Trabajo Final de Simulacion de Sistemas

simulacin de una propuesta de mejora en la capacidad de produccin

de la fbrica de zapatos GEORGUES LOUIS

[Simulacin de Sistemas] Pgina 1

SIMULACIN DE SISTEMAS

IND 8-1

Nombres Cdigo Email

Gallegos Gonzales Carlos

Alberto 101-05-21626 [email protected]

Nieto Rosas Miguel Angel 101-05-21040 [email protected]

Ybarcena Rosas Andr Giomar 101-05-22088 [email protected]

Arequipa 30 de Noviembre del 2013




Simulacin de una propuesta de mejora en la

capacidad de produccin

de la fbrica de zapatos GEORGUES

LOUIS

Resumen.

La presente es una investigacin universitaria propuesta para la asignatura de Simulacin de Sistemas

del octavo semestre de la Carrera Profesional de Ingeniera Industrial. Con el uso del Software Arena es

que se ha propuesto dar solucin a un problema de productividad de la empresa GEORGES LOUIS

S.R.L. que se dedica a la produccin de zapatos. Cuando se visit la empresa por primera vez, el gerente

nos resalt su problema de productividad y debido a la naturaleza de esta parte de la empresa y al

software que usaremos, es que se decidi trabajar a profundidad en la parte operativa de esta zapatera.

Despus de un largo anlisis hallamos problemas que afectan la productividad menores como asistencia

de los trabajadores a laborar y dems, pero sin duda el mayor hallazgo y donde tambin enfocamos el

trabajo fue en la cola que se produce antes de ingresar al rea de armado. Para mejorar estos aspectos se

tuvo que aadir actividades a los trabajadores que tenan poca utilizacin como ocurra con el personal de

picado, tambin se cambi el horario de trabajo a uno fijo, la compra de una cantidad mayor de cueros

para dar solucin a los pedidos en espera por cuero y la contratacin de un nuevo operario para ayudar en

actividades del rea de armado. Estas propuestas dan como resultado una mayor produccin en la

empresa.




1. INTRODUCCIN

La empresa GEORGES LOUIS S.R.L. es una empresa especializada en la

fabricacin de zapatos para mujer. Su modo de trabajo es mayormente por

pedidos, y ante ausencia de tal, la empresa produce por su cuenta propia. En una

primera etapa de esta investigacin que fue el reconocimiento del proceso, nos

tom alrededor de 2 semanas para ser entendida. Al finalizar esta primera etapa

de anlisis resaltamos su problema de productividad, es decir, no producen tanta

cantidad de zapatos como se espera y que tambin fue lo que nos manifest el

gerente. Nuestra segunda etapa fue la toma de datos (tiempos) que se realiz

entre la ltima semana de setiembre y la quincena del mes de noviembre.

Nuestra tercera etapa fue simular todo el proceso con la ayuda del software

Arena y es donde hallamos el origen del problema que es el rea de armado, aqu

es donde ms trabajo se acumula y ms tiempo pierde un pedido, entonces es

aqu donde enfocamos nuestra investigacin para darle solucin.

Fundamentalmente se hicieron 3 cambios, primero se le aadi ms actividades

a la persona encargada del rea de picado de modo que aliviane el trabajo del

rea de armado, ya que la persona de picado es la que menos porcentaje de

utilizacin posee de entre todos los trabajadores; se consider un horario fijo de

10 horas de trabajo por da; se contrat un operario ms de modo que ayude en

algunas actividades del rea de armado diferentes de las encargadas al personal

de picado.

Al llevar estas propuestas al modelo, no fue necesario cambios tan bruscos en el

modelo, solo trasladar un par de procesos de armado al rea de picado, de modo

tal que ahora pertenezcan a esta rea y no al armado. El ingreso de un nuevo

operario solo afecta en considerar un recurso que ser utilizado en vez del

personal de armado en 5 actividades del rea de armado y por ltimo el horario

fijo solo es una variacin en el Schedule.

Por ltimo nos plantearemos una pregunta, acaso aumentar la productividad no

traer consigo problemas en el comportamiento de las personas? La respuesta en

su mayora sera si, sin embargo contamos con que en esta empresa el pago es a

destajo lo que es una gran ventaja, ya que el personal desea tambin que la

empresa tenga mayor capacidad de produccin para que ellos tambin generen

ms ingresos, esta propuesta planteada de aumentar la productividad, fue

previamente conversada y apoyada por los empleados en nuestra primera etapa

de anlisis de modo que se espera no solo poder proponer cambios que mejoren

la productividad sino contar con la participacin activa de cada uno de los

trabajadores.




2. DESCRIPCIN DEL SISTEMA

2.1 Alcance del sistema

El sistema a ser estudiado comprende el proceso de produccin de zapatos de la

fbrica GEORGES LOUIS S.R.L.; desde la recepcin de las rdenes de trabajo

por parte de los operarios de corte de la fbrica hasta la puesta en almacn de las

series terminadas y empaquetadas.

CORTE DE

PIEZASDESBASTADO COSIDO PICADO ARMADO ACABADO

Materia prima

(planchas de cuero)

rdenes de trabajo

Series de zapatos

INPUTS OUTPUTS

Figura 1. El sistema en estudio est representado por los elementos y las interrelaciones que se

encuentran dentro del rectngulo verde.

