Trabajo sobre el GRC (Glass fibre reinforced concrete)

Ingeniería de Edificación Construcción Industrializada. Construcción Sostenible. Curso 2013/2014 Profesores: Fernando José Valls Laencina Patricia Pozo Alemán Carlos González Sánchez

TRABAJO DE CURSO

PANELES DE GRC (HORMIGÓN REFORZADO CON FIBRAS DE VIDRIO)

Alumno:

NOMBRE DNI JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS 54104477-J

ÍNDICE Pags.

1.- INTRODUCCIÓN ………………………………………………………………………………………....……….…… 2

2.- LA FIBRA DE VIDRIO ………………………………………………………………….…………….…………… 2

2.1.- Su historia ……………………………………………………………………….……….……………….………… 2

2.2.- Resistencia a los álcalis ………………………………………….………….………………………… 3

2.3.- Su fabricación …………………………………………………………...…………….………………………… 3

3.- FABRICACIÓN DE UN GRC …………………….………………………………….………………………… 4

3.1.- Materiales constituyentes. …………………………………………………….……….….……… 4

3.2- Proporciones de los materiales constituyentes ………….…………...……… 4

3.3.- Procesos de fabricación ……………………………………………………………………………… 5

3.3.1.- Proyección simultánea ……………………………………………………………….……… 5

3.3.2.- Premezcla ……………………………………………………………………….………………………… 5

3.4.- El curado ………………………………………….……………………………………….………………………… 6

4.- CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS …………..…………… 6

5.- VENTAJAS COMPETITIVAS ………………………………………………………………….……………. 8

6.- ASPECTOS CONSTRUCTIVOS DE LOS PANELES DE FACHADA ………… 9

7.- CUALIDADES ………………………………………………………………….………………………………………… 10

8.- PRINCIPALES APLICACIONES ………………………………………………………………….………. 11

9.- UNIONES A LOS ELEMENTOS RESISTENTES …………………………………………….. 11

10.- UNIONES CON OTROS PANELES …………………………………………………………….…….. 12

11.- CONCLUSIONES ………………………………………………………………….………………………………… 13

12.- FICHAS COMPARATIVAS …………………………………………………………….…………………… 13

12.1 FICHA 1 ………………………………………………………………………………..…………..…………………… 14

12.1 FICHA 2 ………………………………………………………………………………..…………..…………………… 15

12.1 FICHA 3 ………………………………………………………………………………..…………..…………………… 16

13.- BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS …………………………………………………………….…….. 17

CONSTRUCCION INDUSTRIALIZADA CURSO 2013/2014

JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS

1.- INTRODUCCIÓN

Podríamos definir los Materiales Compuestos como un elemento fabricado expresamente para obtener unas propiedades superiores, a las que presentan sus materiales constituyentes por separado. Dentro de los materiales compuestos homogéneos, se habla del componente mayoritario como matriz, que es la que confiere las propiedades más importantes, y que engloba a los componentes minoritarios, que son los que modifican estas propiedades o le confieren alguna otra adicional. Por ejemplo, si una matriz es frágil o demasiado flexible, los componentes minoritarios irán encaminados a reforzar esta matriz, creándose así un material compuesto de mayor resistencia que la matriz. Como por ejemplo el GRC. El GRC (del inglés Glassfibre Reinforced Cement) es pues un Material Compuesto, siendo su matriz un mortero de cemento Portland armada con Fibras de Vidrio Álcali-‐Resistentes. El GRC es el resultado de numerosas investigaciones en la historia de los Materiales Compuestos para la construcción, y ha sido ampliamente utilizado en todo el mundo desde su invención a principios de los años 70. Su fácil aplicación, las grandes posibilidades de diseño que ofrece, y sobre todo sus características y propiedades mecánicas, le hacen ser una solución excelente.

2.- LA FIBRA DE VIDRIO

2.1.- Su historia

Desde el principio de los tiempos se han realizado toda clase de Materiales Compuestos para la construcción, intentando lograr piezas duraderas y con mejores características mecánicas, desde los ladrillos de barro y paja, hasta el hormigón armado.

