NORMA

TÉCNICA GUATEMALTECA

NTG 19 007:2019

Aprobada: 2019.02.08

Tubos corrugados con pared interior lisa y accesorios de poli (cloruro de vinilo) (PVC) para alcantarillado. Especificaciones. ASTM F949.

Comisión Guatemalteca de Normas Ministerio de Economía

Calzada Atanasio Tzul 27-32, zona 12, Segundo nivel, Guatemala, Guatemala.

Teléfonos: +502 2476-6784 al 87 Fax: +502 2476-6777

info-coguanor@mineco.gob.gt

www.mineco.gob.gt

Referenc ia número ICS: 23.040.20 ICS: 23.040.45

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ÍNDICE

PROLOGO 3

1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN 4

2 NORMAS A CONSULTAR 4

3 TERMINOLOGÍA 5

4 MANUFACTURA Y MATERIALES 5

5 REQUISITOS 6

6 MUESTREO 9

7 MÉTODOS DE PRUEBA 9

8 INSPECCIÓN 16

9 RECHAZO Y REINSPECCIÓN 17

10 CERTIFICACIÓN 17

11 ROTULADO DEL PRODUCTO 17

12 ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD 18

13 CORRESPONDENCIA 18

REQUISITOS SUPLEMENTARIOS 18

APÉNDICE 19

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PROLOGO La Comisión Guatemalteca de Normas -COGUANOR- es el Organismo Nacional de Normalización según el Decreto No.1523 del Congreso de la República del 15 de mayo de 1962, modificado por el Decreto No.78-2005 del 08 de diciembre de 2005. COGUANOR es una entidad adscrita al Ministerio de Economía cuya misión es gestionar la normalización técnica y actividades conexas, para propiciar la obtención de productos y servicios de calidad, contribuyendo a mejorar la competitividad de las empresas y generar confianza entre los sectores involucrados. La elaboración de normas a través de Comités Técnicos de Normalización garantiza la participación de todos los sectores interesados, dando transparencia a este proceso. En apoyo a las actividades productivas del país, el Comité Técnico de Normalización de PVC, trabajó la norma COGUANOR NTG 19007 Tubos corrugados con pared interior lisa y accesorios de poli (cloruro de vinilo) (PVC) para alcantarillado. Especificaciones. ASTM F949 – 10. A continuación se mencionan las entidades públicas y privadas que participaron en la elaboración y revisión de la norma de tubos de plástico, PVC, para alcantarillado. Colegio de Ingenieros de Guatemala Mario Roberto Galindo López Comisión Guatemalteca de Normas Héctor René Herrera Mazariegos Durman Esquivel Guatemala, S.A. Teddy Lemcke

Fernando González Alvarado Instituto de Fomento de Hipotecas Aseguradas (FHA) Ramiro Callejas Montufar

Orlando Quintanilla Instituto de Fomento Municipal (INFOM) Daniel Antonio Colocho Arévalo Cámara Guatemalteca de la Construcción Gerson Chavarría Escobar Luis García Mexichem Guatemala, Sociedad Anónima Romin Darío Pacheco Morán Jose Pablo Nitsch Juan Luis Cortéz Multitubo, Sociedad Anónima Juan Rodolfo Donis Patricia Díaz P.V.C Gerfor Guatemala Luis Alberto Ramírez

Alfredo Ernesto Arriola Moreira Diacopas Carlos Bernardo Fuentes

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1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN 1.1 La presente norma establece los requisitos, métodos de prueba y materiales para tubería corrugada de poli(cloruro de vinilo) (PVC), con interior liso, en diámetros nominales de 100 mm a 1200 mm (4 pulgadas a 48 pulgadas). Estos tubos de pared corrugada se componen de una pared exterior corrugada fusionada a una pared interior lisa, para proveer valores de rigidez de 317 kPa y 793 kPa (46 psi y 115 psi). Las juntas y accesorios se incluyen en esta misma especificación.

1.2 El propósito de estos requerimientos es producir tubos y accesorios para uso subterráneo de flujo por gravedad en aplicaciones sanitaras y pluviales, así como para tubos perforados y no perforados para sub-drenaje. Nota 1. Las líneas de desechos industriales deberían instalarse sólo bajo la aprobación específica de la autoridad gubernamental competente, ya que en ellas se podrían encontrar químicos que no comúnmente se encuentran en los drenajes y temperaturas por arriba de los 60°C (140°F).

1.3 Los tubos y accesorios producidos de conformidad con esta especificación, serán instalados de acuerdo a lo establecido en la práctica ASTM D2321. Nota 2. Para aplicaciones de tubo perforado, el tamaño de la excavación donde se colocará el tubo y la permeabilidad del material del mismo, afectan la capacidad del sistema para proveer el nivel deseado de infiltración o exfiltración. El tipo de material de la zona del tubo, según su granulometría, debe ser compatible con el tamaño de las perforaciones para evitar la migración de suelos hacia el interior de la tubería.

