Terminaciones en Albañilerías - Maestrísimo

11/20/2015 Terminaciones en albañilerías - Maestrísimo

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Clase Nº 4

Terminaciones en albañilerías

I.- Preparación de muros

La preparación previa de la superficie es una etapa de gran importancia en lacolocación de estucos, pues condiciona su adherencia.

La adherencia del estuco depende básicamente de su grado de limpieza y de dosfactores derivados de las características que dicha superficie posee: adherenciamecánica y grado de succión.

Para revestir mediante estucos, tenemos que obtener una buena adherencia, paraesto el sitio de colocación debe limpiarse según el tipo de superficie a recubrir, seaun estuco dañado prexistente o una albañilería.

1.- Superficies con estucos de mortero preexistente:

En el caso de superficies libres o de grandes dimensiones, es necesario realizarun picado o escariado manual o mecánico total de la superficie.

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Este tratamiento debe eliminarlos elementos sueltos quenormalmente están en lasuperficie y los distintoselementos residuales como grasaso pinturas.Realizar un lavado enérgicomediante agua a presión, hastaeliminar todo resto de materialsuelto que hubiese quedado. Estasituación se presenta en lassuperficies de bloques estucadaso que llevan un recubrimientoconstituido por el mortero.

Otro procedimiento, en los casos en que el estuco prexistente no este dañado,consiste en realizar un lavado mediante una solución de ácido clorhídricodiluido en proporción 1:6. Este tratamiento se inicia:

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1. Humedeciendo la superficie con agua limpia.2. Efectuar dos aplicaciones de la solución mediante escobillón.3. Finalizar con un lavado cuidadoso, con abundante agua limpia hasta eliminar

cualquier resto de ácido.

2.- Superficies de albañilerías:

En este tipo de superficies debe preverse la ejecución de una limpiezamediante aplicación o circulación de agua a presión moderada, de manera deno provocar daños en las unidades de albañilería.En caso que la suciedad se encuentre adherida y exista acceso para ello, deberealizarse un raspado o picado previo de la superficie.

En albañilerías constituidas por bloques de hormigón, la limpieza debeefectuarse en seco, mediante escobillado, raspado o, si es posible, con airecomprimido, esto permitirá tener una mejor adherencia entre la mezcla y lasuperficie a estucar.Las superficies de albañilería y de hormigón deben estar saturadas pero sinagua acumulada (brillo en la superficie), se recomienda humedecerlas unas 12horas antes.



Este tratamiento se aplica, por ejemplo, a los morteros de relleno dealbañilerías armadas, de junta o de estuco de albañilería.La adherencia mecánica depende de la rugosidad y textura de la superficie,siendo mayor mientras más alta es su rugosidad o más gruesa es su textura.Entre las superficies que proporcionan una buena adherencia mecánica seencuentran las albañilerías de ladrillo y las de hormigón sin finos, entre otras.El grado de succión de una superficie se mide por su capacidad de absorciónde la pasta del aglomerante, que contiene el mortero y está ligado a laporosidad que presenta la superficie.Una mayor succión conduce a una mejor adherencia.Una mayor porosidad conduce a una menor resistencia.Las superficies menos resistentes presentan condiciones más favorables parauna mejor adherencia.Adicionalmente a la limpieza de las superficies, la obtención de una buenaadherencia debe considerar necesariamente el grado de adherencia y desucción que ella posee.

De acuerdo a las características que estos parámetros presenten, pueden preversedistintos tratamientos de la superficie, como se resume a continuación:



Los tratamientos indicados en la figura, consisten en los siguientes procedimientos:

1. Rehundido de juntas: Ejecución de canterías hundidas en el mortero de lasjuntas de albañilería.

2. Colocación de mortero salpicado: Colocación de una capa de morterocemento:arena, en una proporción 1:3 en peso, fluida, que se coloca porlanzado contra la superficie en un espesor de 3 a 5mm, dejándola con larugosidad natural con que queda en el proceso.

