TESIS DE GRADO - repositorio.ug.edu.ecrepositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4311/1/3914. TORRES...

UNIVERSIDAD DE GUAYA

FACULTAD DE INGENIER

CARRERA LICENCIATURA

TOPICOS DE GRADUACIÓ

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓ

INGENIERO INDUSTRIAL

“REDUCIR LOS COSTOS DIMPLEMENMTACION DEL

TORRES LLIVICURA SEG

ING. IND. BARRIOS MI

GUAYAQUIL

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA LICENCIATURA EN SISTEMAS DE INFORMACIÓN

TOPICOS DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

TEMA:

REDUCIR LOS COSTOS DE INVENTARIOS CON LAIMPLEMENMTACION DEL MRP EN LA CIA. AZUCA

VALDEZ S.A.”

AUTOR:

TORRES LLIVICURA SEGUNDO JESUS

DIRECTOR DE TESIS

ING. IND. BARRIOS MIRANDA JOSE

2009 2010

GUAYAQUIL- ECUADOR

ÍA INDUSTRIAL

EN SISTEMAS DE

N DEL TÍTULO DE

E INVENTARIOS CON LA MRP EN LA CIA. AZUCARERA

UNDO JESUS

PROLOGO

El presente trabajo de investigación está representado por siete capítulos donde se

muestra de manera clara y sencilla los pasos que se siguieron para la elaboración de la

misma.

El Capitulo I menciona los antecedentes de la empresa, cultura corporativa, recursos

humanos, tecnológicos y financieros de la empresa, productos que elabora y su

incursión en el mercado; además de la metodología de investigación y el marco teórico.

El Capitulo II describe el proceso de producción de azúcar y la aplicación de técnicas

de Ingeniería Industrial para el análisis de las operaciones efectuadas.

El Capítulo III se dedica al diagnóstico de los problemas que afrontan la empresa, al

análisis de sus causas y efectos, y se realiza la cuantificación de las pérdidas

ocasionadas por los tiempos improductivos.

En el Capítulo IV se presenta la propuesta de aplicación de Sistemas Presupuestarias

de Producción, se detallan las actividades y pasos a seguir para la implementación de la

propuesta, y se presenta cuadros con los cálculos necesarios para la ejecución de las dos

etapas que conforman el sistema planteado.

En el capitulo V se realiza la evaluación económica y el análisis financiero de la

propuesta de solución planteado, se determinan los valores correspondientes a la Tasa

Interna de Retorno y la relación Beneficio-Costo con el tiempo de recuperación de la

inversión para demostrar la factibilidad de la propuesta.

En el Capítulo VI se programan las etapas que deben ejecutarse para implementar la

propuesta y se ilustran con un Diagrama de Gantt.

El Capítulo VII describe las conclusiones obtenidas luego del desarrollo del presente

trabajo y las recomendaciones que facilitarán la implementación de la propuesta, con la

finalidad de aumentar la productividad y rentabilidad de la empresa.

Agradecimiento

Son tantas personas a las cuales debo parte de este triunfo, de lograr alcanzar mi

culminación académica, la cual es el anhelo de todos los que así lo deseamos.

Definitivamente, Dios, mi Señor, mi Guía, mi Proveedor; sabes lo esencial que has sido

en mi posición firme de alcanzar esta meta, esta alegría, que si pudiera hacerla material,

para entregártela, pero a través de esta meta, podré siempre de tu mano alcanzar otras

que espero sean para tu Gloria. A ti Dios mi gratitud imperecedera.

A mi familia, ustedes serán siempre mi inspiración para alcanzar mis metas, por enseñarme

que todo se aprende y que todo esfuerzo es al final recompensa. Tu esfuerzo, se convirtió en tu

triunfo y el mío.

Y por que no agradecer a mis maestros, en especial al Ing. Ind. Barrios Miranda José

que ha sido mi maestro, asesor de esta tesis, y gestor de este proceso de enseñanza,

aprendizaje teórico y práctico en nuestra institución.

Dedicatoria

Por sus almas nobles llenas de fe en mi, que sembraron en mi corazón aquel poder

inseparable de optimismo y esperanza dedico esta tesis a mi querida familia, ya que con

su conocimiento, experiencia y apoyo incondicional contribuyeron para la culminación

de este trabajo sin olvidar a mi querido Dios y amigos que en los momentos difíciles me

han apoyado y he podido salir adelante. Ustedes han estado a mi lado en todo momento

dándome las fuerzas necesarias para continuar luchando día tras día y seguir adelante

rompiendo todas las barreras que se me presenten, para todos ustedes esta dedicatoria

que he realizado con mucho esfuerzo y empeño.

INDICE

Pag.

CAPITULO I

Descripción de la Empresa

1.1 Antecedentes ........................................................................................... 2

1.1.1. Ubicación ................................................................................................ 2

1.1.2. Identificación Con El C.I.U. .................................................................. 2

1.1.3. Estructura Organizacional ...................................................................... 3

1.1.4. Descripción De Los Productos Que Elabora Y Comercializa La Compañía

Azucarera Valdez ................................................................................... 5

1.1.5. Descripción De Los Problemas Que Tiene La Empresa A Criterio De

Sus Funcionarios. ................................................................................... 6

1.2. Justificativos ........................................................................................... 6

1.3. Cultura Corporativa ............................................................................... 7

1.3.1. Misión .................................................................................................... 7

1.3.2. Visión .................................................................................................... 7

1.3.3. Objetivo General De La Compañía Azucarera Valdez S.A. ................. 7

1.3.4. Objetivos Específicos De La Compañía Azucarera Valdez S.A. ......... 8

1.4. Marco Teórico ....................................................................................... 9

1.4.2. MRP II ................................................................................................... 12

1.4.3. Diferencias entre el MRP I y MRP II .................................................... 14

1.5. Metodología ........................................................................................... 15

1.5.1. Recopilar .............................................................................................. 15

1.5.2. Elaborar ................................................................................................. 15

1.5.3. Diseñar ................................................................................................... 16

1.5.4. Buscar Alternativas ................................................................................ 16

1.5.5. El Punto De Orden ................................................................................ 16

1.5.6. Cantidades Económicas De Pedido (COE O EOQ) .............................. 17

1.5.7. Análisis De Materiales ABC .......................................................... 17

1.6. Facilidades De Operación ...................................................................... 18

1.6.1. Terreno Industrial Y Maquinarias ......................................................... 19

1.6.2. Recursos Humanos (Empleados Y Obreros) .......................................... 20

1.6.4. Seguridad Industrial ................................................................................ 21

1.7. Mercado .................................................................................................. 23

1.7.1. Mercado Actual .................................................................................... 23

1.7.2. Incursión En El Mercado. ....................................................................... 23

1.7.3. Análisis De Las Estadísticas De Ventas ................................................. 25

CAPITULO II

Descripción del Proceso Productivo

2.1. Distribución De La Planta ........................................................................ 28

2.2. Descripción Del Proceso ......................................................................... 29

2.2.1. Análisis Del Proceso ................................................................................. 38

Diagrama De Flujo Del Proceso ............................................................. 38

Diagrama Del Flujo De Operaciones........................................................ 38

2.2.2. Análisis Del Recorrido ............................................................................. 38

2.3. Planificación De La Producción .............................................................. 38

2.3.1. Análisis de La Capacidad De Producción ................................................ 39

2.3.2. Análisis de Eficiencia (mensual o anual) ................................................. 41

2.3.3. Análisis de los Costos de Producción. ...................................................... 42

2.4. Análisis De FODA ................................................................................... 46

CAPITULO III

Diagnostico Empresarial

3.1. Registro de Los Problemas que Afectan al Proceso de Producción ......... 50

3.1.1. Análisis de los Problemas que afectan al Proceso de Envasado............... 51

3.2. Índices De Rechazos, Tipos De Defectos Y Desperdicios En El Material De

Empaque. .................................................................................................. 54

3.3. Análisis de PARETO ............................................................................... 55

3.4. Diagrama “Causa – Efecto” ...................................................................... 59

3.5. Cuantificación De Las Pérdidas Ocasionadas Por Los Problemas. .......... 61

3.5.1. Costo por rotura de los empaques. ........................................................... 61

3.5.2. Costo Por Falta De Semielaborado O Granel ........................................... 66

CAPITULO IV

Desarrollo de las Propuestas de Solución

4.1. Planteamiento Y Análisis De Las Alternativas De Solución ................. 67

4.1.1. Alternativa Solución “A”......................................................................... 67

4.1.2. Alternativa Solución “B”. ....................................................................... 68

4.2. Evaluación Y/O Análisis De Costos Por Cada Alternativa .................... 68

4.2.1.1. Requerimiento De Envases E Insumos ................................................... 68

4.2.1.2. Clasificación Por Método ABC De Inventarios ..................................... 69

4.2.1.3. Cálculo De Existencias Mínimas ............................................................ 71

4.2.1.4. Cálculo De Existencia Máxima .............................................................. 72

4.2.1.5. Punto De Reabastecimiento .................................................................... 73

4.2.1.6. Cálculo Del Lote Económico De Pedido (EOQ) .................................... 75

4.2.1.7. Costo Total Del Inventario. .................................................................... 77

4.2.1.8. Números De Pedidos Por Año ................................................................ 77

4.2.2. Planeamiento De Requerimiento De Materiales (MRP) ........................ 77

4.2.2.1 Aporte O Incidencia De La Propuesta En El Desarrollo De Las Actividades.

................................................................................................................ 79

4.2.2.2. Generación De Listas De Materiales ...................................................... 79

4.2.2.3. Planificación De Los Requerimientos De Los Materiales...................... 80

4.2.2.4 Presupuesto De Compra De Envases E Insumos. .................................. 80

4.2.2.5. Aplicación Del Sistema MRP ................................................................. 81

CAPITULO V

Evaluación Económica Y Análisis Financiero

5.1. Costos y calendario de la inversión. ....................................................... 94

5.1.1. Inversión fija. .......................................................................................... 94

5.1.2. Costo de operación. ................................................................................ 95

5.2. Plan de inversión y Financiamiento de la propuesta. ............................. 96

5.2.1. Amortización de la inversión .................................................................. 96

5.2.2. Balance Económico y Flujo de Caja ...................................................... 97

5.3. Análisis Beneficio / Costo de la propuesta. ............................................ 98

5.4. Índices Financieros que sustentan la inversión....................................... 98

5.4.1. Tasa Interna de Retorno ........................................................................... 99

5.4.2. Tiempo de Recuperación de la Inversión .............................................. 100

CAPITULO VI

Programación Y Puesta En Marcha

6.1 Selección Y Programación De Actividades Para La Implementación De La

Propuesta. ................................................................................................ 101

6.2 Cronograma De Implementación Con La Aplicación De Microsoft Office

Proyect. ................................................................................................... 101

CAPITULO VII

Conclusiones Y Recomendaciones

7.1 Conclusiones .......................................................................................... 102

7.2 Recomendaciones ................................................................................... 102

ANEXOS .......................................................................................................... 104

BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 138

INDICE DE CUADROS

Pag.

1. Presentaciones que Comercializa Cía. Azucarera Valdez. .............................. 5

2. Recursos que tienen Cía. Azucarera Valdez .................................................... 18

3. Maquinaria y Equipo de la Cía. Azucarera Valdez ......................................... 20

4. Recursos Humanos que tiene la Cía. Azucarera Valdez .................................. 20

5. Inventario de Equipos E Implementos Contra Incendio .................................. 22

6. Volumen de Ventas del Ingenio Valdez con Relación a sus Principales Competidores

(año 2008) ........................................................................................................ 24

7. Producción Mensual de la Zafra #124 (AÑO 2008) ........................................ 26

8. Comparación de Producción Por Año ............................................................. 27

9. Capacidad de Producción ................................................................................ 40

10. Relación del Programa de Producción con lo Producido ................................ 41

11. Insumos para la Producción y Reenvase de Azúcar-Melaza ........................... 43

12. Costo por Personal Falto .................................................................................. 43

13. Consumo de Energía Eléctrica por Maquina Envasadora ............................... 44

14. Remuneración del Personal del Area de Envasado ......................................... 45

15. Desperdicio de Láminas Causadas en el Proceso ........................................... 46

16. Programa De Producción "Saco De 50 Kg." ................................................... 51

17. Azúcar De Bodega Procesada "Sacos De 50 Kg." ........................................... 53

18. Causas De Roturas De Material De Empaque ................................................. 54

19. Total de Envases Rotos de 50 Kg. ................................................................... 55

20. Consumo De Envases Nuevos En Reemplazo De Los Rotos .......................... 56

21. Clasificación ABC por valor ............................................................................ 57

22. Causas De Roturas De Material De Empaque ................................................. 58

23. Relación de los Problemas que Afectan al Proceso de Envasado .................... 59

24. Costo Por Material De Empaque Roto ............................................................ 61

25. Costo de Insumos para el Reenvase ................................................................. 62

26. Costo por la Merma de Azúcar Recuperada .................................................... 63

27. Cálculo del Costo Hora de un Estibador .......................................................... 63

28. Costo mano de Obra del Personal de Limpieza ............................................... 64

29. Costo Mano de Obra del Personal de Estibadores .......................................... 64

30. Costo Mano de Obra del Personal que Reenvasa el Producto ......................... 65

31. Costo por Transporte ....................................................................................... 65

32. Clasificación ABC De Envases E Insumos ..................................................... 69

33. Clasificación del BC por Valor ........................................................................ 71

34. Cálculo De Existencia Mínima ........................................................................ 72

35. Cálculo De Existencia Máxima ....................................................................... 72

36. Cálculo Del Proporción Del Uso ..................................................................... 74

37. Cálculo Del Punto De Reabastecimiento ......................................................... 74

38. Inventario ......................................................................................................... 75

39. Análisis Del Lote Económico .......................................................................... 76

40. Proyección de Ventas ....................................................................................... 79

41. Inversión Fija ................................................................................................... 94

42. Costos De Operación ....................................................................................... 95

43. Inversión Total ................................................................................................. 95

44. Financiamiento ................................................................................................. 96

45. Tabla de Amortización ..................................................................................... 97

46. Balance Económico ......................................................................................... 98

47. Tasa Interna de Retorno ................................................................................... 99

48. Periodo de Recuperación de la Inversión ..................................................... 100

INDICE DE GRAFICOS

1. Materiales ABC .............................................................................................. 18

2. Volumen de Venta de Azúcar del Ingenio Valdez con Relación a sus Principales

Competidores (año 2008) ................................................................................. 24

3. Canales de Comercialización del Azúcar ....................................................... 25

4. Producción mensual de la Zafra #124 .............................................................. 26

5. Gráfico Comparativo De Producción ............................................................. 27

6. Capacidad de Producción ................................................................................ 40

7. Relación del Programa de Producción ............................................................. 42

8. Clasificación ABC por Valor .......................................................................... 57

9. Diagrama de PARETO de Causas .................................................................. 58

10. Diagrama de PARETO de los Problemas “A y B” ......................................... 59

11. Diagrama Causa Y Efecto ................................................................................ 60

12. Inventario ......................................................................................................... 75

13. Gráfico de la Proyección de Ventas ................................................................ 78

14. Diagrama Gozinto de las Presentaciones 5 Kg., 2 Kg., y 1 Kg. ...................... 80

INDICE DE ANEXOS

Pag.

1. Ubicación de la empresa ................................................................................ 104

2. Estructura organizacional .............................................................................. 105

3. Red de Hidrante contra incendio ................................................................... 106

4. Distribución de la planta ................................................................................ 107

5. Diagrama de Flujo de Proceso ....................................................................... 108

6. Diagrama de Flujo de Operaciones ................................................................ 109

7. Análisis del Recorrido ................................................................................... 110

8. Programa de Producción por Tipo y Presentación (1/2) ................................ 111

8. Programa de Producción por Tipo y Presentación (2/2)................................ 112

9. Programa de Producción Familiar por Tipo y Presentación (1/2) ................. 113

9 Programa de Producción Familiar por Tipo y Presentación (2/2) ................. 114

10. Re-envase Azúcar Morena ............................................................................. 115

11. Relación del Programa de Producción con lo Producido “ZAFRA 124” ...... 116

12. Reporte Diario de Producción ....................................................................... 117

13. Programa de Producción y lo Producido (1/2) ............................................... 118

13. Programa de Producción y lo Producido (2/2) ............................................... 119

14. Detalles de Roturas de Envases ..................................................................... 120

15. Reporte de Bodega de Producto Terminado de Envases Rotos ..................... 121

16. Consumo de Insumo para Envases de Granel ................................................ 122

17. Cuantificación de las Pérdidas por Falta de Granel (1/2) .............................. 123

17. Cuantificación de las Pérdidas por Falta de Granel (2/2) .............................. 124

18. Cuadro General de Cálculos de Existencia (1/2) ........................................... 125

18. Cuadro General de Cálculos de Existencia (2/2) ........................................... 126

19. Insumo de Requerimiento en el Programa de Producción ............................. 127

20. Balance Económico de Flujo de Caja (1/2) ................................................... 128

20. Balance Económico de Flujo de Caja (2/2) ................................................... 129

21. Programación de las Actividades ................................................................... 130

22. Cronograma de Implementación .................................................................... 131

23. Cotización del Programa MRP ...................................................................... 132

24. Cotización del Equipo de Computo .............................................................. 137

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1.88

4

por

el

Señor: Rafael Valdez Cervantes, en el año de 1922 se constituye en la ciudad de

Guayaquil, Compañía Azucarera Valdez S.A., siendo sus dueños los sucesores del Sr.

Rafael Valdez Cervantes, y en el año de 1992 es adquirida por Corporación Noboa y es

a partir del año 1996 que Consorcio NOBIS dirige sus destinos hasta la actualidad.

Compañía Azucarera Valdez es una empresa líder reconocida en la Industria Azucarera

por su eficiencia, productividad, innovación, solidez financiera y alta calidad de sus

productos, comprometidos con el bienestar y calidad de vida de sus trabajadores, el

desarrollo de la comunidad y la conservación del medio ambiente, respaldado por un

sistema de Gestión de Calidad ISO.

1.1.1. Ubicación

Las instalaciones de Compañía Azucarera Valdez están ubicadas al occidente

del Ecuador Continental, en la región Costa Sur Oriental de la provincia del Guayas.

Cantón Milagro, a 40 kilómetros de la ciudad de Guayaquil.

(Ver Anexo N#1)

1.1.2. Identificación con el C.I.U. (Codificación Internacional Uniforme)

Compañía Azucarera Valdez S.A. se ha registrado en el grupo #3118

perteneciente al sector Industrial Manufacturera y con el código #3.

1.1.3. Estructura Organizacional

La estructura organizacional de la Compañía Azucarera Valdez S.A. es de tipo

lineal, con sus funciones especificas en forma vertical y horizontal. (Ver anexo N#2).

Está definida de la siguiente manera:

En las oficinas de Guayaquil funcionan:

Presidenta Ejecutiva: Sra. Isabel Noboa De Loor

Gerente Comercial: Sr. Carlos Grunahuer

• Está encargado de crear Campañas Publicitarias para nuevos productos.

• Dirigir equipos de Marketing asegurando el éxito de nuevos productos.

