2.3. tops (8d´s, fmea, herramientas estadísticas y de proceso)

TOPS, 8D´S, FMEA, HERRAMIENTAS ESTADISTICAS Y DE PROCESODEFINICIONES TOP’S                                              Un proceso disciplinado y sistemático de resolver problemas y prevenir su ocurrencia. Esta es la técnica de solución de problemas de la empresa, Ford Motor Company.Es un acrónimo de “Total de Operaciones del Sistema de Procesamiento”.Sistema de Procesamiento de Operaciones Total, sistema de créditos para algunos cambios en la forma en que el sistema.8 D´S (OCHO DISCIPLINAS)¿CUÁL ES EL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D?La propuesta de resolución de problemas 8 D (Ocho disciplinas) se puede utilizar para identificar, corregir y eliminar la repetición de problemas referidos a la calidad. 8D es una metodología de resolución de problemas para el mejoramiento de productos y procesos. Se estructura en ocho disciplinas, acentuando la sinergia del equipo. Todo el equipo cree que es mejor y más fluido juntos que la simple suma de las calidades individuales de sus miembros. 8D también se conoce como: Global 8D, Ford 8D, o TOPS 8D.USO DEL ACERCAMIENTO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE OCHO DISCIPLINAS. APLICACIONES:• Inconformidades mayores• Quejas de los clientes• Temas recurrentes• Necesidades de visión como equipoPASOS PARA LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. PROCESO:Paso cero. Prepárese y cree Toma de consciencia. Primero, usted necesita prepararse para 8D. Las autorizaciones/requieren de no cada problema un 8D. También, 8D es un proceso problem-solving basado en hechos que implica algunas habilidades especializadas y una cultura ese mejoramiento continúo de

los favores. Puede haber cierta educación y entrenamiento requeridos antes de que 8D trabaje con eficacia en una organización.D1. CONFORME UN EQUIPO.Monte un equipo transfuncional (con un líder de equipo eficaz) que tenga el conocimiento, el tiempo, la autoridad y la habilidad para solucionar el problema e implementar las acciones correctivas necesarias. Y fije la estructura, las metas, los roles, los procedimientos y las interrelaciones para establecer un equipo eficaz.

D2. DESCRIBA EL PROBLEMA. DEFINA EL PROBLEMA EN TÉRMINOS MESURABLES.Especifique el problema del cliente interno o externo describiéndolo en términos específicos y cuantificables: Quién, qué, cuándo, dónde, porqué, cómo, cuántos (Análisis 5W2H).

D3. IMPLEMENTE Y VERIFIQUE LAS ACCIONES INTERINAS DE CONTENCIÓN DEL PROBLEMA. Arreglos temporales. Defina y ponga esas acciones en ejecución para proteger a los clientes contra el problema hasta que se ponga en ejecución la acción correctiva definitiva. Verifique la eficacia de las acciones de contención con datos.

D4. IDENTIFIQUE Y VERIFIQUE LAS CAUSAS RAÍZ.Identifique todas las causas potenciales que podrían explicar porqué ocurrió el problema. Diagrama Causa - Efecto. Contraste cada causa raíz contra la descripción e información sobre el problema. Identifique las acciones correctivas alternativas para eliminar la causa raíz. Observe que existen dos tipos paralelos de causas raíz: una causa raíz del acontecimiento (el sistema que permitió que ocurra el acontecimiento), y una causa raíz de escape/ punto del escape (el sistema que permitió que el acontecimiento se escape sin ser detectado).D5. ELIJA Y VERIFIQUE LAS ACCIONES CORRECTIVAS.Confirme que las acciones correctivas seleccionadas resolverán el problema para el cliente y no causarán indeseables efectos secundarios. Si es necesario, defina las acciones de contingencia, basadas en la gravedad potencial de los efectos secundarios.D6. PONGA Y VALIDE LAS ACCIONES CORRECTIVAS PERMANENTES EN EJECUCIÓN. Elija los controles para asegurarse que se elimina la causa raíz. Una vez en producción, supervise los efectos a largo plazo y ponga los controles y las acciones adicionales de contingencia en ejecución cuanto sean necesarias.D7. PREVENGA LA REPETICIÓN DEL PROBLEMA.Identifique y fije los pasos que se necesitan a tomar para prevenir que el mismo o similares problemas, se repitan en el futuro: modifique las especificaciones, el entrenamiento de actualización, la revisión del flujo de trabajo, y mejore los sistemas de administración, los sistemas operativos, las prácticas y los procedimientos.

