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INTRODUCCIÓN

No es mentira que la situación actual del país no es la más favorables para la

inversión empresarial e industrial, el reto que se presenta para los ingenieros hoy en

día es grande, pero de mucha importancia para el desarrollo de nuestra sociedad, no

solo por crecer económicamente, si no, para la construcción de un futuro favorables a

nuestros hijos que serán los hombres del mañana.

Ya no se puede quedar conforme con comprar y vender, se tiene que explotar las

ideas para ser una generación productiva, y así, desarrollar nuevos mercados

nacionales donde se expongan productos de alta competencia y que marque

tendencias de posicionamiento, lo cual refleje la calidad de los mismos para la

exportación de ellos.

Para todo esto, el trabajo de la ingeniería debe estar presente a todo momento,

donde sus funciones principales, es la de realizar una buena organización estructural y

funcional de las industrias y empresas, interviniendo siempre en la ubicación

estratégica, capacidad productiva, desarrollo de los procesos productivos,

proyecciones económicas de nuevas inversiones y mucho más.

Dentro de los procesos, el ingeniero toma en cuenta la forma en que se administran

los recursos productivos, sabe que son decisivos para el crecimiento estratégico y

competitivo de la industria. Esto implica el diseño y el control de los sistemas

responsables de la utilización productiva de las materias primas, recursos humanos y

equipos, así, como la instalación de la infraestructura donde se desarrollarán los

productos o servicios.

En este trabajo investigativo, se desarrolla el diseño de un sistema de control de

inventario para la empresa Ofimuebles, C.A., con la finalidad de optimizar sus

procesos productivos, dándole valor agregado a sus productos que puedan llevarlo al

posicionamiento del mercado.

Queda claro que el beneficio que representaría dicho sistema, no solo sería

económico y que se presentarían en forma de más utilidad, el verdadero fin sería el

2

mantener los costos bajos, al tiempo que satisface los requerimientos de producción y

de servicio al cliente.

El trabajo se desarrollará en la modalidad de campo, obteniendo datos por medio

de la observación directa, lo que ayudaría con la identificación de problemas que

puedan suscitarse por distribución o por funcionamiento errado en los

procedimientos.

Se utilizaran métodos de clasificación de los materiales para su posterior

codificación, para lograr su organización dentro de los puntos de almacenaje

correspondiente.

La selección de software adecuado para la automatización de los procedimientos

de requerimientos de materiales está presente. Junto a esto, la documentación será

imprescindible para los registros de entradas y salidas de materiales y productos

terminados.

Todo esto, para proporcionar la estructura organizativa y las políticas de operación

que mantendrán y controlarán los materiales que se tendrán en existencia y los

productos terminados requeridos, dándole un valor agregado al sistema productivo de

Ofimuebles, C.A., brindando a su clientela el mejor de sus productos y llevando a la

empresa al posicionamiento competitivo del mercado mobiliario de oficina.

3

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Contextualización del problema

En Guayana, para finales de los años ochenta, las industrias, pequeñas y medianas

empresas, se encontraban en pleno desarrollo, abriendo así múltiples oportunidades

en diferentes mercados de comercialización. Uno de estos mercados potenciales era el

de mobiliario de oficina, ya que la demanda era muy amplia y la oferta en la región

muy escasa.

Para entonces, existía la empresa Servitecmo, S.R.L., la cual su fin era la venta y

servicio técnico de equipos de oficina para toda el área industrial y empresarial. Esta

fue creada a finales de los 70 con el bum de la industrialización de Guayana pero solo

para su única finalidad. En vista de la relación existente entre ambos mercados

(Equipos y mobiliarios de oficina) y de la demanda por parte de los clientes, los

dueños se fijan del mercado potencial y la economía de escala que esta representaba.

Se comienza a comercializar sillas y muebles metal-fórmica para oficinas, pero tal

es la demanda mobiliaria que es indispensable crear otra empresa dedicada a la venta

de estos y al servicio post-venta. Tal empresa es conocida actualmente con el nombre

de Ofimuebles, C.A. Esta es fundada el 27 de Abril de 1.987, con el fin de suplir las

necesidades y requerimientos relacionados con Equipos y Muebles de oficinas

solicitados por las grandes y pequeñas empresas de comercio e industrias de la

calidad.

Para aquel tiempo se abastece de proveedores nacionales e importadores, siendo

un punto de distribución muy competitivo a nivel regional. Con el pasar del tiempo,

las necesidades de los clientes fueron más exigentes de acuerdo a colores, formas y

dimensiones, lo que en aquel momento representaba un problema pero que luego fue

explotado a favor de la empresa.

4

Ciertas características especiales en algunos muebles podrían ser resueltos, pero

esto significaría un tiempo de espera de semanas e incluso hasta meses por parte de

los proveedores, así como en algunos casos, no se encontraba solución por salir de las

estandarización del mueble.

Para reducir los tiempos de espera y complacer las necesidades de los clientes,

Ofimuebles, C.A. abre talleres de remodelación para su mobiliario en venta, de ese

modo podrían configurar color y ciertas características que el cliente exigiría. Dichos

talleres fueron una pequeña tapicería encargada de la remodelación de tapizado para

sillas de oficina y una carpintería para el mobiliario.

Los directivos de la empresa Ofimuebles, C.A. sabían que no deberían quedarse

solo en remodelaciones ni ser dependientes únicamente de los proveedores. Si podían

remodelar faltaba poco para poder fabricar. Es entonces cuando se comienza con la

fabricación de algunos mobiliarios para oficina, como pequeños escritorios,

bibliotecas y archivos. Para esto, debieron adquirir un local más amplio para la

expansión de la carpintería e implementar controles de producción en los nuevos

procesos de fabricación de mobiliario de oficina.

Con el transcurrir del tiempo, la empresa prosiguió con el desarrollo de su proceso

productivo, hasta llegar a incorporar nuevos productos que requirieron nuevas líneas

de producción. Las divisiones de oficinas con paneles y perfilaría de aluminio,

escritorios metal formica, archivos metálicos de 2, 3 y 4 gavetas, así como otros

móviles tipo arturos de 3 gavetas. De esta manera la línea de producción se divide en

dos, en el proceso de carpintería y el proceso metalmecánico.

Para enero del 2.007, la empresa recurre a nuevas estructuras adecuadas a la

capacidad de producción de ambas líneas, las cuales constan de dos galpones

continuos. Cada galpón está destinado a cada una de las líneas de producción como

son Carpintería y Metálica. Por ser procesos distintos, también utilizan materia prima

distinta.

Los galpones que conforman la fábrica de muebles de la empresa Ofimuebles,

C.A. se encuentra situados en la Z.I. de Unare II, sector 2, pertenecientes a

5

Corpoindustrias, Puerto Ordaz, estado Bolívar. Ubicados estratégicamente porque en

esta zona funcionan proveedores importantes de materia prima para ambos procesos.

A pesar de llevar un control de producción en ambos procesos, lo cual se logra a

través de requerimiento de productos solicitados desde la oficina central, más

específicamente, desde el departamento de ventas de la misma y llevado a cabo por

medio de órdenes de trabajo destinado a cada taller que le corresponda realizar la

actividad productiva del proceso en sí, no se controla el consumo de materia prima en

ambos sectores, así como tampoco los insumos que son utilizados durante la

fabricación del producto.

Al no existir un control de inventario dentro de los procesos productivos se carece

de información, esto se refleja en diversas formas en los costos de los mismos. En

consecuencia, se manifiesta el consumo excesivo y sin control de los materiales e

insumos, compras sobre pedido de los mismos, paradas en los procesos productivos,

sobre inventario, descontrol en el procedimiento estándar de solicitud de material,

manejo de material no adecuado, entre otros.

Este mal control de los inventarios y de los procedimientos relacionados al manejo

y solicitud de material, no solo se manifiesta en los costos, si no, que como

consecuencia irradiaría en la calidad del producto, perdiendo así la ventaja

competitiva del mismo en el mercado. Por ende, las utilidades de la empresa bajarían

drásticamente colocando en riesgo la supervivencia de la misma.

Para la fábrica de Ofimuebles, C.A., es importante la elaboración de un sistema de

control de inventario (SCI) sistematizado y de fácil uso, esto dará oportunidad para la

optimización del proceso productivo y darle un valor agregado al producto final,

además de la solución de dicho problema que se ha convertido en cuello de botella.

Mediante el desarrollo del trabajo, se encontrarán con interrogantes que merecen el

estudio científico e investigativo para hallar la mejor opción a la propuesta final en

solución de dicho problema. Se hace referencia de algunas: ¿Qué se tendrá en cuenta

de la fábrica, para definir el Sistema de Control de Inventario?, ¿Cómo se

identificarán los materiales, insumos y productos terminados?, ¿Será realmente cierto

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que la empresa necesita el software seleccionado?, ¿Si se aplicase la propuesta, en

qué beneficiaría el nuevo SCI a los procesos productivos y al producto en sí?

Objetivos de la Investigación

Objetivo General

Diseñar un sistema de control de inventario en la fábrica de muebles de oficina de

la empresa Ofimuebles, C.A. en Puerto Ordaz, con la finalidad de optimizar los

procesos de Gestión del Almacén.

Objetivos Específicos

Diagnosticar la situación actual de los procesos inherentes a la función del

almacén, para identificar posibles desviaciones presentes en los mismos.

Determinar la distribución física y organizacional de los almacenes, de

manera que permita mayor eficiencia en el cumplimiento de las actividades

dentro de las instalaciones.

Establecer un sistema de códigos para la identificación de los materiales e

insumos.

Calcular los puntos específicos de reorden (R) y cantidad óptima de pedido

(Qópt) de los materiales más importantes en el proceso productivo, como

ejemplo para el cálculo de los menos importantes.

Evaluar la aplicación de software de control de inventario que se adecue a los

procesos de la fábrica para su posterior implementación.

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Justificación de la Investigación

En la mayoría de las empresas (incluso las que mantienen operaciones Justo a

Tiempo), mantienen un cierto volumen de inventario por diversos motivos, uno de

ellos es que les permite conservar la independencia de las operaciones, obteniendo así

la flexibilidad de las mismas, esto a su vez, reduciría los costo que representan la

preparación de un nuevo proceso productivo.

A nivel productivo se toma muy en serio la demanda del producto, el afrontar sus

variaciones también tiene sus ventajas. Es decir, si conocemos con exactitud la

demanda del producto, entonces sería posible producirlo en la cantidad exacta para

satisfacer la demanda. Sin embargo, suele ocurrir que la demanda no es

completamente conocida, por lo que debemos mantener existencias de reserva o

colchón para absorber esta variación.

Lo mismo ocurre con la materia prima, muchas veces por cuestiones ambientales y

condiciones especiales del mercado, la demanda de ella varían a favor o en contra de

los costos de producción. Esto, obliga a la empresa a siempre mantener un mínimo de

existencia de materiales e insumos en sus almacenes. Por esta razón, la empresa

siempre mantiene la interrogante de “cuando” y “cuanto” ordenar.

Aquí es cuando entra en juego los sistemas de inventario, los cuales proporcionan

la estructura de organización y las políticas de operaciones para mantener y controlar

los artículos que se tendrán en existencia, bien sea materia prima, productos

terminados, insumos o materiales en proceso.

Estos controles de inventario proporcionaran a la empresa diversas información

sobre los niveles de inventario, determinando que nivel debemos mantener, cuándo

debemos reabastecer existencia y cuál debe ser el volumen de pedido.

La implementación de un sistema de control de inventario en la fábrica de

Ofimuebles, C.A., beneficiaría de manera positiva a sus operaciones, no solo

reduciría los costos de producción, si no, que optimizaría los procesos productivos de

la misma, dándole así, valor agregado a los productos que en la empresa se realizan.

8

CAPÍTULO II

MARCO REFERENCIAL

Antecedentes de la Investigación

Dentro de la empresa no sean hechos investigación de este tipo y mucho menos

sobre el tema. Se tienen referencia en otros trabajos que se han realizado en otras

organizaciones y que se relacionan directamente con la propuesta. A continuación se

expondrán:

El siguiente estudio realizado por Espinoza K. (2008), sobre la Actualización de

Parámetros de Control de Inventarios de los Repuestos Críticos en el Stock de

Almacén, para la Empresa CVG Bauxilum, C.A. en el Instituto Universitario

Politécnico “Santiago Mariño”, concluye con lo siguiente:

Fue necesario establecer la característica de la planificación por

medio de una matriz en función a su consumo, definiéndolos como

alta rotación, baja rotación, y aseguramiento. La criticidad financiera

se estableció mediante un algoritmo sencillo que permitió clasificarlos

según su consumo económico, definidos en tres grupos A, B, C; donde

se observó que la menor cantidad de repuestos consumen el mayor

porcentaje económico, y la prioridad por plazo de entrega se definió

con los rangos establecidos como prioridad alta (AP), prioridad media

(MP) y prioridad baja (BP), según su tiempo de entrega.

De esta manera se puede ver que la herramienta utilizada para la clasificación de

los materiales dentro del almacén fue el método A, B, C; y el cual ayuda a mantener

el control de los mismos y su posterior codificación.

Otra de las investigaciones referidas está realizada por Fonseca y Peña (2009), el

cual estuvo orientado a la Propuesta para el Diseño de un Sistema Automatizado

para el Control de Inventario de la Empresa Distribuidora Soles 5, C.A. en Caracas,

dice:

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El propósito de este proyecto es la realización del Diseño de un

sistema automatizado de inventario para la empresa Distribuidora

Soles 5, C.A que permita controlar las entradas y salidas de

mercancía. Este negocio no cubre las necesidades básicas de una

empresa dedicada a las ventas, ya que no brinda al cliente una

atención rápida, debido a que no cuenta con un sistema de inventario

automatizado con una base de datos que proporcione información de

los productos disponibles, para evitar la pérdida de tiempo en las

búsquedas de existencia de los productos. Metodológicamente esta

investigación se encuentra enmarcada dentro del tipo Proyecto

Factible y tiene apoyo en un estudio de campo, la recolección de los

datos se realizó a través del instrumento encuesta. Esta investigación

tiene un aporte significativo para la empresa ya que permitió detectar

las fallas que ocurren al realizar procesos en forma manual.

Lo anterior, muestra que los sistemas manuales no son efectivos y que se debe

realizar la recolección de datos e información en el campo para elaborar la propuesta

de automatización de las funciones del almacén.

Siguiendo con las investigaciones referenciales, se tiene a Cabello (2009) con una

Propuesta de un Modelo de Control de Inventario para el Cuadro de Herramientas

del Taller Mecánico de CVG Bauxilum, C.A. en Puerto Ordaz para el título de

Ingeniero Industrial de I.U.P. “Santiago Mariño” :

Se propone un modelo de control de inventario automatizado, que

permita verificar de manera rápida y precisa el estatus de las diferentes

herramientas e instrumentos de medición del cuarto, emitiendo

reportes cuando se requiera de manera actualizada para así lograr la

toma de decisiones correctas y a tiempo, para evitar retrasos en las

labores que allí se realizan.

Nuevamente se nota la importancia de la automatización de los controles de

inventario dentro del almacén. De la misma manera, los documentos como reportes

diarios y mensuales son decisivos para la información actualizada de las existencias

de los materiales que ayudaran para los pedidos y reposiciones futuras.

La siguiente referencia, por Romero (2008), basándose en la Implementación de

Método de Planificación y Control de Inventario de la empresa Servicios Industriales

Álvarez, C.A. en Puerto Ordaz para el título de Ingeniero Industrial de I.U.P.

“Santiago Mariño”:

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Se requiere optimizar el funcionamiento de los productos en el

almacén, a través de la aplicación del método A, B, C. realizando una

buena operación en la distribución de los materiales, de esta forma, se

logrará mejor fluidez en la salida de los mismos.

Tomando en cuenta los antecedentes anteriores, se llega a la conclusión de cuales

son los métodos a utilizar para lograr los objetivos planteados. Es importante señalar

que ellos se refieren a los sistemas de clasificación A, B, C, para su posterior

codificación, la implementación de software de automatización para el control de

inventario, los documentos de registros de los mismos para el manejo de existencia y

stock, todo esto para lograr una propuesta del sistema que estime el cuánto y cuándo

pedir, en pro de prestar mayor control y eficiencia en la administración de las

existencias.