• Diseñar iniciativas de negocios desde la modalidad e-business.

• Administrar la Fuerza de Ventas.

• Establecer y aplicar estrategias de precios.

Gerente De Compras Corporativas: Ing. Cecilia Guzmán de la Castilla

Es la encargada de Planificar, Implementar y Gerenciar los recursos para

optimizar los conocimientos del mercado, el mix de mercadería, el margen de ganancia

mantenido, la rotación del inventario y el cumplimiento efectivo del plan de venta, a fin

de cubrir las expectativas de compra de nuestro cliente objetivo.

En las instalaciones del Ingenio Valdez funcionan:

Gerente General: Ing. Ralf Schneidewind

Las funciones del Gerente General son:

• Contratar todas las posiciones Gerenciales

• Realizar evaluaciones periódicas acerca del cumplimiento de las funciones de

los diferentes departamentos.

• Planear y desarrollar metas a corto y largo plazo junto con objetivos anuales y

entregar proyecciones de dichas metas para la aprobación de la Junta de Accionistas.

• Coordinar con las oficinas administrativas para asegurar que los registros y

sus análisis se están llevando correctamente.

• Lograr que las personas quieran hacer lo que tienen que hacer y no hacer los

que ellos quieren hacer.

Gerente Financiero: Ing. Ernesto Gómez

Es el encargado de establecer estrategias de riesgos de liquidez y rentabilidad

del manejo de recursos en los mercados. Capacidad analítica para el desarrollo de

herramientas de gestión y control en los niveles de la organización.

Auditor: Ing. CPA. Gabriel León

La función del Auditor es de revisar, examinar y evaluar los resultados de la

gestión administrativa y financiera de la empresa con el propósito de informar o

dictaminar acerca de ellas, realizando las observaciones y recomendaciones pertinentes.

Gerente De Recursos Humanos: Ing. Carlos Estrella

Jefe De Compra: Ing. Enrique Sánchez

Superintendente De Campo: Ing. Hernando Mafla

Superintendente De Fábrica: Ing. Edgar Sandoval

1.1.4. Descripción de los Productos que Elabora y Comercializa la Compañía

Azucarera Valdez

En el cuadro #1 se muestra las presentaciones y con sus respectivas capacidades.

Cuadro #1

Presentaciones Que Comercializa Cía. Azucarera Valdez

PRESENTACION CAPACIDAD

Azúcar Blanco Comercial E Industrial Sacos De 50 Kg. Azúcar Morena Azúcar Cruda Sacos De 150 Lbs.

Familiar Azúcar Morena

Saco De 50 Kg. 25 Fundas / 2 Kg. 50 Fundas / 1 Kg.

Saco De 25 Kg. 25 Fundas / 1 Kg. 5 Fundas / 5 Kg.

Saco De 20 Kg. 10 Fundas / 2 Kg.

Familiar Azúcar Blanco Saco De 50 Kg. 10 Fundas / 5 Kg. 5 Fundas / 10 Kg. 25 Fundas / 2 Kg.

50 Fundas / 1 Kg.

Saco De 25 Kg.

25 Fundas / 1 Kg. 50 Fundas / 1/4 Kg. 25 Fundas / 1/2 Kg.

5 Fundas / 5 Kg. ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. FUENTE : Programas de Comercialización

1.2.5. Descripción de los Problemas que tiene la Empresa a Criterio de sus

Funcionarios.

A continuación se mencionan los problemas que se presentan en la Empresa:

• Falta de Semielaborado o Granel.

• Deficiente control en el programa de producción.

• Operatividad deficiente de la maquinaria.

• Falta de almacenamiento del producto terminado

• Falta de coordinación departamental.

• Falta de prevención en el aprovisionamiento de materiales

• Roturas de material de empaque de producto terminado.

1.3. Justificativos

La importancia de este trabajo investigativo tiene como objetivo principal la

aplicación del sistema de Planificación de Requerimiento de Materiales (M.R.P.). La

misma que garantizara la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de

materias primas, el control de la producción y la gestión de stock.

Con este sistema se reduciría los Costos por mantenimiento de Inventarios

(existencia de almacén), reducirá también los costos de almacenamiento (Bodega

Producto Terminado), los costos por deterioro, obsolescencia que son aquellos artículos

antiguos o que cambian químicamente durante el almacenamiento y que representan un

costo su permanencia sean estos materia prima o producto terminado.

1.4. Cultura Corporativa

1.3.1. Misión

La Gerencia General de COMPAÑÍA AZUCARERA VALDEZ S.A. ha

definido su Política de Calidad por medio de su Misión de la siguiente manera:

“Compañía Azucarera Valdez S.A. apoyada en el mapa estratégico para

alcanzar su Visión, mejora continuamente en su compromiso de cultivar caña de

azúcar, producir y comercializar azúcar y panela:”

•De alta calidad e inocuos para la salud de nuestros clientes

•Trabajando bajo condiciones seguras de operación

•Bajo un marco de responsabilidad social y de respeto a la Legislación aplicable

•Comprometidos con la conservación del medio ambiente.

1.3.2. Visión

“Líderes reconocidos en la Industria Azucarera por su eficiencia,

productividad, innovación, solidez financiera y alta calidad de sus productos,

comprometidos con el bienestar y calidad de vida de sus trabajadores, el desarrollo de

la comunidad y la conservación del Medio Ambiente”.

1.3.3. Objetivo General de la Compañía Azucarera Valdez S.A.

“Obtener rentabilidad para asegurar el crecimiento y permanencia de la

Empresa en el Mercado Nacional por medio del cultivo de caña de azúcar,

produciendo y comercializando azúcar (blanco, blanco especial, morena, blanco light,

morena light, cruda) y panela.”

1.3.4. Objetivos Específicos de la Compañía Azucarera Valdez S.A.

La Compañía Azucarera Valdez tiene los siguientes objetivos específicos:

Objetivo 1:

Liderar el área Agrícola, Industrial y Comercial del sector azucarero del País,

siendo socialmente responsables con nuestros colaboradores y la comunidad.

Objetivo 2:

Obtener una óptima rentabilidad para sus accionistas, asegurando el

crecimiento y permanencia de la Empresa.

Objetivo 3:

Incrementar la oferta de nuestros productos de valor agregado en los

Mercados Internacionales, con calidad y precios competitivos.

Desarrollar alternativas de negocios a partir de la caña de azúcar y cultivos

alternos, que permitan un crecimiento sostenido de la Empresa.

Objetivo 4:

Producir azúcar y sus derivados, con excelente calidad y bajo costo,

superando las expectativas de nuestros clientes.

Objetivo 5:

Lograr procesos productivos eficientes y altamente competitivos, mediante la

creatividad e innovación tecnológica.

Objetivo 6:

Desarrollar alternativas de negocio a partir de la caña de azúcar y cultivos

alternos, que permitan un crecimiento sostenido de la empresa.

Objetivo 7:

Capacitar, entrenar y motivar permanentemente al trabajador y su familia, con

el propósito de contribuir en el mejoramiento de la productividad, calidad de vida y

compromiso con la empresa.

Objetivo 8:

Desarrollar programas que permitan controlar y reducir los impactos

ambientales de nuestros procesos productivos, contribuyendo con el medio ambiente.

Objetivo 9:

Incrementar la capacidad de la producción de molienda de 8.500 TM/día a

9.000 TM/día, así como incrementar la producción con valor agregado.

Objetivo 10:

Implementar Norma ISO 22000 (inocuidad alimentaria, buenas prácticas de

manufactura y HACCP) y estudio de la Innovación Tecnológica y cambios en los

sistemas de labores agrícolas

1.5. Marco Teórico

En este trabajo se ha evaluado el proceso de compra de envases e insumos

encontrando ciertas falencias en los inventarios y manejos de materiales por lo que

aconsejaremos la aplicación e implementación de un Sistema de Inventarios

soportados en el MRP.

marioguadarramab.blogspot.com

Planeación de los requerimientos de materiales concepto de MRP

“El MRP se encuentra orientado en dos rubros: "Las Compras" y "La

Producción", generando propuestas para llevar a cabo corridas de producción de

material faltante y propuestas para abastecer materiales directos a la producción”.

Programan las adquisiciones a proveedores en función de la producción

programada. El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de

stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo?, se

debe fabricar y/o aprovisionar.

Ámbito: Mediante este sistema se garantiza la prevención y solución de

errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la producción y la

gestión de stock.

Libro: Control de la producción y de inventarios

Autor: George W. Plossl

“Las demandas del gran volumen de materiales utilizados en las operaciones

de fabricación surgen de decisiones de producir algún artículo que los contiene”.

Pag#146

La utilización de los MRP con lleva un forma de planificar la producción

caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer que se quiere hacer en el

futuro y con que material se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar

todas las tareas de producción.

Es un sistema que puede determinar de forma sistemática el tiempo de

respuesta (aprovisionamiento y fabricación) de una empresa para cada producto.

Los requerimientos para una planeación correcta de materiales y un control

exitoso son los siguientes:

• Debe desarrollarse un Plan Maestro válido que establezca lo que se va a

elaborar, que cantidad se necesita y cuando se requieren los artículos para cada

producto.

• Las listas secuenciales exactas de materiales que detallan la composición de

la estructura de los productos forman la estructura o marco de la planeación moderna,

que muestra las relaciones de los productos de un artículo constituido por componentes

de una familia en la forma en que van a ser fabricados u obtenidos.

• Es esencial una información exacta sobre los inventarios con que se cuenta,

incluyendo un número de parte único, la cantidad en stock y los datos necesarios para

describir el artículo en una forma completa para fines de planeación.

• La información precisa sobre los pedidos ya enviados para conseguir

cantidades adicionales de cada artículo, ya sean comprados o fabricados debe incluir la

cantidad pedida y la fecha de vencimiento.

www.emagister.com

MRPIyII-MaterialRequirementPlanning

“El MRP no es un método sofisticado surgido del ambiente universitario, sino

que, por el contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al

ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo que se refiere al

tratamiento de artículos de demanda dependiente”

El MRP no necesita los datos de procesamiento sobre operaciones sucesivas

para fabricar los artículos ni los tiempos requeridos.

• Se necesitan tiempos guía confiables para conseguir o fabricar las tandas o los

específicos de los materiales.

• Se debe lograr un flujo adecuado de materiales para satisfacer todos los

requerimientos al pasar por cada instalación comprendida en el proceso total.

Solución: el objetivo del MRP I es dar un enfoque mas objetivo, sensible y

disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello el

sistema trabaja con dos parámetros básicos: tiempos y capacidades.

El sistema MRP calculara las cantidades de producto terminado a fabricar, los

componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la

demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados:

• El plan de Producción especificando las fechas y contenidos a fabricar.

• El Plan de Aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores.

• Informes de Excepción, retrasos de las órdenes de fabricación, los cuales

repercuten en el plan de producción y en los plazos de entrega de producción final.

Beneficios / Implicaciones: Los beneficios más significativos son:

• Satisfacción al cliente

• Disminución del stock

• Reducción de las horas extras de trabajo

• Incremento de la productividad

• Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios

• Incremento de la rapidez de entrega

• Coordinación en la programación de producción e inventarios

• Rapidez de detección de dificultades en el cumplimiento de la programación

• Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra

planificación

1.4.2. MRP II

Descripción: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación,

es un sistema que proporciona la planificación y control eficaz de todos los recursos de

la producción.

El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan

para llevar a cabo el plan maestro de producción, no solo de los materiales a fabricar y

vender, sino de las capacidades de fábrica, en mano de obra y maquinas.

Este sistema da respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va producir y

cuáles son los recursos disponibles para ello.

Ámbito: Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la

identificación de los problemas de capacidad del plan de producción (disponibilidad

de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluación y ejecución de las

modificaciones oportunas en el planificador.

Para ello y a través del plan maestro de producción y las simulaciones del

comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendrá el control para

detectar y corregir las incidencias generadas de una manera ágil y rápida.

Solución: el sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de

planificación, simulación, ejecución y control cuyo principal cometido es que consigan

los objetivos de la producción de la manera mas eficiente, ajustando las capacidades,

la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de producción.

El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo

sistema para la planificación de las necesidades de recursos productivos, que cubre

tanto el flujo de materiales, como la gestión de cualquier recurso, que participe en el

proceso productivo.

• Gestión avanzada de las listas de los materiales

• Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos

• Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o

por grupo

• Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos

• Calculo automático de las necesidades de producto y material

• Ejecución automática de pedidos

Beneficios / aplicaciones: este sistema aporta los siguientes beneficios para la

empresa:

• Disminución de los costos de Stocks

• Mejoras en el nivel del servicio al cliente

• Reducción de horas extras y contrataciones temporales

• Reducción de los plazos de contratación

• Incremento de la productividad

• Reducción de los costes de fabricación

• Mejor adaptación a la demanda de mercado

1.4.3. Diferencias entre el MRP I Y MRP II

MRP I:

• Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar

inventarios y producción)

• Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.

• Solo abarca la producción

• Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método

sofisticado)

• Sistema abierto

MRP II:

• Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros

departamentos de la empresa.

• Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de

mercado.

• Abarca mas departamentos, no solo producción si no también el de compras,

calidad, financiero.

• Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método sofisticado).

• Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad

de los productos) para, en caso de error re- planifica la producción.

• Mejor adaptación a la demanda del mercado.

• Mayor productividad.

• Right First Time (acciones correctas a la primera vez).

• Cabe la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el

comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros).

• Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar la competitividad.

1.5. Metodología

En la Metodología a seguir para este estudio se tomarán en cuenta muchas

técnicas tanto Científicas como Académicas:

1.5.7. Recopilar

Recopilar toda la información general relacionada al manejo de la bodega, tanto

en lo que concierne a producto terminado, envases e insumos que es el área a la cual

se va a establecer el estudio.

• Datos de producción

• Datos de Bodega

• Gráficas

• Datos de inventarios.

1.5.8. Elaborar

Elaborar en base a la información suministrada:

• Análisis de FODA

• DIAGRAMA Ishikawa (causa Efecto)

• Técnicas Ingeniería de Métodos y Tiempos

• Diagrama de Gantt

• Gráficas de Bodega, Producción, Ventas

1.5.9. Diseñar

Diseñar sustentándonos en la información estadística de la Bodega de Cía.

Azucarera Valdez, todos los cuadros que genera la investigación de este tema de

manera que se tenga una información exacta de cual será el comportamiento del

estudio realizado.

1.5.10. Buscar Alternativas

Buscar alternativas luego de que se haya realizado en detalle un exhaustivo

estudio y movimientos, y en base a aquello, dar las sugerencias y recomendaciones

que salgan del estudio realizado para la mejora, para esto se tendrá que buscar las

mejores alternativas idóneas para la implementación y ejecución de la nueva

propuesta.

También se realizarán los Puntos de Orden y las Cantidades Económicas de

Pedido (COE o EOQ) y el Análisis de Materiales ABC.

1.5.11. El Punto de Orden

El punto de orden consiste en una estimación de la demanda durante el

tiempo guía, más un stock de reserva para proteger contra el hecho de que ni la

demanda ni el tiempo guía pueden ser predichos con certidumbre. Conforme pasa el

tiempo, se consume el inventario. Esto se supone que ocurre una velocidad constante y

uniforme, hasta que alcanza el nivel predeterminado del punto de orden. Luego se

coloca una orden de reposición para un EOQ. El inventario continúa descendiendo

durante el tiempo guía, al final del cual se recibe el nuevo suministro; entonces el

inventario se incrementa mediante el EOQ, iniciando una vez más el ciclo.

1.5.12. Cantidades Económicas de Pedido (COE o EOQ)

Una de las decisiones básicas que deben tomarse en la administración de los

inventarios es la de equilibrar los costos de la inversión en inventarios con los de la

colocación de pedidos de reposición de inventarios.

La pregunta a responder es ¿Cuándo debe pedirse? La cantidad correcta a

pedir es aquella que mejor equilibra los costos relacionados con el número de pedidos

colocados y los costos relacionados con el tamaño de los pedidos colocados. Cuando

se han equilibrado adecuadamente estos costos, se minimiza el costo total. La cantidad

de pedido resultante se llama tamaño de lote económico o cantidad económica de

pedido (EOQ).

1.5.13. Análisis de Materiales ABC

Es una guía muy útil para diseñar un sistema de control de inventarios se

conoce también con el nombre de ANALISIS DE PARETO. Por que analiza los

artículos del inventario clasificándolos en tres grupos denominados A, B, C conforme

indicamos en la figura que a continuación se detalla:

• Aproximadamente el 70% del costo de materiales es atribuible al 10% de los

artículos almacenados, a estos materiales se los denomina tipo A.

• Los artículos tipo B se los considera intermedios; estos representan el 20%

del consumo, y constituye el 20 % de los artículos almacenados.

• Los artículos tipo C representan los artículos de rotación lenta y de bajo

valor.

Grafico #1

ELABORADO: Segundo Torres Ll. FUENTE : Centro de Formación Empresarial “MANEJO DE BODEGAS”

1.6. Fa

cilidades

de

Operació

n

L

a Cía.

Azucarera

Valdez

S.A.,

cuenta con los recursos necesarios de los cuales se señalaran las siguientes en el

cuadro #2.

Cuadro #2

Recursos que tiene Cía. Azucarera Valdez

Área de Recepción de la caña de azúcar Parqueadero

Área de Molienda (Tándem #1 y Tándem #2) Garita

Área de Generación de Vapor y Energía Eléctrica Oficina Administrativa

Área de Clarificación – filtración Gerencia

Área Evaporación Jefaturas

Área Cristalización y Centrifugación Asistentes

Área de Refinación Bodega

Área de Secado Materiales y repuestos

Área de Empaque de Azúcar Fertilizantes

Taller Mecánico Lubricantes

Taller Eléctrico Envases

Taller Automotriz Producto terminado

Laboratorio de Fabrica Herramientas

Laboratorio de Campo Hospital

Oficina de Producción Escuela

Sala de Reuniones Comisariato

Bar Estadio

Comedor

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. FUENTE : Sistema Informático de la Cía. “INTRANET”

Materiales ABC

PORCENTAJE

DEL VALOR

TOTAL DEL CONSUMO ANUAL % ARTICULOS TIPO C

100 90 ARTICULOS TIPO B

70

50 ARTICULOS TIPO A

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

PORCENTAJE TOTAL DE ARTICULOS DEL INVENTARIO

También cuenta con calderas que generan vapor para las necesidades de la

Planta como para la generación de energía eléctrica.

Terreno Industrial y Maquinarias

El área que corresponde la

mts2, como se detalla a continuación

Área Administrativa

Área de Bodega 12.270

Área de Fabrica 59.512

Área de Talleres

Área Vehicular

Área de Canteros

Área Total del Ingenio

Maquinarias y Equipos de la Cía. Azucarera Valdez S.A.

CANT DESCRIPCION

2 TRAPICHES

7 CALDERAS

8 TACHOS

8 CENTRIFUGAS

8 ENVASADORAS DE AZUCAR

34 CAMIONETAS

25 CAMIONES

1 CAMION 13.5 TON.


lanta como para la generación de energía eléctrica.