2.2 Condiciones de funcionamiento del sistema

En la presente investigacin se consider que el sistema inicia a operar con un

inventario de productos en proceso igual a cero; por ende ninguno de los operarios

inicia sus actividades con trabajo pendiente.

La simulacin se llevar a cabo por un lapso de 240 das. Dicho tiempo

corresponde a un ao de trabajo considerando dos das de descanso por semana. Tal

intervalo fue escogido con el fin de analizar la productividad final del sistema bajo

cambios en la proporcin de pedidos de ballerinas, botines, y botas altas causados

por la estacionalidad.

Como eventos externos al sistema fueron considerados: la emisin de rdenes de

trabajo, y el abastecimiento de planchas de cuero. El primero fue calificado de este

modo debido a que el nmero de rdenes de trabajo por da la determina el gerente

de la fbrica en funcin de los pedidos que l recibe, siendo la cantidad de estas

rdenes una variable de tipo estocstico. El abastecimiento de planchas, por otro

lado, tambin fue considerado como evento externo debido a que condiciona la

performance del sistema cuando el requerimiento de planchas pronosticado para una




semana determinada, resulta ser inferior a la cantidad real demandada en dicho

periodo.

2.3 Detalles del proceso de produccin de zapatos de la fbrica en estudio

La empresa en estudio fabrica entre 8 y 14 series de zapatos, dependiendo de la

demanda de los comerciantes a los cuales la fbrica vende sus productos. Una serie

est conformada por 12 pares de zapatos del mismo tipo. La informacin relativa a

cada serie (como por ejemplo: el tipo de zapato, detalles del modelo, el nmero de

piezas que conforman cada unidad de zapato, etc.) ingresa a travs de la orden de

trabajo (Pedido para nuestro modelo), la cual se entregada al operario de corte que

se encuentre disponible luego de verificarse de que existe en almacn la cantidad de

cuero necesaria para atender el pedido. La empresa compra entre 45 y 60 planchas

de cuero por semana, siendo 50 la cantidad de planchas que normalmente se

adquieren.

Una vez que el operario de corte recibe la orden, ste se dirige hacia el almacn

para retirar una plancha de cuero. Posteriormente se desplaza hacia su estacin de

trabajo en donde procede con el corte de todas las piezas necesarias para formar los

24 zapatos de la serie. Al culminar con esta actividad, el operario embolsa las piezas

y las conduce hacia el almacn.

La bolsa con piezas luego es llevada desde el almacn hacia el rea de

desbastado por el operario encargado de dicha rea, apenas ste se encuentre

desocupado. En este lugar, el grosor de los bordes de las piezas se reduce con la

finalidad de facilitar la unin de las mismas, y evitar abultamientos en las zonas de

cosido del zapato. Luego de que todos los elementos pasaron por este proceso, las

piezas son nuevamente embolsadas y almacenadas.




Las piezas desbastadas son luego atendidas por uno de los 6 operarios de cosido,

de acuerdo a la disponibilidad de los mismos. Este proceso se realiza a travs de la

repeticin de dos actividades bsicas: el pegado de dos elementos con terokal, y su

posterior cosido. De esta manera se obtendr al final del proceso, 24 cortes (zapatos

sin suela ni detalles) que sern embolsados y conducidos al almacn principal.

Posteriormente el operario de picado recoge del almacn la serie y realiza de

manera consecutiva las siguientes actividades sobre ella: marcado de agujeros,

perforado, insercin de broches, y presionado. La serie luego de este proceso es

nuevamente embolsada y llevada al almacn a la espera de pasar a la siguiente etapa

que es el armado. Cabe mencionar que aquellos zapatos que no cuentan con ojales,

como es el caso de las ballerinas, no pasan por el proceso de picado.

En el rea de armado laboran 5 operarios. Cada uno de ellos trabaja de manera

independiente, es decir, cada operario arma su propia serie de zapatos de inicio a fin.

El armador inicia su rutina con el recojo de la serie del almacn principal. Una vez

en su estacin de trabajo, el operario recorta las partes sobrantes de los forros de los

24 cortes. Posteriormente el armador traslada, desde el rea de corte del armado a su

estacin, una plancha de blancotec de la cual obtiene 24 plantillas. stas son

posteriormente clavadas y perfiladas sobre hormas, y esparcidas con terokal

(Figura).

Figura 2. Plantilla blancotec perfilada y clavada sobre horma, con terokal sobre su superficie.

El operario luego se traslada nuevamente al rea de corte del armado, est vez

con la intencin de obtener todos los componentes que sern colocados al interior

del zapato: taloneras, punteras plsticas, y punteras de lona. Los bordes de las

taloneras luego deben ser suavizados con la ayuda de la mquina de raspado ubicada

justo al frente de la zona de cortes. Una vez finalizado el raspado, el operador




realiza el pegado de las punteras de cada elemento de la serie utilizando la mquina

pegadora. El armador luego retorna a su estacin para realizar el pegado de los

componentes internos faltantes (puntera de lona, talonera y forro).

