UNIVERSIDAD DE COSTA RICA -...
120
UNIVERSIDAD DE COSTA RICA FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA Implementación del Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) para la familia de productos Toppings elaborado en Grupo NTQ Informe de Proyecto de graduación sometida a la consideración de la Escuela de Ingeniería Química como requisito final para optar por el grado de Licenciatura en Ingeniería Química Karla Villalobos Vargas Ciudad Universitaria Rodrigo Facio San José, Costa Rica, 2013
Transcript of UNIVERSIDAD DE COSTA RICA -...
UNIVERSIDAD DE COSTA RICA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
Implementación del Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) para la familia de productos Toppings elaborado en Grupo NTQ
Informe de Proyecto de graduación sometida a la consideración de la Escuela de Ingeniería
Química como requisito final para optar por el grado de Licenciatura en Ingeniería Química
Karla Villalobos Vargas
Ciudad Universitaria Rodrigo Facio
San José, Costa Rica, 2013
Proyecto de graduación sometido a consideración de la Escuela de Ingeniería Química como requisito final para optar por el grado de Licenciatura en
Ingeniería Química
Sustentante: Karla Villalobos Vargas
~ ... "~or Escuela de Ingeniería Química
M.Sc. Gerardo Chacón Valle Profesor Escuela de Ingeniería Química
Ing. Maureen Córdoba Pérez Profesora Escuela de Ingeniería Química
¡M·S íquez , Ing ·ero de Alimentos Gerente General Grupo NTQ
~ Ing. Lucrecia Rodríguez Barahona Profesora Escuela de Ingeniería Química
Presidente del Tribunal
Director del proyecto
Lectora del proyecto
Lector del proyecto
Miembro Invitado
Ciudad Universitaria Rodrigo Facio 2013
ii
Reconocimiento
A mi Dios primero que todo, por llevarme de su mano hasta cumplir esta meta, por todas
las bendiciones y por cada una de las personas que puso a mi lado durante este proceso.
A mi familia, por todo el apoyo y el amor incondicional, en especial a mi mamá y a mi
papá, por todo su esfuerzo y trabajo y por demostrarme día a día lo infinito que puede ser el
amor.
Al Señor José Francisco Solera por brindarme la oportunidad de realizar el proyecto
de graduación en su empresa.
A todos los que fueron mis profesores durante la carrera por haberme enseñado todo lo que
ahora podré desarrollar como profesional, como fue aprender en estos años el significado
de la paciencia, la disciplina, el trabajo y la lucha. Han sido las mejores herramientas que
pude recibir.
A mis amigos la familia disfuncional…gracias por ser ahora parte de mi familia. Por
apoyarme en los buenos y malos ratos, realmente han sido una gran bendición. Mil gracias
por estudiar y hacer los trabajos conmigo y pasar muchísimas horas, juntos estudiando y
también riendo fueron los mejores años de mi vida.
A todo el personal del Grupo NTQ en especial a las muchachas del laboratorio. Muchas
gracias por el apoyo durante las pruebas, sin ustedes, culminar este proyecto no habría sido
posible.
Agradezco a mis asesores y director del proyecto. Ing. Gerardo Chacón por la
dedicación, el tiempo, y consejos, a la Ing. Mauren Córdoba por su ayuda, consejos y paciencia
durante el proceso. Muchas Gracias!!!
iii
Índice general
Reconocimiento ...................................................................................................................... ii
Resumen ............................................................................................................................... vii
Introducción ............................................................................................................................ 8
Delimitación del problema ................................................................................................ 10
Alcance del proyecto ........................................................................................................ 10
CAPÍTULO 1. Marco teórico ............................................................................................... 11
1.1 Aseguramiento de la calidad e inocuidad ................................................................... 11
1.2 Antecedentes del Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control ......... 13
1.3 Situación de inocuidad de los alimentos en Costa Rica ............................................. 14
1.4 Programas pre-requisitos ............................................................................................ 17
1.4.1. Buenas prácticas de Manufactura ....................................................................... 17
1.4.2. Procedimientos de operación estándar (SOP) ..................................................... 18
1.5 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) ...................... 18
1.5.1 Formación del equipo HACCP ............................................................................ 21
1.5.2. Descripción del proceso ...................................................................................... 22
1.5.3 Identificar uso esperado y posibles consumidores del alimento .......................... 22
1.5.4 Elaboración de un diagrama de flujo.................................................................... 23
1.5.5 Verificación in situ del diagrama de flujo ........................................................... 23
1.5.6 Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase ............ 23
1.5.7 Determinación de los puntos críticos de control .................................................. 23
1.5.8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC ............................................. 23
1.5.9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC .............................. 25
1.5.10. Establecimiento de medidas correctoras ........................................................... 25
1.5.11. Establecimiento de procedimientos de verificación .......................................... 26
1.5.12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro ............................ 26
1.6 Descripción de la empresa y sus productos ................................................................ 26
CAPÍTULO 2. Metodología ................................................................................................. 28
2.1 Materiales ................................................................................................................... 28
2.2 Metodología ............................................................................................................... 28
iv
CAPÍTULO 3. Diagnóstico del estado actual de la empresa para la aplicación de HACCP
.............................................................................................................................................. 34
3.1 Buenas Prácticas de Manufactura ............................................................................... 35
3.2 Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección .................................... 37
3.3 Programas Soporte ...................................................................................................... 39
3.4 Sistema HACCP ......................................................................................................... 41
CAPITULO 4. Definición de las características (fisicoquímicas, microbiológicas) de los
toppings ................................................................................................................................ 42
CAPÍTULO 5. Identificación de los posibles peligros: químicos, físicos o biológicos ....... 46
CAPÍTULO 6. Puntos críticos de control ............................................................................. 53
CAPÍTULO 7. Identificación de los límites críticos para cada uno de los puntos críticos de
control identificados ............................................................................................................. 59
CAPÍTULO 8. Determinación de un sistema de vigilancia para cada PCC......................... 62
8.1 Procedimiento de vigilancia para los PCC de los toppings ........................................ 62
CAPÍTULO 9. Establecimiento del procedimiento de acciones correctivas........................ 64
9.1 Procedimiento de acciones correctivas ....................................................................... 64
CAPÍTULO 10. Procedimiento de verificación del cumplimiento de la metodología
HACCP ................................................................................................................................. 66
10.1 Procedimiento de verificación del cumplimiento del Plan HACCP ......................... 66
10.2. Establecimiento de los formularios y sistema de registros necesarios para
evidenciar el cumplimiento del plan HACCP ................................................................... 67
Conclusiones y Recomendaciones ....................................................................................... 68
Bibliografía ........................................................................................................................... 70
Nomenclatura y simbología .................................................................................................. 72
Apéndices ............................................................................................................................. 73
Apéndice A. Herramienta de diagnóstico ............................................................................. 74
Apéndice B. Fichas de proceso y diagramas de proceso de los toppings ............................. 83
Apéndice C. Formularios y registros .................................................................................... 95
Apéndice D. Plan HACCP Toppings .................................................................................... 98
v
Índice de Cuadros
Cuadro 4.1. Especificaciones del topping de Guanábana. ................................................. 42
Cuadro 4.2. Especificaciones del Topping de Naranja. ..................................................... 43
Cuadro 4.3. Especificaciones del Topping de Mora............................................................ 44
Cuadro 5.1 Análisis de peligros para los toppings .............................................................. 49
Cuadro 6.1 Microorganismos Patógenos presentes en las frutas (FDA, 2002) .............. 53
Cuadro 6.2. Respuestas a las preguntas del árbol de decisiones para identificación de PCC
de los toppings de Mora y Guanabana ................................................................................. 54
Cuadro 6.3. Respuestas a las preguntas del árbol de decisiones para identificación de PCC
del topping de Naranja. ......................................................................................................... 55
Cuadro 7.1 Límites Críticos para Peligros Relacionados al Proceso .................................. 61
vi
Índice de Figuras
Figura 1.1 Secuencia lógica para el sistema HACCP.......................................................... 21
Figura 1.2. Árbol de decisiones. (Fuente: (FAO, 2012) ..................................................... 24
Figura 3.1 Calificaciones obtenidas por la empresa en cada uno de las áreas en que se
dividió este diagnóstico del estado actual............................................................................. 35
Figura 3.2. Calificaciones obtenidas por la empresa en los requisitos generales de las
Buenas Prácticas de Manufactura. ........................................................................................ 36
Figura 3.3. Calificaciones obtenidas por la empresa en la evaluación de los procedimientos
estandarizados de limpieza y desinfección (SSOP). ............................................................. 37
Figura 3.4. Calificaciones obtenidas por la empresa en la evaluación de programas de
soporte. ................................................................................................................................. 39
Figura 5.1 Diagrama de flujo general para los toppings. .................................................... 47
Figura 6.1 Ruta de PCC tamizado en Árbol de Decisiones. ................................................ 56
Figura 6.2 Diagrama de flujo con PCC identificados para toppings Mora y Guanábana ... 57
Figura 6.3 Diagrama de flujo con PCC identificados para topping de Naranja .................. 58
Figura B.1 Diagrama de proceso del topping de Naranja .................................................. 92
Figura B.2 Diagrama de proceso del topping de Mora ...................................................... 93
Figura B.3 Diagrama de proceso del topping de Guanábana .............................................. 94
vii
Resumen
El proyecto se desarrolló con el objetivo de elaborar el plan de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) de una de la familia de toppings de la empresa NTQ.
La inocuidad ha sido de gran importancia, por diferentes razones, entre ellas, las ETAS
(Enfermedades de Transmisión Alimentarias), las cuales son provocadas por microorganismos,
o por sustancias químicas o extrañas en el producto a consumir. De la importancia de mantener
un buen control durante todo el ciclo de elaboración del alimento y de la necesidad de producir
alimentos inocuos, nacen las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), requisito para un
adecuado sistema HACCP.
El Grupo NTQ es una empresa con veinte años de trayectoria, fundada por el Ingeniero en
alimentos Francisco Solera Víquez, ante la necesidad del mercado de materias primas para la
industria alimentaria. Con el crecimiento de la industria alimentaria se ha visto también
aumentada la demanda por sistemas HACCP, requisito vital para ejercer como proveedor de
materia prima o producto terminado.
En este documento se propone un diagnóstico de la empresa para ver si cumple con los
requisitos necesarios para un adecuado control del sistema HACCP y por ende de los planes
HACCP. Tal diagnóstico se hace a través de los lineamientos del Reglamento Técnico
Centroamericano de Buenas Prácticas de Manufactura. La empresa obtuvo en este diagnóstico
un 93.4% como promedio de todos los puntos calificados.
El Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control de los toppings de Mora,
Guanábana, Naranja, se llevó a cabo siguiendo los pasos de la realización de un plan HACCP
expuestos por la FAO.
Se encontró que los Puntos Críticos de Control (PCC) de la elaboración de los toppings fueron
las etapas del proceso de alza de temperatura para la eliminación de microorganismos y la etapa
de tamizado para la eliminación de contaminantes físicos. Para llegar a estas conclusiones se
llevaron a cabo fichas de procesos y diagramas de procesos. En el control de estas etapas se
elaboraron procedimientos con los lineamientos que se deben seguir para controlar los PCC. Se
implementaron también registros para verificar el adecuado funcionamiento de éstos.
.
8
Introducción
Es de vital importancia para todo ingeniero químico conocer todo lo referente a la industria
alimentaria, es decir las normas y los procedimientos relacionados con el Control de la
Calidad de estos, debido a que en Costa Rica gran parte del sector industrial es de
alimentos. Datos recopilados por un estudio que realizó la Universidad de Costa Rica sobre
la industria alimentaria menciona que es un sector relevante en la economía costarricense,
ocupando el 35 % de los trabajadores del sector industrial y con un 4,2 % del empleo total
del país (Hidalgo, 2009). En otras palabras, es un sector de gran probabilidad de trabajo
para el desempeño de dicha profesión.
La población y muchas entidades a nivel mundial y en el país muestran una gran
preocupación por la inocuidad de los alimentos que todos consumen debido a que durante
años se ha venido observando como muchas personas se han enfermado, incluso hasta
muerto, por microorganismos presentes en los alimentos, toxinas y contaminantes
peligrosos para la salud. En muchas ocasiones, estos contaminantes se pueden encontrar en
los alimentos desde el momento de su obtención o se pueden ir añadiendo durante la
manipulación de los mismos hasta llegar al consumidor.
El Codex Alimentarius define inocuidad como la garantía de que los alimentos no causarán
daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que se
destinan. Es por esto que se han creado normas, reglamentos, procedimientos específicos
para los alimentos, para garantizar la inocuidad de los mismos; entre éstas se pueden
mencionar la ISO 22000, la ISO 9001, estas son de carácter voluntario.
En la legislación de Costa Rica es de carácter obligatorio, para toda industria alimentaria,
cumplir con los lineamientos del Reglamento Técnico Centroamericano de Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM), donde el Ministerio de Salud es el ente encargado de
velar por el cumplimiento del permiso de funcionamiento sanitario; dicho reglamento
define BPM de la siguiente forma: “Condiciones de infraestructura y procedimientos
establecidos para todos los procesos de producción y control de alimentos, bebidas y
9
productos afines, con el objeto de garantizar la calidad e inocuidad de dichos productos
según normas aceptadas internacionalmente” (CACIA, 2009)
Ahora bien para un mayor control de todas estas pautas se creó el sistema HACCP (Hazard
Analisys Control Criticals Points) en sus siglas en inglés; en español se escribe como
APPCC lo cual significa Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. El Codex
Alimentarius define el sistema HACCP como “Sistema que permite identificar, evaluar y
controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos” (Codex Alimentarius ,
2009). Según la FAO la finalidad de este sistema es lograr que el control se centre en los
PCC. Pero si se diera el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no
se encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la
operación. Un PCC es un punto crítico de control que se define como “Fase en la que puede
aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.” (FAO, 2012)
Para que la implementación de este sistema sea exitosa se deben seguir los pasos ya
establecidos los cuales constan de 5 prerrequisitos y 7 requisitos según la FAO. Deben ser
bien ejecutados porque si alguno de ellos falla, el plan HACCP no va ser efectivo; por
ejemplo un requisito para la implementación correcta de éste son las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM), Procedimientos estándar de limpieza y desinfección (SSOP),
procedimientos estándar de operación (SOP) (Universidad Nacional Agraria, 2012). Por lo
que se sabe que la implementación de este sistema es de mucho trabajo y cuidado, ya que se
debe tener un conocimiento exhaustivo del proceso productivo al cual se le va a aplicar el
sistema HACCP.
La empresa, grupo NTQ, cuenta con la ISO 22000 y es auditada dos veces por año,
internamente y por la ISO 9001 cada año, por lo que la empresa debe contar con los planes
HACCP para todos los productos que fabrican; para que el sistema HACCP sea aplicado
correctamente. Por lo que se le dará la colaboración pertinente a la empresa para
implementar el plan HACCP para la línea de producción de toppings.
10
Delimitación del problema
El objetivo general del proyecto es el siguiente:
¨Implementar el plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) para la
familia de productos Toppings elaborado en Grupo NTQ¨
Alcance del proyecto
Con el desarrollo de este proyecto se pretende que la empresa continúe cumpliendo con
el sistema HACCP y por consiguiente la ISO 22000, ya que, para que éstos estén en
orden, todo producto debe tener un plan HACCP, y como la línea de Toppings es
nueva, se necesita tener el plan para esta gama de productos.
11
CAPÍTULO 1. Marco teórico
1.1 Aseguramiento de la calidad e inocuidad
La industria alimentaria tiene muchos retos y desafíos, a los cuales tiene que enfrentarse y
responder a ellos con una gran competitividad. Y, ¿cómo llevar a cabo esta condición para
salir avante?; poniendo como objetivos los retos a los que se tiene que afrontar, los cuales
son, garantizar la seguridad y la calidad de los productos que produce, siempre con una
mentalidad de mejoramiento continuo, es decir buscando siempre incrementar estos puntos,
mantener la preferencia de sus clientes y la confianza de los mismos y alcanzar niveles
altos de productividad con altos estándares.
Los sistemas de control de la higiene y calidad de los productos alimenticios surgen con el
objetivo de afrontar con mayor competitividad la globalización de los mercados. Las
materias primas para elaborar los alimentos cada vez proceden, en menor medida, de la
zona geográfica de influencia de la industria de transformación, que ha pasado a proveerse
de suministros de diversos orígenes. (IICA, 2012)
Según Rosas (2008), previo a la implementación del plan HACCP específico para el
producto y el proceso, se debe cumplir con las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y
los Procedimientos Operativos Estándar de Saneamiento (POES), éstos en conjunto
constituyen la base para el desarrollo de un programa completo de inocuidad en cualquier
línea de producción de alimentos. Se considera que los requisitos de los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos, constituyen los fundamentos para el desarrollo de
un sistema basado en el HACCP para asegurar la inocuidad de los alimentos. La aplicación
de estos principios y de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), permite al productor
operar dentro de condiciones ambientales favorables para la producción de alimentos
inocuos. (FAO, 2012)
12
Ahora bien, ¿Por qué motivo se desarrolla un sistema de calidad global, cuáles son los
beneficios de esto ya que contribuye: a la seguridad, calidad e inocuidad de los alimentos?
Con el incremento del comercio mundial, aumenta en igual manera los riesgos del consumo
de alimentos no inocuos, para minimizar estos riesgos, es necesario que la producción,
abastecimiento, comercialización, manipulación y consumo de los alimentos se realicen en
condiciones de higiene. (Henriquez, 2008). Además, como beneficios se pueden encontrar
varios, entre ellos la reducción de las ETAS o enfermedades de transmisión alimentaria,
evitar la pérdida de reputación, perdida de clientela, demandas y quejas por parte de la
clientela insatisfecha, personal desmotivado, ausentismo de personal, necesidad de volver a
capacitar al personal, y por supuesto la vergüenza, pérdida de prestigio y de reputación
(Herrera, 2011).
En el Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de Análisis
de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) (FAO, 2012), se menciona que las
funciones del gobierno, industria y consumidores son:
Proteger adecuadamente a los consumidores de las enfermedades o daños causados
por los alimentos; las políticas deberán tener en cuenta la vulnerabilidad de la
población o de diferentes grupos dentro de la población;
Garantizar que los alimentos sean aptos para el consumo humano;
Mantener la confianza en los alimentos comercializados internacionalmente; y
Realizar programas de educación en materia de salud que permitan comunicar
eficazmente los principios de higiene de los alimentos a la industria y a los
consumidores.
Estas pautas podrán ser concebidas con la implementación de un programa de seguridad de
la calidad e inocuidad de los alimentos, por eso es tan importante la implantación del
sistema HACCP, pero para que éste sea correctamente puesto en marcha toda empresa debe
contar con las buenas prácticas de manufactura como se mencionó anteriormente. Todo
sector de la cadena alimentaria le es necesario trabajar de acuerdo con las BPM según los
13
principios generales del Codex alimentarius o la regulación nacional pertinente las cuales
serán un indicador de los resultados en el HACCP (Tacsan, 2007).