Maquinarias

El área que corresponde la Zona Industrial y sus canteros es de

como se detalla a continuación:

Área Administrativa 5.720 mts.2

Área de Bodega 12.270 “

Área de Fabrica 59.512 “

Área de Talleres 19.600 “

Área Vehicular 160.200 “

Área de Canteros 156.000.000 “

Área Total del Ingenio 156.257.302 “

Cuadro #3


DESCRIPCION CANT DESCRIPCION

24 COMPRESORES DE AIRE

24 MAQUINAS COSECHADORAS

9 DISPENSADORES DE HERBICIDAS

6 EQUIPOS LASER DE NIVELACION

ENVASADORAS DE AZUCAR 10 ESCARIFICADORAS

14 LANZA LLAMAS

57 MAQUINARIAS LLENADORAS

1 MONTACARGA A GAS


1.6.1.

ndustrial y sus canteros es de 156.257.302


MAQUINAS COSECHADORAS

HERBICIDAS

EQUIPOS LASER DE NIVELACION

MAQUINARIAS LLENADORAS

2 CAMIONES TANQUEROS 1 MONTACARGA ELECTRICO

2 AUTOMOVILES 1 ROMANA PESAR CAÑA -60 TON-

2 AMBULANCIAS 1 ROMANA PESAR CAÑA -40 TON-

12 JEEP S. WAGON 1 ROMANA PESAR CAÑA -100 TON.

1 MOTOBOMBA 4 ROZADORAS

17 MOTOS 2 SACADORAS DE YEMA

1 MOTONETA 2 SEMBRADORAS

1 VOLQUETA 22 SOLDADORAS ELECTRICAS

10 EQUIPOS ABONADORES 4 SURCADORAS

7 RETROEXCAVADORAS 69 TRACTORES DE RUEDAS

10 APOCADORAS 61 BOMBAS DE RIEGO

238 ROCIADORAS/ASPERSORES 2 BOMBAS DE EQUIPO DE BOMBEO

22 BOMBAS A GASOLINA 2 CARGADORAS FRONTALES

18 BOMBAS DE CAUDAL 73 CARRETONES

35 BOMBAS DE POZO PROFUNDO EQUIPOS,MUEBLES Y ENCERES ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. FUENTE : Departamento de Contabilidad

1.6.2. Recursos Humanos (Empleados y Obreros)

Cía. Azucarera Valdez, cuenta con un recurso Humano muy numeroso, las

cuales hemos dividido en áreas, según como se indica en el cuadro #4

Cuadro #4

Recurso Humano que tiene Cía. Azucarera Valdez

AREA / DEPARTAMENTO # DE EMPLEADOS

Área contraloría 5 Área de sistemas 17 Área de desarrollo 2 Área de organización y métodos 8 Área de auditoria interna 2 Área de comercialización 7 Área de operaciones 4 Departamento de aseguramiento de calidad 32 Departamento de experimentación agrícola 9 Departamento de transporte 99 Departamento de construcciones y obras civiles 6 Departamento de seguridad industrial 6 TOTAL 156 Área de fabrica 10 Departamento de producción 218 Departamento de mantenimiento 198 Departamento de planta eléctrica 32 TOTAL 458

Área de campo 8 Departamento de ingeniería agrícola 20 Departamento de siembra y semilla 19 Departamento de cultivo 42 Departamento de cosecha 230 Departamento de cañicultores 4 Departamento de equipos agrícolas 29 TOTAL 352 Área financiera 9 Caja 6 Bodega general 33 Bodega de azúcar 179 Contabilidad 16 Compras e importaciones 10 TOTAL 253 Área de relaciones industriales 6 Departamento de recursos humanos 19 Departamento de presupuestos y costos 5 Departamento de comunicación 2 Departamento de seguridad física 25 Hospital 40 Comisariato 9

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. FUENTE : Departamento de Recursos Humanos

1.6.4. Seguridad Industrial

La Compañía Azucarera Valdez cuenta con departamento en Seguridad e

Higiene Industrial:

1 Jefe de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional

3 Analistas de Seguridad Industrial y Salud Ocupacional

Ayudantes

Choferes de Motobombas

También cuenta con red de hidrante que se utiliza en caso de incendio, la

misma que abarca toda el área de Fabricación. (Ver Anex#3)

Cuadro #5

Inventario de Equipos e Implementos Contra Incendio

16 Mosquetones

7 Equipos de auto respiración marca ISI / Scott

6 Trajes de Bomberos Casco- Chaquetón- Pantalón – Botas – Guantes 7 Línea de vida Rectatil 3 Arnés 6 Maletas para guardar los equipos de Auto respiración 4 Pistones de cierre rápido tipo pistolas 1 ½” 4 Pistones largo de cierre rápido 1 ½” 4 Pistones chicos de 1 ½” 1 Escalera de Aluminio doble hoja 1 Escalera de asalto 1 Escalera pequeña armable 2 Arpón Blanco / Amarillo 7 Suspendedores 2 Mangueras Amarillas 5 “ 1 Manguera de lona de 2 ½ X 15 metros de largo 4 Mangueras de Lona de 1 ½ X 15 metros de largo 4 Pistones de Bronce de chorro fijo y Neblina 1 ½ 4 Llaves de acoples de mangueras 2 Mangueras negras para abastecimiento del vehículo 5 “ 1 Gancho con mango 1 Manguera de caucho color roja / pistón de cierre rápido 1 “ 1 Radio Base Trasmisor 8 Botellas de Aire Comprimido color Roja 2 Extintores Contra incendios–Polvo Químico 20 Lbs. y CO2 15 Lbs. 2 Aductores de Espuma Química con reductor 2 ½” - 1 ½” 2 Birfurcadoras de 2½” con salida de 1 ½” 1 Equipo de Recarga de Botellas de Auto respiración

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. FUENTE : Departamento de Seguridad e Higiene Industrial

1.7. Mercado

Cía. Azucarera Valdez es una Empresa que cuenta con un gran mercado a

nivel nacional e internacional, es así que podemos decir que los clientes ya están

establecidos, pese a la gran competencia que existe. Tales clientes importantes son:

Coca Cola, Nestlé, La Universal y otros.

1.7.1. Mercado Actual

Compañía Azucarera Valdez S.A. ha realizado sus ventas a Supermercados,

Venta directa a Mayoristas, a Industrias: panificadoras, gaseosas, confiterías, etc.

También exporta parte de su producción a mercados internacionales como son Perú,

Venezuela, EEUU. y España.

1.7.2. Incursión en el Mercado.

Compañía Azucarera Valdez S.A. tiene en el Mercado varios competidores

como son los Ingenios Azucareros (San Carlos, La Troncal, Isabel María y otros) y

también cuando hay libre comercio de Importación de Azúcar.

La venta de azúcar por parte de los ingenios azucareros es libre, no existe

restricciones por parte del estado, para zonificación, ni cupos de venta.

El volumen de producción se concentra en seis ingenios: Valdez, San Carlos,

Ecudos (Troncal), Monterrey, Iancem e Isabel María. Los tres primeros cubren el 90 por

ciento del mercado y el resto de Ingenios, el 10 %.

Cuadro #6

Volumen de Vta. /Azúcar del Ingenio Valdez con Relación a sus Principales

Competidores Año 2008

Ingenios Azucareros Producción

Sacos 50 Kg. Valor "$" Porcentaje

Ingenio Valdez 2.744.324 84.525.179 31%

Ingenio La Troncal 2.605.322 80.243.918 30%

Ingenio San Carlos 2.523.788 77.732.670 29%

Ingenio Isabel María 174.054 5.360.863 2%

Ingenio Iancem 371.725 11.449.130 4%

Ingenio Monterrey 330.01 10.164.308 4%

Total 8.749.223 269.476.068 100%

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. FUENTE : www.sica.gov.ec/.../azúcar

Gráfico #2

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.

FUENTE : www.sica.gov.ec/.../azúcar

Gráfi

co #3

1.7.3. Análisis de

las

Estadí

sticas

de

Ventas

La

producción de

azúcar en la

Compañía

Azucarera Valdez es

totalmente comercializada en el mercado local o internacional. Como observamos en

el cuadro adjunto que la producción de azúcar se lo realiza aproximadamente

alrededor de los 6 meses (Junio a Enero

comercializarse durante el año de acuerdo a la demanda del consumidor.

Producción Mensual de la Zafra #124 (Año 2008)

Mes

Junio

Julio

Agosto

Septiembre

Octubre

Noviembre

Diciembre

Enero Total

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. FUENTE : Archivos de Producción del Ingenio

Producción Mensual De La Zafra #124 (2008)

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. FUENTE : Archivos de Producción del Ingenio



alrededor de los 6 meses (Junio a Enero) la misma que es almacenada para


Cuadro #7

Producción Mensual de la Zafra #124 (Año 2008)

# Días Producción Sacos De 50 Kg.

13 120.307

31 451.509

31 547.872

30 530.814

31 536.432

30 518.416

31 462.088

5 13.203 202 3.180.641

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. Archivos de Producción del Ingenio

Gráfico #4

Producción Mensual De La Zafra #124 (2008)

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. Archivos de Producción del Ingenio



) la misma que es almacenada para


Producción Sacos De 50 Kg.

Comparación De La Producción Por Zafras

Según los datos estadísticos obtenidos de la producción de azúcar de las tres

ultimas zafras nos muestran que hay un aumento de producción promedio del 0,18% en

cada zafra o anualmente.

Comparación de Producción por Año

Año Zafra

2006 # 122

2007 #123

2008 #124

Total ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.

FUENTE : Revista Informativa del Ingenio “EL ZAFRERO”

Grá

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. FUENTE : Revista Informativa del Ingenio “EL ZAFRERO”

Comparación De La Producción Por Zafras



Cuadro #8

Comparación de Producción por Año

# Días Producción Porcentaje %

194 3.146.671 33,17

193 3.159.765 33,31

202 3.180.641 33,53

589 9.487.077 100,00ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.

Revista Informativa del Ingenio “EL ZAFRERO”

Gráfico #5

Gráfico Comparativo De Produccion

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. Revista Informativa del Ingenio “EL ZAFRERO”



Porcentaje %

33,17

33,31

33,53

100,00

CAPITULO II

2.1. Distribución de la Planta

La distribución de Planta Industrial de la Cía. Azucarera Valdez está

determinada de tal forma que la ubicación de las maquinarias y demás equipos, permita

realizar todas las actividades productivas con todas las facilidades que se requiere para

la manipulación de la carga y descarga de la materia prima y de la elaboración de la

azúcar en su proceso y su almacenamiento. (Ver anexo #4).

La Cía. Azucarera Valdez cuenta con una distribución por proceso, es decir

esto nos permitirá conocer la secuencia del flujo de proceso. La planta Industrial cuenta

con una Área aproximada de 257.302 m2. En la cual esta distribuida de la siguiente

manera:

• Área de recepción de la caña de azúcar

• Área de Molienda (Tándem #1 y Tándem #2)

• Área de generación de vapor y energía eléctrica

• Área de clarificación – filtración

• Área evaporación

• Cristalización y centrifugación

• Área de refinación

• Área de secado

• Área de empaque de azúcar

• Taller mecánico

• Laboratorio de calidad

• Oficina de producción

• Sala de reuniones

• Bar

• Comedor

• Parqueadero

• Garita

• Oficina Administrativa

o Gerencia

o Jefaturas

o Asistentes

• Bodega

o Materiales y repuestos

o Lubricantes

o Envases

o Producto terminado

2.2. Descripción del Proceso

A continuación me permito presentar una descripción de cada una de las áreas

donde se realizan los diferentes procesos productivos de la Cía. Azucarera Valdez.

Transporte De Caña

Una vez cortada la caña, es alzada mecánicamente del campo y transportada a

fábrica en camiones cañeros y en algunos casos en carretones halados por canguros.

Romana De Caña

En el cual se recibe los carros cargados de caña de azúcar para poder tener el

control del peso de la caña de acuerdo a su procedencia y se envía para que lo

descarguen en el trapiche que le corresponde para su respectivo proceso.

Molienda

Proceso de extracción del jugo. Se dispone de TANDEM No.1, compuesto de 5

molinos de 4 mazas, con una capacidad de molienda de 3.800 toneladas/día, y, el

TANDEM No. 2, compuesto de 4 molinos de 4 mazas, con una capacidad de molienda

de 4,700 toneladas/día.

Romanas De Jugo

Control del peso del jugo proveniente de cada uno de los tándems que ingresa a

fábrica. El mismo que sirve para calcular las libras de azúcar por tonelada de caña.

Sulfitación

Tratamiento del jugo con anhídrido Sulfuroso, a través de torres de sulfitación;

su acción es blanqueante y desinfectante.

Calado

Proceso de Neutralización del jugo con lechada de cal. La misma que sirve

para darle brillo al jugo y para mantener el PH y esta tiene un rango de 5 – 6 “PH” para

que no se invierta la sacarosa (Para que no se destruya la sacarosa haciéndose

fluctuosa).

Calentamiento

EI jugo alcalizado pasa a través de intercambiadores de calor para lograr una

temperatura de 102 a 105ºC; su efecto es coagular gamas, proteínas, previo a la

clarificación.

Clarificación

Se disponen de seis clarificadores de jugo, donde son separados los lodos

(cachaza) que acompañan al jugo, mediante sedimentación; como ayuda se recurre a un

floculante que agilita su decantación. El jugo clarificado pasa al proceso de

evaporación, mientras que la cachaza es tratada en filtros rotativos al vacío para

recuperar la sacarosa presente en los lodos y devolver el jugo filtrado al proceso. La

cachaza es evacuada a lagun

canales de agua.

Evaporación

Concentración de jugo clarificado debiendo tener un Brix de 62% a 64%, cuyo

producto es llamado meladura. BRIX: Es el porcentaje (%) en peso de los sólidos

presentes en una solución de sacarosa. Si se mide con refractómetro se lo denomina

“Brix por refractómetro”

Clarificación De Meladura



ita su decantación. El jugo clarificado pasa al proceso de



cachaza es evacuada a lagunas de decantación, utilizando como media de transporte



solución de sacarosa. Si se mide con refractómetro se lo denomina

Clarificación De Meladura



ita su decantación. El jugo clarificado pasa al proceso de



as de decantación, utilizando como media de transporte



solución de sacarosa. Si se mide con refractómetro se lo denomina

La meladura se clarifica mediante un proceso de flotación con ayuda de

burbujas de aire y tratado con ácido fosfórico, lechada de cal y floculante; su finalidad

es lograr la mayor remoción de sólidas insolubles presentes.

Cristalización

Proceso donde crecen los cristales de azúcar, para lo cual se usa semilla

(núcleos de cristalización), que van creciendo con la alimentación de meladura y la

concentración en el tacho; equipo que trabaja en condiciones estables de temperatura y

vacío. El producto que descarga el tacho es llamada masa cocida de primera, (mezcla de

cristales de azúcar y miel que no cristalizó); su color es café oscuro y tiene un Brix de

alrededor de 92 ºbrix (8% de agua)

Cristalizadoras

Recipientes donde se deposita la masa cocida. Posee una agitación lenta y es

donde se complementa el crecimiento de cristales para lograr un mejor agotamiento.

Este recipiente es de forma cóncava para Cáp. 2.000 pies cúbicos, en su interior tiene un

eje sinfín que rota lentamente para que la masa no se solidifique y cumpla con su

proceso.

Centrifugación

Proceso de separación de cristal de azúcar y la miel mediante la fuerza

centrífuga a 1.200 revoluciones por minuto. Los cristales son lavados y secados en la

centrífuga para luego pasar a la secadora de azúcar. La miel llamada purga de primera,

pasa a los tachos de segunda para continuar su agotamiento, retornando a los tachos de

primera como semilla o solución y obtener una mayor producción de azúcar.

Secado

Proceso en donde se complementa el secado del azúcar mediante la

transferencia de calor del aire caliente que se introduce en contracorriente a la

alimentación de azúcar en la secadora, que es un tambor giratorio por donde pasa el

azúcar hasta lograr una humedad de alrededor del 0.04 por ciento.

Envasado

El azúcar es envasado en varias presentaciones. Dos tolvas alimentan a las

envasadoras de 50 Kg. Otras líneas son derivadas a las envasadoras de tipo familiar,

cuyas presentaciones son de 50 Kg., 10 Kg., 5 Kg., 2 Kg., 1 Kg., ½ Kg, 250 gramos y

los sticks packs de 5 gramos.

Control De Sacos Llenos De Azúcar

Se tiene colocado en el transportador un instrumento que cuenta el número de

sacos que se envía del ENVASADO a la BODEGA DE AZUCAR. La misma que se

toma cuenta para el control de la producción de azúcar.

Almacenamiento

Los sacos finalmente son almacenados en bodegas del Ingenio Valdez y otra

cantidad son trasladadas a otras bodegas externas como son:

• Bodega de Melacera

Durán de la Provincia del Guayas “calles Medardo Ángel Silva y Guillermo Benítez”.

• Bodega de Algracesa: Esta bodega también se encuentra en Durán

“Ciudadela Panorama”

FUENTE: (Sistema de Red Informático interna de la empresa)Revistas informativas de la empresa “EL ZAFRERO”Investigación Propia: Fotos.

2.2.1. Análisis del Proceso

A continuación se va hacer la descripción del proceso de la elaboración de

azúcar de la Cía. Azucarera Valdez, se toma en cuenta desde que ingresa la caña de

azúcar de los canteros a la Romanas del

proceso de elaboración de la azúcar y después su almacenamiento.


cantidad son trasladadas a otras bodegas externas como son:

Bodega de Melacera: Esta bodega se encuentra ubicada en del Cantón


Bodega de Algracesa: Esta bodega también se encuentra en Durán

interna de la empresa) Revistas informativas de la empresa “EL ZAFRERO”

el Proceso



azúcar de los canteros a la Romanas del Ingenio (pesaje de los camiones), luego el

boración de la azúcar y después su almacenamiento.


: Esta bodega se encuentra ubicada en del Cantón


Bodega de Algracesa: Esta bodega también se encuentra en Durán



ngenio (pesaje de los camiones), luego el

Diagrama De Flujo Del Proceso

Los gráficos de proceso utilizan símbolos, tiempo y distancia para proporcionar

un objetivo y un camino estructurado para analizar y registrar las actividades del

proceso de la elaboración del azúcar. (Ver Anexo # 5)

Diagrama Del Flujo De Operaciones

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones,

inspecciones, holguras y materiales que se usan en el proceso, desde la llegada de la

materia prima hasta el almacenamiento del producto terminado. (Ver Anexo #6)

2.2.2. Análisis del Recorrido

El análisis del recorrido muestra el plano con el flujo que indica el proceso para

la elaboración del azúcar, ya que es útil visualizar las diferentes áreas que involucra este

proceso. (Ver Anexo # 7)

2.3. Planificación de la Producción (MRP II)

El Departamento de Comercialización entrega un programa de ventas que van

a realizar durante el año para el Departamento de Producción, el cual elabora un

programa de producción para los seis meses (Junio a Diciembre) aproximadamente que

dura la ZAFRA (proceso de elaboración de azúcar).

Con el programa de producción el Departamento de Compras – Bodegas

realizan los requerimientos de envases e insumos, el cual se realiza en dos partes. El

primero pedido se lo realiza para cubrir la demanda de los tres primeros meses (Junio a

Septiembre) y el segundo pedido se lo realiza a fines de Agosto para cubrir el

requerimiento restante.

