UNIVERSIDAD CATÓLICA DE CUENCA UNIDAD ACADÉMICA DE ING. QUÍMICA, INDUSTRIAL, ALIMENTOS, BIOMOLECULAR,

BIOCOMBUSTIBLES Y BIOFARMACIA

“TÉCNICAS PARA IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS LABORALES

EN LA INDUSTRIA - OHSAS 18001”

Monografía previo a la obtención del

Título de INGENIERO INDUSTRIAL.

INVESTIGADOR: Héctor Calle

FACULTAD: Ingeniería Industrial

DIRECTOR: Ing. Santiago Gómez

2011

CUENCA - ECUADOR

II

DEDICATORIA.

A mi familia, padres, hermanos, por todo el apoyo brindado

en forma incondicional, mi esposa e hijo, que han sido

la mayor razón para poder llegar a cumplir una más de mis

metas trazadas en la vida.

III

AGRADECIMIENTO.

Mis sinceros agradecimientos:

A la Unidad Académica de Ingeniería Química, Industrial, Alimentos,

Biomolecular, Biocombustibles y Biofarmacia, amigos, maestros guías de un

buen porvenir que han aportado su conocimiento y creído en el alumnado;

nunca dejaron de apoyarnos para así cumplir nuestras metas y afrontar la

realidad dentro de las empresas.

Al director de monografía Ing. Santiago Gómez Decano de la Unidad

Académica, que gracias a su conocimiento y asesoramiento se pudo culminar

con éxito este trabajo investigativo.

Y por último a mis Padres, ya que nunca dejaron de creer en mí, con su

constante apeo puedo dar lucha ante la vida.

IV

ÍNDICE.

PRELIMINARES:

CARÁTULA……………………………………………………………………………………………………………………………….……..I DEDICATORIA……………………………………………………………………………………………………………………..……......II AGRADECIMIENTO……………..……………………………………………………………………………………………..…........III

ÍNDICE…………………………………………………………………………………………………………………………………..……...IV INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………………………………………….VI

“TÉCNICAS PARA IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS LABORALES EN LA INDUSTRIA BASADO EN OHSAS 18001.”

CAPÍTULO 1: ACCIDENTES E INCIDENTES.

1. Accidentes e Incidentes………………………..………………………………..……………….………………..…….1

1.1 Causas De Los Accidentes……….………………………………………………………………………………..………3

1.2 Consecuencias de los accidentes……………………………………………………………………………………...8

1.3 Tipos de accidentes……………..………………………………………………………………………………………….11

1.4 Factores de los accidentes……………………..……………………………………………………………………….11

1.5 Secuencia Dominó…………………………………..………………………………………………………………………12

CAPÍTULO 2: RIESGOS LABORALES.

2. Riesgos Laborales……………………………………………………………………………………………………...15

2.1 Tipos de Riesgos………………………….……………………………………………………………................15

2.1.1 Riesgo Químico…………….……………………………………………………………………………….………….15

2.1.2 Riesgo Físico………..….………………………………………………………………………………………………..22

2.1.3 Riesgo Biológico…….………………………………………………………………………………………………….32

2.1.4 Riesgo Eléctrico…….…………………………………………………………………………………………………..36

2.1.5 Riesgo Mecánico….…………………………………………………………………………………………………...41

2.1.6 Riesgo Psicológico.…………………………………………………………………………………………………….50

2.1.7 Riesgo Ergonómico….………………………………………………………………………………………………..53

2.2 Salud Laboral…………….………………..…………………………………………………………………………….…….65

V

CAPÍTULO 3: TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES.

3. Técnicas de Identificación y Evaluación de Riesgos Laborales……….……………...………….67

3.1 Identificación Subjetiva…………………….…………………………………………………………...……..…67

3.1.1 Análisis Histórico de Accidentes…….…..………………………………………………………….……..….67

3.1.2 Observaciones………………………………………………………………………………………………….......…68

3.1.3 Interrogatorios………………………………………………………………………………………………….…...…71

3.2 Identificación Objetiva…….…..……………………………………………………………………….……....…73

3.2.1 Identificación Cualitativa………….…..…..………………………………………………………………….…..73

3.2.1.1 Lista de Comprobación (Check List) ………….…………….………………………………………………...73

3.2.1.2 Análisis "¿What if...?" (¿Qué pasaría si...?) ……….………………………………………………….....75

3.3 Identificación Cuantitativa…….……………………………………………………………………………..…..76

3.3.1 Árbol de Fallos……………………….…..………………………………………………………………………………76

3.3.2 Análisis de los Modos de Fallo y Efectos…….…….………………………………………………………..79

CAPÍTULO 4: IDENTIFICACIÓN Y PRIORIZACIÓN DE MEDIDAS CORRECTIVAS.

4. Identificación y priorización de medidas correctivas……….….…………………………………..……….83 4.1 Controles Administrativos……………………………………………….……………………………………………....83 4.2 Controles de Ingeniería…………………….……..…………………………………………………………………..….87 4.3 Matriz de priorización de Riesgos…….………….…………………………………………………………………..90

CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………………………….....95 RECOMENDACIONES.…………………………………………………………………………….……………………...96 BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………………………………………………..97

VI

INTRODUCCIÓN

En la actualidad las organizaciones de producción con miras de modernidad en Seguridad se encuentran obligadas a hacer parte de su equipo al Departamento de Seguridad Industrial con la finalidad de velar por su mejor recurso que son los trabajadores. De ésta manera surge la necesidad de obtener información acerca de Técnicas para Identificación de Riesgos y su aplicación en las Industrias. Así la presente investigación facilitará el proceso que debe seguirse dentro de la industria para identificar riesgos laborales existentes y otros que pueden presentarse, ya sea por innovación de maquinaria o métodos de trabajo dentro del campo laboral. Se utilizó manuales y documentación, así como bibliografía especializada y

actualizada, adicional a la anterior requerida para el desarrollo de la

investigación, de igual manera consultas meticulosas en internet.

Se espera que el lector utilice este documento como una ayuda o guía para la

identificación de todo lo que se refiere o se relaciona íntimamente con los

Riesgos Laborales dentro de las Empresas y así ayude en la parte obrera en su

cuidado y protección ante distintos riesgos o peligros que puedan presentarse

en su labor diaria.

Cabe destacar que el tema realizado es de mucha importancia ya que toda

empresa con propósitos de superación o crecimiento necesita estar a nivel de la

competencia y de esta manera se puede llegar a la implementación de un

Sistema Integrado que favorece infinitamente a la Empresa dentro del

mercado.

Al tomar mayor importancia al trabajador no solo crecemos como Empresa sino

como todo un equipo de trabajo, de tal modo la lectura de este documento

puede ser muy útil para usted y su entorno donde labora.

1

CAPITULO 1.

Accidentes e Incidentes.

Accidente

Se define como accidente a cualquier suceso que es provocado por una acción violenta y repentina ocasionada por un agente externo involuntario, dando lugar a una lesión corporal. Los diferentes tipos de accidentes se hallan condicionados por múltiples fenómenos de carácter imprevisible e incontrolable; tienen causas bien definidas y estas pueden ser determinadas y a su vez eliminadas o controladas.

Causas básicas y causas inmediatas

La causa inmediata de un accidente puede ser la falta de equipo de protección, pero la causa básica puede ser que el equipo de protección no se utilice porque resulta incómodo. Supongamos que a un tornero se le ha clavado una viruta en un ojo. Investigado el caso se comprueba que no llevaba puestas las gafas de seguridad. La causa inmediata es la ausencia de protección individual, pero la causa básica está por descubrirse y es fundamental investigar por qué no llevaba puestas las gafas. Podría ser por tratar de ganar tiempo, porque no estaba especificado que en aquel trabajo se utilizaran gafas (falta de normas de trabajo), porque las gafas fueran incómodas, etc.

Causas básicas

Las causas básicas pueden dividirse en factores personales y factores del trabajo. Las más comunes son:

Factores personales:

Falta de conocimiento o de capacitación para desarrollar el trabajo que se tiene encomendado.

Falta de motivación o motivación inadecuada Tratar de ahorrar tiempo o esfuerzo y/o evitar incomodidades. Lograr la atención de los demás, expresar hostilidades. Existencia de problemas o defectos físicos o mentales. Uso anormal e incorrecto de equipos, herramientas e instalaciones.

2

Factores de trabajo:

Falta de normas de trabajo o normas de trabajo inadecuadas. Diseño inadecuado de las máquinas y equipos. Desgaste de equipos y herramientas. Mantenimiento inadecuado a las máquinas y equipos.

Causas inmediatas

Las causas inmediatas pueden dividirse en actos inseguros y condiciones inseguras.

Actos inseguros

Realizar trabajos para los que no se está debidamente capacitado. Trabajar en condiciones inseguras o a velocidades excesivas. No dar aviso de las condiciones de peligro que se observen, o no estén señalizadas. No utilizar, o anular, los dispositivos de seguridad con que van equipadas las

máquinas o instalaciones. Utilizar herramientas o equipos defectuosos o en mal estado. No usar los equipos de protección individual establecidos o usar equipos

inadecuados. Distraer a otros durante el trabajo, en especial si se están realizando trabajos de

alto riesgo. Reparar máquinas o instalaciones de forma provisional y no segura. Realizar reparaciones para las que no se está capacitado. Adoptar posturas incorrectas durante el trabajo, sobre todo cuando se manejan

cargas a brazo. Usar ropa de trabajo inadecuada (con cinturones o partes colgantes o desgarradas,

demasiado holgada, con manchas de grasa, etc.). Usar anillos, pulseras, collares, medallas, etc. cuando se trabaja con máquinas con

elementos móviles (riesgo de atrapamiento). Utilizar cables, cadenas, cuerdas, eslingas y avíos de elevación, en mal estado de

conservación. Sobrepasar la capacidad de carga de los aparatos elevadores o de los vehículos

industriales. Colocarse debajo de cargas suspendidas. Introducirse en fosos, cubas, cuevas, hoyos o espacios cerrados, sin tomar las

debidas precauciones. Transportar personas en los carros o carretillas industriales. Levantar pesos excesivos (riesgo de hernia). No tomar las medidas necesarias cuando se conduce un vehículo.

3

Condiciones Inseguras

Falta de protecciones y resguardos en las máquinas e instalaciones. Protecciones y resguardos inadecuados. Falta de sistema de aviso, de alarma, o de llamada de atención. Falta de orden y limpieza en los lugares de trabajo. Escasez de espacio para trabajar y almacenar materiales. Almacenamiento incorrecto de materiales, apilamientos desordenados, bultos

depositados en los pasillos, amontonamientos que obstruyen las salidas de emergencia, etc.

Niveles de ruido excesivos, (Db). Iluminación inadecuada (falta o exceso de luz, lámparas que deslumbran. Falta de señalización de puntos o zonas de peligro. Existencia de materiales combustibles o inflamables cerca de fuentes de calor. Huecos, pozos, zanjas, sin proteger ni señalizar, que representan riesgo de caída. Pisos en mal estado; irregulares, resbaladizos, desconchados. Falta de barandillas y rodapiés en las plataformas y andamios.

Incidente

Se considera como Incidente a un evento no deseado, el cual bajo circunstancias ligeramente diferentes, podría haber como resultado lesiones de personas, daños a la propiedad.

1.1 Causas de los accidentes

¿Desde el punto de vista de la prevención, que es lo que nos interesa?

Debemos preguntarnos por las causas de los accidentes. Ya se ha comentado que los accidentes tienen causas bien definidas y que estas pueden ser determinadas y a su vez eliminadas o controladas.

Hay dos grandes causas de accidentes, las personas y el medio ambiente de trabajo.

Los trabajadores causarán accidentes cuando lleva a cabo o trabajan con acciones subestándares.

El medio ambiente de trabajo causará accidentes cuando existen condiciones subestándares.

Es normal que en un accidente encontremos no sólo una, sino varias causas actuando al mismo tiempo, las que podemos graficar de la siguiente manera:

4

Accidentes

Causa humana de los accidentes

A las causas humanas de los accidentes las consideramos como acciones subestándares. En general, las acciones subestándares se definen como cualquier acción (cosas que se hacen) o falta de acción (cosas que no se hacen), que pueden llevar a un accidente. Es la actuación personal indebida, que se desvía de los procedimientos o metodología de trabajo aceptados como correctos, ya sean escritos o entregados en forma de instrucción verbal por la supervisión. Se trata de acciones comunes, muchas veces las hacemos sin pensar que estos nos pueden llevar a un accidente.

Ejemplos de acciones subestándar:

No respetar procedimientos de trabajo. Trabajar sin autorización o no estar capacitado. No usar los equipos de protección personal. Hacer bromas al momento de laborar. Conducir a exceso de velocidad. Fumar en presencia de combustibles o inflamables.

Cada acción subestándar tiene una explicación. Hay algo que lleva a la persona a cometer esa acción. A ese algo debe ir principalmente la acción de prevención. A ese factor que explica las acciones subestándares se lo llama factor personal.

Los factores personales pueden dividirse en tres grandes tipos:

1. Falta de conocimiento, (no sabe). 2. Falta de motivación o actitud indebida, (no quiere). 3. Falta de capacidad física o mental, (no puede).

Falta de conocimiento

La falta de conocimiento o de habilidad se produce cuando la persona se ha seleccionado mal para el cargo a ejecutar, no es el trabajador adecuado, no se le ha enseñado o no ha practicado lo suficiente.

Acciones Sub estándares

Condiciones Sub estándares

5

Generalmente ocurre que un supervisor manda a un trabajador a realizar una actividad sin preguntar si sabe o no hacerlo, o no se cerciora de que efectivamente sabe el trabajo que se le ha asignado.

Falta de motivación

Las actitudes indebidas se producen cuando la persona trata de ahorrar tiempo, evitar esfuerzos, incomodidades o de ganar un mal prestigio. En resumen, cuando su actitud hacia su propia seguridad y la de los demás no son positivas.

Falta de capacidad

La incapacidad física o mental se produce cuando la persona se ha seleccionado mal para el cargo a ejecutar, no es el trabajador adecuado, la persona ha visto disminuida su capacidad física o mental.

El control de estos factores personales se puede hacer con selección de personal, entrenamiento, controles médicos y otras prácticas de buena administración.

Causa ambiental del accidente

A las causas ambientales de los accidentes las consideramos como condiciones subestándares. En general, las condiciones subestándares se definen como cualquier condición del ambiente de trabajo que puede contribuir a un accidente. Estas condiciones del ambiente de trabajo está conformado por el espacio físico, herramientas, estructuras, equipos y materiales en general, que no cumplen con los requisitos mínimos para garantizar la protección de las personas y los recursos físicos del trabajo.

Ejemplos de condiciones subestándar:

Líneas eléctricas sin conexión a tierra.

Piso resbaladizo o con manchas de aceite.

Caminos y señalización en mal estado.

Equipos de levante en mal estado.

Correa transportadora sin protección.

Engranajes o poleas en movimiento sin protección.

Tal como las acciones subestándares existían factores personales que las hacían aparecer, en las condiciones subestándares existen orígenes que las hacen aparecer. A ese factor que explica las condiciones subestándares se lo llama factor del trabajo.

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Las causas orígenes de las condiciones subestándares o factores del trabajo pueden dividirse en:

1. Desgaste normal o anormal 2. Abuso por Parte de los usuarios 3. Diseño inadecuado 4. Mantenimiento inadecuado

Desgaste normal o anormal

El desgaste normal es un proceso natural a todo equipo o material, el uso y el tiempo lo producen. Llega un momento en que dicho desgaste se convierte en una condición subestándar. Antes de que se produzca ese momento debe actuarse para evitar el riesgo. Es fundamental para ello llevar una bitácora del equipo, material o repuesto para saber con certeza cuándo cambiar o reparar.

El desgaste anormal se produce por abuso de un equipo o herramienta, la que debe corregirse con capacitación e inspecciones.

Abuso por parte de los usuarios

Muchas veces encontramos que herramientas y equipos buenos se usan para otros fines. Ello daña las herramientas, causando condiciones subestándares. Por ejemplo, usan un destornillador como palanca, un alicate para golpear, etc.

Diseño inadecuado

Por otra parte, podemos encontrar que las instalaciones no siempre han considerado la seguridad de su operación. Ello es origen de condiciones subestándares. Dentro del diseño debemos incluir espacio suficiente, iluminación adecuada, ventilación, espacios de tránsito, etc.

Mantenimiento inadecuado

También la inadecuada mantención es fuente de condiciones subestándares. El no reemplazo de equipos viejos, la falta de repuestos y piezas, originan condiciones para provocar accidentes.

En ambas definiciones, se dijo que eran hechos que... “pueden causar un accidente”. Esto significa que ambas pueden existir sin que se produzcan accidentes. Acciones y condiciones pueden producirse sin que sea absolutamente necesaria la ocurrencia del accidente. Ello dependerá del grado de riesgo de las acciones y condiciones existente en el momento. Habrá algunas de mayor riesgo, y la posibilidad de accidente será mayor. Habrá otras de menor riesgo, en la que la posibilidad será menor.

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Lo importante de las acciones y condiciones subestándares es detectarlas y controlarlas a tiempo. El riesgo de mayor potencial de pérdidas es aquel que no se conoce. El accidente puede ocurrir, cuando se trabaja con un riesgo desconocido o incontrolado.

Cuando muchas acciones y condiciones subestándares existen sin controlarse, el ánimo de los trabajadores se va deteriorando, y a la larga se producen más accidentes. Por ello es importante tomar conciencia de que es necesario esforzarse para lograr la eliminación de todas las acciones y condiciones subestándares.

Según el diagrama, lo que debemos evitar “es el origen de”, ya que al producirse éste, puede generar serias consecuencias para la integridad de las personas, equipos e instalaciones y el medio ambiente. Luego estos elementos constituyen una cadena que nos obliga a actuar definitivamente en su origen, o sea, evitar las causas si queremos realmente tener éxito en el objetivo final de la prevención.