Los primeros ensayos para el refuerzo de los cementos y sus morteros se realizaron con Fibras de Vidrio tipo “E”, (usadas normalmente para el refuerzo de plásticos y poliésteres) dada la alta resistencia inherente de las mismas. Sin embargo, fracasaron debido a que, este tipo de Fibra de Vidrio, al ser incorporada al mortero, estaba sujeto al ataque químico de los cristales alcalinos (álcalis) producidos en el proceso de hidratación del cemento.

En 1967 el Dr. A. J. Majundar, del Building Research Establishment, (BRE) del Reino Unido, empezó a investigar los vidrios que contenían Zirconio, logrando convertir en fibra alguno de ellos y demostrando la resistencia que presentaban estas fibras ante el ataque alcalino. Tras 4 años de continuas investigaciones, se logró el refuerzo duradero para los cementos, hormigones y en general piezas que puedan verse sometidas al ataque de tipo alcalino. La patente de esta investigación fue solicitada por el National Research Development Corporation (NRDC) y desde ese momento, este tipo de fibras de vidrio fue denominado AR-‐Glassfibre, o fibra de vidrio AR (de Alcali-‐Resistant)


JOSE ANTONIO FUENTES VILLEGAS Página 2 de 17

2.2.- Resistencia a los álcalis.

El vidrio es un material amorfo compuesto en su mayor parte por Óxido de Silicio o sílice y con cantidades variables, pero minoritarias, de otros óxidos metálicos y semimetálicos. Los principales componentes de este vidrio Álcali-‐Resistente son: -‐ Sílice SiO2 -‐ Alúmina Al2O3 -‐ Óxido de circonio ZrO2 (> 15%) -‐ Óxido de Sodio Na2O -‐ Óxido de Titanio TiO2 -‐ Óxido de Calcio CaO

El Zr tiene orbitales electrónicos de mayor nivel energético de los que contiene el Silicio, y los electrones desapareados de los hidroxilos pueden ser alojados en ellos. Así, el átomo de Zr se comporta como un “atrapa-‐ moscas” bloqueando los aniones en torno a sí, evitando que los enlaces hidrolizables sean atacados. Además, el exceso de carga negativa que supone un hidroxilo atrapado en un átomo de Zr, se transmite a la red adyacente por los enlaces Zr-‐O-‐Si-‐, de manera que en una extensión de varios átomos, las fuerzas electrostáticas así creadas, dificultan la hidrólisis.

2.3.- Su fabricación.

El proceso de fabricación de la fibra de vidrio AR sigue los siguientes procesos:

-‐Composición/Fusión:

Las materias primas, molidas, se dosifican y se mezclan de forma homogénea. A continuación la mezcla es introducida en un horno de fusión directa y calentada a una temperatura de 1550ºC. -‐Fibrado:

El vidrio en estado fundido es conducido por unos canales alimentando las Hileras de Fabricación de fibras. A la salida el vidrio se estira a gran velocidad y se enfría, consiguiendo así filamentos de varias micras de diámetro.

-‐ Ensimado:

Los filamentos son revestidos con una fina película, constituida en general por una dispersión acuosa de diversos compuestos químicos (ensimaje) e inmediatamente después se procede a la unión de los filamentos para formar los hilos o conjunto de filamentos.

-‐ Bobinado:

Los hilos obtenidos de la unión de filamentos son bobinados para dar lugar a unos ovillos.



-‐ Secado:

Los ovillos son pasados por una estufa para eliminar el exceso de agua del ensimaje.

-‐ Transformación final:

En la transformación final se realizarán las operaciones necesarias para conferir al hilo el formato adecuado para la correcta utilización por parte de los Fabricantes de GRC. De esta forma las presentaciones comerciales actuales del Vidrio Álcali Resistente son: Bobinas, hilos cortados, mallas, etc.

3.- FABRICACIÓN DE UN GRC

3.1.- Materiales constituyentes.