Al tener el detalle de los requerimiento de materiales se realiza solicitudes de

compra para su respectiva aprobación y después la elaboración de su respectiva Orden

de Compra.

También se realizan Cronogramas de Entregas para que los proveedores

abastezcan de acuerdo a las fechas señaladas, también se observa con el transcurso del

tiempo si varia el programa de producción para notificar a los proveedores de los

cambios de fecha para los requerimientos de material. (Ver Anexo #8, 9 y 10).

2.3.1. Análisis de la Capacidad de Producción

La capacidad de producción del Ingenio Valdez se calcula según las hectáreas

que tiene actualmente cultivadas de caña de azúcar que son de 15.600 H. que cubriría la

producción de 2.808.000 sacos de 50 Kg. y la diferencia por cubrir según el programa

de producción seria de lo que tienen los cañicultores de la zona que son de 1.959 H. el

cual seria para una producción de 352.624 sacos de 50 Kg.

Con lo cual se cumpliría el programa de producción que es de 3.160.624 sacos

de 50 Kg., que está basado en el programa de ventas anuales. Según como se observa en

el cuadro #9.

El cálculo se realizó teniendo en cuenta que una Hectárea se cosecha

aproximadamente 90 toneladas de caña, y una Tonelada se produce 2 sacos de 50 Kg.

de azúcar.

Cuadro #9

Capacidad de Producción

Canteros Del

Ingenio

Canteros De Los

Cañicultores

Proyección

Según

Programa

Hectárea A Cosechar 15.600 1.959 17.559

Tonelada A Moler 1.404.000 176.312 1.580.312

Producción De Azúcar

“Sacos 50 Kg.” 2.808.000 352.624 3.160.624

Conversión en “ Kilos”

Canteros Del

Ingenio

Canteros De Los

Cañicultores

Proyección

Según

Programa

Kilos De Caña A Moler 1.404.000.000 176.312.000 1.580.312.000

Producción De Azúcar

En Kilos 140.400.000 17.631.200 158.031.200

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Programa Produccion Zafra#124 Revista Informativa De La Cia.” El Zafrero”

Gráfico #6

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Programa Produccion Zafra#124 Revista Informativa De La Cia.” El Zafrero”

2.3.2. Análisis de Eficiencia (Mensual o Anual)

Para obtener la eficiencia en la producción se ha recopilado datos de la fecha

que inicia y termina el proceso de producción de azúcar ZAFRA#124 (año 2008). Estos

datos corresponden a lo que indicaba el programa de producción con lo que realmente

se produjo. (Ver Anexo#11). En el que se ha obtenido una eficiencia del 101,16% de lo

que se estimaba en el programa de producción, según como se indica en el cuadro #10.

Cuadro #10

Relación del Programa de Producción con lo Producido "Sacos de 50 Kg."

Presentación Prog Produc. Difer. Eficien.

0

200.000.000

400.000.000

600.000.000

800.000.000

1.000.000.000

1.200.000.000

1.400.000.000

1.600.000.000

CANTEROS DEL INGENIO CANTEROS DE LOS CAÑICULTORES

PES

O "

KIL

OS"

Capacidad De Produccion

kilos de caña a moler

/Prod. Real /Produc

Azúcar Blanco 800.309 1.055.801 255.492 131,92%

Azúcar Blanco Especial - Ebc, 840.000 660.187 -179.813 78,59%

Azúcar Crudo 345.000 209.628 -135.372 60,76%

Azúcar Blanco Reenvase 141.200 139.439 228.239 261,64%

Azúcar Blanco Presentación 10 Kg. 63.000 59.359 -3.641 94,22%



Azúcar Blanco Presentación 1 Kg. 154.000 168.495 14.495 109,41%

Azúcar Blanco Presentación 1/2 Kg. 72.000 82.353 10.353 114,38%

Azúcar Blanco Presentación 1/4 Kg. 31.000 32.818 1.818 105,86%

TOTALES 3.300.509 3.338.812 38.303

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Programa Produccion Zafra#124 “ANEXO#11”

EFICIENCIA = ∑ PRODUCCION

X 100 ∑ PROG. PRODUC.

EFICIENCIA = 3,338,812

X 100 3,300,509

EFICIENCIA = 101.16% Gráfico #7

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Programa Produccion Zafra#124 “ANEXO#11”

2.3.3. Análisis de los Costos de Producción.

Este análisis de producción se realizo en el área de envasado de azúcar, donde

se labora las 24 horas todos los días del año; con turnos rotativos de 12 horas en el área

de envasado familiar y 8 horas en el área de envasado a granel (Ver Anexo#12 y 13). En

los siguientes cuadros se mostrará Costos de Insumos y Envases, Costo de Energía

Eléctrica que ocasionan las maquinas envasadoras, Costo de Mano de Obra y Otros.

Estos costos corresponden al periodo del 31/08/2009 al 06/09/2009.

Cuadro #11

Insumos para la Producción y Reenvase de Azúcar - Melaza

Del 31/08/2009 al 06/09/2009

0

500.000

1.000.000

1.500.000

2.000.000

2.500.000

3.000.000

3.500.000

4.000.000

Saco

s d

e 5

0 K

g.

Produccion por Tipo y Presentacion

Relacion del Programa de Produccion con la Produccion Real "Sacos de 50 Kg."

PROGRAMA DE PRODUCCION

PRODUCCION REAL

COD. TIPOS DE ENVASES U/M. CANT. C. U. COSTO TOTAL

100017 SACO POLIP. 50 KG. BLANCO ESPECIAL C/U, 52,742 0.384 20,232

100005 FUNDA PAPEL 50 KG. C/U, 18,883 0.448 8,463

100030 SACO POLIPROPILENO 10 KG.-50 KG. C/U, 2,874 0.294 846

100031 SACO POLIPROPILENO 10 KG. C/U, 14,370 0.139 1,992

100556 SACO POLIPROPILENO 2 KG.-50 KG. C/U, 34,359 0.372 12,788

100532 LAMINA POLIETILENO 2 KG. KG. 7,044 3.636 25,610

100032 SACO POLIPROPILENO 1 KG.-50 KG. C/U, 2,123 0.372 790

100533 LAMINA POLIETILENO 1 KG. KG. 448 3.651 1,636

100059 SACO POLIPROPILENO 1/2 KG. C/U, 5,228 0.214 1,121

100534 LAMINA POLIETILENO 1/2 KG. KG. 698 3.534 2,467

100055 SACO POLIPROPILENO 250 GRS. C/U, 2,808 0.209 588

100535 LAMINA POLIETILENO 250 GRS. KG. 508 3.521 1,790

100015 SACO POLIP. 30 KG. MELAZA VALDEZ C/U, 3,301 0.215 709

100021 SACO POLIP. 30 KG. MELAZA AGRIPAC C/U, 1,700 0.166 282

100007 FUNDA POLIETILENO 30 KG. MELAZA C/U, 10,002 0.108 1,078

100027 SACO POLIP. 2 KG.-50 KG. MORENA C/U, 3,380 0.314 1,062

100562 LAMINA PÒLIETILENO 2 KG. MORENA KG. 779 3.600 2,805

300049 PIOLA GRS. 107,933 0.006 594

300050 RIBETE DE PAPEL GRS. 603,361 0.002 905

300046 ADITIVO TEC C.C. 4,214 0.025 104

300047 TINTA 5135 IMPR IMAJE 58 C.C. 376 0.120 45

300051 CINTA DE TRANSFERENCIA TERMICA Mts. 6,859 0.025 172

TOTAL = $ 86,076.72 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Reporte diario de Produccion “ANEXO#12 y 16”

Cuadro #12

Costo Por Personal Falto

FECHA PERSONAL QUE HAN FALTADO Hrs. TOTAL HORAS

01-sep-09 4 12 48 02-sep-09 5 12 60 03-sep-09 3 12 36 04-sep-09 5 12 60 05-sep-09 4 12 48 06-sep-09 5 12 60

TOTAL HORAS FALTADAS 312 COSTO MANO OBRA/HORA 1,35 COSTO POR PERSONAL FALTO $421,20

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Reporte diario de Produccion “ANEXO#12”

El costo de mano de obra de un obrero que ha ganado al año es de $3.890.34.

Según como se observa en el cuadro de REMUNERACIONES.

C. M. DE O. /HORA = C.M.O/12 Meses/30dias/8 Horas

“ = $3.890.34/Año X Año/360 días X día/8 horas

“ = $1,35/ HORA

C. POR HORA FALTADAS = Total Horas Faltadas X Costo Mano Obra / Hora

“ = 312 HORAS X $1.35 / HORA

“ = $421.20

Cuadro #13

Consumo de Energía Eléctrica por Maquina Envasadora

# MAQUINA CONSUMO KW/HORA

COSTO $/KW.

C. TOTAL $/HORA

1 Bosch 5,5 0,1023 0,6 2 Rovema 5 0,1023 0,5

3 Pacande 4 0,1023 0,4 4 Pacande 5,5 0,1023 0,6

5 Indumak 1 5,5 0,1023 0,6 6 Indumak 2 4,5 0,1023 0,5 7 Indumak 3 5 0,1023 0,5

8 Indumak 5 5,5 0,1023 0,6 9 Indumak 6 5,5 0,1023 0,6

10 Discovery 4 0,1023 0,4 11 Envasadora Granel 5 0,1023 0,5

12 Envasadora Granel 5 0,1023 0,5 TOTAL 60 $6,1/HORA

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Departamento Electrico

Horas Laboradas (7 Días) = 168 Horas

Costo De Energía (7 Días) = Total Hr. Laboradas X C. T. Kw/Hora

“ = 168 Horas X $6.1 /Hora

“ = $1.024.8

Cuadro #14

Remuneración del Personal del Área de Envasado

220

12,15%

NOMINA #

Sueldo

Mens.

Sueldo Anual

Dec. 3er

Sueldo

Dec. 4to

Sueldo

Fond / Reserva

Vacac. IESS y Otros

Total Anual

Ingenieros 2 $ 700 $ 16.800 $ 1.400 $ 440 $ 2.800 $ 700 $ 2.041 $ 24.181

Supervisor 1 $ 450 $ 5.400 $ 450 $ 220 $ 450 $ 225 $ 656 $ 7.401

Jefe de turno 2 $ 350 $ 8.400 $ 700 $ 440 $ 1.400 $ 350 $ 1.021 $ 12.311

PRESENTACION FAMILIAR (10 kg. - 5 kg. - 2 kg. - 1 kg. - 1/2 kg. - 1/4 kg. )

Operador 1 $250 $3.000 $250 $220 $250 $125 $365 $4.210

Ayudantes 3 $235 $8.460 $705 $660 $2.115 $353 $1.028 $13.320

Llenadores 14 $230 $38.640 $3.220 $3.080 $45.080 $1.610 $4.695 $96.325

Cosedores 1 $230 $2.760 $230 $220 $230 $115 $335 $3.890

PRESENTACION A GRANEL (50 KG. Y 150 LBS.)

Chimbuceros 2 $ 230 $ 5.520 $ 460 $ 440 $ 920 $ 230 $ 671 $ 8.241

Cosedores 2 $ 230 $ 5.520 $ 460 $ 440 $ 920 $ 230 $ 671 $ 8.241

Controlador /

Banda 1 $ 230 $ 2.760 $ 230 $ 220 $ 230 $ 115 $ 335 $ 3.890

Abastecedor /

Envases 1 $ 230 $ 2.760 $ 230 $ 220 $ 230 $ 115 $ 335 $ 3.890

$ 185.900

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Departamento Envasado de Azucar

C. M. DE OBRA SEMANA = Remuneración Anual Del Personal / 48 Semanas

“ = $185.899.93/ 48

“ = $3.872.92

Cuadro #15

Desperdicio de Láminas Causadas en el Proceso

PRESENTACION U/M. CANTID. COSTO

UNIT.

COSTO

TOTAL

“$”

Lamina Polietileno Azúcar Blanco KG. 166,52 3,59 $597,08

Lamina Polietileno Azúcar Morena KG. 96,78 3,60 $348,42

TOTAL = $ 945,50

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll. FUENTE : Departamento Envasado de Azucar “ANEXO#12”

C. DE PRODUCCION = C. Insumo + C.M.O. + C. Desperdicio + C. Energía + C. Pers. Falto

“ = $86.076,70 +$3.872,92+$945,50+$1.024,80+$421,20

“ = $92.341,12

2.4. Análisis FODA

El análisis de FODA depende tanto de las situaciones internas de la empresa

como de las situaciones externas.

Fortaleza

o Consorcio NOBIS ( en 1996 dirige sus destinos hasta la actualidad)

o Eficiencia

o Innovación Tecnológica

o Solidez Financiera

o Creatividad

o Prestigio de Marcas

o Disponibilidad de suelo apto para el cultivo de la caña de azúcar

o Clima adecuado tanto en la Cuenca Baja del Río Guayas

o Buenos niveles de luminosidad, principalmente en la zona de

o Milagro y Babahoyo, según estudios realizado se ha comprobado que se

tiene 1000 horas sol al año.

o El 85 % de los terrenos que han sido destinado para la producción de caña

en las Provincias de Guayas, Los Ríos y Cañar, han sido nivelados.

o Se han realizado grandes inversiones a fin de disponer de Centros de

Investigación de la Caña de Azúcar. Esta labor ha sido realizada por los ingenios

azucareros con CINCAE y por la Unión Nacional de Cañicultores del Ecuador-UNCE,

con CNICA.

o La Cuenca Baja del Río Guayas tiene toda su infraestructura de drenaje

realizada.

o Se ha llegado a la automatización de los equipos industriales.

o La zona donde se cultiva la caña de azúcar mantiene una red de caminos de

primer y segundo orden en buen estado.

o El riego por gravedad que se realiza, tiene el menor costo.

o Fuentes de financiamiento adecuadas para renovación de canteros.

o Generación eléctrica autosuficiente, en épocas de zafra el ingenio genera su

propia energía eléctrica en un 95 %.

o Disponibilidad de suficiente infraestructura para almacenamiento de

producto terminado.

o Disponibilidad de mano de obra suficiente y capacitada par las labores de

campo e industria.

Oportunidades

o Terreno apropiado para el cultivo

o Nuestra tierra posee riquezas naturales

o Explorar nuevos mercados tanto nacional como internacional

o Ubicación en un lugar de fácil acceso con carreteras de primer orden para

comunicarse con ciudades de la costa y la sierra.

o Alianzas estratégicas para lanzar al mercado productos con valor agregado.

Debilidades

o Contaminación

ESTRATEGIAS

Aprovechar la capacidad instalada del ingenio para producir otros productos.

Mantener el menor tiempo posible, el azúcar almacenado, utilizando el método LIFO, para despachar el producto.

Emprender un programa de capacitación e incentivos a todos los trabajadores de acuerdo a su rendimiento

Elaborar planes de contingencia para enfrentar posibles desastres naturales

Capacitar a los cañicultores para que tecnifiquen sus cultivos y garantizarlas la compra de la caña

Establecer una política de calidad eficiente para ser más competitivos.

o Falta de inversión adecuada en maquinaria y tecnología acorde con los

requerimientos futuros.

o Falta de incentivos económicos para la adquisición de maquinaria Agrícola

para cosecha.

o Deficiencia en el transporte de caña de azúcar.

o Dificultad de procesar materia prima por parte de los ingenios de la costa,

por efectos de la estacionalidad de la producción, pues, solamente se puede zafrar

durante seis meses.

Amenazas

o Época invernal

o Competencia con industrias similares del país (como son: Ingenio La

Troncal, San Carlos, Isabel María, Iancem y Monterrey)

o Factores climáticos adversos, caso de la

presencia del fenómeno de El Niño y la Niña.

o Necesidad de reducir los niveles de

contaminación del medio ambiente, producto de la quema

de caña (corte en verde)

Análisis FODA de la Cía.

Azucarera Valdez

FORTALEZAS

Consorcio NOBIS (desde 1.996 dirige sus destinos hasta la actualidad)

Eficiencia

Innovación tecnológica

Solidez financiera

Creatividad

Prestigio de marcas

Disponibilidad de suelo apto para el cultivo de caña de azúcar

Se han realizado grandes inversiones a fin de disponer de centros de investigaciones de la caña de azúcar

META DE LA EMPRESA

Obtener mejores utilidades, optimizando la utilización de los recursos disponibles en la empresa.

OPORTUNIDADES

Terreno apropiado para el cultivo de caña de azúcar

Nuestra tierra posee riquezas naturales

Mercado internacional

Alianzas estratégicas para lanzar al mercado productos con valor agregado

Ubicación en un lugar de fácil acceso con carreteras de primer orden para comunicarse con ciudades de la costa y la sierra.

DEBILIDADES

Contaminación del medio ambiente (quema de las hojas verdes de la caña de azúcar)

Falta de inversión adecuada en maquinarias y tecnología acorde con los requerimientos futuros.

Deficiencia en el transporte de caña de azúcar

Dificultad de procesar por efectos de la estacionalidad de la producción, pues, solamente se puede cifrar durante 6 meses.

CAPITULO III

3.1. Registro de los

Problemas que Afectan al

Proceso de Producción

Al realizar el

respectivo registro de los

problemas que afectan al

proceso de producción se

determina que el inventario afecta al buen desarrollo de

las ventas y la misma involucra a todas las áreas de la empresa como son:

Departamento de Compra,

Importaciones,

Departamento de Ventas,

Producción, Bodega de Almacenamiento de azúcar,

Bodega de Envases e Insumos, etc.

Problema A:

Falta de Semielaborado o Granel.- Esta es la causa principal por la que

Compañía Azucarera Valdez no logra tener niveles de eficiencia superiores a lo que

Obtener un producto de mejor calidad a menor precio AMENAZAS

Época invernal

Cambio de actividad del cañicultor por el elevado costo de los insumos agrícolas

Factores climáticos adversos, caso de la presencia del fenómeno de El Niño y La Niña.

Necesidad de reducir los niveles de contaminación del medio ambiente, producto de la quema de caña (corte en verde)

posee ya que no cuenta con un programa de requerimientos de materia prima y

también la falta de control de stock.

Problema B:

Rotura del material de Empaque.- Este problema incide en el costo de

producción porque afecta el normal funcionamiento de las operaciones de

almacenamiento del producto, costo en material de empaque, costo en mano de obra,

costo por merma, costo de movilización y otros.

3.1.1. Análisis de los Problemas que Afectan al Proceso de Envasado

Problema A:

“Falta de Semielaborado o Granel”.- A continuación se procede a determinar

la cantidad de sacos de 50 kg. que se envasaron de producción con relación a lo

programado. Estos datos fueron proporcionados por el departamento de producción.

(Ver Anexo Nº13)

Cuadro #16

Programa de Producción del 01/09/2009 al 18/10/2009 "Saco de 50 Kg."

Mes Sem No.

