LIBRO I

ELEMENTOS DE TUBERÍAS.

ÍNDICE GENERAL.

LIBRO I ELEMENTOS DE TUBERÍAS Unidad 1 Tubería Unidad 2 Conexiones Unidad 3 Bridas Unidad 4 Válvulas Unidad 5 Aislamientos Unidad 6 Accesorios LIBRO I I PRINCIPIOS DE DISEÑO Unidad 1 Derivaciones Unidad 2 Diagramas de flujo Unidad 3 Recipientes Unidad 4 Requisitos para dibujo LIBRO I I I DISEÑO Y ARREGLOS DE TUBERÍAS Unidad 1 Plano de localización general Unidad 2 Requisitos generales para diseño Unidad 3 Arreglos básicos de tuberías Unidad 4 Estudio de tuberías Unidad 5 Sistemas de tuberías Unidad 6 Planos constructivos de tuberías Unidad 7 Despiece y fabricación Unidad 8 Soportes para tuberías

PREFACIO

Este Curso esta preparado para personal de dibujo, que labora en el gabinete o en el campo, con el propósito de proporcionarle las técnicas básicas para el dibujo y arreglos de tuberías.

Se pretende al termino del curso los capacitados adquieran el criterio de diseño para la

elaboración de los dibujos y planos de tuberías, de acuerdo a las normas y especificaciones para los sistemas de tuberías de proceso y servicios auxiliares, considerando la economía, seguridad, operación y mantenimiento en las instalaciones de tuberías, que se requieren proyectar, integrar o ampliar.

La presentación del texto consiste en una serie de 18 unidades en un orden logico y

gradual, con el propósito de hacer más accesibles los temas que comprenden esta especialidad.

El programa para el desarrollo del curso esta basado en las técnicas pedagógicas mas

adecuadas, incluyendo películas, transparencias y visitas a las instalaciones de tuberías del sistemas de petróleos mexicanos.

El temario del curso esta básicamente conforme al texto en el orden lógico y gradual; esto

se traduce en beneficio del capacitando, ya que proporciona el conocimiento y las habilidades necesarias en cada una de las unidades estudiadas.

Al término de todas las unidades se lleva a cabo la práctica final, estructurando en esta

forma los conocimientos particulares de cada unidad y enfocando, si es necesario, un tema adecuado a las necesidades de trabajo requeridas en especial.

ELEMENTOS DE TUBERÍAS

I.M.P. SUBDIRECCIÓN DE CAPACITACIÓN

MÉXICO, D.F.

CURSO DE DIBUJO Y DISEÑO

DE TUBERIAS

OBJETIVO: Esta unidad tiene como propósito que usted conozca e identifique las características

principales de la tubería y los elementos necesarios para la elaboración e interpretación de los dibujos de tuberías.

CONTENIDO

1.0 Tubería.

1.1 Definiciones 1.2 Materiales 1.3 Clases 1.4 Fabricación 1.5 Diámetros 1.6 Espesor de pared 1.7 Número de cédula 1.8 Especificación de material 1.9 Grados de resistencias 1.10 Esfuerzo permisible 1.11 Con costura y sin costura 1.12 Extremos de los tubos 1.13 Rosca para tubos 1.14 Dibujo de la rosca 1.15 Dobleces 1.16 Tablas

1.- TUBERÍA. 1.1.- Definiciones:

Tubo (pipe)1.- Es un conducto sólido, hueco, generalmente cilíndrico y abierto por ambos

extremos. Tubería (piping).- Palabra que se usa para designar un conducto de tubos destinado

generalmente a transportar fluidos. Se aplica a un circuito o a un sistema determinado: Tubería de gas, Tubería de agua, Tubería de gasoleo, etc. También designa el estudio de esta parte de la mecánica. Su significado se concreta cuando se aplica a una fábrica de tubos, a un taller de tuberías, a un comercio de tubos y al dibujo de tuberías.

