DISEÑO DE UN PLAN HACCP PARA EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE SALSA DE TOMATE

José David Torres González

AREA SISTEMAS DE CALIDAD

VIII SEMESTRE

INGENIERIA DE ALIMENTOS

UNIVERSIDAD DE CARTAGENA

2012

INTRODUCCION: El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico. El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros.

PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).

PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.

PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.

PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente.

PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.

APLICACIÓN Y SECUENCIA DE PASOS

Formación de un equipo de HACCP Descripción del producto Determinación del uso al que ha de destinarse Elaboración de un diagrama de flujo Confirmación in situ del diagrama de flujo numeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros

identificados Determinación de los puntos críticos de control (PCC) Establecimiento de límites críticos para cada PCC Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC Establecimiento de medidas correctivas Establecimiento de procedimientos de comprobación Establecimiento de un sistema de documentación y registro Verificación y validación del plan HACCP

Plan HACCP: es el documento escrito, basado en los principios HACCP que describe los procedimientos a seguir para asegurar el control de un proceso específico.

Sistema HACCP: es el resultado de la implementación del plan HACCP y que en suma, es el conjunto de acciones encaminadas a identificar, evaluar y controlar los riesgos o peligros significativos para la inocuidad de un alimento.

En cuanto al documento escrito o plan HACCP, éste debe contar con:

Una descripción precisa del producto, y además, descripción del tipo de empaque, el uso final del producto, el consumidor hacia quien va dirigido, tiempo de vida útil y recomendaciones de almacenamiento

Un esquema del flujo del proceso

El análisis de los riesgos biológicos, químicos y físicos que se presentan en cada etapa del proceso, identificando los puntos críticos de control o PCC

El esquema del plan en sí, que incluye los PCC identificados, el riesgo a eliminar, los límites críticos, el monitoreo de los PCC (qué, cómo, con qué frecuencia y quién), las acciones correctivas, los registros del monitoreo y la

verificación, sintetizando todo esto en un cuadro.

ORGANIZACIÓN DEL EQUIPO HACCP

ORGANIGRAMA FUNCIONAL DEL EQUIPO HACCP

Funciones de los miembros del Equipo HACCP

Jefe de planta:

Responsable del Sistema de Calidad.

Elaborará y asignará las funciones del personal.

Elaborará los reportes de producción y verificará las necesidades en cada sector.

Supervisará que el personal realice correctamente sus funciones.

Control de Calidad: Líder del Equipo HACCP. Tiene como función, el monitoreo del proceso

teniendo mayor atención en los Puntos Críticos de Control.

Realizar los análisis necesarios por lote de producción.

Jefe de Producción: Miembro del Equipo HACCP, cuya función es dar solución inmediata a los

problemas que se presentan durante el proceso.

Responsable de Mantenimiento.

Miembro del Equipo HACCP. Se encarga del buen funcionamiento de la maquinaria

utilizada durante todo el proceso y del respectivo mantenimiento de cada una de ellas.

Además de la calibración los equipos usados en el área de control de calidad.

Responsable de Almacén: Miembro del Equipo HACCP. Administra el manejo de los insumos

del proceso, llevando un control diario de las cantidades usadas tanto de materia prima como de

insumos.

DESCRIPCION DEL PRODUCTO

LA SALSA DE TOMATE

COMPOSICION DEL PRODUCTO: La salsa de tomate es el producto elaborado a partir de tomates sanos y maduros, enteros, troceados, o pulpa o concentrado de tomate, sal, vinagre, condimentos, especies y aditivos permitidos.

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO: No debe contener dentro de la formulación: Almidones naturales o modificados, frutas u hortalizas, se acepta la adición de espesantes y estabilizantes hasta un 6 % máximo en masa solo en mezcla en el producto terminado.

