UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÒN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTION

TEMA “DISEÑO DE UN PLAN DE SEGURIDAD

INDUSTRIAL Y RIESGOS LABORALES EN EL AREA DE PRODUCCION DEL INGENIO

MIGUEL ANGEL ”

AUTOR SANCHEZ MURILLO DOUGLAS DALY

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. CALDERON PRIETO ABDON Msc.

2015 GUAYAQUIL-ECUADOR

ii

DECLARACIÒN DE AUTORIA “La responsabilidad del contenido de este Trabajo

de Titulación, me corresponde exclusivamente; y el

patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de

Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil.

Sánchez Murillo Douglas Daly

C. C. 0914316583

iii

DEDICATORIA

Este trabajo se lo dedico principalmente a mis tres hijos Matías, Paulina y

Sofía a mi esposa Raquel y a mis madres Dalila y Lucia a mi padre Pedro,

quienes siempre estuvieron a mi lado brindándome su apoyo y me

enseñaron a ser una persona honrada, trabajadora y correcta.

iv

AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios y a mi familia, ya que sin su apoyo nunca hubiera

podido llegar a cumplir este logro, a quienes de manera directa e indirecta

me brindaron su apoyo, experiencias y conocimiento.

v

INDICE GENERAL

No. Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1 Antecedentes 3

1.1.1 Localización y Ubicación de la Empresa 4

1.1.2 Producto 4

1.1.3 Organización 4

1.1.4 Misión 5

1.1.5 Visión 5

1.1.6 Identificación según CIIU 5

1.2 Descripción del Problema 5

1.3 Justificación 6

1.3.1 Justificativo 6

1.3.2 Delimitación de la Investigación 7

1.4 Objetivos 7

1.4.1 Objetivo General 7

1.4.2 Objetivos Específicos 8

1.5 Marco Teórico 8

1.5.1 Fundamento Teórico 8

1.5.1.1 Método Fine 8

1.6 Fundamento Legal 12

1.6.1 Constitución de la República del Ecuador 12

1.6.2 Código de Trabajo 12

1.6.3 Decreto Ejecutivo 13

1.7 Metodología 15

vi

CAPITULO II

SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA


2.1 Recursos Productivos 16

2.1.1 Talento Humano 16

2.1.2 Materia Prima 16

2.1.3 Infraestructura 17

2.1.4 Maquinaria y Equipos 17

2.2 Proceso de Producción 22

2.2.1 Transporte, Recepción y Pesado de Materia Prima 22

2.2.2 Desfibradora 22

2.2.3 Molinos 22

2.2.4 Tamizado 22

2.2.5 Sulfitación y Encalado 23

2.2.6 Clarificación 23

2.2.7 Filtración 24

2.2.8 Evaporación 25

2.2.9 Clarificación de meladura 25

2.2.10 Tachos 26

2.2.11 Cristalizadores 27

2.2.12 Centrifugas 28

2.2.13 Secador 28

2.3 Situación de la Empresa en cuanto a la Seguridad, 29

Higiene y Salud Ocupacional

2.3.1 Evaluación de los Factores de Riesgos de acuerdo al 29

Método Fine

2.3.2 Condiciones de Trabajo 29

2.3.2.1 Riesgos Físicos 30

2.3.2.2 Riesgos Eléctricos 34

2.3.2.3 Riesgos Mecánicos 36

2.3.2.4 Riesgos Químicos 38

2.3.2.5 Riesgos Ergonómicos 39

vii


2.3.2.6 Riesgos Ambientales 40

2.4 Riesgos de Problemas (datos referentes de problemas: 42

Tipos de riesgos)

2.5 Datos Estadísticos, Legislación e Indicadores 118

2.6 Análisis de Datos e Identificación de Problemas 119

(Diagramas Causa-Efecto, Ishikawa, Pareto)

2.6.1 Descripción de la causa de los Problemas 120

2.6.1.1 Causas y Efectos Inherentes a la Maquinaria 122

2.6.1.2 Causas y Efectos Inherentes a la Mano de Obra 123

2.6.1.3 Causas y Efectos Inherentes al Medio Ambiente 124

2.6.1.4 Causas y Efectos Inherentes a los Materiales 125

2.6.2 Análisis de Frecuencia e Incidencia de los Problemas 125

2.7 Impacto Económico de los Problemas 127

2.8 Diagnostico 129

CAPITULO III

PROPUESTA


3.1 Planteamiento de Alternativas de Solución a Problemas 131

3.1.1 Estructura de la Propuesta 132

3.1.2 Plan de Alternativas para el Sistema de Seguridad 133

y Salud Ocupacional

3.1.2.1 Construcción y Colocación de Guardas Protectoras 133

en las Maquinas

3.1.2.2 Monitoreo de la Salud de los Trabajadores: Elaboración de 134

la Ficha Medica Pre ocupacional y ocupacional

3.1.2.3 Medidas de Seguridad contra los Riesgos Físicos 136

del Ruido, Calor e Iluminación

3.1.2.4 Plan de Control y Dotación de EPP: respiradores 137

tapones y orejeras

3.1.2.5 Método de las 5 S: organización de materiales 139

y mejoras en el piso

viii


3.1.2.6 Plan de Emergencia: Inspección de Extintores 140

3.1.2.7 Plan de Formación y Capacitación del Personal 148

3.2 Costos de Alternativas de Solución de Problemas 151

3.2.1 Inversión Inicial 155

3.2.2 Costos de Operación 156

3.2.3 Inversión Total 156

3.2.4 Financiamiento 157

3.3 Evaluación Financiera 159

3.3.1 Verificación de la Tasa TIR 160

3.3.2 Verificación del VAN 161

3.3.3 Tiempo de Recuperación del Capital 163

3.3.4 Coeficiente Beneficio Costo 164

3.4 Cronograma de la Implementación de la Aplicación de 164

Project

3.5 Conclusiones 165

3.6 Recomendaciones 167

GLOSARIO DE TÉRMINOS 169

ANEXOS 171

BIBLIOGRAFÌA 177

ix

ÍNDICE DE CUADROS


1 Factores que intervienen en el Método Fine 10

2 Interpretación del Grado de Peligrosidad 10

3 Factores de Ponderación 11

4 Grado de Repercusión 11

5 Peso del Floculante en la Clarificación 23

6 Nivel de iluminación por áreas 30

7 Medición de Temperatura por Áreas 31

8 Medición de Decibeles de Ruido 32

9 Medición de Partículas PM 10 por Áreas 33

10 Extintores para combate contra incendio 35

11 Guardas de Protección 36

12 Riesgos Mecánicos 37

13 Riesgos Ergonómicos 39

14 Parámetros de Contaminación de Agua 41

15 Escala de Grado de Peligrosidad 42

16 Grado de Repercusión 42

17 Diagnostico de Condiciones de Trabajo. Bodegas 43

18 Diagnostico de Condiciones de Trabajo. Recepción de MP 49

19 Diagnostico de Condiciones de Trabajo. Molinos de Caña 55

20 Diagnostico de Condiciones de Trabajo. Clarificadores 62

21 Diagnostico de Condiciones de Trabajo. Calderas 69

22 Diagnostico de Condiciones de Trabajo. Filtro de Cachaza 77

23 Diagnostico de Condiciones de Trabajo. Evaporador 83

24 Diagnostico de Condiciones de Trabajo. Tachos 89

25 Diagnostico de Condiciones de Trabajo. Centrifugas 95

26 Diagnostico de Condiciones de Trabajo. Cristalizadores 103

27 Diagnostico de Condiciones de Trabajo. Secadora 110

x


28 Estadísticas de Accidente 118

29 Análisis de Frecuencia de Accidentes 126

30 Calculo de Costo por Hora Improductiva 127

31 Análisis de Costos Anuales de los Problemas 128

32 Alternativas de Solución de Problemas 132

33 Ficha Medica Pre Ocupacional y Ocupacional 135

34 Registro de Control del Uso del EPP 138

35 Registro de Recarga de Extintores y Estado de Extintores 146

36 Plan de Capacitación en Salud y seguridad Laboral 150

37 Costos de Guardas de Protección 151

38 Costos del Plan de Formación y Capacitación 152

39 Costos del Equipo de Protección Personal 152

40 Costos del Material de Aislamiento de ruido 153

41 Costos de los Equipos Contra Incendio 153

42 Costos del Material de Iluminación 154

43 Costos del Material del Extractor de Aire 154

44 Costos del Plan de Mejoras en el piso 155

45 Inversión Inicial Requerida 155

46 Costos de Operación 156

47 Inversión Total 156

48 Datos para el Financiamiento 157

49 Amortización del Préstamo 158

50 Intereses del préstamo 159

51 Balance Económico del Flujo de Caja 160

52 Verificación de la Tasa TIR 161

53 Verificación del VAN 162

54 Tiempo de Recuperación del Capital 163

xi

INDICE DE GRÁFICOS


1 Molinos de Caña 17

2 Clarificador 18

3 Calderas 18

4 Filtro de Cachaza 19

5 Evaporadores 19

6 Tachos 20

7 Centrifugas 20

8 Cristalizadores 21

9 Secadora 21

10 Diagrama de Causa – Efecto 121

11 Diagrama de Pareto 126

xii

ÍNDICE DE ANEXOS


1 Ubicación de la Empresa 172

2 Estructura Organizacional 173

3 Diagrama de Distribución de Planta 174

4 Flujograma del Proceso de Producción 175

5 Diagrama de Gantt 176

xiii

AUTOR: SANCHEZ MURILLO DOUGLAS DALY TEMA: DISEÑO DE UN PLAN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y

RIESGOS LABORALES EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DEL INGENIO MIGUEL ÁNGEL

DIRECTOR: ING. IND. CALDERON PRIETO ABDON Msc.

RESUMEN El objetivo de la presente tesis de grado es: diseñar un Plan de Seguridad Industrial y riesgos laborales en el área de producción del Ingenio Miguel Ángel con el propósito de proteger la salud de los trabajadores y contribuir a la productividad de la planta. Se diagnosticó la situación actual de la compañía analizando los factores de riesgo presentes en el área de elaboración del Ingenio azucarero, para lo cual se graficó los procesos productivos a través de los flujo gramas, empleándose técnicas específicas de la Seguridad y Salud del Trabajo como son el Panorama de Riesgos, el método FINE, los diagramas de Ishikawa y de Pareto, identificándose que los riesgos mecánicos, físicos, químicos, ambientales y de incendio, tienen una gran incidencia en la problemática analizada, lo que incrementa la exposición de los trabajadores a los accidentes de trabajo, enfermedades laborales y peligro de incendio y explosiones, generando como consecuencia un índice de 158 días perdidos por accidentes en el año 2013, pérdidas anuales por $24.980,85. La propuesta para minimizar los riesgos laborales, propone como metodologías de Ingeniería, la elaboración de un Plan de Emergencias, la aplicación del método de las 5S, el plan de capacitación para el personal en temas relacionados con la Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo, incluyendo aspectos de ergonomía, además del forrado con material aislante de las maquinarias más ruidosas, entre las más importantes. El costo de las soluciones asciende a $33.900,33 anual, con inversión fija de $20.798,00, que será recuperada en 2 años y 4 meses, generando una Tasa Interna de Retorno (TIR) de 50,24% superior a la de descuento equivalente al 14,5% y Valor Actual Neto (VAN) de $42.715,97 mayor a la inversión inicial, lo que demuestra la factibilidad de la propuesta. PALABRAS CLAVES: Plan, Salud, Seguridad, Trabajo, Riesgos,

Elaboración SANCHEZ MURILLO DOUGLAS ING. IND. CALDERON PRIETO ABDON, Msc. C.C.0914316583 Director del Trabajo

xiv

AUTHOR: SANCHEZ MURILLO DOUGLAS DALY TITLE: DESIGNING A PLAN OF INDUSTRIAL SAFETY AND

LABOR RISKS IN THE AREA OF DEVELOPMENT OF INGENIO MICHAEL ANGELO

TUTOR: IND. ENG. CALDERON PRIETO ABDON MSc.

ABSTRACT

The objective of this thesis is to design a Plan of Industrial Safety and labor risks in the area of development of Ingenio Michelangelo in order to health issues of workers and also contribute to the productivity of the plant. The current situation of the company was diagnosed by analyzing the risk factors in the area of developing the Sugar Mill , for which production processes are plotted through flowcharts , using specific techniques of Labor Safety and Health such as the Panorama risk FINE method Ishikawa diagrams and Pareto , identifying the mechanical , physical, chemical , environmental and fire risks have a large impact on the issues dealt with , increasing the exposure of workers to the accidents, occupational diseases and fire and explosions, resulting generating an index of 158 days lost due to accidents in 2013 , annual losses of $ 24,980.85 . The proposal to minimize occupational hazards, proposed as engineering methodologies, the development of an Emergency Plan, the implementation of the 5S method, the training plan for staff on issues related to Health, Safety and Occupational Health, including aspects of ergonomics, plus lined with insulating material of the noisiest machines, among the most important. The solution cost amounts to $ 33,900.33 per year, with fixed investment of $ 20,798.00 , to be recovered in 2 years and 4 months , generating an internal rate of return (TIR) of 50.24 % above the discount equivalent to 14,5% Net Present Value (NPV) of $ 42,715.97 more than the initial investment , demonstrating the feasibility of the proposal. KEY WORDS: Planning, Health, Safety, Work, Risks, Elaboration SANCHEZ MURILLO DOUGLAS IND ENG CALDERON PRIETO ABDON, Msc

C.C. 0914316583 DIRECTOR OF WORK

PRÓLOGO

Se ha realizado la presente investigación con el objetivo de

diseñar un Plan de Salud y Seguridad del Trabajo para evaluar los

riesgos laborales en el área producción del Ingenio Miguel Ángel

SONINO S. A. con el propósito de proteger la salud de los

trabajadores y contribuir a la productividad de la planta.

Para el efecto se ha utilizado los métodos deductivo,

descriptivo e inductivo, con base en un enfoque cualitativo y

cuantitativo, utilizando como técnica la observación directa y las

herramientas de Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo, como es

el caso del Panorama de Factores de Riesgo y el Método de FINE,

además de los diagramas de Pareto y de Ishikawa para emitir el

diagnóstico de la situación actual de la compañía; además se utilizó

textos de la materia de Seguridad y Salud Ocupacional así como las

leyes de esta materia vigentes a nivel nacional, como es el caso del

Decreto Ejecutivo 2393, para la elaboración del marco teórico y

legal.

El contenido de los capítulos inicia con la primera unidad

donde se generaliza la problemática de la Salud y Seguridad del

Trabajo en la planta del Ingenio azucarero, para proseguir con el

análisis de la situación actual, donde se aplican las metodologías

del Panorama de Riesgos, Métodos de FINE, diagrama de Ishikawa

y de Pareto, analizando el problema de manera cualitativa y

cuantitativa; en el tercer capítulo se ha elaborado la propuesta la

cual se evalúa con indicadores financieros, para determinar la

factibilidad de la inversión requerida, culminando la unidad con la

emisión de las conclusiones y recomendaciones; finalmente se

Prólogo 2

elaboran el glosario de términos, las referencias bibliográficas y los

anexos.

Generalidades 3

CAPÍTULO I

GENERALIDADES

1.1 Antecedentes

La empresa agrícola SONINO S. A. se formó con personería jurídica

el 5 de agosto del año de 1994, cuya actividad principal consistía

inicialmente en la producción de caña de azúcar, sin embargo, a partir del

año 2007 cambia su objeto social y se dedica a la fabricación y

comercialización del azúcar.

