3. EJERCICIOS PROPUESTOS

1. El grupo deberá realizar una investigación sobre el sistema de inventarios

llamado MODELO DE REPATIDOR DE PERIODICOS.

2. Investigar una empresa real que utilice sistemas de inventarios Base o un

sistema de dos contenedores, realizar una descripción de cómo funciona cada

modelo en la empresa. Hacer una breve descripción de la empresa. (Puede ser

un modelo por empresa).

3. Cada uno de los integrantes del grupo (según el orden alfabético que aparece

en participantes) propone y desarrolla un ejercicio por cada de modelo de

inventario así:

Participante

Estudiante 1 Dos Contenedores

Estudiante 2 Inventario Base

Estudiante 3 Sistema (S,T)

Estudiante 4 Sistema (s,S)

Estudiante 5 Sistema ABC

4. Un sistema de inventario cuya demanda se puede representar mediante una

distribución Normal con una media de 50 unidades por día y una desviación

típica de 10 unidades por día, trabaja con un tiempo de anticipación constante

de 20 días. Se maneja la siguiente estructura de costos: Costo de organizar una

tanda de producción de $5000, Costo de tenencia $18 por unidad año, la tasa de

manufactura es de 100 unidades por día, si se trabajan 360 días por año diseñar

un sistema Q para la administración del inventario.

5. Un almacén vende equipos de sonido. La demanda mensual de los equipos

de sonido tiene una distribución normal con una media de 28 y desviación

estándar de 8. Lleva alrededor de tres meses que llegue un pedido, una vez

colocada la orden. El almacén paga $600000 por unidad y cuenta $150000

colocar una orden, La tasa de costo de mantener el inventario es del 30%.

a) Cuál es la cantidad económica a pedir y cuál es el Inti de reorden?

b) Encuentre el costo total asociado.

2. Investigar una empresa real que utilice sistemas de inventarios Base o un

sistema de dos contenedores, realizar una descripción de cómo funciona cada

modelo en la empresa. Hacer una breve descripción de la empresa. (Puede ser

un modelo por empresa).

SISTEMA KANBAN DOS CONTENEDORES

Para la realización de este trabajo tomaremos como modelo la reconocida compañía

japonesa Toyota líder a nivel mundial en la industria automotriz, pero antes de entrar

en materia primero ampliaremos el concepto del sistema KANBAN

KANBAN:

KAN = Visual BAN = Tarjeta o tablero

Es un sistema de información visual o señales, es un término que es utilizado en el

mundo de la fabricación para identificar unas tarjetas que van unidas a los productos

intermedios o finales de una línea de producción. Las tarjetas actúan de testigo del

proceso de producción. Kanban históricamente usa tarjetas para señalar la necesidad

de un artículo, cada proceso en cadena de producción libera el flujo de la etapa

precedente de acuerdo con las necesidades, utilizando unas tarjetas o bien

electrónicamente, pasando así de producir para stocks a producir para demanda

Ventajas:

Reducción en los niveles de inventario.

Reducción en WIP (Work in Process).

Reducción de tiempos caídos.

Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí.

El rompimiento de las barreras administrativas son archivadas por Kanban.

Promueve el trabajo en equipo.

Mejora la Calidad.

Incentiva la Autonomación (Decisión del trabajador de detener la línea).

Propende a la limpieza y mantenimiento.

Provee información rápida y precisa.

Evita sobreproducción.

Minimiza Desperdicios

Funcionamiento:

Cuando un cliente retira dichos productos de su lugar de almacenamiento, el kanban

o la señal viaja hasta el principio de la línea de fabricación o de montaje para que

produzca un nuevo producto. Se dice entonces que la producción está guiada por la

demanda y que el kanban es la señal del cliente que indica que un nuevo producto

debe ser fabricado o montado para rellenar el punto de stock.

Funcionando sobre el principio de los flujos tirados (el cliente "apela" o "pide" el

producto), el primer paso es definir la cantidad ideal de productos que hay que

entregar, suficientemente grande para permitir la producción, y no demasiado

pequeño como para reducir las existencias

RESEÑA

HISTORICA

La Historia de

TOYOTA se

origina en el

seno de una

familia Japonesa de apellido Toyoda, muy humilde en la que el padre se dedicaba a la

carpintería, Siguiendo las costumbres japonesas, el hijo debía practicar la misma

profesión del padre, por respeto a su vida. El tercer hijo de la familia de nombre

