UNIVERSIDAD AUTONOMA148.206.53.84/tesiuami/UAMI12812.pdf · 1.7.2DIAGRAMA DE GANTT DE EMPRESA...

UNIVERSIDAD AUTONOMAMETROPOLITANA

IZTAPALAPA

“ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD PARA LA INSTALACION DE UNA PLANTA PRODUCTORA DE BARRAS INTEGRALES ADICIONADAS CON HARINA

DE NOPAL RELLENA DE MERMELADA DE PIÑA BAJA EN CALORIAS”

TRABAJO PRESENTADO POR:

CASTAÑEDA DELGADO RAMON FRANCISCO

HERNANDEZ GONZALEZ MIRIAM IVET

MEDINA SANTIAGO JOSE ALFREDO

SOTO ESQUIVEL JESUS CHRISTIAN

VARGAS BARRON KARLA VERONICA

VERTIZ FLORES PAOLA VANESSA

EQUIPO #16

JULIO 15, 2005

Parque Industrial Toluca 2000 Carretera Toluca-Naucalpan Km. 58 Mzna D1 Lote2

Parque Industrial Toluca 2000 Carretera Toluca-Naucalpan Km. 58 Mzna D1 Lote2 2

INDICE

1. LOCALIZACIÓN……………………………………………………………………………..….…….4 1.1 MACROLOCALIZACIÓN. ……………………………………………………………....…….5

1.1.1 COSTO DE LA MATERIA PRIMA…………………………………………………….5

1.1.2 PRODUCCIÓN……………………………………………………………………..……7

1.1.2.1 COSTO DE PRODUCTO TERMINADO…………………………………….….…….7 1.1.2.2 COSTO DE TRANSPORTE………………………………………………….…....…..7

1.1.3 INGRESOS……………………………………………………………………….…..…....7 . 1.1.4 ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIÓN……………………………………….…….....8

1.2 MICROLOCALIZACIÓN…………………………………………………………..….…..……9

1.2.1 MAPA DE VISTA DEL PARQUE INDUSTRIAL TOLUCA 2000……………...…....12

1.3 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA PLANTA………………………………..........13

1.3.1 FACTORES QUE CONDICIONAN LA CAPACIDAD DE DISEÑO DE LA PLANTA ………………………………………………………………………………………………..…..14

1.4 SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA……………………………………………………….……15

1.4.1 TECNOLOGÍA A…………………………………………………………………………15

1.4.2 TECNOLOGIA B…………………………………………………………………………19

1.4.3 TECNOLOGIA C………………………………………………………………………….25 1.4.4 ELECCIÓN DE TECNOLOGÍA…………………………………………………...........32 1.5 SELECCIÓN DE EQUIPO…………………………………………………………………....34

1.5.1 ANALISIS CUANTITATIVO……………………………………………………………..34

1.5.2 ANALISIS CUALITATIVO…………………………………………………….…………35 1.6 DIAGRAMA DEL PROCESO……………………………………………………………….40 1.7 DIAGRAMA DE GANTT……………………………………………………………..………42

1.7.1 DIAGRAMA DE GANTT DE LA EMPRESA BAINMEX SA DE CV PARA EL AÑO 2006………………………………………………………………………………………………..43


1.7.2DIAGRAMA DE GANTT DE EMPRESA BAINMEX SA DE CV. PARA AÑO 2015 ……………………………………………………………………………………………………...44

1.8 DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS EN LA PLANTA………………………………………..…….47 1.8.1 ANALISIS DE ESPACIOS EN EL AREA DE PRODUCCIÓN Y PLANTA….……. 47 1.9 ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL…………………………………………………..……..50

1.9.1 TIPOS DE ORGANIGRAMAS…………………………………………………………...51

1.9.2 ESTRUCTURA ORGANICA………………………………………………………..........52

2.0 ELECCIÓN DE TIPO DE SOCIEDAD…………………………………………………...……55

2.0.1 MARCO LEGAL…………………………………………………………………………….55 2.0.2 TIPOS DE SOCIEDADES……………………………………………………………........55

2.1 DIAGRAMA DE REDES……………………………………………………………………..….56

2.1.1 ACTIVIDADES DE EMPRESA BAINMEX SA DE CV……………………………….…57

ANEXOS …………………………………………………………………………………............59 BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………………….…84


1. LOCALIZACIÓN Para determinar la localización de una planta, es de gran importancia considerar la ubicación de los proveedores de materia prima así como también el mercado de consumo, ya que una decisión no acertada, afectara en un futuro el éxito de una industria dentro del mercado, así como también lograr las metas fijadas dentro de este estudio, dentro de las cuales se encuentra la disminución de costos y obtener ventajas competitivas dentro del mercado. Generalmente la localización de una planta industrial esta basada en:

• La demanda del mercado. • La cantidad y su posibilidad de obtener la materia prima. • La facilidad de transportar la materia prima. • La transportación del producto terminado hacia el mercado de consumo. • contar con recursos humanos capacitados y con la infraestructura necesaria para el

desarrollo y bienestar de los mismos y sus familias.

Es de gran importancia dentro de la localización de la planta, determinar una adecuada localización por el impacto económico en el proyecto al tomar esta decisión, ya que puede definir si el producto terminado es viable para el mercado al que fue diseñado. La localización de nuestra planta BAIMEX S.A de C.V. la cual produce Barras integrales adicionadas con nopal deshidratado rellenas de mermelada de piña baja en calorías, se determinara mediante dos análisis:

• Una Macro localización • Una Micro localización.

1.1 MACROLOCALIZACIÓN. La selección del área donde estará ubicado el proyecto se le conoce como Estudio de Macro localización. Dentro de la Macro localización se realizan dos análisis:

• Cuantitativo. • Cualitativo.

Estos dos análisis nos ayudarán a determinar el estado más conveniente para la localización de la planta. Dentro de las ponderaciones a tomar en cuenta, a las que se les dio más prioridad fue, a la materia prima y al mercado, ya que su disponibilidad y transportación no implica correr mucho riesgo por el hecho de que se compraría en el mismo lugar, y la transportación del producto terminado al mercado de consumo no resultaría costosa, siendo mas fácil su manejo, por lo tanto, la primera condicionante es ubicar la planta dentro de un estado productor y/o proveedor de la materia prima.


El mercado de consumo también tiene su importancia, pero como ya se mencionó anteriormente, el producto terminado será más fácil transportarlo, debido a que, se encontrará en condiciones adecuadas para su distribución. El producto terminado será transportado por nosotros, ya que se hará la adquisición de varias camionetas donde se hará su distribución al mercado de consumo. Dentro de los estados seleccionados para elaborar la matriz de decisión, tanto para el análisis cuantitativo como cualitativo son:

• Distrito Federal • Estado de México

• Morelos • Oaxaca

• Querétaro

• Veracruz

Estos estados se eligieron en base a 1) la cercanía con el mercado de consumo que es el D.F y el Edomex. Que son los estados de Querétaro, Morelos, D.F y el mismo Estado de México aunque también cuentan con la materia prima que se requiere para nuestro proceso, aunado a esto están los estados de Oaxaca y Veracruz que se eligieron por la disponibilidad de materia prima a ocupar, pero están alejados del mercado de consumo. En el análisis cuantitativo (Tabla3. Análisis cuantitativo de localización de planta), se consideran los costos en cuanto a las utilidades que pudiera obtener la planta. El análisis cualitativo (TABLA4. Análisis cualitativo de la localización de la planta), nos lleva a evaluar las características más importantes del lugar que nos garantice la viabilidad del proyecto, junto con los siguientes parámetros:


1.1.3 COSTO DE LA MATERIA PRIMA En la siguiente Tabla (TABLA1.Costos de materia prima por estados), se vera la variación de los costos de materia prima, ocupando las cinco materias primas mas importantes a utilizar en la elaboración de nuestro producto.

ESTADO PRODUCTO COSTO ($) /AÑO

Harina de trigo 2018248.09

Nopal crudo 908536.74 Salvado de trigo 170348.306 Grasa vegetal 419921.53

Piña 2392162.24

Distrito Federal

Celopolifoil m2 242558.23 Harina de trigo 2154528.51


Piña 1046570.98

Edo. De Mex



Piña 2392162.24

Morelos


Nopal crudo 1421860 Salvado de trigo 136278.645 Grasa vegetal 479910.32

Piña 968825.707

Oaxaca



Piña 747550.7

Querétaro



Piña 777452.728

Veracruz

Celopolifoil m2 242558.23 TABLA1. Costos de materia prima por estado Nota. El estado que se encuentra entre los paréntesis, es de donde se traerá dicha materia prima. Solo se consideraron las materias primas de mayor prioridad en el proceso, ya que las que se usan en menor cantidad tienen un costo total de: $ 1,030,216 que es lo que se suma alas cantidades anteriores.


1.1.4 PRODUCCIÓN Las toneladas requeridas de producción en el año 2006 de barras serán 1010 ton/año* de materia prima para producir 25,250,000 barras/año. Nota. *311 días laborables al año 1.1.2.1 COSTO DE PRODUCTO TERMINADO El precio de venta por unidad será de $3.60 en el Distrito Federal, Estado de México y Querétaro, siendo estos los posibles estados en donde se distribuirá el producto. 1.1.2.2 COSTO DE TRANSPORTE

• Materia prima 0.79 $/ton – Km • Producto terminado 0.5 $/ton - Km

Distrito Federal

Edo. De Mex

Morelos Oaxaca Querétaro Veracruz

Distrito Federal -------- 64 75 495 208 476

Edo de Mex 64 ----------- 134 559 57 540

Morelos 75 139 ----------- 420 283 401 Oaxaca 495 559 283 ------------ 400 633 Querétaro 208 5.40 420 400 ------------ 382 Veracruz 476 5.40 01 382 633 ----------

TABLA2. Distancias recorridas en Kilómetros 1.1.3 INGRESOS La distribución del producto y venta será de manera directa, existiendo un primer intermediario (tienditas, misceláneas). Con fines prácticos y a pesar de que se puede vender la barra a nivel nacional solo nos limitamos a estudiar el DF y el Estado de México con el fin de tener una idea de los ingresos.

Total: 90,900,000 $/año


1.1.4 ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIÓN Se efectúa una macro localización, para poder escoger el estado ideal en el que la planta será localizada.

TABLA3. Análisis cuantitativo de localización de planta. CMP = Costo de materia prima DF = Distrito Federal CTMP= Costo de transporte de materia prima EM = Estado de México CTPT= Costo de transporte de producto terminado O = Oaxaca V = Veracruz Q = Querétaro

Estado CMP $/año CTMP CTPT$/año Costo total $/año

Ingresos (miles)

Utilidades (miles)

DF 6151775.14 DF -------- DF -------- DF 6,151,775 DF 84,748,225

O 5409859.73 O 394,960 O 394,960 O 9,963,070 O 80,936,930

V 5046803.97 V 379,800 V 379,800 V 9,260,778 V 81,639,222Distrito Federal

EM 5386832.37 EM 25,856 EM 25,856 EM 7,296,830

90,900,000

EM 83,603,170Edo de

MexEM 5386832.37 EM 32,320 EM 32,320 EM 5,419,152 EM 85,480,848

O 5409859.73 O 446,026 O 446,026 O 8,068,564 O 82,831,436

V 5046803.97 V 430,866 V 430,866 V 7,615,142 V 83,284,858

DF 6151775.14 DF 25,856 DF 25,856 DF 8,061,773

90,900,000

DF 82,838,227

Morelos EM 5386832.37 EM 56,156 EM 56,156 EM 6,782,902 EM 84,117,098

DF 6151775.14 DF 30,300 DF 30,300 DF 6,478,947 DF 84,421,053

O 5409859.73 O 335,118 O 335,118 O 7,407,454 O 83,492,546

V 5046803.97 V 304,796 V 304,796 V 6,938,870

90,900,000

V 83,961,130

Oaxaca O 5409859.73 O 56,156 O 56,156 O 5,935,048 O 84,964,952

V 5046803.97 V 304,636 V 304,636 V 6,863,502 V 84,036,498

DF 6151775.14 DF 199,980 DF 199,980 DF 10,510,859 DF 80,389,141

EM 5386832.37 EM 225,836 EM 225,836 EM 9,742,666

90,900,000

EM 81,157,334

Q 5520773.2 Q 210,080 Q 210,080 Q 5,730,853 Q 85,169,147

DF 6151775.14 DF 84,032 DF 84,032 DF 7,065,029 DF 83,834,971

O 5409859.73 O 404,798 O 404,798 O 5,942,593 O 84,957,407Querétaro

EM 5386832.37 EM 505,070 EM 505,070 EM 10,051,006

90,900,000

EM 80,848,994

V 5046803.97 V 240,380 V 240,380 V 5,557,062 V 85,342,938

O 5409859.73 O 154,328 O 154,328 O 7,076,252 O 83,823,748

DF 6151775.14 DF 192,340 DF 192,340 DF 8,228,257 DF 82,671,743Veracruz

EM 5386832.37 EM 218,160 EM 218,160 EM 7,684,544

90,900,000

EM 83,215,456


De acuerdo a la TABLA3 (Análisis cuantitativo de localización de planta) podemos decir que, el estado que tiene una mayor utilidad es el Estado de México, Distrito Federal y Querétaro comprando materia prima de Edo de Mex, los estados descartados en esta macro localización son el estado de Veracruz, Morelos, y Oaxaca comprando materia prima en Veracruz, y Oaxaca. (Anexo) A continuación se hace una matriz de decisión cualitativa con los estados de, Distrito Federal, Querétaro y Estado de México comprando materia prima de los estados de Veracruz y Oaxaca, conociendo los factores más importantes de cada uno de los estados, y comparándolos para la elección de la mejor opción para la instalación de Nuestra empresa Bainmex S.A de C.V, se asigna una ponderación total de 100 repartiendo de acuerdo a la importancia de cada atributo y se califican los estados con una escala de 5 muy bueno y 1 muy malo.

Atributos Ponderación %

Querétaro Edo. de Mex Distrito Federal

Disponibilidad de mat. Prima

20 4 80 5 100 5 100

Mercado

15 4 60 5 75 5 75

Mano de obra

10 3 30 4 40 4 40

Electricidad

10 5 50 4 40 4 40

Agua potable

10 3 30 4 40 3 30

Tratamiento de aguas

10 3 30 3 30 3 30

Impuestos

10 3 30 4 40 4 40

Transporte

10 3 30 4 40 3 40

Servicios

5 4 20 4 20 5 25

Total

100 360 425 420

TABLA4. Análisis cualitativo de la localización de la planta. Escala: 5 Muy bueno, 4 Bueno, 3 Regular, 2 Malo, 1 Muy malo

Como se observa en la tabla 4, el estado que obtiene mayor calificación es el Estado de México en disponibilidad de:

• Materia prima.

• Mercado de Consumo

Sin embargo es no muy bueno en la planta de tratamiento de aguas, seguido por el Distrito federal, y por ultimo el estado de Querétaro, el cual es mejor en electricidad, y no muy bueno en disponibilidad de materia prima


Con la macro localización tanto cuantitativa como cualitativa podemos darnos cuenta que el mejor estado para la instalación de nuestra empresa Bainmex S.A de C.V. productora de barras integrales es el Estado de México Es necesario aclarar que aunque en el estado de Morelos no se tienen proveedores de materia prima, se propuso por estar cerca del mercado de consumo. En lo que respecta a los estados de Veracruz y Oaxaca, se hace referencia a que solo se puede obtener la materia prima (piña) y el resto se tiene que trasladar de otros lados o comprarla en ese mismo estado pero a un costo más elevado. En el D.F se encuentran la mayoría de los consumidores de nuestra barra, sin embargo se descarto por el enorme crecimiento demográfico que presenta actualmente, siendo esto una desventaja en cuanto al rápido traslado de la materia prima y del producto terminado a la ubicación de la planta. (Análisis de los estados para matriz de decisión ver anexo A) 1.2 MICROLOCALIZACIÓN Tomada la decisión del estado en el que se ubicará nuestra Empresa Bainmex, dentro de la micro localización, se consideran varios aspectos importantes considerados dentro de los parques industriales localizados en el Estado de México. (ver anexo A). Como principal característica que se tomo en cuenta en los parques fue el suministro de agua, energía eléctrica y gas, debido a que son los principales servicios que se ocuparan en la producción de Barras integrales adicionadas con nopal deshidratado rellenas de mermelada de piña baja en calorías, claro, sin descartar los demás que también serán de gran utilidad. Dentro de las características evaluadas en la Tabla5. (Servicios que proporcionan los parques industriales en el Estado de México), se considera que el servicio de mayor prioridad para nuestro proceso en la elaboración de barras integrales es el agua, ya que al realizarse los lavados, se requerirán grandes cantidades de esta, también otro parámetro importante, fue la energía eléctrica, la cual será útil para el funcionamiento de nuestros equipos, así como el funcionamiento en general de toda la planta.


Características Atlacomulco Cedros Toluca 2000

Toluca Lerma Cuautitlan NOR-T Hermandad Cerrillo

I Cerrilo II

Exportec II Jilotepec

Disponibilidad Si Si Si Si Si Si Si No No Si Si

Superficie necesaria (m2)

11656.53 8800 10089 8640 solo 203118.89

0 0 13350.76

costo $/m2 110 2805 400 150 250 897.6 243 0 0 350 145

Tipo de parque publico privado privado privado privado privado publico publico publico publico publico

Vías de comunicación

Si Si Si Si Si Si Si Si Si Si Si

Agua (L/seg/ha)

0.5 0.5 0.5 0.86 1 1 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

Energía (kVa/ha)

23 250 400 150 31.7 250 600 127 127 127 175

Servicios auxiliares

Ng, Ne Ng Ng Nt Ng Ng Ng,Ne Ng,Ne Ng,Ne Ng,Ne Ng,Ne

Planta de tratamientos

No Si Si Si Si Si No No No No No

Tabla 5. Servicios que proporcionan los parques industriales en el Estado de México.

Si = si hay en existencia Ng = no existe red de gas Ne = no existe subestación eléctrica Nt = no hay servicio telefónico

La tabla 5 nos da una idea general de cómo se encuentran los parques industriales en el estado de México (Toluca), para así poder establecer la ubicación de nuestra empresa Bainmex. (anexo A)


MATRIZ CUALITATIVA DE DECISIÓN DE PARQUE INDUSTRIALES.

Caracteristicas.

Ponderación Atlacomulco Cedros Toluca 200 Toluca Lerma Cuautitlan NOR-T Hermandad Cerrillo I Cerrillo II Exportec II Jilotepec

Disponibilidad 10 3 30 3 30 4 40 2 20 3 30 3 30 3 30 2 20 1 10 4 40 3 30 Superfi

cie disponi

ble (m2)

10 4 40 4 40 4 40 2 20 2 20 4 40 3 30 2 20 1 10 2 20 2 20

costo $/m2 8 4 32 1 8 3 24 3 24 1 8 3 24 4 32 2 16 1 8 3 24 1 8

Tipo de parque 2 4 8 2 4 3 6 3 6 2 4 3 6 4 8 3 6 4 8 3 6 2 4 Vías de comunicación

20 3 60 3 60 4 80 3 60 3 60 3 60 3 60 3 60 3 60 3 60 3 60

Agua (L/seg/h

a) 15 4 60 4 60 4 60 4 60 5 75 4 60 5 50 4 60 4 60 3 45 5 75

Energía (kVa/ha

) 15 2 30 3 45 5 75 3 45 3 45 2 30 2 30 3 45 2 30 3 45 3 45

Servicios

auxiliares

10 2 20 2 20 5 50 3 30 2 20 2 20 2 20 2 20 2 20 3 30 2 20

Planta de

tratamientos

10 1 10 4 40 5 50 4 40 4 40 1 10 1 10 4 40 1 10 1 10 10 10

TOTAL 290 307 425 301 302 280 270 287 216 280 272


De acuerdo a las características anteriores de los parques comparados, el que mejor cualidades y mejor ahorro nos representa es el parque industrial Toluca 2000. Dicho parque provee todos los servicios, así como la planta de tratamientos de aguas. (Ver anexo A’)

1.2.1 MAPA DE VISTA DEL PARQUE INDUSTRIAL TOLUCA 2000


1.3 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA PLANTA.

DEFINICIÓN DE EMPRESA A una empresa podemos definirla como la unidad económica productora y distribuidora de bienes, servicios y actividades comerciales, para lo cual organiza y combina los factores de producción. La empresa utiliza una serie de factores que se clasifican en recursos naturales, trabajo y capital para atender la demanda de los particulares, de la administración y otras empresas El tamaño de la planta se relaciona con la capacidad utilizada, con respecto a la capacidad instalada, y se expresa en función a los kg producidos por año. ESTRATIFICACIÓN DE EMPRESAS POR TAMAÑO Existe una clasificación de tamaño de planta de los sectores industriales, comercio y servicio, basándose en el sector económico y el número de empleados. En el caso particular de nuestra empresa, esta clasificada en el ramo industrial y en la Tabla se muestra las empresas de acuerdo a su rango de distribución de sus productos.

Las escalas posibles de rango de distribución que se pueden lograr son:

Empresas Escala (rango de distribución) Microempresa Hasta 12 Millones/año Pequeña empresa De 12 Millones a 24Millones de

pesos/Año Mediana empresa De 24 Millones a 72 Millones de

pesos/Año Gran empresa Más de 72 Millones de pesos/Año

Tamaño de empresa por rango de distribución. La empresa Bainmex iniciará sus actividades en el año 2006 con una capacidad de producción de 10125 barras por hora y operando a un 50 % de su capacidad instalada. Ahora bien, basándonos en el precio de venta de cada barra integral de cereal ($3.60) y en la producción para el año 2006, la empresa estará colocada en un rango de ventas de aproximadamente $90,900,000 y basándonos en la información mostrada en la tabla anterior, podemos observar que nuestra empresa estará ubicada de acuerdo a sus ventas, dentro de una gran empresa. Otra situación que se da es que por el lado de numeros de empleados a utilizar (ver tabla), nos encontramos como una mediana empresa, por el número de empleados a contratar por la empresa, que en este caso, Bainmex S.A de C.V contará con 112 empleados para su óptimo funcionamiento.


1.3.1 FACTORES QUE CONDICIONAN LA CAPACIDAD DE DISEÑO DE LA PLANTA SON: Existencia de un mercadote abasto y de consumo El capital disponible Tecnología Materia Prima Economía de Escala Economía Política.

Existencia de un mercado. El mercado existente para nuestra empresa se da por el número de personas que a nivel de área metropolitana consumirían nuestra barra de cereal, por la necesidad de regular sus niveles tanto de azúcar en diabéticos, aunque no tanto como controlarla, pero si ayudándolo un poco por el nopal que contiene nuestra barra, para el caso de obesos y de personas que sufren estreñimiento es algo parecido a lo de los diabéticos, que si bien no los ayuda los reconforta, el aumento que se va dando día a día de esa población, nos va motivando para la producción de nuestras barras de cereal. Capital disponible. Para llevar acabo la creación de nuestra empresa o industria necesitamos contar con un capital inicial que sirva como base para cumplir con ciertos requisitos constitutivos y de inicio así como llevar acabo las tramitaciones, pagos y procedimientos que esto implica. Este capital debe ser proporcionado por un grupo de inversionistas y/o crédito financiero. Este no seria de gran problema ya que puede contar con el en el momento que se disponga, asiendo énfasis en que el 70% de la inversión fija lo pondremos nosotros y el 30% será proveniente de créditos de los bancos. Proceso Tecnológico En lo que respecta a este aspecto se considera que no se tiene gran problema ya que la materia prima se encuentra disponible durante todo el año; claro que si hablamos de la situación de que para hacerlas efectiva la situación de ser mejores se podría diversificar nuestro producto, haciéndolo de otros sabores, no nada más de piña; a pesar de tener tecnología solo para la elaboración de mermelada de piña, se puede adaptar el proceso para la realización de diferentes mermeladas, para el relleno de nuestra barra integral. Materia prima La materia prima a utilizar es de procedencia nacional, la cual esta disponible todo el año, aun que en algunas temporada mas caro que en otras. Economía de Escala. La economía de escala son las reducciones de los costos de operación de una industria, debido a un incremento en su tamaño o aumento en su periodo de operación. Estas pueden ser internas o externas. Economía Política. Para llevar acabo la instalación de Bainmex es necesario contar con apoyos económicos por parte del gobierno. Por ejemplo: el marco del Programa Nacional de Garantías y el gobierno federal otorgarán ocho mil millones de pesos para respaldar créditos para las pequeñas y medianas empresas (PyMEs) durante el presente año. Esto es con la finalidad de adquirir la tecnología para generar productos de mejor calidad y de esta manera abrir mayores posibilidades de entrar al mercado.


1.4 SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA La tecnología es la manera de como hacer los productos, entre mejor sea la tecnología mejor será el producto y para escoger la mejor debemos tomar en cuenta tres principales parámetros: técnicos, económicos y legales. Dentro de estos lo que hay que tomar en cuenta es la competencia frente a otros procesos, estudio del proceso, materia prima, producto terminado, etc. así como costo de producción, rentabilidad, sensibilidad, precio de la tecnología y por ultimo disposiciones legales de los contratos, definición de términos y servicios. El proceso de producción para la preparación de las mermeladas es similar para los diferentes tipos de mermeladas, obteniéndose un solo tipo de producto final. El subproducto fundamental que se llega a obtener es el bagazo en el caso particular de algunas frutas por ejemplo (piña), el cual se llega a comercializar como alimento de ganado. Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son: En cuanto al grado de actualización tecnológica en el giro se destaca lo siguiente: 1.4.1 Tecnología A MERMELADA DE PIÑA BAJA EN CALORIAS Se recibe la piña en cajas de madera, las cuales se transportan por medio de diablitos al área de pesado, posteriormente se seleccionan, lava, pela y fragmenta manualmente, con el fin de reducir el tamaño de partícula, una vez efectuado lo anterior, será transportada manualmente a una moledora, en donde se llevará acabo la molienda de la fruta, una vez efectuada dicha operación, esta se transportara por medio de tuberías al área de mezclado. Por otro lado se prepara: Jarabe de acetasulfame k en un tanque de doble pared calentable con vapor por separado, para ello se mide una determinada cantidad de agua, se calienta y se somete a agitación suave, lentamente se vierte el jarabe, la cual se ira disolviendo, una vez disuelta se vacía el jarabe a un deposito en el cual mediante un serpentín con vapor circulante, se calienta hasta una temperatura controlada por un termómetro a la salida del deposito de preparación del jarabe, esto será transportado al área de mezclado. Solución de pectina en un depósito separado, operación que se realiza lentamente, por lo que es conveniente que este deposito vierta al tanque de alimentación la pectina, para que mientras se consume una carga pueda ser preparada la siguiente. Del tanque o depósito de la pectina, una bomba medirá la cantidad de pectina a mezclar con el jarabe del depósito de alimentación. La pectina se transporta por tubería al tanque de mezclado con agitador. Los tres componentes principales (jarabe, pectina y el zumo concentrado y sabores) se mezclan para obtener una homogeneidad en el producto, a la cual se le agrega la cantidad de ácido cítrico requerida al final de su concentración, siendo después impulsada a través de un calentador tubular (la viscosidad del producto no permite el uso de calentadores de placa), en donde se calienta hasta la temperatura de 100 °C.


1.- Recepción de la materia prima En esta actividad se efectúa el recibo del puré de la fruta, azúcar e ingredientes principales para la elaboración de la mermelada. Se registran las características principales, tales como proveedor, procedencia, costo y peso. 2.- Transporte al almacén de materia prima: Los envases de las materias primas son transportados mediante diablos al almacen. 3.- Almacenamiento temporal de materias primas: Las materias primas se almacenan temporalmente hasta su empleo posterior en el proceso productivo. 4.- Transporte al área de pesado de ingredientes: La materia prima envasada es transportada en diablos al área de pesado de ingredientes. 5.- Pesado de ingredientes: En esta etapa se pesan todos los ingredientes en la mesa de pesado. Esta mesa deberá ser lo suficientemente amplia para tener a un lado un lavabo y dos básculas, una de plataforma con capacidad para 125kg y otra con capacidad para 15 kg. 6.- Transporte al primer mezclado: Una vez efectuado el pesado de los ingredientes, se efectúa el transporte de las materias primas al primer mezclado. 7.- Primer mezclado del puré, edulcorante artificial y benzoato: El puré de la fruta, azúcar y el benzoato se colocan en el caso mezclador (marmita de 850li de capacidad) en el orden descrito y se procede a calentarlos a 50ºC. 8.- Mezclado de la goma guar y el edulcorante artificial: En forma paralela y por separado se procede al mezclado en seco de la goma guar y el edulcorante artificial. 9.- Agregado de agua y agitación: En el cazo de la goma guar (marmita con capacidad de 200 lt con chaqueta para inyección de vapor) se inyecta agua en el volumen requerido y se calienta a 40ºC. Una vez alcanzada la temperatura anterior se agrega lentamente la mezcla pectina-azúcar y se procede a su agitación. 10.- Transporte al área de mezclado: Una vez efectuada la agitación y mezcla de la pectina, azúcar y agua se procede a su bombeo al área de mezclado de todos los ingredientes. 11.- Mezcla del puré, azúcar y benzoato con la goma guar, edulcorante artificial y agua: La mezcla goma guar – edulcorante artificial- agua se añade a la mezcla del puré de fruta-edulcorante artificial-benzoato que se encuentra en el caso mezclador en proceso de agitación a una temperatura de 50ºC. Cuando se tienen todos los ingredientes en el mezclador se procede a la agitación hasta lograr una mezcla homogénea. 12.- Verificación del % de sólidos solubles o concentración Brix: Al pasar la mezcla al evaporador se toma una muestra para verificar que el porcentaje de sólidos solubles se encuentre entre 61.5 y 63.5% . En caso necesario se realizan los ajustes correspondientes para garantizar la calidad del producto. 13.- Transporte al área de evaporación: Logrando lo anterior se hace vacío en el evaporador y abriendo la válvula de paso se succiona el contenido del mezclador al evaporador. Una vez que se pasó toda la mezcla se cierra la válvula para iniciar otro ciclo de esta etapa.


14.- Evaporación: En esta parte del proceso la mezcla se cocina a una temperatura que no exceda los 60ºC hasta obtener la concentración deseada, la cual se mide como porcentaje de sólidos solubles en un refractómetro. En el momento en que se obtiene la concentración deseada se rompe el vació. El evaporador es una marmita con doble chaqueta cerrada y con muestreador, el cual se mantiene a un vacío de 18 a20 lbs/pulg2 y a una presión de vapor de 2kg /cm2, con lo cual se logra una temperatura de ebullición de 58ºC a 60ºC. Los dos eyectores trabajan en serie con una presión de vapor de 7.5 a 8.5 kg/cm2, por los cuales se extraen los gases inconfensables por succión del evaporador. Al mismo tiempo que se produce la succión se provoca que el vapor que se forma por la ebullición de la mezcla, pase a través de los tubos del condensador. Los vapores se condensan y se almacenan en el recipiente inferior del condensador. Los vapores se condensan y se almacenen en el recipiente inferior del condensador; el agua circula en un flujo vertical de abajo hacia arriba, siendo realmente el agente que condensa los vapores que produce esta evaporación. El evaporador debe tener agitación continua y estar perfectamente cerrado en el momento de esta operación. 15.- Verificación del % de sólidos solubles o concentración brix : Al finalizar la evaporación nuevamente se toma una muestra por medio del muestreador de bayoneta para determinar que el producto está listo en esta etapa. 16.- Transporte al mezclado final: Estando listo el producto, se corta el vacío y el vapor. Una vez realizado lo anterior se abre la válvula de paso y se inyecta una presión de aire de 0.5kg/cm2 para enviar el producto al cazo final. Una vez concluido esta actividad se procede al cierre de la válvula para iniciar otro ciclo en el evaporador 17.- Agitación y agregado de ingredientes finales: En el recipiente final se procede a efectuar la actividad de agitación de la mezcla, una vez que hay cumplido con el grado de calidad especificado en cuanto al porcentaje de sólidos solubles. Este recipiente es de características similares al evaporador, solo que únicamente cuenta con una chaqueta. En esta parte del proceso se incorporan los ingredientes finales a la mezcla, como son el ácido cítico previamente disuelto en agua y el color. 18.- Transporte al área de enfriado: Una vez efectuada la mezcla final se efectúa el bombeo del producto al área de enfriado.


1.4.2 TECNOLOGIA B Proceso B (Deshidratación del nopal) RECEPCIÓN La materia prima se transporta a la planta en pacas acondicionadas para evitar su deterioro en cualquier sentido. La materia prima se pesará al llegar a la planta para efectos de control de inventarios. Se efectuará una inspección visual de calidad y se llevará después al almacén respectivo. LAVADO En este paso el nopal es transportado por medio de una banda transportadora hacia la lavadora-cepilladora, donde se lava el nopal para eliminar el exceso de tierra y algunas otras impurezas adheridas. ELIMINACIÓN DE ESPINAS La eliminación de espinas se efectúa por medio de una desespinadora automática. LAMINADO La siguiente operación es un cortado de nopal en forma de fileteado, después es recolectado en tinas para pasar ala siguiente operación. DESHIDRATADO En la operación de deshidratado se utilizara secador de lecho fluidizo a 60°C donde se eliminara el porcentaje de agua hasta un 6% de humedad. MOLIENDA GRUESA La molienda gruesa consiste en homogenizar con un molino de martillo. MOLIENDA FINA La molienda fina consiste en agregar una operación mas de molido con el fin de permitir que la harina obtenida pase por una malla de 0.1 cm. RECOLECCIÓN/ ALMACENADO. La harina elaborada se va a almacenar en recipientes de plasticos una parte y la otra se va a la mezcladora la cual se va a utilizar para la elaboración de la barra.