1.4 Los valores expresados en unidades del Sistema Internacional -SI- deben considerarse como estándar. Los valores entre paréntesis son solamente para fines informativos.

1.5 La siguiente advertencia sobre seguridad aplica solo a los métodos de prueba de la sección 7 de esta especificación: Esta norma no pretende abordar todos los aspectos de seguridad, si hubiere, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas adecuadas de salud y seguridad, y determinar la aplicabilidad de las limitaciones regulatorias previo a su uso.

2. NORMAS A CONSULTAR

Mientras se aprueban y publican las Normas Técnicas Guatemaltecas correspondientes, pueden emplearse las normas citadas a continuación.

2.1 ASTM D618 Practice for Conditioning Plastics for Testing D1600 Terminology for Abbreviated Terms Relating to Plastics D1784 Specification for Rigid Poly(Vinyl Chloride) (PVC) Compounds and Chlorinated Poly(Vinyl Chloride) (CPVC) Compounds D2122 Test Method for Determining Dimensions of Thermoplastic Pipe and Fittings D2152 Test Method for Adequacy of Fusion of Extruded Poly(Vinyl Chloride) (PVC) Pipe and Molded Fittings by Acetone Immersion D2321 Practice for Underground Installation of Thermoplastic Pipe for Sewers and Other Gravity-Flow Applications

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D2412 Test Method for Determination of External Loading Characteristics of Plastic Pipe by Parallel-Plate Loading D2444 Test Method for Determination of the Impact Resistance of Thermoplastic Pipe and Fittings by Means of a Tup (Falling Weight) D2564 Specification for Solvent Cements for Poly(Vinyl Chloride) (PVC) Plastic Piping Systems D2855 Practice for Making Solvent-Cemented Joints with Poly(Vinyl Chloride) (PVC) Pipe and Fittings D3034 Specification for Type PSM Poly(Vinyl Chloride) (PVC) Sewer Pipe and Fittings D3212 Specification for Joints for Drain and Sewer Plastic Pipes Using Flexible Elastomeric Seals F412 Terminology Relating to Plastic Piping Systems F477 Specification for Elastomeric Seals (Gaskets) for Joining Plastic Pipe F679 Specification for Poly(Vinyl Chloride) (PVC) Large-Diameter Plastic Gravity Sewer Pipe and Fittings F1057 Practice for Estimating the Quality of Extruded Poly(Vinyl Chloride) (PVC) Pipe by the Heat Reversion Technique

2.2 American Water Works Association (AWWA) Document: AWWA Manual M45, Fiberglas Pipe Design 2.3 Federal Standard: Fed. Std. No. 124 Marking for Shipment (Civil Agencies) 2.4 Military Standard MIL-STD-129 Marking for Shipment and Storage

2.5 NORMAS COGUANOR A CONSULTAR NGO 4010 2ª. Revisión. Sistema Internacional de Unidades (SI). 2.6 OTROS DOCUMENTOS DE CONSULTA No se tienen otros documentos de consulta para esta norma. 3. TERMINOLOGÍA 3.1 Las definiciones se dan según la Terminología ASTM F412 y las abreviaturas se dan según la Terminología ASTM D1600, a menos que se especifique de otra forma. La abreviatura de plástico de poli(cloruro de vinilo) es PVC. 3.2 Línea de molde- Es una marca leve o irregularidad en la superficie del tubo o accesorios como resultado de la separación de las piezas del molde en ese punto.

4 MANUFACTURA Y MATERIALES 4.1 Especificación de Materiales: El tubo será hecho de compuesto de PVC con una clasificación de celda mínima de 12454 de acuerdo con la especificación ASTM D1784. Los accesorios serán hechos de compuesto de PVC con una clasificación de 12454 ó 13343 como se define en la especificación ASTM D1784.

