TÍTULO DE PROYECTO ANÁLISIS DE LAS CAUSAS PARA …

TÍTULO DE PROYECTO

ANÁLISIS DE LAS CAUSAS PARA MINIMIZAR TIMPOS

IMPRODUCTIVOS EN LAS ÁREAS DE ENLATADO, ETIQUETADO

Y ESPECIALIDADES

Nombre del Residente

Ixel Guadalupe Milanes Luna

Nombre del Asesor

M.C. Agustín Huazano Moreno

Nombre de la Carrera

Ingeniería Industrial

Villa de Álvarez, Col., Agosto de 2016

PROYECTO DE TITULACIÓN QUE PRESENTA:

2

Índice:

CAPÍTULO I. 4

INTRODUCCIÓN: 4

JUSTIFICACIÓN: 4

CAPÍTULO II. OBJETIVOS. 5

OBJETIVO GENERAL. 5

OBJETIVOS ESPECÍFICOS. 5

CAPÍTULO III. PROBLEMAS A RESOLVER. 5

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: 5

ALCANCE: 6

CAPÍTULO IV. 7

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA 7

MISIÓN 7

VISIÓN PESCA 7

VISIÓN INDUSTRIA. 7

VALORES 7

CAPÍTULO V. ACTIVIDADES REALIZADAS 8

PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS: 8

ANÁLISIS DE TIEMPO IMPRODUCTIVO DEL ÁREA DE ENLATADO. 9

TABLA 11. CAUSAS DE TIEMPO IMPRODUCTIVO. MAYO. 18

ANÁLISIS DE TIEMPO IMPRODUCTIVO DE ETIQUETADO. 18

ANÁLISIS DE TIEMPO IMPRODUCTIVO DE ESPECIALIDADES. 20

CAPÍTULO VI. 21

RESULTADOS: 21

MEJORAS EN EL PROCESO: 25

ÁREAS DE OPORTUNIDAD: 25

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CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 26

PROPUESTAS DE AVANCES: 26

CONCLUSIÓN: 26

CAPÍTULO VIII. COMPETENCIAS. 26

COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS. 26

INSTRUMENTALES 26

INTERPERSONALES 27

COMPETENCIAS SISTÉMICAS 27

CAPÍTULO IX. ANEXOS 27

MANUAL DE USO DE TIEMPOS IMPRODUCTIVOS 27

INTRODUCCIÓN 27

OBJETIVO 28

LO QUE DEBE CONOCER 28

COMO USAR EL FORMATO 28

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y VIRTUALES. 31

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CAPÍTULO I.

Introducción:

La industria es un sistema, por lo cual debe ser estudiada de forma sistemática,

pues su funcionamiento obviamente depende de la entrada (Materia prima),

del proceso (Transformación de la materia), La Salida (Producto), El Ambiente (El

mercado) y el feedback (Retorno del análisis del producto).

Cada industria debe de observar qué requiere el consumidor, y qué es lo que

produce para así poder determinar que tan productiva es.

Una de las bases para poder llegar a ser un empresa sea productiva es mantener

una estabilidad en el proceso, es decir, tener contralado el proceso en cada punto

de este mismo, por tal motivo se realizó un estudio en la empresa Marindustrias

S.A de C.V en Manzanillo, Colima, donde se presenta un análisis exhaustivo de

las causas que generan tiempos improductivos los cuales van desde tiempo

muerto por lavar línea, tiempo muerto por preparar línea hasta problemas por

inestabilidad en las máquinas, fallas por desajustes mecánicos, errores de

operación, etc., así como un plan de acciones correctivas para disminuir los

procedimientos que son necesarios pero no agregan valor al proceso y, así

mismo, eliminar los procedimientos que no son necesarios y no agregan algún

valor al proceso.

Justificación:

Marindustrias S.A de C.V., es una empresa de giro alimenticio perteneciente a

“Grupomar”, que se encarga de la producción y comercialización del atún Tuny,

ubicada en Manzanillo, Colima.

Marindustrias S.A de C.V., es un empresa muy atractiva para trabajar o realizar

Residencias Profesionales ya que se encuentra ubicada en un alto nivel nacional y

es una de las fuentes más grandes de empleo en Colima, actualmente la planta

localizada en Manzanillo, cuenta con alrededor de 1,500 trabajadores.

El ciclo de tiempo del trabajo en una empresa es muy importante ya que un mal

funcionamiento del proceso puede deberse al tiempo improductivo imputable a la

dirección o a los trabajadores. Por tal motivo se pretende implementar un método

de mejora, de tal manera que la empresa mantenga un control en las áreas de

enlatado, etiquetado y especialidades, esto con la finalidad de disminuir y eliminar

el tiempo improductivo desde que se dispone el producto para enlatar y etiquetar,

hasta que se prepara para transporte. Ya que últimamente se ha tenido una

deficiencia con el número de cajas que se producen y no se está cumpliendo con

la planeación de la producción.

http://www.monografias.com/trabajos11/teosis/teosis.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/lamateri/lamateri.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE

http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/medio-ambiente-venezuela/medio-ambiente-venezuela.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml#ANALIT

http://www.monografias.com/trabajos35/el-poder/el-poder.shtml

5

Con ello también se pretende lograr que cada uno de los empleados rinda de

manera efectiva para que el trabajo sea más productivo, logrando así que la

empresa llegue a ser líder a nivel nacional.