ORIGEN

CAUSAS CONSECUENCIAS ACCIDENTE

SUCESO

8

1.2 Consecuencias de los accidentes

La lesión a los trabajadores es sólo una de las consecuencias posibles de los accidentes. Resulta que el accidente es un hecho inesperado que produce pérdidas, y como tal tiene otras consecuencias, algunas previstas y otras no. Incluso algunas de estas posibles pérdidas se pueden asegurar.

Accidente de Herramientas

Las consecuencias de los accidentes pueden ser lesiones, daños, pérdidas, etc. Decimos “pueden ser y no son”, porque puede haber un accidente sin que se produzcan estas consecuencias. Los accidentes tienen causas y no se producen por azar, pero, la consecuencia del mismo es eventual, esto es por ejemplo, cuando un paracaidista se lanza desde un avión en un salto desde 2000 o 3000 metros de altura y no se le abre el paracaídas, como resultado de este accidente debiera tener un desenlace fatal, pero no siempre es así.

Otro ejemplo común podría ser que cuando una persona resbala por pisar una cáscara de plátano, debería sentir dolor por un rato y ninguna consecuencia más, pero hay personas que han muerto por el mismo accidente.

La forma en que se produce un accidente puede tener uno o varios resultados diferentes en cada situación, por eso la consecuencia es eventual.

Por ejemplo en un accidente de tránsito se producen a lo menos las siguientes consecuencias: lesiones con incapacidad y leves, daños en los automóviles y los equipos, pérdida de tiempo, lesiones a las personas ajenas al accidente, daño psicológico en los familiares, perdida por incumplimiento en la entrega o llegada a un negocio o entrega de documentos, alza de la prima en los seguros, etc.

Lesión

Pérdida de tiempo

Daño a equipos y/o materiales

Daño al medio ambiente, etc.

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Consecuencia para los trabajadores

Los trabajadores sufren consecuencias que al menos son:

a. Desconfianza en sí mismo: El que se accidentó una vez puede estar pendiente si se volverá a accidentar y tendrá miedo, de volver al mismo lugar en que se accidentó.

b. Desorden de la vida familiar: La persona que se accidenta muchas veces se

molesta al sentir que no puede colaborar en su casa. Daño psicológico en los familiares que sufrirán dolor al mirarlo postrado en una cama.

c. Desorganización de actividades fuera del hogar: No podrá asistir a

reuniones con amigos, practicar deportes o recrearse.

d. Reducción de sus ingresos: Aunque el seguro cubre la mayor parte de los gastos, el accidentado no tendrá los mismos ingresos.

Consecuencias para la empresa

Los accidentes también producen pérdidas para la empresa como por ejemplo, pagos de horas extraordinarias para reemplazar el trabajador lesionado, disminución de la productividad ya que ningún trabajador podrá hacer el trabajo de la misma forma que el trabajador titular de esa actividad, falta de ánimo y baja moral de los demás trabajadores, pérdida de tiempo de todos los trabajadores por atender al lesionado o comentar el accidente entre ellos, etc.

Costos de los accidentes

Para dar una idea gráfica de lo que verdaderamente significan los accidentes como costos para toda la sociedad, se puede representar como iceberg. La parte superior, la que está a la vista, serían los costos que la empresa cubre por obligación con el seguro, también llamados costos directos. La masa inferior del témpano que no se ve, mucho más grande, estaría bajo la superficie y son los llamados costos indirectos.

Esto que a primera vista parece exagerado, no lo es tanto pues el accidente, realmente es un problema mucho mayor de lo que aparece en la superficie.

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Figura 1: Iceberg de los costos

$ 1: Costos asegurados (Médicos, compensaciones) $ 5 a 50: Costos sin asegurar contabilizados (Daños al edificio, a los materiales y al producto, daños a equipos y herramientas, interrupciones y demoras en la producción) $1 a 3: Costos sin asegurar sin contabilizar (Contratar y entrenar personal, reemplazos, investigaciones, etc. Un análisis exhaustivo de los costos de daños a la propiedad, alrededor del mundo, hecho por Frank Bird Jr. y Frank Fernández, les ha llevado a aceptar el hecho de que el costo de daños a la propiedad sin asegurar es de 5 a 50 veces mayor que los costos de las lesiones aseguradas y de compensación, mientras que otros sectores sin asegurar constituyen de 1 a 5 veces por sobre los costos de compensación y gastos médicos.

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1.3 Tipos de accidentes

Accidentes en los que el material va hacia el hombre.

a. Golpeado por…….. b. Atrapado por…….. c. Contacto con……..

Accidentes en los que el hombre va hacia el material.

a. Pegar contra…….. b. Contacto con…….. c. Aprisionado por…….. d. Caída a nivel…….. e. Caída a desnivel……..

Accidente en los que el movimiento relativo es impreciso

a. Por sobre esfuerzo…….. b. Por exposición……..

A cada uno de los tipos de accidentes corresponden medidas preventivas específicas, de modo que mientras más sepamos de ellos, más fácil se nos hará la prevención de los accidentes.

1.4 Factores de los accidentes

Existen otros factores de los accidentes que también tienen importancia para prevenirlos.

Fuente del accidente

La fuente del accidente es el trabajo que la persona ejecutaba en el momento de ocurrir el suceso.

Agente del accidente

El agente, es el elemento físico del ambiente que tiene participación directa en la generación del accidente. Normalmente los podemos clasificar, como por ejemplo: Materiales, medios de producción, edificios, esmeril, etc.

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Tipo de accidente

El tipo de accidente es la forma en que se produce el contacto entre la persona y el objeto del ambiente.

1.5 Secuencia Dominó

Una forma que habitualmente se usa para explicar la secuencia de situaciones que desencadenan en un incidente o accidente, es a través de las piezas de un dominó, figurando que, al caer la primera ficha, botará las siguientes.

La secuencia de situaciones que desencadenan en un accidente se explicará haciendo el análisis del resultado, última ficha del dominó, que es la pérdida.

Una vez que la secuencia completa ha tenido lugar, hay una perdida a los trabajadores y/o a la propiedad.

Los resultados de los accidentes se pueden evaluar de acuerdo a las lesiones a los trabajadores y daños a la propiedad, como también los efectos humanos y económicos. Esta situación queda mejor graficada en la ficha 5 de la secuencia del dominó.

Accidente/contacto: Cuando se produce el contacto con la fuente de energía, sobre la capacidad límite del cuerpo o estructura se produce el accidente que genera la pérdida.

Los accidentes, generalmente se clasifican de acuerdo a su clase mencionados ya anteriormente.

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Causas inmediatas/síntomas: Los accidentes tienen causas y las causas se pueden conocer, determinar, eliminar o controlar.

Los actos de las personas y las condiciones del entorno pueden ser peligrosas, inseguras o subestándares.

Causas básicas/problemas reales: Cuando se pone énfasis en corregir los actos y condiciones subestándares que provocan los accidentes, estamos corrigiendo los “síntomas” y no los problemas reales que han dado origen a estos actos y condiciones.

Las causas básicas designadas como factores personales, explican porque los trabajadores no actúan como deben actuar.

Las causas básicas designadas como factores del trabajo, explican porque existen o se crean condiciones subestándares.

Falta de control/administración: Esta última ficha, o la primera que desencadena la caída de las siguientes, representa la “falta de control” de la administración.

La palabra “control “se usa para referirse a una de las cinco funciones de todo administrador profesional, Planificar, organizar, liderar, controlar, coordinar.

Esta ficha se relaciona con la deficiencia organizativa y administrativa general de la empresa, hay programas incorrectos, estándares inadecuados, incumplimiento de estándares o inexistencia de programas y/o estándares.

Si no se define un programa de entrenamiento, los trabajadores no van a saber hacer el trabajo asignado o no tendrán una productividad óptima, si no se define el programa de selección y ubicación del personal, en cuanto a conocimientos, aptitudes físicas y mentales, se enviará a puestos de trabajo a trabajadores que no pueden desempeñarse adecuadamente.

El simple hecho que muchos supervisores no tienen conciencia de la participación que se espera de ellos en un programa de seguridad, les impide hacer el trabajo correctamente y esto solamente puede producir la caída del primer dominó, iniciando la secuencia de acontecimientos que llevará a la pérdida.

Esta ficha del dominó, representa el grado de involucramiento y de compromiso de la alta dirección con los trabajadores y la empresa, representados en los estándares y planes de seguridad.

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Método actual

Actualmente se usa una secuencia del dominó más completa donde queda más clara la acción preventiva y los costos. Esta secuencia se muestra en la siguiente figura.

Esta secuencia del dominó actualizada, deja más claro en donde actúa el sistema de control del riesgo operacional, es el “antes de” que se genere el movimiento del dominó que va botando las demás fichas hasta llegar al accidente.

15

CAPÍTULO 2.

Riesgos laborales

Se denomina "Riesgo laboral a todo aspecto del trabajo que tiene la potencialidad de causar un daño.

La prevención de riesgos laborales es la disciplina que busca promover la seguridad y salud de los trabajadores mediante la identificación, evaluación y control de los peligros y riesgos asociados a un proceso productivo, además de fomentar el desarrollo de actividades y medidas necesarias para prevenir los riesgos derivados del trabajo.

2.1 Tipos de Riesgos

2.1.1 Riesgo Químico

El Riesgo químico es aquel riesgo susceptible de ser producido por una exposición no controlada a agentes químicos la cual puede producir efectos agudos o crónicos y la aparición de enfermedades. Los productos químicos tóxicos también pueden provocar consecuencias locales y sistémicas según la naturaleza del producto y la vía de exposición. En muchos países, los productos químicos son literalmente tirados a la naturaleza, a menudo con graves consecuencias para los seres humanos y el medio natural. Según de qué producto se trate, las consecuencias pueden ser graves problemas de salud en los trabajadores y la comunidad y daños permanentes en el medio natural. Hoy en día, casi todos los trabajadores están expuestos a algún tipo de riesgo químico porque se utilizan productos químicos en casi todas las ramas de la industria. De hecho los riesgos químicos son los más graves.

Factores

La composición química de la sustancia. La forma material del producto. La vía de penetración del producto químico en el organismo.

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Vías de penetración

Inhalación

Las partículas muy finas, los gases y los vapores se mezclan con el aire, penetran en el sistema respiratorio, siendo capaces de llegar hasta los alvéolos pulmonares y de allí pasar a la sangre. Según su naturaleza química provocarán efectos de mayor a menor gravedad atacando a los órganos (cerebro, hígado, riñones, etc.). Y por eso es imprescindible protegerse. Las partículas de mayor tamaño pueden ser filtradas por los pelos y el moco nasal, donde quedarán retenidas. Algunos de los gases tóxicos que actúan por absorción inhaladora:

Monóxido de carbono Ácido cianhídrico Sulfuro de hidrógeno Vapores de mercurio

Otras intoxicaciones pueden ser producidas por absorción de vapores procedentes de disolventes como:

Benceno Metanol Nitrobenceno

Absorción cutánea

El contacto prolongado de la piel con el tóxico, puede producir intoxicación por absorción cutánea, ya que el tóxico puede atravesar la barrera defensiva y ser distribuido por todo el organismo una vez ingresado al mismo. Son especialmente peligrosos los tóxicos liposolubles como los insecticidas y otros pesticidas.

Ingestión

La sustancia ingerida conlleva un riesgo específico dependiendo de su naturaleza, siendo diferente la gravedad del accidente y la urgencia de su atención, la cual nunca es menor. Algunas sustancias muestran su efecto tóxico de forma inmediata, especialmente aquellos de acción mecánica (como los corrosivos), pero otros no lo hacen hasta después de su absorción en el tubo digestivo, distribución y metabolización, por lo cual pueden aparentar ser inofensivos en un primer momento.

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Sustancia o materia química peligrosa

Es todo material nocivo o perjudicial, que durante su fabricación, almacenamiento, transporte o uso, puede generar o desprender humos, gases, vapores, polvos o fibras de naturaleza peligrosa, ya sea explosiva, inflamable, tóxica, infecciosa, radiactiva, corrosiva o irritante en cantidad que tengan probabilidad de causar lesiones y daños a personas, instalaciones o medio ambiente.

Según su peligrosidad se clasifican en:

Explosivos

Sustancias y preparaciones que pueden explotar bajo efecto de una llama o que son sensibles a los choques o fricciones. Por ejemplo:

- Nitroglicerina.

Precauciones: evitar golpes, sacudidas, fricción, flamas o fuentes de calor.

Inflamables

Sustancias y preparaciones que pueden calentarse y finalmente inflamarse en contacto con el aire a una temperatura normal sin empleo de energía o que, en contacto con el agua o el aire húmedo, desenvuelven gases fácilmente inflamables en cantidades peligrosas. Por ejemplo:

- Benceno, Etanol, Acetona, etc.

Precauciones: evitar contacto con materiales ignitivos (aire, agua).

Extremadamente inflamable

Sustancias y preparaciones líquidas, cuyo punto de inflamación se sitúa entre los 21 ºC y los 55 ºC. Por ejemplo:

- Hidrógeno, Etino, Éter etílico, etc.

Precauciones: evitar contacto con materiales ignitivos (aire, agua).

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Comburentes

Sustancias que tienen la capacidad de incendiar otras sustancias, facilitando la combustión e impidiendo el combate del fuego. Por ejemplo:

- Oxígeno, Nitrato de potasio, Peróxido de hidrógeno, etc.

Precauciones: Evítese contacto con materiales combustibles.

Corrosivos

Estos productos químicos causan destrucción de tejidos vivos y/o materiales inertes. Por ejemplo:

- Ácido clorhídrico, Ácido fluorhídrico, etc.

Precauciones: No inhalar y evitar el contacto con la piel, ojos y ropas.

Irritante

Sustancias y preparaciones no corrosivas que, por contacto inmediato, prolongado o repetido con la piel o las mucosas, pueden provocar una reacción inflamatoria. Por ejemplo:

- Cloruro de calcio, Carbonato de sodio, etc.

Precauciones: los gases no deben ser inhalados

Nocivos

Sustancias y preparaciones que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, pueden implicar riesgos a la salud de forma temporal o alérgica. Por ejemplo:

- Etanol, Di cloro-metano, Cloruro de potasio, etc.

Precauciones: debe evitarse el contacto con el cuerpo humano, así como la inhalación de los vapores.

19

Tóxicos

Sustancias y preparaciones que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, pueden implicar riesgos graves, agudos o crónicos a la salud. Por ejemplo:

- Cloruro de bario, Monóxido de carbono, Metanol, etc.

Precauciones: debe ser evitado cualquier contacto con el cuerpo humano.

Muy tóxicos

Por inhalación, ingesta o absorción a través de la piel, provoca graves problemas de salud e inclusive la muerte. Por ejemplo:

- Cianuro, Trióxido de Arsenio, Nicotina, etc.

Precauciones: debe ser evitado cualquier contacto con el cuerpo humano.

Radiactivos

Sustancias que emiten radiaciones nocivas para la salud.

Contaminante biológico

Materiales contaminados con microorganismos presuntamente patógenos.

Peligroso para el medio ambiente

El contacto de esa sustancia con el medio ambiente puede provocar daños al ecosistema a corto o largo plazo.

Precauciones: debido a su riesgo potencial, no debe ser liberado en las cañerías, en el suelo o el medio ambiente. Tienen que ser tomados tratamientos especiales.

Estas sustancias se representan con símbolos de reconocimiento universal, que se denominan pictogramas, que se representan en caracteres negros sobre fondo amarillo, a excepción del que representa sustancias nocivas o irritantes, que se representan sobre fondos naranjas para evitar la confusión con las señales de tránsito.

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Actividades en las que se está expuesto a riesgos químicos

Actividad docente y de investigación en laboratorios. Tareas de soldadura. Operaciones de desengrase. Operaciones de fundición. Destilaciones, rectificaciones y extracciones. Limpieza con productos químicos.

Efectos de productos químicos en el medio ambiente.

Muchos empleados no conocen los riesgos de los productos químicos tóxicos y a menudo no saben cómo eliminar con seguridad aquellos desechos. A consecuencia de ello, a menudo se limitan a "botar" los desechos químicos en la naturaleza, por ejemplo, en el océano, los ríos, los lagos, los campos, los caminos vecinales, etc.

A veces, esos vertederos están en la comunidad en que usted y su familia viven y trabajan. Las sustancias químicas tóxicas que se eliminan inadecuadamente pueden acabar en el agua potable, en los lugares en que juegan los niños, en los terrenos en que se cultivan o en los alimentos que comemos, etc.

Todos los países están luchando hoy día con el problema de los desechos químicos y de cómo eliminarlos permanentemente y con seguridad. La mejor solución que se ha encontrado hasta la fecha es utilizar vertederos aprobados especialmente y bien mantenidos que eviten que las sustancias químicas se filtren al agua subterránea y a las zonas de viviendas o cultivos. Nunca es una solución arrojar los productos químicos al océano, pues pueden tener consecuencias graves: las sustancias pasan a la cadena alimentaria, destruyen la vida marina, vuelven a las orillas, etc.

La exposición a productos químicos tóxicos

La exposición a productos químicos tóxicos puede provocar también tasas mayores de accidentes laborales. Por ejemplo, los productos químicos como los solventes y los asfixiantes pueden frenar las reacciones de un trabajador al afectar a su sistema nervioso o reducir la cantidad de oxígeno que llega a sus pulmones. La lentitud en reaccionar puede ser muy grave (e incluso fatal) si el trabajador se encuentra en una situación peligrosa que exige una respuesta inmediata. Lamentablemente, cuando sucede un accidente, a menudo la dirección echa la culpa al trabajador, afirmando que no ha tenido cuidado.

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Esta tendencia a "echar la culpa a la víctima" es otro motivo más para conocer los productos con los que se trabaja, cuidar que se apliquen las adecuadas medidas de control y conocer los derechos que el trabajador tiene. "Si se trabaja con productos químicos sin las protecciones adecuadas se pueden provocar accidentes graves."

Normas para reducir el riesgo derivados del almacenamiento

Mantener la cantidad almacenada al mínimo operativo Considerar las características de peligrosidad de los productos y sus

incompatibilidades. Agrupar los de características similares. Separar los incompatibles. Aislar o confinar los de características especiales. Comprobar etiquetados. Llevar un registro actualizado de productos almacenados. Emplear armarios de seguridad.

