Tesis Coca Cola

8/12/2019 Tesis Coca Cola

http://slidepdf.com/reader/full/tesis-coca-cola 1/139

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTACENTRO LOCAL FALCÓN

UNIDAD DE APOYO PUNTO FIJOCARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA PASANTIAS

OPTIMIZACION DE LA GESTION DEL ALMACENGENERAL DE UNA EMPRESA PRODUCTORA Y

EMBOTELLADORA DE REFRESCOS

Nazaret RomeroC.I.: 11.286.986

Maracaibo; Julio del 2004



UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

CENTRO LOCAL FALCÓNUNIDAD DE APOYO PUNTO FIJOCARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARTA DE ACEPTACIÓN

Por medio de la presente se hace constar que se ha leído el proyecto de

pasantías presentado por el estudiante Nazaret Romero V. C.I.

11.286.986, cuyo titulo es “Optimización de la Gestión del Almacén

General de una empresa productora y embotelladora de refrescos” y

que se acepta asesorar en calidad de tutor durante la etapa de desarrollodel trabajo de pasantías hasta su presentación y evaluación.

FIRMA

Ing. C. Cristina Negrette C.I.: 5.587.687

Asesor Académico

FIRMA

Ing. Wilmer AldanaC.I.: 11.315.596

Tutor Empresarial



Informe de Pasantías

III

ÍNDICE GENERAL

Pág.Introducción.............................................................................................................. VIII

CAPITULO I. La Empresa1.1. Reseña Histórica................................................................................................ 91.2. Misión, Visión y Valores de la Empresa............................................................ 101.3. Estructura Organizativa de Coca – Cola FEMSA.............................................. 121.4. Descripción General de Coca – Cola FEMSA Venezuela................................. 121.5. Descripción General de Coca – Cola FEMSA Planta Maracaibo...................... 12

1.6. Estructura Organizativa de Coca – Cola FEMSA Planta Maracaibo................. 131.7. Descripción del Almacén General Planta Maracaibo........................................ 13

CAPITULO II. El Problema2.1. Planteamiento del Problema............................................................................... 152.2. Formulación del Problema................................................................................. 162.3. Objetivos............................................................................................................ 172.4. Justificación de la Investigación........................................................................ 172.5. Alcance y Limitaciones...................................................................................... 18

CAPITULO III. Marco Teórico3.1. Bases Teóricas.................................................................................................... 193.2. Definición de Términos Básicos........................................................................ 36

CAPITULO IV. Marco Metodológico4.1. Tipo de Investigación......................................................................................... 384.2. Población y Muestra........................................................................................... 384.3. Pasos y técnicas requeridos para resolver el problema...................................... 38

CAPITULO V. Diseño del Sistema Propuesto

5.1. Evaluación de la Situación actual del Almacén General................................... 445.2. Documentar los procesos de Recepción, Almacenamiento y Despacho y presentar soluciones para los aspectos deficientes....................................................

47

5.3. Evaluación de las Condiciones Físicas del Almacén General........................... 535.4. Recomendaciones para el reacondicionamiento de las condicionesfísicas del Almacén................................................................................................... 615.5. Descripción y Análisis de Cargos...................................................................... 80




IV

CAPITULO VI. Análisis de Resultados................................................................ 81

CAPITULO VII. Análisis de Costo – Beneficio................................................... 85

CAPITULO VIII. Conclusiones y Recomendaciones.......................................... 90

Bibliografía............................................................................................................... 92

Anexos...................................................................................................................... 94




V

LISTA DE ANEXOS

Anexo No. 1.- Estructura Organizativa de Coca – Cola FEMSA

Anexo No. 2.- Plantas Embotelladoras y Centros de Distribución

Anexo No. 3.- Proceso de Fabricación de las Bebidas Gaseosas

Anexo No. 4.- Organigrama General de Coca – Cola FEMSA Planta Maracaibo

Anexo No. 5.- Plano del Almacén General

Anexo No. 6.- Organigrama del Almacén General

Anexo No. 7.- Evaluación de la situación actual del Almacén General (Entrevista)

Anexo No. 8.- Entrada de Mercancías en el Sistema SAP

Anexo No. 9.- Temperaturas de Refrigeración de Concentrados de Bebidas

Anexo No. 10.- Salida de Mercancías en el Sistema SAP

Anexo No. 11.- Condiciones del Almacén (Lista de Verificación)

Anexo No. 12.- Guía de Remisión

Anexo No. 13.- Montacargas

Anexo No. 14.- Extintor Contra Incendio

Anexo No. 15.- Plano de Distribución Propuesto

Anexo No. 16.- Sistema de Detección y Alarma de Incendio

Anexo No. 17.- Descripción y Análisis de Cargos




VI

ÍNDICE DE TABLAS

Pág.

1. Anchura de Pasillos............................................................................................ 24

2. Indicadores de Gestión....................................................................................... 60

3. Niveles de Iluminación Mínima para los sitios de trabajo................................. 63

4. Diagnostico de la Distribución Actual del Almacén General............................ 69

5. Redistribución de las Áreas del Almacén General............................................. 74

6. Componentes del Sistema de Detección y Alarma de Incendio......................... 80

7. Costos de las Láminas del Techo del Almacén General.................................... 85

8. Costos de Reparación del Piso del Almacén General........................................ 86

9. Costos del Sistema de Alumbrado Área Mezanine............................................ 86

10.Costos del Sistema de Ventilación.................................................................... 86

11.Costos de los Estantes....................................................................................... 87

12.Costos de Avisos, Señales y Carteles................................................................ 87

13.Costos de los Materiales y Equipos Eléctricos.................................................. 88

14.Resumen de Costos........................................................................................... 89




VII

ÍNDICE DE FIGURAS

Pág.

1. Módulos del Sistema SAP/R3............................................................................ 29

2. Diagrama Causa – Efecto General..................................................................... 48

3. Proceso de Recepción de Materiales.................................................................. 50

4. Proceso de Reserva de Materiales...................................................................... 56

5. Diagrama Causa – Efecto Condiciones Físicas del Almacén General............... 59

6. Ventilador Helicoidal......................................................................................... 65




VIII

INTRODUCCIÓN

Este informe de Pasantías, tiene la finalidad de formular propuestas para darle

solución a la problemática encontrada en el área del Almacén General de la empresa

COCA - COLA FEMSA, S.A., siguiendo la metodología formulada en el Plan de

Pasantías, previamente aprobado por el Comité Evaluador. El período de pasantías

tuvo una duración de 14 semanas, durante el cual se desarrolló el presente trabajo de

investigación.

El informe está estructurado en 8 Capítulos. En el Capitulo I, se describen losaspectos generales de la empresa, que incluyen una breve reseña histórica; misión,

visión y valores y todos los aspectos relacionados con la estructura organizativa de la

misma.

En el Capítulo II, se hace referencia al problema, se desarrolla el

planteamiento del problema, su formulación, los objetivos perseguidos, justificación

de la investigación, alcance y limitaciones.

Luego, en el Capítulo III, se desarrolla el marco teórico y la definición de

términos básicos, que sirven de soporte técnico para el trabajo de investigación

realizado. El Capitulo IV, marco metodológico, expone el tipo de investigación,

población y muestra, pasos y técnicas de recolección y análisis de datos requeridos

para resolver el problema.

En el Capitulo V, se describen detalladamente cada una de las propuestas

formuladas para darle solución al problema planteado, luego en el Capítulo VI, se

hace referencia a los resultados a obtener al poner en práctica dichas propuestas.

En el Capítulo VII, se estiman los costos de implementar las propuestas, asícomo los beneficios que generará a la empresa, a través de un análisis

costo/beneficio.

Por último, en el Capítulo VIII, se redactan las conclusiones y

recomendaciones que permitirán a la empresa lograr optimizar la gestión del Almacén

General y así asegurar su funcionamiento económico y eficiente.

El informe finaliza con la bibliografía y los anexos.




9

CAPITULO I

LA EMPRESA

1.1. Reseña Histórica

Coca – Cola nace en Atlanta, Georgia y fue creada el 5 de mayo de 1886. Surge

como una especie de jarabe medicinal que se vendía en los bares que no servían

bebidas alcohólicas, fue introducida comercialmente como “un tónico efectivo para el

cerebro y los nervios”. La receta llamada “Vino francés de Cola”, se comenzó a

publicitar como una bebida “deliciosa, refrescante, estimulante y vigorizante”.

El grupo FEMSA (Fomento Económico Mexicano, S.A.) inicia su historia en

1890 cuando el grupo VISA (Valores Industriales S.A) fundan Cervecería

Cuauhtémoc en Monterrey, primera productora de cerveza de la República Mexicana.

En 1979 grupo VISA adquiere las franquicias de The Coca-Cola Company para

producir y comercializar refrescos en el Valle de México y la mayor parte del surestede la República Mexicana.

En el año de 1993, se consolidó la sociedad entre The Coca-Cola Company y

Grupo FEMSA, dando origen así a Coca-Cola FEMSA.

Coca-Cola FEMSA rebasa las fronteras mexicanas en 1994 al adquirir a Coca-

Cola Sociedad Anónima, Industrial, Comercial y Financiera de Argentina,

convirtiéndose en Coca-Cola FEMSA de Buenos Aires.

En el año 2001, Coca-Cola FEMSA entró en un contrato de franquicia con

FEMSA para la producción, distribución y venta de las marcas de MUNDET en el

Valle de México y el Sureste de la República Mexicana.

El 6 de mayo del 2003, Coca-Cola FEMSA integra a su operación a Panamco,

constituyendo la principal empresa embotelladora de productos de Coca-Cola en

América Latina con presencia en nueve países: México, Guatemala, Nicaragua, Costa

Rica, Colombia, Brasil, Argentina, Panamá y Venezuela..




10

Con la integración de Panamco, el porcentaje de la tendencia accionaria

económica quedó de la siguiente manera:

FEMSA 45.7%

The Coca-Cola Company 39.6%

Público Inversionista 14.7%

1.2. Misión, Visión y Valores de la Empresa

Misión

“Satisfacer y agradar con excelencia al consumidor de bebidas”

Visión

“Ser el mejor embotellador del mundo, reconocido por su excelenciaoperativa y la calidad de su gente”.

Valores

Coca-Cola FEMSA tiene cinco (5) valores claramente definidos:

Pasión por el Servicio / Enfoque al cliente –Consumidor

Todas las actividades que realiza la empresa están enfocadas a identificar y

satisfacer las necesidades de sus clientes y consumidores, tanto internos comoexternos, por medio de los productos y servicios que ofrece. Clientes y consumidores

son la razón de ser de su actividad.

Innovación y Creatividad

La innovación y creatividad representan una importante base de superación,

desarrollo y continuidad. Todo lo que se implemente debe comenzar con una idea




11

innovadora y creativa, acompañado de mucho trabajo, lo que al final se traducirá en

resultados excelentes; la empresa se debe distinguir por su creatividad y capacidad

innovadora.

Respeto, Desarrollo Integral y Excelencia del Personal

La empresa impulsa el respeto y desarrollo integral de la persona y su familia,

buscando ampliar sus conocimientos, habilidades y visión, orientándose a tener

colaboradores de clase mundial, con el fin de tener acceso a mejores oportunidades, propiciando con ello la superación económica, cultural y moral.

Busca la integración de estos elementos en la persona, ya que desea que sean

capaces de enfrentarse a las exigencias de la globalización y competencia, con visión

amplia y triunfadora. ¡Lo mejor de la empresa es su gente!, por eso se considera, ante

todo, una empresa humanista.

Honestidad, Integridad y Austeridad

La empresa demanda que honestidad e integridad de la persona sean valores que

dignifiquen al ser humano, entendiendo por esto el respeto de los principios éticos y

morales, con congruencia en el pensar, decir y hacer de cada persona, en donde la

austeridad como variable de desempeño, está direccionada hacia el uso racional y

eficiente de los recursos de la empresa. El lema “trabajo y ahorro” debe tener vida en

la organización.

Calidad y Productividad Se entiende como hacer las cosas bien a la primera vez, con mejora continua y

optimización de los recursos, procesos y tecnología, ya que este es el medio para ser

competitivos, nacional e internacionalmente.

Coca- Cola FEMSA tiene un modelo de mercadotecnia con enfoque al cliente y

el consumidor. Apoyándose en sus sistemas de información propios diseña estrategias

de producto, empaque y precio por canal, apoyando de diversas formas a sus clientes




12

para incrementar el tráfico en sus tiendas y satisfacer las necesidades de bebidas de

sus consumidores.

1.3. Estructura Organizativa de Coca-Cola FEMSA

Coca-Cola FEMSA está estructurada en tres divisiones: (ver anexo No. 1).

1. División México a cargo de Jhon A. Santa María, anteriormente Director de

Planeación de Coca-Cola FEMSA.

2. División Laticentro, que integra los países: Guatemala, Panamá, Nicaragua y

Costa Rica, a cargo de Hermilo Zuart, anteriormente Director de FEMSA

Franquicias.

3. División MERCOSUR , integrada por los países: Colombia, Argentina, Brasil y

Venezuela, a cargo de Ernesto Silva, anteriormente COO de Argentina..

1.4. Descripción General de Coca-Cola FEMSA Venezuela

En Venezuela, Coca-Cola FEMSA, posee 7 Plantas Embotelladoras y 58

Centros de Distribución, (ver anexo No. 2), produce y distribuye refrescos tales

como: Coca – Cola, Coca – Cola Light, Frescolita, Chinotto, Naranja, Uva, Manzana,

Agua Mineral Nevada, Powereade y Jugos Sonfil.

1.5. Descripción General de Coca-Cola FEMSA, Planta Maracaibo .

De las 7 Plantas Embotelladoras que existen a nivel nacional, Planta

Maracaibo es la numero uno (1) ya que cuenta con el 25% del mercado, y posee unárea aproximada de 9.500 m². Produce y embotella mensualmente alrededor de

1.815.898 cajas de refrescos de diferentes sabores y presentaciones, además, cuenta

con camiones y gandólas propias para la distribución (ver anexo No. 3).

Posee una capacidad almacenada instalada de vacíos de 350.000 cajas y de

productos terminados de 140.000 cajas de diferentes sabores y presentaciones. Cuenta

con 5 líneas de producción: 1 línea para refrescos coca – cola de 1 litro, 2 líneas para




13

refrescos coca – cola de 350ml, 1 línea pep (botellas plásticas de 2 litros) y una línea

para agua mineral.

1.6. Estructura Organizativa de Coca-Cola FEMSA S.A., Planta Maracaibo

Planta Maracaibo posee un total de 700 empleados. La estructura organizativa

esta integrada por la Presidencia, la Vicepresidencia, la Dirección de Ventas que tiene

a su cargo la supervisión de la Gerencia de ventas y la Gerencia de Servicios de

Ventas. Existen además de estas dos gerencias, la Gerencia de Operaciones quesupervisa todo lo relacionado a facturación y despacho, la Gerencia de Recursos

Humanos encargada de seleccionar el personal idóneo para trabajar en la empresa, la

Gerencia de Planta que supervisa todo lo relacionado con la producción,

mantenimiento de planta, aseguramiento de la calidad, almacén general, almacén de

productos en procesos y productos terminados. La Gerencia de Contraloría Operativa,

se encarga de supervisar la parte administrativa y contable como cuentas por pagar,

cuentas por cobrar, inventario, análisis de costos, etc. El organigrama general de la

empresa se puede apreciar en el anexo No. 4.

1.7. Descripción del Almacén General, Planta Maracaibo

Planta Maracaibo cuenta con un almacén general cuya área aproximada es de

1423 m² (ver anexo No. 5) y es el encargado de recibir, almacenar y despachar la

materia prima necesaria para elaboración de las bebidas gaseosas (azúcar,

concentrados, tapas), repuestos para maquinarias y automotriz, uniformes de los

empleados, material publicitarios y productos químicos.Cuenta con un total de 8 empleados, entre ellos: un Jefe de Almacén que es el

encargado de supervisar todas las operaciones que allí se realizan y reporta al Gerente

de Planta, un Asistente Administrativo que reporta al Jefe de Almacén, es el

encargado de la parte administrativa del almacén, tres Almacenistas encargados de

las operaciones de recepción, almacenado y despacho de lo que se recibe, un

Ayudante de Almacén que brinda apoyo a los almacenistas, un Montacarguista que se




14

encarga de la movilización de la mercancía dentro de almacén y su posterior traslado

a Planta y una persona encargada de la limpieza, todos ellos reportan al Jefe de

Almacén. El organigrama de Almacén General se puede apreciar en el anexo No. 6.




15

CAPITULO II

EL PROBLEMA

2.1. Planteamiento del Problema

Coca – Cola FEMSA, fundada en 1890 es el embotellador de Coca - Cola más

grande de América latina y el segundo a nivel mundial del sistema Coca – Cola en

cuanto a volumen de ventas y generación de utilidad operacionalDentro de la Estructura Organizacional de Coca - Cola, se encuentra la

División MERCOSUR de la cual Venezuela forma parte. Venezuela posee 7 Plantas

Embotelladoras y 58 Centros de Distribución, produce y distribuye refrescos tales

como: Coca – Cola, Coca – Cola Light, Frescolita Chinotto, Naranja, Uva, Manzana,

Agua Mineral Nevada, Powereade y Jugos Sonfil.

De las 7 Plantas Embotelladoras que existen a nivel nacional, Planta

Maracaibo es la numero uno (1) ya que cuenta con el 25% del mercado. Produce y

embotella mensualmente alrededor de 1.815.898 cajas de refrescos de diferentes

sabores y presentaciones, además, cuenta con camiones y gandólas propias para la

distribución.

La materia prima para la elaboración de los refrescos y agua se recibe en el

Almacén General que tiene un área de 1423 m², además de la materia prima, se

reciben Productos Químicos, Material Publicitario, Repuestos de Maquinarias y

Uniformes, opera con un total de 8 empleados, entre ellos: un Jefe de Almacén, un

Asistente Administrativo, tres Almacenistas, un Ayudante de Almacén, y una personaencargada de la limpieza.