D8. FELICITE A SU EQUIPOReconozca los esfuerzos colectivos de su equipo. Publique su logro. Comparta su

conocimiento y aprendizaje a lo largo y ancho de la organización.FORTALEZAS DEL MÉTODO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. BENEFICIOS  Es una propuesta eficaz para encontrar una causa raíz, las acciones correctivas apropiadas para eliminarla, y poner en acción la ejecución correctiva permanente.

   Ayuda a explorar el sistema de control que permitió que ocurra el problema. El punto de escape se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar prematuramente la falta o su causa si ocurre otra vez.

  El circuito de prevención explora los sistemas que permitieron que se dé la situación en la cual se activó por primera vez la falla y su mecanismo causal.

LIMITACIONES DEL MARCO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 8D. DESVENTAJAS  El entrenamiento 8D puede demandar mucho tiempo y es difícil de desarrollar.

  Se requiere además del entrenamiento en el proceso de resolución 8D, la recopilación de la información y el análisis de datos tales como diagramas de Pareto, Diagrama esqueleto de Pescado, y organigramas sólo por nombrar sólo alguno de ellos.

FMEA

Como se ha visto a través de los años las capacidades y la funcionalidad de aumento de muchos productos están haciendo más difícil para que los fabricantes mantengan la calidad y la confiabilidad.Tradicionalmente, la confiabilidad se ha alcanzado con la prueba y el uso extensos de técnicas tales como modelar probabilísticos  de la confiabilidad. Éstas son técnicas hechas en las últimas etapas del desarrollo.El desafío es diseñar en calidad y confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo.El análisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodología para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde está más fácil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseño. FMEA se utiliza para identificar modos de fallo potenciales, para determinar su efecto sobre la operación del producto, y para identificar acciones para atenuar las faltas.Un paso crucial está anticipando qué pudo ir mal con un producto. Mientras que anticipar cada modo de fallo no es posible, el equipo del desarrollo debe formular tan extenso una lista de los modos de fallo potenciales como sea posible.

El uso temprano y constante de FMEA en el proceso del diseño permite que el ingeniero diseñe fuera de faltas y produzca productos agradables confiables, seguros, y del cliente. FMEA también captura la información histórica para el uso en la mejora futura del producto.TIPOS DE FMEAHay varios tipos de FMEA, algo se utiliza mucho más a menudo que otros. FMEA debe ser hecho siempre siempre que las faltas significaran daño o lesión potencial al usuario del artículo del extremo que es diseñado. Los tipos de FMEA son:         Sistema - focos en funciones globales del sistema         Diseño - focos en componentes y subsistemas         Proceso - focos en procesos de la fabricación y de asambleas         Servicio - focos en funciones del servicio         Software - focos en funciones del softwareUSO DE FMEAHistóricamente, los ingenieros han hecho un buen trabajo de evaluar las funciones y la forma de productos y de procesos en la fase del diseño. No han hecho siempre tan bien en diseñar en confiabilidad y calidad.El ingeniero utiliza factores de seguridad como manera de cerciorarse de que el diseño trabajará y protegió a menudo a usuario contra producto o falta del proceso.FMEA provee al ingeniero una herramienta que pueda asistir el abastecimiento confiable, seguro, los productos agradables y los procesos del cliente. Puesto que la ayuda de FMEA el ingeniero identifica el producto potencial o faltas de proceso, pueden utilizarlo:         Desarrollan el producto o los requisitos de proceso que reducen al mínimo la probabilidad de esas faltas.         Evalúe los requisitos obtenidos del cliente o de otros participantes en el proceso del diseño para asegurarse de que esos requisitos no introducen faltas potenciales.         Identifican las características del diseño que contribuyen a las faltas y las diseñan fuera del sistema o reducen al mínimo por lo menos los efectos que resultan.         Desarrollan los métodos y los procedimientos para desarrollar y para probar el producto/proceso para asegurarse de que las faltas se han eliminado con éxito.         Sigue y maneja los riesgos potenciales en el diseño. Seguir los riesgos contribuye al desarrollo de la memoria corporativa y del éxito de los productos futuros también.         Asegúrese de que cualquier falta que podría ocurrir no dañe o afecte seriamente a cliente del producto/proceso.VENTAJAS DE FMEAFMEA se diseña para asistir al ingeniero mejora la calidad y la confiabilidad del diseño. Utilizar correctamente el FMEA proporciona al ingeniero varias ventajas.Entre otras, estas ventajas incluyen:         Mejorar la confiabilidad y la calidad de producto/proceso         Aumenta la satisfacción de cliente         Identificación y eliminación tempranas de los modos de fallo potenciales de producto/proceso