Bases Teóricas

Sistemas de producción.

Los sistemas de producción utilizan los recursos para transformar las entradas en

algunas salidas deseadas. En general, los procesos de transformación pueden ser

clasificados de la siguiente manera:

Físicos (como en la manufactura)

Ubicación (como en la transportación)

Intercambio (como en el menudeo)

Almacenamiento (como en las bodegas)

Fisiológicos (como en el cuidado de la salud)

De información (Como en las telecomunicaciones)

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Distribución de las instalaciones.

Esto implica determinar dónde irán los departamentos, los grupos de trabajo dentro

de esos departamentos y las maquinas y los puntos de inventario de existencias dentro

de una instalación de producción.

Los formatos mediante los cuales se determina la distribución de los

departamentos en una instalación se definen por el patrón general del flujo del

trabajo. Hay tres tipos básicos:

Distribución por proceso: también llamado distribución por taller o

funcional, es un formato que agrupa equipos o funciones similares en

ubicaciones estratégicas apropiadas para las operaciones, conforme a la

secuencia de la operaciones establecidas.

Distribución por grupo de tecnología: agrupa maquinas diferentes para

formar centros de trabajo que elaboran productos con formas y requerimientos

de procesamiento similares.

Distribución por producto: es aquella en que los equipos o los procesos de

trabajo se arreglan de acuerdo con los pasos consecutivos que sigue la

fabricación del producto.

Distribución por posición fija: el producto permanece en una sola ubicación,

siendo el equipo de manufactura el que se mueve hasta el producto.

Planeación Sistemática de la Distribución (SLP).

Esto implica desarrollar una gráfica de relaciones que muestre el grado de

importancia de ubicar a cada departamento adyacente. A partir de estas se desarrolla

un diagrama de relación entre actividades, y se ajusta por medio de ensayo y error,

hasta que se obtiene un patrón de adyacencia satisfactorio.

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Inventario.

Constituye la cantidad de existencias de un bien o recurso cualquiera usado en una

organización. Un sistema de inventario es el conjunto de políticas y controles que

regulan los niveles del inventario y determinan qué niveles debemos mantener,

cuando debemos reabastecer existencias y cuál debe ser el volumen de los pedidos.

Por lo general, el inventario para la producción se refiere a los bienes que

contribuyen al producto que fabrica la empresa o que forma parte de él. Estos se

dividen en materias prima, productos terminados, componentes, abastos y materiales

en procesos. Para el caso de los servicios, el inventario se refiere a los bienes

tangibles que serán vendidos y a los abastos necesarios para brindar el servicio.

El objetivo básico del análisis de inventarios para conocer las existencias

necesarias para la producción y los servicios es especificar cuándo se deben ordenar

los artículos y cuál debe ser el volumen de la orden. Muchas empresas tienden a

establecer relaciones a más largo plazo con los proveedores para cubrir sus

necesidades tal vez durante todo un año. Lo anterior cambia el “cuándo” y el

“cuánto” ordenar al “cuándo” y “cuanto” nos deben entregar.

Tipos de Inventarios.

Los tipos de inventario suelen depender del tipo de bien, material o productos en

inventario, entre los cuales podemos nombrar:

Materias primas y partes compradas.

Bienes parcialmente terminados, llamados: inventario en proceso.

Bienes terminados (empresas de manufactura, comercializadoras).

Partes de reemplazo, herramientas y consumibles.

Bienes en tránsito a empresas o clientes.

Conociendo los mismos podemos nombrar algunos de los tipos de inventarios a

continuación:

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Inventarios de materia prima. Son inventarios propios de los sistemas de

producción por manufactura que se utilizan para prevenir la variabilidad en la

cadena de suministro.

Inventarios de trabajo en proceso. Estos inventarios incluyen todos los

materiales de producción que han sido de alguna forma procesados o

manufacturados pero que aún no se encuentran en su forma terminada. Estos

inventarios también pueden incluir partes terminadas, es decir, piezas o

componentes terminados que se almacenan para ser utilizados en un

ensamblaje final.

Inventarios de productos terminados. Son inventarios de cualquier bien o

producto destinados al consumidor final y que formarán parte de la cadena de

distribución de la organización.

Inventarios de partes de servicio. Son partes y repuestos que se almacenan

para ser utilizados como recambio en las tareas de mantenimiento de un

equipo o producto más complejo. Por ejemplo los inventarios de repuestos de

un fabricante de automóviles.

Inventarios de distribución. Son inventarios que se encuentran en tránsito

hacia localidades remotas con respecto a las plantas de producción, o que se

almacenan en depósitos de distribución de la compañía o de terceros. Estos

artículos aún son propiedad de la organización y se despachan o almacenan en

ubicaciones remotas a consignación.

Inventariaos de suministros. Son inventarios utilizados como apoyo a las

operaciones en fábricas u oficinas y que nunca forman parte del producto

final. Pueden ser suministros de oficina, productos de consumo en planta o

piezas de repuesto para la reparación de la maquinaria de la planta.

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Propósitos del Inventario.

Anteriormente habíamos nombrado que la mayoría de las empresas mantienen un

cierto volumen de inventario, esto es debido a diferentes razones y que podemos

hacer referencia de algunas:

1. Conservar la independencia de las operaciones: Permite la flexibilidad de

las operaciones.

2. Afrontar variaciones en la demanda del producto: Mantener reservas ante

variaciones del mercado.

3. Permitir flexibilidad al programar la producción: Permite planear la

producción para que fluya de manera más uniforme.

4. Ofrecer una salvaguarda contra las variaciones en los tiempos de entrega

de las materias primas: Cuando pedimos materiales a un proveedor pueden

producirse demoras por diferentes razones.

5. Sacar provecho del tamaño económico de la orden da compra: Cuanto

mayor sea cada pedido, tanto menor será la cantidad de pedidos que tendrán

que ser tramitados.

Costo del Inventario.

Cuando tomamos una decisión que afecta el volumen de inventario, debemos

tomar en cuenta los costos siguientes:

1. Costos por mantener el inventario. Incluye los costos de las instalaciones de

almacenaje, el manejo, el seguro, hurto, daños, obsolescencia, depreciación,

los impuestos y el costo de oportunidad de capital. Como los costos por

mantener un inventario son altos, es mejor tener inventarios pequeños y

reabastecerlos con frecuencia.

2. Costos de preparación (o cambio de producción). La fabricación de

productos distintos obtener los materiales necesarios, preparar el equipo de

forma específica, llenar documentos necesarios, sacar las existencias

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anteriores de material. Si cambiar de un producto a otro no entrañara costos ni

pérdida de tiempo, se producirían muchos lotes pequeños. Esto disminuiría los

niveles de inventarios, con un consecuente ahorro de costos. El reto es bajar

estos costos de preparación de modo que permitan lotes más pequeños (meta

del sistema JIT).

3. Costo de la orden. Estos se refieren a los costos administrativos y de personal

para preparar la orden de compra o de producción. Los costos relacionados

con contar con el sistema necesario para rastrear las órdenes también se

incluyen en los costos de la orden.

4. Costo por desabasto. Cuando las existencias de un artículo se agotan,

cualquier orden de ese artículo debe esperar hasta que sea reabastecido o bien

debe ser cancelada. Existe un equilibrio entre mantener las existencias para

satisfacer la demanda y los costos que se derivan del desabasto. Con

frecuencia, calcular el costo del desabasto es poco más que una adivinanza,

aunque normalmente podemos especificar un rango de estos costos.

Establecer el volumen correcto de la orden que hacemos a los proveedores o el

tamaño de los lotes que enviamos a las instalaciones productivas de la empresa

implica encontrar el costo total mínimo que resulta de los efectos combinados de

estos cuatro costos individuales. Por supuesto, los tiempos de estas órdenes son un

factor crítico que podría afectar el costo del inventario.

Por otro lado el costo anual del inventario podemos calcularlo de la siguiente

manera:

CT = Costo Total anual de inventario

Q= Tamaño del pedido para re-aprovisionar el inventario, en unidades

C= Valor de articulo manejado en inventario, en $$/unidad

h= Costo de manejo como porcentaje del valor del artículo, porcentaje/año

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D= Demanda anual de artículos, que ocurre a una cierta tasa constante en el tiempo,

en unidades/año

o= Costo de adquisición, en $$/pedido

Demanda Independiente versus Demanda Dependiente.

En la administración de inventario es importante entender la diferencia entre la

demanda dependiente y la independiente. La razón es que todo sistema de inventario

se fundamenta en que la demanda debe derivarse de un bien final o se relaciona con

el bien mismo.

La diferencia entre la demanda independiente y dependiente es la siguiente: en

relación con la primera, la demanda de diversos artículos no guardan relación entre sí.

En el caso de la demanda dependiente, la necesidad de un artículo cualquiera es

resultado directo de la necesidad de otro artículo, que generalmente es un artículo de

orden más alto del cual forma parte.

La demanda dependiente es un problema de cálculo relativamente sencillo. Se

calculan las cantidades necesarias de un artículo que tiene demanda dependiente con

base en la cantidad de cada artículo de orden más alto que requiere de dicho artículo.

Para determinar las cantidades de artículos independientes que deben producir las

empresas, normalmente acuden a sus departamentos de venta y de investigación de

mercados. En virtud que la demanda independiente es incierta, es necesario mantener

una cantidad extra de unidades en el inventario.

Sistemas de Inventarios.

Un sistema de inventario proporciona la estructura de organización y las políticas

de operaciones para mantener y controlar los artículos que se tendrán en existencia.

Este, se encarga de ordenar y recibir artículos; es decir, calcular los tiempos para

colocar los pedidos y dar seguimiento a los pedidos; por ejemplo, en qué cantidad y

de quién. El sistema debe también tener la capacidad de responder preguntas como:

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¿El proveedor ha recibido el pedido? ¿Lo ha embarcado? ¿Las fechas están bien?

¿Existen procedimientos establecidos para colocar nuevos pedidos y devolver

mercancía inaceptable?

Dividiremos los sistemas en dos, en sistemas de un solo periodo y sistemas de

varios periodos. Para esto se tomó en cuenta dos decisiones ¿La compra tiene lugar

una sola vez con la intención de cubrir un periodo fijo de tiempo y el artículo no

volverá a ser ordenado?, y ¿El artículo será comprado periódicamente y se mantendrá

en inventario para ser usado de acuerdo con la demanda?

Modelo de Inventario para un solo Periodo.

Los modelos de inventarios para un solo periodo se pueden aplicar en una amplia

variedad de servicios y manufacturas. Piense en los siguientes casos:

1. Sobrevuelos en vuelos de línea aérea. Los clientes con frecuencia cancelan

sus reservaciones por distintas razones. En este caso, el costo de subestimar la

cantidad de cancelaciones es el ingreso que se pierde debido a un asiento

vacío en el vuelo. El costo de sobrestimar las cancelaciones son las

recompensas, como serían los vuelos gratis o los pagos en efectivo, que se

entregan a los clientes que no pueden abordar el vuelo.

2. Pedidos de prendas de moda. Un problema para un minorista que vende

prendas de moda es que, muchas veces, sólo puede colocar un pedido para

toda la temporada. Con frecuencia esto se debe a los largos tiempos de entrega

y a la vida limitada de la mercancía. El costo de subestimar la demanda son

las utilidades que pierde por venta que no realiza. El costo por sobrestimar la

demanda es el que resulta cuando tiene que aplicar descuentos.

3. Cualquier clase de pedido único. Por ejemplo, un pedido de camisetas para

un encuentro deportivo o la impresión de mapas que se tornan obsoletos

pasado cierto tiempo.

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Estos tipos de problemas son muy frecuentes, una forma sencilla de concebir lo

anterior es analizar la cantidad de riesgo que estamos dispuestos a correr por

quedarnos sin inventario.

Para esto se utilizan métodos estadísticos que nos señalan las probabilidades de

ventas, desabastos, entre otros indicadores que nos ayudan a mantener el control de

inventario, entre ellos tenemos las tablas de distribución normal estándar acumulada,

la función de Excel de Microsoft NORMSINV (probabilidad), técnicas de cálculo de

pérdidas y ganancias, entre otros.

El nivel óptimo de existencias, empleando el análisis marginal, es el punto donde

los beneficios esperados que se derivan de mantener la siguiente unidad son menores

que los costos esperados por esa unidad. Recuerde que los costos y beneficios

específicos dependen del problema.

Sistema de Inventario para varios Periodos.

Los sistemas generales de inventario para diversos periodos son dos: los modelos

de cantidad fija de la orden (también llamado cantidad económica de la orden,

EOQ, y Modelo Q) y los modelos de periodo fijos (también llamados

indistintamente sistema periódico, sistema revisado periódicamente, sistema de

intervalo fijo entre ordenes y modelo P).

Los modelos de cantidad fija de la orden, son impulsados por eventos, mientras

que el segundo es impulsado por el tiempo. Para un modelo de cantidad fija de pedido

se colocan pedidos en función de un evento. Un evento puede producirse, cuando la

cantidad de inventario restante llega hasta un punto predeterminado (R). La

colocación del pedido es independiente del tiempo y el sistema debe registrar

continuamente las entradas y salidas del inventario para asegurarse que el evento del

nuevo pedido alcance. Al alcanzarse el evento se coloca un pedido por Q artículos. El

tamaño del inventario promedio resulta menor, por lo que se benefician los artículos

más costosos. También aumenta la capacidad de respuesta para la reposición de las

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partes de reparación críticas. Por otro lado, este modelo exige mayores esfuerzos de

mantenimiento porque se deben registrar todas las entradas y salidas del inventario.

Para un modelo de tiempo fijo de pedido, el conteo de los recursos de inventario

tiene lugar solo durante un periodo de revisión (T); el inventario fijo promedio suele

ser más grande y debe prevenirse el agotamiento de las existencias durante el ciclo de

revisión.

Modelos de Cantidad Fija de la Orden.

Para el desarrollo de la expresión más simple de este modelo se asumen algunas

condiciones que se listan a continuación:

La demanda del producto es constante y uniforme en el período.

El plazo es constante. Se llama plazo al tiempo transcurrido desde que se

coloca el pedido hasta que se recibe.

El costo de mantenimiento del inventario se basa en el inventario promedio.

Los costos de los pedidos o de preparación son constantes.

Todas las demandas serán satisfechas, de manera que no se permiten pedidos

pendientes.

El modelo de cantidad fija de pedido tiene un comportamiento de diente de sierra

como el que se muestra en la figura 1. La línea punteada corresponde al valor de R. Q

es la cantidad óptima que debe ordenarse y corresponde a la cantidad económica de

pedido, también llamada EOQ, o Q óptimo. La letra L designa el plazo del pedido.

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Figura 1. Modelo básico de cantidad fija de la orden.

La forma matemática de representar los costos de inventario es:

Costo anual total = Costo anual compra + Costo anual orden + Costo anual matto inventario

CT = CD + (D / Q) S + (Q / 2) H

Donde:

CT = Costo total anual

D = Demanda (anual)

C = Costo por unidad

Q = Volumen de la orden (cantidad óptima que se llama cantidad económica

de la orden EOQ o Qópt)

S = Costo por preparación o por colocar una orden.

H = Costo anual de mantenimiento y almacenamiento de un artículo del

inventario.

Niveles de las existencias de reserva (Safety Stock).

El modelo anterior, asume que la demanda es constante. Esto solo se cumple en

raros casos, pues en realidad la demanda varía de un día para otro. Los niveles de

reserva de inventario se utilizan para tener un margen de protección contra el

agotamiento de las existencias. Se llama reserva de seguridad, la cual, se define como

21

la cantidad de inventario que se mantiene por encima de la demanda prevista. Un

enfoque para lidiar con la demanda busca establecer el número de unidades que

probablemente falten para cumplir con la demanda. Se utiliza en este caso el concepto

de nivel de servicio, que se refiere al número de unidades de la demanda que pueden

suministrarse de las existencias actuales. En el modelo de cantidad fija de la orden, la

cantidad de reserva de seguridad depende del nivel de servicio deseado. El punto de

la nueva orden (evento que produce una orden) es la suma del inventario requerido

para cubrir la demanda estimada de un cierto periodo y una reserva de seguridad

definida por el nivel de servicio al cliente.