Debido a la intensa actividad que tiene esta empresa, se han venido

presentando una serie de problemas en la planificación y organización del Almacén

General, incidiendo notablemente en el desarrollo efectivo de sus actividades. Entre

los principales problemas se encuentran los siguientes:




16

Desactualización e Inconsistencia de las Descripciones y Análisis de Cargos.

Carencia de un manual ajustado al método actual de procedimientos para los

procesos de recepción, almacenamiento y despacho de materiales.

Inexistencia de un sistema contra incendios.

Problemas de Iluminación y ventilación.

Pisos y techo agrietados

Inexistencia de señales, avisos y carteles

Utilización inadecuada del espacio del Almacén debido a la presencia de materialobsoleto.

Fallas en la distribución de materiales, debido a que no se encuentran organizados

de acuerdo a las características de peso, recepción y despacho, familia de productos,

cercanía a las áreas de uso, entre otras.

Ausencia de herramientas para evaluar el desenvolvimiento y efectividad de los

procesos ejecutados en el almacén

No hay control en la ubicación de repuestos y material publicitario

No existe área de pre – despacho

Por tales motivos se desarrollará la presente investigación, con el objeto de

mejorar la gestión del Almacén General y a su vez lograr aumentar el nivel de

servicio y productividad mediante una eficiente y efectiva planificación y

organización del mismo.

2.2. Formulación del Problema

La gestión del Almacén General de la empresa Coca – Cola FEMSA S.A., se

mejorara mediante su efectiva planificación y organización.




17

2.3. Objetivos

2.3.1. Objetivo General

Optimizar la gestión del Almacén General de la empresa Coca – Cola FEMSA

S.A., para asegurar su funcionamiento económico y eficiente.

2.3.2. Objetivos Específicos Evaluar la situación actual del Almacén General, en relación con la recepción,

almacenamiento y despacho de materiales, para identificar los aspectos a

mejorar y analizar las operaciones ejecutadas en los mismos.

Documentar los procesos de Recepción, Almacenamiento y Despacho para el

Almacén General.

Evaluar las condiciones físicas del Almacén General en cuanto a su estructura,

iluminación, ventilación, estanterías, equipos de manejo, sistema contra

incendios, avisos, señales y carteles, con el objeto de identificar los aspectos

a mejorar y crear un medio de trabajo conveniente.

Presentar recomendaciones para el reacondicionamiento de las Condiciones

Físicas del Almacén.

Elaborar las descripciones y análisis de cargos asociados a cada una de las

funciones principales del almacén, a fin de especificar las actividades y

objetivos de los mismos.

2.4. Justificación de la Investigación

Los resultados de esta investigación traerán como beneficio para la empresa,

un mejoramiento en el aspecto físico, operacional y de procedimientos

administrativos, permitiendo que su funcionamiento sea económico y eficiente.

Conjuntamente, el establecimiento de indicadores de gestión ofrecerá una medida de

control para el mismo.




18

Por último, proporcionará una metodología que podrá servir de base a otros

investigadores y a otras empresas, adoptando las pautas que se establezcan en esta

investigación.

2.5. Alcance y Limitaciones

El presente estudio pretende realizar una evaluación de la gestión del Almacén

General de la empresa Coca – Cola FEMSA, S.A., y formular estrategias para

mejorar el desempeño del mismo.En la determinación de las estrategias se evaluarán los recursos necesarios

para la ejecución de las actividades. Se realizará el análisis Costo-Beneficio para la

implementación de estas estrategias. Se formularán conclusiones y recomendaciones

necesarias que ayuden a mejorar la gestión del Almacén.

Por otra parte, este estudio pretende servir de guía para atacar y solucionar

problemas similares en el Almacén General de otras Plantas productoras y

embotelladoras de refrescos.

En cuanto a las limitaciones para la consecución de los objetivos planteados,

no existen obstáculos que vencer, ya que se cuenta con el apoyo de todo el personal

que labora en el Almacén y en la empresa, además de medios de información como

Internet, material bibliográfico, etc., que facilitaran la tarea de recolección de datos.




19

CAPITULO III

MARCO TEORICO

3.1. Bases Teóricas

A continuación se exponen las diferentes teorías y sus nexos de los diferentes

temas abordados para la realización del mejoramiento de la gestión del Almacén

General, esta información fue tomada de las diferentes bibliografías y tesisconsultadas, los autores de los mismos se escriben al final de cada tema.

Funciones Básicas del Almacén

La actividad de deposito/almacenaje puede ser definida como esa función que

suple el espacio apropiado para la salvaguarda de artículos, provee un sistema que

coordina, económicamente, las actividades necesarias, instalaciones y fuerza de

trabajo, y proporciona el control total de la operación completa. Para llevar a cabo

sus objetivos generales, la función de deposito – almacenaje comprende, usualmente,

las siguientes actividades:

a) Recepción:

Incluye a todas las actividades involucradas en aceptar materiales a ser

almacenados. Un procesamiento rápido y exacto de los recibos constituye el objetivo

primario de esta función, que generalmente envuelve:

1. Procesamiento rápido y exacto de los recibos

2. Control y programación de entregas.

3. Procura y procesamiento de toda la información.

4. Análisis de documentos para efectos de planificación.

El almacén debe recibir solo aquellos materiales que se ajusten a las

especificaciones fijadas y deberá controlar:




20

Si se trata del material solicitado

Si la cantidad recibida corresponde a la pedida

Si el material recibido reúne las condiciones de calidad y requisitos técnicos.

(UNA, 2000).

b) Almacenamiento:

Consiste en ubicar y preservar los materiales siguiendo las técnicas de

almacenaje. Este sistema incluye la identificación, asignación del código de ubicación

y la ubicación propiamente dicha de las áreas del almacén o patio cumpliendo con los

requisitos exigibles al material para mantenerlo en condiciones adecuadas hasta el

momento en que sea requerido por el usuario. La utilización del espacio debe ser

oportunamente planificada:

Se debe tener en cuenta las entradas futuras de materiales y se debe tratar que un

tipo de material esté ubicado en un mismo sector.

La mejor utilización del espacio se consigue agrupando en las grandes áreas las

mercancías a almacenar en grandes cantidades y emplear las áreas pequeñas para

material en cantidades limitadas.

Se debe aprovechar el espacio en altura, manteniendo una distancia adecuada al

techo.

El uso de estanterías debe planificarse buscando colocar al alcance de la mano los

materiales de uso mas frecuente, ubicar los demás en las partes más altas.

Las dimensiones de la sección de las estanterías deben estar relacionadas con las

características del material. Se debe proceder sistemáticamente a la eliminación de aquellos materiales

obsoletos.

Para ciertos materiales debe preverse el almacenaje al aire libre, programando la

utilización del espacio en función al futuro destino de los materiales.




21

c) Despacho:

Consiste en retirar o entregar a las personas autorizadas los materiales que

ellos soliciten. Deben tenerse presente ciertas normas fundamentales de organización

para regular la salida de los materiales:

Registrar todo movimiento de salida

Utilizar implementos especiales que faciliten las salidas del almacén.

Informar a los trabajadores sobre la planificación del trabajo para que puedan

preparase con anticipación. El almacén debe contar con áreas libres y amplias que permitan albergar los

materiales a preparar para su posterior despacho.

Se debe disponer de los equipos de manejo necesarios para el movimiento de los

materiales.

d) Mantenimiento de registros de inventario:

El almacén es responsable de mantener registros completos y exactos de los

inventarios que permitan que el sistema de producción funcione regularmente, sin

escasez de materiales, con eficacia y sin exceso en las existencias manteniendo los

niveles establecidos en la política de la empresa. (García Cantú, 1999).

3.1.2. Distribución de un Almacén

Para llevar a cabo el estudio de la distribución de un almacén, es necesario

tener conocimiento de los diversos elementos implicados en ello y que se exponen a

continuación:

Material a almacenar:

Deben conocerse las características del material a almacenar:

Volumen y Forma, ya que este afectará el manejo y el modo de almacenaje al

planear una distribución.




22

Peso, afectarán otros factores de distribución como equipos, métodos de

almacenamiento, etc.

Condiciones especiales que permiten la conservación del material.

Cantidad y variedad de materiales.

Frecuencia de salida del material.

Espacio necesario para la adecuada manipulación.

Existencia máxima a almacenar

Espacio:

Para determinar las necesidades de espacio es necesario conocer:

La cantidad de material en existencia.

Las políticas de inventario.

Las áreas de almacenamiento disponible o en planificación.

Los métodos de manejo.

Las características de los equipos de manejo.

El espacio para actividades auxiliares (oficinas, baños, etc).

Medios de almacenaje:

Dependiendo del tipo de material se debe escoger el medio de almacenaje más

adecuado:

Estanterías:

Se debe tomar en cuenta que las estanterías condicionan la utilización delespacio. Para usarlas deben considerarse las siguientes características del material a

almacenar: dimensiones, volumen y peso, número de unidades a conservar,

frecuencia de movimientos, etc.

Contenedores sencillos: Cajas, cestas, bandejas, etc.

Contenedores plegables, solapables y apilables.

Soportes.




23

Equipos de manejo:

La elección de los equipos de manejo debe hacerse racionalmente tomando

en consideración las características del material, las características del área de

almacenamiento, el volumen de las operaciones, los costos de mantenimiento y

funcionamiento, la capacidad del trabajo especifico para el que va a ser destinado,

etc.

Los equipos de manejo se pueden clasificar en varios grupos:

1. Transportadores: de gravedad, de rodillo, sin fin, de cadena, de correa, etc. 2. Grúas de pórtico, de puente, portátil, etc.

3.Vehículos industriales: carretillas de mano, elevadoras de horquillas,

elevadores, etc.

Criterios de almacenaje:

Existen diferentes criterios o normas de almacenajes como son:

1. Almacenaje según frecuencia de salida

2. Almacenaje según peso

3. Otros.

Necesidades de Espacio

La distribución de conjuntos, así como el plan detallado de la misma es

básicamente la “ordenación del espacio”. Se trata de situar ciertas cantidades de

espacio requerido, en relación, cada una de ellas con las demás, para conseguir una

función óptima de las mismas así como de lo que contienen. Por lo tanto, cuando

tengamos el material y sus cantidades, la secuencia de operaciones, el equipo y los

tiempos de operación, podrán establecerse las necesidades de espacio.

Partiendo del numero de máquinas de cada clase así como de sus dimensiones,

calcularemos directamente las áreas requeridas para la maquinaria. Estas

comprenderán el espacio entre las mismas reservado para los trabajadores y el




24

material en proceso, y para el acceso de los hombres, manejo, mantenimiento y

cualquier otra consideración. (Muther, 1981).

Los pasillos deberán conectar las áreas que tengan mayor tráfico y deberán ser

de la anchura necesaria para evitar tanto el desperdicio como el embotellamiento. La

tabla No. 1 ofrece una lista de anchura de pasillos recomendados

Tabla No. 1Anchura de Pasillos.

Para carretillas elevadoras de horquillas accionada a mano y

transportadores enjaretados (plataforma de madera)

De 5 a 8 pies, según la naturaleza de la carga

Para carretillas elevadoras de horquillas de 2000 lb. De 8 a 10 pies



Para personal solamente (para pasar 2 personas) Como mínimo 30 pulgadas

Para carretillas de mano de 2 ruedas (no pasando ni girando

con la carga)

Como mínimo 30 pulgadas

Para carretillas de almacén (donde el conductor debe andar

alrededor de ellas)

20 pulgadas más que el ancho de la carretilla

Para carretillas de almacén (cuando deben pasar otras

carretillas u operación)

36 pulgadas más que el ancho de 2

carretillas

El área para los servicios será determinada enumerando previamente todos los

servicios requeridos. Para cada uno de ellos, el distribuidor precisará el área requerida

así como la altura.

3.1.3 Diagrama Causa – Efecto (Diagrama de Ishikawa):

Los Diagramas de Causa – Efecto son una técnica de resolución de problemas

desarrollada en 1943 por Ishikawa en Japón, como una respuesta a la confusión de los

obreros por el número de factores que afectan a un proceso y que les dificultaba

resolver los problemas relacionados con dicho proceso. El diagrama se construye




25

después de discutir ampliamente la identificación del problema que debe resolverse

(esto es, el efecto) y las causas probables.

Para explicar la relación entre causas y efectos se usa una analogía de árboles:

FOLLAJE VISIBLE → EFECTOS VISIBLES

RAICES OCULTAS→ CAUSAS OCULTAS

El follaje de árbol representa los síntomas o efectos del problema. Las raíces

bajo tierra son las causas del problema.

La construcción de un diagrama de causa – efecto debe seguir un proceso deetapas:

1. Se enuncia cuál es el problema (el efecto): esto requiere analizar y conocer con

exactitud la naturaleza del efecto y las causas principales que lo provocan.

2. Las causas principales se anotan por categorías, usando encabezados indicativos,

tales como M (para máquinas, métodos, etc.) o P (personal, planta, procedimientos,

etc.).

3. Se pueden ahora añadir causas potenciales en cada categoría. Esto se hace por

medio de discusiones profundas. En este momento no se critica la validez de las

ideas.

4. Se establecen prioridades de las subcausas. Todas las causas se evalúan después

de un período de incubación. El impacto de cada causa puede analizarse haciendo

preguntas relativas a si la causa es una variables o un atributo, si puede diagramarse;

si se pueden obtener datos (gráficos de control) o cuál es el grado de interacción con

otras causas.

5. Este proceso de refinación conducirá a una lista más reducida de las causas principales.

6. Se puede ya evaluar el impacto de cada causa principal recolectando datos

basándose en métodos que pregunten por qué. Con este procedimiento se llega de

manera automática a aislar la causa más probable.

Los diagramas de causa – efecto se usan por una de las siguiente razones:




26

Análisis de las raíces de las causas: también se le llama análisis de numeración

y consiste en un análisis profundo de cada causa, preguntándose quién, qué, dónde,

cuándo, por qué y cómo. Cada causa se trata como el efecto.

Análisis de procesos (también llamado clasificación de proceso): Cada etapa

(operación) del proceso se investiga a fondo para aislar las posibles causas que

conducen al efecto general en el proceso estudiado. Una vez que se han examinado

todas las etapas, se pueden aislar las causas principales y determinar su impacto.

Análisis de dispersión: es un análisis típico de causa y efecto que incluye todaslas causas posibles en un mismo diagrama. (Bavaresco, 1994).

3.1.4. Indicadores de Gestión

Toda empresa debe tener una visión como tal y un plan para alcanzarla. Es

necesario llevar ese plan a la práctica, y para ello es preciso alinear las estrategias con

las iniciativas y los resultados, ya que ambos no pueden desarrollarse

independientemente.

Mantener alineadas las estrategias con los resultados requiere de un proceso

de retroalimentación permanente, que nos ayude a saber si estamos en vía correcta o

si debemos hacer ajustes en el camino. Para llevar la estrategia a la práctica

requerimos de indicadores que nos permitan medir el desempeño de la empresa y

como esta progresando.

3.1.5. Sistema utilizado por la Organización para el control de las operaciones:

SAP/R3El SAP/R3 es un sistema de Software estándar, modular, que soporta todas las

operaciones de la empresa. Con el SAP/R3 se logran aplicaciones en tiempo real para

todas las operaciones de negocios.

El sistema SAP/R3 consiste de varios módulos que son completamente

integrados. Esta integración permite que varios departamentos compartan y

mantengan la misma información (Ver figura No.1 )




27

Los módulos que contiene el sistema son los siguientes:

PP (Planificación de la Producción)

SD (Distribución y Ventas)

FI (Finanzas)

CO (Costos)

QM (Calidad)

PM (Planificación y Mantenimiento)

HR (Recursos Humanos) PS (Proyectos)

AM (Activos Fijos)

MM (Materiales)

3.1.5.1. Modulo de Materiales del Sistema SAP/R3 en la Organización

El módulo de materiales del SAP/R3 soporta la cadena inicial del proceso de

egreso de la empresa, desde la adquisición de un material, su aceptación integral,

hasta la entrega del mismo al usuario, basando principalmente sus funciones en los

procesos de procura.

En el módulo de materiales la adquisición es centralizada en un ciclo de

actividades, el cual típicamente posee las siguientes etapas:

Determinación de requerimientos:

Se pueden ingresar las solicitudes de pedidos manualmente, o pueden ser

generados automáticamente por la planificación.

Determinación de las fuentes de acopio:

Los componentes de compras ayudan a identificar las fuentes de acopio

potenciales basado en órdenes históricas y contratos de períodos largos. Esto agiliza

el proceso de solicitud de oferta, el cual puede ser enviado electrónicamente vía SAP

EDI, si se desea.




28

Selección del proveedor:

Se pueden ajustar diferentes escenarios de precios para comparar las ofertas.

Las notas negativas se pueden enviar automáticamente.

Procesamiento de la orden de compra:

El sistema copia la información de la requisición u oferta para ayudar a crear

la orden de compra. Como una solicitud de pedido, se pueden generar las órdenes de

compra manualmente o que sean generadas automáticamente. Los pedidos abiertosy/o planes de entrega también son soportados.

Seguimiento de la orden:

Se pueden visualizar los repartos planificados de las órdenes, el histórico de la

orden, también las cantidades pendientes que aun están pendientes y provee un status

actualizado de todas las requisiciones, cotizaciones y órdenes de compra.

Recepción de mercancías:

El personal de recepción de mercancías puede confirmar la recepción

simplemente mediante el número de la orden de compra. Especificando las

tolerancias, los compradores pueden soportar entregas en exceso o defecto del

material.

Verificación de facturas:

El sistema soporta el chequeo y comparación de las facturas. La informaciónde cuentas por pagar es actualizada debido a que se posee la información de la

cantidad / precio que ha sido entregado. Esto acelera el proceso de auditoria y

conciliación de las cuentas para el pago.




29

Figura No. 1MODULOS DEL SISTEMA SAP

R/3

SDComercial

MMMateriales

PPProducción

LOGISTICA

QACalidad

PMMantenimiento

HRRec.