3. Colocación de mortero puntereado: Colocación de una capa de morterocemento:arena de una proporción 1:2 en peso, con una adición de aditivo paraadherencia en base a acetato de polivinilo o caucho de estireno-butadieno. Esesparcida sobre la superficie en un espesor de alrededor de 5mm, la que essometida a un escobillado superficial y luego a un puntereado mediante una

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escobilla metálica.4. Escariado o arenado: Consiste en

tratar la superficie medianteescariado mecánico o arenado demanera de dejarla rugosa.

5. Metal desplegado: Colocaciónsobre la superficie de una mallade metal desplegado o similar auna distancia mínima de 5mm,sujeta mediante clavosgalvanizados o espaciadoresmetálicos. La malla se recubre conuna capa de mortero, cuyasuperficie se deja rugosa para queproporcione adherencia a lasrestantes del estuco.

Tratamiento deeflorescencias y posibles hongos

Estos tratamientos tienen como finalidad:

Eliminar las sales minerales presentes en los materiales y el agua utilizada en lafabricación de estos elementos.Eliminación de grasas y hongos que pueden aparecer en obras preexistente.

Para esto se recomiendan dos procedimientos básicos:

1. Limpiar la superficie:Al preparar una superficie se debe eliminar cualquier residuo de óxidoexistente.También es necesario desinfectar las zonas atacadas por hongos yeliminar grasas o aceites que puedan formar una barrera entre el soporte

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y el posterior acabado superficial.Dependiendo de la superficie, es necesario lijar, escobillar y/o limpiar conun paño con solvente.Se debe retirar el polvo con paño húmedo y esperar a que seque lasuperficie.Para eliminar hongos de una superficie, se aplica una solución de clorodoméstico diluido en agua, en proporción 1:3.Si este tratamiento no elimina los hongos en su totalidad, es necesariolijar la zona contaminada.Si necesita desengrasar, se utiliza un paño con detergente o solvente.

2. Neutralizar una superficie:Las superficies altamente alcalinas (hormigón, ladrillo, estuco,fibrocemento) deben neutralizarse para evitar que se produzca unadegradación de los futuros acabados superficiales.Para neutralizar, se debe diluir 1 parte de ácido muriático por 2 a 3 partesde agua.Para eliminar las sales que afloran sobre las superficies, es necesariodiluir 1 parte de ácido muriático por 10 partes de agua y escobillar.También es importante remover estas sales para evitar el englobamientoy rompimiento de la pintura por eflorescencia.Tal como señalamos anteriormente, para neutralizar una superficie sedebe diluir ácido muriático comercial en agua, en proporción 1:2 o 1:3 yaplicarlo con brocha.Es necesario dejar actuar el ácido por 30 minutos, tiempo durante el cualse producirá un desprendimiento de gas, señal de que se está llevando acabo la neutralización.Luego, las sales neutralizadas deben enjuagarse con abundante agua.Si no se limpian, con el tiempo y la acción del medioambiente, setransformarán en sales alcalinas y voluminosas.Este proceso debe hacerse al menos 2 veces y secando entre cadaaplicación.



II.- Instalación del estuco

1. Los estucos se colocan normalmente por lanzado manual del mortero, contrala superficie a recubrir.

2. El mortero es lanzado en pequeñas porciones contra la superficie que va arecubrir, a la cual debe adherirse sin deslizar, como figura en la imagen:

3. El mortero debe tener una consistencia adecuada.4. El mortero recibe la compactación que le otorga la energía correspondiente al

choque contra la superficie y la presión de las herramientas de colocación.5. Este procedimiento se utiliza en la colocación de morteros de estuco y en los

usados para reparaciones superficiales de obras de hormigón.6. La etapa de colocación ha sido mecanizada y actualmente se emplean equipos

especiales de lanzado, lo cual asegura una mayor homogeneidad en lacompactación, aumentando la adherencia y el rendimiento de trabajo.