Para el desarrollo de un sistema de Gestión de Calidad, la empresa deberá cumplir con
algunos requisitos y aceptar el compromiso y la seguridad de implementar el sistema
HACCP; entre las principales actividades que deberá tener la empresa están establecer
políticas, impulsar procedimientos, autorizar las nuevas inversiones en equipo, capacitación
contrataciones, con un enfoque de mejoramiento continuo, cumplir con las leyes y
normativas establecidas, definir estrategias, verificar que el sistema está caminando, que
todo el personal esté capacitado y que sea entendida por los mismos (Tacsan, 2007).
1.2 Antecedentes del Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
Este sistema surgió a partir de dos acontecimientos muy importantes. En los años 50 el
señor W.E. Deming experimentó con la calidad de los productos japoneses lo que lo llevó
junto con otros colaboradores, a implementar un sistema de Gestión de la Calidad integral o
total (GCT), este sistema consistía en aplicar una metodología que se iba realizar a todo el
sistema de fabricación para poder mejorar la calidad y bajar los costos. (FAO, 2012)
El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (APPCC) más conocido en
sus siglas en ingles HACCP, fue creada por la compañía Pillsbury en los Estados Unidos en
1959. También la NASA se vio involucrada y los laboratorios de la armada de los Estados
Unidos; esto debido a que se requería una mayor inocuidad en los alimentos que se
llevaban al espacio. Lo que les preocupó, primeramente, con esta situación, en realidad, fue
que las pequeñas partículas que se desprendían por la gravedad, se incrustaran en los
equipos y causaran fallas técnicas. Se implementarían empaques que expusieran lo mínimo
los productos a consumir. La segunda preocupación que se tenía era la inocuidad de los
alimentos, para así eliminar lo más posible los microorganismos patógenos, haciendo una
revisión en cada una de las etapas de la elaboración de los alimentos (Tacsan, 2007).
En 1971 la compañía Pillsbury dio a conocer el concepto de HACCP en una conferencia
para la protección de los alimentos. En 1974 la FDA (United States Food and Drug
14
Administration) empezó a utilizar los principios del HACCP para promulgar regulaciones
para las conservas de alimentos poco ácidos. A principios de los años 80, la metodología de
dichos sistema fue adoptada por importantes empresas de alimentos. En 1985 la Academia
Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó, que todas las empresas que
elaboraran alimentos utilizaran el sistema HACCP para garantizar la inocuidad. Además,
otras entidades han recomendado la aplicación del mismo, tales como, la Comisión
Internacional para la Definición de las Características Microbiológicas de los Alimentos
(ICMSF), Food and Enviromental Sanitarians entre otras (FAO, 2012).
En 1997 el sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las
directrices para su aplicación fue aprobada en una sesión de la comisión del Codex
alimentarius, además, fue incluida como anexo al código internacional recomendado de
prácticas – principios generales de higiene de los alimentos. Anteriormente de ésta, existía
un borrador previo del HACCP y sus directrices de aplicación, la cual estaba incluida en el
apéndice II del ALIMORM 93/13A y fue aprobada en el periodo vigésimo de sesiones del
Codex Alimentarius en 1993 (FAO, 2012).
1.3 Situación de inocuidad de los alimentos en Costa Rica
En todas las empresas se ha visto la necesidad de cuidar más la calidad de los alimentos, de
aplicar métodos productivos cada vez más cuidadosos con el medio ambiente, de ofertar
productos con un valor añadido proveniente de innovaciones que repercuten en el cuidado
de la salud o en una mayor adaptación al estilo de vida del consumidor y de tener un mayor
control del recorrido de los alimentos desde el origen hasta su consumo, es decir su
trazabilidad alimentaria. Por tanto, resulta imprescindible para las empresas adaptar la
producción a las nuevas demandas del mercado. Es decir, situar al cliente o consumidor en
el epicentro de su estrategia empresarial (Hidalgo, 2009)
Por lo que se ha incrementado la importancia que tiene el control de la inocuidad en los
alimentos en Costa Rica, se sabe que al tener un sistema de calidad e inocuidad se pueden
tener muchas facilidades y además muchos beneficios. La revista virtual de la Cámara
15
Costarricense de la industria alimentaria menciona cuales son estos beneficios
dividiéndolos para el caso general del país, para el consumidor, los beneficios que estos
sistemas traen al productor. Para el país los beneficios son los siguientes: Se mejora la
productividad empresarial, los productos van a ser mejores ya que sus estándares se
incrementaran teniendo como referencia niveles de calidad internacional, se disminuirán
litigios al establecer requisitos de calidad conjunta entre proveedores y clientes, economía
en los procesos productivos y manejo eficiente de insumos de energía, mejora la
transferencia de tecnologías permitiendo la incorporación de tecnología adecuada para las
unidades productivas del país, sirve de base técnica para licitaciones. (CACIA , 2010).
Para el caso del consumidor se presentan los siguientes beneficios: Pautas que garantizan
la calidad, seguridad e intercambiabilidad, facilidad en la formulación de pedidos, mayor
cumplimiento en los plazos de entrega, una mejor accesibilidad a datos técnicos antes
inciertos. Ahora bien, también se mencionan los bienes que traen los sistemas de inocuidad
a los productores; los cuales son: mayor control de las operaciones, reducción de
desperdicios y rechazos, optimización de inventarios y espacios, economías de escala,
ofrece argumentos efectivos para la venta, materias primas de mejor calidad. Facilita la
comercialización, mejor percepción del consumidor, herramienta para la apertura de nuevos
mercados, cumplimiento de exigencias internacionales, relaciones verticales y horizontales
efectivas. (CACIA , 2010)
Costa Rica forma parte o está incluida en el Reglamento Técnico Centroamericano, este
Reglamento exige que se tomen en cuenta, en toda industria alimentaria las Buenas
Prácticas de Manufactura para garantizar así alimentos de calidad e inocuos. Este
Reglamento trae una a una las pautas que se deben seguir y las condiciones que debe tener
el establecimiento donde se manipula alimentos, la documentación, los cuidados entre otras
(CACIA, 2009). Costa Rica se rige en política de calidad e inocuidad con las pautas
descritas en este reglamento. También se tienen las normas INTECO o las ISO que no son
de carácter obligatorio sino más bien como un valor agregado a la empresa; en el país el
Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica (INTECO) es el responsable de establecer las
normas técnicas autorizadas por la ISO. Estas normas están amparadas por el Ente Nacional
16
de Normalización (ENN) cuya creación fue a partir de la Ley del Sistema Nacional para la
Calidad de Costa Rica en 2002. Otras normas adoptadas de normas internacionales y
adaptadas para el país son las de Buenas Prácticas de Manufactura INTE y HACCP INTE
en Inocuidad Alimentaria. (CACIA, 2010)
En Costa Rica se han implementado convenios entre instituciones para garantizar la
inocuidad de los alimentos, tales como el Instituto Nacional de Aprendizaje (INA) con la
Cámara Nacional de Industria Alimentaria (CACIA), el cual fue un programa de
capacitación en el campo de la inocuidad alimentaria enfocado al Sector MIPymes en el
2010. En este mismo año, el Gobierno anunció la Política Nacional de Inocuidad de los
alimentos, esta política fue decretada por Presidencia de la República y los Ministerios de
Economía, Industria y Comercio (MEIC), Agricultura y Ganadería (MAG), Salud y
Comercio Exterior (COMEX), fue el primer paso para establecer el Sistema Nacional de
Inocuidad de Alimentos (SNIA), impulsado por el Comité Nacional del CODEX. (CACIA,
2010)
El propósito de esta política es definir y establecer los lineamientos generales a seguir en
materia de inocuidad de los alimentos, para garantizar la inocuidad de todos los alimentos
producidos, elaborados, importados y comercializados en el país, con tal de proteger la
salud de las personas y los derechos de los consumidores, además favorecer el desarrollo
competitivo y la producción y comercialización de productos inocuos (La Gaceta, 2010).
Cabe mencionar que para el 2011-2021 se creó una política cuyo título es Política Nacional
de Seguridad Alimentaria y Nutricional, esta política nace a partir del derecho a una
adecuada alimentación, que ha sido planteada en diversos foros, como lo fue el de la
cumbre mundial de la alimentación, en el año de 1996; lo que se menciona es que debe
existir una seguridad alimentaria, es decir, que en todo momento la población tiene acceso
físico, social y económico a alimentos seguros y nutritivos que satisfacen las necesidades
alimentarias. (Ministerio de Salud , 2011). A pesar de que esta política se refiere a la
seguridad alimentaria, es evidente que los temas de inocuidad van dentro de ésta, si se
desea una alimentación de buena calidad.
17
1.4 Programas pre-requisitos
Los programas pre-requisitos son pasos o procedimientos que controlan las condiciones
internas y externas básicas del establecimiento para proveer una producción segura de los
alimentos. Los pre-requisitos se pueden dividir en tres grupos los cuales son: las buenas
prácticas de manufactura (BPM), procedimientos estándar de limpieza y desinfección y los
programas de soporte (Jimenez, 2008). Las Buenas Prácticas de Manufactura y los
procedimientos operativos estándares de saneamientos (POES) son consideradas los pre-
requisitos esenciales para la implementación del sistema de análisis de peligros y puntos de
críticos de control (HACCP), ya que éstas son una herramienta para la inocuidad de los
alimentos durante su procesamiento, además éstas, en conjunto, constituyen la base para el
desarrollo de un programa completo de inocuidad, en cualquier línea de producción de
alimentos (Rosas, 2008). Para la correcta aplicación del HACCP deben cumplirse con
estos pre-requisitos, deben ser aplicados en cualquier sector de la cadena alimentaria según
los principios generales del Codex alimentarius o la regulación nacional pertinente, y serán
un indicador de los resultados en el plan HACCP. (Tacsan, 2007)
1.4.1. Buenas prácticas de Manufactura
Las BPM constituyen las políticas, procedimientos y métodos que se establecen como una
guía para ayudar a los fabricantes de alimentos a implementar un sistema de inocuidad,
estas prácticas están regidas por entidades tales como la OMS, la FAO, y la FDA (Tacsan,
2007).
Las buenas prácticas de manufactura están definidas como un conjunto de medidas
preventivas o de control utilizadas en la producción, envasado, almacenamiento y
transporte de alimentos manufacturados con el fin de evitar, eliminar o reducir los peligros,
y así con estas condiciones garantizar la inocuidad y salubridad de los alimentos,
demarcadas dentro de los aspectos de edificaciones e instalaciones, requisitos de diseño y
construcción, área de fabricación, abastecimiento de agua, manejo de residuos,
instalaciones sanitarias, equipos y utensilios, capacitación y educación del personal,
prácticas higiénicas, requisitos higiénicos de producción, operaciones de producción,
18
registros de fabricación y distribución, almacenamiento, transporte y programa de
saneamiento (Rosas, 2008).
Las BPM tiene como objetivo establecer las normas de higiene que deben seguir las
empresas para: ubicación de la fábrica, edificios y áreas externas (paredes, cielo, piso,
iluminación, ventilación, sistema de drenaje de aguas), equipos (construcción, materiales,
ubicación), instalaciones sanitarias (cantidad), diseño de flujo de trabajo, servicios a la
planta (electricidad, agua), almacenes (control de la temperatura), disposición de desechos
(Jimenez, 2008).
1.4.2. Procedimientos de operación estándar (SOP)
Estos procedimientos son útiles para garantizar la reproducibilidad, consistencia y
uniformidad de los distintos procesos en una empresa, es necesario el adecuado
ordenamiento del personal mediante éstos.
Los SOP, son una serie de documentos específicos para cada planta, que describen los
procedimientos relacionados con la manipulación sanitaria de los alimentos, el aseo del
ambiente y las actividades realizadas para conseguirlo. Los procedimientos de operación
estándar incluyen 8 procedimientos los cuales son: la inocuidad del agua, limpieza de las
superficies de contacto con el alimento, prevención de la contaminación cruzada, higiene de
los empleados, prevención de la contaminación por agentes químicos adulterantes, agentes
tóxicos, salud de los empleados, control de plagas y vectores. Las medidas de control
establecidas por las BPM y los SOP deben ser vigiladas dentro de una rutina diaria, a fin de
prevenir la ocurrencia de enfermedades transmitidas por los alimentos (Rosas, 2008).
1.5 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP)
El análisis de peligros y puntos críticos de control es importante ya que se aplica a muchas
áreas alimentarias, tales como en las Medidas Sanitarias y Fitosanitarias(MSF) y el acuerdo
de Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC), y estos aprobados del acta final de la ronda
Uruguay del acuerdo general sobre aranceles aduaneros y comercio (GATT), las normas,
directrices y otras recomendaciones del Codex se han convertido en el punto de referencia,
19
expresamente indicado, para la protección de los consumidores en el marco del Acuerdo
sobre MSF. En este contexto, las normas del Codex han adquirido una importancia sin
precedentes respecto a la protección del consumidor y al comercio internacional de
alimentos. Las directrices para su aplicación, se ha convertido en referencia para los
requerimientos internacionales sobre la inocuidad de los alimentos (FAO, 2012). Para
implantar el plan HACCP, se deben efectuar 5 etapas preliminares que son la base del
diseño, la implantación y la administración del plan y seguidamente siete principios que se
deben seguir a cabalidad y en el orden estipulado para que el plan sea exitoso (Tacsan,
2007).
Para implementar esto se debe tener una organización administrativa ordenada, y es
recomendable para aplicar una norma de este tipo, los pasos según la revista de Normas
del CACIA son las siguientes:
Charla Gerencial o de la dirección de la empresa: Se debe tener claro desde la alta
gerencia, que significa cumplir con una norma, y cuantos recursos se deben
comprometer a asignar, es decir realizar una gestión de los recursos.
Auditoría diagnóstico: Se refiere a hacer un diagnóstico del estado de la
organización contra los requisitos y requerimientos de la norma a desarrollar.
Equipo de trabajo: Establecer un comité o equipo de gestión, primer responsable de
la planificación, desarrollo, implementación, mantenimiento y mejora continúa del
sistema de gestión.
Capacitaciones: Se realizan las capacitaciones necesarias a los integrantes del
comité de gestión.
Cronograma de trabajo: establecer un cronograma de tareas por realizar de parte de
la organización y de los consultores.
Elaboración y revisión de procedimientos: Se revisan todos los procedimientos y se
incluyen dentro de los pautas de control de la documentación del sistema de gestión.
Implementación y mantenimiento: En esta fase se inicia con capacitaciones a todo
nivel de los nuevos procedimientos y se establecen métodos de verificación para
asegurar que se continúen utilizando durante el paso del tiempo.
20
Verificación y análisis: Se controlan todos los procedimientos de verificación y se
analizan todos los datos.
Auditorías Internas: Se capacita al grupo de auditores internos en el sistema de
gestión y se realizan las primeras auditorías guiadas por los consultores.
Revisión por la dirección: Se realiza la primera revisión del sistema de gestión por
la alta gerencia, donde se establece todos los datos de entrada a ser verificados
(CACIA , 2010)
El sistema HACCP se ha convertido en un sistema muy estructurado y utilizado por la gran
mayoría de las industrias alimentarias a nivel mundial y nacional. Este sistema además de
garantizar la inocuidad tiene otros beneficios que según Tacsan (2007) son los siguientes:
Reduce los costos: disminuye la pérdida de tiempo laboral y el control de las
enfermedades transmitidas por los alimentos (ETAS)
Elimina controles innecesarios.
Aumenta la seguridad del alimento
Fomenta una cultura preventiva: Proporciona medios para prevenir errores en el
control de la seguridad o inocuidad de los alimentos que podrían ser perjudiciales
para la supervivencia de una empresa.
Gestiona un cambio cultural hacia la práctica de hacer las cosas bien desde la
primera.
Disminuye la verificación en el producto final
Es aplicable a la totalidad de la cadena alimentaria
Facilita las oportunidades comerciales
Es compatible con otros sistemas de calidad
Ahora bien, los pasos que se deben seguir contando las etapas preliminares y los
principios se muestran en la figura 1.1:
21
Figura 1.1 Secuencia lógica para el sistema HACCP. (Fuente: (FAO, 2012)
1.5.1 Formación del equipo HACCP
Para la adecuada aplicación del HACCP se deberá hacer un equipo de trabajo
multidisciplinario. Se debe hacer un análisis de quienes están involucrados en dicho
proceso; deberán ser de diferentes áreas de trabajo de la empresa. Se requiere que los
22
miembros del equipo sean siete personas que conozcan del proceso, por el cual se
desarrolla el plan, se incluyen y son debidamente capacitados (Tacsan, 2007). La empresa
alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos de los productos, que
permitan formular un plan eficaz. Cuando no se disponga de un equipo multidisciplinario,
entonces deberá buscarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de
aplicación del plan del sistema de HACCP (FAO, 2012).
1.5.2. Descripción del proceso
Debe formularse una descripción completa del producto que incluya información
pertinente: composición, información físico química, tratamientos utilizados para la
eliminación de microorganismos, envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y
sistema de distribución (FAO, 2012). El equipo debe realizar la descripción de los
productos o alimentos como los ingredientes o material de envase para poder así identificar
todos los peligros que se puedan presentar (Tacsan, 2007) . Dicha descripción debe
contener:
Nombre del producto
Ingredientes
Composición Nutricional
Características del producto
Etapas del proceso
Tipo de empaque
Uso destinado, tipo de consumidor, forma de consumo.
Vida útil (Tacsan, 2007)
1.5.3 Identificar uso esperado y posibles consumidores del alimento
Deberá basarse en los usos del producto previstos por el usuario o consumidor final. En
determinados casos, como en la alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si
se trata de grupos vulnerables de la población.
23
1.5.4 Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo HACCP y cubrir todas las fases de
la operación. Cuando el sistema se aplique a una determinada operación, deberán tenerse en
cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación (FAO, 2012).
1.5.5 Verificación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá revisar el diagrama de proceso en todas sus etapas. Esto
deberá ser revisado in situ y verificado luego (FAO, 2012).
1.5.6 Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase
Se debe enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán
en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución
hasta el punto de consumo. Luego el equipo deberá reunirse para llevar a cabo el análisis de
peligros para identificar los puntos críticos de control (FAO, 2012).
1.5.7 Determinación de los puntos críticos de control
El Codex alimentarius dice que un punto crítico de control es cuando se debe aplicar un
control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad
del alimento. El árbol de decisiones representa una herramienta formada por una secuencia
de preguntas que permiten descartar las etapas que no son PCC (Tacsan, 2007).
A continuación se muestra el árbol de decisiones en la figura 1.2.
1.5.8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites
críticos. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad, actividad de agua (aw), pH y cloro entre otros, así como parámetros
sensoriales como el aspecto y la textura. (FAO, 2012)
24
Figura 1.2. Árbol de decisiones. (Fuente: (FAO, 2012)
25
Se define limite critico como el valor máximo y/o mínimo en el cual un parámetro
biológico, químico, o físico debe ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o
reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de un peligro para la inocuidad alimentaria.