Para el efecto, la empresa utiliza maquinaria especializada, con la

cual a través de varios procesos de elaboración se logra que llegue el

producto terminado hasta los consumidores de la manera más adecuada

y a un precio accesible.

La Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo es una de las áreas que

se vincula directamente a las actividades productivas y que es una de las

estrategias de gran importancia en la búsqueda de obtener una mayor

productividad en las operaciones del Ingenio azucarero, con base en la

protección de la salud de los trabajadores, que son el recurso más valioso

de la organización.

Por este motivo, la presente investigación abordará el tema de la

Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo en el Ingenio Miguel Ángel

“SONINO S. A.”, como una de las metodologías para mejorar la

productividad y competitividad de la empresa, y asi cumplir con los

reglamentos y normas que están estipuladas para las empresas que tiene

un cierto número de trabajadores.

Generalidades 4

1.1.1 Localización y ubicación

La empresa industrial Miguel Ángel “SONINO S. A.” se encuentra

localizada en la provincia del Guayas, cantón El Triunfo, ubicada en las

calles Avenida 8 de Abril y Malecón Carlos Luis Plaza Aray, en la

confluencia entre el by pass 1 y 2 frente al Cerro Cuervo Grande sector

Vainillo, en una zona agroindustrial que goza de los principales servicios

básicos para su funcionamiento. (Ver anexo No. 1).

1.1.2 Producto

El producto principal que fabrica la empresa, es el azúcar que se

obtiene de la molienda y procesamiento de la caña de azúcar y refinado

del jugo de caña hasta obtener el producto terminado.

1.1.3 Organización

La empresa industrial Miguel Ángel “SONINO S. A.” tiene una

estructura orgánica piramidal, con funciones en línea, representadas en

un organigrama:

Presidencia Ejecutiva.

Gerencia General.

Administración (Compras, Logística, Talento Humano, Contabilidad.).

Producción (Calidad, Planta, Mantenimiento, Bodega). Los

trabajadores de la planta son 125.

146 de personal de zafra: 42 de personal estable para inter zafra y

104 de contrato por zafra.

El personal que labora en las áreas directivas, administrativas y

operativas de la planta del ingenio azucarero es de 125, mientras que el

personal para la zafra es de 146 trabajadores, de los cuales 42 son

estables y 104 laboran por contrato solo en el tiempo de cosecha de la

Generalidades 5

caña de azúcar, delimitándose la presente investigación en la planta del

ingenio azucarero.

En el anexo No. 2 se presenta el organigrama estructural de la

empresa.

1.1.4 Misión

Producir azúcar de excelente calidad apta para el consumo humano,

a precios accesibles, contando con personal altamente capacitado y

protegido, con tecnología moderna y con claro respeto al marco legal

ambiental y productivo, para generar desarrollo económico a la patria y en

aras del buen vivir de la sociedad ecuatoriana.

1.1.5 Visión

Competir con base en un producto de excelente calidad que colme

las expectativas de los consumidores.

1.1.6 Identificación según Codificación Industrial Internacional

Uniforme (CIIU)

La empresa industrial Miguel Ángel “SONINO S. A.” se dedica a la

producción del azúcar de caña, por lo que se encuentra ubicada en la

clasificación según la Codificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU)

con el No. 1542.01.

1.2 Descripción del problema

La empresa industrial Miguel Ángel “SONINO S. A.” tiene una oficina

donde se reúne el Comité de Seguridad, el cual delinea las principales

actividades concernientes a la Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo en

la planta del ingenio azucarero.

Generalidades 6

Sin embargo, el Art. 15 del Decreto Ejecutivo 2393: Reglamento de

Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento del Medio

Ambiente de Trabajo, toda entidad que cuente con más de 100

trabajadores está obligada a tener una Unidad de Salud, Seguridad e

Higiene del Trabajo, pero la empresa industrial Miguel Ángel “SONINO S.

A.” no ha estructurado este departamento.

A pesar de que se han registrado un nivel de accidentabilidad

considerable en la planta del ingenio azucarero, sin embargo, no se

observa un Plan de Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo, que garantice

la minimización de la exposición a los riesgos laborales, ni la protección

de la salud de los trabajadores, lo que representa el principal problema en

el área de la Salud y Seguridad del Trabajo, la cual puede traer como

consecuencia un mayor nivel de accidentabilidad en el futuro inmediato, lo

que se opone a la legislación nacional en este materia.

1.3 Justificación

1.3.1 Justificativo

El principal justificativo de la presente investigación se fundamenta

en el cumplimiento de la normativa del Art. 15 del Decreto Ejecutivo 2393:

Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y Mejoramiento

del Medio Ambiente de Trabajo, la cual dispone que la empresa industrial

Miguel Ángel “SONINO S. A.” debe contar con una Unidad de Salud,

Seguridad e Higiene del Trabajo, es decir, que el Plan propuesta en el

área de seguridad y salud laboral, tiene fundamento en las leyes de esta

materia.

Además, con la realización de la presente investigación, se aplica

varias técnicas de Seguridad y Salud del Trabajo, así como herramientas

de Ingeniería Industrial, entre las que se citan el Panorama de Factores

de Riesgo, el método de FINE y los diagramas de Pareto y de Ishikawa.

Generalidades 7

El plan de Salud y Seguridad del Trabajo será beneficioso para los

trabajadores de la planta, porque protegerá su salud y minimizará la

exposición a los riesgos de accidentes de trabajo y enfermedades

laborales, además que la empresa SONINO S. A. podrá asegurar el

cumplimiento de las normativas del Decreto Ejecutivo 2393 vigente en la

actualidad y mejorará su productividad, lo que será beneficioso también

para los clientes de la compañía.

1.3.2 Delimitación de la investigación

La presente investigación se realiza en la planta de producción de

azúcar de la empresa industrial Miguel Ángel “SONINO S. A.”,

delimitándose de la siguiente manera:

Área: Sistemas Integrados.

Sección de la empresa: Área de Producción.

Aspectos: Plan, Seguridad, Riesgos, Elaboración.

Tema: Diseño de un Plan de Seguridad Industrial y Riesgos

Laborales en el área de producción del Ingenio Miguel Ángel

SONINO S. A.

Delimitación geográfica: Provincia del Guayas, cantón El Triunfo.

Delimitación espacial: Avenida 8 de Abril y Malecón Carlos Luis

Plaza Aray, en la confluencia entre el by pass 1 y 2 frente al Cerro

Cuervo Grande sector Vainillo.

Delimitación temporal: Junio 2013 a Febrero 2014.

1.4 Objetivos

1.4.1 Objetivo general

Diseñar un Plan de Salud y Seguridad del Trabajo para evaluar los

riesgos laborales en el área de producción del Ingenio Miguel Ángel

Generalidades 8

SONINO S. A. con el propósito de proteger la salud de los trabajadores y

contribuir a la productividad de la planta.

1.4.2 Objetivos específicos

Recopilar información acerca de los principales factores de riesgo

presentes en la planta del ingenio azucarero.

Realizar el diagnóstico de la situación de los problemas en el área

de Salud y Seguridad del Trabajo, a través de la priorización de los

riesgos y la identificación de las causas de la accidentabilidad.

Proponer medidas para mejorar el sistema de Salud y Seguridad del

Trabajo en la planta del ingenio azucarero, acorde a los principales

riesgos identificados.

Evaluar la factibilidad económica de la propuesta del plan de Salud y

Seguridad del Trabajo propuesto.

1.5 Marco teórico

En el marco teórico se exponen las teorías de las principales

metodologías de Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo que se aplicarán

en la presente investigación.

Entre las metodologías señaladas se hace referencia al Panorama

de Factores de Riesgo, el método de FINE y los diagramas de Pareto y de

Ishikawa.

1.5.1 Fundamento Teórico

1.5.1.1 Método Fine

Cortez Díaz José María, (2008), agrega que el método FINE

establece las distintas situaciones de riesgo que atraviesa una actividad

productiva, en función del peligro causado, para lo cual se utiliza una

Generalidades 9

ecuación que considera tres factores: las consecuencias de un posible

accidente debido al riesgo; la exposición al agente y la probabilidad de

que ocurran las consecuencias del evento negativo.

La fórmula del Grado de Peligrosidad, que representa el método de

FINE, es la siguiente:

GP = C x E x P

Dónde:

C = Consecuencias: daño material o pérdida humana, ocasionado

por el evento negativo

E = Exposición: Frecuencia con que se presenta la situación del

riesgo.

P = Probabilidad: Posibilidad de que ocurra el accidente por la

exposición al riesgo.

En el siguiente cuadro se presenta la valoración de los factores

considerados en el método del FINE:

Generalidades 10

CUADRO No. 1

FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL MÉTODO DE FINE

Probabilidad Posibilidad de ocurrencia Valoración

Alta Posibilidad inminente de que ocurra el evento negativo

10

Media Gran posibilidad de ocurrencia del evento negativo

7

Baja Posibilidad mínima de que ocurra el evento negativo

4

Muy baja Posibilidad muy remota de que ocurra el evento negativo

1

Exposición Tiempo de exposición Valoración

Exposición continua Muchas veces al día 10

Exposición frecuente Aprox. 1 vez por día 7

Exposición ocasional Una vez por semana, 1 vez por mes

4

Exposición raramente Se sabe que no ha ocurrido 1

Consecuencia Valoración

Accidente catastrófico Pérdidas humanas y materiales

10

Accidente grave Con incapacidad definitiva 7

Accidente algo grave Con secuelas del accidente o incapacidades temporales

4

Accidente leve Sin secuelas del accidente 1 Fuente: Cortez José María (2001), Seguridad e Higiene del Trabajo, Técnica de Prevención de Riesgos Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly

La multiplicación de los factores da como resultado el grado de

peligrosidad, el cual se mide en las siguientes magnitudes.

CUADRO No. 2

INTERPRETACIÓN DEL GRADO DE PELIGROSIDAD

G.P. BAJO MEDIO ALTO

1 300 600 1000

Fuente: (www.dispace.espol.edu.ac). Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Generalidades 11

Grant Ireson W., G. E. (2009) indica que el grado de repercusión se

obtiene mediante la siguiente ecuación: GR = GP x FP, como se presenta

a continuación:

GR = GP x FP.

GP = Grado de Peligrosidad.

FP = Factor Ponderación = No. Trab. Expuestos / No. total de Trab.

CUADRO No. 3

FACTOR DE PONDERACIÓN

% Expuesto de trabajadores Factor de ponderación

1 -20% 1

21 – 40 % 2

41 – 60% 3

61 – 80 % 4

80 – 100% 5

Fuente: Cortez José María (2001), Seguridad e Higiene del Trabajo, Técnica de Prevención de Riesgos. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Con los resultados que se obtengan del grado de peligrosidad y del

factor de ponderación, se calcula el grado de repercusión, con la siguiente

escala:

CUADRO No. 4

GRADO DE REPERCUSIÓN

G.P.Bajo 1 – 1.500 G.P.Medio 1.501 – 3.000 G.P.Alto 3.001 – 5.000

Fuente: Cortez José María (2001), Seguridad e Higiene del Trabajo, Técnica de Prevención de Riesgos. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Con los resultados del grado de repercusión se califica la

intervención para la minimización del impacto de los riesgos laborales

identificados.

Generalidades 12

1.6 Fundamento Legal

1.6.2 Constitución de la República del Ecuador

Artículo 33. Establece que: “El trabajo es un derecho y un deber

social, y un derecho económico, fuente de realización personal y base de

la economía. El Estado garantizará a las personas trabajadoras el pleno

respeto a su dignidad, una vida decorosa, remuneraciones y retribuciones

justas y el desempeño de un trabajo saludable y libremente escogido o

aceptado”.

Artículo 326 numeral 5, determina que: “Toda persona tendrá

derecho a desarrollar sus labores en un ambiente adecuado y propicio,

que garantice su salud, integridad, seguridad, higiene y bienestar”; y, el

numeral 6 dice que: “Toda persona rehabilitada después de un accidente

de trabajo o enfermedad, tendrá derecho a ser reintegrada al trabajo y a

mantener la relación laboral, de acuerdo con la ley”.

1.6.2 Código del Trabajo

Artículo 38 manifiesta: “los riesgos provenientes del trabajo son de

cargo del empleador y cuando, a consecuencia de ellos, el trabajador

sufre daño personal, estará en la obligación de indemnizarle de acuerdo

con las disposiciones de este Código, siempre que tal beneficio no le sea

concedido por el Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social”.

Artículo 410, prevé: “los empleadores están obligados a asegurar a

sus trabajadores condiciones de trabajo que no presenten peligro para su

salud o vida… Los trabajadores están obligados a acatar las medidas de

prevención, seguridad e higiene determinadas en los reglamentos y

facilitadas por el empleador. Su omisión constituye justa causa para la

terminación del contrato de trabajo”.

Generalidades 13

El artículo 432 prescribe: “en las empresas sujetas al régimen del

seguro de riesgos del trabajo, además de las reglas sobre prevención de

riesgos establecidos en este Capítulo, deberán observarse también las

disposiciones o normas que dictare el Instituto Ecuatoriano de Seguridad

Social”.

1.6.3 Decreto Ejecutivo No. 2393

Art. 15. De la Unidad de Seguridad e Higiene del Trabajo.

(Reformado por el Art. 9 del D.E. 4217, R.O. 997, 10-VIII-88):

1. (Reformado por el Art. 10 del D.E. 4217, R.O. 997, 10-VIII-88) En las

empresas permanentes que cuenten con cien o más trabajadores

estables, se deberá contar con una Unidad de Seguridad e Higiene,

dirigida por un técnico en la materia que reportará a la más alta

autoridad de la empresa o entidad.

En las empresas o Centros de Trabajo calificados de alto riesgo por

el Comité Interinstitucional, que tengan un número inferior a cien

trabajadores, pero mayor de cincuenta, se deberá contar con un técnico

en seguridad e higiene del trabajo. De acuerdo al grado de peligrosidad

de la empresa, el Comité podrá exigir la conformación de un

Departamento de Seguridad e Higiene.

2. (Reformado por el Art. 11 del D.E. 4217, R.O. 997, 10-VIII-88) Son

funciones de la Unidad de Seguridad e Higiene, entre otras las

siguientes:

a. Reconocimiento y evaluación de riesgos;

b. Control de Riesgos profesionales;

c. Promoción y adiestramiento de los trabajadores;

d. Registro de la accidentalidad, ausentismo y evaluación estadística

de los resultados.

Generalidades 14

e. Asesoramiento técnico, en materias de control de incendios,

almacenamientos adecuados, protección de maquinaria,

instalaciones eléctricas, primeros auxilios, control y educación

sanitaria, ventilación, protección personal y demás materias

contenidas en el presente Reglamento.

f. (Reformado por el Art. 11 del D.E. 4217, R.O. 997, 10-VIII-88)

Será obligación de la Unidad de Seguridad e Higiene del

Trabajo colaborar en la prevención de riesgos; que efectúen

los organismos del sector público y comunicar los accidentes y

enfermedades profesionales que se produzcan, al Comité

Interinstitucional y al Comité de Seguridad e Higiene Industrial.

g. (Reformado por el Art. 12 del D.E. 4217, R.O. 997, 10-VIII-88)

Deberá determinarse las funciones en los siguientes puntos:

confeccionar y mantener actualizado un archivo con

documentos técnicos de Higiene y Seguridad que, firmado por

el Jefe de la Unidad, sea presentado a los Organismos de

control cada vez que ello sea requerido. Este archivo debe

tener:

1. Planos generales del recinto laboral empresarial, en escala

1:100, con señalización de todos los puestos de trabajo e

indicación de las instalaciones que definen los objetivos y

funcionalidad de cada uno de estos puestos laborales, lo mismo

que la secuencia del procesamiento fabril con su correspondiente

diagrama de flujo.