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También es aceptable el uso de compuestos con clasificaciones de celda diferentes, siempre que las características que difieren sean superiores a las especificadas. 4.2 Material Reprocesado- El fabricante debe utilizar sólo su propio material reprocesado, limpio que cumpla con la sección 4.1, y los tubos y accesorios producidos deben cumplir todos los requisitos de esta norma. 4.3 Los tubos deben ser manufacturados por extrusión simultánea de las paredes lisa y corrugada, con la pared interna lisa fundida a la pared externa corrugada. 4.4 Los accesorios deben ser moldeados o fabricados. 4.5 Materiales de las juntas: 4.5.1 Empaques- Los empaques elastoméricos deben cumplir con los requerimientos de la especificación ASTM F477. 4.5.2 Lubricante- Para la realización de la junta se debe usar el lubricante recomendado por el fabricante, y este no deberá producir efectos dañinos en el empaque, el tubo o los accesorios. 4.5.3 Cemento solvente- El cemento solvente debe cumplir con la especificación ASTM D2564. Se usará únicamente en conectores tipo buje (bushing) y silleta (vea figura 1B). 5 REQUISITOS

5.1 Fabricación - La tubería y accesorios deberán ser homogéneos y libres de

rajaduras, agujeros, incrustaciones extrañas o cualquier otro defecto visible que sea

perjudicial. La tubería deberá ser tan uniforme como sea comercialmente aceptable

en color, opacidad, densidad y otras propiedades físicas. Los agujeros son aceptables

cuando sean colocados deliberadamente en la tubería como perforaciones para

aplicaciones de sub-drenaje, entre otros.

5.2 Dimensiones y Tolerancias: 5.2.1 Tubo- Las dimensiones del tubo deben ser las indicadas en la Tabla 1 cuando se midan de acuerdo con lo indicado en la sección 7.3. 5.2.2 Campanas - Todas las dimensiones de campana de tubos y accesorios deben cumplir los requerimientos establecidos en la Tabla 2 cuando se mida de acuerdo con 7.4. En caso de un tubo acampanado, el espesor de pared de la campana se considera satisfactorio si el tubo cumple el espesor mínimo indicado en la Tabla 1. 5.2.3 Accesorios- Las dimensiones de los accesorios moldeados deben cumplir los requerimientos de la Tabla 3 al ser medidos de acuerdo con 7.4. El espesor de pared de accesorios moldeados debe cumplir con los requerimientos indicados en la Tabla 4 al ser medidos de acuerdo con la sección 7.4.

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Los accesorios también pueden ser fabricados a partir de tubos que cumplan con los requerimientos de esta especificación o de tubos que cumplan con los requerimientos de la especificación ASTM D3034 o ASTM F679. Para el caso de accesorios fabricados con una campana formada, el espesor de la pared se considera satisfactorio si fue formado de tubo que cumple los requerimientos del estándar con el cuál fue producido. Para accesorios con reducción o con entradas pequeñas, el espesor mínimo de pared de cada entrada no deberá ser inferior al espesor mínimo de pared del tubo del mismo diámetro nominal.

5.2.4 Perforaciones- Las perforaciones deben ser limpias y separadas uniformemente a lo largo del tubo. Deben estar centradas en los valles de las corrugas. Las dimensiones y separación entre las perforaciones deben ser de acuerdo a lo indicado en la Tabla 5. Pueden usarse dimensiones y espaciamientos diferentes, para cumplir con las especificaciones del cliente. Como alternativa, donde el tamaño del valle es suficiente para acomodar adecuadamente el diámetro de la perforación, sin penetrar el vacío bajo la corruga, el tamaño, patrón y espaciamiento de las perforaciones, pueden ser según lo acordado entre el fabricante y el cliente. Todas las mediciones deben hacerse de acuerdo con la sección 7.9.

5.3 Requerimientos de Desempeño:

5.3.1 Rigidez- La rigidez del tubo debe ser como mínimo de 317 kPa ó 793 kPa (46 psi o 115 psi), al ser probados de acuerdo con lo indicado en la sección 7.5. La rigidez debe ser marcada en el tubo como se indica en la sección 11.2.3.

Nota 3. Esta prueba debe usarse solamente como prueba de control de calidad, y no como una prueba de simulación de servicio.

5.3.2 Aplastamiento- No debe haber evidencia de hendiduras, agrietamiento, ruptura ni separación de las dos paredes, al probar el tubo según la sección 7.5, (ver nota 4).

5.3.3 Resistencia al Impacto- La resistencia mínima al impacto para el tubo debe ser la indicada en la Tabla 6, al ser probado de acuerdo con la sección 7.6. Se considera falla si ocurren fisuras o rajaduras en las corrugas o pared interna. Separación entre las corrugas y la pared interna también constituyen falla.

Note 4. Esta prueba debe usarse solamente como prueba de control de calidad al momento de fabricarlo, y no como una prueba de simulación de servicio.

5.3.4 Calidad de extrusión: 5.3.4.1 Inmersión en acetona- El tubo no debe presentar escamación, desintegrarse o presentar separación de las dos paredes, cuando es probado de acuerdo a la sección 7.7.1.