Linea de Mermelada de piña. Proceso B **proceso de producción para la preparación de mermeladas se trata de un proceso tradicional. En la forma artesanalse realizan algunas operaciones de forma manual, mientras que en empresas mayores éstas se realizan mecánicamente, lo cual redunda en una mejor calidad del producto final y en un mayor volumen de producción. Flujo del proceso de producción en una escala artesanal Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía. Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar. Se prepara con piñas sanas y limpias, sometidas a cocción con soluciones a partir de azúcar, pectina y ácidos presentes en la fruta, hasta formar un gel. La mermelada contiene cerca del 67% de azúcar y una cantidad mínima de agua que inhibe el crecimiento de hongos y levaduras, ya que la actividad del agua es demasiado baja para permitir la multiplicación de estos microorganismos. La mermelada debe prepararse con una proporción de 40% de fruta por 60% de azúcar en producto terminado. Podrán emplearse como edulcorantes azúcar, azúcar invertido o dextrosa, en forma aislada o mezclados; también jarabe de glucosa en un 25 % m/m (masa sobre masa) como máximo de los sólidos o edulcorantes secos contenidos en la mermelada. El tiempo de ebullición es muy corto, generalmente de 10 minutos hasta alcanzar una temperatura de 104° C, a fin de conservar las propiedades de formación de gel y pectina. Se pueden adicionar ácidos orgánicos hasta en un 0.2 %


y como conservador benzoato de sodio hasta 0.1 %, expresado como ácido benzoico en el producto final, ácido sórbico o sus sales de sodio o potasio en cantidad que no exceda el 0.02%. Es envasada al alto vacío en frascos de vidrio y etiquetada. 1.-Recepción de la materia prima: En esta actividad se efectúa el recibo de la fruta y se registran sus características principales, tales como Proveedor, procedencia, costo y peso. 2. Transporte a la mesa de selección: Las cajas de la fruta se transportan por medio de diablos a la mesa de selección. 3. Selección y rechazo de la materia prima: Visualmente y por tacto, se selecciona la fruta que entrará en el proceso, debiendo elegirse principalmente la fruta muy fresca y madura, pero firme. En la práctica es conveniente una mezcla de fruta madura y en fase de maduración. Se elimina la fruta sobremadura y aquella que no tiene apariencia agradable. Es de lamentar que algunos fabricantes seleccionen la mejor fruta para otros productos, dejando la de clase ínfima para la mermelada. Este tipo de fruta nunca producirá una buena mermelada, lo mismo que la sobremadura, o sea la madura en exceso. 4. Transporte de la materia prima al área de lavado: Una vez efectuada la selección de la fruta, ésta se deposita en recipientes de plástico que son transportados manualmente al área de lavado. 5. Lavado: La fruta deberá ser muy bien lavada, con el objeto de eliminar polvo y suciedad que lleva adheridos, por lo que es conveniente la utilización de agua a presión y cepillos. 6. Despulpado: En el caso de la elaboración de mermelada de durazno ó chabacano, se requiere que la fruta pase por un proceso de despulpado, donde se elimina su semilla. 7. Transporte al área de preparación de zumos: Una vez efectuado el lavado y despulpado de la fruta, ésta se deposita en recipientes de plástico, que son transportados manualmente al área de preparación de zumos. 8. Dosificación: En el Laboratorio se habrá determinado previamente mediante pruebas la cantidad requerida para la preparación de los zumos y sabores. 9. Preparación de zumos y sabores: En el depósito de alimentación de zumos y sabores se vierte el zumo concentrado de las frutas. Este zumo puede estar reforzado con sabores naturales o artificiales característicos de cada fruto. Otra bomba medirá la cantidad que se haya de mezclar con los otros dos componentes. En el supuesto de que el zumo lleve pulpa del fruto (como fresa, pulpa o corteza de naranja, etc.), este depósito deberá estar provisto de un agitador igual a los existentes en los depósitos de preparación; y si bien en estos la misión de los agitadores es facilitar la disolución del azúcar o pectina, en el tanque de alimentación de zumos y sabores su misión sería la de impedir se separe o sedimente la pulpa, ya que en otro caso la uniformidad de la mermelada no sería correcta. 10. Transporte al área de mezclado: Una vez efectuada la operación de la preparación del zumo, este se transporta por medio de una tubería al área de mezclado. 11. Preparación del jarabe: En un tanque de doble pared calentable con vapor, se prepara el jarabe de alta concentración en azúcar por separado. Para ello se mide una determinada cantidad de agua, que se calienta y se somete a agitación suave. Lentamente se vierte el azúcar (por lo común, sacarosa-azúcar de caña ó remolacha), la cual irá disolviéndose. Una vez disuelto, se vacía el jarabe a un depósito o tanque, en el cual mediante un serpentín con vapor circulante, se calienta hasta una temperatura controlada por un termómetro.


12. Filtrado: A la salida del depósito de preparación del jarabe es conveniente que éste se filtre para eliminar las impurezas del azúcar. Esto puede realizarse con un filtro de manga de tela apropiada previamente bien lavada y recién hervida, que pueda ser cambiado y lavado con facilidad. 13. Transporte al área de mezclado: A la salida del depósito existe una bomba de alimentación de jarabe, la cual puede hacer circular el líquido para mantenerlo a temperatura uniforme, evitando así que no llegue a caramelizarse por exceso de temperatura del serpentín. Esta bomba alimenta a una dosificadora o medidora, que en proporción determinada, regulada y exacta, dejará pasar una cantidad conveniente de jarabe que se haya de mezclar con los otros ingredientes que constituyen la mermelada. Por tratarse de productos viscosos aún calientes, hay que evitar que se aireen en las caídas a los depósitos de preparación del jarabe al tanque abierto de alimentación, por lo que el chorro de la salida del depósito habrá de dar contra la pared, para que resbalen los líquidos por ésta y lo más cerca posible del fondo. 14. Preparación de pectina: En un depósito separado se prepara la solución de pectina, operación que se realiza lentamente, por lo que es conveniente que este depósito vierta al tanque de alimentación de pectina , para que mientras se consume una carga, pueda ser preparada la siguiente. Muchas industrias tienen este depósito calentable a vapor para facilitar la disolución de la pectina en agua. 15. Transporte al área de mezclado: Del tanque o depósito de la pectina, una bomba medirá la cantidad de pectina a mezclar con el jarabe del depósito de alimentación. La pectina se transporta por tubería al tanque de mezclado con agitador. 16. Mezclado: Los tres componentes principales (jarabe, pectina y el zumo concentrado y sabores) se mezclan para obtener una homogeneidad en el producto, a la cual puede serle agregada la cantidad de ácido requerida al final de su concentración, siendo después impulsada a través de un calentador tubular (la viscosidad del producto no permite el uso de calentadores de placa), en donde se calienta hasta la temperatura de 100 °C. 17. Envasado: El producto caliente se vierte en el depósitos los cuales seran llevados al almacen 18. Transporte al almacén de producto terminado: Las cajas que contienen los frascos con la mermelada son transportados mediante diablos al almacén de producto terminado. 19. Almacenamiento del producto terminado: El producto terminado se deberá almacenar convenientemente en lugares frescos. Después de transcurridas 24 a 48 horas en el almacén.


Linea de Elaboración de Barras integrales.

A continuación se presenta una explicación del proceso productivo a nivel artesanal:

1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Se reciben las materias primas y se almacenan conservándose en sus propios envases o contenedores hasta el momento de su utilización, procurando mantenerlas en lugares frescos y poco húmedos. Los productos como los huevos, mantequilla y leche se deben guardar refrigerados en cámaras apropiadas, o incluso congeladores en algunos casos.

2. Las materias primas que se reciben son: mantequilla, azúcar, huevos, harina, leche, saborizantes, agentes leudantes, crema y fruta.

3. Transporte al área de mezclado.- Las materias primas requeridas (en cantidad) se transportan por medio de plataformas rodantes al área de mezclado o a las mesas de trabajos, según sea el caso.


4. Mezclado de los Ingredientes: La mantequilla tiene un corto periodo de plasticidad, por lo que es necesario trabajar con este ingrediente a una temperatura de entre 18 y 21° C.

5. Adición de azúcar.- Se agrega la azúcar y se mezcla a una velocidad de 140 rpm por un tiempo de 2 a 4 min. a una temperatura ( que se mantendrá hasta el final del proceso de mezclado ) de 21 a 23°C.

6. Adición de huevo.- Se agregan los huevos y se mezcla de 285 rpm por un tiempo de 2 a 4 min.

7. Adición de harina y leche.- Se agrega la harina y en seguida la leche mezclando a 140 rpm durante 5 min.

8. Adición de saborizantes, agente leudante - Se agregan saborizantes, agente leudante se mezclan a 285 rpm durante un tiempo de 2 a 4 min.

9. Engrasado de moldes.- Paralelamente al mezclado se realiza el engrasado de las charolas o moldes en que se vertirá la masa, se hará con mantequilla, margarina o manteca para evitar que las barras se pegue al molde. Se recomienda que los moldes sean de acero inoxidable debido a su facilidad de limpieza. Este engrasado se efectúa en una mesa de trabajo.

10. Transporte al área de mezcla.- Los moldes o charolas ya engrasados se transportan manualmente o por medio de carros a la máquina batidora que contiene la mezcla de ingredientes.

11. Vaciado de mezcla en las charolas o moldes.- La mezcla contenida en la batidora se vierte en los moldes engrasados, el vertido se realiza por gravedad; una vez que el molde contiene la mezcla, se elimina el exceso de ésta para que la superficie quede uniforme.

12. Cortado: el cortado se hace con moldes y se coloca en charolas para la adición de la mermelada el doblado y la adición de Salvado para que pase al horneado.

13. Transporte a horno.- Los moldes con mezcla se transportan manualmente o por medio de carro al horno.

14. Horneado.- La mezcla se deja hornear a una temperatura promedio de 350° C durante 30 min aproximadamente.

15. Enfriado.- pasa a un tunel el cual se deja enfriar hasta alcanzar la temperatura ambiente para poder ser envasado.

16. Empaquetado. Se empaqueta en cajas de 12 piezas.


En esta operación la harina que ha resultado se manda a la mezcladora/ extrusor o se almacena para posterior uso.

Linea de mermelada de piña: Proceso C 1. Recepción de la materia prima En esta actividad se efectúa el recibo del puré de la fruta, azúcar e ingredientes principales para la elaboración de la mermelada. Se registran las características principales, tales como proveedor, procedencia, costo y peso. 2. Transporte al almacén 2. Transporte al almacén de materia prima Los envases de las materias primas son transportados mediante diablos al almacén. 3. Almacenamiento temporal de materias primas Las materias primas se almacenan temporalmente hasta su empleo posterior en el proceso productivo. 4. Transporte al área de pesado de ingredientes La materia prima envasada es transportada en diablos al área de pesado de ingredientes. 5. Pesado de ingredientes En esta etapa se pesan todos los ingredientes en la mesa de pesado. Esta mesa deberá ser lo suficientemente amplia para tener a un lado un lavabo y dos básculas, una de plataforma con capacidad para 125 kg y otra de cucharón con capacidad para 15 kg. A un lado de la mesa debe haber suficiente espacio para mantener los recipientes con materias primas suficientes para trabajar un turno o un día. 6. Transporte al primer mezclado Una vez efectuado el pesado de los ingredientes, se efectúa el transporte de las materias primas al primer mezclado. 7. Primer mezclado del puré, azúcar y benzoato El puré de piña, azúcar y el benzoato se colocan en el caso mezclador (marmita de 850 lt de capacidad) en el orden descrito y se procede a calentarlos a 50°C.

8. Mezclado de la pectina y azúcar


En forma paralela y por separado se procede al mezclado en seco de la pectina y el azúcar. 9. Agregado de agua y agitación En el cazo de la pectina (marmita con capacidad de 200 lt con chaqueta para inyección de vapor) se inyecta agua en el volumen requerido y se calienta a 40°C. Una vez alcanzada la temperatura anterior se agrega lentamente la mezcla pectina-azúcar y se procede a su agitación. 10. Transporte al área de mezclado Una vez efectuada la agitación y mezcla de la pectina, azúcar y agua se procede a su bombeo al área de mezclado de todos los ingredientes. 11. Mezcla del puré, azúcar y benzoato con la pectina, azúcar y agua La mezcla pectina-azúcar-agua se añade a la mezcla del puré de fresa-azúcar-benzoato que se encuentra en el caso mezclador en proceso de agitación a una temperatura de 50°C. Cuando se tienen todos los ingredientes en el mezclador se procede a la agitación hasta lograr una mezcla homogénea. 12. Verificación del % de sólidos solubles o concentración brix Al pasar la mezcla al evaporador se toma una muestra para verificar que el porcentaje de sólidos solubles se encuentre entre 61.5 y 63.5%. En caso necesario se realizan los ajustes correspondientes para garantizar la calidad del producto. 13. Transporte al área de evaporación Logrado lo anterior se hace vacío en el evaporador y abriendo la válvula de paso se succiona el contenido del mezclador al evaporador. Una vez que se pasó toda la mezcla se cierra la válvula para iniciar otro ciclo de esta etapa. 14. Evaporación En esta parte del proceso la mezcla se cocina a una temperatura que no exceda los 60°C hasta obtener la concentración deseada, la cual se mide como porcentaje de sólidos solubles en un refractómetro. En el momento en que se obtiene la concentración deseada se rompe el vacío. El evaporador es una marmita con doble chaqueta cerrada y con muestreador, el cual se mantiene a un vacío de 18 a 20 lbs/pulg2 y a una presión de vapor de 2 kg/cm2, con lo cual se logra una temperatura de ebullición de 58°C a 60°C. Los dos eyectores trabajan en serie con una presión de vapor de 7.5 a 8.5 kg/cm2, por los cuales se extraen los gases incondensables por succión del evaporador. Al mismo tiempo que se produce la succión se provoca que el vapor que se forma por la ebullición de la mezcla, pase a través de los tubos del condensador. Los vapores se condensan y se almacenan en el recipiente inferior del condensador; el agua circula en un flujo vertical de abajo hacia arriba, siendo realmente el agente que condensa los vapores que produce esta evaporación. El evaporador debe tener agitación continua y estar perfectamente cerrado en el momento de esta operación. 15. Verificacion del % de solidos solubles o concentracion brix Al finalizar la evaporación nuevamente se toma una muestra por medio del muestreador de bayoneta para determinar que el producto está listo en esta etapa. El % de sólidos solubles obtenido con un refractómetro debe tener según especificaciones un 68%. En caso necesario se realizan los ajustes correspondientes para garantizar la calidad del producto. 16. Transporte al mezclado final Estando listo el producto, se corta el vacío y el vapor. Una vez realizado lo anterior se abre la válvula de paso y se inyecta una presión de aire de 0.5 kg/cm2 para enviar el producto al cazo final. Una vez concluido esta actividad se procede al cierre de la válvula para iniciar otro ciclo en el evaporador. 17. Agitación y agregado de ingredientes finales.- En el recipiente final se procede a efectuar la actividad de agitación de la mezcla, una vez que haya cumplido con el grado de calidad especificado en cuanto al porcentaje de sólidos solubles. Este


recipiente es de características similares al evaporador, solo que únicamente cuenta con una chaqueta. En esta parte del proceso se incorporan los ingredientes finales a la mezcla, como son el ácido cítrico previamente disuelto en agua y el color. 18. Transporte al área de enfriado.- Una vez efectuada la mezcla final se efectúa el bombeo del producto al área de enfriado. 19. Enfriado En vista de que la mermelada al pasar de una presión baja a otra más alta sufre un aumento de temperatura (de 58° a 68°C aproximadamente) es muy difícil su manejo, por lo que se hace pasar por un proceso de enfriamiento a través de un cambiador de calor, el cual opera por medio de un recirculamiento de agua fría. El producto se bombea del cazo final y se hace pasar a través del cambiador de calor, en el cual se reduce la temperatura a 45°C. 20. Inspección final Una vez que el producto sale del cambiador de calor cae a la mesa de inspección donde se realiza la revisión final de la mermelada. Las especificaciones de calidad de la mermelada de fresa incluyen entre otras: a) Características Organolépticas: • Aspecto - Mermelada poco fluida • Color - Rojo ligeramente oscuro • Sabor - Dulce, ligeramente agrio • Olor - Característico, agradable. b) Pruebas Objetivas: • % de sólidos solubles - de 66.5 a 68.5% • pH- de 3 a 3.4 • Indice de dispersión- de 0.5 a 0.7 cm2/gr • Benzoato- 0.1% máximo • Colorante- 0.024% máximo c) Estándares Microbiológicos: • Cuenta total-Máximo 500 colonias por gramo • Coliformes-Negativa • Estafilococos-Negativa • Hongos-Máximo 50 colonias por gramo • Levadura-Máximo 50 colonias por gramo El Laboratorista de control de calidad se encarga de verificar todas estas especificaciones y avisar al

Area de Producción cuando se detecte alguna anomalía para que pueda solucionarse rápidamente.

El encargado de laboratorio cuenta con los siguientes aparatos para la realización de las pruebas: básculas, refractómetro, potenciómetro y dispersómetro.

Un lote será rechazado cuando se cumpla con cualquiera de los siguientes puntos: • El índice de dispersión sea cero • El % de sólidos solubles sea menor de 65 • El pH sea cero • El color califique cero • El sabor califique cero • La apariencia de la mermelada califique cero • Las cuentas microbiológicas sean altas 21. Envasado y tapado Una vez aprobado el producto por el Area de Control de Calidad se procede a su envasado. Si la mermelada se emplea como materia prima para algún otro fin como pudiera ser para pastelería y repostería, generalmente se envasa en cubetas de 25 kg. 23. Transporte al almacén de producto terminado


Una vez terminado el proceso, las cajas con los envases de las mermeladas son transportadas en diablos al almacén de producto terminado. 24. Manejo y almacenamiento del producto terminado Los envases de mermelada se colocan en el Almacén de Producto Terminado. Este producto no se debe mover hasta 24 hr. después de su elaboración, lo cual permite que se termine la gelificación completa de la mermelada. De lo contrario el movimiento antes de este tiempo provoca el rompimiento del gel que está aún muy tierno (gelificación pobre aún), provocando el drenado (sinéresis) del producto que puede traer como consecuencia la formación de colonias de hongos y la descomposición de la mermelada, además de tener una presentación pobre, ya que el producto se ve aguado. El almacenaje del producto final deberá hacerse en lugares secos, semiobscuros y con circulación de aire para mantener el producto en buen estado. La mermelada debe tener el menor manejo posible. El transporte deberá realizarse de preferencia en camiones tipo torton para evitar en lo posible que los envases de la mermelada tengan mucho movimiento, lo cual provoca el rompimiento del gel originando los problemas comentados en el inciso anterior. La carga y descarga deberá realizarse sin golpear las cajas de los envases. Este producto tiene una vida de anaquel bastante larga (de 6 meses aproximadamente), tomando las precauciones mencionadas y un almacenaje adecuado. El control del almacén del cliente deberá permitir la rotación del producto, de manera tal que se tengan los mínimos movimientos

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Linea de elaboración de Barras Integrales proceso C

A continuación se describirá de manera breve el proceso continuo de fabricación de Barras integrales que el grupo opera mediante sistemas de control modernos, basados en computadoras.

Un proceso tan grande se divide en los subprocesos abajo listados, todos coordinados de manera precisa por el sistema de control maestro de la fábrica, basado en cuatro computadoras personales y un servidor, interconectados entre sí, donde se capturan las órdenes de fabricación definidas por los pedidos de los clientes (tipos de productos y cantidad a fabricar), para elaborar estrictamente lo que se requiere, y no tener inventarios, pues el pan pierde frescura con el paso del tiempo.

• Suministro de materia prima. El control maestro indica el tipo y cantidad de componentes que se requieren en cada una de las líneas de producción, en función de los productos a fabricar. Los ingredientes secos, mediante sistemas de transporte neumático (utilizando aire), los líquidos se pesan y transportan, de los tanques o silos almacenadores, al punto de consumo.

• Preparación de la masa. Las materias primas son recibidas en una mezcladora, en la cual se incorporan todos los ingredientes hasta obtener una consistencia determinada.

• Formado. La pasta se divide en pedazos y se modela en función del peso y forma del producto final. Esta maquinaria también deposita la masa formada en moldes para ser conducidos, mediante un sistema de bandas transportadoras automáticas, a través de sus diferentes subprocesos.

• Horneado. Los moldes con masa fermentada son colocados en el horno donde cocina el producto. Las variables críticas de este paso son el tiempo y la temperatura de horneo.

• Enfriamiento. El producto es conducido mediante sistemas de bandas transportadoras automáticas, a través del resto del proceso de fabricación. En este paso, es colocado en una máquina que lo enfría, ya sea por el efecto de permanecer en ésta durante cierto tiempo, o utilizando algún sistema de enfriamiento como ventilación o refrigeración.

• Empaquetado. El producto es colocado la etiquetadota automatica, que la colocara dentro de una bolsa de celopolifoil y la envaquetara el cajas de carton con un contenido de 12 piezas.


Sistemas de control modernos

Con la llegada de la informática, los sistemas de control se han revolucionado: la serie de dispositivos eléctricos complejamente interconectados entre sí, se han reemplazado por una computadora, que no sólo realiza las funciones del sistema de control tradicional, sino realiza otras funciones importantes como:

• Adquirir y almacenar datos críticos del proceso (temperaturas, piezas producidas, etc.). • Procesar la información adquirida para entregar cualquier tipo de reporte. • Controlar el proceso productivo con inteligencia artificial y ejecutar acciones correctivas

cuando se encuentre en condiciones anormales.

Entre las grandes ventajas que los sistemas de control modernos, basados en computadoras, ofrecen a las empresas, para que sean más competitivas, está el enlazar el proceso productivo con el sistema administrativo, pues de este modo la parte administrativa podrá conocer, en tiempo real:

• Productos que se están fabricando. • Ritmo de producción. • Fecha y hora en que se terminará de elaborar un pedido. • Consumo de materia prima. • Inventario de materia prima y productos terminados. • Costos de la producción.

Otras ventajas del control moderno son:

• El control de los procesos productivos es realizado por un programa de computadora. • Es más fácil y rápido detectar y corregir fallas.


• Las modificaciones a los procesos productivos se pueden realizar y simular en una computadora antes de instalarlas.

• Existen casos en los que es posible cambiar, de un proceso productivo a otro, con sólo cambiar el programa de control.

• La supervisión del sistema se lleva a cabo en computadoras que muestran de manera gráfica el proceso, estado de las variables críticas, estadísticas y tendencias necesarias.

• Cuando alguna variable se sale de rango, el sistema es capaz de tomar acciones para corregir la situación anormal, similar a la decisión que algún operador ejecutaría.

• Es posible controlar y automatizar procesos muy complejos o inadecuados para ser realizados por una persona.

• Asegurar la calidad de los productos.

♦ Mediante el análisis de los datos adquiridos por el sistema, se pueden ajustar los procesos para incrementar la productividad al máximo.

Si bien los sistemas de control modernos son útiles herramientas para la ejecución y vigilancia de los procesos productivos, el ser humano no es desplazado por ellos, ya que su presencia es indispensable para realizar las tareas de diseño y supervisión, a su vez, se requiere de personal capacitado para desarrollar, implementar y mantener los sistemas de control.

1.4.4 Elección de Tecnología. Para la realización de la elección de nuestra tecnológia se hara la siguiente matriz de decisiones. Tabla de Análisis cuantitativo

Característica

A B C

Inversión 2762016.07 2681569 4022353.5 Instalación 402235.35 268156.9 321788.28

Mantenimiento 3314419.28 2681569 8044707 Operación 4971628.93 1340784.5 2011176.75 Vida útil 10 8 9

Total 11450299.6 6972079.4 14400025.5 Con los resultados de la matriz cuantitativa podemos ver que la tecnología C es la mas cara en inversión y mantenimiento, mientras que la tecnología A es mas cara en instalación y operación, siendo inversión y mantenimiento más económicos comparando con la tecnología C, pero más caros comparando con la tecnología B, solo que tiene el defecto de tener medos tiempo de vida útil lo cual no nos combiene ya que nuestro proyecto debera durar 10 años; en conclusión podemos decir que la tecnología a es la mejor por su costo junto con la C, ya que esta ultima por tratarse de tecnología de punta es mas eficiente que la B implicando menos riesgos de contaminación y un mejor control de nuestros puntos criticos control. Ahora ya escogida la tecnología A y C se hará una matriz cualitativa para elegir la tecnología mas adecuada.


Tabla Análisis cualitativo

Atributo

Ponderación Tecnología A Tecnología C

Eficiencia de equipo 20 4 80 5 100 Rendimientos 15 4 60 4 60

Vida útil 10 5 50 3 30 Espacio 10 4 40 4 40

Tiempo de proceso 9 4 36 5 45 Sustentabilidad 8 4 32 3 24 Mano de obra 8 3 24 4 32

Mantenimiento 7 5 35 3 21 Capacidad 5 4 20 4 20 Instalación 5 4 20 4 20

Nacionalidad 2 3 6 4 8 Tiempo de vida 1 4 4 3 3

total 100 407 403

Escala 5 Muy bueno, 4 Bueno, 3 Regular, 2 Malo, 1 Muy malo De acuerdo a la matriz cualitativa podemos decir que en algunos aspectos es mejor la tecnología C que la A pero en general la que más nos conviene es la tecnología A, por que dura mas tiempo de vida, por que en algunos aspectos es mejor o puede ser peor, ya que automatizado es de manejarlo con mucho cuidado ya que al ser equipos tan sofisticados, con cualquier cosa les puede fallar. Y hay que llamar al técnico.

Atributo

ponderación Tecnología A Tecnología B

Tecnología C

Eficiencia de equipo

20 5 100

4 80 3 60

Rendimientos 15 5 75 4 60 4 60

Espacio 10 3 30 4 40 3 30

Tiempo de proceso 9 4 36

4 36 5 45

Sustentabilidad 8 4 32 4 32 3 24

Mano de obra 8 3 24 3 24 4 32

Mantenimiento 8 5 40 5 35 4 28

Capacidad 7 4 28 4 20 3 15

Instalación 5 4 20 4 20 4 20

TOTAL 100 435 397 344


1.5 SELECCIÓN DE EQUIPO. Para la selección de equipo se tomaron en cuenta una serie de factores que afectan directamente su elección. La mayoría de la información que es necesaria recabar para llevar acabo una comparación de varios equipos, serán la base para realizar una serie de cálculos y determinaciones que nos conducen a una mejor elección del equipo. A continuación se describen algunas variables consideradas para la selección del equipo.

Nivel de inversión: Es la inversión inicial que se realizará para la compra del equipo, por lo que es recomendable que esta sea lo más baja posible pero cubriendo todas las necesidades del proceso.

• Costo de operación: Estos se refieren a los costos de energéticos necesarios para arrancar

los equipos • Costos de mantenimiento: Se emplea para calcular el costo anual del mantenimiento ya que

durante la vida útil del equipo, este requerirá de cierto mantenimiento. Su costo lo proporciona el fabricante como un porcentaje del costo de adquisición.

• Costo de instalación: Se verifica si se incluye en el precio original y a cuánto asciende, así

como también, si la maquinaria requiere de personal especializado para su puesta en marcha.

• Capacidad: Conociendo las capacidades disponibles, se deben adquirir las necesarias para evitar capacidades ociosas o provocar cuellos de botella, es decir, la cantidad y capacidad de equipo adquirido debe ser tal que el material fluya en forma continua.

• Procedencia: Esta variable es importante ya que hay equipos, sobre todo los de tecnología

avanzada, cuyas refacciones solo pueden obtenerse importándolas. Si hay problemas para obtener divisas o para importar, el equipo puede permanecer parado y hay que prevenir esta situación.

Conociendo estos parámetros se hace una matriz cuantitativa para saber la tecnología que más nos conviene. Se debe escoger los factores más importantes para tomar la decisión de la tecnología que hay que comprar, pero que sea la más adecuada para el proceso.

Se compararán solo tres equipos de diferentes marcas, comenzaremos con una Marmita, posteriormente un secador y por ultimo un agitador.


1.5.1 ANALISIS CUANTITATIVO TECNOLOGIA A. (MARMITA) Se requiere de una marmita con una capacidad de 200kg GRAFICO DE LAS MARMITAS A, B Y C

0 AÑOS 10 AÑOS

Características

Marmita A (Maquinaria Jersa)

Marmita B (Marca Groen)

Marmita C (Marca

Intertecnico) Instalación

($) 65,000 80,000 25,000

Inversión ($)

108,154

245,000 57,300

Eficiencia (%)

95 85 80

Tiempo de vida (años)

10 10 10

Capacidad (Litros)

220 500 70

Mantenimiento (%)

10 18 15

Mano de obra (especialista)

1 1 1

Costo operación (%)

8 10 6

TABLA6. Análisis Cuantitativo de la tecnología A. (marmita)

Marmita A

Inversión 108,154 x 1= 108,154 Instalación 65000 x 1 = 65000

Mantenimiento 108,154 x 0.10 x 10 =108,154 Costo operación 108,154x 0.08 x 1 x 10 = 86,523

Total 367,831


Marmita B Inversión 245,000 x 1= 245,000

Instalación 80,000 x 1 = 80,000 Mantenimiento 245,000 x 0.18 x 10 x 1= 441,000

Costo operación 245,000 x 0.10 x 1 x 10 = 245,000 Total 1,011,000

Marmita C .En este caso por la capacidad que tiene este equipo es necesario comprar dos.

Inversión 57,300 x 2 =114,600 Instalación 25,000 X 2 = 50,000

Mantenimiento 57,300 x 0.15 x 2 x10 = 171,900 Costo operación 57,300 x 0.06 x 2 x 10 = 68,760

Total 405,260 Se escoge la marmita A del costo más bajo y se hace una matriz cualitativa. TECNOLOGÍA B. (SECADOR) Se requiere un SECADOR con una capacidad de 200 kg/hr y 10 años de vida útil. GRAFICO DE SECADOR A Y C

0 AÑOS 10 AÑOS GRAFICO DE SECADOR B

0 AÑOS 8 AÑOS 10 AÑOS


Características

SECADOR A

( Marca JERSA ) SECADOR B

(Marca ULLMANN)SECADOR C

(Marca GOYTASA) Instalación

($) 65,000 45,000 250,000

Inversión ($) 666,600 360,800

1,150,000

Eficiencia (%) 85 80 95

Tiempo de vida (años) 10 8 10

Capacidad 120 kg/hr 80 kg/hr 3 toneladas por turnoMantenimiento

(%) 15 10 20

Mano de obra (especialista) 1 1 1

Costo operación (%) 12 10 35

TABLA7. Análisis cuantitativo de la tecnología B. (secador) Secador A

Inversión 666,600 x 2 = 1,333,200 Instalación 65,000 x 2 =130,000

Mantenimiento 666,600 x 0.15 x 10 x 2 =1,999,800 Costo

operación 666,600 x 0.12 x 2 x 10 =1,599,840

Total 4,997,840 Secador B .En este caso por la capacidad del equipo es necesario comprar tres secadores, y sucesivamente se compraran otros tres porque la vida útil del equipo es solamente de 8 años y en nuestro caso lo necesitamos 10 años. Por lo tanto la inversión al final de los 10 años será: $1,353,000 el cual es el costo real.

$1,082,400---------8 años

X ----------10 años X = $1,418,000

Inversión 1,353,000 Instalación 45,000 x 1 = 45,000

Mantenimiento 360,800 x 0.10 x 10 x 6= 2,164,800 Costo

operación 360,800 x 0.10 x 6 x 10 = 2,164,800

Total 5,727,600


Secador C

Inversión 1,150,000 x 1 =1,150,000 Instalación 250,000 X 1 = 250,000

Mantenimiento 1,150,000 x 0.20 x 1 x10 = 2,300,000 Costo

operación 1,150,000 x 0.35 x 1 x 10 = 4,025,000

Total 7,725,000

TECNOLOGÍA C. (AGITADOR) Se requiere un AGITADOR con una capacidad de 2 HP y 10 años de vida útil. 0 AÑOS 10 AÑOS

Características

AGITADOR A ( Marca JERSA )

AGITADOR B ( MARCA GENERAL

ELECTRIC) AGITADOR C

(Marca ULLMANN )

Instalación ($) 15,000 6,000 35,000

Inversión ($) 68,523 17,131

102,785



Capacidad 2 HP ½ HP 3 HP

Mantenimiento (%) 10 8 12



TABLA8. Análisis cuantitativo de la tecnología C. (agitador) Agitador A

Inversión 68,500 X 1 = 68,500 Instalación 15,000 X 1 = 15,000

Mantenimiento 68,500 X 1 X 0.10 X 10 = 68,500 Costo operación 68,500 x 0.08 x 1 x 10 = 54,800

Total 206,800


Agitador B

Inversión 17,131 X 1 = 17,131 Instalación 6,000 X 1 = 6,000

Mantenimiento 17,131 X 1 X 0.08 X 10= 13,705 Costo

operación 17,131 X 1 X 0.08 X 10 = 13,705

Total 50,541 Agitador C

Inversión 102,785 x 1 = 102,785 Instalación 35,000 X 1 = 35,000

Mantenimiento 102,785 X 1 X 0.12 X 10 = 123,342 Costo

operación 102,785 X 1 X 0.15 X 10 = 154,178

Total 415,305 Se escoge el agitador A, aunque no sea el más económico pero es la potencia requerida para el funcionamiento de la marmita y con esta se realizara una matriz cualitativa. 1.5.2 ANALISIS CUALITATIVO

Atributo

ponderación Tecnología A

Tecnología B

Tecnología C

Eficiencia de equipo

20 5 100

3 60 4 80

Rendimientos 15 5 75 4 60 4 60 Vida útil 10 5 50 3 30 5 50 Espacio 10 3 30 3 30 4 40

Tiempo de proceso

9 4 36

5 45 4 36

Sustentabilidad 8 4 32 3 24 4 32 Mano de obra 8 3 24 4 32 3 24

Mantenimiento 8 5 40 4 28 5 35 Capacidad 7 4 28 3 15 4 20 Instalación 5 4 20 4 20 4 20

TOTAL 100 435 344 397 TABLA9. Análisis cualitativo de las tecnologías

Escala. 5 Muy bueno, 4 Bueno, 3 Regular, 2 Malo, 1 Muy malo Con los resultados de las matrices cuantitativa y cualitativas de las tecnologías y los parámetros medidos, concluimos que la tecnología A (Marca Jersa), es la más adecuada para nuestro proceso debido a que cumple con nuestras necesidades de operación.


1.6 DIAGRAMA DEL PROCESO. Para llevar acabo la selección de la tecnología, es importante conocer por medio de una descripción, como se va a llevar acabo el proceso de elaboración de barras integrales por la empresa Bainmex S.A de C.V. Para realizar dicha descripción del proceso, a continuación se realiza una representación grafica de los pasos del proceso elegido, la simbología empleada se describe a continuación. OPERACIÓN: Se efectúa un cambio o transformación en algún componente del producto, ya sea por medios físicos, mecánicos o químicos; o la combinación de cualquiera de los tres. Símbolo: TRANSPORTE: Acción de movilizar algún elemento en determinada operación de un sitio a otro o hacia algún punto de almacenamiento o demora. Símbolo: ALMACENAMIENTO: Puede ser tanto de materia prima, de producto en proceso o de producto terminado. Símbolo: INSPECCIÓN: Es la acción de controlar que se efectúe correctamente una operación o un transporte o verificar la calidad del producto. Símbolo: DEMORA: Se presenta generalmente cuando existen cuellos de botella en el proceso y hay que esperar turno y efectuar la actividad correspondiente. En otras ocasiones, el propio proceso exige una demora. Símbolo: OPERACIÓN COMBINADA: Ocurre cuando se efectúan simultáneamente dos de las acciones mencionadas. Símbolo:


1.7 DIAGRAMA DE GANTT. El diagrama de Gantt fue ideado principalmente por Henry L. Gantt en 1917, esta es una herramienta visual que ayuda a establecer secuencia a los trabajos que serán procesados en una serie de máquinas y para vigilar su avance a través de todas ellas. El eje horizontal corresponde a una escala de tiempo (horas o días laborales); cada actividad se representa mediante una línea o rectángulo horizontal cuya longitud corresponde con su duración. Cada rectángulo representa la ejecución prevista, en este caso, de la actividad. En la construcción del diagrama de Gantt se consideran dos aspectos:

1. El cumplimiento de las precedencias, ninguna actividad comienza antes de que se hayan

terminado todas las precedentes. 2. La eliminación de tiempos muertos, la situación de las actividades en el tiempo es tal, que no

impide el comienzo de una actividad siguiente en la menor fecha posible.

El diagrama de Gantt es muy útil para trasmitir información sobre el programa vigente en un momento dado, y es utilizado ampliamente con este fin. La objeción que podemos hacerle es que dicho diagrama indica la situación prevista en el tiempo de las actividades, pero no las interrelaciones existentes entre las mismas. Ver siguiente hoja.


Diagrama de Gantt de la Empresa Bainmex SA de Cv Para el año 2006

OPERACIÓN / PROCESO DURACIÓN (h)Linea de Deshidratación de Nopal

Inspección/selección 0.5Lavado 1 .