(Alianza Nacional de HACCP Mariscos y pescados, 2011)
Un límite crítico efectivo define qué puede ser medido u observado para demostrar que el
peligro está siendo controlado en ese PCC. Por ejemplo, tanto el tiempo y la temperatura
son elementos necesarios de un límite crítico para eliminar peligros de inocuidad en los
alimentos como los patógenos en un paso de cocción. (Alianza Nacional de HACCP
Mariscos y pescados, 2011) Es importante también determinar límites operacionales lo cual
se define como criterios que son más rigurosos que los limites críticos y que son utilizados
por un operador para reducir el riesgo de una desviación. (Alianza Nacional de HACCP
Mariscos y pescados, 2011).
1.5.9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus
límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá ser fácil de detectar una
pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta
información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del
proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos (FAO, 2012).
1.5.10. Establecimiento de medidas correctoras
Se deberán formular medidas correctoras específicas para cada PCC. Estas medidas
deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán
incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán
documentarse en los registros (FAO, 2012).
26
1.5.11. Establecimiento de procedimientos de verificación
Se deberán establecer procedimientos de verificación. Para determinar si el sistema de
HACCP funciona, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de verificación y
comprobación, incluidos el muestreo y análisis. La frecuencia de las comprobaciones
deberá ser suficiente para confirmar que el sistema funciona eficazmente (FAO, 2012).
1.5.12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro
La documentación es la estructura del sistema de calidad, además es la referencia para el
mantenimiento del sistema (Tacsan, 2007).
Deberán documentarse los procedimientos del sistema HACCP, y el sistema de
documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en
cuestión. (FAO, 2012)
Documentación pertinente:
el análisis de peligros;
la determinación de los PCC;
la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
las actividades de vigilancia de los PCC;
las desviaciones y las medidas correctoras correspondientes;
las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP (FAO, 2012)
1.6 Descripción de la empresa y sus productos
El grupo NTQ es una empresa costarricense dedicada al diseño de la nutrición empleando
tecnología e investigación química de los alimentos procurando satisfacer las necesidades
27
de sus clientes. Grupo NTQ está conformada por tres empresas cada una especializada en
su campo, las cuales son:
NUTRIQUIM S.A: Especializada en elaborar bases y pre mezclas únicos para
cada cliente.
KURUBA INDUSTRIAL S.A: Esta empresa se dedica a la fortificación y al
desarrollo de productos alimentarios.
DR FRANK S.A: Está enfocada en la elaboración de productos nutricionales
mediante suplementos dietéticos.
En 1993 se funda la empresa NUTRIQUIM S.A la primera del Grupo NTQ por parte del
Sr. Francisco Solera Víquez, tecnólogo de alimentos y master en administración de
empresas. Para esa época la tendencia del mercado demandaba suplidores de materias
primas para la industria alimentaria, por lo que el señor Solera aprovechando su trayectoria
profesional y su sentido visionario, inicio con la empresa en Cuatro de Reinas de Tibás.
Conforme paso el tiempo la aceptación de los clientes y la constante investigación
impulsaron el crecimiento de la empresa tanto así que se tuvo que diversificar su
producción dando origen a las compañías hermanas
Para el año 2006 las empresas se trasladan a un nuevo edificio ubicado en Heredia, donde
se manejan las operaciones administrativas y de producción.
28
CAPÍTULO 2. Metodología
2.1 Materiales
1) Localización del proyecto
La práctica dirigida se desarrolló en la empresa Grupo NTQ ubicada en Santa Rosa de
Santo Domingo en el parque industrial Grupo Z.
2.2 Metodología
a) Elaboración del documento de diagnóstico para analizar el estado actual de la
empresa para la aplicación de HACCP.
Con respecto a los lineamientos establecidos por organismos internacionales,
principalmente la FAO, la FDA y el Reglamento Técnico Centroamericano de Buenas
Prácticas de Manufactura, además de lo aprendido en las capacitaciones proporcionadas
por la empresa grupo NTQ en conjunto con el Instituto Nacional de Aprendizaje (INA),
se creó un documento para la evaluación del estado actual de la empresa con respecto a
BPM y HACCP, como guía para la elaboración del plan HACCP, para los toppings de
Mora, Guanábana y Naranja.
La información presente o expuesta referente a los lineamientos actuales del HACCP se
encuentra dividida en cuatros partes:
1. Buenas Prácticas de Manufactura: Se analizó los requisitos generales que
incluye las condiciones ambientales sobresalientes de la empresa que tienen
impacto sobre la inocuidad de los alimentos. Estas condiciones ambientales
incluyen:
a. Instalaciones.
b. Equipos y utensilios.
c. Instalaciones sanitarias
d. Prácticas del personal
29
e. Almacenamiento y transporte
2. Procedimientos Estandarizados de limpieza y desinfección (SSOP): Contiene
todas las actividades pertinentes con respecto al control que se debe llevar a
cabo durante las operaciones para la eliminación de la contaminación en los
productos. Incluye:
a. Control de contaminación cruzada
b. Limpieza y desinfección
c. Etiquetado y manejo de sustancias químicas
d. Control del agua
e. Control de plagas
f. Control de alérgenos
3. Programas de Soporte: Estos programas son actividades de la empresa que no
están relacionados con la producción, pero que dan soporte al programa HACCP
tales como:
a. Metrología
b. Control de proveedores y materias primas
c. Mantenimiento preventivo
d. Quejas, trazabilidad y retiro de producto
e. Capacitación e inducción
f. Documentación y auditoría
4. Sistema HACCP: La aplicación de la metodología expuesta por la FAO que
muestra doce pasos y siete principios que se deben llevar a cabo para la
implementación del sistema HACCP.
El diagnostico se basó en la herramienta de evaluación elaborada o aplicada por el
Reglamento Técnico Centroamericano de Buenas Prácticas de Manufactura para calificar a
30
las empresas de alimentos. Los requisitos serán verificados durante el diagnóstico. Es
importante recalcar que dicha herramienta se pensó para ser fácil de aplicar y dar resultados
contundentes de la realidad de la empresa.
Ahora bien, para que la evaluación sea fácil de analizar, cada requisito tiene una puntuación
de acuerdo con la importancia relativa del mismo dentro del programa que se evalúa; por su
parte, cada programa tiene un porcentaje, esto con el fin de poder realizar gráficos para
visualizar fácilmente el estado de la empresa.
b) Definición de las características (fisicoquímicas, microbiológicas) de los toppings
Se realizó una investigación a nivel de los departamentos de calidad, producción y de
investigación y desarrollo, donde éstos brindaron información de los parámetros específicos
que la empresa, a la que se le provee el producto, solicita, los cuales son:
Parámetros fisicoquímicos
Parámetros Microbiológicos
Tecnología de proceso
Envasado (hermético, atmósfera controlada. etc.)
Público apto a consumir el producto
Recomendaciones de conservación y uso
Periodo de vida útil
Método de distribución y mantenimiento
Esta información la brindó el departamento de Investigación y Desarrollo, por medio de las
fichas técnicas, que ya han sido revisadas con análisis y pruebas para determinar cada uno
de estos puntos.
Con el Departamento de Producción, se coordinó varias visitas al área de producción de los
toppings para realizar apuntes del procedimiento, método de elaboración, tiempos y
temperaturas en cada etapa del proceso, orden y método de mezclado y cuidados a la hora
de producir éstos.
31
c) Identificación de cada uno de los posibles peligros ya sean químicos, físicos o
biológicos
Con el análisis del producto realizado en la definición de características de los toppings y
constantes visitas al área de producción mientras se elaboraban los toppings se confeccionó
un diagrama de proceso, es decir un diagrama donde se especificarán gráficamente los
tiempos y las temperaturas y proceso de fabricación de los toppings; ya luego se
confeccionó un diagrama de flujo donde este solo muestra la secuencia desde la traída de
materia prima por parte de los proveedores hasta la distribución del mismo; una vez este
fue documentado se realizó otras visitas durante la elaboración de los toppings para
verificar que dicha diagrama de flujo fuera correcto.
Siendo éste verificado, se procedió a utilizarlo, para analizar el proceso y buscar posibles
peligros físicos, químicos y biológicos. Los pasos que se llevaron a cabo fueron los
siguientes:
a. Identificación del peligro.
b. Determinación de las fuentes de contaminación.
c. Justificación de si es potencial o no.
En primer término, elaborar un listado de las operaciones del proceso que se realizó, para
elaborar el diagrama de flujo. Después se efectuó el listado de peligros potenciales para
cada operación, donde se valorizo cada peligro determinado.
Ahora bien, al inicio se identificó las materias primas y los aditivos que puedan contener
sustancias contaminantes (físicos, químicos o biológicos), para cada etapa del proceso se
examinó los puntos y las fuentes de contaminantes.
Para este análisis, se tomó en cuenta la cadena alimentara en su totalidad, considerando los
peligros que pudieran ocurrir en etapas anteriores e incluso posteriores a la producción del
alimento.
d) Establecimiento de los puntos críticos de control.
32
Se hará un análisis exhaustivo con el árbol de decisiones (Figura 1.2) en todas las fases; ya
que pueden localizarse en cualquier fase y son característicos de cada proceso. Se le dio
prioridad a aquellas en donde si no existía ningún control puede verse afectada la salud del
consumidor.
Además se realizó un cuadro explicativo donde se exponen porque son o no puntos críticos
de control.
e) Identificación de los límites críticos para cada uno de los Puntos Críticos de Control
identificados.
Para los PCC identificados se establecieron límites críticos de control, los cuales fueron
establecidos como niveles de tolerancia para asegurar el PCC. Se tomó en cuenta
parámetros como temperatura, tiempo, dimensiones físicas, ºBrix, actividad del agua (aw),
pH, conservantes.
Para asegurar la validez de éstos se basó en la investigación bibliográfica que hace constar
con base científica, además de los estándares de calidad que maneja el Departamento de
Control de Calidad con respecto a la inocuidad.
f) Determinación del sistema de vigilancia para cada PCC
Para realizar el sistema de vigilancia de los PCC establecidos se persiguió, en todo
momento, reconocer si existe tendencia a la pérdida del control y con esto poder llevar a
cabo las acciones que permitan continuar con el procedimiento de producción, que se
indique cuando ha ocurrido un desvío del PCC para proceder a la acción correctiva y por
último suministrar la documentación escrita la cual será esencial en la etapa de la
evaluación del proceso para verificar el plan HACCP.
Se ejecutó un procedimiento de monitoreo fácil y de rápida aplicación donde se refleja las
condiciones de proceso de los toppings en la línea de producción, además procurando que
sea eficaz al detectar cualquier desviación a tiempo. En el procedimiento se determinó qué
33
se va a monitorear, cómo se va a monitorear, cuándo se va a monitorear es decir la
frecuencia con que se va hacer el monitoreo, dónde se va a monitorear, y quién lo va hacer.
g) Establecimiento del procedimiento de acciones correctivas
Se estudió la posibilidad de que los Puntos Críticos de Control se salieran de los límites
críticos y qué se podría llevar a cabo para corregir dicho error, por lo que se efectúo un
cuadro donde se indica las medidas correctivas para las posibles desviaciones una vez
establecidas, éstas se digitalizó un documento o procedimiento con el protocolo a seguir
para corregir. Además, se confeccionó un formulario para documentar las acciones
correctivas que se realizaran en caso de desviación.
h) Establecimiento del procedimiento de verificación del cumplimiento de la
metodología HACCP
Con la colaboración del equipo HACCP de la empresa y el departamento de calidad, se
implantó un sistema de verificación del cumplimiento de cada una de las pautas que
asegurará que el producto final sea inocuo.
34
CAPÍTULO 3. Diagnóstico del estado actual de la empresa para la aplicación de
HACCP
En el Apéndice A se puede observar la herramienta de verificación o de diagnóstico que se
realizó con el fin de evaluar a la empresa con respecto a los prerrequisitos esenciales para
poder optar con un sistema de HACCP, además se puede apreciar los puntajes obtenidos en
cada ítem según cada requisito y las observaciones generadas del resultado.
El diagnóstico está dividido en cuatro áreas: Buenas prácticas de manufactura (BPM),
Procedimientos estandarizados de limpieza desinfección (SSOP), programas soporte y
Sistema HACCP. Se dividió de esta manera para tener una visualización más sencilla de
cada uno de los puntos con los que tiene que cumplir la empresa para tener un sistema
HACCP, la empresa ya cuenta con el sistema implementado por lo que también se analizó
si está cumpliendo a cabalidad cada punto que este contempla.
La empresa tuvo una calificación total de 93,4 % en el diagnóstico aplicado, lo que indica
un alto cumplimiento de los requerimientos para el sistema HACCP, esta calificación se
debe a que se trata de un empresa que tiene 20 años de dedicarse al área de alimentos,
además de personas capacitadas que ayudaron a implementar un sistema de gestión de
calidad y por supuesto el sistema HACCP. La calificación no muestra de una manera más
específica en qué puntos se encuentran esas debilidades las cuales son mínimas. Es por esto
que se muestran las calificaciones generales obtenidas en cada una de las cuatro áreas en las
que se dividió el diagnóstico o lista de verificación de la empresa en la Figura 3.1.
35
Figura 3.1 Calificaciones obtenidas por la empresa en cada uno de las áreas en que se
dividió este diagnóstico del estado actual.
Como se puede observar las calificaciones de cada área son relativamente buenas ya que la
nota más baja es de 92,6 % en los programas soporte, la nota que le sigue por arriba es 93%
en BPM, un 93,5% en SSOP y la calificación más alta 95,6 % en el sistema HACCP. Estas
calificaciones se deben al orden y la dedicación del departamento de control de calidad en
cumplir con todos los pre-requisitos que se establecen en reglamento técnico
centroamericano, la FAO y la FDA. Cada punto en que se vea debilitado, el departamento
lo toma en consideración para realizarle las mejoras concernientes.
3.1 Buenas Prácticas de Manufactura
Ahora bien, para tener una idea más exacta de cómo se encuentra la empresa en cuanto
Buenas Prácticas de Manufactura en la Figura 3.2 se muestra las calificaciones obtenidas
en las áreas que contemplan BPM.
36
Figura 3.2. Calificaciones obtenidas por la empresa en los requisitos generales de las
Buenas Prácticas de Manufactura.
La calificación más alta la obtuvo las prácticas del personal con un 100 %, esto debido a
que en la empresa se da un ambiente de capacitación y orden que además regula el
comportamiento y la vestimenta de personal y todo esto se encuentra debidamente
registrado para asegurar su debido cumplimiento, además, durante las visitas se pudo
observar el cumplimiento de las normas de higiene.
Instalaciones sanitarias obtuvo una calificación de 96 %, el puntaje perdido se debe a que
no en todas las entradas a la planta hay lavamanos, por lo demás, la empresa cuenta con
sanitarios limpios, la cantidad suficiente y con todos los implementos necesarios.
El siguiente puntaje lo obtuvo almacenamiento y transporte con un 95 %, mostrando
deficiencias en el almacenado de materia prima con producto terminado, estos problemas se
han mostrado debido a que cuando hay una cantidad excesiva de producción la bodega no
está bien equipada para separar éstas, cuando hay demasiada cantidad.
37
Equipos y utensilios obtuvo un puntaje de 92 %, se baja puntos debido a que durante
inspecciones se han observado utensilios sin identificar por lo demás cumple a cabalidad
con lo pedido por el reglamento técnico nacional de Buenas Prácticas de Manufactura.
Y por último el puntaje más bajo lo obtuvo instalaciones con una calificación de 83 %, se
bajó puntos debido a que hay paredes y pisos con grietas, áreas de producción con una
ventilación insuficiente que provoca que la temperatura suba ocasionando calores excesivos
y, por último, algunas tuberías no cuentan con un desnivel adecuado y esto provoca el
empozamiento de aguas y por ende malos olores. Todo esto se ha notificado al
departamento de Mantenimiento y se tiene conciencia de los fallos y se les trata de buscar
una solución.
3.2 Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección
En la Figura 3.3 se muestran las calificaciones de la empresa obtenidas en el tema de
procedimientos estandarizados de limpieza y desinfección (SSOP), a continuación se
explica sus debilidades y fortalezas.
Figura 3.3. Calificaciones obtenidas por la empresa en la evaluación de los
procedimientos estandarizados de limpieza y desinfección (SSOP).
38
Se puede observar que en los puntos de limpieza y desinfección, control de agua y control
de plagas se obtuvo una calificación de 100 %, ya que para cada uno de estos puntos se
tienen procedimientos, registros y controles bien definidos. En el caso de la limpieza y la
desinfección, el personal se encuentra capacitado para llevar a cabo estas acciones, además
se controla la concentración que tiene que poseer, los encargados de realizar las
concentraciones también se encuentran capacitados para llevar a cabo estas. Para el control
de aguas se utiliza agua potable suficiente para las áreas de producción para una adecuada
manipulación de los alimentos. Para el control de plagas se tiene todo un programa
montado que incluye registros, tipos de químicos usados, cronograma y además se cuenta
con una empresa contratada que es calificada.
El etiquetado y manejo de sustancias químicas obtuvo una calificación de 93 %, se obtuvo
una pérdida de puntos porque durante las inspecciones se encontró algunas botellas sin
etiquetar, por lo demás se encuentra muy bien ya que se tiene un área de almacenaje lejos
del área de producción, se cuenta con las hojas de datos de seguridad (MSDS) y el personal
cuenta con capacitación para realizar las disoluciones.
Se obtuvo una calificación de 89 % en contaminación cruzada, debido a que se encontraron
basureros sin pedal, no hay un detector de metales y hay material en desuso dentro de la
bodega, cuando debería estar en el área específica fuera de la planta.
La calificación más baja la obtuvo control de alérgenos con un 77 %, esta calificación se
obtuvo debido a que no se tiene una medida preventiva para evitar que la materia prima sea
contaminada con alérgenos, actualmente se trabaja en esto pero no está aún implementado,
y la otra razón de la pérdida de puntos es el hecho de que al hacer una producción de algún
producto con alérgenos no se haga luego un lavado especial para eliminar éstos.
39
3.3 Programas Soporte
A continuación se muestra el gráfico con la calificación obtenida en cuanto a programas
soporte según el diagnóstico que se le realizo a la empresa para determinar su estado actual,
se muestra en la Figura 3.4.
Figura 3.4. Calificaciones obtenidas por la empresa en la evaluación de programas de
soporte.
Como se puede observar se tiene una calificación del 100 % en Metrología, Quejas,
trazabilidad y retiro de producto, y por último en Capacitación e Inducción. Esta nota tan
alta se debe a que tienen estos sistemas totalmente bajo control ya que por ejemplo en el
caso de Metrología cuentan con una empresa que les hace el trabajo y realizan
periódicamente revisiones y se llevan los registros de los mismos, en el caso de Quejas y
trazabilidad y retiro de producto se tienen procedimientos escritos con las medidas y lo que
se debe hacer en caso de una emergencia de ese tipo ya sea en localización de un producto
en mal estado o algún producto con alguna inconformidad que reporte algún cliente, se
tienen registros y además se tienen las medidas correctivas que a su vez también son
registradas.