Días

Programa De

Producción

Producción

Real Diferencia

SEPTIE

MBRE 01-06 6 108.402 103.333 -5.069

07-13 6,65 121.230 108.967 -12.263

14-20 6,25 114.362 109.895 -4.467

21-27 6,65 125.889 96.956 -28.933

28-30 3 57.080 48.853 -8.227

SUBTOTAL 28,55 526.963 468.004 -58.959

OCTUBRE

01-04 3,65 69.363 53.980 -15.383

05-11 6,65 126.665 92.682 -33.983

12-18 6,65 131.434 84.138 -47.296

SUBTOTAL 16,95 327.462 230.800 -96.662

TOTAL 45,5 854.425 698.804 -155.621

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.

FUENTE :Programa Produccion Zafra#125 “ANEXO#13”

Indicador Por Falta De Granel = ∑ Falta De Granel

X 100% ∑ Programa Producción

“ = 155.621

X 100% 854.425

“ = 18,21%

En el cuadro #16 se indica del 01 de Septiembre al 18 de Octubre del 2.009, en que ha

faltado el Granel o Semielaborado (azúcar). En el cual el programa de producción

indica que produciría 854.425 sacos de 50 kg., lo que realmente se produjo es 698.804

sacos de 50 kg. Dando una diferencia negativa de 155.621 unidades.

Las causas que ocasionaron la falta de Semielaborado o Granel son las siguientes:

• Plan de compras deficientes

• Falta de controles de inventarios

• No hay presupuestos para compras

• Escases de Semielaborado o Granel

También se detalla los efectos ocasionados:

• Paralización de la producción

• No cumplir con los pedidos a tiempo

• Operarios sin hacer nada

• Baja productividad

• Trabajar la horas extras para cumplir los pedidos

• Aumentos de los costos de producción

• Margen de utilidad bajo

Problema B: “Rotura del material de Empaque”

En el cuadro #16 se observa el total de sacos rotos ocasionados en el proceso que es

de 61.667 unidades, la cantidad recuperada fue de 59.238 unidades realizada en el

reenvase a sacos nuevos y teniendo una diferencia de 2.429 sacos de producto fuera de

norma.

Nota: Estos datos fueron proporcionados por el departamento de producción. (Ver

Anexo #14)

Cuadro #17

Azúcar de Bodega Procesada del 24/06/2008 al 15/06/2009

Causas Recuperación Merma Total

Azúcar Blanco, sacos rotos 26.939 940 27.879

Azúcar Blanco sucia 8.061 1.017 9.078 Azúcar Blanca con Escorias+insol 21.049 0 21.049

Azúcar Cruda F/N 3.189 472 3.661

TOTALES 59.238 2.429 61.667 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Bodega de Empaques y Produccion“ANEXO#14 y 15”

En el cuadro anterior #17 se observa el registro de sacos rotos ocasionados en el

periodo del 24 de Junio del 2008 al 15 de Junio del 2.009. También se observa la

merma por la recuperación del producto.

Las causas que ocasionan las roturas de los empaques son:

• Mala calidad del cosido del empaque

• Mala manipulación de las fundas en el despacho

• Empaques con defectos de fabricación

• Por los transportadores con fallas mecánicas

Los efectos que ocasionan estas roturas de empaques son las siguientes:

• Pérdidas de empaques

• Desperdicios de azúcar

• Aumento de los costos de producción

• Costo por reenvasar los sacos rotos

3.2. Índices de Rechazos, Tipos de Defectos y Desperdicios en el Material de

Empaque.

Para determinar las causas de rotura del material de empaque se ha obtenido del

reporte de sacos rotos proporcionado por la Bodega de P.T., el mismo que corresponde

del 23 de Junio del 2.008 hasta el 15 de Junio del 2.009. Según como se observa en el

cuadro #18 (Ver Anexo #15)

Cuadro #18

Causas de Roturas de Material de Empaque Desde 23 Junio 2,008 hasta 15 de Junio 2,009

Causas De Roturas Total Porcentaje

Falla Costura (Proveedor) 6.695 10,86%

Mal Cosido 5.291 8,58%

Fondo Desprendido (Proveedor) 386 0,63% Revestimiento Defectuoso (Proveedor) 570 0,92%

Contaminados 421 0,68% Movilización 16.598 26,92% Disolución 1.667 2,70%

Fuera De Norma 6.776 10,99% Humedad 93 0,15%

Muestra Laboratorio 1.601 2,60% Manipulación Y Transportadores Mecánicos 21.104 34,22% Otros 465 0,75%

TOTAL 61.667 100% ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Bodega de Azucar “ANEXO#15”

También se observa en el cuadro #19 el material de empaque que ha ocasionado mas

roturas es el de Fundas de Papel de 50 kg. Con 41.008 sacos y después el Saco de

Polipropileno con 20.659. Y el porcentaje es la relación de la rotación por

movilización y el total de envases rotos.

Cuadro #19

Total de Envases Rotos de 50 Kg

Tipos De Envases Rotación Envases Rotos Porcentaje

Fundas Papel 50 Kg. 3.109.389 41.008 1,32%

Sacos De Polipropileno 7.141.817 20.659 0,29%

Total 10.251.206 61.667 0,60%

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Bodega de Azucar “ANEXO#15”

Indicadores De Rotura = ∑ Envases Rotos

X 100% ∑ ROTACION

“ = 61.667

X 100% 10.251.206

“ = 0,60%

3.3. Análisis de PARETO

Para efectuar el análisis del problema generado por la rotura del material de empaque

se ha obtenido datos de los costos de los envases nuevos en reemplazo de los rotos,

según como se observa en el siguiente cuadro #20

Cuadro #20

Consumo De Envases Nuevos En Reemplazo De Los Rotos

Del 24/06/2008 Al 15/06/2009

Cód Tipo De Envase Cant. Precio

Unit.

Precio

Total %

%

Acum. Clas

0156 Saco Polip. 150 Lbs. C/Amarillo 37.250 0,318 11.845,50 50,11 50,11

A 0157 Saco Polipropileno 50 Kg. C/Azul 9.000 0,2849 2.564,10 10,85 60,96

0033 Saco Polipropíleno 2 Kg. 6.180 0,3712 2.294,02 9,71 70,67

0051 Saco Polipropileno 50 Kg. Morena 5.280 0,3922 2.070,82 8,76 79,43

0014 Saco Polipropileno 150 Lbs. Cruda 5.410 0,3786 2.048,23 8,67 88,09

B 0005 Funda Papel 50 Kg. 2.180 0,4482 977,08 4,13 92,23

0057 Saco Polipropileno 50 Kg. 1.675 0,4567 764,97 3,24 95,46

0017 Saco Polip. 50 Kg. Blanco Especial 589 0,3836 225,94 0,96 96,42

C

0032 Saco Polipropileno 1 Kg. 517 0,327 169,06 0,72 97,13

0063 Saco Polipropileno 1 Kg. Morena 387 0,312 120,74 0,51 97,65

0015 Saco Polip. 30 Kg. Melaza Valdez 461 0,2149 99,07 0,42 98,06

0059 Saco Polipropileno 1/2 Kg. 286 0,2144 61,32 0,26 98,32

0037 Saco Polipropileno 2 Kg. Morena 190 0,3141 59,68 0,25 98,58

0101 Saco Polipropileno 2 Kg./20 Kg. 242 0,2112 51,11 0,22 98,79

0001 Funda Papel 50 Kg. Blanco Especial 87 0,448 38,98 0,16 98,96



0055 Saco Polipropileno 250 Grs. 127 0,2093 26,58 0,11 99,33


0461 Saco Polipropileno 10 Kg. Aki 157 0,1355 21,27 0,09 99,51


0471 Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg. Aki 92 0,1897 17,45 0,07 99,67

0468 Saco Polip. 2 Kg.-20 Kg. Supermaxi 85 0,1901 16,16 0,07 99,74

0106 Saco Polip. 2 Kg./20 Kg. Morena 73 0,1928 14,07 0,06 99,8

0460 Saco Poliprop. 10 Kg. Supermaxi 87 0,1381 12,01 0,05 99,85

Empaques

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Bodega de Empaques

0524 Saco Polipropileno 2 Kg. En 75 Grs.

0021 Saco Polip. 30 Kg. Melaza Agripac

0100 Saco Polipropileno 1 Kg. /25 Kg.

0105 Saco Polip. 1 Kg./25 Kg. Morena

0469 Saco Polip. 10 Kg. - 50 Kg. Aki

0467 Saco Polip. 5 Kg.- 25 Kg. Supermaxi

0470 Saco Poliprop. 5 Kg.- 25 Kg. Aki

0526 Saco Polip. 2 Kg./ 20 Kg. En 70 Grs.

TOTAL

Clasificación

A De Valor Alto

B De Medio Valor

C De Bajo Valor

TOTALES

Cuadro #21

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Bodega de Empaques

Grafico #8

Clasificación ABC por Valor

Saco Polipropileno 2 Kg. En 75 Grs. 30 0,3722 11,17 0,05

30 Kg. Melaza Agripac 50 0,1657 8,29 0,04

Saco Polipropileno 1 Kg. /25 Kg. 37 0,2155 7,97 0,03

1 Kg./25 Kg. Morena 19 0,1616 3,07 0,01

50 Kg. Aki 4 0,3616 1,45 0,01

25 Kg. Supermaxi 6 0,2294 1,38 0,01

25 Kg. Aki 4 0,2226 0,89 0

2 Kg./ 20 Kg. En 70 Grs. 4 0,2204 0,88 0

71.015 23.636,95 100


% # ITEMS

% VALOR

35 - 80 4 12,12 $ 18.774,43

80 - 95 3 9,09 $ 3.790,27

95 - 100 26 78,79 $ 1.072,25

TOTALES 33 100,00 $ 23.636,95


FUEN

TE

:Bodeg

a de

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Bodega de Empaques “Cuadro #21”

T

99,9

99,93

99,97

99,98

99,99

99,99

100

100

%

79,43

16,04

4,54

100,00

ambien se realiza el analisis de clasificacion ABC

roturas del material de empaque según como se muestra a continuacion.


Causas de Roturas de Material de Empaque

Desde 23 Junio 2,008 Hasta 15 de Junio 2,009

# CAUSAS DE ROTURAS

1 Manipulación Y Transpor

2 Movilización

3 Fuera De Norma

4 Falla Costura (Proveedor)

5 Mal Cosido

6 Disolución

7 Muestra Laboratorio

8 Revestimiento Defectuoso

9 Otros

10 Contaminados

11 Fondo Desprendido

12 Humedad

TOTAL

ambien se realiza el analisis de clasificacion ABC por las causas ocasionadas por las

roturas del material de empaque según como se muestra a continuacion.

Cuadro #22


Gráfico #9

Causas de Roturas de Material de Empaque

Desde 23 Junio 2,008 Hasta 15 de Junio 2,009

CAUSAS DE ROTURAS TOTAL % %

ACUM. Manipulación Y Transportadores 21.104 34,22% 34,22%

16.598 26,92% 61,14%

6.776 10,99% 72,13%

Falla Costura (Proveedor) 6.695 10,86% 82,98%

5.291 8,58% 91,56%

1.667 2,70% 94,27%

Muestra Laboratorio 1.601 2,60% 96,86%

Revestimiento Defectuoso (Prov.) 570 0,92% 97,79%

465 0,75% 98,54%

421 0,68% 99,22%

Fondo Desprendido (Prov.) 386 0,63% 99,85%

93 0,15% 100,00%

TOTAL 61.667 100%

por las causas ocasionadas por las

CLASE

A

B

C


FUENTE :Bodega de Azucar “ANEXO#15”

Relación de los Problemas que Afectan al Proceso de Envasado

Causas

A Falta De Semielaborado O Granel

B Rotura Del Material De Empaque

TOTALES ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.

FUENTE :Departamento de Producción “ANEXO#17”



3.4. Diagrama “Causa

En el diagrama causa – efecto se puede observar de una manera gr

correspondencia entre las causas primarias y secundarias que inciden en el bajo nivel

de producción. En la cual se muestra los siete principal

empresa.

FUENTE :Bodega de Azucar “ANEXO#15” Cuadro #23

los Problemas que Afectan al Proceso de Envasado

Causas Sacos "50 Kg." Costo %

Falta De Semielaborado O Granel 155.621 $ 693.031 81,20%

Rotura Del Material De Empaque 61.667 $ 160.435 18,80%

217.288 $ 853.466 100%ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.


Gráfico #10

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Departamento de Producción “ANEXO#17”

Diagrama “Causa – Efecto”

efecto se puede observar de una manera gráfica y analítica la


de producción. En la cual se muestra los siete principales problemas detectados en la

los Problemas que Afectan al Proceso de Envasado

% Acum.

81,20% 81,20%

18,80% 100,00%

100%

fica y analítica la


es problemas detectados en la

Gráfico #11

ELABORADO POR: Segundo Torres Ll.

FUENTE : Investigación Propia

3.5. Cuantificación de las Pérdidas Ocasionadas por los Problemas.

Como se puede apreciar en los cuadros comparativos del análisis de los

problemas, para cuantificar los costos por rotura de empaques y por la falta de Granel,

se tomaron datos estadísticos de consumo de material de empaque y datos de la

producción.

3.5.1. Costo por Rotura de los Empaques.

La rotura del material de empaque genera gastos, por producto sucio que es

recogida del piso y por la pérdida del material de empaque los que son reemplazados

por empaques nuevos en cuyo reenvase también se generan costos. El costo total

ocasionado por este problema es de $160.435,03

Cuadro #24

Costo por Material de Empaque Roto

CODIGO DESCRIPCION U/M. CANTIDAD COSTO UNIT.

COSTO TOTAL

0100005 FUNDA DE PAPEL 50 KG. C/U 61.667,00 0,4391 27.077,98

0300046 ADITIVO TECN. 5191 IMPR. 57 C.C. 16.033,42 0,0246 394,42

0300047 TINTA 5135 IMPR. IMAJE 58 C.C. 2.466,68 0,1215 299,70

0300049 PIOLA GRS. 49.333,60 0,0055 271,33

0300050 RIBETE DE PAPEL GRS. 252.834,70 0,0015 379,25

28.422,69 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.

FUENTE :Departamento de Producción “ANEXO#15 y 16”

La cantidad de sacos rotos ocasionados en el proceso de almacenamiento y

despacho del producto fue de 61.667 u., siendo su costo de $28.422,69 según como se

observa en cuadro #24

El costo de envases nuevos en reemplazo de los rotos en la Sección Envasado y

la Bodega de P.T. según como se muestra en el cuadro #20 es de $23.636.96 y la

cantidad de envases consumida es de 71.015 u.

Cuadro #25

Costo De Insumos Para El Reenvase

Codigo Descripcion U/M. Cantidad Costo Unit,

Costo Total

0300046 Aditivo Tecn. 5191 Impr. 57 C.C. 15.401,88 0,0246 378,89

0300047 Tinta 5135 Impr. Imaje 58 C.C. 2.369,52 0,1215 287,90

0300049 Piola Grs. 47.390,40 0,0055 260,65

0300050 Ribete De Papel Grs. 242.875,80 0,0015 364,31

1.291,74 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Departamento de Producción “CUADRO#17 y ANEXO#16”

Para el cálculo del costo en el consumo de los insumos se toma en

consideración los 59.238 sacos recuperados en el reenvase y siendo el consumo de un

saco en insumo el siguiente:

0.26 C.C. Aditivo Tecn. 5191-98% Impr. 57 Imaje

0.04 C.C. Tinta 5135 Impr. Imaje 58

0.80 Grs. Piola

4.10 Grs. Ribete

(Ver Anexo #16)

Costo por la Merma de Producto Recuperada.

La cantidad que no se recupera (merma) es de 2.429 sacos de 50 KG. Según

como se observa en el cuadro Nº2

2.429 unid. X 50 kg. /unid. = 121.450 Kg. = 121,45 TON (ver cuadro adjunto)

Cuadro #26

Costo Por La Merma De Azúcar Recuperada

CODIGO DESCRIPCION U/M. CANTIDAD C. U.

$/TON COSTO TOTAL

6980100000 Granel TON 121,45 310,0000 $ 37.649,50

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Departamento de Producción “CUADRO#17”

Costo de Mano de Obra

En el costo de mano de obra se calcula el de personal de limpieza, de

estibadores y el que reenvasa el producto. El costo unitario de mano de obra es de

$1,25/HORA

Cuadro #27

Cálculo del Costo Hora de un Estibador

HORAS

JORNAL

HORAS

SOBRE

TIEMPO

TOTAL

HORAS

SEMANA

PRECIO

HORA

SUELDO

SEMANA

SUELDO

MES

SUELDO

ANUAL

56 66 122 0,917* $111,87 $479,46 $ 5.753,52

Decimo Tercer Sueldo $ 479,46

Decimo Cuarto Sueldo $ 220,00

Fondos De Reserva $ 479,46

Vacaciones $ 239,73

IESS Y Otros = $5.753,52 X 12,15% = $ 699,05

COSTO SUELDO ANUAL = $ 7.871,22

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Bodega de Azucar

*$220 Sueldo Básico/240 Horas – Mes =$0,917/Hora

Costo Hora= $7.871,22/Año X 1 Año/360 Días X 7 Días/122 Horas

“ = $1,25/Hora

Cuadro #28

Costo Mano De Obra Del Personal De Limpieza

TIPO DE LABOR # Semana Obrero

# HORAS / SEMANA

Total Horas

Costo Hora

COSTO TOTAL

Labores Diurnas Zafra 26 2 134 6.968 1,25 $ 8.710,00

Labores Nocturnas Zafra 26 2 139 7.228 1,25 $ 9.035,00

Labores Diurnas Interzafra 23 2 110 5.060 1,25 $ 6.325,00

Labores Noct. Interzafra 23 2 115 5.290 1,25 $ 6.612,50

TOTAL 24.546 1,25 $ 30.682,50 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Bodega de Azucar

En el costo del personal de estibadores se calcula por la movilización de la

cantidad de sacos rotos y reenvasados que se embarca y desembarca.

Cantidad De Sacos = Sacos Para Reenvasar X 2

“ = 59.238 Sacos X 2

“ = 118.476 Sacos

Cuadro #29

Costo Mano De Obra Del Personal De Estibadores

TIPO DE LABOR # ESTIBA.

REND. SACO/HORA

CANTID./ SACOS

# HORAS

COSTO HORA

COSTO TOTAL

Movilización De Sacos Rotos

14 600 118.476 197,46 1,25 $ 3.455,55

Movilización De Sacos Reenvasados

14 600 118.476 197,46 1,25 $ 3.455,55

TOTAL 395 1,25 $ 6.911,10 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Bodega de Azucar

Cuadro #30

Costo Mano De Obra Del Personal Que Reenvasa El Producto

TIPO DE LABOR OBRERO RENDIM. SACO/ HORA

CANT. / SACOS

# HORAS

COSTO HORA

COSTO TOTAL

Personal que reenv. el azúcar

8 30 59.238 1.974,60 1,25 $ 19.746,00

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Bodega de Azucar

Cuadro #31

Costo Por Transporte

# Carro Costo # Horas Costo Hora

Cap. En Sacos

Transporte 1 350 12 29,17 150

ELABORADO POR:Segundo Torres

Ll. FUENTE :Departamento de Transporte

Detalle Del Costo Por Transporte

T. De Mov. X Cada Flete =T. Pesada + T. Emb. Y Desemb.+ T. Traslado

Tiempo Pesada = 0,25 Hora

T. Embarque Y Desemb. = Capac. / (Rend. Saco / Hora) X 2

“ = 150 Sacos / 600 Saco/Hora X 2

“ = 0,50 Hora

Tiempo De Traslado = 0,30 Hora

T. De Mov. X Cada Flete = 0,25 Hora + 0,50 Hora + 0,30 Hora

“ = 1,05 Hora

# De Viajes Del Transp. = Sacos A Movilizar / Cap. Del Transporte

“ = 59.238 Sacos / 150 Sacos = 394,92

Horas Requeridas = # Viajes/ Transp. X T. Mov. C/ Flete

“ = 394,92 Fletes X 1,05 Horas/Flete =414,67 Horas

Costo Por Transporte = Horas Requeridas X Costo Hora Transp.