Despinado 1Cortado 0.5Secado 1Molido 0.33

Linea de MermeladaInspección/selección 0.5

Lavado 1Pelado 0.8

Cortado /Triturado 1Mezclado/ evaporación 1

Linea de Elaboración de barraMezclado/ Amasado 0.25

Extrucción 0.43Horneado 1Enfriado 1

Envasado 1Empaquetado. 1

1h 2h 3h 4h 5h 6h 7h 8h 9h 10h 11h 12h 13h 14h 16h15h


Diagrama de Gantt de empresa Bainmex SA de CV. Para año 2015

OPERACIÓN / PROCESO DURACIÓN (h)

Linea de Deshidratación de Nopal

Inspección/selección 0.5

Lavado 1

Despinado 1

Cortado 0.5

Secado 1

Molido 0.33

Linea de Mermelada

Inspección/selección 0.5

Lavado 1

Pelado 0.8

Cortado /Triturado 1

Mezclado/ evaporación 1

Linea de Elaboración de barra

Mezclado/ Amasado 0.25

Extrucción 0.43

Horneado 1

Enfriado 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1615 17h

1918 22 23 24 1h20 21


Para la hacer la explicación de nuestro proceso contamos con los siguientes datos: • Se cuenta con 18 equipos los cuales estarán repartidos en los tres procesos, en la deshidratación de nopal, en la mermelada de piña y por ultimo en la línea de la elaboración de la barra. • El tiempo empleado para la elaboración de las barras es de 9:15 h. • Los lotes que se obtendrán de esta jornada de trabajo serán 8 lotes. • El tamaño de los equipos será el especificado solo que se incrementara el tiempo de uso. • El área de producción se dividirá en tres líneas como lo acabamos de mencionar: a) Línea de la Elaboración de la mermelada de piña; en la cual se trabajara de la siguiente forma: En general la mermelada tardara en su elaboración 2:50h, con las siguientes operaciones descritas y el tempo especificado.

LINEA DE MERMELADA

Inspección/selección 0.5 h

Lavado 1h Pelado 0.8h Cortado /triturado 1 h Mezclado y evaporación

1h

En esta línea se trabajen 8 lotes ya que en el tiempo en el cual nos encontraremos en la planta nos permite dicha producción; en la cual se encontrarán trabajando el siguiente número de empleados (6 ayudantes, 3 obreros calificados), y de la siguiente forma distribuidos: # DE

EMPLEADOS

PUESTO ACTIVIDAD A DESARROLLAR.

6 Ayudantes

♦ Pesado de materiales e inspección /selección. Solo 2 empleados.

♦ Lavado de materia prima (piña) 1 ayudante. ♦ Pelado de piña: 1 ayudante

♦ Traslado de pulpa a marmita: 1 ayudante ♦ Traslado de mermelada a línea de elaboración de

barras : 1 ayudante

3 Obreros Calificado

♦ En la revisión y explicación del pelado de materia prima (piña).

♦ Despulpado de la piña: 1 obrero. ♦ Manejo de la marmita para la elaboración de la

mermelada


Para la linea del nopal deshidratado las actividades quedan de la siguiente manera:

Linea de Deshidratación de

Nopal

Inspección/selección 0.5 Lavado 1

Despinado 1 Cortado 0.66 Secado 1 Molido 0.33

En la linea de elaboración de la barra los empleados se distribuiran de la siguiente manera:

Linea de Elaboración

de barra

Mezclado/ Amasado

0.25

Extrucción 0.43Horneado 1 Enfriado 1

Envasado 1 Empaquetado. 1

# DE EMPLEADOS

PUESTO ACTIVIDAD A DESARROLLAR.

5 Ayudantes

♦ Pesado de materiales e inspección /selección. Solo 1 empleado

♦ Banda transportadora 2 empleados. ♦ Lavado de materia prima (nopal) 1 ayudante.

♦ Despinado y cortado seran supervisados por un obrero calificado y 1 ayudante : 1 ayudante

♦ Molido tendra un ayudante: 1 ayudante ♦ Traslado de la harina a línea de elaboración de barras :

1 ayudante


♦ En la revisión y explicación del despinado del nopal lo van a supervisar.

♦ El secado y el motido tyambien lo supervisara el tecnico.


En nuestro diagrama de Gantt pareciera que se utilizan muchas hora o que posiblemente se trate de una perdida de tiempo, pero no es asi, ya que en el caso de la linea de la deshidratación de nopal, algunos trabajadores entraran más temprano que otros, o al terminar su trabajo, pasaran a otra linea a realizar las actividades que hagan falta de hecho nuestros trabajadores laboraran las ocho horas, para el año 2006 En lo que respecta a las otras dos lineas van con el tiempo presiso para la realización de dichas actividades., de forma que obtendremos 8 lotes de nuestra producción. Para el año 2015 se laborara casi bajo las mismas condiciones solo que aumentaran los lotes de producción a 16, aumentando por consiguiente las horas de trabajo y haciendo nuestra empresa de dos turnos de 8 horas laborables cada uno, de modo que logremos nuestra producción requerida que para ese año será de 2020 ton. De barras al año. 1.8 DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS EN LA PLANTA. DISPOSICION DE MAQUINARIA La disposición de la maquinaria es por producto ya que en nuestro caso todo el proceso es en línea, lo cual trae consigo ciertos beneficios como tener una ruta definida, no hay esperas, no hay mucha manipulación de materiales, el tiempo de producción es constante, la instrucción de obreros es fácil etc. y una de las desventajas es que si una de las maquinarias se descompone se para el proceso.

1.8.1 ANALISIS DE ESPACIOS EN EL AREA DE PRODUCCIÓN Y PLANTA

• Forma en que llegan las materias primas al área de proceso Los nopales, la harina, la piña, etc., llegan a la planta en pacas, costales y a granel transportadas por un camión su descarga es manual y entran al almacén, donde son almacenados hasta su proceso.

# DE EMPLEADOS PUESTO ACTIVIDAD A DESARROLLAR.

3 Ayudantes

♦ En el mezclado/ amasado trabajara un ayudante general ya que no es difícil lo que hara, solo el llenado de la mezcladora; a su ves después de preparada la

mezcla esta al tanto del extrusor que es el encargado de la formación de la barra.

♦ En el envasado estarán 2 ayudantes para el estibado de las cajas.


♦ El horneado como se trata de un proceso complicado tiene que ser supervisado por un técnico.

♦ El enfriado y el envasado son supervisados por otro técnico el cual checara que todo funcione bien ya que

esta área es nuestro punto critico de control.


• Transporte al área de proceso Son transportados al área de proceso manual mente por los ayudantes ya que son áreas contiguas, el nopal, pasa a la bascula donde es pesado, para posteriormente pase al lavado y desespinado, la piña es igualmente pesada y pelada en la guiñaca para ser troceada y pasar al área de la marmita donde se realizara la mermelada. La harina se lleva al área de la línea de la barra en donde es colocada en la mezcladora/amasadora.

1 Área blanca Como contamos con tres líneas de proceso, ya hecha la mermelada y teniendo el nopal deshidratado se conservan en el almacén una parte y lo demás se va a la tercer línea que es la de la elaboración de las barras. La cual cuenta con un área blanca que es la parte en la que nuestra barra pasa al horneado, posteriormente pasa al túnel de enfriamiento en donde bajara la temperatura de la barra, para ser empaquetada en los empaques de celopolifoil; está sección es considerada como área blanca ya que en esta parte es donde tenemos o encontramos nuestros puntos críticos de control, ya que nuestro producto no puede ser expuesto al aire libre o medio ambiente, ya que puede contaminarse y echarnos a perder nuestro lote.

2 Área Gris Esta área es la del proceso, a excepción de la sección antes mencionada (Horneado-Envasado).

3 Área Negra Esta área es la de los baños, planta de tratamiento de agua, desechos, y taller mecanico; la cual se encuentran alejadas del área de proceso y por ese lado no corremos peligro de afectar al producto.

• Áreas de paso Contamos un pásos lo suficientemente amplios para el paso de los trabajadores en cualquiera de las áreas que se encuentren, ya que pueden maniobrar con facilidad, incluso cuando se descomponga alguna maquina se podra reparar sin ningún problema.

• Almacenes En la planta se ubican dos almacenes uno materia prima y otro de producto terminado.

• Control de calidad El laboratorio de análisis sensorial, microbiológico a producto terminado y a materia prima.

4 Oficinas Las oficinas constan básicamente de cuatro áreas Producción, Ventas, Administración y Finanzas. Las cuales se encuentran juntas, para mayor comunicación entre el personal que hay labore.

• Sanitarios En la planta se ubican dos sanitarios uno para mujeres y otro para hombres los cuales están fuera del área de proceso.


PRECAUCIONES EN LA PLANTA

• Sistema de ventilación Se colocaran ventiladores en el techo del área de proceso y oficinas.

• Aislamiento de zonas peligrosas De manera preventiva se pintara en el suelo una franja amarilla con una distancia de medio metro a partir de la maquinaria para evitar que la gente que pasa por el área sufra algún accidente 1.9 ORGANIZACIÓN EMPRESARIAL La organización empresarial considera dos aspectos importantes.

1 La selección y adopción de la forma jurídica para constituir una empresa

2 La operación técnica y administrativa de la empresa que ha de permitir dirigir y operar satisfactoriamente las actividades de está.

La organización esta formada por un conjunto de individuos esquemáticamente agrupados para la realización de un objetivo, estableciendo diferentes actividades para conseguir alcanzarlo, definir quien y como se llevará acabo la organización por medio de una dirección que manejará ciertas responsabilidades, así como el control para obtener los resultados deseados. Es la integración de diversas actividades necesarias para la obtención de un buen servicio y en ocasiones para su adecuada distribución. Objetivos del la organización empresarial. Maximizar la productividad por medio de:

1 Conseguir la misma producción con menores recursos 2 Obtener una mayor producción sin hacer uso de más recursos. 3 Producir más haciendo uso de menores recursos.

Dentro de esta organización empresarial se debe tomar en cuenta el personal a contratar, desde un director hasta el personal que hará la limpieza. Una forma de mostrar la relación de los empleados es por medio de un organigrama. Un organigrama es una representación grafica de una organización. En gerencia generalmente los diversos niveles administrativos o departamentos conforman los elementos de un organigrama. Es importante tener en cuenta en el diseño de los organigramas los niveles de mando o jerarquías en la organización. Los organigramas son sistemas de organización que se representa en forma intuitiva y con objetividad. También son llamados cartas o gráficas de organización.


Los organigramas revelan:

1 La división de funciones. 2 Los niveles jerárquicos. 3 Las líneas de autoridad y responsabilidad. 4 Los canales formales de comunicación. 5 La naturaleza lineal o staff del departamento. 6 Los jefes de cada grupo de empleados, trabajadores, etc. 7 Las relaciones existentes entre los diversos puestos de la empresa y en cada departamento o sección.

1.9.1 Tipos de organigramas: Los organigramas pueden ser: 1. Vertical. En los organigramas verticales, cada puesto subordinado a otro se representa por cuadros en un nivel inferior, ligados a aquel por líneas que representan la comunicación de responsabilidad y autoridad. De cada cuadro del segundo nivel se sacan líneas que indican la comunicación de autoridad y responsabilidad a los puestos que dependen de él y así sucesivamente. Algunos autores acostumbran poner la margen, en la altura correspondiente, la clase de nivel administrativo: alta administración, administración intermedia, administración inferior. A veces separan estos niveles jerárquicos con líneas punteadas. 2. Horizontal. Representan los mismos elementos del organigrama anterior y en la misma forma, sólo que comenzando el nivel máximo jerárquico a la izquierda y haciéndose los demás niveles sucesivamente hacia la derecha. 3. Circular. Formados por un cuadro central, que corresponde a la autoridad máxima en la empresa, a cuyo derredor se trazan círculos concéntricos, cada uno de los cuales constituye un nivel de organización. 4. Escalar. Señala con distintas sangrías en el margen izquierdo los distintos niveles jerárquicos, ayudándose de líneas que señalan dichos márgenes. Requisitos de un organigrama Los organigramas deben ser, ante todo, muy claros; por ello se recomienda que no contenga un número excesivo de cuadros y de puestos, ya que esto, en vez de ayudar a la estructura administrativa de la empresa, puede producir mayores confusiones. Por ellos, los cuadros deben quedar separados entre sí por espacios separados. Los organigramas no deben comprender ordinariamente a los trabajadores o empleados. Lo más frecuente es hacerlos arrancar del Director, o Gerente General y terminarlos con los jefes o supervisores del último nivel.


Los organigramas deben contener nombres de funciones y no de personas. Cuando se desea que estos últimos figuren, conviene colocar dentro del mismo cuadro, con una letra mayor el nombre del puesto y con letra menor el nombre de la persona que lo ocupe. Los organigramas pueden presentar un número muy grande de elementos de organización. El ordinario sirve exclusivamente para dicho caso. Bainmex SA de CV requerirá los servicios de ciertos empleados los cuales se listan a continuación.

JERARQUÍA NO. DE

EMPLEADOS.

Gerente General. 1 Gerente de Producción 1

Gerente de Ventas 1 Gerente de contabilidad 1

Supervisor de ventas 9 Supervisor de Producción 2 Supervisor de laboratorio 1

Contador 1 Auxiliar de contador 2 Auxiliar de compras 2 Recursos humanos 1

Auxiliar de recursos humanos 1 Encargado de compras 1

Secretarias 4 Servicio Medico 1 Laboratoristas 2

Obreros Calificados. 10 Almacenistas 2

Mecánicos 2 Repartidores / vendedores 28

Ayudantes generales 16 Vigilantes 18

Intendencia 5 Total 112

Tabla de Personal considerado para laborar dentro

de nuestra empresa, al iniciar operaciones en el 2006. Por ser una empresa pequeña en número de empleados el departamento de Recursos Humanos se maneja integrado al departamento de Administración. (ver siguiente pagina)


Organigrama empresarial de Bainmex esta representado por:

GERENTE GENERAL

SECRETARIA EJECUTIVA

GERENTE PRODUCCION

RECURSOS HUMANOS

GERENTE ADMINISTRACIÓN

SUPERVISOR DE PRODUCCION (2)

SECRETARIA EJECUTIVASECRETARIA

EJECUTIVA SECRETARIA EJECUTIVA

ALMACENISTA (2)

LABORATORISTAS (2)

MECANICO (2) OBREROS CALIFICADOS (10)

VIGILANTES (18)

CONTADOR

INTENDENCIA (8)

AYUDANTE GENERAL (16)

ENCARGADO DE COMPRAS

AUXILIAR CONTADOR

(2)

SERVICIO MEDICO

SUPERVISOR DE LABORATORIO

AUXILIAR DE COMPRAS (2)

AUXILIAR DE RECURSOS HMANOS

GERENTE VENTAS

SUPERVISOR DE VENTAS

(9)

REPARTIDORES VENDEDORES

(28)


1.9.2 ESTRUCTURA ORGANICA

Gerente General. Tiene la responsabilidad tomar decisiones de que a la empresa le convengan, dirigiéndola de la mejor manera. Secretarias. Se encargara de organizar documentos así como las diferentes actividades que sus correspondientes jefes les encomiendan, proporcionara reportes de la toma de decisiones. Constara de 5 personas. Laboratorista. Será el encargado de realizar los análisis pertinentes del producto terminado así como de la materia prima, para tomar decisiones sobre el procesamiento de esta, así mismo de la seguridad del producto terminado. Este departamento contara con 2 personas. Gerente de producción. Tienen la responsabilidad de llevar a cabo las operaciones necesarias para realizar eficientemente las actividades que exige la producción. Constara de 1 personas. Gerente de ventas. Comercializara el producto terminado, es decir promociones, mercadotecnia y todo lo que sea necesario para este propósito. Constara de 1 personas. Departamento de contabilidad y administración. Encargado del manejo de dinero en, decide el uso del mismo, para aplicar a nuevos proyectos que se requieran. Constara de 2 personas. Gerente de contabilidad. Encargados de las cobranzas, nomina, impuestos y todo lo relacionado con la administración de la empresa, así como recursos humanos. Constara de 2 personas. Supervisor de ventas. Responsable de que se cumplan las decisiones que se tomaran en la gerencia de ventas. Contara de 2 personas y tendrá a su cargo 28 vendedores/ repartidores. Supervisor de producción. Supervisar el área de producción y que se estén cumpliendo las normas de seguridad, además de cumplir con las metas establecidas de producción. Constara de 2 personas teniendo a su cargo a los obreros calificados y a los ayudantes en general. Repartidores/vendedores. Son los encargados de promocionar el producto a posibles clientes. Constara de 28 personas. Recursos humanos. Encargado de organización, elaboración de reportes que indique el estado de la empresa. Constara de 1 personas. Obreros Calificados y Ayudante General. Son los que se encargaran del control de las operaciones de las máquinas, de las operaciones manuales que requiera el proceso. Constara de 30 personas.

Vigilantes. Son los en cargados de controlar las entradas y las salidas del transporte y de las personas que laboren en nuestra empresa acciones.


2.0 ELECCIÓN DE TIPO DE SOCIEDAD. 2.0.1 MARCO LEGAL. La sociedad mercantil puede ser definido como el "contrato por el que dos o más personas se obligan a poner en común bienes, dinero o industria para realizar una actividad económica con el fin de obtener un lucro que sea repartible entre ellos" (Art. 1.666 del Código Civil y 116 del Código de Comercio)

2.0.2 TIPOS DE SOCIEDADES.

Sociedad Anónima. Es una sociedad mercantil de tipo capitalista en la cual los socios ponen recursos en común para desarrollar una actividad de tipo empresarial con el objetivo de conseguir unas ganancias. El capital social (conjunto de aportaciones que deben hacer los socios) está dividido en acciones que representan la parte de la empresa que tiene cada uno de los socios. Los votos de cada socio están en función directa del número de acciones que tienen. Sociedad Colectiva. Es una sociedad mercantil personalista con responsabilidad ilimitada y solidaria, en la cual todos los socios, bajo un nombre común, se comprometen a participar, en la proporción que se establezca, de los mismos derechos y obligaciones. El nombre de la sociedad debe formarse con el nombre de los socios, o con el de alguno o algunos de ellos, añadiendo la expresión «y compañía». Hay dos tipos de socios: los industriales, que solamente aportan trabajo, y los colectivos, que aportan trabajo y bienes. La gestión efectiva de la sociedad la hace, habitualmente, los socios colectivos o, de estos, los socios a quién deleguen la administración de la firma. Sociedad de responsabilidad limitada. Es una forma jurídica mercantil de tipo capitalista, que puede estar integrada por una persona o más. En esta sociedad el capital social es dividido en participaciones sociales iguales, indivisibles y acumulables, que no se denominan acciones.

Estas participaciones son nominales y no pueden transmitirse libremente, ya que los socios tienen el derecho de adquisición preferente y las transmisiones deben constar en un documento público. En la escritura de constitución se pueden incluir todos los pactos que los socios crean conveniente establecer, y se pueden fijar en los Estatutos otras prestaciones accesorias diferentes de las aportaciones de capital (por ejemplo, la aportación de trabajo), e indicar si se realizan a título gratuito o retribuido Sociedades Cooperativas. Son sociedades que, con capital variable y estructura y gestión democráticas, asocian, en régimen de libre adhesión y baja voluntaria, a personas que tienen intereses o necesidades socioeconómicas comunes, para cuya satisfacción, y al servicio de la comunidad desarrollan actividades empresariales, imputándose los resultados económicos a los socios, una vez atendidos los fondos comunitarios, en función de la actividad económica que realiza". La forma de organización empresarial de nuestra Empresa Bainmex será denominada Sociedad Anónima de Capital Variable, la cual permite que los socios se mantengan anónimos y se caracterizan además, porque ellos obtienen títulos representativos de su participación en la propiedad de alguna empresa, transferir dichos títulos generalmente sin restricción alguna y su responsabilidad esta limitada al valor nominal


.2.1 DIAGRAMA DE REDES En las empresas, las actividades deben llevarse a cabo bajo un orden predeterminado, y los diagramas de redes facilitan la representación de las relaciones de prioridad, con sucesiones lógicas y secuénciales. Para obtener un diagrama de redes adecuado, debemos tener actividades que se puedan identificar fácilmente, que tengan inicio y fin, que guarden relación entre ellas y con un tiempo específico para realizarse Toda red o diagrama permite realizar un control permanente del avance de obras, objetivos y metas, conforme a los calendarios previstos, señalando además el camino más corto de ejecución sin sacrificar la calidad. Red: Es una combinación de eventos, que describen de manera lógica la ejecución de los proyectos o actividades empresariales. Elementos de una red: Evento: Señala el inicio y el fin de la tarea o acción, no consume tiempo ni recursos. Se representa a través de un nodo o un círculo. Actividad: Consiste en un conjunto de tareas, que deben ejecutarse, para la realización de una obra; consume tiempo, tiene inicio y fin, requiere mano de obra, materia prima y otros recursos. Se representa por una flecha, cuya dirección indica la secuencia. Actividad ficticia: Es aquella que no consume tiempo ni trabajo. Se representa por líneas entrecortadas y sirve para guardar la lógica de la red. Ruta Crítica: Es el camino más largo a través de la red y representa el menor tiempo posible para la ejecución del proyecto. Partes básicas de diagramación

Los círculos representan el inicio o fin de una tarea o acción. La flecha indica la secuencia y el tempo.


Las actividades o eventos deben ser debidamente enumerados o identificados dentro de una secuencia adecuada.

2.1.1 ACTIVIDADES DE EMPRESA BAINMEX SA DE CV:

Dentro del proceso para la producción de Barras integrales se cuenta con una secuencia de actividades con su respectivo tiempo.

# ACTIDADES PRECEDENTES TIEMPO1 A Selección de producto ------ 1 2 B Análisis de Entornos A 2 3 C Selección de escenario B 1 4 D Análisis de la demanda C 3 5 E Análisis de oferta D 3 6 F Determinación de Tamaño de la planta D,E 3 7 G Diseño de proceso A 3 8 H Análisis de la comercialización B,D,E 1 9 I Determinación de la localización de la planta D,F,H 3 10 J Selección de tecnología F,G,I 5 11 K Cotizaciones F,G 3 12 L Estudio Técnico J,K 2 13 M Estimación de inversión fija J,K,L 3 14 N Estimación de capital de trabajo J,M 3 15 O Elaboración de Diagramas de Proceso A,G 2 16 P Optimización de Proceso O 2 17 O Selección de equipo L,P 2 18 Q Análisis Cualitativo y cuantitativo del equipo K,P 2 19 R Elaboración de bases de diseño L,Q 1 20 S Elaboración de hojas d e datos Q 1 21 T Distribución de áreas en la planta. F,I,Q 1 22 U Distribución del equipo en áreas. U 1 23 V Selección de Áreas V 1 24 W Organización U 1 25 X Elaboración de Organigrama X 1 26 Y Elección de sociedad mercantil M,N,X 1 27 Z Tramites para la legalización de la sociedad mercantil Z 3

28 AA Estimación de Egresos M,N 2 29 AB Determinación de punto de equilibrio AA 2 30 AC Determinación de origen y aplicación de recursos Z 2 31 AD Elección de estado pro forma de pérdidas y ganancias. AB 2 32 AE Elección de tren de tratamiento de aguas residuales O 3 33 AF Caracteristicas del efluente a tratar AF 2 34 AG Descripción del proceso AG 1 35 AH Elección de tren de tratamiento de aguas AH 3 36 AI Preentrega TODAS 1 37 AJ Entrega Final AI 1 38 AK Presentación AJ 1


ANEXO A

CARACTERÍSTICAS CUALITATIVAS DE LOS ESTADOS EVALUADOS. INDICADORES DE ACTIVIDAD INDUSTRIAL DEL D.F. POBLACIÓN • Población Total: 8,679,734 • Edad Promedio: 27 años • Población Económicamente Activa: 3,870,541 • Total de Población Ocupada: 3,752,704 • Población Ocupada de los Principales Sectores Productivos: • Construcción: 149,609 • Manufactura: 547, 484 • Comercio: 782,851 • Electricidad: 34,989 • Servicios: 1,968,863 • Agricultura, forestal, ganadería y pesca: 10,229 INFRAESTRUCTURA • Número de zonas industriales en la región: 54 • Superficie destinada a zonas industriales en la región 2,578.7 Has. • Red de carreteras (vialidad): 9,430 km. • Red ferroviaria: 275 km • Número de aeropuertos internacionales: 1 • KVA's de electricidad disponibles en la región : 12,000,000,000 • Agua potable: (Metros cúbicos por segundo / pies cúbicos por segundo) disponibles (explicitar si es zona de restricción): 35.5 m3/seg • Aguas tratadas (metros cúbicos por segundo /pies cúbicos por segundo) disponibles: 6.3 m3 • Disponibilidad de Gas natural (metros cúbicos por segundo):325,000,000 pies cúbicos por día • Número de líneas telefónicas disponibles: 2,967,309 • Número de proveedores de Internet accesibles mediante una llamada local: 99 • Aduanas en la región: 2 • Tipo: Aeroportuaria (multimodal) e Interio • Estaciones de Ferrocarril: 2, una de carga y otra de pasajeros. • Principales destinos. • México-Querétaro-San Luis Potosí-Monterrey-Nuevo León- Matamoros • México-Celaya-Guadalajara • México-Apizaco-Puebla-Veracruz 4) México-Toluca-Morelia-Lázaro Cárdenas


SERVICIOS. Hospedaje • Número de hoteles de 4 estrellas: 78 • Número de habitaciones: 8,144 • Número de hoteles de 5 estrellas: 40 • Número de habitaciones: 10,671 Transporte Público • Tipo de transporte público con que cuenta la región: a) Transporte colectivo: 29,500 b) Taxis: 104,000 c) Número de líneas de autobuses públicos en la región: 109 Rutas Tarifas de servicios • Gas natural: 54 pesos por millón de BTU (El precio es variable) • Teléfono: renta mensual de 250 pesos más 1.48 pesos por cada llamada local, después de un consumo de 100 llamadas mensuales gratis por cada teléfono. • Costo electricidad: 45 pesos por kilowat. (Corresponde a la tarifa horaria para servicio general en alta tensión, nivel subtransmisión). • Las tomas de agua instaladas en inmuebles consideradas como de uso no doméstico para el pago de los derechos correspondientes, se hará conforme al volumen de consumo medido en el bimestre, de acuerdo a las siguientes: TARIFAS

Consumo de agua en m3 Tarifa

Límite inferior

Límite superior Cuota mínima

Cuota adicional por m3 excedente al límite inferior.

00.0 10.0 $ 76.40 $ 0.00 10.1 20.0 152.72 0.00 20.1 30.0 229.12 0.00 30.1 60.0 229.12 11.35 60.1 90.0 569.65 14.76 90.1 120.0 1,012.39 18.18 120.1 240.0 1,557.39 21.57 240.1 420.0 4,145.31 24.98 420.1 660.0 8,640.89 28.38 660.1 960.0 15,453.23 31.96 960.1 1,500.0 25,040.87 35.79 1,500.1 en adelante 44,369.87 36.72


ECONOMÍA • PIB estatal: 1,191,553,034,000 pesos • Participación del Estado en el PIB Nacional: 22.4 % • Inversión extranjera directa (millones de dólares):

2000 7 612.4 2001 19 649.4 2002 5 963.1 2003 1 060.4 (primer

trimestre). • Exportaciones totales en el 2001: 31,560,119 • Destinos: 85% a E.U. • Importaciones totales en el 2001: 31,709,006 Origen: 85% E.U. • Incentivos estatales y municipales de la región • Se tiene un programa de reducciones fiscales dirigidos a empresas que inician operaciones, incrementen su planta laboral, incrementen su capacidad instalada, que sustituyan insumos importados por materias primas nacionales y empresas del sector de alta tecnología que inicien operaciones. • A estas empresas se le otorgan reducciones del 25 al 100 % en los impuestos sobre nóminas, predial y adquisición de inmuebles. • Se otorgan incentivos fiscales a las personas físicas o morales que adquieran, construyan o rehabiliten inmuebles dentro de los perímetros de los corredores turísticos y de servicios Reforma-Alameda, Centro Histórico, Catedral-Basílica y en los Parques Industriales de Alta tecnología ubicados en Ferrería y Cabeza de Juárez. • El monto del beneficio fiscal podrá ser hasta el 100% en el pago de contribuciones en el impuesto predial, adquisición de inmuebles, derechos por uso de las redes hidráulicas, licencias de construcción, entre otros Sectores de interés de promoción • Electrónica Confección y Calzado • Software Plástico • Farmacéutica Imprentas y Editoriales • Metalmecánica Autopartes • Alimentos y Bebidas Alta Tecnología Sectores de alta tecnología • Desarrollo de procesos y productos de alta tecnología • Integración de sistemas de automatización y control • Desarrollo de nuevos materiales • Telecomunicaciones • Telefonía avanzada • Informática • Telemática


• Electrónica • Diseño y desarrollo de software • Sistemas digitales • Biotecnología • Call Center • Data Center • Instrumentos científicos y de precisión • Servicios de transferencia de tecnología e innovación • Industria ligera • Servicios de promoción y difusión a través de la red de internet • Consultoría en alta tecnología Mercados ambientales emergentes Empresas que desarrollen u ofrezcan servicios relacionados a: • Energías Renovables • Combustibles alternos • Tecnologías del agua • Reciclamiento de residuos sólidos urbanos • Tratamiento de aguas residuales de origen urbano e industrial • Manejo de residuos sólidos municipales e industriales Desarrollo inmobiliario en corredores integrales de comercio y servicios Actividades de Promoción • Número de ferias comerciales al año: 98 exposiciones • Número de ferias industriales al año por sector: 33 exposiciones Recintos Feriales

Recinto Superficie m2Exhibimex 7,837

Centro de Negocios y Comercio de la Cd. de México 24,000 Palacio Mundial de las Ferias 6,500

World Trade Center 24,000 Centro BANAMEX 34,245

Expo Santa Fé 37,900 Total Superficie 134,482


Oportunidades de inversión • Parques Industriales de Alta Tecnología, Corredores Turísticos y de Servicios Reforma - Juárez - Centro Histórico y Catedral - Basílica y Zonas Industriales Consolidadas y con Potencial de Desarrollo. SUELDOS Y SALARIOS

Puesto Sueldo Mensual Promedio Director General $ 120,000 Director de sistemas 90,000 Director de administración y finanzas 90,000 Gerente de exportación y desarrollo de mercados 80,000 Gerente de producción 67,000 Gerente de nuevos proyectos 60,000 Gerente de logística y distribución 60,000 Gerente administrativo de ventas 35,000 Gerente de seguridad y protección 35,000 Gerente de mercadotecnia 35,000 Gerente de ventas 28,000 Gerente de contabilidad 27,500 Coordinador administrativo 25,000 Supervisor de producción 16,000 Secretaria bilingüe 8,500 Secretaria ejecutiva 6,000 Obrero calificado 5,000 Secretaria recepcionista 4,500 Obrero no calificado 2,000

AMBIENTE LABORAL Número de huelgas durante los últimos 5 años en empresas de más de 100 empleados: En promedio se tienen 20 huelgas estalladas en el Distrito federal. ESTADO DE MÉXICO. Capital: Toluca de Lerdo. Cuenta con una superficie de 22,499 km.2, 1.1% de la extensión total del país. Localización estratégica: sólo 500 km. hacia las costas este y oeste y 1,000 km., hacia la frontera con los Estados Unidos de America. Rodea a la Ciudad de México, conformando un importante mercado de poco más de 20 millones de consumidores y el centro industrial, comercial y financiero más importante del país. Indicadores económicos El PIB del Estado es 10.5% del nacional. Principales ramas manufactureras (por su aporte al PIB manufacturero del país): - Confección de materiales textiles


- Hilado y tejido de fibras blandas - Fabricación de equipo electrónico - Elaboración de productos de plástico - Manufactura de celulosa y papel - Industria automotriz - Industria farmacéutica 1,141 empresas con inversión extranjera (8.6% del total nacional) TABLA. CLIMA Infraestructura. 14,084 km. de carreteras 1,200 km. de vías férreas 1'000,000 de líneas telefónicas. Acceso a 2 aeropuertos internacionales: Toluca y Ciudad de México. 33 parques industriales y 20 zonas industriales 85 planteles de educación superior (universitaria y tecnológica). 16 campos de golf. Una creciente red privada de distribución de gas natural. Tratamiento de aguas. El estado de México cuenta con 72 plantas de tratamiento de aguas residuales. Demografía y empleo Su población asciende a 11.7 millones de habitantes, lo que significa una densidad aproximada de 500 hab. /km.2 y 12.8% de la población total del país. Su PEA es superior a 4 millones de habitantes, que representa más del 30% de su población total. Paz laboral: más de 50,000 contratos colectivos de trabajo y sólo 7 huelgas que afectan a cerca de 200 trabajadores (marzo de 1998).

VALLE DE MÉXICO Y ÁREA CONURBADA

NORTE Y NOROESTE DEL ESTADO

VALLE DE TOLUCA Y ÁREA CONURBADA

OESTE, SUR Y SUROESTE DEL ESTADO

Temperatura Máx./Mín

26 a 31 / 12 a 17 oC

25 a 30 / 8 a 13 oC

23 a 27 / 9 a 14 oC

29 a 34 / 16 a 21 oC

Velocidad del Viento

15 a 25 Km/h

15 a 25 Km/h

15 a 25 Km/h

15 a 25 Km/h

Rachas

45 Km/h 45 Km/h 45 Km/h 45 Km/h

Dirección del Viento

SW a NE con rotación SE a NE

SW a NE con rotación SE a NW




Apoyos a las empresas en general A las empresas que realicen, en una sola exhibición, el entero correspondiente al Impuesto Sobre Erogaciones por Remuneraciones al Trabajo Personal, durante los meses de enero, febrero, marzo y abril, se les otorgará una bonificación del 8.5, 7, 5 y 4%, respectivamente. Empresas Que Generen Nuevos Empleos Subsidio del 100% del Impuesto Sobre Erogaciones por Remuneraciones al Trabajo Personal (Ley de Ingresos del Estado de México, publicada el 31 de diciembre de 1997 en la Gaceta del Gobierno). - A partir del inicio de operaciones de la empresa y durante los 12 meses posteriores. - Cuando incrementen la plantilla de personal; referido únicamente a las nuevas plazas y durante 12 meses. En la hidrografía del Estado de México existen cuatro grandes cuencas: la del río Lerma, Balsas, Pánuco y la cuenca de México. ESTADO DE QUERÉTARO ♦ Extensión Territorial: 11,688 Km2 ♦ Altitud: 1820 msnm ♦ Población:1,543,993 habitantes ♦ Ciudad Capital: 877,837 habitantes ♦ 1.8% de crecimiento poblacional anual ♦ Clima: Temperatura promedio anual 10 – 27°C ♦ División Política: 18 municipios INDICADORES ECONÓMICOS ♦ PIB Estatal MUSD 9,583.7 ♦ Ingreso per capita USD 6,207 ♦ Comercio Exterior MUSD 8,228.3 ♦ Tasa de desempleo 3.2% ♦ Población Económicamente activa 57.4% ♦ Inversión extranjera Directa MUSD 536.5 CALIDAD DE VIDA • Amplia seguridad pública y bajo índice delictivo • Principales razones a considerar para Invertir en Querétaro • Excelente ubicación geográfica en el Centro Occidente del País • Alta calidad de vida y seguridad publica • Parques y Zonas Industriales de clase mundial • Aeropuerto internacional para pasajeros y carga • Servicios de Aduana Interior • 37 Centros de Investigación y Desarrollo • Carreteras y líneas de Ferrocarril conectadas a aeropuertos y fronteras.


