina la claridad y el brillo necesario para su utilización alimentaria, farmacéutica y fotográfica.

7. Desmineralización: La gelatina atraviesa un lecho de resina de Intercambio Iónico.8. Evaporación: Se concentran los caldos como paso intermedio para llegar al Producto

final seco.9. Esterilización: Se hace por medio de un chorro de vapor directo a presión y posterior

flameado.10. Secado: En la etapa final se gelifica y seca el producto en un Túnel de secado especial.11. Molienda: Se le da la granulometría adecuada12. Envasado y Almacenaje: Constituyen las fases finales del proceso Productivo.

Obtención de Gelatinas Técnicas:En un mezclador de sólidos se coloca la gelatina animal, luego se agrega antiespumante y Sulfato de Zinc.Se embolsan y se almacenan

EL ACABADO CATIÓNICO DEL CUEROEl alcance de este trabajo no es el de una lección magistral sobre este fenómeno de los aniones y cationes.Nuestro propósito se limita a comunicarles conceptos y experiencias sobre un relativamente nuevo sistema para el acabado de las pieles que juzgamos innovador y revolucionario y que sin duda debe interesar a la mayoría de Uds.: el ACABADO CATIÓNICO, pero bajo un punto de vista práctico.Pensamos que es obligado, para saber de qué estamos hablando, intentar un comentario elemental, y digamos químico, que nos permita saber o intuir, “en qué lado están” los cationes y “en qué lado están” los aniones.El agua pura tiene una constante dieléctrica muy elevada, es decir, es muy mal conductor de la corriente eléctrica. Sin embargo, cuando disolvemos algunos compuestos en el agua, sus moléculas se disocian, o sea, se fraccionan en dos partes. Estas partes pueden estar formadas por moléculas o por átomos y se llaman iones.Por ejemplo, si se trata de una sal común, tendremos:

NaCl → Na + ClCloruro Sódico

Ión cloro Ión sodio

Si introducimos los dos polos de una corriente continua en una solución, podremos constatar que estos iones toman caminos ordenados diferentes:

Polo+ ¬ Cl Na ® Polo-

Partiendo del principio de que los signos eléctricos contrarios se atraen, debemos deducir que el Cl tiene carga negativa y el Na con carga positiva y lo expresamos así:

Cl- Na+

También porque el ión Cl- se orienta hacia el polo positivo o ánodo, le llamamos anión y al ión Na+ que nos orienta hacia el polo negativo o cátodo le llamamos catión.Volveremos otra vez sobre las sales. Veamos ahora que pasa con los ácidos:

HCl ® Cl- + H+

Ácido clorhídrico

Cloro Hidrógeno

H2SO4 ® SO4= + 2H+

Ácido sulfúrico

Ión sulfato

Hidrógeno

Y las bases:

NaOH ® Na+ + OH-

Hidróxido sódico

Sodio Ión oxhidrilo

NH4OH- ® Na+ + OH-

Hidróxido amónico

Ión amonio

Ión oxhidrilo

En estas disociaciones o ionizaciones el catión H+ es el responsable de la acidez y el anión OH+ lo es de la basicidad o alcalinidad.Cuando hablamos de ácidos o bases, fuertes o débiles, hacemos referencia a su grado de disociación al diluirlos en agua, grado que no es el mismo para todos. Esta diferencia de grado de ionización, unida al efecto químico conocido como hidrólisis de las sales y que el agua produce sobre éstas, da lugar a las siguientes situaciones:Ejemplo 1)Na2CO3 se disocia en CO3

= + 2Na+ y por hidrólisis, tenemos H2CO3 muy poco disociados (ácido débil) y 2NaOH muy disociada (base fuerte) y que nos da iones Na+ + OH-.Resultado: La presencia mayoritaria del anión OH- nos da una fuerte reacción alcalina.Ejemplo 2)CuSO4 se disocia en SO4= + Cu+ y por hidrólisis, tenemos Cu(OH)2 muy poco disociada (base débil) y H2SO4 muy disociado (ácido fuerte) y que nos da iones SO4

= + 2H+.

Resultado: La presencia mayoritaria del catión H+ nos da una fuerte reacción ácida Ejemplo 3)K2NO3 se disocia en NO3

= + 2K+ y por hidrólisis tenemos H2NO3 muy disociado (ácido fuerte) y que nos da iones NO3

=, 2K+ y 2H+, 2OH-

Resultado: La presencia equilibrada de cationes H+ y aniones OH- nos da una reacción neutra.Es decir, no todos los compuestos que en teoría deberían darnos reacción neutra, se comportan así, sino que, por efecto del grado de ionización, pueden dar según los casos, reacción ácida o reacción alcalina, sin que por ello podamos llamarles ácidos o bases.Tenemos pues, que todos los compuestos que al disolverse en agua se disocian, nos dan aniones y cationes y una reacción (pH) que puede ser ácida, alcalina o neutra.Pues bien, un producto para el acabado será no iónico cuando, en solución, no esté disociado y será aniónico o catiónico según sea anión o catión la parte disociada que intervendrá en el acabado.Veamos algunos ejemplos:

1) TENSOACTIVOS.Queremos comentar los tensoactivos porque en ocasiones intervienen de forma directa en el comportamiento de las formulaciones de acabado, como extendedores o penetradores y siempre de forma, digamos indirecta, porque están contenidos en otros productos, pigmentos, ceras, rellenantes, etc., como emulsionantes, dispersantes, plastificantes, etc..Pues bien, tomando como ejemplo el caso tal vez más clásico, tomemos el ácido estéarico, producto insoluble y por lo tanto no ionizable.

CH3

½Su fórmula:

(CH2)16 la representaremos por R-COOH

½COOH

Caso A)Conversión en un tensoactivo aniónico

R - COOH + NaOH ® R - COONa + H2OEl estearato sódico obtenido no solamente es soluble en agua, sino que es un jabón de reconocida eficacia.Veamos qué ocurre al ionizarse:

(R - COO)- + Na+

Por causa del radical (COO)- el ión {R - COO}- es aniónico y el ión Na+ por hidrólisis, nos dará NaOH muy disociada en iones de Na+ + OH- con reacción alcalina.Caso B)Conversión en un tensoactivo catiónico

1) Reducción del ácido esteárico a alcohol:

R - COOH ® R - CH2.OH2) Conversión del alcohol en amina:

R - CH2OH + NH3 ® R - CH2.NH2 + H2O3) Protonozación del N con ácido:

R - CH2.NH2 + HCl ® R - CH2.H.NH2+ + Cl-

El grupo - H.NH2 (ión amonio) es fuertemente catiónico, y por hidrólisis tendremos:{R - CH2.H.NH2}+ y una reacción ácida por la hidrólisis del ión Cl.

2) POLÍMEROS.Protagonistas indiscutibles de cualquier acabado, merecen también nuestra atención. Nos estamos refiriendo a resinas acrílicas y de uretano.En los siguientes ejemplos, para evitar transcribir innecesariamente las complejas cadenas de los copolímeros, sustituiremos éstas por R - xxxx, dónde R representa la cadena principal y - xxxx el grupo funcional.Polímeros aniónicos.Caso A)Con reacción alcalina:R - COO.Na al ionizar nos da:R - COO- + Na+

Y Na al hidrolizar nos da Na+ + OH- anión.Caso B)Con reacción ácida:R - COO.H al ionizar nos daR - COO - + H+

Polímeros catiónicos. CH3

/R - CH2N Protonizado con ácido nos da

\CH3

CH3

/R - CH2HN {R - CH2HN.(CH3)2}+ ión ácido

\CH3

Como ocurriría con el ión -H.NH2 (caso de tensoactivos) el grupo -NH.(CH3)2 es fuertemente catiónico y por hidrólisis tendremos:{R - CH2HN.(CH3)2}+ y reacción ácida por hidrólisis del ácido.

1. Un producto de acabado aniónico puede tener pH alcalino, ácido o neutro.2. Un producto de acabado catiónico, tiene pH ácido.3. El pH ácido de un producto, no presupone que sea catiónico.4. El pH alcalino o ácido de un producto no iónico, no dependerá del propio producto.

EL ACABADO CATIÓNICO DEL CUEROPRODUCTOS CATIONICOS PARA EL ACABADO.Partiendo de lo dicho hasta ahora, ¿cómo se explica el carácter catiónico de los productos de acabados?Para algunos de ellos, este carácter catiónico viene dado, no por ellos mismos, sino por el medio en que se utilizan, o mejor dicho, por el auxiliar o auxiliares por los que se incorporan al medio. Estamos hablando de productos que al no estar disueltos, no pueden estar ionizados, como los productos que se presentan en forma de dispersión, productos disueltos en un disolvente no ionizante y pasados después al estado de emulsión, o productos que estando disueltos pueden adquirir, según las condiciones, carácter aniónico o catiónico (anfóteros).Ejemplos:

a) De una dispersión: pigmentosb) De una emulsión: ceras (algunas)c) De una solución: proteínas (algunas)

En todos estos casos, el carácter catiónico vendrá dado por los auxiliares utilizados en la preparación de la dispersión, la emulsión o la solución.

Otro grupo de productos, sin embargo, tienen carácter catiónico por sí mismos y ya hemos puesto algunos ejemplos de ellos en el capítulo anterior. Estamos hablando de extendedores, estabilizantes, penetradores, y muy especialmente de los polímeros acrílicos o de uretanos que, a pesar de pertenecer a familias tradicionalmente de carácter aniónico o no iónico, han sufrido modificaciones en su molécula en forma de inclusión de radicales que han cambiado su carácter iónico.COMPORTAMIENTO.Si tenemos que ser sinceros, sabemos más el qué que el cómo. Es decir, conocemos los resultados, pero sabemos poco del mecanismo por el que se llega a ellos.Sin embargo no es arriesgado atribuir a la substantividad química, tanto las excelentes ventajas, como las exigencias, alertas o atenciones que hay que tener en cuenta para lo que tenía que ser un éxito espectacular, no se convierta en un triste fracaso.La mayoría de las pieles tienen, en forma latente, un marcado carácter aniónico en su superficie, el cual se activa al humedecerse en el momento de la aplicación del acabado. Siendo éste de carácter catiónico, presenta una fuerte afinidad por la piel depositándose muy superficialmente, con adherencia de naturaleza química y un gran rendimiento. Esto explicaría que se solucionen muchos problemas de adherencia, que no se endurezcan las pieles, que desaparezcan los bajos de flor y que, en general, se consiga la uniformidad deseada con muy poco grueso de acabado, es decir, buenas resistencias, uniformidad, tacto y aspecto natural inigualables con un acabado clásico. Estas son las ventajas.Pero este depósito superficial, esta falta de penetración, el carácter generalmente blando de los productos catiónicos, hacen que durante las primeras horas que siguen a la aplicación, el acabado sea especialmente delicado. Ligeramente pegajoso, sensible al roce, no permite operaciones mecánicas como el pulido y el abrillantado o el bombeado, e intentar ensayar la resistencia al frote puede ser desmoralizador. Por otro lado, una carga excesiva o un planchado demasiado caliente pueden impedir el anclaje de capas posteriores. Estas son las alertas a que nos referimos más arriba.Pero dejemos pasar 24 ó 48 horas y podremos pulir, abrillantar o bombear las pieles. Planchémoslas a la temperatura y el momento adecuados y no tendremos ningún problema con las capas posteriores. Dejemos transcurrir el tiempo conveniente para hacer nuestros ensayos físicos y quedaremos satisfechos de nuestro acabado.UNA HISTORIA RECIENTE.Tenemos que decir que la existencia en el mercado de productos catiónicos para el acabado del cuero no es una novedad. Pero creemos poder decir que es una novedad el acabado catiónico.  Intentaremos explicarnos. Desde hace muchos años se encontraban en el mercado algunos productos catiónicos, con funciones específicas concretas, de uso muy poco extendido, excepto en el caso de las capas de tacto. Algún polímero, alguna cera y poco más, que se utilizaban, no demasiado, como prefondos para regular la absorción y, repito, como agentes de tacto. Es curioso: una primera y una última capa.Poco después aparecieron algunos pigmentos que, sea por su poco convincentes resultados, sea por falta de otros productos con que formularlos, despertaron poco interés. Todo quedaba reducido a un uso casi excepcional de unos pocos productos sueltos.Pero nuestros técnicos, aún con tan pocos recursos, fueron, poco a poco, cada vez más, dando satisfacción a nuestros clientes solucionando problemas y exigencias que no se solucionaban con los productos clásicos. Poco a poco fuimos tomando conciencia de que detrás de los productos catiónicos se escondía un mundo lleno de posibilidades. Faltaba mejorar los productos existentes, crear los nuevos, entender que el comportamiento de los sistemas clásicos no servía de modelo para un sistema catiónico. Una nueva técnica, una nueva filosofía y ¿por qué no? la aceptación de que el nuevo sistema no sería válido para todo, panacea universal. Que muy bien podría no interesar en muchos casos aunque resultara una ventaja incuestionable en otros.¿CUÁNDO UN ACABADO CATIÓNICO? Como ya hemos apuntado anteriormente, el acabado catiónico no sirve (por el momento) para todo.