La diferencia fundamental para un modelo de cantidad fija de pedido donde la

demanda es conocida y otro en que la demanda es estimada, radica en el cálculo del

punto de nuevo pedido. Es de notar que la cantidad Q del pedido no cambia en ambos

casos, solo cambia el momento en el cual se produce un pedido. Para una demanda

con incertidumbre se utiliza, como se dijo anteriormente, una reserva de seguridad.

Modelos Para la Demanda Dependiente.

En la década de los 70, con el uso generalizado de los computadores surgieron

nuevas herramientas para la programación de planta, control de inventarios,

proyecciones y gerencia de proyectos. Las innovaciones dirigidas a la gestión de

inventarios, conocida también como la cruzada MRP, merece especial atención en

este punto. La planeación de requerimientos de materiales (MRP) consiste en la

creación de programas computacionales que detallan el número de partes, piezas o

componentes y materiales, necesarios para la fabricación de un artículo. Esta

información la utiliza para proporcionar instrucciones para el manejo de inventarios y

así lograr el desarrollen las tareas requeridas para la empresa de manera eficiente. En

la Figura 2, se muestra el eslabón que corresponde al la MRP dentro de las

actividades de planificación de operaciones para las industrias manufactureras. La

jerarquía del proceso de planificación de la MRP consiste, como se describe a

continuación, de un conjunto de actividades que llevan desde la etapa de

22

Planificación Total (que lleva a cabo la alta gerencia) hasta la programación y

colocación de pedidos a nivel del inventario de la empresa.

Figura 2. Actividades de planificación de operaciones.

La planificación total especifica los grupos de productos de la empresa. Para

estos fines, se crea en el nivel inmediato inferior un programa o plan maestro de

producción, que determina cuando se desea construir cada artículo final. En el nivel

inmediato inferior entra en acción el programa de la MRP, que calcula y planifica la

materia prima necesaria para un proceso de fabricación. De este programa se obtiene

como salida la programación de pedidos anteriormente mencionada, que es

sencillamente un cronograma de actividades de encargos y despachos de inventario.

La visión general de un sistema de planificación de requerimientos de materiales

se muestra en la figura 3. Se muestra que el programa de la MRP utiliza tres fuentes

imprescindibles de información para realizar correctamente sus tareas: la demanda de

un artículo determinado, los archivos de la lista de materiales y los archivos del

registro de inventarios.

23

Figura 3. Visión general de la MRP.

La demanda. La información sobre la demanda es proporcionada a la MRP

por el programa maestro de producción. Recuérdese en este punto que la

demanda puede ser dependiente o independiente. La demanda dependiente es

el requerimiento de un producto o servicio causada por la demanda de otros

productos o servicios. La demanda independiente no deriva de la necesidad de

otros productos. La MRP está basada en la demanda dependiente, es decir, las

operaciones del programa cumplen la función de producir aquellos artículos

que son requeridos por la necesidad o demanda independiente y cuyo

conocimiento es proporcionado por el MPS. Luego el programa maestro de

producción trabaja con dos tipos de demanda independiente: la demanda

producida por terceros sobre la necesidad o requerimiento de artículos

específicos (clientes conocidos) y una demanda estimada (proyecciones y

aproximaciones de una demanda futura).

Archivos de Lista de Materiales. Estos archivos contienen la descripción

completa del producto: materiales, partes y componentes y la secuencia de

24

fabricación. El archivo de lista de materiales establece en niveles esta

secuencia y cada nivel representa un paso en la manufactura. Al organizar los

niveles en forma descendente navegamos desde un producto terminado en el

nivel superior, hasta los artículos requeridos para el ensamblaje de este

artículo en los niveles siguientes. Nótese el uso de la palabra ’ensamblaje’ en

la descripción de los niveles del archivo de la lista de materiales. En la tabla 1

se muestran los campos de aplicación de la MRP. Cabe destacar que el campo

de aplicación de la MRP más difundido es aquel de industrias de ensamblaje.

De la tabla podemos acotar que el fuerte de la MRP no radica en compañías

de poco volumen de producción y encuentra aún mayores deficiencias en

compañías dedicadas a la producción de artículos complejos y costosos que

requieren lapsos indefinidos de investigación para la aplicación de tecnologías

avanzadas.

Archivos de Registro de inventario. Estos archivos cumplen la función de

proporcionar a la MRP información sobre el estado del inventario y sobre los

marcos de tiempo necesarios para la existencia de algún artículo en el mismo.

La MRP tiene acceso a estos archivos y por ello es capaz de determinar y

cronometrar los pedidos y puestas en inventario de todos los artículos

necesarios para alguna etapa del proceso de producción.

El Programa. La interacción entre la demanda, el archivo de la lista de

materiales y el archivo de inventarios es el fundamento del programa de la

MRP. El programa opera sobre el inventario en base a las cantidades de

artículos requeridos por la lista de materiales y en función del cronograma

establecido por el plan de producción maestro.

Los Informes. Los informes de la MRP están orientados a exponer el manejo

del inventario. Ellos prestan información sobre el estado presente y futuro del

inventario y además determinan la eficiencia o desempeño del proceso global,

comparando actividades planificadas con aquellas realmente realizadas en los

tiempos establecidos.

25

Control de Inventarios.

Se ha descrito cómo las diferentes políticas y estrategias operativas pueden estar

asociadas a la gestión de los inventarios de una organización. Con los modelos

básicos de inventarios que han sido analizados se dispone de herramientas para la

toma de decisiones al responder el ¿Que Pedir?, ¿Cuando Pedir? y ¿Cuanto pedir?

para el abastecimiento de las existencias de un artículo determinado. Ahora bien,

¿cómo podemos estar seguros de la fiabilidad de información que poseemos sobre el

inventario? La confiabilidad de la data sobre las existencias en inventario depende de

el establecimiento de los métodos apropiados para el monitoreo y control del

inventario.

Los registros de inventarios son la fuente de información sobre las existencias

verificadas de artículos. Algunas características importantes son:

Sirven de apoyo para establecer el valor de una compañía.

Sistemas de Inventarios.

Permiten el envío y cotización de los pedidos de los clientes.

Permiten la creación de planes de producción.

Evitan los retrasos producidos por la falta de materiales o partes en el proceso

de producción.

Permiten reducir los niveles de inventarios si se lleva un control adecuado,

hasta el punto de no necesitar inventarios de seguridad.

La exactitud de los registros de inventarios depende de la recolección oportuna y

precisa de la información del inventario. Esta exactitud constituye una medida clave

para el control de inventarios. Una secuencia común consiste en:

1. Contar el número de artículos en existencia.

2. Se comparan los artículos contados con el balance que se encuentra en el

registro. Si los conteos coinciden entonces se dice que el registro es exacto. La

exactitud mínima aceptable para los sistemas de registro debe ser de alrededor

del 95%.

26

Sistema de Procesamiento de Transacciones de Inventario.

Un sistema de procesamiento de transacciones de inventario consiste de un

conjunto de procedimientos para el registro de las transacciones de inventario. En

estos sistemas se proveen puntos de control que son ubicaciones físicas de

transferencia de artículos de inventario. En estos puntos de control se documenta y

registra la transferencia del artículo de forma manual o automática.

Parte de la información que debe documentarse es el número del artículo, la

cantidad, la ubicación y el estado de los artículos. El registro de transacciones de

forma automática se apoya en el uso de tecnologías informáticas. Generalmente los

registros de transacciones se documentan en una base de datos conectada a la red

interna de la organización.

El registro físico es realizado utilizando sistemas de identificación por

radiofrecuencia: códigos de barra, escáner y lectores de caracteres ópticos o

microchips programados para responder a una determinada señal del efecto

radioeléctrico.

Para el registro manual de las transacciones del inventario conviene seguir algunas

pautas:

Crear planillas simples de llenar.

Utilizar códigos de colores: proveer planillas con colores diferentes para cada

tipo de transacción.

Minimizar la cantidad de escritura que debe utilizarse.

Crear planillas que sean fácil de escanear y ordenar los campos de manera

similar a la interfaz de introducción de datos computarizada. Esto ayuda en la

documentación y archivo de las transacciones cuando se desea mantener los

registros digitales.

Los registros escritos llenados por los empleados son una importante herramienta

para la auditoría de las transacciones de inventario, permitiendo detectar las fuentes

de posibles fallas de exactitud en el registro.

27

Métodos de Conteo.

Aún hoy en día muchas organizaciones solo cuidan la realización de un conteo

anual de las existencias de los inventarios. Este inventario físico anual, que

normalmente corresponde con la revisión en libros para la declaración de los

impuestos suele ser poco recomendada por su carácter poco representativo durante el

resto del año. Incluso durante ese conteo anual se producen gran cantidad de errores

en los registros de inventarios, principalmente porque los conteos son realizados por

personal poco calificado o poco entrenado. Los métodos de conteo cíclico proponen

el conteo o auditoría continua de los registros de inventarios.

Para la realización de un conteo cíclico debe establecerse un período de revisión

de las existencias.

Método ABC.

El método ABC consiste en categorizar el inventario en función de los costos por

volumen de las existencias. Un análisis ABC sencillo asigna a la clase A los

inventarios que representan un costo de alrededor del 65% del costo total de los

inventarios pero solo un 20% del volumen. Los artículos de clase B son aquellos que

representan un costo de alrededor del 25% sobre el costo total y alrededor del 30%

del volumen. Finalmente los artículos de clase C representan el menor costo (10 %)

pero la mayor parte del volumen del inventario total (50 %). Una vez clasificado el

inventario el reconteo físico se realiza tal que:

Clase A: reconteo al menos mensualmente.

Clase B: reconteo al menos trimestralmente.

Clase C: reconteo al menos semestralmente.

28

Método del Punto de Pedido.

El reconteo físico se realiza al ocurrir el evento R que corresponde al punto de

nuevo pedido.

Método de conteo Libre.

El reconteo físico se realiza una vez que llega al almacén el pedido de

reabastecimiento o al retirarse el último artículo del inventario, de allí deriva que el

inventario queda libre de existencias.

Método de conteo por zonas.

El reconteo se realiza por rotación en cada zona y las responsabilidades sobre la

exactitud del registro se asignan a los supervisores de cada zona.

Almacén.

El almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una

empresa comercial o industrial, con objetivos bien definidos de resguardo, custodia,

control y abastecimiento de materiales y productos.

La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén,

depende de la información respecto a tiempos de adelantos, disponibilidades de

materiales, tendencias en los precios y materiales de compras, es la mejor fuente de

información.

Esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados, se

deben establecer resguardo físicos adecuados para proteger los artículos de

algún daño de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios

defectuosos y robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la localización

inmediata de los artículos.

29

Funciones del Almacén.

La manera de organizar y administrar el departamento de almacenes depende de

varios factores, tales como el tamaño y plan de organización de la compañía, el grado

de centralización deseado, la variedad de productos fabricados, la flexibilidad relativa

de los equipos y facilidades de manufactura y de la programación de la producción.

Sin embargo, para proporcionar un servicio eficiente, las siguientes funciones son

comunes a todo tipo de almacenes:

1. Recepción de materiales en el almacén.

2. Registro de entradas y salidas del almacén.

3. Almacenamiento de materiales.

4. Mantenimiento de materiales y del almacén.

5. Despacho de materiales.

6. Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y

de contabilidad.

Equipos de Almacén.

Los equipos pueden aumentar mucho la eficiencia total y la flexibilidad de los

procedimientos que emplea el almacenamiento mediante el uso de un equipo

adecuado. En algunas compañías, el departamento de conservación constituye

las estanterías, los casilleros, compartimiento, entre otros, que se hacen con

madera ordinaria y contra enchapadas. Sin embargo, las estanterías de acero se han

hecho ya, de uso general que las de madera y pueden comprarse a los fabricantes

especializados del ramo en una gran variedad de modelos y tamaños.

La función de recepción, ya sea de una unidad de la compañía o de

un transportador común, es la misma. Si el material se recibe de cualquier otra fuente

u otro departamento de la compañía, el procedimiento será el mismo.

La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia,

ya que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia

30

centralizada la recepción total bajo un departamento único. Las excepciones

principales son aquellas grandes empresas con plantas múltiples. La recepción está

estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el

departamento bajo la responsabilidad es el departamento de compra.

Proceso.

1. Al recibir un envió: Se le someterá a verificación para comprobar si está en

orden y en buenas condiciones, si el recipiente se encuentra dañado o no se

recibió el numero de paquetes requeridos, se debe hacer la salvedad

correspondiente inmediatamente y no se podrá dar recibo de conformidad por

el envió. Esto es esencial sin tomar en cuenta si el transporte es aéreo,

marítimo o terrestre, como se podría exigir para dar fuerza a cualquier

reclamo resultante sobre envíos ocultos.

2. De Manera Similar: El material que recibe una instalación de la compañía

también debe ser sometido a una inspección preliminar, antes de introducirla

en el área de almacenamiento. En el caso de que en la inspección inicial se

detecte materiales de calidad inferior o en malas condiciones se le debe

rechazar.

Técnicas de Almacenamiento de Materiales.

El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los

materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que

involucran grandes inversiones y complejas tecnologías. La elección del sistema de

almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores:

Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales.

Tipos de materiales que serán almacenados.

Tipos de materiales que serán almacenados.

Número de artículos guardados.

31

Velocidad de atención necesaria.

Tipo de embalaje.

El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas técnicas

imprescindibles de la AM. Las principales técnicas de almacenamiento de materiales

son:

Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por

embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de

material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como

si fuese una unidad. La carga unitaria es un conjunto de carga contenido en un

recipiente que forma un todo único en cuanto a la manipulación,

almacenamiento o transporte. La formación de cajas unitarias se hacen a

través de un dispositivo llamado pallet (plataforma), que es un estrado de

madera esquematizado de diversas dimensiones.

Cajas o cajones. Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de

pequeñas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina,

como plumas, lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento o

semiacabados, pueden ser guardados en cajas. En las propias secciones

productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera o de plástico.

Las dimensiones deben ser esquematizadas y su tamaño pude variar

enormemente, puede construirlas la propia empresa o adquirirlas en el

mercado proveedor.

Estanterías: Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de

diversos tamaños, utilizada para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas.

Las estanterías pueden ser de madera o perfiles metálicos, de varios tamaños y

dimensiones. Los materiales que se guardan en ellas deben estar identificadas

y visibles. Las estanterías constituyen el medio de almacenamiento más

simple y económico. Es la técnica adoptada para piezas pequeñas y livianas

cuando las existencias no son muy grandes.

Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas

como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser

32

montadas en ruedas para facilitar su movimiento. Su estructura puede ser de

madera o de acero.

Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para

aprovechar al máximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son

apilados una sobre otras, obedeciendo a una distribución equitativa de cargas.

Es una técnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en

las estanterías, ya que en la práctica, forma un gran y único estante. El

apilamiento favorece la utilización de las plataformas y en consecuencia de las

pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos. La configuración del

apilamiento es lo que define el número de entradas necesarias a las

plataformas.

Contenedores flexibles: Es una de las técnicas más recientes de

almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con

tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varía

según su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de sólidos a

granel y de líquidos, con capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos.

Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o grúas.

Es muy común la utilización de técnicas de almacenamiento asociado al sistema de

apilamiento de cajas o plataformas, que proporcionan flexibilidad y mejor

aprovechamiento vertical de los almacenes.

Codificación de Materiales.

Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos

con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje

adecuado, operativo, operacionalización de la bodega y control eficiente de las

existencias. Se da el nombre de clasificación de artículos a la catalogación,

simplificación, especificación, normalización, esquematización y codificación de

todos los materiales que componen las existencias de la empresa.

33

Catalogación: Significa inventario de todos los artículos los existentes sin

omitir ninguna. La catalogación permite la presentación conjunta de todo los

artículos proporcionando una idea general de la colección.

Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos

empleados con una misma finalidad. Cuando existen dos o más piezas para un

mismo fin, se recomienda la simplificación, favorece la normalización.

Especificación: significa la descripción detallada de un artículo, como sus

medidas, formato, tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la especificación, se

contará con más información sobre el artículo y menos dudas con respecto a

su composición y características. La especificación facilita las compras del

artículo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que se

comprara. Facilita la inspección al recibir el material, el trabajo de ingeniería

del producto, etc.

Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus

diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre

el uso de los materiales.

Estandarización: significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y

formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre

ellos. La estandarización hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual

especificación, con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre

innecesariamente en existencias.

Así se cataloga, simplifica, especifica, normaliza y estandariza, constituyendo los

diferentes pasos rumbo a la clasificación. A partir de la clasificación se puede

codificar los materiales.

Clasificación de los Materiales.

Así clasificar un material es agruparlo de acuerdo con su dimensión, forma, peso,

tipo, características, utilización etc. La clasificación debe hacerse de tal modo que

34

cada género de material, ocupe un lugar específico, que facilite su identificación y

localización de la bodega

La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar

significa representar cada artículo por medio de un código que contiene las

informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas

de codificación más usadas son: el código alfabético, numérico y alfanumérico.

El sistema alfabético codifica los materiales con un conjunto de letras, cada una de

las cuales identifica determinadas características y especificación. El sistema

alfanumérico, limita el número de artículos y es de difícil memorización, razón por la

cual es un sistema poco utilizado.

El sistema alfanumérico es una combinación de letras y números y abarca un

mayor número de artículos. Las letras representan la clase de material y su grupo en

esta clase, mientras que los números representan el código indicador del artículo.

AB --- 286

· · · · · ·

· · · · · ·

· · · · · ·

· · ·

· · ·

· · ·

Código indicador· · · Grupo

El sistema numérico es el más utilizado en las empresas por su simplicidad,

facilidad de información e ilimitado número de artículos que abarca.

35

Sistema de Variables

Cuadro 1.

Sistema de Variables.

Objetivos Específicos Variables Definición

Diagnosticar la situación

actual de los procesos

inherentes a la función del

almacén, para identificar

posibles desviaciones

presentes en los mismos.

Procesos inherentes a la función

del almacén.

Verificación del estado de los

almacenes, evaluar el proceso

productivo, conocer los

materiales utilizados y su

manejo.

Determinar la distribución

física y organizacional de los

almacenes, de manera que

permita mayor eficiencia en el

cumplimiento de las

actividades dentro de las

instalaciones.

Distribución física y

organizacional de los almacenes

Propuesta para el rediseño de

distribución de almacenes

identificando el flujo de

material dentro de la planta.

Establecer un sistema de

códigos para la identificación

de los materiales e insumos.

Sistema de códigos. Identificación de de los

materiales para su clasificación

y su posterior codificación.

Calcular los puntos específicos

de reorden (R) y cantidad

óptima de pedido (Qópt) de

los materiales más

importantes en el proceso

productivo, como ejemplo

para el cálculo de los menos

importantes.

Punto de reorden (R) y cantidad

óptima de pedido (Qópt).

Recolección de datos de

demanda de los materiales para

los cálculos pertinentes a los

puntos de R y Qópt.

Evaluar la aplicación

de software de control de

inventario que se adecue a los

procesos de la fábrica para su

posterior implementación.

Aplicación de software de

control de inventario.

Selección de software adecuado.

36

Definición de Términos Básicos.

Almacén: es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes. Los almacenes

son usados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes, transportistas,

clientes, etc.

Codificación: en el contexto de la Ingeniería al proceso de conversión de un sistema

de datos de origen a otro sistema de datos de destino. De ello se desprende como

corolario que la información contenida en esos datos resultantes deberá ser

equivalente a la información de origen.

Conteo Cíclico: técnicas para realizar inventarios físicamente, en cuyo caso el

inventario es contado con frecuencia y no solo una o dos veces al año.

Demanda Dependiente: un artículo cualquiera que se necesita como resultado

directo de otro artículo que también se necesita y, generalmente, del cual forma parte.

Demanda Independiente: demanda de diversos artículos que no están relacionados

entre sí.

Existencias de Seguridad: Cantidades del inventario que se mantienen además de la

demanda esperada.

Mercado: en economía, es cualquier conjunto de transacciones o acuerdos de

negocios entre compradores y vendedores.

Método ABC: se trata de un método de costeo de la producción basando en las

actividades realizadas en su elaboración. El método es diseñado para las empresas de

manufactura, sin embargo gracias a los buenos resultados en el manejo del mismo su

aplicación se extiende a las empresas de servicios.

Modelo de la Cantidad Fija de la Orden (Modelo Q): modelos para controlar

inventarios donde el volumen requisitado es fijo y la orden es activada cuando las

existencias del inventario bajan a un nivel especificado.

Modelo para Periodos Fijos de Tiempo (Modelo P): modelo para controlar

inventarios que especifica que la orden es colocada al final de un periodo previamente

establecido. El intervalo de tiempo entre una orden y otra es fijo y el volumen es

variable.

37

Pallet o Paleta: es un armazón de madera, plástico u otros materiales empleado en el

movimiento de carga ya que facilita el levantamiento y manejo con pequeñas grúas

hidráulicas, llamadas carretillas elevadoras.

Planeación de Requerimientos de Materiales (MRP): consiste en la creación de

programas computacionales que detallan el número de partes, piezas o componentes y

materiales, necesarios para la fabricación de un artículo.

Sistemas de Control: está definido como un conjunto de componentes que pueden

regular su propia conducta o la de otro sistema con el fin de lograr un funcionamiento

predeterminado, de modo que se reduzcan las probabilidades de fallos y se obtengan

los resultados buscados.

Situación del Inventario: la cantidad en existencia más las ordenes colocadas menos

las órdenes atrasadas acumuladas. Cuando un inventario ha sido asignado para

efectos especiales, las cantidades asignadas disminuyen la situación del inventario.

38

CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Muchos autores de textos y documentos referentes a la metodología de la

investigación, nos describen al método científico como los pasos a seguir para la

adquisición de nuevos conocimientos, a través de la comprobación de hipótesis

causantes de cambios en fenómenos de estudio.

Más claramente, el autor Tamayo y Tamayo (2004), en su libro titulado El

Proceso de la Investigación Científica, dice lo siguiente: “…el método científico es

un conjunto de procedimientos por los cuales se plantean los conocimientos

científicos y se ponen a pruebas las hipótesis y los instrumentos de trabajo

investigativo” (p.28).

Modalidad de la Investigación

Para determinar el modelo de investigación, es necesario observar los hechos que

nos lleven a la planificación de las estrategias operacionales, las cuales, permitirán la

comparación con las teorías correspondientes al tema.

En esta investigación, la recolección de datos, nos permite ver, que la modalidad

aplicada es la de diseño de campo, apoyada también en el diseño documental.

En la primera, apoyado en el Manual de Trabajo Especial de Grado (2006) del

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, nos dice lo siguiente: “el

estudiante deberá recabar los datos directamente de la realidad; lo cual significa que

tales datos han de ser originales o primarios”.

Con esta teoría, encontramos que los datos primarios se recolectarán en vivo desde

el lugar donde ocurren los hechos, siendo estos de total confiabilidad y de donde se

parte, para el desarrollo de la solución del problema.

39

Documental, porque apoya diversas teorías y técnicas de textos y documentos ya

realizados en otras experiencias. En el Manual de Trabajo Especial de Grado (2006)

del Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”, nos señala:

En la investigación documental la estrategia del autor se basa en el

análisis de diferentes fuentes de información (libros, revistas,

informes, películas, audiocassettes, dibujos, fotografías, entre otras),

que contienen los resultados de investigaciones realizadas por

diferentes autores y constituyen datos de segunda mano o secundarios.

Es importante recurrir a los textos y documentos para la obtención de técnicas y

procedimientos que ayuden a la solución del problema. Esto, hará menos difícil la

investigación y la búsqueda de la propuesta final.

Tipo de Investigación

Haciendo referencia en Tamayo y Tamayo (2004), en su libro titulado El Proceso

de la Investigación Científica, nos dice lo siguiente con respecto a la investigación

descriptiva: “Comprende la descripción, registro, análisis e interpretación de la

naturaleza actual, y la composición o procesos de los fenómenos. El enfoque se hace

sobre conclusiones dominantes o sobre cómo una persona, grupo o cosa se conduce o

se fusiona en el presente” (p.46).

Por lo anterior, se dice, que la investigación presenta características de tipo

descriptiva, ya que, los datos que se recogerán de los hechos, serán registrados,

analizados e interpretados para llegar a las conclusiones finales y posteriormente a las

recomendaciones.

Por otra parte, Sabino (1992), explica en El Proceso de la Investigación, que:

“…los diagnósticos que realizan consultores y planificadores: ellos parten de una

descripción organizada y lo más completa posible de una cierta situación, lo que

luego les permite en otra fase distinta del trabajo, trazar proyecciones u ofrecer

recomendaciones específicas.”

Lo que ayuda a poner de manifiesto el tipo de investigación que se toma en el tema

investigativo y el cual da de manifiesto que se trata de tipo descriptivo.

40

Procedimientos

1. Diagnostico la situacional de los procesos.

1.1. Observación e identificación de los procesos de producción de la empresa.

2. Determinar la distribución física y organizacional de los almacenes.

2.1. Evaluación de la distribución física de los almacenes en la planta.

2.2. Evaluación de las funciones organizativas dentro de los almacenes.

3. Codificación.

3.1. Clasificación de los materiales por su tipo.

3.2. Codificación de los materiales.

4. Software.

4.1. Selección de software.

5. Documentación.

5.1. Elaboración de documentos pertinentes al control de inventario.

41

Operacionalización de las Variables

Cuadro 2.

Operacionalización de las Variables.

Nominal Real Indicadores

Diseñar un sistema de control

de inventario en la fábrica de

muebles de oficina de la

empresa Ofimuebles, C.A. en

Puerto Ordaz, con la

finalidad de optimizar los

procesos de almacenaje,

requisición de material,

consumo de los mismos y

despacho de productos

terminados.

Diagnosticar la situación actual

de los procesos inherentes a la

función del almacén, para

identificar posibles

desviaciones presentes en los

mismos.

Procesos inherentes a la

función del almacén.

Determinar la distribución

física y organizacional de los

almacenes, de manera que

permita mayor eficiencia en el

cumplimiento de las actividades

dentro de las instalaciones.

Distribución física y

organizacional de los

almacenes

Establecer un sistema de

códigos para la identificación

de los materiales e insumos.

Sistema de códigos.

Calcular los puntos específicos

de reorden (R) y cantidad

óptima de pedido (Qópt) de los

materiales más importantes en

el proceso productivo, como

ejemplo para el cálculo de los

menos importantes.

Punto de reorden (R) y

cantidad óptima de pedido

(Qópt).

Evaluar la aplicación

de software de control de

inventario que se adecue a los

procesos de la fábrica para su

posterior implementación.

Aplicación de software de

control de inventario.

42

Población y Muestra

Como nos dice Sabino (1992), en El Proceso de la Investigación, donde nos señala:

“…universo, en tanto conjunto de unidades o fuentes de datos que es preciso reducir a

proporciones manejables para poderlo explorar…”

Entonces, el universo o población, estará conformada por todos los puntos de

almacenajes que están ubicados dentro la fábrica, los cuales, son un total de diez de

ellos y que es preciso reducir para su estudio. La muestra, es escogida de manera

intencional basado en el mismo autor donde dice que: “Una muestra

intencional escoge sus unidades no en forma fortuita sino completamente arbitraria,

designando a cada unidad según características que para el investigador resulten de

relevancia. Estas muestras son muy útiles y se emplean frecuentemente en los

estudios de caso, por más que la posibilidad de generalizar conclusiones, a partir de

ellas, sea en rigor nula.”

De esta manera, se escoge 3 de estos puntos de almacenamiento como muestras de

del universo, siendo estos de características distintas dentro de sus funciones, como

son, almacén de producto terminado, de materia prima y de insumos.

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos

Nuevamente Sabino (1992), en El Proceso de la Investigación, señala que:

“Un instrumento de recolección de datos es, en principio, cualquier recurso de que

se vale el investigador para acercarse a los fenómenos y extraer de ellos

información.”

Siendo una investigación de modalidad de campo y parte bibliográfica, se

obtendrán datos primarios y segundarios.

Anteriormente, se dijo, que los datos primarios, serán recolectados en vivo desde

el lugar donde ocurren los hechos, siendo estos de total confiabilidad y de donde se

43

partirá para el desarrollo de la solución del problema. Para esto, se debe aplicar las

técnicas correctas para obtención de dichos datos, entre los cuales podemos nombrar:

La observación científica o directa: Puede definirse como el uso constante

de los sentidos para la obtención datos necesarios, que ayuden a la resolución

del problema del trabajo investigativo.

Registro y formalización de la observación: Se trata de seleccionar, organizar y

relacionar aquellos datos recogidos por observación directa, que están ligados al

problema.

Entrevistas: Tiene por objeto la recolección de datos para una investigación por

medio de la interacción de dos o más individuos. En este caso, se trabajará con las

entrevistas guiadas, las cuales, son formalizadas pero flexibles, permitiendo un

diálogo más profundo, presentando los hechos en toda su complejidad, captando no

sólo las respuestas a los temas elegidos sino también las actitudes, valores y formas

de pensar de los entrevistados, a veces inaccesibles por otras vías, siendo estos de

gran importancia para la propuesta a solución del problema.

El cuestionario autoadministrado: Son una lista de preguntas con el objeto de

recolección de datos, considerándose así, como una derivación o forma muy

particular de la entrevista, aunque en realidad no lo sea por no existir interacción

alguna entre el entrevistado y el entrevistador.

La recolección de datos segundarios, refiere a otras técnicas para la misma, que de

inmediato se referencia:

Uso del internet: Es de hecho la mayor fuente de información mundial, las cuales

puede proporcionar datos teóricos y referenciales de otras investigaciones

referentes al tema de investigación.

Fuentes Bibliográficas: Son aquellos textos y documentos que se han realizado

por medio de estudios anteriores relacionados al tema investigativo que se realiza y

que puede proporcionar datos teóricos y recomendaciones para el desarrollo de la

investigación.

44

Técnicas de Análisis

Los datos obtenidos se dividirán de acuerdo sea su naturaleza, separando la información

de tipo numérica de la que se expresa de manera verbal. Los datos numéricos se procesaran

para exponerlos de manera clara y asimilable. De manera que, puedan ser representados

con la construcción de cuadros estadísticos, gráficos y promedios para su posterior análisis,

y por ende, las conclusiones finales y recomendaciones para la solución del problema.

Estos datos serán los representados de manera cuantitativa.

Aquellos datos que están representado de forma verbal, tendrán dos tipos de

clasificación, aquellos que se convertirán en datos numéricos y otros que seguirán como

datos no cuantificados o cualitativos.

Entonces, para aquellos datos cualitativos que se convertirán en numéricos, se procederá

de la siguiente forma:

Los datos numéricos se procesarán agrupándolos en intervalos y se tabularán, luego

se construirán con ellos cuadros estadísticos, calculándose además las medidas de

tendencia central, de dispersión o de correlación que resulten necesarias.

Los datos verbales que se desea presentar como numéricos sufrirán una primera

operación que se denomina codificación. De allí en adelante se trabajarán al igual

que los otros datos numéricos, mediante la tabulación y el procesamiento en

cuadros estadísticos.

De acuerdo a lo expuesto, se nombra como técnicas de análisis de aquellos datos

cuantitativos, los siguientes:

Cuadros estadísticos: Es una herramienta de la estadística, que se realiza como un

resumen del conjunto de datos que se poseen, distribuidos según las variables que

se estudian.

Gráficos estadísticos: Los gráficos son medios popularizados y a menudo los más

convenientes para presentar datos, se emplean para tener una representación visual

de la totalidad de la información. Los gráficos estadísticos presentan los datos en

45

forma de dibujo de tal modo que se pueda percibir fácilmente los hechos esenciales

y compararlos con otros. Entre ellos se tienen: Barras, líneas, circulares, áreas, entre

otros.

Ahora, cuando se desea convertir datos cualitativos en numéricos, primero se tiene que

emplear:

La Codificación: Procedimiento que agrupa de forma numérica, los datos

cualitativos para tratar con ellos de forma cuantitativa.

La Tabulación: Es la realización de tablas por medio de datos agrupados y

contabilizados.