2. Los planos de las áreas de puestos de trabajo, que en el recinto

laboral evidencien riesgos que se relacionen con higiene y seguridad

industrial incluyendo además, la memoria pertinente de las medidas

preventivas para la puesta bajo control de los riesgos detectados.

Generalidades 15

3. Planos completos con los detalles de los servicios de: Prevención y de

lo concerniente a campañas contra incendios del establecimiento,

además de todo sistema de seguridad con que se cuenta para tal fin.

4. Planos de clara visualización de los espacios funcionales con la

señalización que oriente la fácil evacuación del recinto laboral en caso

de emergencia.

Se expidió el “Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores

y Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo”, que en su artículo 5,

numeral 2 señala que será función del Instituto Ecuatoriano de Seguridad

Social: Vigilar el mejoramiento del medioambiente laboral y de la

legislación relativa a prevención de riesgos profesionales utilizando los

medios necesarios y siguiendo las directrices que imparta el Comité

Interinstitucional.

1.7 Metodología

La presente investigación aplica el método deductivo, descriptivo e

inductivo, con base en un enfoque cualitativo y cuantitativo, utilizando

como técnica la observación directa y las herramientas de Salud,

Seguridad e Higiene del Trabajo, como es el caso del Panorama de

Factores de Riesgo y el Método de FINE, además de los diagramas de

Pareto y de Ishikawa para emitir el diagnóstico de la situación actual de la

compañía.

Dentro de la propuesta del plan de Salud, Seguridad e Higiene del

Trabajo se aplican otras técnicas de esta materia, como es el caso de las

inspecciones de seguridad, los planes de formación y capacitación, la

teoría de toma de decisiones, entre las más importantes.

Situación actual y diagnóstico de la empresa 16

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL Y DIAGNOSTICO DE LA EMPRESA

2.1 Recursos productivos.

Los principales recursos productivos que se utilizan en la planta del

ingenio azucarero de la empresa industrial Miguel Ángel “SONINO S. A.”,

son los materiales, el talento humano, las maquinarias y equipos, así

como la infraestructura física.

En los siguientes sub – numerales se describen cada uno de los

recursos necesarios para la producción en la planta del ingenio azucarero

en análisis.

2.1.1 Talento Humano

En la planta de la empresa industrial Miguel Ángel “SONINO S. A.”,

lugar en el que se delimita la presente investigación, laboran 125

personas, mientras que como parte del área operativa, también se citan

146 trabajadores para la zafra: 42 estables para inter zafra y 104 de

contrato por zafra, sin embargo, se realizará el análisis con enfoque en la

planta, donde solo se considerarán a los 125 trabajadores que allí laboran

en los tres turnos correspondientes.

2.1.2 Materia prima.

Con relación a la materia prima, el principal ingrediente para la

elaboración del azúcar es la caña de azúcar, sin embargo, dentro del


proceso de refinación se utilizan otros elementos como por ejemplo:

dióxido de azufre gaseoso (SO2) e hidróxido de calcio.

2.1.3 Infraestructura.

El terreno del Ingenio Azucarero tiene un área de 24,36.hectáreas,

como se puede apreciar en el diagrama de distribución de planta del

anexo No. 3, mientras que la planta industrial consta de un área de

construcción de 8 hectáreas, la cual está formada por oficinas, parqueos,

comedor, bodegas; con un espacio baldío para su ampliación futura.

2.1.4 Maquinarias y equipos.

Las principales maquinarias y equipos que son utilizados en la

empresa industrial Miguel Ángel “SONINO S. A.”, son los molinos de

caña, tamices, conductores, filtros de cachaza, clarificadoras,

evaporadores, tachos, cristalizadores, centrífugas, secadora y envase.

Como parte de la descripción de cada una de las maquinarias, se ha

tomado fotos de cada una de ellas, previo a su descripción:

GRÁFICO No. 1

MOLINOS DE CAÑA

Fuente: Foto tomada en la planta del Ingenio Azucarero Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly


GRÁFICO No. 2

CLARIFICADOR

Fuente: Foto tomada en la planta del Ingenio Azucarero. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

En el siguiente gráfico se presenta las maquinas calderas que se

utilizan en el proceso.

GRÁFICO No. 3

CALDERAS



GRÁFICO No. 4 FILTROS DE CACHAZA


Los filtros de cachaza y los evaporadores son otras de las maquinas

que se utilizan en varios procesos de elaboración se logra que llegue el

producto terminado hasta los consumidores de la manera más adecuada

y a un precio accesible.

GRÁFICO No. 5

EVAPORADOR



GRÁFICO No. 6 TACHOS


La máquina centrifuga es otra de las principales maquinarias y

equipos que son utilizados en la empresa industrial Miguel Ángel

“SONINO S. A.”.

GRÁFICO No. 7

CENTRÍFUGA



GRÁFICO No. 8

CRISTALIZADORES


Las maquinas cristalizadores y secadores son de gran importancia

en la elaboración de la azúcar.

GRÁFICO No. 9

SECADORES


En el siguiente numeral se detalla el proceso de producción que se

debe realizar para la elaboración del azúcar de planta.


2.2 Proceso de producción

El proceso de producción para la elaboración del azúcar en la planta

del ingenio azucarero, se describe a continuación (ver anexo No. 4).

2.2.1 Transporte, recepción y pesado de materias primas

La caña luego de ser cortada es transportada en camiones

particulares y en carretones de propiedad de la empresa, se pesa y luego

se descarga por medio de grúas en las mesas CAMECO que la

transportan al conductor de caña.

2.2.2 Desfibradora

La caña es cortada en pedazos pequeños y desfibrados para facilitar

la mayor extracción del jugo.

2.2.3 Molinos

Se compone de seis juegos de molinos de cuatro masas cada uno,

el jugo que sale del primer molino se denomina jugo de primera

extracción y el jugo que sale del último molino se llama jugo residual, en

el cual se añade agua de inhibición que circula en contracorriente, con el

fin de extraer la mayor cantidad de sacarosa. El bagazo que sale del

proceso es transportado a la bagacera y es enviado a las calderas para

ser quemado como combustible.

2.2.4 Tamizado

El jugo que sale del molino pasa por tamices vibratorios para separar

sólidos, después de ello será bombeado hacia la báscula de jugo para ser

pesado.


2.2.5 Sulfitación y encalado

El jugo pesado pasa por las torres de sulfatación en donde recibe

una corriente de gas sulfuroso (SO2) que actúa como decolorante o

bactericida, al salir el juego sulfatado inmediatamente se agrega lechada

de cal, para neutralizar el SO2 pasando luego a otro tanque.

Luego el encalado el jugo pasa intercambiadoras de calor para ser

calentado hasta los 105°C.

2.2.6 Clarificación

Preparar floculantes el día anterior a la molienda:

CUADRO No. 5

PESO DE FLOCULANTE EN LA CLARIFICACIÓN

Material Peso / Bach

Floculante Jugo Clarificado 4500 gr

Floculante meladura 1600 gr

Floculante cachaza 1500 gr

Fuente: Departamento de Producción del Ingenio Azucarero. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

El floculante de jugo debe ser preparado al menos con 8h de

anticipación (en casos extremos 4h), con una concentración de 1g/l en la

solución madre. La dilución se hace en línea con agua o jugo clarificado

con una relación 1 / 2,5.

El floculante de meladura tiene igual tratamiento que el anterior en la

solución madre. La dilución se realizará en el tanque dosificador: bajando

1/3 del volumen del tanque madre y llenándolo hasta completar el

volumen total.


El floculante de cachaza se prepara una sola solución madre con

una concentración de 200 ppm.

En todos los casos se usará el mismo floculante por recomendación

del proveedor (experiencia en otros ingenios, no tiene en stock el de

meladura). A continuación se describe el arranque:

Arrancar encalado con lechada de cal de 5-6 °Be, para evitar hidrólisis

alcalina, pre alcalizar hasta pH 6.5 y alcalizar hasta pH 7.2. Cuando

exista meladura en el proceso se preparará el sacarato con 15 °Be.

Alimentar vapor de escape en calentadores de jugo hasta 65°C el

primario y 105°C a la salida del secundario.

Controlar pH en sitio constantemente hasta estabilizar proceso.

Controlar dosificación de floculante y decantación visualmente en sitio

constantemente hasta estabilizar proceso.

Una vez obtenido jugo clarificado controlar pH, rango 6.8-7.

Inspeccionar constantemente el nivel de lodos a través de los visores

de inspección y empezar a desalojar este a partir que aparezca el

lodo en el primer nivel, el nivel máximo permitido es el 50% del

segundo visor, a partir de este nivel subir velocidad de salida y filtro.

En caso de paros de molienda tener cuidado con parar bombas,

dosificaciones de floculantes, sacarato y sobretodo cerrar vapor de

escape en los calentadores.

2.2.7 Filtración

Arrancar extractor generador de vacío.

Encender filtro.

Dosificar floculante.

Bombear cachaza con la menor velocidad posible del variador, hasta

encontrar la velocidad óptima de trabajo.

Si no se homogeniza a lo ancho de la banda, alimentar agua de

dilución en los tanques de mezclado.


Alimentar agua de lavado en la torta una vez alcanzado la estabilidad

en la salida de lodos.

Verificar niveles de cachaza y consistencia del lodo.

2.2.8 Evaporación

Encender bomba de agua de condensadores de evaporadores.

Verificar que el sello de la descarga del último efecto este con agua.

Recibir jugo en el Pre- evaporador.

Abrir válvula de pase al Evap. # 1.

Abrir válvula de vapor de escape al Pre-evaporador.

Mandar a cerrar vapor de escape a tachos y abrir inmediatamente

válvula de V1 a tachos, ambas ubicadas en sección tachos.

Continuar con el pase de jugo en evaporadores hasta llegar al último

efecto.

Extrangular alimentación de jugo al Pre-Evaporador. hasta lograr

concentrar meladura, teniendo en cuenta que no se llene el tanque de

jugo clarificado, llegar máximo al 50% nos dará 10-15 minutos de

tiempo para esta maniobra.

Descargar meladura y encender bombas de meladura cruda.

Verificar que el °brix sea de 62-64, dado que en el calentador de

meladura se perderán hasta 2 °brix por contacto directo con el vapor.

No exceder de 65 hasta tener experiencia con los equipos.

2.2.9 Clarificación de meladura

Verificar que el set point en el calentador de meladura esté en 80°C.

Encender bombas de dosificación de ácido fosfórico, sacarato y

floculante.

Adicionar aire abriendo 1/8 de vuelta verificando que no haya

turbulencia en el flujo de salida de meladura en la torre central.


Encender bombas de recirculación de meladura al sistema de

saturación, estrangular la salida al 50% e ir verificando la turbulencia

del flujo.

Una vez lleno el clarificador encender bombas de meladura clarificada

a tachos.

Controlar el pH, mantener valores de 6.8-7.

Para controlar el pH subir o bajar la velocidad de la bomba de

sacarato con variaciones no muy bruscas para obtener respuestas de

cambio menos fuertes.

Controlar la flotación en la meladura con las válvulas telescópicas

colocadas a la salida del flujo.

2.2.10 Tachos

Recibir la meladura hasta obtener la cantidad suficiente para trabajar

en el tacho # 7.

Realizar el semillamiento completo en dicho tacho y quedarse con un

pie en el tacho, compartir un pie al tacho #8 y de ser necesario según

el tamaño del grano bajar un pie al granero de comercial.

Seguir la templa hasta llenar el tacho # 8.

Bajar templa y purgar.

Seguir la segunda primera y recibir la miel primera para una

cristalización de segunda.

Cristalizar en el tacho # 6 para 4 segundas.

Recibir la miel primera que sigue produciendo el proceso en el tanque

de mezcla para cristalizar para tercera.

Se baja un pie de semilla para doblar o “Sube y baja” y con el otro pie

del tacho se dobla para sacar dos pies de semilla cristal B “SCB”, se

baja uno de estos pies y se realiza una segunda con el que se queda

en el tacho.

Cuando se empiece la segunda número 3, se empieza a cristalizar

para tercera, para 4 pies.


Se baja un sube y baja y se dobla un pie de semilla para bajar un pie

y quedarnos con uno en el tacho.

Cuando haya caído la segunda número 3, empezamos una tercera, al

mismo tiempo que empezamos una nueva cristalización para

segunda.

Seguimos con miel A hasta obtener los 2 pies de sube y baja “SB”,

mientras subimos el pie sobrante en los tachos adyacentes para bajar

los 2 “SB”.

Hasta este punto ya tenemos la distribución completa de cómo

manejaremos los tachos.

Cuando empecemos a purgar la 3° y obtengamos el magma C,

dejamos de cristalizar para 2° y empezamos a doblar el magma, con

un pie de magma C seguimos en un tacho, bajamos un pie y

seguimos una 2° con el otro pie.

Es obligatorio llevar muestras y exigir se realicen análisis inmediatos

(prontos) de los “SB”, “SCB” y “SCC” para tener un mejor control en el

trabajo de tachos.

También se llevarán muestras 2 veces por turno de miel A y miel B

diluidas, evitando alimentar con mieles secas o muy flojas. Este valor

debe estar entre 72 y 74, no exceder de 76.

2.2.11 Cristalizadores

En las primeras segundas hay que purgar de los primeros

cristalizadores hasta obtener magma para producir las primeras.

Conforme se estabilice el proceso se purgará de los últimos

cristalizadores controlando la salida por las válvulas de 12”.

En los cristalizadores de 3° no purgar hasta que se cumpla el ciclo

total de cristalización, solamente se purgará del último cristalizador.

Controlar las temperaturas de los cristalizadores de tercera de tal

manera que en la etapa de enfriamiento no baje de 45°C y que la


caída de temperatura no sea brusca. El calentamiento no debe

exceder los 55 °C.

Lubricar las masas con melaza cuidadosamente evitando los excesos

que pueden disolver el grano. En el caso que no haya melaza

(arranque) usar agua en menor cantidad.

2.2.12 Centrífugas

No hacer cambios en los parámetros sin autorización del Supervisor o

Jefe de Elaboración.

Trabajar según manuales y entrenamiento recibido, prohibido hacer

improvisaciones o experimentos.

Evitar los excesos de agua que puedan disolver grano.

Evitar usar el botón Stop (hongo rojo) a cada rato, este es solo para

casos de emergencia, mucho peor con una máquina cargada.

2.2.13 Secador

Encender ventiladores y alimentar con vapor al radiador antes que se

empiece a purgar primera.

Encender bombas de recirculación de agua del Venturi

anticipadamente, igual que el anterior.

Para empezar el secado arrancar en orden, desde el elevador de

azúcar hacia atrás.

Verificar la temperatura y humedad del azúcar a la salida del secador,

avisar de inmediato al Jefe o Supervisor cualquier novedad.

2.3 Situación de la empresa en cuanto a la Seguridad, Higiene y

Salud Ocupacional

El área de la Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional en la empresa

Miguel Ángel SONINO S. A. está dirigida por el Comité de Seguridad que

funciona en una oficina del planta del Ingenio Azucarero.


En los siguientes sub-numerales se hará una breve descripción de la

evaluación de los factores de riesgo laborales que pueden afectar la salud

de los trabajadores expuestos.

2.3.1 Evaluación de los factores de riesgo de acuerdo al Método

Fine

En la evaluación de los factores de riesgo laborales, se citan los

siguientes grupos:

Físico: Iluminación; Ruido y vibraciones; Polvos y gases;

Temperatura y calor.

