UNE-EN_ISO_9606-1=2014

norma español

TÍTULO Cualif

Soldeo Parte (ISO 9 Qualificat Épreuve det Cor 2:2

CORRESPONDENCIA Esta nor

que a ISO 960

OBSERVACIONES Esta nor

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conexas

Editada e impresa por AENOR Depósito legal: M 7340:2014

LAS OBSE

© AENOR 2014 Reproducción prohibida

Génova, 628004 MADRID-Españ

la UNE-EN

ficación de soldadores

o por fusión

1: Aceros

9606-1:2012 incluido Cor 1:2012)

tion testing of welders. Fusion welding. Part 1: Steels. (ISO 9606-1:2

de qualification des soudeurs. Soudage par fusion. Partie 1: Aciers. (I2013 inclus).

rma es la versión oficial, en español, de la Norma Europesu vez adopta las Normas Internacionales

06-1:2012/Cor.1:2012.

rma anulará y sustituirá a la Norma UNE-EN 287-1:201

rma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN s cuya Secretaría desempeña CESOL.

ERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:

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ña www.aenor.esTel.: 902 Fax: 913

N ISO 9606-1

Marzo 2014

012 including Cor 1:2012).

(ISO 9606-1:2012, Cor 1:2012

ea EN ISO 9606-1:2013,

ISO 9606-1:2012 e

11 antes de 2015-11-01.

14 Soldadura y técnicas

42 Páginas

102 201 104 032

Este documento forma parte de la biblioteca de UNIVERSIDAD DE VIGO

S


NORMA EUROPEA EUROPEAN STANDARD NORME EUROPÉENNE EUROPÄISCHE NORM

EN ISO 9606-1 Octubre 2013

ICS 03.100.30; 25.160.10 Sustituye a EN 287-1:2011

Versión en español

Cualificación de soldadores Soldeo por fusión Parte 1: Aceros

(ISO 9606-1:2012 incluido Cor 1:2012)

Qualification testing of welders. Fusion welding. Part 1: Steels. (ISO 9606-1:2012 including Cor 1:2012).

Épreuve de qualification des soudeurs. Soudage par fusion. Partie 1: Aciers. (ISO 9606-1:2012, Cor 1:2012 et Cor 2:2013 inclus).

Prüfung von Schweißern - Schmelzschweißen. Teil 1: Stähle. (ISO 9606-1:2012 + Cor 1:2012).

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2013-08-08. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de Gestión de CEN, o a través de sus miembros. Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo rango que aquéllas. Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Antigua República Yugoslava de Macedonia, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia, Suiza y Turquía.

CEN COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

European Committee for Standardization Comité Européen de Normalisation Europäisches Komitee für Normung

CENTRO DE GESTIÓN: Avenue Marnix, 17-1000 Bruxelles

© 2013 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.


EN ISO 9606-1:2013 - 4 -

Prólogo

El texto de la Norma ISO 9606-1:2012 incluido Cor 1:2012 del Comité Técnico ISO/TC 44 Soldadura y técnicas conexas, de la Organización Internacional de Normalización (ISO), ha sido adoptado como Norma EN ISO 9606-1:2013 por el Comité Técnico CEN/TC 121 Soldadura y técnicas conexas, cuya Secretaría desempeña DIN. Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico a ella o mediante ratificación antes de finales de abril de 2014, y todas las normas nacionales técnicamente divergentes deben anularse antes de finales de octubre de 2015. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén sujetos a derechos de patente. CEN y/o CENELEC no es(son) responsable(s) de la identificación de dichos derechos de patente. Esta norma anula y sustituye a la Norma EN 287-1:2011. Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación Europea de Libre Comercio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de las Directivas europeas. La relación con las Directivas UE se recoge en el anexo informativo ZA, que forma parte integrante de esta norma. De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Antigua República Yugoslava de Macedonia, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia, Suiza y Turquía.

Declaración

El texto de la Norma ISO 9606-1:2012 incluido Cor 1:2012 ha sido aprobado por CEN como Norma EN ISO 9606-1:2013 sin ninguna modificación.


- 5 - ISO 9606-1:2012

Índice

Prólogo ..................................................................................................................................................... 6

0 Introducción ............................................................................................................................ 7

1 Objeto y campo de aplicación ................................................................................................ 7

2 Normas para consulta ............................................................................................................ 7

3 Términos y definiciones ......................................................................................................... 8

4 Números de referencia, símbolos y abreviaturas ............................................................... 10 4.1 Generalidades ....................................................................................................................... 10 4.2 Números de referencia de los procesos de soldeo .............................................................. 10 4.3 Símbolos y abreviaturas ....................................................................................................... 11

5 Variables esenciales y rango de cualificación ..................................................................... 13 5.1 Generalidades ....................................................................................................................... 13 5.2 Procesos de soldeo ................................................................................................................ 13 5.3 Tipo de producto .................................................................................................................. 14 5.4 Tipo de soldadura ................................................................................................................. 15 5.5 Grupos de materiales de aportación ................................................................................... 15 5.6 Tipo de material de aportación ........................................................................................... 16 5.7 Dimensiones .......................................................................................................................... 17 5.8 Posiciones de soldeo .............................................................................................................. 19 5.9 Detalles de la soldadura ....................................................................................................... 21

6 Examen y ensayo .................................................................................................................. 22 6.1 Examen .................................................................................................................................. 22 6.2 Cupón de ensayo ................................................................................................................... 22 6.3 Condiciones de soldeo .......................................................................................................... 25 6.4 Métodos de ensayo ................................................................................................................ 26 6.5 Cupón de ensayo y probeta de ensayo ................................................................................ 26 6.6 Informe de ensayo ................................................................................................................ 31

7 Requisitos de aceptación para los cupones de ensayo ....................................................... 31

8 Contra ensayos...................................................................................................................... 32

9 Periodo de validez ................................................................................................................. 32 9.1 Cualificación inicial .............................................................................................................. 32 9.2 Confirmación de la validez .................................................................................................. 32 9.3 Renovación de la cualificación del soldador ....................................................................... 32 9.4 Revocación de la cualificación ............................................................................................. 33

10 Certificado ............................................................................................................................ 33

11 Designación ........................................................................................................................... 34

Anexo A (Informativo) Certificado de ensayo de cualificación del soldador .................................. 35

Anexo B (Informativo) Conocimientos del trabajo ........................................................................... 36

Anexo C (Informativo) Configuración opcionanal de ensayo FW/BW ........................................... 39

Bibliografía ............................................................................................................................................ 40


ISO 9606-1:2012 - 6 -

Prólogo

ISO (Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de organismos nacionales de normalización (organismos miembros de ISO). El trabajo de preparación de las normas internacionales normalmente se realiza a través de los comités técnicos de ISO. Cada organismo miembro interesado en una materia para la cual se haya establecido un comité técnico, tiene el derecho de estar representado en dicho comité. Las organizaciones internacionales, públicas y privadas, en coordinación con ISO, también participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión Electrotécnica Internacional (IEC) en todas las materias de normalización electrotécnica. Las normas internacionales se redactan de acuerdo con las reglas establecidas en la Parte 2 de las Directivas ISO/IEC. La tarea principal de los comités técnicos es preparar normas internacionales. Los proyectos de normas internacionales adoptados por los comités técnicos se envían a los organismos miembros para votación. La publicación como norma internacional requiere la aprobación por al menos el 75% de los organismos miembros que emiten voto. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento puedan estar sujetos a derechos de patente. ISO no asume la responsabilidad por la identificación de cualquiera o todos los derechos de patente. La Norma ISO 9606-1 fue preparada por el Comité Técnico ISO/TC 44 Soldadura y técnicas conexas. Esta segunda edición anula y sustituye a la primera edición (Norma ISO 9606-1:1994) que ha sido revisada técnicamente. Incorpora también la modificación ISO 9606-1:1994/Amd.1:1998. La Norma ISO 9606 consiste en las siguientes partes, bajo el título general Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión: – Parte 1: Aceros. – Parte 2: Aluminio y aleaciones de aluminio. – Parte 3: Cobre y aleaciones de cobre. – Parte 4: Níquel y aleaciones de níquel. – Parte 5: Titanio y aleaciones de titanio, circonio y aleaciones de circonio. Las solicitudes de interpretaciones oficiales de cualquier aspecto de esta norma deberían dirigirse a la Secre-taría de ISO/TC 44/SC 11 a través del Organismo Nacional de Normalización correspondiente. Una lista completa de estos organismos se puede encontrar en http://www.iso.org.