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO: Es un producto que se obtiene por evaporación parcial del agua contenida en la pulpa de tomate y adición de sal, especias, vinagre. La salsa guarda las propiedades organolépticas del tomate, y en el proceso se puede agregar azúcar para dar un sabor dulce y espesantes (CMC) para lograr mayor consistencia. Existen en el mercado variedad de salsas y pastas de tomate que se presentan en frascos o latas, diferenciándose por su condimentación y espesor (grado de concentración). A nivel industrial la salsa se elabora a partir de una pasta de tomate concentrada, la cual se diluye con agua y se mezcla con sal, azúcar, especias y vinagre. No obstante, una salsa de óptima calidad solamente se puede elaborar a partir de tomates frescos. Es comercializado generalmente en recipientes de plástico o vidrio sellados, con contenido aproximado de 250 g. el tiempo de vida estimado bajo las condiciones apropiadas de almacenamiento es de 7 a 8 meses. Las condiciones de almacenamiento del producto en todo momento deben ser controladas, evitando temperaturas de congelamiento. El producto está orientado hacia el público en general, ya sea en el ámbito doméstico o institucional. Está específicamente procesado para ser consumido por todo tipo de poblaciones. La consistencia del producto se mide en grados ºBrix, Las salsas de tomate normales deben superar aproximadamente los 25º grados ºBrix, (lo que permite una buena conservación) para obtener la consistencia estándar requerida por el consumidor. De esta manera, las diferentes marcas en el mercado varían esta graduación. Esto influye en sus estructuras de costos, reflejadas en el precio final del producto.

.

5. INSTALACIONES Y EQUIPOS

El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio.

Estufa. Despulpador (licuadora) Reloj Balanza Baño maría, campana o túnel con vapor Botellas o frascos de vidrio

Árbol de decisión para identificar los PCC

DIAGRAMA DEL PROCESO DE OBTENCION DE LA SALSA DE TOMATE

(*) Punto Crítico de Control (PCC)

TIPOS DE ANALISIS Para la caracterización del producto se hacen análisis como: IM, Determinación de pH, Determinación de grados Brix, Determinación de acidez, Determinación de humedad, Análisis sensorial. Además los anteriores análisis se realizan control de calidad en la materia prima, en el proceso y en el producto final. En la materia prima: Los tomates deben ser frescos, completamente rojos y sanos. En el proceso: Los tratamientos de cocción y de pasteurizado se deben efectuar con el tiempo y temperaturas necesarias, para lograr el espesor deseado. En el producto final: Debe chequearse, la textura, el color, el sabor, el olor, el grado de concentración (grados Brix). Además debe chequearse el sello y contenido de la botella.

 

TABLA 1. Análisis de los peligros e identificación de los PCC según la técnica del árbol de decisión

Etapas del proceso Análisis de Peligros ¿Este peligro es

significativo para la

inocuidad del

alimento?

Justifique su decisión Medida de control de los peligros

¿Esta etapa es un PCC?

Recepción y Pesado (#) Biológico: ContaminaciónMicrobiológica proveniente del campo, del agua de riego, o personal laborante

Físico: Moscas, tierra, pelos, residuos de metales Químico: Residuos dePlaguicidas aplicados en el campo

SI

.

SI

SI

*Los tomates llegan a la planta con una alta carga microbiana ya que en la cosecha están en contacto con tierra y aguas de cultivo*Al encontrarse en la superficie de los tomates pueden causar deterioro.*Transportan microorganismos

Control de proveedores aceptando que solo traigan a la planta tomates frescos y maduros

Se deben aplicar y controlar las condiciones adecuadas de limpieza y desinfección.

NO

Selección, lavado y desinfección (#)

Biológico: Presencia de microorganismosPatógenos provenientes delCampo. Físico: presencia de tierra, suciedades. Químico: residuos de plaguicidas

SI

*Los tomates (materia prima) inicialmente contiene una alta carga de contaminación lo cual se debe controlar*los contaminantes Pueden ocasionar que los tomates se dañen y por ende que el producto no tenga las características deseadas.

*Reducir los niveles de contaminación y retirar los tomates dañados, para obtener tomates sanos y maduros. *Lavar tomates cuidadosamente,emplear aguaclorada a bajas concentraciones < 5% y mantener laTemperatura entre 12-20 ºC

SI

Trozado en Cuartos Biológico: posible contaminación debido a la limpieza ineficiente de los equipos. Físico: NPQuímico: NP

SI Los tomates fueron lavados cuidadosamente por ende fue reducida la contaminación a niveles aceptables.

Los equipos se deben limpiar y desinfectar adecuadamente (utilizando detergentes) Realizar los cortes de tal manera que los tomates no pierdan su consistencia.

NO

Escurrido Biológico: posible crecimiento microbiano y medioambiente. Físico: NPQuímico: NP

NO Los tomates troceados son colocados en bandejas para que escurran el agua del lavado.