         Da la prioridad a las deficiencias de producto/proceso         Captura el conocimiento de ingeniería/organización         Acentúa la prevención del problema         Proporciona el foco para la prueba mejorada y desarrollo         Reduce al mínimo últimos cambios y coste asociado         Catalizador para el intercambio del trabajo en equipo y de la idea entre las funcionesSINCRONIZACIÓN DE FMEAEl FMEA es un documento vivo. A través de ciclo de desarrollo del producto, cambio y las actualizaciones que se hacen en el producto y proceso. Estos cambios pueden e introducen a menudo nuevos modos de fallo.Es por lo tanto importante repasar y/o poner al día el FMEA cuando:         Se está iniciando un producto nuevo o un proceso (al principio del ciclo).         Los cambios se realizan a las condiciones de funcionamiento del producto o se espera que el proceso funcione adentro.         Un cambio se realiza al producto o diseño del proceso. Se correlacionan el producto y el proceso. Cuando se cambia el diseño de producto se afecta el proceso y viceversa.         Se instituyen las nuevas regulaciones.         La regeneración de cliente indica problemas en el producto o el procesoPROCEDIMIENTO DE FMEAEl proceso para conducir un FMEA es directo. Los pasos básicos son:1.    Describe el producto/proceso y su función. Una comprensión del producto o del proceso bajo consideración es importante haber articulado claramente. Esta comprensión simplifica el proceso del análisis ayudando al ingeniero a identificar esas aplicaciones de producto/proceso que bajen dentro de la función prevista y que bajen afuera.1.    Crea un diagrama de bloque del producto o procéselo. Un diagrama de bloque del producto/proceso debe ser desarrollado. Este diagrama demuestra componentes importantes o pasos de proceso como bloques conectados juntos por las líneas que indican cómo los componentes o los pasos son relacionados. El diagrama demuestra las relaciones lógicas de componentes y establece una estructura alrededor de la cual el FMEA pueda ser desarrollado. Establezca un sistema de la codificación para identificar elementos del sistema. El diagrama de bloque se debe incluir siempre con la forma de FMEA.Termine el jefe en la hoja de trabajo de la forma de FMEA: Producto/Sistema, Subsistema./Montaje, componente, plomo del diseño,se preparó cerca, fecha, revisión (letra o número), y fecha de la revisión. Modifique estos títulos según lo necesitado.2.    Utilice el diagrama preparado arriba para comenzar artículos o funciones del listado. Si los artículos son componentes, enumérelos de una manera lógica debajo de su subsistema/asamblea basado en el diagrama de bloque.3.    Identifique Los Modos De Fallo. Un modo de fallo se define como la manera en la cual un componente, un subsistema, un sistema, un proceso, un etc. podrían potencialmente no poder resolver el intento de cálculo. Los ejemplos de los modos de fallo potenciales incluyen:         Corrosión