El procesamiento de los datos segundarios, según Sabino (1992), donde explica en El

Proceso de la Investigación, lo siguiente: “Por lo general, la mayoría de estas

informaciones se recolecta mediante fichas… Estos datos, sumados a la experiencia del

investigador, permitirán y desarrollar las respuestas a los interrogantes iniciales de la

investigación o servirán, de un modo más limitado, para esclarecer ciertos puntos

específicos que es preciso exponer: marco teórico, antecedentes históricos del problema,

etc.”

Lo que lleva, que los datos cualitativos, serán agrupados en fichas para su

posterior consulta y estos a su vez representaran apoyo para el desarrollo del marco

teórico y diversos antecedentes que puedan ayudar con el trabajo investigativo.

Limitaciones de la Investigación

Haciendo referencia a Tamayo y Tamayo (2004), en su libro titulado El Proceso de

la Investigación Científica, donde dice primeramente: “Delimitar el tema es ver la

viabilidad para su desarrollo… quiere decir poner límites a la investigación y

especificar el alcance de esos límites” (p.117-118).

Las limitaciones en el trabajo investigativo son de gran importancia porque con él, se

puede determinar el alcance de los mismos, mostrando también, el camino a seguir para el

desarrollo de la investigación.

46

El tiempo puede ser factor importante para el desarrollo del trabajo investigativo y

primordial para la presentación de resultados obtenidos que ayudarían a las conclusiones

del mismo.

Hay que tomar en cuenta las condiciones que puedan presentarse en el futuro y que

puedan ser determinantes para el trabajo investigativo, hechos políticos, económicos, de

disposición de la empresa y el investigador.

Bien dice Tamayo y Tamayo (2004), en su libro titulado El Proceso de la

Investigación Científica, que: “La contrastación de recursos con la delimitación del

tema es de orden funcional y no de orden investigativo” (p.118).

A pesar de no afectar a la investigación, los recursos son netamente importantes

para el desarrollo del trabajo. Actualmente se cuenta con todos ellos, es decir, que el

recurso humano, material, económico, institucional y otros, incluyendo el apoyo de la

empresa la cual es la más beneficiada con el proyecto. Concluyendo de esta manera,

que el factor que más incide es el del tiempo y las condiciones futuras que puedan

presentarse.

47

CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Situación actual de los procesos inherentes a la función del almacén dentro de

Ofimuebles, C.A.

Almacenes y puntos de almacenamiento.

Los almacenes y puntos de almacenamientos, se encuentran distribuidos en los dos

galpones que conforman la fábrica de muebles Ofipanel, donde el primero está

destinado a la carpintería de madera y el segundo a la carpintería metálica. Estos

cuentan con tres depósitos y varios puntos de almacenamientos distribuidos por áreas

de trabajo, en los cuales puede verse en el anexo 1.

Al comienzo del estudio del problema, la organización lleva muy pocos registros

de inventario de materiales e insumos, pero como consecuencia de la iniciativa a este

trabajo y por sugerencia de presidencia, se comienza a realizar algunos formatos de

control de inventario por el personal encargado del funcionamiento de la planta de

producción Ofipanel. Este formato puede verse en el anexo 5.

Estos controles se vienen realizando pero con muy poco resultados positivos, ya

que se recurre al reconteo para la información sobre los inventarios existentes de

materiales e insumos.

El control de la planta total es realizado por dos personas que se distribuyen las

responsabilidades de la gerencia de producción, lo que implica también, el control de

inventario en los puntos de almacenamientos de la fábrica.

Para el mantenimiento y ubicación de materiales e insumos utilizados en los

procesos productivos de la planta, interviene personal perteneciente a las líneas de

producción. Esto implica en algunos momentos retraso en los procesos productivos

48

con la amenaza de convertirse en un cuello de botella en casos de un incremento de

trabajo.

En el capítulo III se señaló, que la fábrica de muebles Ofipanel cuenta con una

población de diez puntos de almacenajes y a los cuales se escogía como muestra tres

de ellos. Estos, quedan especificados en el anexo 2 y 4, y a los que se tomo como

estudio son:

Almacén inferior de galpón A, correspondiente al proceso de carpintería

madera.

Punto de almacenaje del Sector de Fórmica en el galpón A, correspondiente al

proceso de carpintería madera.

Punto de almacenamiento del Sector de Corte y Doblado en galpón B,

correspondiente al proceso de carpintería metálica.

Todos estos son destinados al almacenamiento de materiales e insumos de los

procesos productivos de la fábrica de muebles Ofipanel. Como se especificó

anteriormente, son controlados de manera manual por dos personas que a su vez, son

responsables de todo el proceso productivo de la planta. No cuentan con los

instrumentos de control de inventarios automatizados, como serían la planeación de

requerimiento de materiales (MRP, por sus siglas en ingles), mucho menos con un

sistema de integración de aplicaciones que ayude a la planeación de los recursos de la

empresa (ERP).

Los procesos que se maneja en estos puntos de almacenajes son parecidos y se

dividen en:

Recepción,

Despacho de materiales y

Despacho de productos terminados.

El proceso de recepción podremos verlo y analizarlo en la figura 4, diagrama de

flujo que se presenta a continuación:

49

Figura 4. Diagrama de flujo del proceso de recepción de material por almacén.

Recepción Material

Recepción

de Material

Control

Calidad

¿Conforme?

Determinar Ubicación

Almacén

Inventario

Fin

Devolución de

Material

Requerimiento de

Material

No

Si

Proceso de

Adquisición

50

Recepción de material: Se realiza de manera manual después de ser trasladado

hasta las instalaciones de la fábrica de muebles Ofipanel, donde se

inspecciona documentos como facturación o notas de entrega.

Control de calidad: El procedimiento consta de la revisión específica del

material o insumo, el cual, tiene que presentar las características solicitadas,

sus buenas condiciones y que corresponda a lo expresado en los documentos

de entrega.

Conformidad: De acuerdo a su conformidad, se procederá a su ubicación o a

la devolución del mismo.

Determinar ubicación: Dependiendo de su clasificación, sea materia prima o

insumos, se determina la ubicación de estos en el punto de almacenaje que

corresponda.

Almacenaje: Una vez clasificado el material se procede a su almacenamiento.

Inventario: Corresponde al control de inventario llevado con formatos

manuales que pueden.

Devolución de material: Proceso que refiere al material no conforme con las

características exigidas o con diferencias a los documentos de entrega, para su

traslado a su origen.

Requerimiento de material: Gestión de solicitud de material requerido a los

proveedores responsables de la distribución de los mismos.

Proceso de Adquisición: No es más que la gestión de compra del material y/o

intercambio del mismo en caso de no conformidad.

El despacho de material al personal obrero para la realización de los trabajos, se

gestiona a través del almacén de acuerdo a lo expresado en el diagrama de flujo del

proceso representado en la figura 5.

51

Figura 5. Organigrama de flujo del proceso de despacho de material por almacén.

Recepción de requerimiento de material: Es recibido el formato de lista de

material solicitado para su despacho.

Ubicación de material: Se busca en los formatos de control para la

información d existencia y ubicación en los puntos de almacenaje. En el caso

de no estar en dichos formatos, se procede a la búsqueda directa para verificar

la existencia de los materiales solicitados.

Existencia: Dependiendo la existencia del material solicitado, se procede a su

entrega o el requerimiento del mismo a los proveedores designados.

Entrega de material: se procede a la entrega de material sin documento que

lo corrobore pero sí se hace el vaciado en los formatos de control de

inventario dependiendo el material.

Despacho de Material

Recepción de

Req. Material

Ubicación Material

¿Existe?

Entrega de

Material

Fin

Requerimiento de

Material

Si

No

Proceso de

Adquisición

52

Requerimiento de material: Gestión de solicitud de material requerido a los

proveedores responsables de la distribución de los mismos.

Proceso de Adquisición: No es más que la gestión de compra del material

y/o intercambio del mismo en caso de no conformidad.

El proceso del despacho de productos terminados podemos identificarlo por medio

del diagrama de flujo representado en la figura 6.

Figura 6. Organigrama de flujo del proceso de despacho de producto terminado por almacén.

Requerimiento de material: Gestión de solicitud de material requerido a los

proveedores responsables de la distribución de los mismos.

Ubicación producto: Se asegura que el producto exista y la cantidad a

despachar directamente desde el punto de almacenamiento.

Nota de entrega: El formato de nota de entrega sirve como documento de

certificado de entrega del producto a despachar, donde especifica fecha,

Desp. Pro. Terminado

Nota de Entrega

Ubicación

Producto

Entrega de producto

Fin

53

nombre de quien recibe, ítem, descripción del producto, cantidad, firma de

quien despacha y quien recibe. Este puede verse en el anexo N° 6.

Entrega de producto: La entrega se realiza de forma directa al transporte,

quien se encarga del traslado del producto bien sea a los puntos de venta o al

cliente. Se realiza el vaciado en el control de inventario y se archiva la nota de

entrega en su carpeta correspondiente.

Los productos después de terminados, son colocados en el punto de

almacenamiento correspondiente por el mismo ensamblador, informándole al

personal de producción la cantidad de ellos listos para entregar. Esta información de

existencia no es controlada por ningún software de control de inventario ni por

formatos, si no, que solo se sabe de la existencia de estos al momento de reconteo

manual y por la salida que señala las notas de entrega en despacho.

Análisis del diagrama Causa-Efecto.

El Diagrama de causa y Efecto (o Espina de Pescado) es una técnica gráfica

ampliamente utilizada, que permite apreciar con claridad las relaciones entre un tema

o problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo para que él ocurra.

En esta oportunidad, este diagrama será de gran ayuda como herramienta que nos

demuestre con más claridad, las cusas que dan como consecuencia nuestro problema

investigativo.

Este diagrama representado en la figura 7, va dirigido a encontrar las causas

principales y secundarias que hacen posible el descontrol de los sistemas de

inventario existentes.

Las causas van enfocadas en las 6 M las cuales son: Materiales, Mano de obra,

Medio ambiente, Método, Medición y Maquinarias, dentro de estas se encuentran

sub – causas:

54

En Materiales.

Clasificación errada o no existente de los materiales: No se toma en cuenta

la clasificación de los mismos para su adecuado almacenamiento, que puedan

estar junto a otros materiales con características parecidas y funcionabilidad

sobre un mismo producto.

Herramientas de trabajo insuficientes: En muchos puntos de

almacenamientos, no existen los equipos y herramientas adecuados para el

mismo, tales como paletas, estanterías o contenedores flexibles.

En Mano de Obra.

El número de empleados para el almacenamiento de material es

insuficiente: Solo existe el personal de búsqueda del inventario físico y que

poco controla la existencia de los mismos, utilizando así, el personal de

producción para el traslado del material en su recibimiento hasta los puntos de

almacenamientos correspondientes.

Personal no especializado: la empresa no ha invertido en la especialización y

capacitación del personal encargado responsable de los inventarios y

almacenamientos de los diferentes materiales e insumos utilizados en el

proceso productivo en la fábrica de muebles Ofipanel.

Inexistencia de cargo en la estructura organizativa de la gerencia de

producción: No existe un departamento real encargado y responsable de los

puntos de almacenamiento de la fábrica dentro de la gerencia de producción

que pueda desarrollar una política de inventario para la misma.

Falta de ánimo en el trabajador: muchas veces suele suceder que el

trabajador llega al sitio de trabajo de mal humor, indispuesto o con apatía,

motivado a situaciones personales que pueden ocasionar que este realice mala

operaciones en su lugar de trabajo.

55

Motivación del trabajador: pueda que el trabajador no se sienta motivado a

realizar de una manera eficiente su trabajo, ya sea por la falta de

reconocimiento de sus laborales o por falta de beneficios. Esto puede causar

que el trabajador no empiece bien sus funciones dentro de la empresa.

En Medio Ambiente.

Acumulación de polvo: No existe recolectoras de polvo o aserrín (de madera

o metálico), que se acumula en el ambiente de trabajo durante el proceso de

producción o corte de los compuestos de madera, generando como

consecuencia mala visibilidad y problemas respiratorios en el momento de

búsqueda física de algunos materiales.

Contaminación sonora: Debido a la existencia de maquinarias, el ruido es

algo poco reducible. Esto puede generar incomodidad al personal de labora

dentro de los inventarios y almacenamiento de materiales.

En Método.

No automatizado: Todo el control de inventario se realiza de manera manual

en formatos existentes en encarpetas, relacionadas al material almacenado. Es

decir, no existe controladores programables ni ordenadores con el software

apropiado.

Almacenamiento no apropiado de los materiales: Las técnicas de

almacenamiento en algunos materiales no son aprovechadas, no tomando en

cuenta las dimensiones y características de los mismos.

Entrega de material sin soporte: Mucho del material se entrega sin soporte

alguno de entrega, ni es vaciado del formato de inventario, lo que acarrea el

faltante o descontrol de los inventarios.

56

No hay codificación: Al no existir una base de datos correcta de los

materiales e insumos, mucho menos podemos esperar la codificación de los

mismos, que viene dado de una buena clasificación.

Inexistencia de políticas de almacenamiento e inventarios: Lo que resume

todo en uno, al no existir las políticas de inventario y almacenamiento, no

existirá control alguno de ellos.

En Medición.

No se realizan las estadísticas adecuadas para los costos de inventario: No

dispone del personal encargado de tomar en cuenta todas las estadísticas que

puede afectar en la toma de decisiones para mantener un volumen de

inventario.

No existe base de datos real de los materiales: La mayoría de los materiales

no son inventariados, es cuando se recurre a la verificación física de estos.

En Maquinarias.

No existen dispositivos de manejo de materiales: La empresa no lo cree

indispensable, ya que el material es de fácil manejo y el flujo de ello durante

el proceso de producción se realiza de forma manual. Sin embargo, resulta

indispensable durante la recepción de lotes de material pesado como MDF y

laminas de acero. También para la movilidad de lotes de productos

debidamente apilados sobre paletas.

57

Clasificación

errada materiales No especializado

Inexistencia de cargo

Falta de ánimo en el trabajador

Acumulación de polvo

Contaminación sonora

No automatizado

Almacenamiento no apropiado Entrega sin soporte

No hay codificación

Inexistencia de políticas

No se realizan las estadísticas

No existe base de datos

No existen dispositivos

de manejo de materiales

Implementación

Impacto

1

1

4

3

1 4

Alto Bajo

Fácil 1 2

Difícil 3 4

Figura 7. Diagrama Causa-Efecto sobre Descontrol de los Sistemas de Inventario en Ofipanel.

Falta de control en

los sistemas de

inventario existentes

Mano de Obra

Método Medición Maquinaria

Herramientas de

trabajo insuficientes

Insuficiente

Motivación del trabajador

Materiales Medio Ambiente

58

Con el Diagrama Causa-Efecto, se pudo analizar mejor cuales eran las posibles

soluciones a implementar para la eliminación de las causas probables que originan el

problema mayor.

Materiales.

En este, pudimos notar que la falta de herramientas y clasificación de los

materiales son causas principales para el origen del problema, causando un alto

impacto en la misma. La misma, nos muestra la posible solución claramente, que no

es más que realizar la clasificación de los materiales utilizados en el proceso de

producción y la inversión en herramientas que son utilizadas para el almacenamiento

de dichos materiales.

Mano de Obra.

Las causas presentadas aquí, tienen origen en la mala estructura organizacional de

la unidad y a la cual se presento una propuesta para la restructuración de la misma.

Esta presenta un alto impacto sobre las causas principales para la existencia del

problema mayor, pero que, con la existencia del cargo y reclutando el personal

adecuado, puede llegar a disminuir las consecuencias que esta ha presentado.

Medio Ambiente.

Las causas presentadas por medio ambiente no son de alto impacto porque no

influyen directamente en el control de manejo de inventarios, aunque quizás si en

algunos puntos de almacenamiento. Además, el personal que debe estar bajo el cargo,

no se expondrá continuamente al polvo o ruido existente en el área de producción y

en caso tal, este debe implementar las normas de seguridad para el resguardando su

salud.

59

Método.

Es donde radica el mayor número de sub-causas y que impacta de manera directa

al control de los manejos de inventario. Su solución no es fácil pero no imposible,

debe comenzarse desde la toma de medidas en las anteriores causas hasta llegar a la

implementación de software adecuados de acuerdo al proceso, logrando la

automatización de la unidad entera que facilite el control o la eliminación del

problema mayor.

Medición.