Energía Eléctrica 23 subestaciones de distribución con capacidad de 714.4 MVA (Mega Volts –Amperes)y dos plantas de generación eléctrica: El Sauz (340 mega watss) y Zimapan (230 MVA) Gas Natural 420 millones de m3 de consumo, 653 Kms de tuberia de baja presión y 71 Km de alta presión. Tratamiento de aguas Querétaro cuenta con: 84 plantas de tratamiento de aguas residuales. Registro Publico de la Propiedad Las empresas de nueva creación que inicien la construcción o adquieran instalaciones en operación y propicien con ello el mantenimiento o generación de empleos, no causaran derechos por la inscripción en el Registro Público de la Propiedad y del Comercio Traslado de Dominio Impuesto municipal equivalente al 1.6% sobre el valor de la propiedad. Las empresas de nueva creación que inicien la construcción o adquieran instalaciones en operación así como las ya establecidas que adquieran inmuebles como parte de su patrimonio y que generen o mantengan empleos, se les podrán conceder reducciones de hasta el 80% sobre el valor de este impuesto VERACRUZ A lo largo del Golfo de México, en una franja costera de 745 kilómetros de longitud, el territorio veracruzano se conforma por grandes montañas, bosques serranos, bosques mesófilos, selvas tropicales, fértiles llanuras, caudalosos ríos, cascadas, lagunas y costas. Su privilegiada posición geográfica hace de Veracruz un espacio de gran potencial para el desarrollo nacional. Con una superficie de 72,420 kilómetros cuadrados, Veracruz es el décimo estado de la República Mexicana en extensión, y representa el 3.7% de la superficie total del país. Veracruz forma parte de una importante región económica y de gran diversidad cultural; colinda con siete estados de la República Mexicana: Tamaulipas al norte; San Luis Potosí, Hidalgo y Puebla al oeste; Chiapas y Oaxaca al sur, y Tabasco al sureste. Comparte la cuenca del Golfo de México con los estados de Tamaulipas, Tabasco, Campeche, Quintana Roo y Yucatán y con cinco estados de los Estados Unidos de América. Estas economías representan un mercado potencial de 30 millones de personas. El litoral de Veracruz representa el 29.3% de la costa mexicana del Golfo de México, casi la tercera parte, y el 4.7% del total de la cuenca.


El territorio es bajo y llano en la zona costera, y se eleva hacia el interior en la Sierra Madre Oriental, hasta llegar a los elevados cordones volcánicos que culminan en Orizaba, a unos 3000 metros sobre el nivel del mar.

Clima Debido a la diferencia de altitudes, el estado cuenta con una gran variedad de climas, la mayor parte (84.4% del territorio) posee el clima cálido, húmedo y subhúmedo, que se hace más fresco en las planicies y montañas, alcanzando temperaturas bajo cero en las partes altas. Temperaturas Medias Anuales del Estado: • 32% Cálido húmedo 22° y 26° C. • 52% Cálido subhúmedo 20° y 24° C. • 9% Semicálido húmedo 20° y 22° C • 6% Templado húmedo 18° y 22° C • 1% Semifrío y frío 0° y 12° C

Servicios Agua Veracruz posee una gran riqueza hidrológica. El 35% de las aguas superficiales mexicanas atraviesan el territorio veracruzano. Cuenta con más de 40 ríos integrados en 10 cuencas hidrológicas, entre las que destacan las de los ríos Pánuco, Tuxpan, Cazones, Natural, Jalapa, Papaloapan y Coatzacoalcos. La presa más importante es la de Chicayán, ubicada en el municipio de Pánuco, en el norte del estado, con una capacidad de 340 millones de metros cúbicos.

Economía Veracruz ocupa el sexto lugar en la economía nacional. En 2000 el Producto Interno Bruto estatal fue de 197,237,788 miles de pesos (21,915 millones de dólares), que representa una aportación del 40% al PIB nacional. El 63.1% del PIB se genera en el sector servicios, le sigue en importancia el sector industrial y manufacturero con el 29.0% y el sector primario que genera el 7.9% Esta estructura es similar a la de la producción nacional, aunque en Veracruz es mayor la aportación del sector primario.

Mano de obra En 2000, la población económicamente activa de la entidad representaba el 34.4% del total de la población con 2.3 millones de personas, de las cuales el 98.8% estaba ocupada. El 31.7% de la


población ocupada se encontraba laborando en el sector primario, el19.5% en el sector secundario, el 24.2% en servicios, 4.0% en comunicaciones y transportes, y 3.3% en gobierno. Las principales actividades productivas de Veracruz son la agricultura, la ganadería, la industria metálica básica, los alimentos, bebidas, tabaco, petroquímica y electricidad.

Parques industriales • Parque Industrial Bruno Pagliai, situado a 5 minutos del aeropuerto internacional Heriberto Jara Corona, y a 15 minutos de Veracruz. • Parque Industrial Ixtac, ubicado en la zona Córdoba – Orizaba, a 270 Km de la ciudad de México. • El Parque Industrial Córdoba – Amatlán a 7 km de la ciudad de Córdoba y 100 km del Puerto de Veracruz.


ANEXO A’ Características de algunos parques industriales en el Estado de México. PARQUE INDUSTRIAL TOLUCA 2000

Dirección CARRETERA TOLUCA-NAUCALPAN KM. 52.8 Municipio TOLUCA

Estado ESTADO DE MEXICO Teléfonos (7)210-0228, (7)210-0241

Fax (7)210-0507

Superficie total (has) 300 Superficie urbanizada (has) 280

Superficie no urbanizada (has) 0

Area de reserva (has) 7.5 Reglamento interno SI

Administración permanente SI Tipo de propiedad Privada

Equipamiento industrial Energía eléctrica

(kVA/ha) 400 Drenaje Pluvial (l/seg/ha) 72

Subestación eléctrica SI Drenaje sanitario

(l/seg/ha) 0.4

Red de gas SI Descargas

industriales (l/seg/ha)

0.4

Planta de tratamiento de

agua SI Espuela de

ferrocarril NO

Agua potable (l/seg/ha) 0.5


Información general

Número de lotes en el parque 212

Existe oferta de lotes SI

Precio mínimo por m2 $400.00

Precio máximo por m2 $400.00 CORREDOR INDUSTRIAL TOLUCA-LERMA

CARACTERISTICAS DEL PARQUE

Dirección CARRETERA MÉXICO-TOLUCA KM. 52.5

Municipio LERMA

Estado ESTADO DE MEXICO

Detalle de lotes disponibles

Cantidad Superficie (m2)

1 10089

1 11074

1 11900

1 12140

1 12152

2 13600

1 13771

1 14630

1 15320

1 16258


NOR-T PARQUE INDUSTRIAL DATOS GENERALES

Dirección AV. JOSE LOPEZ PORTILLO Y CALLE OLIVO

Municipio TULTITLAN


Teléfonos 5876-3310, 5876-3320

Fax 5876-5404

Superficie total (has) 416.5

Superficie urbanizada (has) 0

Superficie no urbanizada (has)

0

Area de reserva (has) --

Reglamento interno NO

Administración permanente NO

Tipo de propiedad


Superficie urbanizada (has) 14.5


1

Area de reserva (has) 0

Reglamento interno SI

Administración permanente SI

Tipo de propiedad Privada

Equipamiento industrial

Energía eléctrica (kVA/ha) 250

Drenaje Pluvial (l/seg/ha) 0

Subestación eléctrica SI

Drenaje sanitario (l/seg/ha) 0.8

Red de gas NO Descargas 0.8


PARQUE INDUSTRIAL HERMANDAD DEL ESTADO DE MÉXICO IXTLAHUACA

Dirección KM. 33 AUTOPISTA TOLUCA-ATLACOMULCO, BARRIO DE SAN PEDRO

Municipio IXTLAHUACA


Teléfonos (72) 16 63 33, 16 54 24, 11-40-41, 11-40-31

Fax (72) 11 15 78


Superficie urbanizada (has) 32.1


18.2

Area de reserva (has) 18.2

eléctrica (l/seg/ha)

Red de gas NO Descargas industriales (l/seg/ha)

0.8

Planta de tratamiento de agua

SI Espuela de ferrocarril

SI

Agua potable (l/seg/ha)

1

Información general

Número de lotes en el parque 4

Existe oferta de lotes SI

Precio mínimo por m2 US$80

Precio máximo por m2 US$80

Detalle de lotes disponibles

Cantidad Superficie (m2)

1 22920

1 15450

1 30000

1 8640


Reglamento interno SI Administración permanente SI

Tipo de propiedad Pública


(Kva/ha) 600 Drenaje Pluvial (l/seg/ha) 45

Subestación eléctrica SI Drenaje sanitario

(l/seg/ha) 0.4

Red de gas NO Descargas


0.4


agua NO Espuela de

ferrocarril NO


Información general Número de lotes en el parque 40

Existe oferta de lotes SI Precio mínimo por m2 $243 Precio máximo por m2 $243

Detalle de lotes disponibles Cantidad Superficie (m2)

37 203118.89


PARQUE INDUSTRIAL ATLACOMULCO

Dirección CARRETERA ATLACOMULCO-EL ORO, AL SUR DE LA CABECERA MUNICIPAL

Municipio ATLACOMULCO Estado ESTADO DE MEXICO

Teléfonos (722) 2-16-63-33, 2-11-40, 2-11-40-31 Fax (722) 2-11-15-78


(kVA/ha) 23 Drenaje Pluvial (l/seg/ha) 15

Subestación eléctrica NO Drenaje sanitario

(l/seg/ha) 0.4

Red de gas NO Descargas


0.4


agua NO Espuela de

ferrocarril NO


Superficie total (has) 292.075 Superficie urbanizada (has) 292.075


Area de reserva (has) 109 Reglamento interno SI

Administración permanente SI Tipo de propiedad Pública


Información general Número de lotes en el parque 165 Existe oferta de lotes SI Precio mínimo por m2 $110 Precio máximo por m2 $120

PARQUE INDUSTRIAL CERRILLO 1

Superficie total (has) 34 Superficie urbanizada (has) 34


Area de reserva (has) 0 Reglamento interno NO

Administración permanente SI Tipo de propiedad Pública

Equipamiento industrial Energía eléctrica (kVA/ha) 127 Drenaje Pluvial

(l/seg/ha) 0

Subestación eléctrica NO Drenaje sanitario

(l/seg/ha) 0.4

Red de gas NO Descargas industriales (l/seg/ha)

0.4

Detalle de lotes disponibles Cantidad Superficie (m2) 1 5000 1 11656.53 1 21877.5


Planta de tratamiento de agua

NO Espuela de ferrocarril NO


Información general Número de lotes en el parque 36 Existe oferta de lotes NO Precio mínimo por m2 -- Precio máximo por m2 --

Anexo B CALCULO PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPO. Se requiere una MARMITA con una capacidad de 105 L y 10 años de vida útil. GRAFICO DE LAS MARMITAS A, B Y C 0 AÑOS 10 AÑOS

Características

Marmita A (Maquinaria

Jersa)

Marmita B (Marca Groen)

Marmita C (Marca

Intertecnico)

Instalación ($) 65,000 80,000 25,000

Inversión ($)

108,154 245,000 57,300



Capacidad (Litros) 220 500 70

Mantenimiento (%) 10 18 15




Marmita A

Inversión 108,154 x 1= 108,154 Instalación 65000 x 1 = 65000 Mantenimi

ento 108,154 x 0.10 x 10 =108,154

Costo operación 108,154x 0.08 x 1 x 10 = 86,523

Total 367,831 Marmita B

Inversión 245,000 x 1= 245,000 Instalación 80,000 x 1 = 80,000 Mantenimi

ento 245,000 x 0.18 x 10 x 1= 441,000

Costo operación 245,000 x 0.10 x 1 x 10 = 245,000

Total 1,011,000 Marmita C .En este caso por la capacidad que tiene este equipo es necesario comprar dos.

Inversión 57,300 x 2 =114,600 Instalación 25,000 X 2 = 50,000 Mantenimi

ento 57,300 x 0.15 x 2 x10 = 171,900


Total 405,260 Se escoge la marmita A del costo más bajo y se hace una matriz cualitativa. • Se requiere un SECADOR con una capacidad de 200 kg/hr y 10 años de vida útil. Como no todos los secadores tienen una vida útil de 10 años, en el caso del secador B se tendran que comprar tres secadores tambien porque no tienen la capacidad que se requiere para nuestro proceso. GRAFICO DE SECADOR A Y C 0 AÑOS 10 AÑOS


GRAFICO DE SECADOR B 0 AÑOS 8 AÑOS 10 AÑOS

Características

SECADOR A ( Marca JERSA )

SECADOR B (Marca ULLMANN)

SECADOR C (Marca GOYTASA)

Instalación ($)

65,000 45,000 250,000

Inversión ($)

666,600 360,800

1,150,000

Eficiencia (%)

85 80 95


10 8 10

Capacidad 120 kg/hr 80 kg/hr 3 toneladas por turno

Mantenimiento (%)

15 10 20


1 1 1


12 10 35

Secador A

Inversión 666,600 x 2 = 1,333,200 Instalación 65,000 x 2 =130,000 Mantenimi

ento 666,600 x 0.15 x 10 x 2 =1,999,800

Costo operación 666,600 x 0.12 x 2 x 10 =1,599,840

Total 4,997,840 Secador B .En este caso por la capacidad del equipo es necesario comprar tres secadores, y sucesivamente se compraran otros tres porque la vida útil del equipo es solamente de 8 años y en nuestro caso lo necesitamos 10 años. Por lo tanto la inversión al final de los 10 años será: $1,353,000 el cual es el costo real. $1,082,400---------8 años X ----------10 años X = $1,418,000

Inversión 1,353,000 Instalación 45,000 x 1 = 45,000 Mantenimi

ento 360,800 x 0.10 x 10 x 6= 2,164,800

Costo operación 360,800 x 0.10 x 6 x 10 = 2,164,800

Total 5,727,600


Secador C

Inversión 1,150,000 x 1 =1,150,000 Instalación 250,000 X 1 = 250,000 Mantenimi

ento 1,150,000 x 0.20 x 1 x10 = 2,300,000

Costo operación 1,150,000 x 0.35 x 1 x 10 = 4,025,000

Total 7,725,000 Se escoge el secador A del costo mas bajo y se hace una matriz cualitativa. Se requiere un AGITADOR con una capacidad de 2 HP y 10 años de vida util.

Características

AGITADOR A ( Marca JERSA )

AGITADOR B ( MARCA GENERAL ELECTRIC)

AGITADOR C (Marca ULLMANN )

Instalación ($)

15,000 6,000 35,000

Inversión ($)

68,523 17,131

102,785

Eficiencia (%)

90 80 90


10 10 10

Capacidad 2 HP ½ HP 3 HP

Mantenimiento (%)

10 8 12


1 1 1


6 8 15


GRAFICO PARA LOS TRES AGITADORES (A,B Y C) 0 AÑOS 10 AÑOS Agitador A

Inversión 68,500 X 1 = 68,500 Instalación 15,000 X 1 = 15,000 Mantenimi

ento 68,500 X 1 X 0.10 X 10 = 68,500


Total 206,800 Agitador B

Inversión 17,131 X 1 = 17,131 Instalación 6,000 X 1 = 6,000 Mantenimiento

17,131 X 1 X 0.08 X 10= 13,705

Costo operación

17,131 X 1 X 0.08 X 10 = 13,705

Total 50,541 Agitador C

Inversión 102,785 x 1 = 102,785 Instalación 35,000 X 1 = 35,000 Mantenimiento

102,785 X 1 X 0.12 X 10 = 123,342

Costo operación

102,785 X 1 X 0.15 X 10 = 154,178

Total 415,305 Se escoge el agitador A, aunque no sea el más económico pero es la potencia requerida para el funcionamiento de la marmita y con esta se realizara una matriz cualitativa.


TABLA DE ANALISIS CUALITATIVO.

Atributo Ponderación Tecnología

A Tecnología

B Tecnología

C

Eficiencia de equipo 20

100

80

60

Rendimientos 15 75

60

60

Vida útil 10 50

50

30

Espacio 10 30

40

30

Tiempo de proceso 9

36

36

45

Sustentabilidad 8 32

32

24

Mano de obra 8 24

24

32

Mantenimiento 8 40

35

28

Capacidad 7 28

20

15

Instalación 5 20

20

20

TOTAL 100 435

397

344

Escala. 5 Muy bueno, 4 Bueno, 3 Regular, 2 Malo, 1 Muy malo


ANEXO C 1. - Calculo para la localización de la planta elaboradora de de barras integrales adicionada con nopal deshidratado, rellena de mermelada de piña. • Materia prima a utilizar 1455 ton/año 1010 ton/año de barras • costo de transporte de materia prima 0.79 $/ton Km • costo de transporte de producto terminado 0.5 $/ton Km COSTO DE MATERIA PRIMA POR ESTADO.

ESTADO PRODUCTO COSTO ($)

/AÑO

Harina de trigo 2018248.09 Nopal crudo 908536.74

Salvado de trigo 170348.306 Grasa vegetal 419921.53

Piña 2392162.24

Distrito Federal


Nopal crudo 1362805.11 Salvado de trigo 154449.131

Grasa vegetal 425920.409 Piña 1046570.98

Edo. De Mex




Morelos


Nopal crudo 1421860 Salvado de trigo 136278.645


Oaxaca




Querétaro




Veracruz

Celopolifoil m2 242558.23


Ingresos: 25,250,000 barras x $ 3.60 (costo de barra) = 90,900,000 Como la planta en este momento ya sabemos en donde se instalará, hacemos la forma de cómo se obtuvieron los datos de costo de materia prima, de transporte, etc,. Pondremos el ejemplo de Toluca: • Costo de materia prima (CMP) Ejemplo: piña Si la compro en veracruz (201.93 ton/año)(2600 $/ton) = 525,018 $/año Si la compro el nopal DF (497.6 ton/año) (3000 $/ton )= 1,492,800$/año Si la compro en Toluca la Harina deTrigo: (705 ton/año) (3320 $/ton) = 2,341,728$/año Si la compro en Toluca el salvado deTrigo: (50.4 ton/año) (1,700 $/ton) = 85,646$/año Si la compro en Toluca la Grasa Vegetal: (50.4 ton/año) (7,100$/ton) = 357,698$/año • Costo de transporte de materia prima, Como en este caso solo se traerá materia prima de Veracruz y del distrito Federal (piña y nopal) Si la traigo de Veracruz (201.93 ton/año)(476Km)(0.79 $/tonKm) = 75933.8 $/año Si la traigo de D. F (498 ton/año)(64Km)(0.79 $/tonKm) = 25179 $/año • Costo de transporte de producto terminado Si lo llevo al D.F. (64Km)(0.5$/tonkm)(505ton/año) = 16160 $/año • Costo total Si lo compro en Veracruz 525,018 +75933.8 + 16160 = 617,112 $/año Si lo compro en D.F 1,492,800 + 25179 +16160 = 1,534,139 $/año • Utilidades: Ingresos – costo total.= utilidades. 90,900,000- CT = Utilidades


Bibliografía: http://www.queretaro.gob.mx/atencion_empresarios/porqueqro.ppt http://www.queretaro.gob.mx/sedesu/costos/costos.htm https://fscimage.fishersci.com/msds/08515.htm http://www.jtbaker.com/msds/englishhtml/p6049.htm http://www.siri.org/msds/index.php http://www.inegi.gob.mx/est/default.asp?c=4326&e=22 http://www.contactopyme.gob.mx/parques.orig/Estado.asp http://www.siem.gob.mx/portalsiem/ http://www.gestiopolis.com/recursos/experto/catsexp/pagans/ger/30/organig.htm http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/15/digryredes.htm http://www.autoocupacio.org/Esp/eleccionfj/eleccio5.htm http://www.maver.com. http://www.aii.tecno.com http://www.cuvitzo.com http://www.metepic.com.industria. http://www.polinox.com. http://www.genova.ind.tec.com http://ciberhabitat.gob.mx/fabrica/textos/texto_pan.htm


INDICE

Pagina BASES DE DISEÑO....................................................................................2 HOJAS DE DATOS DE EQUIPO...............................................................18 HOJAS DE DATOS DE BOMBAS.............................................................34 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO.....................................................36 PLANO DE DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA............................................38 PLANO DE DISTRIBUCIÓN DEL ÁREA DE PROCESO...........................39 ANEXOS......................................................................................................40


UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA Casa Abierta al Tiempo

Numero:

REV No.

Bases de Diseño del Estudio de Prefactibilidad para la Instalación de una Planta Productora de barras Integrales de Harina de Trigo Adicionada con Nopal Deshidratado, Salvado de Trigo y rellena con

mermelada de Piña Baja en Calorías. ELABORO:

Grupo No: 16 APROBO:

AMS FECHA:

JULIO,2005 PROYECTO No.

05-P-016 HOJA No.

1de 16

BASES DE DISEÑO.

Nombre del proyecto: Estudio de Prefactibilidad para la Instalación de una Planta Productora de barras Integrales de Harina de Trigo Adicionada con Nopal Deshidratado, Salvado de Trigo y rellena con mermelada de Piña Baja en Calorías. Localización: Parque Industrial Toluca 2000 Carretera Toluca-Naucalpan Km. 58 Mzna D1 Lote2 Proyecto No. 05-P-016. 1. GENERALIDADES.

1.1 Funcion de la planta.

Producción de barras integrales a partir de Harina de Trigo, Nopal Deshidratado, Salvado de Trigo y mermelada de Piña Baja en Calorías. 1.2 Tipo de proceso.

Semi-continuo

2. FLEXIBILIDAD Y CAPACIDAD. 2.1 Factor de servicio de la planta Fs = horas trabajo/dia X dias laborales/año 24 X 365 Tomando en cuenta que se trabajaran 2 turnos de 8 hrs. cada uno de lunes a sábado se obtiene: Fs = 16 horas trabajo/dia X 282 dias laborales/año 24 X 365 Fs = 4512/8760 = 0.515 o 51.5 % El factor de servicio de la planta sera de 51.5% de su tiempo ocupada y 48.5 % de su tiempo es ocioso.



Numero:

REV No.


mermelada de Piña Baja en Calorias. ELABORO:

Grupo No:16 APROBO:

AMS FECHA:


05-P-016 HOJA No.

2 de 16

2.2 Capacidad de las instalaciones

a) Diseño: 50,525,000 Barras por Año b) Normal: 25,262,500 Barras por Año

2.3. Flexibilidad a) Falla de energía eléctrica.- En caso de que esto suceda se instalara un generador eléctrico de emergencia capaz de solucionar el problema de la falla ya que hay equipos principales que requieren necesariamente de este suministro si no se podría detener la producción, tales equipos son : El formador de las barras crudas, El horno, la marmita y el deshidratador. b) Falla de vapor El vapor empleado es generado por una caldera para calentar la marmita donde se llevara acabo la mermelada de piña baja en calorías, además también es empleado en el secado del nopal , por lo que se tienen dos puntos críticos que deben ser monitoreado, teniendo la caldera bajo continuo mantenimiento o tener otra de respaldo. c) Falla de aire La falta de aire en el deshidratador afectaría la línea de producción del nopal deshidratado, y la falta de aire también afectará al enfriado de las barras lo anterior se puede evitar dando un continuo mantenimiento al equipo o teniendo otro compresor.

2.4 Necesidades para futuras expansiones. En el caso que la demanda de nuestro producto se incremente se verían las posibilidades de ampliar nuestra empresa o poner otra,



Numero:

REV No.



Grupo No:16 APROBO:

AMS FECHA:


05-P-016 HOJA No.

3 de 16

3. ESPECIFICACIONES DE LA ALIMENTACIÓN 3.1. Descripción y especificación de cada una de las materias primas Materia prima Descripción Especificaciones Harina de Trigo Suave al tacto, de color

natural, sin sabores extraños a rancio, moho, amargo o dulce. Debe presentar una apariencia uniforme sin puntos negros, libre de insectos vivos o muertos, cuerpos extraños y olores anormales.

1.-Glúcidos..............74-76% 2..Prótidos................9-11% 3.-Lípidos.................1-2% 4.-Agua...................11-14% 2.-Minerales.............1-2%

Nopal Opuntia ficus indica. Cactácea de consistencia firme, con espinas (semillas Lenticulares). Forma, color y olor característico.

1. Humedad: 91% 2. Fibra dietaria: 2.68% • Fibra soluble: 0.755% • Fibra insoluble: 1.925% 3. Densidad: 0.8 g/cm3 4. Libre de oxidación. 5. Ligeros defectos mecánicos. 6. Estado de madurez: tierno

Piña Piñas (Ananas sativus en sus variedades aptas para el producto) sanas, limpias y con el grado de madurez adecuado frescas, libres de ojos o partículas de la cáscara,

Hojas de la corona: color verde longitud media y erguida. Intervalo de sólidos solubles = 11-18%; acidez titulable (principalmente ácido cítrico) = 0.5-1.6%; y ácido ascórbico (vitamina C) = 20-65 mg/100g peso fresco, dependiendo del cultivar y del estado de madurez



Numero:

REV No.



Grupo No:16 APROBO:

AMS FECHA:


05-P-016 HOJA No.

4 de 16

Materia Prima Descripción Especificaciones Salvado de Trigo.

Capas externas de los granos del cereal de trigo, que se separan por molturación. El salvado de trigo debe estar limpio, puro y ser de buena calidad. Color, olor y sabor característicos.

1. Humedad: 14% 2. Fibra dietaria: 43.2% • Fibra soluble: 2.3% • Fibra insoluble: 40.9% 3. Densidad: 0.26 g/cm3 4. Libre de aflatoxinas. 5. Granulometria: media

Sal yadatada La sal se agrega a los alimentos para resaltar el sabor; como preservativo, aglutinante y aditivo para controlar la fermentación; para dar textura, desarrollar color y como agente deshidratador, ablandador e inhibidor de enzimas. Pan Para controlar el grado de fermentación de las masas de los panes, para fortalecer el gluten (proteína elástica) y para mejorar el sabor.

1.- La sal químicamente es cloruro de sodio, tiene brillo vítreo, su coloración normalmente varía de incolora a blanca. 2.- Puede contener otras sustancias como: sulfato de calcio, cloruro de calcio, sulfato de magnesio, cloruro de magnesio, sulfato de sodio, bicarbonato de calcio, cloruro de potasio y bromuro de magnesio. 3.- Consumo humano Tamaño<1/4” Pureza99.90%

Acetasulfame -- K Edulcorante sintético descubierto en 1967 por Hoechst AG, libre de calorías y unas 200 veces más dulce que el azúcar. No es metabolizado por el cuerpo humano y se evacúa sin modificación, lo cual permite que sea usado por los diabéticos bajo supervisión médica.

1.-Estabilidad al calor mayor a 200 0C. 2.-Estabilidad a pH alcalino y Acido .



Numero:

REV No.



Grupo No:16 APROBO:

AMS FECHA:


05-P-016 HOJA No.

5 de 16

Materias Primas Descripción Especificaciones Goma Guar La Goma Guar es un polvo

blanco a blanco-amarillento, casi sin olor y sin sabor. Las calidades técnicas son ligeramente más oscuras en el color. Los tamaños de la malla fácilmente disponibles son de 40 a 300 milimicrones.

1.-Alta solubilidad en agua fria o caliente 2.-Viscosidad :depende de la temperatura y del tiempo(rapida) 3.-12%agua ,5% proteina , 2% residuo insoluble o fibra cruda, 0.7% ceniza 0.7% grasa 4.-Estabilidad al ph 3.4-10.5

Pectinas De Gelificacion Rapida

Son usadas para la fabricación de mermeladas, ya que la rapidez de gelificación evita que la fruta flote durante la fase de enfriamiento.

1.-Grado de esterificació 72-75% 2.-Tiempo de gelificación 20-70seg

Ácido Cítrico El ácido cítrico, es un sólido translucido o blanco. se ofrece en forma granular; es inodoro, sabor ácido fuerte, fluorescente al aire seco; Cristaliza a partir de soluciones acuosas concentradas calientes en forma de grandes prismas rómbicos, con una molécula de agua, la cual pierde cuando se caliente a 100oC5

Peso molecular: 92.13 g/mol, Ensayo de pureza 99.5% mínimo, Humedad 0.5 % máximo, Metales pesados Menos de 10 ppm, Arsénico Menos de 3 ppm, Ceniza Menos de 0.05%.Su punto de fusión es de 153˚C. La temperatura de combustión a 20˚C para el ácido anhidro es de 474.5 kg/cal por mol., y a 30˚C, la tensión superficial en contaco con el aire es de 69.51 dinas por centímetro.



Numero:

REV No.



Grupo No:16 APROBO:

AMS FECHA:


05-P-016 HOJA No.

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Materias Primas Descripción Especificaciones Benzoato de Sodio Sal sódica del ácido

benzoico (C6H5O2N2). Gránulos blancos, de sabor dulce y astringente, soluble en agua y en alcohol. Peso molecular: 144.10

1.-Apariencia: Gránulos blancos inodoros o polvo fino 2.-Solubilidad 1g en 2ml de agua3.- Alcalinidad 0.04% máx 4.-Arsenico 3ppm máx 5.- Metales pesados 10 ppm máx 6.- Pureza 99%

Grasa Vegetal Grasa de origen vegetal con bajo punto de fusión resistente al oscurecimiento a la hidrólisis y a la oxidación, no debe formar espuma y debe tener alto punto de humo. Debe ser reutilizable

1.-Acidos Grasos Libres 0.05% 2.-Humedad y materia volátil: 0.05% 3.-P.F :50°C 4.-Indice de saponificación mgKOH/g: 175 5.-Estabilidad OSI a 110°C horas:20

4. ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS.

4.1 Descripción y especificación de cada uno de los productos

El Producto Natural Barra viene en envase individual y se encuentra en estado sólido en forma de barra, hecha a base de harina de trigo adicionada con Nopal Deshidratado y Salvado de Trigo, con Textura Rugosa y Seca (baja Humedad 10% HR), color caramelo característico de productos de panificación, rellena de una pulpa viscosa de aspecto gelatinoso(Mermelada de piña ), envasada en una envoltura de celopolifoil, teniendo cada barra un peso neto de 40 g empacadas en presentaciones de 12 barras en cajas de cartón cubiertas con celofán


5. ALIMENTACION A LA PLANTA 5.1. Alimentación de la planta en las condiciones de baterías

Alimentación Consumo Presentación Entrega: Harina de Trigo 3.6 Ton/día Costales de 50

Kg. Almacén

Nopal 3.8 Ton/día Pacas de 100Kg

Almacén

Piña 2.1 Ton/día A granel Almacén Salvado de Trigo 487 Kg./día Sacos de 40

Kg. Almacén

AcetasulfameK 10.512 Kg./día Sacos de 5Kg Almacén Grasa vegetal 320 Kg./día Almacén Sal yodatada 10.52Kg./día Almacén Goma guar 3.8Kg./día Almacén

Pectina 3.8Kg./día Almacén Benzoato de

Sodio 1.2Kg/día Almacén

Ácido Cítrico 1.9Kg./día Botes de 500gr Almacén 6. CONDICIONES DE LOS PRODUCTOS EN EL LÍMITE DE BATERIAS 6.1 Términos de garantía.

Producto

Presentación

Producción diaria

(Ton/día)

Producción anual

(Ton/año)

Entrega en:

Barras Integrales a partir de Harina de Trigo Nopal deshidratado Salvado de Trigo y rellena de mermelada baja en Caloriasde piña

Individual con un contenido Neto .de 40gr. Empacadas en presentación de 12 barras

6.5 2016 Almacén


Numero:

REV No.



Grupo No:16 APROBO:

AMS FECHA:


05-P-016 HOJA No.

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Numero:

REV No



Grupo No:16 APROBO:

AMS FECHA:


05-P-016 HOJA No.

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7. MEDIO AMBIENTE 7.1. Cumplimiento de Normas y reglamentos para tratamiento de: a) Aguas NOM-003-ECOL-1997. Que establece los limites máximo permisibles de contaminantes para las aguas residuales tratadas que se rehúsen en servicios al público.


b) Aire NOM-043-ECOL-1993, que establece los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas. Niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de partículas

Flujo de gases m3

/min Zonas criticas

mg/ m3 Resto del pais

mg/m3 5

10 20 30 40 50 60 80 100 200 500 800

1000 3000 5000 8000 10000 20000 30000 50000

1536 1140 650 724 641 584 541 479 437 326 222 182 186 105 84 89 63 47 40 32

2304 1722 1287 1086 962 876 811 719 655 489 333 273 249 157 127 104 95 71 60 48

c) Niveles de Ruido Permisibles. Se aplica la NOM-081-ECOL-1994, Que establece los límites máximos permisibles de emisión de ruido de las fuentes fijas y su método de medición. Los límites máximos permisibles del nivel sonoro en ponderación "A" emitido por fuentes fijas, son los establecidos en la Tabla


Numero:

REV No.



Grupo No:16 APROBO:

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05-P-016 HOJA No.

9 de 16



Numero:

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05-P-016 HOJA No. 10 de 16

HORARIO LIMITES MAXIMOS PERMISIBLES de 6:00 a 22:00 68 dB(A) de 22:00 a 6:00 65 dB(A) 8. Facilidades Requeridas para el Almacenamiento No se requieren condiciones especiales de almacenamiento 9. Servicios auxiliares 9.1 Vapor El deshidratador y la marmita lo requieren. Fuente: caldera Presión: 20178.95 Kg./cm2 Temperatura: 1400C 9.2 Retorno de condensado: No Habrá Retorno de Condensado 9.3 Agua de enfriamiento No se Hará Requerimiento de Agua de enfriamiento 9.4 Agua de sanitarios y servicios Fuente: Municipal Gasto requerido: 2.11 GPM



Numero:

REV No.



Grupo No:16 APROBO:

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05-P-016 HOJA No. 11 de 16

9.5 Agua potable Fuente : planta potabilizadora Gasto requerido:.495GPM 9.6 Agua contra incendios Fuente: cisterna para agua contra incendios. Presión en límite de baterías: la capacidad de la cisterna será de 24000galones Gasto requerido: Dos hidrantes con un gasto de 100 galones/minuto 9.7 Agua de calderas/desmineralizada Fuente: cisterna o tinaco Gasto requerido: La Caldera Hará uso de 190L/h 9.8 Agua de proceso Fuente: planta potabilizadora Gasto requerido: 202.5L/hr 9.9 Aire de planta Fuente: Tunel de enfriamiento Gasto requerido: El tunel de enfriamiento cuenta con un control de flujo que permite variar el flujo de aire, para que las barras después del horneado tengan una temperatura de 25°C. aproximadamente. 9.10 Combustible: Fuente: Como estará en zona industrial será mediante ductos de Gas Natural Gasto requerido: 2.8 Gcal/dia,78.5 Gcal/mes 9.12 Fuente: Subestación eléctrica KW instalados = 134.37KW DEMANDA = KW instalados x F.C (70%) DEMANDA = 137.424 KW X.70 = 94.059 KW Fases/Frecuencia: 60 Hrz


10.- Sistemas de Seguridad 10.1 Sistemas Contra Incendios Se instalará un sistema de alarma contra incendios conectado a la central principal. La empresa estará apegada a los reglamentos vigentes contra incendios el cual indica que la Empresa contará con hidrantes cercanos a la zona de riesgo previamente localizados, ademásde la colocación estratégica de extinguidotes en zonas de riesgo. Se cuenta con la norma: NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-002-STPS-2000, CONDICIONES DE SEGURIDAD –PREVENCIÓN, PROTECCIÓN Y COMBATE DE INCENDIOS EN LOS CENTROS DE TRABAJO. Señalar su ubicación de acuerdo a lo establecido en la NOM-026-STPS-1998; Se debe contar con un código para la identificación de tuberías

10.2 Protección Personal El equipo de protección de protección estará en relación con la zona donde labore el personal de esta empresa. En el área de producción los trabajadores contaran con guantes, overoles, bata blanca de algodón, cubre bocas y calzado antiderrapante. La empresa cuenta con zona de protección y seguridad dentro de sus instalaciones señaladas y ubicadas previamente, dentro de las zona laborales se indicará con letreros la ruta de evacuación en caso de siniestros, de acuerdo con la NOM-017-STPS-1993.