Humanos

IS

SolucionesSectoriales

WFWorkflow

PSProyectos

RECURSOSHUMANOS

SOLUCIONESPARA LA

INDUSTRIA

AMActivos Fijos

COControlling

FIGestión

Financiera FINANZAS




30

3.1.5.2. Gestión de Almacenes del Módulo de Materiales del Sistema SAP/R3

El módulo de almacenes del SAP es la gestión de todos los movimientos del

almacén como entradas de mercancías, salidas de mercancías y traslados usando

estrategias de entrada y de salida del almacén que tienen en cuenta las propiedades de

los materiales.

El sistema de Gestión de Almacenes está integrado en el conjunto del sistema

del SAP y en el flujo de materiales de la empresa.

Si se contabiliza una entrada de mercancías en la gestión de stocks, aumenta elstock en la gestión de almacenes. Con la contabilización de la entrada de mercancías

se inicia una acción de almacenes porque el material debe ser almacenado. En el

sistema de gestión de almacenes se gestionan los stocks cuantitativamente en las

distintas ubicaciones.

El proceso para darle entrada y salida de mercancía según el sistema SAP/R3

es el siguiente:

Entrada de mercancía: Proceso en el sistema:

Cuando hay una entrega, la entrada de mercancía se contabiliza en la gestión

de stocks. Al hacerlo pueden especificarse datos de paletización. En ese momento

surge una necesidad de transporte puesto que la mercancía mas adelante debe ser

llevada al interior del almacén por medio de una orden de transporte, la misma

contiene las siguientes informaciones:

¿Qué debe ser movido?

¿En qué cantidad?¿Cómo está palatizado?

¿Quién fue el iniciador, quién es el causante (imputación)?

¿Qué se ha solucionado hasta el momento?

Como resultado del documento de orden de transporte la mercancía se

almacena físicamente. Hasta que no se confirme el almacenamiento, la cantidad a

transportar no está disponible.




31

Para planificar un movimiento de stock, se crea una necesidad de transporte.

Una necesidad de transporte constituye una solicitud de llevar una cantidad

determinada (cuánto) de un material en el interior del almacén (entrada en stock) o de

ponerla a disposición fuera del almacén (salida de stock). La necesidad da la

información acerca de los movimientos que se esperan del almacén. Posteriormente la

necesidad de transporte se convierte en una o más órdenes de transporte.

Salida de mercancía: Proceso en el Sistema:Para la salida de stock se crea una orden de transporte con la que se llevan las

mercancías del almacén a la zona de salida de mercancías.

Para retirar un material se registra la salida del material en la gestión de

stocks. Con la contabilización de la salida de mercancías surge una necesidad de

transporte y un cuanto negativo en la zona de salida de material.

Si se ha efectuado la salida de stocks física, se confirma la orden de

transporte. Al hacerlo es posible notificar diferencias inmediatamente. Cuando se

detecta que una salida de stock no se puede realizar por algún motivo, se puede anular

la orden de transporte.

Gestión de Inventario:

En la gestión de almacenes se ejecuta el inventario referido a las ubicaciones.

Por cada tipo de almacén se determina un procedimiento de inventario.

En el inventario en la gestión de almacenes se deben bloquear los materiales

para evitar algún movimiento y altere el cuanto registrado.El SAP/R3 basa su funcionamiento en un sistema de computación en red, para

que exista un mayor y mejor acceso a la información, el cual se consigue de

inmediato en la estación de trabajo y esto requiere menos esfuerzos para encontrarla y

recuperarla, así como para habilitar el trabajo recapturado.




32

3.1.6. Condiciones Físicas del Almacén

Mantenimiento, orden y limpieza:

El almacén es el responsable de mantener los edificios e instalaciones

ordenados y limpios teniendo un sitio para cada material y debe velar porque las

condiciones de seguridad sean óptimas. Las técnicas de almacenaje consisten en la

serie de actividades que permiten la colocación de un material donde pueda ser

conservado y la entrega del mismo a la persona que debe utilizarlo con suscaracterísticas integras. (García Cantú, 1999).

Ventilación, Iluminación y Sistema contra incendio:

Los trabajadores deben estar en un medio conveniente. La iluminación debe

ser suficiente para trabajar, la ventilación adecuada para evitar exceso de calor al

personal, se deberá contar con el equipo necesario contra incendios y el personal

capacitado para su manejo, así como su colocación, la cual debe estar ubicada yseñalizada para su fácil localización.

Equipos del Almacén:

Estantes para Pallets:

Están formados por bastidores verticales sobre los que se enganchan las tablas

horizontales.

Paleta:

Es un dispositivo en forma de plataforma horizontal, usada como base para

ensamblar, almacenar y manejar materiales en una caja unitaria.




33

Carretillas Manuales de dos ruedas:

Se usan primordialmente para movimiento horizontal. Tienen uso muy amplio

en todas las actividades comerciales, industriales y generales. Su altura varia entre

1.20 y 1.50 m. Se utilizan para acarrear barriles, bolsas, cajas con bebidas y otros. Sus

capacidades fluctúan entre 230 y 250 kgs.

Carro Elevador de Horquillas (Montacargas):

Con motor a gasolina, eléctrico, diesel o gas propano, es la clase masconocida de los equipos para manejar materiales. Esta construido en una gama de

capacidades desde 500 a 40.000 kgs y esta bien adaptado para el movimiento

horizontal o vertical combinado de materiales. Esta equipado con horquillas de acero

de punta estrecha para manejar cargas paletizadas o cargas sobre plataformas semi –

móviles. Estos carros también son fabricados con neumáticos para permitir

operaciones sobre áreas de superficie irregular (UNA, 2000).

3.1.7. Elaboración de Descripciones y Análisis de Cargos

Las necesidades básicas de recursos humanos para la organización, sean en

cantidad o en calidad, se establecen mediante un esquema de descripción y

especificación de cargos, debido a la visión del trabajo y a la consiguiente

especialización de funciones. La descripción de cargo se refiere a las tareas, los

deberes y las responsabilidades del cargo, en tanto que el análisis del cargo se ocupa

de los requisitos que el aspirante necesita cumplir.

Descripción y Análisis de Cargos. Definición.

La descripción de cargos es un proceso que consiste en enumerar las tareas o

atribuciones que conforman un cargo y que lo diferencian de los demás cargos que

existan en la empresa; es la enumeración detallada de las atribuciones o tareas del

cargo (qué hace el ocupante), la periocidad de la ejecución (cuándo lo hace), los




34

métodos aplicados para la ejecución de las atribuciones o tareas (cómo lo hace) y los

objetivos del cargo (porqué lo hace). Básicamente, es hacer un inventario de los

aspectos significativos del cargo y de los deberes y las responsabilidades que

comprende. Después de la descripción, viene el análisis del cargo. Una vez que se

identifica el contenido del cargo (aspectos intrínsecos), se pasa a analizar el cargo en

relación con los aspectos extrínsecos, es decir, con los requisitos que el cargo exige a

su ocupante.

Métodos de Descripción y Análisis de Cargos

Los métodos que más se utilizan en la descripción y análisis de cargos son:

Método de observación directa:

El análisis del cargo se efectúa mediante la observación directa y dinámica del

ocupante del cargo, en pleno ejercicio de sus funciones, en tanto que el analista de

cargos anota los puntos clave de su observación en la hoja de análisis de cargos.

Método del cuestionario:

El análisis se realiza solicitando al personal que llene un cuestionario de

análisis de cargos, o que responda las preguntas relacionadas con todas las

indicaciones posibles acerca del cargo, su contenido y sus características.

Método de entrevista:

El enfoque más flexible en el análisis de cargos es probablemente la entrevista

que el analista hace al ocupante del cargo. Si está bien estructurada, puede obtenerse

información acerca de todos los aspectos del cargo, de la naturaleza y la secuencia de

las diversas tareas que comprende el cargo, y de los porqué y los cuando.




35

Método Mixtos:

Se recomienda utilizar los siguientes métodos:

Cuestionario y entrevista, ambos con el ocupante del cargo

Cuestionario con el ocupante y entrevista con el superior

Cuestionario y entrevista, ambos con el superior

Observación directa con el ocupante y entrevista con el superior

Cuestionario y observación directa, ambos con el ocupante

Cuestionario con el superior y observación directa con el ocupante.La elección de estas combinaciones se hará según las particularidades de cada

empresa, como tiempo, objetivos y descripción de cargos, personal disponible para

esta tarea, entre otros.

Estructura para el desarrollo de la Descripción y Análisis de Cargos

A continuación se presenta el contenido del formato utilizado para la

Descripción y Análisis de Cargos:

Identificación del Cargo:

a. Titulo del Cargo: se debe indicar el nombre asignado al cargo en la organización

b. Departamento: se debe indicar la sección de la organización a la cual está adscrito

el cargo que se describe.

c. Lugar de Trabajo: se debe indicar la ubicación física del cargo que se describe.

d. Informa a: se menciona el cargo al cual reporta el puesto que se describe.

e. Supervisa a: se menciona los cargos que le reportan al puesto que se describe.

f. Fecha: se debe indicar el día en que se realizó la descripción o actualización paraconocer la vigencia de la información que contiene.

1. Descripción del Cargo:

Debe indicar las tareas, actividades, operaciones que definen el puesto y que

deberán ser ejecutadas por el ocupante para obtener los resultados esperados.




36

2. Análisis del Cargo:

Se describen aquellos aspectos que caracterizan y diferencian el cargo, incluye

información sobre los siguientes factores: requerimientos intelectuales,

requerimientos físicos, responsabilidades y condiciones de trabajo.

4. Revisión y Aprobación:

Toda descripción debe ser revisada y aprobada por el ocupante del cargo y por

su supervisor inmediato; esto asegura una mayor veracidad de la información contenida en la descripción. (Chiavenato, 1985).

3.2. Definición de Términos Básicos

Almacén:

Unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una empresa

comercial o industrial, con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control yabastecimiento de materiales y productos. (García Cantú, 1999).

Almacén de Materia Prima:

Es aquel que tiene como función principal el abastecimiento oportuno de

materia prima o partes componentes, a los departamentos de producción. (García

Cantú, 1999).

Almacén de Herramientas y Repuestos:

Es aquel que se encarga del control de herramientas y del equipo y útiles que

se prestan a los distintos departamentos y operarios de producción y mantenimiento

(García Cantú, 1999).




37

Administración de Materiales:

Consiste en tener los materiales necesarios en la cantidad correcta, en el lugar

indicado y en el tiempo previsto a disposición de los organismos que ponen en

práctica el proceso productivo de la empresa. (Everett, Ebert, 1991).

Descripción de Cargos:

Es el proceso que consiste en determinar los elementos o hechos que

componen la naturaleza de un cargo y que lo hacen distinto de todos los otrosexistentes en la organización. (Chiavenato, 1985).

Análisis de Cargo:

Es el proceso de obtener, analizar y registrar informaciones relacionadas con

los cargos. (Chiavenato, 1985).

Distribución en Planta:

Abarca la disposición física de las instalaciones industriales. Esta disposición,

ya sea instalada o en proyecto, incluye los espacios necesarios para el movimiento de

los materiales, el almacenaje, la mano de obra directa y todas las demás actividades y

servicios de apoyo, así como todo el equipo y el personal operativo. (Maynard,

1996).

Indicadores de Gestión:

Parámetros de medición que indican el avance de las mejoras en los procesosy en el desempeño del personal que labora en la empresa, pueden ser: de valor, de

rendimiento (eficiencia, efectividad y productividad) de participación en el mercado y

en la calidad de vida. (Kaplan; Norton, 1997).




38

CAPITULO IV

MARCO METODOLÓGICO

4.1. Tipo de Investigación

El tipo de investigación que se utilizará es “in situ” o de campo ya que se

realizará en el propio sitio donde se encuentra el objeto de estudio, permitiendo el

conocimiento mas a fondo del problema y el manejo de los datos con mayorseguridad.

Sin embargo, según el método a utilizar, la investigación será combinada entre

documental y de campo, pero tendente mas a la de campo, ya que tanto el

levantamiento de la información como el análisis, comprobaciones, aplicaciones

prácticas, conocimientos y métodos utilizados para obtener conclusiones, se

realizaran en el medio en el que se desarrolla el fenómeno o hecho de estudio; pero

sin dejar de distinguirse la importancia del requerimiento documental para la

realización de la misma.

Por otra parte, se emplearán los instrumentos de recolección de datos propios

de la investigación de campo, tales como, entrevistas y cuestionarios al personal del

almacén, y observación directa sobre el funcionamiento y operación del almacén.

4.2. Población y Muestra

Como la población está constituida por ocho (8) personas y ésta es pequeña,

se tomará la misma como muestra.

4.3. Pasos y técnicas requeridos para resolver el problema

En este punto se describirán las etapas o fases que se cumplirán para la

realización de la investigación, definiendo los diferentes métodos y técnica a aplicar.




39

Objetivo No. 1

Evaluar la situación actual del Almacén General, en relación con la

recepción, almacenamiento y despacho de materiales, para identificar los

aspectos a mejorar y analizar las operaciones ejecutadas en los mismos.

FASE METODOLOGIA

1. Recopilación de

Información

Observación Directa

♦ Se visualizara cual es la condición del almacén en cuanto a

los procesos de recepción, almacenamiento y despacho, a

través del método de observación directa.

Entrevistas Estructuradas

♦ Se aplicaran al personal involucrado en la gestión del

almacén, conformado por el Jefe, Asistente, Almacenistas y

Obreros.

2. Identificación de los

aspectos a mejorar

Diagrama Causa – Efecto

♦ Se realizara un diagrama causa – efecto con el fin de

determinar los factores que afectan la gestión del almacén e

identificar los problemas relacionados con el mismo.




40

Objetivo No. 2

Documentar los procesos de Recepción, Almacenamiento y Despacho

para el Almacén General.

FASE METODOLOGIA

1. Recopilación de

Información

♦ Observación Directa

Se visualizaran los procesos de recepción, almacenamiento y

despacho, a través del método de observación directa.♦ Entrevistas Estructuradas

Se aplicaran al personal involucrado en los procesos de

recepción, almacenamiento y despacho.


aspectos a mejorar

Técnicas de la Ingeniería Industrial

♦ A través de la técnica del Flujo-grama, se documentarán

los procesos de recepción, almacenamiento y despacho del

Almacén General.




41

Objetivo No. 3

Evaluar las condiciones físicas del Almacén General en cuanto a su

estructura, iluminación, ventilación, estanterías, equipos de manejo, sistema

contra incendio, avisos, señales y carteles, con el objeto de identificar los

aspectos a mejorar y crear un medio de trabajo conveniente.

FASE METODOLOGIA

1. Recopilación deInformación

Observación Directa♦ Se visualizara cual es la condición física del almacén, a

través del método de observación directa.

♦ Listas de Verificación

Se realizaran listas de verificación para recolectar datos que

permitan la identificación de los aspectos a mejorar.

Estructura Física (Mantenimiento, orden y limpieza)

Iluminación

Ventilación

Estanterías

Equipos de Manejo

Sistema Contra Incendio

Avisos, Señales y Carteles.


aspectos a mejorar

Diagrama Causa - Efecto

♦ Se realizara un diagrama causa – efecto con el fin de

determinar las causas que afectan la condición física del

almacén.

♦ Se evaluará un Sistema de Detección y Alarma de

Incendios siguiendo los parámetros de las normas COVENIN.

♦ Se definirán indicadores de gestión que le permitan al

Almacén General contar con un mecanismo para evaluar el




42

FASE METODOLOGIA

desenvolvimiento y efectividad de los procesos ejecutados en

el mismo.

Objetivo No. 4

Presentar recomendaciones para el reacondicionamiento de las

Condiciones Físicas del Almacén General.

FASE METODOLOGIA


Aspectos a mejorar.

♦ Se presentaran recomendaciones para reacondicionar las

condiciones físicas del almacén.

♦ Se diseñará un Sistema de Detección y Alarma de Incendios

siguiendo los parámetros de las Normas COVENIN.♦ Se planteará una distribución del almacén que cumpla con

su requerimiento, considerando factores tales como: material,

maquinaria, hombre, movimiento, espera, servicio, edificio y

cambio.




43

Objetivo No. 5

Elaborar las descripciones y análisis de cargos asociados a cada una de

las funciones principales del almacén, a fin de especificar las actividades y

objetivos de los mismos.

FASE METODOLOGIA

1. Recopilación de

Información

Método de Observación Directa y Entrevistas

♦

Se examinará el almacén en su conjunto, a través del métodode observación directa.

♦ Se utilizará la observación directa y entrevistas estructuradas

al personal como método de captación de datos.

2. Descripción y

Análisis de Cargos

♦ Se prepararán las descripciones y análisis de cargos para

cada uno de los puestos de trabajo.

♦ Se prepararán las especificaciones para cada puesto de

trabajo.




44

CAPITULO V

DISEÑO DEL SISTEMA PROPUESTO

El contenido de este capitulo expone cada una de las propuestas formuladas a

los problemas encontrados en el Almacén General, siguiendo los lineamientos de la

metodología planteada en el capitulo IV., lo que permitirá tomar las acciones

necesarias para optimizar su gestión.

5.1. Evaluación de la Situación Actual del Almacén General

5.1.1. Recopilación de Información

El análisis correspondiente a la situación del almacén general en relación con

los procesos de recepción, almacenamiento y despacho de materiales, se obtuvo por

medio de observación directa, entrevistas al personal (cuyos resultados se puedenapreciar en el Anexo No.7), responsable de cada una de las actividades y a través del

diagrama causa – efecto.

Como resultado de la evaluación, se identificaron los aspectos que deben ser

mejorados con la aplicación de mecanismos de control y acciones apropiadas a cada

uno de ellos. A continuación se señalan estos aspectos para mejorar la gestión del

almacén, con el objetivo principal de asegurar la calidad tanto del servicio como del

ambiente de trabajo:

Recepción de materiales.