- 7 - ISO 9606-1:2012

0 Introducción La capacidad de un soldador para seguir instrucciones orales o escritas, así como la verificación de las destrezas personales son factores importantes para el aseguramiento de la calidad del producto soldado. Los ensayos para evaluar la destreza del soldador conforme a esta norma internacional, dependen de las técnicas de soldeo y condiciones utilizadas, que cumplan con reglas uniformes, así como que se utilicen cupones de ensayo normalizados. El fundamento de esta norma internacional es que una prueba de cualificación cualifica al soldador no sólo para las condiciones utilizadas durante la prueba, sino también para todas aquellas condiciones en las que se considere más sencillo soldar, de acuerdo con esta norma internacional. Se asume que el soldador ha recibido formación y/o tiene experiencia industrial acorde al rango de cualificación. La prueba de cualificación se puede utilizar para cualificar un procedimiento de soldeo y un soldador, siempre que se cumplan todos los requisitos correspondientes, por ejemplo, que se satisfagan las dimensiones de los cupones de ensayo y los requisitos de ensayo (véase la Norma ISO 15614-1[11]). Desde la fecha de publicación, todas las nuevas cualificaciones deben estar de acuerdo con cada parte de esta norma internacional. Al final de su periodo de validez, las cualificaciones de soldadores existentes de acuerdo con los requisitos de una norma nacional pueden revalidarse de acuerdo con esta norma internacional. Esto garantiza que se satisface la intención técnica de esta norma internacional. Es necesario que el rango de cualificación sea interpretado de acuerdo con los requisitos de esta norma internacional. 1 Objeto y campo de aplicación Esta parte de la Norma ISO 9606 específica los requisitos para la prueba de cualificación de soldadores para el soldeo por fusión de aceros. Proporciona una serie de reglas técnicas para una prueba de cualificación sistemática del soldador, permitiendo que tales cualificaciones sean uniformemente aceptadas independientemente del tipo de producto, localización y persona u organismo examinador. Cuando se cualifican soldadores se hace hincapié en la destreza del soldador para manipular manualmente el electrodo, pistola de soldeo o soplete y, de ese modo, realizar una soldadura de calidad aceptable. Los procesos de soldeo a los que se hace referencia en esta parte de la Norma ISO 9606 incluyen aquellos procesos de soldeo por fusión denominados manuales o parcialmente mecanizados. Esta norma no cubre los procesos de soldeo automáticos o totalmente mecanizados. NOTA Para tales procesos véase la Norma ISO 14732 [10]. 2 Normas para consulta Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo cualquier modificación de ésta). ISO 857-1, Soldeo y técnicas afines. Vocabulario. Parte 1: Procesos de soldeo de metales.

ISO 3834-2, Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 2: Requisitos de calidad completos.


ISO 9606-1:2012 - 8 -

ISO 3834-3, Requisitos de calidad para el soldeo por fusión de materiales metálicos. Parte 3: Requisitos de calidad normales.

ISO 4063, Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia.

ISO 5173, Ensayos destructivos en soldaduras metálicas. Ensayo de doblado.

ISO 5817, Soldeo. Uniones soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus aleaciones (excluido el soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones.

ISO 6947, Soldaduras. Posiciones de trabajo. Definición de los ángulos de pendiente y de rotación.

ISO 9017, Ensayos destructivos de soldaduras de materiales metálicos. Ensayo de rotura.

ISO/TR 15608, Soldeo. Directrices para el sistema de agrupamiento de materiales metálicos.

ISO 15609-1, Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Especificación del procedimiento de soldeo. Parte 1: Soldeo por arco.

ISO 15609-2, Especificación y aprobación del procedimiento de soldeo para materiales metálicos. Especificación del procedimiento de soldeo. Parte 2: Soldeo por gas.

ISO 17636 (todas las partes), Ensayo no destructivo de soldaduras. Ensayo radiográfico.

ISO 17637, Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Examen visual de uniones soldadas por fusión.

ISO/TR 25901:2007, Soldeo y procesos relacionados. Vocabulario. 3 Términos y definiciones Para los fines de esta parte de la Norma ISO 9606, se aplican los términos y definiciones siguientes:

3.1 soldador: Persona que sostiene y manipula la pinza porta-electrodo, la pistola o el soplete de soldeo a mano. [ISO/TR 25901:2007, 2.428]

3.2 fabricante: Persona u organización responsable de la producción soldada. [EN ISO 15607:2003, 3.23]

3.3 persona examinadora: Persona designada para verificar el cumplimiento con la norma aplicable. NOTA En algunos casos se puede requerir una persona examinadora externa independiente. [ISO/TR 25901:2007, 2.119]

3.4 organismo examinador: Organización designada para verificar el cumplimiento con la norma aplicable. NOTA En algunos casos se puede requerir un organismo examinador externo independiente. [ISO/TR 25901:2007. 2.120]


- 9 - ISO 9606-1:2012

3.5 material de respaldo: Respaldo utilizando un material, con la finalidad de sostener el baño de fusión.

3.6 gas de respaldo Respaldo utilizando un gas, fundamentalmente con la finalidad de evitar la oxidación.

3.7 fundente de respaldo Respaldo utilizando fundente fundamentalmente con la finalidad de evitar la oxidación. NOTA En el soldeo por arco sumergido, el flux de respaldo también puede reducir el riesgo de un colapso del baño de fusión.

3.8 inserto consumible Material de aportación que se sitúa en la raíz de la unión antes del soldeo para ser completamente fundido e incorporado a la raíz.

3.9 capa: Estrato del metal de soldadura formado por una o más pasadas. [ISO/TR 25901:2007, 2.209]

3.10 pasada de raíz: En el soldeo multicapa, la pasada(s) de la primera capa depositada en la raíz. [ISO/TR 25901:2007, 2.310]

3.11 pasada de relleno: En el soldeo multicapa, la pasada(s) depositada después de la pasada(s) de raíz y antes de la pasada(s) de peinado. [ISO/TR 25901:2007, 2.132]

3.12 pasada de peinado: En el soldeo multicapa, la pasada(s) visible en la superficie de la soldadura después de completar la soldadura. [ISO/TR 25901:2007, 2.57]

3.13 espesor depositado: Espesor de metal de soldadura excluyendo cualquier sobreespesor.

3.14 soldeo a izquierdas: Técnica de soldeo oxigás en la que la varilla de aporte se mueve delante del soplete en relación a la dirección de soldeo. [ISO/TR 25901:2007, 2.210]

3.15 soldeo a derechas: Técnica de soldeo oxigás en la que la varilla de aporte se mueve detrás del soplete en relación a la dirección de soldeo. [ISO/TR 25901:2007, 2.302]

3.16 ramificación: Unión de una o más partes tubulares al tubo principal o a una envolvente.


ISO 9606-1:2012 - 10 -

3.17 soldadura en ángulo: Soldadura de sección triangular sobre una preparación de bordes rectos para realizar una unión en T, una unión en esquina o una unión a solape. [ISO/TR 25901:2007, 2.131]

3.18 verificación: Confirmación, mediante la aportación de evidencia objetiva, de que se han cumplido los requisitos especificados. [ISO 9000:2005, [5] 3.8.4] 4 Números de referencia, símbolos y abreviaturas

4.1 Generalidades Las siguientes abreviaturas y números de referencia deben usarse para completar el certificado de cualificación del soldador (véase el anexo A).

4.2 Números de referencia de los procesos de soldeo Esta parte de la Norma ISO 9606 cubre los procesos de soldeo manuales y parcialmente mecanizados siguientes (los números de referencia de los procesos de soldeo para su representación simbólica se indican en la Norma ISO 4063): 111 soldeo por arco manual con electrodo revestido

114 soldeo por arco con alambre tubular autoprotegido

121 soldeo por arco sumergido con alambre electrodo macizo (parcialmente mecanizado)

125 soldeo por arco sumergido con alambre tubular (parcialmente mecanizado)

131 soldeo MIG con alambre macizo

135 soldeo MAG con alambre macizo

136 soldeo MAG con alambre tubular relleno de fundente

138 soldeo MAG con alambre tubular relleno de polvo metálico

141 soldeo TIG con material de aporte macizo (alambre/varilla)

142 soldeo TIG autógeno

143 soldeo TIG con material de aporte tubular (alambre/varilla)

145 soldeo TIG usando gas reductor y material de aporte macizo (alambre/varilla)

15 soldeo por arco plasma

311 soldeo oxiacetilénico Véase el Informe Técnico ISO/TR 25901 y la Norma ISO 857-1 para las definiciones de soldeo manual y soldeo semiautomático. NOTA Los principios de esta parte de Norma ISO 9606 pueden aplicarse a otros procesos de soldeo por fusión.