A continuación daremos una relación de los casos en que sí estará indicado. Para no repetirnos continuamente, digamos de una vez por todas, que en todos los casos que siguen estamos hablando de plena flor.

a) Pieles de alta calidad.   Ventajas: color, tacto, brillo, muy uniformes con menos acabado y gran naturalidad.Aconsejable: un acabado todo catiónico

b) Pieles con bajos de flor.Ventajas: cobertura del defecto con el mínimo grueso de acabado. Mejora del clasificado y ahorro en el coste.Aconsejable: todo catiónico o mixto (fondo catiónico más fondo aniónico)

c) Pieles con problemas de adherencia .Aunque no siempre sea la solución, lo es en la mayoría de casos de:

- Pieles hidrofugadas en el bombo - Pieles con prefondos de cera, aceite o cera-aceite

Aconsejable: con un prefondo catiónico será suficiente.d) Pieles con exigencia de cobertura-pigmentación . 

Ventajas: menos grueso de acabado, mejor quiebre, más naturalidad y ahorro en el coste.Aconsejable: un acabado mixto.ALGO SOBRE ECONOMÍA.Los productos catiónicos son, uno a uno, más caros, precio por quilo, que los productos clásicos. Pero un acabado catiónico o mixto (catiónico-aniónico) resulta más barato que un acabado tradicional.No se trata solamente de la mejora de la calidad. Un importante factor de rentabilidad es la mejora del clasificado, especialmente en pieles con determinados defectos de flor.Pero además, resulta también más económico por su menor costo por pie, gracias a su decididamente mayor rendimiento. Y vamos a poner un ejemplo concreto. Supongamos unas pieles plena flor tipo napa, con bajos de flor, sobre las que aplicaremos un acabado pigmentado clásico y otro mixto catiónico-clásico.Empecemos por apuntar unos precios medios, imaginarios pero relativos, para cada serie de productos:

Clásico CatiónicoPigmentos 3 8Auxiliares 2 3Acrílicas 2 3Uretanos 4 5

Veamos el costo/litro de las distintas soluciones a aplicar:GRAMOS PRECIO COSTO GRAMOS PRECIO COSTO

PIGMENTOS 100 3 300 PIGMENTOS 50 8 400AUXILIARES 200 2 400 AUXILIARES 250 3 750ACRILICAS 200 2 400 ACRILICAS 125 3 375URETANOS 100 4 400 URETANOS 100 5 500AGUA 400 - - AGUA 375 - -TOTAL 1000 1500 (1) TOTAL 1000 2025(2)

CLÁSICO PREFONDO CATIÓNICOGRAMOS PRECIO COSTO

PIGMENTOS 50 3 150AUXILIARES 225 2 450ACRILICAS 100 2 200URETANOS 100 4 400AGUA 525 - -TOTAL 1000 1200(3)

FONDO CLÁSICOCosto gramo:

1) 1.52) 2.0253) 1.2

Consumos: (6g/capa)

1) Clásico:a) 6 capas 1) x 6 = 36 x 1.5 = 54b) 5 capas 1) x 6 = 30 x 1.5 = 452) Mixto:a.

2 capas 2) x 6 = 12 x 2.025 = 24.03 capas 3) x 6 = 18 x 1.2 = 21.6  

24 + 21.6 = 45.9b.

2 capas 2) x 6 = 12 x 2.025 = 24.33 capas 3) x 6 = 12 x 1.2 = 14.4  

24.3 + 14.4 = 38.7Como se puede ver, existen diferencias de costo a favor del acabado catiónico. Y además, no olvidemos la mejora de calidad y sobretodo, la del clasificado.CARACTERÍSTICAS.Aunque ya se han ido apuntando, no estará de más recordarlas:

- Aspecto y tacto muy suaves.- Quiebres suaves.- Poco grueso de acabado.- Mejora la adherencia.- Cobertura natural de los bajos de flor.- Alto rendimiento de las capas catiónicas y de las posteriores en el caso de acabados

mixtos.- Mejora el clasificado.- Ahorro del coste.

PRECAUCIONES.Ya hemos hablado de la importancia de los tiempos de reposo previos a las operaciones mecánicas.También hemos alertado sobre la necesidad de aplicar la cantidad justa y cuidar las condiciones y el momento del planchado para evitar problemas de apilado, pegajosidad, marcas de planchado y adherencia entre capas.Ahora queremos alertar respecto a otra precaución. Los productos catiónicos son absolutamente incompatibles con los aniónicos y la mayoría de los productos clásicos lo son. Esta incompatibilidad se manifiesta por, una vez en contacto, provocar precipitados en no pocas ocasiones de magnitud y consecuencias considerables, por ejemplo en los conductos de una pistola insuficientemente lavada. Recipientes, cucharones, removedores y sobre todo las pistolas, deberán lavarse muy bien antes y después del catiónico, o lo que es lo mismo, antes y después del aniónico.

CONCLUSIÓN.Estamos seguros de que a los productos catiónicos para el acabado del cuero, no se les ve el final. Hoy sólo hablamos del acabado de la plena flor. Sin embargo, ya estamos teniendo experiencias muy interesantes empleándolos como prefondo en el acabado de pieles de vacuno blandas esmeriladas (tapicería).Los resultados apuntan a la obtención de pieles mucho más blandas y tacto más natural que cuando en estas mismas se empieza el acabado directamente con formulaciones aniónicas, las cuales, al encontrar una piel desflorada, no impregnada, penetran y mojan excesivamente provocando un lógico endurecimiento y un quiebre grueso y desagradable.Tal vez sea esta la puerta para generalizar el uso de los catiónicos en el acabado de la flor corregida.De lo que estamos seguros es de que, a una tecnología tan joven, no se le pueden profetizar límites. Es por esto que seguimos trabajando en esta dirección.

TACTOS   EN LA PIEL En el tacto superficial de una piel influyen en parte, el tipo y grosor de las diversas capas aplicadas durante el acabado, pero de una forma muy importante la última aplicación. Como agentes que modifican el tacto superficial bastante específicos podemos considerar las siliconas,

los aceites y las ceras. No hay que olvidar que la mayoría de los productos auxiliares que introducimos en un acabado modifican el tacto superficial final del acabado de la pielEn la utilización de estos auxiliares debemos tener en cuenta sus características de cargas inertes con la posible reducción de las propiedades físicas del acabado.El tacto puede ser: natural o cálido, ceroso, graso a silicona, sedoso, plástico y pegajoso.

1. TACTO NATURAL O CALIDO. Tacto muy cálido, seco, liso y suave muy similar al de la piel suave ablandada. En este caso se trata de buscar productos que no modifiquen mucho el tacto de la propia piel. Este tacto natural generalmente se consigue dando aplicaciones ligeras de una mezcla equilibrada de productos proteínicos y en especial de caseína, más o menos plastificada. Para los acabados anapados la incorporación en pequeñas proporciones de alguna cera, de punto de fusión medio o alto ayuda a conseguir un tacto más agradable.Tacto cálido pegajoso, no untuoso que es algo deslizante; características que aumentan con la temperatura y se presentan en artículos mates o semibrillantes.Este tacto es el proporcionado por las ceras. Las ceras de tacto son aquellas cuyo punto de fusión es bajo y por consiguiente son blandas. Con el calor de la mano y a temperatura ambiente son suficientemente plásticas para proporcionar este tipo de tacto.Para incorporarlas a las formulaciones acuosas se utilizan las emulsiones de ceras y para añadirlas a las formulaciones en medio orgánico se utilizan soluciones de ceras en medio solvente.La adición de ceras se realiza tanto a los aprestos proteínicos como a las lacas nitrocelulósicas, aunque a veces también se aplican solas. Para obtener un buen tacto ceroso será necesario que las capas intermedias nos sellen bien la piel y que contengan ceras a fin de intensificar el efecto. Deberemos tener en cuenta los efectos secundarios tales como el mateado y quiebre blanquecino además de la reducción de la adhesión y de algunas solideces.

2. TACTO GRASO. Es un tacto cálido y untuoso, resbaladizo y con una cierta tendencia a pegarse a la mano, normalmente se presenta en artículos de aspecto mate o semibrillo. El tacto graso se consigue aplicando grasas o aceites aunque no necesariamente debe tratarse de un triglicérido. A veces también se obtienen buenos tactos grasos por aplicación de emulsiones catiónicas de ceras.Por su forma de aplicación las grasas utilizadas pueden encontrarse en emulsión acuosa o en medio solvente. Las grasas se pueden aplicar juntamente con las lacas tanto si el medio es orgánico como acuoso, obteniéndose excelentes resultados. Algunos tipos de plastificantes de la nitrocelulosa proporcionan un tacto ligeramente grasoso.En algunos artículos como la napa de confección en que después de aplicar la laca los cueros se bombean hasta lograr el tacto de piel que se desee, es recomendable aplicar la grasa o producto graso al final del proceso, después del abatanado. En este punto también se consiguen tactos grasos satisfactorios mezclando con el modificador de tacto una laca en emulsión, en bajas proporciones.Aunque en general la utilización de estos productos conducirá a mejorar la resistencia a los frotes y al calor conviene recordar que los productos grasos en emulsión pueden disminuir la resistencia al frote húmedo debido a la presencia de tensoactivos.

3. TACTO A SILICONA. Tacto frío, muy resbaladizo, deslizante y antiadherente se puede aplicar en artículos brillantes o mates.

El tacto a silicona se consigue mediante la aplicación de aceites de silicona. Estos son polímeros lineales del tipo: Los compuestos de silicona permanecen líquidos a temperatura ambiente, hasta que su peso

molecular supera el valor 2.000.Prácticamente todos los productos utilizados en las industria del cuero son lineales y líquidos, tales como los aceites de silicona, mientras que los ramificados, tales como resinas y gomas de silicona tienen otras aplicaciones.Las propiedades físicas de la siliconas dependen del tipo y tamaño del radical, que pueden ser grupos metilo, etilo, o más complejos, de la proporción relativa del número de radicales al número de átomos de silicio y dela configuración molecular del polímero, es decir de si es lineal, ramificado y del grado de reticulación.Son materiales muy inertes al ataque químico y presentan una gran estabilidad térmica. Se utilizan en los acabados porque reducen la adherencia a las placas de la prensa de planchar y porque aportan a la piel un tacto deslizante o resbaladizo que es bastante frío.Precisamente por este efecto conviene recordar que un exceso de silicona puede conducir a serias dificultades en el apilado de los cueros.Su modo de aplicación de aplicación puede ser en emulsión o en solución orgánica. Se aplica en el apresto final conjuntamente con lacas o bien después del bombeado en una capa final de tacto superficial. Las siliconas pueden enmascarar los ensayos de solidez.

4. TACTO SEDOSO. Tacto muy suave, liso y cálido que generalmente tiene poco brillo. Para la obtención de este tacto no se dispone de ningún producto específico que nos permita conseguirlo. Para ello deberemos recurrir a la mezcla de los productos básicos que se emplean para la obtención de los otros tactos. La palabra que define este tacto es la palabra suave. Se puede lograr un tacto suave utilizando una mezcla de ceras y siliconas, empleando una mayor proporción de la primera; ayuda a alisar la piel un prensado a baja presión y temperatura o bien pasando la piel por una máquina de planchar de rodillos.Para obtener este tacto es muy importante que el cuero a terminar sea blando y tenga resorte.

5. TACTO PLASTICO. Es un tacto artificial y frío, que proporciona una sensación táctil desagradable, algo rígido y gomosa pudiendo ser de aspecto brillante o mate.Este tacto corresponde al tacto frío y desagradable de las resinas y lacas. Es decir cuando sobre la piel formamos una capa de resina gruesa y continua que corresponde al tacto de un plástico. En general cuando se hable de este tacto es para intentar evitarlo. Para ello la capa de acabado debe ser lo más fina posible y ponerle productos para que la capa de resinas sea discontinua, por ejemplo ceras y caseína.

6. TACTO ASPERO. Es un tacto no deslizante, irregular y de superficie rugosa. Se obtiene por un exceso de carga en relación al ligante, por mala pulverización de las pistolas aerográficas y por aplicación de una cantidad de dispersión muy reducida o concentrada que no le permite formar una película uniforme sobre la piel.Normalmente deberemos evitar este aspecto. Para corregirlo existe la posibilidad de alisarlo planchando a presión y temperatura. Los acabados mates siempre tienen una tendencia a ser más ásperos que los acabados brillantes.