40
En Capacitación e Inducción se tiene todo un programa de capacitaciones en conjunto con
el INA para todo el personal que entre a la empresa, antes de realizar los cursos del INA los
cuales son Manipulación de Alimentos, Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y Sistema
de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), el Departamento de Calidad
les da una inducción de la empresa como por ejemplo su política de calidad integrada, lo
básico de BPM y el sistema de las 5 S, el departamento de recursos humanos lleva los
registros de las capacitaciones del personal y siempre busca opciones de capacitaciones
para preparar más a sus empleados.
Se obtuvo una calificación de 97 % en documentación y auditoría, los puntos que se
bajaron se debe a que algunas de las personas que realizan las auditorías internas no se
encuentran totalmente capacitadas para realizarlas, sin embargo en los demás puntos que
corresponden a este ítem se tiene un control de documentación muy ordenado, fácil de
ubicar, entender y se encuentran documentados de forma segura.
Se tuvo una calificación de 85 % en mantenimiento preventivo, se bajó puntos debido a que
faltan equipos, aunque son mínimos se tomó en cuenta, la otra causa de la pérdida de
puntaje fue debido a que se observó a los encargados de mantenimiento realizando trabajos
en áreas donde se debía entrar con protección para la inocuidad, sin mascarilla y cubre
bocas, por lo demás, se llevan registros cronogramas de las revisiones y arreglos que se
deben realizar todo debidamente verificado por el Departamento de Control de Calidad.
Por último, la calificación más baja como se puede observar con un 68 %, fue en Control de
proveedores y materias primas, en esta área apenas se está implementando lo de auditar a
los proveedores y no se tiene una lista actualizada de los proveedores calificados, es decir,
en la empresa si se cuenta con la lista pero no ha sido recalificada, el procedimiento de
selección de proveedores y los métodos de evaluación si están creados, pero aún no ha sido
implementado, si se cuenta con especificaciones de las materias primas pero muchas de
éstas solo cuentan con parámetros de calidad y no de inocuidad.
41
En cuanto a procedimientos de recepción de materia prima que cuente con verificación de
especificaciones, inspección de camiones y recepción de certificados de calidad, todo esto
si se tiene contemplado y con los registros correspondientes.
3.4 Sistema HACCP
Por último en cuanto al sistema HACCP lo tienen implementado por completo; cumplen
con casi todo, excepto a que no tienen los procedimientos estandarizados de operación para
cada producto elaborado en la empresa, sin embargo se está trabajando actualmente en ello,
por lo que se obtuvo una calificación de 96 %.
Según lo analizado y contemplado en la lista de verificación, la empresa cuenta con un
sistema de Gestión de Calidad muy completo y cumple a cabalidad con los requisitos que
se necesitan para el sistema HACCP y por ende para los planes HACCP. Es decir, no hay
ningún problema para que se pueda continuar o se tenga que detener, el proceso de
elaboración del plan HACCP de los toppings que se está creando en el presente documento.
42
CAPITULO 4. Definición de las características (fisicoquímicas, microbiológicas) de
los toppings
A partir de la información suministrada por el departamento de investigación y desarrollo y
el departamento de Control de Calidad se hicieron los siguientes cuadros usando el formato
utilizado por el departamento de control de calidad. A continuación, en el Cuadro 4.1 se
muestran las especificaciones del topping de guanábana, en el Cuadro 4.2 se muestran las
especificaciones del topping de Naranja y el Cuadro 4.3 las especificaciones del topping de
Mora.
Cuadro 4.1 . Especificaciones del topping de Guanábana.
Categoría del proceso:
Líquidos
Familia del producto:
Toppings
Producto:
Topping de Guanábana
Presentaciones:
Cubetas de 20 kg
Composición:
Topping Guanábana:
A,B,C,D,E,F,G,H,I,J,K
Características
fisicoquímicas:
Viscosidad: (13-17) cp
Sólidos totales (50-55) ºBrix
pH: 3-4
43
Características
microbiológicas:
Recuento microbiológico:
Recuento total aerobio: ≤ 10000 UFC/g
Recuento de hongos: ≤ 100 UFC/g
Recuento de levaduras: ≤ 100 UFC/g
Recuento de Coliformes totales: ≤ 10 UFC/g
Escherichia coli: ≤ 10 UFC/g
Staphylococcus aureus: ≤ 10 UFC/g
Detalles del etiquetado
Se especifica: peso neto, lote, fecha de vencimiento, nombre
del producto, uso, y datos del fabricante.
Material de empaque:
Cubetas plásticas asépticas.
Condiciones de
almacenamiento:
El producto debe mantenerse almacenado en un lugar fresco
y limpio, protegido de cualquier tipo de contaminación.
Mantener el producto en refrigeración después de abierto.
Usos del producto:
Base concentrada de guanábana para la elaboración de
helados en agua.
Vida útil:
6 meses a partir de su fabricación.
Mercado meta:
Nacional. Público en general, a partir de los 6 años de edad.
Código del producto:
topping de Guanábana
Cuadro 4.2. Especificaciones del Topping de Naranja.
Categoría del proceso:
Líquidos
Familia del producto:
Toppings
Producto:
Jarabe fermentado de naranja
Presentaciones:
Cubetas de 20 kg
44
Composición:
Jarabe de naranja fermentada:
A,B,C,D,E,F,G,H,I,J,K
Características
fisicoquímicas:
Viscosidad: (20-25) cp
Sólidos totales (45-47) ºBrix
pH: 3,4-3,8
Características
microbiológicas:
Recuento microbiológico:
Recuento total aerobio: ≤ 10000 UFC/g
Recuento de hongos: ≤ 100 UFC/g
Recuento de levaduras: ≤ 100 UFC/g
Recuento de Coliformes totales: ≤ 10 UFC/g
Escherichia coli: ≤ 10 UFC/g
Staphylococcus aureus: ≤ 10 UFC/g
Detalles del etiquetado
Se especifica: peso neto, lote, fecha de vencimiento, nombre
del producto, uso, y datos del fabricante.
Material de empaque:
Cubetas plásticas asépticas.
Condiciones de
almacenamiento:
El producto debe mantenerse almacenado en un lugar fresco
y limpio, protegido de cualquier tipo de contaminación.
Mantener el producto en refrigeración después de abierto.
Usos del producto:
Jarabe concentrado con sabor a naranja, utilizada en la
industria láctea.
Vida útil:
6 meses a partir de su fabricación.
Mercado meta:
Nacional. Público en general, a partir de los 6 años de edad.
Código del producto:
jarabe de naranja fermentada
Cuadro 4.3 . Especificaciones del Topping de Mora.
Categoría del proceso:
Líquidos
Familia del producto:
Toppings
45
Producto:
Topping de Mora
Presentaciones:
Cubetas de 20 kg
Composición:
Topping de Mora:
A,B,C,D,E,F,G,H,I,J,K
Características
fisicoquímicas:
Viscosidad: (13-17)cp
Sólidos totales (11-13) ºBrix
pH: 3,2-3.6
Características
microbiológicas:
Recuento microbiológico:
Recuento total aerobio: ≤ 10000 UFC/g
Recuento de hongos: ≤ 100 UFC/g
Recuento de levaduras: ≤ 100 UFC/g
Recuento de Coliformes totales: ≤ 10 UFC/g
Escherichia coli: ≤ 10 UFC/g
Staphylococcus aureus: ≤ 10 UFC/g
Detalles del etiquetado
Se especifica: peso neto, lote, fecha de vencimiento, nombre
del producto, uso, y datos del fabricante.
Material de empaque:
Cubetas plásticas asépticas.
Condiciones de
almacenamiento:
El producto debe mantenerse almacenado en un lugar fresco
y limpio, protegido de cualquier tipo de contaminación.
Mantener el producto en refrigeración después de abierto.
Usos del producto:
Base concentrada de mora libre de sacarosa para utilizarse
en helado yogurt.
Vida útil:
5 meses a partir de su fabricación.
Mercado meta:
Nacional. Público en general, a partir de los 6 años de edad.
Código del producto:
topping de Mora
46
CAPÍTULO 5. Identificación de los posibles peligros: químicos, físicos o biológicos
Para realizar una identificación de los peligros de una forma efectiva, primero se realizaron
visitas a la planta observando desde el momento de recibo de materia prima hasta el
momento de distribución del producto terminado. Durante todo el proceso se observó,
analizó y se tomaron apuntes de todo el proceso productivo para tener un panorama claro
de la producción de los toppings, a partir de estos apuntes se realizaron fichas de proceso
las cuales se podrán ver en el Apéndice B, a partir de estas fichas se elaboraron los
diagramas de procesos y luego se elaboró un diagrama de flujo estándar que aplica para los
tres toppings, los cuales se mostrarán a continuación. A partir del diagrama de flujo se hace
un análisis de cada uno de sus pasos fijando en cada punto los posibles peligros ya sean
químicos, físicos o biológicos. En el Apéndice B se muestra los diagramas de procesos
derivados de las fichas. En la Figura B.1 se muestra el diagrama de proceso del topping de
Naranja, específicamente solo el proceso productivo desde el momento de pesado de las
materias primas hasta en el empacado todo esto con sus respectivos tiempos y temperaturas
y medidas a tomar en caso de un desvío en los parámetros de calidad; ya luego en la
Figura B.2, se muestra el diagrama de proceso del topping de Mora, y por último, en la
Figura B.3, el diagrama de proceso del topping de Guanábana.
Con base en estos diagramas de proceso se hizo el diagrama de flujo estándar para los tres
toppings que se muestra en la Figura 5.1 el cual es el que se utilizara para realizar la
identificación de los posibles peligros en cada uno de los pasos realizados desde el
momento de entrada por parte de los proveedores hasta el momento de distribución como
antes se mencionaba. Luego se explica cada uno de los pasos que muestra el diagrama de
flujo, que se hace en cada uno y cuáles son los datos más relevantes en éstos.
47
Mezclado
Tamizado
Empacado
Batcheo
Almacenamiento de materia prima
Recepción de materia prima
Entrega de certificados
Pesado
Etiquetado
Almacenado
Distribución
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Figura 5.1 Diagrama de flujo general para los toppings.
48
1. Recepción de materia prima: La recepción de las materias primas es llevada a cabo por
el Departamento de Control de Calidad e Inocuidad y el Departamento de Bodega; donde
por medio de una inspección visual se verifica el estado de cada una de las materias primas
y el certificado de calidad de acuerdo con los parámetros establecidos. Para ello se
completan los registros: Registro de Recibo de Materia Prima y Registro de revisión por
parte de control de calidad al recibir materia prima.
2. Almacenamiento de materia prima: La materia prima se estiba en tarimas plásticas y
se coloca en racks metálicos dentro del área de bodega y en el caso de pulpas que ingresen
se almacenan en la cámara de refrigeración. Todo se mantiene previamente identificado y
aprobado, hasta que las mismas sean requeridas por el Departamento de Producción.
3. Batcheo: Cada una de las materias primas son pesadas de acuerdo con la formulación del
producto, previamente aprobada por el Departamento de Investigación y Desarrollo, y
verificada por el Departamento de Control de Calidad e Inocuidad.
4. Mezclado: Cada uno de los ingredientes que integran el producto final son mezclados
por un tiempo específico, previamente establecido por el Departamento de Producción. Se
debe controlar la temperatura hasta que alcance máximo los 90 °C para reducir y eliminar
la carga microbiana y para ajustar los grados brix.
5. Tamizado: El diámetro del tamiz utilizado para la familia de productos Toppings es de
10 mesh y se realiza a la salida del producto.
6. Empaque: El producto se descarga a través del tubo (bajante) de la marmita; el producto
final, es depositado en las cubetas con doble bolsa plástica. En esta etapa, las cubetas son
previamente identificadas con una etiqueta adhesiva que especifica el nombre e
indicaciones del producto.
49
7. Pesado: Posteriormente el producto se pesa de acuerdo con la presentación establecida.
Es aquí, cuando los Supervisores de Producción recolectan y entregan las muestras al
laboratorio, para llevar a cabo el control interno mediante los análisis microbiológicos,
fisicoquímicos y sensoriales del producto, según corresponda.
8. Almacenamiento: Las cubetas se colocan en tarimas plásticas, las cuales se ubican en el
área de bodega debidamente identificados y a una temperatura ambiente, hasta que los
mismos sean despachados.
9. Despacho: El producto terminado es despachado y entregado de acuerdo con el pedido
solicitado por el cliente. Para ello se completan los registros Solicitud de Certificados de
Calidad y el Registro de entrega de producto terminado a clientes.
Una vez explicado este diagrama de flujo, cuya revisión se hizo en el momento de
producción de los toppings, se procede a identificar los peligros que se puedan presentar en
cada operación. Para esto, se realizó un cuadro para cada etapa, donde se observe los
peligros encontrados, si hay o no probabilidad de contaminación presente, el fundamento
que lo respalda y las medidas preventivas.
Cuadro 5.1 Análisis de peligros para los toppings
Etapa del
proceso
Peligro Identificado
¿Es el peligro de
inocuidad alimentaria
significativo en este
paso? (Sí/ No)
Justificación
Medidas
preventivas
1) Recepción
Físico: presencia de objetos
ajenos a los usados en la
composición del producto
(trozos de metal, restos de
hilo, vidrio, piedras, etc.)
Químico: presencia de
alérgenos (leche, derivados
lácteos, huevo, harina, soya
en polvo), sustancias
químicas de limpieza y
desinfección.
Biológico: presencia de
plagas (roedores, insectos) o
microorganismos patogenos
relacionados con las frutas:
Físico: No
Químico: No
Biológico: No
Las materias primas
son inspeccionadas
por el
Departamento de
Control de Calidad
e Inocuidad e
ingresan con su
debido certificado
de calidad, además
se cuenta con un
programa de
certificación de
proveedores que
certifica que toda
materia prima
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-02
(CC-PR-01) , RE-01
(CC-PR-01) y RE-02
(CC-PR-02),
50
(Salmonella, Shigella,
Escherichia coli
(patogénica), Especies de,
Campylobacter, Yersinia,
enterocolitica, Listeria
monocytogenes,
Staphylococcus aureus,
Especies de Clostridium,
Bacillus cereus, especies de
Vibrio)
recibida es libre de
contaminación.
2)
Almacenamiento
Físico: presencia de objetos
ajenos a los usados en la
composición del producto
(trozos de metal, restos de
hilo, vidrio, piedras, etc.)
Químico: presencia de
alérgenos (leche, derivados
lácteos, huevo, harina, soya
en polvo), sustancias
químicas de limpieza y
desinfección.
Biológico: presencia de
plagas (roedores, insectos),
crecimiento de
microorganismos patógenos.
Físico: No
Químico: No
Biológico: No
Aplicación de las
BPM, controles de
posible
contaminación
cruzada, Adecuado
Control de Plagas,
Control de
alérgenos, Control
de Sustancias
Químicas
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-07), RE-01
(CC-PR-06), RE-02
(CC-PR-06), RE-03
(CC-PR-06) y RE-01
(CC-PR-04).
3) Batcheo
Físico: presencia de objetos
ajenos a los usados en la
composición del producto
(trozos de metal, restos de
hilo, vidrio, piedras, etc.)
Químico: presencia de
alérgenos (leche y/o huevo
en polvo). Sustancias
químicas de limpieza y
desinfección
Biológico: presencia de
microorganismos patógenos
(E. coli, Staphylococcus
aureus)
Físico: No
Químico: No
Biológico: No
Aplicación de las
BPM, controles de
posible
contaminación
cruzada, Adecuado
Control de Plagas,
Control de
alérgenos, Control
de Sustancias
Químicas,
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano de
Buenas Prácticas de
Manufactura y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como el
registro RE-01 (CC-
PR-07)
4) Mezclado
Físico: presencia de objetos
ajenos a los usados en la
composición del producto
(trozos de metal, restos de
hilo, vidrio, piedras, etc.)
Químico: sustancias
químicas de mantenimiento,
limpieza y desinfección.
Biológico: presencia de
plagas (roedores, insectos),
hongos y levaduras y
microorganismos patógenos
(E. coli, Staphylococcus
aureus).
Físico: No
Químico: No
Biológico: Si (para
toppings de
Guanábana y Mora)
Etapa en la cual se
realiza un control
para eliminar los
peligros biológicos
del producto donde
se ve involucrado el
uso de pulpas.
Se confirma la
temperatura durante
el proceso.
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-04). RE-01
(CC-PR-07), y RE-02
(CC-PR-06)
51
5) Tamizado
Físico: presencia de objetos
ajenos al material de
empaque (trozos de metal,
restos de hilo, vidrio,
piedras, etc.)
Químico: sustancias
químicas de mantenimiento
preventivo y correctivo.
Biológico: microorganismos
patógenos (E. coli,
Staphylococcus aureus).
Físico: Si
Químico: No
Biológico: No
Etapa en la cual se
realiza un control
para eliminar los
peligros físicos del
producto.
Si el tamiz está
dañado puede
permitir el paso de
dichos objetos
hacia el producto
en proceso
Aplicación de Buenas
Prácticas de
Manufactura en el
proceso de
fabricación del
producto.
Revisión del tamiz
antes y después del
tamizado.
6) Empaque
Físico: no
Químico: no
Biológico: no
Físico: no
Químico: no.
Biológico: no
Aplicación de las
BPM
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-04). RE-01
(CC-PR-07), y RE-02
(CC-PR-06)
7) Pesado
Físico: no
Químico: no
Biológico: no
Físico: no
Químico: no.
Biológico: no
Aplicación de las
BPM
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-04). RE-01
(CC-PR-07), y RE-02
(CC-PR-06)
8)
Almacenamiento
Físico: no
Químico: no
Biológico: no
Físico: no
Químico: no.
Biológico: no
Aplicación de las
BPM
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-04). RE-01
(CC-PR-07), y RE-02
(CC-PR-06)
52
9) Despacho
Físico: no
Químico: no
Biológico: no
Físico: no
Químico: no.
Biológico: no
Aplicación de las
BPM
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-04). RE-01
(CC-PR-07), y RE-02
(CC-PR-06)
53
CAPÍTULO 6. Puntos críticos de control
Ya con los peligros, se realizó una reunión con el equipo HACCP ya establecido por la
empresa, para analizar los peligros que se consideran significativos para determinar su
peligrosidad en términos de inocuidad, por lo que se respondieron dos preguntas con
respecto a los pasos 4 y 5 que sí se consideraron importantes ya que si existen
probabilidades de que se presenten como una contaminación; las dos preguntas que se
cuestionaron para saber su relevancia fueron: ¿Tiene el peligro probabilidades razonables
de estar presente en el producto final en la ausencia de una medida de control? ¿Tiene el
peligro probabilidades de causar una enfermedad al consumidor?
Donde la respuesta para ambas preguntas fue positiva, por lo que es considerable tomar en
cuenta estos pasos.
Antes de escoger los puntos críticos de control, se debe tener claro que se analizó el topping
de Naranja aparte de los otros dos, debido a que en el de Naranja no se usa ningún tipo de
pulpa, teniendo éste menos problema en cuanto a microorganismos patógenos.