CAPÍTULO II. OBJETIVOS.

Objetivo General.

Analizar, identificar y minimizar las causas que generan tiempos improductivos en

las líneas de producción.

Objetivos Específicos.

Implementar un reporte de interrupción de producción por fallas para

identificar las causas de tiempos improductivos.

Analizar las causas que están generando tiempos improductivos.

Proponer soluciones.

Dar seguimiento.

CAPÍTULO III. PROBLEMAS A RESOLVER.

Planteamiento del problema:

El presente proyecto pretende colaborar con esta empresa ya que en el área

enlatado, etiquetado y especialidades se necesita acelerar el trabajo, pues existen

muchas causas que ocasionan fallas en las líneas de producción y el proceso se

retrasa continuamente.

El proceso de Producción se divide en Fase Primaria y Fase Secundaria. Inicia en

“Fase Primaria” donde llega el pescado congelado de los barcos y se clasifica por

talla y especie, se separa y pasa al proceso de descongelamiento, eviscerado, se

acomoda en taras y pasa a unas cámaras de cocimiento donde programa el

tiempo de cocción y pasa a un cuarto de humidificación donde se humecta y enfría

el pescado para que sea más fácil quitarle la piel, después pasa al proceso de

limpieza donde le quitan la piel, las espinas, cabeza, “carne negra” (sangre cocida)

y órganos, de manera que quede solo “carne blanca”, es decir la carne limpia para

poder ser enlatado.

Fase Secundaria. La Fase Secundaria comienza en el enlatado del producto en

esta área se tienen 6 líneas de producción, la línea 1 y 2 constan de 2 llenadoras y

2 cerradoras (Ferrum, con capacidad de 350 LPM) por lo que son las líneas que

más eficientes, llegando a producir hasta 33,600 cajas un aproximado de

1,612,800 latas por semana de trabajo. Sin embargo las continuas fallas en la

maquinaria retrasan la producción hasta en un 35 %.

6

Las máquinas cerradoras son las tienen más fallas donde de acuerdo con un

estudio se encontró que las principales causas son latas atoradas y destapadas,

esto debido a desajustes mecánicos que van desde cambios de formatos hasta

defectos de materiales (latas o tapas). Referente a la línea 3, 4, 5 y 6, tienen una

llenadora y una cerradora la velocidad promedio en esta área es de

aproximadamente 300lpm (latas por minuto). Se enlata el producto y pasa al área

de etiquetado que también es crítico ya que no se trabaja a la velocidad que

debería debido a numerosas fallas en las máquinas.

En el caso de especialidades es un proceso similar, con dos líneas de producción,

línea 7 y línea 8, esta área cuenta con tres llenadoras, dos llenadoras Hema con

capacidad de 130LPM y una llenadora LTF con capacidad de 340LPM, una

cerradora Ferrum, un despaletizador, un zig-zag, 2 lavador de envase, codificador,

lavadora de latas y un paletizador. En esta área se prepara ensaladas (Atún, atún

light, pollo, pollo light, pavo, salmón, ensalada primavera) y atún presentación

Jumbo (agua y aceite) así como todas las especialidades (Pulpo al ajo, pulpo en

su tinta, atún habanero, calamares, atún chipotle, etc. De igual manera, se

esteriliza, se manda a etiquetar y se prepara para almacenamiento y transporte.

Se realizó un estudio en el área, donde se tuvo como resultado que la línea con

más tiempo improductivo es la línea 8, perteneciente al área de ensaladas, donde

se identificaron como principales causas las siguientes:

1. Falla en cerradora por lata atorada.

2. Falla en cerradora por ajuste mecánico.

3. Falla en lavadora por latas destapadas (esta falla en ocasiones se debe a la

máquina sin embargo en otras ocasiones se debe a mala operación, es

decir que el operador no coloca la tapa de manera correcta o a tiempo).

4. Falla en guías por desgaste.

Por esta razón es necesario implementar un método de tal manera que se logre

identificar las causas que están causando estos tiempos improductivos y poder

establecer una solución, el cual se llevará a cabo en las áreas de enlatado,

etiquetado y especialidades en la empresa Marindustrias S.A de C.V.

Alcance:

El presente proyecto pretende identificar las causas reales que están generando

tiempos improductivos en las áreas de enlatado, etiquetado y especialidades, para

de esta manera proponer una solución factible y con ello minimizar los tiempos

improductivos.

7

CAPÍTULO IV.

Antecedentes de la empresa

En Grupo Marítimo Industrial SA de CV (Grupomar) conforma un conjunto de

empresas integradas de forma vertical en el sector marítimo, pesquero y de

alimentación en México.

A través de la empresa Marindustrias, S.A. de C.V., Grupomar no sólo es uno de

los líderes en productos enlatados con su marca Tuny, sino que es la única en

México procesadora de productos enlatados de: salmón, pollo, mariscos y líderes

en todo tipo de ensaladas en América.