Posteriormente se colocan sujetadores a los cortes de la serie para luego

comenzar con el armado propiamente dicho, actividad en la cual el operario, con

ayuda de unas tenazas y un martillo, estira y da forma al zapato, fijando de esta

manera el cuero sobre la plantilla de blancotec que fue cubierta con terokal

previamente. Consecutivamente se retira de cada una de las plantillas los

abultamientos de cuero con una navaja.

Figura 3. Operario realizando el armado del zapato con ayuda de una tenaza y un martillo. Los

zapatos ubicados en la parte superior del estante son ballerinas que ya pasaron por dicho proceso.

Los crculos en la figura resaltan los abultamientos de cuero que sern removidos en la actividad

posterior al armado.

Para entonces, lo que resta del proceso de armado es la unin del corte con la

suela del zapato y la posterior remocin de la horma. Para llegar a lo ltimo, el

armador primero realiza el marcado del cuero, luego el raspado del mismo,

posteriormente limpia la suela, luego esparce pegamento sobre la suela y el cuero, y

realiza la unin manual y a mquina (de presin) de ambos elementos. Cabe resaltar




que estas actividades son realizadas por serie (lote) lo que implica que, por ejemplo,

un corte no podra haber pasado del marcado al raspado si es que an existiesen

cortes sin marcar.

Una vez que se retiran todas las hormas los zapatos son luego llevados en un

solo viaje hacia el rea de acabados, y es aqu en donde se dan los retoques finales y

se procede al empaquetado de la serie. Las actividades que se realizan dentro del

proceso de acabado se realizan por lote, y se detallan en orden de ocurrencia en la

siguiente tabla:

Tabla. Actividades dentro del proceso de acabado.

1. Entallado

2. Remangado

3. Colocacin de terokal

4. Pegado de plantillas

5. Acomodo de zapatos

6. Colocacin de pasadores (*)

7. Uniformizacin de color

8. Limpieza de zapatos

9. Lustrado de zapatos

10. Empaquetado

(*) Aquellos modelos de zapato que no tienen pasadores no pasan por esta actividad.

Una vez que las series han sido empaquetadas stas quedan listas para ser

distribuidas a sus respetivos lugares de venta.




3. DISEO CONCEPTUAL DE MODELO DE SIMULACIN.

1. Diagrama de flujo del sistema:

Ingreso de

pedidos

Ingreso de

planchas de cuero

CORTADO DESBASTADO COSIDO

PICADOARMADOACABADO

DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES DE ZAPATERIA GEORGES LOUIS S.R.L.

Figura 4. Diagrama de flujo de produccin de la zapatera GEORGES LOUIS

2. Elementos del Sistema.

1. Entidades.

Tabla. Entidades creadas durante el modelo

1. Pedido*

2. Plancha de Cuero*

3. Plancha_Cuero

4. Lote de Piezas

5. Piezas

6. Zapato

7. Entidad Armador

8. Serie

9. Pedidos Culminados

(*) Aquellas entidades con asterisco significan que coexisten en el sistema y los

siguientes estn en orden en que van apareciendo y transformndose.




2. Atributos.

ENTIDAD ATRIBUTOS PRINCIPALES

PEDIDO

TIPO

Nos indica si es ballerina (1), botin (2) o si es

bota alta (3)

HINGRESO PEDIDO Hora en que ingresan los pedidos

TCORTE POR PIEZA Tiempo que demora el cortado de una pieza

TDESBASTADO POR

PIEZA

Tiempo que demora el desbastado de una

pieza

NPIEZAS

Piezas que posee un modelo(zapato),

ballerina(2), botin (4), bota alta(8)

ENTIDAD ARMADOR TENTRADA ARMADO Hora en la que ingresa al area de armado

VARIOS RUTA

Atributo que indica por que area debe

continuar

PLANCHAS_CUERO CORTADO POR

Guarda atributo de quien lo corto

LOTE DE PIEZAS

COSIDO POR Guarda atributo de quien lo cosio

PICADO POR Guarda atributo de quien lo pico

SERIE

ARMADO POR Guarda atributo de quien lo armo

ACABADO POR Guarda atributo de quien lo acabo

3. Anlisis del Sistema.

Eventos. (Eventos principales)

a. Llegada de pedidos

b. Llegada de planchas de cuero

c. Asignacin de un cortador

d. Trasporte hacia almacn

e. Transporte hacia rea de cortado

f. Ingreso y salida del proceso, cortado de piezas

g. Transporte hacia almacn

h. Asignacin de un desbastador

i. Transporte hacia rea de desbastado




j. Ingreso y salida del proceso desbastado

k. Transporte hacia almacn

l. Asignacin de un personal de cosido

m. Transporte hacia rea de cosido

n. Ingreso y salida del proceso, echado de terokal

o. Ingreso y salida del proceso, cosido de piezas

p. Transporte hacia almacn

q. Asignacin de un picador

r. Transporte hacia rea de picado

s. Transporte hacia almacn

t. Asignacin de un armador

u. Transporte hacia rea de armado

v. Asignacin de un personal de acabado

w. Ingreso y salida de los procesos de armado

x. Transporte hacia rea de acabado

y. Ingreso y salida de los procesos de acabado

4. Variables.

Tiempo.

o El reloj de la simulacin empieza a correr un da 0 y termina a los 240

das, que es la simulacin de un ao menos los domingos y lunes que la

empresa no labora.