- 11 - ISO 9606-1:2012

4.3 Símbolos y abreviaturas 4.3.1 Para los cupones de ensayo

a espesor de garganta de diseño

BW soldadura a tope

D diámetro exterior del tubo

FW soldadura en ángulo

l1 longitud del cupón de ensayo

l2 mitad de la anchura del cupón de ensayo

lf longitud a examinar

P chapa

s espesor depositado o espesor de material fundido en soldaduras a tope

t espesor del material del cupón de ensayo (espesor de chapa o de pared)

s1 espesor depositado para el proceso de soldeo 1

s2 espesor depositado para el proceso de soldeo 2

T tubo1)

z longitud del lado en las soldaduras en ángulo 4.3.2 Para los materiales de aporte

nm sin metal de aporte El símbolo para el tipo de revestimiento o relleno se basa en aquellos dados en las distintas normas internacionales sobre materiales de aportación. 03 revestimiento rutilo-básico

10 revestimiento celulósico

11 revestimiento celulósico

12 revestimiento de rutilo

13 revestimiento de rutilo

14 revestimiento de rutilo + polvo de hierro

15 revestimiento básico


18 revestimiento básico + polvo de hierro

19 revestimiento de ilmenita

20 revestimiento de oxido de hierro

24 revestimiento de rutilo + polvo de hierro

27 revestimiento de oxido de hierro + polvo de hierro

28 revestimiento básico + polvo de hierro


48 revestimiento básico 1) La palabra "tubo" sola o en combinación, se utiliza para designar "tubo", "tubería" o "sección hueca".


ISO 9606-1:2012 - 12 -

A revestimiento ácido

B revestimiento básico o alambre tubular básico

C revestimiento celulósico

R revestimiento de rutilo o alambre tubular de rutilo con escoria de enfriamiento lento

RA revestimiento de rutilo-ácido

RB revestimiento de rutilo-básico

RC revestimiento de rutilo-celulósico

RR revestimiento grueso de rutilo

M alambre tubular relleno de polvo metálico

P alambre tubular de rutilo con escoria de enfriamiento rápido

S alambre/varilla maciza

V alambre tubular de rutilo o básico/fluorado

W alambre tubular básico/fluorado con escoria de enfriamiento lento

Y alambre tubular básico/fluorado con escoria de enfriamiento rápido

Z alambre tubular de otros tipos 4.3.3 Para otros detalles de la soldadura

fb fundente de respaldo

bs soldeo por ambos lados

ci inserto consumible

lw soldeo a izquierdas

mb material de respaldo

gb gas de respaldo

ml capa múltiple

nb soldeo sin respaldo

rw soldeo a derechas

sl capa única

ss soldeo por un único lado 4.3.4 Para los ensayos de doblado

A mínimo alargamiento a la tracción después de rotura requerido por la especificación del material

d diámetro del mandril o del rodillo interior

ts espesor de la probeta del ensayo de doblado 4.3.5 Tipos de soldeo por arco

MAG soldeo por arco con alambre electrodo y protección de gas activo

MIG soldeo por arco con alambre electrodo y protección de gas inerte

TIG soldeo por arco con electrodo no consumible y protección de gas inerte


- 13 - ISO 9606-1:2012

5 Variables esenciales y rango de cualificación

5.1 Generalidades La cualificación de los soldadores se basa en variables esenciales. Para cada variable esencial se define un rango de cualificación. Si el soldador tiene que soldar fuera del rango de cualificación se requiere una nueva prueba de cualificación. Las variables esenciales son: − proceso(s) de soldeo; − tipo de producto (chapa o tubo); − tipo de soldadura (a tope o en ángulo); − grupo de material de aportación; − tipo de material de aportación; − dimensión (espesor del material y diámetro exterior del tubo); − posición de soldeo; − detalle(s) de la soldadura (material de respaldo, gas de respaldo, fundente de respaldo, inserto consumible, soldeo

por un único lado, soldeo por ambos lados, capa única, capa múltiple, soldeo a izquierdas, soldeo a derechas). En el certificado de ensayo de cualificación del soldador deben registrarse el(los) grupo(s) y el(los) subgrupo(s) de material base utilizados en el ensayo, de acuerdo al Informe Técnico ISO/TR 15608.

5.2 Procesos de soldeo Los procesos de soldeo están definidos en la Norma ISO 857-1 y se listan en el apartado 4.2. Cada prueba de cualificación normalmente sólo cualifica un proceso de soldeo. Un cambio en el proceso de soldeo requiere una nueva prueba de cualificación, a excepción de: − un cambio del proceso 135 con alambre macizo al proceso 138 con alambre tubular con relleno metálico, o

viceversa, no requieren una nueva prueba de cualificación (véase la tabla 5); − un cambio del proceso 121 con alambre macizo al proceso 125 con alambre tubular, o viceversa, no requieren una

nueva prueba de cualificación (véase la tabla 5); − el soldeo con los procesos 141, 143 o 145 cualifica para los procesos 141, 142, 143 y 145. El proceso 142 sólo

cualifica al proceso 142. − la cualificación de un soldador para transferencia por cortocircuito (procesos 131, 135 y 138) debe cualificarle para

otros modos de transferencia, pero no viceversa. Sin embargo, se permite que un soldador se cualifique en dos o más procesos de soldeo soldando un único cupón de ensayo (unión multiproceso) o mediante dos o más pruebas de cualificación independientes. Los rangos de cualificación para el espesor depositado del metal de soldadura para cada proceso de soldeo utilizado y para la unión multiproceso en soldaduras a tope se indican en las tablas 1 y 6.


ISO 9606-1:2012 - 14 -

Tabla 1 – Rango de espesores de metal de soldadura depositados para uniones a tope soldadas con un solo proceso o con procesos múltiples

Proceso de soldeo utilizado en el cupón de ensayo Rango de espesores cualificados de acuerdo con la tabla 6

Unión con un solo proceso Unión multiproceso

Leyenda 1 Proceso de soldeo 1 (ss nb) 2 Proceso de soldeo 2 (ss mb)

para el proceso 1: s = s1

para el proceso 2: s = s2 s = s1 + s2

Leyenda 1 Proceso de soldeo 1 2 Proceso de soldeo 2 3 Soldeo con respaldo (ss mb) 4 Soldeo sin respaldo (ss nb)

para el proceso 1: s1

para el proceso 2: s2

para s = s1 + s2 el proceso 1 solo para el soldeo de la zona de la raíz

NOTA Véase el apartado 4.3.1 para las definiciones de las variables.

5.3 Tipo de producto La prueba de cualificación debe realizarse sobre chapa, tubo o una forma de producto adecuada. Son de aplicación los siguientes criterios: a) las soldaduras de tubos con diámetro exterior D > 25 mm cubren las soldaduras de chapa; b) las soldaduras de chapas cubren las soldaduras de tubos fijos de diámetro exterior D ≥ 500 mm, de acuerdo con las

tablas 9 y 10; c) las soldaduras de chapas cubren las soldaduras de tubos rotando de diámetro exterior D ≥ 75 mm, en las posiciones

PA, PB, PC y PD; de acuerdo con las tablas 9 y 10.


- 15 - ISO 9606-1:2012

5.4 Tipo de soldadura La prueba de cualificación debe realizarse como una soldadura a tope o en ángulo. Son de aplicación los siguientes criterios: a) las soldaduras a tope cubren a las soldaduras a tope de cualquier tipo de unión excepto las ramificaciones [véase

también el punto c)], b) las soldaduras a tope no cualifican las soldaduras en ángulo o viceversa. Sin embargo, se permite, cualificar una

soldadura en ángulo en combinación con una soldadura a tope, por ejemplo con una preparación con bisel simple con material de respaldo permanente (se debe emplear un cupón de ensayo de un mínimo de 10 mm de espesor). Véase el anexo C.