A demás de contar con presencia en la Industria de Productos Congelados.

Solamente en la planta en Manzanillo, donde se procesan gran parte de los

enlatados se emplean alrededor de 1,500 personas.

Misión

En Grupomar somos líderes en las actividades de pesca, servicios portuarios,

industrialización y comercialización de alimentos de consumo masivo, mediante

personal calificado y comprometido con una organización integrada verticalmente,

con procesos y productos innovadores que a través de estándares de calidad y

competitividad genera valor para sus accionistas, empleados, clientes y

proveedores, contribuyendo al desarrollo de su entorno.

Visión Pesca

Mantener el liderazgo de captura, por tonelada de acarreo, mediante tripulaciones

competentes y certificadas, cumpliendo con las normas de sustentabilidad y

conservación del medio ambiente logrando un nivel óptimo de costos.

Visión Industria.

Ser un productor altamente competitivo en costos, satisfaciendo las expectativas

del cliente a través de la constante modernización e innovación tecnológica de

nuestros procesos y de nuestros productos.

Valores

Lealtad

Honestidad

Compromiso

8

Innovación

Superación

CAPÍTULO V. ACTIVIDADES REALIZADAS

Procedimiento y descripción de las actividades realizadas: Programación para el diseño e implementación de reporte de interrupción

de producción por fallas.

Diseño de formatos para reporte de interrupción de producción por fallas

Presentación de reporte de interrupción por fallas a supervisores y

encargados de departamentos.

Presentación y explicación de de Reporte a personal encargado de llenar

el formato.

Implementación del reporte de interrupción por en las áreas de enlatado,

etiquetado y especialidades.

Dar seguimiento y retroalimentación a las áreas mencionadas.

Diseñar formato para captura de información, recopilación de datos del día

anterior, dar seguimiento a las áreas involucradas y retroalimentación

durante el turno.

Ilustración 1. Formato de Interrupción por fallas

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Captura y análisis de la información de la primer semana. Modificación y

adecuaciones al formato de captura de información.

Modificación y adecuación al reporte de interrupción por fallas, revisión de

llenado de reporte, captura de información.

Realizar reporte de fallas para informe, revisión de reporte y seguimiento.

Retroalimentación a personal encargado de llenar el reporte, mecánicos y

encargados de áreas.

Modificación y análisis general de los reportes obtenidos.

Análisis de Tiempo Improductivo del área de Enlatado.

C/LL M P F.P S O TOTAL T/MIN % T/MIN % T/MIN % T/MIN % T/MIN % T/MIN % T/MIN %

1453 43% 1243 37% 145 4% 150 4% 221 7% 130 4% 3342 100%

CERRADORAS Y LLENADORAS T(min) T (%) Variación peso pastilla 186 12,80%

Ajuste mecánico por latas destapadas 162 11,15%

Latas destapadas 152 10,46%

Se cambió formato de cerradora 73 5,02%

Peso pastilla alto 71 4,89%

Rayado de cierre de cierre 55 3,79%

Rayado de cuerpo 44 3,03%

Rayado de cierre 43 2,96%

Latas mal cerradas 40 2,75%

Guía de gusano desajustadas 38 2,62%

Ajuste de cierre 35 2,41%

Falla en sensor de tapa 35 2,41%

Lata atorada en llenadora 32 2,20%

Torres fuera de tiempo 27 1,86%

Cadena arreadora fuera de tiempo 25 1,72%

Flujo de aceite bajo 24 1,65%

Latas atoradas 21 1,45%

Bote chueco 21 1,45%

Flujo de aceite 21 1,45%

Falla en un pistón 20 1,38%

Ajuste mecánico por variación P.P 19 1,31%

Bote chueco por guía desajustada 17 1,17%

Pistón caído 14 0,96%

Latas atoradas por destapadas 14 0,96%

Latas atoradas por gusano desajustado 14 0,96%

Nivel bajo de aceite 12 0,83%

Bote atorado 12 0,83%

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Falla en sensor de avance 11 0,76%

Sensor de tapa mal posicionado 11 0,76%

El cortador de tapa no estaba a tiempo 11 0,76%

Ajuste mecánico por Variación peso pastilla 10 0,69%

Se sale Banda mecánica chica 10 0,69%

Cadena de arreadora fuera de tiempo 10 0,69%

Lata atorada 10 0,69%

Ajuste en la estación 4 10 0,69%

Presión de vapor baja 9 0,62%

Profundidad mayor a 175' 9 0,62%

Ajuste por latas destapadas 9 0,62%

No salían los pistones de llenado 9 0,62%

Estrella de tapa fuera de tiempo 9 0,62%

Cristal de termómetro quebrado por alta temperatura 9 0,62%

Se levanta carne en rodillo 8 0,55%

Tapa atorada 8 0,55%

Atoradas por destapadas 8 0,55%

Falta de vapor por manómetro cerrado 8 0,55%

Latas con doble tapa 7 0,48%

Lata volteada 7 0,48%

Fondo plano en el envase 7 0,48%

Ajuste de cabeza 4 7 0,48%

Tapa atorada en guías de bajante 6 0,41%

Control de tapa 6 0,41%

Latas atoradas por cadena salida 6 0,41%

Se atoró una tapa en el imán 6 0,41%

Lata atorada por doble tapa 5 0,34%

Tabla 1. Tiempo improductivo mes de Enero

Del cual en el mes de enero se tiene a cerradoras y llenadoras (C/LL) con un 40 %

del tiempo total distribuido de la siguiente manera.