Consiste en la entrada de materiales al almacén, operación que es realizada

por los almacenistas. Para los efectos de recepción, al momento de llegar los

materiales estos se revisan, se cuentan, y si todo esta correcto, se le coloca el sello a

la factura que es firmada por el Jefe del Almacén o el Asistente Administrativo, la




45

fecha de recepción y se deja una copia como constancia de la llegada de los

materiales, luego se procede a ingresar la factura en el sistema SAP.

Actualmente existe la carencia de un manual ajustado al método actual de

procedimientos para el proceso de recepción de materiales.

Almacenamiento de materiales

Consiste en la ubicación y preservación de los materiales. Esta operación esrealizada por los almacenistas junto con el ayudante de almacén y el montacarguista.

Para los efectos de almacenamiento, luego que el material es recibido, se procede a

ubicarlo en su respectiva área, colocándolo en estantes o estantería, estos materiales

son trasladados a su lugar de almacenamiento a través de carretillas, montacargas o

directamente por los almacenistas, todo ello dependiendo del peso y la cantidad de los

materiales.

En esta operación, se observaron las siguientes fallas:

Existen materiales que se reciben (repuestos y material publicitario) que no

son colocados de manera ordenada, a pesar de poseer su área de almacenamiento, es

decir, no existe control de su ubicación, esto incluye: identificación y asignación de

código, éstos son colocados donde exista espacio, lo que provoca retraso en el

despacho, generación de retrabajo y pérdida de tiempo en la búsqueda.

No se cuenta con un manual de procedimientos ajustado al método actual del proceso de almacenamiento de materiales.

En el área de repuestos existe mucho material obsoleto, el cual ocupa un

espacio valioso, por lo que se debe proceder sistemáticamente a la eliminación de

éstos.




46

Se observó que los materiales no están protegidos del agua ya que el techo

del almacén presenta en sus láminas de zinc pequeños agujeros que permiten la

entrada del agua al llover. Estas goteras se observaron en todo el galpón. Este caso se

tratará mas detalladamente en el punto 5.3. (Evaluación de las condiciones físicas del

almacén).

Despacho de materialesConsiste en entregar a las personas autorizadas los materiales que ellos soliciten,

para tal efecto, la o las personas interesadas verifican en el sistema SAP si existe

existencia del material, luego le envían una reserva al Asistente del Almacén vía

LOTUS o a través de una llamada telefónica verificando la existencia del material. La

persona se dirige al Almacén con dicha reserva y los almacenistas proceden a realizar

el despacho. Este material se lo puede llevar la persona directamente o se le trasladan

a través de carretillas o montacargas dependiendo del peso y cantidad de los mismos.

Esta operación es realizada por los almacenistas junto con el ayudante de

almacén y montacarguista.

En esta operación se observaron las siguientes fallas:

El almacén no dispone de áreas libres y amplias que permitan albergar los

materiales a preparar para su posterior despacho.

No existe un manual de procedimientos ajustado al método actual del proceso dedespacho de materiales.

Debido a que ciertos materiales no se almacenan de manera ordenada, existe

retraso en el despacho de estos, lo que provoca molestias en el personal que va a

retirar dichos materiales.




47

5.1.2. Identificación de los aspectos a mejorar

Se construyó un diagrama causa – efecto con el fin de determinar los factores

que afectan la gestión del almacén e identificar los problemas relacionados con el

mismo.(Ver Figura No.2 ).

5.2. Documentar los procesos de Recepción, Almacenamiento y Despacho y

presentar soluciones para los aspectos deficientes

En este punto haciendo uso de las técnicas del Flujo-grama, se formularán los procesos de recepción, almacenamiento y despacho para el almacén general

5.2.1. Recepción de Materiales

Para poder apreciar mejor el proceso de recepción, se elaboró un flujo grama

donde se describe dicho procedimiento, el mismo se muestra en la figura No. 3. Para

darle entrada a la mercancía en el sistema SAP ver anexo No. 8.

5.2.2. Almacenamiento de Materiales

En este punto se darán algunas recomendaciones para lograr un mejor

almacenamiento de los materiales, las cuales se indican a continuación:

La organización y colocación de los productos deberá ser por grupo de materiales

o mercancías con características similares, por ejemplo, en el caso de los repuestos se

organizaran por tipo, es decir, todo lo que sea material eléctrico se almacenará junto,

al igual que los repuestos para maquinarias; lo mismo se hará con los uniformes,motores, azúcar, tapas, químicos, concentrados y material publicitario, todos en sus

respectivas áreas.

Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación en

pasillos, estantes y espacios marcados con una nomenclatura que facilite la

colocación en su lugar y la localización cuando haya que buscarlo. Se debe asignar

una identificación la cual debe estar codificada cuando sea posible.




48

FIGURA No. 2DIAGRAMA CAUSA – EFECTO

PERSONAL

Desactualización eInconsistencia de las

Descripciones yAnálisis de Cargos

Carencia de unmanual ajustado almétodo actual de procedimientos para los procesosde recepción,almacenamiento ydespacho demateriales

CONDICIONES

FISICAS

Inexistencia deun sistema

contra incendios

Problemas deIluminación y

ventilación

Pisos agriet

DISTRIBUCION

DEL ALMACEN

Maladistribución

Utilización inadecuadadel espacio del

Almacén debido a la presencia de material

obsoleto

CONTROL

Ausencia de herramientas para evaluar eldesenvolvimiento yefectividad de los procesos ejecutados en elalmacén

ORGANIZACION

Existencia de materialobsoleto




49

Los artículos que requieran refrigeración, como los concentrados de bebidas,

deberán ser colocados inmediatamente después de su recepción en cámaras de

refrigeración, para evitar alteraciones del producto; la cámara de refrigeración contará

con un registro de temperatura (ver anexo No.9), el cual se recomienda verificar

mínimo cada cuatro (4) horas.

Se vigilará la caducidad de los materiales, por lo que la colocación se hará para

surtir primero los que estén en el sistema “vigilando la caducidad”.

Para evitar la corrosión y el enmohecimiento de los materiales, se deberá: colocar

todo lo que sea de metal en lugar seco y distante de la tubería de agua, corregir las

goteras de techos y tuberías y evitar derrames de agua o líquidos en el piso.

Para que no se estropeen los materiales, se deberá: evitar que los productos sean

golpeados unos con otros por los equipos de manejo de materiales; no permitir que

los medios de almacenamiento rompan o rayen los artículos, esto se puede evitar

respetando la anchura de los pasillos (ver tabla No. 1). Los materiales frágiles deben

quedar lejos de máquinas o tráfico para evitar su rotura, se deberán almacenar en

lugares seguros cuya ubicación la señalará el Jefe del Almacén.

Para evitar el deterioro de los materiales, se deberá: proteger de la luz de las

ventanas o guardar en lugares con poca iluminación los materiales o productos que se

decoloren con la luz, como por ejemplo los uniformes, evitar que se ensucien omanchen las mercancías y materiales al manejarlos o almacenarlos, esto se puede

lograr con la utilización de guantes por parte de los almacenistas y el ayudante del

almacén, además de asegurarse que las paletas y estantes se encuentren limpios al

momento de almacenar las mercancías..




50

FIGURA No. 3FLUJOGRAMA PARA LA RECEPCION DE MATERIALES

Reciba en puerta de Almacénmercancía

Verifique factura, datos,cantidades ,descripción y material

Coincideinformación dela factura con

mercancíarecibida

Devuelvamercancía al proveedor

No

Si

Coloque en la factura el sello derecibido y entregue copia de la

factura al cliente.

Identifique la mercancía por códigoSAP e informe al solicitante de lamercancía que ésta ya se recibió

1

Inicio




51

1

Procese factura en el sistema SAP,verifique que la mercancía que llegó

cubre el pedido solicitado.

Coincide lamercancía quellegó con el

pedido solicitado

No

Si

Espere a que llegue elfaltante o elimine en elsistema SAP lo que no

llegó.

Verifique la Orden de Compra con lafactura para cotejar que el precio sea elcorrecto y el material que se está

recibiendo sea el facturado.

Existediferencia

en el precio

Si

Notifique al Analista deCompras para que realice elcambio de precios en elsistema SAP

No

Existediferencia

en lamercancía

Si

No

Relacione facturas en FormatoExcel.

Saque copia de la Factura y Orden deCompra, envíe copia al Analista deInventario y original al Analista de

Cuentas por Pagar.

FIN

ALART-IT-001(anexo No. 8)

Devuelvamercancía a proveedor




52

Las condiciones del piso deben observarse ya que las mismas deben estar en

perfectas condiciones para evitar caídas y roturas de los materiales.

Para aminorar el riesgo de incendio, de deberá: aislar los productos inflamables

como cartón, papel, telas, almacenándolos en su área asignada, aislar los productos

explosivos; de ser posible fuera del almacén, como por ejemplo los químicos, los

cuales se almacenarán en su área que se encuentra al aire libre, revisar

periódicamente los extintores siguiendo las recomendaciones del fabricante, despejarlos pasillos de acceso a los extintores; separar los materiales de fácil combustión con

un espacio mínimo de 45 cm.

En el caso de los productos químicos como: Aceites y Lubricantes, Nitrógeno

(N2), Oxigeno (Acetileno), Hipoclorito de Sodio y Limpiador Ácido para sistemas

CIP, se deben seguir las siguientes recomendaciones: almacenar los cilindros en lugar

ventilado. No almacenar los cilindros llenos junto con los vacíos. Usar guantes de

seguridad en el manejo de los cilindros.

No usar adaptador ni llave para operar la válvula. Evitar caídas y/o golpes

con los cilindros. No provocar aumento de presión en el cilindro por medio de calor ó

llama. No usar los cilindros como rueda para transporte de carga.

Los productos químicos se almacenarán en un área ventilada fuera del galpón,

la cual ya está asignada (ver plano del Almacén General).

5.2.3. Despacho de MaterialesEn este punto se presentan algunas recomendaciones para darle solución a los

problemas encontrados, las mismas se describen a continuación:

Debido a que el Almacén no dispone de áreas para el predespacho, se

realizará una mejor distribución del almacén de manera de asignar estas áreas, este




53

punto se desarrollará con mas detalle cuando se analice la distribución actual del

Almacén General.

Al igual que en el proceso de recepción se elaboró un flujo-grama donde se

describe dicho procedimiento, de manera de ajustarlo al método actual, el mismo se

muestra en la figura No. 4. Para darle salida a la mercancía en el sistema SAP, ver

anexo No. 10.

Para realizar un despacho eficiente, los materiales deben estar almacenados de

manera ordenada, ubicados en sus respectivas áreas de almacenamiento, esto evitará

molestias tanto para los almacenistas al momento de ubicar la mercancía a ser

despachada, como a el personal que va a retirarla.

5.3. Evaluación de las Condiciones Físicas del Almacén

5.3.1. Recopilación de Información

A través del método de observación directa y Listas de Verificación (cuyos

resultados se pueden observar en el anexo No.11 ) se pudo recolectar información

acerca de las condiciones físicas del almacén, las cuales se detallan a continuación:

Estructura Física (Mantenimiento, orden y limpieza)

Se cuenta con el personal para realizar a diario las labores de orden y limpieza

del almacén. En cuanto al mantenimiento, éste se realiza cada 3 meses y el mismoincluye: pintura de paredes y señales, mantenimiento y pintura de portones corredizos

y chequeo de sistema eléctrico.

Se pudo observar y constatar que carecen de mantenimiento:

El Techo: el mismo está compuesto por láminas de zinc (4m de largo y 1 m de

ancho) se observaron huecos en 34 láminas cuyos diámetros oscilan de 1 a 2 cm.,




54

presentan también levantamientos y oxidación. Estos huecos, levantamientos y

oxidación permiten la entrada del agua cuando llueve, ocasionando que la mercancía

se humedezca e incluso provocando hasta la pérdida de la misma.

El Piso: se encuentran agrietados, se observaron huecos y bateas. Existe

aproximadamente en la parte interna del almacén un área de 48 m² que está agrietada.

En la parte externa que cubre un área de 335,8 m² hay que reparar todo el piso.

Los pisos agrietados y las bateas observadas provocan desnivel en el piso, estotrae como consecuencia que el traslado de la mercancía que llega al almacén y su

posterior almacenamiento se realice con dificultad.

Los Baños: en el Almacén se encuentran dos baños, uno en la oficina y otro en el

galpón. El de la oficina presenta las mangueras del lavamanos y de la poceta rotas, lo

que hace necesario agregarle agua con un balde, esto trae como consecuencia que el

piso del baño se moje. En el baño del galpón se observó falta de mantenimiento en

cuanto a limpieza.

Iluminación

Es deficiente, la que existe en el área de uniformes es de luz natural por lo que

cuando oscurece no se puede visualizar bien la mercancía. No existe iluminación en

el área de repuestos, para poder ubicar algún repuestos, los almacenistas llevan

consigo una linterna.

Apenas existen unos 10 bombillos en toda el área de almacenamiento.

Ventilación

La ventilación que existe es natural, es decir, no existe un sistema de

ventilación forzada que aunado al tipo de material de que está hecho el techo (zinc) y

a las altas temperaturas que hacen en la ciudad (Maracaibo), los trabajadores laboran

en un ambiente de trabajo con excesivo calor.




55

Estantes y Estanterías

Estantes:

Existen un total de 228 estantes distribuidos de la siguiente manera:

1. En el área de repuestos hay 128 estantes, de los cuales se observaron 21 doblados

debido al exceso de peso. Los 107 restantes están oxidados, rallados, tienen etiquetas

sobre etiquetas, etc y de los cuales se encuentran desocupados 31.

2. En el área de uniformes existen 100 estantes en perfecto estado, de los cuales 13

se encuentran desocupados.

Estanterías:

Existe un total de 17 donde se albergan motores (8) y productos químicos (8).

y 1 donde se almacenan productos varios. Se encuentran en buen estado.

Equipos de Manejo

1. Carretillas

Existen 20 carretillas de dos ruedas, las cuales se observaron en buen estado.

Sus capacidades fluctúan entre 230 y 250 Kg.

2. Montacargas

Existen 2 montacargas, uno de ellos es alquilado y el otro es propiedad de la

empresa. El pago del alquiler del montacargas fluctúa entre 100.000 y 150.000

bolívares diarios.




56

FIGURA No. 4FLUJOGRAMA PARA LA SALIDA DE MATERIAL POR RESERVA

Inicio

El materialestá en

existencia

No

Si

Sugiera llamar a otra

planta o Centro deDistribución

Cargue material en el transporte de Planta o Centro deDistribución Solicitante. Si el solicitante es PlantaMaracaibo, traslade el material en el Montacargas.

La Planta o Centrode Distribución

cuentan contransporte propio

Cargue material conel montacargas en eltransporte de PlantaMaracaibo y envíelo.

No

Si

Elabore Guía de Remisión de Salida, con firma del Jefe deAlmacén. Para Planta Maracaibo, no realice Guía de Remisión

FIN

ALAR-RE-001(anexo No. 12)

Proceda a darle salida a la reserva por Sistema SAP

Ver Instruccionesde Trabajo (anexo

No. 10)

Planta o Centro de Distribución verifican en elSistema SAP si hay existencia de material

Almacén recibe reserva de material vía telefónica, Lotuso directa impresa, verifica existencia de material y

rocede a des acharlo.




57

El montacargas alquilado se encuentra en buenas condiciones, el que es

propiedad de la empresa presenta fallas como: botes de aceite, humo al momento de

acelerar, falta de mantenimiento en cuanto a pintura y motor.

Utilizan como combustible gas licuado y están equipados con horquillas de

acero de punta estrecha para manejar cargas paletizadas o cargas sobre paletas. Sus

especificaciones son las siguientes: (ver anexo No.13)

Modelo: CLARK. GC x 25

Type: LPTruck Weight: 9090 Lbs, 4123 Kg

Datos del Motor:

Modelo: E 3301. No. B 152284

Industrial Truck LP-GAS FUEL

Container Assembly

Sistema Contra Incendio

Existe solo un extintor en todo el almacén (ver anexo No. 14), el cual se

encuentra en buen estado y listo para su uso, sin embargo, no es suficiente para

solventar una emergencia, si se toma en cuenta los productos que allí se almacenan.

Sus especificaciones son las siguientes:

Modelo: DOT – 3AA2015. HS – 075388 ANSUL.

Marca: The Ansul CO. FIRE Protection DIV.

• Avisos, Señales y CartelesSe observó a través de un recorrido realizado por el almacén, la inexistencia de

avisos, señales y carteles que identifiquen las áreas de almacenamiento y las de

seguridad.




58

5.3.2. Identificación de los aspectos a mejorar

5.3.2.1.Diagrama Causa – Efecto

Se realizó un diagrama causa – efecto con el fin de determinar las causas que

afectan la condición física del almacén. (ver figura No.5).

5.3.2.2.Indicadores de Gestión

Hoy en día, las organizaciones están compitiendo en entornos complejos y por

tanto es vital que tengan indicadores de gestión que le permitan conocer el

comportamiento de sus diferentes actividades, y que tengan una exacta comprensión

de estos mismos, para poder identificar las fallas y proporcionar los recursos

necesarios para alcanzar sus metas y aumentar su productividad.

La apertura, la innovación, la evaluación mediante indicadores adecuados son

guías que se deben lograr para el mejoramiento de la calidad y productividad.

El Almacén General no cuenta con un sistema que le permita medir elcumplimiento de las actividades ejecutadas en el mismo. Debido a esto se hizo

necesario el levantamiento de indicadores de gestión.

Una vez definidos los indicadores propuestos al almacén, éstos redefinirán los

procesos y generarán un cambio de enfoque y de actitud en cada uno de los

integrantes del almacén. Estos indicadores focalizan aspectos estratégicos, que son

confiables, cuantificables y repetibles, que garantizan el progreso de las actividades

operacionales del almacén en el logro de los objetivos del mismo.