Para esta prueba combinada, se deben cumplir todos los requisitos de ensayo especificados en esta parte de la

Norma ISO 9606 y los rangos asociados de la cualificación se deben dar en base a las condiciones de ensayo. c) la soldadura a tope de tubos cualifica las ramificaciones con un ángulo ≥ 60º en el mismo rango de cualificación

indicado en las tablas 1 a 12. Para el soldeo de ramificaciones, el rango de cualificación está basado en el diámetro exterior de la ramificación;

d) para aplicaciones donde el tipo de soldadura no se puede cualificar mediante el ensayo de una unión a tope, ni en

ángulo, ni ramificaciones de menos de 60o, para cualificar al soldador se debería utilizar un cupón de ensayo que se especifique (por ejemplo, en normas de producto).

e) Las soldaduras a tope pueden cualificar a las soldaduras en ángulo si se suelda un cupón adicional con cada proceso,

grupo de material de aportación (FM) y tipos de revestimiento/relleno, de acuerdo con las tablas 3, 4 y 5. El cupón de ensayo debe tener un espesor de al menos 10 mm, o del espesor empleado para la soldadura a tope, si este es menor, y soldado mediante capa única en posición PB. Para esta prueba suplementaria, el soldador debe quedar cualificado para las soldaduras en ángulo según las variables de cualificación dadas en la unión a tope, en función de los rangos de cualificación de las soldaduras en ángulo (por ejemplo, las tablas 7, 8, 9 10 y 12). Las posiciones de soldadura en ángulo PA y PB se cualifican mediante esta prueba.

5.5 Grupos de materiales de aportación

5.5.1 Generalidades

El ensayo de cualificación se debe llevar a cabo con un material de aportación de uno de los grupos listados en la tabla 2. Cuando el material de aportación no esté contemplado en el sistema de agrupamiento de la tabla 2 se requiere una prueba de cualificación independiente. El material base empleado en la prueba de cualificación debería corresponderse con alguno de los materiales adecuados de los grupos 1 a 11 del Informe Técnico ISO/TR 15608.


ISO 9606-1:2012 - 16 -

5.5.2 Rango de cualificación

Los grupos de materiales de aportación se definen en la tabla 2.

Tabla 2 – Agrupamiento de los materiales de aportación

Grupo Material de aportación para el soldeo de Ejemplos de normas de aplicación

FM1 Aceros no aleados y de grano fino ISO 2560,[2] ISO 14341,[8] ISO 636,[1] ISO 14171,[6] ISO 17632[14]

FM2 Aceros de alta resistencia ISO 18275,[21] ISO 16834,[13] ISO 26304,[25] ISO 18276[22]

FM3 Aceros resistentes a la termofluencia con Cr < 3,75% ISO 3580,[3] ISO 21952,[23] ISO 24598,[24] ISO 17634[16]

FM4 Aceros resistentes a la termofluencia con 3,75% ≤ Cr ≤ 12% ISO 3580,[3] ISO 21952,[23] ISO 24598,[24] ISO 17634[16]

FM5 Aceros inoxidables y resistentes al calor ISO 3581,[4] ISO 14343,[9] ISO 17633[15]

FM6 Níquel y aleaciones de níquel ISO 14172,[7] ISO 18274[20] El soldeo con material de aportación de uno de los grupos cualifica al soldador para el soldeo con otros materiales de aportación dentro del mismo grupo, así como otros grupos listados en la tabla 3, y en el soldeo de materiales base de los grupos 1 al 11.

Tabla 3 – Rango de cualificación para los materiales de aportación

Material de aportación

Rango de cualificación

FM1 FM2 FM3 FM4 FM5 FM6

FM1 × × – – – –

FM2 × × – – – –

FM3 × × × – – –

FM4 × × × × – –

FM5 – – – – × –

FM6 – – – – × ×× Indica aquellos materiales de aportación para los cuales el soldador está cualificado. – Indica aquellos materiales de aportación para los cuales el soldador no está cualificado.

5.6 Tipo de material de aportación La cualificación con material de aportación cualifica para el soldeo sin material de aportación, pero no viceversa. NOTA Para los procesos 142 y 311 (sin material de porte), el grupo de metal base empleado en la prueba es el grupo de material base para el cual el

soldador queda cualificado. Los rangos de cualificación para los tipos de material de aportación se indican en las tablas 4 y 5.


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Tabla 4 – Rango de cualificación para electrodos revestidos a

Proceso de soldeo Electrodo revestido utilizado en la pruebab


A, RA, RB, RC, RR, R 03, 13, 14, 19, 20, 24, 27

B 15, 16, 18, 28, 45, 48

C 10, 11

111

A, RA, RB, RC, RR, R 03, 13, 14, 19, 20, 24, 27 × – –

B 15, 16, 18, 28, 45, 48 × × –

C 10, 11 – – ×

x Indica aquellos tipos de materiales de aportación para los cuales el soldador está cualificado. - Indica aquellos tipos de materiales de aportación para los cuales el soldador no está cualificado.

a Para abreviaturas, véase el apartado 4.3.2. b El tipo de revestimiento usado en la prueba de cualificación del soldador para el soldeo de la pasada de raíz sin respaldo (ss nb) es el tipo de

revestimiento cualificado para el soldeo de la pasada de raíz en producción sin respaldo (ss nb).

Tabla 5 – Rango de cualificación para alambres electrodo a, b

Tipo de material de aportación utilizado en la prueba Rango de cualificación

S M B R, P, V, W, Y, Z

Alambre electrodo, varilla macizo (S) × × – –

Alambre electrodo, varilla tubular relleno metálico (M) × × – –

Alambre electrodo, varilla tubular relleno de fundente (B) – – × ×

Alambre electrodo, varilla tubular relleno de fundente (R, P, V, W, Y, Z) – – – ×

× Indica aquellos tipos de materiales de aportación para los cuales el soldador está cualificado – Indica aquellos tipos de materiales de aportación para los cuales el soldador no está cualificado

a Para abreviaturas, véase el apartado 4.3.2. b El tipo de relleno fundente usado en la prueba de cualificación del soldador para el soldeo de la pasada de raíz sin respaldo (ss nb) es el tipo de

relleno fundente cualificado para el soldeo de la pasada de raíz en producción sin respaldo (ss nb).

5.7 Dimensiones La prueba de cualificación del soldador para uniones a tope se basa en el espesor del material depositado y en los diámetros exteriores de los tubos. Los rangos de cualificación se especifican en las tablas 6 y 7. No se pretende tanto la precisión en la medida de espesores y diámetros exteriores, como la aplicación de la filosofía general en cuanto a los valores contenidos en las tablas 6 y 7. Para las soldaduras en ángulo el rango de cualificación para el espesor del material se especifica en la tabla 8. Para cupones de ensayo con diferentes diámetros exteriores de tubo y espesores depositados, el soldador se cualifica para: − los espesores comprendidos entre el menor y el mayor espesor depositado y/o espesor de metal base cualificado; y − los diámetros comprendidos entre el menor y el mayor diámetro cualificado (referido a las tablas 6 y 7).


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Tabla 6 − Rango de cualificación del espesor de material depositado para soldaduras a tope

Medidas en milímetros

Espesor de material depositado del cupón de ensayo s

Rango de cualificación a,b

s < 3 s a 3c o

s a 2sc

lo que sea mayor

3 ≤ s < 12 3 a 2sd

s ≥ 12e,f ≥ 3f a Para soldadura con un único proceso y mismo tipo de material de aportación, s, es igual al espesor del material base t. b Para ramificaciones, el rango de cualificación de espesor de material depositado es:

– Para ramificaciones apoyada, véase por ejemplo la figura 1 a), el espesor depositado del ramal. – Para ramificaciones pasantes o empotradas, véase por ejemplo la figura 1 b) y c), el espesor depositado del tubo principal o envolvente.

c Para el soldeo oxiacetilénico (311): s a 1,5s. d Para el soldeo oxiacetilénico (311): 3 a 1,5s. e El cupón de ensayo tiene que ser soldado en al menos tres capas f Para soldaduras multiproceso, s es el metal depositado por cada proceso.

Leyenda D Diámetro exterior del tubo s Espesor depositado o espesor de metal fundió en soldaduras a tope t Espesor de material del cupón soldado (espesor de chapa o pared) 1 Ramificación 2 Tubo principal o envolvente

Figura 1 – Tipos de ramificaciones


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Tabla 7 – Rango de cualificación para diámetros exteriores de tubos


Diámetro exterior del tubo del cupón de ensayoa D


D ≤ 25 D a 2D

D > 25 ≥ 0,5D (mínimo 25 mm) a Para secciones huecas no circulares, D es la dimensión del lado menor.