La matriz del GRC está, normalmente, compuesta por los siguientes elementos: un mortero de Cemento Portland y arena silícica, amasado con una proporción controlada de agua y aditivos. La Fibra de Vidrio Cem-‐FIL se agrega en proporciones controladas, determinadas por la aplicación y la resistencia a otorgar a las piezas de GRC. Veamos los componentes más usuales de un GRC: -‐ Cemento Portland. -‐ Arena silícea. -‐ Agua descalcificada. -‐ Fibra de vidrio. -‐ Aditivos: • Plastificantes • Fluidificantes • Superplastificantes • Pigmentos • Impermeabilizantes • Hidrófugos • Polímeros • Elementos puzolánicos especiales, ..., etc. Estos aditivos serán agregados, o no, dependiendo de las propiedades y diseño a otorgar al GRC en cada obra.

3.2- Proporciones de los materiales constituyentes.

Dosificaciones, estándar:

Arena/Cemento 1:1 Agua/Cemento 0,30-‐0,35 Superplastificante o fluidificante 1% peso del cemento



La cantidad de fibra de vidrio dependerá de:

-‐ Del proceso de fabricación:

Proporciones en kg

-‐ De la aplicación: Dependiendo del resultado que queramos conseguir:

• 1-‐2% de fibras, reducen la densidad de productos de hormigón.

• 2-‐3,5% de fibras, para refuerzo primario en productos de bajo coste realizados por moldeo y vibración.

• 5% de fibras, para paneles de fachada y demás aplicaciones que exigen una gran resistencia.

-‐ La resistencia a otorgar.

3.3.- Procesos de fabricación.

Diferentes procesos actuales de fabricación de un GRC.

3.3.1.- Proyección simultánea.

La proyección simultánea es un proceso de fabricación mediante el cual obtendremos piezas de GRC reforzadas de forma bidireccional (en el plano). La fabricación consistirá en la proyección de capas que posteriormente se irán compactando entre sí hasta formar el espesor total de la lámina o panel de GRC (normalmente entre 10 y 15 mm).

3.3.2.- Premezcla.

El proceso de premezcla consta, normalmente, de dos etapas. En la primera se mezclan y amasan los componentes del mortero y se adicionan las fibras de vidrio, y en la segunda se aplica la mezcla a un molde para la conformación de piezas, o se aplica directamente a la obra in-situ, como por ejemplo en la realización de morteros monocapa, revocos, soleras, etc.

3.3.2.1.-‐ Colado-‐Vibrado.

Es el proceso más difundido de aplicación de premezcla, dada su extremada simplicidad, su fácil trabajabilidad y su sencilla puesta en obra. Las fases de



realización de un colado vibrado son: Realización de la premezcla, colado en un molde, vibrado, fraguado, desmoldeo y curado. Este proceso se emplea para la fabricación de gran número de piezas tanto ornamentales como arquitectónicas. Dentro de este proceso debemos destacar dos variantes: -‐ Colado-Vibrado en Molde abierto. -‐ Colado-Vibrado en Molde y contramolde.

3.3.2.2.-‐ Proyección de premezcla.

3.4.- El curado

El proceso de curado es una de las partes más críticas en la realización de un GRC. Se ha de prestar mucha atención a la consecución de las condiciones óptimas de curado del GRC para garantizar de esta forma los niveles de resistencia adecuados y diseñados en el proyecto. Las condiciones de curado recomendadas para un GRC son: • Temperatura > 15ºC • Humedad ≥ 95% HR. • Tiempo 7 días. Pueden ser utilizados otros tipos de curado, en general, la elección definitiva del tipo y control del curado dependerá en gran medida de los resultados del Control de Calidad del propio fabricante.

4.- CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS, FÍSICAS Y QUÍMICAS.

-‐ Resistencias mecánicas (a los 28 días):



-‐ Propiedades Físicas y Químicas:

(*) El panel sándwich en este caso se compone de una lámina de GRC de 10 mm de espesor, una capa de poliestireno expandido de 110 mm y otra capa de GRC de 10 mm de espesor.