7. Generalmente, la colocación seefectúa en dos capas: para laprimera, que en nuestro país sellama revoque, se emplea una arenade granulometría denominadamedia (granulometría de la arenapara morteros de estuco). Engeneral, el espesor de esta capa nodebe sobrepasar los doscentímetros.

8. Su superficie se termina con regla yplatacho en la forma que serádescrita más adelante, dejándolacon una rugosidad adecuada pararecibir la capa de terminación.

9. La capa de revoque se recubre conotra, constituida por un mortero con arena de granulometría fina, para lograruna mejor terminación. El espesor de la capa de terminación no debe excederde un centímetro.

10. Cuando la superficie a recubrir sea totalmente irregular o cuando se hayautilizado metal desplegado para mejorar la adherencia, debe colocarseademás una primera capa adicional de regularización, constituida por unmortero con arena de granulometría gruesa.

11. Para las capas de revoque y de terminación es conveniente usar la mismadosificación.

12. Se recomienda no estucar en clima con heladas, la temperatura ambiente debeser superior a 5°C. En clima calido, evitar la exposición al sol del estuco reciéncolocado y a partir de los 30°C de temperatura, o con viento muy seco,proteger y nebulizar agua para impedir el secado prematuro que se produceantes de los primeros 10 días.

13. En caso de emplearse la capa de regularización, es conveniente aumentar enella su dosis de cemento Polpaico, rebajando el contenido de arena en 0,5



partes en peso con respecto a los valores señalados en fascículos anteriores Ver Tabla de Dosificaciones>> o disminuyendo la proporción de cal en elmortero.

Terminación superficial

Cuando el mortero forma parte de una superficie terminal de un elemento esnecesario proceder a darle una terminación, especialmente si la superficie tienecaracterísticas arquitectónicas o constituye una superficie de rodado o deescurrimiento de agua.

Esta terminación, normalmente se confiere cuando el mortero está aún en estadofresco, mediante una regla de madera o metálica que se desliza apoyada sobre guíaslaterales, constituidas por otras reglas fijas o por fajas del mismo mortero. Esteúltimo, es el procedimiento más empleado en la práctica.

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Este método encuentra su principal campo de aplicación en la terminación desuperficies estucadas o recubiertas con mortero, como los muros de albañilería deladrillo o bloques de hormigón.

III.- Curado de los estucos

Por su amplia superficie, los estucos están expuestos a una rápida pérdida de aguapor evaporación, riesgo que aumenta cuando se colocan al exterior, especialmenteen climas cálido y con vientos.

El curado del mortero tiene como objetivo básico, mantener un grado suficiente dehumedad interna durante un lapso adecuado, para permitir la hidratación delcemento y, en consecuencia, el desarrollo de las propiedades hidráulicas de la pastade cemento.

Tiempo de curado

Normalmente, el plazo mínimo especificado para esto es de 14 días. Como puedeobservarse en el gráfico, al tratar sobre la influencia de las condiciones ambientalesen la resistencia del mortero, dentro del plazo señalado, el efecto es muysignificativo, disminuyendo posteriormente.



Inicio del proceso

Inmediatamente después de terminada la colocación de los estucos y alcanzada unadureza superficial adecuada debe iniciarse su curado, para lo cual se emplean lossistemas de riego continuo, riego periódico, compuestos de sellado o de láminasimpermeables.

Además, los paramentos expuestos a la acción del sol deben protegerse empleandocortinas constituidas por arpillera o plástico no transparente.

Procedimiento

Para efectuar el curado, existen procedimientos que consisten en mantener en tornoal mortero un ambiente húmedo o impidiendo que escape la humedad interna delmortero hacia la atmósfera



1. Riego continuo: se emplean aspersores o cañerías perforadas que funcionanen forma permanente, humedeciendo todas las zonas expuestas a su radio deacción.