Los indicadores en su mayoría, serán manejados con una frecuencia de

actualización mensual, trimestral o anual. En la definición de estos indicadores

también resulta relevante la fijación de metas ya que éste aspecto medirá la utilidad y

cumplimiento de la actividad o tarea que se esté midiendo.




59

FIGURA NO. 5DIAGRAMA CAUSA-EFECTO CONDICIONES FISICAS DEL ALMACE

Inexistencia deun SistemaContra Incendios

Falta de interés de laEmpresa

Pisos y Techosa rietados

Problemas deIluminación y

Ventilación

Sistemainadecuado de

iluminación

Inexistencia de Avisos,Señales y Carteles

Falta de interés por parte delDepartamentode Seguridad

Falta deMantenimiento

Inexistenciade unSistema deVentilación

Presenciade Agua al

llover




60

El control de los procesos operacionales existentes en el Almacén General para

cumplir con la misión, se complementará con el seguimiento de una serie de

indicadores propuestos, los cuales se especifican a continuación:

% de renglones deteriorados

% de renglones hurtados

% nivel de servicio

Cantidad de renglones reservados vs. Cantidad de renglones despachados Encuesta de satisfacción del cliente

Número de entradas y salidas de materiales vs. las esperadas

Número de usuarios en espera vs. número de usuarios atendidos

% del nivel de Queja

% del dominio del sistema SAP

% Actos y condiciones inseguras.

Encuesta de satisfacción del personal respecto al adiestramiento/auto -

desarrollo

En la tabla No. 2, Indicadores de Gestión, se muestran los indicadores propuestos

con su respectiva formula e interpretación, ésta última establece que a medida que el

indicador tienda a el porcentaje establecido como interpretación, la gestión del

almacén será más eficiente.

Tabla No. 2Indicadores de Gestión

INDICADOR FORMULA INTERPRETACION

% RenglonesDeteriorados (%RD)

%RD = Nº de renglones deteriorados/Totalde renglones x 100

%RD = 0

% Renglones Hurtados(%RH)

%RH = Nº de renglones hurtados/Total derenglones x 100

%RH = 0

% Nivel de Servicio(%NS)

%NS = Nº de órdenes atendidas/Total deórdenes recibidas x 100

%NS = 0




61

Cantidad derenglones reservados

vs. Cantidad derenglones

despachados (%RR)

%RR = Cantidad de renglonesreservados/Cantidad de renglonesdespachados x 100

%RR = 0

Nº de entradas ysalidas de materiales

vs. las esperadas(%ESM)

%ESM = Nº de entradas y salidas demateriales/Esperadas x 100 %ESM = 0

Nº de usuarios enespera vs. Nº de

usuarios atendidos(%UE)

%UE = Nº de usuarios en espera/Nº deusuarios atendidos x 100 %UE = 0

% Nivel de Queja(%NQ)

%NQ = Nº total de quejas/Total materialsolicitado x 100

%NQ = 0

% Actos y condicionesinseguras (%ACI)

%ACI = Nº de renglones nosatisfactorios/Nº de renglones totales x 100

%ACI = 0

%Nivel de dominio delSistema SAP (%DS)

%DS = Operaciones erróneas/operacionesejecutadas x 100

%DS = 0

• Encuesta de satisfacción al cliente respecto a la atención recibida.• Encuesta de satisfacción del personal respecto al adiestramiento/auto - desarrollo

5.4. Recomendaciones para el reacondicionamiento de las condiciones físicas del

Almacén.

5.4.1. Identificación de los Aspectos a mejorar

5.4.1.1. Condiciones Físicas del Almacén

En este punto se harán algunas recomendaciones que servirán para el

reacondicionamiento de la condición física del almacén, con el objetivo de lograr una

mayor productividad y comodidad en el trabajo, todo ello relacionado con el

bienestar físico del trabajador.




62

• Estructura Física (Mantenimiento, orden y limpieza)

La limpieza es la primera condición esencial para la salud de los trabajadores, es

indispensable que el almacén se mantenga en condiciones higiénicas:

La basura (papeles, polvo) que se acumula debe recogerse a diario en todos los

lugares de trabajo, pasillos y escaleras.

Deberá ponerse especial cuidado en eliminar insectos y roedores, ya que estostransmiten peligrosas enfermedades, se recomienda fumigar el Almacén cada 6

meses.

Se debe disponer de instalaciones sanitarias adecuadas.

El personal deberá disponer de un abastecimiento de agua potable, limpia y bien

fresca, proveniente de una fuente segura.

Es muy importante que los pasillos, corredores y salidas estén siempre despejados

permitiendo el acceso libre en todo momento.

Las paredes del tanto interiores como exteriores del almacén, el techo, puertas,

pisos y demás elementos estructurales de la construcción, deberán ser mantenidos en

todo momento en buenas condiciones de orden y limpieza y serán pintados cuando el

caso así lo requiera, en un período no mayor a 3 meses, de acuerdo a la naturaleza delas labores que se ejecuten.

• Iluminación

La buena iluminación es esencial para la salud, seguridad y eficiencia de los

trabajadores, por lo cual se recomienda lo siguiente:




63

El Jefe del Almacén deberá tomar todas las medidas necesarias para que todos los

lugares destinados al trabajo, tengan iluminación natural o artificial en la cantidad y

calidad suficientes, a fin de que el trabajador realice sus labores con la mayor

seguridad y sin perjuicio de la vista, por lo que la instalación de un sistema de

alumbrado en el área de uniformes y repuestos se deberá realizar con la mayor

prontitud, la instalación de 44 láminas fluorescentes de 40Watts sería suficiente para

mejorar el sistema de alumbrado en esta área.

Todas las ventanas y orificios por donde deba penetrar la luz solar, así como las

pantallas y bombillas, deberán conservarse limpios y libres de obstrucciones.

La iluminación general artificial debe ser uniforme y distribuida de manera que se

eviten sombras intensas, contrastes violentos y deslumbramientos.

Para la iluminación de las diferentes áreas de trabajo, se observarán los valores

mínimos indicados en la siguiente tabla:

Tabla No. 3Niveles de Iluminación Mínima para los sitios de trabajo especificados

E-Mínimo Comercio

200 Lux- Despacho de mercancías

- Depósitos sanitarios

300 Lux- Áreas de circulación

- Estanterías

La iluminación siempre mejora con paredes y techos blancos bien conservados.




64

• Ventilación

La ventilación consiste en hacer penetrar aire en una estancia desde el exterior

con el objeto de expeler el aire viciado interior, con lo cual se renueva el aire interior

de los edificios.

Como se dijo anteriormente, el almacén general no cuenta con un sistema de

ventilación forzada, y esto provoca que los trabajadores desempeñen sus tareas en un

ambiente con excesivo calor, por lo que se recomienda lo siguiente:

La utilización de Ventiladores Helicoidales, este tipo de ventilador consta deun eje sobre el que monta una rueda de aletas planas o ligeramente curvadas que

adopta la forma helicoidal, emplazadas dentro de una tobera anular. Aspira el aire

axialmente y lo impulsa en igual dirección. (Ver figura No.6).

En el almacén general, un ventilador helicoidal dispuesto convenientemente

en serie, bastaría para expulsar el exceso de calor y al mismo tiempo los vapores y

malos olores del aire viciado. El mismo tendrá las siguientes características:

50” de Diámetro

Poleas de 10”

Doble transmisión

Motor de 8 HP

Angulo de 1 ½ y 3/16 con láminas de 3 mm.

Trifásico.

Estas especificaciones fueron formuladas por el fabricante, previo analisis de

las dimensiones del Almacén General.




65

FIGURA No. 6MODELO DE VENTILADOR A INSTALAR

El aire será inyectado por el lado Noreste y extraído por el Suroeste.


Se deberán tener en cuenta las siguientes recomendaciones:

Los estantes y estanterías deben estar preparados para soportar cargas previstas.

El montacarguista deberá maniobrar bien las horquillas, ya que una falsa

maniobra desengancharía las tablas.

Poner blindajes metálicos o de madera, para proteger las patas de los estantes de

los choques de las carretillas, allí donde exista el riesgo.




66

El Jefe del Almacén deberá realizar una visita semanal a los estantes y estanterías

para asegurarse de que no han sufrido ningún daño o que el suelo no presenta

hundimientos.

El Jefe del Almacén deberá velar por el buen estado de los estantes y estanterías,

tomando las medidas necesarias para mantenerlos en perfectas condiciones como por

ejemplo: reemplazar los que ya no sirven, mantenimiento en cuanto a pintura, velar

porque no se coloquen en los estantes y estanterías materiales que excedan el pesomáximo que deban soportar los mismos, etc, cada 3 meses.

El reemplazo de los 128 estantes dañados.

Equipos de Manejo

1. Carretillas

Como se señaló anteriormente, las carretillas de mano de dos ruedas utilizadas

en el almacén se encuentran en perfecto estado, sin embargo, el Jefe de Almacén

debe velar por el buen funcionamiento de éstas, a través de revisiones periódicas, que

incluirán: estado de la pintura, ruedas, lubricación del sistema neumático, etc., y

tomar las acciones necesarias cuando así lo amerite.

2. MontacargasPara el buen uso de este equipo se recomienda lo siguiente:

Al trabajador que utilizará el montacargas, deberá impartírsele una inducción de

manejo seguro en operaciones con Montacargas antes de desempeñar dicha actividad.




67

Los montacargas del almacén serán operados única y exclusivamente por personal

autorizado. No se permitirán pasajeros en estos equipos.

Si el montacargas presenta algún defecto que ofrezca riesgo al personal, el equipo

no será usado hasta que el defecto no sea reparado.

Todo montacargas deberá tener protección para la cabeza del operador. Dicha

protección no debe obstruir la visión del operador, por lo cual se recomienda tiporejilla.

Todo montacargas será dotado de un extintor de incendio tipo polvo químico seco

(PQS) y se adiestrarán a los operadores en el uso del mismo.

Antes de usar el montacargas, el operador deberá revisar los frenos, alarma de

retroceso, dirección, corneta, cauchos y mecanismos de levantamiento, los cuales

deberán estar en perfecto estado.

Esta prohibido utilizar el montacargas para levantar cargas superiores a la máxima

permisible excepto cuando se realice una prueba de carga.

El montacargas se deberá manejar a una velocidad moderada de 10Km/h.

El operador deberá mantenerse alerta para evitar atropellar personas o colisióncon otros vehículos u obstáculos.

La corneta será utilizada solo para alertar a otros, no para demandar el derecho de

paso.




68

El operador deberá utilizar los implementos de seguridad adecuados, casco, botas

de seguridad, protección auditiva y visual.

El Jefe del Almacén deberá velar por el buen funcionamiento del vehículo, tendrá

la responsabilidad directa en el buen uso del mismo y en el cumplimiento de los

implementos de seguridad por parte de los operarios.

Avisos, señales y cartelesCualquiera que sea el grado de automatización del almacén, habrá que identificar

los pasillos, muebles, niveles y columnas. En los pasillos y los muebles, las

identificaciones se colocarán altas, el tamaño de las letras deberá permitir su lectura

desde lejos (en los paneles situados a 6 metros, las letras deben ser de al menos 20

cm.).

Será necesario prestar mucha atención a la ubicación de las etiquetas, el operador

deberá corregir el defecto de alguna etiqueta mal situada. La altura de los códigos se

determinará a partir de los dispositivos de lectura adoptados, hay que prever entre 30

y 45 milímetros.

Es responsabilidad del Jefe del Almacén velar porque todas las áreas de

almacenamiento se encuentren identificadas. Se recomienda la instalación de 13

señales informativas, las cuales tendrán las siguientes características:

Fabricadas en láminas galvanizadas calibre 20

Marco de tubo 1” x 1”

Rotulación con fondo en vinil reflectivo blanco y texto opaco Medidas 120 x 60 cm.

5.4.1.2. Distribución del Almacén

A través del método de observación directa, se realizó un diagnostico de la

distribución actual del almacén general, se determinaron las superficies actuales




69

asignadas a cada una de las áreas involucradas en el estudio. Los resultados se

muestran en la siguiente tabla:

Tabla No. 4Diagnostico de la Distribución Actual del Almacén General

Área Superficie Actual (m²) Observaciones

Químicos 145 Pisos Agrietados

Descarga de Materiales 190 Mala condición del Piso

Oficina 33 Posee emplazamiento fijo

Repuestos y Uniformes 165

Desorden en el

almacenamiento, estantes en

mal estados.

Material Publicitario 188 Pisos en mal estado

Concentrados Parte Seca 93 Área ordenada

Tapas y Material Rechazado 152 Pisos en malas condiciones

Motores 78Falta de mantenimiento de los

estantes

Azúcar 8 Piso en malas condiciones

Concentrados Parte Fría 45 Área ordenada

Pasillos 278Piso en malas condiciones, no

poseen la anchura adecuada.

Baños Obreros 20 Posee emplazamiento fijo

Desocupada 28 Buenas condiciones

Total 1423El plano correspondiente al almacén general se presenta en el anexo No.5.

Cálculo de Espacios

Luego de ser considerado el flujo de materiales dentro del almacén, se realizó el

cálculo de las áreas y la asignación de las mismas. Sin embargo, la solución de

distribución se ve restringida por la cantidad y configuración del espacio disponible,




70

razón por la cual deben considerarse tanto los requerimientos como la disponibilidad

del espacio.

Las áreas de almacenamiento a determinar se describen a continuación:

• Área de Productos Químicos

En ésta área se almacenan, aceites, lubricantes, nitrógeno, hipoclorito de sodio

y oxígeno. El espacio con que cuenta ésta área es el requerido.

• Área de Descarga de Materiales

En ésta área se descargan los materiales que llegan al almacén. Se incrementó

esta área añadiendo el espacio que anteriormente era inutilizado (190 m² + 28 m²).

• Área Oficina

En ésta área se realizan todos los trámites administrativos del almacén, la misma

posee un emplazamiento fijo por lo que permanecerá ocupando el mismo espacio.

• Área de Repuestos y Uniformes

En ésta área existe una mezanine, donde se almacenan los repuestos en la parte

de abajo que son utilizados por la empresa para sus vehículos. En la parte de arriba

se almacenan los uniformes que utilizan los empleados. Sin embargo se observó que

en el área de uniformes también se almacenan repuestos y material publicitario,

materiales que ya tiene su área asignada en el almacén.

En el área de repuestos se observó que existe material obsoleto, estantes en malestado por falta de mantenimiento, estantes dañados y desocupados que ocupan

espacio que bien se puede destinar a mejorar la distribución del almacén.

Se recomienda ordenar ésta área (Repuestos y Uniformes) y almacenar cada

material en el área que le corresponde. En los estantes desocupados y en aquellos que

se encuentran falta de mantenimiento (por supuesto, después de reemplazarlos) que

ocupan el área de repuestos, se pueden utilizar para almacenar los repuestos que se




71

encuentran en el área de uniformes. Salir del material obsoleto y de los estantes

dañados, y aprovechar este espacio desocupado para crear el área de Pre-despacho de

Repuestos y Motores, cuya área será de 7,5 m² (ancho: 1.9 m x largo: 3.8 m) .

Como el área de uniformes quedará con mas espacio disponible, éste se utilizará

como área de Pre-despacho de Uniformes, cuya área será de 7,5 m² (ancho: 1.9 m x

largo: 3.8 m).

Los espacios obtenidos en las áreas de pre-despacho, se obtuvieron a través de

cálculos geométricos.Se recomienda ordenar los repuestos por tipo, código y peso, y los uniformes por

tallas.

• Área de Material Publicitario

Esta área se utiliza para almacenar el material publicitario que utiliza la empresa

para la promoción de sus bebidas gaseosas. Cuenta con un área relativamente grande

(188 m²), para la cantidad de material que se almacena, ya que estos diariamente

están entrando y saliendo, por lo que se recomienda lo siguiente:

1. Se utilizarán 2,5 m² (ancho: 1.9 m x largo: 1.2 m) crear el área de Pre-despacho

de Concentrados Parte Seca.

2. Se utilizarán 5 m² (ancho: 1.9m x largo: 2.5 m) para crear el área de Predespacho

del Material Publicitario.

3. El resto 180,5 m² se utilizará para el almacenamiento del Material Publicitario u

otro material que llegue al almacén y no esté en la clasificación dada en este informe.Los espacios obtenidos en las áreas de pre-despacho, se obtuvieron a través de

cálculos geométricos.




72

• Área de Concentrados Parte Seca

Se almacenan los concentrados (Parte Seca) que se requieren para la elaboración

de las bebidas gaseosas. El espacio con que cuenta es el requerido.

• Área de Tapas y Material Rechazado

En esta área se almacenan las tapas que son utilizadas para sellar las botellas que

contienen bebidas gaseosas y el material que es rechazado por la empresa. El espacio

que ocupa esta área es el requerido.

• Área de Motores

Área destinada al almacenamiento de motores que utiliza la empresa para sus

maquinarias. En esta área se dejará el mismo espacio, aunque, su área de pre-

despacho la compartirá con la de repuestos.

• Área de Azúcar

Área destinada al almacenamiento del azúcar que se utiliza para la elaboración de

las bebidas gaseosas. El área que ocupa es la requerida, ya que es un material que

diariamente esta en movimiento (entrando a almacén y saliendo a producción).

• Área de Concentrados Parte Fría

En esta área se almacena el concentrado (Parte Fría) que se utilizará para la

elaboración de las bebidas gaseosas. Este concentrado se coloca en una cámara de

refrigeración. El área que ocupa es la requerida.

• Área de Pasillos

Esta área corresponde a todos los pasillos necesarios en el almacén general, entre

los cuales tenemos:




73

1. Pasillos de Trabajo: en los cuales se colocan los materiales para/o por donde se

retiran del almacenaje.

2. Pasillos para el Personal: se usan solo de acceso al interior de las pilas para

efectuar inventarios o inspecciones.

3. Pasillos para Elevadores: se usan para permitir el acceso a elevadores, sin

bloquear otros pasillos. Usualmente tendrán una anchura de 3.5 m.