Preparación y eliminación de desechos

Los desechos no deben eliminarse directamente. Un sistema muy usado es agruparlos en diferentes recipientes colectores, clasificando y rotulando cada uno de ellos según el tipo de sustancias que se va a desechar. Para la posterior eliminación de estos, se recomienda contratar a alguna empresa especializada en la tarea.

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2.1.2 Riesgo Físico

Los riesgos físicos provienen por la inserción de materiales extraños a los productos, y que podrían ocasionar enfermedades y lesiones, estos están asociados a malas prácticas de manejo.

La presencia de materiales como vidrios, madera, piedras, aislantes, plásticos y efectos personales, pueden conducir a cortes, ahogos, hemorragias y otros daños a las personas.

Tipos de Riesgos Físicos

Ruido: El sonido consiste en un movimiento ondulatorio producido en un medio elástico por una fuente de vibración. La onda es de tipo longitudinal cuando el medio elástico en que se propaga el sonido es el aire y se regenera por variaciones de la presión atmosférica por, sobre y bajo el valor normal, originadas por la fuente de vibración.

La velocidad de propagación del sonido en el aire a 0 ºC es de 331 metros por segundo y varía aproximadamente a razón de 0.65 metros por segundo por cada ºC de cambio en la temperatura.

Existe un límite de tolerancia del oído humano. Entre 100-120 db, el ruido se hace inconfortable. A las 130 db se sienten crujidos; de 130 a 140 db, la sensación se hace dolorosa y a los 160 db el efecto es devastador. Esta tolerancia no depende mucho de la frecuencia, aunque las altas frecuencias producen las sensaciones más desagradables.

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Los efectos del ruido en el hombre se clasifican en los siguientes:

Efectos sobre mecanismo auditivo.

- Debidos a un ruido repentino e intenso. - Debidos a un ruido continuo.

Efectos generales.

Los efectos de un ruido repentino e intenso, corrientemente se deben a explosiones o detonaciones, cuyas ondas de presión rompen el tímpano y lo dañan, incluso, la cadena de huesillos; la lesión resultante del oído interno es de tipo leve o moderado. El desgarro timpánico se cura generalmente sin dejar alteraciones, pero si la restitución no tiene lugar, puede desarrollarse una alteración permanente. Los ruidos esporádicos, pero intensos de la industria metalúrgica pueden compararse por sus efectos, a pequeñas detonaciones.

Los efectos de una exposición continua, en el mecanismo conductor puede ocasionar la fatiga del sistema osteomuscular del oído medio, permitiendo pasar al oído más energía de la que puede resistir el órgano de Corti. A esta fase de fatiga sigue la vuelta al nivel normal de sensibilidad. De esta manera el órgano de Corti está en un continuo estado de fatiga y recuperación.

Esta recuperación puede presentarse en el momento en que cesa la exposición al ruido, o después de minutos, horas o días. Con la exposición continua, poco a poco se van destruyendo las células ciliadas de la membrana basilar, proceso que no tiene reparación y es por tanto permanente; es por estas razones que el ruido continuo es más nocivo que el intermitente.

Existen, además, otros efectos del ruido, a parte de la pérdida de audición:

a. Trastornos sobre el aparato digestivo. b. Trastornos respiratorios. c. Alteraciones en la función visual. d. Trastornos cardiovasculares: tensión y frecuencia cardiaca. e. Trastorno del sueño, irritabilidad y cansancio.

Los estudios de ruidos que se presentan en la práctica son por lo general de tres tipos diferentes:

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a. Investigaciones Sumarias para una primera aproximación a un problema dado. Con este objeto se utilizan instrumentos simples, de sensibilidad limitada.

b. Estudio de las Características del ruido para determinar sus posibles efectos nocivos. Los instrumentos requeridos para este tipo de trabajo son el decibelímetro y el analizador de bandas de octavas.

c. Estudios de Investigación o con fines de control del ruido. Se requieren en este caso, además del decibelímetro y analizador de bandas, otros equipos e instrumentos accesorios según la naturaleza de los factores que se desean precisar, especialmente si se trata de un estudio exhaustivo de la fuente de ruido.

Además de esto se debe evaluar el riesgo del ruido, y para esto se requieren tres tipos de información:

1. Niveles de ruido de una planta y maquinaria.

2. El modelo de exposición de todas las personas afectadas por el ruido.

3. Cantidad de personas que se encuentran en los distintos niveles de exposición.

Presiones: Las variaciones de la presión atmosférica no tienen importancia en la mayoría de las cosas. No existe ninguna explotación industrial a grandes alturas que produzcan disturbios entre los trabajadores, ni minas suficientemente profundas para que la presión del aire pueda incomodar a los obreros. Sin embargo, esta cuestión presenta algún interés en la construcción de puentes y perforaciones de túneles por debajo de agua.

Actualmente se emplea un sistema autónomo de respiración; el buzo lleva consigo el aire a presión en botellas metálicas, pero tiene el inconveniente del peso del equipo y de la poca duración de la reserva del aire. La experiencia ha demostrado que se puede trabajar confortablemente hasta una profundidad de 20 metros, ya que a profundidades mayores se sienten molestias.

Como ya se sabe el aire comprimido es empleado en diversos aparatos para efectuar trabajos bajo el agua, en los cuales la presión del aire es elevada para que pueda equilibrar la presión del líquido. Uno de los aparatos más usados para trabajar bajo el agua son las llamadas "Escafandras, que reciben el aire del exterior a través de una válvula de seguridad colocada en el casco metálico, por intermedio de un tubo flexible conectado a una bomba.

La presión del aire en el interior del casco es siempre igual o superior a la presión del agua. Cualquiera que sea la profundidad lograda, la cantidad de aire requerida por el buzo debe ser aumentada en proporción al aumento de presión.

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Temperatura: Existen cargos cuyo sitio de trabajo se caracteriza por elevadas temperaturas, como en el caso de proximidad de hornos siderúrgicos, de cerámica y forjas, donde el ocupante del cargo debe vestir ropas adecuadas para proteger su salud.

En el otro extremo, existen cargos cuyo sitio de trabajo exige temperaturas muy bajas, como en el caso de los frigoríficos que requieren trajes de protección adecuados. En estos casos extremos, la insalubridad constituye la característica principal de estos ambientes de trabajo.

La máquina humana funciona mejor a la temperatura normal del cuerpo la cual es alrededor de 37.0 grados centígrados. Sin embargo, el trabajo muscular produce calor y éste tiene que ser disipado para mantener, tal temperatura normal. Cuando la temperatura del ambiente está por debajo de la del cuerpo, se pierde cierta cantidad de calor por conducción, convección y radiación, y la parte en exceso por evaporación del sudor y exhalación de vapor de agua. La temperatura del cuerpo permanece constante cuando estos procesos compensan al calor producido por el metabolismo normal y por esfuerzo muscular.

Cuando la temperatura ambiente se vuelve más alta que la del cuerpo aumenta el valor por convección, conducción y radiación, además del producido por el trabajo muscular y éste debe disiparse mediante la evaporación que produce enfriamiento. A fin de que ello ocurra, la velocidad de transpiración se incrementa y la vasodilatación de la piel permite que gran cantidad de sangre llegue a la superficie del cuerpo, donde pierde calor.

En consecuencia, para el mismo trabajo, el ritmo cardíaco se hace progresivamente más rápido a medida que la temperatura aumenta, la carga sobre el sistema cardiovascular se vuelve más pesada, la fatiga aparece pronto y el cansancio se siente con mayor rapidez.

La combinación de carga de trabajo y aumento de calor puede transformar una ocupación fácil a bajas temperaturas en un trabajo extremadamente duro y tedioso a temperaturas altas.

Iluminación: Cantidad de luminosidad que se presenta en el sitio de trabajo del empleado. No se trata de iluminación general sino de la cantidad de luz en el punto focal del trabajo. De este modo, los estándares de iluminación se establecen de acuerdo con el tipo de tarea visual que el empleado debe ejecutar: cuanto mayor sea la concentración visual del empleado en detalles y minucias, más necesaria será la luminosidad en el punto focal del trabajo.

La iluminación deficiente ocasiona fatiga a los ojos, perjudica el sistema nervioso, ayuda a la deficiente calidad del trabajo y es responsable de una buena parte de los accidentes de trabajo.

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El higienista industrial debe poner su interés en aquellos factores de la iluminación que facilitan la realización de las tareas visuales; algunos de estos conceptos son: Agudeza visual (capacidad de visión); Dimensiones del objeto; Contraste; Resplandor; Velocidad de percepción: color, brillo y parpadeo.

Las recomendaciones de iluminación en aulas son de 300 a 700 luxes, para que no reflejen se puede controlar con un reóstato. Existen áreas que por el tipo de actividad que se realiza, se requiere una agudeza visual alta y una sensibilidad al contraste necesita altos niveles de iluminación.

Un sistema de iluminación debe cumplir los siguientes requisitos:

Ser suficiente, de modo que cada bombilla o fuente luminosa proporcione la cantidad de luz necesaria para cada tipo de trabajo.

Estar constante y uniformemente distribuido para evitar la fatiga de los ojos, que deben acomodarse a la intensidad variable de la luz. Deben evitarse contrastes violentos de luz y sombra, y las oposiciones de claro y oscuro.

Clase Lúmenes

a. Tareas visuales variables y sencillas 250 a 500 b. Observación continua de detalles 500 a 1000 c. Tareas visuales continuas y de precisión 1000 a 2000 d. Trabajos muy delicados y de detalles + de 2000

La distribución de luz puede ser:

a. Iluminación directa: La luz incide directamente sobre la superficie iluminada. Es la más económica y la más utilizada para grandes espacios.

b. Iluminación Indirecta: La luz incide sobre la superficie que va a ser iluminada mediante la reflexión en paredes y techos. Es la más costosa. La luz queda oculta a la vista por algunos dispositivos con pantallas opacas.

c. Iluminación Semi indirecta: Combina los dos tipos anteriores con el uso de bombillas traslúcidas para reflejar la luz en el techo y en las partes superiores de las paredes, que la transmiten a la superficie que va a ser iluminada (iluminación indirecta). De igual manera, las bombillas emiten cierta cantidad de luz directa (iluminación directa); por tanto, existen dos efectos luminosos.

d. Iluminación Semi directa: La mayor parte de la luz incide de manera directa con la superficie que va a ser iluminada (iluminación directa), y cierta cantidad de luz la reflejan las paredes y el techo.

Para adecuar el número, distribución y la potencia de las fuentes luminosas a las exigencias visuales de la tarea, se ha de tener en cuenta la edad del observador.

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Establecer programas de mantenimiento preventivo que contemplen:

El cambio de luces fundidas o agotadas. La limpieza de luces, las luminancias, las paredes y el techo.

El nivel de iluminación es la cantidad de luz que recibe cada unidad de superficie, y su medida es el Lux.

La luminancia es la cantidad de luz devuelta por cada unidad de superficie. Es decir, la relación entre el flujo de luz y la superficie a iluminar. La unidad de medida es la candela (cd) por unidad de superficie (m²).

La iluminación en las escuelas de acuerdo a la actividad que se realice:

Actividades con exigencia visual baja………………….....100 Lux. Actividades con exigencia visual moderada………......200 Lux. Actividades con exigencia visual elevada…………........500 Lux. Actividades con exigencia visual muy elevada….....1.000 Lux. Áreas locales de uso ocasional…………………………………..50 Lux. Áreas locales de uso habitual……………………….……….…100 Lux. Vías de circulación de uso ocasional……………..…………..25 Lux. Vías de circulación de uso habitual………………….………..50 Lux.

Estos son valores de referencia, por debajo de ellos no se debe trabajar, y en situaciones que lo requieran, por el riesgo que entrañen, deben aumentarse e incluso duplicarse.

Vibraciones: Las vibraciones se definen como el movimiento oscilante que hace una partícula alrededor de un punto fijo. Este movimiento, puede ser regular en dirección, frecuencia y/o intensidad, o bien aleatorio, que es lo más corriente.

Es frecuente encontrar un foco que genere, a la vez, ruido y vibraciones. Los efectos que pueden causar son distintos, ya que el primero centra su acción en una zona específica: El Oído, y las vibraciones afectan a zonas extensas del cuerpo, incluso a su totalidad, originando respuestas no específicas en la mayoría los casos.

En función de la frecuencia del movimiento oscilatorio y de la intensidad, la vibración puede causar sensaciones muy diversas que irían desde la simple des confort, hasta alteraciones graves de la salud, pasando por la interferencia en la ejecución de ciertas tareas como la lectura, la pérdida de precisión al ejecutar ciertos movimientos o la pérdida de rendimiento a causa de la fatiga.

Podemos dividir la exposición a las vibraciones en dos categorías en función de la parte del cuerpo humano que reciban directamente las vibraciones. Así tendremos:

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Las partes del cuerpo más afectadas son el segmento mano-brazo, cuando se habla de vibraciones parciales. También hay vibraciones globales de todo el cuerpo.

Vibraciones Mano-Brazo (vibraciones parciales): A menudo son el resultado del contacto de los dedos o la mano con algún elemento vibrante (por ejemplo: una empuñadura de herramienta portátil, un objeto que se mantenga contra una superficie móvil o un ando de una máquina).

Los efectos adversos se manifiestan normalmente en la zona de contacto con la fuente vibración, pero también puede existir una transmisión importante al resto del cuerpo.

Vibraciones Globales (vibraciones en todo el cuerpo): La transmisión de vibraciones al cuerpo y los efectos sobre el mismo dependen mucho de la postura y no todos los individuos presentan la misma sensibilidad, es decir, la exposición a vibraciones puede no tener las mismas consecuencias en todas las situaciones.

Los efectos más usuales son:

Traumatismos en la columna vertebral. Dolores abdominales y digestivos. Problemas de equilibrio. Dolores de cabeza. Trastornos visuales.

Radiaciones Ionizantes y no Ionizantes: Las radiaciones pueden ser definidas en general, como una forma de transmisión espacial de la energía. Dicha transmisión se efectúa mediante ondas electromagnéticas o partículas materiales emitidas por átomos inestables.

Una radiación es Ionizante cuando interacciona con la materia y origina partículas con carga eléctrica (iones).

Las radiaciones ionizantes pueden ser:

Electromagnéticas (rayos X, rayos Gamma). Corpusculares (partículas componentes de los átomos que son emitidas, Alfa y

Beta).

Las exposiciones a radiaciones ionizantes pueden originar daños muy graves e irreversibles para la salud.

Respecto a las radiaciones No Ionizantes, al conjunto de todas ellas se les llama espectro electromagnético.

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Ordenado de mayor a menor energía se pueden resumir los diferentes tipos de ondas electromagnéticas de la siguiente forma:

Campos eléctricos y magnéticos estáticos. Ondas electromagnéticas de baja, muy baja y de radio frecuencia. Microondas (MO). Infrarrojos (IR). Luz Visible. Ultravioleta (UV).

Los efectos de las radiaciones no ionizados sobre el organismo son de distinta naturaleza en función de la frecuencia. Los del microondas son especialmente peligrosos por los efectos sobre la salud derivados de la gran capacidad de calentar que tienen.

Temperaturas Extremas (Frío, Calor): El hombre necesita mantener una temperatura interna constante para desarrollar la vida normal. Para ello posee mecanismos fisiológicos que hacen que ésta se establezca a cierto nivel, 37 ºC, y permanezca constante.

Las variables que interviene en la sensación de confort son:

El nivel de activación. Las características del vestido. La temperatura seca. La humedad relativa. La temperatura radiante media. La velocidad del aire.

Mediante la actividad física el ser humano genera calor, en función de la intensidad de la actividad. La magnitud del calor será mayor o menor.

Existen mecanismos físicos y fisiológicos para evitar la acumulación de calor producido por el cuerpo y/o ganado del ambiente:

Mecanismos físicos

Radicación. Conducción. Convección. Evaporación.

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Los mecanismos fisiológicos

Ante el frío: reducción del flujo sanguíneo e incremento de la actividad física. Ante el calor: aumento del sudor y del flujo sanguíneo y la disminución de la

actividad física.

Las relaciones del ser humano con el ambiente térmico definen una escala de sensaciones que varían del calor al frío, pasando por una zona que se puede calificar como térmicamente confortable.

Los efectos a exposiciones ambientes calurosos más importantes son:

El golpe de calor. Desmayo. Deshidratación. Agotamiento.

En cambio los efectos de los ambientes muy fríos son:

La hipotermia. La congelación.

Radiación Infrarroja y Ultravioleta: Estos rayos son visibles pero su longitud de onda está comprendida entre 8,000 Angstroms y 0.3 MM.

Un cuerpo sometido al calor (más de 500 ºC) emite radiaciones térmicas, las cuales se pueden hacer visibles una vez que la temperatura del cuerpo es suficientemente alta. Debemos precisar que estos rayos no son los únicos productores de efectos calóricos. Sabemos que los cuerpos calientes, emiten un máximo de infrarrojos; sin embargo, todas las radiaciones pueden transformarse en calor cuando son absorbidas.

Justamente a causa de su gran longitud de onda, estas radiaciones son un poco enérgicas y, por tanto, poco penetrantes. Desde el punto de vista biológico, sólo la piel y superficies externas del cuerpo se ven afectadas por la radiación infrarroja. Particularmente sensible es la córnea del ojo, pudiendo llegar a producirse cataratas. Antiguamente, se consideró dicha enfermedad como típica de los sopladores de vidrio.

Las personas expuestas a radiación infrarroja de alta intensidad deben proteger la vista mediante un tipo de anteojos especialmente diseñado para esta forma de radiación y el cuerpo mediante vestimentas que tiene la propiedad de disipar eficazmente el calor.

Las radiaciones infrarrojas se encuentran en algunas exposiciones como, por ejemplo, la soldadura al oxiacetilénico y eléctrica, la operación de hornos eléctricos, de cúpula y la colada de metal fundido, el soplado de vidrio, etc.