Mecánico.

Eléctrico.

Químico.

Ergonómico.

Ambiental.

2.3.2 Condiciones de trabajo

El estudio de las condiciones de trabajo en la empresa Miguel Ángel

SONINO S. A. se refiere al análisis de los principales grupos de factores

de riesgo.

Cada uno de los factores de riesgo será evaluado de manera

exhaustiva, para realizar el diagnóstico del panorama de riesgos,

valorando los mismos bajo el método de FINE.

2.3.2.1 Riesgos físicos

Dentro de los principales grupos del factor de riesgo físico se citan

los siguientes: iluminación, ruido, temperatura, polvos, humos y vapores,

monotonía y repetitividad.


1) Iluminación.

En primer lugar se ha analizado el grupo de riesgo físico

correspondiente a la iluminación, con base en un medido de luxes

genérico marca Universal, obteniéndose los siguientes resultados:

CUADRO No. 6

NIVEL DE ILUMINACIÓN POR ÁREAS. MEDICIÓN TOMADA EL 4 DE

DICIEMBRE DEL 2013

Área No. de

focos

Lámpar

as

Quemad

os %

Paráme

tro

luxes

Mínimo

permisibl

e

Bodegas 77 8 18 23,38% 98

luxes 100 luxes

Recepción de materia prima

2 2 0,00% 185

luxes 100 luxes

Molinos de caña

16 3 18,75% 105

luxes 100 luxes

Clarificadoras

7 1 14,29% 94

luxes 100 luxes

Caldera 6 1 16,67% 95

luxes 100 luxes

Filtros de cachaza

6 0,00% 118

luxes 100 luxes

Evaporador

6 0,00% 118

luxes 100 luxes

Tachos 6 1 16,67% 101

luxes 100 luxes

Centrífuga 10 2 20,00% 98

luxes 100 luxes

Cristalizadores

10 2 20,00% 97

luxes 100 luxes

Secadores 10 1 3 30,00% 96

luxes 100 luxes

Total 156 11 31 19,87%

Fuente: Medición tomada en la planta del Ingenio Azucarero. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.


Se pudo observar que en algunas áreas de la planta del ingenio

azucarero hay varios focos quemados, lo que puede ser una de las

causas de que algunas secciones de la planta no cumplan con el

parámetro mínimo permisible por el Decreto Ejecutivo 2393.

2) Calor y temperatura.

Se utilizó el termómetro de bulbo húmedo para la medición de los

niveles de temperatura en el interior de la planta del ingenio azucarero,

cuyos resultados se presentan a continuación:

CUADRO No. 7

MEDICIÓN DE TEMPERATURA POR ÁREAS, TOMADA EL 4 DE

DICIEMBRE DEL 2013. HORA 12H00

Área Estado del clima Parámetro °C Máximo permisible

Bodegas Soleado 30 °C 30 °C


Soleado 31 °C 30 °C

Molinos de caña


Clarificadoras Soleado 30 °C 30 °C

Caldera Soleado 35 °C 30 °C

Filtros de cachaza


Evaporador Soleado 32 °C 30 °C

Tachos Soleado 30 °C 30 °C

Centrífuga Soleado 32 °C 30 °C

Cristalizadores


Secadores Soleado 31 °C 30 °C Fuente: Medición tomada en la planta del Ingenio Azucarero. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Debido a que el cantón El Triunfo es un cantón ubicado en la zona

tropical de nuestro país, entonces, la temperatura al mediodía es la más

alta, por ello es necesario que se instale un mayor número de extractores

en las áreas de mayor calor, como por ejemplo el caldero.


3) Ruido

Con el mismo procedimiento que se utilizó para la medición de los

niveles de iluminación y de temperatura, se realiza la medición del ruido

con el uso del sonómetro, como se presenta en el siguiente cuadro:

CUADRO No. 8

MEDICIÓN DE DECIBELES DE RUIDO POR ÁREAS, TOMADA EL 4 DE


Área Nivel Sonoro Máximo Unidades

Recepción de materia prima 84 85 dB

Molinos de caña 92 85 dB

Clarificadoras 91 85 dB

Caldera 86 85 dB

Filtros de cachaza 88 85 dB

Evaporador 87 85 dB

Tachos 88 85 dB

Centrífuga 96 85 dB

Cristalizadores 89 85 dB

Secadores 90 85 dB

Fuente: Medición tomada en la planta del Ingenio Azucarero Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly

El Decreto Ejecutivo 2393 manifiesta en el Art. 55 que el nivel

máximo permisible de ruido en una empresa es de 85 dB con una

exposición de ocho horas laborables, lo que indica que la mayoría de las

secciones de la planta del Ingenio Azucarero son ruidosas y pueden

ocasionar daños a la salud auditiva de los trabajadores en el largo plazo,

si no se toman las medidas adecuadas para reducir los decibeles de

ruido.


4) Polvos, gases y vapores

El ingenio azucarero es productor de vapores en las calderas y en

otras áreas de la planta, los cuales pueden expulsar gases como el

bióxido y monóxido de carbono, dióxido de azufre, entre otros, debido al

uso de las materias primas: caña de azúcar y substancias químicas como

el azufre y el hidróxido de calcio.

Además, la molienda de caña y la quema de la misma suele

expulsar partículas de PM10 que pueden ser irritantes para las vías

respiratorias de los trabajadores, una medición de estas partículas arrojó

los siguientes resultados:

CUADRO No. 9

MEDICIÓN DE PARTÍCULAS PM10 POR ÁREAS, TOMADA EL 4 DE


Área Parámetro

Recepción de materia prima 0,125 mg/m3

Molinos de caña 0,201 mg/m3

Clarificadoras 0,205 mg/m3

Caldera 0,241 mg/m3

Filtros de cachaza 0,234 mg/m3

Evaporador 0,240 mg/m3

Tachos 0,245 mg/m3

Centrífuga 0,255 mg/m3

Cristalizadores 0,256 mg/m3

Secadores 0,253 mg/m3 Fuente: Medición tomada en la planta del Ingenio Azucarero Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly

Los resultados indican que existe un promedio de 0,200 mg/m3 de

PM10, partículas que pueden ocasionar afecciones a las vías respiratorias

de los trabajadores que no utilicen el equipo de protección personal

adecuado.


5) Monotonía y repetitividad.

La monotonía y repetitividad no es un riesgo a ser considerado en la

planta del ingenio azucarero.

2.3.2.2 Riesgos eléctricos

Los riesgos eléctricos de la planta del Ingenio Azucarero se

encuentran en los tableros eléctricos de todas las maquinarias,

donde cualquier contacto de los trabajadores con los conductores

de energía eléctrica, puede traer consecuencias muy graves.

Para el efecto, la inspección de los conductores eléctricos

debe ser una medida preventiva que evite la existencia de cables

pelados o dispositivos inseguros de conexiones eléctricas, que

puedan afectar la salud de los trabajadores.

Otro aspecto de los riesgos eléctricos está referido a los

riesgos de incendio, que en la planta pueden ser ocasionados por

la acumulación de gases combustibles en el lado de los

combustibles, aunque también puede ocurrir el flagelo por motivo

de la reacción de los combustibles ante el calor o por la mezcla

con gases comburentes.

El exceso de presión de vapor de agua en las calderas, también

puede causar una explosión y dar como resultado un conato de incendio,

que si no es controlado a tiempo puede avanzar hacia la planta y bodegas

de la empresa.

El equipo con que cuenta la empresa para hacer frente a los

desastres, es el siguiente:


CUADRO No. 10

EXTINTORES PARA COMBATE CONTRA INCENDIO

Ubicación Tipo Cantidad Capacidad

Bodega No. 1 CO2 17 20 lb





Ingreso PQS 87 20 lb

Pasillo principal PQS 26 15 lb


PQS 31 15 lb

Molinos de caña PQS 47 20 lb

Clarificadoras PQS 36 20 lb

Calderas PQS 49 20 lb

Filtros de cachaza

PQS 33 20 lb

Evaporador PQS 38 20 lb

Tachos PQS 37 20 lb

Centrífugas PQS 46 20 lb

Cristalizadores PQS 42 20 lb

Secadores PQS 44 20 lb Fuente: Departamento de Producción del Ingenio Azucarero Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly

Los extintores de la planta del ingenio azucarero se encuentran en

buen estado y tenían el extinguidor para ser utilizado en caso de la

ocurrencia de alguna emergencia, en su inspección el día 4 de diciembre

del 2013.

Además, la planta cuenta con el siguiente equipo de combate contra

incendio:

12 Hidrantes

12 bombas de agua.

Mangueras.

5 tanques cisternas para el combate contra el fuego.

Sistema de espuma para combate contra el fuego.


2.3.2.3 Riesgos mecánicos

Los riesgos mecánicos están referidos en primer lugar a la

manipulación de las maquinarias y equipos de la planta del ingenio

azucarero, así como a los factores que pueden ocasionar accidentes de

trabajo por el trabajo en un área determinada.

Se analizará en primer lugar los riesgos referidos a la manipulación

de las maquinarias por concepto de la existencia de guardas de

protección, en el siguiente cuadro:

CUADRO No. 11

GUARDAS DE PROTECCIÓN EN EQUIPOS. 4 DICIEMBRE 2013

Maquinaria o equipo

Cantidad Sin

protección Observaciones

Molinos de caña 5 3 Guardas de protección de tres molinos no están colocadas

Clarificadoras 2 2 No tiene

Calderas 5 3 Guarda de protección en mal estado

Filtros de cachaza

2 2 No tiene

Evaporador 2

Tachos 4 1 Guarda de protección en mal estado

Centrífugas 5 5 No tiene

Cristalizadores 2 1 No está colocada

Secadores 3 1 No está colocada Fuente: Departamento de Producción del Ingenio Azucarero Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly

Analizadas las guardas de protección de las maquinarias y equipos,

se procedió a realizar la inspección de seguridad con ayuda del Comité

de Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo, como se presenta en el

siguiente cuadro:


CUADRO No. 12

RIESGOS MECÁNICOS

Áreas

Riesgos mecánicos Tipo de accidente y/o

lesión Condiciones

inseguras Actos

inseguros


Falta de limpieza del área

Irrespetar la zona de seguridad Lanzarse del vehículo que transporta MP

Accidente de tránsito con montacargas Caídas desde alturas

Molinos de caña

Piso resbaladizo Sin guarda de protección

Caminar sin usar zapatos antideslizantes

Resbalón, caída, atrapamientos, contusiones

Clarificadoras



Resbalón, caída, atrapamientos, contusiones

Caldera Piso resbaladizo


Caídas, tropiezos, fracturas

Filtros de cachaza

Piso resbaladizo



Evaporador Falta de limpieza del área.

Irrespetar la zona de seguridad

Lesiones

Tachos Obstáculos en el piso

Operación de equipo sin el uso de EPP


Centrífuga



Resbalón, caída, fracturas, atrapamientos, contusiones

Cristalizadores Falta de limpieza del área.

Irrespetar la zona de seguridad


Secadores Obstáculos en el piso

Operación de equipo sin el uso de EPP


Fuente: Inspección de Seguridad en el Ingenio Azucarero Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly


Los principales riesgos de accidentes de trabajo en la planta del

Ingenio Azucarero se presentan por no contar los equipos con

guardas protectoras, la falta de limpieza del área, por obstáculos en

el paso y por piso resbaladizo, así como por la caída de los

vehículos que transportan la materia prima, condiciones y actos

inseguros que pueden ocasionar fracturas por resbalones o

tropiezos, atrapamientos, contusiones, entre las más importantes.

2.3.2.4 Riesgos químicos

El uso de substancias químicas en el proceso de producción del

azúcar, entre los cuales se citan el dióxido de azufre gaseoso (SO2)

e hidróxido de calcio, cuyas hojas de seguridad se presentan en el

anexo No. 5.

La quema del gabazo de la caña de azúcar y de los

combustibles utilizados en la producción del azúcar, suelen generar

partículas de PM10 y PM25, situación que fue analizado en el grupo

de riesgo físico correspondiente a polvos, gases y vapores.

El uso del azufre y de la cal en el proceso de producción del

azúcar, generan gases tóxicos como es el caso del dióxido de

azufre gaseoso (SO2) e hidróxido de calcio, ambos tóxicos para el

medio ambiente y para la salud de los trabajadores expuestos que

inhalan el aire contaminado con estos gases.

La acumulación de gases en los conductos por donde se

transporta el jugo de caña y la excesiva presión del líquido que

pasa por los conductos de los ablandadores y calderos, puede

ocasionar una explosión que a su vez puede ser la causa de un

incendio de consecuencias graves para la empresa.


2.3.2.5 Riesgos Ergonómicos

Con relación a los riesgos ergonómicos, estos fueron observados

mediante las inspecciones de seguridad, al igual que los riesgos

mecánicos, como se presenta en el siguiente cuadro:

CUADRO No. 13

RIESGOS ERGONÓMICOS

Área Descripción Lesiones


Lanzarse del vehículo que transporta MP al andar

Caídas, dolor en el talón, fractura de pie

Molinos de caña

Resbalón al agacharse a coger la materia prima

Desgarre, dolor lumbar

Clarificadoras Mala postura en las operaciones en las clarificadoras

Dolor dorsal y dolor lumbar

Caldera Mala postura en las

operaciones del caldero Dolor dorsal y dolor

lumbar

Filtros de cachaza

Resbalón al agacharse a coger el desperdicio

Desgarre, dolor lumbar

Tachos Resbalón al agacharse a

coger el desperdicio Desgarre, dolor

lumbar

Cristalizadores Mala postura en las operaciones en las cristalizadores

Dolor dorsal y dolor lumbar

Secadores

Levantamiento de materia prima y/o producto terminado con exceso de peso

Dolor dorsal, dolor lumbar


Las malas posturas y el traslado de cargas con excesivo peso,

superior a 45 Kg., son las principales causas de que tengan lugar los

riesgos ergonómicos, que pueden traer como consecuencia dolor lumbar

y dorsal.


2.3.2.6 Riesgos Ambientales

Dentro de los riesgos ambientales se ha analizado la contaminación

del agua, aire y suelo, ocasionada por los ingenios azucareros, debido a

las aguas residuales y a los gases que genera la producción de azúcar.

Los gases de combustión de la producción de caña de azúcar

contienen principalmente CO2 y otros gases que contribuyen de manera

activa al efecto invernadero, por consiguiente al calentamiento global y a

otros fenómenos como la lluvia ácida.

Las partículas de carbón y cenizas también generan

importantes daños, como la contaminación de cuerpos de agua,

contaminación de suelo e intoxicación de flora y fauna. También

pueden ocasionar patologías en la sociedad, principalmente las de

índole respiratoria.

Las partículas de bagazo también pueden generar un impacto

negativo en la salud humana, ocasionando un padecimiento llamado

neumonitis por hipersensibilidad, mejor conocido como “bagazosis” y que

pertenece al grupo de enfermedades bronco – respiratorias.

La industria azucarera utiliza grandes cantidades de agua, sobre

todo en el lavado de la caña y la condensación de vapor, también incluye

el lavado del carbón animal y carbón activo, suministro de agua a las

calderas, soluciones del proceso, lavado de los filtros, para el intercambio

de iones en el enfriamiento sin contacto, agua para compensar las

pérdidas en la alimentación de la caldera, agua para la ceniza volante y

agua para el lavado de los pisos.