A continuación se ofrecen algunas sugerencias sobre los pasillos:

Deben ser tan rectos como sea posible. No deben tener obstrucciones

Deben conducir a portones, de ser práctico

Deben minimizarse las intersecciones

La anchura debe ser tan amplia para permitir la operación eficiente, sin

desperdiciar espacio

Todos los objetos almacenados deben tener acceso conveniente

Los pasillos deben estar identificados con líneas marcadas en el piso, de 8 a 10

cm. de anchura

No es necesario que todos los pasillos permitan el tráfico de doble vía.

Las medidas de la Anchura de los Pasillos se pueden apreciar en la Tabla No. 1.

• Área Baños Obreros

Esta área posee un emplazamiento fijo, por lo que seguirá ocupando el mismo

espacio.

• Área Desocupada

Como su nombre lo indica, esta área no se utiliza para el almacenamiento de

materiales. Cubre 28 m² y se asignará al área de descarga.

En la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos:




74

Tabla No. 5Redistribución de las Áreas del Almacén General

Espacio Área Total (m²)

Químicos 145

Descarga de Materiales 218

Oficina 33

Repuestos y Uniformes 157,5

Motores 78Pre-despacho Repuestos y

Motores, Uniformes7,5

Material Publicitario 180,5

Pre-despacho Concentrado

Parte Seca2,5

Pre-despacho Material

Publicitario5

Concentrados Parte Seca 93

Tapas y Material Rechazado 152

Azúcar 8

Concentrados Parte Fría 45

Pasillos 278

Baños Obreros 20

Total 1423

Asignación de Áreas

Una vez analizado el flujo de materiales y determinado los requerimientos de

espacio para todas las áreas del almacén general, se obtuvo un plan de distribución

adaptado a los requerimientos, que minimice la pérdida de espacio y considere todas

las actividades. En el anexo No.15 se muestra el plano de distribución propuesto.




75

5.4.1.3.Sistema de Detección y Alarma de Incendio

1. Alcance

Este aparte establece los requerimientos de diseño que deberán cumplir los

sistemas fijos de detección y alarma de incendio, a fin de garantizar un nivel

razonable de protección para el personal y las instalaciones, frente al riesgo potencial

de incendio que pueda originarse.

2. Referencias

COVENIN-COMISION VENEZOLANA DE NORMAS INDUSTRIALES

COVENIN 1041 “Tablero Central de Control para Sistemas de Detección y Alarma

de Incendio”

COVENIN 1176 “Detectores. Generalidades”

COVENIN 1377 “Sistema Automático de Detección de Incendio. Componentes”

3. Criterios Generales del Diseño

El sistema de detección y alarma de incendio estará constituido por: un tablero

central de control, fuente de alimentación eléctrica, detectores de incendio, estaciones

manuales de alarmas, difusores de sonido y circuitos de señalización. Todos los

componentes del sistema cumplirán con las Normas COVENIN 1041 y 1377.

Los sistemas de detección y alarma de incendio a ser utilizados, ofrecerán la

mayor disponibilidad y confiabilidad posible en función de las nuevas tecnologías

existentes en el mercado, los detectores tendrán capacidad de autodiagnóstico yreporte de avería, mejores tiempos de respuesta, identificación precisa de zona de

alarma, etc.

Los componentes del sistema serán certificados por un organismo o institución

reconocida. Los planos del sistema cumplirán con la simbología establecida en la

Norma COVENIN 1329.




76

3.1. Tablero Central de Control

Es el componente neurálgico del sistema de detección y alarma de incendio, el

cual alimentará y supervisará todos los dispositivos y circuitos de detección y alarma.

Se instalará un tablero que contendrá internamente los circuitos necesarios para

recibir, convertir y emitir las señales de alarma en forma audible y visible.

El tablero central de control de incendio cumplirá con lo establecido en la

Norma COVENIN 1041. A continuación se mencionan las características que tendrá

el tablero central de control:

a. Dispositivos y circuitos necesarios para recibir y emitir las señales de alarma

previa y general de incendio, señalen de avería y señales supervisoras, en forma

audible y visibles.

b. Luces para indicar:

- Operación Normal

- Señales de alarma de incendio (previa, general, corto circuito, en circuito de

detección)

- Señal de avería, la cual cubrirá nivel de descarga de las baterías, corto circuito en

el tablero, puesta a tierra, desconexión de los detectores y/o de los difusores de

sonido, rotura de cable en circuito de: detección, alarma sonora, así como el resto del

cableado del sistema.

Tanto la ocurrencia de una avería en un circuito de detección como la recepción

de una señal de detección de incendio, serán indicadas con luces que identifiquen lazona (circuito) de detección.

c. Controles operativos para iniciar y apagar alarmas por zonas, probar señales de

alarma, cancelar alarmas audibles y reponer el sistema.

d. Estará diseñado para funcionar correctamente, a tensiones entre el 85% y el 110%




77

de su tensión nominal de alimentación. En caso de que falle la tensión de

alimentación, tendrá un respaldo mediante banco de baterías, que le ofrecerá

autonomía por un tiempo de 24 horas.

e. El tablero central de control estará ubicado en un lugar permanentemente

atendido.

3.2. Detectores de IncendioLa selección del tipo de detectores de incendio que serán utilizados en la

protección de las áreas de almacén y oficinas estará basado en los siguientes aspectos:

naturaleza del combustible, geometría del área protegida, factores ambientales,

sensibilidad y tiempo de respuesta requerido.

En esta aplicación se instalaran detectores de humo tipo iónico. Estos son

detectores puntuales que consisten en una cámara con un elemento radioactivo, que

produce la ionización del aire en dicha cámara, y permite el paso de una cierta

corriente eléctrica entre dos electrodos, a través del aire ionizado. Cuando las

partículas de humo del incendio ingresen a la cámara de ionización, originarán un

cambio en la conductividad eléctrica, hasta alcanzar el nivel de activación del

detector.

Localización y espaciamiento

Los detectores de humo se distribuirán teniendo en cuenta la buena practica de

ingeniería y las recomendaciones del fabricante. Entre los factores consideradosestán: características de combustión del material, sensibilidad del detector, geometría

del área protegida, corrientes de aire y posibles obstrucciones.

La separación entre los detectores en ningún caso excederá a la indicada por el

fabricante. En la localización y espaciamiento de los detectores, se tomo en cuenta lo

establecido en el Código NFPA 72. Los detectores se fijarán al techo a una distancia

no inferior a 10 cm. de las paredes laterales, y los instalados en las paredes a una




78

distancia entre 10 y 30 cm. del techo.

Se instalaran un total de 19 detectores de humo, su ubicación se puede observar

en el plano del sistema de detección y alarma de incendio en el Anexo No. 16.

3.3. Estaciones Manuales de Alarma

Las estaciones manuales de alarmas son dispositivos de señalización que

permitirán notificar una situación de peligro y/o incendio en las instalaciones, estáncumplirán con la Norma COVENIN 758.

Ubicación y Distribución

Las estaciones manuales de alarma estarán ubicadas en sitios visibles y

distribuidas en el área protegida de forma que no resulten obstruidas y sean

fácilmente accesibles. Se colocarán en las vías normales de salida del área protegida

de acuerdo a los siguientes criterios:

a. Se colocará al menos una estación manual de alarma por cada nivel.

b. Se colocará el numero necesario de estaciones manuales en cada nivel a fin de

obtener un recorrido horizontal máximo de 30 m entre el usuario y la estación

c. En las vías de escape cercanas a las salidas de la edificación.

El sistema estará constituido por 3 estaciones manuales ubicadas tal como se

muestra en el plano del sistema de detección de incendio en el Anexo No. 16.

Instalación

Las estaciones manuales se instalarán en paredes, pintando de color rojo la

superficie de la pared donde estará esta, facilitando su rápida localización.

Las estaciones manuales se instalarán a una altura de 1,3 metros sobre el nivel

del piso. Los elementos usados para su fijación (pernos), serán independientes de los

utilizados para los dispositivos que componen la estación manual.




79

3.4. Fuente de Alimentación Eléctrica

El suministro de energía eléctrica para el tablero central de control y los demás

componentes del sistema, vendrá de dos fuentes de alimentación independientes. La

fuente principal de alimentación será confiable, de capacidad adecuada, y su conexión

al tablero de control, se realizara mediante un circuito exclusivamente dedicado y

debidamente identificado.

Bajo condiciones de máxima carga la fuente alimentación de respaldo (banco

de baterías) tendrá suficiente capacidad para operar el sistema de detección durante24 horas y posteriormente al final de ese periodo, operar durante 10 minutos todos los

dispositivos de anunciación de alarma usados para desalojo o para prestar asistencia

en el sitio de una emergencia, tal y como se establece en la Norma COVENIN 1041.

3.5. Difusores de Sonidos

Los difusores de sonidos serán activados manualmente o automáticamente en el

caso de una alarma de incendio, estarán estratégicamente ubicados para asegurar una

máxima cobertura en la instalación. La señal de alarma se activará inmediatamente se

detecte una situación de emergencia.

La señal de alarma será clara, audible y repetitiva, con un tono ascendente que

comienza en 600 Hz y finaliza en 1100 Hz, con una duración de 2,6 s y un intervalo

de 0,4 s entre ciclos de tonos.

El sistema estará constituido por 2 difusores de sonidos ubicados tal como se

muestra en el plano del sistema de detección y alarma de incendio en el Anexo No.16.

3.6. Componentes del Sistema de Detección y Alarma de incendio

La tabla siguiente muestra la cantidad, descripción general, modelo y fabricante

recomendado de cada uno de los componentes del SDI que serán instalados.




80

Tabla No. 6Componentes del Sistema de Detección y Alarma de incendio

Reglón Descripción General Cantidad Modelo FabricantePanel de Control Basado en

microprocesadores. Fuentede alimentación 24 VDC

con cargador. Diagnosticode fallas. Supervisión de

falla de tierra. Programableen campo. Dos zonas, hasta

15 detectores por zona.Alimentación 120 VAC, 0,5

A 50/60 HZ.

1 2320 FENWAL

Detector de Humo Detector iónico. Rango devoltaje 10.2 a 36.8 Vdc. Led

indicador de alarma.

19 CPD-7051 FENWAL

Sirena y LuzEstroboscopica

Múltitonos. Alimentación 24Vdc. 90 dBA a 10 pies.

2 MT-24-LS-VFR

FENWAL

Estación Manual De pulsar y halar. Contacto N.C. 1 Amp. 30 VDC.

3 30-195000-002

FENWAL

Extintor Portátil Ideal para usarse en fuegosen materiales combustibles

ordinarios, tales comomadera y papel; así como

líquidos inflamables yequipos eléctricos

4 31102 ANSULMEX

5.5. Descripción y Análisis de Cargos

A través de una entrevista estructurada (ver anexo No.7) y por medio de

observación directa, se pudo constatar que el Manual de Descripción y Análisis de

cargos del Almacén General está desactualizado y presenta inconsistencia en cuanto a

las funciones que deben desempeñar los trabajadores. Por tal motivo se hacenecesario la elaboración de las descripciones y análisis de cargos adaptadas a las

tareas que deben desempeñar los trabajadores.

Las descripciones y análisis de cargos se presentan en el anexo No.17




81

CAPITULO VI

ANALISIS DE LOS RESULTADOS

En este capítulo se harán referencia a los resultados que la empresa obtendrá

al poner en práctica las propuestas formuladas en la capitulo V.

6.1. Recepción, Almacenamiento y Despacho

En cuanto a los procesos de recepción, almacenamiento y despacho de

materiales, se espera:

Lograr un uso máximo del espacio.

Una efectiva utilización de la mano de obra y de los equipos de manejo.

Tener un acceso rápido a todos los materiales.

Lograr un movimiento eficiente de los materiales. Lograr una protección máxima de los materiales.

Lograr buenas condiciones y aspectos, es decir, que el almacenamiento se

encuentre neto y ordenado.

6.2. Condiciones Físicas del Almacén General

Las malas condiciones de trabajo son antieconómicas, con frecuencia, mejoras

muy pequeñas pueden originar notables aumentos de productividad. Las condiciones

en que se desenvuelve el trabajo del operario influyen en su bienestar físico y por

tanto en su eficiencia para producir, ésta última varía según el ambiente en que se

trabaja.




82

Los obreros descontentos y con mala salud, que soportan condiciones

innecesarias de fatiga física y mental, son productores ineficientes. Con las

recomendaciones formuladas se espera lograr lo siguiente:

6.2.1. Estructura Física (Mantenimiento, Orden y Limpieza)

Mantener el Almacén General en buen estado de orden y limpieza será

indispensable para la salud de los trabajadores.El orden favorecerá la productividad y evitará accidentes. Si en los pasillos hay

estorbos, se perderá el tiempo apartándolos para trasladar los materiales de un lado a

otro, esto se traduce en costos para la empresa y disminución de la productividad.

Con el piso del almacén en buenas condiciones se evitarán accidentes tanto del

personal como de los materiales trasladados dentro del mismo, se evitará la pérdida

de la mercancía producto de su caída producida por los huecos y bateas, al igual que,

los equipos de manejo de materiales se desplazarán con mayor facilidad.

En cuanto al techo, su reparación evitará que el agua de la lluvia entre al

almacén, ya que la misma ocasiona pérdida de la mercancía debido a el

humedecimiento.

6.2.2. Iluminación

La buena iluminación acelerará la productividad. El sentido común indica que la

mala iluminación hace bajar la productividad del trabajador.Una buena iluminación evitará sombras intensas, contrastes violentos y

deslumbramientos que provocan fatiga al trabajador.

Una buena iluminación es esencial para la salud, seguridad y eficiencia de los

trabajadores, sin ella, sufrirá la vista de ellos, aumentarán los accidentes y el

desperdicio de material y disminuirá la producción.




83

6.2.3. Ventilación

La ventilación en el Almacén debe ser excelente, de lo contrario disminuirá el

rendimiento de los trabajadores.

Con la instalación del sistema de ventilación, se renovará constantemente el aire

del interior del almacén evitando que los trabajadores desempeñen sus tareas en un

ambiente con excesivo calor, lo que se traducirá en salud y bienestar para los

trabajadores, mejorando su eficiencia y productividad, ya que las temperaturas altas

disminuyen la productividad al afectar la salud, vitalidad y bienestar de lostrabajadores.

6.2.4. Estantes y Estanterías

Con las recomendaciones formuladas se espera lograr lo siguiente:

Evitar que se doblen por el exceso de peso, lo que ocasiona que los materiales

caigan al piso y se dañen.

Mejor uso del montacargas, al colocar las paletas en las Estanterías.

Evitar choques producidos por los equipos de manejo de materiales.

Mejorar el aspecto del almacén, al tener equipos de almacenamiento en perfecto

estado.

6.2.5. Equipos de Manejo de Materiales

Con las propuestas formuladas, los equipos de manejo se encontrarán en buenascondiciones para desempeñar su labor. El operador tendrá el conocimiento, la

habilidad y la confianza necesaria, herramientas esenciales para manejar y/o operar

estos equipos. El saber que el equipo se encuentra bien para desempeñar su labor, le

dará al operador la confianza de realizar su trabajo correctamente.




85

CAPITULO VII

ANALISIS COSTO – BENEFICIO

En este capítulo se hará referencia a los costos asociados para la aplicación de

las propuestas y los beneficios que ésta generará a la empresa. Estos costos estarán

enfocados en las mejoras recomendadas a las condiciones físicas del almacén general,

los mismos se presentan a continuación:

7.1. Costos de las Alternativas Propuestas

Estructura Física (Mantenimiento, Orden y Limpieza)

• El Techo

Como se señaló anteriormente, se recomienda el reemplazo de las 34 laminas

del techo del almacén ya que las mismas presentan huecos, levantamientos yoxidación. El costo del reemplazo de las láminas se presenta en la siguiente tabla:

Tabla No.7Costos de las Láminas del Techo (Marca: ACEROLIT)

Cantidad deLáminas areemplazar

(unidad)

Cantidad demetros (m)

por Láminas(aproximado)

Totalcantidad demetros (m)

Costo porMetro (Bs)

Total Costo de lasLáminas (Bs)Incluye I.V.A

16.5%34 4 136 7.140,00 971.040,00

MANO DE OBRA (Bs) 200.000,00TOTAL (BS) 1.171.040,00

• El Piso

En la siguiente tabla se presentan la cantidad de metros cuadrados a reparar y

su costo:




86

Tabla No. 8Costos de Reparación del Piso

Iluminación

Se recomienda la instalación del Sistema de Alumbrado en el área deMezanina (uniformes y repuestos), Los costos en que se incurrirán se muestran en la

tabla No. 9.

Tabla No. 9Costos del Sistema de Alumbrado Área Mezanina

Reacondicionamiento e Instalación delSistema de Alumbrado Área Mezanine

Incluye Mano de Obra (Bs)

4.668.427,50

I.V.A. 16.5% (Bs) 746.948,40Total General (Bs) 5.415.375,90

Ventilación

En la siguiente tabla se muestra el costo del ventilador helicoidal

recomendado:

Tabla No. 10Costos del Sistema de Ventilación

Cantidad deVentiladores helicoidales

(unidad)

Costo delVentilador

(Bs)

I.V.A 16.5%(Bs)

Costo Total delVentilador (Bs)

1 2.400.000,00 396.000,00 2.796.000,00

MANO DE OBRA (Bs) 150.000,00

TOTAL (Bs) 2.946.000,00

Cantidad de MetrosCuadrados areparar (m²)

Costo del m² (Bs)Incluye Mano de Obra

y Materiales

Total Costo de m²(Bs)

383,8 7.000,00 2.686.600,00I.V.A 16.5% (Bs) 443.289,00

TOTAL (Bs) 3.129.889,00




87


En la tabla No.11 se muestran la cantidad de estantes a ser reemplazados y sus

costos. Las estanterías por encontrarse en buen estado no serán reemplazadas.