El por qué se determinó esto se explica a continuación. En las ficha de proceso del apéndice
B se pueden apreciar los ingredientes de los toppings y la forma en que se lleva a cabo el
proceso y así justificar por qué en el proceso de producción de los toppings Mora y
Guanábana la alza de temperatura corresponde a PCC. Esto debido a que las frutas
presentan microorganismos patógenos los cuales se muestran en la Cuadro 6.1:
Cuadro 6.1 Microorganismos Patógenos presentes en las frutas (FDA, 2002)
Microorganismos Patógenos de las frutas
Salmonella
Shigela
Escherichia coli
Campilobacter
Yersinia
Staphylococcus Aureus
Clostridium
Bacillus cereus
especies de Vibrio
54
En las fichas técnicas que entrega el proveedor de estos productos, se especifica que ambos
son provenientes de frutas frescas, con preservante y que se debe mantener a una
temperatura de (-10 a -15) ºC, para mantener en estado de reposo a las bacterias, sin
embargo en la empresa se almacena a temperaturas de (0 a 5) ºC. Además en el caso de la
producción de estos dos toppings se necesita dejar descongelando hasta temperatura
ambiente y no se lleva un control de temperatura durante este proceso, pudiendo ser esto un
factor de crecimiento de bacterias en estos productos. Es por eso, que la elevada
temperatura no es solo por un factor de calidad sino de inocuidad.
Ahora bien, para tener una explicación más exacta y determinar si estos dos pasos son o no
un PCC se va analizar por medio del árbol de decisiones de la Figura 2.2 del Capítulo 2. Se
ejecutó un cuadro con cada uno de los pasos del diagrama de flujo, respondiendo las
preguntas que se hacen en éste. A continuación se presenta el Cuadro 6.2 para Toppings de
Mora y Guanábana y el Cuadro 6.3 para el topping de Naranja.
Cuadro 6.2. Respuestas a las preguntas del árbol de decisiones para
identificación de PCC de los toppings de Mora y Guanabana
Etapa de proceso Justificación de las preguntas PCC Identificado
Pregunta # 1 2 3 4
Recepción de materia prima Si No Si Si No
Almacenamiento Si No Si Si No
Batcheo Si No Si Si No
Mezclado Si No - - Si
Tamizado Si Si - - Si
Empaque Si No Si Si No
Pesado Si No Si Si No
Almacenamiento Si No Si Si No
Despacho Si No Si Si No
55
Cuadro 6.3. Respuestas a las preguntas del árbol de decisiones para
identificación de PCC del topping de Naranja.
Etapa de proceso Justificación de las preguntas PCC Identificado
Pregunta # 1 2 3 4
Recepción de materia prima Si No Si Si No
Almacenamiento Si No Si Si No
Batcheo Si No Si Si No
Mezclado Si No Si Si No
Tamizado Si Si - - Si
Empaque Si No Si Si No
Pesado Si No Si Si No
Almacenamiento Si No Si Si No
Despacho Si No Si Si No
Un PCC es donde se lleva a cabo un control y hay posibilidad de un peligro a la inocuidad
del alimento, como se puede ver en el Cuadro 6.1 se determina que el mezclado y el
tamizado son puntos críticos de control, ya que en el mezclado se realiza una pasteurización
para la eliminación de microorganismos y en el tamizado se pretende eliminar cualquier
objeto extraño o contaminación física en los toppings de Mora y Guanábana y en el Cuadro
6.2 para el topping de Naranja se determina solo un PCC, el cual es el tamizado.
En la Figura 6.1 se muestra una ilustración de la secuencia que se siguió en el árbol de
decisiones para determinar ambos PCC, en esta figura se muestra a color la secuencia que
se llevó a cabo para determinar los Puntos Críticos. Esta imagen fue tomada de los HACCP
de la empresa NTQ.
56
Figura 6.1 Ruta de PCC tamizado en Árbol de Decisiones.
Ahora que se sabe cuáles son los puntos críticos de control se colocan en el diagrama de
flujo que se presenta a continuación, en la figura 6.2 para Guanábana y Mora y Figura 6.3
para el topping Naranja
Pregunta 1: ¿Existen medidas preventivas para disminuir el peligro indicado?
Si No
¿Se necesita control en esta
fase por razones de
inocuidad?
No No es PCC Parar
Pregunta 2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o disminuir a un nivel
aceptable la posible presencia de un peligro?
Si
Modificar fase, proceso o
producto
No
Pregunta 3: ¿Podría producirse una contaminación con los peligros identificados, superior a
los niveles aceptables; o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
Si
Si No No es PCC Parar
Pregunta 4: ¿Se eliminaran los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un
nivel aceptable?
Si
No es PCC Parar
No PCC (tamizado y mezclado)
57
Mezclado
Tamizado
Empacado
Batcheo
Almacenamiento de materia prima
Recepción de materia prima
Entrega de certificados
Pesado
Etiquetado
Almacenado
Distribución
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
PCC 1
PCC 2
Figura 6.2 Diagrama de flujo con PCC identificados para toppings Mora y Guanábana
58
Mezclado
Tamizado
Empacado
Batcheo
Almacenamiento de materia prima
Recepción de materia prima
Entrega de certificados
Pesado
Etiquetado
Almacenado
Distribución
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
PCC 1
Figura 6.3 Diagrama de flujo con PCC identificados para topping de Naranja
59
CAPÍTULO 7. Identificación de los límites críticos para cada uno de los puntos
críticos de control identificados
Los dos puntos críticos identificados son el PCC1 que es de índole biológico y el PCC2 que
es físico para los toppings de Mora y Guanábana y para el topping de Naranja solo se
identificó un PCC el cual es el tamizado; lo que se va a ser a continuación es explicar o más
bien justificar por qué son puntos críticos de control, cómo y por qué se les va a asignar los
límites críticos.
En el mezclado se realiza un alza de temperatura hasta los 90 ºC, por dos razones
importantes; la primera, la cual es la más relevante para la destrucción de microorganismos
patógenos y la segunda razón, que ya no es de inocuidad, sino más bien de calidad es que se
llega a esta temperatura para eliminar formas vegetativas tales como los hongos y las
levaduras que son degenerativas y además para hacer un ajuste con los ºBrix, ya que a esa
temperatura se logra que los grados brix estén dentro de los parámetros establecidos,
además que es de vital importancia empacar el producto a altas temperaturas para evitar
contaminaciones.
Se usa este método, debido a que el tratamiento térmico es el método más eficaz y más
usado para la destrucción de microorganismos y la inactivación de enzimas.
El método de pasteurización es un tratamiento calórico relativamente ligero destinado a
inactivar enzimas y destruir una gran población (99 a 99,9) % de células bacterianas
vegetativas. El principal objetivo de este tratamiento es eliminar las bacterias patógenas que
no forman esporas. (Doyle, Larry, & Thomas , 1997)
La FAO recomienda que los alimentos no deberán recalentarse más de una vez; deberá
recalentarse solamente la porción que vaya a servirse. Al cabo de una hora desde que el
alimento se ha sacado del refrigerado, y en la parte central del mismo deberá alcanzarse una
temperatura de al menos 75°C.
60
Para el recalentamiento podrán emplearse temperaturas más bajas a condición de que las
combinaciones de tiempo/temperatura utilizadas sean equivalentes a la temperatura de
75°C en cuanto a la destrucción de microorganismos patógenos (FAO, 1998)
El INA, en su manual de Manipulación de alimentos, recomienda un tratamiento térmico
controlado de pasteurización para la eliminación de microorganismos patógenos y enzimas
de deterioro a una temperatura mínima de pasteurización de 62ºC (Herrera, 2011).
Esta información es importante para justificar por qué se elige esa temperatura como límite
crítico, ya que en la preparación de los toppings de Mora y Guanábana las pulpas se sacan
de refrigeración y por lo tanto peligra el crecimiento de patógenos.
Por lo que se determinó que el límite crítico para el PCC de microorganismos es que la
temperatura sea de 90°C por 10 minutos y se decidió que el límite operacional fuera de
(90,5 a 93) °C mínimo por 10 minutos. La decisión fue tomada en una reunión con el
equipo HACCP, y con la información de la FAO y el INA se sabe que las temperaturas
pueden ser menores para eliminar microorganismos patógenos, pero como también se
utiliza esta temperatura por cuestiones de calidad, se tomó la decisión de ese fuera el límite
crítico y operacional.
Con respecto al punto crítico de control de tamizado, es evidente que lo que se desea es que
no haya muestras de contaminantes físicos, por lo que el límite crítico sería ausencia de
peligros físicos en el producto terminado; y se va a utilizar un tamizador a la salida del
producto terminado de 10 mesh. En el cuadro 7.1 se muestra los límites críticos
determinados.
61
Cuadro 7.1 Límites Críticos para Peligros Relacionados al Proceso
Peligro PCC Limite critico Limite operacional
Microorganismos
Patógenos
Pasteurización Mínimo 90°C por 10
minutos
Mínimo (90,5-93) °
C por 10 minutos
Contaminantes
físicos
Tamiz Ausencia de peligros
físicos
-
62
CAPÍTULO 8. Determinación de un sistema de vigilancia para cada PCC
El sistema de vigilancia que se va a llevar a acabo se presenta a continuación por medio de
un procedimiento que explica cómo se realiza dicha vigilancia. Este procedimiento estará
en los registros de la empresa, donde están los documentos de gestión de calidad.
Dicho procedimiento fue revisado por el Departamento de Control de Calidad y se
verificara por medio de formularios y registros que se presentaran más adelante.
8.1 Procedimiento de vigilancia para los PCC de los toppings
1. Objetivo
Definir la forma en que se debe llevar a cabo la vigilancia de los puntos críticos de control
de los toppings dentro del proceso productivo de la empresa Grupo NTQ.
2. Alcance
Aplica para el plan HACCP de la familia de los Toppings en el Grupo NTQ, de acuerdo a
su proceso de fabricación.
3. Procedimiento
3.1. Vigilancia de los puntos críticos de control en el área de líquidos (Toppings)
El punto crítico de control PCC1 dentro del proceso productivo en el área de líquidos del
Grupo NTQ para la fabricación de los Toppings corresponde a la temperatura que debe
alcanzar el producto final en la marmita y el PCC2 corresponde a la etapa del tamizado de
producto, esto para los toppings de Mora y Guanábana. En el caso del topping de Naranja
solo se tendrá bajo vigilancia un PCC el cual corresponde a tamizado.
63
La vigilancia de los Puntos Críticos de Control en el área de líquidos para la fabricación de
Toppings se realizará mediante el RE-03 (CC-PR-12) Registro para el control de la
temperatura en el área de líquidos (Toppings) y RE-04 (CC-PR-012) Registro de
Vigilancia del PCC del Tamiz (Toppings), dichos registros deberán ser completados por
el supervisor de producción y verificado por el Departamento de Control de Calidad e
Inocuidad.
3.2. Límites críticos de control en el área de Líquidos (Toppings)
a. El límite crítico del área de líquidos (Toppings) es la temperatura de la marmita
(90°C) y un límite Operativo de (90,5°C-93 °C).
b. El otro límite crítico es de cero presencias de objetos extraños en el producto
terminado.
Como medida preventiva a una desviación del límite crítico, se revisa la temperatura de la
marmita en cada batch, en el caso del PCC del tamizado, como medida preventiva a una
desviación del límite crítico, se revisa el estado de los tamices antes y después de procesar
un lote; esta actividad es realizada por el departamento de producción y verificada por el
Departamento de Control de Calidad e Inocuidad.
64
CAPÍTULO 9. Establecimiento del procedimiento de acciones correctivas
El procedimiento de acciones correctivas se presenta a continuación el cual se encuentra en
el sistema de gestión de calidad de la empresa.
9.1 Procedimiento de acciones correctivas
1. Objetivo
Definir la forma en que se debe llevar a cabo las acciones correctivas si algún límite crítico
se sale de control dentro del proceso productivo de los toppings de la empresa Grupo NTQ.
2. Alcance
Aplica para el plan HACCP de la familia de los Toppings en el Grupo NTQ, de acuerdo a
su proceso de fabricación.
3. Procedimiento
En caso de desviación en límite crítico del PCC mezclado
a. En caso de existir una desviación del límite crítico, se debe detener la producción y
notificar de manera inmediata al Departamento de Control de Calidad e Inocuidad.
Se procede a identificar, como producto retenido, para realizar los análisis
respectivos para reprocesar o destruir el producto.
b. Notificar de inmediato al Departamento de Mantenimiento para que el mismo
solicite la asistencia del técnico de refrigeración y proceda a realizar el
mantenimiento correctivo de la marmita.
65
En caso de desviación en el límite crítico del PCC tamizado
a. En caso de existir una desviación del límite crítico, se debe detener de manera
inmediata la producción y notificar al Departamento de Control de Calidad e
Inocuidad para proceder a realizar las acciones correctivas.
b. Las acciones correctivas necesarias tomadas en caso de existir una desviación del
límite crítico, incluyen:
Detener de manera inmediata la producción y separar el producto afectado.
En caso de existir contaminación del producto en proceso, se procederá a re-
procesar el lote completo del producto en producción; el cual pasará nuevamente
por el tamiz.
En caso que se confirme la presencia de un peligro físico que no pueda ser
eliminado se procederá a la destrucción completa del producto.
4. Funcionarios responsables
Es responsabilidad de los Supervisores de Producción notificar al Departamento de Control
de Calidad e Inocuidad si se presenta una desviación de los Límites Críticos de Control
establecidos para cada PCC en las diferentes áreas de los procesos productivos.
66
CAPÍTULO 10. Procedimiento de verificación del cumplimiento de la metodología
HACCP
Se elaboró un procedimiento para verificar que el plan HACCP de los toppings se está
cumpliendo a cabalidad. A continuación se presenta el documento:
10.1 Procedimiento de verificación del cumplimiento del Plan HACCP
1. Objetivo
Establecer el procedimiento de verificación del plan HACCP de los toppings.
2. Alcance
Aplica para el HACCP de la familia de los toppings establecida en el Grupo NTQ.
3. Procedimiento
Es responsabilidad de todos los miembros del equipo HACCP, el realizar verificaciones del
plan, programas pre-requisito y sus registros correspondientes; a fin de verificar el buen
funcionamiento del Sistema de Gestión de la Inocuidad.
Cada vez que se realicen modificaciones en el plan HACCP debido a observaciones o
cambios presentados en el proceso productivo o puntos críticos de control; los mismos
deberán documentarse en la Bitácora de reuniones del equipo HACCP.
Durante las reuniones del equipo HACCP, se discuten posibles cambios y correcciones
presentadas en las etapas del proceso productivo, causas de desviaciones en el proceso,
lineamientos establecidos de la legislación nacional, no conformidades presentadas a la
norma ISO 22000.
Las reuniones del equipo HACCP serán programadas por el líder del equipo HACCP, y las
decisiones y/o modificaciones tomadas en dicha reunión serán resultado de la discusión y
aprobación de los miembros del equipo.
67
Durante las reuniones se revisará la siguiente documentación:
-Programación de las actividades de verificación y revisión de la vigilancia y registros de
acciones correctivas para demostrar conformidad con el plan.
-Comprobación de la vigilancia de los PCC por medio de registros.
-Verificación integral del plan HACCP, Programa de Prerrequisitos y Manual BPM.
-Análisis de los resultados de las auditorias que tengan un impacto directo en el sistema
ISO 22000:2005.
10.2. Establecimiento de los formularios y sistema de registros necesarios para
evidenciar el cumplimiento del plan HACCP
Los registros que se elaboraron se hicieron con la colaboración del Departamento de
Control de Calidad. Los registros o formularios son los que se usarán para monitorear los
PCC y cuidar que los límites críticos no sean irrespetados y se muestran en el Apéndice C.
68
Conclusiones y Recomendaciones
Conclusiones
La empresa cuenta con un sistema HACCP muy completo, obteniendo una
calificación de 93% en el desempeño de éste y los requisitos necesarios.
La empresa cuenta con un sistema de Gestión de la Calidad muy completa y por
ende se puede continuar con los planes HACCP de una forma adecuada.
El topping de Naranja difiere en PCC con los toppings de Mora y Guanábana ya que
no se utiliza pulpa natural.
Se va lleva a cabo un control de todos los lotes elaborados de los toppings.
La temperatura a la que se lleva el proceso 90 °C; es por calidad e inocuidad,
calidad para llegar a los brix solicitados y por inocuidad para eliminar
microorganismos patógenos.
Los diagramas de proceso son fundamentales, para entender y conocer el proceso de
producción, para ubicar los peligros y poder realizar el diagrama de flujo HACCP.
Para tener un plan HACCP efectivo se debe seguir el orden establecido por la FAO.
Recomendaciones
Mantener programas de capacitación de manera continua con el objetivo de que el
personal cuente con el conocimiento necesario y la motivación para producir
alimentos inocuos.
Es recomendable que el equipo HACCP de la empresa reciba capacitación
adicional que incluya: un curso completo de implementación HACCP, fundamentos
de auditoría y trabajo en equipo. De esta manera se va a fortalecer su desempeño
como ejecutores, auditores y capacitadores.
69
Implementar todos los registros elaborados para llevar un control más estricto de los
procedimientos que se realizan en la empresa.
Las nuevas normas y cambios del sistema HACCP sean expuestas a todo el
personal, desde administrativos hasta operarios, para mejorar la información.
70
Bibliografía
Alianza Nacional de HACCP Mariscos y pescados. (2011). Análisis de peligros y puntos
críticos de control (5 ed.). Florida: FDA.
CACIA . (2010). Normas Conózcalas para que estén a su lado . Recuperado el 21 de
Noviembre de 2012,
http://www.cacia.org/documentos/revistas/r109/alimentaria_109.pdf
CACIA. (2009). Industria de alimentos y bebidas procesados . Recuperado el 15 de
Noviembre de 2012, de
http://www.cacia.org/documentos/REGLAMENTOBPM_union_aduanera%20CA.p
df
CACIA. (2010). Manual de las Buenas Prácticas de Manufactura. Recuperado el 22 de
Noviembre de 2012, de
http://www.cacia.org/documentos/MANUAL_CACIA_BPM.pdf
Codex Alimentarius . (2009). Codex Alimentarius. Recuperado el 9 de Noviembre de 2012,
de http://www.codexalimentarius.org/normas-oficiales/lista-de-las-normas/es/
Doyle, M. P., Larry, B. R., & Thomas , M. J. (1997). Microbiología de los alimentos .
Zaragoza: ACRIBIA.
FAO. (1998). FAO. Recuperado el 8 de Mayo de 2013, de
http://www.fao.org/docrep/W6419S/w6419s0t.htm
FAO. (2012). Manual de capacitación sobre higiene de los alimentos y sobre el sistema de
analisis de peligros y de puntos críticos de control(APPCC). Recuperado el 13 de
Noviembre de 2012, de http://www.fao.org/docrep/005/W8088S/W8088S00.HTM
FDA. (2002). Mejorando la seguridad y calidad de las frutas y verduras . Maryland: FDA.