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Figura 1A: Dimensiones de Accesorios Moldeados (ver Tabla 3)

Figura 1B

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5.3.4.2 Reversión térmica- El tubo no debe presentar ninguno de los efectos listados en la interpretación sugerida de los resultados del documento ASTM Practice F1057, cuando es probado de acuerdo con la sección 7.7.2. 5.3.5 Soldadura- La soldadura entre las paredes interna y externa (en el valle de la corruga) no debe separarse al ser probada de acuerdo con la sección 7.10. 5.4 Hermeticidad de las juntas- Las juntas con sello elastomérico no deben presentar fuga cuando son probadas de acuerdo con la sección 7.8. Note 5. La prueba de hermeticidad de las juntas no está destinada a ser utilizada como una prueba rutinaria de control de calidad. Esta prueba es utilizada para calificar las juntas de tubos y accesorios a un nivel especificado de desempeño.

6. MUESTREO 6.1 Muestreo- La selección de la muestra o muestras de tubo y sus accesorios debe hacerse según acuerdo entre el cliente y fabricante. En caso de que no haya un acuerdo previo, se debe considerar adecuada cualquier muestra que seleccione el laboratorio que realiza las pruebas. 7. MÉTODOS DE PRUEBA 7.1 Acondicionamiento

7.1.1 Pruebas de arbitraje- Cuando el acondicionamiento es requerido para pruebas de arbitraje, los especímenes se acondicionan de acuerdo con el Procedimiento A de la practica estándar D618 a una temperatura de 23°C ± 2°C (73.4°F ± 3.6°F) y 50 ± 5% de humedad relativa, durante no menos de 40 horas antes de la prueba. Las pruebas se deben realizar bajo las mismas condiciones de temperatura y humedad, a menos que se especifique otra cosa.

TABLA 1 – Dimensiones del Tubo

Nota 1. Otras configuraciones de las corrugas, que cumplan con los siguientes requerimientos dimensionales, son permisibles.

Pared externa

Pared Interna

En el Valle

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7.1.2 Pruebas de control de calidad- Para pruebas de control de calidad, acondicione los especímenes por un mínimo de 4 horas en aire o 1 hora en agua a una temperatura de 23°C ± 2°C (73.4°F ± 3.6°F). Pruebe los especímenes a 23 ± 2°C (73.4°F ± 3.6°F) sin considerar la humedad relativa.

7.2 Condiciones de prueba- Las pruebas se realizan en un ambiente controlado de laboratorio, a una temperatura de 23°C ± 2°C (73.4°F ± 3.6°F) y 50% ± 5 % de humedad relativa, a menos que se especifique de otra forma en los métodos de prueba o en esta norma. En caso de desacuerdo, la tolerancia debe ser ± 1°C (±1.8°F) y ± 2% de humedad relativa. 7.3 Dimensiones del tubo:

7.3.1 Diámetros del tubo- Mida el promedio del diámetro externo del tubo de acuerdo con el método de prueba ASTM D2122 usando una cinta circunferencial con precisión de ± 0.02mm (± 0.001 pulgadas). El promedio del diámetro interno puede ser calculado del promedio del diámetro externo y las mediciones del espesor de pared, de acuerdo con el método de prueba ASTM D2122. 7.3.2 Espesor de pared- Mida el espesor de pared de acuerdo con el método de prueba ASTM D2122. Cada espécimen necesitará cortarse a lo largo en al menos 8 segmentos para obtener un mínimo de ocho mediciones de acuerdo al método de prueba ASTM D2122. No debe medirse en la línea del molde.

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7.3.3 Mida el largo del tubo con una cinta metálica de precisión, con divisiones de escala de al menos 1 mm (1/16 de pulgada), de acuerdo con el método de prueba ASTM D2122.

7.4 Dimensiones de los accesorios:

7.4.1 Dimensiones de las campanas- Mida los diámetros internos de las campanas de acuerdo con el método de prueba ASTM D2122. Calcule el promedio de los diámetros internos de la campana con la media aritmética de todas las mediciones de cada sección. 7.4.2 Largo de las campanas- Mida el largo interno de las campanas usando una regla calibrada con divisiones de escala de 1 mm (1/32 de pulgada), de acuerdo con el método de prueba ASTM D2122. 7.4.3 Espesor de pared- Mida el espesor de pared de acuerdo al método de prueba ASTM D2122. Haga suficientes mediciones, con un mínimo de 8, para asegurar que el espesor de pared mínimo ha sido determinado. Use un micrómetro con puntas de contacto esféricas o cilíndricas con precisión de 0.02mm (0.001 pulgadas). 7.4.4 Largo efectivo- Mida el largo efectivo de los accesorios moldeados usando una regla metálica calibrada con divisiones de escala de 1 mm (1/32 de pulgada), de acuerdo con el método de prueba ASTM D2122.