11

Gráfico 1. Tiempo Improductivo del mes de Enero. (Cerradoras y Llenadoras, Mantenimiento, Fase Primaria, Sanidad, Otros).

Tabla 2.1 Distribución por Máquina. Enero

De las cuales se realizó las siguientes acciones correctivas para disminuir las

causas más representativas:

Ajuste mecánico de llenadora y cerradora.

Revisión periódica de llenado y cerrado de latas.

En el caso de Mantenimiento se tiene un 37% de tiempo improductivo

equivalente a 1243 minutos improductivos, distribuidos de la siguiente manera:

MANTENIMIENTO T (min) T (%)

Se reventó banda transportadora 331 26,63%

Banda magnética desgastada 88 7,08%

Latas grasosas por agua sucia 60 4,83%

Sensor de pisa-lata movido 56 4,51%

Se desalinea el sprocket 56 4,51%


Falla en dosificador de desengrasante 49 3,94%

DISTRIBUCIÓN POR MÁQUINA: C/LL Cerradoras y Llenadoras

Máquina T (min) T (%) Cerradora 1151 70%

Llenadora A 289 18%

Llenadora B 35 2%

Llenadora 160 10%

Total 1635 100%

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Falta de envase 45 3,62%

Bomba dañada 44 3,54%

Banda aceitosa 40 3,22%

Calentamiento de motor 39 3,14%

Motor de variador de velocidad dañado 30 2,41%

Se quiebra barra de pistón hidráulico de despaletizador 30 2,41%

Ajuste de equipos reparados en plataforma 26 2,09%

Falla de sensor de acumulación 25 2,01%

Reductor dañado 24 1,93%

Tubería dañada 22 1,77%

Tarima atorada 21 1,69%

Bomba en mal estado porque se tapó con carne 17 1,37%

Peso pastilla bajo 16 1,29%

Se sale un tornillo 15 1,21%

Reflector movido 14 1,13%

Banda cristalizada 14 1,13%

Falta de código 13 1,05%

Chumasera de banda de codificado dañada 12 0,97%

Latas atoradas por guía salida lavadora chueca 12 0,97%

Guía levantada 11 0,88%

No arranca la línea por pasillo obstruido por máquinas de mantenimiento 11 0,88%

Opresoras flojas 11 0,88%

Latas atoradas por opresoras flojas 10 0,80%

Falta de carne por falla en banda 8 0,64%

Empaque de válvula inoxpa dañado 7 0,56%

Latas atoradas por sprea quebrada 7 0,56%

Atoramiento mecánico, se atoraron holanes de estructura amarrando banda 6 0,48%

Lata atorada en barra 6 0,48%

Presión baja en pisador de latas 6 0,48%

Falta de desmenuzado por falta de agua para hidratar soya 6 0,48%

Tabla 3. Causas de tiempo improductivo. Enero.

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Distribución por máquina M Mantenimiento

Máquina T (min) T (%)

Banda magnética 54 4%

Banda sanitaria 40 3%

Bomba cascada 1 61 5%

Cerradora 11 1%

Codificadora 113 9%

Guía paletizado 11 1%

Lavadora 201 17%

Paletizador 68 6%

Tesa #1 65 5%

Tesa #2 43 4%

Transportador 469 39%

Zig-zag 79 7%

Total 1215 100% Tabla 3. Distribución por Máquina. Enlatado.

Por lo cual las acciones correctivas fueron las siguientes:

Se cambió banda transportadora dañada.

Se cambio banda magnética para evitar ruptura.

Se ajustó temperatura de lavadora para evitar latas grasosas.

Las fallas restantes fueron corregidas en el momento.

Seguimiento a fallas principales.

En el caso de producción se tiene como principal falla falta de líquidos por

personal incompleto, a demás de fallas como las que se presentan a continuación:

PRODUCCIÓN T (min) T (%)

Falta de líquidos por personal incompleto 55 37,93%

Tapa volteada 22 15,17%

Mala operación 21 14,48%

Falta de flake 14 9,66%


Papel atorado por Mala operación 10 6,90%

Falta de personal 7 4,83%

Atoradas por tapa volteada 5 3,45% Tabla 4. Causas de tiempo improductivo. Enero

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Acciones correctivas:

Planeación y administración del personal.

Seguimiento y retroalimentación para evitar descuidos y mala operación.

En Fase Primaria se reportó un total de 143 minutos improductivos,

correspondientes de la siguiente manera:

Acciones correctivas a implementar:

Planeación de la producción.

Organización y seguimiento.

El tiempo improductivo correspondiente a sanidad equivale al 7% del tiempo total y

se distribuye de la siguiente manera.