1.2.- Materiales en tuberías. Según sea su uso o aplicación, hay tubos de papel o de cartón, madera, vidrio o cristal,

cerámica, concreto, hule o neopreno, plástico (mangueras), plomo, cobre, latón, aluminio, lamina de fierro, fierro fundido (cast-iron), acero (steel), acero inoxidable (stainless steel), etc.

1.3.- Clases de tuberías. Puede decirse que en esta industria se usa toda o casi toda clase de tubos en sus diversas

actividades de perforación, explotación, conducción, refinación, laboratorios, construcción, etc., dependiendo de las necesidades de cada caso.

Los tubos que merecen en este estudio una atención especial son: a).- Tubo de perforación (drill pipe) b).- Tubo de ademe (casing) c).- Tubo de producción (tubing) d).- Tubo de conducción (pipe line) e).- Tubo común y de calidad (piping) Los tubos mencionados en a), b), y c), limitan su aplicación al pozo petrolero desde que

se comienza hasta que se termina. Tienen características especiales para cada objeto y de hecho la parte de dibujo que les corresponde es muy restringida y especializada. Por lo tanto no trataremos de ellos en este estudio.

1.4.- Fabricación. Siendo nuestro objetivo principal el relacionado con las instalaciones de tubería en

oleoductos (pipe line) y en plantas de proceso, nos referiremos siempre o casi siempre a los tubos mencionados en d) y e), del párrafo anterior, o sea a tubos de conducción, tubo de uso común y calidades especiales en su aleación.

1 Entre paréntesis se escribe la expresión inglesa usual.

Los tubos que se usan normalmente en esta clase de trabajos son de acero vaciado, laminado-forjado, sin costuras (seamless steel pipe) y tubo soldado de acero (steel welded pipe).

Es conveniente mencionar las calidades de tubo de fierro fundido (cast-iron pipe), de

fierro maleable (wrought-iron pipe) y de acero inoxidable (stainless stell pipe) utilizables en muchos casos.

En México existen diversas acerías, entre ellas TAMSA (Tubos de Acero de México, S.

A.) y altos hornos de México, S. A., que cubren en gran parte nuestras necesidades. 1.5.- Diámetros. Se usan las unidades inglesas; pulgadas para los diámetros y pies para las longitudes. Los

diámetros comprendidos entre 1/8” y 12” son nominales y se aproximan al diámetro real interior de los tubos estándar o de cedula 40. Los diámetros de 14” y mayores corresponden al diámetro exterior. Los norteamericanos designan estos tubos O.D. (de outside diameter, diámetro exterior). Las longitudes comerciales son de 12, 20 y 40 pies.

1.6.- Espesor de pared. Originalmente se clasifican los tubos en tres categorías:

1.- Estándar (standard) 2.- Extra fuerte (extra strong) 3.- Doble extra fuerte (double extra strong)

Actualmente el espesor de la pared de los tubos se clasifican por un Numero de Cedula

(schedule number), quedando por lo tanto la antigua clasificación obsoleta o reducida para algunos casos.

1.7.- Número de Cédula. El Número de Cédula es una aproximación del valor de la expresión: Número de Cédula = 1000 P/S. Donde P = Presión interior en libras por pulgada cuadrada, manométrica (psi, gage) S = Esfuerzo permisible del material en libras por pulgada cuadrada (psi). El número de cédula representa una relación racional entre el espesor de pared y el radio

exterior (o el diámetro exterior que es invariable) y ésta relación determina en qué número de cédula debe quedar clasificado el tubo según sea el espesor de su pared.