Henriquez, P. (2008). IICA. Recuperado el 13 de Noviembre de 2012, de Sistema de
aseguramiento de inocuidad y de calidad de productos hortofruticolas :
http://www.iica.int/Esp/regiones/central/salvador/Documents/Sistemas%20asegura
miento%20inocuidad%20CENTA.pdf
Herrera, L. (2011). Manipulación de alimentos (Sexta ed.). Costa Rica: INA.
Hidalgo, A. (2009). El sector de la industria alimenticia en Costa Rica: Una perspectiva
desde la cadena de valor. Recuperado el 17 de Noviembre de 2012, de Universidad
de Costa Rica :
71
http://catedrainnovacion.ucr.ac.cr/Ind%20Alimentaria%20Costa%20Rica%20-
%20Cadena%20de%20Valor.pdf
IICA. (2012). Instituto Centroamericano de Cooperación para la Agricultura . Recuperado
el 14 de Noviembre de 2012, de
http://www.umoar.edu.sv/biblio/agricultura/alimentos/aseguramiento%20calidad.pd
f
Jimenez, J. (2008). Tesis: Diagnóstico inicial y estrategia de implementación de los
prerrequisitos y del sistema HACCP en una empresa de vegetales minimamente
procesados. Recuperado el 20 de Noviembre de 2012, de
http://www.uci.ac.cr/descargas/MIA/TESIS/PFGMIA18.pdf
La Gaceta. (2010). Política de inocuidad de los alimentos. Recuperado el 18 de Noviembre
de 2012, de http://reventazon.meic.go.cr/informacion/legislacion/codex/35960.pdf
Ministerio de Salud . (2011). Política nacional para la seguridad alimentaria y nutricional
2011-2021. Recuperado el 18 de Noviembre de 2012, de
http://www.ministeriodesalud.go.cr/index.php/sobre-ministerio-marco-orientador-
sevri-ms/doc_download/1106-politica-nacional-de-seguridad-alimentaria-y-
nutricional-2011-2021
Rosas, P. (2008). Evaluación de los programas pre-requsitos del plan HACCP en una
planta de sardinas congeladas . Recuperado el 22 de Noviembre de 2012, de
http://www.scielo.org.ve/pdf/alan/v58n2/art09.pdf
Tacsan. (2007). Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (Segunda ed.). Costa
Rica: INA.
Tacsan. (2007). BPM para la industria alimentaria (Segunda ed.). Costa Rica: INA.
Universidad Nacional Agraria. (2012). Especialización virtual del sistema de inocuidad
alimentaria. Recuperado el 13 de Noviembre de 2012, de
http://www.lamolina.edu.pe/proyeccion/inocuidadvirtual/contenido/3-bpm.html
72
Nomenclatura y simbología
Nomenclatura
APPCC: Análisis y Puntos Críticos de Control
FAO: Food and Agriculture Administration
FDA: Food and Drug Administration
HACCP: Hazard analysis and Critical Control Points
INA: Instituto Nacional de Aprendizaje
PCC: Punto crítico de Control
T: Temperatura
t: Tiempo
Simbología
Operación unitaria
Temperatura y PCC
Tiempo
Orden cronológico
73
Apéndices
74
Apéndice A. Herramienta de diagnóstico
75
Lista de verificación
Buenas Prácticas de Manufactura y operaciones de limpieza y sanitización para el cumplimiento de requisitos HACCP
Empresa: Grupo NTQ
Fecha:
Requerimiento Puntaje
Puntaje Obtenido
Calificación Observaciones
I.INSTALACIONES
1
Áreas externas de la empresa limpias, sin basura, zacate recortado, ubicada en zona no expuesta a peligros (físicos, químicos, biológicos), inexistencia de lugares atractivos para plagas.
1 1 100
2
Diseño de la empresa fácil de mantenimiento, que impida ingreso de plagas, mínimo ingreso de humo, polvo, vapor entre otros, áreas específicas para cada producto y materia prima.
2 2 100
3 Paredes lisas de material resistente sin grietas uniones redondeadas
2 1 50 Paredes con grietas
4 Pisos de material antideslizantes con desnivel, sin grietas, uniones redondeadas, desagües adecuados.
2 1.5 75 Pisos con grietas, desnivel
deficiente
5 Techos accesibles para limpieza, construidos con acabados que reducen acumulación de suciedad o condensación.
3 2 67 Techos no adecuado, láminas quebradizas que no permite
acceso de operarios
6 Ventanas fáciles de limpiar, que impidan entrada de plagas (mallas)
3 3 100
7 Puertas en buen estado lisas, no absorbentes y que abran hacia afuera.
2 2 100
8
Iluminación con todas las lámparas protegidas, con luz natural o artificial adecuada de acuerdo al Reglamento Centroamericano de BPM en todas las áreas.
3 3 100
9
Ventilación adecuada que evite el calor excesivo, permita circulación de aire, con extracción de aire y vapor, flujo de aire de zona limpia a zona contaminada
3 2 67 Algunas áreas de producción
tienen ventilación insuficiente y se presenta calor excesivo
10
Abastecimiento de agua potable, contar con instalaciones apropiadas para almacenamiento de aguas, aguas potables y no potables deben ser independientes.
3 3 100
11
Tuberías y drenaje s: Tamaño y diseño de las tuberías debe ser capaz de transportan el agua suficiente, transporte adecuado de aguas negras y servidas de la planta, sistema e instalaciones adecuados de desagüe y eliminación de desechos.
3 2 67 Tuberías presentan
empozamiento por falta de desnivel
Total
27 22.5 Porcentaje obtenido 83
76
II. EQUIPOS Y UTENSILIOS
1 Equipos con contacto directo con los alimentos son de material resistente no toxico, diseño sanitario, no absorbente ni corrosivo.
5 5 100
2 Equipos fáciles de desmontar para limpieza y desinfección 1 1 100
3
Todos los utensilios y los equipos de transporte para la producción son de materiales aprobados, se encuentran bien identificados y se guardan en lugar seguro.
3 2 67 Algunos utensilios sin
identificar
4
Los equipos funcionan a conformidad con el uso al que está destinado 3 3 100
5 Existe programa de mantenimiento preventivo del equipo con registro de reparaciones y condiciones.
1 1 100
Total 13 12 Porcentaje obtenido 92
III. Instalaciones sanitarias y para el personal
1 Se cuenta con área de almacenamiento de comida y de esparcimiento para el personal fuera del área de producción
1 1 100
2 El personal cuenta con casilleros en número suficientes con diseño adecuado en buen estado y separados de las áreas de servicios sanitarios
1 1 100
3 La entrada a la planta cuenta con lavamanos con indicaciones de lavado y no existen otras entradas al área de producción.
5 4 80 Existen otras entradas sin
lavamanos
4
Servicios sanitarios suficientes es decir 1 por cada 10 empleados, 1 orinal por cada 15 y que los servicios no se encuentren dentro del área de producción
3 3 100
5 Instalaciones sanitarias en buen funcionamiento
3 3 100
6 Sanitarios con papel higiénico, basureros con pedal, jabón, toallas y alcohol en gel
5 5 100
7 Procedimiento y registros diarios de limpieza de sanitarios como evidencia de la actividad
5 5 100
8 Lavamanos adecuadamente equipados con letreros recordando obligatoriedad de lavado de manos
5 5 100
Total 28 27 Porcentaje obtenido 96
77
IV. Buenas prácticas de manufactura del personal
1 En la empresa se cuenta con una política de prácticas de higiene que incluya todas las áreas del personal y a los visitantes. Esta es conocida por todo el personal
3 3 100
2 El personal cuenta con uniforme completo, limpio, redecillas, cobertor de boca
3 3 100
3 Ausencia de personas enfermas o heridas expuestas en el área de producción o donde haya manipulación de alimentos
5 5 100
4 Personal sigue normas de higiene adecuada
5 5 100
5 Ausencia de joyas, maquillaje, ni con implementos en los bolsillos
3 3 100
6 Ausencia de artículos personales o alimentos en el área de producción por parte del personal
1 1 100
7 Registro de inspección diaria de las practicas del personal
2 2 100
Total 22 22 Porcentaje obtenido 100
VI. Almacenamiento y transporte
1 Cámaras de refrigeración se mantienen a temperaturas adecuadas, registros de temperatura.
5 5 100
2 No se observan materias primas con productos terminados 3 2 67
Cuando hay un incremento en producción se ha notado que
las materias primas se colocan cerca de producto terminado
3 Todas los productos separados por lo menos 45 cm de la pared y ausencia de productos en el piso
1 1 100
4 Todos los productos bien identificados con lote y fecha de vencimiento visibles
2 2 100
5 Producto no conforme se encuentra en un área de separada bien identificada
3 3 100
6 Utilización del sistema PEPS 1 1 100
7 Tarimas de plástico. Si hay de madera que se encuentren en buen estado
1 1 100
8 Vehículos son de uso exclusivo para alimentos, cerrados y en buen estado
2 2 100
9 Se limpian y fumigan los vehículos adecuadamente control con registros
2 2 100
Total 20 19 Porcentaje obtenido 95
VII. Control de contaminación cruzada
78
1 Se realiza inspección pre-operacional antes de cada producción ( BPM)
2 2 100
2 Flujo de trabajo está diseñado para evitar la contaminación cruzada
3 3 100
3 Área de producción separadas de las otras áreas de la empresa, se cuenta con restricción a las áreas de producción
2 2 100
4 Se cuenta con detector de metales, el equipo de se prueba con patrones aprobados regularmente.
3 2 67 No hay detector de metales
5 Se cuenta con un programa de control de vidrio y material quebradizo, regulaciones de ingreso a la planta con vidrio
3 3 100
6 Existe un área de almacenamiento lejos de la planta, para desechos sólidos y equipo en desuso
5 4 80 Equipo en desuso dentro de la
bodega
7 Todos los basureros se encuentran rotulados, limpios y con tapa de acción con pedal
2 1.5 75 Algunos basureros con pedal
en mal estado
8 No se encuentra ninguna situación que pueda provocar contaminación cruzada entre los productos.
3 3 100
Total 23 20.5 Porcentaje obtenido 89
VIII. Limpieza y desinfección
1 Procedimiento de limpieza y desinfección que incluye todos los equipos y superficies
5 5 100
2 Procedimientos que incluyen actividades preliminares, enjuagues, limpieza, desinfección, enjuagues finales y tiempos de contacto
3 3 100
3 Se realiza verificaciones de las operaciones de limpieza incluyendo residuos de detergente, Registros.
2 2 100
4 El personal está capacitado para llevar a cabo todas las actividades de limpieza y desinfección. Registros
3 3 100
5 Se hace una verificación de la concentración de los productos utilizados para la limpieza.
5 5 100
6 Se realiza prueba de ATP para determinar residuos de materia orgánica
3 3 100
Total 21 21 Porcentaje obtenido 100
IX. Control de agua
1 El agua utilizada para lavado de las máquinas y la que entra en contacto con el alimento es de calidad potable. Análisis periódicos totales
3 3 100
2 El suministro de agua es suficiente para las operaciones de producción y limpieza. Las cañerías se encuentran en buen estado
5 5 100
3 Se cuenta con métodos para prevenir el flujo inverso del agua potable que se dirige a la planta
5 5 100 No se encontró nada que
pudiera ocasionar un reflujo
79
Total 13 13 Porcentaje obtenido 100
X. Control de plagas
1 Procedimiento de control de plagas que incluya áreas a tratar, mapeo, productos autorizados, cronograma de aplicaciones y registro de cumplimiento
5 5 100
2 La empresa contratada para control de plagas cuenta con los permisos para realizar esta labor
1 1 100
3 Acciones para evitar el anidamiento e ingreso de plagas en las instalaciones
3 3 100
4
Cordones externos e internos de seguridad para el control de plagas, todas las estaciones ancladas, numeradas y con registro interno.
3 3 100
5
Fumigaciones periódicas a las áreas de proceso y se cuenta con la información técnica de los insecticidas utilizados, en áreas de proceso se utilizan solo insecticidas no residuales.
2 2 100
6
La empresa encargada de la fumigación da información detallada sobre el estado del control de plagas en la empresa, se toman medidas a partir de los mismos
1 1 100
Total 15 15 Porcentaje obtenido 100
XI. Control de Alérgenos
1 Procedimiento para evitar contaminación cruzada con los alérgenos en productos que no lo reportan
3 3 100
2 Medidas adecuadas para evitar que las materias primas de bodega sean contaminadas con alérgenos
2 1 50 Se esta trabajando, pero no ha
sido implementado en un cien por ciento.
3 Se realizan limpiezas especiales cuando se termina la producción alimentos con alérgenos y se continua con alimentos sin alérgenos
3 1 33 Si se hace una limpieza pero no es especializada para este
caso
4 Materia prima y productos terminados con alérgenos bien identificados y separados
5 5 100
Total 13 10 Porcentaje obtenido 77
XII. Control Metrológico
1 Procedimiento de control metrológico que contenga equipos necesarios para controlar inocuidad de alimentos y frecuencia de calibración y verificación
3 3 100
2 Empresa contratada para calibración esta acreditado, patrones que utiliza tienen trazabilidad con patrones internacionales.
3 3 100
3 Los equipos que se calibran internamente cuentan con patrones calibrados por ente autorizado. El personal interno tiene la
2 2 100
80
capacitación adecuada.
4 Se cuenta con medidas correctivas si algún instrumento de medición se encuentra des calibrado
3 3 100
Total 11 11 Porcentaje obtenido 100
XIII. Etiquetado y manejo de sustancias químicas
1 Procedimiento del control de la utilización de productos químicos en áreas de producción
2 2 100
2 Se tienen hojas de seguridad (MSDS) de todos los productos químicos 2 2 100
3
Existe bodega separada del área de producción para almacenamiento de productos químicos con rotulación adecuada
3 3 100
4 Personal encargado de realizar las disoluciones cuenta con capacitación adecuada
3 3 100
5
Todos los productos químicos utilizados para limpieza y mantenimiento se encuentran debidamente rotulados y en envases adecuados
5 4 80 Algunos recipientes sin rotular
Total 15 14 Porcentaje obtenido 93
XIII. Control de proveedores y materias
1 Procedimiento con criterio de selección d proveedores y métodos de evaluación con respecto a inocuidad
3 2 67 Si hay un procedimiento pero
apenas se empieza a implementar
2 Se cuenta con lista actualizada de proveedores autorizados 1 0.5 50
Si hay lista pero no esta actualizada
3
Se le realiza evaluaciones o auditorias a los proveedores con respecto SSOP, BPM y HACCP y se les clasifica de acuerdo a los resultados.
3 2 67 Apenas se empieza a evaluar
proveedores
4 Se cuenta con especificaciones de la s materias primas con respecto a parámetros de inocuidad.
2 1 50
Se tienen especificaciones en cuanto a calidad y algunas en inocuidad pero aun falta, este
punto se tiene en revisión
5 Procedimientos de recepción de materia prima que cuente con verificación de especificaciones, inspección de camiones y recepción de certificados de calidad
2 2 100
Total 11 7.5 Porcentaje obtenido 68
XVI. Mantenimiento preventivo
1
Procedimiento de mantenimiento preventivo y correctivo que incluya inventario de equipos, ubicación de los mismos y calendario de actividades.
3 2.5 83 No contiene totalidad de inventarios de equipos
2 Materiales que se utilizan en el mantenimiento son de grado alimenticio
3 3 100
81
3 Instructivos para llevar a cabo de forma correcta el mantenimiento preventivo
1 1 100
4
Documento de normas de higiene personal que deben seguir al realizar mantenimientos correctivos mientras los equipos se encuentran en operación
3 2 67
Se ha observado encargado de mantenimiento sin mascarilla
en áreas donde debería portarla
Total 10 8.5 Porcentaje obtenido 85
XV. Capacitación e inducción
1 Capacitaciones y concientización del personal en temas de Inocuidad de alimentos (BPM,SSOP, HACCP)
5 5 100
2 Capacitaciones específicas de acuerdo al puesto del personal (limpieza, PCC, prácticas del personal)
2 2 100
3 Personal nuevo recibe charlas básicas sobre BPM antes de iniciar en su puesto
2 2 100
4 La efectividad de las actividades de capacitación se mide periódicamente
3 3 100
Total 12 12 Porcentaje obtenido 100
XVI. Quejas, Trazabilidad y retiro de producto
1 Procedimiento para la recepción y manejo de quejas referentes a inocuidad de los productos
3 3 100
2
Procedimiento de trazabilidad y retiro de productos donde se explique claramente fuentes de información a consultar para dar trazabilidad en ambos sentidos a los productos.
3 3 100
3 Se puede dar trazabilidad a un producto en cualquiera de sus etapas
3 3 100
4 Se tienen bien definidas las acciones a tomar cuando se detecta producto no conforme que a salido al mercado
3 3 100
5 Se realiza ensayos para determinar la efectividad del procedimiento en ambos sentidos.
1 1 100
Total 13 13 Porcentaje obtenido 100
XVII. Documentación y auditoría
1 Procedimiento de manejo de documentos que permite localizar fácilmente su ubicación
5 5 100
2 Documentación generada se documenta adecuadamente y de forma segura
3 3 100
3 Se tiene procedimiento de auditorías internas que incluyan temas de inocuidad
5 5 100
4 Grupo de auditores internos cuenta con capacitación adecuada en temas de inocuidad
3 2.5 83 Algunos no tienen
capacitación suficiente para auditar
5 Se tiene registros de acciones correctivas derivadas y de las actividades realizadas para cerrarlas
2 2 100
Total 18 17.5 Porcentaje obtenido 97
82
XVIII. HACCP
1
Procedimientos estandarizados de operación para cada producto elaborado en la empresa incluidos en el sistema HACCP
3 1.5 50 Se está trabajando, pero no
está implementado en un cien por ciento
2
Se tiene definido el equipo HACCP indicando al coordinador. Se lleva un registro con las reuniones y se registran capacitaciones de los integrantes del equipo.
3 3 100
3 Los limites críticos se determinaron con evidencia científica que los respalde. Validaciones
2 2 100
4
Se cuenta con los diagramas de flujo para cada uno de los productos y los registros de la verificación realizada por el equipo HACCP.
2 2 100
5
Se hizo un análisis de peligros para cada uno de los productos incluidos en HACCP donde se especifique las medidas preventivas para cada caso.
5 5 100
6
Se determinaron los PCC con una metodología adecuada, son estos medibles y proporcionan criterio de decisión inmediata.
5 5 100
7 Los límites críticos se determinaron con evidencia científica que los respalde. Validaciones
3 3 100
8 Se tiene un formulario de sistema de vigilancia de los PCC. Registros del monitoreo.
5 5 100
9 Se tiene un procedimiento con medidas correctivas en caso de que algún límite crítico se salga de control. Registros.
3 3 100
10 Sistemas de comprobación de la efectividad de los PCC y del funcionamiento del sistema HACCP
3 3 100
Total 34 32.5 Porcentaje obtenido 96
Nota 93.4
83
Apéndice B. Fichas de proceso y diagramas de proceso de los toppings
84
FICHA DE PROCESO
Ficha de proceso Elaborado por:
Karla Villalobos Vargas
Departamento Control de Calidad
Revisado y aprobado por:
PRODUCTO: Topping de Naranja CÓDIGO: 0243002
EQUIPO
Marmita eléctrica
Balanza 50kg
Termómetro de espiga metálica
Refractómetro
UTENSILIOS
MATERIALES
PROCEDIMIENTO PARA PRODUCIR TOPPING DE NARANJA
Área de Batcheo:
1. El Departamento de producción procederá a realizar la programación de la producción y entregará la
fórmula a los encargados del área de Batcheo para su respectivo alistamiento.