TABLA 2. Dimensiones de las campanas par juntas con empaque elastomérico

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7.5 Rigidez y Aplastamiento de Tuberías: 7.5.1 Para propósitos de conducir la prueba de rigidez y aplastamiento del tubo, el diámetro interno del tubo debe ser considerado como diámetro nominal y el ∆Y debe ser la distancia recorrida por el plato del equipo de prueba. 7.5.2 Rigidez- Determine la rigidez del tubo al 5% de deflexión, de acuerdo con el método de prueba ASTM D2412. Para diámetros de 100 a 450 mm (4 a 18 pulgadas), pruebe tres especímenes, cada uno con un mínimo de 152 mm (6 pulgadas) de largo. Para diámetros de 525 mm a 1200 mm (21 a 48 pulgadas), pruebe 3 especímenes, cada uno con un mínimo de 305 mm (12 pulgadas) de largo. Los especímenes deben cortarse en el valle de la corruga. Los tres especímenes deben pasar la prueba. Nota 6. El criterio de 5% de deflexión que ha sido seleccionado arbitrariamente para conveniencia de la prueba, no debe considerarse como limitante con respecto a la deflexión resultante de su aplicación. El ingeniero responsable debe establecer el límite de deflexión aceptable.

7.5.3 Aplastamiento- Aplaste tres especímenes entre placas paralelas hasta que la distancia entre las placas, expresada como un % del diámetro interno del tubo, sea reducida en el valor determinado por [3.43 (DE)/(DE-DI)], para tubos con 46 psi de rigidez, o en el valor determinado por [4.62 (DE)/(DE-DI)], para tubos con 115 psi de rigidez. DE y DI son los diámetros externo e interno promedio del tubo respectivamente. (Ver tabla 1.) Las pruebas de especímenes de 100 a 450 mm (4 a 18 pulgadas) de diámetro, deben ser de un mínimo de 152 mm (6 pulgadas) de largo. Los especímenes deben tener un mínimo de 305 mm (12 pulgadas) de largo, para diámetros mayores. Todos los especímenes deben ser cortados a lo largo del valle de la corruga. Después del aplastamiento retire la carga y examine los especímenes en busca de evidencias de delaminación, fisura, ruptura o separación de las dos paredes.

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Tabla 3 - Dimensiones mínimas de los accesorios Moldeados (véase la Figura 1)

Nota1: Los accesorios de 250mm (10") o mayores son generalmente fabricados. Contacte al fabricante para los detalles de los accesorios. Las dimensiones de las campanas cumplen con los requerimientos de la Tabla 2.

Tabla 4 - Accesorios Moldeados

A El cuerpo de la silleta debe tener un espesor mínimo de 0.18" (4.572) mm. B El espesor de pared es un valor mínimo, excepto que se tiene una variación permisible de ±10%, resultante del desfase de las secciones del molde entre sí. En tal caso, el promedio de dos valores opuestos de espesores de pared debe ser iguales o exceder a los valores mostrados en la tabla.

Espesor de Pared A,B

mm (Plg) mm (Plg)

100 (4) 3.05 (0.120)

150 (6) 4.57 (0.180)

200 (8) 6.10 (0.240)

250 (10) 7.62 (0.300)

300 (12) 9.14 (0.360)

375 (15) 11.10 (0.437)

450 (18) 12.68 (0.499)

Nominal

Diámetro

Minimo

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Nota 7. Las pruebas de aplastamiento y rigidez pueden realizarse conjuntamente, de acuerdo con el método de prueba ASTM D2412. Nota 8. La magnitud del aplastamiento requerido en la sección 7.5.3, produce esfuerzos de flexión equivalentes por lo menos a los que se producirían al aplastar 60% un tubo RD 35. Ver Apéndice X4.

7.6 Resistencia al impacto- Determine la resistencia al impacto del tubo de acuerdo con las condiciones y el equipo del método de prueba ASTM D2444. Las pruebas de impacto deben ser conducidas en dos diferentes posiciones. Estas son (1) impactando directamente sobre el centro de la parte alta de la corruga. (2) directamente en el punto medio entre corrugas. Omita la posición (2) si la geometría de la corruga no provee el suficiente espacio en el valle para alojar la bala e impactar la pared del valle directamente. Se considera falla de la prueba, si el espécimen muestra cualquier fractura, fisura o rajadura de la superficie interna. La separación entre la corruga y la pared interna constituye falla. Pruebe un total de 6 especímenes, con tres especímenes en cada orientación. Cuando la geometría no permita que la bala impacte en la posición (2), pruebe los 6 especímenes impactando en la posición (1).

Tabla 5 - Dimensiones de las Perforaciones A

A Para diámetros hasta 18 pulgadas (450 mm) la suma de las áreas de las ranuras debe ser como mínimo 1.5 pulgadas2/ pie de longitud de tubería. Para diámetros mayores, la suma de las áreas de las ranuras debe ser como mínimo 2.0 pulgadas2/ pie de longitud de tubería.