7. TACTO PEGAJOSO. Con tendencia a ser adherente entre sí y a la mano generalmente cálido. Este tacto lo proporcionan los productos blandos y se favorece cuando se incorporan a la película final aceites, grasas y plastificantes.Un tacto pegajoso puede ser moda, no obstante en general no es deseable. Para evitarlo se pueden añadir ceras de alto punto de fusión y productos proteínicos que endurezcan el apresto. MIGRACIONES.Se debe procurar que el tacto superficial que se logra sea permanente, es decir que tenga la misma intensidad recién aplicado que al cabo de un cierto tiempo. Sin embargo, hay productos que presentan la tendencia a migrar hacia el interior del cuero y al cabo de un cierto tiempo desaparece su efecto superficial. Para evitarlo es necesario sellar la superficie de la flor de forma que no puedan entrar en el cuero. A veces también da buen resultado realizar una aplicación abundante en previsión que una parte penetrará dentro de la piel.Normalmente los tactos grasos, a silicona y el tacto pegajoso desaparecen con tiempos largos de

almacenaje por problemas de migración, mientras que el tacto natural, ceroso, plástico y áspero acostumbran a ser mucho más permanentes.

LAS FORMULAS DE LOS ABUELOSBARNICES PARA CUEROS Se disuelven 80 partes de goma laca en 15 de alcohol y se agregan 2 partes de aceite de ricino y 3 de cera; se calienta hasta que adquiera consistencia y se aplica sobre el cuero con un pincel mojado en alcoholBARNIZ PARA CONSERVAR EL CUEROSe funden 70g de gutapercha y se agregan 310g de estearina, vertiendo todo caliente en una mezcla compuesta de: negro de humo, 1.5kg de negro de huesos, 185g de glicerina 1.865kg de glucosa 1.865kg, por cada kilo de aceite; se conserva a esa temperatura durante 15 minutos y después se añade la mezcla siguiente: goma arábiga, 155g, agua 560g, aceite de espliego, 155g. El barniz resultante es brillante, desprovisto de ácidos, y, a causa de la bencina que entra en su composición, conserva el cuero casi indefinidamente.EL MEJOR BARNIZEl mejor barniz se prepara como sigue: se calienta a 100°C aceite de linaza cocido y se añaden de a poco 5g de dicromato de potasio en polvo fino por c/kg de aceite; se conserva durante 15 minutos a esa temperatura y después a 160°C durante una hora. Se agrega azul de Prusia tamizado (en una proporción del 10%). Se eleva la temperatura del aceite hasta 250°C, 300°C durante 3 horas. En este período se desprenden vapores desagradables por lo cual debe cubrirse el recipiente. La mezcla debe agitarse constantemente. Aparte se prepara un barniz, hirviendo durante 30 minutos a 350°C y en un recipiente cerrado, las sustancias siguientes: aceite de linaza 1kg, copal 1kg, goma laca 1kg, esencia de trementina 3kg, goma de cerezo 250g. Se le añade al aceite caliente un 30% de este barniz. La operación se termina cuando puesta una gota en un cristal o lamina de zinc, forma una capa brillante de color pardo oscuro, sin presentar bordes o filamentos grasientos. Se añade entonces un 10% de esencia de trementina, teniendo cuidado de mantener la temperatura a unos 100°C, se mezcla bien y se extrae el barniz de la parte inferior, dejando en reposo durante 20 días a la temperatura de 25°C para que clarifique lentamente. Este barniz tiene bastante consistencia y con el calor se vuelve fluido, pudiéndose extender bien con un pincelBARNIZ NEGROSe hace macerar por 2 o tres días, en un recipiente bien cerrado, 8 partes de goma laca con 40 de alcohol de 95° en un ambiente cálido. Se disuelve 1 parte de jabón en 16 partes de alcohol caliente, y se agregan 2 partes de glicerina. Se agita y se mezcla con la solución de goma laca. Para que el barniz sea brillante y tenga color negro, se disuelven 2 partes de nigrosina en 5 partes de alcohol y se agrega al líquido precedente. Se deja todo en reposo en un lugar cálido por espacio de 15 días.BARNIZ PARA IMPERMEABILIZAR EL CUEROAlcohol 100 partes, negro de humo 10 partes, goma laca 20 partes, sulfuro de carbono 5 partes, goma elástica 5 partes, queroseno 5 partes. Se hace disolver la goma en el sulfuro de carbono en un recipiente cerrado, luego se le agrega el queroseno, el alcohol  y, por último, la goma laca finamente pulverizada. Se calienta la mezcla a 52°c hasta que el líquido quede claro, lo que indica que se han disuelto todos los ingredientes, entonces se agrega el negro de humo y con eso queda preparado el barniz, que puede ser utilizado enseguida. Debe conservarse en frasco bien cerrado BARNIZ PARA RESTAURAR EL CUERO DE LOS MUEBLESSe utiliza una disolución de goma laca en alcohol o éter y se aplica con un pincel

TERMINACIÓN DE CUEROS OVINOS CON LANAFrente a las consultas formuladas por diversas curtiembres sobre la posibilidad y métodos de terminación de cueros ovinos con lana del lado carne, fundamentalmente destinados a vestimentas, se hace seguidamente una revisión de los principios a seguir y productos a utilizar que permitan obtener terminaciones y cueros de calidad aceptable.Características que debe impartir la terminación.Para que la misma pueda considerarse adecuada debe reunir las siguientes condiciones generales:

- No alterar las características normales del cuero, fundamentalmente el cuerpo, evitando un endurecimiento del mismo;

- Disimular la felpa remanente de los procesos de lijado;

- Disimular -al ser imposible su eliminación- el quiebre grueso o irregular que caracteriza los cueros lanares;

- Ofrecer una adecuada protección a los agentes externos que afectan al cuero durante el uso normal de la prenda, en especial la resistencia al agua y al frote; otorgar un tacto y aspecto agradables;

- Mejorar la superficie del cuero con un color parejo y uniforme, que permita obtener un buen rendimiento en el corte de las piezas.

Preparación previa del cueroLos ensayos que respaldan este trabajo se practicaron sobre cueros que han experimentado un procesamiento que se considera típico: curtido cromo, sin recurtido y con engrase sintético.La precaución a tener se refiere al lijado el cual debe ser bastante fino (aplicando al final grano 400), para obtener una felpa lo más corta posible.Es conveniente que ésta sea también uniforme en toda la extensión del cuero y que previa a la terminación se desempolven los cueros lo mejor posible.Guía de formulación y tecnología a aplicarColor de fondo: Puede considerarse opcional en el caso de cueros con teñido de fondo, aunque es conveniente su aplicación para asegurar una coloración intermedia entre el color natural del cuero y las capas de color que pueden ser muy contrastantes, evitándose de esta manera el aclarado del color al "levantar" el cuero, excepto cuando se busquen efectos.A efectos de mejorar el anclaje puede incorporarse una resina a base de acrilatos del tipo blando. La incorporación de solventes de penetración es en general innecesaria, al ser éste el medio disolvente de los colorantes, aunque debe decidirse para cada caso concreto.Como guía para el fondo puede indicarse:

100 partes de colorantes de complejo metálico al 5% en etilenglicol; 500 partes de agua; 100 partes de resina acrílica blanda; aplicación a pistola hasta color parejo secar lento al

aire o en estufa a 300ºC Capa pigmentaria

La capa de colores viene formada por: Pigmentos para obtener el tono deseado;

Una mezcla de resinas: una a base de acrilatos del tipo blanda con adecuada penetración y otra de co-polímero que asegure una buena cobertura superficial y permita llenar la superficie del cuero disimulando la felpa remanente del lijado;

Ceras y derivados de caseína que mejoran el tacto, reducen la pegajosidad y evitan el pegado con las placas de grabado;

Colorantes órgano metálicos en etilenglicol que ayudan a avivar la coloración impartida por el pigmento;

Agua como vehículo de los componentes anteriores. Aplicación a soplete y en varias manos hasta obtener el grado de cobertura deseado.Como guía para esta capa se propone:

30 - 50 partes de mezcla de pigmentos; 90 partes de resina acrílica blanda; 30 partes de resina de copolímero; 20 partes de emulsión de caseínas modificadas; 50 partes de ceras en emulsión; 50 partes de colorantes órgano metálicos disueltos en etilenglicol al 3% 350 partes de agua.

Es necesaria una juiciosa aplicación de esta formulación evitando cualquier tipo de carga, para eliminar problemas de endurecimiento del cuero.Para eliminar los problemas de felpa propios del lijado, es fundamental sellar la superficie mediante un grabado adecuado, el que puede realizarse en prensa hidráulica, o en plancha de carro, por ejemplo a 60ºC/80ºC y 100atm/150atm según el tipo de cuero.

En el caso de que la plancha modifique la uniformidad de la superficie se puede proceder a nuevas aplicaciones a soplete muy suaves de la formulación.A efectos de disimular el quiebre desparejo de ciertos cueros puede resultar conveniente el grabado con placas de grano grueso.En esta etapa y a fin de evitar un endurecimiento del cuero debe procederse a un furlonado en seco, de los mismos, de duración variable según el tipo de cuero y efecto deseado. Es necesario, a fin de evitar problemas en el furlonado en seco, que la terminación resista la acción mecánica del mismo, por lo cual conviene ensayar previamente la aptitud de la misma sobre cada cuero en particular.En el caso de desearse formulaciones con efecto de doble tono debe tenerse en cuenta que el tono de la capa de color debe ser más claro que el de las capas siguientes: ya sea una capa de color intermedio o una fijación coloreada.Fijación: La misma sella el color confiriendo resistencia a los agentes externos y el toque final deseado, aunque sin olvidar que estas características ya se vienen formando desde la capa de color, permitiendo la fijación modificarlas de manera importante.Para obtener buenos resultados pueden utilizarse ya sea nitrocelulosas diluibles en solventes (thinner) o exclusivamente agua.Las primeras permiten (en general) mejores resistencias al frote en desmedro del toque más natural que en general confieren las segundas.El agregado de colorantes en esta capa es opcional, según el efecto final deseado.Es sin embargo de importancia agregar agentes de tacto (emulsiones de ceras naturales y sintéticas, siliconas, etc.), para obtener el efecto deseado. Con este fin las mismas deben ser ensayadas previo a su uso, por lo cual no es posible dar recomendaciones ni aún de carácter general.Como guía para fijación puede indicarse:

50 partes de laca incolora diluible en solventes; 150 partes de mezcla de solventes adecuados (thinner) 5 - 10 partes de auxiliares de tacto Aplicar a soplete en cantidad suficiente, para el efecto deseado. Secar suave Grabar a 50ºC y 100atm. Sí es necesario; de no serlo clavar los cueros.

Conclusiones: Lo anterior permite obtener cueros lanares terminados por el lado carne aceptables, y no pretende ser más que una guía sobre los principios que rigen este tipo de terminaciones.La práctica de cada empresa puede requerir modificaciones más o menos importantes (terminaciones con pigmentos, anilinas, etc.).Cabe finalmente destacar que la aplicación de las diversas formulaciones y las operaciones intermedias de secado, ablandado y grabado son tan importantes como la formulación en si, por lo que debe prestarse preferente atención a las mismas.

ESTUDIO DE ADHERENCIA DE TERMINACIONES:EFECTO DE LA FIJACIÓN NITROCELULÓSICA

La adherencia de las terminaciones disminuye al aplicar la capa nitrocelulósica de fijación. Se estudia el efecto de la dilución de las lacas nitrocelulósicas, del índice de evaporación de los solventes utilizados, del tiempo de secado y de la incorporación de locas emulsionadas en agua en capas intermedias sobre la adherencia de la terminación.Ninguno de estos factores tiene por sí una influencia estadística mente significativa, aunque puede indicarse que el tratamiento con locas emulsión no tiene efecto sobre la adherencia. Los mejores valores de la adherencia se obtuvieron al trabajar con solventes de bajo índice de evaporación y a diluciones bajas.La práctica demuestra que la adherencia de las capas pigmentarias, con o sin empleo de fondos previos, se ve negativamente afectada por la aplicación de fijaciones nitrocelulósicas del tipo diluíble con solventes.Estudios realizados en este sentido (1) prueban cuantitativa mente que la adherencia de las terminaciones resulta mucho menor al ensayarse luego de aplicada la fijación nitrocelulósica.