Tabla No. 11Costos de los Estantes

Cantidad de Estantes aser reemplazados

(Unidad)

Costo unitariode los estantes(Bs) Incluye

I.V.A 16.5%

Costo Total de losEstantes (Bs)

128 46.900,00 6.003.200,00

MANO DE OBRA (Bs) 640.000,00

TOTAL (Bs) 6.643.200,00

Avisos, Señales y Carteles

En la siguiente tabla se muestran los costos asociados a la instalación de los

avisos, señales y carteles:

Tabla No. 12Costos de los Avisos, Señales y Carteles

Descripción Cantidad PrecioUnitario

(Bs)

I.V.A. 16.5%(Bs)

Precio Total(Bs.)

Señalesinformativas.

Incluye: instalacióncon cadenas tipo

colgante.

13 148.000,00 317.460,00 1.924.000,00

TOTAL (BS) 1.924.000,00




88

Sistema de Detección y Alarma de Incendio

En la tabla No. 13 se muestran los costos de los materiales y equipos

eléctricos que se utilizarán en el diseño del sistema de detección y alarma de

incendio.

Tabla No. 13Costos de los Materiales y Equipos Eléctricos

Renglón Descripción Cantidad Monto (Bs)01 Tubería EMT ¾” 170 m 366.855,00

02 Tubería EMT 1” 20 m 61.294,20

03 Cajetines Metálicos 19 unid. 16.977,50

04 Tuerca y Contratuerca ¾” 40 unid. 23.160,20

05 Tuerca y Contratuerca 1” 10 unid. 6.931,75

06 Cable PVC 350 m 672.787,50

07 Panel Control de Incendio 1 unid. 372.800,00

08 Detector de Humo 19 unid. 1.217.425,00

09 Estación Manual 3 unid. 68.152,50

10 Sirena 2 unid. 65.240,00

11 Extintor 4 unid. 512.600,00

Total (Bs) 3.384.223.65

Mano de Obra (Bs) 1.500.000,00

Total General (Bs) 4.884.223,65

7.2. Análisis Beneficio / Costo para la Toma de Decisión

Este análisis servirá de soporte económico para orientar las decisiones que

debe tomar la Administración de la empresa Coca – Cola FEMSA, S.A, con respecto

a las propuestas formuladas previamente.




89

7.2.1. Determinación de los Costos

En la siguiente tabla se resumen cada uno de los costos de las propuestas

formuladas:

Tabla No. 14Resumen de Costos

Descripción del CostoCosto para el Momento

de Aplicación (Bs.)

Láminas del Techo 1.171.040,00

Reparación del Piso 3.129.889,00

Sistema de Alumbrado 5.415.375,90

Sistema de Ventilación 2.946.000,00

Estantes 6.643.200,00

Avisos, Señales y Carteles 1.924.000,00

Sistema de Detección y Alarma

de Incendio

4.884.223,65

TOTAL 26.113.728,55

7.2.2. Determinación de los Beneficios

Se estima que con la implementación de las propuestas formuladas se logrará

obtener los beneficios señalados en el capitulo VI, proporcionándole al trabajador un

ambiente de trabajo apto para desempeñar sus labores.

Con la instalación del Sistema de Detección y Alarma de Incendio, la empresa

salvaguardará un inventario de aproximadamente Bs. 2.157.534.326,00, además de

proteger la vida de sus trabajadores.




90

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El trabajo desarrollado brindó la oportunidad de integrar el aprendizaje

adquirido durante la formación académica, a través de una experiencia práctica

llevada a cabo en un entorno real de trabajo. El mismo permitió desarrollar

habilidades y destrezas necesarias para lograr un mejor desempeño como futuro

Ingeniero Industrial, ofreciendo la oportunidad de formular propuestas para el

funcionamiento económico y eficiente de la empresa.Durante la elaboración de éste trabajo, se hizo necesario la consulta de fuentes

bibliográficas, también a personas con experiencia en el área, pero el reto más

importante e interesante fue la adquisición de conocimientos sobre la marcha durante

la realización del mismo.

Como recomendaciones a la empresa COCA – COLA FEMSA, S.A., se

sugiere lo siguiente:

Implementar las soluciones propuestas a los problemas planteados.

Mantener al personal del Almacén adiestrado en el manejo del módulo de

almacenes del Sistema SAP.

Implantar las descripciones y análisis de cargos elaborados, con el fin de analizar

su contenido y especificaciones, de modo que se puedan administrar los recursos

humanos y verificar que cada uno de ellos cumpla con los requerimientos

establecidos.

Implementar concienzudamente estudios de obsolescencia con la finalidad de

desincorporar aquel material que no va a ser utilizado y que permitirá un mejor

aprovechamiento del espacio.

Mantener el cumplimiento de los procedimientos documentados.




91

Definir las metas de los indicadores propuestos al almacén, así como, mantenerlos

actualizados con el fin de dar seguimiento a las actividades operacionales y contribuir

al mejoramiento de las funciones principales del mismo.

Todas estas recomendaciones reportaran una serie de beneficios a la empresa

en el corto, mediano y largo plazo.

Por último, se espera que este trabajo de investigación sirva de guía a otros

estudiantes y/o profesionales que realicen estudios relacionados en este campo.




92

BIBLIOGRAFÍA

BAVARESCO, Aura. Proceso Metodológico en la Investigación. 2da. Edición.

1994

CORONADO, Javier y HERNANDEZ, Maribel. Gestión de Almacén en el

Departamento de Abastecimiento de L.U.Z. Trabajo Especial de Grado. 1993.

CREED H. Jenkins. Administración Moderna de Almacenes. Editorial Trillas.

1999.

CHIAVENATO, Idalberto. Administración de Recursos Humanos. Editorial

McGraw Hill. 1985

EVERET E., Adams y EBERT, Ronald J. Administración de la Producción y

de las Operaciones. 4ta Edición. Editorial Prentice May Hispanoamericana, S.A.

México (D.F) 1991.

FALCONER, Peter. Almacenaje Industrial. Ediciones H. Blume. Madrid 1978.

GARCIA CANTU, Alfonso. Almacenes, Planeación, Organización y Control.

Editorial Trillas. 1999.

GARCIA CANTU, Alfonso. Almacenes. Editorial Trillas. 1984.

GAVIDIA, Evelyn. Evaluación y Mejoramiento de la Gestión de Inventario en la

Unidad de Almacenamiento de una Empresa de Suministro Eléctrico. Trabajo

Especial de Grado. 1999




93

LOPEZ, Elizabeth. Diseño de un Sistema de Administración y Control de

Inventario para el Almacén de Repuestos de una Empresa de Servicios de Unidades

Autobuseras. Trabajo Especial de Grado. 2002.

MANZANO, María. Mejoramiento de la Gestión de los Almacenes de la

Empresa Lácteos Cebú C.A. Trabajo Especial de Grado. 2001.

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA. Técnicas de Documentación e

Investigación II. Ediciones UNA. 431 páginas.



-



-

ANEXO No. 1Estructura Organizativa de Coca – Cola FEMSA, S.A



ORGANIGRAMA

COCA – COLA FEMSA

Dir. Gral. Coca – Cola FEMSACARLOS SALAZAR L.

VicepresidenteERNESTO TORRES A.

Dir. Finanzas y Administracion

HECTOR TREVIÑO

Dir. Recursos HumanosEULALIO CERDA D

Dir. TecnoligiaALEJANDRO DUNCAN

Dir. Planeacion Comercial yDllo. Estrategico

RAFAEL SUAREZ O.

Dir. Division LaticentroHERMILIO ZUART

Dir. Division MexicoJOHN SANTAMARIA O.

Dir. Division MercosurERNESTO SILVA A.



-

PLANTAS Y CENTROS DE DISTRIBUCIONA NIVEL NACIONAL

PLANTAS CENTROS DE DISTRIBUCION

Planta Antimano C.D. Planta Antimano

C.D. Antimano

C.D. Los Teques

C.D. Catia

Planta Boleita C.D. Boleita

C.D.Los Cortijos

C.D. El Tuy

C.D. La Guaira

C.D. Barvolento

C.D. Guarenas

C.D.Mariches

Planta Valencia C.D.Valencia

C.D. Puerto Cabello

C.D.San Carlos

C.D. Barquisimeto

C.D.Acarigua

C.D.San Felipe

C.D. Carora

Planta Maracay C.D. Maracay

Planta Barcelona C.D. Barcelona

C.D. Clarines

C.D. Anaco

C.D. Cumana

C.D. Carupano

C.D. Margarita

C.D. San Felix

C.D. Guasipati

C.D. Santa Elena

C.D. Ciudad Bolivar

C.D. Guanipa

C.D. Maturin

C.D. Tucupita

C.D. Puerto Ayacucho



-

C.D. Caicara

Planta Maracaibo C.D. Maracaibo

C.D. Deposito Marabina

C.D. Perija

C.D. Cabimas

C.D. El Mojan

C.D. Miranda

C.D. Coro

C.D. Punto Fijo

C.D. Barinas

C.D. Guanare

C.D. San Cristobal

C.D. Valera

C.D. Rio Chama

C.D. Merida

C.D. Nueva Bolivia

C.D. Abejales

C.D. Escalante

C.D. Mene Grande

C.D. La Fria

C.D. Ureña

Planta Calabozo C.D. Calabozo

C.D. Apure

C.D. La Pascua

C.D. Altagracia



-

ANEXO No. 4

Estructura Organizativa de Coca – Cola FEMSA, S.APlanta Maracaibo



-

ANEXO No. 5

Plano del Almacén General



-



-

ANEXO No. 6Estructura Organizativa Almacén General



-



-

ANEXO No. 7Entrevista y Resultados



-

Evaluación de la Situación Actual del Almacén

A. Información General Fecha de la Entrevista: ___/___/___

Personal Entrevistado: ___________________

Departamento: _________________________

B. Información Básica

A continuación se listan una serie de preguntas que usted debe contestar de acuerdo a su

grado de conocimiento y apreciación:

B.1. Recepción

1.- El material recibido cumple con las especificaciones de calidad?

Si ____ No____

2.- El material recibido posee identificación?

Si ____ No____

3.- El material recibido es contabilizado en el sistema SAP?

Si ____ No____4.- Existe control en la recepción de documentos?

Si ____ No____

B.2. Mantenimiento de Materiales y del Almacén

1.- El material es resguardado bajo las condiciones necesarias para su conservación?

Si ____ No____



-

2.- Los materiales se encuentran protegidos del agua y del sol?

Si ____ No____3.- Los materiales están protegidos para evitar golpes, roturas y otros?

Si ____ No____

4.- Existe humedad en pisos y paredes?

Si ____ No____

5.- La ventilación es adecuada?

Si ____ No____

6.- Existe derrame de líquidos en el piso, como por ejemplo Aceite?

Si ____ No____

7.- Con cuanta frecuencia se hacen limpiezas y mantenimientos en el almacén?

Si ____ No____

8.- Los materiales se almacenan en el lugar correspondiente?

Si ____ No____

B.3. Despacho

1.- El material despachado es verificado?Si ____ No____

2.- Existe un control del material despachado?

Si ____ No____

3.- El material despachado corresponde con el solicitado?

Si ____ No____

4.- Existe un área de pre – despacho para los materiales?

Si ____ No____5.-Al momento de realizar un despacho, se conoce perfectamente su ubicación?

Si ____ No____

B.4. Aspectos Generales del Almacén

1.- Conoce cuales son las funciones especificas del cargo que desempeña, y en caso

afirmativo, enúncielas?



-

Si ____ No____

_________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________

2.- Cada persona tiene delimitada sus funciones?

Si ____ No____

3.- El nivel de servicio brindado por el Almacén es el mejor?

Si ____ No____

4.- Están elaborados los planes con tiempo suficiente para cumplir con los compromisos de

la empresa?

Si ____ No____

5.- El material esta debidamente identificado?

Si ____ No____

6.- Es suficiente el espacio físico para almacenar los materiales?

Si ____ No____

7.-El espacio de los pasillos permite fácil acceso y maniobrabilidad de los equipos de

manejo de materiales?Si ____ No____

8.- Se utilizan indicadores para reflejar el desempeño del Almacén? Menciónelos.

Si ____ No____



-

Resultado de la Entrevista

A continuación se presentan los resultados de la entrevista formulada al personal

que labora en el Almacén General de la empresa CoCa – Cola FEMSA :

A. Recepción

1.- El material recibido cumple con las especificaciones de calidad?

2.- El material recibido posee identificación?

3.- El material recibido es contabilizado en el sistema SAP?

4.- Existe control en la recepción de documentos?

El total de empleados que labora en el almacén (8 personas) contestaron

afirmativamente las preguntas 1,2,3 y 4.

B. Mantenimiento de Materiales y del Almacén

1.- El material es resguardado bajo las condiciones necesarias para su conservación?

8

0

Si

No

8

0

Si

No



-

Todos los empleados afirman en que el material es resguardado bajo las

condiciones necesarias para su conservación.

2.- Los materiales se encuentran protegidos del agua y del sol?

Se puede observar en los gráficos, que los materiales se encuentran protegidos del

sol pero no se encuentran protegidos del agua.

3.- Los materiales están protegidos para evitar golpes, roturas y otros?

Se puede apreciar que tres de los empleados afirman que los materiales están

protegidos y 5 niegan esta afirmación.

Sol

8

0

Si

No

Agua

0

8

Si

No

3

5

Si

No



-

4.- Existe humedad en pisos y paredes?

El total de los empleados (8) afirman que existe humedad en pisos y paredes solo

cuando llueve.

5.- La ventilación es adecuada?

El total de los empleados afirman que la ventilación no es la adecuada.

6.- Existe derrame de líquidos en el piso, como por ejemplo Aceite?

8

0

Si

No

0

8

Si

No



-

Todos los empleados que laboran en el almacén afirmaron que existe derrame de

aceite producido por el Montacargas.

7.- Con cuanta frecuencia se hacen limpiezas y mantenimientos en el almacén?

Todos los empleados afirmaron que diariamente se realiza la limpieza en el

almacén, y cada tres meses se realiza mantenimiento.

8.- Los materiales se almacenan en el lugar correspondiente?

Los empleados afirmaron que solo se almacenan en el lugar que le corresponde el

azúcar, tapas, concentrados y uniformes.

C.- Despacho

1.- El material despachado es verificado?

2.- Existe un control del material despachado?

3.- El material despachado corresponde con el solicitado?

8

0

Si

No



-

El total de los empleados que laboran en el almacén contestaron afirmativamente

las preguntas 1, 2 y 3.

4.- Existe un área de pre – despacho para los materiales?

Se puede observar en el gráfico que el total de los empleados contestaron que no

existe área de pre-despacho.

5.-Al momento de realizar un despacho, se conoce perfectamente su ubicación?

Los empleados afirman conocer la ubicación de los materiales a ser despachados,

pero en el área de repuestos algunas veces no, debido a que el almacenamiento de estos

materiales no está organizado.

D.- Aspectos Generales del Almacén

8

0

Si

No

0

8

Si

No



-

1.- Conoce cuales son las funciones especificas del cargo que desempeña, y en caso

afirmativo, enúncielas?2.- Cada persona tiene delimitada sus funciones?

El total de los empleados contestaron afirmativamente las preguntas 1 y 2.

3.- El nivel de servicio brindado por el Almacén es el mejor?

Un 70% de los usuarios entrevistados contestaron afirmativamente, mientras que

un 30% no.

5.- El material esta debidamente identificado?

6.- Es suficiente el espacio físico para almacenar los materiales?

8

0

Si

No

70%

30%

Si

No



-

El total de los empleados contestaron afirmativamente las preguntas 5 y 6.

7.-El espacio de los pasillos permite fácil acceso y maniobrabilidad de los equipos de

manejo de materiales?

8.- Se utilizan indicadores para reflejar el desempeño del Almacén? Menciónelos.

Los empleados contestaron negativamente las preguntas 7 y 8.

8

0

Si

No

0

8

Si

No



-

ANEXO No. 8Procedimiento de Entrada de Mercancía en el Sistema S.A.P



-

Instrucción de Trabajo para dar Entrada a la Mercancía en el Sistema SAP(ALART-IT-001)

Instrucciones: Seguir los siguientes pasos, para darle entrada a la mercancía en el

sistema SAP.

PASO ACCION1 Ingrese al programa SAP2 Seleccione “Logística” de la barra de menú3 Seleccione “Gestión de Materiales”4 Seleccione “Gestión de Stock”5 Seleccione “Movimiento de Mercancía” en la ventana “Gestión de

Stock”6 Seleccione “Entrada de Mercancía”, seguido por la selección “Por

Pedido” y “Número de pedido conocido”7 Escriba en “Fecha de Contabilidad” y “Fecha de Documento”, la

fecha en que el Almacén recibe la factura.8 Escriba en “Nota de Entrega” el número de la factura

9 Escriba en “TxT.cab.doc” la descripción breve del insumo10 Escriba en “Cl Movimiento”, el código 10111 Escriba en “Período” el número de solicitud de período establecido

por el sistema SAP12 Escriba en “Almacén” el código del insumo; desplegando el Match

Code y seleccione con doble clic13 Pulse “Tomar + Detalle F6” y visualice información más precisa14 Escriba en “UM Entrada” la cantidad de facturas recibidas y la

unidad de medida seleccionado en Match Code

15 Pulse el icono “Contabilizar”16 Pulse el icono “Enter”17 Escriba manualmente en la factura el número contable que aparece

en el monitor, el cual es generado por el sistema.



-

ANEXO No. 9Condiciones de Temperatura de

Concentrados de Bebidas Gaseosas



-

Condiciones de Almacenamiento del Concentrado y Bases de Bebidas

TIPO INGREDIENTE TEMPERATURADE ALMACENAM.