5.- VENTAJAS COMPETITIVAS

La mayor de las ventajas que presenta el GRC es su alta resistencia mecánica, sobre todo a la flexión y al impacto. Esto permite crear piezas de reducido peso (del orden de entre 1/3 y 1/10 del peso de elementos equivalentes en Hormigón Convencional) con las mismas o superiores prestaciones. Esta ventaja de ligereza va a repercutir, positivamente, sobre diferentes factores de diseño e instalación de las piezas y/o estructuras que soporten el GRC y de la puesta en obra de las piezas realizadas en este material. Centrándonos en la aplicación mas extendida del GRC, el cerramiento de fachadas mediante paneles, veamos una pequeña lista de factores que pueden verse modificados frente a la utilización del GRC:

-‐ Transporte: de las piezas a obra. Por su característica de ligereza se pueden transportar del orden de 3 a 5 veces más piezas de GRC que de hormigón convencional, lo cual abarata una partida importante como es la del transporte de los elementos prefabricados a obra. -‐ Estructura y Cimentaciones: del Edificio que sustentan las piezas del GRC. Se ha de tener en cuenta el ligero peso que presentan las piezas de GRC a la hora del diseño de la estructura y sus cimentaciones, lográndose grandes ahorros de material. El poco peso lo hace ideal para su uso en edificios de gran altura. -‐ Maquinaria de instalación y puesta en obra: Ya que las piezas de GRC son muy poco pesadas, la maquinaria necesaria para su instalación en obra es mucho más ligera (de menor capacidad). -‐ Mano de obra: Debido a la ligereza y características del GRC el montaje se simplifica, reduciéndose el número total de montadores necesarios. -‐ Anclajes y herrajes de unión: a los entramados de la estructura son mucho más ligeros, lo cual repercute sobre el ahorro de materiales. -‐ El montaje: es mucho más rápido. Debido al poco peso de las piezas de GRC las grúas emplean menos tiempo de montaje y por tanto de construcción. El reducir el tiempo de construcción, permitirá anticipar la entrada en el edificio de otros oficios y un ahorro en los costes de financiación. Todos estos factores de ahorro, estudiados en su conjunto, suponen una grandísima ventaja competitiva del GRC y lo convierten en líder frente a otros materiales alternativos.



6.- ASPECTOS CONSTRUCTIVOS DE LOS PANELES DE FACHADA

Para paneles de fachadas de cáscara de GRC de 10 mm, se precisará un trasdosado interior en obra para mejorar el aislamiento térmico. Son de uso frecuente los paneles sándwich, que se componen por dos capas exteriores de GRC con un núcleo de material aislante (lana de vidrio, lana de roca, poliestireno expandido, hormigón aligerado, etc.). Este panel presenta muy buenas características de aislamiento tanto térmico como acústico.

Tipos de paneles:

-‐ Panel sándwich: compuesto por 2 láminas de 1 cm. de espesor cada una y un núcleo de aislamiento térmico (generalmente poliestireno expandido). Ambas láminas están unidas perimetralmente conformando un paralelepípedo muy resistente; también para mayor rigidez puede llevar nervios interiores. El panel resultante tendrá un peso de entre 60 y 80 kg/m². La superficie recomendable para éste no debe superar los 12 m². -‐ Panel cáscara: es la más sencilla y de menor peso de todas. Se utiliza para piezas que cuentan con una geometría que confiere inercia al elemento, tales como cornisas o molduras, y para trasdosar. Consiste en una lámina de 10 mm. de espesor reforzada por unos nervios del mismo material que funcionan como vigas huecas y que garantizan la rigidez del conjunto. Tiene un peso de entre 30 y 45 kg/m² en función del acabado superficial y de las dimensiones del panel, y su tamaño máximo no supera los 6 m². -‐ Panel Stud-‐frame: actualmente es la técnica más utilizada, ya que permite mayores dimensiones de paneles (hasta 20 m2) con menor consumo de materiales. Se compone de una lámina de 1 cm. de espesor que se conecta a una estructura auxiliar de acero (bastidor o stud-‐frame). El aislamiento térmico puede colocarse entre las propias barras de la estructura, o ser proyectado. El peso teórico está entre 45 y 60 kg/m². -‐ Ornamentos arquitectónicos: gracias a la moldeabilidad se reproducen elementos arquitectónicos como columnas, pilastras, capiteles, cornisas, impostas, recercados de ventana, y elementos de decoración y complementos en general.



