TUTORIAL,

¿COMO HACER UNA BUENA SOLDADURA?

Alguna vez les ha pasado que después de instalar un componente este no funciona como esperábamos, o al cabo de algún tiempo comenzamos a tener malfuncionamientos y cuesta a veces descubrirlos, pues muchos de esos fallos se los debemos a una soldadura mal hecha o como decimos en lenguaje electrónico, una soldadura "Fría". A veces también no se debe a una mala soldadura, si no que por desconocimiento "Quemamos" los componentes por un exceso de calor a la hora de efectuar la unión.

Pero no se asusten soldar es lo mas sencillo del mundo, pero hay que observar ciertas pautas para que se llegue a un final óptimo. En nuestro mundo tenemos muchas veces que desoldar para cambiar componentes y esto se realiza con una herramienta llamada Desoldador o succionador de estaño.

 

Esta herramienta nos permite "Chupar" todo el estaño derretido para dejar el área libre y lista para una nueva aplicación de material.. Es una herramienta no muy costosa, pero si donde viven es muy cara o no se consigue, pues pueden ingeniarse un aparato que hace la misma función. Este aparato solo sirve para un determinado numero de usos, pero es tan económico que no importa es una sencilla jeringa

 

 

Hay que utilizar un poco de maña para que funcione bien, pero cumple perfectamente su cometido. Yo lo unto con un poco de vaselina por dentro para que deslice mejor y para que no se adhieran las partículas de estaño, prolongando su vida útil. También modifico un poco la herramienta poniéndole dentro un muelle y consigo que succione automáticamente al soltar el pulgar.

Bueno teniendo ya el desoldador, y viendo su utilidad, pasamos a el soldador. Existen infinidad de tipos, pero los mas comunes son estos;

Los dos primeros son de pluma o  tipo bolígrafo. Estos tienen la ventaja de estar siempre a una alta temperatura, facilitando el trabajo cuando tenemos que hacer numerosas soldaduras, y la "inercia o golpe de calor" es la mejor de todas. Tarda un poco en llegar a la temperatura adecuada, pero la mantiene perfectamente mientras este enchufado. La desventaja de estos soldadores son que si no se usan por tiempos prolongados, queman el material residual y forman una escoria que nos obligan a estar limpiando continuamente, y sus puntas duran bastante poco con ese uso. Los hay desde 15W a 100W. Para los trabajos que nos competen no comprar los modelos que sobrepasen de los 30W, siendo ideal el de 20W..

Luego tenemos el que ven que parece una jeringa, Esta es una soldadura, que podríamos llamar de emergencia. No es mas que una pasta que al aplicarla sobre las superficies a unir, se le acerca una cerilla y el calor hace el resto. Como solución de emergencia en un bolo u otra situación similar vale, pero esta bastante limitada al lugar donde hay que hacer la reparación.

 Luego está la pistola, que es la ideal para nosotros que necesitamos hacer un uso poco eventual de un soldador. .Tiene una potencia de alrededor de 100W, pero podemos regularla de acuerdo al tiempo que tengamos presionado el "Gatillo". Su desventaja es que tenemos que esperar a que se caliente la punta, pero por otra parte alcanza la temperatura ideal muy rápidamente. Es muy precisa y las puntas duran una barbaridad.

Cualquiera de los instrumentos eléctricos anteriores es perfecto para nuestro cometido.

Luego tenemos otro factor importante en la soldadura, y es el "Estaño". Este término esta mal utilizado ya que es una aleación de dos o mas componentes. Existen varias combinaciones, pero la ideal para nuestro trabajo es un 60% de estaño y un 40% de plomo. Viene en bobinas de varios pesos y con un alma rellena de fundente o flux que mas adelante veremos de que se trata. Otras combinaciones son para otros usos y perderemos nuestro dinero.

  

A continuación vamos a ver el ingrediente secreto de una buena soldadura. Este es un vehículo que nos permite obtener una superficie limpia, libre de óxido debido a la temperatura, y lleva la punta del soldador a una temperatura óptima para realizar la unión y el aporte de material. No es mas que una pasta llamada "Fundente, Flux o Pasta Para Soldar" Su composición es muy variada debido a que se utilizan para varios tipos de soldadura. Este Fulx no solo permite soldar piezas de cobre, bronce o latón, si no soldar aluminio o acero inoxidable.

 

Esto lo consiguen en cualquier casa de electrónica y es como dije antes un ingrediente básico para una buena soldadura. Su aplicación es muy sencilla y ha de hacerse de una manera comedida sin excesos. NUNCA, NUNCA, NUNCA, mojen la punta del soldador cuando esta caliente dentro del recipiente porque estropeamos toda la pasta, y esta dura muchos años si se retiran las cantidades adecuadas con un palillo. Yo siempre tengo un pequeño recipiente con esta pasta y lo tengo al aire libre y dura meses sin alterarse.

 

Tomo lo necesario con la punta del palillo y lo transfiero a la superficie a soldar.

Bien tenemos todos los elementos imprescindibles para realizar la soldadura. Pasemos ahora a ver algunos detalles a considerar.