Tabla 8 − Rango de cualificación del espesor de material para soldaduras en ángulo


Espesor de material del cupón de ensayo t


t < 3 t a 2t, o 3, lo que sea mayor

t ≥ 3 ≥ 3 En el caso de soldeo de ramificaciones, los criterios para los espesores de material a los cuales se aplica la tabla 6 y los criterios para los diámetros exteriores de los tubos a los cuales se aplica la tabla 7, se aplican como sigue: − Ramificación apoyada: el espesor depositado y el diámetro exterior de la ramificación [véase la figura 1 a)], − Ramificación pasante o empotrada: el espesor depositado del tubo principal o envolvente principal y el diámetro

exterior de la ramificación [véase la figura 1 b) y c)].

5.8 Posiciones de soldeo El rango de cualificación para cada posición de soldeo se indica en las tablas 9 y 10. Las posiciones de soldeo y los símbolos se refieren a la Norma ISO 6947. Los cupones de ensayo se deben soldar según una posición de ensayo de acuerdo con la Norma ISO 6947. El soldeo de dos tubos con el mismo diámetro exterior, uno en posición PH y otro en posición PC, también cubre el rango de cualificación de un tubo soldado en la posición de soldeo H-L045, empleando el soldeo ascendente. El soldeo de dos tubos con el mismo diámetro exterior, uno en posición PJ y otro en posición PC, también cubre el rango de cualificación de un tubo soldado en la posición de soldeo J-L045, empleando el soldeo descendente. Los tubos con diámetro exterior D ≥ 150 mm se pueden soldar en dos posiciones de soldeo (PH o PJ en 2/3 de circunferencia y PC en 1/3 de circunferencia) utilizando un único cupón de ensayo. Esta prueba cubre a todas las posiciones para la dirección de soldeo empleada en la prueba.


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NOTA Para los símbolos de posiciones de soldeo, remítase a la Norma ISO 6947.

Figura 2 – Diámetro exterior de tubo D ≥ 150 mm, posiciones

Tabla 9 – Rango de cualificación para las posiciones de soldeo en soldaduras a tope

Posición de soldeo


PA Plano

PC Horizontal

PE Bajo techo

PF Vertical

ascendente

PG Vertical

descendente

PA × – – – –

PC × × – – –

PE (chapa) × × × – –

PF (chapa) × – – × –

PH ( tubo) × – × × –

PG (chapa) – – – – ×

PJ ( tubo) × – × – ×

H-L045 × × × × –

J-L045 × × × – × NOTA Véase también apartado 5.3.

× Indica aquellas posiciones de soldeo para las cuales el soldador queda cualificado.– Indica aquellas posiciones de soldeo para las cuales el soldador no queda cualificado.


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Tabla 10 – Rango de cualificación para las posiciones de soldeo en soldaduras en ángulo

Posición de soldeo


PA Plano

PB Horizontal

PC Horizontal

PD Bajo techo

PE Bajo techo

PF Vertical

ascendente

PJ Vertical

descendente

PA × – – – – – –

PB × × – – – – –

PC × × × – – – –

PD × × × × × – –

PE (chapa) × × × × × – –

PF (chapa) × × – – – × –

PH (tubo) × × × × × × –

PG (chapa) – – – – – – ×

PJ (tubo) × × – × × – ×NOTA Véase también apartado 5.3.

x Indica aquellas posiciones de soldeo para las cuales el soldador queda cualificado.– Indica aquellas posiciones de soldeo para las cuales el soldador no queda cualificado.

5.9 Detalles de la soldadura En las tablas 11 y 12 se muestran los rangos de cualificación en función de detalles de la soldadura. Cuando se suelda con el proceso 311, el cambio del soldeo a derechas por el soldeo a izquierdas, y viceversa, requiere una nueva prueba de cualificación.

Tabla 11 – Rango de cualificación para respaldos e insertos consumibles

Condiciones de la prueba

Rango de cualificación para respaldos e insertos consumibles

Sin respaldo (ss, nb)

Con material de respaldo

(ss, mb)

Soldeo por ambos lados

(bs)

Con gas de respaldo (ss, gb)

Con inserto consumible

(ci)

Con fundente de respaldo

(ss, fb)

Sin respaldo (ss, nb) × × × × – ×

Con material de respaldo (ss, mb)

– × × – – –

Soldeo por ambos lados (bs)

– × × – – –

Con gas de respaldo (ss, gb)

– × × × – –

Con inserto consumible (ci)

– × × – × –

Con fundente de respaldo (ss, fb)

– × × – – ×

× Indica aquellas condiciones para las cuales el soldador queda cualificado. – Indica aquellas condiciones para las cuales el soldador no queda cualificado.


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Tabla 12 – Rango de cualificación para la técnica de capas en soldaduras en ángulo

Cupón de ensayo Rango de cualificaciónb

Capa única (sl) Capa múltiple (ml)

Capa única (sl) × –

Capa múltiple (ml)a × × x Indica la técnica de capas para las cuales el soldador queda cualificado.– Indica la técnica de capas para las cuales el soldador no queda cualificado.a Durante el soldeo del cupón de ensayo, el examinador debe realizar la inspección visual de la primera capa, de acuerdo con el capítulo 7. b Cuando un soldador ha sido cualificado mediante una soldadura a tope con multicapa y él o ella realiza la soldadura en ángulo suplementaría

descrita en el punto 5.4 e), el o ella queda cualificado para ambas soldaduras en ángulo, capa múltiple y capa simple.

6 Examen y ensayo

6.1 Examen El soldeo de los cupones de ensayo se debe presenciar por la persona u organismo examinador. Los ensayos se deben verificar por la persona u organismo examinador. Los cupones de ensayo se deben marcar con la identificación del examinador y del soldador. Adicionalmente se debe marcar las posiciones de soldeo en todos los cupones de ensayo y cuando se suelden tubos en posición fija también se debe marcar la posición de soldeo de las doce en punto. La persona u organismo examinador puede parar la prueba si las condiciones de soldeo no son correctas o si parece que el soldador no tiene la destreza suficiente para cumplir con los requisitos, por ejemplo, cuando se producen reparaciones excesivas y/o sistemáticas.

6.2 Cupón de ensayo La forma y dimensión de los cupones de ensayo requeridos se muestran en las figuras 3 a 6. Para las chapas se requieren cupones de ensayo de una longitud mínima de 200 mm; la longitud de examen son 150 mm. Para tubos con circunferencias menores de 150 mm, se requerirán cupones de ensayo adicionales hasta un máximo de tres.


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Leyenda t Espesor del material del cupón de ensayo

Figura 3 – Dimensiones del cupón de ensayo para una soldadura a tope de chapa


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Leyenda t Espesor del material del cupón de ensayo NOTA Los materiales base puede ser de espesores diferentes.

Figura 4 – Dimensiones del cupón de ensayo para una soldadura en ángulo de chapa


Leyenda D Diámetro exterior del tubo t Espesor del material del cupón de ensayo (espesor de pared)

Figura 5 – Dimensiones del cupón de ensayo para una soldadura a tope de tubo


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Leyenda D Diámetro exterior del tubo l1 Longitud del cupón de ensayo t Espesor del material del cupón de ensayo (chapa o espesor de pared) NOTA Los materiales base puede ser de espesores diferentes para el tubo y para la chapa.

Figura 6 – Dimensiones del cupón de ensayo para una soldadura en ángulo de tubo

6.3 Condiciones de soldeo La prueba de cualificación de los soldadores se debe realizar siguiendo una pWPS o WPS preparada de acuerdo con las Normas ISO 15609-1 o ISO 15609-2. El espesor de garganta requerido en el cupón de ensayo de una unión en ángulo debe estar definido en la pWPS o WPS utilizada para la prueba. Se deben aplicar las siguientes condiciones de soldeo: − El cupón de ensayo debe contener, al menos, una parada y un reinicio en la pasada de raíz y en la pasada de peinado.

Cuando se emplean más de un proceso de soldeo, entonces al menos se debe realizar una parada y un reinicio en cada proceso de soldeo, esto incluye la pasada de raíz y la última pasada. Se debe identificar las zonas de parada y reinicio.

− Se debe permitir que el soldador elimine pequeñas imperfecciones mediante esmerilado, excepto en las pasadas de

peinado para las cuales, sólo la parada y el inicio pueden amolarse. Se debe obtener la autorización de la persona u organismo examinador.

− A elección del fabricante, se puede omitir cualquier tratamiento térmico postsoldadura requerido en la pWPS o

WPS.