Llevar las estadísticas relacionadas a los materiales para así formar una base de

datos, son tareas que harían más fácil los controles de inventario y que por ende,

podría medirse la gestión del departamento de almacén. Impactaría altamente a la

solución, de manera positiva, con la implementación de estas.

Maquinara.

Al no existir maquinarias para el traslado de materiales, productos terminados y

semi-terminados, implicaría esfuerzo físico del personal que la labora en la planta, lo

que acarrearía un problema adicional en cuanto a salud ocupacional. Este impacta de

manera indirecta al control de inventario pero que no es menos importante, ya que, si

no existe la tecnología adecuada podría convertirse más bien en un cuello de botella

importante para el proceso de producción. La empresa debe de invertir en nueva

tecnología para el manejo y control de materiales e inventario.

60

Análisis FODA.

El Análisis DAFO, también conocido como Matriz ó Análisis "DOFA" o también

llamado en algunos países "FODA", es una herramienta que se utilizó para el

diagnostico situacional de los procesos inherentes del almacén del Depto. De

producción de la empresa Ofimuebles, C.A.

En el cuadro 3, podremos ver las Fortalezas que presenta la empresa para la

implementación de un Sistema de Control de Inventario. Se señalaran las Debilidades

internas, las Oportunidades que tiene la organización para la automatización y

optimización de sus procesos y las Amenazas a las cuales se enfrenta en caso de

persistir la situación actual.

61

Cuadro 3.

Análisis DAFO.

Tema de análisis: DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE INVENTARIO

PARA LA FÁBRICA DE MUEBLES DE OFICINA DE LA EMPRESA

OFIMUEBLES, C.A., EN PUERTO ORDAZ.

Fortaleza Debilidades

-Presenta la infraestructura y los

espacios disponibles para el

almacenamiento de material y

productos.

-Existen los equipos necesarios para la

implementación de software

controlador de inventarios.

-No presenta la mano de obra calificada

para el manejo de un sistema de

inventario.

-Las herramientas no son las adecuadas

para el manejo de materiales.

-El sistema de inventario no se

encuentra automatizado.

-No existen políticas de

almacenamiento y control de inventario.

Oportunidades Amenazas

-Existencia de la voluntad gerencial

para la aplicación de nuevas tecnologías

para el control de inventario.

-Actualmente en el mercado se

encuentra diversidad de software

controladores de inventario.

-Se cuenta con el presupuesto para la

adquisición del sistema de inventario.

-Los costos de los software son

variables con el tiempo, así, el

presupuesto tiende a aumentar.

-El método de control manual de los

sistemas de inventario es obsoleto, que

se proyecta en la calidad de los sistemas

productivos de la organización.

-Con la tendencia de baja calidad, la

organización pierde posicionamiento en

el mercado.

-Con la perdida de posicionamiento

en el mercado, la organización corre el

riesgo del cierre de sus operaciones.

62

Distribución física y organizacional de los almacenes.

Estructura Física y Áreas de Trabajo

Ofipanel se encuentra dividido en dos aéreas de trabajo, como son Carpintería

Madera y Carpintería Metálica, las cuales, se ubican en dos galpones continuos “A” y

“B”. El primer galpón tiene un área total de 290 m2 en la planta inferior y 146 m

2 en

la planta superior, estos dos son utilizaos para operaciones, mientras que se cuenta

con 115 m2 para áreas de oficinas. Para el galpón “B”, cuenta con un total de 506 m

2

de área operacional, los cuales son distribuidos.

Sus procesos son distintos, lo que hace que sus maquinarias sean diferentes y por

ende la distribución de estos. Sin embargo, se encuentran áreas compartidas y de

aprovechamiento para ambos. Ambos galpones se encuentran representados en el

anexo 1.

Carpintería Madera.

Comprende un total de 290 m2 del galpón “A”, su distribución se encuentra se

encuentra representada por los siguientes sectores:

Sector de Corte y Moldeado: Comprende aquel sub-proceso de corte y

moldeado de las distintas superficies o compuestos de madera que se utilizan

como materia prima principal en el proceso productivo de Carpintería de

Madera. Situado en un área total de 75 m2, donde se encuentra distribuido

maquinarias y punto de almacenamiento.

Sector de Fórmica: Subproceso de cubrimiento de superficies con laminado

decorativo y post-formado de la misma. Utiliza un área total de 44 m2, donde

se distribuye maquinaria, puestos de trabajo y punto de almacenamiento.

Sector de Forma-borde: donde se trabaja para el cubrimiento de bordes o

tapa-cantos de las superficies con los distintos forma-bordes del mercado. El

63

área total de 29 m2, es compartida para la fabricación de Porta-CPU y otros

accesorios de los mobiliarios fabricados.

Sector Carpintería Especial: es el área comprendida por tres puestos de

trabajo dedicados a aquellos mobiliarios diseñados a medidas y con

características especiales que están fuera de aquellos estandarizados. Con área

total de 31 m2 para el ensamble del mobiliaria a fabricar.

Sector de Tapizado: se encuentra en la planta superior, en él son tapizados

con telas especiales superficies y paneles que luego serán partes de paredes o

muebles diseñados para interiores de oficina. Comprende un área total de 120

m2, es compartida para el ensamble de algunos accesorios como muebles

aéreos llamados Flipper. Su distribución se puede ver en el anexo 3.

Almacén Inferior: con un área total de 16 m2, es utilizado para el

almacenamiento de herramientas y equipos de trabajo, así como también de

algunos insumos que son empleados en el proceso de producción de

Carpintería Madera.

Almacén Superior: ubicado en la planta superior, comprende un área total de

26 m2, en el mismo se almacenan las telas utilizadas para el sector de tapicería

y las herramientas que son utilizadas en este subproceso.

Punto de Almacenamiento Interno: Fuera de los que se encuentran en cada

sector, existe uno para retener los laminados de compuestos de madera. Este

comprende un área total de 48 m2.

Recepción: Área compartida que comprende 17 m2, donde se maneja la carga

y descarga de material; así como los productos terminados y semi-terminados.

Oficinas Administrativas: Área destinada para el manejo referente a la

administración de las operaciones de producción, como los controles de

producción, compra de materiales e insumos, inventario, manejo de personal y

otros. Estas se encuentran en una edificación de dos plantas que comprende un

total de 115 m2 distribuidas en oficinas.

Baños y Vestidores: Destinados para la utilización del personal obrero,

comprende un total de 10 m2.

64

A pesar del área total del cada galpón, Carpintería Madera utiliza 290 m2 en su

primera planta y 146 m2 en la segunda, para un total de 436 m

2. (ver anexo 2 y 3).

Carpintería Metálica.

Comprende un área mayor de trabajo que carpintería madera debido a la

utilización de maquinaria industrial en sus procesos de fabricación. No solo comparte

el área de recepción, si no, también parte del galpón “A”, utilizando en su totalidad el

galpón “B”, para dar un área total de trabajo de 506 m2 aproximadamente.

Podemos ver como se distribuyen las áreas de trabajo mediante el anexo 4. Estos

sectores son las siguientes:

Taller mecánico: Donde se realizan trabajos especiales de metalmecánica,

como reparaciones y fabricación de componentes de los productos producidos

en la planta. Comprende un área de 24 m2.

Corte y Doblado: bajo los patrones estándar ya existentes, se realizan los

cortes al laminado metálico para su posterior doblaje, dándole forma a los

cuerpos de los productos. Son utilizados cortador y doblador industrial

especiales para laminas metálicas, fijadas en un área de trabajo de 72m2.

Soldadura y Ensamble: Es donde se realizan las soldaduras para unir cada

una de las partes de los cuerpos dándole forma al producto. Se utilizan equipo

especial de soldadura microwave y puntos de fuerza. Comprende un área

dividida de 64 m2.

Desbaste y Pulido: Área pequeña donde se limpia o se desbasta las impurezas

de la soldadura para su posterior pulido. Tiene un total de 12 m2.

Sector de Pintura: En él, se lleva a cabo un subproceso complejo que

comprende el lavado y enjuague para desprender el oxido del laminado

metálico, el secado mediante la aplicación de calor, aplicación de pintura en

polvo y su cocción para proporcionar la mejor calidad en recubrimiento. Para

todo esto es necesario un área total de 180 m2.

65

Ensamblaje. Después de terminar la pintura en todas sus partes, estas son

ensambladas para formar el producto final en un área de 64 m2.

Área de Compresores: Donde se ubican compresores para el funcionamiento

de equipos que se utilizan en el proceso productivo con un área de 26 m2.

Baños y Vestidores: Destinados para la utilización del personal obrero,

comprende un total de 26 m2.

Distribución organizacional.

Para la redistribución organizacional de las áreas de almacenamiento, se empleó la

Planeación Sistemática de la Distribución (SLP), la cual, dicha técnica ayudó a

desarrollar una gráfica de relaciones entre los departamentos adyacentes a otros

mostrando un grado de importancia entre ellos para su mejor ubicación.

Para iniciar su desarrollo, se tomó en cuenta las áreas de trabajo y almacenamiento

nombradas anteriormente. Las distribuciones se hicieron por procesos separados,

tomando en cuenta aquellas áreas comunes entre ellos.

Ubicación almacén común para materia prima y productos terminados.

Cuadro 4

Relación entre áreas de trabajo.

De A Área

(m2) 2 3 4

1. Área de oficinas E E I

17 2 2 4

2. Galpón “A” O A

290 1 1, 4

3. Galpón “B” A

506 1, 4

4. Almacén Principal

156

Letra: Calificación de cercanía. Número: Razón para calificación.

66

La relación entre áreas de trabajo mostrado en el cuadro 4, se basó en los cuadros

5 y 6, las cuales, nos indican el código de razón y el valor de cercanía.

Cuadro 5

Código de la relación de razón.

Código Razón

1 Tipo de proceso

2 Facilidad de supervisión

3 Personal común

4 Contacto necesario

5 Compartir el mismo espacio

6 Psicología

Cuadro 6

Valor de relación de cercanía.

Valor Cercanía Código

del Renglón

Pesos Numéricos

A Absolutamente necesaria. 16

E Especialmente Importante. 8

I Importante. 4

O La cercanía ordinaria está bien 2

U Sin Importancia. 1

X Indeseable.

-80

67

2

4 2

1 3

Esto arrojó como resultado los diagramas presentados a continuación donde se

muestra la relación y disposición inicial, así como, la disposición final ajustada en la

figura 8 y 9.

Figura 8. Diagrama de la relación inicial (Basado en las Tablas 1 y 2).

Figura 9. Diagrama de disposición según su relación.

Por ser áreas fijas y definidas en la estructura, el área de oficina, carpintería

madera y metálica, se encuentran ya posicionadas. En la figura 10, se muestra las

dimensiones del área total que abarcarían en la distribución final de las instalaciones

de producción.

3 4

1

68

2

3

4

1

Figura 10. Diagrama de disposición final ajustado a las dimensiones de las áreas de producción.

Donde se recordará la leyenda para diferenciar cada área de trabajo en esta ultima

distribución final de los sectores de producción.

1. Áreas de oficina.

2. Galpón “A”.

3. Galpón “B”.

4. Almacén Principal.

Dando como propuesta por parte del tesista, un área exclusiva para el almacén

principal, en el cual, se almacenarán aquellos materiales que son considerados

principales y de gran tamaño para su buen manejo y control de consumo, así como

también aquellos productos terminados que estén próximos a ser despachados.

De igual manera se cuenta con las dimensiones para organizar el almacenamiento

de algunos insumos que se utilizan en el proceso de producción de la empresa y otros

como papelería, que son material necesario para el funcionamiento de las oficinas de

control. Dicha área propuesta para el almacén principal, puede verse en el anexo 4.

24 m

57 m

69

B. Distribución de puntos de almacenajes del área de carpintería de madera (P.B.)

A continuación se presenta por medio del cuadro 7, la relación entre las áreas de

trabajo que conforman la carpintería de madera en la planta baja (P.B.) del galpón, en

el mismo, se encuentra ubicado fijamente el Almacén Inferior y Superior, por ser

áreas inamovibles dentro de la estructura.

En esta planta se encuentran los sectores que nombraremos a continuación y que

muestran su relación en el cuadro antes mencionado:

Sector de Corte y Modelado.

Sector de Fórmica.

Sector de Forma-Borde.

Carpintería Especial.

Almacén Inferior.

Almacenamiento Interno.

Recepción.

Baños y Vestidores.

70

Cuadro 7

Relación entre áreas de trabajo de carpintería de madera.

De A Área

(m2) 2 3 4 5 6 7 8

1. Corte y Moldeado E E E U A U U

75 1 1 1, 3 1, 6 1, 5 1 6

2. Fórmica E I I U I U

44 1 1 4 1 4 6

3. Forma-Borde O E U U U

29 4 4 1 6 6

4. Carpintería Especial A A I U

31 1, 4 1, 4 1, 4 6

5. Almacén Inferior O E O

16 4 1, 4 6

6. Almacenamiento Interno E O

48 1, 4 6

7. Recepción U

17 1

8. Baños y Vestidores

10

71

7 6 8

1 4 5

2 3

Basados en los cuadros 5 y 6, expuestas anteriormente, indicando el código de

razón y el valor de cercanía, dieron como resultado el diagrama de relación inicial, el

cual, es presentado en la figura 11.

Figura 11. Diagrama de relación inicial para la distribución de puntos de almacenajes en la

planta baja de área de Carpintería Madera.

Lo que nos presenta el resultado del diagrama de disposición inicial reflejado en la

figura 12.

Figura 12. Diagrama de disposición inicial ignorando las restricciones de espacio y del edificio.

2 1 6

3 4 7

5 8

72

7

3

4 1

6

2

5

8

8

2

8.60 m

Tomando en cuenta los espacios y restricciones al cual la distribución debe de

someterse, se llevó a cabo el ajuste para del mismo para que este se viera reflejado en

la figura 13, donde nos señala el diagrama final de acuerdo al tamaño del edificio.

Figura 13. Diagrama final de acuerdo al tamaño del edifico. Distribución de la planta inferior.

C. Distribución de puntos de almacenajes del área de carpintería de madera planta

alta (P.A.).

La planta alta o superior, está establecida por un área total de trabajo de 146 m2.

En este, se encuentra el sector de de Tapicería y el Almacén superior. Por cuestiones

de infraestructura, se encuentra en posición fija las áreas de trabajo aquí establecidas,

lo que arroja un solo y único diagrama de posición expuesto en la figura 14

Figura 14. Diagrama de posición final planta superior.

28 m

12 m

23 m

73

D. Distribución de puntos de almacenajes del área de carpintería metálica.

Como se dijo antes, comprende un área total de 26 m2, donde se encuentra

distribuido los diferentes sectores de sub-producción, que se exponen en el cuadro 8,

el cual muestra la relación entre los mismos. Estas áreas son las siguientes:

Taller mecánico.

Corte y Doblado.

Soldadura y Ensamble.

Desbaste y Pulido.

Sector de Pintura.

Ensamblaje.

Área de Compresores.

Baños y Vestidores.

74

Cuadro 8

Relación entre áreas de trabajo de Carpintería Metálica.

De A Área

(m2) 2 3 4 5 6 7

1. Taller Mecánico. I E I U O U

24 4 1, 4 4 6 4 6

2. Corte y Doblado. A U U U U

72 1, 4 1 1 1 6

3. Soldadura y Ensamble A U 0 U

64 1, 4 1 4 6

4. Desbaste y Pulido. A O U

12 1, 4 4 6

5. Sector de Pintura. I U

180 1, 4 6

6. Ensamblaje. U

64 6

7. Baños y Vestidores.

26

75

2 1 6

3 4 5 7

Basados en las tablas 1 y 2, expuestas anteriormente, indicando el código de

razón y el valor de cercanía, dieron como resultado el diagrama de relación inicial,

el cual, es presentado en la figura 15.

Figura 15. Diagrama de relación inicial de las áreas de Carpintería Metálica.

Con esto, se puede construir el diagrama de disposición inicial que se encuentra

representado en la figura 16.

Figura 16. Diagrama de disposición inicial.

De acuerdo a los diagramas anteriores y a la disposición de espacio y

restricciones del edificio, se realizaron los ajustes necesarios para determinar la

distribución de las áreas de trabajo que se encuentran internas en la Carpintería

Metálica. Estos se encuentran representados en el diagrama de disposición final en

la figura 17.