Contadores.

o NRO DE PEDIDOS POR TIPO = es nuestro contador que diferenciar

cuantos zapatos segn cada tipo (ballerina, botines o botas altas) se ha

producido a lo largo del ao simulado.

o PEDIDOS QUE ENTRAN AL SISTEMA = es un contador que nos

indicar cuantos pedidos segn cada tipo ingresan a nuestro sistema a lo

largo del ao




Estado del Sistema.

o Nosotros estamos comenzando la simulacin considerando el sistema

vaco y sin trabajo en proceso.

o Existen 2 horas en las que las capacidad de recurso bajar por la hora de

almuerzo, estos pueden ser de 12:00-13:00 hrs. 13:00-14:00 hrs.

4. ANLISIS DE LOS DATOS DE ENTRADA

Para la determinacin del tiempo que toman las entidades en los distintos

procesos del sistema, se realiz un estudio de tiempos de las actividades ms

relevantes en la produccin de zapatos, registrando un mximo de 250 mediciones

en algunos casos. Los datos obtenidos fueron posteriormente ingresados al Input

Analyzer del software Arena

con la finalidad de determinar la distribucin de

probabilidad que ms se ajustase a los datos de entrada.

Figura 5. Input Analyzer de Arena. En el grfico se aprecia el mejor ajuste estadstico de los

tiempos medidos de la actividad corte de excedentes del forro (del proceso de armado). La

distribucin de probabilidad con menor error corresponde a una Gamma.

En la siguiente tabla se indican las actividades cuyos tiempos fueron medidos en

campo, y las distribuciones de probabilidad con mejor ajuste estadstico para cada

uno de los casos.




Procesos Actividades #

datos

Distribucin de probabilidad

(segundos)

Cortado

Corte por pieza (ballerina) 4 + 3 * BETA(1.14, 0.992)

Corte por pieza (botn) 5 + 4 * BETA(1.05, 1.04)

Corte por pieza (botas largas) 5 + 4.41 * BETA(1.37, 1.53)

Desbastado

Desbastado por pieza (ballerina) 7 + 9 * BETA(1.17, 1.25)

Desbastado por pieza (botn) 6 + 8 * BETA(1.07, 1.02)

Desbastado por pieza (bota l.) UNIF(6, 11)

Picado

Marcado de agujeros 28 + 12 * BETA(0.504, 0.97)

Perforado 27 + 15 * BETA(1.19, 1.52)

Insercin de broches 23 + ERLA(1.24, 5)

Presin de broches 25 + 10 * BETA(1.04, 1.15)

Armado

Corte de excedentes del forro 250 40 + GAMM(4.13, 3.11)

Corte de plantillas blancotec (*) 250 210 + 75 * BETA(1.28, 1.25)

Clavado 250 13 + 4.96 * BETA(1.1, 1.31)

Labrado (*) 250 UNIF(242, 381)

Echado de terokal 250 6 + ERLA(0.544, 5)

Obtencin de comp. Internos (*) 250 404 + 120 * BETA(1.34, 1.18)

Pegado de componentes int. 250 70 + 45 * BETA(2.32, 1.45)

Colocacin de sujetadores 250 13 + 12 * BETA(1.6, 1.58)

Armado 250 114 + 92 * BETA(1.46, 0.977)

Remocin de excedentes 250 TRIA(4, 7.19, 10.9)

Marcado 250 22 + 22 * BETA(1.47, 1.44)

Raspado 250 23 + 35 * BETA(1.61, 2.9)

Echado de halogenante 250 4 + 6 * BETA(2.6, 2.83)

Echado de pegamento a la suela 250 14 + 13 * BETA(2.14, 2.34)

Echado de pegamento al cuero 250 34 + 21 * BETA(1.45, 1.46)

Unin del cuero con la planta 250 59 + 24 * BETA(1.35, 1.38)

Remocin de la horma 250 13 + 6 * BETA(2.37, 1.99)

Acabado

Entallado 1 + 5 * BETA(2.22, 4.02)

Remangado 3.13 + 4.86 * BETA(1.89, 2.08)

Colocacin de terokal 4 + 4.96 * BETA(2.61, 2.06)

Pegado de plantillas 5.04 + 5.96 * BETA(1.42, 1.55)

Acomodo de zapatos 3.42 + 4.54 * BETA(1.87, 1.99)

Colocacin de pasadores TRIA(47, 57.3, 75)

Colocacin de papel 18 + 12 * BETA(3.76, 2.12)

Uniformizacin de color UNIF(43, 140)

Limpieza de zapatos NORM(27.3, 5.06)

Lustrado de zapatos 26 + 10 * BETA(1.4, 1.55)

Empaquetado 15 + 24 * BETA(1.7, 1.23)




5. DESCRIPCIN DEL MODELO DE SIMULACIN

4.1 Estaciones: primavera, verano, otoo e invierno

Figura 6. Sub-modelo: reloj de estaciones.