La explicación de este efecto radica sin duda en la sensibilidad de las resinas utilizadas como ligante de los pigmentos a los solventes o diluyentes presentes en los thinners y lacas en sí comúnmente empleadas. Estos compuestos atacan en mayor o menor grado según su naturaleza, tiempo de contacto, temperatura, etc. a las capas de ligantes, disminuyendo la adhesión y cohesión de las mismas con los resultados indicados.Al ser las fijaciones nitrocelulósicas habitualmente necesarias en la técnica de la terminación de cueros se estudian las condiciones de aplicación y de formulación que permitan minimizar este efecto.

Diseño experimentalSe realizaron dieciséis experiencias según un diseño factorial 24, cuadruplicado (2), de acuerdo con el esquema siguiente:

CUADRO I - Factores analizados y sus nivelesFACTORES NIVELES

DILUCIÓN

1) Una parte de laca en una y media partes de solvente

2) Una parte de laca en cinco partes de solvente

TIEMPO DE SECADO1) 10 minutos a 65°C2) 60 minutos a 65°C

TIPO DE SOLVENTE1) Solvente de evaporación lenta2) Solvente de evaporación rápida

AGREGADO DE LACA EN EMULSIÓN

1) Sin agregado2) Con agregado

Materiales utilizados- Cuero: se emplearon trozos de cuero plena flor cortados de mitades de cueros bovinos

curtidos al cromo, recurtidos vegetal-sintético y engrasados con aceite de pata sulfonado, con un espesor de 1.4mm – 1.6mm. Estos trozos fueron numerados al azar del 1 al 16.

- Laca nitrocelulósica: se utilizó una laca nitrocelulósica diluíble en solventes. solventes: se utilizaron uno lento y otro rápido según los detalles del Cuadro II.

CUADRO II - Naturaleza y características de los solventes utilizadosCOMPONENTE SOLVENTE LENTO (a) SOLVENTE RÁPIDO

Acetato de butilo 20 160Cellosolve 160 20Ciclohexanona 20 20Porcentaje de evaporación 40% en 10 minutos 100% en 10 minutos

(a) partes en peso.Laca emulsión: se utilizó una laca emulsionada en agua como capa intermedia.Aplicación de la terminación

Prefondo incoloro 200 partes de resina acrílica640 partes de agua160 partes de alcohol etílicoMano de felpaSecar al aire 30 minutosMano de felpaSecar al aire 30 minutos

Fondo pigmentario 100 partes de pigmento negro hidrodisperso180 partes de resina acrílica media360 partes de aguaUna cruzSecar 1 hora a 35°CUna cruzSecar 16 horas a 35°C

Laca intermedia 100 partes de laca diluíble en agua200 partes de aguaUna cruzSecar 1 hora a 60°CUna cruzSecar 1 hora a 60°C

Fijación final Según corresponda a cada ensayoEnsayo de pegado

Se realizaron de acuerdo con el método SLF 11 (3), luego de acondicionar las muestras por 48 horas a 60% de humedad relativa y 20°C.RESULTADOS Y DISCUSIÓNResultados.- Los resultados de las dieciséis experiencias aparecen en el Cuadro III.

CUADRO III Valores de la adherencia del acabado en gramos por centímetro de ancho

EXPERIENCIA ADHERENCIA EXPERIENCIA ADHERENCIA1 630-630-640-720 9 710-590-720-5302 550-440-490-650 10 540-660-520-3903 660-710-540-710 11 600-650-590-6104 550-650-530-510 12 550-610-520-6105 530-450-530-490 13 620-560-650-6906 360-800-800-960 14 580-520-530-6507 530-590-540-580 15 450-550-570-5108 550-610-530-530 16 450-600-480-640

El análisis estadístico de los datos del Cuadro III permite concluir:- Ninguno de los factores estudiados es por sí estadística mente significativo al 95 %, - Son estadística mente significativas al 99% las interacciones AB y BC, las que aparecen

en el Cuadro IV. CUADRO IV - Interacción de los factores dilución (A), tiempo de secado

(B) y solvente empleado (C) en gramos por centímetroTIEMPO DE SECADO DE 5 MIN. TIEMPO DE SECADO DE 30 MIN.

DILUCIÓNSOLVENTE LENTO

SOLVENTE RÁPIDO

SOLVENTE LENTO

SOLVENTE RÁPIDO

1:1.51:5

515350

410285

365345

410330

(Error: = + 9)Discusión.- Puede concluirse que para los materiales utilizados:

- La adherencia M acabado no depende aisladamente de ninguno de los factores estudiados.

- Que el tratamiento intermedio con lacas emulsionadas no tiene efecto sobre la adherencia de la terminación.

- Los mejores valores de adherencia se obtienen trabajando con solventes de bajo índice de evaporación.

- Los mejores valores de adherencia se obtienen trabajando con lacas a menor dilución. ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DE LA RELACIÓN

RESINA-PIGMENTOSOBRE LAS PROPIEDADES DE LA TERMINACIÓN

Se estudia la influencia sobre las resistencias al frote, a la flexión repetida y a la adherencia del acabado de: la relación resina-pigmento, de la naturaleza del pigmento empleado y de la fijación.Se encontró que las resistencias al frote mejoran al aumentar la relación resina-pigmento en tanto que los valores de la resistencia a la flexión son independientes de la relación para el ensayo húmedo y mejoran para relaciones resina-pigmento bajas en el caso del ensayo seco. No se ha encontrado influencia sobre la adherencia del acabado. La fijación final mejora las propiedades, encontrándose los mejores valores con pigmentos inorgánicos.La relación óptima de balance de las diferentes propiedades se sitúa entre 1:1 1/4 a 1:1 3/4 partes de pigmento por partes de resina.La relación entre las cantidades de resina y de pigmento que componen una formulación para acabado de cueros se varían en la técnica de la terminación para:

a) Asegurar, mediante una adecuada cantidad y selección de resinas, que las partículas de pigmentos queden rodeadas de una masa de ligante que forme una película resistente a los agentes externos;

b) Otorgar, al cuero, a través de la terminación, el aspecto estético deseado con el brillo, relleno superficial, finura de flor, etc., que se deseen.

Reconociendo la importancia que reviste el segundo de estos factores, debe admitirse que en el mismo intervienen elementos subjetivos imposibles de cuantificar por lo que este trabajo se ocupa exclusivamente del aspecto nombrado en primer término.Encarado en esta forma interesa conocer:

a) El sentido en que varían las propiedades de una terminación al alterarse la relación resina-pigmento;

b) En qué punto se produce un cambio en las propiedades a partir del cual deja de tener influencia la relación resina a pigmento;

c) Cual es el efecto sobre las propiedades de una terminación al incorporar una fijación nitrocelulósica final.

A continuación se analizan las siguientes propiedades como representativas de una terminación:a) La resistencia al frote medida según la norma IUF/450; b) La resistencia a la flexión repetida medida según la norma IUP/20; c) La adherencia del acabado según la norma IUF/470.

En estas propiedades influyen:1. El tipo de pigmento (orgánico o inorgánico), su soporte (con caseína, hidrodisperso,

etc.), el grado de molienda, etc.; 2. El tipo de resina, es decir la naturaleza del polímero, el tamaño de partículas, el uso

conjunto de resinas, etc.; 3. El tipo de auxiliares que se agregan a la formulación, incluyendo agentes de

penetración; 4. La naturaleza del cuero, en especial su carga superficial y absorción; la naturaleza y

características de la fijación que se utilice; 5. Las cantidades, método de aplicación y secado de las capas de terminación.

Parte experimentalSe emplearon en las experiencias cueros para calzado de 1.6mm – 1.8mm de espesor, curtidos al cromo con recurtido vegetal-sintético y engrase a base de aceites naturales sulfonados y sintéticos.Las muestras, de igual tamaño, se recortaron a lo largo de toda la superficie útil de los cueros al ser la carga superficial la misma en todo el cuero y pareja la absorción. No se emplearon en las aplicaciones ni las cabezas ni las faldas.La fórmula aplicada contemplaba variaciones en la relación resina-pigmento entre 1/2:1 a 3:1 que cubre el rango encontrado en la práctica. Estas formulaciones se calcularon a 15% de sólidos y se cuidó de aplicar 15g/ft2 de preparación pigmentaria en dos cruces con secado intermedio y final a 45°C.Los productos usados para las capas de fondo y la fijación tienen las características generales siguientes:

a) Pigmento orgánico hidrodisperso a 26% de sólidos; b) Pigmento inorgánico hidrodisperso a 32% de sólidos; c) Resina de acrilato de etilo a 41% de sólidos; d) Laca nitrocelulósica en solventes; e) Como vehículo de las preparaciones pigmentarias se empleó una mezcla al 70% de

agua, siendo el 30% restante una mezcla de solventes (alcohol etílico, etilenglicol y amoníaco).

Para los ensayos con lacas nitrocelulósicas se emplearon la mitad de las muestras recortadas y previamente tratadas con la mezcla de pigmentos. Se aplicó una laca en solvente (1:2 a razón de 7g/ft2. Las tablas I y II recogen las formulaciones empleadas.

TABLA I - RELACIÓN DE RESINA A PIGMENTO INORGÁNICO

PruebaCantidad de

pigmentoCantidad de

resinaVehículo

(g) (g) (g)I 1 1/2 57.6II 1 3/4 69.8III 1 1 81.9IV 1 1 1/4 94.1V 1 1 1/2 106.2

VI 1 1 3/4 118.4VII 1 2 130.5VIII 1 2 1/4 142.7IX 1 2 1/2 154.8X 1 2 3/4 166.9XI 1 3 179.1

TABLA II - RELACIÓN DE RESINA A PIGMENTO ORGÁNICO

PruebaCantidad de

pigmentoCantidad de

resinaVehículo

(g) (g) (g)I 1 112 31.7II 1 3/4 40.5III 1 1 49.0IV 1 1 1/4 57.9V 1 1 1/2 66.7VI 1 1 3/4 75.4VII 1 2 84.1VIII 1 2 1/4 92.8IX 1 2 1/2 101.6X 1 2 3/4 110.3

El vehículo está formado por un 70% de agua y un 30% de mezcla de solventes (alcohol etílico, etilenglicol y amoníaco).

Resultados y discusiónPara el examen de las muestras se procedió a ensayar de acuerdo al siguiente criterio, para cada propiedad:

1) Resistencia al frote- Cuero seco-fieltro seco a 1000 y 350 vueltas- Cuero seco-fieltro húmedo a 250 y 30 vueltas- Cuero húmedo-fieltro seco a 250 y 30 vueltas

Respectivamente para cueros con y sin fijación.Los valores elegidos permiten obtener contrastes marcados sobre las muestras ensayadas.

2) Resistencia a la flexión repetida- Cuero seco a 50000 (con fijación) y 20000 (sin fijación)- Cuero húmedo a 20000 (con fijación) y 5000 (sin fijación)

Los resultados obtenidos, que se recogen en las Tablas III IV, V y VI se evalúan de acuerdo a una escala arbitraria de 1 a 5 en la que, 1 es pobre y 5 es muy bueno para las resistencias al frote en tanto que para la resistencia a la flexión repetida los, resultados se evalúan de acuerdo a una escala de 1 a 3, en la que:3: Designa aquellas muestras que no acusan rotura;2: Designa aquellas muestras que rompen ligeramente;1: Designa aquellas muestras que rompen; todo referido al número de flexiones indicado.

Aplicaciones sin fijación nitrocelulósica (Tablas III y IV). Resistencias al frotea) Con pigmento inorgánico - Cuero seco-fieltro seco: es independiente de la relación siendo los valores buenos.

Cuero húmedo-fieltro seco: depende de la relación, ocurriendo un cambio marcado a partir de la formulación V, aunque con resultados pobres.

- Cuero seco-fieltro húmedo: mismos resultados que para el caso precedente.b) Con pigmento orgánico - Cuero seco-fieltro seco: es independiente de la relación siendo los valores pobres.- Cuero húmedo-fieltro seco: depende de la relación, ocurriendo un cambio marcado a

partir de la formulación V, aunque con resultados pobres.- Cuero seco-fieltro húmedo: depende de la relación, con un cambio en la formulación IV

y valores pobres para las siguientes.Flexión repetida

- Con pigmento inorgánico - La flexión seca es independiente de la relación, aunque con resultados pobres. La flexión húmeda depende de la relación y cambia a partir de la formulación V obteniéndose valores pobres hacia el final.

- Con pigmento orgánico - Tanto la flexión seca como la flexión húmeda son independientes de la relación resina-pigmento, aunque se obtienen valores pobres en el primer caso y aceptables en el segundo.

Adherencia del acabadoLos resultados obtenidos son erráticos y no permiten sacar conclusiones. Se insinúa, sin embargo, una tendencia a obtener mejores resultados al aumentar la relación resina a pigmento.