Algo que descuidamos mucho a la hora de soldar es la punta del soldador. Si este no tiene una superficie suficiente donde se aloje el estaño, no podemos hacer una buena soldadura. Cuando compramos la herramienta nueva esta viene con una capa de cromo que le da una vida útil y que evita que se acumule suciedad. Pero al cabo de un tiempo esta suciedad termina por impregnar la superficie, y observamos que cuando acercamos el alambre de estaño, este no se adhiere a dicha superficie, con lo cual debemos dedicarle un momento al mantenimiento de esta superficie. Es muy sencillo, pero tenemos que ser meticulosos en el proceso. A posta deje quemar la punta de mi soldador para mostrarles mejor el procedimiento. Las fotos no quedaron como quería pero se ve perfectamente la idea que les quiero transmitir.

Aquí tenemos la punta y como se ve esta llena de residuos carbonizados por la acción de la temperatura. Estos residuos no nos permiten tener un contacto directo con el metal, impidiendo que la transmisión de la temperatura sea la adecuada facilitando la aparición de soldaduras "Frías"

Los fabricantes no recomiendan la utilización de papel de lija o limas, pero después de un cierto tiempo de uso es necesario hacer uso de estas herramientas, ya que la capa de cromo desaparece y resulta imposible con la esponja hacer una perfecta limpieza. Con un cepillo de bronce, o una lija muy fina, limpiamos la superficie que vamos a utilizar para soldar. OJO solo limpiamos esa superficie. Las otras déjenlas llenas de ese "hollín". La experiencia, madre de todas las invenciones, nos dice que esta capa de suciedad aísla la punta y conserva mejor el calor.

 

No se aprecia bien en la foto pero nos debe quedar la superficie limpia y que se vea perfectamente el metal sin ningún resto de suciedad. Si nos quedara algún resto veríamos como al soldar tendríamos un "Hueco" donde no existe material. Todo esto se hace con la punta FRÍA. A continuación ponemos un poco de Fundente en esa superficie.

 

Agarramos el alambre de estaño con una mano y con la otra accionamos o enchufamos el soldador. Cuando comenzamos a ver que empieza a salir humo del fundente,

  

Acercamos el alambre de estaño a su superficie y comenzamos a ver como el mismo aporta a la superficie un color plateado brillante. Movemos el alambre por toda la superficie que queremos estañar y dejamos enfriar. Tenemos nuestro soldador a punto para efectuar cualquier soldadura.

  

Bien pasemos ahora a ver como se efectúa una buena soldadura. Existen infinidad e situaciones en las que tenemos que hacer uso de estas técnicas, pero nos vamos a centrar en las mas importantes para nosotros.

Uno de los detalles mas importante en que nos debemos fijar es que las superficies soldadas deben quedar brillantes y con una superficie regular. Si observamos grupos como arena, o superficies rugosas, tengan por seguro que han hecho mal el trabajo.

Cuando soldamos dos piezas, como por ejemplo soldar una resistencia a una placa o terminal de un potenciómetro, debemos observar que la soldadura quede "Embebida o perfectamente impregnada" por las dos superficies. Esta es la forma correcta que debe quedar nuestro trabajo. Observen la forma de boca de trompeta que describe la soldadura. Esas curvas son las que nos aseguran que la adherencia en las superficies es perfecta. Parece difícil pero con la practica veremos que es mucho mas sencillo. Pronto veremos que por el color y la forma de la superficie hemos hecho un buen trabajo.

Si nos queda una superficie redonda y con la base como encogida hacia adentro, no se ha fundido bien el estaño, o no se ha alcanzado la temperatura óptima en las superficies y tenemos lo que se llama una soldadura FRÍA. En apariencia parece estar bien y si movemos el alambre no se mueve. Esto es debido a que esta perfectamente apoyado sobre la superficie, pero no esta soldado. En poco tiempo se formara oxido entre las dos superficies impidiendo un paso de corriente normal y como consecuencia la aparición de problema.

Es muy sencillo hacer bien el trabajo, podemos tener algunas variables dentro de una soldadura, pero si se ve que las dos superficies están unidas perfectamente no hay ningún problema, podemos quedarnos un poco cortos, o excedernos hasta ciertos límites razonables y no por ello hemos de desoldar y volver a soldar.

Pero que esto no nos confunda, una aportación mayor de material no garantiza una buena unión. Siempre hay que ver como corre el estaño por la superficie. Si permanece en un sitio con formas circulares no se esta fundiendo con la superficie. Si por el contrario vemos como corre a lo largo de esta, he ahí la señal de que todo va bien.

 

Por otra parte el error esta en como utilizamos los elementos y las herramientas para soldar. Debemos reunir en un mismo punto las superficies a unir, el estaño y la punta del soldador, o en su defecto la punta del soldador impregnada ya en estaño. Nunca debemos pegar el soldador y poner por encima el estaño ya que con esto, quemamos primero el fundente y oxidamos la superficie a soldar.

Bien vamos a lo practico ahora. Soldar. Lo mas sencillo y básico seria unir dos cables. Existen diversas formas de hacerlo, pero cada una mata sus pulgas a su manera. La forma que yo lo hago y nunca he tenido ni un solo problema es la siguiente.