El modelo de simulacin diseado considera los cambios en la mezcla productos

a confeccionar debido a la estacionalidad. Se definieron tres variables para indicar la

probabilidad de que una orden de trabajo fuera de ballerinas, botines, o botas

dependiendo de la estacin. A continuacin se muestran dichas variables y los

valores que toman a lo largo del ao.

Tabla. Probabilidades de ocurrencia de los tipos de orden segn estacin.

Tipos de zapatos Variables Estaciones

Primavera Verano Otoo Invierno

Ballerinas BA 0.6 0.6 0.2 0.1

Botines BM 0.8 0.9 0.6 0.5

Botas l. BAL 1 1 1 1

Este sub-modelo mostrado en la figura 6 representa un reloj de estaciones, en

donde tan solo uno entidad circula por el mismo a travs de los distintos mdulos

assign permitiendo de esta manera que los valores de las variables mencionadas




cambien cada 90 das (mdulo process: ESPERAR A CAMBIO DE ESTACION

90 DIAS).

4.2 Llegada de planchas de cuero

Figura 7. Sub-modelo: llegada de planchas de cuero.

Para el modelado del ingreso de materia prima (planchas de cuero), se cre otro

sub-modelo para emular el aprovisionamiento de planchas a inicios de semana.

Segn se detall con anterioridad, la empresa compra entre 45 y 60 planchas de

cuero por semana, siendo 50 la cantidad de planchas que normalmente se adquieren.

En base esto se determin que el nmero de entidades por arribo sigue una

distribucin de probabilidad del tipo TRIA(45, 50, 60). Todos estos detalles fueron

ingresado en el mdulo create" respectivo, como se muestra a continuacin:

Figura 8. Llegada de planchas de cuero por semana.

Posteriormente, las entidades de ingreso son convertidas a recurso a travs del

mdulo assign mostrado en la figura 7, incrementado la capacidad (MR) del

recurso PLANCHA DE CUERO.




4.3 Llegada y asignacin de rdenes de trabajo

El nmero de pedidos que entran al sistema durante un da sigue una distribucin

de probabilidad igual a UNIF (8,14). Debido a que el nmero de arribos por da

debe ser un nmero entero, el software Arena redondea automticamente el

nmero que resulta de la distribucin de probabilidad.

Al aparecer las rdenes en la simulacin, se les asigna el tipo de zapato de

acuerdo a la probabilidad de ocurrencia definida por el reloj de estaciones.

Posteriormente las rdenes ingresan a la fbrica en donde luego de constatarse

de que existen planchas de cuero suficientes. stas son asignadas a un operario de

corte bajo el criterio cyclical, con el fin de que los recursos sean escogidos de

manera alternada de acuerdo a su nmero de estacin.




4.4 Almacn general

Figura 9. Modelo del almacn general.

En este modelo se consideran los mdulos encargados de liberar al recurso luego

de que ste cumple con su trabajo y deja el lote producido en el almacn. Por otro

lado, tambin se pueden apreciar los mdulos seize utilizados para asignar una

serie a un operario del proceso que sigue.

Al proceso de picado solo van aquellos zapatos con ojales (Atributo: TIENE

PASADOR == 1); las ballerinas al igual que aquellos modelos de botas o botines

que no presentan esta caracterstica, continan directamente al proceso de armado.

Las asignaciones en los procesos de cosido y armado se realizan segn el criterio

cyclical, para que los recursos sean escogidos de manera alternada de acuerdo a su

nmero de estacin.

4.5 Proceso de corte

Figura 10. Modelo del cortado

Al proceso de corte entran planchas de cuero, y salen las respectivas piezas que

formaran los zapatos de la serie. A continuacin las piezas son embolsadas y luego

llevadas al almacn general.




4.6 Proceso de desbastado

Figura 11. Modelo del desbastado

Al desbastado ingresa la entidad lote de piezas, la cual es trabajada, embolsada y

luego llevada nuevamente al almacn general.

4.7 Proceso de cosido

Figura 12. Modelo del cocido.

El lote de piezas desbastadas es luego trabajado por el operario de cosido

designado. ste al inicio procede con el desempaque de todas las piezas y luego

realiza la unin con terokal de cada par de piezas identificado. A continuacin, el

operario refuerza la unin efectuado un cosido sobre la misma. Estas dos

operaciones (pegado con terokal y cosido) se realizaran hasta que los 24 cortes de

zapato que conforman la serie hayan sido obtenidos, luego de lo cual el operario

realiza el embolsado de los cortes. Dicho lote de 24 cortes es conocido a partir de

este momento dentro del modelo como la entidad SERIE.




En la figura 12 se aprecia que la apertura de bolsas se realiza a travs de un

mdulo separate y posteriormente se realiza la juntara de cada par de piezas

haciendo uso del mdulo batch denominado PEGADO DE DOS PIEZAS

siguiendo la regla de que ambas piezas posean el mismo atributo

Entity.SerialNumber.

El mdulo assign con el nombre ENTIDAD PIEZA delimita el nmero de

uniones (tanto de pegado como de cosido) que debern hacerse por serie de zapatos,

a travs del atributo PIEZAS A UNIR (PIEZAS A UNIR = NPIEZAS*24). Esta

cantidad es posteriormente actualizada en el mdulo Assign 7 dividiendo el

nmero de uniones definido en un inicio, entre dos.