2. Riego periódico: el riego es aplicado a intervalos, cuando se observa que elmortero empieza a secarse superficialmente. Este procedimiento conduce aresultados aceptables, pero tiene el inconveniente de quedar sujeto al criterioy la responsabilidad de quien lo ejecuta en obra.

3. Compuestos de sellado: consisten en ceras o resinas disueltas en un solventelíquido, que se aplican por pulverizado sobre la superficie del mortero,preferentemente recién seca, con un rendimiento que varía entre 3,5 a 5 m2/L.Su principal ventaja consiste en la facilidad de su aplicación. Sin embargotienen la limitación de no poder ser utilizados en superficies que vayan a recibirterminación de tipo arquitectónico o que estén expuestas a tránsito frecuente.Deben ser sometidas a revisión periódica y repuestas en las zonas en que sedetecte pérdida de espesor. Para este objeto es conveniente usar compuestoscoloreados, debido a que es más fácil detectar dichas zonas.

4. Láminas impermeables: consisten en láminas de material impermeable que



se aplican sobre la superficie del mortero, en el mayor contacto posible con él.

Para este objeto se emplean láminas de polietileno, papel impermeable,arpillera o similar. Las láminas constituyen un buen procedimiento de curado,a condición de que se mantengan permanentemente en contacto con lasuperficie del mortero y se revisen periódicamente para observar rasgaduras,debiendo remplazarlas en este caso.

IV.- Bloques de una albañilería

Se pueden construir muros de diferente configuración, dependiendo el uso que seles quiera dar. Los tipos más usados son:

De soga:

El ladrillo va puesto sobre su cara y sucanto tiene, en la hilada, la mismadirección del muro. La traba puede sera la mitad del ladrillo o a un tercio de él. Es la forma de colocación más usada.

Tizón o de cabeza:

El ladrillo va puesto sobre su cara y sucabeza, en la hilada, tiene la mismadirección del muro. Su mayor dimensión es perpendicular al muro. Permite obtenermuros de mayor espesor.

Pandereta o panderete:

Colocado sobre su canto, y su cara, en lahilada, tiene la misma dirección del muro.Se utiliza en cierres perimetrales deterrenos y como tabique en interiores.



Sardinel:

Van colocados de canto y su cabeza, en lahilada, tiene la misma dirección del muro.Su mayor dimensión es perpendicular almuro. Permite obtener muros de mayorespesor (gradas de escaleras, bordes de terrazas y dinteles).

Remate de las juntas entre los bloques

1. Estas juntas se denominan canterías y estas no sólo tiene una finalidadestética, sino que también ayuda a una rápida evacuación del agua lluvia, enlas albañilerías que no tienen revestimientos.

2. En albañilerías a la vista, siempre debe exigirse el correcto relleno yterminación del mortero de las juntas, por lo que todas las canterías deben sertrabajadas con herramientas adecuadas.

3. Una ejecución deficiente de una cantería puede provocar, por ejemplo, que entiempos de lluvia el agua encuentre algún punto vulnerable y se produzcanfiltraciones a través del muro.

4. Es muy importante la correcta ejecución de las llagas en todo el espesor delmuro, porque la mala práctica de algunos albañiles de tapar las llagas sólo porel exterior no asegura la impermeabilidad del paramento.

5. El tratamiento externo de las juntas debe realizarse con una profundidad entre3 a 5 mm, con respecto a la arista del ladrillo de la hilada inferior y mientras elmortero permita la deformación ante la presión de un dedo. Forma quepueden tener las juntas:

6. El remate de las juntas es más eficiente con un “cantero”, de un ancho un pocomayor que el de la junta.



7. Para esto, se presiona el mortero contra las unidades y se limpia la superficiecon una escobilla seca. En caso de utilizar una esponja húmeda, se usa antesde pasar el “cantero”, de manera que la superficie quede lisa, sin porosidadesni granos de arena visibles.