2

3

1

4 5

6

7

76

6

2

3

1 4

7 5 12 m

Figura 17. Diagrama de disposición final para las áreas de producción de Carpintería

Metálica.

Hay que hacer notar que, para todas las áreas de trabajo existe el espacio

suficiente para ser utilizado como punto de almacenamiento temporal para el

material en proceso productivo. Estando el material o materia prima principal de

ambos procesos almacenado en el almacén principal, el cual, tiene como función

principal el resguardo de los mismos para un mejor control de su consumo. La

distribución propuesta puede verse en el anexo 4.

Sistema de códigos para la identificación de los materiales e insumos.

Planeación de Clasificación de Inventario ABC.

Elaborar un inventario mediante el conteo, colocando pedidos, recibiendo

existencias, u otros, requiere que el personal sea altamente capacitado y

dedicación de tiempo, lo que implica un costo significante. Cuando estos

recursos son limitados, la medida lógica es tratar de usar los recursos

disponibles para controlar el inventario de la mejor manera posible; es decir,

en concentrarse en los artículos más importantes del inventario.

La mayor parte de las situaciones de control de inventarios involucran

tantos artículos que no es práctico modelar y tratar cada uno de ellos. Para

superar este problema, el tesista se apoyó en la ejecución de un plan de

clasificación ABC, la cual, divide los artículos de inventario en tres grupos:

Volumen elevado en valor monetario (A),

34.40 m

77

Volumen moderado en valor monetario (B) y

Volumen bajo en valor monetario (C).

Se realizo primeramente una lista de los materiales que son involucrados en

los procesos de producción de la empresa. Estos se encuentran señalados en el

cuadro 9, donde se hace notar la segmentación de ellos de acuerdo a sus

características y uso. Los nombres con que fueron identificados y clasificados en

esta primera ocasión son los siguientes:

Compuestos de madera.

Formica.

Telas.

Insumos de tapicería.

Pintura.

Químicos.

Insumos metálicos.

Laminas metálicas.

Material de aluminio.

Tubos metálicos.

Correderas.

Forma-Borde.

Cerraduras.

Insumos de carpintería.

Tornillos y clavos.

78

Cuadro 9

Segmentación de los materiales según sus características y usos.

ITEMS DESCRIPCION

Compuestos de Madera

1 MDF CRUDO DE 9 MM 122X244

2 MDF CRUDO DE 18 MM 122X244

3 MDF CRUDO DE 12 MM 122X244

4 MDF CRUDO DE 25 MM 122X244

5 MDF CRUDO DE 15 MM 122X244

6 MDF CRUDO DE 3 MM 122X244

7 MDF C/MELAMINE 18 MM (PERAL) (CEDRO)(GRIS HUMO) (GRIS

CLARO) (NEGRO) 183X244

Fórmica

8 FORMICA FORMIPACK BLANCO BRILLANTE TABIQUE 122X244

9 FORMICA FORMIPACK HAYA MADERA F512 TABIQUE 122X244

10 FORMICA FORMIPACK ROSEWOOD RIO F515 TABIQUE 122X244

11 FORMICA FORMIPACK ROBLE FLOR MORADO F522 TABIQUE

122X244

12 FORMICA FORMIPACK CEREZO F525 TABIQUE 122X244

13 FORMICA FORMIPACK CAOBA CLARA F532 TABIQUE 122X244

14 FORMICA FORMIPACK PALIZANDRO F534 TABIQUE 122X244

15 FORMICA FORMIPACK PALO ROSA F535 TABIQUE 122X244

16 FORMICA FORMIPACK HAYA NATURAL F544 TABIQUE 122X244

17 FORMICA FORMIPACK ROYAL CHERRY F545 TABIQUE 122X244

18 FORMICA FORMIPACK NEGRO F611 TABIQUE 122X244

19 FORMICA FORMIPACK GRIS HUMO F623 TABIQUE 122X244

20 FORMICA FORMIPACK BLANCO NIEVE F630 TABIQUE 122X244

21 FORMICA FORMIPACK CHAMPAGNE F632 TABIQUE 122X244

22 FORMICA FORMIPACK GRIS CRISTAL TABIQUE 122X244

23 FORMICA FORMIPACK GALAXIA BLANCO F700 TABIQUE 122X244

24 FORMICA FORMIPACK MARMOL CARRARA TABIQUE 122X244

25 FORMICA FORMIPACK METALIC BRUSH F900AS

Telas

26 TELA ESCORIAL COLORES VARIOS

Insumos de Tapicería

27 CIERRE MAGICO 1"

28 GRAPAS P/ TAPIZADO

Pintura

29 PINTURA EN POLVO GRIS TEXTURIZADO BRILLANTE 7035

30 PINTURA EN POLVO GRIS OSCURO TEXTURIZADO BRILLANTE 7042

31 PINTURA EN POLVO NEGRO TEXTURIZADO BRILLANTE

32 PINTURA EN POLVO CHAMPAGNE TEXTURIZADO BRILLANTE

Químicos

33 ACIDO OXIFAST

79

Cuadro 9 (cont.)

Insumos Metálicos

34 CABILLA LISA DE 1/2 X 6 MTRS

35 DISCO DE CORTE 14"

36 DISCO DE CORTE 4 1/2" X 1/8" X 7/8"

37 DISCO DE ESMERILAR 4 1/2"

38 DISCO DE PULIR CARBOFIBER 4 1/2" X 7/8"

39 ELECTRODOS 601332

40 PERFIL VIGA P/ BARANDA DE CAMION 1X2X2,5X6 MTRS

41 PLATINA 1 1/2 X 3/16 X 6 MTRS

42 PLET. 12.70 X 3.18 1/2 X 1/8 X 6 MTRS

Laminas Metálicas

43 LAMINAS METALICAS C22 120X240

44 LAMINAS METALICAS C18 120X240

45 LAMINAS METALICAS 2,5 MM 120X240

46

LAMINA MICROPERFORADA 1X2 C22 PERFORACION 3MM ACERO DE

CARBONO

Material de Aluminio

47 PERFIL DE ALUMINIO TIPO ESTRELLA 6.10 MTRS

48 PERFIL DE ALUMINIO TIPO U 6.10 MTRS

49 TUBO DE ALUMINIO 2X2 6.10 MTRS

Tubos Metálicos

50 T. VENTILACION 3/4 X 6 MTRS

51 T. VENTILACION 1 1/2 X 2.30 X 6 MTRS

52 TUBO CUADRADO 1X1X1.10X6 MTRS

53 TUBO RECTANGULAR 2X1X1.10X6 MTRS

54 TUBO REDONDO 1 1/4 DE ESCAPE 1.4 X 6 MTRS

55 TUBO REDONDO 1 3/4 DE ESCAPE 1.4 X 6 MTRS

56 TUBO DE VENTILACION 2"X2.30X3

Correderas

57 CORREDERAS ITALIANAS DE 40 CM

58 CORREDERAS ITALIANAS DE 45 CM

59 CORREDERAS ITALIANAS DE 50 CM

60 CORREDERAS TELESCOPICAS DE 40 CM

61 CORREDERAS TELESCOPICAS DE 45 CM

62 CORREDERAS TELESCOPICAS DE 55 CM

63 CORREDERAS TELESCOPICAS DE 60 CM

64 CORREDERAS TELESCOPICAS DE FLIPPER 12"

Forma-Borde

65 FORMA BORDE T 22 150 MTRS (GRIS/ NEGRO)

66 FORMA BORDE T 32 50 MTRS (GRIS/ NEGRO)

80

Cuadro 9 (cont.)

Luego de la segmentación de los materiales, se realizo la lista del uso anual de

ellos de acuerdo a su volumen en valor monetario (Bs.). Por lo general, esta

mostrará que una pequeña cantidad de artículos representa un gran volumen en

Bs., y que una cantidad grande de los artículos representa un volumen pequeño en

Bs. Esto, se ve representado en el cuadro 10.

Cerraduras

67 CERRADURA OGMAR PARA FLIPPER

68 CERRADURA RABBIT PARA ARCHIVOS METALICOS

69 CERRADURA FRONTAL C/ VARILLA 120 CM

70 CERRADURA LATERAL C/ VARILLA 120 CM

Insumos de Carpintería

71 BISAGRAS ITALIANAS

72 COLA BLANCA

73 MANILLAS PLASTICAS (TIRADORES)

74 MANILLAS PREMIUN (NEGRO, GRIS, HAYA, PERAL, CEDRO)

75 NIVELADOR DE GOMA

76 NIVELADOR DE PASTA

77 PASACABLES (GRIS/ NEGRO)

78 PATIN 3M GRIS/ NEGRO)

79 PEGA SOLD 43

80 ZAPATOS PLASTICOS ( DESLIZADORES)

81 PORTA TECLADO

82 PASADOR 1 X 1/2"

Tornillos y Clavos

83 CLAVO S/ CABEZA 1X16

84 REMACHES 5/32 X 3/8

85 TORNILLOS AUTORROSCANTE 10 - 16 X 3/4 ( FLIPPER)

86 TORNILLO DRY WALL 6X2" (GAVETAS)

87 TORNILLO DRY WALL 8 X 1/2 (PATIN)

88 TORNILLO DRY WALL 6 X 1 (REGRUESE)

89 TORNILLO HEXAGONAL 1/4 X 1/2

90 TORNILLO DRY WALL 7 - 15 X 7/16

91 TORNILLO DRY WALL 8 X 3/4

92 TUERCA HEXAGONAL 1/4

93 TUERCA HEXAGONAL 3/8 - 16

81

Cuadro 10

Uso anual del inventario por valor.

Material Número de Artículos Uso Anual en Bs.

Porcentaje del Valor

Total (%)

Compuestos de Madera 600 352.200,00 25,12%

Láminas Metálicas 600 330.000,00 23,54%

Fórmica 800 132.000,00 9,42%

Insumos de Carpintería 2400 120.000,00 8,56%

Pintura 48 86.400,00 6,16%

Tornillería 264000 79.200,00 5,65%

Forma-Borde 48 60.000,00 4,28%

Correderas 1200 54.000,00 3,85%

Telas 12 45.600,00 3,25%

Insumos de Metálica 1200 40.000,00 2,85%

Cerraduras 720 33.840,00 2,41%

Químicos 12 32.400,00 2,31%

Tubos Metálicos 120 24.480,00 1,75%

Material de Aluminio 50 9.000,00 0.65%

Insumos de Tapicería 30 2.775,00 0,20%

Bs 1.401.895,00 100,00%

Enfocados en la Planificación ABC, se dividió la lista entre grupos con base en

el valor; los artículos A representan, más o menos, el 20% superior de los bienes,

los B el siguiente 30% y los C el 50% restante. En el cuadro 11, podremos ver la

agrupación que se les dio a los mismos.

Cuadro 11

Agrupación ABC de los bienes del inventario.

Clasificación Número de Artículos Uso Anual en Bs. Porcentaje del Total

A 600, 600, 800 814.200,00 58,08%

B 2400, 48, 264000, 48,

1200 399.600,00 28,50%

C 12, 1200, 720, 12, 120,

50, 30 188.095,00 13,42%

Bs. 1.401.895,00 100,00%

De forma gráfica está señalado en el gráfico 1, donde se muestra claramente la

clasificación ABC del inventario.

82

Gráfico 1: Clasificación ABC del inventario.

De manera explicativa, el cuadro anterior refleja la clasificación de los

materiales de acuerdo a su real importancia; quedando que, aquellos artículos o

materiales que estén en el A, son los de mayor relevancia con más del 50% del

valor monetario del total del uso anual de los materiales, siendo los fundamentales

en el proceso productivo de la fábrica. A su vez, representan menos del 20% de la

existencia total de artículos suministrados en el año, esto es debido a sus

características volumétricas y peso que son bien aprovechados en las operaciones,

dichas características lo diferencian de los demás materiales.

Los artículos que se encuentran en el grupo B, representan un valor monetario

y existencia más equilibrada, esta ronda entre un 25% y 35%. De igual manera,

son tomados en cuenta para el proceso productivo pero difiere de importancia por

el menor costo de inversión anual.

En el grupo C, sucede que por características propias, uso y bajo costo de los

materiales, el valor monetario anual de inversión es muy bajo y su existencia

mucho mayor que los demás artículos que están representados en los grupos

anteriores.

0

10

20

30

40

50

60

AB

C

% Valor Inventario

% Existencias de Artículo

83

Codificación de los Materiales.

Basados en el cuadro 7, anteriormente expuesto, donde se realizó la

segmentación de los materiales, clasificándolos por sus características similares y

uso en el proceso productivo, se tomó en cuenta junto a los lugares de

almacenamiento para su posterior codificación.

Estos también se clasificaron según el grado de importancia, caso que también

es de relevancia para la diferenciación de los mismos.

En el cuadro 12, podremos diferenciar los puntos que son de importancia para

la generación de códigos con que serán identificado los materiales del proceso

productivo de la fábrica.

Cuadro 12

Puntos de importancia para la generación de códigos.

Almacén Grupo Articulo Característica

Especial Marca

01 A CM 18 M

Para esto, se implementó la identificación de algunos lugares de

almacenamiento, tipos de materiales y características de los mismos. Por ejemplo,

se tomó en cuenta los almacenes para su identificación:

Almacén principal identificado con 01.

Almacén inferior 02.

Almacén superior 03.

En cuanto a los materiales, grupos, características especiales y marca, se

muestra el cuadro 13, para la identificación de los códigos que les fueron

otorgados.

84

Cuadro 13

Identificación de códigos.

Almacén Grupo Materiales Características

Especiales

Marca / Proveedor

Almacén

Principal 01 A A

Compuesto

de Madera CM

Insumos

Metálicos IM 18 mm 18 Laminart LM

Laminas

Metálicas LM Cerraduras CE Rojo RO Formipack FP

Fórmica FO Químicos QU Blanco BL Masisa MS

Almacén

Inferior 02 B B

Insumos de

Carpintería IC

Tubos

Metálicos TM 24 plg 24 Vista Alta VA

Pintura PI Material de

Aluminio MA 32 mm 32 RP RP

Tornillería TO Insumos de

Tapicería IT Telescópica TL X X

Almacén

Superior 03 C C

Forma-Borde FB X X Perfil PE X X

Correderas CO X X Tira fondo TF X X

Telas TE X X 7" 07 X X

85

Se tiene que tomar en cuenta, que el sistema alfanumérico presentado en esta

propuesta, no aplica para muchos de los materiales, ya que los mismo vienen en

presentación con códigos impresos que pueden ser registrados por el software de

control de inventario de la empresa. Sin embargo, podría implementarse dado el caso,

como una referencia interna del material.

Quedando entonces implementado la manera de codificación de los materiales de

la fábrica, se presenta el siguiente ejemplo en el cuadro 14.

Cuadro 14

Ejemplo de codificación de material.

Material Código

PINTURA EN POLVO GRIS TEXTURIZADO BRILLANTE 01APITGJV

GRAPAS P/ TAPIZADO 12 mm 03CIT12CB

Estos materiales expuestos en el cuadro anterior corresponden a la siguiente

descripción:

Pintura en polvo texturizada gris brillante proveniente de Javecol.

Grapas para tapicería de 12 mm marca Carabobo.

Puntos específicos de reorden (R) y cantidad optima de pedido (Q).

El primer paso para la creación de un modelo de inventario, fue desarrollar una

relación funcional entre variables de interés y la medida de su eficacia. Uno de ellos

son los costos que son generados anualmente y que pueden calcularse por la siguiente

ecuación:

Costo Anual

Total =

Costo Anual

Compra +

Costo Anual de

la Orden +

Costo Anual por

Mantener Inventario

86

O

TC = DC + (D/Q) S + (Q/2) H

Donde:

TC = Costo total anual.

D = Demanda (anual).

C = Costo por unidad.

Q = Volumen de la orden (Cantidad optima de pedido Qópt).

S = Costo por preparación o por colocar una orden.

R = Punto de reorden.

L = Tiempo de entrega.

H = Costo de almacenamiento de una unidad del inventario promedio (H = iC, i

porcentaje del costo por mantener el inventario).

Para esto, se tomó en cuenta el cuadro 8 de la clasificación de materiales por el

método ABC desarrollado anteriormente, la cual muestra la demanda anual (D) de los

artículos más importantes en el proceso productivo. En el cuadro 15, se puede ver

dicha información que es suministrada.