“ = 414,67 Horas X $29,17/Hora

“ = $12.094,54

Resumen

SACOS A MOV. # FLETES HORAS REQUERIDAS COSTO TOTAL DE

MOVIL.

TRANSPORTE 59.238 394,92 414,67 $ 12.094,54

Costo por Rotura de Material de Empaque

Costo X Material de Empaque Roto = $28.422,69

Costo de Envases Nuevos en reemplazo de los rotos = $23.636,95

Costo Por Insumo = $1.291,74

Costo X Merma Azúcar Recuperada = $37.649,50

Costo Por Personal De Limpieza = $30.682,50

Costo Por Personal De Estibadores = $6.911,10

Costo Del Personal Que Reenvasa = $19.746,00

Costo Por Transporte = $12.094,54

TOTAL = 160.435,03

El Costo Total ocasionado en el proceso por los 61.667 sacos rotos del

semielaborado fue de $16.435.03

3.5.2. Costo Por Falta De Semielaborado O Granel

Para cuantificar las pérdidas ocasionadas por la falta de semielaborado o granel

se realizó el análisis del período del 01/09/2009 al 18/10/2009. En la cual la empresa

dejó de percibir como utilidad el valor de $693.031

Estimando su utilidad al 15% del Ingreso por Ventas. Según como se muestra

en el anexo #17.

Cantidad no producida = 155.621 sacos 50 kg.

Promedio precio de venta = $29,76 / saco 50 kg.

Precio total = $4´620.209

15% Pérdida estimada = -$693.031

CAPITULO IV

DESARROLLO DE LAS PROPUESTAS DE SOLUCION

4.1. Planteamiento y Análisis de las Alternativas de Solución

El desarrollo de esta propuesta tiene como objetivo minimizar la inversión en

inventarios y la operación eficiente (bajo costo) de la planta, mediante la

implementación del sistema ABC, modelo de la cantidad de pedido económica (EOQ)

y la aplicación de un sistema M.R.P. o planificación de requerimientos de materiales.

4.1.1. Alternativa Solución “A”.

Clasificación ABC y Modelo de Cantidad de Pedido Económico (EOQ) para

los Inventarios de Materia Prima.

Las actividades que se desarrollarán son las siguientes:

• Requerimiento de envases e insumos

• Clasificación ABC de inventarios

• Cálculo de existencias mínimas

• Calculo de existencias máximas

• Punto de reabastecimiento

• Cálculo del lote económico de pedido

• Costo total del inventario

• Número de pedidos

4.1.2. Alternativa Solución “B”.

Planeamiento De Requerimiento De Materiales MRP.

“Es una técnica de control y planificación de producción en la que se emplea el

programa maestro de producción para crear ordenes de producción y de compras para

los artículos con demanda”

El MRP es un sistema de programar las adquisiciones a proveedores en función

de la producción programada, garantizando la prevención y solución de errores en el

aprovisionamiento de materia primas, el control de la producción y la gestión de stock

(o inventarios).

4.2. Evaluación y/o Análisis de Costos por Cada Alternativa

4.2.1. Clasificación ABC y Modelo de Cantidad de Pedido Económico (EOQ) para los

Inventarios de Materia Prima.

4.2.1.1. Requerimiento de Envases e Insumos

Para realizar el requerimiento de envases e insumos se debe tener los

programas de producción: generalizado, por tipo y presentación en azúcar blanco,

morena y melaza. (Ver Anexo # 8-9 y 10).

Para obtener el consumo de láminas, piola, ribetes, aditivo y tinta se calcula

según los datos obtenidos en el anexo #º16, por ejemplo:

El consumo de láminas polietileno 2 kg. Se calcula por el requerimiento de

sacos de 2 kg. – 50 kg. + Los sacos de 2 kg.- 20 kg. Entonces tenemos lo siguiente:

Lamina 2 kg. = cantid. Saco 2 kg. – 50 kg. (0,205 kg.) + Cant. Saco 2 kg. – 20 kg. (0,082 kg.)

Lamina 2 kg. = 535.600(0,205 kg.) + 218.500 (0,082 kg.)

“ = 127.715 kg.

Según como se observa en el cuadro #32

4.2.1.2. Clasificación por Método ABC de Inventarios

La base del análisis de clasificación ABC es el valor que tienen los artículos

del inventario estos se listan y para cada ítem, se procede a multiplicar el costo

unitario por la cantidad utilizada, obteniéndose el valor del consumo total,

procediendo luego a clasificar dichos artículos, obteniendo así un listado de todos los

artículos ordenados conforme a su costo (ver cuadro #32).

Según como se detalla:

• Calcular la inversión del consumo de cada presentación.

• Clasificar los artículos en orden decreciente, tomando como base la inversión

• Sumar los valores de todos los artículos del almacén para obtener la inversión

total

• Convertir el valor de cada artículo en porcentaje del total de la inversión.

• Clasificar los artículos en tres grupos: A, B y C; donde el grupo A representa entre el

70% y el 80%, el grupo B entre el 15% y el 20% y el grupo C entre el 5% y el 10%.

En el cuadro adjunto se abrevian los códigos de cada uno de los ítems por

que corresponden al 450010…., por ej. El 4500100017 se abrevia a 0017.

Cuadro #32

Clasificación ABC De Envases E Insumos

Cod Presentación U/M. Requer. C.U. Cost Tot. “$”

% C.T.

% Acum.

Clas

532 Lamina Polietileno 2 Kg. Kg. 127,715 3.64 464,461 18.65 18.65

A

017 Saco Poliprop. 50 Kg. Blanco Especial

C/U. 960,000 0.38 368,256 14.79 33.44

005 Funda Papel 50 Kg. C/U. 764,586 0.45 342,687 13.76 47.21

533 Lamina Polietileno 1 Kg. Kg. 40,512 3.65 147,917 5.94 53.15

556 Saco Polipropileno 2 Kg. - 50 Kg. C/U. 535,600 0.27 143,380 5.76 58.91

562 Lamina Polietileno 2 Kg. Morena Kg. 29,965 3.36 100,682 4.04 62.95

014 Saco Polipropileno 150 Lbs. Cruda C/U. 225,606 0.38 85,414 3.43 66.38

534 Lamina Polietileno 1/2 Kg. Kg. 23,229 3.51 81,422 3.27 69.65

028 Lamina Pòlietileno 5 Kg. Kg. 17,643 3.62 63,841 2.56 72.21

032 Saco Polipropileno 1 Kg.-50 Kg. C/U. 175,200 0.33 57,290 2.30 74.52

535 Lamina Polietileno 1/4 Kg. Kg. 13,756 3.51 48,223 1.94 76.45


033 Saco Poliprop. 2 Kg. - 50 Kg. Granel C/U. 117,200 0.37 43,505 1.75 80.05

B

059 Saco Polipropileno 1/2 Kg. - 25 Kg. C/U. 174,000 0.21 37,306 1.50 81.55

031 Saco Polipropileno 10 Kg. C/U. 265,000 0.14 36,729 1.48 83.03

051 Saco Polipropileno 50 Kg. Morena C/U. 78,000 0.39 30,592 1.23 84.26

037 Saco Polip. 2 Kg. - 50 Kg. Morena C/U. 94,600 0.31 29,714 1.19 85.45

046 Aditivo Tecn 5191-98 Impr. 57 Imaje C.C. 1,124,992 0.02 27,675 1.11 86.56

050 Ribete Kg. 17,068 1.50 25,602 1.03 87.59

561 Lamina Polietileno 1 Kg. Morena Kg. 7,146 3.36 24,011 0.96 88.55

456 Lamina Polietileno 2 Kg. Supermaxi Kg. 6,355 3.65 23,203 0.93 89.48

047 Tinta 5135 Impr Imaje 58 C.C. 176,331 0.12 21,424 0.86 90.34

457 Lamina Polietileno 2 Kg. Aki Kg. 5,330 3.51 18,685 0.75 91.10

007 Funda Polietileno 30 Kg. Melaza C/U. 168,000 0.11 18,110 0.73 91.82

106 Saco Polip. 2 Kg.-20 Kg. Morena C/U. 88,500 0.19 17,063 0.69 92.51

055 Saco Polipropileno 1/4 Kg. - 25 Kg. C/U. 76,000 0.21 15,907 0.64 93.15




C

049 Piola Kg. 3,002 5.00 15,010 0.60 95.65

468 Saco Polip. 2 Kg.-20 Kg. Supermaxi C/U. 77,500 0.19 14,733 0.59 96.24

471 Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg. Aki C/U. 65,000 0.19 12,331 0.50 96.74

459 Lamina Polietileno 5 Kg. Aki Kg. 2,990 3.64 10,884 0.44 97.17

015 Saco Polip. 30 Kg. Melaza Valdez C/U. 49,000 0.19 9,516 0.38 97.56

458 Lamina Polietileno 5 Kg. Supermaxi Kg. 2,542 3.51 8,911 0.36 97.91

100 Saco Polipropìleno 1 Kg.- 25 Kg. C/U. 33,600 0.22 7,241 0.29 98.20

470 Saco Polipropileno 5 Kg.-25 Kg. Aki C/U. 32,000 0.22 7,123 0.29 98.49


021 Saco Polip. 30 Kg. Melaza Agripac C/U. 35,000 0.18 6,465 0.26 99.02

467 Saco Polip. 5 Kg.-25 Kg. Supermaxi C/U, 27,200 0.23 6,240 0.25 99.27

461 Saco Polipropileno 10 Kg. Aki C/U. 45,000 0.14 6,098 0.24 99.51

460 Saco Poliprop. 10 Kg. Supermaxi C/U. 30,000 0.14 4,143 0.17 99.68

469 Saco Poliprop. 10 Kg. - 50 Kg. Aki C/U. 9,000 0.36 3,254 0.13 99.81


472 Saco Polip. 10 Kg.-50 Kg. Supermaxi C/U. 6,000 0.27 1,595 0.06 100.00

TOTAL = $ 2,489,885 100% ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Programa de Produccion “ANEXO#8,9,10 y 16”

• Clasificar los artículos en tres grupos: A, B, y C; donde el grupo A representa entre el

70% y el 80%, el grupo B entre el 15% y el 20% y el grupo C entre el 5% y el 10% (ver cuadro

adjunto).

Cuadro #33


CLASIFICACION % # ITEMS % VALOR %

A De Valor Alto 35 - 80 12 26.67 $ 1,949,723 78.31

B De Medio Valor 80 - 95 16 35.56 $ 401,243 16.11

C De Bajo Valor 95 - 100 17 37.78 $ 138,920 5.58

TOTALES 45 100,00 $ 2.489.885 100,00 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Cuadro #32

4.2.1.3. Cálculo de Existencias Mínimas

El presente cálculo se realiza para determinar el número de unidades que

deben existir en bodega para que se pueda cubrir la demanda de los productos.

Fórmula:

Existencia Mínima S = C*T

Donde:

C = CONSUMO

T = Tiempo de demora del pedido

En el cuadro adjunto #34 elaborado en hoja de EXCEL se aprecian los

resultados de 8 ítems que tienen el consumo más elevado:

Cuadro #34

Cálculo De Existencia Mínima

Cod. Presentación U/M. Consumo Quincena

C

Cons, Diario

D

Tiempo En Días

(T1=C/D)

Tiempo Quincenal (T=T1/14)

Existencia Mínima Quincena S=C*T

017 Saco Polip, 50 Kg. Blanco Especial C/U. 101.053 7353 13,74 0,98 99.199

014 Saco Poliprop. 150 Lbs. Cruda C/U. 75.044 6572 11,42 0,82 61.208

033 Saco Polip. 2 Kg. - 50 Kg. Granel C/U. 58.600 16968 3,45 0,25 14.456

005 Funda Papel 50 Kg. C/U. 54.613 9104 6 0,43 23.401

556 Saco Polipropileno 2 Kg. - 50 Kg. C/U. 38.541 2753 14 1 38.540

101 Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg. C/U. 25.600 2270 11,28 0,81 20.622

059 Saco Poliprop. 1/2 Kg. - 25 Kg. C/U. 10.963 741 14,79 1,06 11.585

032 Saco Polipropileno 1 Kg.-50 Kg. C/U. 10.126 699 14,49 1,03 10.478 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Cuadro #32

Se aprecia que las existencias de los códigos 4500100017 (saco polipropileno

50 kg. blanco especial) y 4500100014 (saco polipropileno 150 Lbs. Cruda), poseen las

existencias mínimas más altas.

4.2.1.4. Cálculo de Existencia Máxima

Para calcular la cantidad de existencia máxima para cada envase se usa la

siguiente formula:

Existencia Máxima = Consumo + Existencia Mínima

A continuación los resultados:

Cuadro #35

Cálculo de Existencia Máxima

Cod. Presentación U/M. Consumo Quincena

C

Existencia Mínima Quincena

S

Existencia Máxima Quincena M=C+S

0017 Saco Polip, 50 Kg. Blanco Especial C/U. 101.053 99.199 200.252

0014 Saco Polipropileno 150 Lbs. Cruda C/U. 75.044 61.208 136.252

0033 Saco Poliprop, 2 Kg. - 50 Kg. Granel C/U. 58.600 14.456 73.056

0005 Funda Papel 50 Kg. C/U. 54.613 23.401 78.014

0556 Saco Polipropileno 2 Kg. - 50 Kg. C/U. 38.541 38.540 77.081

0101 Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg. C/U. 25.600 20.622 46.222

0059 Saco Polipropileno 1/2 Kg. - 25 Kg. C/U. 10.963 11.585 22.548

0032 Saco Polipropileno 1 Kg.-50 Kg. C/U. 10.126 10.478 20.604 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Cuadro #34

El cuadro arriba adjunto (#35) indica que quincenalmente, la cantidad total de

inventario debe ser menor a la existencia máxima. Se debe dar mayor importancia al

control de existencias máximas de los códigos 4500100017 (saco polipropileno 50 Kg.

Blanco especial) y 4500100014 (saco polipropileno 150 lbs. cruda)

4.2.1.5. Punto de Reabastecimiento

El punto de reabastecimiento (PR) indicara el momento oportuno para realizar

un nuevo pedido. Se determina con la formula:

PR = (U * L) + S

Donde:

U = Proporción del uso

L = Tiempo critico

S = Nivel de seguridad

Para calcular U:

U = Nivel Máximo – Nivel Mínimo

tiempo de abastecimiento

En el cuadro #36 se aprecian los cálculos efectuados y se abrevian los códigos

de cada uno de los ítems por que corresponden al 450010…, por ej. El 4500100017 se

abrevia a 0017.

Cuadro #36

Cálculo del Proporción del Uso

Cod.

Presentación U/M.

Consumo

Quincena

C

Existencia

Mínima

Quincena

S

Existencia

Máxima

Quincena

M=C+S

Proporción

De Uso U =

(M - S)/T

0017 Saco Polip, 50 Kg. Blanco Especial C/U. 101.053 99.199 200.252 103.115

0014 Saco Poliprop. 150 Lbs. Cruda C/U. 75.044 61.208 136.252 91.517

0033 Saco Polip. 2 Kg. - 50 Kg. Granel C/U. 58.600 14.456 73.056 234.400

0005 Funda Papel 50 Kg. C/U. 54.613 23.401 78.014 127.007

0556 Saco Polipropileno 2 Kg. - 50 Kg. C/U. 38.541 38.540 77.081 38.541

0101 Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg. C/U. 25.600 20.622 46.222 31.605

0059 Saco Polipropileno 1/2 Kg. - 25 Kg. C/U. 10.963 11.585 22.548 10.342

0032 Saco Polipropileno 1 Kg.-50 Kg. C/U. 10.126 10.478 20.604 9.831

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Cuadro #35

Con los valores de la proporción de Uso (U), se determina el valor del punto de

Reabastecimiento. (Ver cuadro #37)

Cuadro #37

Cálculo del Punto de Reabastecimiento

Cod Presentación U/M U= (M- S)/T

Exist. Mínima

S

Tiempo Critico En Días (L1)

Tiempo Critico En Quincena

(L)

Punto De Reabastecimiento

(Pr=U*L+S)

0017 Saco Polip, 50 Kg. Blanco Esp. C/U. 103.115 99.199 1 0,07 106.564

0014 Saco Polip. 150 Lbs. Cruda C/U. 91.517 61.208 1 0,07 67.745

0033 Saco Polip. 2 Kg. - 50 Kg. Granel C/U. 234.400 14.456 1 0,07 31.198

0005 Funda Papel 50 Kg. C/U. 127.007 23.401 1 0,07 32.473

0556 Saco Poliprop. 2 Kg. - 50 Kg. C/U. 38.541 38.540 1 0,07 41.293

0101 Saco Poliprop. 2 Kg.-20 Kg. C/U. 31.605 20.622 1 0,07 22.879

0059 Saco Poliprop. 1/2 Kg.- 25 Kg. C/U. 10.342 11.585 1 0,07 12.324

0032 Saco Poliprop. 1 Kg.-50 Kg. C/U. 9.831 10.478 1 0,07 11.180 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Cuadro #36

Del cuadro anterior se aprecia que cuando el inventario del código 4500100017

(saco polipropileno 50 Kg. Blanco especial) llegue a 106.564 u. se debe realizar una

nueva orden de pedido; de igual manera para el código 4500100014 (saco polipropileno

150 lbs. Cruda) el punto de reabastecimiento es de 67.745 u. y así sucesivamente con

los otros códigos.

Cuadro #38

Inventario

Saco Polipropileno 50 Kg. Blanco Especial

CODIGO MAXIMO MINIMO NS PRP

4500100017 200.252 99.199 99.199 106.564 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Cuadro #37

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll.FUENTE :Cuadro #38

4.2.1.6. Cálculo del Lote Económico

El modelo del lote económico de pedido (EOQ) se utiliza para determinar el

momento y la cantidad adecuada al efectuar los pedidos.

El objetivo de la aplicación del modelo EOQ en la empresa, es reducir los

costos totales al mínimo, esto se logra determinan

pedido.

Los costos más importantes son los de preparación y de almacenamiento.

Para la determinación del lote económico de pedido se aplica la siguiente

formula:

Donde:

P = Costo de preparación de pedido

Q = Demanda anual en unidades de cada articulo

I = Costo de almacenamiento expresado como porcentaje del valor promedio

del inventario por unidad por año

C = Costo unitario del articulo

Gráfico #12


el Lote Económico de Pedido (EOQ)


momento y la cantidad adecuada al efectuar los pedidos.


costos totales al mínimo, esto se logra determinando el valor del lote económico de

s importantes son los de preparación y de almacenamiento.