NOMBRE USO
Pala metálica Pesar producto en polvo
Manguera Suplir el agua
Cucharón metálico Sacar muestras
Tamiz Tamizar el jarabe de naranja
NOMBRE USO
Baldes blancos de plástico para 5 galones Pesar el agua
Bolsas plásticas Sacar muestras
Bolsas de 25 kg Empacar jarabe de naranja
85
2. Localizar en el área de bodega las materias primas mencionadas en la formulación entregada, manteniendo
siempre una adecuada rotación de insumos con el sistema de PEPS.
3. Pesar y rotular cada una de las materias primas conforme a las cantidades que se indica en la formula. El
colorante Anato y aceite de cúrcuma se mezclan y se colocan en una bolsa rotulada. Deben de mezclarse
juntos el sabor naranja y el sabor piña y colocarse de igual manera en una bolsa aparte rotulada. Finalmente
se mezclan los preservantes que son el Sorbato de potasio y benzoato de sodio en una bolsa identificada.
4. Verificar y registrar por parte del Departamento de Control de Calidad el correcto pesado de cada una de
las materias primas.
5. Trasladar el batch al área de mezclado.
Limpieza de la Marmita:
6. Se adiciona agua a la marmita (aproximadamente 40 Litros) y se eleva la temperatura hasta alcanzar un
rango entre 80-85°C; una vez alcanzada la temperatura se deja recircular el agua por 10 minutos. Posterior
a este proceso, el agua utilizada para esta desinfección de la marmita se desecha para iniciar el proceso de
producción.
Proceso de Mezclado
7. Adicionar a la marmita la mitad del agua según la fórmula y la totalidad del azúcar, añadir el restante de
agua y mezclar todo junto hasta que la temperatura de la marmita sea de 50°C. Este proceso se realiza con
agitación.
8. Cuando la mezcla alcance los 50° se adiciona por separado la pectina y citrato de sodio y se deja mezclar
hasta alcanzar los 60°C.
9. Cuando ya el proceso alcanza la temperatura de 60°C se agrega el colorante que Anato y aceite de cúrcuma
(mezclado previamente) hasta que la temperatura llegue a los 90°C.
10. Al Alcanzar una temperatura de 90° C, se agrega el ácido cítrico y se deja mezclando 5 min, se toma una
muestra para verificar los °Brix y la misma es entregada al laboratorio, si la muestra no está dentro de
parámetro se les indica, y se procede de la siguiente manera: Si los °Brix son altos se debe adicionar más
agua a la marmita y si los °Brix son bajos dejar la mezcla por un mayor tiempo para provocar la
concentración de la misma. También en el laboratorio se realiza la medición del pH para confirmar que el
producto esté dentro de especificación.
11. Si en el laboratorio los análisis son conformes se agregan los saborizantes naranja y piña mezclados
previamente. En este paso también se adicionan los preservantes (pesados previamente) los cuales se
disuelven en una parte de agua (300-500 ml) para lograr disolver por completo el ingrediente y se adiciona
a la marmita, este proceso de mezcla se mantiene por aproximadamente 5 minutos.
12. Se toman 2 muestras para ser analizadas por el Departamento de Control de Calidad e Inocuidad y se
empaca el producto.
EMPACADO
13. Cuando el producto está listo, se empaca en caliente en cubetas de 20 kg que contienen doble bolsa
plástica, en esta etapa se verifica el peso de cada cubeta.
ETIQUETADO
14. Etiquetar las cubetas cuando el producto se encuentre frío. Las etiquetas deben mantener toda la
información del producto y en la misma se debe incluir la siguiente codificación de lote:
Lote Nutriquím (LN), seguido del consecutivo XXXXXXXXXX
86
FICHA DE PROCESO
Ficha de proceso Elaborado por:
Karla Villalobos Vargas
Departamento Control de Calidad
Revisado y aprobado por:
Gerencia
PRODUCTO: Topping de Mora CÓDIGO: 0243003
EQUIPO
Marmita eléctrica
Balanza
Termómetro de espiga metálica
Refractómetro
UTENSILIOS
MATERIALES
NOMBRE USO
Pala metálica Pesar producto en polvo
Manguera Abastecimiento de agua
Cucharón metálico Toma de muestras
NOMBRE USO
Bolsas plásticas Toma muestras
Bolsas plásticas (2 kg) Empacar el topping de Mora
Baldes blancos de plástico (5 gal) Pesar el agua
87
PROCEDIMIENTO PARA PRODUCIR EL TOPPING DE MORA
Área de Batcheo:
15. El Departamento de producción procederá a realizar la programación de la producción y entregará la
fórmula a los encargados del área de Batcheo para su respectivo alistamiento.
16. Localizar en el área de bodega las materias primas mencionadas en la formulación entregada, manteniendo
siempre una adecuada rotación de insumos con el sistema de PEPS.
17. Pesar y rotular cada una de las materias primas conforme a las cantidades que se indica en la formula.
18. Verificar y registrar por parte del Departamento de Control de Calidad el correcto pesado de cada una de
las materias primas.
19. Trasladar el batch al área de mezclado.
Limpieza de la Marmita:
20. Adicionar agua a la marmita (aproximadamente 40 Litros), y se eleva la temperatura hasta alcanzar un
rango entre 80-85°C; una vez alcanzada la temperatura se deja recircular el agua por 10 minutos. Posterior
a este proceso el agua utilizada para esta desinfección de la marmita se desecha para iniciar el proceso de
producción.
Proceso de Mezclado
21. Adicionar y mezclar la totalidad del agua con las siguientes materias primas: edulcorantes, dextrosa,
maltodextrina y sucralosa por un tiempo de 3 minutos.
22. Agregar la pulpa de Mora y mezclar por 3 minutos, hasta obtener una mezcla homogénea.
23. Elevar la temperatura entre 60-65°C y agregar la mezcla de polvos que está formada por: Carragenina,
Pectina, Carboximetil Celulosa (CMC) y Citrato de sodio; en esta etapa se debe trabajar con agitación
rápida por aproximadamente 5 minutos, luego de estos 5 minutos se disminuye la agitación.
24. Al Alcanzar una temperatura de 90° C, se agrega el ácido cítrico y se deja mezclando 5 min, se toma una
muestra para verificar los °Brix y la misma es entregada al laboratorio, si la muestra no está dentro de
parámetro se les indica, y se procede de la siguiente manera: Si los °Brix son altos se debe adicionar más
agua a la marmita y si los °Brix son bajos dejar la mezcla por un mayor tiempo para provocar la
concentración de la misma. También en el laboratorio se realiza la medición del pH para confirmar que el
producto esté dentro de especificación.
25. Mezclar el preservante con una parte de agua (300-500 ml) para lograr disolver por completo el ingrediente
y se adiciona a la marmita, mezclar aproximadamente 5 minutos.
26. Se toman 2 muestras para ser analizadas por el Departamento de Control de Calidad e Inocuidad y se
empaca el producto.
88
EMPACADO
27. Cuando el producto está listo, se empaca en caliente en cubetas de 20 kg que contienen doble bolsa
plástica, en esta etapa se verifica el peso de cada cubeta.
ETIQUETADO
28. Etiquetar las cubetas cuando el producto se encuentre frío. Las etiquetas deben mantener toda la
información del producto y en la misma se debe incluir la siguiente codificación de lote:
Lote Nutriquím (LN), seguido del consecutivo XXXXXXXXXX
89
FICHA DE PROCESO
Ficha de
proceso
Elaborado por:
Karla Villalobos Vargas
Departamento Control de Calidad
Revisado y aprobado por:
Gerencia
PRODUCTO: Topping Guanábana Natural CÓDIGO: 0243001
EQUIPO
Marmita eléctrica
Balanza
Termómetro de espiga metálica
Refractómetro
UTENSILIOS
MATERIALES
NOMBRE USO
Pala metálica Para pesar producto en polvo
Manguera Para suplir el agua
Cucharón metálico Para sacar muestras
NOMBRE USO
Cucharón metálico Para sacar muestras
Bolsas de 2 kg Para empacar el Topping Guanábana
Baldes blancos platicos para 5 galones Empacar topping
90
PROCEDIMIENTO PARA PRODUCIR TOPPING DE GUANABANA
Área de Batcheo:
29. El Departamento de producción procederá a realizar la programación de la producción y entregará la
fórmula a los encargados del área de Batcheo para su respectivo alistamiento.
30. Localizar en el área de bodega las materias primas mencionadas en la formulación entregada, manteniendo
siempre una adecuada rotación de insumos con el sistema de PEPS.
31. Pesar y rotular cada una de las materias primas conforme a las cantidades que se indica en la formula.
32. Verificar y registrar por parte del Departamento de Control de Calidad el correcto pesado de cada una de
las materias primas.
33. Trasladar el batch al área de mezclado.
Limpieza de la Marmita:
34. Se adiciona agua a la marmita (aproximadamente 40 Litros) y se eleva la temperatura hasta alcanzar un
rango entre 80-85°C; una vez alcanzada la temperatura se deja recircular el agua por 10 minutos. Posterior
a este proceso, el agua utilizada para esta desinfección de la marmita se desecha para iniciar el proceso de
producción.
Proceso de Mezclado:
35. Pesar 500 g de azúcar de la cantidad total mencionada en la fórmula y mantenerla aparte para utilizar en el
punto 10.
36. Adicione el agua y la cantidad restante de azúcar a la marmita con agitación lenta por aproximadamente 5
minutos para que los cristales del azúcar se puedan disolver por completo en la mezcla.
37. Elevar la temperatura de la marmita hasta los 65°C, a esta temperatura agregar la pulpa de Guanábana y
dejar en agitación por 10 minutos.
38. Tomar la mezcla de polvos consta de: Azúcar, Carragenina, Gomas Vegetales y Citrato de sodio y agregar
a la marmita, la misma debe mantener una agitación rápida y constante por 5 minutos..
39. Al Alcanzar una temperatura de 90° C, se agrega el ácido cítrico y se deja mezclando 5 min, se toma una
muestra para verificar los °Brix y la misma es entregada al laboratorio, si la muestra no está dentro de
parámetro se les indica, y se procede de la siguiente manera: Si los °Brix son altos se debe adicionar más
agua a la marmita y si los °Brix son bajos dejar la mezcla por un mayor tiempo para provocar la
concentración de la misma. También en el laboratorio se realiza la medición del pH para confirmar que el
producto esté dentro de especificación.
40. Mezclar el preservante con una parte de agua (300-500 ml) para lograr disolver por completo el ingrediente
y se adiciona a la marmita, en este paso también se agrega a la mezcla los saborizantes y se deja mezclar
todo por aproximadamente 5 minutos.
41. Se toman 2 muestras para ser analizadas por el Departamento de Control de Calidad e Inocuidad y se
empaca el producto.
91
EMPACADO
42. Cuando el producto está listo, se empaca en caliente en cubetas de 20 kg que contienen doble bolsa
plástica, en esta etapa se verifica el peso de cada cubeta.
ETIQUETADO
43. Etiquetar las cubetas cuando el producto se encuentre frío. Las etiquetas deben mantener toda la
información del producto y en la misma se debe incluir la siguiente codificación de lote:
Lote Nutriquím (LN), seguido del consecutivo XXXXXXXXXX
92
Mezclado 1Agua y Azúcar
Recirculación del agua
Mezclado 2Pectina y citrato de
sodio
Mezclado 3Colorantes
Mezclado 4Acido cítrico
Mezclado 5Saborizantes y preservantes
Se detiene el mezclado y se
procede a empacar
Almacenado
Batcheo
t=10min
T=(80-85)ºC
t=15min
T=50ºC
t=5 min
T=60ºC
T=90ºC
t=10min
Sacar muestra para el
laboratorio verificar BRIX
45-47 ºBrix
t=5 min
T=90ºC
Si el resultado es por arriba de
47ºBrix se agrega agua para ajustar
los ºBrix y se toma otra muestra
Si el resultado es por debajo de 45
brix se deja un tiempo mas en
cocimiento para evaporar y se toma
otra muestra
t=5 min
Figura B.1 Diagrama de proceso del topping de Naranja
93
Mezclado 1Agua y edulcorantes
Recirculación del agua
Mezclado 2Pulpa de mora
Mezclado 3Mezcla de polvos
Mezclado 4Acido cítrico
Mezclado 5Preservantes
Se detiene el mezclado y se
procede a empacar
Almacenado
Batcheo
t=10min
T=(80-85)ºC
t=3 min
t=10min
T=(60-65) ºC
T=90ºC
t=10min
Sacar muestra para el
laboratorio verificar BRIX
10-13 ºBrix
t=5 min
T=90ºC
Si el resultado es por arriba de 13 ºBrix se agrega
agua para ajustar los ºBrix y se toma
otra muestra
Si el resultado es por debajo de 10 ºBrix se deja un tiempo mas en
cocimiento para evaporar y se toma
otra muestra
t=5 min
Figura B.2 Diagrama de proceso del topping de Mora
94
Mezclado 1Agua y azucar
Recirculación del agua
Mezclado 2Pulpa de guanábana
Mezclado 3Mezcla de polvos
Mezclado 4Acido cítrico
Mezclado 5Preservantes y saborizantes
Se detiene el mezclado y se
procede a empacar
Almacenado
Batcheo
t=10min
T=(80-85)ºC
T=5 min
t=10min
T=(60-65) ºC
T=90ºC
t=10min
Sacar muestra para el
laboratorio verificar BRIX
50-55 ºBrix
t=5 min
T=90ºC
Si el resultado es por arriba de 55 ºBrix se agrega
agua para ajustar los ºBrix y se toma
otra muestra
Si el resultado es por debajo de 50 ºBrix se deja un tiempo mas en
cocimiento para evaporar y se toma
otra muestra
t=5 min
Figura B.3 Diagrama de proceso del topping de Guanábana
95
Apéndice C. Formularios y registros
96
Registro de Vigilancia del Punto Crítico de Control en el área de los líquidos (Toppings)
PCC Temperatura Marmita
RE-03 (CC-PR-12)
Versión 01
Instrucciones: El siguiente registro deberá ser completado por el supervisor de producción durante la elaboración de los toppings a fin de monitorear el PCC, y mantenerlo bajo
control, además deberá ser verificado por el departamento de control de calidad.
Temperatura (PCC) Fecha Código Producto N° Lote #
Batch
T(°C) C NC Desviación
problema
Medidas
preventivas
Acciones
correctivas
Hora
corrección
Supervisor
producción
Control de
calidad
Limite crítico 90 °C Límite Operacional 90.5-93 ° C= Conforme NC= No conforme
97
Registro de Vigilancia del Punto Crítico de Control en el área de los líquidos (Toppings)
PCC Tamiz
RE-03 (CC-PR-12)
Versión 01
Instrucciones: El siguiente registro deberá ser completado por el supervisor de producción durante la elaboración de los toppings a fin de monitorear el PCC, y mantenerlo bajo
control, además deberá ser verificado por el departamento de control de calidad.
Estado tamiz
Fecha Códig
o
Product
o
N°
Lote
#
Batch
Antes Después Desviación
problema
Medidas preventivas Acciones
correctivas
Hora
corrección
Supervisor
producción
Control de
calidad C NC C NC
Limite crítico: Ausencia de peligros físicos C= Conforme NC= No conforme
98
Apéndice D. Plan HACCP Toppings
99
Plan de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control.
Grupo NTQ Toppings
100
I. Equipo HACCP
a. Líder del equipo HACCP: Ing. José Francisco Solera Castillo, Director de
Operaciones.
Funciones del Líder del Equipo HACCP:
Dirigir el equipo HACCP.
Asegurarse que los miembros del equipo HACCP, posean la información
necesaria requerida para formar parte de dicho equipo; al tiempo que reciban
cursos de actualización si así es requerido.
Velar por que el Sistema de Gestión de la Inocuidad se implemente,
desarrolle y actualice en forma constante en cuanto a temas relacionados con
calidad e inocuidad.
Servir de enlace entre el equipo HACCP y la alta dirección, a fin de informar
todo lo referente al funcionamiento y eficacia del sistema de gestión.
Ser el enlace entre la empresa y las entidades gubernamentales encargadas
de velar por la inocuidad de los alimentos.
Coordinar, programar y cumplir con el cronograma de reuniones del equipo
HACCP, estipuladas en el Programa anual de actividades del sistema de
gestión integral RE-04 (GE-PR-01).
b. Coordinadores HACCP: Hannia Víquez. Departamento de Control de Calidad
Coordina, integra y audita los procesos relacionados con la inocuidad alimentaria, procesos
y calidad de las materias primas y los productos elaborados.
c. Inspectores de Planta:
Juan Ramírez, Departamento de Producción
Keilyn Rojas, Departamento de Control de Calidad e Inocuidad
Ronald Herrera, Departamento de Control de Calidad e Inocuidad.
Yadira Soto, Departamento de Investigación y Desarrollo.
Encargados de velar diariamente para que el plan HACCP se lleve a cabo de forma
adecuada.
II. COMPROMISO GERENCIAL Y POLÍTICA DE CALIDAD
101
Compromiso Gerencial:
Brindar todos los recursos necesarios para cumplir con los estándares de calidad e
inocuidad alimentaria previamente fijados por la empresa.
Política de Calidad:
El Grupo NTQ asume el compromiso de elaborar productos alimenticios inocuos y de la
más alta calidad, siguiendo los estándares que dictan los sistemas relacionados, cumpliendo
con todos los requisitos aplicables, mejorando continuamente la eficacia de sus sistemas
integrados de gestión de calidad e inocuidad alimentaria, y presentando servicios
personalizados al cliente, con la mejor atención, eficiencia y transparencia.
____________________________
José Francisco Solera Víquez
Gerente General Grupo NTQ
102
III Definiciones:
Acción correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en
los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas
las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.
Medida preventiva: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en
que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria
considerado.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o
para reducirlo a un nivel aceptable. La metodología utilizada para la identificación del PCC
dentro del proceso productivo, se lleva a cabo mediante de un análisis a través de un árbol
de decisiones.
Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validación: La obtención de pruebas que demuestren que una medida de control o
combinación de medidas de control, si se aplica debidamente, es capaz de controlar el
peligro con un resultado especificado.
Verificación: La aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para determinar si una medida de control está o ha estado
funcionando de la manera prevista.
Vigilancia: El acto de ejecutar una secuencia planeada de observaciones o de mediciones
de parámetros de control para evaluar si una medida de control se encuentra o no bajo
control.