SANIDAD T(min) T (%)

Falla en pantalla de sistemas 148 66,97%

Le entró agua al motor 42 19,00%

Varillas de fool movidas a causa de lavarlas 31 14,03%

Tabla 6. Causas de tiempo improductivo. Enero

Gráfico 2. Tiempo improductivo correspondiente a Sanidad.

0

50

100

150

1 2 3 4

148

42 25

6

CAUSAS DE TIEMPO IMPRODUCTIVO EN SANIDAD

Tiempo Improductivo

FASE PRIMARIA T (min) T (%)

Falta de desmenuzado 97 64,67%

No se tenía lista carne en limpieza 40 26,67%

Falta de carne 13 8,67%

Tabla 5. Causas de tiempo improductivo. Enero

15


Se compró pantalla de sistemas nueva para marmitas.

Medidas preventivas al momento de lavar las máquinas y equipos del área.

El tiempo improductivo restante le corresponde a la categoría “Otros” donde se

especifican problemas no muy frecuentes causados por algún factor “no

controlable” por ejemplo la condición en la que viene el pescado, paros por

pruebas (calidad, investigación y desarrollo, etc.).

En los meses correspondientes a febrero, marzo, abril y mayo se encontraron

causas similares donde se obtuvo como causas más frecuentes y de mayor

importancia las siguientes.

Febrero:

CERRADRORAS Y LLENADORAS T(min) T (%)

Rayado de cuerpo por guías mal ajustadas 390 17,40%


Rayado de cierre por fuera 195 8,70%

Latas atoradas y destapadas 150 6,69%

Variación peso pastilla 104 4,64%

MANTENIMIENTO T(min) T (%)

Se reventó banda transportadora 331 26,63%

Banda magnética desgastada 88 7,08%

Latas grasosas por agua sucia 60 4,83%

Sensor de pisa-lata movido 56 4,51%

Se desalinea el sprocket 56 4,51%

PRODUCCIÓN T(min) T (%)

Mala operación, le pusieron demasiada carne a la banda y se atascó 45 13,89%


Falta de líquidos 26 8,02%

Se bajó el nivel de líquido de la cascada 3 23 7,10%

FASE PRIMARIA T(min) T (%)



Falta de lomos 71 12,66%


Ajuste de guías por Mala operación al lavar 22 66,67%

Agua en la tarjeta electrónica 11 33,33%

OTROS T(min) T (%)

Falta de carros 178 66,42%

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Pruebas de Calidad 25 9,33%

Se levanta carne por en bandas llenadoras por venir masuda 24 8,96%


Se descartó la posibilidad de defectos de fábrica en la tapa.

Se realiza ajuste a la cerradora para eliminar el rayado.

Ajuste mecánico en conos.

Cambio de banda magnética por desgaste.

Ajustes de sensores de temperatura de la lavadora.

Ajuste en banda de zig-zag.

Cambio de monitor de marmitas.

Seguimiento y retroalimentación al personal.

Tabla 7. Causas de tiempo improductivo. Febrero

Marzo:





Falla en cadena de arrastre 88 4,65%



Flecha de motor se quebró 172 9,47%

Falta de bote por bote atorado 153 8,42%

Sobre flujo en línea de descarga genera consumo elevado por bomba de motor quemada 152 8,37%


Falta de bote 126 6,93%


Cambio de producto 259 39,54%

Latas doble tapa, viene tapa pegada en rollos 85 12,98%

Cambio de producto 41 6,26%





Falta de morona 55 12,85%

Temperatura baja en lomos 54 12,62%

OTROS T(min) T (%)

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Variación peso pastilla por pescado muy masudo 68 81,93%

Muestras de control de calidad 9 10,84% Tabla 8. Causas de tiempo improductivo. Marzo


Se realiza ajuste a la cerradora para eliminar el rayado.

Cambio de motor en zig-zag.

Rechazo de tapa por defecto de fábrica.

Organización del personal.

Mejoras en la planeación de la producción.

Abril:





Falla en cadena de arrastre 88 4,65%


Flujo de aceite 74 3,91%


Flecha de motor se quebró 172 9,47%

Falta de bote por bote atorado 153 8,42%

Sobre flujo en línea de descarga genera consumo elevado por bomba de motor quemada 152 8,37%


Falta de bote 126 6,93%


Falta de envase 88 38,77%




Falta de desmenuzado 29 21,32% Tabla 9. Causas de tiempo improductivo. Abril.


Organización del personal.

Plan de mejora en la planeación de la producción.

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Mayo:


Variación de pesos 227 22,06%

Falla en motor de cerradora 218 21,19%


Rayado de lata 85 8,26%


Se para banda de hueso 80 29,63%


Banda desgastada 39 14,44%

Fisura en tubería 23 8,52%



Banda grasosa 18 22,22%

Pescado salado 15 18,52% Tabla 10. Causas de tiempo improductivo. Mayo.


Se realiza ajustes a los conos A y B.

Cambio de banda de hueso por desgaste natural.

Planeación y organización de la producción.

Análisis de tiempo improductivo de etiquetado.