7.- CUALIDADES

Las fibras de vidrio tienen excelentes propiedades, que hacen de ellas el refuerzo ideal para los materiales inorgánicos. La fibra de vidrio AR es la fibra idónea, por resistencia alcalina, por su alto rendimiento y por sus altas prestaciones, para el refuerzo de los materiales compuestos de cemento. Las principales cualidades que las fibras confieren al GRC son:

• Total perdurabilidad: ya que la fibra utilizada es inmune a la acción de los álcalis del cemento. • Alta resistencia a la tracción y flexión: como consecuencia de las propiedades de la fibra. • Gran resistencia al impacto: debido a la absorción de energía por los haces de fibra. • Impermeabilidad: aun en pequeños espesores. • Resistencia a los agentes atmosféricos. • El GRC no se corroe ni se corrompe. • Incombustibilidad: derivada de las características de sus componentes. • Aptitud de reproducción de detalles de superficie: Ideal para reproducir formas o imitar superficies como piedra, madera o pizarra. • Ligero: lo que reduce los costos de transporte, puesta en obra e instalación. • Aptitud a ser moldeado en formas complejas: Especialmente útil para la renovación y restauración de inmuebles. • Gran resistencia contra la propagación de fisuras. • Reduce la carga en los edificios: lo que conduce a una reducción de los costes de estructura y cimentación. • Reduce los cuidados de mantenimiento. • Excelente resistencia frente al vandalismo. • Enorme catálogo de texturas y acabados de superficie realizables.

• Ilimitadas posibilidades de diseños arquitectónicos.



8.- PRINCIPALES APLICACIONES

Todas las características anteriormente citadas hacen del GRC un material ampliamente utilizado en todo el mundo. Sus aplicaciones presentan un campo muy extenso en la Arquitectura e Ingeniería. Aplicaciones más usuales del GRC dentro del campo de la construcción: -‐ Paneles de fachada y cerramientos en general. -‐ Elementos de fachada de todo tipo. -‐ Encofrados permanentes o reutilizables. -‐ Sistemas modulares de viviendas. -‐ Casetas de transformadores y de vigilancia. -‐ Cajetines eléctricos, para enlaces telefónicos y para contadores. -‐ Renovación y restauración de fachadas y complementos arquitectónicos. -‐ Elementos para cubiertas. -‐ Decoración de interiores: cielos rasos, falsos techos, columnas, ... -‐ Piscinas. -‐ Vallas y barreras. -‐ Celosías. -‐ Impostas para puentes. -‐ Pavimentos. -‐ Revestimiento de túneles (con paneles o sin ellos) y alcantarillas. -‐ Etc.

9. UNIONES A LOS ELEMENTOS RESISTENTES Se pueden utilizar la mayor parte de las fijaciones empleadas en el hormigón. Como reglas generales habrá que tender a que la fijación quede embutida en un volumen grande de material en el panel, y a utilizar placas y arandelas para ampliar la superficie de aplicación de la carga. Las figuras 1 y 2 muestran dos tipos de fijación.

Fig.1 Fig.2 MANGUITO EMBEBIDO FIJACIÓN CON TUERCA, PERNO Y ARANDELA



Los principales materiales utilizados en las fijaciones son el bronce, el acero inoxidable y los aceros cadmiado y cromado. Como directriz a seguir, y según lo dicho para los paneles de hormigón, se diseñarán los paneles de tal forma que su centro de gravedad caiga sobre la zona interior de apoyo en el forjado (Fig. 3). Los paneles irán fijados de la parte superior e inferior, y nunca colgados de la parte superior, en evitación de posibles desgarramientos. En los puntos de unión habrá que considerar la absorción de las tolerancias, que se conseguirá mediante la preparación de ranuras en los casquillos de fijación suficientemente grandes para realizar las operaciones de ajuste. Los elementos de fijación se dejarán sobresalir de la superficie de GRC, para que la unión sea más directa (Fig. 4)

Fig.3 Fig.4 APOYO DE PANEL JUNTA DE FIJACIÓN EN CASQUILLO EMBEBIDO

10. UNIONES CON OTROS PANELES Las juntas de sellado entre paneles de GRC son similares a las utilizadas en los paneles prefabricados de hormigón. Así tendremos las juntas "cerradas" u obturadoras y las juntas "abiertas" o drenantes.