P = Costo de preparación de pedido

anual en unidades de cada articulo


del inventario por unidad por año

C = Costo unitario del articulo



do el valor del lote económico de

s importantes son los de preparación y de almacenamiento.



P = C*Q*0,75%

El cálculo realizado se presenta en el siguiente cuadro (Realizado en hoja de

EXCEL)

Cuadro #39

Análisis del Lote Económico

Costo de Almacenamiento “I.C.” = C.U. X 20% Costo de Realizar el Pedido “P” = C X Q 0,75% ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Programa de Producción “ANEXO#18”

Para realizar los cálculos se consideró que el valor del costo de

almacenamiento (IC) es el 20% del Costo Unitario del Artículo y el costo de realizar el

pedido se estimó en el 0,75% del valor de la inversión total.

4.2.1.7. Costo Total del Inventario.

El costo total del inventario es igual a la suma del costo de almacenamiento

más el costo anual de la orden. Para hallar su valor se utiliza la formula:

CT. = EOQ

(IC) + Q

(P) 2 EOQ

Con los valores indicados en el cuadro anterior, se reemplaza en la fórmula y

se obtiene los resultados mostrados en el cuadro #39

Cod Presentación U/M. C. Unit. Ic

($)

Q

(Unid.)

P

( $ )

Eoq

(Unid.)

C,T

( $ )

Veces

Al Año

0017 Saco Polip, 50 Kg. Blanco Esp. C/U. 0,38 0,08 960.000 $ 2.762 262.907 20.170 4

0014 Saco Poliprop. 150 Lbs. Cruda C/U. 0,38 0,08 225.133 $ 639 61.655 4.669 4

0033 Saco Polip. 2 Kg. - 50 Kg. Granel C/U. 0,37 0,07 117.200 $ 326 32.097 2.383 4

0005 Funda Papel 50 Kg. C/U. 0,45 0,09 764.586 $ 2.570 209.390 18.770 4

0556 Saco Poliprop. 2 Kg. - 50 Kg. C/U. 0,27 0,05 520.300 $ 1.045 142.490 7.629 4

0101 Saco Polipropileno 2 Kg.-20 Kg. C/U. 0,21 0,04 192.000 $ 304 52.581 2.221 4

0059 Saco Poliprop. 1/2 Kg. - 25 Kg. C/U. 0,21 0,04 148.000 $ 238 40.531 1.738 4

0032 Saco Polipropileno 1 Kg.-50 Kg. C/U. 0,33 0,07 136.700 $ 335 37.437 2.448 4

4.2.1.8. Números de Pedidos por Año

El número de pedidos a realizarse anualmente para cada tipo de envases e

insumos, se determina mediante el cociente entre la demanda anual (Q) y la cantidad

económica de pedido (EOQ). En el cuadro #39 se aprecia que se debe realizar los

pedidos cuatro veces al año.

En el Anexo Nº18 se aprecia detalladamente las cantidades calculadas de cada

presentación de Envases e insumos.

4.2.2. Planeamiento de Requerimiento de Materiales (MRP)

Para poder realizar un sistema MRP es necesario saber cual es la cantidad que

se requiere producir por lo cual es de suma importancia contar con una planificación de

la producción o Plan Maestro de Producción del periodo que se va a registrar.

Esto se lo obtiene por medio de la proyección de venta para el periodo a

registrarse, en este caso se muestra la proyección de ventas de Cía. Azucarera Valdez

para el año 2009, según estadísticas de ventas registradas los años anteriores.

Las proyecciones de venta (ver cuadro #40) se realizarán mediante el promedio

de los últimos tres años del que se toma el muestreo que corresponde desde el año 2006

hasta el año 2009 del cual se saca los promedios y se emite el estimado de ventas del

año siguiente.

En este caso para nuestro estudio el año 2009, que se obtiene como resultado

3.162.359 de sacos de 50Kg.

Grafic

o #13

Grafic

o de la

Proye

3.120.000

3.130.000

3.140.000

3.150.000

3.160.000

3.170.000

3.180.000

3.190.000

2006 2007 2008 2009

VEN

TAS

"SA

CO

S D

E 5

0 K

G."

AÑOS

VENTAS

VENTAS

cción de Ventas

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Departamento de Producción

Cuadro #40

Proyección de Ventas

"Sacos de 50 Kg."

Año Zafra # Días Ventas

2006 # 122 194 3.146.671

2007 #123 193 3.159.765

2008 #124 202 3.180.641

2009 #125

3.162.359

Total

12.649.436

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Departamento de Producción

4.2.2.1 Aporte o Incidencia de la Propuesta en el Desarrollo de las Actividades.

Después de establecer las proyecciones de ventas para el periodo entrante se

puede determinar la cantidad que Cía. Azucarera Valdez debe producir. Teniendo en

consideración que con la aplicación del sistema MRP, el semielaborado o granel se

encontrará disponible en el momento oportuno evitando así las horas improductivas y

reduciendo las pérdidas.

Cuando se habla de beneficios por tener los materiales necesarios para la

producción no se puede decir en términos exactos por años ya que esto depende de los

requerimientos de producción que genera el departamento de ventas.

4.2.2.2. Generación de Listas de Materiales

Para determinar los requerimientos de materiales se debe conocer los

componentes para envasar el semielaborado o granel, sean estos el semielaborado como

los agregados para este proceso.

En el siguiente diagrama

para envasar granel en paquete de 5 Kg., 2 Kg. y 1 Kg.

Diagrama Gozinto de las Presentaciones 5 Kg., 2 Kg. y 1 Kg.

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Programas de Producción “ANEXO#18”

En el Anexo Nº19 se determina la lista de

e insumos requeridos para envasar el granel.

4.2.2.3. Planificación de los Requerimientos

En el anexo Nº18 se muestra la planificación de los requerimientos de envases,

con lo cual se realiza el cálculo para los insumos (piola, ribete, tinta y aditivo) los

mismos que son necesarios para envasar el semielaborado o granel. También

el requerimiento semanal, mensual y el anual.

4.2.2.4. Presupuesto de Compra

En el siguiente diagrama GOZINTO se especifican las cantidades necesarias

asar granel en paquete de 5 Kg., 2 Kg. y 1 Kg. como ejemplo.

Grafico #14

ozinto de las Presentaciones 5 Kg., 2 Kg. y 1 Kg.

Torres Ll. Programas de Producción “ANEXO#18”

Anexo Nº19 se determina la lista de las cantidades necesarias de envases

e insumos requeridos para envasar el granel.

os Requerimientos de los Materiales.



mismos que son necesarios para envasar el semielaborado o granel. También

el requerimiento semanal, mensual y el anual.

e Compra de Envases e Insumos.

especifican las cantidades necesarias

ozinto de las Presentaciones 5 Kg., 2 Kg. y 1 Kg.

las cantidades necesarias de envases



mismos que son necesarios para envasar el semielaborado o granel. También se indica

Con la proyección de ventas se calcula el presupuesto de compra de envases e

insumos, el mismo que se relaciona con el que indica el programa de producción

establecida en la que multiplica los costos de cada envase e insumo por su cantidad a

consumir. Según como se indica en el cuadro adjunto, siendo el costo total $2´386.033

para envasar lo presupuestado de 3´162.359 unid.

PRODUCIR COSTO TOTAL

PROGRAMA ESTABLECIDO

3.300.001 $ 2.489.885

PROYECCION DE VENTAS

3.162.359 X

X = C. T. DE ENVASES E INSUMOS “PROYECCION DE VENTAS”

X= 3´162.359 * $2´489.885 /3´300.001

X= $2´386.033

4.2.2.5. Aplicación del Sistema MRP

A continuación se indica el funcionamiento del sistema MRP a implementarse.

A. Elaboración del Programa de Producción empleando el programa de

producción por tipo y presentación “PTP”

La información principal para el control de la producción se inicia con la

generación del PTP. El PTP consolida información de la cantidad semanal de sacos de

azúcar con la que se va a contar para el envasado (plan semanal de molienda “PSM”) y

las cantidades mensuales que comercialización proyecta vender (PV). Esta información

da lugar al PTP. En el maestro del PTP se debe hacer referencia al PSM y a la PV

vigentes:

Acceso Directo Maestro de Programas TyP

C

on esta

informa

ción se

genera

el PTP, y el usuario debe ir realizando la programación semanal de las cantidades a

producir de cada uno de los artículos requeridos en la proyección de ventas “PV”:

Acceso Directo Programa de producción por tipo y presentación:

Este Programa de Producción por Tipo y Presentación (PTP) se observa en el

Anexo Nº8.

En cada semana deberá indicar las cantidades por cada artículo final requerido:

B. Creación de una Proyección de Ventas a Partir del PTP

Una vez que se ha creado el PTP, el usuario deberá convertir este PTP en una

proyección de ventas, la cual se empleará para que el sistema sugiera órdenes de

compra y principalmente para que el usuario de producción tenga conocimiento de las

cantidades de insumos que van a requerir tener disponibles en los centros de trabajo

para el consumo en producción.

Para crear la PV el usuario cuenta con un desarrollo en el cual llama al PTP

vigente y da el nombre a la PV que el sistema genera:

Acceso Directo Crear Proyección de ventas “PV”

El usuario puede acceder y revisar la PV generada por el sistema desde el menú

normal de PV:

Transacciones>> Producción >> Proyección >> Proyección de ventas

A partir de esta PV se genera una vista detallada de artículos “Smart List” que

le permitirá al usuario conocer las cantidades de insumos que va a requerir en una

semana de producción, el cual lo puede filtrar por artículo, fecha, insumo, centro de

trabajo, sitio, etc, según las preferencias del usuario.

C. Transferencias entre bines “movimientos materiales de bodega”

Una vez que el usuario tiene conocimiento de los insumos que va a requerir

para la producción en una semana, deberá reflejar los movimientos de los insumos en el

sistema, para ello se debe generar una transferencia entre bines.

Acceso Directo Transferencia entre bines

En esta ventana se ingresarán todos los insumos que se van a requerir,

indicando las cantidades y los sitios y bines desde donde se deben tomar y hacia donde

deben ser enviados, además para los artículos que tienen seguimiento por lote, el

usuario debe indicar al sistema que lote del artículo se va a tomar, para ello cuando se

ingresa un artículo con este seguimiento automáticamente se abre la ventana de

selección de lote:

E

l

usuario

de

produc

ción

guarda

la

transfe

rencia en un lote, imprime el vale de transferencia para que el usuario de bodega

modifique o confirme la transferencia de acuerdo con la información ingresada por el

usuario de producción. Es el usuario de bodega quien finaliza la transacción al

contabilizar la transferencia.

D. Declaración de producción del tándem

a. Creación de la orden de producción “OP” del Tándem

Para declarar la producción de los gráneles en el Tándem se empleará la opción

de OP normal que ofrece el sistema.

Transacciones >>> Producción >>> Órdenes de Producción >>> Entrada.

En esta ventana el usuario ingresará el artículo de declaración: 0059000000

DECLARACION DE PRODUCCION, el cual tiene en su lista de materiales cargados

todos los artículos de consumo del tándem como químicos, combustibles, etc., y todos

los artículos o subproductos que se obtienen como bagazo, jugo, azúcar granel, etc.

Al indicar este artículo, el usuario deberá completar la siguiente información:

• Tipo BOM: Siempre se seleccionará BOM PROD.

• Preferencia de programación: cargada automáticamente de acuerdo con la

configuración dada a manufactura (no se debe modificar), al igual que el método de

programación

• Cantidad inicial y final: Siempre 1 (equivalente a una declaración diaria)

• Lot Number: Número de lote, puede ser la fecha del día en que se hace la

declaración.

• Nombre de la ruta: se carga automáticamente una vez que se indica el número

de artículo

• Retirar inventario de sitio: se carga automáticamente una vez que se indica el

número de artículo

• Enviar productos terminados a: se carga automáticamente una vez que se

indica el número de artículo

• Fecha inicial Fecha de vencim.: la fecha del día de declaración.

Cargada esta información el usuario debe Programar la OP, dando click en el

botón lo cual a su vez genera la Lista de Expedición.

Para poder transaccionar con la OP (realizar la asignación de componentes o el

recibimiento de la OP), el usuario debe modificar el estado de la OP a Liberada.

b. Lista de expedición

Una vez que se ha creado la OP el usuario ingresa a la pantalla de lista de

expedición para declarar las cantidades que se consumieron u obtuvieron en la

producción.

Transacciones >>> Producción >>> Órdenes >>> Lista de expedición

T

E

En esta opción el usuario deberá indicar las cantidades de los artículos

consumidos, así como las cantidades obtenidas en el Tándem de los subproductos

conocidos en primera instancia. Al marcar el botón se guarda la

información declarada en el sistema. Desde aquí la interfaz con el Simagic

calculará los subproductos que requieren de los cálculos del Simagic para conocer

sus cantidades obtenidas en el día de producción.

Desde el Informe Diario de Fábrica, se tendrá la información de las

cantidades obtenidas de los demás subproductos.

c. Recibo de la orden de producción “OP”

Una vez que se tiene el reporte del Simagic con la información de todos los

subproductos obtenidos, se debe generar el recibo de la OP.

Transacciones >>> Producción >>> Órdenes de producción >>> Entrada

Recibo de OP

En esta ventana el usuario deberá para cada artículo de declaración:

• Completar las cantidades de los subproductos obtenidos.

• Verificar que los bines de donde se consumieron los componentes son los

correctos.

• Asignar los números de lotes de los artículos que tienen seguimiento por lote,

se puede usar la opción Autoseleccionar número de serie/lote el sistema asigna

automáticamente el lote, pero el usuario debe verificar que el lote seleccionado es el

correcto.

Importante: Las cantidades obtenidas de los subproductos, deben ingresarse

con signo negativo para que el sistema lo identifique como un subproducto y no como

un consumo.

El recibo de la OP finaliza contabilizando la transacción, en ese momento se

registran los movimientos de inventario – tep – inventario, de los artículos de consumos

y de los subproductos.

Nota: Si se necesita fijar un control en la entrega de los artículos producidos a

bodega de producto terminado, se recomienda recibir la producción en un bin de

producción y luego hacer una transferencia entre bines del producto final.

Una vez que el usuario haya completado todas las transacciones posibles sobre

una OP, se necesita cerrar la OP en el sistema.

Transacciones >> Producción >> Órdenes de Producción >> Cierre OP

En esta ventana el usuario selecciona el número de la OP que se va a cerrar y

marca el botón Procesar, con lo que el sistema cierra la OP.

MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Una vez que se ha generado el PTP, el usuario de bodega y/o producción podrá

informarse de las cantidades de materiales (insumos, materia prima, químicos, etc.) que

va a requerir en un determinado día según las necesidades de producción, para abastecer

sus necesidades se deberán generar movimientos de materiales de las bodegas/bines de

almacenamiento a los bines de producción.

A. Revisión de las necesidades de materiales

B. Generación de la transferencia de materiales

A. Revisión de las necesidades de materiales

Desde un SmartList el usuario de bodega o producción podrá revisar las

cantidades de insumos y materias primas que se requerirán para la producción en

determinada fecha, de esta forma podrá generar las transferencias de los artículos desde

los bines de bodegas a los sitios de consumo de producción.

Ver >> SmartList >> PRODUCCIÓN NECESIDADES DE INSUMOS

Con este reporte el usuario podrá visualizar los requerimientos de materiales

de los centros de trabajo de producción.

En este reporte el usuario puede emplear los filtros, presionando el botón

por centro de trabajo, fecha, artículo, etc, para mostrar la información más

resumida.

Además se pueden agregar columnas al reporte presionando el botón ,

el sistema muestra todas las columnas disponibles para agregar al reporte.

B. Generación de la transferencia de materiales

Para registrar los movimientos de materiales de los sitios de almacenamiento a

los sitios de producción, el usuario deberá acceder a la ventana de Transferencia entre

Bines.

Accesos Directos >>> Transferencia entre Bines

En esta ventana el usuario deberá indicar en el encabezado:

• El tipo de transacción, en este caso Transferencia

• Sitios desde y hacia donde se va a tomar y enviar el artículo respectivamente

• El número del documento se genera automáticamente

• Fecha del movimiento

• Los bines desde y hasta pueden fijarse en el encabezado, no es un campo

obligatorio

En el cuerpo de la ventana de transferencia, el usuario deberá:

• Indicar el código del artículo que se va a transferir.

• La cantidad

• Los bines desde y hacia donde se va a emitir o enviar el artículo.

Para el caso de los artículos que tienen seguimiento por lote, el sistema

automáticamente despliega la ventana para ingresar el número del lote que se está

tomando para transferir.

En esta pantalla el sistema muestra todos los lotes que están disponibles del

artículo, el usuario deberá indicar el Número de Lote que va a transferir, presionar el

botón Insertar y Aceptar para culminar.

Una vez que se han indicado todos los artículos a transferir y sus lotes y

cantidades, se finaliza la operación Contabilizando el documento.

CAPITULO V

EVALUACION ECONOMICA Y ANALISIS FINANCIERO

5.1. Costos y Calendario de la Inversión.

La inversión tiene un costo de $109.094 dólares americanos, de lo cual $99.193

corresponde a la inversión fija y $9.901 a los costos por contratación de personal

(operación), así como también suministros y papelería.

5.1.1. Inversión Fija

La inversión fija corresponde a la adquisición de recursos tecnológicos, físicos,

construcción de oficina y capacitación, la cual suma un costo de $99.193.

Cuadro #41

Inversión Fija

DESCRIPCION COSTO($)

RECURSOS TECNOLOGICOS

SOFTWARE SISTEMA ERP*

$ 95.000 CAPACITACION

CONSULTORIA DE APOYO

RECURSOS FISICOS

COMPUTADORA* $ 1.443

MUEBLES DE OFICINA $ 750

CONSTRUCCION OFICINA $ 2.000

TOTAL $ 99.193 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :ANEXO#23 y 24

En el cuadro #41 indica el valor total de la inversión fija que se va a utilizar lo

cual asciende a $99.193,00

5.1.2. Costo de Operación.

Son todos aquellos costos que se van generando a lo largo de la aplicación del

sistema MRP. Los costos de operación incluyen los sueldos anuales por la contratación

de personal, suministros y papelería que equivale a $9.901,00

Cuadro #42

Costos de Operación

DESCRIPCION COSTO($)

SUMINISTROS Y PAPELERIA $ 2.500

SUPERVISOR $ 7.401

TOTAL $ 9.901 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Investigación Propia

El cuadro #42 indica los costos de operación necesarios para la

implementación del sistema MRP que es de $9.901,00.

El total de la inversión para la aplicación del sistema MRP en la Cía. Azucarera

Valdez, se obtiene sumando la inversión fija más los costos de operación, lo cual

asciende a un total de $109.094,00 dólares al año.

Cuadro #43

Inversión Total

INVERSION FIJA $ 99.193

COSTO DE OPERACIÓN $ 9.901

TOTAL $ 109.094

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :cuadro#41 y 42

El cuadro #43 indica la inversión total necesaria para la implementación del

sistema MRP, que es de $109.094,00.