Tener en condiciones óptimas de limpieza las bandejas*Que el aire de la planta sea renovado y libre de contaminantes.

NO

Escaldado (#) Biológico: actividad, microbiana y de las enzimas en el fruto. Físico: NPQuímico: NP

SI Es necesario controlar las condiciones de tiempo y temperatura de esta etapa, para inactivar las enzimas del fruto ya que si no se hace los tomates se dañan.

Los tomates se sumergen en agua limpia y se calientan a 90-95 °C durante 5 minutos.

SI

Extracción de la Pulpa (#)

Biológico: posible contaminación por los utensilios, manipuladores y medio ambienteFísico: NP Químico: NP

SI Si se aplican los POES y BPM en operadores y equipos esta etapa no representa ningún peligro.

La despulpadora y demás equipos y utensilios debe estar limpio y desinfectados a la vez que Debe seguirse el procedimiento adecuado para dicha extracción

NO

Concentración (#) Biológico: posible contaminación por los utensilios, manipuladores Físico: NPQuímico: NP

SI Se deben aplicar los POES y BPM en operadores y equipos esta etapa, a la vez el control del tiempo y la temperatura. Para que el producto final tenga

La pulpa se cocina por un tiempo de 30 a 45 minutos, a una temperatura de 90-95 (+/- 5ºC) °C, agitando suave y constantemente.

SI

la concentración adecuada. Envasado (#) Biológico: posible

contaminación por los utensilios, ambiente, envases, operariosFísico: NPQuímico: NP

SI Se deben aplicar los POES y BPM en operadores y equipos esta etapa, a la vez que se deben envasar en caliente para que esta temperatura ayude en la esterilización

El envasado se hace en frascos o botellas de vidrio que han sido previamente esterilizados. La salsa se chorrea a una temperatura mínima de 85C (+/- 2ºC) y para evitar que queden burbujas de aire los envases se golpean suavemente en el fondo a medida que se van llenando.

SI

Pasteurizado (#) Biológico: sobrevivencia de patógenos por deficiente tratamiento térmico (empleo de temperatura y tiempo incorrectos o una elevada carga inicial) Físico: NPQuímico: NP

SI Se hace para eliminar los microorganismos que pudieran haber sobrevivido a las temperaturas del proceso y así garantizar la vida útil del producto

Controlar el proceso térmico y el tiempo empleadoSe hace calentando los envases a 95 °C (+/- 2ºC) por 10 minutos, contados a partir de que el agua comienza a hervir.

SI

Enfriamiento (#) Biológico: posible contaminación por los utensilios antes de ser envasado y pasteurizado Agua de enfriamiento en malas condiciones higiénicas.Físico: NPQuímico: NP

SI El agua emplea como medio de enfriamiento debe estar en condiciones asépticas.

Los envases se enfrían hasta la temperatura ambiente. Para ello se colocan en otro recipiente con agua tibia a 15-18ºC (+/- 1ºC)

SI

Etiquetado Biológico: NPFísico: fallas en la etiqueta (pega insuficiente, información incompleta, generando desconocimiento al consumidor sobre la fecha de vencimiento.Químico: NP

NO Se debe cumplir con los requerimientos de la ley para una correcta información al consumidor.

El pegado de etiquetas debe ser realizar por personal entrenado y vigilado por personal experto, luego el producto se coloca en cajas de cartón

NO

Almacenamiento Biológico: posible crecimiento de patógenos (de mohos alrededor de los envases) por fallas en las temperaturas de refrigeración o por la alta humedad del ambiente. Físico: NPQuímico: NP

SI La humedad del ambiente ocasiona que el producto se deteriore.

Por ser un producto de alta concentración se conserva gran tiempo en condiciones normales. Las cajas se almacenan en un lugar fresco, seco y oscuro, o se puede colocar bajo refrigeración 4-9 ºC hasta su distribución.

NO

TABLA 2 .Plan HACCP Para la Salsa de Tomate

Etapa del proceso PCC

Peligro significativoidentificado

Limites críticos para cada riesgo

identificado

Procedimiento de monitoreo Acción correctiva

Registros Verificación

Que Como Frecuencia Responsable

Selección y lavado y

desinfección

Supervivencia de microorganismos patógenos

Cloro libre 150 a 160 ppm en agua para la aspersión., pH del agua debe ser de 6-7

Análisis de cloro libre,

pH del agua de lavado

Kit de mediciónde cloro libre ypH meter.