Figura 13. Atributo PIEZAS A UNIR definido inicialmente en el assign con nombre

ENTIDAD PIEZA.

Figura 14. Atributo PIEZAS A UNIR dividido entre dos en el mdulo Assign 7.

Finalmente, una vez que el atributo PIEZAS A UNIR toma el valor de 24, las

entidades son conducidas a sus respectivas BOLSAS, en donde se forma un lote

denominado SERIE compuesto por 24 ZAPATOS. Dicho lote ser conducido por

el mismo operario de cosido hacia el almacn y a partir de este momento el operario

estar disponible para atender un nuevo lote de piezas.




Figura15. Detalle del mdulo BOLSA 1. Se aprecia que las entidades son agrupadas en lotes

permanentes de 24 unidades, denominados SERIE.

4.8 Picado

Figura 16. Mdulo de picado. El mdulo ABRIR BOLSA, abre el batch existente de nombre

SERIE, mientras que el mdulo AGRUPAR POR PEDIDO junta de nuevo los cortes en un

batch con el mismo nombre SERIE.

Las series provenientes del rea de cosido, que requieren de picado, sern

atendidas por el operario de esta rea. El primer paso dentro de este proceso ser la

apertura de la bolsa, y luego de esto los cortes sern trabajados uno a uno pasando

por las actividades de: marcado de cuero, perforado, insertado de broches a mano, y

la presin de broches. Finalmente todos los cortes son nuevamente agrupados en una

bolsa y llevados al almacn general a la espera de ser asignados a un operario del

rea de armado.




4.9 Proceso de armado

Figura 17. Modelo del armado (parte 1).

La serie, luego de ser asignada a un operario de armado, avanza por las distintas

rutas del mdulo decide de nombre NRO DE RUTA. La ruta a seguir es

determinada en el mdulo 1_ASIGNADOR DE RUTA, a travs del atributo

RUTA.

Figura 18. Atributo RUTA designado a travs del mdulo assign de nombre

1_ASIGNADOR DE RUTA.

El mdulo decide con nombre NRO DE ESTACION, enva la serie a la

estacin de trabajo asociada al armador que la est atendiendo. Los mdulos

decide con nombres A LA MAQUINA DE PRESION? y LTIMO,

determinan respectivamente si es que la entidad debe dirigirse hacia la mquina de

presin, o si es que sta ya paso por la ltima actividad del armado y debe pasar al

rea de acabado.




Figura 19. Modelo del armado (parte 2).

En la figura 19 se muestra el resto de actividades que se realizan en el proceso de

armado. Se puede apreciar que la ltima operacin es la remocin de hormas, y

luego de esto la serie es enviada al proceso final de acabado.

Figura 20. Modelo del rea de corte del armado. En esta rea se realizan dos operaciones:

primero se recoge una plancha de blancotec, y posteriormente se realiza el corte de los componentes

internos de los zapatos.




Figura 21. Modelo del rea de raspado. La mquina de raspado es utilizada tanto para alizar

taloneras, como para raspar aquellas zonas del cuero que harn contacto con la suela del zapato.

Figura 22. Modelo mquina pegadora. Esta mquina es utilizada para el pegado de las

punteras plsticas, con ayuda de calor.

Figura 23. Modelo mquina de presin. Esta mquina es utilizada luego de haber realizado la

unin de la suela y el corte del zapato a mano. La finalidad de esta actividad es garantizar la

adecuada fijacin de ambos componentes.

4.10 Proceso de acabado

Figura 24. Modelo del acabado.

Una vez que la serie de zapatos proveniente del armado ha sido asignada a algn

operario de acabado, los zapatos pasan uno a uno por las actividades detalladas en la




figura 24. Si es que los zapatos de la serie tienen ojales, se proceder a realizar luego

del Acomodo de zapatos la Colocacion de pasadores, y si este no es el caso los

zapatos pasaran de frente a la actividad colocacion de papel. Finalmente la serie

ser unida de manera permanente en el mdulo batch UNIR SERIE y saldr del

sistema luego de la actualizacin de las estadsticas realizada por los mdulos

record.

6. VERIFICACIN Y VALIDACIN DEL MODELO

El modelo anteriormente explicado, fue simulando durante 240 das (perodo que

corresponde a un ao de trabajo en la fbrica), bajo una jornada diaria de 12 horas

(incluidos tiempos de almuerzo). Arena no report ningn error durante el

experimento, y la simulacin fue verificada visualmente durante una semana (en el

reloj de la simulacin) verificndose de este modo que el modelo reflejara lo que se

pretenda.

La informacin relevante para nuestro estudio aparece en los reportes ofrecidos

por el Arena, como se puede ver en las siguientes figuras.

Figura 25. En reporte de colas se puede apreciar el tanto el tiempo promedio como el nmero

de promedio de entidades en cola. Para nuestro estudio resulta de mayor inters el anlisis de

estos dos valores para el caso de la asignacin de rdenes al armado.




Figura 26. En el reporte User Specified se muestra la cantidad de produccin disgregada por tipo de

zapatos. Adicionalmente se muestra informacin acerca del tiempo que invierten tanto las ballerinas,

botines y botas en la estacin de armado, al igual que en todo el sistema.