Un ejemplo de las primeras está en la figura 5, en la que se necesita que la presión de comprensión lateral se mantenga para que funcione el sellado, permitiendo también las variaciones dimensionales normales.

Las masillas de sellado sólo se podrán emplear cuando las paredes de la junta no estén totalmente pulimentadas.

Fig.5 JUNTA CERRADA A COMPRESIÓN

En la figura 6 se muestra un ejemplo de juntas "abierta", que funciona como las descritas en los paneles de hormigón, con una cámara de descompresión, una chapa elástica en su interior y un sellado interno para garantizar la estanqueidad. Fig.6 1. Chapa elástica. JUNTA ABIERTA 2. Sellado interior.

A nivel de cada piso, en el cruce de las juntas verticales y horizontales, se dispondrá el drenaje de la junta con evacuación del agua exterior.

11.- CONCLUSIONES

El GRC, formado por mortero de cemento y fibra de vidrio AR, es un material de altísimas prestaciones, con grandes posibilidades de diseño, y una solución arquitectónica, cada vez más demandada en todo el mundo, y de gran expansión en España. Sus principales aplicaciones han sido, históricamente, la realización de piezas de pequeño tamaño, como canales, ornamentación y mobiliario urbano, pero sobre todo, paneles de cerramiento de fachadas. Actualmente, los usos del GRC se están extendiendo con la construcción de escaleras, postes para tendidos eléctricos o farolas, y un sin fin de otras aplicaciones que están surgiendo, debido a su versatilidad y a un mayor conocimiento del material por parte de Arquitectos e ingenieros.

12.- FICHAS COMPARATIVAS.



CERRAMIENTO TRADICIONAL CAPUCHINA CARA VISTO

CTE DB SE-AE. Seguridad Estructural. Acciones en la Edificación. CTE DB SE-F. Seguridad Estructural. Fábrica. En el caso de tener función estructural, EHE-08.

NORMATIVA: Marcado CE reglamentado a través de la Directiva Europea 89/106/CEE (y su posterior modificación Directiva 93/68/CEE) NTE-FPP. Fachadas Prefabricadas de Paneles. UNE-EN 14992. Elementos para Muros. En el caso de tener función estructural, EHE-08.

INCONVENIENTES PANEL CÁSCARA FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL: - Precisa una exigente planificación y proyección desde proyecto. - Escasa variación formal una vez pedidas las piezas. - Poca experiencia por parte de los proyectistas, los cuales suelen decantarse por cerramientos más tradicionales.

VENTAJAS PANEL CÁSCARA FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL: - Facilidad de montaje y ahorra de tiempo, contribuyendo a la reducción del coste de la obra. - Contribución a la mejora de la Seguridad, dada su rapidez de montaje, reduciendo el tiempo de exposición al riesgo de caída al trasdosar la fachada por el exterior. - Reducción de los residuos producidos en obra. - Reducción de la mano de obra necesaria para su ejecución, y mayor preparación. - Reducción del Impacto Medioambiental, al reducir los consumos de agua y electricidad, en su puesta en obra. - Reducido mantenimiento.

FICHA Nº1 CONSTRUCCION INDUSTRIALIZADA CURSO 2013/2014


FICHA Nº2

CTE DB SE-AE. Seguridad Estructural. Acciones en la Edificación.CTE DB SE-F. Seguridad Estructural. Fábrica.En el caso de tener función estructural, EHE-08.

NORMATIVA:Marcado CE reglamentado a través de la Directiva Europea 89/106/CEE (y su posterior modificación Directiva 93/68/CEE)NTE-FPP. Fachadas Prefabricadas de Paneles.UNE-EN 14992. Elementos para Muros.En el caso de tener función estructural, EHE-08.