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Radiaciones Ultravioleta: En las escala de radiaciones, los rayos ultravioleta se colocan inmediatamente después de las radiaciones visibles, en una longitud de onda comprendida entre 4,000 Angstroms y unos 100 Angstroms. Las radiaciones ultravioleta son más energéticas que la radiación infrarroja y la luz visible. Naturalmente, recibimos luz ultravioleta del sol y artificialmente se produce tal radiación en las lámparas germicidas, aparatos médicos y de investigación, equipos de soldadura, etc.

Sus efectos biológicos son de mayor significación que en el caso de la luz infrarroja. La piel y los ojos deben protegerse contra una exposición excesiva. Los obreros más expuestos son los que trabajan al aire libre bajo el sol y en las operaciones de soldadura de arco. La acción de las radiaciones ultravioleta sobre la piel es progresiva, produciendo quemaduras que se conocen con el nombre de "Efecto Eritémico".

Muchos de los casos de cáncer en la piel se atribuyen a excesiva exposición a la radiación ultravioleta solar. Los rayos ultravioleta son fácilmente absorbidos por las células del organismo y su acción es esencialmente superficial. Ellos favorecen la formación de Vitamina D.

El efecto Eritémico se puede medir tomando como base arbitraria el enrojecimiento de la piel, apenas perceptible, que se denomina "Eritema Mínimo Perceptible" (EMP). La piel puede protegerse mediante lociones o cremas que absorben las radiaciones de las longitudes de onda que producen quemaduras. Los ojos deben protegerse mediante cristales oscuros que absorben preferentemente las radiaciones más nocivas.

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2.1.3 Riesgo Biológico

El riesgo biológico o bio riesgo (llamado biohazard en inglés) consiste en la presencia de un organismo, o la sustancia derivada de un organismo, que traza una amenaza a la salud humana. Esto puede incluir los residuos sanitarios, muestras de un microorganismo, virus o toxina (de una fuente biológica) que puede resultar patógena. Puede también incluir las sustancias dañinas a los animales.

El término y su símbolo asociado, se utilizan generalmente como advertencia, de modo que esas personas potencialmente expuestas a las sustancias lo sepan para tomar precauciones. Hay también un biohazard HCS/WHMIS insignia que utiliza el mismo símbolo. El término riesgo biológico está muy ligado al campo de la prevención de riesgos laborales.

Contaminantes biológicos

Las condiciones de trabajo pueden resultar negativas si se realizan en presencia de contaminantes biológicos. Estos contaminantes son aquellos agentes biológicos que cuando se introducen en el cuerpo humano ocasionan enfermedades de tipo infeccioso o parasitario.

El concepto de agente biológico incluye, pero no está limitado, a bacterias, hongos, virus, protozoos, clamidias, endoparásitos humanos, productos de recombinación, cultivos celulares humanos o de animales y los agentes biológicos potencialmente infecciosos que estas células puedan contener, priones y otros agentes infecciosos.

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Vías de penetración en el organismo

Las principales vías de penetración en el cuerpo humano son:

Vía respiratoria: a través de la inhalación. Las sustancias tóxicas que penetran por esta vía normalmente se encuentran en el ambiente difundidas o en suspensión (gases, vapores o aerosoles). Es la vía mayoritaria de penetración de sustancias tóxicas.

Vía dérmica: por contacto con la piel, en muchas ocasiones sin causar erupciones ni alteraciones notables.

Vía digestiva: a través de la boca, esófago, estómago y los intestinos, generalmente cuando existe el hábito de ingerir alimentos, bebidas o fumar en el puesto de trabajo.

Vía parenteral: por contacto con heridas que no han sido protegidas debidamente.

Cuando la sustancia tóxica pasa a la sangre, ésta la difunde por todo el organismo con una rapidez que depende de la vía de entrada y de su incorporación a la sangre.

Cuando las condiciones de trabajo puedan ocasionar que se introduzcan en el cuerpo humano, los contaminantes biológicos pueden provocar en el mismo un daño de forma inmediata o a largo plazo generando una intoxicación aguda, o una enfermedad profesional al cabo de los años.

Las tres condiciones que deben cumplirse para favorecer la actividad de los contaminantes biológicos son la presencia de nutrientes, humedad y temperatura.

Clasificación

Los agentes biológicos se clasifican en grupos, según su diferente índice de riesgo de infección. Para protegerse de los agentes biológicos se utilizan sistemas de protección física para que imposibiliten el paso del agente biológico patógeno al organismo humano.

Según sea la virulencia del agente biológico patógeno que se encuentre en el puesto de trabajo existen varios niveles de contención que corresponden a los niveles de bioseguridad que se deben alcanzar en locales e instalaciones en las que se trabaje con agentes biológicos de los diferentes grupos de riesgo.

La higiene industrial clasifica los contaminantes que se pueden presentar en el ambiente de los puestos de trabajo en químicos, físicos y biológicos. Entendiendo por contaminantes biológicos los microorganismos, incluyendo los que han sufrido manipulaciones genéticas, los cultivos de células y los endoparásitos humanos multicelulares.

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Es evidente el alto grado de conocimientos que sobre los contaminantes químicos y físicos se han ido acumulando a lo largo del tiempo, no pudiéndose afirmar lo mismo al hablar de los contaminantes biológicos ya que, aunque muchos de ellos están perfectamente definidos e incluidos en el Cuadro de Enfermedades Profesionales, la gran variabilidad de factores que condicionan su presencia, supervivencia y actuación sobre el hombre, hace difícil abordar los posibles problemas en un ambiente laboral.

Niveles de Riesgo

El Centro de control y la prevención de enfermedades de Estados Unidos (CDC), categoriza varias enfermedades adentro niveles de riesgo, nivel 1 que es riesgo mínimo y nivel 4 que es riesgo extremo.

Nivel 1: Varias clases de bacterias incluyendo Bacillus Subtilis, Hepatitis canina, E. Coli, varicela, así como algunos cultivos de célula y bacterias no infecciosas. A este nivel las precauciones contra los materiales bio peligrosos son guantes de participación mínimos, más probable y una cierta clase de protección facial. Generalmente, los materiales contaminados se depositan separadamente en receptáculos para residuos. Los procedimientos de descontaminación para este nivel son similares en la mayoría de los casos a las precauciones modernas contra los virus habituales por ejemplo: lavándose las manos con jabón antibacteriano, lavando todas las superficies expuestas del laboratorio con los desinfectantes, etc. En ambiente de laboratorio, todos los materiales usados para en cultivos celulares y de bacterias son descontaminados en la autoclave.

Nivel 2: Hepatitis B, hepatitis C, gripe, Enfermedad de Lyme, Salmonelas, VIH, Tembladera.

Nivel 3: Ántrax, EEB, paperas, Virus del Nilo Occidental, SRAS, viruela, tuberculosis, tifus, Fiebre amarilla, Hanta, Dengue.

Nivel 4: Fiebre hemorrágica boliviana, Fiebre Hemorrágica Argentina, Virus de Mar burgo, Ébola, Virus de Lassa, y otras enfermedades hemorrágicas (sobre todo las africanas).

Al manipular peligros biológicos de este nivel, el uso de traje Hazmat (traje de protección de materiales peligrosos) y una fuente de respiración autónoma con oxígeno es obligatoria. La entrada y la salida de un laboratorio del nivel cuatro contendrán duchas múltiples, un cuarto de vacío, cuarto de luz ultravioleta, y otras medidas de seguridad diseñadas para destruir todos los rastros del microorganismo.

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Criterios preventivos básicos

Identificación de riesgos y evaluación de riesgos, determinando la índole, el grado y la duración de la exposición de los trabajadores.

Sustitución los agentes biológicos peligrosos por otros que lo sean o no en menor grado.

Reducción de riesgos

Reducir al mínimo posible el número de trabajadores expuestos a un agente biológico patógeno.

Establecer procedimientos de trabajo y medidas técnicas adecuadas de protección, de gestión de residuos, de manipulación y transporte de agentes biológicos en el lugar de trabajo y de planes de emergencia frente a los accidentes que incluyan agentes biológicos.

Adopción de medidas seguras para la recepción, manipulación y transporte de los agentes biológicos y residuos, incluyendo los recipientes seguros e identificables.

Adopción de medidas de protección colectiva o, en su defecto, de protección individual, cuando la exposición no pueda evitarse por otros medios.

Utilización de medidas de higiene que eviten o dificulten la dispersión del agente biológico fuera de lugar de trabajo. Existencia de servicios sanitarios apropiados, en los que se incluyan productos para lavarse los ojos y/o antisépticos para lavarse la piel.

Utilización de la señal de peligro biológico y otras señales de aviso pertinentes. Utilización de medidas de higiene que eviten o dificulten la dispersión del agente

biológico fuera de lugar de trabajo Verificación, cuando sea necesaria y técnicamente posible, de la presencia de los

agentes biológicos utilizados en el trabajo fuera del confinamiento físico primario. Formación e información a los trabajadores y/o a sus representantes en relación

con: los riesgos potenciales para la salud, las disposiciones en materia de seguridad e higiene, la utilización de los equipos de protección, las medidas que se han de adoptar en caso de incidente y para su prevención.

Establecimiento de un control sanitario previo y continuado.

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2.1.4 Riesgo Eléctrico

Características

Dentro de este tipo de riesgo se incluyen los siguientes:

Choque eléctrico por contacto con elementos en tensión (contacto eléctrico directo), o con masas puestas accidentalmente en tensión (contacto eléctrico indirecto).

Quemaduras por choque eléctrico, o por arco eléctrico. Caídas o golpes como consecuencia de choque o arco eléctrico. Incendios o explosiones originados por la electricidad.

Un contacto eléctrico es la acción de cerrar un circuito eléctrico al unirse dos elementos. Se denomina contacto eléctrico directo al contacto de personas o animales con conductores activos de una instalación eléctrica. Un contacto eléctrico indirecto es un contacto de personas o animales puestos accidentalmente en tensión o un contacto con cualquier parte activa a través de un medio conductor.

La corriente eléctrica puede causar efectos inmediatos como quemaduras, calambres o fibrilación, y efectos tardíos como trastornos mentales. Además puede causar efectos indirectos como caídas, golpes o cortes.

En el mundo laboral los empleadores deberán adoptar las medidas necesarias para que dé la utilización o presencia de la energía eléctrica en los lugares de trabajo no se deriven riesgos para la salud y seguridad de los trabajadores o, si ello no fuera posible, para que tales riesgos se reduzcan al mínimo.

En función de ello las instalaciones eléctricas de los lugares de trabajo se utilizarán y mantendrán en la forma adecuada y el funcionamiento de los sistemas de protección se controlará periódicamente, de acuerdo a las instrucciones de sus fabricantes e instaladores, si existen, y a la propia experiencia del explotador.

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Con ese objetivo de seguridad, los empleadores deberán garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas sobre el riesgo eléctrico, así como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse.

Los trabajos en instalaciones eléctricas en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión se realizarán siguiendo un procedimiento que reduzca al mínimo estos riesgos; para ello se limitará y controlará, en lo posible, la presencia de sustancias inflamables en la zona de trabajo y se evitará la aparición de focos de ignición, en caso de que exista, o pueda formarse, una atmósfera explosiva.

En tal caso queda prohibida la realización de trabajos u operaciones (cambio de lámparas, fusibles, etc.) en tensión, salvo si se efectúan en instalaciones y con equipos concebidos para operar en esas condiciones, que cumplan la normativa específica aplicable.

Se define instalación eléctrica al conjunto de materiales y equipos de un lugar de trabajo mediante los que se genera, convierte, transforma, transporta, distribuye o utiliza la energía eléctrica; se incluyen las baterías, los condensadores y cualquier otro equipo que almacene energía eléctrica.

Los accidentes causados por la electricidad pueden ser leves, graves e incluso mortales. La electrocución es la muerte causada por el paso de corriente eléctrica por el cuerpo humano (electrización).

Esto se puede deber a

Una fibrilación cardiaca Una contracción de los músculos respiratorios (tetania) que impide la respiración La destrucción de células: rabdomiólisis, quemaduras Traumatismos asociados a la carga eléctrica (movimiento involuntario, caída).

Factores de riesgos eléctricos

Los factores principales que pueden desencadenar un accidente eléctrico son los siguientes:

La existencia de un circuito eléctrico compuesto por elementos conductores. Que el circuito esté cerrado o pueda cerrarse Que el cuerpo humano sea conductor porque no esté suficientemente aislado. El

cuerpo humano, no aislado, es conductor debido a sus fluidos internos, es decir, a la sangre, la linfa, etc.

Que dicho circuito esté formado en parte por el propio cuerpo humano. La falta de conexión a tierra en la instalación/circuito

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Baja resistencia eléctrica del cuerpo humano. El sudor, así como los objetos de metal en el cuerpo o la zona de contacto con el conductor son factores vitales en la resistencia ofrecido por el cuerpo en ese momento.

Tipos de accidentes ocasionados por la electricidad

Las consecuencias más graves se manifiestan cuando la corriente eléctrica pasa a través del sistema nervioso central o de otros órganos vitales como el corazón o los pulmones. En la mayoría de los accidentes eléctricos la corriente circula desde las manos a los pies. Debido a que en este camino se encuentran los pulmones y el corazón, los resultados de dichos accidentes son normalmente graves. Los dobles contactos mano derecha- pie izquierdo (o inversamente), mano- mano, mano- cabeza son particularmente peligrosos. Si el trayecto de la corriente se sitúa entre dos puntos de un mismo miembro, las consecuencias del accidente eléctrico serán menores.

Los accidentes pueden ser directos e indirectos:

Accidentes directos: son los provocados cuando las personas entran en contacto con las partes por las que circula la corriente eléctrica: cables, enchufes, cajas de conexión, etc.

Las consecuencias que se derivan del tránsito, a través del cuerpo humano, de una corriente eléctrica pueden ser las siguientes:

Percepción como una especie de cosquilleo. No es peligroso Calambrazo, en este caso se producen movimientos reflejos de retirada Fibrilación ventricular o paro cardíaco. Es grave porque la corriente atraviesa el

corazón Tetanización muscular. El paso de la corriente provoca contracciones musculares Asfixia: se produce cuando la corriente atraviesa los pulmones Paro respiratorio: se produce cuando la corriente atraviesa el cerebro.

Accidentes indirectos: son los que, aun siendo la causa primera un contacto con la corriente eléctrica, tienen distintas consecuencias derivadas de:

Golpes contra objetos, caídas, etc., ocasionados tras el contacto con la corriente, ya que aunque en ocasiones no pasa de crear una sensación de chispazo desagradable o un simple susto, esta puede ser la causa de una pérdida de equilibrio y una consecuente caída o un golpe contra un determinado objeto.

Quemaduras debidas al arco eléctrico. Pueden darse quemaduras desde el primer al tercer grado, dependiendo de la superficie corporal quemada y de la profundidad de las quemaduras.

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Características de las instalaciones eléctricas

El tipo de instalación eléctrica de un lugar de trabajo y las características de sus componentes deberán adaptarse a las condiciones específicas del propio lugar, de la actividad desarrollada en él y de los equipos eléctricos (receptores) que vayan a utilizarse. Para ello deberán tenerse particularmente en cuenta factores tales como las características conductoras del lugar de trabajo (posible presencia de superficies muy conductoras, agua o humedad), la presencia de atmósferas explosivas, materiales inflamables o ambientes corrosivos y cualquier otro factor que pueda incrementar significativamente el riesgo eléctrico.

En los lugares de trabajo sólo podrán utilizarse equipos eléctricos para los que el sistema o modo de protección previstos por su fabricante sea compatible con el tipo de instalación eléctrica existente y los factores mencionados en el apartado anterior.

Las instalaciones eléctricas de los lugares de trabajo se utilizarán y mantendrán en la forma adecuada y el funcionamiento de los sistemas de protección se controlará periódicamente, de acuerdo a las instrucciones de sus fabricantes e instaladores, si existen, y a la propia experiencia del explotador.

En cualquier caso, las instalaciones eléctricas de los lugares de trabajo y su uso y mantenimiento deberán cumplir lo establecido en la reglamentación electrotécnica, la normativa general de seguridad y salud sobre lugares de trabajo, equipos de trabajo y señalización en el trabajo, así como cualquier otra normativa específica que les sea de aplicación.

Sistemas de protección

Protección contra contactos eléctricos directos:

Las partes activas de un circuito eléctrico tienen que estar recubiertas y aisladas:

Por medio de barreras o envolventes Por alejamiento de las partes en tensión Mediante interruptores diferenciales de alta sensibilidad Por el empleo de tensiones pequeñas de 50 voltios y ser posible tensiones de

seguridad de 24 voltios en los cuadros eléctricos de control. Emplear conexiones a tierra en las máquinas eléctricas Emplear secciones adecuadas en los cables eléctricos

Protección contra contactos eléctricos indirectos Usar fusibles térmicos con corte automático de la instalación en caso de

cortocircuito o sobrecarga Usar equipos de Clase II Mantener separación eléctrica de circuitos Por conexión equipotencial local

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Uso, control y mantenimiento de los Equipos e Instalaciones Eléctricas

Todo equipo de trabajo deberá estar provisto de dispositivos claramente identificables que permitan separarlo de cada una de sus fuentes de energía.

Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores expuestos contra el riesgo de contacto directo e indirecto con la electricidad.

En ambientes especiales tales como locales mojados o de alta conductividad, locales con alto riesgo de incendio, atmósferas explosivas o ambientes corrosivos, no se emplearán equipos de trabajo que en dicho entorno supongan un peligro para la seguridad de los trabajadores.

Las operaciones de mantenimiento, ajuste, desbloqueo, revisión o reparación de los equipos de trabajo que puedan suponer un peligro para la seguridad de los trabajadores se realizarán tras haber parado o desconectado el equipo, haber comprobado la inexistencia de energías residuales peligrosas y haber tomado las medidas necesarias para evitar su puesta en marcha o conexión accidental mientras esté efectuándose la operación.

Técnicas y procedimientos de trabajo

Las técnicas y procedimientos empleados para trabajar en instalaciones eléctricas, o en sus proximidades, se establecerán teniendo en consideración la evaluación de los riesgos que el trabajo pueda suponer, habida cuenta de las características de las instalaciones, del propio trabajo y del entorno en el que va a realizarse.