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Tabla 6 - Resistencia Mínima al Impacto a 23°C (73°F)

7.6.1 En tamaños de 100 mm a 900 mm (4 a 36 pulgadas), pruebe seis especímenes, usando una bala tipo B de 9 kg (20 lb) o una de 15 kg (30 lb) y una placa plana tipo B. Los especímenes deben tener un mínimo de 152 mm (6 pulgadas) de longitud. Cada espécimen debe cortarse en el valle y contener un número impar de corrugas. Los seis especímenes deben pasar la prueba. Si uno falla, deben probarse seis especímenes adicionales. Si once de doce pasan, la prueba es aceptada. 7.7 Calidad de extrusión

7.7.1 Inmersión en acetona - Esta prueba debe realizarse de acuerdo al método de prueba ASTM D2152.

7.7.2 Reversión térmica - Cuando la prueba de inmersión en acetona sea sustituida por la reversión térmica, esta prueba debe realizarse de acuerdo con el documento ASTM Practice F1057. 7.8 Hermeticidad de las Juntas 7.8.1 Juntas de Sellos Elastoméricos (Con empaques)- Realice las pruebas de unión de hermeticidad de acuerdo con lo especificado en ASTM D3212, pero aplicando la carga de corte como se muestra en la Fig. 2.

7.8.2 Juntas con Cemento Solvente- La unión de adaptadores con accesorios o silletas con tubos, debe realizarse con la práctica ASTM D2855, usando cemento solvente de acuerdo con la sección 4.5.3. Deje reposar la junta por 24 horas a temperatura ambiente. Someta a una presión manométrica interna con agua de 74 kPa (10.8 psi) ó 25 pies columna de agua, por 1 hora y examine si el sistema de uniones presenta fugas (vea la sección 4.5.3).

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7.9 Perforaciones- Mida las dimensiones de las perforaciones en un espécimen recto, sin aplicar fuerza externa. Realice mediciones lineales con un instrumento con precisión de 0.25 mm (0.01 pulgadas). Mida el ancho de los agujeros con un medidor cónico y el largo con calibrador (pie de rey). 7.10 Soldadura- Pruebe la soldadura entre la pared interna y externa del tubo, con la punta de una sonda o cuchillo. No debe ser posible separar las dos paredes de forma íntegra, en la unión del valle de las corrugas. Pruebe al menos ocho puntos equidistantes a lo largo de la circunferencia.

Figura 2 Prueba de deflexión con carga a corte

8. INSPECCIÓN

8.1 General- La inspección del material debe hacerse según lo acordado entre el cliente y fabricante. La inspección por el cliente no debe quitar la responsabilidad del fabricante de elaborar los productos de acuerdo con los requerimientos de esta especificación.

Línea central de empaque

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8.2 Notificación- Si la inspección es detallada por el cliente, el fabricante debe notificar al cliente por adelantado el día, hora y lugar donde se probará el tubo o sus accesorios, o ambos, a efectos de que el cliente esté representado en la prueba. 8.3 Acceso- El inspector tendrá libre acceso a las partes de la planta del fabricante, que estén involucradas en el trabajo realizado bajo esta especificación. El fabricante debe proporcionar al inspector todas las facilidades razonables para determinar si el tubo o accesorios, o ambos, cumplen con los requisitos de esta especificación.

9. RECHAZO Y REINSPECCIÓN 9.1 Si los resultados de cualquier prueba o pruebas no cumplen con los requisitos de esta especificación, la prueba puede llevarse a cabo de nuevo en común acuerdo entre el cliente y el fabricante. En la nueva prueba, el producto deberá cumplir con los requisitos de esta especificación, y los métodos de prueba designados en ésta deberán seguirse. El tubo para la nueva prueba deberá elegirse del mismo lote (código de extrusión), representado por el tubo que falló los requisitos de esta especificación. Si sobre la nueva prueba se produce un fallo, la cantidad del producto representada por la prueba o pruebas no cumple los requisitos de esta especificación.

10. CERTIFICACIÓN

10.1 Cuando exista acuerdo por escrito entre el cliente y el fabricante, una certificación será la base de aceptación del material. Esta consistirá en una copia del reporte de la prueba del fabricante o de una declaración del fabricante de que el material ha sido muestreado, probado e inspeccionado de conformidad con las disposiciones de esta norma. Cada certificación debe ser firmada por un agente autorizado del distribuidor o por el fabricante.

