CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS USANDO MINITAB

I. INTRODUCCION

La empresa se dedica a la molienda y transformación de minerales no metálicos como carbonato de calcio y silicatos.

II. DESCRIPCION DEL SISTEMA DE PRODUCCION

La empresa cuenta con un área de almacenamiento donde se deposita la materia prima que está conformada por carbonato de calcio, carbonato de magnesio, silicatos y baritinas. Este material es transportado al sistema de molienda primaria mediante el uso de un cargador frontal.

Una vez depositada la materia prima en la zona adyacente a la molienda primaria esta es alimentada por los operarios del equipo mediante el uso de palas; el sistema de molienda primaria consiste en una chancadora de quijadas, dos molinos de martillos y un elevador de cucharas; en este sistema la materia prima es llevada de un tamaño máximo de 12 pulgadas a un tamaño final no superior a ¼ de pulgada. Mediante el elevador de cucharas el material molido es distribuido a las diversas unidades de molienda.

Después de la molienda primaria el material es llevado a una de las tres unidades de molienda con que cuenta la planta, esto viene definido de la siguiente manera:

Unidad de Molienda N°01, en esta unidad se procesan el carbonato de magnesio y los silicatos.

Unidad de Molienda N°02, en esta unidad se procesa el carbonato de calcio. Unidad de Molienda N°03, en esta unidad se procesan silicatos.

El modo de funcionamiento de estas unidades de molienda es similar entre sí por lo cual se puede describir como sigue; el material de la molienda primaria es enviado al tanque de almacenamiento de la unidad de molienda desde el cual es alimentado a un molino de bolas (en las unidades de molienda N°01 y N°02 estas bolas son de acero mientras que en la unidad de molienda N°03 son de cantos rodados), es en este molino que se da la molienda secundaria en la cual el tamaño de partícula del material es llevado a cantidades menores a 100µm mediante el golpe incesante de las bolas con el material procesado, efecto que se logra al crear una cascada interna de bolas por la fuerza centrífuga impelida al molino por su movimiento giratorio. Una vez que el material pasa por este proceso es llevado por medio de ventiladores hacia el sistema de clasificación de polvos que consiste en dos clasificadores neumáticos que separan la fracción fina y la fracción gruesa del material a través de rotores giratorios, la fracción gruesa es derivada de vuelta al molino de bolas para su remolienda mientras que la fracción fina es enviada a dos ciclones que cumplen la función de retener las partículas finas y depositarlas en una tolva de donde se procédela embolsado y pesado del producto terminado. La fracción de partículas ultra finas que no logra ser capturada por los ciclones es finalmente retenida en los filtros de mangas de la unidad de molienda y también es embolsada y pesada como producto terminado.

III. DESCRIPCION DEL LABORATORIO DE CALIDAD

El laboratorio de calidad se encuentra a cargo de inspectores de calidad rotativos entre los turnos. El cual se encargan de analizar el producto terminado cada 2 toneladas. Las variables analizadas son

Granulometría Color Absorción Fineza

Turno

ANÁLISIS

Granulometría "malla +400; 38 um"

Granulometría "malla +400; 38 um"

( % ) Diseño ( % ) Uso

0,080 0,080

1 0,041 0,060

1 0,039 0,055

1 0,044 0,052

1 0,054 0,050

2 0,044 0,048

2 0,040 0,050

2 0,046 0,052

2 0,042 0,054

3 0,038 0,060

3 0,045 0,071

3 0,057 0,080

3 0,039 0,044

1 0,037 0,040

1 0,046 0,047

1 0,041 0,050

1 0,047 0,042

2 0,043 0,045

2 0,047 0,052

2 0,052 0,056

2 0,050 0,062

3 0,025 0,070

3 0,034 0,076

3 0,031 0,048

3 0,061 0,045

1 0,035 0,043

1 0,039 0,042

1 0,037 0,047

1 0,031 0,046

2 0,050 0,050

2 0,062 0,046

2 0,031 0,045

2 0,071 0,049

3 0,042 0,054

3 0,065 0,051

3 0,055 0,050

3 0,063 0,053

IV. DISEÑO DE GRAFICOS DE CONTROL

GRAFICO DE CONTROL X-R

Se muestra el grafico X-R resultante, el cual se concluye que el proceso está bajo control estadístico. MEDIA : 0.0451111 – DESVIACION ESTÁNDAR : 0.0089580

GRAFICO DE CONTROL X-S

Se muestra el grafico X-S resultante, el cual se concluye que el proceso está bajo control estadístico. MEDIA : 0,0451111 – DESVIACION ESTÁNDAR : 0,0088789

CAPACIDAD DE PROCESO SIX PACK

ANALISIS DE CAPACIDAD

En este caso de la grafica de probabilidad normal, los datos siguen una distribución normal

CAPACIDAD DE PROCESO SIX PACK

En este caso de la grafica de probabilidad normal, los datos siguen una distribución no normal

ANALISIS DE CAPACIDAD

El histograma observamos que algunos datos caen fuera del límite superior de especificación. Lo cual quiere decir que en algunos casos la granulometría será mayor a 0.07 mm.

También observamos que PPM > LES 45089,75 lo cual significa que aproximadamente 45089,75 PPM estarán fuera de los límites de especificaciones.

V. CARTAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS

En la siguiente tabla se presenta el número de disconformidades observadas en 12 muestras sucesivas de 100 muestras de producto terminado, se obtuvieron los datos siguientes. El tamaño de dichas muestras es constante.

Numero de Muestra

Numero de Disconformidades

1 132 163 74 145 106 187 158 159 30

10 2011 1312 16

Se observa que el punto 9 fue debido a una falla en las canastillas, lo cual fue reparado. Por lo anterior se toman acciones para evitar recurrencia, se eliminan y se recalculan los límites de control.

Ahora ya el proceso ya se encuentra en control estadístico.

La unidad de inspección es el producto terminado es la siguiente.

Big Bag Inspección No Conformidades12 129 1014 1811 1010 811 1112 1911 1712 1513 21

De la gráfica no se observan puntos fuera de control.