Trabajos realizados con tensión

Podrán realizarse con la instalación en tensión:

Las operaciones elementales, tales como por ejemplo conectar y desconectar, en instalaciones de baja tensión con material eléctrico concebido para su utilización inmediata y sin riesgos por parte del público en general. En cualquier caso, estas operaciones deberán realizarse por el procedimiento normal previsto por el fabricante y previa verificación del buen estado del material manipulado.

Los trabajos en instalaciones con tensiones de seguridad, siempre que no exista posibilidad de confusión en la identificación de las mismas y que las intensidades de un posible cortocircuito no supongan riesgos de quemadura. En caso contrario, el procedimiento de trabajo establecido deberá asegurar la correcta identificación de la instalación y evitar los cortocircuitos cuando no sea posible proteger al trabajador frente a los mismos.

Las maniobras, mediciones, ensayos y verificaciones cuya naturaleza así lo exija, tales como por ejemplo la apertura y cierre de interruptores o seccionadores, la medición de una intensidad, la realización de ensayos de aislamiento eléctrico, o la comprobación de la concordancia de fases.

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2.1.5 Riesgo Mecánico

Se denomina riesgo mecánico al conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos.

Las formas elementales del peligro mecánico son principalmente:

Aplastamiento Cizallamiento Corte Enganche Atrapamiento Arrastre Impacto Perforación Punzonamiento Fricción o abrasión Proyección de sólidos o fluidos

El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está condicionado fundamentalmente por:

Su forma (aristas cortantes, partes agudas) Su posición relativa (zonas de atrapamiento) Su masa y estabilidad (energía potencial) Su masa y velocidad (energía cinética) Su resistencia mecánica a la rotura o deformación Su acumulación de energía, por muelles o depósitos a presión.

Los resguardos se deben considerar como la primera medida de protección a tomar para el control de los peligros mecánicos en máquinas, entendiendo como resguardo: "un medio de protección que impide o dificulta el acceso de las personas o de sus miembros al punto o zona de peligro de una máquina".

Un resguardo es un elemento de una máquina utilizado específicamente para garantizar la protección mediante una barrera material. Dependiendo de su forma, un resguardo puede ser denominado carcasa, guarda, cubierta, pantalla, puerta, etc.

Tipos de resguardos

Los resguardos pueden clasificarse del siguiente modo:

Fijos: Resguardos que se mantienen en su posición, es decir, cerrados, ya sea de forma permanente (por soldadura, etc.) o bien por medio de elementos de fijación (tornillos, etc.) que impiden que puedan ser retirados/abiertos sin el empleo de una herramienta. Los resguardos fijos, a su vez, se pueden clasificar en:

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Envolventes (encierran completamente la zona peligrosa) Distanciadores (no encierran totalmente la zona peligrosa, pero, por sus

dimensiones y distancia a la zona, la hace inaccesible).

Móviles: Resguardos articulados o guiados, que es posible abrir sin herramientas. Para garantizar su eficacia protectora deben ir asociados a un dispositivo de enclavamiento, con o sin bloqueo.

Regulables: Son resguardos fijos o móviles que son regulables en su totalidad o que incorporan partes regulables. Cuando se ajustan a una cierta posición, sea manualmente (reglaje manual) o automáticamente (autorregulable), permanecen en ella durante una operación determinada

Requisitos generales que deben cumplir los resguardos

Para que cumpla con los requisitos exigibles a todo resguardo, cualquiera de ellos ha de respetar ciertos requisitos mínimos:

Ser de fabricación sólida y resistente. No ocasionar peligros suplementarios. No poder ser fácilmente burlados o puestos fuera de funcionamiento con facilidad. Estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa. No limitar más de lo imprescindible la observación del ciclo de trabajo. Permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o sustitución de las

herramientas, así como para los trabajos de mantenimiento, limitando el acceso al sector donde deba realizarse el trabajo, y ello, a ser posible, sin desmontar el resguardo.

Retener/captar, tanto como sea posible, las proyecciones (fragmentos, astillas, polvo,...) sean de la propia máquina o del material que se trabaja.

Dimensionamiento de resguardos para impedir el alcance hacia arriba o por encima de una estructura de protección

Se deben determinar las distancias de seguridad para impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores.

Las normas establecen que, cuando el riesgo en la zona peligrosa es bajo (las posibles lesiones son de carácter leve, en general lesiones reversibles), se considera protegida por ubicación (distanciamiento) toda zona peligrosa situada por encima de 2,50 m; mientras que si el riesgo en la zona peligrosa es alto (en general lesiones o daños irreversibles), se considera protegida por ubicación (alejamiento) toda zona peligrosa situada por encima de 2,70 m.

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Para dimensionar la protección cuando el elemento peligroso está a una determinada altura, inferior a 2,50 - 2,70 m, con respecto al plano de referencia del trabajador (nivel en el que la persona se sitúa normalmente), se valoran conjuntamente tres parámetros que influyen en el alcance por encima de una estructura de protección.

Distancia de un punto de peligro al suelo. Altura del borde del resguardo. Distancia horizontal desde el punto de peligro al resguardo.

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Dimensionamiento de resguardos para impedir el alcance alrededor de un obstáculo.

La siguiente tabla permite determinar las distancias de seguridad (ds) que se deben aplicar para impedir que personas a partir de 14 años alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores a través de una abertura de hasta 120mm y los efectos que sobre la limitación de movimientos producen medidas supletorias en el diseño de los resguardos cuando en los mismos se deban practicar aberturas.

Parte del brazo Distancia de seguridad (mm) Gráfico

Mano desde la raíz de los dedos a la punta

> 130

Mano desde la muñeca hasta la punta de los dedos

> 230

Brazo desde el codo hasta la punta de los dedos

> 550

Brazo desde la axila a la punta de los dedos

> 850

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Dimensionamiento de resguardos para impedir el alcance a través de aberturas en la protección.

En el caso de aberturas irregulares, se deben determinar el diámetro de la abertura circular más pequeña, el lado de la abertura cuadrada más pequeña y la anchura de la ranura más estrecha en las que la abertura irregular pueda ser inscrita completamente y determinar las tres distancias de seguridad correspondientes. La distancia de seguridad es la más pequeña de la tres dimensiones.

Normas de Seguridad para el uso de Máquinas Herramientas

Agujere adoras.

Las poleas y correas de transmisión de la máquina deben estar protegidas por cubiertas.

Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la puesta a tierra correspondiente.

Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse con la máquina parada.

Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada de emergencia, al alcance inmediato del operario.

Para retirar una pieza, eliminar las virutas, comprobar medidas, etc., se debe parar el taladro.

Equipos de protección personal.

Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos, sobre todo con materiales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que representa para los ojos las virutas y fragmentos de la máquina pudieran salir proyectados.

Manejar la máquina sin distraerse.

Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo extraño en un ojo, no lo refriegue, puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al médico.

Las virutas producidas nunca deben retirarse con la mano, ya que se pueden producir cortes y pinchazos.

Las virutas deben retirar con un cepillo o escobilla adecuados, estando la máquina parada. Para las virutas largas y cortantes se debe usar un gancho con cazoleta guardamano

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Balancines.

Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.

Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cadenas, e incluso los ejes lisos que sobresalgan, deben ser protegidos por cubiertas.

Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse con la máquina parada.

Manejar la máquina sin distraerse.

Equipos de protección personal.

Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca.

Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como contra caídas de piezas pesadas.

Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.

Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.

Es obligatorio el uso de protectores auditivos y guantes de protección para prevenir posibles cortes durante el manipuleo de materiales.

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Fresadoras

Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.

Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cardanes e incluso los ejes lisos que sobresalgan deben ser protegidos por cubiertas.

Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la puesta a tierra correspondiente.

Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse con la máquina parada

Equipos de protección personal

Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos, sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que representa para los ojos las virutas y fragmentos de la máquina pudieran salir proyectados.

Manejar la máquina sin distraerse.

Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo estaño en un ojo, no lo refriegue, puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al médico.

Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la mano, ya que se pueden producir cortes y pinchazos.

Las virutas secas se deben retirar con un cepillo o brocha adecuados, estando la máquina parada. Para virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear una escobilla de goma.

Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca.

Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como contra caídas de piezas pesadas.

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Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.

Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.

Tornos

Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las máquinas, se deben asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.

Los ruedas dentadas, correas de transmisión, acoplamientos, e incluso los ejes lisos, deben ser protegidos por cubiertas.

Conectar el equipo a tableros eléctricos que cuente con interruptor diferencial y la puesta a tierra correspondiente.

Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc, deben realizarse con la máquina parada.

Equipos de protección personal

Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra impactos, sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que representa para los ojos las virutas y fragmentos de la máquina pudieran salir proyectados.

Manejar la máquina sin distraerse.

Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo estaño en un ojo, no lo refriegue, puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al médico.

Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la mano, ya que se pueden producir cortes y pinchazos.

Las virutas secas se deben retirar con un cepillo o brocha adecuados, estando la máquina parada. Para virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear una escobilla de goma.

Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca.

Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca.

Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como contra caídas de piezas pesadas.

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Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.

Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.

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2.1.6 Riesgo Psicológico

Los factores de riesgo psicosociales deben ser entendidos como toda condición que experimenta el hombre en cuanto se relaciona con su medio circundante y con la sociedad que le rodea, por lo tanto no se constituye en un riesgo sino hasta el momento en que se convierte en algo nocivo para el bienestar del individuo o cuando desequilibran su relación con el trabajo o con el entorno.

Delimitación conceptual del estrés.

Hans Selye, uno de los autores más citados por los especialistas del tema, plantea la idea del "síndrome general de adaptación" para referirse al estrés, definiéndolo como "la respuesta no específica del organismo frente a toda demanda a la cual se encuentre sometido".

En 1936 Selye utiliza el término inglés stress (que significa esfuerzo, tensión) para cualificar al conjunto de reacciones de adaptación que manifiesta el organismo, las cuales pueden tener consecuencias positivas (como mantenernos vivos), o negativas si nuestra reacción demasiado intensa o prolongada en tiempo, resulta nociva para nuestra salud.

El estrés es entonces una respuesta general adaptativa del organismo ante las diferentes demandas del medio cuando estas son percibidas como excesivas o amenazantes para el bienestar e integridad del individuo.

A nivel fisiológico, pueden implicar una presión sanguínea elevada o incremento del colesterol; y a nivel comporta mental pueden implicar incrementos en la conducta vinculada con fumar, comer, ingerir bebidas alcohólicas o mayor número de visitas al médico. Por el contrario un buen ajuste tendrá resultados positivos en relación al bienestar y de desarrollo personal.

Esta primera aproximación nos permite identificar tres factores importantes en la generación del estrés:

a. Los recursos con los que cuentan las personas para hacerle frente a las demandas y requisiciones del medio.

b. La percepción de dichas demandas por parte del sujeto. c. Las demandas en sí mismas.

En este aspecto es necesario enfatizar que el estrés como tal es una fuerza que condiciona el comportamiento de cada persona, es el motor adaptativo para responder a las exigencias del entorno cuando estas se perciben con continuidad en el tiempo y su intensidad y duración exceden el umbral de tolerancia de la persona, comienzan a ser dañinas para el estado de salud y calidad de vida del sujeto. Niveles muy bajos de estrés están relacionados con desmotivación, conformismo y desinterés; toda persona requiere

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de niveles moderados de estrés para responder satisfactoriamente no solo ante sus propias necesidades o expectativas, sino de igual forma frente a las exigencias del entorno.

El estrés, desde un enfoque psicológico debe ser entendido como una reacción adaptativa a las circunstancias y demandas del medio con el cual la persona está interactuando, es decir que el estrés es un motor para la acción, impulsa a la persona a responder a los requerimientos y exigencias de entorno entonces podemos hablar de "eustress o estrés positivo", no obstante, cuando el entorno que rodea una persona impone un número de respuestas para las cuales la persona no se encuentra en la capacidad o no posee las habilidades para enfrentar se convierte en un riesgo para la salud hablaremos de "distress o estrés de consecuencias negativas".

Consecuencias del estrés en el individuo.

Los efectos y consecuencias del estrés ocupacional pueden ser muy diversos y numerosos. Algunas consecuencias pueden ser primarias y directas; otras, la mayoría, pueden ser indirectas y constituir efectos secundarios o terciarios; unas son, casi sin duda, resultados del estrés, y otras se relacionan de forma hipotética con el fenómeno; también pueden ser positivas, como el impulso exaltado y el incremento de auto motivación. Muchas son disfuncionales, provocan desequilibrio y resultan potencialmente peligrosas. Una taxonomía de las consecuencias del estrés sería:

a. Efectos subjetivos: Ansiedad, agresión, apatía, aburrimiento, depresión, fatiga, frustración, culpabilidad, vergüenza, irritabilidad y mal humor, melancolía, baja autoestima, amenaza y tensión, nerviosismo, soledad.

b. Efectos conductuales: Propensión a sufrir accidentes, drogadicción, arranques emocionales, excesiva ingestión de alimentos o pérdida de apetito, consumo excesivo de alcohol o tabaco, excitabilidad, conducta impulsiva, habla afectada, risa nerviosa, inquietud, temblor.

c. Efectos cognoscitivos: Incapacidad para tomar decisiones y concentrarse, olvidos frecuentes, hipersensibilidad a la crítica y bloqueo mental.

d. Efectos fisiológicos: Aumento de las catecolaminas y corticoides en sangre y orina, elevación de los niveles de glucosa sanguíneos, incrementos del ritmo cardíaco y de la presión sanguínea, sequedad de boca, exudación, dilatación de las pupilas, dificultad para respirar, escalofríos, nudos de la garganta, entumecimiento y escozor de las extremidades.

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Estrés y características personales.

De manera complementaria, y en relación directa con los factores de riesgo psicosocial se encuentran factores moderadores o variables asociados inherentes a cada uno de los miembros de la empresa como persona, y que determinan el grado de incidencia y en la salud. En este sentido el interés que comporta estas relaciones permitiría hacer previsiones del efecto de ciertas agrupaciones de estresores sobre el individuo. Por tanto se hace indispensable tener presente:

Perfil Psicológico del individuo: Hace referencia a todas las variables propias del individuo.

Sexo: Está determinado por las diferencias biológicas y físicas, muy diferentes a los roles establecidos socialmente.

Edad: La edad en sí misma no es fuente de riesgo es una característica que modera la experiencia de estrés.

Personalidad: Tiene relación con nuestra forma de ser (introversión, extroversión, características cognitivas), comportarnos y de reaccionar ante los semejantes en distintas situaciones. La vulnerabilidad ante las diversas circunstancias laborales está determinada por como cada persona afronta o enfrenta las demandas de su entorno así como por la (toma de control interno o externo) tolera la ambigüedad, da importancia y valor lo que uno es, está haciendo y por tanto se implica en las diferentes situaciones de la vida. Expectativas y metas personales.

Antecedentes Psicológicos: Está relacionada con la historia de aprendizaje del individuo y los casos o enfermedades familiares.

Factores Exógenos: Son todas aquellas variables del entorno del ser humano que se encuentran en asociación o relación directa con la calidad de vida del individuo cabe destacar:

Vida Familiar: en donde se incluyen las relaciones padres, hermanos, hijos, esposa, etc. Y sus diferentes problemáticas.

Entorno Cultural y Social. Contexto Socioeconómico.

La persona está inmersa dentro de diversos contextos y debe existir un equilibrio en sus diversas áreas de ajuste (familiar, social, económico, sexual, académico, etc.) para que se sienta más satisfecha con sus logros, consigo misma y con los demás.

¿Cuándo es saludable el trabajo?

Hoy en día, no son pocas las empresas en las que sus empleados trabajan a un ritmo frenético, sin límites de horarios, en tareas repetitivas o con presiones para llegar a unos mínimos de productividad y por eso, quizá, sea difícil imaginar aquellos centros de trabajo donde los trabajadores no saben qué es todo eso. Lo cierto es que, sí es posible tener un trabajo saludable psicosocialmente. ¿Cómo? Pues reuniendo en él, fundamentalmente, cuatro grandes premisas.

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Primera: tener un control sobre el propio trabajo, es decir, disponer de la oportunidad de desarrollar nuestras habilidades y de hacer aquello que mejor sabemos hacer; tener el control sobre el trabajo que realizamos; gozar de suficiente autonomía, con capacidad de decisión sobre las tareas; y poseer un control sobre las pausas y el ritmo de trabajo. Segunda: hacer frente a demandas adecuadas a las capacidades, es decir, tener un volumen de trabajo adecuado en relación al tiempo disponible y no vernos expuestos a interrupciones constantes de la tarea; y hacer un trabajo emocional, cognitivo y sensorial que no supere nuestros recursos como trabajadores.

Tercera: disponer de apoyo social adecuado, es decir, poder relacionarnos con otros compañeros de trabajo con asiduidad y sentirnos apoyados por los compañeros y mandos; notar el apoyo de compañeros y mandos para sacar el trabajo adelante; y poder compatibilizar nuestra vida laboral con la familiar y social.

Cuarta: disfrutar de recompensas justas por el trabajo realizado, es decir, tener un salario digno; estabilidad; posibilidad de promocionar de forma justa y transparente; realizar tareas adecuadas a nuestra cualificación profesional, ni por debajo ni por encima de nuestras capacidades; decidir sobre nuestra movilidad; tener respeto, reconocimiento y apoyo por el trabajo realizado; y recibir un trato justo.

2.1.7 Riesgo Ergonómico

No existe una definición oficial de la ergonomía.

Murruel la definió como "El estudio científico de las relaciones del hombre y su medio de trabajo.”

La ergonomía utiliza ciencias como la medicina el trabajo, la fisiología y la antropometría.

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La medicina del trabajo fue definida en 1950, por OIT como:

"La rama de la medicina que tiene por objeto promover y mantener el más alto grado de bienestar físico, psíquico y social de los trabajadores en todas las profesiones; prevenir todo daño a su salud causando por las condiciones de trabajo; protegerlos contra los riesgos derivados de la presencia de agentes perjudiciales a su salud; colocar y mantener al trabajador en un empleo conveniente a sus aptitudes fisiológicas y psicológicas; en suma, adaptar el trabajo al hombre y cada hombre a su labor".