8. Las canterías “planas” y “llenas” no son capaces de impedir la penetración deagua, ya que requieren de un especial cuidado en su ejecución para lograr laeventual impermeabilidad. Son recomendables usar solamente cuando elmuro va a ser estucado o revestido posteriormente.

9. Se recomiendan las canterías cóncavas o en “V”, que hagan correr el agua porellas y no retengan humedad.

V.- Panel aislante termo-acústico

El sistema de panel aislante es la solución ideal para la incorporación delaislamiento térmico y acústico en cerramientos exteriores de:

Muros de ladrillo o bloque de hormigón.Placas de yeso cartón, montadas sobre un tabique liviano asociado a lospaneles de lana de vidrio.

Esta técnica se utiliza para mejorar el aislamiento térmico y/o acústico encerramientos verticales exteriores.



Comportamiento acústico

Gracias a su elasticidad, el panel incrementa el índice deaislamiento de los cerramientos y mejora el confortacústico de los edificios.

Comportamiento térmico

Debido a su elevada resistencia térmica, el panelincrementa el índice de aislamiento de loscerramientos y permite:

Reducir la demanda energética del edificio enrégimen de invierno y de verano.Evitar la sensación de pared fría o caliente.Eliminar el riesgo de formación decondensaciones superficiales.Eliminar el riesgo de formación de



condensaciones intersticiales.Mejorar el confort y la calidad del edificio.

Instalación:

1. Se instalan los canales inferiores de la tabiquería sobre el radier o la losa

del piso inferior terminado o base de fijación.

2. Los perfiles superiores se colocan sobre la losa del piso superior o el

envigado del cielo, salvo que posteriormente se vayan a colocar cielos

falsos.

3. Las instalaciones pasarán por la cámara de aire o por los huecos de los

perfiles.

4. Se cortará la lana de vidrio a la medida de la pared más un centímetro.

Cada panel ya cortado se coloca contra el muro con la barrera de vapor

hacia el interior de la vivienda.

5. Finalmente, se fijarán las placas de yeso cartón a los montantes y se

efectuará el tratamiento de juntas.



VI.- Bloques de vidrio

Realizar un proyecto con bloques de vidrio, es una forma cómoda y rápida dediseñar, separar ambientes y decorar sin necesidad de quitar luminosidad a losespacios.

Instalación:

1. Con excepción de su propio peso, un ladrillo de vidrio no puede llevar

cargas verticales (un tabique de ladrillos de vidrio de 1 m² y 80 mm de

espesor pesa, aproximadamente, 100kg).

2. Para prevenir fuerzas externas del edificio, deben ser colocadas juntas

de deslizamiento alrededor de todo el tabique de ladrillo de vidrio, con

el fin se separar la totalidad del tabique del edificio. Instalar

lateralmente juntas de dilatación.



3. Los ladrillos de vidrio siempre deben ser visibles completamente y no

deben quedar cubiertos por elementos estructurales.

4. Al colocar el primer ladrillo, debe tener en cuenta los niveles

correspondientes de base y altura, dejando una tolerancia de 10 mm de

cada lado.

5. Debe considerar que la medida del paño de ladrillos de vidrio, es la suma

de los ladrillos más sus juntas.

6. Las estructuras de soporte para el tabique de ladrillo de vidrio deben ser

aseguradas con firmeza (distancia de agujeros taladrados, como

máximo, de 50 cm).

7. Para el esfuerzo de la base, bordes laterales y superiores,

recomendamos dos barras de acero en cada una. En cada junta

horizontal una barra de acero.

8. Garantizar que el mortero de albañilería no esté demasiado húmedo

cuando se aplique.

9. La construcción de tabiques rectos vidriados se simplifica usando el

espaciador con el cual se logra siempre la misma distancia entre bloques

(1 cm.). El espaciador garantiza una perfecta colocación.

10. Sellar las juntas de conexión del tabique, al igual que las juntas de

conexión de la estructura, con un sellador a base de siliconas.



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