Los factores considerados que deban cumplirse para validar el sistema fueron:

1. El cuello de botella principal del proceso productivo deba ser el rea de

armado.

2. Diariamente los armadores deban de producir en promedio dos series cada

uno. Por lo que se esperaba que la produccin diaria de toda la planta

estuviera cercana a las 10 series.

3. El tiempo que una orden de trabajo demora en ser totalmente atendida deba

estar entre 3 y 5 das en promedio dependiendo del tipo de zapato.

Al revisar los reportes de la simulacin, se pudieron comprobar todos los puntos

mencionados. Para el primero de ellos podemos verificar que el mayor nmero

promedio en cola lo tiene el rea de armado con un valor de 49.15. Para el segundo

punto, al dividir la produccin entre el nmero de das (2340 zapatos/240 das)

obtenemos un valor promedio de la produccin diaria de 9.75 zapatos, el cual se

acerca al valor de 10 mencionado. Finalmente, al convertir a das los tiempos

promedios en el sistema de los tres tipos de zapatos obtenemos: 3.29 (ballerinas),




4.36 (botines), y 4.88 (botas largas). Estos valores cumplen estn dentro del

intervalo dado a conocer por el gerente.

7. RESULTADOS DE LA SIMULACIN Y ANLISIS

Adicionalmente a los resultados mostrados con anterioridad, se presentan a

continuacin las estadsticas referidas a los recursos y la cola formada por aquellas

rdenes que no pueden ser atendidas por falta de materia prima (planchas de cuero).

Figura 27. Informacin del reporte Resources.




Figura 28. Nmero promedio de rdenes que no pueden ser atendidas por falta de materia

prima.

Respecto al porcentaje de utilizacin de los trabajadores (recursos), se puede notar

que los cortadores, los cosedores, y el operario de picado presentan los menores valores.

Sin embargo esto no representa en la realidad un inconveniente en los costos de

produccin, ya que el modo de pago de estos empleados es por destajo, es decir, se les

paga en funcin de lo que producen.

Por otro lado, en la figura 28 se puede apreciar que en punto de la simulacin,

existieron un mximo de 66 rdenes de trabajo que no pudieron ser atendidas por falta

de materia prima (planchas de cuero). Este caso pudo ocurrir porque en una semana

determinada la cantidad de cueros adquirida sirvi en gran medida para atender pedidos

anteriores, quedando las rdenes entrantes de dicha semana, sin materia prima necesaria

para poder ser atendidas. Adicionalmente a esto, se registr como el mximo tiempo de

espera en cola 3.5 das, lo cual llega a ocurrir en la fbrica.

8. SUGERENCIAS DE MODIFICACIN AL SISTEMA

Al analizar los reportes de la simulacin se pudo notar entre otras cosas que el

porcentaje de utilizacin del operario de picado fue el ms bajo en relacin al resto de

trabajadores (21%). Adicionalmente, el principal cuello de botella identificado estuvo

ubicado en el rea de armado.

En base a esto se determin como mejora la contratacin de un operario adicional

que se encargara de algunas actividades del proceso de armado (corte de plantillas

blancotec, y obtencin de componentes internos) con la finalidad de reducir el tiempo

invertido por los armadores para producir una serie.

Por otro lado se consider tambin un horario fijo de trabajo que iniciase a las 8 de

la maana y culminase a las 7 de la noche, con una hora de almuerzo.

Finalmente, en el modelo se consider que el operario de picado poda realizar

actividades de del rea de acabado toda vez que ste estuviera libre.




Los resultados de la simulacin del nuevo modelo nos brindaron la siguiente

informacin:

Figura 29. Se puede apreciar que la cantidad de series de ballerinas, botines y botas altas se

increment, siendo la produccin anual resultante de 2450, comparado con las 2340 series

producidas bajo el modelo inicial. Por otro lado se puede apreciar que el tiempo en el sistema y

el tiempo que demora una ser serie en ser atendida por armado se redujeron drsticamente.




Figura 30. Informacin acerca del tiempo de cola y el nmero de entidades en cola por proceso de

asignado. Aqu tambin se pueden apreciar mejoras sustanciales en relacin al modelo original.

Para analizar cuanto de adicional la empresa invertira de contratarse un nuevo

operario se consider que este recibira un sueldo mensual de 750 soles, esto

multiplicado por 12 meses nos resulta: 9000 soles. Si dividimos la cantidad adicional de

series fabricadas podramos considerar que el costo por serie aumentara 9000/110, lo

que nos resultara alrededor de 82 soles por serie. Este valor podra servirnos a futuro

para evaluar una reduccin del salario de los armadores, considerando que el tiempo

invertido por ellos en cada serie disminuir como consecuencia de la mejora.

9. CONCLUSIONES

- Bajo el modelo de simulacin propuesto se podra aumentar la produccin

anual de la planta en 110 series.

- Se logr reducir el tiempo de espera en cola en el proceso de armado a un

9.46% del valor inicial.

- El nmero de entidades en cola de armado se redujo en el modelo propuesto

a un 10.4% del valor del modelo inicial.