Aplicaciones con fijación nitrocelulósica (Tablas V y VI)1) Resistencias al frote

Con pigmento inorgánico - Cuero seco-fieltro seco: la propiedad se hace independiente

desde la formulación II, siendo los valores buenos.- Cuero húmedo-fieltro seco: los valores son aceptables. La propiedad es dependiente de

la relación y cambia desde la formulación VI.- Cuero seco-fieltro húmedo: análogo al caso anterior.

Con pigmento orgánico - Cuero seco-fieltro seco: se obtienen buenos valores siendo la propiedad independiente

de la relación resina-pigmento.Cuero húmedo-fieltro seco: es dependiente de la relación, cambiando desde la formulación IV, siendo los valores regulares hasta el final.Cuero seco-fieltro húmedo: análogo al caso anterior, aunque con buenos resultados.

2) Flexión repetida- Con pigmento inorgánico: la propiedad en la flexión seca, se hace dependiente de la

relación desde la formulación V, obteniéndose valores más pobres al incrementarse la relación resina-pigmento; para la flexión en húmedo los valores son aceptables e independientes de la relación.

- Con pigmento orgánico: la flexión seca se hace dependiente desde la formulación IV, siendo aceptables los valores hasta ésta. Al crecer la relación la propiedad decae.La flexión húmeda, es por el contrario, independiente de la relación, siendo aceptables los valores en todos los casos.

3) Adherencia al acabadoLos valores son erráticos aunque mejoran para relaciones resina-pigmento creciente.

Conclusiones1. Influencia del tipo de pigmento

Las formulaciones con pigmentos inorgánicos dieron en todos los casos mejores resultados que aquellas empleando pigmentos orgánicos.

2. Influencia de la relación resina-pigmentoTeniendo presentes las consideraciones indicadas en la introducción sobre el sentido de este parámetro los mejores resultados se obtienen con las formulaciones IV, V y VI, es decir con relaciones pigmento-resina de: 1 a 1 1/4 a 1:1 314. Del punto de vista de las propiedades, exclusivamente, no se obtiene ningún beneficio adicional aumentando esta relación.

3. Influencia de la fijación nitrocelulósica Independientemente del tipo de pigmento empleado la fijación mejora sustancialmente las resistencias a los frotes y a la flexión repetida de las capas de fondo.Este efecto se manifiesta sobre todo en aquellos cueros ensayados en húmedo.

La adherencia del acabado se ve sin embargo disminuida por la fijación. Este hecho se explica al fijarse el adhesivo mucho más al cuero cuando no existe top final. La laca nitrocelulósica empleada actúa en consecuencia como barrera a la penetración del adhesivo.

ESTUDIOS DE ADHERENCIA DE TERMINACIONES:   EFECTO DEL USO DE PREFONDOS

Se estudia la influencia sobre la adherencia del acabado en cueros bovinos plena flor del uso de prefondos a base de emulsiones acrílicas y de poliuretano, el contenido de sólidos aplicado, el tiempo de secado y el planchado intermedio.El empleo de prefondos mejora sustancialmente la adherencia de las terminaciones. La fijación nitrocelulósica afecta negativamente los valores de la adherencia.

Los mejores valores de adherencia se obtuvieron con emulsiones de resinas acrílicas de partícula fina y con emulsiones de poliuretano al 4% de sólidos. Si bien se detectó un aumento en los valores de la adherencia a mayor contenido de sólidos no es justificable desde un punto de vista práctico superar el 8%.El tiempo de secado y de planchado no tiene influencia sobre la adherencia.La adherencia de la terminación es un importante criterio de calidad para diversos tipos de cueros. La misma depende fundamentalmente de las siguientes propiedades (1 y 3):

Del cuero, la carga superficial, la interacción con agua y solventes y la superficie interna de la flor. Estas tres propiedades afectan fundamentalmente las fuerzas de cohesión de la película;

De la película, debidas a las fuerzas de cohesión dentro de la propia capa de terminación y a las fuerzas de adhesión de la película con la superficie del cuero.

Las mismas se ven determinadas por las variantes de procesamiento (2), fundamentalmente el tipo de engrase empleado.La incorporación de fondos a base de diferentes resinas emulsionadas en agua durante el proceso de terminación, es recomendada en la literatura técnica de diversos productos comerciales (1). En este trabajo se examinan en consecuencia tres tipos de emulsiones de resinas a diversas concentraciones y con tratamientos de aplicación diferentes.

PARTE EXPERIMENTALExperiencias realizadas. El efecto de la aplicación de prefondos sobre la adherencia de la terminación se estudió a través de dos series de ensayos:

- Por tratamientos con y sin aplicación de prefondos, que permiten determinar de una forma general el efecto del mismo;

- Por tratamientos con prefondos, fondo pigmentario y fijación que permiten determinar el efecto del prefondo sobre el conjunto.

Factores estudiados. Se han estudiado los factores siguientes:- El tipo de resina.- La adherencia de la terminación tal cual se indicara depende de (3), la adhesión al

sustrato.- La cohesión dentro de la propia película.

La adhesión al sustrato depende de la penetración del ligante dentro de la capa interna de la flor, la cual se ve influida por el tamaño de partícula de la emulsión a aplicar, de su tensión superficial y de la acción mecánica durante la aplicación en sí.La cohesión depende del tamaño de partícula, aumentando las fuerzas de cohesión al disminuir el tamaño de la misma.En base a este fundamento se eligieron como prefondos tres resinas de partícula adecuadamente fina, conteniendo, además, una concentración de tensoactivos mayor. Dos de estas resinas son derivadas del acrilato de etilo, una de impregnación y la otra recomendada como de uso general. La tercera, es a base de poliuretano y recomendada para capas de fondo.

- El contenido de sólidos. Existe información de que la adherencia de la terminación mejora incrementando el contenido de sólidos de la emulsión empleada para prefondos (1). Este factor se trabajó entonces a cuatro niveles.

- Tiempo de secado. La formación de la película depende del tiempo de secado entre aplicaciones, siendo tanto mayor cuanto más fina es la emulsión. Al influir sobre las fuerzas de cohesión este factor fue incorporado al estudio.

- Planchado. El mismo coadyuva con el secado y permite una mejor formación de la película.

Diseño experimental los ensayos se realizaron según un diseño factorial del tipo 26 cuadruplicado (4). El Cuadro 1 recoge los factores analizados y sus niveles.

CUADRO I - Factores analizados y sus nivelesFACTORES NIVELES

A y B tipo de resinas Resina 2a) Resina 1b) Resina 3

ab) Resina 1 con resina 3C y D contenido de sólidos c) 4%

d) 8%e) 12%f) 20%

E tiempo de secado g) 6 horash) 24 horas

F planchado posterior Sin planchadoCon planchado

NOTAS.- Tipo de resinas.Resina 1.- Es una resina acrílica comercial de partícula muy fina, utilizada habitualmente para impregnación con 40% de sólidos.Resina 2.- Es una resina acrílica comercial de partícula fina con 40% de sólidos, usada habitualmente como ligante.Resina 3.- Se trata de una resina a base de poliuretano emulsionada en agua con 30% de sólidos.

a) Contenido de sólidosLos sólidos que se indican para cada caso resultan de ajustar la dilución con agua y alcohol.

b) Tiempo de secadoA 35°C en estufa con circulación de aire.

c) Planchado posteriorA 50°C y 100atm durante 2 segundos. Material utilizado.- Se trabajó sobre trozos cortados de mitades de cueros bovinos plena flor curtidos al cromo, con recurtido vegetal-sintético y engrasado con aceite de patas sulfonado con un espesor de 1.4mm – 1.6mm. Los trozos para cada experiencia se numeraron arbitrariamente del 1 al 64.Aplicación de la terminación.- Se realizó:

- Para el prefondo.- Las cuatro formulaciones ensayadas conteniendo proporciones variables de agua y alcohol de forma de regular el tiempo de penetración de una gota en alrededor de los 15 segundos, se aplicaron a felpa a unos 25g/ft2, en dos manos, con secado intermedio al aire y posterior secado durante los tiempos indicados seguido o no de un planchado.

- Para el fondo.- Se aplicó el mismo en todos los casos, excluyéndose auxiliares y planchados:

100 partes de pigmento negro hidrodisperso180 partes de resina acrílica380 partes de aguaUna cruzSecar 1 hora a 35°CUna cruzSecar 30 minutos a 35°C

- Fijación.- La misma en todos los casos: 100 partes de laca nitrocelulósica diluíble en solventes200 partes de thinnerUna cruzSecar 1 hora a 35°CUna cruzSecar 1 hora a 35°C

- Realización de los ensayos.- El ensayo de adherencia se realizó por cuadruplicado según el método SLF11 (5), luego de acondicionar las muestras durante 48 horas a 209ºC y 60% de humedad relativa.

Resultados y discusión:a) Resultados para tratamientos con y sin aplicación de prefondos.

Los ensayos realizados arrojan un valor de 100 ± 30g/cm para la adherencia del acabado con fijación final. Estos valores son estadísticamente diferentes de los que figuran en el Cuadro II, confirmando el efecto de mejoramiento sobre las propiedades de la adherencia de los tratamientos con prefondos.Los valores para los ensayos con fijación son sensiblemente inferiores a los que resultan de realizar el ensayo sin ella, 330 ± 40g/cm, confirmando el hecho práctico conocido de que los

elementos integrantes de la fijación afectan las capas de ligante disminuyendo en consecuencia la adherencia.

b) Resultados para tratamientos con prefondo, fondo pigmentario y fijación.Los resultados de los 64 tratamientos aparecen en el Cuadro II.

CUADRO II - Adherencia en gramos por centímetro del acabado para el sistema prefondo-fondo pigmentario-fijación

ENSAYO ADHERENCIA ENSAYO ADHERENCIA1 320-210-210-220 33 220-210-180-2102 7,40-580-500-500 34 370-410-360-4803 300-420-320-350 35 350-440-280-4204 300-320-310-330 36 380-400-400-4105 330-340-360-380 37 410-350-510-5506 560-460-540-700 38 330-290-310-3007 520-430-500-450 39 350-410-340-3508 540-630-300-390 40 340-460-410-3809 350-670-550-880 41 420-290-310-28010 540-530-500-520 42 510-430-400-48011 600-580-570-640 43 530-430-330-41012 410-380-410-440 44 490-590-490-56013 300-420-470-340 45 550-610-510-63014 560-580-520-490 46 530-470-500-47015 480-590-620-410 47 560-540-570-50016 560-590-450-600 48 360-500-410-48017 320-350-340-480 49 230-260-270-24018 430-350-370-380 50 400-500-450-35019 290-320-310-310 51 310-320-270-27020 470-420-390-390 52 490-480-350-60021 400-390-480-530 53 400-510-360-43022 370-380-390-560 54 500-570-400-53023 400-400-410-340 55 580-500-550-47024 430-410-360-540 56 390-330-370-50025 470-570-590-470 57 300-330-240-35026 490-420-330-410 58 650-620-460-48027 460-460-560-580 59 560-440-450-48028 430-470-330-460 60 560-480-400-48029 380-220-470-370 61 400-420-510-47030 570-610-430-460 62 460-470-560-54031 550-360-450-430 63 400-570-480-68032 510-500-510-490 64 570-510-500-480

Se ha estudiado de acuerdo, también, con el diseño factorial del Cuadro I el sistema prefondo-fondo pigmentario, confirmándose el efecto de disminución de los valores de la adherencia resultante de la fijación nitrocelulósica.El tratamiento estadístico de los datos del Cuadro II permite concluir:

a) El efecto del tipo de resinas empleadas es estadísticamente significativo al 95%; b) El efecto del contenido de sólidos de las formulaciones es estadísticamente significativo

al 99.9%;c) El tiempo de secado y el planchado no tienen significación estadística.

Discusión:El Cuadro III recoge los diversos valores para la adherencia del acabado resultantes de la interacción del tipo de resinas y el contenido de sólidos.

CUADRO III. - Valores para la adherencia del acabado en gramos por centímetro resultantes de la interacción del tipo de resina y el contenido de sólidos de la formulación

empleadaCONTENIDO DE SÓLIDOS

Tipo de resina 4% 8% 12% 20%Resina 1 y resina 3 267 421 442 442Resina 1 448 449 486 514Resina 2 330 438 505 512Resina 3 403 424 461 501

(Error + 9)

Del examen del cuadro resulta:- La adherencia aumenta al incrementarse el contenido de sólidos del prefondo, - Desde el punto de vista práctico el incremento anotado en la adherencia no justifica

superar el 8% de sólidos en las formulaciones del prefondo, al ser muy ligero el incremento a partir de este valor,

- Los mejores resultados se obtienen con la resina de partícula fina y con la resina de poliuretano ambos a 4% de sólidos. A 8% de sólidos todas las resinas ensayadas dan prácticamente las mismas adherencias,

- El tratamiento combinado con las resinas 1 y 3 da valores inferiores al de las resinas consideradas individualmente.