Recuérdese que el espesor de la pared de un recipiente cilíndrico en función de su radio

exterior está dado por la formula:

P0.4 ESRe P T

⋅+⋅⋅=

donde T = Espesor de la pared. P = Presión de diseño. Re = Radio exterior del cuerpo cilíndrico. S = Esfuerzo permisible del material. E = Eficiencia de la junta soldada. Si en el caso de que un tubo la eficiencia E=1 y el valor de 0.4P es pequeño en relación al

de S, la fórmula se reduce a:

SRe P T ⋅= , o bien

SP

ReT =

Multiplicando por 1000 ambos miembros de la igualdad queda:

SP 1000

ReT 1000 ⋅=⋅

Esta proporción demuestra la relación existente entre el espesor de la pared del tubo, T, y

su radio exterior Re. La aplicación de esta formula ha dado por resultado que los espesores de los tubos

tenidos antes como estándar hayan quedado como de Cédula 40 en tamaños de 10” y menores. Los espesores de los tubos extra fuertes quedaron en la clasificación de Cédula 80 para tubos de 8” y menores. Sin embargo, en la tabla I se incluyen:

Una columna encabezada “Peso estándar” anexa a la de Cédula 40, por fabricarse tubos

de esta clasificación con grueso de pared de 0.375” y otra columna encabezada “Extra fuerte” que por idénticas razones clasifica tubos de 0.500” de espesor de pared. La formula no se aplica a tamaños menores de 1”.

En la Tabla I se encuentran los valores nominales de los espesores de pared para diversos

números de cedula, en pulgadas, correspondientes a los diversos diámetros nominales de los tubos que se fabrican. Se dice que tales números son NOMINALES O PROMEDIO, porque los valores reales pueden ser de hasta 12.5% menores del espesor nominal, como una tolerancia para el fabricante.

El proyectista aplica las tablas I y II cuando calcula el valor exacto del espesor de pared

de una tubería, para una condición dada, y elige el valor más próximo de la tabla, determinando así el número de cédula del tubo que se debe usar.

Identificación del diámetro nominal y el Número de Cédula. Sucede que cuando se trata de saber en el campo si un tubo es de 1 ¼” ó 1 ½”, 6” u 8”,

10” ó 12”, etc., surgen dudas, aun teniendo experiencia en el conocimiento de los tubos. Hay dos maneras de averiguar el diámetro exterior del tubo. Una es midiendo directamente con un calibrador de espesores en milésimas de pulgadas, con un calibrador Pie de Rey o cuando menos con un compás de gruesos y una escala graduada en 32 ó 64 avos de pulgada. Si no se tienen estos instrumentos a la mano, la otra forma es midiendo la circunferencia exterior del tubo con una cinta métrica flexible y la lectura obtenida dividirla entre 3.1416 para obtener el

valor del diámetro exterior. En efecto si C = circunferencia; De = Diámetro exterior, y 3.1416 � = , se tiene:

De �C ⋅= de donde: 3.1416

C�

C De ==

En cuanto al Número de Cédula, sólo se puede averiguar conociendo el espesor de la pared del tubo. Si se trata de una tubería construida, esto se consigue mediante el uso de un aparato eléctrico operado con pilas llamado SONORAY (marca Branson) con el cual una pastilla emisora-receptora se aplica sobre la superficie limpia del tubo, sobre el cual se ha untado un poco de grasa, y la lectura del espesor de la pared del tubo en milésimas de pulgada se hace en el cuadrante del instrumento, conectado por la pastilla por medio de un cable, cuando se cierra el circuito eléctrico.

Si se puede, se mide el espesor de la pared con un calibrador de espesores o bien se mide

el diámetro interior, Di, con un calibrador de interiores. El espesor T de la pared del tubo es igual a la semidiferencia de los diámetros.

2Di De T −=

1.8.- Especificación del material. La especificación de un acero se refiere a sus componentes y a los requerimientos

mínimos de sus propiedades físico-químicas. Aceros al carbón.- con aceros al carbón (C) se produce la mayor parte de los tubos y

accesorios forjados y sin costura para soldar. Sus propiedades físicas incluyen buenos factores de esfuerzo, flexibilidad y de resistencia a la corrosión a un amplio rango de temperatura, presión y medios químicos.

Aceros de aleación.- cuando los aceros al carbón no satisfacen las necesidades, por

razones de alta o baja temperatura, corrosión o esfuerzo, entonces se alea en diversos porcentajes con el cromo (Cr), molibdeno (Mo), níquel (Ni), manganeso (Mn), silicio (Si), cobre (Cu), etc., para producir aceros de aleación intermedia.