Sakichii Toyoda, no podía ser la excepción y es así como a sus dieciocho años se

dedica a la carpintería, pero sin renunciar a su sueño de ser inventor

Durante las noches, luego de sus largas jornadas de trabajo, el joven Sakicchi se

dedica a la invención y construcción de un telar y en el año 1890 logra su objetivo al

inventar el primer telar Japonés. Sakichii Toyoda es considerado en Japón el padre de

los inventos por sus numerosas creaciones y por ser pionero en el campo de la

investigación y el desarrollo de productos para la satisfacción del cliente

Toyota es la empresa de mayor reconocimiento de la industria automotriz a nivel

mundial. Al repasar el éxito y triunfo del gigante automotor no es coincidencia

encontrar las mismas características que se han mantenido desde su fundación hasta

la actualidad posicionándolo número uno en Estados Unidos, Europa y una influyente

participación en América Latina a través de los distintos períodos de su existencia.

Esta importante marca japonesa ha incursionado en la vida y estilo de vida de la

comunidad global.

MODELO KANBAN EN TOYOTA

Los gigantes en la manufactura Japonesa y Coreana deben su éxito no a una mejor

administración, no a una labor más barata, no a una forma de gobierno favorable a la

industria y no a una industria mejor financiada, sino que deben su éxito a una mejor

tecnología de manufactura; y el sistema de producción Toyota, es a uno de los cuales

les ha dado esa ventaja competitiva en el mercado mundial

La compañía Toyota lo empezó a utilizar a principios de los años 50 y el propósito

principal de este sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en el área de

producción que incluyen:

Desde el departamento de compras de materias primas

El servicio al cliente

Los recursos humanos

Las finanzas, etc.

Debido a que los signos empleados kanban de Toyota en lugar de las tarjetas para su

uso en los procesos de producción, el método se dio en llamar el sistema "kanban".

En Toyota, cuando un proceso va al proceso anterior para recuperar las piezas, se

utiliza un kanban para comunicar lo que las piezas han sido utilizadas,

El sistema Kanban también ha sido llamado el método de "supermercado" porque la

idea detrás de esto se tomó prestado de los supermercados. Supermercados y

tiendas de comercialización masiva de productos con tarjeta de control en el que se

consigna la información relacionada con el producto, como nombre del producto,

código de producto, y zona de almacenamiento. Por que utilizar el concepto de

supermercado? supermercado poblaciones de los elementos que necesitan los

clientes cuando se les necesita en la cantidad necesaria, y tiene todos estos artículos

disponibles

CIRCULACION DEL KANBAN

Cuando las piezas necesarias en la línea de montaje se van a utilizar primero,

se recoge un Kanban de transporte y se coloca en una posición específica.

Un trabajador lleva este Kanban hasta el proceso previo para obtener piezas

procesadas. Retira un Kanban de producción de un palet de piezas procesadas

y lo coloca en una posición prefijada. El Kanban de transporte se coloca en el

palet y el palet se transporta a la línea.

El Kanban de trabajo en proceso o Kanban de producción retirado del palet en

el proceso previo, sirve como tarjeta de orden e instrucción de trabajo que

promueve el procesamiento de piezas semiprocesadas aprovisionadas desde

el proceso previo.

Cuando ocurre esto, la tarjeta de producción correspondiente al proceso

anterior se retira de un palet de piezas semiproducidas y se reemplaza por un

Kanban de transporte.

Aproximadamente 250 camiones llegan a Georgetown cada día, descargando a tres

puntos diferentes en la planta y recogiendo recipientes rehusadles para el retorno a

los proveedores. Aproximadamente 70% de estas partes se pone directamente en un

tren de dollies que se transporta a la línea de ensamble por un tugger cada media

hora. En cualquier momento, Toyota tendrá el valor de tener solo 2.8 horas de

inventario de las partes en la planta. Sin embargo, Toyota no puede realizar esto para

todas sus partes, debido a que existen partes que provienen directamente de Japón.

Para estas partes, particularmente el transaxels que viene de Japón, Toyota guarda

cinco días de inventario en automotores localizados fuera de la planta. Esto tiene una

buena razón, Glenn Uminger, gerente de mando de producción y logística, dice que el

tiempo de entrega que da Japón es muy preciso "Nosotros planeamos conseguir

niveles bajos de inventario, pero también nos hemos enfocado en JIT para las partes

extranjeras," dice Uminger.

Maravilla bajo-tecnología.- El corazón del JIT de Toyota esta en, la tarjeta kanban.

Las tarjetas que se atan a muchas partes, es un signo a los proveedores enviar la

próxima porción de partes. La planta Georgetown usa nueve tarjetas kanban de

diferentes colores-codificados, cada color corresponde a un segmento diferente a lo

largo de la línea de ensamble. Como la mayoría de los funcionamientos de JIT,

Toyota tiene partes que se tienen que entregar en porciones bastante pequeñas para

completar la tarea a mano. Toyota no inspecciona la calidad de las partes que le son

surtidas, cuando estos llegan al andén. TOYOTA no puede permitirse el lujo de

Inspeccionar los productos de los proveedores.