INCONVENIENTES PANEL SÁNDWICH FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL:Los paneles sándwich no son estructurales y necesitan de una estructura resistente. Por otra parte han de cumplir los requisitos del CTE. A primera vista, para una casa de planta baja, tendría algunos problemas por normativa en cuanto a lo que en contacto con el terreno se refiere.

VENTAJAS PANEL SÁNDWICH FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL: - Ahorro de tiempo, dada tanto la rapidez y facilidad de montaje, como disminución de la pérdida de tiempo por coordinación de gremios. - Reducción del tiempo de exposición al riesgo de caída al trasdosar la fachada por el exterior. - Reducción de los residuos producidos en obra, así como del Impacto Medioambiental. - Reducción de la mano de obra necesaria para su ejecución, y mayor preparación. - Reducido mantenimiento. - Funcionalidad: acabados, excelentes prestaciones térmico-acústicas.



CTE DB SE-AE. Seguridad Estructural. Acciones en la Edificación.CTE DB SE-F. Seguridad Estructural. Fábrica.En el caso de tener función estructural, EHE-08.

NORMATIVA:Marcado CE reglamentado a través de la Directiva Europea 89/106/CEE (y su posterior modificación Directiva 93/68/CEE)NTE-FPP. Fachadas Prefabricadas de Paneles.UNE-EN 14992. Elementos para Muros.En el caso de tener función estructural, EHE-08.

INCONVENIENTES PANEL STUD-FRAME FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL: - La gran dimensión de las piezas puede dificultar el transporte. - Necesita mano de obra especializada en la colocación y en la manufactura de los paneles. - Mayor coste respecto otros paneles prefabricados de hormigón convencional.

VENTAJAS PANEL STUD-FRAME FRENTE A CAPUCHINA TRADICIONAL: - Rápida puesta en obra, con la siguiente disminución de los trabajos in situ. - Grandes posibilidades compositivas gracias a la flexibilidad de los modelos, variedad de colores y texturas superficiales. - Optimización de la gestión de la calidad, con un elevado grado de adaptación a las exigencias funcionales. - Reducción del tiempo de exposición al riesgo de caída al trasdosar la fachada por el exterior. - Reducción de los residuos producidos en obra, así como de la mano de obra y el Impacto Medioambiental. - Ideal para trasdosado de cartón-yeso, tras la colocación de un buen aislante térmico-acústico.

FICHA Nº3CONSTRUCCION INDUSTRIALIZADA CURSO 2013/2014


13.- BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS.

CEM-FIL INTERNATIONAL: Guías de Proyección y Premezcla.

JIMÉNEZ MONTOYA, P.; Gª MESEGUER, A. y MORÁN F.: Hormigón Armado.

ANTEQUERA, P.; JIMÉNEZ L y MIRAVETE, A.: Los Materiales Compuestos de Fibra de Vidrio.

JOISEL A.: Fisuras y Grietas en Morteros y Hormigones.

DUDA, W. H.: Manual Tecnológico del Cemento.

GRC. Cemento Reforzado con Fibras de Vidrio. Panda.

CEM-FIL INTERNATIONAL: Guías de utilización de las fibras Cem-FIL. Catálogos profesionales de fabricantes españoles de GRC (Huarte S.A., Dragados y Cnes S.A., Preinco S.A., Especo S.A.). Diversos documentos elaborados y editados en el Centro Técnico de Aplicaciones de Vetrotex España S.A.

SÁNCHEZ-GÁLVEZ, V.: Los Hormigones reforzados con Fibra de Vidrio.

BARROS, A.: El Cemento Reforzado con Fibras de Vidrio en España. Asociación Española de Fabricantes de GRC. SÁNCHEZ PARADELA, M. L. y SÁNCHEZ GÁLVEZ, V.: Comportamiento a tracción de Cementos Reforzados con Fibras de Vidrio. Informes de la Construcción, Vol. 43 nº 413 May-Jun 1991.

Y varios documentos y normativas no citadas.



Trabajo sobre el GRC (Glass fibre reinforced concrete)

Documents

Transcript of Trabajo sobre el GRC (Glass fibre reinforced concrete)