Aceros inoxidables.- son aceros con alta aleación de cromo, níquel y otras adiciones. Códigos o Normas.- Las experiencias y resoluciones de sociedades especializadas están

reunidas en códigos o normas donde quedan establecidas con números de orden las especificaciones que rigen la fabricación de aceros para artículos de tubería.

En México la Dirección General de Normas (D.G.N) dependiente de la Secretaria de

Industria y Comercio (SIC), tiene la norma DGN BIO-1952, que rige la fabricación de tubos en el país.

En materia de tubería, los códigos norteamericanos a los cuales se recurre normalmente,

son: Código ASME para calderas (Asme Power Boiler Code). Código ASA para tubería a presion (ASA Code for Pressure Piping).

Código API (API code) Código ASTM (ASTM Code) El significado de las siglas es: ASME.- Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (American Society of Mechanical

Engineers). ASA.- Asociación Americana de Estándares (American Standard Association). API.- Instituto Americano del Petróleo (American Petroleum Institute) ASTM.- Sociedad Americana para Ensaye de Materiales (American Society for Testing

Materials). 1.9.- Grados de resistencia. La especificación del material puede variar grados en el valor del esfuerzo maximote

tensión (tensil stress). El esfuerzo máximo de tensión corresponde al límite de ruptura del material. Originalmente se conocen tres grados:

Grado A: TS = 48 000 PSI2 Grado B: TS = 60 000 PSI Grado C: TS = 75 000 PSI Otros grados se han agregado posteriormente, como los siguientes: Grado X 42: TS = 60 000 PSI Para este caso el límite elástico, (yield point., punto cedente), es menor de 42000 PSI,

superior al del grado B, cuyo límite elástico es de 35000 PSI. Grado X 46: TS = 63 000 PSI, con L.F. (Y.P.) = 46 000 PSI. Grado X 52: TS = 66 000 PSI, con L.F. (Y.P.) = 52 000 PSI. Por ejemplo: El acero al carbón cuya especificación es: ASTM A106, tiene dos grados: Grado A: Composición nominal: 0.25% C. máx., 0.30 – 0.90% Mn. TS = 48 000 PSI, L.E. (Y.P.) =

30 000 PSI. Grado B: Composición nominal: 0.30% C. máx., 0.35 – 1.00% Mn. TS = 60 000 PSI, L.E. (Y.P.) =

35 000 PSI.

2 PSI = Founds per square inca. Libras por pulgada cuadrada.

1.10.- Esfuerzo permisible “S” de trabajo. A los valores del esfuerzo máximo de tensión, TS, se aplican coeficientes de seguridad,

variables según la temperatura u otras condiciones (en casos normales generalmente este coeficiente es de 4) para obtener los valores del esfuerzo permisible, el cual en los textos norteamericanos se designa con la letra “S” (de strees, esfuerzo). Llamando C al coeficiente de seguridad, se tiene: S = TS x C.

Para ilustrar lo expuesto en los tres últimos temas y para fines de diseño, se anexan las

tablas III, IV, V y VI. 1.11.- Con costura o sin costura. Algunos tubos de diámetro medio y grande se fabrican con costura soldada visible,

longitudinal o helicoidal (Armco steel spiral welded pipe) hecho a partir de laminas roladas y soldadas. Su uso es restringido en la industria petrolera. En cambio los tubos de acero sin costura se usan mucho.

1.12.- Extremos de los tubos.

La mayoría de las instalaciones petroleras se hacen con tubos que se unen soldándolos con orco eléctrico. En este caso se dispone de tubos con extremos biselados para soldar a tope.

Biseles estándar para soldar.

Para gruesos de pared “T” de ¾ “ o menores:

Fig. 1

El bisel de 37 ½ º está recomendado por ASA B16.5 y B16.9. El bisel de 30º se usa comúnmente en líneas de conducción y en sistemas de gran diámetro.

Biseles para espesores de pared “T” mayores de ¾ “.

El bisel en U ha sido reemplazado por el bisel combinado 37 ½ º - 10º en ASA. B16.5.