La fisiología del trabajo es la ciencia que se ocupa de analizar y explicar las modificaciones y alteraciones que se presentan en el organismo humano por efecto del trabajo realizado, determinación así capacidades máximas de los operarios para diversas actividades y el mayor rendimiento del organismo fundamentados científicamente.

La sociología del trabajo indaga la problemática de la adaptación del trabajo, manejando variables, tales como edad, grado de instrucción, salario, habitación, ambiente familiar, transporte y trayectos, valiéndose de entrevistas, encuestas y observaciones.

Toda fuente de trabajo debe realizar actividades tendientes a la prevención de riesgos laborales a efectos de llevar a cabo un control de pérdidas, con las consecuentes ventajas de la producción y la productividad, alcanzando así un mayor bienestar social, que se refleja en la economía de la propia empresa.

En países como el nuestro, que no es autosuficiente en la producción de maquinaría, ésta se importa, debiendo el trabajador enfrentarse a instrumentos cuyas dimensiones no coinciden con sus características, ya que fueron diseñadas para sujetos con otras proporciones.

Ergonomía Aplicada

La ergonomía industrial como un campo de conocimiento nuevo que interviene en el campo de la producción, es relativamente nuevo en nuestro país, nuevo por el poco conocimiento de esta y su aplicación, pero que ha venido desarrollándose y aplicándose en algunas empresas grandes cuyo corporativo está fuera de nuestro país.

El término ergonomía se deriva de las palabras griegas ergos, trabajo; nomos leyes naturales o conocimiento o estudio. Literalmente estudio del trabajo.

La ergonomía tiene dos grandes ramas: una se refiere a la ergonomía industrial, biomecánica ocupacional, que se concentra en los aspectos físicos del trabajo y capacidades humanas tales como fuerza, postura y repeticiones.

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Una segunda disciplina, algunas veces se refiere a los "Factores Humanos", que está orientada a los aspectos psicológicos del trabajo como la carga mental y la toma de decisiones.

La ergonomía está comprendida dentro de varias profesiones y carreras académicas como la ingeniería, higiene industrial, terapia física, terapeutas ocupacionales, enfermeras, quiroprácticos, médicos del trabajo y en ocasiones con especialidades de ergonomía.

Los siguientes puntos se encuentran entre los objetivos generales de la ergonomía:

Reducción de lesiones y enfermedades ocupacionales. Disminución de los costos por incapacidad de los trabajadores. Aumento de la producción. Mejoramiento de la calidad del trabajo. Disminución del ausentismo. Aplicación de las normas existentes. Disminución de la pérdida de materia prima.

Descripción del puesto de trabajo.

El ambiente de trabajo se caracteriza por la interacción entre los siguientes elementos:

a. El trabajador con los atributos de estatura, anchuras, fuerza, rangos de movimiento, intelecto, educación, expectativas y otras características físicas y mentales.

b. El puesto de trabajo que comprende: las herramientas, mobiliario, paneles de indicadores y controles y otros objetos de trabajo.

c. El ambiente de trabajo que comprende la temperatura, iluminación, ruido, vibraciones y otras cualidades atmosféricas.

La interacción de estos aspectos determina la manera por la cual se desempeña una tarea y de sus demandas físicas. Por ejemplo, una carga de 72.5 Kg. a 1.77 m, el trabajador masculino carga 15.9 Kg. desde el piso generando 272 Kg. de fuerza de los músculos de la espalda baja.

Cuando la demanda física de las tareas aumenta, el riesgo de lesión también, cuando la demanda física de una tarea excede las capacidades de un trabajador puede ocurrir una lesión.

Factores del riesgo de trabajo.

Ciertas características del ambiente de trabajo se han asociado con lesiones, estas características se le llaman factores de riesgo de trabajo e incluyen:

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Características físicas de la tarea:

Posturas Fuerza Repeticiones Velocidad/aceleración Duración Tiempo de recuperación Carga dinámica Vibración por segmentos.

Características ambientales:

Estrés por el calor Estrés por el frío Vibración hacia el cuerpo Iluminación Ruido

La Postura.

Es la posición que el cuerpo adopta al desempeñar un trabajo. La postura agachada se asocia con un aumento en el riesgo de lesiones.

Generalmente se considera que más de una articulación que se desvía de la posición neutral, produce altos riesgos de lesiones.

Posturas específicas que se asocian con lesiones.

En la muñeca:

La posición de extensión y flexión se asocian con el síndrome del túnel del carpo. Desviación ulnar mayor de 20 grados se asocia con un aumento del dolor y de

datos patológicos.

En el hombro:

Abducción o flexión mayor de 60 grados que se mantiene por más de una hora/día, se relaciona con dolor agudo de cuello.

Las manos arriba o a la altura del hombro se relacionan con tendinitis y varias patologías del hombro.

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En la columna cervical:

Una posición de flexión de 30 grados toma 300 minutos para producir síntomas de dolor agudo, con una flexión de 60 grados toma 120 minutos para producir los mismos síntomas.

La extensión con el brazo levantado se ha relacionado con dolor y adormecimiento cuello-hombro, el dolor en los músculos de los hombros disminuye el movimiento del cuello.

En la espalda baja:

El ángulo sagital en el tronco se ha asociado con alteraciones ocupacionales en la espalda baja.

Normas:

ISO (International Standards Organization) 6385: Principios ergonómicos en el diseño de los sistemas de trabajo.

ANSI B11 TR-1-1993: Guías ergonómicas para el diseño, instalación y uso de máquinas y herramientas.

ANSI Z-365: Control del trabajo relacionado con alteraciones de trauma acumulativo.

Normas de Higiene y Seguridad de la STPS (Secretaria del Trabajo y Previsión Social).

La postura puede ser el resultado de los métodos de trabajo (agacharse y girar para levantar una caja, doblar la muñeca para ensamblar una parte) o las dimensiones del puesto de trabajo (estirarse para alcanzar y obtener una pieza en una mesa de trabajo de una localización alta; arrodillarse en el almacén en un espacio confinado).

Se han estudiado tres condiciones comunes de las dimensiones del espacio de trabajo como las estaciones de trabajo con vídeo, estaciones de trabajo de pie y estaciones de microscopia electrónica.

Se ha desarrollado guías de posturas para estaciones de trabajo de computadoras. De acuerdo con la ANSI/HFS 100-1988 (American National Standards for Human Factors Engineering) de estaciones de trabajo de computación, que entre otras cosas sugiere:

El ángulo entre el brazo y antebrazo debe estar entre 70 a 135 grados. El ángulo entre el tronco y el muslo debe ser de al menos de 50 a 100 grados. El ángulo entre el muslo y la pierna debe ser de 60 a 100 grados. El pie debe estar plano al piso.

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Estación de trabajo de pie.

De acuerdo a Grandjean, la altura óptima de la superficie de trabajo donde el trabajo de manufactura que se realice depende de la altura de codo de los trabajadores y de la naturaleza el trabajo.

Para trabajo de precisión, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 5 a 10 cm por abajo del codo, lo cual sirve de soporte reduciendo las cargas estáticas en los hombros. Para trabajo ligero, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 10 a 15 cm por abajo del codo para materiales y herramientas pequeñas. Para trabajo pesado, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 15 a 40 cm abajo del codo para permitir un buen trabajo muscular de la extremidad superior.

Fuerza.

Las tareas que requieren fuerza pueden verse como el efecto de una extensión sobre los tejidos internos del cuerpo, por ejemplo, la compresión sobre un disco espinal por la carga, tensión alrededor de un músculo y tendón por un agarre pequeño con los dedos, o las características físicas asociadas con un objeto externo al cuerpo como el peso de una caja, presión necesaria para activar una herramienta o la que se aplica para unir dos piezas.

Un buen análisis de las herramientas reconoce las interrelacionas de la fuerza con otros factores de riesgo relacionados con riesgos de sobreesfuerzo.

Existen cinco condiciones de riesgo agregadas con la fuerza, que han sido estudiados ampliamente por los ergónomos. Estos no son riesgos rudimentarios, son condiciones del puesto de trabajo que representan una combinación de factores de riesgo con componentes significativos. La apariencia común en el puesto de trabajo y la fuerte asociación con la lesión se ve a continuación.

Fuerza estática: Esta se ha definido de diferentes maneras, la fuerza estática generalmente es el desempeño de una tarea en una posición postural durante un tiempo largo. Esta condición es una combinación de fuerza, postura y duración.

El grado de riesgo es la proporción combinada de la magnitud y la resistencia externa; lo difícil de la postura es el tiempo y la duración.

Agarre: El agarre es la conformación de la mano a un objeto acompañado de la aplicación de una fuerza para manipularlo, por lo tanto, es la combinación de una fuerza con una posición.

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Para generar una fuerza específica, el agarre fino con los dedos requiere de mayor fuerza muscular, que un agarre potente (objeto en la palma de la mano), por lo tanto, un agarre con los dedos tiene un mayor riesgo de provocar lesiones.

La relación entre el tamaño de la mano y del objeto influyen en los riesgos de lesiones. Se reduce la fuerza física cuando el agarre es de un centímetro o menos que el diámetro del agarre con los dedos.

Trauma por contacto.

Existen dos tipos de trauma por contacto:

a. Estrés mecánico local que se genera al tener contacto entre el cuerpo y el objeto externo como ocurre en el antebrazo contra el filo del área de trabajo.

b. Estrés mecánico local generado por golpes de la mano contra un objeto.

El grado de riesgo de lesión está en proporción a la magnitud de la fuerza, duración del contacto y la forma del objeto.

Guantes: Dependiendo del material, los guantes pueden afectar la fuerza de agarre con los dedos del trabajador para un nivel determinado de fuerza muscular. El trabajador que usa guantes, puede generar una mayor fuerza muscular que cuando no los utiliza. La mayor fuerza se asocia con un aumento de riesgo de lesiones.

Ropa térmica: La ropa que se usa para proteger al trabajador del frío o de otros elementos físicos puede aumentar la fuerza necesaria para realizar una tarea.

Velocidad/Aceleración.

La velocidad angular es la rapidez de las partes del cuerpo en movimiento. La aceleración de la flexión, extensión de la muñeca de 490 grados/segundo y en aceleración de 820 grados/segundo son de alto riesgo. Asociados a la velocidad angular del tronco y la velocidad de giros con un riesgo ocupacional medio y alto se relacionan con alteraciones de espalda baja.

Repetición.

La repetición es la cuantificación del tiempo de una fuerza similar desempeñada durante una tarea. Un trabajador puede cargar desde el piso tres cajas por minuto; un trabajador de ensamble puede producir 20 unidades por hora. Los movimientos repetitivos se asocian por lo regular con lesiones y molestias en el trabajador.

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A mayor número de repeticiones, mayor grado de riesgo. Por lo tanto, la relación entre las repeticiones y el grado de lesión se modifica por otros factores como la fuerza, la postura, duración y el tiempo de recuperación. No existen valores límites, (como ciclos/unidad de tiempo, movimientos/unidad de tiempo) asociados con lesiones.

Duración.

Es la cuantificación del tiempo de exposición al factor de riesgo. La duración puede verse como los minutos u horas por día que el trabajador está expuesto al riesgo. La duración también se puede ver cómo los años de exposición de un trabajo al riesgo.

En general a mayor duración de la exposición al factor de riesgo, mayor el riesgo.

Se han establecido guías de límites de duración específica, para factores de riesgo, que pueden ser aisladas. Estos incluyen:

Vibraciones del cuerpo - ISO 2631, British Standard Institution No. DD 32 Vibraciones en segmentos - ISO/DIS 5349.2, ACGIH valores de límites umbrales

para sustancias químicas y agentes físicos e índices de exposición biológica. Ruido - ISO 2204, OSHA standard 29 CFR 1910.95.

Los límites de duración para factores de riesgo que se pueden aislar. Por lo tanto, la duración se ha asociado con lesiones de tareas particulares que involucran una interacción de los factores de riesgo.

Tiempo de recuperación.

Es la cuantificación del tiempo de descanso, desempeñando una actividad de bajo estrés o de una actividad que lo haga otra parte del cuerpo descansada.

Las pausas cortas de trabajo tienden a reducir la fatiga percibida y periodos de descanso entre fuerzas que tienden a reducir el desempeño.

El tiempo de recuperación necesario para reducir el riesgo de lesión aumenta con la duración de los factores de riesgo.

Fuerza dinámica.

El sistema cardiovascular provee de oxígeno y metabólicos al tejido muscular. La respuesta del cuerpo es aumentando la frecuencia respiratoria y cardiaca.

Cuando las demandas musculares de metabólicos no se satisfacen o cuando la necesidad de energía excede al consumo se produce ácido láctico, produciendo fatiga.

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Si esto ocurre en un área del cuerpo, la fatiga se localiza y caracteriza por cansancio e inflamación.

Si ocurre a nivel general del cuerpo, se produce fatiga en todo él y puede producir un accidenta cardiovascular.

También un aumento de la temperatura del ambiente puede causar un incremento de la frecuencia cardiaca, contrario a cuando disminuye la temperatura. Por lo tanto, para un trabajo dado, el estrés metabólico puede ser influido por el calor ambiental.

Vibración Segmentaria.

La vibración puede causar una insuficiencia vascular de la mano y dedos (enfermedad de Raynaud o vibración de dedo blanco), también esto puede interferir en los receptores sensoriales de retroalimentación para aumentar la fuerza de agarre con los dedos de las herramientas.

Estrés al calor: es la carga corporal a la que el cuerpo debe adaptarse. Este es generado extensamente de la temperatura ambiental e internamente del metabolismo del cuerpo.

El calor excesivo puede causar choque, una condición que puede poner en peligro la vida resultando en un daño irreversible. Una condición menos seria asociada con el calor excesivo incluye fatiga, calambres y alteraciones relacionadas por golpe de calor, por ejemplo, deshidratación, desequilibrio hidro electrolítico, pérdida de la capacidad física y mental durante el trabajo.

Estrés al frío: es la exposición del cuerpo al frío. Los síntomas sistémicos que el trabajador puede presentar cuando se expone al frío incluyen estremecimiento, pérdida de la conciencia, dolor agudo, pupilas dilatadas y fibrilación ventricular.

El frío puede reducir la fuerza de agarre con los dedos y la pérdida de la coordinación.

Vibración en todo el cuerpo.

La exposición de todo el cuerpo a la vibración, normalmente a los pies, glúteos al manejar un vehículo da como resultado riesgos de trabajo. La prevalencia de reportes de dolor de espalda baja puede ser mayor en los conductores de tractores que en trabajadores más expuestos a vibraciones aumentando así el dolor de espalda con la vibración. Los operadores de palas mecánicas con al menos 10 años de exposición a la vibración de todo el cuerpo mostraron cambios morfológicos en la columna lumbar y es más frecuente que en la gente no expuesta.

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Iluminación.

Con la industrialización, la iluminación ha tomado importancia para que se tengan niveles de iluminación adecuados. Esto ofrece riesgos alrededor de ciertos ambientes de trabajo como problemas de deslumbramiento y síntomas oculares asociados con niveles arriba de los 100 luxes. Las diferencias en la función visual en el transcurso de un día de trabajo entre operadores de terminales de computadoras y cajeros que trabajan en ambientes iluminados son notables, por señalar un caso.

Las recomendaciones de iluminación en oficinas son de 300 a 700 luxes para que no reflejen se puede controlar con un reóstato. El trabajo que requiere una agudeza visual alta y una sensibilidad al contraste necesita altos niveles de iluminación. El trabajo fino y delicado debe tener una iluminación de 1000 a 10 000 luxes.

Ruido.

El ruido es un sonido no deseado. En el ambiente industrial, este puede ser continuo o intermitente y presentarse de varias formas como la presión de un troquel, zumbido de un motor eléctrico.

La exposición al ruido puede dar como consecuencia zumbido de oídos temporal o permanente, tinnitus, paraacusia o disminución de la percepción auditiva.

Si el ruido presenta una mayor duración hay mayor riesgo a la hipoacusia o disminución de la audición. También el ruido por abajo de los límites umbrales puede causar pérdida de la audición porque interfiere con la habilidad de algunas personas para concentrarse.

Los riesgos de trabajo señalados por la ergonomía industrial son una lista de lesiones presentes en el ambiente laboral. Entre otros se incluyen:

Estrés laboral Monotonía laboral Demandas cognoscitivas Organización del trabajo Carga de trabajo Horas de trabajo (carga, horas extras) Paneles de señales y controles Resbalones y caídas Fuego Exposición eléctrica Exposición química Exposición biológica Radiaciones ionizantes Radiaciones de microondas y radiofrecuencia

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Es necesario que el ergónomo reconozca las capacidades de los individuos y las relaciones con el trabajo, para obtener como resultado un sitio de trabajo seguro y adecuado.

Estimación del puesto de trabajo para las condiciones de riesgo ergonómico.

Esta evaluación se da en dos pasos:

a. Identificación de la existencia de riesgos ergonómicos b. Cuantificación de los grados de riesgo ergonómico.

Identificación de los riesgos ergonómicos.

Existen varios enfoques que pueden ser aplicados para identificar la existencia de riesgos ergonómicos. El método utilizado depende de la filosofía de la empresa.

Como ejemplos citamos algunos enfoques para identificar las condiciones de riesgos ergonómicos:

Revisión de las normas de Higiene y seguridad. Analizar la frecuencia e incidencia de lesiones de trauma acumulativo (síndrome del túnel del carpo, tendinitis de la extremidad superior, dolor de la espalda baja o lumbar).

Análisis de la investigación de los síntomas: información del tipo, localización, duración y exacerbación de los síntomas sugestivos de condiciones asociadas con factores de riesgos ergonómicos, como el dolor de cuello, hombros, codos y muñeca.

Entrevista con los trabajadores, supervisores. Preguntas acerca del proceso de trabajo (¿qué?, ¿Cómo? y ¿Por qué?) que pueden revelar la presencia de factores de riesgo. También preguntas acerca de los métodos de trabajo (¿es difícil desempeñar el trabajo?) pueden revelar condiciones de riesgo.