Numero:

REV No.



Grupo No:16 APROBO:

AMS FECHA:


05-P-016 HOJA No. 12 de 16



Numero:

REV No.



Grupo No:16 APROBO:

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05-P-016 HOJA No. 13 de 16

Símbolos de equipos de protección personal Símbolos recomendados.



Numero:

REV No.



Grupo No:16 APROBO:

AMS FECHA:


05-P-016 HOJA No. 14 de 16

11.- Datos Climatológicos La Planta se Ubicara en Parque Industrial Toluca 2000 Carretera Toluca-Naucalpan Km. 58 Mzna D1 Lote2 11.1 Temperatura

• Máxima Promedio: 28.8 oC • Mínima Promedio: -6.6 oC • Promedio Anual: (Bulbo Seco): 20 oC • Promedio Anual: (Bulbo Humedo): 11 oC

11.2 Precipitación Pluvial

• Máxima: 985.1 mm • Máxima Diaria: 3mm • Promedio Anual: 704.8 mm

11.3 Viento

• Dirección del Viento Reinante: Suroeste a noroeste con rotación de sureste a noroeste

• Velocidad Promedio: 20 Km/hr • Velocidad Maxima: 25 Km/hr

11.4 Humedad

• Máxima: 32% • Mínima: 20% • Promedio: 30%

12 Datos del Lugar 12.1 Localización de la Planta: Parque Industrial Toluca 2000 Carretera Toluca-Naucalpan Km. 58 Mzna D1 Lote2



Numero:

REV No.



Grupo No:16 APROBO:

AMS FECHA:


05-P-016 HOJA No. 15 de 16

13. Diseño Electrico 13.1 Código de Diseño Eléctrico. La instalación eléctrica se hará de acuerdo con la norma oficial mexicana NOM-001-SEDE-1999. Instalaciones eléctricas donde se especifican las instalaciones para ropiedades industriales. Al igual se aplicara la norma oficial mexicana NOM-001-SEMP-1994 relativa a las instalaciones destinadas al consumo y uso de energía eléctrica. Contiene aspectos relacionados con las instalaciones eléctricas de equipos de procesamiento de datos por computadora, usadacomo unidad terminal en una sala de computo. La norma NEMA Nacional Eléctrica Manufacturers Association, reconoce el efecto de la variación del voltaje y las frecuencias en el desempeño de los motores eléctricos. Este estándar recomienda esta variación no exceda del ± 5%. Es importante diferenciar que el voltaje nominal de los motores y el voltaje del sistema son diferentes. ANSI/IEEE C62.41 define las formas de onda estándar de sobrevoltaje, las cuales representan los peores eventos que pueden esperarse, y recomienda que los equipos sean diseñados para soportar la aplicación de estas formas de onda de prueba. 14 Diseño Mecanico y Tuberías 14.1. Códigos de Tuberías

• ASME Sección III NB-3600 (Clase 1) • ASME Sección III NC-3600 (Clase 2) • ASME Sección III ND-3600 (Clase 3) • ANSI B31.1 ANSI B31.3 • ANSI B31.4 • ANSI B31.8 BS3351 BS806

15.- Diseño de Edificios 15.1 Códigos de Construcción para: Arquitectónicos, Concreto, Sísmico y Viento.



Numero:

REV No.

Bases de Diseño del Estudio de Prefactibilidad para la Instalación de una Planta Productora de barras Integrales de Harina de Trigo Adicionada con Nopal Deshidratado, Salvado de Trigo y rellena con mermelada de Piña Baja en Calorías.

ELABORO: Grupo No:16

APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005

PROYECTO No. 05-P-016

HOJA No. 16 de 16

16. Instrumentación Instrumentación electrónica 17.- Diseño de equipo Entra dentro de los estándares. 18.- Estándares y Especificaciones (NACIONALES E INTERNACIONALES). ASME, NEMA, ANSI, ASTM, TEMA, NOM-EM-001-SEMP-1993



Numero:

REV No.

Estudio de Prefactibilidad para la Instalación de una Planta Productora de barras Integrales de Harina de Trigo Adicionada con Nopal Deshidratado, Salvado de Trigo y rellena con mermelada de Piña

Baja en Calorías. ELABORO: Grupo No:

APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 1 de 18

Hojas de Datos de Equipo Ubicación: Parque Industrial Toluca 2000 Carretera Toluca-Naucalpan Km. 58 Mzna D1

Lote2 Nombre: Guiñaca Área: 100 Clave: GP-120 Cantidad: 1 Operación: Descorazonar y descascarar piña en forma semiautomática

Descripción y especificaciones: Capacidad de diseño: 12 piñas/min. Capacidad mínima: 10 piñas/min. Material: Acero inoxidable T-304 Motor: 1.0 HP Voltaje Demanda: .746 KW Voltaje consumo: 11.936KW/16Hrs Dimensiones: Ancho = 0.70m largo = 2.00m Otros: Maquina equipada con un solo juego de sacabocados neumático Dibujo de referencia:

Observaciones:

Reviso : AMS Fecha: JULIO 2005



Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 2 de 18


Lote2 Nombre: DESPULPADOR TIPO PRENSA Área: 100 Clave: DP-130 Cantidad: 1 Operación: Extracción de pulpa

Descripción y especificaciones: Capacidad de diseño: 120g/hr Capacidad mínima: 50 kg/hr Capacidad normal: 104 kg/hr Material: Acero inoxidable T-304 Motor: 1.0 HP de 210 r.p.m. Voltaje Demanda: .746 KW Voltaje consumo: 11.936KW/16Hrs Otros: 2 mallas intercambiables con tamaño de orificio de 0.25 a 0.80mm. respectivamente

Dibujo de referencia:

Observaciones:




Numero:

REV No.


Baja en Calorias. ELABORO: Grupo No:

APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 3 de 18


Lote2 Nombre: MARMITA TIPO VOLTEO Área: 100 Clave: MA-140 Cantidad: 1 Operación: Calentamiento y mezclado de los ingredientes para la elaboración de mermelada

Descripción y especificaciones: Capacidad de diseño: 220 Kg/hr Esfuerzo permisible (S)230°F = 11200 lb/in2 Capacidad mínima: 150 Kg/hr Eficiencia Junta (E) = 0.85 Capacidad normal: 209 Kg/hr Espesor comercial 2/16 in (cilindro) Material: Acero inoxidable T-304 Espesor comercial 1/16 in (tapa) Presión:20178.95 Kg/cm2 Máxima presión = 50.22 lb/in2 Diámetro interior (D) = 1.20 metros = 47.24 in Peso del tanque vació 1359 Kgf Altura (h): 1.40 metros = 55.12 in Peso del tanque de operación(80%)=3494 Kf Temperatura de diseño = 130 °C = 230 °F Consumo de vapor a 120 °C=62.12Kg/hr Energía Necesaria:57475 KJ

VoltajeDemanda: 5.34E-24KW Voltaje consumo: 8.48E-23KW/16Hrs Otros:

• Olla construida con 2/3 de chaqueta para vapor • Mecanismo de volteo tipo corona sinfín con caja de aluminio, chumaceras de aluminio. • Base tubular en acero inoxidable con bridas para fijar y nivelar al piso • Quemadores controlados por termostato variable e instrumentación de seguridad • Sistema de encendido electrónico • Alimentación eléctrica monofasica de 120V,60Hz • Equipada con disco reflector para mayor eficiencia y protección de pisos, tapa en dos partes y válvula de

paso


Observaciones:

Reviso : AMS Fecha: JULIO2005



Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 4 de 18


Lote2 Nombre: SISTEMA DE AGITACION SENCILLO PARA MARMITA Área: 100 Clave: AG-140 A Cantidad: 1 Operación: Agitar uniformemente el contenido de la marmita

Descripción y especificaciones: Velocidad de giro: 22 r.p.m. Material: Acero inoxidable T-304 Motor: Motor electrico trifasico de 2.0 HP Voltaje Demanda: 1.492KW Voltaje consumo: 23.872KW/8Hrs Presión: 7.0 Kg/cm2 Otros:

• El sistema contiene ancla con raspadores de teflón

• Incluir 2 rompeolas.


Observaciones:




Numero:

REV No.



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FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 5 de 18

Hojas de Diseño de Datos Ubicación: Parque Industrial Toluca 2000 Carretera Toluca-Naucalpan Km. 58 Mzna D1

Lote2 Nombre: LAVADORA-CEPILLADORA Área:200 Clave: LC-220 Cantidad:1 Operación: Lavado y cepillado de Nopales Para su limpieza

Descripción y especificaciones: Capacidad de diseño: Capacidad normal: Material: Acero inoxidable T-304 Motor: 2.0 H.P VoltajeDemanda: 1.492 KW Voltaje consumo: 23.872KW/8Hrs Presión: Atmosférica Temperatura: Ambiente

DIMENSIONES: Ancho total -------- 0.90 m (36”) Largo Total --------- 1.22 m

Otros:

• Acabado Sanitario • Cepillos con cerdas de Nylon • Tubería Galvanizada y spreas de Bronce Tipó Cono lleno.


Observaciones:




Numero:

REV No.



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FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 6 de 18


Lote2 Nombre: Banda Transportadora Área:200 Clave: BT-210 , BT-110 Cantidad: 2 Operación: Transporte de materia prima Nopal Verdura y piña

Descripción y especificaciones: Capacidad de diseño: Capacidad normal: VoltajeDemanda: 11.190KW Voltaje consumo:179.04 KW/16Hrs Material: Acero inoxidable T-304 Motor: 7.5 H.P, Velocidad Fija Presión: Atmosférica Temperatura: Ambiente

DIMENSIONES : Ancho Útil ------ 0.61 m (24”) Largo Total ---- 3.50 m

Altura De Trabajo -- 0.80 m Otros:

• Estructura, Molduras en Perfiles Tubulares en Acero Inoxidable T- 304. Acabado Sanitario.

• Banda High seal Dibujo de referencia:

Observaciones:




Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 7 de 18


Lote2 Nombre: DESESPINADORA DE NOPAL Área:200 Clave: DP-230 Cantidad:1 Operación: Retirar mediante acción de cuchillas las espinas de nopal

Descripción y especificaciones: Capacidad de diseño: 250 kg/hr Capacidad normal: 200 kg/hr Material: Acero inoxidable Tipo 304 Motor: 1 HP VoltajeDemanda: 0.746KW Voltaje consumo: 11.936KW/16Hrs Presión: Atmosférica Temperatura: Ambiente DIMENSIONES:

• Ancho -------------------------------------------------- 0.50 m • Altura de Carga -------------------------------------- 1.25 m • Altura de Descarga --------------------------- 0.33 m

Otros: • Estructura Tubular De acero inoxidable con Bases

Ajustables • Equipada con Cuchillas Para el Ribeteado del Nopal • Incluye rodillos de Hule Sanitario Para el Avance del

nopal • Cuchillas tipo Broca para el desespinado del Nopal en acero inoxidable


Observaciones:




Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 8 de 18


Lote2 Nombre: REBANADORA (CORTADORA) PARA TIRAS DE NOPAL Área:200 Clave: CT-240 Cantidad:1 Operación: Disminución de tamaño de partícula de nopal

Descripción y especificaciones: Capacidad de diseño: 500 Kg/hr Capacidad normal: 200 Kg/hr Material: Acero inoxidable Motor: 1.5 HP VoltajeDemanda: 1.119 KW Voltaje consumo:17.904KW/16Hrs Presión: Atmosférica Temperatura: Ambiente Otros: Dibujo de referencia:

Observaciones:




Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 9 de 18


Lote2 Nombre: DESHIDRATADOR (SECADOR), MODELO D-120-CJ. Área: 200 Clave: SC A,B-260 Cantidad:2 Operación: Deshidratación y secado de nopal

Descripción y especificaciones: Capacidad de diseño: 120 Kg. Capacidad normal: 100 Kg. Material: Acero al Carbón Con doble Pared Aislante Motor:8.5 HP VoltajeDemanda: 12.682 KW Voltaje consumo: 202.912KW/16Hrs Presión De Vapor 4818.5 Kg/cm2 Temperatura: 90° C Consumo de Vapor: 5 Caballos Caldera

Dimensiones Aproximadas: Ancho Total --------------------------------- 1.60 m Largo Total --------------------------------- 4.50 m Altura Total -------------------------------- 3.20 m

Diámetro Discos C/U -------------------- 1.50 m Otros: Dibujo de referencia:

Observaciones:




Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 10 de 18


Lote2 Nombre: MOLINO DE MARTILLOS MARCA, MODELO “L” Área:200 Clave: ML-270 Cantidad:1 Operación: reducción del tamaño de partícula

Descripción y especificaciones: Material: Acero inoxidable tipo 304 Motor:3 HP Voltaje Demanda: 2.238 KW Voltaje consumo:35.808KW/16Hrs Presión: Atmosférica Temperatura: Ambiente

DIMENSIONES : Ancho Total --------------------------------------------- 0.72 m

Largo Total ---------------------------------------------- 0.95 m Altura de Descarga ------------------------------------ 0.55 m

Otros: Dibujo de referencia:

Observaciones:




Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 11de 18


Lote2 Nombre: MEZCLADORA Área: 300 Clave: MC-310 Cantidad: 1 Operación: Mezclado de ingredientes para la formación de una masa uniforme para la elaboración de la barra integral

Descripción y especificaciones: Capacaidad de diseño: 600 Kg Capacidad de operación: 500 Kg Capacidad minima de operación: 30 Kg Material: Acero inoxidable T-304 Motor: electrico trifasico de 5 HP VoltajeDemanda: 3.73KW Voltaje consumo:59.68KW/16Hrs Temperatura: ambiente Otros: Selector de velocldades directo, Slstema de transmlslón por bandas trapezoidales, 2 ganchos, 2 globos, 2 paletas.


Observaciones:




Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 12 de 18


Lote2 Nombre: EQUIPÒ EXTRUSOR Área:500 Clave: EX -320 Cantidad:1 Operación: Cortado de la masa, rellenado ,y doblado para la formación de la barra cruda

Descripción y especificaciones: Capacidad de diseño: 800 planchas de 48 barras por hora. Capacidad normal: 211 planchas de 48 barras por hora Material: Acero inoxidable tipo 304 Motor:1 HP VoltajeDemanda:.746 KW Voltaje consumo:11.936KW/16Hrs Presión: Atmosférica Temperatura: Ambiente

DIMENSIONES : Largo.....................800 mm. Ancho.....................620 mm. Alto.........................1600 mm.

Otros:


Observaciones: Este equipo Corta la masa, la rellena y saca formadas las barras para su posterior cocción.




Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 13 de 18


Lote2 Nombre: HORNO CONTINUO Área:300 Clave :HR-330 Cantidad:1 Operación: Cocido de la Barra en una banda continua

Descripción y especificaciones: Capacidad de diseño: 12Kg/m2/hora Voltaje Demanda:8.952 KW Capacidad normal: 10Kg/m2/hora Voltaje consumo: 143.232KW/8Hrs Material: Acero inoxidable tipo 304 Motor: 12 HP Presión: Atmosférica Temperatura: 180

DIMENSIONES : Ancho Total --------------------------------------------- 1.20 m

Largo Total ---------------------------------------------- 35m Altura de Descarga ------------------------------------ 1.10 m Otros:

Ciclo tubo-térmico directo a Gas 4 zonas de regulación de temperatura 16 zonas de regulación de salida de aire caliente 4 Quemadores a gas totalmente automáticos con sistema modulante de control de llama. 2 Salida al exterior de 0.50 mts por sobre el techo del horno para gases de cocción 2 Ventiladores de recirculación Aislamiento por medio de lana mineral 2 mirillas con luz reflejada Tiempo de pasaje infinitamente variable entre 6y20 min Tablero centralizado montado a la salida del horno Instalación eléctrica adosada al horno Estructura fija pintada en esmalte sintético Cubierta externa desmontable en acero inoxidable

Observaciones:




Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 14 de 18


Lote2 Nombre: TUNEL DE ENFRIAMIENTO Área: 300 Clave: TE -340 Cantidad: 1 Operación: Enfriamiento del producto terminado para su posterior envasado

Descripción y especificaciones: Dimensiones: Alto = 2.5 m. Largo = 3 m Ancho = 2 m. Material: Acero inoxidable T-304 Motor: eléctrico trifásico de 4 HP. Voltaje Demanda:2.984 KW Voltaje consumo:47.774KW/16Hrs Otros: filtro atrapa partículas, banda transportadora integrada, control de flujo de aire. Dibujo de referencia:

Observaciones:




Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 15 de 18


Lote2 Nombre: EMPACADORA NEUMATICA Área:300 Clave: EX -320 Cantidad:1 Operación: Cortado de la masa, rellenado ,y doblado para la formación de la barra cruda

Descripción y especificaciones: Capacidad de diseño: 180 Barras por minuto. Capacidad normal: 165 Barras por minuto Motor: 3 HP VoltajeDemanda:2.238 KW Voltaje consumo:35.808KW/16Hrs Presión: Atmosférica Temperatura: Ambiente

DIMENSIONES : Largo........................ 3m Ancho.........................95m Alto............................1.5m

Otros:

Dibujo de referencia




Numero:

REV No.



APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 16 de 18


Lote2 Nombre: CALDERA Área: 400 Clave: CA-410 Cantidad: 2 Operación: Proveer de vapor a diferentes equipos de proceso

Descripción y especificaciones: Capacaidad: 15 CC Material: Acero inoxidable T-304 Presion de vapor: 20178.95 Kg/cm2 Temperatura: 1400C Consumo de combustible(Gas Natural) : 2.8Gcal/dia 78.5 Gcal/mes Otros: Generador de vapor con forro de acero inoxidable,suavizador automatico,chimenea con gorro bota de agua,tanque para gas.


Observaciones:




Numero:

REV No.

Estudio de Prefactibilidad para la Instalación de una Planta Productora de barras Integrales de Harina de Trigo Adicionada con Nopal Deshidratado, Salvado de Trigo y rellena con mermelada de Piña Baja en Calorías.

ELABORO: Grupo No:

APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 17 de 18

CONDICIONES DE OPERACIÓN (1) SERVICIO. Bombeo de agua para proceso (2) LIQUIDO A MANEJAR. : agua (3) CONSISTENCIA (4) GASTO REAL Qr. .695GPM (5) GASTO DE DISEÑO Qd. .765 GPM (6) GRAVEDAD ESP = 1 TEMPERATURA 20 °C (8) PRESIÓN DE DESCARGA hd 0 ft C.L. (9) ALTURA GEOMETRICA hg 20 ft (10) LONG. TUB. 99.38 ft DISEÑO (11) MAT. TUBERIA acero inoxidable (12) VEL. RECOMED3-10 ft/seg (13) VEL. SELECC 5 ft/seg (14) DIAM SELECC .25 “Ø (15) LONGITUD EQUIVALENTE DE TUBERIA EN CONEXIONES

Cantidad pulg. L/D Total Codos de 90º 5 ¼ 20 2.08 ft

(16) LONGITUD EQUIVALENTE DE TUBERIA EN VALVULAS

Cantidad pulg. L/D Total Válvula check 1 ¼ 135 2.81 ft Válvula de compuerta

3 ¼ 13 0.81ft

(17) LONGITUD EQUIVALENTE TOTAL ft

(10) LONGITUD REAL 99.38ft(15) LONGITUD EN CONEXIONES 2.08ft (16) LONGITUD EN VALVULAS 3.62ft Total 105.08

(18) PERDIDAS POR FRICCION = hfu 14.5 ft/100 (19) PERDIDAS POR FRICCION TOTALES hft = hfu (18) X Le(17)/100 = 15.62 ft C.L. (20) PERDIDAS EN VALVULAS CONTROL O OTROS hvc = -------ft C.L (21) CARGA DINAMICA TOTAL CDT = hd(8) + hg(9) + hft(19) + hvc(20) CDT = 19.68+15.62 = 35.30 ft CALCULO POTENCIA DE BOMBEO

24) HP QD (4) x CDT (21) x γ (6)/ 3960 x η=.010HP = 1 HP de diseño




Numero:

REV No.

Estudio de Prefactibilidad para la Instalación de una Planta Productora de barras Integrales de Harina de Trigo Adicionada con Nopal Deshidratado, Salvado de Trigo y rellena con mermelada de Piña Baja en Calorías.

ELABORO: Grupo No:

APROBO: AMS

FECHA: JULIO,2005


HOJA No. 18 de 18

CONDICIONES DE OPERACIÓN (1) SERVICIO. Bombeo de agua para Servicios sanitarios (2) LIQUIDO A MANEJAR. : agua (3) CONSISTENCIA (4) GASTO REAL Qr 2.11GPM (5) GASTO DE DISEÑO Qd. 2.321 GPM (6) GRAVEDAD ESP = 1 TEMPERATURA 20 °C (8) PRESIÓN DE DESCARGA hd 0 ft C.L. (9) ALTURA GEOMETRICA hg 24.93 ft (10) LONG. TUB. 110.86 ft DISEÑO (11) MAT. TUBERIA acero inoxidable (12) VEL. RECOMED3-10 ft/seg (13) VEL. SELECC 5 ft/seg (14) DIAM SELECC .5 “Ø (15) LONGITUD EQUIVALENTE DE TUBERIA EN CONEXIONES

Cantidad pulg. L/D Total Codos de 90º 5 ½ 20 4.16ft

(16) LONGITUD EQUIVALENTE DE TUBERIA EN VALVULAS

Cantidad pulg. L/D Total Válvula check 1 ½ 135 5.62 ft Válvula de compuerta

3 ½ 13 19.5ft

Válvula de Pie 1 ½ 75 18.45 ft (17) LONGITUD EQUIVALENTE TOTAL ft

(10) LONGITUD REAL 110.86ft(15) LONGITUD EN CONEXIONES 4.16ft (16) LONGITUD EN VALVULAS 57097ft Total 173ft

(18) PERDIDAS POR FRICCION = hfu 8.37 ft/100 (19) PERDIDAS POR FRICCION TOTALES hft = hfu (18) X Le(17)/100 = 42.17 ft C.L. (20) PERDIDAS EN VALVULAS CONTROL O OTROS hvc = -------ft C.L (21) CARGA DINAMICA TOTAL CDT = hd(8) + hg(9) + hft(19) + hvc(20) CDT = 24.92 +14.48 ft = 39.40 ft CALCULO POTENCIA DE BOMBEO

24) HP QD (4) x CDT (21) x γ (6)/ 3960 x η=.0349Hp =1 HP de diseño



A gua l de lavado + 235 .3 kg de nopa l sucio

A gua suc ia

235.3kg de nopa l lim p io

15.1875 kg de nopa l

desh id ra tado y m olido

18kg de nopa l desh id ra tado

200 kg de nopal cortado

35 .3kg de esp inas

200kg de nopa l desesp inado

2.8125 kg de nopa l

desh id ra tado y m olido

15 .1875 kg de nopa l

desh id ra tado y m o lido117 .048 kg de

agua

m ezc lado ra

E Q U IP OLA V A D O R A -C E P I.D E S E S P IN A D O R A

E N T R A D A kg/h S A LID A kg /h

235 .3 235 .3235 .3 200

200 200200 18

18 18

C O R T A D O R AS E C A D O R E SM O LIN O

D IA G R A M A D E P R O C E S O D E L N O P A L


Agua de lavado

0.526kg de pectina, 0.263kg de acido citrico,

0.145 de acelsulfame k, 0.08 benzoato

de sodio

52kg de cascara

208kg de piña limpia260kg de piña

descorolada

10125 barritas integrales

rellenas de mermelada de

piña

441.048kg de masa 30.375kg de

salvado de trigo,217.029 de harina de trigo,

157.55kg de agua, 20.25kg

de grasa vegetal, 0.658kg de sal

yodatada

522.048kg de barritas crudas

rellenas de mermelada

405kg de barritas

cocidas(calientes) rellenas de mermelada

405kg de barritas cocidas( frías ) rellenas de mermelada

Agua sucia

208kg de piña pelada y limpia

208kg de pulpa de piña

128.012kg de agua

81kg de mermelada de piña baja en

calorias

MARMITA

DESPULPADORA

GIÑACA

LAVADORA

EQUIPO SALIDA kg/h

260 kg de piña 260 kg de piña limpia

260 kg de piña limpia 208 kg de piña pelada

208 kg de piña pelada 208 kg de pilpa de piña

209 kg de pulpa de piña y demas ingredientes

81 kg de mermelada de piña

EMPACADORA

ENFRIADOR

HORNO

EXTRUSOR

MEZCLADORA

EQUIPO ENTRADA kg/h SALIDA kg/h

441.048kg de ingredientes para la barra

441.048kg de masa para la barra

441.048kg de barras formadas

441.048kg de barras frias

441.048kg de barras cocidas calientes 441.048kg barras frias

441.048kg de barras cocidas

441.048kg de barras formadas

441.048kg de masa para la barra

441.048kg de barras empacadas

ENTRADA kg/h

DIAGRAMA DE PROCESO DE MERMELADA DE PIÑA Y BARRAS NOPAL DESHIDRATADO


BT-110 PP-130 DP-140 MA-150

BT-210LC-220DP-230CT-240

BA-250SC-A260SC-B260

ML-270

MC-310EX-320HR-330TE-340EP-350

BA

ESTIBADO DE PRODUCTO TERMINADO

ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO

AREA DE CONTROL DE CALIDAD DE MATERIA PRIMA Y PRODUCTO TERMINADO

ALMACEN DE MATERIA PRIMA

3M

ÁREA BLANCA

MLLLKJIHGFEDCB

4

5

6

7

8

9

BAINMEX S.A. de C.V.

DIAGRAMA DE DISTRIBUCION DEL AREA DE PROCESO

No 1

REVISON No B

PROYECTO No 05-P-016

FECHA: JULIO 2005

ELABORO: EQUIPO No 16

ACOTACIÓN: 1

ESCALA: 1: 14

No EQUIPOGP-120DP-130MA-110AG-111LC-220BT-210DP-230CT-240SC-A,B260

ML-270MC-310EX-320HR-330TE-340EP-350BO-420BO-430BO-A,B440

NOMBRE DE EQUIPOGUIÑACADESPULPADOR

MARMITAAGITADORLAVADORA-CEPI.BANDA TRANSP.DESESPINADORACORTADORA SECADORES

MOLINO MEZCLADORA

EXTRUSORHORNO CONTINUOTUNEL DE ENFRIAM.EMPACADORA

BOMBA DE PROCESOBOMBA DE SERV.

BOMBAS HIDRANTES

L-120


ANEXO 1 CALCULOS. MARMITA Capacidad de diseño: 150 Kg/hr Capacidad mínima: 100 Kg/hr Capacidad normal: 104 Kg/hr Material: Acero inoxidable T-304 Presión: 2.1 Kg/cm2 tcorrosion= dado que el acero usado es inoxidable y el producto manejado es un alimento se despreciara este termino para los calculos de los espesores Recipiente a presión manometrica DATOS: Cilindro Espesor mínimo (t) = ? Diámetro exterior (D) = 1.20 metros = 47.24 in Altura (h): 1.40 metros = 55.12 in Presión de diseño = 2.1 Kg/cm2 = 29.84 lb/in2

Temperatura de diseño = 110 °C = 230 °F Acero inoxidable T-304 Esfuerzo permisible (S)230°F = 11200 lb/in2 Eficiencia Junta (E) = 0.85 Espesor mínimo = (P *R0 ) / [ (S * E ) - (0.6 * P)] Espesor mínimo = (29.84 lb/in2 * 23.62 in) / [(11200 lb/in2 * 0.85) - (0.6 * 29.84 lb/in2)] t = 0.07 in. t comercial = (0.07 in) (16) = 1.18/16 in; así que se usará 2/16 Tapa hemisférica Espesor mínimo (t) = ? Diámetro exterior (D) = 1.20 metros = 47.24 in Presión de diseño = 2.1 Kg/cm2 = 29.84 lb/in2

Temperatura de diseño = 110 °C = 230 °F Esfuerzo permisible (S)230°F = 11200 lb/in2 Eficiencia Junta (E) = 0.85 Spgr: 1 Espesor mínimo = (P *R0 ) / [ (2 * S * E ) - (0.2 * P)] Espesor mínimo = (29.84 lb/in2 * 23.62 in) / [(2 * 11200 lb/in2 * 0.85) - (0.2 * 29.84 lb/in2)] t = 0.037 in t comercial = (0.037 in) (16) = 0.59/16 in; así que se usará 1/16 in


Máxima presión Cilindro = ? t = (P * R) / [(S * E) - (0.6 * P)] Despejando: p = ( t * S * E) / [(R + (0.6 * t)] p = ( 2/16 in * 11200 lb/in2 * 0.85) / [(23.62 in + (0.6 * 2/16 in)] p = 50.22lb/in2 Tapa = ? t = (P * R) / [(2 *S * E) - (0.2 * P)] Despejando: p = ( t * 2 * S * E) / [(R + (0.2 * t)] p = ( 1/16 in * 2 * 11200 lb/in2 * 0.85) / [(23.62 in + (0.2 * 1/16 in)] p = 50.35 lb/in2 La maxima presion a la que se puede operar es de 50.22 lb/in2

Área expuesta = ? Cilindro A = Pi *D * h A = Pi * 47.24 in * 55.12 in A = 8180.3 in2 Tapa A = Pi *D2

A = Pi * (47.24)2 A = 7010.8 in2 Area expuesta: 15191 in2 Volumen del recipiente Volumen del recipiente = ? Cilindro V = Pi * R2 * h V = Pi * (23.62 in)2 * (55.12 in) V = 96609.3 in3 = 0.854 m3

Tapa V = 4/3 Pi * R3 V = 4/3 Pi * (23.62)3


V = 55198.63 in3 Volumen total = 151807.93 in Peso del tanque vacío = ? Volumen = Area * espesor Vcilindro = 8180.3 in2 * (2 /16 in) V = 10022.53 in3 = 0.0167 m3 Vtapa = 7010.8 in2 * (1/16 in) V = 438 in3 = 7.18*10-3 m3 Volumen total = 10460 in3 = 0.171 m3 Densidad acero = 7930 Kg/m3 masa = Densidad * volumen m= 7930 Kg/m3 * 0.171m3

m = 1359 Kgf= 2997.88 lbfa Mas 10% de accesorios m = 1494 Kgfza = 3296 lbfza Peso tanque operación = ? Se llena al 80 % Densidad de sustancia = 1000 Kg/m3 M = Densidad * volumen V = (151807.93 in3 * 0.80) = 121446.34 in3 = 1.99 m3 V = 2 m3 M = (1000 Kg/m3) * ( 2 m3) M = 2000 Kg = 2000 Kfa Peso del tanque operación = Peso líquido + Peso tanque vacío Peso tanque operación = 2000 Kgfza + 1494 Kgfza Peso del tanque operación = 3494 Kgfza


ENERGIA Y CONSUMO DE VAPOR DE MARMITA Masa= 209 kg Vapor= 120 ºC Ti.= 25 ºC Tf= 80 ºC Cp= 5KJ/Kg ºC U= 490W/m2ºC Area = 1.22 m2

Ө = ln Tv-ti ( M Cp ) Tu-tf UA Ө = ln 120 ºC - 25 ºC (209 kg) (5KJ/Kg ºC)

120 ºC-80 ºC

0.490J/m2ºCseg X 1.22 m2

Ө = 1512.08 seg

Ө = 25.2 min.

Ө = 0.42 horas. Tiempo de calentamiento de la marmita ENERGIA NECESARIA Q = MCp∆T Q = 209 Kg (5KJ/Kg ºC) (55ºC) Q = 57475 KJ energia necesaria para la marmita CONSUMO DE VAPOR


λ= 526 Kcal/KG a 120 ºC P=2 Kg/m2

Consumo de vapor a 120ºC = Q λv Ө Consumo de vapor a 120ºC = 57475KJ 526Kcal/kg X 0.42h X 4.188 KJ 1 Kcal Consumo de vapor a 120ºC = 62.12 Kg/h cantidad de vapor requerida CALCULOS PARA CALDERA C.C. = Wvapor (H vapor-H liquido) 33500 H vapor a 120ºC = 2706 KJ/Kg H liquido a 25ºC = 109 KJ/Kg Transformación de unidades. 2706 KJ * 1 BTU * 0.454Kg = 1163.41 BTU/lb = H vapor a 120ºC Kg 1.055 KJ 1 lb 109 KJ * 1 BTU * 0.454Kg = 46.86 BTU/lb = H liquido a 25ºC Kg 1.055 KJ 1 lb 62.12 Kg * 2.20462 lb = 136.95 lb/h h 1 Kg C.C. = 136.95 Btu/lb (1163.41 BTU/lb - 46.86 BTU/lb) 33500 C.C. = 4.56 para la marmita De la hoja de dato del secador se obtuvo, dadas las cotizaciones que el consumo de vapor de cada secador es de 5 C.C. por lo tanto al requerirse 2 secadores se tiene que el consumo total de 10 C.C. Por lo tanto: C.C. totales = 14.56 C.C ( 15 C.C.)