Fig. 2.

En caso cuando se han de usar bridas, si éstas no son del tipo de cuello para soldar, se usan tubos de extremos planos.

Fig. 3.

Muchas instalaciones se hacen con tubería roscada, uniéndose los tubos por medio de coples o uniones. Para hacer el roscado de los extremos de los tubos, en la fábrica algunas veces hay que someterlos a tratamiento térmico y recalcarlos. La rosca de 1a tubería de conducción es estándar americana, c6nica, y en cuanto al número de hilos por pulgada, se estandariza como se indica a continuación:

Tabla VII. ROSCA ESTANDAR EMERICANA PARA TUBO.

DIAM. NOM. HILOS/PULG. DIAM.NOM. HILOS/PULG. DIAM.NOH. HILOS/PULG

1/8 27 1 11 1/2 2 1/2 8

1/4 18 1 1/4 3

3/8 18 1 1/2

etc.

1/2 14. 2 11 1/2 20 8

3/4 14

1.13.- Rosca para tubos. Lo usual en tubería es que la rosca sea cónica de acuerdo con la siguiente norma:

A = Diámetro del paso en el extremo del tubo. B = Diámetro del paso en el punto de calibración. E = Longitud efectiva de la rosca. F = Parte normalmente atornillada a mano entre roscas exterior e interior. G = Diámetro exterior del tubo. F = Paso de la rosca.

Todas las dimensiones son en pulgadas. Diámetro del paso A = G-(0.05G+1.1)P B = A+0.0625_F Longitud de la rosca: E = (0.8G+6.8)P Profundidad de la rosca = 0.8P Conicidad de la rosca = 1/16 ó 1/16” en 1” de longitud. Tolerancia. En los productos comerciales se permite una vuelta de mas o de menos en el punto B de calibración y el calibrador permite ½ vuelta, luego la tolerancia máxima es de 1 ½ vueltas. Rosca recta para tubo. En determinados casos se usan las roscas rectas para tubos en juntas herméticas o por el contrario, holgadas; pero si no se hace la aceleración, debe entenderse que la rosca para tubo es cónica. En ambos casos las roscas son estándar y de igual numero de hilos por pulgada y puede servir un cople de rosca recta para unir tubos de rosca cónica en tuberías de baja presión; pero si la presión interior es alta, el cople también debe tener rosca cónica, para lograr buenos ajustes. 1.14.- Dibujo de la rosca. La representación esquemática de una rosca para tubo es idéntica a la de un tornillo y puede dibujarse en forma recta, mencionando que es para tubo. Sin embargo, para mayor claridad se prefiere, con el fin de llamar la atención, dibujar la conicidad en forma exagerada.

FIG. 5.

En casos como el de rosca interna de la abertura con mamelón de la Fig. 6, la línea de puntos corresponde al diámetro exterior del tubo en la vista de frente A.

FIG. 6.

1.15 Dobleces. Mientras más grande es el radio de curvatura de un tubo curvado y éste se aproxima al de la línea recta que es infinito, menor es la pérdida de presión, reduciéndose en el tubo recto a la producida por la fricción del fluido contra las paredes internas del tubo. Al contrario, mientras más reducido es el radio de curvatura, como en los codos de radio corto, la caída de presión es mayor debida a la intensidad de la turbulencia del fluido que comienza a ocurrir a partir de los primeros cambios de dirección, por el choque del fluido contra las paredes del codo que incrementa el valor de la fricción y que necesariamente es mayor a medida que el radio de curvatura sea más corto o que haya obstáculos o corrugaciones. Sin embargo, se han hecho pruebas con tubos curvados hasta con radio de cinco diámetros de tubo y se ha encontrado que el radio de curvatura ideal es de 2 ½ a 3 diámetros de tubo, donde parece haber un cierto equilibrio entre las fuerzas del choque por cambio de dirección y las que determinan el tiempo de duración en el restablecimiento del régimen laminar dentro del tubo recto que sigue a la curva. En efecto, la caída de presi6n aumenta si el radio de curvatura aumenta o disminuye de la relación R/D = 3. Conviene pues, tomar en cuenta el resultado de estas pruebas y aprovecharlo al hacer el diseño de una tubería. 1.16.- Tablas. Tabla I. Dimensiones de tubos de acero soldados y sin costura. Tabla II. Tubo de acero inoxidable. ASA B36.19 Tabla III. Valores del esfuerzo permisible “S” Tabla IV. Valores del esfuerzo permisible “S” Tabla V.