DEFECTOS MÁS HABITUALES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LOS CUEROS Y PIELES

Los importadores han señalado a menudo que la uniformidad y regularidad de los productos sin curtir son requisitos indispensables. Independientemente de la fase de elaboración, los productos suministrados deben corresponderse con lo que se ha pedido, es decir, los envíos han de tener una calidad, acabado, color y espesor uniformes, debe haberse fabricado utilizando el mismo proceso y han de empaquetarse de forma idéntica. Los cueros y pieles sin curtir deben clasificarse y recortarse de conformidad con las especificaciones del importador. La uniformidad también es fundamental en aspectos del acabado como el color y la textura. Los productos suministrados deben ser idénticos a las muestras que sirvieron de base para concluir la transacción y todas las piezas han de tener las mismas propiedades.UNIFORMIDAD: La uniformidad ahorra mucho tiempo a la curtiembre importadora, al evitar comprobaciones y mediciones prolongadas de los lotes recibidos. La uniformidad de peso puede lograrse haciendo lotes de la misma franja de peso recortados de conformidad con normas generalmente aceptadas. La uniformidad de tamaño se logra por medio de la medición automática. La uniformidad de grosor puede conseguirse dividiendo el cuero en capas, tal y como lo haya solicitado el comprador, o clasificando las piezas en lotes del mismo grosor para cumplir los requisitos habituales del mercado.REGULARIDAD: La regularidad en la elaboración es importante para los países en desarrollo que exportan productos de cuero semiacabados y acabados. Esto requiere un control de calidad en la fábrica, de modo que los sucesivos envíos parciales se correspondan con los términos del contrato de compraventa. La regularidad en la elaboración se logra utilizando los mismos procedimientos, productos químicos, tintes y resinas, de manera que se obtengan unos tonos y un acabado idénticos.La regularidad de las propiedades mecánicas y físicas del cuero puede asegurarse por medio del análisis sistemático en laboratorio de los lotes en lo relativo al punto de rotura, la estabilidad al calor y al frío, la resistencia al agua, etc.DISEÑO: El diseño de bienes de consumo como calzado, bolsos y otros accesorios, tapicería para automóviles, muebles y otros artículos de lujo fabricados con cuero debe ajustarse a las preferencias de los consumidores. En algunos productos, por ejemplo los vestidos, los colores de moda y los modelos de diseño varían frecuentemente, a menudo en cada estación, pero en otros, como la tapicería de cuero, los cambios del gusto se producen con intervalos más largos. Los diseños de moda para los artículos de cuero están estrechamente relacionados con la moda en el vestido. En Europa occidental, son sobre todo los diseños franceses e italianos los que establecen la tendencia general de la moda para los tejidos y el cuero, y los accesorios de calzado se fabrican para combinar con el diseño en el vestido. En consecuencia, la moda en el vestido puede influir significativamente en el mercado del cuero. La preferencia por botas altas, por ejemplo, produjo un aumento de la demanda de cuero durante el último decenio. Una estrecha colaboración con los compradores ofrecería a los exportadores una excelente fuente de información sobre las variaciones en la moda y el diseño en los principales mercados. Otra alternativa para conseguir esta información son las ferias comerciales.TIEMPOS DE ENTREGA: La entrega a tiempo es un requisito que, más que ningún otro, se aplica a todas las fases de la elaboración y los exportadores afrontan una serie de dificultades, entre las que se incluyen la distancia, los medios de transporte irregulares y los problemas de producción, como los cortes de energía, etc. El cumplimiento de un calendario basado en el

tiempo necesario para producir, empaquetar, transportar al puerto o aeropuerto, pasar el despacho de aduana y descargar contribuye a evitar entregas con retraso, que pueden tener como consecuencia que los pedidos se cancelen o no se repitan. En estas situaciones, los compradores buscan otros proveedores hasta que se restablezca la confianza.CALIDAD: En el comercio europeo la calidad del material es un problema importante, ya que la gran cantidad de daños en los cueros y pieles que podrían haberse evitado se traduce en importantes pérdidas comerciales y reducciones en los niveles de ingresos en divisas provenientes de las exportaciones. Por consiguiente, la mejora de la calidad de la materia prima es un factor fundamental para expandir el comercio en el sector de los cueros y pieles. Los importadores han señalado que la primera medida para mejorar la calidad de los productos sin curtir es la eliminación de los defectos que suelen causar una pérdida de calidad y el consiguiente rechazo de la materia prima.DAÑOS MECÁNICOS: La calidad de los cueros y pieles está determinada, en gran medida, por la manera en la que se cría a los animales y los cuidados que reciben. Por lo general, los procedimientos beneficiosos para la salud y el bienestar general de los animales, incluida la producción de carne y leche, lo son también para la producción de cueros y pieles.Es necesario también prestar una atención especial al transporte de los animales al mercado y al matadero, puesto que no habrá tiempo para reparar ningún daño antes de que se sacrifique al animal y cualquier defecto permanecerá en los cueros o pieles, como una herida abierta. La gama de problemas que pueden surgir en esta fase es amplia y comprende la mayoría de los que figuran en la siguiente tabla y muchos otros relacionados con el transporte.

DAÑOS MECÁNICOS QUE AFECTAN A LOS CUEROS Y PIELESTipo Causa

Marcas Consecuencias del calor o frío extremos (marcado con hierro candente y con nieve carbónica)

Arañazos Arbustos espinosos, alambre de espino y otrosCornadas LuchasCicatrices Luchas (mordeduras)Abscesos InyeccionesMarcas de cauterización Cerramiento de otras heridas mediante la aplicación de calorCicatrices producidas por yugos y arreos Diseño o medidas inadecuadosDaños producido por aguijadas Uso excesivo de varas afiladas o pesadasAdornos Cortes profundos en la superficieIrritaciones producidas por excrementos Suciedad y mugre generalDaños producidos por la vegetación Penetración de semillas de malas hierbas en la superficieCicatrices producidas durante la esquila Técnicas inadecuadas y/o premura excesiva

ENFERMEDADES E INFECCIONES PARASITARIAS: Las enfermedades e infecciones pueden tener consecuencias importantes en los cueros y pieles de los animales. Aun cuando el daño al cuero o a la piel se haya producido varias semanas o meses antes del sacrificio, las consecuencias pueden persistir debido a las cicatrices, que son importantes durante el curtido porque no absorben los productos químicos en la misma proporción que el material que las rodea. En algunas zonas, los daños causados por parásitos constituyen un problema serio que, además, se agrava. Problemas concretos son los daños causados por los piojos y los melófagos en las pieles de las ovejas y por la sarna en las de las cabras. Puede ser difícil determinar las fuentes de infecciones, pero los grandes desplazamientos de poblaciones humanas y animales pueden difundir enfermedades y parásitos y, cuando están ampliamente extendidos, se necesitan medidas específicas de control.

ENFERMEDADES E INFECCIONES PARASITARIASNombre Causa

Dermatomicosis (tiña tonsurante) Hongo (Trychophyton verucosum)Dermatitis pustular contagiosa (acné) Bacterias (Corynebacterium Pseudotuberculosis)Dermatitis nodular HerpesvirusHiperqueratosis Respuesta alérgicaEstreptotricosis Bacterias (Dermatophilus congolensis)Demodicosis (sarna demodéctica) Ácaros parásitos (Demodex bovis)Bernes Mosca parásita (Hypodermis bovis, H. Lineatum y otras)

Garrapatas Boophilus micropilus y otrasPiojos Especies succionadoras (lignognathus) y mordedoras (Dalmalinia)

OTROS DEFECTOS: Unas condiciones de almacenamiento inadecuadas y la falta de agentes conservadores pueden causar daños en la flor y la textura por el deterioro de zonas concretas del cuero.Para evitar, en cierta medida, el deterioro durante el almacenamiento, así como daños más importantes atribuibles a la infestación por insectos, por ejemplo, se debe reducir al mínimo el período de almacenamiento. Por los mismos motivos, el transporte debe ser lo más rápido y directo posible. El almacenamiento y transporte rápidos de los cueros y pieles también reducirá al mínimo los gastos de mantenimiento de grandes cantidades de materias primas. Los procedimientos adecuados para el almacenamiento y transporte dependen del método de conservación utilizado.

ESPECIFICACIONES DE CUEROS PARA TAPICERÍA DE MUEBLESENSAYO NORMA ESPECIFICACIÓN

Solidez a la luz DIN 54004 Escala de Telas AzulesMínimo 3 (terminación anilina)Mínimo 4 (terminación pigmentada)

Resistencia al frote IUF/450DIN 53339

Evaluación según escala de grises: 5

Cuero seco - fieltro seco 50 ciclos (terminación anilina)500 ciclos (terminación pigmentada)

cuero seco - fieltro húmedo 20 ciclos (terminación anilina)80 ciclos (terminación pigmentada)

cuero seco - fieltro sudor alcalino 20 ciclos (terminación anilina)50 ciclos (terminación pigmentada)

Resistencia a la flexión repetida DIN 53351IUP/20

20000 ciclos sin alteraciones (seco)

Adherencia de la terminación IUF 470 Mínimo 1.5N/cm (seco)Resistencia a la tracción IUP/6 Mínimo 800N/cm2

Resistencia al desgarre DIN 53329, método AIUP/8

Mínimo 20N/mm

Valor de pH DIN 53312IUC/11

Mínimo 3.5

ESPECIFICACIONES DE CUEROS PARA TAPICERÍA AUTOMOTRIZENSAYO NORMA ESPECIFICACIÓN

Solidez a la luz100°C, 20% HR

DIN 54004 6 - 7 escala de telas azules

Resistencia al froteSecoHúmedoSudorSolución detergenteAlcohol etílicoGasolina

IUF/450DIN 53339

Evaluación escala de grises: mínimo 42000 ciclos500 ciclos300 ciclos300 ciclos10 ciclos10 ciclos

Resistencia a la flexión repetida DIN 53351IUP/20

100000 ciclos (seco)15000 ciclos (húmedo)

Resistencia a la abrasión TaberCS10, 1kg

1000 ciclos

Envejecimiento144 horas, 100°C

Mín. 4 escala de grises

Adherencia de la terminación IUF 470 Mínimo 3.5N/cm (seco)Mínimo 1.5N/cm (húmedo)

Resistencia a la tracción IUP/6 Carga mínima  270NResistencia al desgarre DIN 53329,

método AMínimo 20N/mm

IUP/8Resistencia al desgarro de la costura DIN 53331 Mín. 350N/cmValor de pH DIN 53312

IUC/11Mínimo 3.5

Fogging gravimétrico100°C, 6 horas

DIN 75 201-B

Máximo 3mg óMáximo 7mg

Resistencia al frío - 30°C Sin alteracionesContracción ciclos de 16h 100°C y 8h 23°C y 50% HR Inferior a 6%

ESPECIFICACIONES DE CUEROS PARA CAPELLADAS

ENSAYO NORMAESPECIFICACIONES DE

SENAI-RS UNIDO CEEContenido de Cr2O3 (%) IUC/8 Mín. 3.5 Mín. 2.5Cenizas totales sulfatadas (%) IUC/7 Máx. 2.0 Máx. 2.0Sustancias solubles en agua (%) IUC/6 Máx. 1.5 Máx. 1.5pHÍndice de diferencia

IUC/11 Mín. 3.5Máx. 0.7

Mín. 3.5Máx. 0.7

Mín. 3.5Máx. 0.7

Sustancias solubles en diclorometanoNeopreno monocomponenteNeopreno bicomponentePU monocomponentePU bicomponenteVulcanizadoInyectado PVC

IUC/4 (8% - 10%) (2% - 6%)Máx. 9%Máx. 12%Máx. 12%Máx. 15%Máx. 8%Máx. 15%

Tracción IUP/6 180 kg/cm2 200 kg/cm2 15N/mm2

Elongación a la rotura % IUP/6 Máx. 80% Mín. 40%

Desgarro progresivosin forrocon forro

IUP/850kg/cm35kg/cm

50N35N

Penetrómetro IUP/10 Mín. 30min Mín. 30minMáx.30%

Permeabilidad vapor de agua(mg/cm2.h)

IUP/15 0.75 - 1.0 >250mg/cm2

Mín. 1.0

Kubelka2 horas24 horas

IUP/7Máx. 60%Máx. 85%

Lastómetro (mm) IUP/9 Mín. 7.0 Mín.7.0FlexiónSeca (ciclos)Húmeda (ciclos)

IUP/205000020000

50.00020.000

FroteSeca (ciclos)Húmeda (ciclos)

IUF/45050 ciclos50 ciclos

50 ciclos50 ciclos

Adherencia terminaciónFlor integralFlor corregida

IUF/470300g/cm600g/cm

3.0N/cm5.0N/cm

Solidez a la luz, Tela azul IUF/402 Mín. 3 Mín. 3

CONTROLES EN ALGUNOS DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓNPara tener un sistema eficiente de control de calidad a nivel productivo, dentro de una curtiembre, se deberán definir los parámetros a ser controlados, cómo serán controlados y cómo el análisis de los datos que se obtendrán retroalimentarán el sistema.Todos aquellos aspectos que interfieran directa o indirectamente sobre el proceso productivo deberán ser controlados para que la calidad se alcance y se pueda mantener.