103
IV. DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS:
Categoría del proceso:
Líquidos
Familia del producto:
Toppings
Producto:
Topping de Guanábana
Presentaciones:
Cubetas de 20 kg
Composición:
Topping Guanábana:
A,B,C,D,E,F,G,H,I,K
Características
fisicoquímicas:
Viscosidad: (13-17) cps.
Sólidos totales (50-55) °Brix
pH: 3-4
Características
microbiológicas:
Recuento microbiológico:
Recuento total aerobio: ≤ 10000 UFC/g
Recuento de hongos: ≤ 100 UFC/g
Recuento de levaduras: ≤ 100 UFC/g
Recuento de Coliformes totales: ≤ 10 UFC/g
Escherichia coli: ≤ 10 UFC/g
Staphylococcus aureus: ≤ 10 UFC/g
Detalles del etiquetado
Se especifica: peso neto, lote, fecha de vencimiento, nombre
del producto, uso, y datos del fabricante.
Material de empaque:
Cubetas plásticas asépticas.
Condiciones de
almacenamiento:
El producto debe mantenerse almacenado en un lugar fresco
y limpio, protegido de cualquier tipo de contaminación.
Mantener el producto en refrigeración después de abierto.
Usos del producto:
Base concentrada de guanábana para la elaboración de
helados en agua.
Vida útil:
6 meses a partir de su fabricación.
Mercado meta: Nacional. Público en general, a partir de los 6 años de edad.
104
Código del producto:
Topping de guanábana
IV. DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS
Categoría del proceso:
Líquidos
Familia del producto:
Toppings
Producto:
Jarabe fermentado de naranja
Presentaciones:
Cubetas de 20 kg
Composición:
Jarabe de naranja fermentada:
A,B,C,D,E,F,G,H,I,J,K
Características
fisicoquímicas:
Viscosidad: (20-25)cps
Sólidos totales (45-47)°Brix
pH: 3,4-3,8
Características
microbiológicas:
Recuento microbiológico:
Recuento total aerobio: ≤ 10000 UFC/g
Recuento de hongos: ≤ 100 UFC/g
Recuento de levaduras: ≤ 100 UFC/g
Recuento de Coliformes totales: ≤ 10 UFC/g
Escherichia coli: ≤ 10 UFC/g
Staphylococcus aureus: ≤ 10 UFC/g
Detalles del etiquetado
Se especifica: peso neto, lote, fecha de vencimiento, nombre
del producto, uso, y datos del fabricante.
Material de empaque:
Cubetas plásticas asépticas.
Condiciones de
almacenamiento:
El producto debe mantenerse almacenado en un lugar fresco
y limpio, protegido de cualquier tipo de contaminación.
Mantener el producto en refrigeración después de abierto.
Usos del producto:
Jarabe concentrado con sabor a naranja, utilizada en la
industria láctea.
105
Vida útil:
6 meses a partir de su fabricación.
Mercado meta:
Nacional. Público en general, a partir de los 6 años de edad.
Código del producto:
jarabe de naranja fermentada
IV. DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS
Categoría del proceso:
Líquidos
Familia del producto:
Toppings
Producto:
Topping de Mora
Presentaciones:
Cubetas de 20 kg
Composición:
Topping de Mora:
A,B,C,D,E,F,G,H,I,J,K
Características
fisicoquímicas:
Viscosidad: (13-17)cps
Sólidos totales (11-13)°Brix
pH: 3,2-3.6
Características
microbiológicas:
Recuento microbiológico:
Recuento total aerobio: ≤ 10000 UFC/g
Recuento de hongos: ≤ 100 UFC/g
Recuento de levaduras: ≤ 100 UFC/g
Recuento de Coliformes totales: ≤ 10 UFC/g
Escherichia coli: ≤ 10 UFC/g
Staphylococcus aureus: ≤ 10 UFC/g
Detalles del etiquetado
Se especifica: peso neto, lote, fecha de vencimiento, nombre
del producto, uso, y datos del fabricante.
Material de empaque:
Cubetas plásticas asépticas.
Condiciones de
El producto debe mantenerse almacenado en un lugar fresco
y limpio, protegido de cualquier tipo de contaminación.
106
almacenamiento:
Mantener el producto en refrigeración después de abierto.
Usos del producto:
Base concentrada de mora libre de sacarosa para utilizarse
en helado yogurt.
Vida útil:
5 meses a partir de su fabricación.
Mercado meta:
Nacional. Público en general, a partir de los 6 años de edad.
Código del producto:
topping de mora
107
V. DIAGRAMA DE FLUJO
Mezclado
Tamizado
Empacado
Batcheo
Almacenamiento de materia prima
Recepción de materia prima
Entrega de certificados
Pesado
Etiquetado
Almacenado
Distribución
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
108
VI. Descripción del Diagrama de Flujo:
1. Recepción de materia prima: La recepción de las materias primas es llevada a cabo por
el Departamento de Control de Calidad e Inocuidad y el Departamento de Bodega; donde
por medio de una inspección visual se verifica el estado de cada una de las materias primas
y el certificado de calidad de acuerdo a los parámetros establecidos. Para ello se completan
los registros: Registro de Recibo de Materia Prima RE-02 (CC-PR-01) y Registro de
revisión por parte de control de calidad al recibir materia prima RE-02 (CC-PR-02).
2. Almacenamiento de materia prima: La materia prima se estiba en tarimas plásticas y
se coloca en racks metálicos dentro del área de bodega y en el caso de pulpas que ingresen
se almacenan en la cámara de refrigeración todo se mantiene previamente identificado y
aprobado, hasta que las mismas sean requeridas por el Departamento de Producción.
3. Batcheo: Cada una de las materias primas son pesadas de acuerdo a la formulación del
producto previamente aprobada por el departamento de Investigación & Desarrollo y
verificada por el Departamento de Control de Calidad e Inocuidad.
4. Mezclado: Cada uno de los ingredientes que integran el producto final son mezclados
por un tiempo específico previamente establecido por el Departamento de Producción. Se
debe controlar la temperatura hasta que alcance máximo los 90 °C para reducir y eliminar
la carga microbiana y para ajustar los grados brix.
5. Tamizado: El diámetro del tamiz utilizado para la familia de productos Toppings es de
10 mesh y se realiza a la salida del producto.
6. Empaque: Se descarga el producto a través del tubo (bajante) de la marmita, el producto
final es depositado en las cubetas con doble bolsa plástica. En esta etapa las cubetas son
previamente identificadas con una etiqueta adhesiva donde especifica el nombre e
indicaciones del producto.
109
7. Pesado: Posteriormente el producto es pesado de acuerdo a la presentación establecida.
Es aquí cuando los Supervisores de Producción recolectan y entregan las muestras al
laboratorio para llevar a cabo el control interno de los análisis microbiológicos,
fisicoquímicos y sensoriales del producto según corresponda.
8. Almacenamiento: Las cubetas se colocan en tarimas plásticas las cuales se ubican en el
área de bodega debidamente identificados y a una temperatura ambiente, hasta que los
mismos sean despachados.
9. Despacho: El producto terminado es despachado y entregado de acuerdo al pedido
solicitado por el cliente. Para ello se completan los registros Solicitud de Certificados de
Calidad y el Registro de entrega de producto terminado a clientes.
110
VII. Análisis de peligros
Etapa del
proceso
Peligro Identificado
¿Es el peligro de
inocuidad alimentaria
significativo en este
paso? (Sí/ No)
Justificación
Medidas
preventivas
1) Recepción
Físico: presencia de objetos
ajenos a los usados en la
composición del producto
(trozos de metal, restos de
hilo, vidrio, piedras, etc.)
Químico: presencia de
alérgenos (leche, derivados
lácteos, huevo, harina, soya
en polvo), sustancias
químicas de limpieza y
desinfección.
Biológico: presencia de
plagas (roedores, insectos) o
microorganismos patogenos
relacionados con las frutas: (Salmonella, Shigella,
Escherichia coli
(patogénica), Especies de,
Campylobacter, Yersinia,
enterocolitica, Listeria
monocytogenes,
Staphylococcus aureus,
Especies de Clostridium,
Bacillus cereus, especies de
Vibrio)
Físico: No
Químico: No
Biológico: No
Las materias primas
son inspeccionadas
por el
Departamento de
Control de Calidad
e Inocuidad e
ingresan con su
debido certificado
de calidad, además
se cuenta con un
programa de
certificación de
proveedores que
certifica que toda
materia prima
recibida es libre de
contaminación.
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-02
(CC-PR-01) , RE-01
(CC-PR-01) y RE-02
(CC-PR-02),
2)
Almacenamiento
Físico: presencia de objetos
ajenos a los usados en la
composición del producto
(trozos de metal, restos de
hilo, vidrio, piedras, etc.)
Químico: presencia de
alérgenos (leche, derivados
lácteos, huevo, harina, soya
en polvo), sustancias
químicas de limpieza y
desinfección.
Biológico: presencia de
plagas (roedores, insectos),
crecimiento de
microorganismos patógenos.
Físico: No
Químico: No
Biológico: No
Aplicación de las
BPM, controles de
posible
contaminación
cruzada, Adecuado
Control de Plagas,
Control de
alérgenos, Control
de Sustancias
Químicas
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-07), RE-01
(CC-PR-06), RE-02
(CC-PR-06), RE-03
(CC-PR-06) y RE-01
(CC-PR-04).
3) Batcheo
Físico: presencia de objetos
ajenos a los usados en la
composición del producto
(trozos de metal, restos de
hilo, vidrio, piedras, etc.)
Químico: presencia de
alérgenos (leche y/o huevo
en polvo). Sustancias
Físico: No
Químico: No
Biológico: No
Aplicación de las
BPM, controles de
posible
contaminación
cruzada, Adecuado
Control de Plagas,
Control de
alérgenos, Control
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano de
Buenas Prácticas de
111
químicas de limpieza y
desinfección
Biológico: presencia de
microorganismos patógenos
(E. coli, Staphylococcus
aureus)
de Sustancias
Químicas,
Manufactura y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como el
registro RE-01 (CC-
PR-07)
4) Mezclado
Físico: presencia de objetos
ajenos a los usados en la
composición del producto
(trozos de metal, restos de
hilo, vidrio, piedras, etc.)
Químico: sustancias
químicas de mantenimiento,
limpieza y desinfección.
Biológico: presencia de
plagas (roedores, insectos),
hongos y levaduras y
microorganismos patógenos
(E. coli, Staphylococcus
aureus).
Físico: No
Químico: No
Biológico: Si (para
toppings de
Guanábana y Mora)
Etapa en la cual se
realiza un control
para eliminar los
peligros biológicos
del producto donde
se ve involucrado el
uso de pulpas.
Se confirma la
temperatura durante
el proceso
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-04). RE-01
(CC-PR-07), y RE-02
(CC-PR-06)
5) Tamizado
Físico: presencia de objetos
ajenos al material de
empaque (trozos de metal,
restos de hilo, vidrio,
piedras, etc.)
Químico: sustancias
químicas de mantenimiento
preventivo y correctivo.
Biológico: microorganismos
patógenos (E. coli,
Staphylococcus aureus).
Físico: Si
Químico: No
Biológico: No
Etapa en la cual se
realiza un control
para eliminar los
peligros físicos del
producto.
Si el tamiz está
dañado puede
permitir el paso de
dichos objetos
hacia el producto
en proceso
Aplicación de Buenas
Prácticas de
Manufactura en el
proceso de
fabricación del
producto.
Revisión del tamiz
antes y después del
tamizado.
6) Empaque
Físico: no
Químico: no
Biológico: no
Físico: no
Químico: no.
Biológico: no
Aplicación de las
BPM
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-04). RE-01
(CC-PR-07), y RE-02
(CC-PR-06)
7) Pesado
Físico: no
Químico: no
Biológico: no
Físico: no
Químico: no.
Biológico: no
Aplicación de las
BPM
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
112
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-04). RE-01
(CC-PR-07), y RE-02
(CC-PR-06)
8)
Almacenamiento
Físico: no
Químico: no
Biológico: no
Físico: no
Químico: no.
Biológico: no
Aplicación de las
BPM
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-04). RE-01
(CC-PR-07), y RE-02
(CC-PR-06)
9) Despacho
Físico: no
Químico: no
Biológico: no
Físico: no
Químico: no.
Biológico: no
Aplicación de las
BPM
Se utiliza un
programa de Buenas
Prácticas de
Manufactura basado
en el Reglamento
Técnico
Centroamericano y
documentos internos
relacionados con el
sistema ISO
22000:2005; como
los registros RE-01
(CC-PR-04). RE-01
(CC-PR-07), y RE-02
(CC-PR-06)
113
VII. Determinación de los PCC
Se determinaron a través del árbol de decisiones el cual es una herramienta que permite
identificar los Puntos Críticos de Control de un proceso productivo por medio de una serie
de preguntas guiadas y cerradas.
La ruta roja fue la seguida para identificar los PCC
Pregunta 1: ¿Existen medidas preventivas para disminuir el peligro indicado?
Si No
¿Se necesita control en esta
fase por razones de
inocuidad?
No No es PCC Parar
Pregunta 2: ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o disminuir a un nivel
aceptable la posible presencia de un peligro?
Si
Modificar fase, proceso o
producto
No
Pregunta 3: ¿Podría producirse una contaminación con los peligros identificados, superior a
los niveles aceptables; o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
Si
Si No No es PCC Parar
Pregunta 4: ¿Se eliminaran los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un
nivel aceptable?
Si
No es PCC Parar
No PCC (tamizado y mezclado)
114
Identificación de PCC toppings Mora y Guanábana
Etapa de proceso Justificación de las preguntas PCC Identificado
Pregunta # 1 2 3 4
Recepción de materia prima Sí No Sí Sí No
Almacenamiento Sí No Sí Sí No
Batcheo Sí No Sí Sí No
Mezclado Sí No - - Sí
Tamizado Sí Sí - - Sí
Empaque Sí No Sí Sí No
Pesado Sí No Sí Sí No
Almacenamiento Sí No Sí Sí No
Despacho Sí No Sí Sí No
Identificación de PCC topping de naranja
Etapa de proceso Justificación de las preguntas PCC Identificado
Pregunta # 1 2 3 4
Recepción de materia prima Sí No Sí Sí No
Almacenamiento Sí No Sí Sí No
Batcheo Sí No Sí Sí No
Mezclado Sí No Sí Sí No
Tamizado Sí Sí - - Sí
Empaque Sí No Sí Sí No
Pesado Sí No Sí Sí No
Almacenamiento Sí No Sí Sí No
Despacho Sí No Sí Sí No
115
Diagrama de flujo con identificación de PCC para toppings de Mora y Guanábana
Mezclado
Tamizado
Empacado
Batcheo
Almacenamiento de materia prima
Recepción de materia prima
Entrega de certificados
Pesado
Etiquetado
Almacenado
Distribución
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
PCC 1
PCC 2
116
Diagrama de flujo con identificación de PCC del topping de Naranja
Mezclado
Tamizado
Empacado
Batcheo
Almacenamiento de materia prima
Recepción de materia prima
Entrega de certificados
Pesado
Etiquetado
Almacenado
Distribución
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
PCC 1
117
VIII. Hoja Maestra
Plan HACCP
PCC
Peligro
Límite
Crítico
Monitoreo Medida
preventiva
Medida correctiva
Verificación
Registro Qué Cómo Cuándo Quién
Tamizado
Peligro físico:
Trozos de metal,
restos de hilo,
vidrio, piedras,
etc.
Cero presencia
de objetos
extraños, o de
componentes
del tamiz en el
producto
terminado
Estado del
tamiz
Inspección
visual
Cada
producción
Supervisores
de calidad
Capacitación de operarios en
materia de BPM y
HACCP a fin de prevenir
contaminación
Revisión visual
del tamiz antes,
durante y después de la elaboración
de un producto
por los jefes de
producción y
temperatura de la marmita
Mantenimiento preventivo del
tamiz y marmita
Inspecciones que
se realizan
diariamente por parte del
departamento de
control de calidad.
Detener producción y
separar el producto
afectado. En caso de existir
contaminación del
producto en proceso, se procederá a re-
procesar el lote completo del producto
en producción; el cual
pasará nuevamente por el tamiz.
En caso que se
confirme la presencia de un peligro físico
que no pueda ser
eliminado se procederá a la
destrucción completa
del producto final.
Antes y
después de
iniciar el
tamizado
Registro
de vigilancia
del PCC
RE-01:
CC-PR-
12
Temperatura
Peligro
Biológicos: presencia de
microorganismos
Temperatura
de 90°C por 10
min
Temperatura
de la
marmita
Inspección
visual con
un
termómetro
calibrado
Cada
producción
Supervisores
de calidad
En caso de existir una
desviación del límite
crítico, se debe detener la producción
y notificar de manera
inmediata al Departamento de
Control de Calidad e
Inocuidad y se procede a identificar
como producto retenido para realizar
los análisis
respectivos para reprocesar o destruir
el producto.
118
IX. VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP
La verificación de los mecanismos preventivos llevados a cabo para asegurar la inocuidad
de los productos elaborados en la empresa, se realiza a través de las medidas de control
basadas en las Buenas Prácticas de Manufactura y Monitoreo de los Puntos Críticos de
Control en cada una de las etapas del proceso productivo.
Adicional a cada una de las verificaciones realizadas por el Departamento de Control de
Calidad e Inocuidad, el sistema es auditado por los clientes los cuales verifican el adecuado
funcionamiento del Sistema de Gestión Integrado de Calidad e Inocuidad del Grupo NTQ.
X. VALIDACIÓN DE COMBINACIONES DE MEDIDAS PREVENTIVAS
Las Validaciones a los planes HACCP y al Sistema de Inocuidad Alimentaria se realizan a
través de las auditorías externas del Ministerio de Agricultura y Ganadería (MAG),
Ministerio de Salud y auditorías internas de seguimiento y certificación de la norma ISO
22000.
Basadas en las DIRECTRICES PARA LA VALIDACIÓN DE MEDIDAS DE CONTROL
DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS CAC/GL 69-2008 del Codex Alimentarius*,
se utiliza un sistema de validación basado en la revisión de referencias de publicaciones
científicas o técnicas.
Validación de la Temperatura como PCC:
La temperatura es un PCC ya que se utiliza para eliminar microorganismos patógenos
(peligro biológico). Tomado del Libro Manipulación de Alimentos del Instituto Nacional de
Aprendiza, entidad autorizada en Costa Rica para capacitar en temas relacionados a la
inocuidad de los alimentos, donde se menciona que a una temperatura mayor a los 62°C se
eliminan microorganismos patógenos y enzimas de deterioro. También se valida con
documento de la FAO que dice que a una temperatura de eliminación de microorganismos
patógenos debe ser al menos 75ºC.
Validación del Tamizado como PCC:
El tamiz se considera un PCC, dado que se utiliza para eliminar los cuerpos extraños
(peligros físicos). El mismo, tiene varios diámetros (mesh) basados en el tamaño de la
materia prima utilizada para la elaboración del producto final
![Appcc Valenciana[1]](https://static.fdocuments.es/doc/165x107/55cf9736550346d033904765/appcc-valenciana1.jpg)