Primero pelamos el cable haciendo un corte no profundo en el material que recubre el cobre y sacamos este deslizándolo  hacia afuera, PERO no lo vamos a sacar del todo.

 

Utilizamos ese pedacito de plástico para darle vueltas y entorchar los filamentos de cobre para hacerlos uno solo. El objeto de esto es que de esta forma no nos quedaran pelos sueltos que molestan en el proceso tanto para soldar como para introducir el conjunto en los orificios de los terminales. Si nos ocurriera esto pues cortamos un poco la punta con unas tenazas y listo.

 

A continuación hacemos lo mismo con la otra punta a unir pero esta vez pelamos un tramo mayor que el anterior. Mas o menos el doble.

 

Luego entorchamos los alambres como se ve en la siguiente foto: Juntamos las dos puntas y comenzamos en la mitad del alambre mas largo.

 

Esto lo hago con el fin de que al doblarlo hacia el otro lado puedo hacer una unión muy seguro y que va a tener aproximadamente el mismo diámetro que la cubierta de plástico. Al recubrir esta unión con cinta aislante o una pajita  termoencogible (Este es un material que al aplicarle calor se encoge adaptándose a la superficie que cubre), no se nota el típico bulto de la unión.

 

A continuación le echamos un poquito de fundente y aplicamos la soldadura.

Vean, aunque la foto no es muy buena la superficie uniforme y brillante que obtenemos. Señal de una buena unión.

Para unir láminas, por ejemplo cuando apantallamos nuestras guitarras, y no formamos un ángulo de una con respecto a la otra, es muy práctico hacer un orificio en la superficie de una y aplicar el estaño en dicho orificio. Esto es con el fin de evitar rupturas debido a la fatiga. Procedemos de la siguiente manera:

 

Impregnamos siempre con nuestro fundente la superficie a unir y aplicamos la soldadura en el orificio y tenemos un doble efecto. Si hemos hecho bien el procedimiento no solo tendremos un aro de soldadura en el borde el orificio, si no que la soldadura corre por debajo haciendo una unión extremadamente firme y conductora, con muy poco material y a su vez muy fácil de doblar.

 

Cuando soldamos las láminas en ángulo, podemos hacer un doblez para efectuar el procedimiento anteriormente descrito o sencillamente soldar en el vértice de la unión ya que nos ayudará a mantener la lámina con el ángulo adecuado siendo igualmente una unión perfecta.

Otro aspecto que nos interesa es el soldar un cable a una superficie plana. El quebradero de cabeza para algunos es el soldar un cable a la tapa de un potenciómetro. Esto si no se hace adecuadamente, puede ser un fracaso rotundo ya que o no nos queda bien soldado o en el peor de los casos estropeamos el potenciómetro.

Lo primero que debemos hacer es preparar las superficies a soldar. Primero preparamos el cable entorchándolo como describimos anteriormente pero en este caso el procedimiento es un poco distinto.

Una vez listo el alambre,

 

introducimos si podemos esa punta en el fundente. Este se traerá lo suficiente para efectuar el estañado.

 

Acercamos el alambre y la punta del soldador y estañamos quedándonos con este aspecto:

  

Tenemos listo el cable, ahora el potenciómetro. Con un papel de lija, una lima, cuchillo o tijeras raspamos la superficie donde queremos efectuar la unión. Esto es con el propósito de dejar al descubierto el metal ya que de fábrica viene con un recubrimiento para protegerlo que impide realizar una buena soldadura.

 

Aplicamos un poquito de fundente en la superficie:

  

Y hacemos una pequeña variable en el procedimiento. "Untamos" o aportamos material de estaño a la punta del soldador formando una gota de estaño y acercamos este a la superficie del potenciómetro. El fin de esto es tener la mayor temperatura posible para que el estaño se adhiera rápidamente sin sobrecalentar el potenciómetro.

 

Ahí tenemos preparada la superficie para soldar lo que queramos. Fíjense en el huequito que esta en medio de la soldadura. Ese huequito es el punto donde la soldadura se ha solidificado de ultimo. Es una señal de que todo va bien, y el aporte ha sido uniforme..Los restos que veis como de color vino son restos del fundente.

Ya tenemos listo el trabajo el resto es aproximar el cable o los cables a soldar y listo

 

Aplicamos la punta del soldador sin fundente ni estaño e inmediatamente conseguimos la unión sin sobrecalentar ningún elemento.

 

Yo acostumbro en los potenciómetros a soldar un solo cable y el resto de los cables que van a el, pues soldarlos al otro extremo de este para evitar sucesivos recalentones, o que con tantos cables no sea capaz de llegar a la temperatura de fusión y no tengamos una buena adherencia.

 

Otro truquillo cuando soldamos es que a veces estamos cerca de un componente importante y no queremos correr el riesgo de que se quemen los componentes internos o adyacentes. Podemos utilizar una pinza caimán o unas pinzas entre el calor y la pieza para que absorba cualquier excedente de temperatura

 

Bueno espero que este pequeño tutorial ayude y les anime a hacer cosillas en sus instrumentos.