- La materia prima, dependiendo del estado de producción en que la curtiembre trabaja, puede ser piel en estado fresco o salado, piquelado, wet-blue o incluso semi-acabado.

En todos los casos se trata de una materia prima cuya característica principal es la NO uniformidad. De ahí la relevancia de recoger datos, lo más confiables posibles, del lote que va a ser procesado para que se pueda actuar sobre el proceso de forma de garantizar la homogeneización.

- Todos los productos químicos utilizados en el procesamiento de las pieles, comenzando por el agua, deberían pasar por un control para garantizar que sus características físico-químicas están dentro de las especificaciones dadas por los fabricantes. Un insumo químico fuera de las especificaciones traerá variaciones en el proceso y con ello posibles problemas en el artículo producido, entonces los controles deberán realizarse con el fin de evitar su descubrimiento recién sobre el producto final.

- Los parámetros del proceso, desde el remojo hasta la expedición, deberán ser definidos y acompañados en cada etapa para garantizar la homogeneidad del lote y la consecuente calidad del producto final. Cualquier variación no esperada debería ser corregida a tiempo de no causar irreversibles.

-  Los controles sobre el producto acabado son necesarios para garantizar la satisfacción del cliente e indicarán si los demás controles están siendo efectivos o si el proceso utilizado es adecuado. El producto final para nosotros puede ser un estado intermedio, como wet-blue o semi-acabado y el cliente puede ser un comprador externo o inclusive otra sección dentro de la misma curtiembre.

El nivel de control que estipulamos es directamente proporcional a la garantía de calidad, o sea, cuanto mayor sea el grado de exigencia en los controles, mayor será el nivel de la calidad alcanzada. Tenemos básicamente 3 niveles de control dentro de la curtiembre: la evaluación subjetiva, mecanismos prácticos y las mediciones analíticas.

1. La evaluación subjetiva refleja lo que nuestros sentidos, principalmente vista, tacto y olfato, pueden percibir de los procesos y productos. No constituye una medida, sino apenas una indicación que puede ser interpretada de distinta forma en función del observador. Aspectos tales como firmeza de la flor, toque e igualación del teñido dependen únicamente de este tipo de control.

2. Los mecanismos prácticos son tests simples realizados con equipamiento simple que nos darán información más precisa sobre algunas propiedades del cuero o del proceso.Por ejemplo, la determinación de la concentración de los baños a través del aerómetro de Baumé indica la concentración total de productos presentes en solución sin determinar la cantidad exacta de los mismos; la realización de la prueba de hervido para identificar si un cuero al cromo está curtido, sin medir la cantidad de cromo ligado a la fibra; probar la resistencia al rasgado de un cuero haciendo un pequeño corte en el mismo y intentando rasgarlo con las propias manos, observando la fuerza necesaria para hacerlo. Todos son métodos fáciles y nos brindan información importante.

3. Los análisis físicos y químicos pueden garantizar la calidad real de un artículo, insumo, materia prima o proceso. Estos métodos son precisos y reproducibles, caracterizando cuantitativamente los diversos parámetros investigados. Estos métodos requieren un laboratorio con materiales adecuados y personal entrenado. El costo de instalación y mantenimiento de un laboratorio es fácilmente cubierto por la garantía de calidad que se puede ofrecer. En muchos casos un pequeño laboratorio, sin grandes sofisticaciones, es capaz de realizar un buen número de análisis y se reflejará en forma significativa sobre la calidad final de los cueros.

CONTROLES SOBRE LA MATERIA PRIMAComo dijimos anteriormente, dependiendo del proceso que realiza la curtiembre (puede ser sólo húmedo por ejemplo) la materia prima puede variar. Trataremos aquí cuero salado, piquelado, wet-blue y semi-acabado.

1) CUERO SALADOa) OBSERVACIÓN

Se puede hacer una clasificación en función de los defectos más visibles como marcas de fuego, defectos por parásitos, etc. y la efectividad de la conservación.El principal problema que surge en la conservación de cueros salados es el desarrollo de bacterias, que producen al final de proceso cueros flacos, de flor suelta, etc. La observación de

la conservación involucra la observación del carnal, ya que un carnal meloso es indicador de mala conservación, si aparecen manchas que pueden ser debido a colonias de bacterias, etc.

b) TESTS PRÁCTICOS Testeando la firmeza del pelo, se observa si hay alguna degradación a nivel del bulbo piloso lo que caracteriza al desarrollo de bacterias, lo que se acompaña también con calor. La medida de la temperatura de las pilas de pieles será indicativa también de la conservación.

c) MEDIDAS ANALÍTICAS Una evaluación cuantitativa de la conservación es la determinación de la relación entre nitrógeno soluble y nitrógeno total, ya que la degradación de la piel transforma el nitrógeno de las proteínas en forma soluble. Cuanto mayor sea la relación, mayor será el grado de degradación de la piel.

2) PIQUELADO

a) OBSERVACIÓN En el estado de piquelado, debido a que ya hemos eliminado el pelo y el sistema epidérmico de las pieles, la clasificación se vuelve más sencilla y precisa. Podemos observar también si no tenemos manchas provenientes del calero o de origen microbiano (hongos). También, si no han cristalización de sales, esto podría indicar además de una baja humedad puede causar la ruptura de las fibras, cuando ocurre dentro del cuero.

b) TESTS PRÁCTICOS Para medir la resistencia de un cuero piquelado se puede proceder a un despiquelado con Na2CO3 y después medir la temperatura de retracción. Cuando la medición de la temperatura de encogimiento, tiene valores abajo de 55°C indican daños en la piel.

c) MEDIDAS ANALÍTICAS La determinación del pH del extracto acuoso, la determinación de la cantidad de sólidos en el extracto y la determinación de la humedad indicarán con precisión si el cuero piquelado está en condiciones para su posterior tratamiento.

3) WET-BLUE

a) OBSERVACIÓN En el cuero wet-blue ya podemos realizar una mejor clasificación en función de los defectos de la piel y ya podemos, algunas veces, observar, la tendencia a la flor suelta. Manchas por la mala distribución del cromo o de la basificación y la aparición de hongos como la cristalización de sales también son visibles.

b) TESTS PRÁCTICOS Se puede determinar la resistencia al hervor. Debido a la estabilidad hidrotérmica del cuero al cromo, este debe resistir por lo menos un minuto en agua hirviendo sin disminuir su área en más de un 2%.

c) MEDIDAS ANALÍTICAS Son varios los análisis que se pueden hacer: determinar la cantidad de humedad, el pH del extracto acuoso y la cifra diferencial, la cantidad de sales, aceites y grasas.

4) SEMIACABADO a) OBSERVACIÓN

Se observa la tonalidad, firmeza de flor, blandura, aspecto del poro, lisura, propiedades que están prácticamente definidas en esta etapa del proceso.

b) TESTS PRÁCTICOS Se puede verificar la resistencia al rasgado, haciendo un pequeño corte en una muestra de cuero e intentar rasgarlo con las manos.

c) MEDIDAS ANALÍTICAS La resistencia a la tracción y el rasgamiento continuo realizadas en un dinamómetro son medidas cuantitativas de la resistencia mecánica del cuero. En el test del lastómetro se mide la elasticidad de la flor y su resistencia a la ruptura. La medida del pH del extracto acuoso y la cifra diferencial de los cueros en este estado también es importante.

CONTROLES SOBRE LOS INSUMOS QUÍMICOSPara el procesamiento del cuero se utilizan una gran variedad de productos. Es de suponer qué problemas ocasionaría si estos insumos no fueran controlados, los perjuicios que produciría para la curtiembre.

Para poder controlar el mayor número posible de insumo se necesitará de un laboratorio y dependiendo de su equipamiento se podrán analizar todos los insumos utilizados por la curtiembre.De forma general se podrán controlar los siguientes aspectos en todos los tipos de insumos:

a) OBSERVACIÓN Aspecto como color, transparencia, cristalinidad, etc. Cualquier producto que ya está siendo utilizado se notará cualquier alteración en relación a su aspecto, que conducirá a un análisis más a fondo para saber si hubiese alteración química del mismo.

b) MÉTODOS ANALÍTICOS Algunos parámetros deben ser analizados en todos los tipos de insumos como concentración y pH (para los productos solubles o emulsionables en agua) más las características específicas de cada producto que requerirán de métodos especiales y diferenciados.A continuación citaremos algunos de los principales productos y sus análisis:

c) TENSIOACTIVOS Concentración, carácter iónico, poder espumante, poder emulsionante y poder humectante.

d) DESENCALANTES pH, poder tamponante, índice de neutralización e índice de solubilidad.

e) PURGAS Acción proteolítica

f) CURTIENTES MINERALES Concentración (Cr2O3 o Al2O3) y basicidad

g) CURTIENTES VEGETALES Tanantes, no tanantes, sólidos totales, sólidos solubles, cenizas.

h) RECURTIENTES Cantidad de sólidos, pH, acidez

i) COLORANTES Color, solubilidad, comportamiento tintóreo, homogeneidad, cenizas.

j) SUSTANCIAS GRASAS Materia activa, agua, estabilidad a los electrólitos, poder emulsionante, índice de acidez, índice de yodo, pH, estabilidad de la emulsión.

k) PASTAS PIGMENTADAS Color, concentración, fineza de la dispersión, poder de cobertura, resistencia al envejecimiento.

l) LIGANTES Concentración, pH, formación de espuma, estabilidad mecánica, aspecto del film, elasticidad, resistencia a los solventes, absorción de agua, resistencia al vapor.

m) LACAS Concentración, naturaleza, aspecto del film, resistencias.

n) SOLVENTES Índice de evaporación, curva de destilación, densidad.

o) AUXILIARES Concentración y otras propiedades.

CONTROLES DE LOS PROCESOSTrataremos algunos de los principales controles que son realizados durante los procesos de ribera, curtido y acabado en húmedo para que se puedan obtener los mejores niveles de calidad.Internamente, todo el proceso productivo debería ser normalizado para que los resultados obtenidos sean siempre reproducidos y así se llegue a la calidad total.

- Los parámetros físicos como volumen del baño, temperatura, tiempo de rotación y velocidad del furlón son de extrema importancia para la homogeneización del proceso. En este sentido existe hoy dosificadores automáticos y controladores que actúan directamente sobre estos aspectos.

- El pH es sin duda uno de los parámetros más importantes en todas las operaciones químicas del procesamiento del cuero, ya que este, por estar constituido de proteína con carácter anfótero, modifica la forma de reacción con varias sustancias en función del valor de pH del medio. La medida del pH debe ser realizada en potenciómetros para garantizar la exactitud de la medición. Los papeles indicadores deberían ser evitados,

porque además de no ser precisos, no funcionan en soluciones colorantes. Para aumentar la vida útil del electrodo se debe utilizar un para medidas en la faja alcalina (remojo, calero y desencalado) y otro para la faja ácida (demás procesos).

- De la mima forma que el pH, la concentración salina, medida en grados Baumé es muy importante en las primeras etapas del procesamiento de las pieles, donde se actúa sobre el entumecimiento de la estructura fibrosa. En el remojo, una cierta cantidad de sales es beneficiosa y favorece la solubilización del material interfibrilar, en el calero tradicional elevado grado de sales puede impedir la abertura de la estructura de las pieles, ya en el piquel la concentración salina es necesaria para impedir el hinchamiento de las capas superficiales de la piel que dificultarían la penetración de los curtientes.