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6.4 Métodos de ensayo Después del soldeo, el cupón de ensayo debe ensayarse según lo indicado en la tabla 13. Si la soldadura supera la inspección visual, deben realizarse los ensayos adicionales requeridos en la tabla 13. Cuando se utiliza material de respaldo en el ensayo de cualificación, éste debe retirarse antes de los ensayos destructivos (excepto para el ensayo macrográfico) pero no es necesaria su retirada antes de los ensayos no destructivos (END). La probeta de ensayo para el examen macrográfico se debe preparar y atacar por un lado para mostrar claramente la sol-dadura. No se requiere que este pulida.

Tabla 13 – Métodos de ensayo

Método de ensayo Soldadura a tope (chapa o tubo)

Soldadura en ángulo y ramificaciones

Inspección visual según ISO 17637 obligatorio obligatorio

Examen radiográfico según ISO 17636 obligatorio a,b, c no obligatorio

Ensayo de doblado según ISO 5173 obligatorio a, b, d no aplicable

Ensayo de rotura según ISO 9017 obligatorio a, b, d obligatorio e, f a Se debe realizar examen radiográfico o de doblado o de rotura. b Cuando se realice examen radiográfico, son obligatorios ensayos adicionales de doblado o de rotura para los procesos de soldeo 131, 135, 138 y

311. c El examen radiográfico se puede sustituir, sólo para aceros ferríticos, por un examen mediante ultrasonidos según la Norma Internacional

ISO 17640[19] para espesores ≥ 8 mm. En este caso, no se requieren los ensayos adicionales mencionados en la nota b. d Para tubos con diámetro exterior D ≤ 25 mm, los ensayos de doblado o de rotura se pueden sustituir por un ensayo de tracción con entalla de

sección total del cupón de ensayo (en la figura 9 se da un ejemplo). e Los ensayos de rotura se pueden sustituir por un examen macrográfico, según la Norma ISO 17639[18] en, al menos, dos secciones, de las cuales

al menos una de ellas se debe tomar de la zona de parada/reinicio. f Los ensayos de rotura en tubos se pueden sustituir por ensayo radiográfico.

6.5 Cupón de ensayo y probeta de ensayo

6.5.1 Generalidades

En los apartados 6.5.2 y 6.5.3 se detallan los tipos, dimensiones y preparaciones de los cupones de ensayo y de las probetas de ensayo. Además se indican los requisitos para los ensayos destructivos. Para los ensayos de doblado de raíz, de cara o laterales o para el ensayo de rotura, se debe extraer una probeta de la zona de la parada y reinicio de la longitud a examinar. 6.5.2 Soldadura a tope de chapa y de tubo

6.5.2.1 Generalidades

Cuando se emplee el examen radiográfico, se debe radiografiar la longitud de examen de la soldadura del cupón de ensayo (véanse las figuras 7 y 8). Cuando se realice el ensayo de fractura, las probetas de ensayo se pueden entallar longitudinalmente en el centro de la soldadura del lado tensionado con objeto de conseguir la rotura de la soldadura. Se permiten todas las preparaciones de entallas de acuerdo con la Norma ISO 9017.


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Todas las probetas de ensayo se deben ensayar de tal manera que se consiga la rotura y, después de la fractura, examinar la probeta. 6.5.2.2 Ensayo de fractura únicamente

Para las soldaduras de chapa a tope, la longitud a examinar del cupón de ensayo (figura 7) se debe cortar en cuatro probetas de igual anchura, de acuerdo con las dimensiones dadas en la tabla 14. Para las soldaduras de tubos a tope, la longitud a examinar del cupón de ensayo (figura 8) se debe cortar en cuatro probetas de igual anchura, de acuerdo con las dimensiones dadas en la tabla 14.


Leyenda l1 Longitud del cupón de ensayo l2 Anchura de medio cupón de ensayo lf Longitud a examinar

Figura 7 – Longitud de examen para probetas de ensayo de fractura de soldaduras de chapas a tope


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Leyenda lf Longitud a examinar 1 Una probeta de ensayo de rotura de raíz, doblado transversal de raíz o doblado lateral 2 Una probeta de ensayo de rotura de cara, doblado transversal de cara o doblado lateral 3 Una probeta de ensayo de rotura de raíz, doblado transversal de raíz o doblado lateral 4 Una probeta de ensayo de rotura de cara, doblado transversal de cara o doblado lateral

Figura 8 – Longitud de examen y localización de probetas de ensayo de fractura o doblado de soldaduras de tubos a tope

Tabla 14 – Anchura de las probetas de ensayo de fractura

Tipo de producto Anchura de la probeta de ensayo de rotura Chapas (P) Diámetro exterior, D, de tubos (T)a

× ≥ 100 ≥ 35

– 50 ≤ D < 100 ≥ 20

– 25 < D < 50 ≥ 10 a Para tubos con diámetro exterior D ≤ 25 mm, se recomienda realizar el ensayo de tracción con entalla de acuerdo con la figura 9.


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Leyenda d Diámetro del punzón o rodillo interior

No se permiten agujeros en las zonas de parada y reinicio. Para t ≥ 1,8 mm: d = 4,5 mm. Para t < 1,8 mm: d = 3,5 mm. NOTA También se permiten perfiles con entalla s y q en dirección circunferencial de acuerdo con la Norma ISO 9017.

Figura 9 – Ejemplo de ensayo de tracción con entalla de cupones de ensayo de tubo con diámetro exterior ≤ 25 mm

6.5.2.3 Ensayo de doblado únicamente

El ensayo de doblado se debe llevar a cabo de acuerdo con la Norma ISO 5173. Cuando únicamente se realizan ensayos de doblado, se deben aplicar las siguientes condiciones. Para espesores t < 12 mm, se deben emplear un mínimo de dos probetas de doblado de cara y dos de doblado de raíz, y debiéndose ensayar la longitud de examen completa. Para espesores t ≥ 12 mm, se deben emplear cuatros probetas laterales igualmente espaciadas a lo largo de la longitud de examen. Para soldaduras de tubos a tope, las cuatros probetas deben estar igualmente espaciadas de acuerdo con la figura 8. En todos los casos, al menos una de estas probetas de ensayo se debe tomar de la zona de parada y reinicio. Para este propósito, es posible sustituir un doblado lateral por un doblado de raíz. Cuando se utilice el ensayo de doblado transversal o lateral, el diámetro del mandril o del rodillo interior debe ser 4t y el ángulo de doblado de 180º para metales base con alargamiento A ≥ 20%. Para metales base con alargamiento A < 20% se debe aplicar la siguiente ecuación:


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ss

100 td tA×= −

donde

d es el diámetro del mandril o rodillo interior, en milímetros;

ts es el espesor de la probeta de doblado, en milímetros;

A es el alargamiento mínimo requerido por la especificación del material, en %.

6.5.2.4 Ensayo adicional de doblado o rotura

Cuando se requieren ensayos de doblado o de rotura adicionales (véase tabla 13, nota b), en todos los casos, al menos una probeta se debe extraer de la zona de parada/reinicio. Para este propósito, es posible sustituir un doblado lateral por un doblado de raíz. – Para todas las soldaduras de chapas a tope, se debe ensayar una probeta de doblado de raíz y una de cara o dos

probetas de doblado laterales, si es aplicable. – Para soldaduras de tubos a tope en las posiciones PA o PC, se debe ensayar una probeta de doblado de raíz y una de

cara o dos probetas de doblado laterales, si es aplicable. – Para soldaduras de tubos a tope soldadas en todas las demás posiciones, se deben tomar una probeta de raíz de la

posición de soldeo PE (bajo techo) y una probeta de cara de la posición de soldeo PF (vertical ascendente) o PG (vertical descendente), o dos probetas de doblado lateral si es aplicable.

6.5.3 Soldadura en ángulo de chapas y tubos.

Para las soldaduras en ángulo de chapas, la longitud de examen del cupón de ensayo (véase la figura 10) se debe romper como una probeta completa. Si fuese necesario, el cupón de ensayo puede cortarse en varias probetas de ensayo de igual anchura. Para las soldaduras en ángulo de tubos, el cupón de ensayo debe cortarse en cuatro o más probetas para su rotura. El ensayo de rotura de soldaduras en ángulo de chapas y tubos puede sustituirse por el ensayo macroscópico. Cuando se realice el examen macroscópico se deben obtener al menos dos probetas de ensayo. Se debe obtener una probeta de ensayo macroscópico en el punto de parada e inicio. Cada probeta de ensayo se debe posicionar para la rotura de acuerdo con la Norma ISO 9017.