Facilidades alrededor del trabajo como los movimientos o el caminar. Con el conocimiento del proceso y los esquemas de trabajo, el sitio de trabajo debe observarse para detectar la presencia de condiciones de riesgo.

Un checklist general resumido, puede aplicarse a cada trabajo o al que se ha identificado con características de riesgo ergonómico.

Un resumen de checklist específico de la naturaleza del trabajo puede ser de gran valor.

Trabajo de almacén, listado de verificación del manejo manual de materiales. Trabajo de ensamble, listado de verificación para los miembros superiores para

alteraciones de trauma acumulativo. Estaciones de trabajo, listado de verificación para el diseño de los puestos de

trabajo.

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Es necesario que las empresas otorguen facilidades de investigación y apoyo. Cuando se aplican adecuadamente ahorran muchos riesgos y económicamente es rentable. Con ello pueden darse límites de carga o frecuencia de movimientos de los trabajos que provocan mayores problemas, de tal manera que existan guías en nuestro país al respecto.

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2.2 Salud Laboral

Bandera de la OMS

(Organización Mundial de la Salud)

El término Salud es definido por la Constitución de 1946 de la Organización Mundial de la Salud como el caso de completo bienestar físico, mental y social, y no solamente la ausencia de afecciones o enfermedades. También puede definirse como el nivel de eficacia funcional o metabólica de un organismo tanto a nivel micro (celular) como en el macro (social).

La salud laboral se construye en un medio ambiente de trabajo adecuado, con condiciones de trabajo justas, donde los trabajadores y trabajadoras puedan desarrollar una actividad con dignidad y donde sea posible su participación para la mejora de las condiciones de salud y seguridad.

El trabajo puede considerarse una fuente de salud porque con el mismo las personas conseguimos una serie de aspectos positivos y favorables para la misma. Por ejemplo con el salario que se percibe se pueden adquirir los bienes necesarios para la manutención y bienestar general.

En el trabajo las personas desarrollan una actividad física y mental que revitaliza el organismo al mantenerlo activo y despierto. Mediante el trabajo también se desarrollan y activan las relaciones sociales con otras personas a través de la cooperación necesaria para realizar las tareas y el trabajo permite el aumento de la autoestima porque permite a las personas sentirse útiles a la sociedad.

No obstante el trabajo también puede causar diferentes daños a la salud de tipo psíquico, físico o emocional, según sean las condiciones sociales y materiales donde se realice el trabajo.

Para prevenir los daños a la salud ocasionados por el trabajo está constituida la Organización Internacional del Trabajo (OIT); es el principal organismo internacional encargado de la mejora permanente de las condiciones de trabajo mediante convenios que se toman en sus conferencias anuales y las directivas que emanan de ellas.

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La (OIT) es un organismo especializado de las Naciones Unidas de composición tripartita que reúne a gobiernos, empleadores y trabajadores de sus estados miembros con el fin de emprender acciones conjuntas destinadas a promover el trabajo decente en el mundo.

Se puede evitar que el trabajo dañe a la salud, y es obligación empresarial hacerlo así, los mal llamados “accidentes” y las enfermedades laborales son evitables si se adopta una adecuada prevención.

La normativa de prevención establece derechos de los trabajadores/as, la obligación empresarial de organizar y realizar actividades preventivas, responsabilidades públicas de promoción, control y sanción.

Para ejercer su función, los delegados y delegadas de prevención han de conocer sus derechos y además, necesitan contar con herramientas que faciliten su labor.

La labor de los delegados y delegadas de prevención consiste principalmente en representar a los y las trabajadores, actuando en los siguientes ámbitos:

Controlar la efectividad de la actividad preventiva que desarrolla el empresario en su centro de trabajo y su empresa.

Presentar propuestas de corrección y mejora de las condiciones de trabajo, fundamentadas tanto en el conocimiento técnico como en las reivindicaciones compartidas de los compañeros y compañeras.

Pedir apoyo al servicio de prevención, al sindicato y, en su caso, valorar si es necesario presentar una denuncia ante la Inspección de Trabajo o incluso, ver si es necesario interrumpir el trabajo por riesgo grave o inminente para la salud y seguridad.

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CAPÍTULO 3.

Técnicas de Identificación y Evaluación de Riesgos Laborales.

3.1 Identificación Subjetiva 3.1.1 Análisis Histórico de Accidentes

Consiste en el estudio de los accidentes registrados en el pasado en plantas similares o con productos idénticos o de la misma naturaleza que los que estamos analizando. La principal ventaja radica en que se refiere a accidentes que ya han ocurrido, por lo que el establecimiento se basa en casos reales. No obstante, en los bancos de datos existentes, no se cubren todos los casos posibles, sino sólo los que se han dado, además de que los datos de que dispone pueden no ser completos.

Se basa en diferentes tipos de informaciones:

Bibliografía especializada Bancos de datos informatizados de accidentes Registro de accidentes/incidentes de la propia empresa Informes de otros accidentes ocurridos

Existen numerosos bancos de datos internacionales de accidentes.

Base de datos FACTS Base de datos SONATA Base de datos MARS Base de datos MHIDAS Base de datos FIRE Base de datos OSIRIS I Base de datos OSIRIS II Base de datos BDF Base de datos ZEMA, entre otras.

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3.1.2 Observaciones

Para poder realizar una eficaz labor preventiva es fundamental realizar una precisa identificación de todos y cada uno de los riesgos que existen en el entorno que se quiere mejorar. Del análisis se pueden obtener las causas que provocan estos riesgos, los posibles riesgos que se pueden originar y las soluciones que se pueden implantar con el fin de reducirlo a los niveles más aceptables.

El responsable o el encargado de una obra o de un grupo de trabajo, es quien tiene la capacidad de control más directa sobre las tareas que se llevan a cabo. Es quien está en contacto diariamente con los ejecutores directos de los trabajos y quien ve lo que se hace, la manera como se hace y quien hace las cosas.

Con todo, entre los temas a ver y observar pueden establecerse claras diferencias. Normalmente se tiene la tendencia a ver muchas cosas pero a observar detenidamente, muy pocas.

Con la finalidad de controlar al máximo las condiciones de seguridad con las cuales se trabaja, se aconseja utilizar la metodología de la observación planeada del trabajo.

La observación del trabajo permite juzgar la eficiencia de la labor que hace un trabajador. Esto permite la aplicación posterior de técnicas de estímulos, felicitaciones, etc., para los trabajadores que demuestren una eficiencia máxima.

En el caso contrario, una eficiencia por debajo del mínimo exigido puede dar motivo a la utilización de acciones correctivas.

Un supervisor, un encargado o un jefe deben saber aplicar la técnica de las observaciones de la manera más objetiva posible.

Hay dos tipos básicos de observaciones:

Observaciones informales Observaciones planificadas

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Observaciones informales.

Este tipo de observaciones se desarrollan día a día, sin ninguna metodología concreta. Un supervisor o un encargado recorren diariamente diversas veces la obra para atender los problemas que el trabajo va generando. Al mismo tiempo, observa qué se hace y cómo se hace. Con esta observación detecta fallos, actos inseguros, anomalías, etc.

En muchas ocasiones se presta más atención a trabajos concretos por su importancia o problemática. Otras veces las observaciones se centran en un trabajador o grupo de trabajadores, de manera intencionada, durante un período de tiempo o durante el transcurso de un trabajo delicado. Este tipo de observación intencionada, pero informal, puede aportar información concreta sobre la manera de hacer un trabajo.

Observaciones planificadas.

La observación planificada no se debe entender como un trabajo auxiliar o complementario de otra. Es una actividad que se debe abordar como tal y con objetivos claros y definidos. Estos son: la observación sistemática y detallada.

Los beneficios que resulten son, la mejora de los métodos de trabajo, una eficiencia más grande y una reducción de los accidentes con pérdidas. Una observación hecha de manera correcta sirve de contraste al supervisor, para ver si los trabajos se realizan de acuerdo con el procedimiento que los regula.

El hecho de que estos procedimientos no se cumplan, puede ser motivo de su revisión o de iniciar acciones formativas de cara a los trabajadores.

La planificación es lo que establece la diferencia con la observación informal. No obstante, las dos son útiles. A continuación se puede apreciar un formato de inspección planeada.

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3.1.3 Interrogatorios (Investigaciones)

Para poder realizar un interrogatorio, la persona o investigador debe tener algunos características que se detalla a continuación:

Cualidades del Investigador: si todos los accidentes se producen por causas naturales, explicables de forma natural, al investigador le será exigible:

Sentido común y facilidad de deducción. Conocimiento de los procesos de producción, sus equipos, materias primas, etc. Formación y competencia en seguridad.

Requisitos de la investigación: en las distintas fases de su elaboración se deberá tomar en cuenta los siguientes criterios:

Realizar la investigación lo antes posible para evitar que se modifiquen las condiciones del lugar, procurando tomar fotografías y documentación gráfica.

Aceptar solo hechos probados, evitando hacer juicios prematuros. Analizar por separado los factores humanos y técnicos, los observados y los

obtenidos de declaraciones. Realizar interrogatorios individuales a los testigos y personas con experiencia en la

empresa. No buscar responsables, sólo causas. Reconstruir el accidente lo más fielmente posible.

Teniendo en cuenta las cualidades mencionadas anteriormente, podemos realizar un proceso formal ordenado, el cual podría comprender los siguientes aspectos:

Descripción del trabajo: conteniendo análisis del puesto con indicación detallada de la forma correcta de ejecutarlo.

Descripción del accidente: conteniendo tiempo y lugar en que ocurrió, condiciones reales del puesto de trabajo, método, circunstancias, consecuencias y datos del accidentado.

Datos complementarios: conteniendo todos aquellos datos que se pueden considerar de interés para esclarecer las circunstancias del accidente.

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Luego de todo esto se realizará la determinación de las causas posibles del accidente a partir del análisis de los hechos deducidos una vez seleccionados y valorados los datos en anteriores fases o etapas de la investigación.

Las causas detectadas en el desarrollo de la investigación deberán ser clasificadas atendiendo a su origen, sus consecuencias y su importancia o grado de influencia en el accidente, lo que facilitará mucho la adopción de medidas preventivas o de protección más adecuadas para la eliminación o supresión del riesgo.

La determinación de las causas principales o primarias viene dada por la aplicación de los siguientes criterios:

a. Deben permitir la actuación sobre ellas para su eliminación teniendo en cuenta las posibilidades tecnológicas, sociales o económicas.

b. Deben lograr, con su eliminación, la supresión total del riesgo o en su caso en un porcentaje elevado, evitando totalmente las consecuencias o reduciéndolas.

A continuación se incluye un cuadro que facilita la clasificación de las causas pudiendo dar por terminada la investigación con su cumplimentación.

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3.2 Identificación Objetiva 3.2.1 Identificación Cualitativa 3.2.1.1Listas de Comprobación (Check List)

Se utilizan para determinar la adecuación de los equipos, procedimientos, materiales, etc. a un determinado procedimiento o reglamento establecido por la propia organización industrial basado en experiencia y en los códigos de diseño y operación. Se pueden aplicar en cualquier fase de un proyecto o modificación de la planta: diseño, construcción, puesta en marcha, operación y paradas.

Permite comprobar con cierto detalle la adecuación de las instalaciones y constituye una buena base de partida para complementarlas con otros métodos de identificación que tienen un alcance superior al cubierto por los reglamentos e instrucciones técnicas.

A continuación podemos ver un ejemplo de una hoja Check List:

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3.2.1.2 Análisis "¿What if...?" (¿Qué pasaría si...?)

Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño, construcción, modificaciones y operación de una determinada instalación industrial, utilizando la pregunta que da origen al nombre del procedimiento: "¿Qué pasaría si...?".

Requiere un conocimiento básico del sistema y cierta disposición mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles, por lo que normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para poder llevarlo a cabo.

Se puede aplicar a cualquier instalación, área o proceso: instrumentación de un equipo, seguridad eléctrica, protección contra incendios, almacenamientos, sustancias peligrosas, etc. Las preguntas se formulan y aplican tanto a proyectos como a plantas en operación, siendo muy común ante cambios en instalaciones ya existentes.

El equipo de trabajo lo forman 2 ó 3 personas especialistas en el área a analizar con documentación detallada de la planta, proceso, equipos, procedimientos, seguridad, etc.

El resultado es un listado de posibles escenarios o sucesos incidentales, sus consecuencias y las posibles soluciones para la reducción o eliminación del riesgo.

A continuación se presenta un ejemplo aplicado a un proceso continuo de fabricación de fosfato diamónico, (PAD) mediante la reacción de ácido fosfórico con amoníaco. El PAD es inofensivo, sin embargo, si se reduce la proporción de fosfórico, la reacción no es completa y se desprende amoníaco, mientras que si se reduce el amoníaco, se desprende un producto seguro pero indeseable.

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¿Qué pasaría si...? Consecuencia Recomendaciones

¿... se suministra un producto de mala calidad?

No identificada -------------

¿... la concentración de fosfórico es incorrecta?

No se consume todo el amoníaco y hay una fuga en la zona de reacción

Verificar la concentración de fosfórico antes de la operación

¿... el fosfórico está contaminado?

No identificada --

¿... no llega fosfórico al reactor?

El amoníaco no reacciona. Fuga en la zona de reacción

Alarma/corte del amoníaco por señal de falta de flujo en la línea de fosfórico al reactor

¿... demasiado amoníaco en el reactor?

Exceso de amoníaco. Fuga en la zona de reacción

Alarma/corte del amoníaco por señal de falta de flujo en la línea de fosfórico al reactor

3.3 Identificación Cuantitativa 3.3.1 Árbol de Fallos

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El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de fallos de componentes.

Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.

La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que permite determinar la expresión de sucesos complejos estudiados en función de los fallos básicos de los elementos que intervienen en él.

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos, etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.

Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores del árbol.

Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente:

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Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y transferencias. Los más importantes son los siguientes:

Con esta simbología, el árbol de fallos se va desarrollando, partiendo como se ha comentado de un suceso no deseado o accidental que ocupa la cúspide del árbol. A partir de este suceso, se van estableciendo de forma sistemática todas las causas inmediatas que contribuyen a su ocurrencia definiendo así los sucesos intermedios unidos mediante las puertas lógicas.

Es una metodología que se puede aplicar a sucesos relativamente complejos para los cuales intervienen muchos elementos y que se pueden descomponer en sucesos más sencillos.

Requiere de uno o dos analistas con amplia experiencia y conocimiento del sistema a analizar, frecuentes consultas a técnicos, operadores y personal experimentado en el funcionamiento del sistema y la documentación necesaria; consiste en diagramas de flujos, instrumentación, tuberías, junto con procedimientos de operación o mantenimiento.

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3.3.2 Análisis de los Modos de Fallo y Efectos

El método consiste en la elaboración de tablas o listas con los posibles fallos de componentes individuales, los modos de fallo, la detección y los efectos de cada fallo.

Un fallo se puede identificar como una función anormal de un componente, una función fuera del rango del componente, función prematura, etc.

Los fallos que se pueden considerar son típicamente situaciones de anormalidad tales como:

Abierto, cuando normalmente debería estar cerrado Cerrado, cuando normalmente debería estar abierto Marcha, cuando normalmente debería estar parado Fugas, cuando normalmente deba ser estanco

Los efectos son el resultado de la consideración de cada uno de los fallos identificados individualmente sobre el conjunto de los sistemas de la planta o instalación.

El método FMEA establece finalmente qué fallos individuales pueden afectar directamente o contribuir de una forma destacada al desarrollo de accidentes de una cierta importancia en la planta.

Es un método válido en las etapas de diseño, construcción y operación y se usa habitualmente como fase previa a la elaboración de árboles de fallos, ya que permite un buen conocimiento del sistema.

El equipo necesario suele ser de dos personas perfectamente conocedoras de las funciones de cada equipo o sistema así como de la influencia de estas funciones en el resto de la línea de proceso. Es necesario para la correcta ejecución del método disponer de listas de equipos y sistemas, conocimiento de las funciones de cada equipo, junto al conocimiento de las funciones de los sistemas en su conjunto dentro de la planta.

Es posible incluir en la última columna de la tabla de trabajo lo que se denomina índice de gravedad, que representa mediante una escala del 1 al 4 un valor que describe la gravedad de los posibles efectos detectados. El valor 1 representaría un suceso sin efectos adversos; el 2 efectos que no requieren parada del sistema; el 3 riesgos de cierta importancia que requieran parada normal y el 4 peligro inmediato para el personal e instalaciones, por lo que se requiere parada de emergencia. En este caso, el análisis se denomina Análisis del Modo de Fallos, Efectos y Criticidad, FMECA (AMFEC).

En la tabla de abajo se presenta un ejemplo de formulario de trabajo para el análisis FMECA aplicado a un sistema de descarga de cisternas para tanques.

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De igual manera para la evaluación de riesgos se requiere una medición del mismo. La medición o cuantificación de los factores de riesgos se lo realiza aplicando procedimientos estadísticos, estrategias de muestreo, métodos o procedimientos estandarizados y con instrumentos calibrados, así tenemos:

a. Factores de riesgos mecánico; ejemplo Método W. Fine.

b. Factores de riesgo de incendios y explosiones; ejemplo

Índice de fuego y explosión de Gretener. Método de evaluación del riesgo de incendio NFPA. Índice de fuego, explosión y toxicidad de Mond.

c. Riesgos psicosocial: ejemplo

Psicometrías DIANA, APT, PSICOTOX.

d. Factores de riesgos ergonómicos; ejemplo

Análisis ergonómicos de puestos de trabajo, MAPFRE. Rula y Owas Niosh

e. Factores de riesgos: físicos, químicos y biológicos: se aplicará el concepto de dosis

para mediciones ambientales.

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Aparatos de lectura directa activos: sonómetro, luxómetro, equipo para estrés térmico, bombas de muestreo integrado, detector de compuestos químicos, anemómetro, medición de niveles de iluminación, medidor de radiaciones no ionizantes e ionizantes, entre otros; y pasivos: basadas en el principio de absorción/adsorción.

Medición de gabinete o laboratorio: Pruebas analíticas de muestras ambientales y fluidos o tejidos biológicos.