Los principales indicadores de la gestión ambiental, son los

siguientes:


CUADRO No. 14

PARÁMETROS DE CONTAMINACIÓN DEL AGUA

Tipo de agua

residual pH DBO DQO

Aceite y

grasas

Agua de lavado de

caña 8 150–400 260–700 7

Agua del

condensador 7 30–150 80–180 3

Suspensión del lodo

del filtro 8,2 800–1000 2900–10000 18

Desechos del carbón

animal y de bagazos 8,5 550–800 750–1200 19

Agua del lavado de

camiones 8,8 1000–3000 15000–18000 32

Parámetro 6 – 9 100 250 3


Se observa que los parámetros de las aguas residuales del Ingenio

Azucarero sobrepasan los límites permisibles de la demanda Biológica de

Oxígeno (DBO), de la Demanda Química de Oxígeno (DQO) y del

indicador de grasas y aceites.

La contaminación del aire es causada por las emisiones del CO2 y

de dióxido de azufre, que son expulsados de la combustión generada por

el proceso de producción del azúcar.

La contaminación del suelo puede ser producto de las mismas

causales que contaminan el agua. El ruido es otro de los contaminantes

atmosféricos presentes en las plantas de los ingenios azucareros, que ya

fue analizado como un grupo de los factores de riesgo físico.


2.4 Registro de problemas (datos referentes a problemas: tipo de

riesgos)

Se valorará los riesgos laborales bajo la aplicación de las

metodologías del Diagnóstico del Panorama de Factores de Riesgo y el

método de FINE, bajo el uso de las siguientes escalas:

CUADRO No. 15

ESCALA DEL GRADO DE PELIGROSIDAD

G.P. BAJO MEDIO ALTO

1 300 600 1000


El Grado de Repercusión se calcula bajo los factores de la

consecuencia, probabilidad y exposición:

CUADRO No. 16

GRADO DE REPERCUSIÓN.

G.P.Bajo 1 – 1.500 G.P.Medio 1.501 – 3.000 G.P.Alto 3.001 – 5.000


Con la escala del método de FINE y el Panorama de Factores de

Riesgos se valoran cada uno de los riesgos presentes en la manufactura

de azúcar.

El diagnóstico del Panorama de Factores de Riesgo se presenta en

los siguientes cuadros:

CUADRO No. 17

DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. BODEGAS

Área Factor Tipo de Fuente

Consecuencias

Trab. No. Tiempo Sist. Control Valoración

Priorización

Observación

Riesgo Peligro Generadora Exp. Trab. Exp. /hr. Fuente Medio Individuo C P E GP Int 1 FP GR Int 2

Bodegas

Eléctrico Riesgo de incendio

Materia prima combustible

Flagelos Incendio

16 16 12 I X X 10 4 10 400 Medio 100% 2000 Medio 7 Intervención inmediata

Mecánico Riesgos locativos

Desniveles en el piso y obstáculos

Caídas, Tropiezos Fracturas


Químico Polvo, gases y vapores

Material particulado

Irritación a las vías respiratoria

16 16 12 X I X 7 7 7 343 Medio 100% 1715 Medio 7 Intervención a mediano plazo

Ergonómicos

Posturas incómodas

Transporte de materiales y/o producto terminado con exceso peso

Dolor lumbar

16 16 12 X X I 4 7 7 196 Bajo 100% 980 Bajo 4

Intervención a corto plazo

Físico Iluminación Focos quemados Forzamiento de los ojos

16 16 12 I X X 4 7 4 112 Bajo 100% 560 Bajo 4 Intervención a corto plazo

I: Existencia de control X: No existe control

Fuente Análisis de condiciones de trabajo. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.


Análisis e interpretación de los resultados obtenidos:

a) Factor de Riesgo Eléctrico: Riesgo de incendio.

No. de trabajadores = 16; Tiempo exposición: 12 horas

GP = C X P X E

Consecuencia ( C ) = 10

Probabilidad ( P ) = 4

Exposición ( E ) = 10

GP = 10 X 4 X 10

GP = 400

Interpretación: Según la escala de interpretación 400 está entre 300

a 600 por lo tanto su intensidad es media.

GR= GP X FP. Siendo:

F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

16

X 100%

16

F. P. = 100%

Según los intervalos, los porcentajes expuestos es igual al 100%,

según la tabla de ponderación es igual a 5; luego:

GR= GP X FP

GR= 400 X 5 = 2.000


Interpretación: Según la escala, cuando el Grado de Repercusión

es igual a 2.000 está entre 1.500 a .3.000, el riesgo tiene intensidad

media.

b) Factor de Riesgo Mecánico: Riesgo locativos.


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

16

X 100%

16

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.

c) Factor de Riesgo Químico: Polvos, gases y vapores.


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. = No. Expuestos

X 100% No. Total

F. P. = 16

X 100% 16

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.

d) Factor de Riesgo Ergonómico: Posturas incómodas.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 7

GP = 196

Interpretación: Según la escala de interpretación 193 está entre 1 a

300 por lo tanto su intensidad es baja.


F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. = 16

X 100% 16

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 196 X 5 = 980



es igual a 980 está entre 1 a 1.500, el riesgo tiene intensidad baja.

e) Factor de Riesgo Físicos: Iluminación.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 4

GP = 112





X 100% No. Total

F. P. = 16

X 100% 16

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 112 X 5 = 560



CUADRO No. 18

DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. RECEPCIÓN MP


Consecuencias


Priorización

Observación


Recep- ción de Materia Prima

Eléctrico

Riesgo de incendio


Flagelos Incendio


Mecánico

Riesgos De tránsito

Lanzarse con el camión andando, irrespeta zona de seguridad

Caídas, Accidentes de tránsito


Químico

Polvo, gases y vapores




Ergonómicos

Posturas incómodas


Dolor lumbar

14 14 12 X X I 4 7 7 196 Bajo 100% 980 Bajo 4 Intervención a corto plazo

Físico

Calor y temperatura

Luz solar, trabajo a la intemperie

Afección dérmica




Situación Actual y Diagnóstico de la Empresa 50

Análisis e interpretación de los resultados obtenidos:



GP = C X P X E




GP = 10 X 4 X 10

GP = 400




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

14

X 100%

14

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 400 X 5 = 2.000




media.

b) Factor de Riesgo Mecánico: Riesgo locativos


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100% No. Total

F. P. = 14

X 100% 14

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.

c) Factor de Riesgo Químico: Polvos, gases y vapores.


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

14

X 100%

14

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.

d) Factor de Riesgo Ergonómico: Posturas incómodas.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 7

GP = 196





X 100%

No. Total

F. P. = 14

X 100% 14

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 196 X 5 = 980




e) Factor de Riesgo Físicos: Iluminación.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 4

GP = 112





X 100% No. Total

F. P. = 14

X 100% 14

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 112 X 5 = 560



CUADRO No. 19

DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. MOLINOS DE CAÑA


Consecuencias


Priorización

Observación


Molinos de caña

Mecánico

Guardas protectoras

Máquinas sin guardas protectoras

Aplastamiento Cortaduras Heridas

20 20 12 X I X 10 7 7 700 Alto 100% 3500 Alto 7

Intervención Inmediata

Eléctrico

Riesgo de incendio


Flagelos Incendio

20 20 12 I X X 10 4 10 400 Medio 100% 2000 Medio 7

Intervención inmediata

Físico

Ruido

Accionamiento de molino de caña

Pérdida auditiva Hipoacusia

20 20 12

I X I 7 7 7 343 Medio 100% 1715 Medio 7 Intervención a mediano plazo

Químico





Ergonómicos

Posturas Incómodas, Piso resbaladizo


Dolor lumbar Caídas, fracturas


Físico

Calor y temperatura


Afección dérmica





Después de ser identificados los factores de riesgos, en esta

sección, se aplican los cálculos del Método Fine:

a) Factor de Riesgo Mecánico: Guardas protectoras.


GP = C X P X E




GP = 10 X 7 X 7

GP = 700


a 1000 por lo tanto su intensidad es alta.


F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

20

X 100%

20

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 700 X 5 = 3.500



es igual a 3.500 está entre 3.001 a .5.000, el riesgo tiene intensidad alta.

b) Factor de Riesgo Eléctrico: Riesgo de incendio.


GP = C X P X E




GP = 10 X 4 X 10

GP = 400




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

20

X 100%

20

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 400 X 5 = 2.000




media.

c) Factor de Riesgo Físico: Ruido.


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. = 20

X 100% 20

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.

d) Factor de Riesgo Químico: Polvo, gases y vapores.


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

20

X 100%

20

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.

e) Factor de Riesgo Ergonómico: Posturas incómodas.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 7

GP = 196





X 100% No. Total

F. P. =

20

X 100%

20

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 196 X 5 = 980




f) Factor de Riesgo Físicos: Calor y temperatura.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 4

GP = 112





X 100% No. Total

F. P. = 20

X 100% 20

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 112 X 5 = 560



CUADRO No. 20

DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. CLARIFICADORES


Consecuencias


Priorización

Observación


Clarificadores

Mecánico

Guardas protectoras



10 10 12 X I X 10 7 7 700 Alto 100% 3500 Alto 7


Eléctrico

Riesgo de incendio


Flagelos Incendio


Físico

Ruido

Accionamiento de clarificadores


10 10 12 I X I 7 7 7 343 Medio 100% 1715 Medio 7 Intervención a mediano plazo

Químico





Ergonómicos


Transporte de

materiales y/o producto terminado con exceso peso



Físico Iluminación Focos quemados

Forzamiento de los ojos





Después de ser identificados los factores de riesgos, en la sección

donde se encuentran los clarificadores, se aplican los cálculos del Método

Fine:



GP = C X P X E




GP = 10 X 7 X 7

GP = 700





X 100% No. Total

F. P. =

10

X 100%

10

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 700 X 5 = 3.500






GP = C X P X E




GP = 10 X 4 X 10

GP = 400




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

10

X 100%

10

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 400 X 5 = 2.000




media.



GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

10

X 100%

10

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.



GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343





X 100% No. Total

F. P. =

10

X 100% 10

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.

e) Factor de Riesgo Ergonómico: Posturas incómodas, Piso

resbaloso.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 7

GP = 196





X 100% No. Total

F. P. = 10

X 100% 10

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 196 X 5 = 980




f) Factor de Riesgo Físicos: Iluminación.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 4

GP = 112





X 100% No. Total

F. P. = 10

X 100% 10

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 112 X 5 = 560



CUADRO No. 21

DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. CALDERAS


Consecuencias


Priorización

Observación


Calderas

Mecánico

Guardas protectoras



16 16 12 X I X 10 7 7 700 Alto 100% 3500 Alto 7


Eléctrico

Riesgo de incendio


Flagelos Incendio

16 16 12 I X X 10 4 10 400 Medio 100% 2000 Medio 7


Físico

Ruido

Accionamiento de calderas



Químico





Físico

Calor y temperatura

Vapor que expulsa el caldero

Sudoración excesiva


Ergonómicos









Fuente Análisis de condiciones de trabajo. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly



de calderas se aplican los cálculos del Método Fine:



GP = C X P X E




GP = 10 X 7 X 7

GP = 700





X 100% No. Total

F. P. = 16

X 100% 16

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 700 X 5 = 3.500






GP = C X P X E




GP = 10 X 4 X 10

GP = 400




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. = 16

X 100% 16

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 400 X 5 = 2.000



media.


c) Factor de Riesgo Físico: Ruido


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. = 16

X 100% 16

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715



media.




GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

16

X 100%

16

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715



media.


e) Factor de Riesgo Físico: Calor y temperatura.


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100% No. Total

F. P. =

16

X 100%

16

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715



media.


f) Factor de Riesgo Ergonómico: Posturas incómodas, Piso

resbaloso


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 7

GP = 196




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

16

X 100%

16

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 196 X 5 = 980




g) Factor de Riesgo Físicos: Iluminación


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 4

GP = 112




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

16

X 100%

16

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 112 X 5 = 560



CUADRO No. 22

DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. FILTROS DE CACHAZA


Consecuencias


Priorización

Observación


Filtros de

cachaza

Mecánico

Guardas protectoras



5 5 10 X I X 10 7 7 700 Alto 100% 3500 Alto 7


Eléctrico

Riesgo de incendio


Flagelos Incendio

5 5 12 I X X 10 4 10 400 Medio 100% 2000 Medio 7


Físico

Ruido

Accionamiento de filtros de cachaza



Químico





Ergonómicos









donde se encuentran los filtros de cachaza, se aplican los cálculos del

Método Fine:



GP = C X P X E




GP = 10 X 7 X 7

GP = 700




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

5

X 100%

5

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 700 X 5 = 3.500






GP = C X P X E




GP = 10 X 4 X 10

GP = 400




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

5

X 100%

5

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 400 X 5 = 2.000




media.



GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

5

X 100% 5

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.



GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

5

X 100%

5

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.


resbaloso.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 7

GP = 196





X 100% No. Total

F. P. = 5

X 100% 5

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 196 X 5 = 980



CUADRO No. 23

DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. EVAPORADOR


Consecuencias


Priorización

Observación


Evaporador

Eléctrico

Riesgo de incendio


Flagelos Incendio

8 8 12 I X X 10 4 10 400 Medio 100% 2000 Medio 7


Físico

Ruido



8 8 12 I X I 7 7 7 343 Medio 100% 1715 Medio 7

Intervención a mediano plazo

Físico

Calor y temperatura


Afección dérmica

8 8 12 I X X 7 7 7 343 Medio 100% 1715 Medio 7 Intervención a mediano plazo

Químico





Ergonómicos









donde se encuentran el evaporador, se aplican los cálculos del Método

Fine:



GP = C X P X E




GP = 10 X 4 X 10

GP = 400




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 400 X 5 = 2.000




media.

b) Factor de Riesgo Físico: Ruido.


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100% No. Total

F. P. =

8

X 100% 8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.

c) Factor de Riesgo Físico: Calor y temperatura.


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.



GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.

e) Factor de Riesgo Ergonómico: Posturas incómodas, Piso resbaloso.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 7

GP = 196




F. P. = 8

X 100% 8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 196 X 5 = 980




X 100% No. Total

CUADRO No. 24

DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. TACHOS


Consecuencias


Priorización

Observación


Tachos

Mecánico

Guardas protectoras



8 8 12 X I X 10 7 7 700 Alto 100% 3500 Alto 7


Eléctrico

Riesgo de incendio


Flagelos Incendio

8 8 12 I X X 10 4 10 400 Medio 100% 2000 Medio 7


Físico

Ruido




Químico





Ergonómicos









donde se encuentran los tachos, se aplican los cálculos del Método Fine:



GP = C X P X E




GP = 10 X 7 X 7

GP = 700




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 700 X 5 = 3.500






GP = C X P X E




GP = 10 X 4 X 10

GP = 400




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 400 X 5 = 2.000




media.



GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.


resbaladizo.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 7

GP = 196





X 100% No. Total

F. P. = 8

X 100% 8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 196 X 5 = 980



CUADRO No. 25

DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. CENTÍFRUGA


Consecuencias


Priorización

Observación


Centrifuga

Mecánico

Guardas protectoras



8 8 12 X I X 10 7 7 700 Alto 100% 3500 Alto 7


Eléctrico

Riesgo de incendio


Flagelos Incendio


Físico

Ruido




Químico





Físico

Calor y temperatura




Ergonómicos











Después de ser identificados los factores de riesgos, se aplican los

cálculos del Método Fine:



GP = C X P X E




GP = 10 X 7 X 7

GP = 700




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 700 X 5 = 3.500






GP = C X P X E




GP = 10 X 4 X 10

GP = 400




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 400 X 5 = 2.000




media.



GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.



GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343





X 100% No. Total

F. P. = 8

X 100% 8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.

e) Factor de Riesgo Químico: Polvo, gases y vapores.


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343





X 100% No. Total

F. P. = 8

X 100% 8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715




media.

f) Factor de Riesgo Ergonómico: Posturas incómodas, piso

resbaladizo.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 7

GP = 196





X 100% No. Total

F. P. = 8

X 100% 8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 196 X 5 = 980




g) Factor de Riesgo Físicos: Iluminación.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 4

GP = 112





X 100% No. Total

F. P. = 8

X 100% 8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 112 X 5 = 560



CUADRO No. 26

DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. CRISTALIZADORES


Consecuencias


Priorización

Observación


Cristalizadores

Mecánico

Guardas protectoras



8 8 12 X I X 10 7 7 700 Alto 100% 3500 Alto 7


Eléctrico

Riesgo de incendio


Flagelos Incendio


Físico

Ruido




Químico





Ergonómicos


Transporte de

materiales y/o producto terminado con exceso peso









Después de ser identificados los factores de riesgos, se aplican los

cálculos del Método Fine:



GP = C X P X E




GP = 10 X 7 X 7

GP = 700





X 100% No. Total

F. P. = 8

X 100% 8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 700 X 5 = 3.500






GP = C X P X E




GP = 10 X 4 X 10

GP = 400




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. = 8

X 100% 8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 400 X 5 = 2.000



media.




GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343





X 100% No. Total

F. P. = 8

X 100% 8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715



media.




GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715



media.


e) Factor de Riesgo Ergonómico: Posturas incómodas, piso

resbaladizo.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 7

GP = 196




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 196 X 5 = 980




f) Factor de Riesgo Físicos: Iluminación.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 4

GP = 112




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 112 X 5 = 560



CUADRO No. 27

DIAGNÓSTICO DE CONDICIONES DE TRABAJO O PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO. SECADORES


Consecuencias


Priorización

Observación


Secadores

Mecánico

Guardas protectoras



12 12 12 X I X 10 7 7 700 Alto 100% 3500 Alto 7


Eléctrico

Riesgo de incendio


Flagelos Incendio

12 12 12 I X X 10 4 10 400 Medio 100% 2000 Medio 7


Físico

Ruido




Químico





Físico

Calor y temperatura




Ergonómicos











Después de ser identificados los factores de riesgos, en el área de

secadores se aplican los cálculos del Método Fine:



GP = C X P X E




GP = 10 X 7 X 7

GP = 700





X 100% No. Total

F. P. =

12

X 100%

12

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 700 X 5 = 3.500






GP = C X P X E




GP = 10 X 4 X 10

GP = 400





X 100% No. Total

F. P. = 12

X 100% 12

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 400 X 5 = 2.000



media.




GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343





X 100% No. Total

F. P. = 12

X 100% 12

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715



media.


e) Factor de Riesgo Físico: Calor y temperatura.


GP = C X P X E




GP = 7 X 7 X 7

GP = 343





X 100% No. Total

F. P. = 12

X 100% 12

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 343 X 5 = 1.715



media.


f) Factor de Riesgo Ergonómico: Posturas incómodas, piso

resbaladizo.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 7

GP = 196





X 100% No. Total

F. P. = 12

X 100% 12

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 196 X 5 = 980




g) Factor de Riesgo Físicos: Iluminación.


GP = C X P X E




GP = 4 X 7 X 4

GP = 112




F. P. =

No. Expuestos

X 100%

No. Total

F. P. =

8

X 100%

8

F. P. = 100%



GR= GP X FP

GR= 112 X 5 = 560




2.5 Datos estadísticos, Legislación e Indicadores

En el siguiente cuadro se presentan las estadísticas de accidentes

de trabajo durante las operaciones productivas en el ingenio azucarero

Miguel Ángel “SONINO S. A.”:

CUADRO No. 28

ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES. AÑO 2013

Descripción del accidentes de trabajo

Cargo del trabajador

accidentado

No. de trabajadores

Días perdidos /operador

Días perdidos

Aplastamiento de un operador en molinos de caña

Operador 1 40 40

Fractura por caída del operador desde el camión de materia prima

Operador 1 30 30

Chequeo médico por problemas auditivos

Operadores 14 2 28

Dislocación en la mano por tropiezo de un operador debido a los desniveles del piso

Operador 1 20 20

Irritaciones a las vías respiratorias

Operadores 16 1 16

Politraumatismos por resbalón y caída del operador que caminó sobre superficie resbalosa

Operadores 5 2 10

Quemadura por contacto con parte de caldero caliente

Operadores 2 4 8

Dolor lumbar Operadores 3 2 6

Total 43 158 Fuente: Análisis de condiciones de trabajo. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Con esta información se ha calculado los índices de accidentes:

Índice de Frecuencia = No. de accidentes x 200.000

No. De h – h

Horas hombre = 125 trabajadores x 40 horas semanas x 52 semanas

anuales

Total de horas hombres trabajadas en el año = 260.000


Cálculo del índice de frecuencia:

Índice de Frequencia = 43 accidentes x 200.000

260.000 h – h

Índice de frecuencia = 33,08

Cálculo del índice de gravedad:

Índice de Gravedad = Días perdidos por accidentes x 200.000

No. De h – h

Índice de Gravedad = 158 días x 200.000

260.000h – h

Índice de Gravedad = 121,54

Cálculo de la tasa de riesgo:

Tasa de Riesgo = Índice de gravedad

Índice de frecuencia

Tasa de Riesgo = 121,54

33,08

Tasa de Riesgo = 3,68 días perdidos por cada trabajador accidentado

La tasa de riesgo indica que cada trabajador accidentado ha perdido

un promedio de 3,68 días por cada accidente laboral registrado en la

planta del ingenio azucarero Miguel Ángel “SONINO”.

2.6 Análisis de datos e Identificación de problemas (Diagramas

Causa – Efecto, Ishikawa, Pareto)

Las metodologías empleadas hasta el numeral 2.5 hacen referencia

al análisis cualitativo y cuantitativo que se realiza a través de la utilización

del Panorama de Factores de Riesgo y el Método de FINE, para priorizar

los riesgos laborales.


Las estadísticas de accidentes de trabajo son importantes para

verificar el nivel de accidentabilidad laboral en el ingenio azucarero y su

vinculación con la evaluación realizada con el Panorama de Factores de

Riesgo y el Método de FINE.

Sin embargo, es necesaria la utilización de otras metodologías de

diagnóstico para identificar las causas y consecuencias de los problemas

identificados en el estudio, entre los que se citan el diagrama de

Ishikawa, que es de tipo cualitativo, así como el diagrama de Pareto que

es de tipo cuantitativo.

Con base en el Panorama de Factores de Riesgo, se procede a

realizar el diagrama de Ishikawa y con fundamento en las estadísticas de

accidentes se elabora el diagrama de Pareto, como se analizará en el

siguiente sub-numeral.

2.6.1 Descripción de las causas de los problemas

En el siguiente esquema gráfico se ha elaborado el diagrama de

Ishikawa que permite visualizar fácilmente las principales causas y

consecuencias del problema que está afectando el sistema de Salud,

Seguridad e Higiene del Trabajo del ingenio azucarero Miguel Ángel

“SONINO S. A.”.


GRÁFICO No. 10

DIAGRAMA CAUSA EFECTO. INGENIO MIGUEL ÁNGEL SONINO

Fuente: Panorama de Factores de Riesgo. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly


El diagrama de Ishikawa se compone de varios niveles de causas

por cada sección de la empresa, además de que en la cabeza del

diagrama se encuentran citadas las principales consecuencias, entre

accidentes de trabajo y enfermedades laborales, que pueden ser producto

de la exposición del trabajador a las causas descritas en las ramas de la

espina de pescado.

2.6.1.1 Causas y efectos inherentes a la maquinaria

Las causas inherentes a las maquinarias y equipos son las

siguientes:

Riesgos mecánicos por concepto de máquina sin guarda

protectora. Se observó en la inspección de seguridad, varias

maquinarias sin guarda protectoras, las cuales estaban en desuso o

se encontraron en mal estado, lo que representa una condición

insegura para la ocurrencia de atrapamientos, cortaduras y otros tipos

de lesiones.

Riesgos mecánicos por caídas producto de resbalones . Los

resbalones son un factor común de accidente tanto en la bodega

como en la planta del ingenio azucarero, las cuales son

causadas porque el piso se encuentra resbaladizo por el uso del

agua en muchos subprocesos para la producción del azúcar,

caídas que pueden ocasionar fracturas y politraumatismos.

Riesgos mecánicos por caídas producto de tropiezos . Los

desniveles en el piso de la planta y los obstáculos que se

encontraron en las diferentes áreas observadas durante las

inspecciones de seguridad, son la principal causa de accidentes

de trabajo que pueden dejar secuelas en el accidentado.


Riesgos mecánicos por caídas desde los camiones. Los

estibadores que se encuentran en los camiones y que contribuyen al

desembarque de la materia prima y del producto terminado desde y

hacia los camiones, pueden caerse porque realizan acciones

inseguras de lanzarse desde estos vehículos, sin precaución alguna,

lo que puede ocasionar caídas o esguinces en las extremidades

inferiores.

Riesgos de accidentes de tránsito. Los camiones y montacargas de

la empresa pueden ocasionar accidentes de tránsito cuando los

conductores o los propios operadores no respetan la señalización

interna de la bodega y de la planta del ingenio azucarero.

Riesgos físicos. La temperatura del caldero y de las bombas pueden

causar quemaduras a los trabajadores que entren en contacto con

estos equipos en accionamiento.

Efectos: Lesiones, fracturas, politraumatismos, golpes, contusiones,

cortaduras, aplastamiento, quemaduras.

2.6.1.2 Causas y efectos inherentes a la mano de obra

Las causas más relevantes inherentes a la mano de obra son las

siguientes:

Riesgos ergonómicos. La adopción de posturas incómodas en el

lugar de trabajo, causada por la limitada educación en aspectos

ergonómicos y el levantamiento del exceso de las cargas de materias

primas y/o producto terminado, pueden ocasionar diferentes

enfermedades laborales debido a la frecuente exposición y al tiempo de

trabajo.

Efectos: Dolor lumbar, dolor dorsal en la espalda.


2.6.1.3 Causas y efectos inherentes al medio ambiente

Las causas más relevantes inherentes al medio ambiente son las

siguientes:

Ruido y vibraciones. Ocasionados por el accionamiento de las

maquinarias y equipos de la planta del ingenio azucarero y de los

vehículos que transitan en el interior de la empresa.

Calor y alta temperatura. Los trabajos en la recepción de

materias primas y despacho de productos terminados, así como

el trabajo en las bodegas, son realizados a la intemperie, por lo

que los trabajadores deben soportar intensos estados de calor y

cambios bruscos de temperatura si es que llueve, lo que puede

afectar la salud del personal.

Iluminación deficiente. La planta del ingenio azucarero tiene

varios focos quemados en algunas de sus áreas, lo que pudo

ser verificado durante la inspección de seguridad realizada el 4

de diciembre del 2013.

Contaminación ambiental. Los ingenios azucareros utilizan

grandes cantidades de aguas en varios de los subprocesos

productivos para la elaboración del azúcar, los cuales contienen

substancias tóxicas que pueden contaminar el agua y el suelo,

mientras que las emanaciones de gases pueden contaminar el

aire circundante, causando daño al ecosistema.

Efectos: Afección dérmica, irritación a las vías respiratorias, riesgo

de hipoacusia, forzamiento de los ojos, quemadura.


2.6.1.4 Causas y efectos inherentes a los materiales

Las causas inherentes a las materias primas utilizadas en la

empresa, son las siguientes:

Polvos, gases y vapores. La molienda de la materia prima caña de

azúcar, genera material particulado PM10 y PM25 que pueden ser

absorbidas por los trabajadores a través de las vías respiratorias,

causando enfermedades al personal.

Riesgo de incendio y de explosión. La acumulación de gases

combustibles en el lado de los combustibles, la reacción de los

combustibles ante el calor o por la mezcla con gases comburentes y

el exceso de presión de vapor de agua en las calderas, también

puede causar una explosión y dar como resultado un conato de

incendio, que si no es controlado a tiempo puede avanzar hacia la

planta y bodegas de la empresa.

Efectos: Irritación a las vías respiratorias, conato de incendio.

Se pudo apreciar el análisis cualitativo del problema que afecta al

sistema de Salud, Seguridad e Higiene de la empresa, posteriormente se

realizará el análisis cuantitativo.

2.6.2 Análisis de frecuencia e incidencia de los problemas

El análisis cuantitativo del problema que afecta al sistema de Salud,

Seguridad e Higiene de la empresa, se refiere a la evaluación de la

frecuencia de la accidentabilidad en la planta del ingenio azucarero,

tomando como base las estadísticas de accidentes de trabajo y la

posterior elaboración del diagrama de Pareto, como se presenta en el

siguiente cuadro y gráfica:


CUADRO No. 29

ANÁLISIS DE FRECUENCIA DE ACCIDENTES

Accidente de trabajo Frecuencia Frac. Días Frecuencia

% Frecuencia

Días perdidas Acumulados Relativa acumulada

Aplastamiento en molino de caña 40,00 40,00

25,32% 25,32%

Fractura por caída desde el camión de MP 30,00 70,00

18,99% 44,30%

Chequeo médico por problemas auditivos 28,00 98,00

17,72% 62,03%

Dislocación en la mano por tropiezo 20,00 118,00

12,66% 74,68%

Irritaciones a las vías respiratorias 16,00 134,00

10,13% 84,81%

Politraumatismos por resbalón y caída 10,00 144,00

6,33% 91,14%

Quemadura por contacto con objeto caliente 8,00 152,00

5,06% 96,20%

Dolor lumbar 6,00 158,00 3,80% 100,00%

Total 158,00 100,00% Fuente: Estadística de accidentes. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

GRÁFICO No. 11

DIAGRAMA DE PARETO

Fuente: Estadísticas de accidentes. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.


Según el diagrama de Pareto los accidentes de trabajo de mayor

incidencia, son el aplastamiento en el molino de caña y las fracturas por

caídas desde el camión, sin embargo, el ruido también resultó ser un

factor preponderante en el análisis, alcanzando los cuatro principales

accidentes de trabajo el 74,68% del total de los mismos, es decir las tres

cuartas partes de la incidencia de los accidentes de trabajo que se

suscitaron en el ingenio azucarero pertenecen a los factores de riesgo

mecánico y físico.

2.7 Impacto económico de los problemas

En el siguiente cuadro se presenta el cálculo del costo por hora

improductiva, que será de gran utilidad para la determinación del impacto

económico de los problemas.

CUADRO No. 30

CÁLCULO DEL COSTO POR HORA IMPRODUCTIVA

Áreas No. de

trabajadores Sueldo

mensual Horas

laborables

Sueldo por

hora

Costo horas

hombres

Bodegas 16 $350,00 240 $1,46 $23,33

Recepción materia prima

14 $325,00 240 $1,35 $18,96

Molinos de caña 20 $450,00 240 $1,88 $37,50

Clarificadoras 10 $450,00 240 $1,88 $18,75

Caldera 16 $450,00 240 $1,88 $30,00

Filtros de cachaza 5 $450,00 240 $1,88 $9,38

Evaporador 8 $450,00 240 $1,88 $15,00

Tachos 8 $450,00 240 $1,88 $15,00

Centrífuga 8 $450,00 240 $1,88 $15,00

Cristalizadores 8 $450,00 240 $1,88 $15,00

Secadores 12 $450,00 240 $1,88 $22,50

Total 125 $220,42

Costo hora / hombre $1,76

Costo hora / máquina $18,00

Costo / hora $19,76 Fuente: Roles de pago. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly


El costo de la hora improductiva se distribuye de la siguiente

manera, la hora hombre improductivo asciende a $1,76 y a $18,00 la hora

máquina improductiva, es decir, un monto de $19,76 por hora

improductiva, por concepto de accidentes de trabajo en la planta del

ingenio azucarero.