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Leyenda lf Longitud de examen

Figura 10 – Longitud de examen para ensayos de rotura de soldaduras en ángulo de chapas

6.6 Informe de ensayo Los resultados de todos los ensayos deben documentarse de acuerdo con la norma de ensayo relevante. 7 Requisitos de aceptación para los cupones de ensayo Los cupones de ensayo se deben evaluar de acuerdo con los requisitos de aceptación especificados para los tipos de imperfecciones relevantes. Antes de cualquier ensayo se debe verificar lo siguiente: − se ha retirado toda la escoria y todas las proyecciones; − no se han esmerilado los lados de la cara y de la raíz de la soldadura (de acuerdo con el apartado 6.3); − están identificadas las paradas y reinicios en la pasada de raíz y peinado (de acuerdo con el apartado 6.3); − perfil y dimensiones. Los requisitos de aceptación para las imperfecciones detectadas por los métodos de ensayo contemplados en esta parte de la Norma ISO 9606 deben evaluarse, salvo que se especifique de otra manera, de acuerdo con la Norma ISO 5817. Un soldador queda cualificado si las imperfecciones están dentro del nivel de calidad B de acuerdo con la Norma ISO 5817, excepto para los siguientes tipos de imperfecciones: exceso de sobre espesor (502), exceso de convexidad (503), espesor de garganta excesivo (5214), exceso de penetración (504) y mordedura (501), a las que se debe aplicar el nivel C.


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Las probetas de ensayo de doblado no deben revelar ninguna discontinuidad ≥ 3mm en cualquier dirección. Las discontinuidades que aparezcan en las esquinas de la probeta durante el ensayo se deben ignorar en la evaluación, a menos que exista evidencia de que el agrietamiento se debe a una falta de penetración, escoria u otra discontinuidad. La suma de las discontinuidades mayores de 1 mm pero menores de 3 mm en cualquier probeta de doblado no debe exceder los 10 mm. Si las imperfecciones del cupón de ensayo del soldador exceden el máximo permitido especificado, el soldador no pasa la prueba. También se debería hacer referencia a los criterios de aceptación correspondientes para los ensayos no destructivos. Se deben emplear los procedimientos especificados para todos los ensayos destructivos y no destructivos. 8 Contra ensayos Si cualquier ensayo no supera los requisitos de esta parte de la Norma ISO 9606, al soldador se le puede dar la oportunidad de repetir una vez la prueba de cualificación sin entrenamiento adicional. 9 Periodo de validez

9.1 Cualificación inicial La cualificación del soldador comienza desde la fecha de soldeo del cupón(es) de ensayo, siempre que los ensayos requeridos se hayan realizado y los resultados obtenidos sean aceptables. El certificado necesita ser confirmado cada 6 meses o de lo contrario el certificado(s) perderá(n) su validez. La validez del certificado puede ser extendida según lo especificado en el apartado 9.3. El método elegido para la extensión de la cualificación de acuerdo con los puntos a), b) o c) del apartado 9.3 debe establecerse en el certificado en el momento de su emisión.

9.2 Confirmación de la validez Las cualificaciones de un soldador para un proceso se deben confirmar cada 6 meses por la persona responsable de las actividades de soldeo o la persona/organismo examinador. Esto es confirmación de que el soldador ha estado soldando dentro del rango de cualificación y extiende la validez de la cualificación por un periodo de 6 meses. Este apartado es aplicable para todas las opciones de renovación especificadas en el apartado 9.3.

9.3 Renovación de la cualificación del soldador La renovación debe realizarla una persona/organismo examinador. La habilidad de un soldador se debe verificar periódicamente por uno de los siguientes métodos: a) El soldador debe ser reevaluado cada tres años. b) Cada dos años, se deben ensayar por ensayos radiográficos o de ultrasonidos o mediante ensayos destructivos, y

registrar, dos soldaduras realizadas durante los últimos seis meses. Los niveles de aceptación para las imperfecciones deben ser los especificados en el capítulo 7. La soldadura ensayada debe reproducir las condiciones de la prueba original, exceptuando el espesor y el diámetro exterior. Estos ensayos renuevan la cualificación del soldador por un periodo adicional de 2 años.


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c) Cualquier certificado de cualificación de un soldador debe ser válido mientras se confirme de acuerdo con lo indicado en el apartado 9.2 y se evidencie que se cumplen las siguientes condiciones:

– el soldador está trabajando para el mismo fabricante para el cual él o ella se cualifico, y que es responsable de la

fabricación del producto. – el sistema de calidad del fabricante ha sido verificado de acuerdo con la Norma ISO 3834-2 o ISO 3834-3. – el fabricante ha documentado que el soldador ha realizado soldaduras de calidad aceptable basada en las normas

de aplicación; las soldaduras examinadas deben confirmar las siguientes condiciones: posición(es) de soldeo, tipo de soldadura (FW, BW), material de respaldo (mb) o sin respaldo (nb).

9.4 Revocación de la cualificación Cuando exista una razón específica para cuestionar la habilidad del soldador para realizar soldaduras que cumplan los requisitos de calidad de las normas del producto, se debe revocar la cualificación que soporta el soldeo que él o ella esté realizando. Todas las demás cualificaciones no cuestionadas mantienen la validez. 10 Certificado Se debe verificar que el soldador ha superado satisfactoriamente el examen de cualificación. Todas las variables esenciales deben registrarse en el certificado. Sí falla cualquiera de los ensayos requeridos al cupón(es) de examen, no se debe emitir el certificado. El certificado se debe emitir bajo la única responsabilidad de la persona u organismo examinador. En el anexo A se detalla un formato recomendado. Si se emplea cualquier otro formato de certificado de prueba de cualificación de soldador, éste debe contener toda la información requerida en el anexo A. La persona/organismo examinador es responsable de verificar que todas las variables esenciales están indicadas en este certificado. En el certificado se deben registrar las siguientes variables no esenciales: − tipo de corriente y polaridad; − grupo/subgrupo de material base; − gas de protección.

En general, se debe emitir un certificado de cualificación de soldador por cada cupón de ensayo. Si se suelda más de un cupón de ensayo se puede emitir un único certificado de cualificación de soldador en el que se combinen los rangos de cualificación de los cupones de ensayo individuales. Todas las variables esenciales para ambos exámenes se deben registrar en el certificado combinado. En este caso, sólo se permite que difiera una de las siguientes variables esenciales, exceptuando los ejemplos que figuran en el apartado 5.7: − tipo de soldadura; − posición de soldeo; − espesor depositado. No se permiten cambios en las demás variables esenciales. Se recomienda emitir el certificado de cualificación del soldador en la lengua local, más al menos en uno de los siguientes idiomas: inglés, francés o alemán.


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El examen de evaluación de conocimientos (véase el anexo B) se debe designar como "Aceptable" o "No ensayado". De acuerdo con el punto e) del apartado 5.4 la soldadura en ángulo suplementaria debe registrase en el certificado para la cualificación de soldadura a tope asociada. 11 Designación La designación de la cualificación de un soldador debe contener los siguientes elementos en el orden dado a continuación (este sistema se ha dispuesto de forma que se pueda informatizar): a) el número de esta parte de la Norma ISO 9606 (ISO 9606-1); b) las variables esenciales;

1) procesos de soldeo: referidos a los apartados 4.2, 5.2 y a la Norma ISO 4063; 2) tipo de producto: chapa (P), tubo (T), referido a los apartados 4.3.1 y 5.3; 3) tipo de soldadura: a tope (BW), en ángulo (FW), referido al apartado 5.4; 4) grupo de material de aportación o grupo de material base (soldeo autógeno): referido al apartado 5.5; 5) tipos de material de aportación, referido al apartado 5.6; 6) dimensiones del cupón de ensayo: espesor depositado, s, o espesor de material, t, y diámetro exterior de tubo D,

referido al apartado 5.7; 7) posiciones de soldeo: referido al apartado 5.8 y a la Norma ISO 6947; 8) detalles de soldeo: referido al apartado 5.9.

El tipo de gas de protección y de respaldo no se debe incluir en la designación pero sí debe incluirse en el certificado de cualificación del soldador (véase el anexo A).