Para la evaluación de riesgos mecánicos la empresa adopta el método Fine, a continuación se detalla la manera o forma de evaluar mediante este método.

EVALUACIÓN MATEMÁTICA PARA EL CONTROL DE RIESGOS MECÁNICOS. MÉTODO FINE.

CONSECUENCIA VALOR

1.- Catástrofe: Numerosas muertes, daños superiores a USD. $ 57000.

100

2.- Varias muertes o daños desde USD $ 28500 a USD. $ 57000. 50

3.- Muerte o daños desde USD $ 14250 a USD $ 28500. 25

4.- Lesión permanente o daños desde USD $7125 a USD $14250.

15

5.- Lesión temporal o daños desde USD $ 712.5 a USD $ 7125. 5

5.- Primeros auxilios, pequeñas heridas, contusiones, golpes, pequeños daños menores a USD $ 71.25

1

EXPOSICIÓN VALOR

1.- Continuamente (Muchas veces al día) 10

2.- Frecuentemente (Una vez por día) 6

3.- Ocasionalmente (De una vez por semana a una al mes) 3

4.- Irregularmente (De una vez al mes a una al año) 2

5.- Raramente (Se ha sabido que ocurre) 1

6.- Remotamente posible (no se ha sabido que ocurre) 0.5

PROBABILIDAD VALOR

1.- Lo más probable y esperado si se presenta el riesgo. 10

2.- Completamente posible (probabilidad del 50%) 6

3.- Sería secuencia o coincidencia rara. 3

4.- Consecuencia remotamente posible(se sabe que a ocurrido) 1

5.- Extremadamente remota pero concebible. 0.5

6.- Prácticamente imposible 0.1

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NIVEL DE RIESGO = Consecuencia x Exposición x Probabilidad

GRADO DE RIESGO

PUNTUACIÓN ACCIÓN GRADO DE PELIGRO INTERPRETACIÓN DEL PELIGRO

Superior a 200 Corrección inmediata

Riesgo muy alto ALTO

Entre 85 a 200 Urgente Riesgo alto

Entre 18 a 85 No es emergencia Riesgo medio MEDIO

Inferior a 18 Debe eliminarse el riesgo

Riesgo bajo BAJO

Este método evalúa y cuantifica de acuerdo a la consecuencia, exposición y probabilidad de accidente, se basa en los costos de ocurrencia del accidente y lo prioriza para eliminación, corrección o reducción del riesgo, continuación un modelo de la Sub-Matriz utilizada para la evaluación de riesgo mecánico con el método Fine.

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CAPÍTULO 4. Identificación y priorización de medidas correctivas.

4.1 Controles Administrativos Política.

Toda organización autorizada por la alta dirección deberá desarrollar, difundir y aplicar claramente la política en seguridad y salud en el trabajo, como parte de la política general de la empresa y comprenderá la gestión: administrativa, técnica y del talento humano, teniendo como objetivos la prevención de los riesgos laborales, la mitigación de los daños, la seguridad de las labores, el mejoramiento de la productividad, la satisfacción y el bienestar de las partes interesadas y la defensa de la salud de los trabajadores.

La política debe:

a. Ser adecuada a los fines de la organización y a la cuantía y tipo de los riesgos en seguridad y salud en el trabajo de la empresa.

b. Debe contener expresamente el compromiso de la mejora continua. c. Comprometerse al cumplimiento de la norma legal aplicable en el campo de la

seguridad y la salud en el trabajo d. La política deberá ser documentada, implementada y mantenida. e. Ser socializada a todo los trabajadores; en consecuencia deberán estar conscientes

de sus obligaciones f. Estar disponible para todas las partes interesadas y trabajadores de la

organización.

Estrategia: Las empresas que tienen éxito en lograr altos estándares en seguridad y salud en el trabajo se caracteriza en sus operaciones por tener una política clara, la cual contribuye a su desempeño económico, a la vez que permite cumplir con sus responsabilidades respecto a la persona y medio ambiente, de forma que satisface plenamente sus valores empresariales y las exigencias legales, cumpliendo con sus accionistas, trabajadores, clientes y con la sociedad.

La estrategia empleada debe incluir al menos los siguientes puntos:

Invertir en la gestión administrativa, técnica y del talento humano con énfasis en la capacitación, adiestramiento, de la seguridad y salud en el trabajo.

Responsabilidad y participación de todos los miembros de la organización. Asignación de recursos para la implementación del sistema. Aplicar enfoques de administración y actuaciones preventivas integradas y

modernas.

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Organización

La organización establecerá y mantendrá procedimientos para la identificación, medición, evaluación priorización y control continuo de los riesgos y los peligros.

La investigación de los accidentes y enfermedades y la implementación de las medidas de control necesarias; deben incluir:

Actividades rutinarias y no rutinarias. Actividades de todo el personal que tiene acceso al sitio de trabajo (incluyendo

contratistas y visitantes). Instalaciones y servicios en el sitio de trabajo.

La organización asegurará que los resultados de estos análisis y los efectos de estos controles sean considerados cuando se establezcan las políticas y objetivos. Procedimientos relativos a la Organización:

La empresa a modo de ejemplo debe definir los siguientes procedimientos:

1. Procedimiento de “IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS, EVALUACIÓN Y CONTROL DE RIESGOS”.

2. Procedimiento de “INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES E INCIDENTES.” 3. Procedimiento de “ACCESO, CONTROL Y GUÍA DE VISTAS A LA EMPRESA.”

Como se puede apreciar en la figura, existe un PROTOCOLO DE SEGURIDAD para visitantes y proveedores, al igual que un INSTRUCTIVO para visitantes en caso de emergencia a la Empresa.

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Planificación de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SST)

Objetivos y metas. Deben ser planteados en los tres niveles de gestión a corto, mediano y largo plazo.

Asignación de recursos. Toda empresa deberá tener presupuestado un valor económico que asegure la ejecución de las actividades preventivas a desarrollarse anualmente.

Establecer procedimientos.

Deberán indicarse por escrito todas las actividades preventivas, pre activas y reactivas o reparadoras que se lleven a cabo, precisándose qué, quién y cómo se llevarán a cabo en los niveles administrativos, técnicos y del talento humano.

Índices de Control.

Los índices de control se establecerán en los tres niveles de gestión.

Serán preferentemente proactivos y cuyos referentes sea la estadística diferencial; considerándose como básicos los siguientes:

Análisis de riesgos de tarea Observación planeada de acción sub estándar Diálogo periódico de seguridad Orden de servicio estandarizada y auditable Control de accidentes/incidentes Entrenamiento de seguridad

Implementación del Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo (SST)

a) Capacitación para la implementación del plan (qué hacer).

b) Administración para implementar el plan (cómo hacer).

c) Aplicación de procedimientos administrativos, técnicos y del talento humano.

d) Ejecución de tareas.

e) Registro de datos:

De acuerdo al sistema de vigilancia de la salud de los trabajadores implementado.

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Evaluación y seguimiento

Verificación de los índices de control: verificación del cumplimiento de objetivos, metas e índices propuestos, en los tres niveles, con el objetivo de restablecer el equilibrio de los sistemas y procesos. Eliminación y/o control: de las causas que impiden el logro de metas (Mejoramiento continuo), y así eliminar los riesgos añadidos, controlar los riesgos inherentes, implantar procedimientos de mejora continua. 4.2 Controles de Ingeniería

Los controles de ingeniería incluyen acciones tales como modificaciones, obtención de equipo diferente o cambio a herramientas modernas. El enfoque de los controles de ingeniería identifica las malas posturas, fuerza y repetición entre otros, eliminar o cambiar aquellos aspectos del ambiente laboral que afectan al trabajador.

Estos controles son los métodos preferidos para reducir o eliminar los riesgos de manera permanente.

Implementación de los Controles

La evaluación y soluciones deben ser revisadas por los trabajadores y los supervisores con pruebas de los prototipos, deben ser evaluados para asegurarse que los riesgos identificados se han reducido o eliminados y que no producen nuevos riesgos de trabajo.

Implementación del Programa

Un programa es un método sistemático de prevenir, evaluar y manejar los riesgos relacionados con el trabajo. Los elementos son los siguientes:

Análisis del trabajo. Prevención y control de lesiones. Entrenamiento y educación.

Esto se puede lograr mediante la formación de un equipo con la finalidad de prevenir accidentes, lesiones y enfermedades laborales que debe formarse o fortalecerse dentro del mismo. Para lo cual requiere de la formación de un Comité de Administración; ya que uno de los miembros actúa a nivel del programa.

El tamaño del equipo y el estilo del programa pueden variar dependiendo del tamaño de la empresa. Pero una persona que tenga autoridad y toma de decisiones con relación a los recursos necesarios debe estar al frente.

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Para empresas pequeñas, el equipo debe constar de:

Representante sindical Administradores y supervisores Personal de mantenimiento Personal de higiene y seguridad Médico o enfermera o ambos

Para empresas grandes además de los anteriores:

Ingenieros Personal de recursos humanos Médico del trabajo

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4.3 Matriz de priorización de Riesgos. ¿Qué es una Matriz de Riesgo?

Una matriz de riesgo constituye una herramienta de control y de gestión normalmente utilizada para identificar las actividades (procesos y productos) más importantes de una empresa, el tipo y nivel de riesgos inherentes a estas actividades y los factores que estén fuera y dentro relacionados con estos riesgos.

Igualmente, una matriz de riesgo permite evaluar la efectividad de una adecuada gestión y administración de los riesgos financieros que pudieran impactar los resultados y por ende al logro de los objetivos de una organización.

La matriz debe ser una herramienta flexible que documente los procesos y evalúe de manera integral el riesgo de una institución, a partir de los cuales se realiza un diagnóstico objetivo de la situación global de riesgo de una entidad. Exige la participación activa de las unidades de negocios, operativas y funcionales en la definición de la estrategia institucional de riesgo de la empresa.

Una efectiva matriz de riesgo permite hacer comparaciones objetivas entre proyectos, áreas, productos, procesos o actividades. Todo ello constituye un soporte conceptual y funcional de un efectivo Sistema Integral de Gestión de Riesgo. Existen varios beneficios de esta metodología como por ejemplo:

Identificación de instituciones que requieren mayor atención y áreas críticas de riesgo.

Uso eficiente de recursos aplicados a la supervisión, basado en perfiles de riesgos de las entidades.

Permite la intervención inmediata y la acción oportuna. Evaluación metódica de los riesgos. Promueve una sólida gestión de riesgos. Monitoreo continuo.

Procedimiento para una Matriz.

La gestión integral de los riesgos se vuelve parte fundamental de la estrategia y factor clave de éxito en la creación de valor económico agregado para los accionistas, empleados, depositantes, inversionistas, entre otros. En este sentido, es imprescindible que las entidades financieras cuenten con herramientas que permitan:

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a. Definir criterios a partir de los cuales se admitirán riesgos; dichos criterios dependerán de sus estrategias, plan de negocios y resultados esperados.

b. Definir a través de un mapa de riesgo, áreas de exposición a los riesgos inherentes a sus actividades, en consecuencia establecer el riesgo máximo aceptable así como el área no aceptable.

c. Monitoreo y medición de todas las categorías de riesgo que pueden impactar el

valor de la entidad en forma global, por unidad de negocios, por productos y por procesos.

d. Definir el nivel de pérdida esperada aceptable y la metodología de medición.

e. Diseñar mecanismos de cobertura a los riesgos financieros, operativos estratégicos

con una visión integral y comprensiva del negocio.

f. Relacionar el área de máxima de exposición al riesgo con el capital que se desea arriesgar en forma global y por unidad estratégica de negocio.

g. Definir y estimar medidas de desempeño ajustada por riesgos.

Con relación a los incisos (a. b. c.) relacionados con la identificación y evaluación de riesgos, la “matriz de riesgos” constituye una herramienta útil en el proceso de evaluación continua de las estrategias y manejo de riesgos. ¿Qué elementos deben considerarse en el diseño de una matriz de riesgo?

A partir de los objetivos estratégicos y plan de negocios, la administración de riesgos debe desarrollar un proceso para la“ identificación” de las actividades principales y los riesgos a los cuales están expuestas; entendiéndose como riesgo la eventualidad de que una determinada entidad no pueda cumplir con uno o más de los objetivos.

Consecuentemente, una vez establecidas todas las actividades, se deben identificar las fuentes o factores que intervienen en su manifestación y severidad, es decir los llamados “factores de riesgo o riesgos inherentes”.

El riesgo inherente es intrínseco a toda actividad, surge de la exposición y la incertidumbre de probables eventos o cambios en las condiciones del negocio o de la economía que puedan impactar una actividad. Los factores o riesgos inherentes pueden no tener el mismo impacto sobre el riesgo agregado, siendo algunos más relevantes que otros, por lo que surge la necesidad de ponderar y priorizar los riesgos primarios.

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Los riesgos inherentes al negocio de las entidades financieras pueden ser clasificados en riesgos crediticios, de mercado y liquidez, operacionales, legales y normativos estratégicos.

El siguiente paso consiste en determinar la “probabilidad” de que el riesgo ocurra y un cálculo de los efectos potenciales sobre el capital o las utilidades de la entidad. La valorización del riesgo implica un análisis conjunto de la probabilidad de ocurrencia y el efecto en los resultados; puede efectuarse en términos cualitativos o cuantitativos, dependiendo de la importancia o disponibilidad de información; en términos de costo y complejidad la evaluación cualitativa es la más sencilla y económica.

La valorización cualitativa no involucra la cuantificación de parámetros, utiliza escalas descriptivas para evaluar la probabilidad de ocurrencia de cada evento. En general este tipo de evaluación se utiliza cuando el riesgo percibido no justifica el tiempo y esfuerzo que requiera un análisis más profundo o cuando no existe información suficiente para la cuantificación de los parámetros. En el caso de riesgos que podrían afectar significativamente los resultados, la valorización cualitativa se utiliza como una evaluación inicial para identificar situaciones que ameriten un estudio más profundo.

La evaluación cuantitativa utiliza valores numéricos o datos estadísticos, en vez de escalas cualitativas, para estimar la probabilidad de ocurrencia de cada evento, procedimiento que definitivamente podría brindar una base más sólida para la toma de decisiones, esto dependiendo de la calidad de información que se utilice.

Ambas estimaciones, cualitativa y cuantitativa, pueden complementarse en el proceso del trabajo de estimar la probabilidad de riesgo. Al respecto, debe notarse que si bien la valoración de riesgo contenida en una matriz de riesgo es mayormente de tipo cualitativo, también se utiliza un soporte cuantitativo basado en una estimación de eventos ocurridos en el pasado, con lo cual se obtiene una mejor aproximación a la probabilidad de ocurrencia del evento.

La valorización consiste en asignar a los riesgos calificaciones dentro de un rango, que podría ser por ejemplo de 1 a 5 (insignificante (1), baja (2), media (3), moderada (4) o alta (5)), dependiendo de la combinación entre impacto y probabilidad. En la siguiente gráfica se puede observar un ejemplo de esquema de valorización de riesgo en función de la probabilidad e impacto de tipo numérico con escala:

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Luego de esto se deberá preparar un plan de control de riesgos. El resultado de una evaluación de riesgos debe servir para hacer un inventario de acciones, con el fin de diseñar, mantener o mejorar los controles de riesgos.

Es necesario contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control que sean precisas después de la evaluación de riesgos.

Los métodos de control deben escogerse teniendo en cuenta los siguientes principios:

a. Combatir los riesgos en su origen

b. Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y de producción, con miras, en particular a disminuir el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud.

c. Tener en cuenta la evolución de la técnica.

d. Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro

e. Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.

f. Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.

A continuación se da paso a revisar el plan, esto debe ser antes de su implantación, considerando lo siguiente:

- Si los nuevos sistemas de control de riesgos conducirán a niveles de riesgo aceptables.

- Si los nuevos sistemas de control han generado nuevos peligros.

- La opinión de los trabajadores afectados sobre la necesidad y la operatividad de las nuevas medidas de control.

La evaluación de riesgos debe ser, en general, un proceso continuo. Por lo tanto la adecuación de las medidas de control debe estar sujeta a una revisión continua y modificarse si es preciso. De igual forma, si cambian las condiciones de trabajo, y con ello varían los peligros y los riesgos, habrá de revisarse la evaluación de riesgos.

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Conclusión: Luego de haber realizado la investigación sobre el tema: “Técnicas para Identificación de Riesgos Laborales en la Industria basado en OHSAS 18001” y en base a toda la información recopilada he llegado a la siguiente conclusión: El objetivo principal de esta investigación fue “Obtener un documento guía mediante el cual el investigador pueda obtener información clara y escueta acerca de las Técnicas que existe para identificar riesgos laborales en la Industria”, y luego de haber recopilado y analizado toda la información pertinente, concluyo que este documento es una base fundamental para que el empresario aprenda a distinguir los distintos riesgos o peligros que pueden existir dentro del campo operario y de esta manera llegue a dar la importancia que se merece a su más valioso recurso, que es el TRABAJADOR. Con lo expuesto anteriormente demuestro que se logró el objetivo esencial de la investigación.

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Recomendación: La única recomendación que podemos proporcionar es que lector al momento de hacer uso del presente trabajo investigativo, tenga bases de conocimiento en lo que respecta a la Metodología para Evaluación de Riesgos ya que obtiene un distinto concepto de las Técnicas, al igual el tener experiencia, conocimiento profundo del negocio y su entorno y un buen juicio de valor.

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Bibliografía:

Introducción a la Norma OHSAS 18001 DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL

TRABAJO.

Análisis del riesgo en instalaciones industriales, Joaquim Casal Fábrega.

Técnicas de prevención de riesgos laborales: Seguridad e Higiene en el

trabajo, Cortés Díaz – José María.

Salud Laboral: conceptos y técnicas para la prevención de riesgos

laborales, Carlos Ruiz Frutos.

Ley de prevención de riesgos laborales y reglamentos de desarrollo,

Joaquín García Murcia – Luis Antonio Fernández Villazón – Marcelino

Escotet Vásquez.

Sitios de consulta en Internet:

www.eumed.net

www.cides.cl

www.uh.cu

www.ohsas18001.com/

www.slideshare.net/.../norma-ohsas-18001