TIEMPO TOTAL DEALMACENAMIENTO

NOTAS

Coca-Cola ConcentradoParte 1,2

4 – 10ºC11 – 30ºC

12 meses60 días

1,2,3,4

Coca-ColaLight

Base deBebida Parte

1,1B,311 – 30ºC 12 meses

1,2,3,4Base de

Bebida Parte2A,2B

4 – 10ºC11 – 30ºC

12 meses

60 días

Coca-ColaLight

(Postmix)

Base deBebida Parte

1,1B,1C,311 – 30ºC 12 meses

1,2,3,4Base de

Bebida Parte2A,2B

4 – 10ºC11 – 30ºC

12 meses60 días

Chinotto

Base deBebida Parte

1,1B

11 – 30ºC 12 meses

1,2,3,4Base de

Bebida Parte 24 – 10ºC11 – 30ºC

12 meses60 días

ChinottoLight

Base deBebida Parte

1,1B,311 – 30ºC 12 meses

1,2,3,4Base de


12 meses60 días

Frescolita

Base de

Bebida Parte1,1B 11 – 30ºC 12 meses 1,2,3,4Base de


12 meses60 días

HIT NaranjaBase de

Bebida Parte1,1B,1C

11 – 30ºC 12 meses 1,2,3,4



-

Base de

Bebida Parte 2

4 – 10ºC

11 – 30ºC

12 meses

60días

HIT Piña

Base deBebida Parte

1,1B11 – 30ºC 12 meses

1,2,3,4Base de

Bebida Parte 24 –10ºC

11 – 30ºC12 meses60 días

HIT Manzana

Base deBebida Parte

1,1B11 – 30ºC 12 meses

1,2,3,4Base de

Bebida Parte 2

4 – 10ºC

11 – 30ºC

12 meses

60días

HIT Uva

Base deBebida Parte 1

11 – 30ºC 24 meses

1,2,3,4Base de

Bebida Parte1B

11 – 30ºC 12 meses

Base deBebida Parte 2

11 – 30ºC 6 meses

HIT Parchita

Base de

Bebida Parte1,1B,1C 11 – 30ºC 12 meses

1,2,3,4Base de


12 meses60 días

Base deBebida Parte

2B4 – 10ºC 6 meses

Nota 1: Si las temperaturas de almacenamiento exceden 30ºC por mas de 8horas, el Concentrado o la Base de Bebidas deben ser almacenadas en frío. Elalmacenamiento en frío se define de 4 – 10ºC. Se entiende por TemperaturaAmbiente aquella que se obtiene a la sombra, en un lugar ventilado y sin laincidencia directa de los rayos del sol o cercanía a alguna fuente que puedairradiar calor.



-

Nota 2: El tiempo de almacenamiento a temperatura ambiente es una

acumulación del tiempo de almacenamiento del concentrado y Base deBebidas. Por ejemplo, si la Parte 1 es almacenada a temperatura ambiente por10 días, luego refrigerada por 10 días y luego almacenada de nuevo atemperatura ambiente por 10 días, el almacenamiento total a temperaturaambiente será de 20 días.

Nota 3: Tiempo Total de Almacenamiento a temperatura ambiente es unasumatoria del tiempo total incurrido durante el embarque y desde la fecha deelaboración del material en la Planta de Concentrados. La Planta debe

codificar los envases con la fecha de elaboración.

Nota 4: Para la utilización del tiempo de vida máximo del Concentrado yBase de Bebidas puede ser almacenado al finalizar el tiempo dealmacenamiento a temperatura ambiente. Por ejemplo, el Concentradoalmacenado por 59 días a temperatura ambiente, puede ser refrigerado paraobtener el restante tiempo de vida útil a 4 – 10ºC calculado desde la fecha desu elaboración.



-

ANEXO No. 10Procedimiento de Salida de Mercancía en el Sistema S.A.P



-

Instrucción de Trabajo para darle Salida a la Mercancía en el Sistema SAP

Instrucciones: Seguir los siguientes pasos, para darle entrada a la mercancía en el

sistema SAP.

PASO ACCION1 Ingrese al programa SAP2 Seleccione “Logística” de la barra de menú3 Seleccione “Gestión de Materiales”4 Seleccione “Gestión de Stock”5 Seleccione “Salida de Mercancía” en la ventana “Gestión de Stock”6 Seleccione “Por Reserva” y anote el número de reserva

7 Coloque el número de Almacén donde se le indica8 Seleccione “Tomar + Detalle”9 Coloque la descripción de la mercancía y pulse la tecla “Enter”

10 Seleccione “Contabilizar”



-

ANEXO No. 11Lista de Verificación y Resultados



-

CONDICIONES ACTUALES DEL ALMACEN

Lista de Verificacion Existencia Condicion Observaciones Si No P D B E

1. Orden y Limpieza

2.Ventilacion

3. Iluminacion

4. Polvos, Humos, Gases yVapores

5. Equipos de Primeros Auxilios

6. Extintores

7. Sistema Contra Incendios

8. Señales, Avisos, Carteles

9. Distribucion de la Carga deTrabajo del personal

10. Equipo de Manejo deMateriales

11. Equipo de Proteccion Personal

12. Supervision

13. Practicas Inseguras

14. Clasificacion y Codificacion delos Materiales

15. Deposito de Almacen

16. Anchura de los Pasillos

17. Ubicacion de los elementosalmacenados

18. Apilamiento del Material

19. Aprovechamiento del Espacio

20. Distribucion Fisica

P = pobre B = bueno

D = Deficiente E = excelente



-

ANEXO No. 13Montacargas



-

Equipo: Montacargas reparado Marca: Clark Modelo: CGP-25 Número de serie: P365-G-0369-9477 FB (FABRICADO

EN 1998)

Características:

Con capacidadmáxima de 5,000libras a un centrode carga de 0.61mts. (24").Equipado conmotor a gasolinamarca Mitsubishi

modelo 4G64cuatro cilindros e

incluye:

Tablero de instrumentos, sistema eléctrico de 12 volts,dirección hidráulica, transmisión automática de unavelocidad hacia adelante y una velocidad hacia atrás,con convertidor y pedal de acercamiento, así comoprotector de seguridad para el operador.

Llantas rudomáticas de rodada sencilla: (2) Delanteras de 7.00x12 (2) Traseras de 6.00x9



-

Mástil telescópico tipo:

Duplex XL de altavisibilidad de 2secciones.

El precio incluye equipode seguridad que consta

de:

• Farosdelateros (2)

• Luces traseras(2)

• Torretagiratoria ámbar

• Alarma deseguridad en reversa

Levante total: 3.30 mts 130"

Mástilcontraido:

2.16 mts. 85"

Levante Libre: 0.14 mts 5.5"

AnchoPortahorquillas:

1.04 mts 41"

Horquillas: 0.92 mts. 36"

Largo sinhorquillas:

2.33 mts. 92"



-

ANEXO No. 14Extintor Contra Incendios



-

AdvancedFireProtection

Portable Fire Extinguishers

Home | Ansul | Inspections | Hoods | Extinguishers | Quotes | Contact Us

CLEANGUARD™ extinguishers are designed for the protection of commercial andindustrial facilities traditionally protected by Halon 1211. Typically, these are areas thatcontain sensitive or irreplaceable equipment which could be damaged or destroyed bywater, foam, dry chemical, or carbon dioxide. Typical applications include computercenters, data/document storage areas, communications facilities, control rooms, electronicsmanufacturing, museums, art galleries, laboratories, and many others.

K-GUARD ™ extinguishers contain PRX™ Liquid Fire Suppressant, a speciallyformulated, aqueous solution of inorganic salts. In addition to knocking down the flame andforming a vapor-securing blanket, PRX agent provides a cooling effect that aids in theextinguishing and securing process. For these reasons, Ansul uses this same liquid agent in both our K-GUARD™ extinguishers and our PIRANHA ™ restaurant fire suppressionsystems.



-

The K-GUARD ™ extinguisher is equipped with a special wand/nozzle combination. Theextension wand allows the operator to stand back from the fire area and still accurately

direct the flow of agent to the fire. The nozzle applies the agent in a fine spray to preventunwanted splashing of the burning grease.

SENTRY Dry Chemical Extinguishers are designed for the protection of light, ordinary, and extra high hazards. They aresuitable for both industrial and commercial fire protection needs.Extinguishing agents are available for fires involving Class A(ordinary combustables), class B (flammable liquids and gases), andClass C (energized electrical equipment) materials.

SENTRY Carbon Dioxide Extinguishers are designed to protect

areas where Class B (flammable liquids and gases) or Class C(energized electrical equipment) fires could occur. They may beused indoors where winds and drafts do not affect discharge orwhere a clean extinguishing agent is required.

Nonconductive, noncorrosive clean extinguishing agent. Lowcarbon steel shell with fluted base resists impact, vibration, andcorrosion. Aluminum shell version is sturdy, yet lightweight. ULlisted and USGC approved (up to 15 lb.). Five-year limitedwarranty.

SENTRY Water Extinguishers are designed to protect all types ofareas containing Class A (ordinary combustables) fire hazardsexcept those with Class C (energized electrical equipment) potential as water will conductelectricity.

Stainless steel butt weld construction for long life and corrosion resistance. UL listed andFM approved. Large color-coded pressure gauge. One-year limited warranty

Copyright 1999 Advanced Fire Protection



-

ANEXO No. 17Descripción y Análisis de Cargos



-

DESCRIPCIÓN DE CARGOS

Fueron formulados 06 cargos dentro del organigrama estructural, los cuales sedetallan y describen a continuación:

Identificación delCargo:

1) JEFE DE ALMACÉN

Reporta a: Gerente de PlantaFunciones,Actividades y

Responsabilidades:

♦ Mantener los inventarios adecuados de materia prima,repuestos, P.O.P, así como cualquier material necesario para la

operación.♦ Mantener y preservar las instalaciones físicas del almacén paraevitar posibles perdidas.♦ Dar entrada y salida a los materiales que llegan a la Planta vía

pedido de compras.♦ Mantener inventarios de materias primas en consignaciones.♦ Gestionar la devolución de los materiales de empaques de los

proveedores.♦ Ejecutar el proceso de recepción física de materiales y repuestosque llegan a la Planta.♦ Mantener el control de reparación de paletas.♦ Realizar venta de materiales de aprovechamiento.♦ Mantener un sistema FIFO para aquellos materiales con fechade caducidad.♦ Coordinar la búsqueda o envío de materiales entre plantas.♦ Evitar las perdidas de cualquier material en resguardo enalmacén.♦ Cumplir con los procedimientos operativos del área establecidos

por el Sistema de Calidad.RequisitosGenerales

♦ Sexo No Limitativo

♦ Edad Comprendida entre 25 y 35 años.♦ Experiencia Laboral mínima de 2 años en el área dealmacenamiento, control de almacenes, procura de materiales.

Escolaridad yConocimientos

♦ Egresado Universitario en Ingeniería Industrial oAdministración.♦ Conocimientos en Paquetes de computación bajo ambienteWindows.



-

♦ Conocimientos de Administración y gestión de almacenes,

inventarios máximos y mínimos.♦ Conocimientos en el Manejo Total del Producto (TPM).♦ Conocimientos de buenos hábitos de manufactura (BHM). ♦ Conocimientos de Normas de Higiene y Seguridad Industrial.♦ Conocimientos de Sistemas de Calidad.♦ Conocimientos del Sistema SAP.♦ Gestión y Legislación ambiental Venezolana♦ Administración del agua.♦ Manejo integral de residuos Sólidos – Asbestos♦

Manejo de refrigerantes♦ Manejo y control de emisiones atmosféricas♦ Evaluación de impactos y riesgos ambientales♦ Respuestas a emergencias – manejo de materiales peligrosos.

Habilidades yDestrezas

♦ Habilidades en el Manejo y Supervisión de personal♦ Persona dinámica con capacidad de liderazgo y proactivo.♦ Facilidad para trabajar en equipo.♦ Sentido de Orden y Limpieza

Identificación delCargo: 2) ASISTENTE ADMINISTRATIVO

Reporta a: Jefe de AlmacénFunciones,Actividades yResponsabilidades:

♦ Garantizar el correcto despacho y recepción de la materia primanecesaria para el proceso productivo.♦ Asegurar la rotación de inventarios adecuados de la materia

prima por medio del Sistema FIFO.♦ Asegurar que las condiciones de Almacenamiento sean lasadecuadas.♦

Realizar constantemente inventarios a los diferentes tipos demateria prima alojadas en el Almacén.♦ Procesar documentos de mercancía recibida y despachada.♦ Monitorear los inventarios a diario.♦ Realizar solicitudes de pedido para mantener un stock demercancía, según sea la necesidad.♦ Realizar pedidos de traslados.♦ Informar los inventarios diarios al Especialista de Operaciones y



-

Compras de Materias Primas.♦

Cumplir con los procedimientos operativos del área establecidos por el Sistema de Calidad.♦ Procesar facturas de proveedores y envió de la documentación acuentas por pagar.

RequisitosGenerales

♦ Sexo Masculino♦ Edad Comprendida entre 20 y 25 años. Experiencia Laboral mínima de 1 año en el área de almacén


♦ T.S.U. en Administración o Producción Industrial.♦ Conocimientos en Paquetes de computación bajo ambiente

Windows.♦ Conocimientos de Administración y rotación de inventarios.♦ Conocimientos de Sistema de Calidad.♦ Conocimientos de Normas de Higiene y Seguridad Industrial.♦ Conocimientos del Sistema SAP.♦ Manejo integral de residuos sólidos – asbestos.♦ Manejo de refrigerantes♦ Respuestas a emergencias – manejo de materiales peligrosos.

Habilidades y

Destrezas

♦ Habilidades analítica y numérica.♦

Facilidad para trabajar en equipo.♦ Sentido de Orden y Limpieza♦ Comunicación efectiva a todo nivel.


3) ALMACENISTA


♦ Garantizar la carga y descarga de productos del camión con la precaución que lo amerite.♦ Mantener el deposito de almacén en perfecto estado de orden yLimpieza.♦ Verificar con el Ayudante de Almacén que los insumoscargados y descargados en las gandolas coincidan con lascantidades asignadas en la factura.♦ Garantizar la seguridad del material que se esta despachando.♦ Atender a Proveedores de Materia Prima y Repuestos que lleganal Almacén.♦ Elaborar Guía de Remisión y Pase de Salida de las mercancías



-

que salen del Almacén. Procesar reservas en el Sistema SAP.Requisitos

Generales♦ Sexo Masculino♦ Edad Comprendida entre 20 y 36 años. Experiencia Laboral mínima de 1 año en el área de almacén.


♦ T.S.U.en Administración. ♦ Conocimientos de la metodología estándar para la entrega de

productos en el Almacén.♦ Conocimientos de Sistema de Calidad.♦ Conocimientos de Normas de Higiene y Seguridad Industrial.♦

Conocimientos del Sistema SAP.♦ Manejo integral de residuos sólidos – asbestos.♦ Manejo de refrigerantes♦ Respuestas a emergencias – manejo de materiales peligrosos.


♦ Habilidades analítica y numérica.♦ Facilidad para trabajar en equipo.♦ Buenas condiciones físicas.

Identificación del

Cargo:

4) MONTACARGUISTA


♦ Garantizar el traslado oportuno y a tiempo de la materia primarequerida.♦ Asegurar que el traslado de los insumos se ejecute en formaeficiente y segura.♦ Velar por el buen estado y funcionamiento del Montacargas.♦ Trasladar en el Montacargas los insumos recibidos en elAlmacén al área asignada para su almacenamiento.♦ Trasladar en el Montacargas los insumos solicitados porcualquier área de la planta.♦ Cumplir con los procedimientos operativos del área establecidos


♦ Sexo Masculino .

♦ Edad Comprendida entre 25 y 40 años.♦ Experiencia mínima de 1 año en el manejo de Montacargas.

Escolaridad y ♦ Bachiller .



-

Conocimientos ♦ Conocimientos previo del Montacargas.

♦ Conocimientos en el Manejo y Control del Montacargas.♦ Conocimientos de rotación de Inventario.♦ Conocimientos en Almacenamiento de carga.♦ Conocimientos de Higiene y Seguridad Industrial.♦ Manejo integral de residuos sólidos – asbestos.♦ Manejo de refrigerantes♦ Respuestas a emergencias – manejo de materiales peligrosos.


♦ Buena condición física.

♦ Facilidad para trabajar en equipo.♦

Sentido de Orden y Limpieza♦ Habilidad en la Visión de formas y colores.


5) AYUDANTE DE ALMACEN


♦ Garantizar junto con el Almacenista el correcto despacho yrecepción de la materia prima necesaria para el proceso productivo.♦ Mantener el deposito de almacén en perfecto estado de Orden yLimpieza.♦ Alojar en el Almacén insumos recibidos.♦ Ordenar los rack de acuerdo a los lugares asignados para suorganización.♦ Colaborar con el Almacenista en el despacho y recepción de losrepuestos.♦ Garantizar la seguridad en el material que se esta manipulando.♦ Cumplir con los procedimientos operativos del área establecidos


♦ Sexo Masculino♦ Edad Comprendida entre 20 y 35 años.♦ Experiencia Laboral mínima de 1 año en el área de almacén


♦ Bachiller.♦ Conocimientos de rotación de Inventarios.♦ Conocimientos de Normas de Higiene y Seguridad Industrial.♦ Manejo integral de residuos sólidos – asbestos.♦ Manejo de refrigerantes



♦ Respuestas a emergencias – manejo de materiales peligrosos.

♦ Conocimientos en el uso del manejo del Montacargas.Habilidades yDestrezas

♦ Facilidad para trabajar en equipo.♦ Sentido de Orden y Limpieza♦ Buena condición física.


6) OPERARIO DE LIMPIEZA

Reporta a: Jefe de Almacén

Funciones,Actividades yResponsabilidades:

♦

Garantizar la optima limpieza de cada área del almacén.♦ Velar por el máximo aprovechamiento de los insumosadquiridos para la limpieza.♦ Limpiar diariamente las áreas asignadas.♦ Utilizar adecuadamente los insumos que se requieren para lalimpieza.♦ Cumplir con los procedimientos operativos establecidos por elSistema de Calidad.

RequisitosGenerales

♦ Sexo Masculino♦

Edad Comprendida entre 20 y 30 años.♦ Experiencia Laboral no limitativa Escolaridad y ♦ Bachiller

Tesis Coca Cola

Documents

Transcript of Tesis Coca Cola