En el siguiente cuadro se presenta el análisis de costos de los

problemas:

CUADRO No. 31

ANÁLISIS DE COSTOS ANUALES DE LOS PROBLEMAS

Accidentes de trabajo Días

perdidos

Horas

perdidas

Costo

/ hora

Pérdida

anual

Aplastamiento en molino de caña 40 320 $19,76 $6.324,27

Fractura por caída desde el camión de MP

30 240 $19,76 $4.743,20

Chequeo médico por problemas auditivos

28 224 $19,76 $4.426,99

Dislocación en la mano por tropiezo 20 160 $19,76 $3.162,13

Irritaciones a las vías respiratorias 16 128 $19,76 $2.529,71

Politraumatismos por resbalón y caída 10 80 $19,76 $1.581,07

Quemadura por contacto con objeto caliente

8 64 $19,76 $1.264,85

Dolor lumbar 6 48 $19,76 $948,64

Total 158 1.264 $24.980,85

Fuente: Estadísticas de Accidentes. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Los costos anuales de los problemas correspondientes a la Salud,

Seguridad e Higiene del Trabajo, por concepto de los días perdidos por

accidentes, han ascendido a $24.980,85.


2.8 Diagnóstico

Los riesgos mecánicos, físicos, químicos, ambientales y de incendio,

tienen una gran incidencia en la problemática del sistema de Salud,

Seguridad e Higiene de la planta del Ingenio Azucarero Miguel Ángel

“SONINO S. A.”.

Los principales riesgos mecánicos están relacionados con la falta de

guardas protectoras en las máquinas y equipos lo cual expone a los

trabajadores a los atrapamientos y lesiones, además se citan las caídas,

resbalones, tropiezos, ocasionados por la humedad del piso que se torna

resbaloso, así como por la presencia de obstáculos en el camino, e

inclusive por causa de la propia imprudencia del operador que se lanza de

los camiones sin tomar las debidas precauciones, eventos que han

generado como consecuencia fracturas y lesiones en los trabajadores.

El ruido es otro de los factores de riesgo que ocasionó problemas a

los trabajadores expuestos hasta 12 horas en sus puestos de labores, el

cual es producto de la falta de protección de las máquinas contra este

agente físico.

Se debe considerar como una causa muy importante para el sistema

de Salud, Seguridad e Higiene de la planta del Ingenio Azucarero Miguel

Ángel “SONINO S. A.”, los riesgos de incendio y explosiones que pueden

ser causados por la mezcla de gases, producto de la industrialización de

la caña de azúcar y de las substancias químicas que intervienen en el

proceso productivo, además que la presión en exceso del agua en los

calderos puede ocasionar una explosión que puede dar lugar a un flagelo

de grandes consecuencias, de allí que debe elaborarse un plan de

emergencia para estar preparado para actuar ante una emergencia.

Por último, la contaminación ambiental del agua, suelo y aire, debido

al uso del agua en diversos subprocesos para la fabricación del azúcar y


a la emanación de gases y polvos (partículas de PM10 y PM25), que

pueden ocasionar irritación de las vías respiratorias y otras afecciones a

la salud de los trabajadores, además de contaminar el ecosistema de la

localidad.

La accidentabilidad laboral en la planta del ingenio azucarero ha

dado como resultado un promedio de 3,68 (4) días perdidos por cada

trabajador accidentado, ocasionando una pérdida anual de $24.980,85.

Se plantea la elaboración de un plan de Salud, Seguridad e Higiene

del Trabajo para mejorar el control de los riesgos y la prevención de

accidentes de trabajo en la planta del ingenio azucarero Miguel Ángel

“SONINO” S. A.

Propuesta 131

CAPÍTULO III

PROPUESTA

3.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas

El diagnóstico del problema correspondiente al Sistema de

Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo en la planta del ingenio

azucarero Miguel Ángel SONINO S.A., indicó que en la sección

operativa de la compañía se han suscitado diversos accidentes de

trabajo, entre los que se citaron el aplastamiento en el molino de

caña, la fractura por caídas desde el camión, la dislocación de las

extremidades inferiores, las molestias auditivas por concepto del

ruido y las irritaciones de las vías respiratorias, como las

principales afecciones a la salud de los trabajadores de la empresa.

Las causas de estos accidentes están relacionadas con la falta

de guardas protectoras en las máquinas, la falta de protección de

los equipos contra el ruido, el piso húmedo y resbaladizo, las

limitaciones en tratamiento de gases, polvos y aguas residuales, los

obstáculos en el paso, focos quemados y la inflamabilidad de los

materiales que pueden generar como consecuencia explosiones e

incendios.

Para el efecto, la legislación nacional en materia de Salud,

Seguridad e Higiene del Trabajo, contemplada en el Decreto

Ejecutivo 2393, incluye las siguientes normativas para fundamentar

la presente propuesta.

Propuesta 132

3.1.1 Estructura de la propuesta

En el siguiente cuadro se presenta la estructura de la propuesta en

materia de Seguridad, Salud e Higiene del Trabajo en lo relacionado al

Ingenio Azucarero.

CUADRO No. 32

ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN A LOS PROBLEMAS

Factor de riesgo

Tipo de peligro

Fuente generadora

Consecuencias Grado de

Peligrosidad Soluciones

recomendadas

Mecánico

Guardas protectoras



Medio

Construcción y colocación de guardas protectoras en las máquinas

Eléctrico Riesgo de incendio


Flagelos Incendio

Medio

Plan de emergencias: Inspección de extintores.

Mecánico Riesgos locativos

Desniveles en el piso y obstáculos

Caídas, Tropiezos Fracturas

Medio

Método de 5 S: Diseño de mejoras en el piso y organización de materiales

Mecánico

Riesgos De tránsito

Lanzarse con el camión andando, irrespeta zona de seguridad

Caídas, Accidentes de tránsito

Medio Educación en Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo

Químico Polvo, gases y vapores



Medio

EPP: respiradores con filtros. Ficha médica pre y ocupacional

Físico

Ruido

Accionamiento de molino de caña


Medio

EPP: tapones y orejeras. Ficha médica pre y ocupacional. Forrado de secciones con material fibra de vidrio.

Físico

Calor y temperatura



Medio Extractores de aire Aireación artificial

Ergonómicos Posturas incómodas


Dolor lumbar

Bajo Educación en ergonomía



Bajo Reemplazo de focos quemados

Fuente: Panorama de Factores de Riesgo. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly

Propuesta 133

Se propone como metodologías de Ingeniería, la elaboración de un

Plan de Emergencias, la aplicación del método de las 5S, el plan de

capacitación para el personal en temas relacionados con la Salud,

Seguridad e Higiene del Trabajo, incluyendo aspectos de ergonomía,

entre los más importantes.

3.1.2 Plan de alternativas para el Sistema de Seguridad y Salud del

Trabajo

Las medidas de Seguridad, Salud e Higiene del Trabajo, son las

siguientes:

Construcción y colocación de guardas protectoras en las máquinas.

Elaboración de la ficha médica pre y ocupacional.

Protección de las máquinas con material para el aislamiento del ruido.

Propuesta para incremento de extractores de aire y aireación artificial.

Reemplazo de focos quemados.

Plan de control y dotación de EPP: respiradores con filtros; tapones y

orejeras.

Método de 5 S: Diseño de mejoras en el piso y organización de

materiales.

Plan de emergencias: Inspección de extintores.

Plan de formación y capacitación en materia de Salud, Seguridad e

Higiene del Trabajo y aspectos de Ergonomía.

3.1.2.1 Construcción y colocación de guardas protectoras en las

máquinas

Las maquinarias del ingenio azucarero tienen diversos accesorios

corto punzantes, que al tener un contacto con alguna parte del cuerpo

humano, pueden causarle un grave daño a la salud física y psicológica de

los trabajadores expuestos.

Propuesta 134

Al respecto el Art. 76 del Decreto Ejecutivo 2393 referente a la

Instalación de resguardos y dispositivos de seguridad, indica que “todas

las partes fijas o móviles de motores, órganos de transmisión y máquinas,

agresivos por acción atrapante, cortante, lacerante, punzante, prensante,

abrasiva y proyectiva en que resulte técnica y funcionalmente posible,

serán eficazmente protegidos mediante resguardos u otros dispositivos de

seguridad.”

Las guardas de seguridad para proteger al trabajador del daño que

puede ocasionarle el accionamiento de las máquinas instaladas en la

planta del ingenio azucarero, deben ser colocadas de manera que faciliten

las operaciones y mejoren el desempeño de los operadores inmersos en

la manipulación y/o control de dichos equipos.

Estas guardas protectoras pueden ser construidas en el

departamento de mantenimiento de la empresa Miguel Ángel SONINO S.

A. o en su lugar pueden ser adquiridas, sin embargo, por la dificultad del

diseño de las mismas, es preferible que los mecánicos de mantenimiento

diseñen y construyan sus propios dispositivos que se adapten no solo al

equipo, sino también a los operadores.

3.1.2.2 Monitoreo de la salud de los trabajadores: elaboración de la

ficha médica pre-ocupacional y ocupacional

La División de Riesgos del Trabajo del Instituto Ecuatoriano de

Seguridad Social (IESS) y las leyes en materia de Salud, Seguridad e

Higiene del Trabajo, ponen de manifiesto la importancia de las fichas

médicas, en especial de la pre-ocupacional, que es la base para

monitorear y evaluar la salud de los trabajadores y el impacto que tiene la

actividad productiva en el estado de salud del personal de la planta del

ingenio azucarero. En el siguiente cuadro se presenta la ficha médica

propuesta para el monitoreo de la salud del personal:

Propuesta 135

CUADRO No. 33

FICHA MÉDICA PREOCUPACIONAL Y OCUPACIONAL

Nombre:

Edad: Cargo:

Fecha:

Día Diagnóstico inicial

Diagnóstico

periódico

Observa

Día Diagnóstico inicial

Diagnóstico

periódico

Observa

01

02

03

04

05

08

09

10

11

12

15

16

17

18

19

22

23

24

25

26

29

30

31

Total dosis mes de: Total días trabajados:

Fuente: OIT: Enciclopedia de Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

El monitoreo de la salud de los trabajadores de la planta del ingenio

azucarero, debe obedecer a un plan en donde se indique la periodicidad

de los chequeos médicos, establecidos en un cronograma.

Propuesta 136

3.1.2.3 Medidas de seguridad contra los riesgos físicos del ruido,

calor e iluminación

Las principales medidas de seguridad contra los riesgos físicos del

ruido, calor e iluminación, son los siguientes:

Protección de las máquinas con material para el aislamiento del ruido.

Propuesta para incremento de extractores de aire y aireación artificial.

Reemplazo de focos quemados.

La alternativa para minimizar el impacto del ruido en la planta del

ingenio azucarero, consiste en la colocación de material que tenga

propiedades para el aislamiento del ruido, entre las cuales se citan la lana

de vidrio y el corcho, cuya acción está comprobada científicamente, de

acuerdo a lo manifestado por la Enciclopedia de Salud, Seguridad e

Higiene del Trabajo de la Organización Internacional del Trabajo (OIT).

La segunda opción consiste en incrementar el número de extractores

de aire, así como de la aireación artificial que debe entrar en

funcionamiento durante las horas del día en que hace mayor calor, por

ejemplo al mediodía hasta las 15h00, tiempo en que la temperatura llega

a su máximo nivel en las zonas tropicales como es el caso del cantón La

Troncal.

Es recomendable que la empresa pueda adquirir por lo menos 3

extractores de partículas sólidas y 5 ventiladores de techo que puedan

incrementar la aireación artificial en la planta del ingenio azucarero,

durante las horas de mayor nivel de temperatura.

Además, durante la inspección de seguridad realizada en el mes de

diciembre del 2013, se pudo comprobar la existencia de 28 focos y 3

lámparas fluorescentes quemadas, que deben ser reemplazados para

alcanzar el pleno cumplimiento de la normativa del Art. 53 del Decreto

Propuesta 137

Ejecutivo 2393, que señala los niveles de luxes que debe tener una planta

industrial.

3.1.2.4 Plan de control y dotación de EPP: respiradores con filtros;

tapones y orejeras

Los equipos de protección personal de obligatorio uso en la planta

del ingenio azucarero, corresponden a los respiradores con filtros, los

tapones y orejeras.

Los respiradores con filtros son dispositivos que permiten la

protección del trabajador ante la inminente absorción de partículas

diminutas (PM10 y PM25) que se generan producto de las operaciones de

molienda y extracción del jugo de la caña de azúcar, además que evitan

que los trabajadores pueden adquirir estados de irritación severas en sus

vías respiratorias.

Los tapones y orejeras dependiendo de la atenuación del ruido que

tengan, son necesarias para evitar el impacto nocivo del ruido atmosférico

que es generado por el accionamiento de las máquinas y equipos

utilizados en el proceso de producción del azúcar proveniente de la caña

de azúcar.

El plan de control del uso de los equipos de protección personal

debe ser dirigido por el Comité de Seguridad e Higiene del Trabajo,

hasta que se encuentre totalmente listo la Unidad de Seguridad e

Higiene del Trabajo, que será dirigido por el personal en formación

en esta área.

En el siguiente cuadro se presenta un formato del registro de control

del uso del equipo de protección personal obligatorio, con que se haya

dotado al personal del ingenio azucarero:

Propuesta 138

CUADRO No. 34

REGISTRO DEL CONTROL DEL USO DEL EPP

Fecha:

Tipo de riesgo EPP Dotación Uso

Si No Si No

Fuente: OIT: Enciclopedia de Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Propuesta 139

3.1.2.5 Método de las 5 S: organización de materiales y mejoras en el

piso.

La página web www.las5s.com con relación a los conceptos de

la técnica de las 5S, expresa que es una práctica de calidad ideada

en Japón a principios de la década de los 70. Su nombre responde a

las iníciales de 5 palabras japonesas, que se presentan a

continuación: Estas 5S se refieren al "mantenimiento integral" de la

empresa. No estrictamente al mantenimiento de aparatos, sino al

mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos. Es lo que

en inglés se ha dado en llamar "house keeping", lo cual, traducido al

castellano, podría ser algo así como "ser amos de casa también en

el trabajo".

De acuerdo a Vargas (2007), el método de las 5S corresponde a las

siglas de las siguientes herramientas para el orden y limpieza de las áreas

de trabajo:

1) Seiri: Clasificación y Descarte.

2) Seiton: Organización.

3) Seiso: Limpieza.

4) Seiketsu: Higiene y visualización.

5) Shitsuke: Disciplina y compromiso.

Las 5 S mejoran la seguridad del área de trabajo porque las cosas

se encuentran en el lugar debido, preferiblemente cerca del lugar donde

se lo necesita para el proceso; un lugar para cada cosa y cada cosa en su

lugar; se sabe a simple vista donde se encuentran las cosas, debido a

que están ordenadas por código y en secciones en la Bodega, en el sitio

de trabajo, señalizándolas con adhesivos de colores, de acuerdo al

código; se puede sacar las cosas al instante y usarlas; está claro donde

se guardan las cosas.