11. ROTULADO DEL PRODUCTO 11.1 Calidad del marcaje- El marcaje debe ser aplicado al tubo y sus accesorios de tal manera que el rotulado sea legible y permanente bajo las condiciones normales de manejo y almacenamiento. 11.2 Los tubos que cumplan con esta especificación, deberán ser rotulados a espacios no mayores que 1.5 m (5 pies) con caracteres no menores de 9.3 mm (¼ pulgada) de altura, indicando lo siguiente: 11.2.1 Nombre del fabricante, nombre comercial o marca 11.2.2 Diámetro nominal del tubo. 11.2.3 NTG 19 007 (46 psi) o NTG 19 007 (115 psi) Denominación de esta norma, con la cual cumple el tubo. 11.2.4 Tipo de plástico “PVC” y clasificación de celda mínima, y 11.2.5 Código de fabricación, incluyendo lugar y fecha de manufactura.

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11.3 Los accesorios que cumplan con esta especificación deberán ser rotulados con lo siguiente:

11.3.1 Nombre del fabricante, nombre comercial o marca 11.3.2 Diámetro nominal. 11.3.3 NTG 19 007 Denominación de esta norma, con la cual cumple el accesorio. 11.3.4 Tipo de plástico “PVC” 11.3.5 Código del accesorio, incluyendo fecha de fabricación.

12. ASEGURAMIENTO DE CALIDAD 12.1 Al rotular el producto, con el número de esta norma NTG 19 007 (o ASTM F949), el fabricante afirma que el producto se fabricó, inspeccionó, muestreó y se sometió a prueba de acuerdo con esta norma y que el producto cumple con los requisitos de esta especificación. 13. CORRESPONDENCIA 13.1 Esta norma nacional COGUANOR NTG 19 007 corresponde a la norma ASTM F949 - 10, “Standard Specification for Poly(Vinyl Chloride) (PVC) Corrugated Sewer Pipe With a Smooth Interior and Fittings”.

REQUISITOS SUPLEMENTARIOS

Estos requerimientos aplican solo a adquisiciones Federales/Militares, no para ventas o transferencias domésticas.

S1. Responsabilidad de la Inspección – A menos que se especifique de otra manera en el contrato y orden de compra, el fabricante es responsable de la realización de todos los requerimientos de inspecciones y pruebas aquí especificados. El fabricante puede utilizar sus propias instalaciones o cualquier otra instalación adecuada para la realización de las inspecciones y pruebas de todos los requerimientos de inspecciones y pruebas aquí especificadas a menos que el comprador lo desapruebe. El comprador tendrá el derecho de realizar cualquiera de las inspecciones y pruebas incluidas en esta norma cuando estas inspecciones sean consideradas necesarias para asegurar que el material cumple con los requerimientos establecidos. NOTA S1.1—Para Contratos Federales de los Estados Unidos, el contratista es el responsable de la inspección.

S2. Embalaje y Marcaje para adquisiciones del Gobierno de los Estados Unidos. S2.1 Embalaje – A menos que se especifique de otra manera en el contrato, los materiales serán embalados de conformidad con las prácticas estándar del proveedor, las cuales serán aceptables para el transportista a las tarifas más bajas a fin de asegurar el arribo al destino, en condiciones satisfactorias.

Los contenedores y embalaje cumplirán con las reglas de Uniform Freight Classification o National Motor Freight Classification.

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S2.2 Marcaje – El marcaje para embarque será de conformidad con Fed. Std. No. 123 para agencias civiles y MIL-STD-129 para agencias militares. NOTA S2.1 – La inclusión de requerimientos para adquisiciones del Gobierno de Estados Unidos no deberían ser interpretados como indicación de que el Gobierno de Estados Unidos usa o respalda los productos descritos en esta especificación.

APÉNDICES (Información No Mandatoria)

X1. LONGITUDES MÁXIMAS DE LOS TUBOS X1.1 Para evitar el desacople de la junta con sello elastomérico, el ingeniero debería limitar las longitudes de los tubos considerando la contracción térmica causada por el diferencial entre la temperatura durante la instalación y la temperatura del suelo. Los cálculos de longitudes máximas deberían tomar en cuenta la profundidad de la campana, la ubicación del sello elastomérico y un adecuado factor de seguridad. X1.2 Pruebas de tubos cubiertos por esta especificación indican que un coeficiente de expansión térmica y contracción de 89.5 mm/mm/°C (49.7 X 10-6 plg./plg./°F) es adecuado para un rango de temperaturas de -18°C (0°F) a 60°C (140°F). X2. DIÁMETRO INTERIOR BASE PARA CÁLCULO DE LÍMITES DE DEFLEXIÓN X2.1 El propósito de incluir la tabla X2.1 es establecer un número uniforme que represente el diámetro interior a ser usado como base para el cálculo de límites de deflexión (ver Tabla X2.2). Para monitorear la calidad de la instalación, el inspector puede aplicar el límite de deflexión que considere apropiado al diámetro interior base, para obtener una dimensión de mandril para un calibrador pasa-no pasa. Con el propósito de economizar en la fabricación de mandriles, se sugiere que el diámetro externo de cada mandril se redondee al 0.2 mm (0.01 pulgada.) más cercano, para propósitos de maquinado. Este procedimiento se demuestra aquí para el límite recomendado de 7.5% del Apéndice X3. (Ejemplo: (100% - 7.5%)/100 x 5.785 = 5.33). X2.2 Este diámetro interior base no es un requerimiento de control de calidad del producto, ni debería ser usado para cálculos de flujo.