         Fragilidad de hidrógeno         Corto o abierto eléctrico         Fatiga Del Esfuerzo de torsión         Deformación         El agrietarse1.    Un modo de fallo en un componente puede servir como la causa de un modo de fallo en otro componente. Cada falta se debe enumerar en términos técnicos. Los modos de fallo se deben enumerar para la función de cada paso del componente o del proceso. A este punto el modo de fallo debe ser identificado si o no la falta es probable ocurrir. Mirar productos similares o procesos y las faltas que se han documentado para ellas es un punto de partida excelente.2.    Describa los efectos de esos modos de fallo. Para cada modo de fallo identificado el ingeniero debe determinarse cuál será el último efecto. Un efecto de la falta se define como resultado un modo de fallo en la función del producto/proceso según lo percibido por el cliente. Deben ser descritos en términos de lo que pudo ver el cliente o experiencia si ocurre el modo de fallo identificado. Tenga presente el interno así como el cliente externo. Los ejemplos de los efectos de la falta incluyen:         Lesión al usuario         Inoperabilidad del producto o del proceso         Aspecto incorrecto del producto o del proceso         Olores         Funcionamiento degradado         RuidoEstablezca una graduación numérica para la severidad del efecto. Una escala estándar de la industria común utiliza 1 para no representar ningún efecto y 10 para indicar muy severo con la falta que afecta la operación y la seguridad de sistema sin la advertencia.El intento de la graduación es ayudar al analista a determinarse si una falta sería un fastidio de menor importanciaEsto permite al ingeniero dar la prioridad a las faltas y tratar las ediciones grandes verdaderas primero.1.    Identifique las causas para cada modo de fallo. Una causa de la falta se define como debilidad del diseño que pueda dar lugar a una falta. Las causas potenciales para cada modo de fallo deben ser identificadas y ser documentadas.Las causas se deben enumerar en términos técnicos y no en términos de síntomas. Los ejemplos de causas potenciales incluyen:         El esfuerzo de torsión incorrecto se aplicó         Condiciones de funcionamiento incorrectas         Contaminación         Algoritmos erróneos         Alineación incorrecta         Cargamento excesivo         Voltaje excesivo1.    Incorpore el factor de la probabilidad. Un peso numérico se debe asignar a cada causa que indica cómo esa causa está probablemente (probabilidad de la causa que ocurre). Una escala estándar de la industria común utiliza 1 para

representar no probablemente y 10 para indicar inevitable.El ingeniero debe ahora identificar técnicas de la prueba, del análisis, de la supervisión, y otro que pueden o haber sido utilizados en los mismos o productos/procesos similares detectar faltas. Cada uno de estos controles para determinar cómo esta, se espera que identifique o detecte modos de fallo.Después de que un producto nuevo o un proceso haya estado en el uso previamente desapercibido o los modos de fallo no identificados pueden aparecer. El FMEA debe entonces ser actualizado y planes hechos para tratar esas faltas de eliminarlas del proceso/producto.

1.    Identifique los controles actuales (diseño o proceso). Los controles actuales (diseño o proceso) son los mecanismos que evitan que ocurra la causa del modo de fallo o que detectaron la falta antes de que alcancen a cliente.De acuerdo con los controles actuales, considere la probabilidad de la detección usando la tabla siguiente para la dirección.2.    Determine la probabilidad de la detección. La detección es un gravamen de la probabilidad que los controles actuales (diseño y proceso) detectarán la causa del modo de fallo o del modo de fallo sí mismo, así evitando que alcance al cliente.3.    Risk Priority Numbers (RPN). El RPN es un producto matemático de los grados numéricos de la severidad, de la probabilidad y de la detección. RPN= (Severidad) x (Probabilidad) x (Detección). El RPN se utiliza para dar prioridad a artículos el planeamiento o la acción adicional de la calidad.Estas acciones podían incluir: Procedimientos específicos de la inspección, de la prueba o de la calidad; selección de diversos componentes o materiales; el reducir la capacidad normal; limitación de tensiones ambientales o del rango de operación; reajuste del artículo para evitar el modo de fallo; supervisión de mecanismos; ejecución de mantenimiento preventivo; e inclusión de los sistemas o de la redundancia de repuesto.4.    Determine Acciones Recomendadas (Determine Recommended Action(s)) para tratar las faltas potenciales que tiene un RPN alto.5.    Asigne la responsabilidad y una fecha de la terminación en blanco para estas acciones. Esto hace responsabilidaad neta y facilita el seguimiento.6.    Indique las acciones tomadas. Después de que se hayan tomado estas acciones, valore de nuevo la severidad, la probabilidad y la detección y repase el RPN revisado. ¿Se requiere cualquier otra acción más7.    Ponga al día el FMEA como los cambios en el diseño o proceso, los cambios del gravamen o la nueva información.