En el área de etiquetado se tiene tiempo improductivo en su mayoría por causa de

Mantenimiento y Producción, en comparación a enlatado y especialidades tiene

menos tiempo improductivo, sin embargo el tiempo que se pierde en esta área es

alto. A continuación se describe las causas principales de fallas por mes.

Enero:

MANTENIMIENTO T (min) T (%) Fondo plano de la lata ocasiona mal embalaje y se caen al momento de empujar hacia la caja 125 29,76%

No emblista el equipo 120 28,57%

No le llega señal a la electroválvula 42 10,00%


Pruebas de investigación y desarrollo 142 42,14%


Cambio de claves de productos 56 16,62%

Cambio de formato 29 8,61%

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OTROS T(min) T (%)

Bota muchas latas RX 55 56,70%

Cambio de receta en Rx porque bota muchas latas erróneamente 30 30,93% Tabla 11. Causas de tiempo improductivo. Enero.

Febrero:

MANTENIMIENTO T(min) T (%) Se cambiaron sprockets motrices a ambas bandas, y se remplazó banda dañada 485 25,38%

Ajuste de tensión film, ajuste de posición de precorte, alineación de film 357 18,68%

Polipack fuera de tiempo 146 7,64%

Atoramiento de latas 100 5,23%

Falla en micros de puerta 90 4,71%

OTROS T(min) T (%)

Expulsa todo el producto porque no tiene receta RX 2 55 61,11%

Receta caducada 35 38,89% Tabla 12. Causas de tiempo improductivo. Febrero.

Marzo:


No corta el plástico la cuchilla 223 24,67%

Falla en continuidad de voltaje en cable de control 180 19,91%

No funciona bomba por daño en un perno 150 16,59%

Flecha automotriz fuera de tiempo 74 8,19%


Etiqueta chueca 120 46,69%

Falta de producto liberado por esterilizado 90 35,02%

Producto rayado en tapa y mojado 32 12,45% Tabla 13. Causas de tiempo improductivo. Marzo.

Abril:


Se le cambió los sprockets de la banda dañada 180 24,56%

Problema de velocidad de la banda, altas revoluciones en la banda 148 20,19%

Cambio de pernos y cambio de formato 115 15,69%

OTROS T(min) T (%)

Receta nueva 250 58,00%

Realizar receta 93 21,58%

Receta caducada 39 9,05%

20

Tabla 14. Causas de tiempo improductivo. Abril.

Mayo:


Reductor dañado 185 45,91%

No enciende máquina mead 75 18,61%

No inyecta pegamento 40 9,93%

OTROS T(min) T (%)

Receta nueva 165 57,89%

No había receta para tapa coreana 38 13,33% Tabla 15. Causas de tiempo improductivo. Mayo.

Análisis de tiempo improductivo de especialidades.

Enero:

CERRADORAS Y LLENADORAS T(min) T (%)

Rayado 114 27,34%

Derrame de producto 53 12,71%

Latas destapadas 29 6,95%


Catarina dañada por desgaste 62 18,56%

Catarinas desalineadas 46 13,77% Tabla 16. Causas de tiempo improductivo. Enero.

Febrero:


Rayado en pared, bordo y fondo 118 18,24%

Tapas rayadas y en mal estado 102 15,77%

Latas atoradas por destapadas 51 7,88%


Se detiene banda debido a engranes de sprockets barridos 103 14,25%

No se puedo iniciar el proceso por variador de cadena dañado 80 11,07%

Cable dañado en motor de banda de transportador 67 9,27%

Guía de zig-zag desajustada 59 8,16%


Bote revuelto Jumbo y Nano 15 22,73%

Puertas abiertas - contaminación cruzada 13 19,70%

OTROS T(min) T (%)


Latas atoradas en guía de estrella 34 17,62%

21

Tabla 17. Causas de tiempo improductivo. Febrero.

Marzo:


Rayado de chuck 94 16,79%

Guía de gusano desalineada 50 8,93%

Lata atorada por destapadas 49 8,75%


Falla en engrapado por desgaste de banda 68 13,49%

Latas grasosas 49 9,72%



Preparar línea 5 31,25%

Selector mal seleccionado 6 37,50%


Sanidad no entregó a tiempo la línea 15 100,00% Tabla 18. Causas de tiempo improductivo. Marzo

Abril:



Causa no especificada 111 24,29%

Rayado de cierre por bordo y abajo 64 14,00%


Variación en cascada de zig-zag 99 41,60%


Variación de pesos netos por tubería tapada 22 9,24% Tabla 19. Causas de tiempo improductivo. Abril.

En el mes de mayo no se reportó tiempo improductivo.

CAPÍTULO VI.

Resultados:

Para disminuir el tiempo improductivo en enlatado, etiquetado y especialidades,

los responsables de cada área aplicaron las acciones correctivas

correspondientes, los resultados se pueden observar en los siguientes gráficos:

22

Enlatado:

Gráfico 3. Análisis de tiempo improductivo por mes. Enlatado

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO

C/LL 1.453 2.906 2.635 3.079 1.029

% 43% 49% 46% 60% 73%

M 1.243 1.870 1.857 1.690 270

% 37% 31% 33% 33% 19%

P 145 324 655 234 81

% 4% 5% 12% 5% 6%

F.P 150 561 440 136 1.029

% 4% 9% 8% 3% 73%

S 221 33 - - -

% 7% 1% 0% 0% 0%

O 130 268 83 - 21

% 4% 4% 1% 0% 1%

TOTAL 3.342 5.962 5.670 5.139 1.401

% 100% 100% 100% 100% 100%

Tabla 20. Análisis de tiempo improductivo por mes. Enlatado

23

En el gráfico anterior se puede observar la mejora en el proceso, con un tiempo

improductivo menor respecto a cada mes.