Valores del esfuerzo permisible “S

DIAMETROS NUMEROS DE CEDULA y ESPESORES NOMINALES DE PARED

NOM. EXT. 10 20 30 PESO ESTR. 40 60 EXTRA

PESADO 80 100 120 140 160 DOBLE EX.PES

.

1/8 .405 .068 .068 .095 .095

1/4 .540 .088 .088 .119 .119

3/8 .675 .091 .091 .126 .126

1/2 .840 .109 .109 .147 .147 .187 .294

3/4 1.050 .113 .113 .154 .154 .218 .308

1 1.315 .113 .113 .179 .179 .250 .358

1 1/4 1.660 .140 .140 .191 .191 .250 .382

1 1/2 1.900 .145 .145 .200 .200 .281 .400

2 2.375 .154 .154 .218 .218 .343 .436

2 1/2 2.875 .203 .203 .276 .276 .375 .552

3 3.500 .216 .216 .300 .300 .438 .600

3 1/2 4.000 .226 .226 .318 .318 .. .636

4 4.500 .237 .237 .337 .337 .438 .531 .674

5 5.563 .258 .258 .375 .375 .500 .625 .750

6 6.625 .280 .280 .432 .432 .562 .718 .864

8 8.625 .250 .277 .322 .322 .406 .500 .500 .593 .718 .812 .906 .875

10 10.750 .250 .307 .365 .365 .500 .500 .593 .718 .843 1.000 1.125

12 12.750 .250 .330 .375 .406 .562 .500 .687 .843 1.000 1.125 1.312

14 14.0 .250 .312 .375 .375 .438 .593 .500 .750 .937 1.093 1.250 1.406

16 16.0 .250 .312 .375 .375 .500 .656 .500 .843 1.031 1.218 1.438 1.593

18 18.0 .250 .312 .438 .375 .562 .750 .500 .937 1.156 1.375 1.562 1.781

20 20.0 .250 .375 .500 .375 .593 .812 .500 1.031 1.281 1.500 1.750 1.968

24 24.0 .250 .375 .562 .375 .687 .968 .500 1.218 1.531 1.812 2.062 2.343

30 30.0 .312 .500 .625 .375 .500

NOTA: TODAS LAS DIMENSIONES ES TAN EN PULGADAS.

TUBO DE ACERO AL CARBÓN Y DE ALE ACIÓN ASA B36.10-1952

I.M.P. CAPACIT ACIÓN

DIMENSIONES DE TUBOS DE ACERO SOLDADOS Y SIN COSTURA.

TABLA I HOJA 1 de 1

NOTA: TODAS LAS DIMENSIONES ES TAN EN PULGADAS.

TUBO DE ACERO INOXIDABLE.

ASA B36.19-1952 ESPESOR NOMINAL DE PARED PARA NUMS. DE CED. DIAMETRO

NOMINAL DIAMETRO EXTERIOR 5S 10S 40S 80S

1/8 0.405 0.049 0.068 0.095 ¼ 0.540 0.065 0.088 0.119 3/8 0.675 0.065 0.091 0.126 1/2 0.840 0.065 0.083 0.109 0.147 3/4 1.050 0.065 0.083 0.113 0.154 1 1.315 0.065 0.109 0.133 0.179

1 1/4 1.660 0.065 0.109 0.140 0.191 1 1/2 1.900 0.065 0.109 0.145 0.200

2 2.375 0.065 0.109 0.154 0.218 2 1/2 2.875 0.083 0.120 0.203 0.276

3 3.500 0.083 0.120 0.216 0.300 3 1/2 4.000 0.083 0.120 0.226 0.318

4 4.500 0.083 0.120 0.237 0.337 5 5.563 0.109 0.134 0.258 0.375 6 6.625 0.109 0.134 0.280 0.432 8 8.625 0.109 0.148 0.322 0.500 10 10.750 0.134 0.165 0.365 0.500 12 12.750 0.165 0.180 0.375 0.500

I.M.P. CAPACIT ACIÓN

DIMENSIONES DE TUBOS DE ACERO

SOLDADOS Y SIN COSTURA.