A Toyota se le conoce normalmente como el fundador del sistema JIT Industrial y este

concepto ha sido impartido en la actualidad en las clases de Manufactura, sin temor a

equivocarme en todas las universidades del mundo.

Pero aun después de tantos años de aplicar esta filosofía en su compañía, TOYOTA

admite que todavía no domina bien este arte. Uno se pregunta porque pasa eso, la

respuesta es simple, TOYOTA y en general Japón, ven a esta filosofía como un

proceso de mejora continua

3. Cada uno de los integrantes del grupo (según el orden alfabético que aparece

en participantes) propone y desarrolla un ejercicio por cada de modelo de

inventario así:

Estudiante1 SISTEMA DE DOS CONTENEDORES.

Es un sistema visual, es decir un sistema que permite al encargado del manejo de

inventarios, hacer pedidos cuando el inventario alcanza una marca determinada. En el

sistema de dos contenedores el inventario de un artículo de terminado se maneja en

dos depósitos o contenedores diferentes.

Cuneado el primer contenedor está vacío, el segundo contenedor sirve de respaldo

para cubrir la demanda hasta que llegue el pedido correspondiente al pedido de

reabastecimiento. Cuando el primer contenedor está vacío se hace un nuevo pedido.

Cuando llega el nuevo pedido, el segundo contenedor se vuelve a llenar hasta su

nivel normal y el resto se coloca en el primer depósito. En el sistema de dos

contenedores, el primero funciona como un sistema Q y el segundo contenedor

representa el punto de reorden.

Si cerca de los contenedores se colocan formularios de pedido totalmente llenos el

encargado del manejo del inventario puede enviar uno al departamento de compras.

El sistema de dos contenedores puede implementarse con un solo contenedor, si

previamente se ha marcado el nivel correspondiente al punto de reorden.

ARROZ DEL DIANA S.A este empresa se dedica a la distribución de arroz es una

empresa q tiene su planta ubicada en Bogotá DC, mensualmente tiene una demanda

de venta que explicamos a continuación.

a) Esta empresa tiene una probabilidad de ventas de arroz mensual tiene un

inventario de 80 unidades en un contenedor, el costo de compra es de 24000 pesos

por arroba, el costo de mantenimiento es de $600

Cantidad de unidades / mes Probabilidad

150 0.2

200 0.4

180 0.3

DEMANDA

CANTIDAD A PEDIR

TIEMPO PROMEDIO ENTRE PEDIDOS (DÍAS):

4. Un sistema de inventario cuya demanda se puede representar mediante una

distribución Normal con una media de 50 unidades por día y una desviación

típica de 10 unidades por día, trabaja con un tiempo de anticipación constante

de 20 días. Se maneja la siguiente estructura de costos: Costo de organizar una

tanda de producción de $5000, Costo de tenencia $18 por unidad año, la tasa de

manufactura es de 100 unidades por día, si se trabajan 360 días por año diseñar

n sistema Q para la administración del inventario.

A continuación se definen los parámetros del modelo:

Tasa manufactura = 100 und/dia

Resultado:

a) La política es ordenar lotes de 167 unidades

b) El punto de orden es de 1074 unidades.

c) El Inv. Seguridad = 74 Unidad.

5. Ejercicio Un almacén vende equipos de sonido. La demanda mensual de los

equipos de sonido tiene una distribución normal con una media de 28 y

desviación estándar de 8. Lleva alrededor de tres meses que llegue un pedido,

una vez colocada la orden. El almacén paga $600000 por unidad y cuenta

$150000 colocar una orden, La tasa de costo de mantener el inventario es del

30%.

a) Cuál es la cantidad económica a pedir y cuál es el Inti de reorden?

b) Encuentre el costo total asociado.

Datos:

a) Cuál es la cantidad económica a pedir y cuál es el Inti de reorden?

DL= Demanda durante el periodo de anticipación

Desviación estándar durante el tiempo de anticipación

Para alcanzar un ciclo de nivel del servicio de 99%

Debemos encontrar z, el número de desviaciones estándar a la derecha de la

demanda promedio durante el tiempo de entrega, con el cual el 99% del área bajo la

curva queda a la izquierda de ese punto. El número más cercano que encontramos en

la tabla es 0,9901, que corresponde a las cifras 2.3 en el encabezado de la fila y 0.03

en el de la columna. Al sumar estos valores se obtiene una z de 2.33