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO

M 420 1.911 904 733 403

% 49% 96% 76% 62% 59%

P 337 - 257 22 -

% 39% 0% 21% 2% 0%

S - - - - -

% 0% 0% 0% 0% 0%

O 97 90 35 431 285

% 11% 4% 3% 36% 41%

TOTAL 854 2.001 1.196 1.186 688

% 100% 100% 100% 100% 100%

Tabla 22. Análisis de tiempo improductivo por mes. Etiquetado.

Gráfico 5. Análisis de tiempo improductivo por mes. Etiquetado.

24

En el gráfico anterior se puede observar la evolución mensual del tiempo

improductivo es importante resaltar las acciones correctivas que se tomaron para

disminuir el tiempo improductivo en el mes de marzo, pues como se ilustra, se

disminuyó el tiempo en un 40.22 %.

En esta área se tiene una cantidad de tiempo improductivo menor y un proceso un

poco más controlado, por lo que resulta menos complicado identificar las causas

que generan los tiempos improductivos y así mismo darle el seguimiento

adecuado, de manera que, se incremente la productividad del área y sea visible

una mejora continua.

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL

C/LL 417 647 560 457

% 52% 39% 50% 65%

M 334 723 514 238

% 42% 43% 46% 34%

P - 66 16 5

% 0% 4% 1% 1%

F.P - - - 457

% 0% 0% 0% 65%

S 21 44 15 -

% 3% 3% 1% 0%

O 23 193 4 -

% 3% 12% 0% 0%

TOTAL 795 1.673 1.109 700

% 100% 100% 100% 100% Tabla 23. Análisis de tiempo improductivo por mes. Especialidades.

Gráfico 5. Análisis de tiempo improductivo por mes. Especialidades.

25

En esta área se observa un aumento del mes de enero a febrero debido al

arranque del proyecto ya que no se está considerando las primeras 2 semanas del

mes de enero, por lo que se considera a partir de febrero para notar la disminución

de tiempo muerto. Respecto al mes de mayo, no se tuvo reportes por tiempo

improductivo.

Mejoras en el proceso:

Los reportes se encuentran al día, es decir, la información se recaba diariamente.

Se tiene registrado el 97 % de las fallas reportadas, ya que anteriormente se reportaba cerca del 38%.

Se tiene un 93% de formatos entregados.

Se tiene una mejor respuesta de las áreas de servicio, cerradoras y llenadoras, mantenimiento, e instrumentación con respecto al inicio del proyecto.

En la mayoría de las líneas los reportes son llenados en forma oportuna.

La cantidad de tiempo improductivo ha ido disminuyendo de manera considerable desde el inicio hasta la fecha.

Se realizó un formato oficial para registro de fallas (FGP-227).

Se realiza un reporte diario para informe.

Se capacitó a personal encargado de realizar análisis de fallas.

Se realizó un formato en la red visible para revisión independiente de cada uno de los responsables de área, para así mismo puedan ver en qué se está perdiendo más tiempo para poder aplicar las accione correctivas correspondientes y por ende ver la mejora del proceso.

Áreas de oportunidad:

Mejorar el tiempo de respuesta a las falla presentadas en enlatado ya que representan el 4.5%.

Se encuentran reportes aun con causas raíces no identificadas en la descripción del problema por prestador de servicio.

Se tiene un 3 % registros no elaborados por el personal que registra los tiempos improductivos.

Los responsables de atender las fallas una vez corregida no llenan y firman el formato.

El total de fallas presentado en el reporte de tiempos improductivos es mayor al registrado.

Se tiene un 25% de formatos no realizados por ser paros cortos (menores a 5 min, ya que no se reportan por considerarse no significativos).

26

CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Propuestas de avances:

Realizar el análisis de las fallas por semana de trabajo.

Involucrar a los encargados de los departamentos para realizar planes de mejora.

Conclusión:

El proyecto realizado de determinación e identificación de causas que generan

tiempos improductivos es un proyecto muy importante y aplicándolo de la manera

adecuada genera un impacto importantísimo en la empresa. Pues como pudimos

observar las fallas presentadas son fallas repetitivas, sin embargo no había un

antecedente que indicara con precisión los problemas que se tenían en la línea y

por ende no se podía dar una solución.

El sistema de trabajo que se presenta está permitiendo mediante un análisis profundo, determinar las causas principales que provocan fallas en la producción, mismas que van desde fallas mecánicas, operativas, por sanidad, etc. Así como también que cada encargado de área tome la responsabilidad que le corresponde. De tal manera que se logre minimizar el tiempo perdido y, de esta manera logar agilizar la producción y por ende disminuir tiempos improductivos en las áreas en cuestión.