5.2. Plan de inversión y Financiamiento de la propuesta.

El plan de inversión se realizará mediante un préstamo Bancario de $40.000,00

a la entidad financiera “Banco Pichincha” lo que asciende a un 36,67% de la inversión y

estos servirán para cubrir los costos fijos y una parte de los costos de operación.

Además de un aporte de un capital propio de $69.094,00 lo que corresponde un 63,33%

de la inversión. A continuación se detalla el plan de inversión.

Cuadro #44

Financiamiento

PRESTAMO BANCARIO $ 40.000 36,67%

CAPITAL PROPIO $ 69.094 63,33%

TOTAL $ 109.094 100,00% ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Investigación Propia

El cuadro #44 indica el financiamiento necesario para la implementación del

sistema MRP que es de $40.000,00 (36,67%) que corresponde al préstamo bancario y

de capital propio con un valor de $69.094,00 (63,33%), con un total de $109.094,00

que cubre el 100% del financiamiento.

5.2.1. Amortización de la inversión

A continuación se describe la tabla amortizaciones del Banco Pichincha, para

un préstamo de $40.000, con una tasa de interés anual del 15% para PYME a 1 año

plazo y una forma de pago mensual.

FORMULA

P = C (i) (1+i)n / (1+i)n – 1

Cuadro #45

BANCO DEL PICHINCHA

TABLA DE AMORTIZACION Monto de préstamo $ 40.000,00 Interés anual 15% Interés mensual 1,25%

Pagos mensual 12 Cuota $3.610,33 {Pago(0,0125*12*-$40.000)}

Periodo Cuota Interés Amortización Capital

0 $ 40.000,00

1 $ 3.610,33 $ 500,00 $ 3.110,33 $ 36.889,67

2 $ 3.610,33 $ 461,12 $ 3.149,21 $ 33.740,46

3 $ 3.610,33 $ 421,76 $ 3.188,58 $ 30.551,88

4 $ 3.610,33 $ 381,90 $ 3.228,43 $ 27.323,45

5 $ 3.610,33 $ 341,54 $ 3.268,79 $ 24.054,66

6 $ 3.610,33 $ 300,68 $ 3.309,65 $ 20.745,01

7 $ 3.610,33 $ 259,31 $ 3.351,02 $ 17.393,99

8 $ 3.610,33 $ 217,42 $ 3.392,91 $ 14.001,08

9 $ 3.610,33 $ 175,01 $ 3.435,32 $ 10.565,76

10 $ 3.610,33 $ 132,07 $ 3.478,26 $ 7.087,50

11 $ 3.610,33 $ 88,59 $ 3.521,74 $ 3.565,76

12 $ 3.610,33 $ 44,57 $ 3.565,76 $ 0,00 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Investigación Propia

En el cuadro #45 indica las amortizaciones mensuales que se van a efectuar

durante el año para el pago de este préstamo.

5.2.2. Balance Económico y Flujo de Caja

Para realizar el Balance Económico y Flujo de Caja se debe conocer cuales son

los ingresos que se obtendrán por los beneficios de la implementación del MRP. En el

CAPITULO 3 pág. #66 cuantificaciones de pérdidas por la falta de Granel se obtuvo

como pérdida económica $693.031 es el valor que seria nuestro análisis para evaluar el

beneficio para la implementación del MRP.

Ver cuadro adjunto Nº46

Cuadro #46

Balance Económico

Cantidad no producida = 155.621 sacos 50 kg.

Promedio precio de venta = $29,76 / saco 50 kg.

Precio total = $4´620.209

15% Beneficio estimado = $693.031

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Anexo #17

En el cuadro #46 se estima la utilidad el 15% del precio de venta total que es

de $4´620.209, dando como Beneficio estimado de $693.031 anual.

Este beneficio se obtendría progresivamente según como se indica en el Balance

Económico de Flujo de Caja y el grafico demostrativo de la misma. Ver Anexo#20

5.3. Análisis Beneficio / Costo de la Propuesta.

El análisis Beneficio/Costo determina los beneficios que se obtendrán con la

propuesta sobre los gastos que generan por la falta de semielaborado o granel. Para

determinar este valor se divide los ingresos para la inversión.

Ingreso = $693.031,00

Inversión Total = $109.094,00

Beneficio / Costo = $693.031,00 / $109.094

“ = 6,35

Este valor me indica que por cada dólar que se invierta se genera como

beneficio $6,35, es decir se obtiene $5,35 de ganancia.

5.4. Índices Financieros que Sustentan la Inversión

Dentro de los índices Financieros que sustentan la inversión se tiene la:

• Tasa Interna de Retorno

• Tiempo de Recuperación de la Inversión

5.4.1. Tasa Interna de Retorno

La tasa interna de retorno TIR se ubica en 27,77% lo que indica la factibilidad

de la propuesta ya que esta debe ser mayor a la tasa de interés que es de 15% para que

haya rentabilidad y un proyecto sea ejecutable.

El valor de 27,77% se lo obtuvo a través de las funciones del programa de

Excel, para la comprobación del valor TIR se hace uso de la siguiente formula.

P = F

(1+i)n

Donde:

P = Valor de Inversión de la propuesta

F = Flujo de Caja Anual

i = Tasa TIR que se va ha comprobar

n = numero de meses considerado en el análisis

Cuadro #47

Tasa Interna de Retorno

PERIODO FLUJO DE FONDOS

0 -$ 109.094,00 TIR 27,77%

1 -$ 39.655,17 VAN $ 41.763

2 $ 53.317,17 3 $ 53.317,16 4 $ 53.317,17 5 $ 53.317,17 6 $ 53.317,17 7 $ 53.317,17 8 $ 53.317,17 9 $ 53.317,17

10 $ 53.317,17 11 $ 53.317,17

12 $ 53.317,17

$ 437.739,69 ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Anexo #20

El cuadro #47 indica los periodos, los flujos de cajas, el TIR y el VAN.

5.4.2. Tiempo de Recuperación de la Inversión

A continuación se procede a mostrar el tiempo de recuperación de la inversión,

donde se muestra que la inversión se recupera en el octavo mes.

Para demostrar el tiempo de recuperación de la inversión se aplica la siguiente fórmula

P = F (1+ i)n

Donde:

P = Valor de Inversión de la propuesta

F = Flujo de Caja Anual

i = Tasa considerada para el análisis

Cuadro#48

Periodo de Recuperación de la Inversión

n P F i P P.

Acumulado

0 -$ 109,094.00

1 -$ 39,655.17 1.25% -$ 107,747.16 -$ 107,747.16

2 $ 53,317.17 1.25% -$ 38,682.07 -$ 146,429.23

3 $ 53,317.16 1.25% $ 51,366.74 -$ 95,062.50

4 $ 53,317.17 1.25% $ 50,732.57 -$ 44,329.92

5 $ 53,317.17 1.25% $ 50,106.25 $ 5,776.33

6 $ 53,317.17 1.25% $ 49,487.66 $ 55,263.99

7 $ 53,317.17 1.25% $ 48,876.70 $ 104,140.69

8 $ 53,317.17 1.25% $ 48,273.28 $ 152,413.97

9 $ 53,317.17 1.25% $ 47,677.32 $ 200,091.29

10 $ 53,317.17 1.25% $ 47,088.71 $ 247,179.99

11 $ 53,317.17 1.25% $ 46,507.37 $ 293,687.36

12 $ 53,317.17 1.25% $ 45,933.20 $ 339,620.56

ELABORADO POR:Segundo Torres Ll. FUENTE :Anexo #20

El cuadro#48 indica que la inversión se la recupera en el octavo mes con un

valor de $152.413,97 para una inversión de $109.094,00.

CAPITULO VI

PROGRAMACION Y PUESTA EN MARCHA

6.1 Selección y Programación de Actividades para la Implementación de la

Propuesta.

Para la implementación del sistema MRP se llevará a cabo con una

organización, estructuración e implementación que son factores importantes para su

ejecución. En la cual también se describe el proceso para la aprobación y la formación

de las operaciones del todo el proyecto, en la misma se puede observar en el anexo Nº

21

6.2 Cronograma de Implementación con la Aplicación de Microsoft Office

Proyect.

El cronograma de implementación del programa propuesto se puede observar

en el anexo Nº 22

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 Conclusiones

En la Compañía Azucarera Valdez s.a. no se maneja una adecuada

planificación de requerimiento de materiales y planificación de la producción. Esto se

refleja claramente en la frecuente falta de materiales es por eso que es de gran necesidad

la aplicación del sistema MRP para lograr la reducción de tantas horas perdidas por

tener máquinas y personal paralizado debido a la falta del semielaborado o Granel,

además de cumplir con los pedidos a tiempo; solo de esta manera “Compañía Azucarera

Valdez s.a.” logrará ser mas eficiente y competitiva.

7.2 Recomendaciones.

Con el sistema a implementarse de la planificación de requerimientos de

materiales (MRP), se reduciría las pérdidas económicas, pero se recomienda que todo el

personal que esta involucrado en este sistema, haga conciencia que su labor es esencial

para lograr el propósito de sacar adelante a la empresa. El cual se requiere que cada uno

de ellos ingrese los datos requeridos en el momento indicado, lo que ayudaría para el

buen desenvolvimiento de todas las áreas que están involucradas en el proceso.

Anexo Nº 1

Ubicación De La Empresa

Anexo Nº 2

Estructura Organizacional

Anexo #3

Red De Hidrante Contra Incendios

Anexo Nº 4

Distribución De La Planta

Anexo Nº 5

Diagrama De Flujo Del Proceso

Anexo Nº 6

Diagrama Del Flujo De OperacionesDiagrama Del Flujo De Operaciones

Anexo Nº 7

Análisis Del Recorrido

Anexo Nº 10

Re-

envase Azúcar Morena

Anexo Nº 11

Relación del Programa de Producción con lo Producido “ZAFRA 124”

Anexo Nº 12

Reporte Diario de Producción

Anexo Nº 14

Detalle de Roturas Ocasionadas desde Junio 2008 hasta Junio 2009

Anexo # 15

Reporte de Bodega de producto Terminado de Envases Rotos

Anexo # 16

Consumo de Insumos para Envasar Granel

Anexo Nº 19

Lista de Envases e Insumos Requeridos en el Programa de Producción

Anexo Nº 21

Programación de las Actividades

Anexo Nº 22

Cronograma de Implementación

Anexo Nº 23

Cotización

PROPUESTA: SISTEMA ERP Ó MRPII

Estimados Señores

Tenemos mucho interés en desarrollar su proyecto, somos una compañía de Uruguay.

Si no tienen problemas en trabajar en modalidad offshoring al principio, le pedimos se

contacten con nosotros para así armarle específicamente el presupuesto que solicitan.

Muchas gracias.

SISTEMA INTEGRAL DE GESTION DE NEGOCIOS

Macrosoft es un proveedor líder en soluciones de tecnología de la información para

pequeñas y medianas empresas.

Macrosoft.Suite Software de planificación de recursos (ERP) del negocio ha sido

diseñado y desarrollado para Contemplar, Integrar y Automatizar los circuitos y sectores

de la administración y producción de la empresa, cubriendo todos los aspectos

operativos del negocio, Ventas, Compras, Stock, Clientes, Proveedores, Caja, Bancos,

Contabilidad, Personal, Reloj PC-Control, Informes, Producción, Tablero de Mandos.

Macrosoft.Suite está compuesto por diferentes partes (Módulos) integrados entre sí

como una única aplicación con todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos

y reglas del negocio de la empresa "Disponibilidad de la información para todos, todo el

tiempo" otorgándole la ventaja competitiva que usted necesita.

Nuestro conocimiento, experiencia y tecnología nos permite realizar todo el ciclo de

vida, Desarrollo, Implementación y Soporte de Macrosoft.Suite, pudiendo agregar o

desarrollar sistemas para mejorar las capacidades y servir a las necesidades de cada

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En Macrosoft queremos ser el socio de negocio TI por excelencia, brindándole tiempos

rápidos de respuesta, mediante la creación de Herramientas Tecnológicas para un

eficiente manejo de la información que permita la toma oportuna de decisiones y la

disminución de los costos totales de operación.

Interfaces del Software

En cuanto a la interfaz con el usuario esta totalmente integrado con la interface usuario

de Windows siendo sumamente atractiva y fácil de utilizar, creando un entorno gráfico

intuitivo, explotando al 100% toda la potencia de este sistema de trabajo.

El usuario se encuentra con una herramienta extraordinariamente flexible para definir

todo tipo de condiciones de clientes, precios, tarifas, descuentos, precios variables y

muchísimas más opciones.

El Software Macrosoft se basa en el modelo de Arquitectura Centralizada

Cliente/Servidor estableciendo el flujo de información de la empresa en tiempo real,

reduciendo significativamente los costes de mantenimiento y optimizando el flujo de

datos Central/Sucursal-Gestión/Punto de Venta.

En caso de contar con sucursales, estas se pueden administrar desde la casa central y a

su vez recibir la información de sus transacciones al instante que se producen en cada

sucursal.

De esta manera se centraliza el control y la toma de decisiones logrando competir en el

mercado, aumentando la rentabilidad y mejorando el servicio al cliente.

Funciona bajo cualquier versión de Windows en 32 bits y es capaz de ejecutarse

monousuario o en red.

Conexión con todos los Módulos de la Suite.

Conectividad con las herramientas de uso más frecuentes de Microsoft Office.

Claves de seguridad del sistema y sus usuarios.

Alcance de la propuesta

A través de nuestro software Macrosoft.Suite se lograra cumplir con el cometido de

realizar la gestión y administración, integrando todo lo necesario para el funcionamiento

de los procesos de negocio de la empresa.

Módulos incluidos:

• Gestión

• Facturación

• Stock

• Clientes

• Proveedores

• Caja

119

Bancos

Contabilidad

Personal incluyendo Sueldos y Comisiones

Reloj PC-Control

Indicadores de Gestión (Informes Manager)

Producción

Mediante la implantación de nuestro Software se conseguirá minimizar el trabajo del

operador poniendo a su disposición herramientas de acceso rápido (útiles) para no tener

que recordar condiciones o requisitos específicos, tratando de evitar la implementación

por parte de los funcionarios de las llamadas “Reglas a Pulmón”.

Macrosoft.Suite propicia el pasaje único de documentos mediante Circuitos operativos

integrados On-line acompañando el “Workflow” de la empresa con ingreso único de

datos en su origen, “alimentando” todas las áreas involucradas sin la necesidad de un

nuevo registro de datos, lo que permite conocer la situación de su compañía en el

momento que lo desee.

Macrosoft.Suite tiene una estructura de Seguridad mediante permisos configurables para

cada usuario vigilando el acceso a zonas restringidas, permitiendo limitar y controlar las

tareas. Devoluciones, anulaciones, y retiros pueden bloquearse, solo el supervisor puede

operar, pudiendo ser modificada según convenga.

Se coordinarán reuniones con la persona o empresa encargada de mantener el sistema de

gestión parcial existente a efectos de planificar que datos se pueden migrar a

Macrosoft.Suite.

Se prevé la utilización de sistemas tipo “cubo” para el cálculo y presentación de

información gerencial, en cuyo caso se ofrece la posibilidad de personalizar el reporte y

exportarlo a los formatos más conocidos de Windows (xls, doc, txt, xml, html).

1. Alcance de la propuesta

1.1 Alcance

Creación del Sistema de Gestión Integral (SIGI) especifico. A través de nuestro

software Macrosoft.Suite se lograra cumplir con el cometido de realizar la gestión y

administración para cubrir la cadena completa desde compra de materias primas hasta la

venta de productos terminados incluyendo además todos los siguientes módulos:

Producción, incluyendo costos y presupuestos♣

Compras y♣ aprovisionamientos

120

Distribución♣

Recursos♣ humanos, incluyendo sueldos y comisiones

Contabilidad, automatización de la♣ gestión del inmovilizado, incluyendo bancos,

documentos y cuentas corrientes

Relacionamiento con clientes (CRM)♣

Indicadores de gestión♣ (Manager)

Auditoria y control de gestión♣

Departamento Técnico y♣ Asistencia Técnica

Condiciones Comerciales

Sistema de Gestión Integral

• Macrosoft.Suite Gestión Integral

• Cantidad: 50 Licencias (50 PC funcionando al mismo tiempo)

Implementación del producto

• Instalación y configuración en el Servidor y Estaciones de Trabajo del cliente

• Requerimientos: Cumplir con las exigencias de software de base necesarios para

instalar Macrosoft Suite.

Transferencia de la Información

• Estudio para determinar que información se puede importar y la correspondiente

transferencia resultante de dicho estudio almacenada en el Sistema Informático con el

que cuenta actualmente la Empresa hacia Macrosoft Suite.

Consultoría Inicial

• Análisis del proyecto en las primeras etapas del desarrollo y puesta en marcha de los

diferentes Módulos de Macrosoft Suite.

• Reuniones de trabajo con los departamentos y personal involucrados en la operativa

diaria de la Empresa, a efectos de lograr una estructura primaria eficaz y eficiente del

objetivo. Esta instancia resulta importante, pues es donde se trazan las estructuras y las

reglas de negocio de la empresa para una correcta operación e ingreso de la información

a Macrosoft Suite.

• Diferentes niveles de Seguridad y Accesibilidad.

Capacitación

• Capacitación para el personal afectado a la tarea, que se brindarán para asegurar el

éxito de la puesta en marcha de la instalación del software en nuestro local o en la

empresa del cliente.

121

• Uso y manejo de la nueva interfase y Software de Gestión.

• Incluye Manual para el usuario.

Consultoría de apoyo, desarrollo y soporte.

• Para el Desarrollo de las funcionalidades particulares a medida que no se encuentren

contempladas hoy en los módulos de Macrosoft.Suite de acuerdo a lo detallado como

por ejemplo producción, reglas de facturación, comisiones, exportaciones, etc. No así la

creación de nuevos módulos que no formen parte como por ejemplo facturación en

móviles.

• Todos los usuarios tendrán derecho a consultas telefónicas, consultas vía mail o

mensajería electrónica o la presencia en caso de ser necesario al técnico asignado.

• El servicio de soporte incluye consultas, ajustes y modificaciones, así como el derecho

a todas las actualizaciones que Macrosoft realice en el futuro al software sin cargo.

Responsabilidades del Cliente

A. Asignar un gerente de proyecto que oficiará como contraparte del gerente de

proyecto de Macrosoft y quien será responsable de evacuar todas las solicitudes

realizadas por el personal de desarrollo asignado por Macrosoft.

B. Participar activamente en el proyecto.

C. El personal involucrado en el manejo y operación de los Productos Macrosoft

realicen sin ningún tipo de restricción la capacitación brindada por nuestra Empresa.

D. Proveer la infraestructura de hardware y software de base, instalada y configurada,

necesaria para la ejecución del Sistema Macrosoft.Suite a instalarse.

E. Proveer el acceso a Internet para las terminales en caso de ser necesario.

F. Proveer los elementos de seguridad, firewalls, etc.

Precio: 95.000,00 euros Tiempo: 45 a 120 días

Anexo Nº 24

Cotización de Equipo de Computo

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