Cuadro 15

Uso anual del inventario por valor.

Material Número de Artículos Uso Anual en Bs.

Porcentaje del Valor

Total (%)

Compuestos de Madera 600 352.200,00 25,12%

Láminas Metálicas 600 330.000,00 23,54%

Fórmica 800 132.000,00 9,42%

Entonces, del mismo se recogió la siguiente información para los cálculos

pertinentes a reorden R y cantidad optima de pedido Q de los compuestos de madera:

Demanda anual (D) = 600 unidades

Demanda promedio anual (d) = 600/365

87

Costo de la orden (S) = Bs. 73 por orden (0,5% del valor de orden).

Costo por mantener el inventario (H) = Bs. 117,00 por unidad por año. (i = 20%)

Tiempo de espera (L) = cinco días.

Costo por unidad (C) = Bs. 587

Se procedió al cálculo de la cantidad óptima de pedido Q con toda la información

ya a la mano:

Qópt = √ ((2DS) / H) = √ ((2*600*73) / 117) = √ 748,72 = 27,36 unidades

El punto de reorden es

R = dL = (600 / 365) * 5 = 8,2 unidades

Entonces, la política de inventarios será la siguiente: Cuando la situación de

inventario baje a 8 unidades, colocar una nueva orden por 27 unidades más. Y su

costo anual total calculado por:

TC = (600 * 587) + ((600 / 27) * 73) + ((27 / 2) 117)

TC = Bs. 355.401,72

No se realizaron los cálculos de existencia de reserva (stock), ya que la empresa

trabaja con una demanda conocida y constante, en caso de que esta fluctúe, se hacen

los ajustes en el tamaño de pedido óptimo Q según sea la cantidad solicitada para ese

momento.

Se efectuaron los mismos procedimientos para el cálculo de los puntos específicos

de interés en los otros materiales de mayor importancia como ejemplo para los otros

de menor importancia. Estos resultados son plasmados en el cuadro 16.

88

Cuadro 16

Resultados de cálculos para Qópt y R.

Material Qópt R TC

Compuesto de Madera 27 8 Bs. 355.401,72

Láminas Metálicas 27 16 Bs. 330.018,33

Fórmica 26 11 Bs. 132.859,77

De esta manera, se puede obtener datos de importancia para el mejor control de

inventario adecuado a las exigencias del proceso de producción de la empresa y que

son necesarios para la realización de cualquier modelo de inventario.

Software para el control de inventario.

Toda empresa, para hacer que funcione correctamente y sea rentable, necesita

estar organizada en todas sus áreas, incluyendo lo referentes a las finanzas y a los

productos, no sólo los que se comercializan, sino también aquellos con los que se

trabaja, por ejemplo, las materias primas. En esta medida, cualquier compañía que

posea inventarios, independientemente de lo que sea, necesita, por ende programas

para control de inventarios los cuales contribuyen a que el empresario tenga control y

organización de los productos.

Lo más importante a la hora de escoger uno de estos programas es tener en cuenta

las necesidades propias de la empresa, en cuanto al manejo de los inventarios, y en

esa medida, se elegiría el más apropiado para la misma. Ahora bien, puede ser que

sólo se necesite administrar lo que se encuentra en el inventario, pero no es mal

explorar otras funciones del programa que ayuden a agilizar y mejorar el manejo del

almacén y el control de los procesos productivos.

Estos programas con múltiples aplicaciones para el manejo y control de inventario

están añadidos en los sistemas de planeación de los recursos de la empresa (PRE ó

89

ERP por sus siglas en ingles), lo cual se trata de un sistema de computadora que

integra programas de aplicaciones para las funciones de contabilidad, ventas,

producción y otras. Esta integración se logra a través de una base de datos que es

compartida por todos los programas de las aplicaciones.

Para la gerencia de producción de Ofimuebles, C.A., son de real importancia

aquellas aplicaciones que tienen que ver con la producción y logística, donde encierra

los siguientes elementos:

Administración de los materiales.

Mantenimiento de la planta.

Administración de la calidad.

Planeación y control de la producción.

Administración de proyectos.

En el desarrollo de la investigación, la aplicación de administración de materiales

resulta ser la de gran relevancia, pero solo es una parte del sistema que debe engranar

con las otras para un control total de la producción. Esto, crea un sin fin de ventajas

para la empresa, que a la vez se vincula con otras áreas de la misma, circulando la

información al momento para la reducción de tiempo en la ejecución de otras tareas

restantes.

No obstante, la aplicación de los sistemas ERP son netamente costoso para la

empresa, que por lo general, el costo real del software representa una tercera parte o

menos del costo total del mismo, equivalente a su adquisición, instalación y

mantenimiento, lo que significaría un costo significativo para las operaciones.

En el cuadro 15, se ilustra una lista de los principales creadores de software ERP,

en este se realiza una comparación de sus funciones.

90

Cuadro 17.

Principales creadores de software para ERP.

Compañía Características Especiales del Software

American Software Selección amplia; se centra en la administración

de la cadena de suministro.

The Baan Company Selección amplia de software para la producción,

tanto de procesos como discreta.

I2 Technologies Pronósticos, flujo de manufacturas.

Manugistics Optimizar las funciones logísticas.

Oracle Sistema global; importante proveedor de base de

datos.

PeopleSoft Selección amplia; productos cliente/servidor.

SAP Sistema integrado cliente/servidor.

En el mercado, también existen los sistemas administrativos como SAINT, que

contiene la aplicación de manejo de inventario pero que no se adecua a los controles

de la producción, por tanto son descartados.

También se encontraron una amplia lista de aplicaciones aisladas y de forma

gratuita referente al manejo y control de inventario, los cuales en su mayoría se

encuentran manejadas por medio de una hoja Excel y administrada por la compañía

creadora. La mayoría de ellas manejan las siguientes funciones:

Alertas de cantidad mínima.

Manejo de existencia en diferentes almacenes.

Manejo de diferentes monedas.

Creación y administración de base de datos.

Control de usuarios.

Impresión de reportes.

Solicitud de pedido.

Notas de entregas y recibido de artículos.

Manejo de información de proveedores.

91

Pronósticos.

Otros.

Algunos de estos programas para el control de inventario son nombrados a

continuación:

Inventory Pro.

Inventory Organizer Deluxe.

Inventory Power.

Inflow.

Stock It Easy.

Small Business Inventory Control.

Inventoria.

Sin embargo, este tipo de programa resulta limitativo, pues solo controla los

sistemas de inventario, dejando aislado los controles de producción. Es por esto que

es más ventajoso para la empresa y su gerencia de producción respaldarse con un

sistema ERP.

Para escoger alguno de los muchos de estos sistemas disponibles, es necesario

evaluar los pros y contras de cada oferta, así como también, que ellos encajen con las

necesidades reales de la empresa. Para ello es necesario evaluar la investigación

anexa en un trabajo de factibilidad para la adquisición e instalación de uno de los

sistemas ERP. Entre los que podemos recomendar según sus características especiales

que se ajustan a los procesos productivos de la empresa, son los siguientes:

American Software,

The Baan Company y

SAP.

Siendo este ultimo el de más renombre y utilizados por más de diez millones de

usuarios en todo el mundo.

92

Costos de implementación de SAP

La implementación de SAP R/3 comprende costos de varios tipos que pueden

afectar al negocio de muchas empresas, corriendo el riesgo de que los sistemas de

producción no se ajusten fácilmente y que los instrumentos del ERP exceda las metas

de costos, no obteniendo así los beneficios pensados.

Los costos de implementación de SAP están sujetos a ciertas condiciones y

contienen los siguientes:

Costo del Hardware

Costo del software (R/3)

Costo de software no-SAP (sistema operativo, software de respaldo) y

hardware adicional (equipo de lectura de código de barras).

Costo de la Implementación de procesos

Costo de entrenamiento de los operadores

Costo de mantenimiento del sistema

Costo de oportunidad por fallas de sistema.

Costo de actualización periódica del sistema.

Al realizarse la consulta de precios, estos varían según el número de usuarios que

la empresa necesite. a través de la empresa CorpoNet, se obtuvo el rango de estos

precios:

De tres a cinco usuarios, se requiere un presupuesto aproximado de 27.000

USD a 30.000 USD.

De seis a diez usuarios, se requiere un presupuesto aproximado de 31.000

USD a 43.000 USD.

De 11 usuarios en adelante, los presupuestos inician a partir de 43.000 USD.

Dentro de estos precios, incluyendo los siguientes servicios a disposición de la

empresa que adquiere el ERP:

1. - Licencias de SAP Business One.

2. - Planeación de proyecto y alcance.

93

3. - Consultoría.

a) Análisis de proceso.

b) Diseño del modelo de implementación.

c) Pruebas de modelo.

d) Capacitación.

e) Implementación.

. d) Salida en Vivo.

4. - Servicios Post- implementación.

a) Soporte a salida en Vivo.

b) Servicios de mejora.

Siendo Ofimuebles, C.A. una empresa manufacturera, con diversas áreas de

trabajo e instalaciones pero que a sus vez, podría manejarse con pocos usuarios en el

sistema. Es decir, que entraría en el primer rango para la primera etapa, dando tiempo

para los ajustes de su proceso productivo y los demás sectores con SAP.

Deberá contar con un presupuesto en moneda local de Bs. 160.000,00

aproximadamente fuera de los gastos administrativos que este podría ocasionar en

caso de la búsqueda de financiamiento bancario, lo que lo hace accesible en su

primera etapa para la mejora total de la empresa.

Análisis DAFO.

Para concluir con el objetivo se realizó una matriz DAFO, para determinar los pros

y contras de una posible adquisición de un sistema ERP. Esta, se encuentra plasmada

en el cuadro 18. Donde se muestra muy claro cuál fue la tendencia de la misma,

resultando con más pros que contras lo que favorece e impulsa a la implementación

de sistemas computarizados de planeación de los recursos de la empresa.

Esta, presenta una muestra favorable para la adquisición del software, brindando

las más grandes oportunidades y fortalezas que apoyan la iniciativa de la

implementación de nuevas tecnologías en el proceso productivo y de calidad que

añade valores agregados a los productos y servicios que ofrece Ofimuebles, C.A.

94

Cuadro 18

Análisis DAFO.

Tema de análisis: Adquisición de un Sistema ERP.

Fortaleza Debilidades

-Control total de la cadena de

suministros en los procesos productivos

de la empresa.

-Manejo sistematizado de los controles

de inventario.

-Flexibilidad en la dirección de la

Gerencia de Producción.

-Optimización de los procesos y

adquisición de nueva tecnología de

control.

-No presenta la mano de obra calificada

para el manejo de un sistema de

inventario.

-No existen los equipos tecnológicos

necesarios.

Oportunidades Amenazas

-Existencia de la voluntad gerencial

para la aplicación de nuevas tecnologías

para el control de inventario.

-Actualmente en el mercado se

encuentra diversidad de software

controladores de inventario.

-Oportunidad para la preparación de

personal y optimización de los recursos

tecnológicos.

-Se vinculan todas las áreas de la

compañía en un solo sistema.

-Aumento de valor agregado a los

procesos de producción y calidad de los

productos

-Los costos de los diferentes sistemas

ERP, son variables con el tiempo y

altamente costosos.

-Que el personal y los procesos

productivos no se adecuen rápidamente

a las exigencias de un nuevo diseño

productivo y de control.

95

CONCLUCIONES

1. Existen una gran variedad de problemas en los procesos inherentes al

almacén, que por medio de la observación directa y análisis pudieron

detectarse muchos de ellos, donde destacan la mala preparación del personal

que debe estar encargado de las funciones de almacenaje y control de

inventario, la metodología empleada no es la adecuada y a veces inexistente,

encontrándose mal manejo del material, procedimientos no apropiados y no

automatizados.

2. Las áreas de almacenamiento no están haciendo bien aprovechadas en su

totalidad, mucho menos se le da el buen uso a las herramientas de almacenajes

de los materiales utilizados, por lo que se propuso un almacén principal para

la materia prima de mayor importancia redistribuyendo los puntos de

almacenamiento por área o sector de trabajo y depósitos fijos de la fábrica.

3. Se clasificaron los materiales según su importancia mediante la clasificación

ABC para su posterior codificación. Dando así, una base de datos primaria

para su uso futuro en los controles de inventario, ya sea manual o

automatizado.

4. Se realizaron los cálculos pertinentes a los puntos de reorden R y cantidad de

pedido óptimo Qópt, de los materiales más importantes para dar demostración

para el cálculo de los menos importantes. Base de datos importante para el

control de existencias de los materiales y su consumo del inventario.

5. Existe la posibilidad de implementación de los sistemas ERP como SAP,

según mostró los costos de implementación y los resultados del análisis

FODA, reflejando más beneficios que contras con la adquisición de este.

96

RECOMENDACIONES

1. Realizar el análisis de la organización estructural de la empresa,

específicamente en el sector productivo de la misma, para el diagnostico de

centralización de tomas de decisiones que puedan afectar la capacidad

productiva y procesos que puedan tener relación con la gestión y control de

almacenamiento e inventario.

2. Desarrollar un proyecto de factibilidad para la implementación de software

ERP ajustando los procesos de producción existente dentro de la empresa y

las demás áreas en relación a esta.

3. Elaboración de políticas de almacenamiento y control, como también de

ambiente mediante la implantación de la herramienta o filosofía Seis Sigma.

97

REFERENCIAS

Bibliográficas.

Aquilino N., Jacobs R. y Chase R. (2005). Administración de la Producción y

Operaciones para una Ventaja Competitiva. McGraw-Hill.

Cabello (2009) con una Propuesta de un Modelo de Control de Inventario para el

Cuadro de Herramientas del Taller Mecánico de CVG Bauxilum, C.A. en Puerto

Ordaz para el título de Ingeniero Industrial de I.U.P. “Santiago Mariño.”

Espinoza K. (2008), sobre la Actualización de Parámetros de Control de

Inventarios de los Repuestos Críticos en el Stock de Almacén, para la Empresa CVG

Bauxilum, C.A. en el Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño.”

Fonseca y Peña (2009), el cual estuvo orientado a la Propuesta para el Diseño de

un Sistema Automatizado para el Control de Inventario de la Empresa Distribuidora

Soles 5, C.A. en Caracas.

por Romero (2008), basándose en la Implementación de Método de Planificación y

Control de Inventario de la empresa Servicios Industriales Álvarez, C.A. en Puerto

Ordaz para el título de Ingeniero Industrial de I.U.P. “Santiago Mariño”

No Bibliográficas.

http://books.google.co.ve/books?id=BhymmEqkkJwC&pg=PA297&dq=metodologia

+de+la+investigacion+tamayo+y+tamayo&hl=es&ei=gc8RTufDJMSCgAeRy5TjDQ

&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=1&sqi=2&ved=0CCgQ6AEwAA#v=on

epage&q&f=false

http://es.wikipedia.org/wiki/Almacen

http://es.wikipedia.org/wiki/Codificaci%C3%B3n_digital

http://es.wikipedia.org/wiki/Inventario

http://es.wikipedia.org/wiki/Pallet

http://html.rincondelvago.com/graficos-estadisticos.html

http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/jorgep/images/stories/inventarios.pdf

http://www.gobiernoenlinea.ve/docMgr/sharedfiles/066.pdf

98

http://www.mipunto.com/venezuelavirtual/leyesdevenezuela/ordinarias/leydealmacenesge

neralesdedeposito.html

http://www.mitecnologico.com/Main/FuncionesDelAlmacen

http://www.monografias.com/trabajos12/alma/alma.shtml

http://www.monografias.com/trabajos24/metodo-abc/metodo-abc.shtml

http://www.scribd.com/doc/4958833/El-proceso-de-investigacion-Sabino-Carlos

http://www.corponet.com.mx/preguntas-frecuentes-sap-business-one.htm#7

http://www.tuobra.unam.mx/publicadas/040702105342-El-2.html

99

ANEXOS

100

ANEXO 1

101

ANEXO 2

102

ANEXO 3

103

ANEXO 4

GALPÓN “B”

104

ANEXO 5

105

ANEXO 6

106

RESUMEN DEL CURRICULUM VITAE

107

108