CAPÍTULO VIII. COMPETENCIAS.

Competencias desarrolladas y/o aplicadas.

Durante la estancia en la empresa Marindustrias S.A de C.V y la realización del proyecto se utilizaron y desarrollaron las siguientes competencias.

Instrumentales

- Capacidad de análisis y síntesis.

- Capacidad de organizar y planificar.

- Conocimientos generales básicos.

- Conocimientos básicos de la carrera.

- Comunicación oral y escrita en su propia lengua.

- Habilidades básicas de manejo de la computadora.

- Habilidades en manejo de programas estadísticos.

- Habilidades de gestión de información (habilidad para buscar y analizar información proveniente de fuentes diversas.

- Solución de problemas.

- Toma de decisiones.

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Interpersonales

- Capacidad crítica y autocrítica.

- Trabajo en equipo.

- Habilidades interpersonales.

- Capacidad de trabajar en equipo interdisciplinario.

- Capacidad de comunicarse con profesionales de otras áreas.

- Habilidad para trabajar en un ambiente laboral.

- Habilidades para delegar y gestionar el trabajo.

- Compromiso ético.

Competencias sistémicas

- Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica.

- Habilidades de investigación.

- Capacidad de aprender.

- Capacidad de adaptarse a nuevas situaciones.

- Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad).

- Liderazgo.

- Habilidad para trabajar en forma autónoma.

- Capacidad para diseñar y gestionar proyectos.

CAPÍTULO IX. ANEXOS

Manual de uso de tiempos improductivos Introducción El Formato de Tiempos Improductivos es un aplicativo de uso interno que tiene como fin el seguimiento de los tiempos improductivos generados en las áreas de Enlatado, Especialidades y Etiquetado. En este documento se describirán los objetivos e información clara y concisa de cómo utilizar el formato de tiempos improductivos y su funcionamiento. Todos los formatos realizados por el personal encargado son registrados en el Formato de tiempos improductivos, en donde se realiza el análisis para plan de acciones correctivas de cada área responsable, según corresponda. El Sistema provee al operador gráficos y tablas dinámicas donde podrá inspeccionar la situación actual de su área, luego éste podrá efectuar las acciones correspondientes para la mejora.

28

Objetivo El objetivo primordial de éste Manual es ayudar y guiar al usuario a utilizar el Formato de tiempos improductivos para, de esta manera cada uno de los responsables de área puedan hacer su análisis individual y así mismo implementar las acciones correctivas que esto requiera. Lo que debe conocer Los conocimientos mínimos que deben tener las personas que utilizarán este manual son: Conocimientos básicos de Excel.

Filtrado de información.

Ordenar datos.

Análisis de información. Como usar el formato 1. Entrar a Red, DC, gral2 y abrir carpeta TIEMPO IMPRODUTIVO, y encontrará tres carpetas, abra la carpeta que corresponda a su área, ENLATADO, ETIQUEDADO, ESPECIALIDADES. 2. Abra la carpeta y ubíquese en el archivo que desea analizar, de doble clic para abrir, aparecerá un recuadro para introducir una contraseña. Introduzca la contraseña Mastersem en caso de abrir el formato semanal y Mastermes en caso de abrir el formato mensual.

3. En la barra de menú de hoja aparecen las áreas responsables C-LL (Cerradoras y Llenadoras), M (Mantenimiento), P (Producción), S (Sanidad), F.P (Fase Primaria) y O (Otros). Seleccione la que desee analizar. 4. En la parte superior de la hoja selecciona el mes y número de semana que va a analizar. Si el análisis es mensual, solo elija el mes en las categorías presentadas.

Ilustración 2.

29

Ilustración 3

5. En seguida debe filtrar las causas ordenando de Mayor a Menor para una mejor visualización.

Ilustración 4

6. Para analizar el tiempo improductivo por línea, ubíquese en la parte inferior izquierda de la hoja en el recuadro de Distribución por Línea y seleccione la línea,

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en esta parte podrá observar el tiempo y porcentaje improductivo de cada línea.

Ilustración 5

7. Ubícate en la barra de hojas en la hoja N°6 Mensual Δ SEM (Para el análisis semanal) y Gráfico Anual (Para el análisis mensual) ahí encontrarás un concentrado de la información semanal de tiempos improductivos. 8. Para ver la evolución mensual, selecciona el área responsable y el mes a analizar en la parte superior de la hoja, en automático aparecerá el gráfico de la evolución semanal de cada área seleccionada.

Ilustración 6

Para hacer el análisis anual posiciónate en la hoja N° 6 “Gráfico Anual” ahí podrá observar la evolución anual de cada área. 9. Finalmente al salir del programa, te aparecerá un recuadro que dice. ¿Desea guardar cambios? Guardar No guardar Aceptar. Dale en No guardar.

31

Ilustración 7

Referencias bibliográficas y virtuales.

- Grupo Marítimo Industrial. (2016). Recuperado el 06 de mayo del 2016, de

www.grupomar.com

TÍTULO DE PROYECTO ANÁLISIS DE LAS CAUSAS PARA …

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