- De implementarse la mejora en la fbrica, se deber considerar una

reduccin en el pago a los armadores por serie fabricada, con la finalidad de

reducir el impacto del costo adicional incurrido por contratar a un nuevo

empleado.




- La reduccin en los en los tiempos de espera y el nmero de entidades en

cola nos indican que el sistema con esta mejora tendr capacidad de

respuesta frente a aumento en el ingreso de rdenes de trabajo.

10. RECOMENDACIONES

De acuerdo a nuestras 3 mejoras hechas en el modelo se proponen las siguientes

recomendaciones para la implementacin de cada una de ellas:

- Aumentar actividades al personal de picado: Se recomienda

primero identificar los momentos en los que este personal est en

tiempo de ocio, ya que en nuestras visitas no se pudo detectar

dichos momentos. Esto nos ayudara a que en estos tiempo se le

envie, primeramente a apoyar al rea de armado para que

adquiera conocimiento del proceso y luego pueda hacerlo solo,

usar algn tipo de incentivo o motivacin sera til, pero no

monetario ya que este aumento de trabajo est an bajo sus horas

normales de trabajo.

- Establecer horarios fijos: debido a que esta medida fue expresada

anteriormente por el gerente, y se hace caso omiso a esta. Aqu si

se sugiere mano severa ya que la irresponsabilidad no se debe

tolerar porque perjudica a la empresa y a sus dems compaeros

con sobre trabajo.

- Contratar un nuevo empleado: Aqu se sugiere que se busque

alguien con previo conocimiento de zapatera y con la suficiente

flexibilidad para poder adaptarse a las necesidades de la empresa,

ya que muy probablemente no solo tendr que apoyar al rea de

armado sino posteriormente a otras.

a) Recomendacin respecto a distribucin de planta.

La planta actualmente cuanta con un area un tanto reducida y un poco desorganizada, una de las

desventajas es que tenemos un almacen pequeo, un area poco ventilada y un area pequea al

aire libre para la ventilacion, entonces esto de alguna manera es una limitacion para una

adecuada disposicion de la planta, pero a pesar de ello podemos realizar algunas

recomendaciones respecto a esto:

Es muy importante que haya una secuencia de los procesos, para as evitar rutas largas e

innecesarias, para lo cual se podra analizar mediante un balance de lnea y as




determinar qu actividades son las que deben de estar juntas y cules no, un ejemplo

claro es la actividad de corte con la actividad de desbastado, aunque entre ellas haya un

deposito provisional, es recomendable tenerlas juntas.

Debemos de tener los pasillos libres de objetos que puedan interrumpir el paso, es muy

importante conservar el orden para que as en caso de emergencia haya una ruta

adecuada para la evacuacin, para que los empleados mantengan el orden es necesario

poner estantes para que pongan all las cosas, y no como lo hacen actualmente en el

piso.

Deberemos de colocar una buena iluminacin general, si bien algunos de los procesos

tiene luces focalizadas, es importante que se cuente con una buena luz general para los

dems procesos y tambin para generar un buen ambiente de trabajo.

No solo la iluminacin artificial es importante, la natural tambin lo es, adems de que

no nos cuesta nada, es por ello que se deber de ampliar las ventanas del local para

hacer que entre ms luz en el da.

Se recomienda que tanto las paredes como el piso sean de color claros para tener as un

lugar ms iluminado y ms agradable.

En cuanto a las sustancias toxicas como el terokal y las pinturas, es importante tener un

adecuado control, porque causas daos en la salud, por ejemplo en el rea de acabado,

la operaria trabaja con pinturas y disolventes y est en un rea cerrada, lo cual es malo

porque no tiene una adecuada ventilacin, por ello se recomienda que estas actividades

estn cerca de una espacio abierto para que as no nos cause dao a la salud.

Es muy importante tener en cuenta que debemos de tener la adecuada sealizacin para

los extintores, adems de que deben de esta en un lugar visible para que cualquiera de

los empleados tenga acceso a l y pueda usarlo en caso de emergencia, ya que se trabaja

son sustancias muy inflamables.

En el almacn debe de haber un control adecuado de todas las materias primas, insumos

y productos en proceso, para ello se deber de tener una adecuada organizacin del

almacn para que todo el material sea fcilmente ubicado.

Tambin se consider la colocacin de estantes en el rea de corte, ya que se acumulan

muchas cosas en al piso que son los moldes y las mismas piezas acumuladas.




Figura 31.Propuesta de mejora de distribucin de planta

11. AGRADECIMIENTOS

Primero deseamos agradecer al Sr. Jorge Garca, gerente de la empresa, que nos

permiti ingresar a su empresa reiteradamente y que comparti con nosotros

mucho de su tiempo para explcarnos el proceso de la empresa y que tambin

nos dio ingreso libre y en cualquier momento a la empresa sin necesidad de su

presencia.

12. BIBLIOGRAFA

- Ingeniera Industrial, Jos Agustn Cruelles. Alfaomega Grupo

Editor , 2013

- Simulacin con software Arena W. David Kelton, Randall P.

Sadowski and Deborah A. Sadowski (2008). WCB McGraw-Hill.

- Simulacin de Sistemas con el software Arena P. Torres Vega

(2010) Universidad de Lima




13. APNDICES

Figura 32.Distribucion de planta actual

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