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Anexo A (Informativo)

Certificado de ensayo de cualificación del soldador

Designación (s) ............................................................................................................... ............................................................................................................... Referencia de la WPS: Persona u organismo examinador – Nº de referencia: Nombre del soldador: Identificación: Método de identificación: Fecha y lugar de nacimiento: Empresa: Norma de ensayo/código:

Fotografía (si se requiere)

Evaluación de conocimientos: Aceptable/No examinado (eliminar según se precise) Cupón de ensayo Rango de cualificación Proceso(s) de soldeo Modo de transferencia Tipo de producto (chapa o tubo) Tipo de soldadura Grupo(s)/subgrupo(s) de metal base Grupo(s) de material de aportación Material de aportación (Designación) Gas de protección

Elementos auxiliares Tipo de corriente y polaridad

------------------------- -------------------------

Espesor del material (mm) Espesor depositado (mm) Diámetro exterior del tubo (mm) Posición de soldeo Detalles de la soldadura Capa múltiple/capa única

Ensayo de soldadura en ángulo suplementaria (completada conjuntamente con una cualificación de soldadura a tope): aceptable/no aceptable

Tipo de ensayos Realizado y aceptable No ensayado Nombre de la persona u organismo examinador: Lugar, fecha y firma de la persona u organismo examinador: Fecha de emisión: 2007-01-20

Inspección visual Examen radiográfico Ensayo de rotura Ensayo de doblado Ensayo de tracción con entalla Examen macroscópico

Revalidación

9.3 a) Valido hasta

2010-01-20 Revalidación

9.3 b) Valido hasta

2009-01-20 Revalidación

9.3 c) Valido hasta

2007-07-20 Revalidación de la cualificación por persona u organismo examinador para los siguientes 2 años [referido a 9.3 b)]

Fecha Firma Posición o cargo Confirmación de la validez por la empresa/coordinador del soldeo para los 6 meses siguientes (referido al 9.2)

Fecha Firma Posición o cargo


ISO 9606-1:2012 - 36 -

Anexo B (Informativo)

Conocimientos del trabajo

B.1 Generalidades Se recomienda realizar una evaluación de los conocimientos del trabajo, pero no es obligatoria. Sin embargo, algunos países pueden requerir que el soldador supere una evaluación de conocimientos. Si se lleva a cabo dicha evaluación, se debe registrar en el certificado de cualificación del soldador. Este anexo perfila los conocimientos que el soldador debería tener para asegurar que los procedimientos se siguen y que se cumple con la buena práctica de fabricación. Los conocimientos indicados en este anexo son solo una muestra del nivel más básico. Debido a los diferentes programas de formación existentes en diversos países, sólo se propone regular los objetivos generales o niveles de conocimientos. Las preguntas utilizadas en la práctica deberían prepararse por cada país individualmente, pero deberían incluir las áreas contempladas en el capítulo B.2, en lo que respecta a la prueba de cualificación del soldador. En la práctica, la evaluación de los conocimientos del trabajo del soldador puede hacerse mediante cualquiera de los siguientes métodos o una combinación de los mismos: a) examen tipo test (elección múltiple); b) examen oral siguiendo un conjunto de preguntas escritas; c) examen por ordenador; d) prueba práctica siguiendo un conjunto de criterios escritos. La evaluación de conocimientos del trabajo está limitada a las materias relativas a los procesos de soldeo utilizados en la prueba. B.2 Requisitos

B.2.1 Equipos de soldeo

B.2.1.1 Soldeo oxiacetilénico

a) identificación de las botellas de gas;

b) identificación y montaje de los componentes principales;

c) selección de los sopletes y boquillas adecuados. B.2.1.2 Soldeo por arco

a) montaje y mantenimiento de los equipos de soldeo y parámetros típicos;

b) tipo de corriente de soldeo;

c) conexión correcta del cable de masa.


- 37 - ISO 9606-1:2012

B.2.2 Procesos de soldeo2)

B.2.2.1 Soldeo oxiacetilénico (311)

a) presión del gas; b) selección del tipo de boquilla; c) tipo de llama; d) efecto del sobrecalentamiento. B.2.2.2 Soldeo por arco manual con electrodo revestido (111)

a) clasificación de los electrodos. B.2.2.3 Soldeo por arco con gas de protección y con alambre tubular autoprotegido (114, 13, 14, 15)

a) tipos y tamaños de electrodos; b) identificación del gas de protección y caudal de gas (excepto 114); c) tipo, tamaño y mantenimiento de las puntas de contacto y toberas; d) selección y limitaciones del modo de transferencia; e) protección del arco contra corrientes de aire. B.2.2.4 Soldeo por arco sumergido (121, 125)

a) secado, alimentación y correcta recuperación del fundente; b) correcta alineación y desplazamiento del cabezal de soldadura.

B.2.3 Metales base

a) identificación del material; b) métodos y control del precalentamiento; c) control de la temperatura entre pasadas.

B.2.4 Tipos de material de aportación

a) identificación de los tipos de material de aportación; b) almacenamiento, manipulación y condiciones de soldeo de los tipos de materiales de aportación; c) selección del tamaño correcto; d) limpieza de los electrodos y alambres; e) control del devanado del alambre; f) control y seguimiento del caudal de gas. 2) Los números se refieren a la Norma ISO 4063.


ISO 9606-1:2012 - 38 -

B.2.5 Precauciones de seguridad

B.2.5.1 Generalidades

a) seguridad en el montaje, procedimientos de instalación y desmontaje;

b) seguridad en el control de gases y humos de soldeo;

c) protección personal;

d) riesgos de incendio;

e) soldeo en espacios confinados;

f) conocimiento del entorno de soldeo. B.2.5.2 Soldeo oxiacetilénico

a) seguridad en el almacenamiento, manipulación y empleo de gases comprimidos;

b) detección de fugas en mangueras y accesorios;

c) procedimiento a seguir en el caso de un retroceso de llama. B.2.5.3 Procesos de soldeo por arco en general

a) ambientes de alto riesgo de electrocución;

b) radiación del arco;

c) efectos de cebados involuntarios. B.2.5.4 Soldeo por arco con protección gaseosa

a) seguridad en el almacenamiento, manipulación y empleo de gases comprimidos;

b) detección de fugas en mangueras y accesorios.

B.2.6 Secuencias/procedimientos de soldeo

Conocimiento de los requisitos de un procedimiento de soldeo y la influencia de los parámetros de soldeo.

B.2.7 Preparación de bordes y representación de la soldadura

a) conformidad de la preparación de la unión con la especificación del procedimiento de soldeo (WPS);

b) limpieza de las caras de fusión.

B.2.8 Imperfecciones de la soldadura

a) identificación de las imperfecciones;

b) causas;

c) prevención y acciones para remediarlas.

B.2.9 Cualificación del soldador

El soldador debe conocer los rangos de cualificación.


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Anexo C (Informativo)

Configuración opcionanal de ensayo FW/BW

Véase figura C.1.


Leyenda a Separación

Figura C.1 – Cupón de ensayo combinado BW/FW


ISO 9606-1:2012 - 40 -

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[19] ISO 17640, Non-destructive testing of welds. Ultrasonic testing. Techniques, testing levels, and assessment.

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[25] ISO 26304, Welding consumables. Solid wire electrodes, tubular cored electrodes and electrode-flux combinations for submerged arc welding of high strength steels. Classification.


EN ISO 9606-1:2013 - 42 -

Anexo ZA (Informativo)

Capítulos de esta norma europea relacionados con los requisitos esenciales u otras disposiciones de la Directiva 97/23/CE

Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación Europea de Libre Comercio, para proporcionar un medio de dar cumplimiento a los requisitos esenciales de la Directiva 97/23/CE. Una vez que esta norma se cite en el Diario Oficial de la Unión Europea bajo esta directiva, y se implemente como norma nacional en al menos un Estado Miembro, el cumplimiento de los capítulos de esta norma indicados en la tabla ZA.1, dentro de los límites del campo de aplicación de esta norma, es un medio para dar presunción de conformidad con los requisitos esenciales específicos de esta directiva y los reglamentos de la AELC asociados.

Tabla ZA.1 − Correspondencia entre esta norma europea y la Directiva 97/23/CE

Capítulo(s)/Apartado(s) de esta norma europea

Requisitos esenciales de la Directiva 97/23/CE Notas/Comentarios

Capítulos 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 Anexo I, 3.1.2 Uniones permanentes ADVERTENCIA: Los productos incluidos en el campo de aplicación de esta norma pueden estar afectados por otros requisitos o directivas de la UE.


Génova, 6 [email protected] Tel.: 902 102 20128004 MADRID-España www.aenor.es Fax: 913 104 032


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