REMOJOEn el proceso de remojo observamos subjetivamente a través del tacto si las pieles ya están hidratadas internamente. También subjetivamente, a través del olor y del destaque del pelo, observaremos si la conservación  de las pieles está bien o si está ocurriendo desarrollo de bacterias acentuadas en el baño de remojo. En el sentido de disminuir la subjetividad de la observación de humectación, se debe impregnar un indicador de remojo específico (indicador de remojo MK). El grado de penetración puede ser acompañado colocando una gota del indicador sobre el corte de la piel y observar la variación del color del indicador. El color azul indica penetración total del remojo, en cuando que tonos verdosos demuestran una penetración todavía incompleta.Analíticamente, además del pH, temperatura y concentración del baño en grados Baumé, las medidas del grado de nitrógeno y del grado de aceites y grasas en el baño del remojo, irán indicando el grado de conservación de las pieles (pérdida de sustancia dérmica) y el efecto de remoción de las grasas naturales respectivamente.CALEROEn la etapa del calero, los aspectos visuales del hinchamiento, abertura, depilación, manchas, atravesamiento de la cal y ablandado son bastante importante.Además de estos aspectos, la medida del pH y de la concentración (°Bé) se debe realizar análisis de alcalinidad y sulfato. La alcalinidad está relacionada profundamente con el hinchamiento de la piel. Un hinchamiento excesivo, debido a una alcalinidad elevada trae problemas de arrugas y pérdidas de área. El problema se puede solucionar a través de la utilización de aminas. El análisis de sulfatos también es importante para la caracterización del baño, principalmente cuando se trabaja con el reciclado del calero.DESENCALADO Y PURGASubjetivamente las pieles desencaladas y purgadas deber ser observadas en el toque, destaque del bulbo piloso y el test de impresión digital. Es bastante tradicional la utilización del indicador ácido/base como la fenolftaleína para observar la neutralización del proceso de desencalado. Hay que destacar que la fenolftaleína mide apenas la neutralización de la piel, es decir la eliminación de la alcalinidad. Para observar la remoción del calcio, se debe emplear un indicador específico.PIQUELEn el baño del proceso es importantísima la medición de la concentración salina para evitar el entumecimiento ácido que causa problemas en la penetración y distribución de los curtientes. El control del pH es decisivo también para el atravesamiento del curtido. Este control se debe realizar tanto en los baños como en el corte del cuero con la utilización del verde de BromocresolCURTIDOLas pieles curtidas deben ser evaluadas en cuanto a abertura, toque, igualación y color de forma subjetiva. Para los cueros curtidos al cromo, el test de retracción es el indicativo de que la estructura proteica está estabilizada por el curtiente. Es importante destacar que la retracción debe ser medida en términos de área y no sólo lineal.El análisis del pH y del grado de óxido de cromo en el baño residual del curtido irán a garantizar la padronización del proceso y las características del cuero producido. Se debe mantener los mismos niveles para garantizar la estandarización necesaria.

NEUTRALIZACIÓNEs fundamental para el control de la neutralización la determinación del pH del baño y del pH del corte de cuero realizado con el Verde de Bromocresol.RECURTIDOEl pH continúa siendo el control más importante, pero también se debe determinar la cantidad de recurtiente absorbida a través del análisis de sólidos, cantidad de tanante u óxido de cromo en el baño residual.ENGRASEAnalizar pH del aceite residualTEÑIDOAnalizar el pH del colorante residual.

CONTROLES SOBRE EL PRODUCTO ACABADOEl control sobre el producto acabado parece ser lo que comúnmente más se identifica con la noción de Control de Calidad que todavía tenemos. Sin embargo este control es apenas la confirmación de que los otros controles anteriores funcionaron y la fuente de retroalimentación de información para el proceso. Cuando el producto acabado de la curtiembre es un cuero piquelado o un wet-blue valen las especificaciones anteriores en relación a la materia prima. Para el cuero semi-acabado (crust) y con acabado final los controles son los siguientes:

SEMI-ACABADO1. OBSERVACIÓN: Se observa la firmeza de la flor, la blandura, el color (en cuanto a la

igualación del teñido) el atravesamiento del teñido, el toque, la lisura y el tamaño de los poros.

2. TESTS PRÁCTICOSLas resistencias del cuero pueden ser evaluadas de forma simple, realizando un corte en el cuero y traccionándolo. Si el cuero se rasga fácilmente es señal de una baja resistencia. La elasticidad de la flor es observada tensionando una llave o una tapa de lapicera por el lado del carnal. La solidez a la luz de un semi-acabado se puede observar exponiendo un pedazo de cuero al sol y comparando su color después de algunos días con otro pedazo que no fue expuesto.Para controlar si el teñido está bien fijado, se fricciona un paño blanco sobre el cuero, tanto seco como húmedo, la transferencia del colorante al paño es la señal de una fijación pobre.La penetración de agua, a través de una gota depositada sobre el cuero.

3. MÉTODOS ANALÍTICOSCon un dinamómetro (equipo que relaciona tensión y alargamiento) se determina  cuantitativamente la resistencia del cuero a la tracción y al rasgado, midiendo también el alargamiento máximo a que podemos someter el cuero. La distensión de la flor es medida en milímetros en un lastómetro.La penetración del agua puede ser cuantificada a través de un penetrómetro (penetración dinámica) o a través de un equipo Kubelka (penetración estática).Otro parámetro físico importante es la permeabilidad al vapor de agua es medido en mg/cm2.h (miligramo por centímetro cuadrado por hora).El contacto de un cuero teñido con una franela blanca, colocado en contacto con una solución sintética de sudor reproduce el efecto ocurrido durante el uso de calzado sin forro.Test de envejecimiento acelerado se pueden realizar para proyectar las características del cuero después de varios meses de uso.Químicamente se debe medir el pH del extracto acuoso y la cifra diferencial del cuero para determinar el tiempo de apilado o almacenado del cuero y también garantizar que no va a haber ataque de componentes metálicos del calzado por acción del ácido libre en el cuero.La cantidad de óleos es importante para la determinación del tipo de adhesivo a ser utilizado en la confección del calzado.

CUERO ACABADOEl cuero con una capa de acabado final debe ser sometido a todos los tests realizados en el semi-acabado y además:

1. OBSERVACIÓN:Se observa el brillo, los efectos y el toque de la capa de acabado.

2. TESTS PRÁCTICOS:Se puede observar el efecto de quema o de brillo de un acabado por la fricción de una franela sobre el cuero. Doblar el cuero acabado en dos sentidos revelará se el acabado tendrá problemas de quiebra durante la confección o el uso del calzado.

3. MÉTODOS ANALÍTICOS:El acabado del cuero puede ser analizado en cuanto a su resistencia a la flexión continua (que reproduce el efecto de caminar) al hierro caliente (porque en las fábricas de calzado habrá contacto con superficies metálicas calientes) y la fricción, tanto en seco como en húmedo y muchas veces con solución de sudor. La fuerza de adhesión de un acabado también debe ser medida para garantizar que el mismo no se suelte con el uso.

CONTROLES SOBRE CUEROS WET-BLUEHoy es día es muy común preparar cueros hacia el estado wet-blue o comprarlos en este estado para luego diferenciarlos en diversos productos, cambiando la recurtición.Para quien procesa el wet-blue, aparecen algunas dificultades por el desconocimiento de como fueron realizadas las operaciones de ribera y curtido. De ahí la importancia de los controles sobre la calidad del wet-blue y sobre los fenómenos exteriores actuantes en el almacenamiento, como temperatura, humedad, contaminación  microbiana y tempo de almacenamiento.A continuación abordaremos los principales factores que necesitan ser controlados en la comercialización y antes de la utilización del wet-blue.

1. ASPECTO Los defectos de las pieles, como furos, riscos, marcas de parásitos, marcas de fuego, etc. son perfectamente identificables en el estado wet-wlue. Otros aspectos importantes a ser observados son el color, la existencia de rufas, ocurrencia de manchas, desarrollo de bacterias y aspecto de la flor (firmeza, lisura, fineza de los poros). Las rufas son provenientes de problemas en el calero, el color es resultado del proceso de curtido y las manchas pueden ser debido a una mala distribución del cromo y grasas o problemas en la basificación. El desarrollo bacteriano puede ser evitado con la utilización de bactericidas de largo espectro y acción residual.  Todos estos factores influyen en la clasificación del wet-blue y obviamente en su camino al artículo final que se producirá.

2. HUMEDAD El grado de humedad del wet-blue debe estar entre 50% - 60%, pero es importante que esté distribuida en forma uniforme. Grados de humedad inferiores al 50% aumentan el riesgo de cristalización de sales en la superficie, lo que causa problemas en la flor es sobras de las pilas se tornan más difíciles de eliminar. La humedad del wet-blue debe ser mantenida a través del control de temperatura y humedad relativa del aire y un correcto embalaje del mismo. La humedad puede ser analizada de forma rápida y bien aproximada por el secado de una muestra en una lámpara infra-vermelha por aprox. 15 minutos.

3. TEMPERATURA DE RETRACCIÓN Es la forma más práctica de identificar si la estructura proteica de la piel está estabilizada, o sea, si el material está realmente curtido. El wet-blue debe soportar el hervor (100°C) por lo menos durante un minuto, siendo ideal que resista tres minutos con una retracción máxima del 2%. Si hubiera retracción, es una indicación de que el curtido fue insuficiente y hay posibilidad de una mala protección del cuero, debiéndose direccionar los procesos posteriores para corregir esta problema, como la utilización de sales de cromo en el recurtido.

4. CANTIDAD DE ÓXIDO DE CROMO La temperatura de retracción da una indicación del grado de curtido, la medida cuantitativa es dada por el grado de Cr2O3 que debe ser como mínimo 2.5% (base seca) para garantizar buenas características al wet-blue, siendo indicado valores de 3.5% - 4%, ya que, de acuerdo con los productos que serán utilizados en el recurtido, el grado de Cr2O3 puede disminuir en el cuero acabado. Por otro lado, valores elevados de Cr2O3 (más del 5%) son perjudiciales, pues durante el almacenamiento el exceso de cromo puede migrar para la superficie del cuero, formándose manchas, además de dificultar la obtención de algunos artículos como cueros de baja densidad.

5. pH DEL ESTRATO ACUOSO Y CIFRA DIFERENCIAL El pH mide la cantidad de ácido libre en el cuero. Un pH muy bajo puede ocasionar pérdida de la resistencia mecánica del cuero debido al ataque del ácido sobre las fibras. Se debe observar

que el pH del extracto acuoso esté entre 3.5 - 4. La cifra diferencial (pH de la dilución de extracto a 10% - pH del extracto) es una indicación de la fuerza de los ácidos libres. Cifras superiores a 0.7 indican la presencia de ácidos fuertes que son más perjudiciales. La cifra diferencial no puede ser superior a 1.0. Es importante observar que el pH del extracto acuoso de un cuero tiende a disminuir con el almacenamiento debido a la liberación de ácido proveniente de la fijación del cromo a la fibra. pH elevados pueden causar problemas en la flor del cuero, como contracción o también la precipitación del cromo.

6. CANTIDAD DE SALES NEUTRAS Una elevada concentración de sales en el wet-blue (principalmente cloratos y sulfatos) favorece el aparecer de eflorescencias salinas que causan perjuicios en la flor. Además, ocurre un aumento de las sales en las aguas residuales que requerirán mayor tratamiento. El grado de sales neutras tiende a ser mayor cuando el lavado después del desencalado y al final del recurtido no se llevaron a buen término. El grado de las sales puede ser observado por la ceniza total o por el análisis del extracto acuoso.

7. CANTIDAD DE GRASAS Durante las etapas de ribera siempre se procura reducir al mínimo la cantidad de grasas naturales de la piel. Una elevada cantidad de grasas puede causar manchar y liberar ácidos grasos que son potenciales causadores de eflorescencias. La determinación de las grasas se realiza por extracción con diclorometano.Datos experimentales indican que la grasa natural debe ser inferior a 0.5%.

El wet-blue en perfectas condiciones debe ser almacenado en forma adecuado. Los principales factores que deben ser controlados serán la temperatura y humedad del aire. Con temperaturas bajas se tienes menos probabilidades de pérdida de humedad del wet-blue y de desarrollo microbiano. La humedad relativa del aire adecuada es función de la temperatura y debe ser lo más próxima del equilibro entra la evaporación de la humedad del cuero y de la condensación de humedad del aire. También se debe controlar la incidencia de la luz y el tamaño de la pila de cueros. Posibles focos de desarrollo microbiano, principalmente hongos, deber ser separados para no contaminar otros lotes. Un wet-blue almacenado de forma correcta puede permanecer en buenas condiciones por varios años, pero es aconsejable que sea usado en un período no superior al año.Notamos que no sólo la observación del aspecto del wet-blue, sino también el conocimiento de sus características físico químicas son importantes en el momento de la comercialización y para el correcto procesamiento del wet-blue en función del artículo que va a ser producido.Un aumento en el nivel de control de exigencia sobre el wet-blue favorecerá la calidad del producto final y traerá beneficios a todo el sector.