Por tanto se tiene que por medio de el requerimento de 15 C.C. se querira del servicio de una caldera de tubos de humo. Se usara como combustible para la caldera de tubos de humo al gas natural Poder calorifico del combustible (gas natural) = 9900 Kcal/m3

Consumo de combustible (1.18 m3 por C.C./hr) = 15 C.C./hr * 1.18m3 = 17.7 m3 1 C.C./hr C. de combustible (gas natural) = ( 9900000 cal/ m3 ) X (17.7 m3 ) X (1 Giga/1 x 10 9 cal) C. de combustible (gas natural) = 0.17523 Gcal/hr. Se trabajaran 16 horas al dia, 26 dias al mes, por lo tanto: C. de combustible (gas natural) = 2.8 Gcal/dia C. de combustible (gas natural)= 78.5 Gcal/mes. Por el consumo de Gcal,la empresa BAINMEX, esta considerada dentro del mercado comercial pequeño industrial bloque 2 (según Gas natural Mexico S.A de C.V.) Donde: Bloque 2: de 21 a 150 Gcal/mes Tarifa: $ 84.02/Gcal Por lo tanto: Costo de combustible por mes= $ 6 124.00 Costo de combustible por año = $ 73 496.34


CALCULOS PARA BOMBAS. Bomba de proceso. Z2=106 0.20m 1.60m Nivel 104.4 21m Nivel 104.4 Z1=100 6m 1.6m Nivel 98.4 1.5m


G=158 litros X 264.17 gal X 1 hr = 0.695 gal/min. hr 1000 litros 60 min V= 0.408 Q/d el fluido a tratar es agua por lo tanto se considera que tiene una velocidad de 5 ft/seg d= 0.408 Q V d= 0.408 ( 0.695 gal/min ) = 0.238 5 ft/seg por lo tanto se tiene un tamaño nominal de tubo de ¼ pulg. cedula 40. Longitud equivalente de tubería en conexiones Cantidad pulg. L/D Total Codos de 90º 5 ¼ 20 2.08 ft Longitud equivalente de tuberías en valvulas Cantidad pulg. L/D Total Válvula check 1 ¼ 135 2.81 ft Válvula de compuerta 3 ¼ 13 0.81ft Longitud real = 30.3 m = 99.38 ft. Longitud en conexiones =2.08 ft Longitud en válvulas=3.62 ft Longitud total= 105.08 ft Perdidas por friccion ∆H = 0.002083 X L X 100 1.85 X GPM1.85 C d4.8655

Cedula 40 acero al carbon con una C diseño = 100


∆H= 14.5 ft/100ft 14.85ft-----100ft X -----105.08ft ∆H=15.62 ft. Perdidas por friccion totales = 15.62 Carga dinamica total CDT= ∆Z + perdidas por friccion totales CDT= 19.68 ft + 15.62ft CDT= 35.30 ft Potencia de bombeo= Q X CDT 3960 x ŋ ŋ= 60% Potencia de bombeo= 0.695 GPM ( 35.30 ft) 3960 X 0.60 HP= 0.010 HP= 0.5- 1HP


Bomba de servicios. 0.20m N.107.6 1.60m 21m Nivel 106 6m 2m Nivel 100 3m cisterna


G=500 litros X 264.17 gal X 1 hr = 2.11 gal/min. hr 1000 litros 60 min V= 0.408 Q/d el fluido a tratar es agua por lo tanto se considera que tiene una velocidad de 5 ft/seg d= 0.408 Q V d= 0.408 ( 2.11 gal/min ) = 0.414 5 ft/seg por lo tanto se tiene un tamaño nominal de tubo de ½ pulg. cedula 40. Longitud equivalente de tubería en conexiones Cantidad pulg. L/D Total Codos de 90º 5 ½ 20 4.16 ft Longitud equivalente de tuberías en valvulas Cantidad pulg. L/D Total Válvula check 1 ½ 135 5.62 ft Válvula de compuerta 3 ½ 13 19.5 ft V. de pie (pichancha) 1 ½ 75 18.75 ft Longitud real = 33.8 m = 110.86 ft. Longitud en conexiones =4.16 ft Longitud en válvulas=57.97 ft Longitud total= 173 ft Perdidas por friccion ∆H = 0.002083 X L X 100 1.85 X GPM1.85 C d4.8655

Cedula 40 acero al carbon con una C diseño = 10


∆H= 8.37 ft/100ft 8.37 ft-----100ft X -----173ft ∆H=14.48ft. Perdidas por friccion totales = 42.17 ft Carga dinamica total CDT= ∆Z + perdidas por friccion totales CDT= 24.92 ft + 14.48 ft CDT= 39.40 ft Potencia de bombeo= Q X CDT 3960 x ŋ ŋ= 60% Potencia de bombeo= 2.11 GPM (39.40 ft) 3960 X 0.60 HP= 0.0349 HP= 0.5- 1HP

DEMANDA DE EQUIPO (KW)

No Equipo Nombre Equipo HP KW GP-120 Guiñaca 1 0.746 DP-130 Despulpador 1 0.746 MA-110 Marmita 120 Volts 5.34 XE-24 AG-111 Agitador 2 1.492 LC-220 Lavadora Cepilladora 2 1.492 BT-210 Banda Transportadora 15 11.190 DP-230 Desespinadora 1 0.746 CT-240 Cortadora de Nopal 1.5 1.119

SC-A,B260 Secadores 17 12.682 ML-270 Molino de martillos 3 2.238 MC-310 Mezcladora 5 3.73 EX-320 Extrusor 1 0.746

HR – 330 Horno continuo 12 3.73 TE-340 Túnel de enfriamiento 4 2.984 EP-350 Empacadora neumática 3 2.238 BO-420 Bomba de proceso 1 0.746 BO-430 Bomba de servicios 1 0.746

BO-A,B440 Bomba hidrantes 106 79.076

TOTAL 126.435KW

AREAS PARA ILUMINACIÓN

AREA METROS CUADRADOS WATTS Almacén de materia prima 86.7 137.4

Almacén de producto terminado

57.66 115.32


Administración (oficinas, comedor, etc)

542.5 2170

Área de trabajo 632.5 2530 Estacionamiento (casetas,

áreas verdes) 1416.6 2833.2

Servicios auxiliares 75 150 TOTAL 7935.92 W 7.935 KW

KW instalados = 7.935 KW + 126.435 KW = 134.37KW DEMANDA = KW instalados x F.C (70%) DEMANDA = 137.424 KW X.70 = 94.059 KW CONSUMO DE ENERGIA Dado menos amperaje y menos gasto es mas barato alimentar a 440 para mediana tensión en la cual se halla nuestra empresa Dado que la demanda de energía eléctrica es de 94 KW

Se tendrá un Gasto por consumo de Energía por mes de $ 76,108 Teniendo un costo por Kilowatt de: Costo = 76108/50110 = 1.5 $/KW

L-V SABADO DOMIGO Horas totales por mes

Costo Demanda $/KW

Costo Por Consumo $/KW

Kw demanda maxima

Demanda Promedio

Kw-h/mes

Costo por Demanda KWh/mes

Costo por Consumo

Punta 20-22Hrs

--------------

----------------

40 111.77 2.118 110 100(40H) 4,000 12,294 8,447

Intermedio 6-20Hrs y 22-24Hrs

7-24 Hrs 19_24Hrs 450 111.77 .6756 100 95(450) 42,750 11,177 28,881

Base 0-6Hrs

0-7Hrs 0-19Hrs 224 111.77 .5643 120 15(224) 3,360 13,412 1,896

Total 50,110 36,884 39,225


OBJETIVOS 1 - Realizar una evaluación aproximada de la carga contaminante que proviene de las principales fuentes de contaminación identificadas en la empresa BAINMEX. 2 – Proponer un tren de tratamiento de aguas residuales que cumpla con la y/o normas que rigen la industria alimenticia lo mas económico posible. 3 - Disponer de una herramienta de trabajo para la toma de decisiones, en el marco de los procedimientos de evaluación de impacto ambiental. DEFINICIONES Caudal o gasto (Q): Medida que representa el volumen de residual que fluye por la sección transversal de una tubería o canal. Las medidas del caudal se expresan comúnmente en m

3/s, l/s, m

3/h ó m

3/d.

Caudal promedio : Es el caudal medio resultante de las mediciones realizadas durante campañas de medición horaria, sobre cuya base se calculan las cargas contaminantes y se diseñan los sistemas de tratamiento. Caudales máximos y mínimos : Valores extremos de caudal en un período de tiempo determinado, por ejemplo, 1 día. Las mediciones de caudal promedio son muy variables y dependen de la naturaleza de cada proceso. Concentración : Se entiende por concentración a una cantidad de substancia en relación con un volumen determinado que la contiene, el que puede ser aire, suelo o agua. Se expresa en unidades de masa entre volumen para agua y aire: g/l, mg/l y para suelos g/g, mg/Kg, etc. Las unidades mas usuales son las siguientes : g/l, mg/l, g/g, g/100g, mg/g, mg/m

3 (aire), etc.

Carga contaminante ó carga másica: Medida que representa la masa de contaminante por unidad de tiempo que es vertida por una corriente residual. Comúnmente se expresa en T/año, T/día ó Kg/d. Fuente puntual de contaminación: Se definen a las fuentes de contaminación de origen doméstico, agrícola e industrial, en las cuales las descargas y emisiones provienen de un conducto perceptible o ubicación geográfica particular que puede determinarse de forma precisa. Las evaluaciones aproximadas se concentrarán fundamentalmente en la determinación de los parámetros de Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO), Demanda Química de Oxígeno (DQO), Sólidos Totales (ST), Sólidos Suspendidos (SS), Sólidos Disueltos (SD), Sólidos Sedimentables, Nitrógeno Total (Nt), Fósforo Total ( Pt). En términos de contaminación del aire, Biogas (CH4, CO2, H2S, H2O(g) ) La cantidad y calidad de todos los efluentes combinados de la empresa, dependerá de el proceso de: deshidratación del nopal y la elaboración de la mermelada de piña así como de los servicios de limpieza y sanitarios básicamente.


FUENTES Y CARACTERIZACIÓN DE LOS RESIDUOS LÍQUIDOS Las principales fuentes de generación de residuos líquidos en la empresa BAINMEX, son los procesos de lavado. Estos se realizan tanto a la piña y al nopal como también a las maquinarias y equipos de la línea de producción. Los residuos líquidos generados en el lavado de piña y nopal, se caracterizan por contener principalmente sólidos suspendidos y materia orgánica disuelta. También es común encontrar pesticidas, insectos, lechada soluble y jugos provenientes de la materia prima, hojas, tallos y otras partes de las plantas. El consumo de agua de los lavados de varía enormemente dependiendo tanto del tipo de producto como del tipo de industria. En algunos casos, alcanza al 50% del agua total usada en la industria, pudiendo variar desde 0,2 hasta 10 m3/ton de producto (Ref. 1). Respecto de las aguas de lavado de equipos, éstas se caracterizan por sufrir bruscas variaciones de pHs ácidos y básicos. A su vez, es común encontrar detergentes y materia orgánica disuelta. Adicionalmente, existen procesos característicos generadores de residuos líquidos, entre ellos destaca el proceso de pelado, donde se generan importantes cantidades de aguas con alto contenido orgánico soluble y sólidos suspendidos. El proceso de evaporación también tiene alto contenido de materia orgánica soluble. FUENTES Y CARACTERIZACIÓN DE LOS RESIDUOS SÓLIDOS Los residuos sólidos provienen generalmente de las etapas de limpieza, lavado, corte, desespinado, pelado y descorazonado. Otra fuente de generación de residuos sólidos son los medios en los que se transportan la piña y el nopal ya que se generan restos de estos dos productos. Entre los residuos sólidos más comunes generados por este tipo de industria encontramos espinas y cáscara de nopal y piña, nopal y piña en mal estado. Sin embargo, estos seran reutilizados como mejoradores de suelo. PRINCIPALES IMPACTOS AMBIENTALES GENERADOS POR BAINMEX. La descarga de residuos líquidos de la empresa sin tratamiento, puede provocar una importante contaminación de las aguas receptoras. Dado que el material orgánico constituye el principal componente contaminante, los problemas de contaminación de aguas se relacionarán principalmente con la descomposición de dicho material orgánico, lo que puede traducirse en una disminución del oxígeno, producción y emisión de biogás y formación de una capa de material flotante. Si las descargas líquidas tienen una alta concentración de sólidos, puede formarse una capa de sedimento en el fondo de las aguas


POSIBLES NIVELES DE USO DE AGUA EN LA EMPRESA BAINMEX. TIPO DE PRODUCTO USO DEL AGUA ( Ref. 4)

Tipo de proceso m3/ton producto Valor recomendado Conservas de frutas 2,5 - 4,0 3.25

Como se obtendrá 6.48 ton.producto/día. El consumo de agua de proceso será de 21.06 m3/día CONSUMO DE AGUA POR PERSONA EN LA INDUSTRIA ( Ref. 2 )

industria 30-45 l/empleado/d Se tomara el consumo de 45 l/empleado/d. En la empresa laboraran 66 trabajadores. El consumo de agua de servicio sera de 2.97 m3/dia El consumo total sera de 24.03 m3/dia

AGUA RESIDUALES: CARACTERÍSTICAS El conocimiento de la naturaleza del agua residual es fundamental de cara al proyecto y explotación de las infraestructuras tanto de recogida como de tratamiento y evacuación de las aguas residuales, así como para la gestión de la calidad del medio ambiental. Características Físicas, Químicas y Biológicas del Agua Residual. A continuación se describen brevemente los constituyentes físicos, químicos y biológicos de las aguas residuales, los contaminantes importantes y métodos de análisis Constituyentes de las aguas residuales. Las aguas residuales se caracterizan por su composición física, química y biológica Características físicas, químicas y biológicas del agua residual y su procedencia ( ref.3 )


CARGA DE LOS RESIDUOS LIQUIDOS DE LA EMPRESA BAINMEX

PROCESAMIENTO

VOLUMEN DE

RESIDUOS m/TON.MAT.

PRIMA

DBO Kg/TON.MAT.P

RIMA

SST Kg/TON.MAT.

PRIMA

PIÑA 13 9.3 2.7NOPAL 19.9 6 5.9

Carga de los residuos liquidos de diversos procesos de la industria de los alimentos.( Ref. 1 )

EN LA EMPRESA BAINMEX SE TENDRA

PROCESO Toneladas/dia Kg DBO Kg SST PIÑA ton/d 4.16 38.688 11.232 NOPAL ton/d 3.76 22.56 22.184 TOTAL 61.248 33.416

Como el volumen de agua utilizada por dia es de 21.06 m3/día. Entonces la concentración del DBO del agua de proceso es de 2900 mg/l y la concentración de SST es de 1586 mg/l En la Tabla se muestran las contribuciones percápitas de materia orgánica biodegradable. ( Ref. 2 )

Indicador g/hab/d Valor recomendado DBO

5 30 a 45 42

Nt 1.5 1 2.2 2 Pt 0.5 a 1.0 0.8

En la empresa laboraran 66 trabajadores. DBO= 1980g/dia El consumo de agua de servicio es de 2.97m3/dia Concentración DBO =666mg/l


Las aguas residuales de proceso y de servicio se juntaran para pasarlas al tren de tratamiento de aguas

BALANCE DE LAS CONCENTRACIONES DE DBO

BALANCE DE LAS CONCENTRACIONES DE SST


Requerimientos establecidos por normas. • NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-001-ECOL-1996, Que establece los límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas de aguas residuales en aguas y bienes nacionales. • NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-002-ECOL-1996, que establece los límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas de aguas residuales a los sistemas de alcantarillado urbano o municipal. • NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-003-ECOL-1997, Que establece los límites máximos permisibles de contaminantes para las aguas residuales tratadas que se rehúsen en servicios al público.

Como muchos autores han mencionado, el agua es un bien no renovable. De toda el agua que existe en la Tierra, solamente el 0.02% es agua dulce aprovechable por la población humana y por muchas de las especies que empleamos como fuentes de alimentos, animales y vegetales. Por otro lado, cuando procesamos estas fuentes de alimentos para hacerlas disponibles o mejorar su calidad nutritiva o sensorial, usamos cantidades importantes de agua y, en la mayor parte de los procesos, la contaminamos (Durán-de-Bazúa,1994). En el caso de México, del agua dulce que se tiene disponible en ríos, presas, mantos freáticos, etc., según la Comisión Nacional del Agua, se usa en casi un


80% para el riego agrícola (CNA, 2000). Esto significa que nuestra producción primaria de alimentos, tanto para consumo local como para exportación, consume el 80% de nuestras fuentes de agua dulce. Generalmente, estos alimentos provenientes de los campos agrícolas no se pueden consumir directamente, sino que deben procesarse para mejorar sus características de palatabilidad y valor nutritivo. El consumo de agua por unidad de masa de alimento producido, es alto ya que el agua es básica para el procesamiento de los alimentos lo que hace buscar opciones para la disponibilidad de esta como el tratamiento de aguas residuales, además de que actualmente se tienen que acatar las normas para que una empresa pueda trabajar es por eso que se propondrá un tren de tratamiento lo mas barato posible y a su vez lo mas eficiente posible. Básicamente cumplir la norma 001 para que la empresa pueda trabajar.

TRATAMIENTO PRIMARIO Esta etapa es indispensable por: 1) Proteger las obras del arribo de grandes objetos susceptibles de provocar taponamientos en los diferentes equipos, 2) Separar y remover las partículas voluminosas arrastradas por el agua cruda, que disminuyan las eficiencias de los tratamientos, como fibras, cáscaras de frutas y legumbres, pitillos, colillas de cigarrillo, etc. Las rejas o cribados permiten la filtración de los sólidos gruesos presentes en las aguas residuales. Para la determinación del tipo de rejas a implementar, se necesita tener conocimiento acerca del diámetro aproximado de los sólidos presentes, para poder así determinar la abertura o malla a utilizar. Desarenador, la velocidad es reducida, permitiendo que los sólidos se precipiten al fondo a través de la trampa de arena.

TRATAMIENTO SECUNDARIO Y TERCIARIO Se combinara un tratamiento anaerobio con un aerobio básicamente para ahorrar dinero ya que si se hace solamente por el aerobio saldría muy caro. ANAEROBIO El tratamiento anaeróbico se refiere a la remoción de materia orgánica del agua residual sin la inyección de aire. El metabolismo de las bacterias anaeróbicas es muy lento por lo que se necesitan mayores tiempos de residencia del agua residual a tratar en un proceso anaeróbico que en uno aeróbico, lo que se traduce en una baja tasa de crecimiento celular. Ello implica que sólo una pequeña fracción del residuo orgánico biodegradable es transformada en nuevas células, la mayor parte es convertida en metano, un gas combustible, lo que lo convierte en un producto final útil. Esto significa que se tiene una menor acumulación de lodo producido por el proceso de digestión anaeróbica. La conversión anaeróbica de materia orgánica hasta productos finales inofensivos es compleja, resulta de un gran número de reacciones interdependientes y simultáneas. El proceso de digestión puede ser clasificado en cuatro etapas principales íntimamente relacionadas: Hidrólisis, Acidogénesis, Acetogénesis y Metanogénesis. La bacteria fermentadora realiza las dos primeras etapas de degradación de la materia orgánica (hidrólisis y acidogénesis). Un segundo grupo de bacterias, acetogénicas,


sintetiza los productos de la acidogénesis, dando lugar principalmente al acetato entre otros compuestos como CO2, H2. La bacteria metanogénica convierte este acetato y el H2 en metano consumiendo CO2 para ello. Ésta también transforma otros compuestos como metanol, formato, monóxido de carbono y metilaminas, que son de menor importancia en la mayoría de los procesos de digestión anaeróbica. Únicamente las bacterias acetogénicas y metanogénicas son estrictamente anaeróbicas, las hidrolíticas y acidogénicas se componen de bacterias facultativas y anaerobias. UASB (Upflow Anaerobic Sludge Bed, o reactor anaeróbico de manto ascendente) - Se selecciono el reactor UASB por: - Soportar altas cargas de DQO - Construcción simple - Operación simple - Proceso ampliamente probado ya que la mayoría de las industrias lo tiene. - Porque es el mejor en eficiencia y costo Reactor UASB. En éste, el afluente es bombeado hacia el sistema de distribución interno, entrando en contacto con la cama de lodo anaeróbico. Cada ramal tiene aperturas a través de las cuales fluye el afluente. Estos recorren todo el fondo del reactor. La reducción del DQO provoca la expansión/fluidización de la cama de lodo que es elevada por la velocidad ascendente producto de la generación de biogás (mezcla de gases entre el CO2 de la respiración anaeróbica de las bacterias y el metano producto de la combustión y degradación del DQO) y la velocidad del líquido. Cuando el gránulo libera el biogás adherido a su superficie, el lodo vuelve a caer a la zona inferior del reactor, el biogás es colectado en las cámaras para tal fin, y el agua residual tratada abandona el reactor por rebose. Esta dinámica ocurre continuamente dentro del reactor. El biogás generado da lugar a una agitación interior que interviene en la formación y mantenimiento de los gránulos, removiendo la cama de lodos y permitiendo el intercambio de estos con el agua residual. El elemento en donde se separan biogás, agua residual tratada y lodo es llamado separador trifásico. Este consta de varias cámaras separadas por deflectores, en las que el gas es recolectado. En el diseño del reactor, intervienen los factores que siguen: -Dimensiones Existen parámetros que se usan como criterios para realizar el dimensionamiento del reactor anaeróbico: -Por carga orgánica: En base a la descarga diaria de DQO y la carga volumétrica [kgDQO/m3

reactor.día] escogida para trabajar. -Por carga hidráulica: A partir de un valor máximo de diseño de la velocidad ascendente dentro del reactor. -Diseño por carga orgánica Datos requeridos: CO = Carga orgánica de diseño (8 – 20 kg DQO/m3.día) DQOafl = Demanda Química de Oxígeno en el afluente [mg/l]


Q = Caudal de afluente [m3/día]. Para los cálculos se emplea el caudal promedio y el caudal pico esperado. Cálculos: En base a la relación de la Carga Orgánica que se presenta a continuación:

Se despeja el valor del volumen del reactor, utilizando el más extremo de los casos (mayor caudal y mayor DQO que se pretenden m en el tratamiento). De aquí se tiene:

Diseño por carga hidráulica Datos requeridos VA = Velocidad ascendente de diseño (0,5 – 1,0 m/h) Q = Caudal de afluente [m3/día]. Para los cálculos se emplea el caudal promedio y el caudal pico esperado. Cálculos:

AEROBIO El sistema consiste en una oxidación biológica de la materia orgánica la cual se realiza en una unidad de reacción denominada aerador o reactor biológico. En dicha unidad se hace pasar el líquido residual poniéndose en contacto éste con el lodo de alta concentración microbiana procedente de un sedimentador. En la unidad de reacción se le proporciona algo al licor mezclado a través de difusores de aire, los cuales estarán conectados a sopladores de aire proporcionando de esta forma el oxígeno requerido para estabilizar la materia orgánica, la cual se transforma casi por completo en dióxido de carbono, agua y formas estables del nitrógeno; por lo tanto, se genera biogás. Se escogio el Filtro sumergido aerobio ( FSA ) por:

- Espacio que ocupa - La eficiencia que tiene - Que no necesita inoculo - El tipo de material que se puede utilizar para empacarlo.


Filtro sumergido aerobio (FSA). Este sistema consiste de un tanque empacado con elementos, plásticos o piedras. El empaque, el cual provee área para la adherencia de los microorganismos, se encuentra sumergido en el agua residual. El oxígeno debe ser incorporado al agua mediante difusores de aire puestos en el fondo del reactor acoplados a un sistema de compresión de o por medio de tubos venturi o jets. Estos sistemas se han utilizado por más de 50 años (Rusten, 1984). El material de empaque puede estar constituido por piedras, plástico, materiales cerámicos e inclusive materiales de origen vegetal (Wang 1992). Un filtro sumergido no contiene partes móviles y combina un tratamiento con base en biopelícula y biomasa en suspensión características que le confieren una alta concentración de m. o. en su seno proporcionándole capacidad para el tratamiento de altas cargas de materia orgánica y estabilidad en su operación. Los gases producidos por los reactores anaerobio y aerobio se trataran con un BIOFILTRO para evitar los malos olores. DESINFECCION Se le agregara cloro por:

- Ser eficiente - Mas barato que los otros tratamientos - El efecto dura mas

TRATAMIENTO DE LODOS Los lodos resultantes del tratamiento aerobio se regresaran al reactor UASB, por lo que solamente purgaremos el reactor UASB esto se hara ya que aunque estamos consientes que el reactor UASB sera mas grande a la larga nos resultara mas economi co que es uno de los principales objetivos buscados. Deshidratación. Previo acondicionamiento, el lodo resultante de la digestión se comprime en un filtro prensa de banda y el agua intersticial liberada se retorna al reactor aerobio. El lodo una vez deshidratado se envía por medio de una banda transportadora a un contenedor para su disposición final. Este proceso se realiza a través de un filtro prensa. Filtro Prensa. El filtro prensa más común es el filtro de placas y marcos. Las placas, marcos y telas se prensan unos con otros y la suspensión entrante pasa a través de los canales que conducen a los marcos. Los lodos son depositados contra las telas filtrantes que constituyen las caras de los marcos, el filtrado fluye a través de los surcos existentes en las caras de las placas y al exterior por medio de unas aberturas practicadas en la parte superior de las mismas. Cuando los marcos están llenos de lodo puede efectuarse el lavado introduciendo el líquido de lavado por las placas lavadoras. Dicho líquido fluye a través de los lodos en todo su espesor. Luego se abre la prensa, se separa el sólido y empieza otro ciclo de filtración, el liquido se regresa al reactor UASB. Con esto se pretende bajar el BQO de 2620mg/l, pasara al tratamiento anaerobio y de este saldrá con una concentración de 393mg/l, que posterior mente pasara al reactor aerobio y saldrá de este con una concentración de 39.3mg/l que cumple con lo


establecido por la norma. Esta agua se pude tirar en el drenaje o se puede destinar para riego agrícola.

DESARENADOR UASB FSA

DESHIDRATACION

Agua residual de bainmex

E-1

TANQUE DE MEZCLADOREJILLA

SEPARADOR DE LODOS

CLORO

MATERIA DESTINADA AL ABONO

BIOFILTRO

Agua residual con un DBO de

39.3mg/l


CONCLUSION Por ser el agua un elemento indispensable para la vida e imprescindible como herramienta de trabajo, resulta de gran importancia el cuidado del abastecimiento de agua limpia y potable, y el reconocimiento de los métodos a emplear para el tratamiento de ésta a fin de que pueda ser reubicada o reutilizada. Las aguas residuales conforman esos desechos líquidos a tratar para su vertido o reutilización, que se originan bien sea por procesos industriales o por uso doméstico. Se hace necesario un tratamiento previo para que puedan ser desechadas o introducidas nuevamente en la red de abastecimiento. Estos tratamientos contemplan una serie de procesos y equipos específicos, para lo cual se propuso este tren de tratamiento de aguas residuales en la empresa BAINMEX, en donde fueron presentadas las características y equipos para el tratamiento de estas. BIBLIOGRAFIA 1. Economopoulus A., Assessment of Sources of Air, Water, and Land Pollution, World Health Organization, Geneva, 1993. 2.- www.pnuma.org/agua-compilacion/ pdfs/Carga%20Organica.pdf 3.- Metcalf&Eddy, “Ingeniería de Aguas Residuales”. 3ra Edición. McGraw Hill. México, 1996 4. The World Bank, Industrial Pollution Prevention and Abatement Guidelines: Fruit and Vegetable Industry. BKH Consulting Engineers. 1994.

Parque Industrial Toluca 2000 Carretera Toluca-Naucalpan Km 58 Mzn. D1 Lote 2

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INDICE

ANALISIS ECONOMICO FINANCIERO……………………………………………………………………...5 TABLA DE RESUMEN……………………………………………………………………… ………………....6 CAPITULO 1 1. INVERSIÒN……………………………………………………………………………………………..……..7

1.1 INVERSION FIJA 1.2 RESUMEN DE LA INVERSION FIJA………………………………………………………………... 8

CAPITULO 2 2.1 CAPITAL DE TRABAJO………………………………………………………………………………...…9 2.1.1 INVENTARIO DE MATERIA PRIMA EN ALMACEN (IMP) 2.1.2 INVENTARIO DE PRODUCTO TERMINADO (IPT) 2.1.3 INVENTARIO DE PRODUCTO EN PROCESO………………………………………………….10 2.1.4 EFECTIVO EN CAJA 2.1.5 CUENTAS POR COBRAR 2.1.6 CUENTAS POR PAGAR (CP) 2.1.7 RESUMEN DEL CAPITAL DE TRABAJO…………………………………………………….….11 2.2 INVERSION TOTAL CAPITULO 3 3.1 INGRESOS………………………………………………………………………………………………....12 CAPITULO 4 4.1 EGRESOS…………………………………………………………………………………………………..13 4.1.1 COSTOS FIJOS DE INVERSION 4.1.1.1 DEPRECIACION (tangibles) 4.1.1.2 AMORTIZACION (intangibles) 4.1.1.3 IMPUESTOS SOBRE LA PROPIEDAD…………………………………………………..14 4.1.1.4 SEGURO SOBRE LA PLANTA 4.1.1.5 RESUMEN DE COSTOS FIJOS DE INVERSION 4.1.2 COSTOS VARIABLES DE OPERACIÓN……………………………………………………..….15 4.1.2.1 MANO DE OBRA DIRECTA 4.1.2.2 COSTOS DE MATERIA PRIMA 4.1.2.3 MANO DE OBRA DE SUPERVISIÒN 4.1.2.4 SERVICIOS AUXILIARES…………………………………………………………...……..16


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4.1.2.5 MANTENIMIENTO Y REPARACION 4.1.2.6 SUMINISTROS DE OPERACIÓN……………………………………………………..…..17 4.1.2.7 RESUMEN DE COSTOS VARIABLES DE OPERACIÓN 4.1.3 CARGOS FIJOS DE OPERACIÓN…………………………………………………………..……18 4.1.4 GASTOS GENERALES 4.1.4.1 GASTOS ADMINISTRATIVOS 4.1.4.2 GASTOS DE DISTRIBUCION Y VENTAS 4.1.4.3 GASTOS FINANCIEROS………………………………………………………………...…19 4.1.4.4 GASTOS DE INVESTIGACION Y DESARROLLO 4.1.4.5 RESUMEN DE GASTOS GENERALES 4.1.4.6 RESUMEN DE EGRESOS………………………………………………………………… 20 CAPITULO 5 5.1 PUNTO DE EQUILIBRIO……………………………………………………………………………...….21 5.1.1 PUNTO DE EQUILIBRIO PARA EL AÑO 2006 5.1.2 PUNTO DE EQUILIBRIO PARA EL AÑO 2010 5.1.3 PUNTO DE EQUILIBRIO PARA EL AÑO 2015………………………………………………….22 CAPITULO 6 6.1 ORIGEN Y APLICACIÓN DE RECURSOS………………………………...…………………………..23 6.1.1 TMAR 6.1.2 ESTADO PROFORMA DE PERDIDAS Y/O GANACIAS CAPITULO 7 7.1 INDICADORES ECONÒMICOS…………………………………………………..……………..………24 7.1.1 FLUJO DE EFECTIVO Y EVALUACION DE PROYECTOS

7.1.1.1 FLUJO DE EFECTIVO DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL MISMO PROYECTO 7.1.1.1.1RENDIMIENTO SOBRE LA INVERSION (RSI)…………………………...……..25

7.1.2 FLUJO DE EFECTIVO DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL INVERSIONISTA 7.1.2.1 RENDIMIENTO SOBRE LA INVERSION (RSI) 7.2 VALOR PRESENTE NETO 7.3 TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)


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CAPITULO 8 8.1 ANALISIS DE SENSIBILIDAD……………………………………………………………...……………27 CONCLUSIONES. ANEXOS………………………………………………………….…………………………………..…………28 BIBLIOGRAFIA


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INGENIERIA ECONOMICA ANALISIS ECONOMICO FINANCIERO La empresa “BAINMEX" S. A de C. V. “BARRAS INTEGRALES DE MÉXICO”, dedicada a producir barras integrales adicionadas con nopal deshidratado rellena de mermelada de piña baja en calorías comenzara con una producción inicial de 1,010 toneladas en el año 2006 lo que equivale a una capacidad utilizada del 50 % y se proyectará hasta 10 años, por lo tanto en el año 2015 se tendrá una producción de 2,021 toneladas y con una capacidad utilizada del 95 %. Se Trabajaran 301 días al año con 2 turnos de 8 horas. La empresa inicia con 65 trabajadores de los cuales en el proceso se contara con 7 personas, el cual será en Batch en la producción de la mermelada de piña y en la deshidratación del nopal y continua en la elaboración de la barra. La presentación de la barra integral adicionadas con nopal deshidratado rellena de mermelada de piña baja en calorías tiene un contenido neto de 40g.

CONCEPTOS 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

TASA DE CRECIMIENTO (1.8-2.2%) 0.019 0.019 0.022 0.022 0.02 0.02 0.02 0.02 0.022 0.022

POBLACION GENERAL (MILLONES) 105 107 190 111 114 116 118 121 123 126 129

POBLACION SEGMENTADA (MILLONES) 18,925,873 19,285,465 19,671,174 20,103,940 20,526,122 20,895,593 21,313,504 21,739,775 22,151,830 22,640,193 23,092,996

TASA DE CONSUMO 4.47 4.47 4.47 4.47 4.47 4.47 4.47 4.47 4.47 4.47 4.47

NIVEL DE ACEPTACION 0.81 0.81 0.81 0.81 0.81 0.81 0.81 0.81 0.81 0.81 0.81

DEMANDA (TONELADAS) 32892 33583 34322 35077 35778 36529 37260 37968 38727 39541 40411

DEMANDA UNITARIA 822,298,896 839,567,172 858,037,656 876,914,484 894,452,772 913,236,276 931,501,008 949,199,532 968,183,520 988,515,372 1,010,262,708

% DEL MERCADO PRETENDIDO 4.2 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 5

PRODUCCION (TONELADAS) 1010 1221 1426 1631 1830 1867 1904 1942 1981 2021

PRODUCCION (UNITARIA) 25,250,000 30,525,000 35,650,000 40,775,000 45,750,000 46,675,000 47,600,000 48,550,000 49,525,000 50,525,000

% DE INFLACION 3.5 5 3.5 4.5 4.5 3.5 3 3.5 5 4

PRECIO DE VENTA 3.6 3.8 3.9 4.1 4.3 4.4 4.6 4.7 5.0 5.2

INGRESOS (MILLONES) 90.90 114.29 138.81 165.12 192.68 204.43 216.83 230.00 244.00 258.89

TABLA DE RESUMEN

CAPITULO 1.

Nota. Las tablas que se presentan en este capitulo han sido elaboradas con las tablas del anexo indicadas entre paréntesis.

1. INVERSION

Es la cantidad de recursos que se requieren para llevar a cabo un proyecto, la cual consta de dos partes.

1.1 INVERSION FIJA.

Es el capital requerido para la adquisición e instalación de la planta, equipo, material de construcción, terrenos, etc. son factores que se toman en cuenta para calcular la inversión fija y se clasifican en dos grupos:

• Tangibles • Intangibles

En el caso de los tangibles se encuentran equipos de procesó, instalación, transporte, servicios auxiliares, etc.

CONCEPTO SOLIDOS COSTO TOTAL COSTO EQUIPO PRINCIPAL 1 6.50

OTROS EQUIPOS 1 11.36 GASTOS DE INSTALACION 0.35 2.27

TUBERIAS 0.3 1.95 INSTRUMENTACION 0.15 0.97

INSTALACIONES ELECTRICAS 0.1 0.65 ING. Y SUPERVICION 0.55 3.57

SERVICIOS AUXILIARES 0.3 1.95 TRATAMIENTO DE AGUA 1.51

TERRENO 1.60 EDIFICIOY SERVICIOS 4.93

CAMIONETAS 2.24 39.50

TABLA 1. Tangibles utilizando el factor de Lang (Ver anexo 1 tablas A1.1, A1.2 y A1.3)


8

Los costos de los intangibles podemos mencionar los costos de investigación, estudios previos, etc.

CONCEPTO COSTOS($) TRAMITES 0.14

ESTUDIO DE MERCADO 5 ESTUDIO TECNICO 0.57 5.71

TABLA2. Intangibles (Vea anexo, tabla A1.4) Por lo tanto tenemos lo siguiente: RESUMEN DE LA INVERSION FIJA

INVERSION FIJA (total) CONCEPTO COSTO (mdp)

Subtotal Tangibles 39.50Subtotal Intangibles 5.71

TOTAL 45.21 TABLA 3 Muestra la inversión fija total que

es la suma de los tangibles e intangibles.

Nota. Para obtener la Tabla3, fue necesario utilizar la Tabla1 y Tabla2


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CAPITULO 2.

Nota. Las tablas que se presentan en este capitulo han sido elaboradas con las tablas del anexo indicadas entre paréntesis.

2.1 CAPITAL DE TRABAJO

Son los recursos económicos para el arranque de la planta, es decir para poner a funcionar el capital productivo. Estos se calculan en base a los siguientes inventarios:

• Inventario de materia prima • Inventario de producto terminado • Inventario de producto en proceso • Efectivo en caja • Cuentas por cobrar • Cuentas por pagar

2.1.1 INVENTARIO DE MATERIA PRIMA EN ALMACEN (IMP)

El inventario se calculo tomando en cuenta el costo de las materias primas y el tiempo que vamos a requerir tener cada una de ellas en el almacén que será desde un día hasta 30. Se realizan proyecciones para los siguientes 10 años, para esto se empleo la producción de cada año y el índice de precios.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Inventario de materia prima

en almacén (mdp) 0.137 0.142 0.148 0.154 0.160 0.166 0.173 0.180 0.187 0.194

TABLA 4. Inventario de materia prima en el almacén, las cuales estarán en un periodo desde un día hasta 30, con una proyección a 10 años. (Ver tablas A2.1 A2.2 del anexo).