TABLA II HOJA 1 de 1

VALORES DEL ESFUERZO PERMISIBLE “S”

PARA TUBOS EN SISTEMAS DE TUBERIA DE ACEITE DENTRO DE LOS LÍMITES DE REFINERIA.- CODIGO ASA PARA TUBERIA A PRESIÓN.

TUBO DE ACERO SIN COSTURA(2)

ASTM A 106, A 53(3) API 5L(4)

TUBO DE ACERO SOLDADO RESISTENCIA ELECTRICA

API 5L

TUBO DE ACERO SOLDADO TRASLAPADO ASTM A 106 A53, API5L

TUBO ALEA- ClÓN ACERO CARB. - MOL! ASTM. A 206

(1)

TEMP. °F GR “A”' (PSI)

TS - 48000 GR"B"(PSI) TS - 60000

GR"C" (PSl) TS - 75000

GR "A"(PSI) TS 48000

GR"B" (PSI) TS 60000

GR"C"(PSI) TS 75000 T5

45000 T5

55000 I

100 18000 21000 27000 15300 17850 23000 11250 18000 150 17450 20450 26250 14850 17400 22300 11 000 17650 200 16900 19900 25500 14400 16900 21700 10750 17350 250 16350 19350 24750 13900 16450 21050 10500 17000

300 15800 18800 24000 13450 16000 20400 10250 16700 350 15300 18250 23250 13000 15500 19750 10000 16350 400 14700 17700 22500 12500 15050 19100 9700 16050 450 14150 17200 21750 12050 14600 18450 9450 15700 500 13600 16600 21000 11600 14100 17850 9200 1 5400 550 13100 16100 20250 11100 13650 17150 8950 15050 600 12550 15550 19500 10650 13200 16550 8700 14750 650 12000 15000 18750 10200 12750 15900 8450 14400 700 11 550 14250 17650 9800 12100 15000 8200 14100 750 1 0900 13000 15500 9250 11050 13200 7850 13800 800 1 0000 11400 12600 - - - - - - - - 13500

850 8550 9250 9750 - - - - - - - - 13150

900 7000 7000 7000 - - - - - - - - 12250 950 4750 4750 4750 - - - - - - - - 10000 1000 2500 2500 2500 - - - - - - - - 6250 1050 - - - - - - - - - - - - - - 3000

1100 - - - - - - - - - - - - - - 1500

Notas: (1).- Los valores de "S" para temperaturas intermedias pueden obtenerse por interpolación. (2).- Estos valores son paro acero con Sílice eliminado (SiIicón-Killed steel) solo con 0.10 0.25% de Sílice, cuando no sean de los especificaciones enlistadas.

Los mismos valores son para acero de bajo Índice de Sílice (menores de 0.10%) para temperaturas mayores de 775 °F.

(3).- No se recomienda paro temperaturas mayores de 150 ºF. (4).- Material especificado solamente paro API 5L.

I.M.P. CAPACIT ACIÓN

VALORES DEL ESFUERZO PERMISIBLE “S”.

TABLA III HOJA 1 de 1

VALORES DEL ESFUERZO PERMISIBLE "S"

PARA TUBO EN SISTEMAS DE TUBERIA DE ACEITE FUERA DE LOS LIMITES DE REFINERIA, SISTEMAS DE GAS Y AIRE Y SISTEMAS DE TUB. DE REFRIGERACION.- CODIGO ASA PARA TUBERIA A PRESION.