Cada 30 minutos a la salida de los tranques de cloración y

lavado

Operador encargado del

proceso

Usar las concentracion

es de cloro adecuadas y someter los tomates al

tiempo correspondiente de lavado

Registros de

desinfección de

vegetales registro de desinfección de cloro, registros de

acciones correctivas

Observación periódica del

procedimiento y revisión de registros

Escaldado Actividad, microbiana y de las enzimas en el fruto.

Los tomates se sumergen en agua

limpia y se calientan a 90-95 °C durante 5

minutos.

Calentamiento en un

tiempo breve

Se toma con el

termógrafo el registro adecuado

de la temperatura y el tiempo adecuado

En cada proceso Operadores del proceso de escaldado

Detener el proceso y retirar los

tomates mal manejados en

el proceso

Registro del

termógrafo, registro de

la calibración del equipo

Revisión diaria de todos los

registros

Concentración Posible contaminación por los utensilios, manipuladores

La pulpa se cocina por un tiempo de 30 a 45 minutos, a una temperatura de 90-95

(+/- 5ºC) °C, agitando suave y constantemente.

Tiempo y

temperatura

de pasteurizado

Detalla en los

registros el control del tiempo y la temperatura

En cada proceso Supervisor y operadores del

proceso de cocción

Detener el proceso y repetir la cocción

Llevar acabo

registro detallado

de las condiciones del proceso

Revisión periódica de los

registros por parte de personal

capacitado

Envasado Contaminación por los utensilios, ambiente, envases, operarios

Se hace en frascos o botellas de vidrio que han sido previamente esterilizados. La salsa

se chorrea a una temperatura mínima de 85C (+/- 2ºC)

Control de las

condiciones

ambientales de refrigeración

Detallando las

condiciones para evitar que queden burbujas de

aire los envases

En cada tanda Los operadores del proceso de

envasado

Retirar los productos en mal estado

Llevar registros de

los productos envasados

Revisión periódica de los

registros por parte de personal

capacitado

Pasteurizado Supervivencia de patógenos

por fallas en su eliminación

Medición de la temperatura y tiempo de pasteurización a 95 °C (+/- 2ºC) por 10 minutos, contados a partir de que el agua comienza a hervir.

Tiempo y

temperatura

de pasteurizado

Registrando en el

termógrafo, la

temperatura y tiempo y funcionand

o correctame

nte el equipo de medición

En cada proceso Supervisor y operador del proceso de

pasteurización

Detener el proceso

térmico, y volverlo a realizar.

Registro del

termógrafo, registro de

la calibración del equipo

Revisión diaria de todos los

registros

Enfriamiento Posibilidad decrecimiento depatógenos porexposición atemperaturasfuera de limiteso por tiempo dealmacenamientoexcesivamente

largo

Mantener latemperatura de refrigeración de los frascos 15-18ºC

Temperaturaambiente en losalmacenesFríos.

Examinargrafica deregistrocontinuo detemperaturaAmbiente.Tomartemperaturainterna del

producto

Cada hora

Cada lote aembarcar

Supervisorde almacén

Contactarinmediatamenteal supervisor deMantenimientosi sube latemperatura

Registrosdiarios,revisados yfirmados porsupervisore

s

Auditoriaexterna delplan HACCP almenos cada

tres meses.

CONCLUSIONES

El análisis de peligros para el proceso de producción del Salsa de tomate, arrojó que los peligros biológicos son los que principalmente afectan la inocuidad del producto final. En la tabla de control del plan HACCP se indican los PCC, los límites críticos, los procedimientos de vigilancia, las acciones correctivas, los registros y los procedimientos de verificación (comprobación) lo que facilitará el control en esta línea de producción. Los PCC hallados fueron: lavado, pasteurización, escaldado, enfriamiento, cocción, y envasado. La tabla del análisis de peligros y la tabla de control del plan HACCP, son en conjunto la documentación necesaria para que el equipo HACCP propuesto, pueda implantar el sistema y garantizar que el mismo se cumpla según lo conocido, sin olvidar el previo cumplimiento de los prerrequisitos (BPM y POES).

BIBLIOGRAFÍA

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