2.1.2 INVENTARIO DE PRODUCTO TERMINADO (IPT) Este inventario muestra la cantidad de producto terminado en el almacén que ira de15 días los primeros cinco años y posteriormente 30 días.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015Inventario de

producto terminado

(mdp) 0.20 0.21 0.23 0.24 0.25 0.28 0.31 0.35 0.38 0.41 TABLA 5 Inventario de producto terminado proyectada a 10 años. (Ver tabla A2.3 y A2.4 del anexo)


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2.1.3 INVENTARIO DE PRODUCTO EN PROCESO En nuestro caso, no vamos a manejar este inventario porque nuestro producto va a salir por turno, y no lo vamos a retener más de 24 horas el producto en proceso.

2.1.4 EFECTIVO EN CAJA (EC) Es tener un dinero de respaldo para pagos menores, imprevistos, servicios y nomina. La estimación fue tomando en cuenta los sueldos y salarios de un mes del personal. También se considero el pago de los servicios en un mes. Entonces para cada dos mes del 2006 tendremos un efectivo en caja de 4.30 mdp siguiendo la misma tendencia los siguientes años.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Efectivo en caja

(mdp) 4.30 4.47 4.65 4.84 5.03 5.23 5.44 5.66 5.88 6.12 TABLA 6 Efectivo en caja proyectada a 10 años tomando la inflación (ver tabla A2.5 del anexo)

2.1.5 CUENTAS POR COBRAR Nosotros no vamos a tener cuentas por cobrar, porque las barras serán distribuidas a las tienditas (misceláneas), y este tipo de productos es pagado al momento de la entrega. Se repartirá cada tercer día. Por lo tanto esta inversión la contaremos en la distribución del producto.

2.1.6 CUENTAS POR PAGAR (CP) Estas dependen del crédito que otorgan los proveedores a la empresa y esto hace que disminuyan las cuentas del capital de trabajo. Para el año 2006 las cuentas son cero ya que al principio los proveedores no nos otorgan crédito. Para los años consiguientes se tomara un porcentaje de financiamiento.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015Cuentas por pagar (mdp) 0 0.33 0.51 0.89 1.15 1.34 1.75 2.08 2.27 2.81

TABLA 7 Cuentas por pagar con una proyección a 10 años (ver tabla A2.6 y A2.7 del anexo)


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2.1.7 RESUMEN DEL CAPITAL DE TRABAJO

En resumen se presentan los totales del capital de trabajo proyectadas a 10 años.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 IMP 0.137 0.142 0.148 0.154 0.160 0.166 0.173 0.180 0.187 0.194 IPT 0.20 0.21 0.23 0.24 0.25 0.28 0.31 0.35 0.38 0.41 EC 4.30 4.47 4.65 4.84 5.03 5.23 5.44 5.66 5.88 6.12

CP(-) 0 0.33 0.51 0.89 1.15 1.34 1.75 2.08 2.27 2.81 Capital de trabajo

(mdp) 4.64 4.50 4.51 4.34 4.29 4.34 4.18 4.11 4.18 3.92 TABLA 8 Resumen de capital de trabajo. Nota. IMP= Inventario de materia prima, IPT= Inventario de producto terminado, EC= Efectivo en caja, CP= Cuentas por pagar

2.2 INVERSION TOTAL. Una vez obtenido el capital de trabajo y la inversión fija, se puede calcular la inversión total con la suma de estas dos variables dando como resultado la cantidad de: $41,703,902.

INVERSION TOTAL = INVERSON FIJA + CAPITAL DE TRABAJO

INVERSION TOTAL CONCEPTO COSTO (mdp) Subtotal fija 45.15

Subtotal capital de trabajo 4.64 TOTAL 49.79

TABLA 9 Inversión total (ver tabla 3 y 8).


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CAPITULO 3 3.1 INGRESOS. Se estimo con el total de las ventas, las cuales se calcularon con el volumen de producción y el precio de venta unitario, estos se irán incrementando a medida del crecimiento del volumen de producción, lo cual esta ligado al incremento del mercado.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Vol. de

producción por unidad 25,250,000 30,525,000 35,650,000 40,775,000 45,750,000 46,675,000 47,600,000 48,550,000 49,525,000 50,525,000Precio de

venta unitario 3.60 3.74 3.89 4.05 4.21 4.38 4.56 4.74 4.93 5.12 Ingresos

(mdp) 90.90 114.29 138.81 165.12 192.68 204.43 216.83 230.00 244.00 258.89 TABLA 10 Ingresos con una proyección a 10 años.


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CAPITULO 4 4.1 EGRESOS. Es el dinero que se utiliza para cada año de operación, en donde se entiende que es la suma de los costos de producción (costos fijos de inversión, costos variables de operación y los costos fijos de operación) y los gastos generales. 4.1.1 COSTOS FIJOS DE INVERSION. Son los costos fijos de inversión son necesarios para poner instalar la planta y es independiente del volumen de producción. En estos se considera la depreciación y amortización, impuestos sobre la propiedad y seguros de la planta. 4.1.1.1 DEPRECIACION (Tangibles). La depreciación es la perdida del valor de la maquinaria y de todos los conceptos tangibles (excepto el terreno), cabe señalar que el gobierno permite la recuperar el valor de estos mediante la depreciación es decir la recuperación de la inversión por vía fiscal.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Depreciación

total 1.481 1.481 1.481 1.481 1.481 1.483 1.483 1.483 1.517 1.517 TABLA 11 Depreciación con una proyección a 10 años. (Ver desde la tabla A4. 1 hasta A4. 8 de anexos) 4.1.1.2 AMORTIZACION (Intangibles) Se calculan para los intangibles como son el estudio de mercado, estudio técnico y tramites. Para nuestro caso el costo de los intangibles es de 5.71 mdp.

CONCEPTO 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Amortización 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571

TABLA 12 Amortización, esta tabla es igual a la A4. 9 del anexo


14

4.1.1.3 IMPUESTOS SOBRE LA PROPIEDAD. Se considerara el 1.8% de la inversión fija total.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Impuesto al

activo 0.814 0.814 0.814 0.814 0.815 0.815 0.815 0.829 0.829 0.829 TABLA. 13 Impuesto sobre la propiedad con una proyección a 10 años (ver tabla A4. 11 de anexo). 4.1.1.4 SEGURO SOBRE LA PLANTA. Se estimo sobre el monto de la inversión fija y se calculo sobre el 1% sobre el valor de la planta

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Seguro sobre la

planta (mdp) 0.45 0.47 0.49 0.51 0.53 0.55 0.57 0.59 0.62 0.64 TABLA 14 Seguro sobre la planta, esta tabla es igual a la A4. 12 del anexo. 4.1.1.5 RESUMEN DE COSTOS FIJOS DE INVERSION.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Depreciación

total 1.481 1.481 1.481 1.481 1.481 1.483 1.483 1.483 1.517 1.517 Amortización 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 Impuesto al

activo 0.814 0.814 0.814 0.814 0.815 0.815 0.815 0.829 0.829 0.829 Seguro sobre

la planta (mdp) 0.45 0.47 0.49 0.51 0.53 0.55 0.57 0.59 0.62 0.64 TOTAL 3.32 3.34 3.35 3.37 3.40 3.42 3.44 3.48 3.54 3.56

TABLA 15 Resumen de costos fijos de inversión (ver desde la tabla 11 hasta tabla 14).


15

4.1.2 COSTOS VARIBLES DE OPERACIÓN. Son los costos que varían en relación al nivel de actividad operacional, es decir al volumen de producción. Se compone de los costos e materia prima, servicios y la mano de obra. 4.1.2.1 MANO DE OBRA DIRECTA Es el personal que se encuentra en el área de producción de la industria BAINMEX, se calculo de acuerdo con el numero de trabajadores, salario y a demás prestaciones.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Mano de

obra directa (mdp) 0.79 0.83 0.86 0.89 0.93 0.97 1.00 1.04 1.09 1.13

TABLA 16 Muestra la mano de obra directa con una proyección a 10 años.(Ver tabla A4. 14 de anexo).

4.1.2.2 COSTOS DE MATERIA PRIMA. La materia prima se proyecta utilizando el volumen de producción de cada año.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015Costo de MP (mdp) 3.98 5.00 6.08 7.23 8.43 8.95 9.49 10.07 10.68 11.33

TABLA 17 Muestra el costo de la materia prima que fue estimada con el índice da la inflación. (ver tabla A4.15 de anexo) 4.1.2.3 MANO DE OBRA DE SUPERVISION. El costo de la mano de obra de supervisión es la siguiente:

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Mano de obra de

supervisión (mdp) 1.21 1.26 1.31 1.37 1.42 1.48 1.54 1.60 1.66 1.73

TABLA 18 Mano de obra de supervisión (Ver tabla A4. 16 de anexo)


16

4.1.2.4 SERVICIOS AUXILIARES Son servicios que producen ciertos servicios. Y que por consiguiente requieren de energía, agua y los cuales se proyectan a 10 años con el índice de inflación (0.04) CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015


(mdp) 6.27 7.88 9.52 11.26 13.07 13.80 14.56 15.37 16.23 17.15 TABLA 19 Servicios auxiliares (Ver tabla A4. 20 de anexo). 4.1.2.5 MANTENIMIENTO Y REPARACION. Los costos de mantenimiento y reparación se calcularon dependiendo el grado de complejidad de la tecnología. Los porcentajes de complejidad se muestran en la siguiente tabla:

COMPLEJIDADCONDICIONES DE OPERACIÓN

%

BAJO LIGERA 2 a 4 MEDIO MEDIA 4 a 8 ALTO SEVERA 8 a 12

TABLA 20 Porcentajes que dependen de la complejidad de la planta. La empresa decidió utilizar el 7% de la inversión fija (tangibles) si esta es de 39.50 mdp porque la complejidad del equipo es mediana y se proyectaron con el índice de la inflación. CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Mantenimiento y reparación

(mdp) 2.77 2.88 2.99 3.11 3.23 3.36 3.50 3.64 3.78 3.94 TABLA 21 Mantenimiento y reparación con una proyección a 10 años, esta tabla es igual a la tabla A4 .21 del anexo


17

4.1.2.6 SUMINISTRO DE OPERACIÓN. Productos utilizados para que la planta funcione como son los artículos lubricantes de limpieza y protección para los operadores. Se tomara el 15% del costo del mantenimiento y reparación. CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Suministros de operación

(mdp) 0.41 0.43 0.45 0.47 0.49 0.50 0.52 0.55 0.57 0.59 TABLA 22 Suministro de operación con una proyección a 10 años, esta tabla es igual a la tabla A4. 22 RESUMEN DE LOS COSTOS VARIABLES DE OPERACIÓN

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Mano de obra directa (mdp)

0.79 0.83 0.86 0.89 0.93 0.97 1.00 1.04 1.09 1.13 Costo de MP

(mdp) 3.98 4.98 6.05 7.19 8.39 8.91 9.45 10.02 10.63 11.28

Mano de obra de supervisión

(mdp) 1.21 1.26 1.31 1.37 1.42 1.48 1.54 1.60 1.66 1.73


(mdp) 6.27 7.88 9.52 11.26 13.07 13.80 14.56 15.37 16.23 17.15

Mantenimiento y reparación

(mdp) 2.77 2.88 2.99 3.11 3.23 3.36 3.50 3.64 3.78 3.94

Suministros de operación

(mdp) 0.41 0.43 0.45 0.47 0.49 0.50 0.52 0.55 0.57 0.59

TOTAL 15.43 18.25 21.18 24.29 27.53 29.01 30.57 32.22 33.96 35.81 TABLA 23 Esta tabla nos muestra el resumen de los costos variables de operación


18

4.1.3 CARGOS FIJOS DE OPERACIÓN Se estimaron como el 30% del costo anual total de la mano de obra directa y supervisión estos costos involucran los gastos necesarios para darle servicio a la planta como son la seguridad industrial, control de calidad y servicios a los empleados los cuales en nuestro caso será el servicio de comedor y servicio medico.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Cargos fijos de operación

(mdp) 0.60 0.63 0.65 0.68 0.70 0.73 0.76 0.79 0.82 0.86 TABLA 24 Cargos fijos de operación con una proyección a 10 años. 4. 1.4 GASTOS GENERALES Son los gastos que forman parte de los costos de operación en los que se incluyen gastos administrativos, distribución y ventas, investigación y desarrollo y financieros 4.1.4.1 GASTOS ADMINISTRATIVOS Se estimaron con la nomina del personal administrativo y sus prestaciones.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Gastos

administrativos (mdp) 10.27 10.68 11.11 11.55 12.01 12.49 12.99 13.51 14.06 14.62

TABLA 25 Gastos administrativos con una proyección a 10 años (Ver tabla A4. 24 de anexo). 4.1.4.2 GASTOS DE DISTRIBUCION Y VENTAS Estos gastos involucran el sueldo del personal encargado de la distribución y venta de nuestro producto así como los gastos de transporte.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Gastos de

distribución y ventas (mdp) 12.41 12.90 13.42 13.95 14.51 15.09 15.70 16.32 16.98 17.66

TABLA 26 Gastos de distribución y ventas con una proyección a 10 años (Ver tabla A4. 30 de anexo).


19

4.1.4.3 GASTOS FINANCIEROS. Los gastos financieros son los intereses generados por préstamos los cuales son a pago de capital constante. En los gastos financieros se considera los intereses de la deuda con el banco a largo y corto plazo.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Gastos

financieros 2.42 1.65 0.76 0 0 0 0 0 0 0 TABLA 27 Gastos financieros con una proyección a 10 años (Ver desde la tabla A4. 31 hasta la tabla A4. 33 del anexo).

4.1.4.4 GASTOS DE INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO.

Estos son calculados tomando el 5 % de la s ventas de cada año.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Gastos de investigación y desarrollo

(mdp) 4.55 5.71 6.94 8.26 9.63 10.22 10.84 11.50 12.20 12.94 TABLA 28 Muestra el gastos que se realizara para la investigación y desarrollo, el cual será de un 5% sobre las ventas, con una proyección a 10 años. (Ver tabla A4. 34). 4.1.4.5 RESUMEN DE GASTOS GENERALES.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Gastos

administrativos 10.27 10.68 11.11 11.55 12.01 12.49 12.99 13.51 14.06 14.62 Gastos de

distribucion y ventas 12.41 12.90 13.42 13.95 14.51 15.09 15.70 16.32 16.98 17.66 Gastos

financieros 2.66 1.88 0.95 0.00 0 0 0 0 0 0 Gastos de

investigacion y desarrollo 4.55 5.71 6.94 8.26 9.63 10.22 10.84 11.50 12.20 12.94

TOTAL 29.88 31.17 32.42 33.76 36.16 37.81 39.53 41.34 43.23 45.22 TABLA 29 Resumen de gastos generales.


20

Con los costos de producción y los gastos generales se obtienen los EGRESOS. 4.1.16 RESUMEN DE EGRESOS

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 C.F.I 3.32 3.34 3.35 3.37 3.40 3.42 3.44 3.48 3.54 3.56 C.V.O 15.42 18.25 21.18 24.29 27.53 29.01 30.57 32.22 33.96 35.81 C.F.O 0.60 0.63 0.65 0.68 0.70 0.73 0.76 0.79 0.82 0.86 G.G 29.88 31.17 32.42 33.76 36.16 37.81 39.53 41.34 43.23 45.22

TOTAL 49.22 53.39 57.60 62.10 67.79 70.98 74.31 77.83 81.56 85.45 TABLA 30 Resumen de egresos (Ver tablas 15, 23, 24 y 28).


21

CAPITULO 5 5.1 PUNTO DE EQUILIBRIO. Es el volumen de producción en el cual los ingresos son iguales egresos lo que significa que estamos en tablas, es decir, que no tenemos ni perdidas y ganancias. 5.1.1 PUNTO DE EQUILIBRIO PARA EL AÑO 2006.

PUNTO DE EQUILIBRIO 2006

0102030405060708090

100

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

% DE VOLUMEN DE PRODUCCION

$ M

ILLO

NE

S

ingresos

C.F.T.

egresos

GRAFICO 1.- Muestra el punto de equilibrio para el año 2006, siendo este del 27%. 5.1.2 PUNTO DE EQUILIBRIO PARA EL AÑO 2010

PUNTO DE EQUILIBRIO 2010

020406080

100120140160180200220

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

% VOLUMEN DE PRODUCCION

$ M

ILLO

NE

S

ingresosC.F.T.egresos

GRAFICO 2.- Muestra el punto de equilibrio para el año 2010, Siendo este del 31.8 %.


22

5.1.3 PUNTO DE EQUILIBRIO PARA EL AÑO 2015

Punto de Equilibrio 2015

020406080

100120140160180200220240260280

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

% Volumen de Produccion

$ M

illon

es

IngresosC.F.T.Egresos

GRAFICO 3.- Muestra el punto de equilibrio para el año 2015, siendo este del 33.03%


23

CAPITULO 6 6.1 ORIGEN Y APLICACIÓN DE RECURSOS 6.1.1 TMAR Es una tasa de interés que como mínimo se le pedirá al proyecto para que sea rentable. Por lo tanto la TMAR quedara como:

CONCEPTO Participacion % Interes % TMAR

Capital propio 55 22 5.1 Accionistas 15 15 12.1

Banco 30 17 2.25 TOTAL 19.45

TABLA 31 TMAR, esta tabla es igual a la tabla A6. 1 del anexo. Esta TMAR del 19.45% representa una tasa de interés de ganancia como mínimo cubriendo una tasa de inflación del 4% en donde seriamos capaces de pagar al banco, accionistas y a nosotros mismos durante 10 años. 6.1.2 ESTADO PROFORMA DE PERDIDAS Y/O GANANCIAS. Tiene como objetivo mostrar a priori cual seria las utilidades o bien si incurriríamos en perdidas a lo larga de los 10 años de planeación, para lo cual se calculara perdidas o ganancias de la siguiente forma CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 EGRESOS 49.24 53.41 57.63 62.14 67.83 71.02 74.35 77.88 81.61 85.50 INGRESOS 90.90 114.29 138.81 165.12 192.68 204.43 216.83 230.00 244.00 268.86

UTILIDADES BRUTAS 41.66 60.87 81.18 102.98 124.84 133.42 142.47 152.12 162.39 183.36

ISR 12.50 18.26 24.36 30.89 37.45 40.02 42.74 45.64 48.72 55.01 PTU 4.17 6.09 8.12 10.30 12.48 13.34 14.25 15.21 16.24 18.34

UTILIDAD NETA 25.00 36.52 48.71 61.79 74.91 80.05 85.48 91.27 97.44 110.02

TABLA 32 Estado preforma de perdidas y/o ganancias (Ver tabla A6. 2).


24

CAPITULO 7

7.1 INDICADORES ECONOMICOS

Existen tres criterios para evaluar un proyecto; los cuales son: el valor presente neto (VPN) que es el valor monetario que resulta de la suma de los flujos de efectivo a una tasa de inflación igual a la TMAR, otro criterio a evaluar es la tasa interna de rentabilidad (TIR), que es la tasa de descuento que hace que el VPN sea igual a cero; por lo cual es la tasa que iguala los flujos de inversión fija inicial y otro criterio es el periodo de recuperación de la inversión (PRI) ,el cuál nos dice el año en que se recupera la inversión. 7.1.1 FLUJO DE EFECTIVO Y EVALUACION DE PROYECTOS El flujo de efectivo es el dinero que se tiene disponible, al final de un periodo de tiempo por lo tanto el proyecto se evaluara desde el punto de vista del mismo proyecto (al cual no importa de donde venga el dinero) y desde el punto de vista del inversionista. 7.1.1.1 FLUJO DE EFECTIVO DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL MISMO PROYECTO

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 FE 29.52 40.32 51.62 63.79 76.93 82.10 87.54 93.34 99.54 112.12

TABLA 33. Flujo de efectivo desde el punto de vista del mismo proyecto. (Ver Tabla A7.1 de anexo)

7.1.1.1.1 RENDIMIENTO SOBRE LA INVERSION (RSI)

CONCEPTO RSI 5.247987

RSI % 424.80% TABLA 34 RSI (Ver Tabla A7.2 de anexo) 7.1.2 FLUJO DE EFECTIVO DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL INVERSIONISTA

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 FE 24.38 36.69 49.81 63.84 76.96 82.10 87.54 93.33 99.52 112.11

TABLA 35. Flujo de efectivo desde el punto de vista del mismo proyecto. (Ver Tabla A7.6 de anexo).


25

7.1.2.1 RENDIMIENTO SOBRE LA INVERSION (RSI)

CONCEPTO RSI 20.83402

RSI % 1983.40% TABLA 36 RSI (Ver Tabla A7.2 y Tabla A7. 7 de anexo) 7.2 VALOR PRESENTE NETO

CONCEPTO VPN

PROYECTO 211.51 VPN

INVERSIONISTA 218.56 TABLA 37 VPN (Ver Tabla A7.2 y Tabla A7.7 de anexo) 7.3 TASA INTERNA DE RETORNO (TIR) La tasa interna de retorno es conocida también como el techo financiero del proyecto y es donde el VPN es igual a cero. Este indicador muestra cuanto es el máximo que le puedo pedir al proyecto.

CONCEPTO % TIR

PROYECTO 61.49% TIR

INVERSIONISTA 99.60% TABLA 38 TIR (Ver Tabla A7.3 y Tabla A7.7 de anexo) En ambos caso la TIR es mayor a la TMAR, indicando que el proyecto es rentable, por lo tanto se acepta el proyecto.

TIR > TMAR


26

Por otro lado el PRI en ambos casos arroja que en octubre del 2006 se recuperara la inversión total. (Ver Tabla A7.5 y Tabla A7.10)

PERIODO DE RECUPERACION DE LA INVERSION

-100

-50

0

50100

150

200

250

2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

AÑO

$ M

ILLO

NE

S

Grafico 4. Muestra el PRI


27

CAPITULO 8 8.1 ANALISIS DE SENSIBILIDAD El análisis de sensibilidad tiene como objetivo encontrar cuales son las variables mas sensibles, es decir, aquellas que con pequeños cambios se obtienen cambios significativos en el resultado final del proyecto, por lo tanto el conocer lo anterior arroja una visión a futuro de lo que podría afectar al proyecto.

Variables 5% Nueva

Utilidad % VariacionNivel de

Sensibilidad PV 3.8 49.76 10.05 2

Vol. Ventas 26,512,500 49.76 48.58 1 C.V.T 30 43.77 3.19 3 C.F.T 17.6787428 44.37 1.86 4

TABLA 39 Muestra el nivel de sensibilidad de las variables.(Ver Tabla A8.1 de anexo). CONCLUSIONES Con los datos recopilados para determinar la rentabilidad de la EMPRESA BAINMEX S.A. DE C.V se tomaron en cuenta diferentes factores como son: la selección de una TMAR que involucro Inversionistas Principales con una participación del 55%, Accionistas con un 15% y al Banco con un 30% de la inversión, la que en su conjunto, suma el total del capital del proyecto, por lo que se estimó una TMAR del 19.45%, y al evaluar el Valor presente neto (VPN) arroja un valor mayor que cero, lo que provoca en consecuencia la aceptación del proyecto es decir su rentabilidad. Por otro lado el valor obtenido de la Tasa interna de rentabilidad (TIR) que fue de 61.49% el cual representa el máximo que se le pude pedir al proyecto y esta al ser mayor que la TMAR nuevamente indica la rentabilidad del mismo. El periodo de recuperación de la inversión (PRI), será en octubre del 2006, con un Retorno sobre la inversión (RSI) de 424.80 % Sin embargo el análisis de sensibilidad realizado fue solamente para cuatro parámetros, siendo estos: Precio de Venta, Volumen de ventas, Costos variables totales y Costos fijos totales, los cuales se variaron en un 5%, obtenido como resultado que la variables mas sensible es el Volumen de ventas, por lo que el proyecto es sensible a este cambio, representando un factor clave para el proyecto, el cual se deberá de cuidar para preservar la rentabilidad de este.


28

ANEXO 1 TANGIBLES

EQUIPO (nopal deshidratado) DIMENSIONES (m) CAPACIDAD No. EQUIPO

COSTO ($) TOTAL

BASCULA ELECTRICA 1000kg 2 10,994 21,988LAVADORA - CEPILLADORA W=0.90 / L=1.22 500kg/hr 1 168,650 168,650DESESPINADORA DE NOPAL W=0.50 / L=1.25, L=0.33 500kg/hr 1 168,872 168,872TRANSPORTADOR PARA INSPECCION W=0.61 / L=3.50, L=0.80 500kg/hr 1 79,992 79,992CORTADORA PARA TIRAS DE NOPAL W=0.90 / L=1.25 500kg/hr 1 155,540 155,540TRANSPORTADORA DE BANDA PARA DESALOJO W=0.30/ L=2.50 500kg/hr 1 32,497 32,497DESHIDRATADOR (SECADOR) MODELO D-120-JCJ W=1.60/L=4.50/H=3.20/D(c/u)=1.50 120kg/hr 2 666,600 1,333,200MOLINO DE MARTILLO MODELO “L” S-06-02 W=0.72 / L=0.95,H=0.55 500kg/hr 1 105,545 105,545

EQUIPO (mermelada de piña) GUIÑACA PELADORA-DESCORAZONADORA DE PIÑA W=0.70 / L=2.00 10-12 piñas/min 1 176,567 176,567DESPULPADOR TIPO PRENSA MOD. L W=0.55 /L=1.35 /H=1.20 120Kg/hr 1 103,947 103,947MARMITA TIPO VOLTEO D=1.20/H=1.40 150 Kg/hr 1 108,154 108,154SISTEMA DE AGITACION SENCILLA PARA MARMITA 1 68,523 68,523

EQUIPO (para barra) AMASADORA ,ALIMENTADOR DE MASA/ TRANSPORTE 1102 lb 1 196,988 196,988EXTRUSOR W=620mm/L=800mm/H=1600mm 48 barras/hr 1 600,000 600,000HORNO DE TUNEL W=1.20 / L= 35/ H=1.10 12 Kg/m2/hr 1 2,950,000 2,950,000TUNEL DE ENFRIAMIENTO W=2/ L=3 / H=2.5 1 2,000,000 2,000,000EMPACADORA NEUMATICA W=95/L=3/H=1.5 165 barras/min 1 150,000 150,000

EQUIPO (otros) PATINES DE CARGA 2000 kg 3 2,200 6,600MONTACARGA 5 ton 1 250,000 250,000CALDERAS W=97cm/L=165cm/H=193 15 CC 1 10,500 10,500CHEVYS CON CAJON 735 kg 28 80,000 2,240,000COMPUTADORAS 18 15,000 270,000BOMBA 50 HP 2 40,750 81,500BOMBAS 1 HP 2 5,258 10,516PURIFICADOR 1 35,000 35,000REFRIGERADOR 2 4,000 8,000MICROONDAS 2 1,500 3,000SILLAS 50 60 3,000MESAS 5 220 1,100ESCRITORIOS 18 1,200 21,600CAMA PARA CONSULTORIO 1 1,000 1,000 11,362,279

EQUIPO PRINCIPAL DIMENSIONES (m) CAPACIDAD No. EQUIPO

COSTO ($) TOTAL

DESHIDRATADOR (SECADOR) MODELO D-120-JCJ W=1.60/L=4.50/H=3.20/D(c/u)=1.50 120kg/hr 2 666,600 1,333,200MOLINO DE MARTILLO MODELO “L” S-06-02 W=0.72 / L=0.95,H=0.55 500kg/hr. 1 105,545 105,545MARMITA TIPO VOLTEO 220 L 1 108,154 108,154HORNO DE TUNEL W=6.56ft / L= 16.4ft / H= 6.88 ft 1 2,950,000 2,950,000TUNEL DE ENFRIAMIENTO W= 6.56 ft / L=9.84ft / H=9.84ft 1 2,000,000 2,000,000 6,496,899

TABLA A1.1. Muestra el costo del equipo el cual fue cotiza.


29

Estos son los cálculos de los conceptos que conforman la parte Tangible con el factor de Lang GASTOS DE INSTALACION GASTOS DE INSTALACION = COSTO DEL EQUIPO PRICIPAL (0.35) 2.27391465 TUBERIAS TUBERIAS = COSTO DEL EQUIPO PRINCIPAL (0.3) 1.9490697 INSTRUMENTACION INSTRUMENTACION = COSTO DEL EQUIPO PRINCIPAL (0.15) 0.97453485 INSTALACIONES ELECTRICAS INSTALACIONES ELECTRICAS=COSTO DEL EQUIPO PRINCIPAL (0.1) 0.6496899 ING. Y SUPERVISION ING. Y SUPERVISION= COSTO DEL EQUIPO PRINCIPAL (0.55) 3.57329445 SERVICIOS AUXILIARES SERVICIOS AUXILIARES= COSTO DEL EQUIPO PRINCIPAL (0.3) 1.9490697 Una vez calculando los conceptos anteriores seguimos con los siguientes conceptos, los cuales ya no se utilizo el factor de Lang. TRATAMIENTO DE AGUA El costo del tratamiento de agua es de: 1.507 (mdp) TERRENO Este costo por m2 esta cotizado en el corredor Industrial Toluca 2000

m2 COSTO (m2) TOTAL ($) 2668 600 1,600,800

TABLA A1.2. Costo del terreno.


30

CONSTRUCCION En esta construcción están contempladas todas las áreas que se van a encontrar en la planta industrial BAINMEX, la cual fue cotizada por el despacho de arquitectos “Diseño y Construcción”.

AREAS COSTO (m2) TOTAL ($) OFICINAS 2,000 279,000

ATENCION A CLIENTES 2,000 144,000 BAÑOS ADMINISTRATIVOS 2,500 90,000

COMEDOR 2,000 232,500 SERVICIO MEDICO 3,500 126,000

LABORATORIOS 3,500 244,475 ALMACEN DE MP 1,500 144,000

ALMECEN DE PDO. TERMINADO 1,500 90,000 ALMACEN DE AGUA 1,500 108,000 MANIOBRA DE MP 1,500 85,500

BAÑOS Y VESTIDORES 2,500 210,000 PRODUCCION 2,000 1,008,800

DESCARGA DE MP 2,000 192,000 CARGA DE PDO. TERMINADO 2,000 278,000 ESTACIONAMIENTO GENERAL 1,500 396,000

ESTACIONAMIENTO 1,500 688,500 TALLER MECANICO 2,000 148,500

VIGILANCIA 2,000 96,000 ENTRADA PRINCIPAL 1,500 42,000

TRATAMIENTO DE AGUA 3,000 318,000 AREAS VERDES 20 4,440

4,925,715 TABLA A1.3. Costo de la construcción. INTANGIBLES Suponiendo que nuestra inversión fija es de $50,000,000 entonces para el estudio de mercado tomaremos el 10%, dando un total de $5,000,000.

CONCEPTO COSTOS($) TRAMITES 0.14

ESTUDIO DE MERCADO 5.00ESTUDIO TECNICO 0.57

5.71 TABLA A1.4 Se presentan los conceptos que forman la parte intangible.


31

ANEXO 2

CAPITAL DE TRABAJO INVENTARIO DE MATERIA PRIMA EN EL ALMACEN Nuestra producción en el 2006 es de 3507 Kg/día, a continuación mostraremos en la siguiente tabla los requerimientos de materia prima necesarios, calculados en base a ciertos porcentajes de materia prima obtenidos de acuerdo a la formulación de nuestro producto.

PRODUCTO % de MP Kg/día Kg/semana Kg/mes Kg/año Harina de trigo 0.595 2086.67 12519.99 50079.96 600959.52

Nopal crudo 0.4165 1460.67 8763.99 35055.97 420671.66

Salvado de trigo 0.0833 292.13 1752.80 7011.19 84134.33

Grasa vegetal0.055 192.89 1157.31 4629.24 55550.88

Sal Yodatada 0.0018 6.31 37.88 151.50 1818.03 Piña 0.27416 961.48 5768.87 23075.50 276905.99 Acetasulfame-K 0.000152 0.53 3.20 12.79 153.52 Pectina citrica de alta gelificación 0.0011 3.86 23.15 92.58 1111.02 Acido cítrico 0.000277 0.97 5.83 23.31 279.77 Goma guar 0.0011 3.86 23.15 92.58 1111.02 Benzoato de sodio 0.0000842 0.30 1.77 7.09 85.04 Celopolifoil TABLA A2.1 Requerimientos de materia prima.


32

Materia prima Presentación

COSTO ($) de

presentación

Tiempo de inventario

(día) Kg

requeridos Cantidad Costo del inventario

($)

Costo del inventario al año ($)

Harina de trigo

Costal de 44kg 137 15 25039.98 570 77,999 1,565,176

Nopal crudo Torres de

2000 piezas (300kg) 600 1 1460.67 5 3,000 903,000

Salvado de trigo

Sacos de 50 kg 94 30 7011.19 140 13,160 132,039

Grasa vegetal Paquete de 24 kg 168 15 2314.62 96 16,128 323,635

Sal Yodatada Bulto de 25 kg 79 30 151.50 61 4,819 48,351

Piña Por tonelada 2,500 1 961.48 1 2,500 752,500Acetasulfame-

K Bolsa de10kg 4,250 30 12.79 2 8,500 85,283

Pectina cítrica de alta

gelificación Bolsa de 5kg

425 15 46.29 9 3,825 76,755

Acido cítrico Cuñetes de 50kg 845 30 23.31 1 845 8,476

Goma guar Costal de 25 kg 473 30 92.58 4 1,893 18,998

Benzoato de sodio

Cuñetes de 50kg 1,963 90 21.26 1 1,963 6,563

Celopolifoil m2 Rollos 300 2859 15 1695 85 20,000 243,000

TOTAL 136,632 3,944,776TABLA A2.2 Esta tabla nos muestra el costo y presentación de la materia prima así como la cantidad requerida para el tiempo de inventario que estamos proponiendo y el costo total en el año 2006.


33

INVENTARIO DE PRODUCTO TERMINADO Se requiere calcular la M.O.D. y luego obtener el costo unitario el cual nos ayudara a obtener el valor del I.P.T para esto se requiere conocer la producción, el costo de la materia prima y la nomina de ese año y posteriormente hacer una proyección a 10 años.

AÑO

(Toneladas/año) (kg/año) (kg/mes) (kg/semana) (kg/día)

2006 1,010 1,010,000 84,167 21,042 3507 2007 1,221 1,221,000 101,750 25,438 4240 2008 1,426 1,426,000 118,833 29,708 4951 2009 1,631 1,631,000 135,917 33,979 5663 2010 1,830 1,830,000 152,500 38,125 6354 2011 1,867 1,867,000 155,583 38,896 6483 2012 1,904 1,904,000 158,667 39,667 6611 2013 1,942 1,942,000 161,833 40,458 6743 2014 1,981 1,981,000 165,083 41,271 6878 2015 2,021 2,021,000 168,417 42,104 7017

TABLA A2.3 Producción con una proyección a 10 años.

MOD PARA EL 2006 Para el calculo de la mano de obra directa (M.O.D) necesitamos la siguiente formula:

COSTO($)DE NOMINA EN UN AÑO / PRODUCCION EN Kg/año DEL 2006

COSTO($)DE NOMINA EN UN AÑO 19,258,167 PRODUCCION DEL 2006 (kg/año) 1,010,000

19.06749208 COSTO UNITARIO:

M.O.D (COSTO($) + M.P (COSTO ($) DEL AÑO) VOL. DE PRODUCCION DEL AÑO (kg/año)

M.O.D 19.06749208 M.P 3,920,776 VOL.DE PRODUCCION 1,010,000 COSTO UNITARIO ($) 3.88


34

I.P.T (para el 2006) COSTO UNITARIO* DIAS EN ALMACEN PDO.TERMINADO* PROCUCCION (kg/dia) COSTO UNITARIO 3.88 DIAS EN ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO 15 VOL. DE PRODUCCION (kg/día) 3,507 I.P.T ($) (para el 2006) 204,208 Para los siguientes años vamos a tomar en cuenta la inflación promedio del escenario optimista %inflación = 4 (0.04) I.P.T (para el 2007) COSTO UNITARIO 3.88 %INFLACION 0.04 DIAS EN ALMACEN DE PRODUCTO TERMINADO 15 VOL. DE PRODUCCION (kg/día) 4,240 I.P.T ($) (para el 2007) 214,083

AÑO %INFLACION DIAS PRODUCCION(kg/días) I.P.T ($)

2006 0 15 3507 204,207 2007 0.04 15 4240 214,082 2008 0.04 15 4951 225,614 2009 0.04 15 5663 238,804 2010 0.04 15 6354 253,604 2011 0.04 30 6483 283,804 2012 0.04 30 6611 314,600 2013 0.04 30 6743 346,011 2014 0.04 30 6878 378,051 2015 0.04 30 7017 410,739

TABLA A2.4 Muestra el costo en pesos del inventario de producto terminado con una proyección a 10 años.