SIST. TUS GAS Y AIRE SISTEMAS DE TUB. DE ACEITE FUERA DE

LlM. DE REF. "S" EN PSI PARA TEMP. EN °F SIN EXCEDER

MATERIAL(1) ESPECIFICACIÓN

“S”, PSI, A 100 ºF 100 450

SISTEMAS

DE TUB. DE REFRIG

AC. AL CARB. S/COST. A 1 06, A53, API 5L GRADO A 25500 18000 15650 12000 GRADO B 29750 21000 18250 15000

GRADO C(2) 38250 27000 23450 - - ACERO SOLDADO RESIST. ELECTR(3)

ASTM A 135 API 5L

GRADO A 21700 15300 13300 10200 GRADO B 25300 17850 15500 - -

GRADO C(2) 32500 22950 19900 - -

AC. SOLD. TRASLAP. A106, A53, API5L 15950 12000 10400 9000 AC. SOLD. A TOPE ASTM A53, API5L 15300 9000 7800 6800

NOTAS: (1).- Poro valores de Esfuerzo Permisible "S" de otros materiales, consúltese el código ASA para tuberías o presión. (2).- API 5L Solamente. (3)- Poro tubo de acero soldado de resistencia eléctrico en aplicaciones donde la temperatura es menor de 6500 F (4}- Los valores del esfuerzo permisible "S" para temperaturas intermedias pueden obtenerse por interpolación.

I.M.P. CAPACIT ACIÓN

VALORES DEL ESFUERZO PERMISIBLE “S”.

TABLA IV HOJA 1 de 1

PARA TUBO EN SISTEMAS DE FUERZA (POWER) Y LUGARES DE CALENTAMIENTO DE LA TUBERIA.

CODIGO ASA PARA TUBERIA A PRESION.

"S" EN PSI PARA TEMP. EN °F SIN EXCEDER MAT. ESP. ST. 150 250 350 400 450 500 550 600

AC. AL CARBS/COST.

ASTM A 106, A53. API5L

GRADO A 48000 12000 11520 11 040 10800 10560 10320 10080 9840 GRADO B 60000 1 5000 14400 13800 13400 13200 12900 12600 12300

AC. SOLDADO RESIT. ELECT.

ASTM A 135 API5L

GRADO A 48000 10200 9800 9400 9150 8950 8800 8550 8350 GRADO B 60000 12750 12250 11700 11 500 11200 11 000 10700 10450

ACE RO SOLDADO TRASLAPADO

ASTM A 106 A53, API5L 45000 9400 9000 8550 8350 8150 7950 7750 7550

AC. SOLD-A TOPE ASTM A 120 - - 6500 6250 6000 5800 5700 - - - - - -

I.M.P.

CAPACIT ACIÓN VALORES DEL ESFUERZO

PERMISIBLE “S”. TABLA V HOJA 1 de 1

CODIGO ASA PARA TU8ERIA A PRESION. CODIGO ASME PARA CALDERAS (TABLA P-5)

"S" EN PSI PARA TEMP. EN °F SIN EXCEDER MAT. ESP. ST.

650 700 750 800 850 900 950 1000

ACERO AL CARBON S/CONSTURA

ASTM A106 ASTM A53

GRADO A 48000 9600 9100 825C 7250 5850 4400 2600

GRADO B 60000 12000 11400 1 0400 9100 7400 5600 3800 2000 AC. CARB-MOLlB.

S / CONSTURA ASTM A206 55000 11000 11000 11000 10750 10500 10000 8000 5000

ACERO SOLDADO RESIST. ELECTR. ASTM A135

GRADO A 48000 8150 7750 7000 6150 495C 3750 2200

GRADO B 60000 1 0200 97:00 8450 7050 540C 3750 2200 - -

AC. SOLO. TRASLAP. A 106, A53 45000 7300 6800 6250 - - - - - - - - - -

I.M.P. CAPACIT ACIÓN

VALORES DEL ESFUERZO PERMISIBLE “S”.

TABLA VI HOJA 1 de 1