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TABLA X2.1 Diámetro Interior Base y Dimensiones de Mandril para una

Deflexión de 7.5%

A El diámetro interior base es un diámetro interior mínimo del tubo obtenido al sustraer una tolerancia estadística del diámetro interior promedio del tubo. Esta tolerancia se define como la raíz cuadrada de la suma de los cuadrados de las tolerancias estándar de manufactura.

Tolerancia = √𝐴2 + 2𝐵2 + 𝐶2 Donde: A = Tolerancia del diámetro exterior ver tabla 1

B = Tolerancia del espesor de pared excedente (el espesor de pared excedente es insignificante y es tomado como cero para todos los diámetros).

C = Tolerancia de ovalamiento, dado en la tabla X 2.2

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Tabla X2.2 Tolerancia del Ovalamiento

X.3 LÍMITES DE DEFLEXIONES RECOMENDADOS PARA INSTALACIÓN X3.1 El comportamiento del tubo de drenaje corrugado de poli(cloruro de vinilo) con interior liso, fabricado conforme a esta especificación e instalado de acuerdo con la Práctica ASTM D2321, se considera satisfactorio siempre que su diámetro interior, al ser instalado, no se reduzca en más de 7.5% de su diámetro interior base, cuando se mida no menos de 30 días después de completada la instalación. X.4 MÉTODO PARA MEDIR EL NIVEL DE APLASTAMIENTO X.4.1 La altura del perfil en tuberías perfiladas es mayor que el espesor de pared de tubos de pared sólida de la misma rigidez. Por lo tanto, los tubos de pared perfilada desarrollan mayor deformación por flexión cuando son aplastados al mismo grado de deflexión. La metodología presentada aquí, selecciona el nivel de aplastamiento para tubos con paredes perfiladas que más reproducen esos niveles de deformación. Ya que los esfuerzos de tensión causados por la flexión producen fallas, son los que más consideración reciben. La deformación por flexión para tubos de pared corrugada y sólida se puede expresar de la siguiente forma (ver AWWA Manual 45):

p = Df(p) (Cmax/R) (X.4.1)

s= Df(s)(0.5 t/R) (X.4.2) Dónde:

p = esfuerzo de deflexión en el tubo perfilado

s = esfuerzo de deflexión en un tubo de pared sólida de igual rigidez

P = nivel de aplastamiento en el tubo perfilado, %

s = nivel de aplastamiento en el tubo de pared sólida = 60% Df = factor a considerar por la forma del tubo aplastado. Ya que la forma del tubo aplastado varía

con la rigidez, el valor de Df es el mismo para tubos de la misma rigidez; Df se cancela algebraicamente en el análisis.

Cmax = distancia de fibra extrema de la pared del tubo t = espesor de pared del tubo de pared sólida = DE/RD RD = relación dimensional del tubo de pared sólida = diámetro externo/t = DE/t, R = radio del tubo (que representa la distancia entre el centro del tubo y el centroide de la pared

perfilada ó sólida)

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X.4.2 Para seleccionar un nivel de aplastamiento equivalente para desarrollar esfuerzos iguales, hacer Eq X.4.1 igual a Eq X.4.2 y resolver por la deflexión de la

pared perfilada (p) necesaria para producir un nivel de esfuerzo en el tubo de pared

sólida (s) como sigue:

P =0.3[2R/RD (Cmax)] X.4.3 Para una solución aproximada, simplificar haciendo 2R = DE y multiplicar por

100 para expresar P como un porcentaje de acuerdo a lo siguiente:

P = 0.3[DE/RD (Cmax)]100, % (X4.4)

Si no se conoce Cmax,, asumir conservadoramente lo siguiente:

Cmax = (DE – DI)/4 y para RD35 (es decir rigidez de 46 psi ó 320 kPa) (X4.5)

P =3.43 DE/(DE–DI), % (X4.6) Dónde: DE y DI = Diámetros promedio externos e internos de los tubos de la Tabla 1.

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