35

EFECTIVO EN CAJA Para el efectivo en caja se tomo en cuenta el pago de nomina y los servicios como la luz, agua, gas y teléfono los cuales son necesarios para la operación de la planta industrial BAINMEX.

CONCEPTO CANTIDAD COSTO($)

MES TOTAL DEL

MES TOTAL DEL

AÑO

NOMINA 112

personas 1,604,847 1,604,847 19,258,167 LUZ (kw) 94 76,108 76,108 913,296

AGUA (m3) 260 4,145 4,145 49,740 GAS 441,980 441,980 5,303,761

TELEFONO (líneas) 5 22,500 22,500 270,000

2,149,580 25,794,964 TABLA A2.5 Muestra los conceptos necesarios para obtener el efectivo en caja para el año 2006. CUENTAS POR PAGAR Se calculara el costo de MP por año y mes, se supondrá que los proveedores nos otorgaran diferentes % de financiamiento y días de crédito por mes, considerando que dichos % y días serán constantes en todos los meses de cada año correspondiente. Por lo tanto el total a pagar sera: Costo ($) MP mes X % de financiamiento

AÑO COSTO($) MP AÑO

COSTO($) MP MES

2006 3,944,776 328,731 2007 4,102,567 341,881 2008 4,266,670 355,556 2009 4,437,337 369,778 2010 4,614,830 384,569 2011 4,799,423 399,952 2012 4,991,400 415,950 2013 5,191,056 432,588 2014 5,398,698 449,892 2015 5,614,646 467,887

TABLA A2.6 Costo de materia prima por año y mes.


36

AÑO COSTO($) MP MES FINANCIAMIENTO(%) DIAS DE

CREDITO TOTAL A PAGAR MES ($)

TOTAL A PAGAR AÑO ($)

2006 328,731 0 0 0 0 2007 341,881 0.08 3 27,350 328,205 2008 355,556 0.12 8 42,667 512,000 2009 369,778 0.2 10 73,956 887,467 2010 384,569 0.25 15 96,142 1,153,707 2011 399,952 0.28 18 111,987 1,343,838 2012 415,950 0.35 20 145,583 1,746,990 2013 432,588 0.4 22 173,035 2,076,422 2014 449,892 0.42 24 188,954 2,267,453 2015 467,887 0.5 30 233,944 2,807,323

TABLA A2.7 Muestra las cuentas por pagar que los proveedores nos otorgan con una proyección a 10 años.


37

ANEXO 4

EGRESOS. DEPRECIACION. La depreciación es calculada como: Depreciación = Inversión inicial – Valor de rescate / Vida útil

Valor de rescate = 10% del total. A continuación empezaremos a depreciar el equipo por vida útil. Agrupación de equipo por vida útil. Depreciación del equipo con vida útil de 10 años.

EQUIPO VIDA UTIL # EQUIPO COSTO($) LAVADORA - CEPILLADORA 10 1 168,650

DESESPINADORA DE NOPAL 10 1 168,872 CORTADORA PARA TIRAS DE NOPAL 10 1 155,540

DESHIDRATADOR (SECADOR) MODELO D-120-JCJ 10 2 1,333,200

MOLINO DE MARTILLO MODELO “L” S-06-02 10 1 105,545 GUIÑACA PELADORA-DESCORAZONADORA DE

PIÑA 10 1 176,567 DESPULPADOR TIPO PRENSA MOD.L 10 1 103,947

MARMITA TIPO VOLTEO 10 1 108,154 SISTEMA DE AGITACION SENCILLA PARA

MARMITA 10 1 68,523 AMASADORA/ALIMENTADOR DE MASA/

TRANSPORTE 10 1 196,988 EXTRUSOR 10 1 600,000

HORNO DE TUNEL 10 1 669,300 TUNEL DE ENFRIAMIENTO 10 1 2,000,000 EMPACADORA NEUMATICA 10 1 150,000

CALDERAS 10 1 10,500 REFRIGERADOR 10 2 8,000

SILLAS 10 50 3,000 MESAS 10 5 1,100

ESCRITORIOS 10 18 21,600 CAMA PARA CONSULTORIO 10 1 1,000

CHEVYS 10 28 2,240,000 TOTAL 8,290,486

TABLA A4. 1 Equipo con vida útil de 10 años.


38

CONCEPTO Inversión

inicial 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 8,290,486 746,144 746,144 746,144 746,144 746,144 746,144 746,144 746,144 746,144 746,144

Vr 829,049 Compra de

nuevo equipo TABLA A4. 2 Depreciación del equipo con vida útil de 10 años. Depreciación del equipo con vida útil de 8 años.

EQUIPO VIDA UTIL # EQUIPO COSTO($) BASCULA ELECTRICA 8 2 21,988

TRANSPORTADOR PARA INSPECCION 8 1 79,992 TRANSPORTADORA DE BANDA PARA

DESALOJO 8 1 32,497

BOMBA 8 4 173,516

MONTACARGA 8 1 250,000 COMPUTADORAS 8 18 270,000

TOTAL 827,993 TABLA A4. 3 Equipo con vida útil de 8 años.

CONCEPTO

Inversión inicial 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

827,993 93,149 93,149 93,149 93,149 93,149 93,149 93,149 93,149 127,481 127,481 Vr 82,799 878,203

Compra de nuevo equipo 1,133,166

TABLA A4. 4 Depreciación del equipo con vida útil de 8 años. Depreciación del equipo con vida útil de 5 años.

EQUIPO VIDA UTIL # EQUIPO COSTO($) PATINES DE CARGA 5 3 6,600

MICROONDAS 5 2 3,000 PURIFICADOR 5 1 35,000

TOTAL 44,600 TABLA A4. 5 Equipo con vida útil de 5 años.

CONCEPTO Inversión

inicial 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 44,600 8,028 8,028 8,028 8,028 8,028 9,767 9,767 9,767 9,767 9,767

Vr 4,460 5,426 Compra de

nuevo equipo 54,263 TABLA A4. 6 Depreciación del equipo con vida útil de 5 años.


39

Depreciación de la planta. Vida útil de 10 años.

CONCEPTO

Inversión inicial 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

TUBERIAS 1,373,168 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 Vr 137,316

Compra de nuevo equipo

INSTRUMENTACION 686,584 61,792 61,792 61,792 61,792 61,792 61,792 61,792 61,792 61,792 61,792

Vr 68,658


INSTALACIONES ELECTRICAS

457,722 41,195 41,195 41,195 41,195 41,195 41,195 41,195 41,195 41,195 41,195 Vr 45,772


SERVICIOS

AUXILIARES 1,373,168 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 123,585 Vr 137,316


TRATAMIENTO DE

AGUA 1,507,000 135,630 135,630 135,630 135,630 135,630 135,630 135,630 135,630 135,630 135,630 Vr 150,700


TABLA A4. 7 Depreciación de la planta con vida útil de 10 años. Vida útil de 30 años.

CONCEPTO Inversión

inicial 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 EDIFICIO Y SERVICIOS 4,925,715 147,771 147,771 147,771 147,771 147,771 147,771 147,771 147,771 147,771 147,771

Vr 3,448,001Compra de

nuevo equipo TABLA A4. 8 Depreciación de la planta con vida útil de 30 años.


40

AMORTIZACION. Se calcula con los intangibles que el costo de estos es de 5.71mdp (ver tabla 1), y estos se dividen entre la vida útil del proyecto

CONCEPTO 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Amortización 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571

TABLA A4. 9 Amortización con una proyección de 10 años. DEPRECIACION Y AMORTIZACION.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Depreciación 1.481 1.481 1.481 1.481 1.481 1.483 1.483 1.483 1.517 1.517

Amortización 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571

TOTAL 2.052 2.052 2.052 2.052 2.052 2.054 2.054 2.054 2.088 2.088 TABLA A4. 10 Muestra la suma de la depreciación y amortización IMPUESTOS SOBRE LA PROPIEDAD. Se toma como el valor de activo a la inversión fija. Para obtener dicho valor en los siguientes años solo se le restara la depreciación y amortización de cada año, posteriormente a dicho valor se multiplicara por .018 para obtener el impuesto al activo. CONCEPTO 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Valor de activos (bienes) 45,212,26

6 45,212,26

4 45,212,26

2 45,212,26

0 45,212,25

8 45,260,19

4 45,260,19

2 45,260,19

0 46,081,43

7 46,081,43

5 46,081,43

3

Impuesto sobre la

propiedad 0.00% 1.80% 1.80% 1.80% 1.80% 1.80% 1.80% 1.80% 1.80% 1.80% 1.80%

Total de impuesto al

activo 0.000 0.814 0.814 0.814 0.814 0.815 0.815 0.815 0.829 0.829 0.829

TABLA A4. 11 Impuestos sobre la propiedad, para obtener este resultado ver tabla A4. 10


41

SEGURO SOBRE LA PLANTA. Se calculo con el 1% de la inversión fija considerando cada año un aumento de acuerdo a la inflación (0.04).

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Seguro sobre la

planta (mdp) 0.45 0.47 0.49 0.51 0.53 0.55 0.57 0.59 0.62 0.64 TABLA A4. 12 Seguro sobre la planta


42

COSTOS VARIABLES DE OPERACIÓN Estos se determinaran en base

# EMPLEADO SUELDO BASE

SUELDO FINAL

ISSTE 12.75%

FOVISTE 5%

AFORE 2%

AYUDA DESPENSA

($)

PRIMA VACACIONAL

(10 dias del sueldo base)

AGUINALDO (20 dias del

sueldo base) TOTAL ANUAL

1 GERENTE GENERAL

120,000 120,000 15,300 6,000 2,400 77 40,000 80,000 263,777 3,165,324

1 GERENTE DE PRODUCCION

67,000 67,000 8,543 3,350 1,340 77 22,333 44,667 147,310 1,767,714

1 GERENTE DE VENTAS

28,000 28,000 3,570 1,400 560 77 9,333 18,667 61,607 739,284

1 GERENTE DE CONTABILIDAD

27,500 27,500 3,506 1,375 550 77 9,167 18,333 60,508 726,099

1 GERENTE DE COMPRAS

25,000 25,000 3,188 1,250 500 77 8,333 16,667 55,015 660,174

1 CONTADOR 20,000 20,000 2,550 1,000 400 77 6,667 13,333 44,027 528,324

2 SUPERVISOR DE PRODUCCION

16,000 32,000 4,080 1,600 640 77 10,667 21,333 70,397 844,764

1 SUPERVISOR DE LABORATORIO

14,000 14,000 1,785 700 280 77 4,667 9,333 30,842 370,104

1 RECURSOS HUMANOS

12,000 12,000 1,530 600 240 77 4,000 8,000 26,447 317,364

9 SUPERVISOR DE VENTAS

10,000 90,000 11,475 4,500 1,800 77 30,000 60,000 197,852 2,374,224

2 AUXILIAR EN CONTADURIA

8,500 17,000 2,168 850 340 77 5,667 11,333 37,435 449,214

2 AUXILIAR DE COMPRAS

8,500 17,000 2,168 850 340 77 5,667 11,333 37,435 449,214

1 AUXILIAR EN R.H

8,500 8,500 1,084 425 170 77 2,833 5,667 18,756 225,069

4 SECRETARIA EJECUTIVA

8,500 34,000 4,335 1,700 680 77 11,333 22,667 74,792 897,504

2 LABORATORISTA

5,000 10,000 1,275 500 200 77 3,333 6,667 22,052 264,624

2 ALMACENISTA 5,000 10,000 1,275 500 200 77 3,333 6,667 22,052 264,624

2 MECANICO 5,000 10,000 1,275 500 200 77 3,333 6,667 22,052 264,624

10 OBREROS CALIFICADOS

5,000 50,000 6,375 2,500 1,000 77 16,667 33,333 109,952 1,319,424

1 ENFERMERA 3,500 3,500 446 175 70 77 1,167 2,333 7,768 93,219

16 AYUDANTES EN GENERAL

2,000 32,000 4,080 1,600 640 77 10,667 21,333 70,397 844,764

28 REPARTIDORES/VENDEDORES

2,000 56,000 7,140 2,800 1,120 77 18,667 37,333 123,137 1,477,644

5 INTENDENCIA 2,000 10,000 1,275 500 200 77 3,333 6,667 22,052 264,624

18 VIGILANTES 2,000 36,000 4,590 1,800 720 77 12,000 24,000 79,187 950,244

112 1,604,847 19,258,167

TABLA A4. 13 Personal que se encuentra en la industria BAINMEX.


43

MANO DE OBRA DIRECTA. Se calcula tomando de laboratoristas, almacenistas, mecánicos, obreros calificados y ayudantes / obreros de 2006, el total incluye prestaciones.

# EMPLEDOS TOTAL ANUAL 2 LABORATORISTA 22,052 264,624

2 ALMACENISTA 22,052 264,624 2 MECANICO 22,052 264,624

10 OBREROS

CALIFICADOS 109,952 1,319,424

16 OBREROS / AYUDANTES 70,397 844,764

66,156 793,872 TABLA A4. 14 Muestra la mano de obra directa COSTO DE MATERIA PRIMA. El costo de la materia prima es multiplicado por el volumen de producción de cada año.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Vol. de producción en Kg/año 1,010,000 1,221,000 1,426,000 1,631,000 1,830,000 1,867,000 1,904,000 1,942,000 1,981,000 2,021,000Costo de MP (mdp) 3.94 4.10 4.26 4.43 4.61 4.79 4.99 5.18 5.39 5.61

TOTAL 3.98 5.00 6.08 7.23 8.43 8.95 9.49 10.07 10.68 11.33 TABLA A4. 15 Costo de la materia prima por el volumen de producción de cada año. MANO DE OBRA DE SUPERVICION Se calculara tomando en cuenta el sueldo de los supervisores implicados en el área de producción del 2006, el total incluye las prestaciones.

# EMPLEADO TOTAL ANUAL

1 SUPERVISOR DE LABORATORIO 30,842 370,104

2 SUPERVISOR DE

PRODUCCION 70,397 844,764 101,239 1,214,868

TABLA A4. 16 Muestra la mano de obra de supervisión


44

SERVICIOS AUXILIARES. Estos se calcularon dependiendo el volumen de producción y se les fue aumentando por la inflación (0.04) LUZ

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Vol. de

producción en Ton/año 1,010 1,221 1,426 1,631 1,830 1,867 1,904 1,942 1,981 2,021 TOTAL ($) 913,296 1,148,257 1,341,044 1,533,831 1,720,975 1,755,771 1,790,567 1,826,303 1,862,979 1,900,596

TABLA A4. 17 Servicios auxiliares de luz con una proyección a 10 años AGUA

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Vol. de

producción en Ton/año 1,010 1,221 1,426 1,631 1,830 1,867 1,904 1,942 1,981 2,021 TOTAL ($) 49,740 62,536 75,957 90,352 105,431 111,865 118,646 125,854 133,517 141,661

TABLA A4. 18 Servicios auxiliares de agua con una proyección a 10 años. GAS

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Vol. de

producción en Ton/año 1,010 1,221 1,426 1,631 1,830 1,867 1,904 1,942 1,981 2,021

TOTAL ($) 5,303,761 6,668,245 8,099,324 9,634,220 11,242,089 11,928,164 12,651,137 13,419,773 14,236,845 15,105,286TABLA A4.19 .Servicios auxiliares de gas con una proyección a 10 años RESUMEN DE SERVICIOS AUXILIARES

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 LUZ ($) 913,296 1,148,257 1,341,044 1,533,831 1,720,975 1,755,771 1,790,567 1,826,303 1,862,979 1,900,596 GAS ($) 5,303,761 6,668,245 8,099,324 9,634,220 11,242,089 11,928,164 12,651,137 13,419,773 14,236,845 15,105,286

AGUA ($) 49,740 62,536 75,957 90,352 105,431 111,865 118,646 125,854 133,517 141,661 TOTAL (mdp) 6.27 7.88 9.52 11.26 13.07 13.80 14.56 15.37 16.23 17.15

TABLA A4. 20 Muestra la suma de los servicios auxiliares, ver desde la tabla A4. 17 hasta A4. 18


45

MANTENIMIENTO Y REPARACION Se utilizara el 7% de la inversión fija (tangible) la cual es de 39.50 mdp para obtener el resultado

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Mantenimiento y

reparación (mdp) 2.77 2.88 2.99 3.11 3.23 3.36 3.50 3.64 3.78 3.94

TABLA A4. 21 Muestra el 7% de la inversión fija (tangibles) SUMINISTRO DE OPERACIÓN. Para obtener esta tabla fue necesaria la información de la tabla A4. 20, porque tomaremos el 15% de ese costo.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Suministros de operación

(mdp) 0.41 0.43 0.45 0.47 0.49 0.50 0.52 0.55 0.57 0.59 TABLA A4. 22 Muestra el suministro de operación que corresponde al 15% del mantenimiento y reparación. CARGOS FIJOS DE OPERACION Se calculara sumando la mano de obra directa y la mano de obra de supervisión.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Mano de obra directa (mdp) 0.79 0.83 0.86 0.89 0.93 0.97 1.00 1.04 1.09 1.13 Mano de obra

de supervisión (mdp) 1.21 1.26 1.31 1.37 1.42 1.48 1.54 1.60 1.66 1.73 TOTAL 2.01 2.09 2.17 2.26 2.35 2.44 2.54 2.64 2.75 2.86 TABLA A4. 23 Muestra los cargo fijos de operación.


46

GASTOS GENERALES. GASTOS ADMINISTRATIVOS. Se calculan con el personal implicado en el área administrativa.


1 GERENTE GENERAL 263,777 3,165,324

1 GERENTE DE PRODUCCION 147,310 1,767,714

1 GERENTE DE

CONTABILIDAD 60,508 726,099

1 GERENTE DE

COMPRAS 55,015 660,174 1 CONTADOR 44,027 528,324

1 RECURSOS HUMANOS 26,447 317,364

2 AUXILIAR EN CONTADURIA 37,435 449,214

2 AUXILIAR DE

COMPRAS 37,435 449,214 1 AUXILIAR EN R.H 18,756 225,069

3 SECRETARIA EJECUTIVA 56,113 673,359

1 ENFERMERA 7,768 93,219 5 INTENDENCIA 22,052 264,624 18 VIGILANTES 79,187 950,244

TOTAL 855,829 10,269,942 TABLA A4. 24 Personal administrativo


47

GASTOS DE DISTRIBUCION Y VENTA. Estos gastos involucran el sueldo del personal encargado de la distribución y venta de nuestro producto así como los gastos del combustible necesario para los 28 automóviles que nos repartirán el producto, el costo de mantenimiento de los 28 automóviles, las comisiones que se les dará a los repartidores y los gastos de publicidad.


1 GERENTE DE

VENTAS 61,607 739,284

9 SUPERVISOR DE

VENTAS 197,852 2,374,224

1 SECRETARIA EJECUTIVA 18,756 225,069

28 REPARTIDORES/

VENDEDORES 123,137 1,477,644 TOTAL 401,352 4,816,221

TABLA A4. 25 Esta tabla nos muestra el gasto del personal involucrado

en las ventas y distribución del producto

CONCEPTO GASTO DIARIO (L)

GASTO A LA SEMANA

GASTO AL MES

GASTO AL AÑO

COSTO ($)

TOTAL ANUAL

COMBUSTIBLE (gasolina) 1,470 8,820 35,280 423,360 6.30 2,667,168

TABLA A4. 26 Esta tabla nos muestra el gasto de combustible de los 28 automóviles para la distribución de nuestro producto esto será para el año 2006

CONCEPTO COSTO ($) por auto al año TOTAL

MANTENIMIENTO 1,126 31,528 TABLA A4. 27 Esta tabla nos muestra el gasto de mantenimiento de los 28 automóviles para el año 2006. Para obtener el porcentaje de comisiones tomaremos el 5% de los ingresos

CONCEPTO % DE COMISION TOTAL ($/año) COMISIONES 5 4,545,000

TABLA A4. 28 Esta tabla nos muestra las comisiones para el año 2006, las cuales se repartirán entre los 28 vendedore chóferes).


48

La publicidad y promoción que nosotros utilizaremos será material POP el cual estará en las tienditas (misceláneas) y en los parabuses de la zona metropolitana.

CONCEPTO TOTAL ($/año) PUBLICIDAD 345,400

TABLA A4. 29 Esta tabla nos muestra los gastos de publicidad y promoción del año 2006. TABLA DE RESUMEN DE LOS GASTOS DE DISTRIBUCIÓN Y VENTA

CONCEPTO TOTAL ($/año) PERSONAL 4,816,221

COMBUSTIBLE 2,667,168 MANTENIMIENTO 31,528

COMISION 4,545,000 PUBLICIDAD 345,400

TOTAL 12,405,317 TABLA A4. 30 .Resumen de gastos de

distribución y ventas. GASTOS FINANCIEROS. EL costo financiero fue calculado a partir de los créditos otorgados por el banco para financiar la inversión fija que son los refaccionarios ( a largo plazo) y para el financiamiento del capital de trabajo que son los avios (a corto plazo), en el crédito refaccionario se consideró una tas a de interés del 18% anual y para el de avio 16% anual, en ambos créditos se pedirá un crédito del 30% de la inversión fija y capital de trabajo. CREDITO REFACCIONARIO i%= 18% anual Plazo n =36 meses (3 años) Inversión fija 45,212,266 Préstamo otorgado que es el 30% de la inversión fija 13,563,680Anualidad 6,238,208


49

AÑO DEUDA INTERES PAGO A CAPITAL ANUALIDAD SALDO

0 0 0 0 0 13,563,680 1 13,563,680 2,441,462 3,796,746 6,238,208 9,766,934 2 9,766,934 1,758,048 4,480,160 6,238,208 5,286,774 3 5,286,774 951,619 5,286,589 6,238,208 186

TABLA A4. 31 CREDITO AVIO i% = 16 anual Plazo n = 24 meses (2 años) Capital de trabajo 4,639,999.39 Préstamo otorgado que es el 30% del capital de trabajo 1,392,000Anualidad 867,160

AÑO DEUDA INTERES PAGO A CAPITAL ANUALIDAD SALDO

0 0 0 0 0 1,392,000 1 1,392,000 222,720 644,440 867,160 747,560 2 747,560 119,610 747,551 867,160 9

TABLA A4. 32

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Inversion fija 2,441,462 1,758,048 951,619 0 0 0 0 0 0 0

Capital de trabajo 222,720 119,610 0 0 0 0 0 0 0 0 TOTAL 2.66 1.88 0.95 0.00 0 0 0 0 0 0

TABLA A4. 33 Muestra lo que tenemos que pagar de intereses de los intereses que nos esta cobrando el banco por los diferentes créditos (Ver tablas A4.31 y A4. 32) GASTOS DE INVESTIGACION Y DESARROLLO. Este gasto se calculo con el 5% de las ventas.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 INGRESOS 90.90 114.29 138.81 165.12 192.68 204.43 216.83 230.00 244.00 258.89

INVESTIGACION Y

DESARROLLO 4.55 5.71 6.94 8.26 9.63 10.22 10.84 11.50 12.20 12.94TABLA A4. 34 Muestra los gastos de investigación y desarrollo


50

ANEXO 5 PUNTO DE EQUILIBRIO Se calculo el punto de equilibrio para los años 2006, 2010 y 2015. Para lo cual es necesario reacomodar los egresos en costos fijos y costos variables, a su vez se debe conocer el precio de venta, para poder pronosticar como actuara el punto de equilibrio (VP) en los diferentes años. COSTOS FIJOS

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Depreciacion 1.48 1.48 1.48 1.48 1.48 1.48 1.48 1.48 1.52 1.52

Amortizacion 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571 0.571

Impuesto al activo 0.814 0.814 0.814 0.814 0.815 0.815 0.815 0.829 0.829 0.829

Seguro sobre la planta

0.45 0.47 0.49 0.51 0.53 0.55 0.57 0.59 0.62 0.64 Cargos fijos de

operación 0.60 0.63 0.65 0.68 0.70 0.73 0.76 0.79 0.82 0.86

Gastos administrativos

10.27 10.68 11.11 11.55 12.01 12.49 12.99 13.51 14.06 14.62 Gastos

financieros 2.66 1.88 0.95 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 C.F.T 16.85 16.52 16.07 15.60 16.11 16.65 17.20 17.78 18.42 19.04 TABLA A5. 1 Muestra los costos fijos totales (C.F.T) COSTOS VARIABLES

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Costo de MP 3.98 5.00 6.08 7.23 8.43 8.95 9.49 10.07 10.68 11.33 Mano de obra

directa 0.79 0.83 0.86 0.89 0.93 0.97 1.00 1.04 1.09 1.13 Mano de obra

de supervisión 1.21 1.26 1.31 1.37 1.42 1.48 1.54 1.60 1.66 1.73 Servicios auxiliares 6.27 7.88 9.52 11.26 13.07 13.80 14.56 15.37 16.23 17.15

Mantenimiento y reparación 2.77 2.88 2.99 3.11 3.23 3.36 3.50 3.64 3.78 3.94

Suministros de operación 0.41 0.43 0.45 0.47 0.48 0.50 0.52 0.54 0.57 0.59 Gastos de

distribución y ventas 12.41 12.90 13.42 13.95 14.51 15.09 15.70 16.32 16.98 17.66

Gastos de investigación y

desarrollo 4.55 5.71 6.94 8.26 9.63 10.22 10.84 11.50 12.20 12.94 C.V.T 32.38 36.89 41.56 46.53 51.72 54.37 57.16 60.09 63.19 66.47 TABLA A5. 2 Muestra los costos variables totales (C.V.T).


51

CONCEPTOS 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 Egresos 49.24 53.41 57.63 62.14 67.83 71.02 74.35 77.88 81.61 85.50 Ingresos 90.90 114.29 138.81 165.12 192.68 204.43 216.83 230.00 244.00 258.89 Vol. de

producción por unidad 25,250,000 30,525,000 35,650,000 40,775,000 45,750,000 46,675,000 47,600,000 48,550,000 49,525,000 50,525,000 Precio de

venta 3.60 3.74 3.89 4.05 4.21 4.38 4.56 4.74 4.93 5.12

Pto.equilibrio 13,677,396 14,266,585 14,800,192 15,344,295 16,106,694 16,214,362 16,322,617 16,438,982 16,564,016 16,686,711 % de

pto.equilibrio 27.07 28.24 29.29 30.37 31.88 32.09 32.31 32.54 32.78 33.03 ($) de

pto.equilibrio 49.24 53.41 57.63 62.14 67.83 71.02 74.35 77.88 81.61 85.50 C.F.T 16.85 16.52 16.07 15.60 16.11 16.65 17.20 17.78 18.42 19.04

TABLA A5. 3 Muestra las herramientas necesarias para poder obtener los puntos de equilibrio en los años 2006, 2010 y 2015.


52

ANEXO 6

ORIGEN Y APLICACIÓN DE RECURSOS Se calculara el TMAR en el método basado en el costo del dinero TMAR El capital de la inversión va a provenir de varias fuentes como son: capital propio, accionistas y el banco cada uno de ellos aportara diferentes porcentajes:

• Capital propio 55% • Accionistas 15% • Banco 30%

Se tomara como base el 17 % que fija el banco, así como una inflación del 5%, a los accionistas se les ofrecerá un porcentaje de interés mayor del que ofrecería el banco, por lo tanto la suma del porcentaje de inflación mas el porcentaje ofrecido dará la tasa de interés que solicita. En el caso del capital propio se sumara el porcentaje de inflación más el 17% que fija el banco dando la tasa de interés que solicita. Para obtener la TMAR de cada participante es la multiplicación del porcentaje que cada participante proporciona al proyecto por la tasa de interés que solicita, por lo tanto la TMAR total será la suma de la TMAR de cada participante

CONCEPTO Participacion % Interes % TMAR

Capital propio 55 22 5.1 Accionistas 15 15 12.1

Banco 30 17 2.25 TOTAL 19.45

TABLA A6. 1Muestra la TMAR requerida para que el proyecto sea rentable


53

ESTADO PROFORMA DE PERDIDAS Y/O GANANCIAS. Se calculara pérdidas o ganancias, de la siguiente forma a los ingresos se le restaran los egresos para obtener la utilidad bruta y a dicha utilidad se le restaran el ISR y PTU para finalmente obtener la utilidad neta.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 EGRESOS 49.24 53.41 57.63 62.14 67.83 71.02 74.35 77.88 81.61 85.50 INGRESOS 90.90 114.29 138.81 165.12 192.68 204.43 216.83 230.00 244.00 268.86

UTILIDADES BRUTAS 41.66 60.87 81.18 102.98 124.84 133.42 142.47 152.12 162.39 183.36

ISR 12.50 18.26 24.36 30.89 37.45 40.02 42.74 45.64 48.72 55.01 PTU 4.17 6.09 8.12 10.30 12.48 13.34 14.25 15.21 16.24 18.34

UTILIDAD NETA 25.00 36.52 48.71 61.79 74.91 80.05 85.48 91.27 97.44 110.02

TABLA A6. 2 Muestra la utilidad neta El total de los siguientes valores se le sumaron a los ingresos del año 2015.

valor de rescate 5,700,441

capital de trabajo

del 2015 2,676,216.08terreno 1,600,800 TOTAL 9.98


54

ANEXO 7

FLUJO DE EFECTIVO Y EVALUACION DE PROYECTOS FLUJO DE EFECTIVO DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL MISMO PROYECTO El flujo de efectivo se calculo sumando la utilidad neta, la depreciación y amortización y gastos financieros.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 UTILIDAD NETA 25.00 36.52 48.71 61.79 74.91 80.05 85.48 91.27 97.44 110.02 DEPRECIACION

Y AMORTIZACION 1.910 1.952 1.983 2.010 2.031 2.048 2.058 2.064 2.102 2.103

GASTOS FINANCIEROS 2.66 1.88 0.95 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

FE 29.57 40.35 51.64 63.80 76.94 82.10 87.54 93.34 99.54 112.12 TABLA A7.1 Muestra el flujo de efectivo desde el punto de vista del mismo proyecto. A continuación se calculo:

• FED (Flujo de efectivo descontado) • FEDA (Flujo de efectivo descontado acumulado) • VPN (Valor presente neto) • RSI (Rendimiento sobre la inversión)

Para que por medio del solver se pueda calcular el TIR (Tasa interna de retorno), y a su vez poder conocer el PRI (Periodo de recuperación de la inversión) en base al FEDA.

TMAR 19.5% n 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

CONCEPTO 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 FE -49.79 29.57 40.35 51.64 63.80 76.94 82.10 87.54 93.34 99.54 112.12

FED -49.79 24.76 28.28 30.30 31.34 31.64 28.26 25.23 22.52 20.11 18.96 FEDA -49.79 -25.04 3.25 33.55 64.89 96.52 124.79 150.02 172.54 192.64 211.60 VPN 211.60 RSI 5.2497

RSI % 424.97% TABLA A7. 2 Muestra los indicadores financieros


55

TIR CALCULADO CON SOLVER

TIR 61.49% Porcentaje para que el VPN sea igual a 0 CONCEPTO 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

n 2.0277 3.0202 3.9497 4.81497 5.6459 6.43734 7.26915 8.14661 9.06292 10.00904FE -49.79 29.52 40.32 51.62 63.79 76.93 82.10 87.54 93.34 99.54 112.12

FED -50.46 11.17 9.48 7.78 6.35 5.14 3.75 2.69 1.88 1.29 0.93 VPN 0.00

TABLA A7. 3 Muestra el cálculo del TIR Calculo del PRI en base al FEDA

CONCEPTO 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 FEDA -49.79 -25.08 3.18 33.47 64.80 96.44 124.70 149.93 172.45 192.55 211.51

TABLA A7. 4 Muestra el FEDA para obtener el cálculo del PRI

AÑO 2006 2007 FEDA -25.08 3.18 PRI 0.8874 AÑOS PRI 10.6 MESES

TABLA A7. 5 Muestra el PRI FLUJO DE EFECTIVO DESDE EL PUNTO DE VISTA DEL INVERSIONISTA El flujo de efectivo se calculo sumando la utilidad neta mas la depreciación y amortización menos gastos financieros.

CONCEPTO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 UTILIDAD NETA 25.00 36.52 48.71 61.79 74.91 80.05 85.48 91.27 97.44 110.02 DEPRECIACION

Y AMORTIZACION 2.045 2.048 2.050 2.051 2.051 2.053 2.054 2.054 2.088 2.088

GASTOS FINANCIEROS -2.66 -1.88 -0.95 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

FE 24.38 36.69 49.81 63.84 76.96 82.10 87.54 93.33 99.52 112.11 TABLA A.7. 6 Muestra el flujo de efectivo desde el punto de vista del inversionista.


56

TMAR 19.5% n 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10CONCEPTO 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

FE -34.86 24.38 36.69 49.81 63.84 76.96 82.10 87.54 93.33 99.52 112.11 FED -34.86 20.41 25.72 29.22 31.36 31.65 28.26 25.23 22.52 20.10 18.96

FEDA -34.86 -25.02 3.27 33.59 64.94 96.59 124.86 150.09 172.62 192.73 211.70 VPN 218.56 RSI 20.83402

RSI % 1983.40% TABLA A7. 7 Muestra los indicadores financieros TIR CALCULADO CON SOLVER

TIR 99.6% Porcentaje para que el VPN sea 0 CONCEPTO 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

n 0.8645 2.052 3.0395 4.028 5.0186 6.0123 7.0075 8.0048 9.00329 10.0024FE -34.87 26.45 39.23 52.82 67.36 81.02 86.41 92.10 98.15 104.63 117.51

FED -34.86 -19.18 6.4054 4.8005 3.265 2.0989 1.2703 0.681 0.3643 0.19471 0.10406VPN 1.27E-07

TABLA A7. 8 Muestra el cálculo del TIR Calculo del PRI en base al FEDA

CONCEPTO 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 FEDA -34.86 -25.02 3.27 33.59 64.94 96.59 124.86 150.09 172.62 192.73 211.70

TABLA A7. 9 Muestra el FEDA para obtener el cálculo del PRI

AÑO 0 1 FEDA -25.02 3.27 PRI 0.8844 AÑOS PRI 10.6 MESES

TABLA A7. 10 Muestra el PRI


57

ANEXO 8

ANALISIS DE SENSIBILIDAD

Variación 1.05 CONCEPTO 2006 PV Vol CVT CFT

Vol. de Ventas 25,250,000 25,250,000 26,512,500 25,250,000 25,250,000

Precio de venta

unitario 3.6 3.8 3.6 3.6 3.6 C.V.T 28.85 28.8 28.8 30.3 28.8 C.F.T 16.84 16.8 16.8 16.8 17.7

EGRESOS 45.68 45.68 45.68 47.1 46.53 INGRESOS 90.9 95.4 95.4 90.9 90.9 UTILIDAD

Bruta 45.22 49.8 49.8 43.8 44.4 TABLA A 8.1 Muestra la variación del 5% de los conceptos para poder realizar el análisis de sensibilidad

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