Propuesta 140

Las 5 S requiere capacitación continua y control de la organización

de los materiales en los respectivos puestos de trabajo, y se basa en los

siguientes principios:

Clasificar lo necesario y lo innecesario, desalojando lo innecesario.

Crear un lugar organizado funcionalmente, en donde se pueda tomar

enseguida lo que se necesite, al momento que se requiera.

Hacer limpieza continuamente, que se vea y se sienta. Verificar los

inconvenientes.

Mantener el ambiente confortable para el trabajo, logrando, clasificar,

ordenar y limpiar.

Acostumbrarse a obedecer lo decidido (regla) y cumplir correctamente

con el trabajo por sí mismo de manera disciplinada.

3.1.2.6 Plan de emergencias: Inspección de extintores

El objetivo del Plan de Emergencia, Contingencias y Evacuación,

consiste en organizar los recursos de la empresa, para prepararlos ante

una eventual emergencia, para minimizar el impacto que puede dejar

dicho evento negativo.

La organización de los servicios de prevención ante una

emergencia, estará conformada por las Brigadas de Primeros Auxilios,

Combate y Evacuación.

La Unidad de Salud y Seguridad del Trabajo será responsable

directo de la Prevención de Riesgos de Incendios en la planta del ingenio

azucarero, para lo cual cumplirá con las siguientes funciones:

Definición de Políticas de Prevención de Riesgos y Seguridad.

Elaborará el cronograma para los simulacros y la educación en la

Prevención y Seguridad contra Incendios.

Propuesta 141

Coordinará las actividades con la Brigada de incendio y la Brigada de

Evacuación.

Elaborará el cronograma de inspecciones de seguridad.

Coordinará el mantenimiento y revisión de los extintores y demás

equipos para el combate contra el fuego.

Mantendrá vínculos con las autoridades del H, Cuerpo de Bomberos

de la ciudad.

La Brigada de Combate y Evacuación cumplirá las siguientes

funciones:

Suprimir la causa de la anomalía observada.

Avisar inmediatamente del incendio al Centro de Control.

Ataque al fuego con extintores y con el sistema fijo contra incendio,

controlando la situación, evitando su propagación.

Actuar en grupo.

En ningún caso poner en peligro su integridad física.

Las Brigadas de Primeros Auxilios (B.P.A.) cumplirán las siguientes

funciones:

Trasladar a las personas heridas.

Avisar a la Defensa Civil.

Prestar los primeros auxilios a las personas que resulten heridas y

trasladarlas a un Centro de Salud.

Utilización de las Hojas de Seguridad de Materiales (MSDS).

Mantenimiento: Los equipos y sistemas que deberán ser sometidos

a un programa de mantenimiento preventivo y correctivo, en especial los

extintores que deben ser inspeccionados periódicamente para verificar si

se encuentran recargados.

CUADRO No. 35

INGENIO MIGUEL ANGEL SONINO S.A

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL

LOS EXTINTORES QUE ESTAN INSTALADOS EN LA EMPRESA

REGISTRO DE RECARGA DE EXTINTORES Y ESTADO DE EXTINTORES

ELABORADO POR: RICHARD MOSQUERA REVISADO POR: Dr. Gerardo Ruano FECHA: 05-11-2013

DATOS GENERALES ESTADO DE EXTINTOR

OBSERVACION Nª Fecha de

Inspección

Tipo de Extintor

Cód. Peso Área de

ubicación Válvulas Manguera Seguro Etiqueta

1 05/11/2013 PQS EXT. 063 10 Lb CUARTO DE CONTROL

OK OK OK OK


OK OK OK OK


OK OK OK OK


OK OK OK OK


OK OK OK OK


OK OK OK OK


OK OK OK OK


OK OK OK OK RECARGAR


OK OK OK OK

10 05/11/2013 PQS EXT.026 20 Lb CUARTO DE CONTROL
















18 05/11/2013 CO2 EXT. 016 20 Lb CUARTO DE CONTROL


19 05/11/2013 AGUA EXT. 041 20 Lb CUARTO DE CONTROL

OK OK OK OK

CUADRO No. 35

INGENIO MIGUEL ANGEL SONINO S.A

DEPARTAMENTO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL

LOS EXTINTORES QUE ESTAN INSTALADOS EN LA EMPRESA


REVISADO POR: Dr. Gerardo Ruano FECHA: 6-06-2013

DATOS GENERALES ESTADO DE EXTINTOR CONTROLES DE RECARGA

Observaciones Nª

Fecha de Inspección

Tipo de Extintor

Cód. Peso Área de

ubicación Válvulas Manguera Seguro Etiqueta

Fecha Ultima

Recarga

Fecha Próxima Recarga

Compañía Proveedores

1 28/08/2013 PQS EXT.O05 20 Lb BODEGA OK OK OK OK ago-13 ago-14 EQUIPRECI RECARGAR

2 28/08/2013 PQS EXT.O08 20 Lb TANQUE DE

MIEL OK OK OK OK

ago-13 ago-14 EQUIPRECI RECARGAR







9 28/08/2013 PQS EXT.046 20 Lb TANQUE SODA

DILUIDA OK OK OK OK

ago-13 ago-14 EQUIPRECI RECARGAR

10 28/08/2013 PQS EXT.O47 20 Lb CALDERAS OK OK OK OK ago-13 ago-14 EQUIPRECI RECARGAR





15 28/08/2013 PQS EXT.O53 20 Lb LABORATORIO OK OK OK OK ago-13 ago-14 EQUIPRECI RECARGAR

16 28/08/2013 CO2 EXT.O07 20 Lb CALDERAS OK OK OK OK ago-13 ago-14 EQUIPRECI RECARGAR


18 28/08/2013 CO2 EXT.O30 20 Lb BODEGA OK OK OK OK ago-13 ago-14 EQUIPRECI RECARGAR






24 28/08/2013 AGUA EXT.O37 20 Lb CALDERAS OK OK OK OK ago-13 ago-14 EQUIPRECI RECARGAR

25 28/08/2013 AGUA EXT.O40 20 Lb CALDERAS OK OK OK OK ago-13 ago-14 EQUIPRECI RECARGAR

26 28/08/2013 AGUA EXT.O41 20 Lb BODEGA OK OK OK OK ago-13 ago-14 EQUIPRECI RECARGAR

CUADRO No. 35


REVISADO POR: Dr. Gerardo Ruano FECHA: 6-06-2013

DATOS GENERALES ESTADO DE EXTINTOR CONTROLES DE RECARGA

Observaciones Nª

Fecha de Inspección

Tipo de Extintor

Cód. Peso Área de ubicación Válvulas Manguera Seguro Etiqueta Fecha Ultima

Recarga

Fecha Próxima Recarga

Compañía Proveedores

44 20/08/2013 PQS EXT.O44 20 Lbs.

TORNO OK OK OK OK jul-13 jul-14

EQUIPRECI CARGADO

45 20/08/2013 PQS EXT.O45 20 Lbs.

MOLINOS OK OK OK OK jul-13 jul-14

EQUIPRECI CARGADO

46 20/08/2013 PQS EXT.O46 20 Lbs.

CALDERA PLANTA BAJA

OK OK OK OK jul-13 jul-14 EQUIPRECI CARGADO

47 20/08/2013 PQS EXT.O47 20 Lbs.

CALDERA 1 QUEMADORES


48

20/08/2013 PQS EXT.O48 20 Lbs.



49 20/08/2013 PQS EXT.O49 20 Lbs.

GENERADORES ELECTRICOS CARTEPILAR


50 20/08/2013 PQS EXT.O50 20 Lbs.

CENTRIFUGAS ENTRADA


51 20/08/2013 PQS EXT.O451 20 Lbs.

CENTRIFUGAS SALIDA OK OK OK OK jul-13 jul-14 EQUIPRECI CARGADO

52 20/08/2013 PQS EXT.O52 20 Lbs.

TANQUE SODA DILUIDA


53 20/08/2013 PQS EXT.O53 20 Lbs.

LABORATORIO DE FABRICA


54 20/08/2013 PQS EXT.O54 20 Lbs.

TURBO OK OK OK OK jul-13 jul-14 EQUIPRECI CARGADO

55 20/08/2013 PQS EXT.O55 20 Lbs.



56 20/08/2013 PQS EXT.O56 20 Lbs.



57 20/08/2013 PQS EXT.O57 20 Lbs.

CASA FUERZA CUARTO 1750(2)

TABLEROS ELECTRICOS


58 20/08/2013 PQS EXT.O58 20 Lbs.

TRANSFORMADORES CUARTO PISO (1)


59 20/08/2013 PQS EXT.O59 20 Lbs.

CUARTO ELECTRICO ELABORACION CCM

8.9 OK OK OK OK jul-13 jul-14 EQUIPRECI CARGADO

60 20/08/2013 PQS EXT.O60 20 Lbs.

CUARTO ELECTRICO PATIO DE CAÑA CC.MI


61 20/08/2013 PQS EXT.O61 20 Lbs.

GENERADOR DETROIT OK OK OK OK jul-13 jul-14 EQUIPRECI CARGADO

62 20/08/2013 PQS EXT.O62 20 Lbs.

SUBESTACION ELECTRICO

ADMINISTRACION OK OK OK OK jul-13 jul-14 EQUIPRECI CARGADO

63 20/08/2013 PQS EXT.O63 20 Lbs.

COMEDOR OK OK OK OK jul-13 jul-14 EQUIPRECI CARGADO

64 20/08/2013 PQS EXT.O64 20 Lbs.

BODEGA GENERAL OK OK OK OK jul-13 jul-14 EQUIPRECI CARGADO

65 20/08/2013 PQS EXT.O65 20 Lbs.

BODEGA OK OK OK OK jul-13 jul-14 EQUIPRECI CARGADO

Propuesta 148

Programa de implantación: Una vez elaborado y aprobado el Plan de

Emergencia y Evacuación se pondrá en práctica de acuerdo a lo siguiente:

Distribución del Plan de Emergencia y Evacuación a todo el personal.

Selección de los miembros integrantes de la Brigada de Combate de

Emergencia y Evacuación.

Redacción resumida con instrucciones específicas de actuación ante

situaciones de emergencia y evacuación.

Formación y adiestramiento de los equipos de emergencia.

Coordinación con la ayuda externa (Bomberos, Policía, Defensa Civil,

etc.).

Fichas de control de revisiones periódicas de los sistemas de

protección.

Programación de cursos realizados y programados para los diferentes

equipos.

Listado actualizado de todo el personal.

Elaboración de ficha de control de anomalías detectadas o sugerencias.

Simulacros: Los simulacros son la práctica de la educación del

personal para actuar ante una emergencia, en donde se practica las

actividades de la lucha contra el fuego y la evacuación de la zona del

flagelo, cuyo propósito es contribuir a salvar vidas y a reducir las pérdidas

materiales que pueda ocasionar el desastre.

3.1.2.7 Plan de formación y capacitación del personal

Se propone a la empresa Miguel Ángel SONINO S. A., la formación

del personal que formará parte de la Unidad de Salud, Seguridad e

Higiene del Trabajo de la organización, como una de las estrategias para

promover una cultura de seguridad en los trabajadores de la planta del

ingenio azucarero, para lo cual las personas que realicen la Maestría en

Salud y Seguridad Ocupacional se conviertan en multiplicadores del

Propuesta 149

conocimiento para beneficio de todo el personal y de la propia

corporación.

Se plantea que por lo menos dos personas, el Jefe de la Unidad y su

Asistente, realicen la Maestría en Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo,

para evitar depender de una sola persona en la capacitación al personal

del ingenio azucarero.

Esto quiere decir que la capacitación en materia de Salud, Seguridad

e Higiene del Trabajo partirá de la Unidad de Salud, Seguridad e Higiene

del Trabajo de la empresa, cuya responsabilidad será la protección de la

salud de los trabajadores, para lo cual a través de la capacitación se

fortalecerán los conocimientos del personal, para que tomen conciencia

de la importancia de realizar actos seguros y laborar en un ambiente

saludable para su propio bienestar.

Según Chiaventato (200), la capacitación es el conjunto de

actividades encaminadas a proporcionar conocimientos, desarrollar

habilidades y modificar actitudes del personal de todos los niveles para

que desempeñen mejor su trabajo. Dos puntos básicos destacan el

concepto de capacitación: la empresa, deben dar las bases para que los

operadores de la planta del ingenio azucarero tengan la preparación

necesaria y especializada que les permita enfrentarse en las mejores

condiciones a su tarea diaria; no existe mejor medio que la capacitación

para alcanzar altos niveles de motivación y productividad.

La capacitación debe abordar los aspectos básicos del área de la

Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo, así como ciertos aspectos de

ergonomía que puedan contribuir a proteger la salud de los trabajadores.

Todo plan de capacitación requiere de un cronograma, el cual se

presenta en el siguiente cuadro:

Propuesta 150

CUADRO No. 36

PLAN DE CAPACITACION EN SALUD Y SEGURIDAD LABORAL

Año 2014

Ord. Nombre del curso Horas

3 4 5 6 7 10

11

12

13

14

Primer curso

1 Introducción a la Salud y Seguridad del Trabajo

2

2 Legislación en materia de Salud y Seguridad del Trabajo y su impacto en los ingenios azucareros

2

Segundo curso

3 Inspección e investigación de accidentes del trabajo

4

4 Equipos de Protección Personal

2

Tercer curso

5 Riesgos Físicos presentes en la planta de los ingenios azucareros

2

6 Riesgos Mecánicos, Químicos y Eléctricos presentes en la planta de los ingenios azucareros

1

7 Riesgos Ergonómicos presentes en la planta de los ingenios azucareros

1

8 Riesgos Ambientales presentes en la planta de los ingenios azucareros

2

Cuarto curso

9 Prevención de desastres 2

10 Sistemas de extinción y prevención de flagelos

2

Total 20 Fuente: Decreto 2393. Art. No. 153. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

La capacitación del personal debe ser facilitada por los responsables

de la Unidad de Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo, en un espacio

físico que haya sido proporcionada por los directivos de la empresa

Miguel Ángel SONINO S. A.

Propuesta 151

3.2 Costos de alternativas de solución a problemas

Después de la descripción de las alternativas de solución se

procede a costearlas para conocer el monto de las soluciones a los

problemas identificados.

Los costos de las alternativas de solución que se describen como

propuestas para la solución de los problemas identificados, se detallan en

los siguientes cuadros:

CUADRO No. 37

COSTOS DE GUARDAS PROTECTORAS

Detalle Unidad Cantidad C. Unitario C. Total

Plancha de hierro 1/8 Unidad 6 $ 115,00 $ 690,00

Angulo de 1 pulg. Unidad 18 $ 14,00 $ 252,00

Bisagras torneables Par 18 $ 3,00 $ 54,00

Grasa Kg. 3 $ 4,00 $ 12,00

Total Total $ 1.008,00

Fuente: Proveedores. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly

Los costos de las Guardas Protectoras propuesto para los trabajos

que serán necesarios para el diseño de un Plan de Seguridad Industrial y

Riesgos Laborales, suman $1.008,00.

Propuesta 152

CUADRO No. 38

COSTOS DEL PLAN DE FORMACIÓN Y CAPACITACIÓN

Formación Cantidad Hora

s C. Unitario Costo total

Personal del Dpto. Salud y Seguridad del Trabajo 2 $5.000,00 $10.000,00

Capacitación

Operador 125 20 $1,76 $4.408,33

Refrigerios 125 $4,50 $562,50

Suministros e insumos 125 $2,80 $350,00

Total de capacitación $5.320,83 Fuente: Proveedores. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly

Los costos referentes al plan de formación y capacitación suma la

cantidad de $5.320,83. En el siguiente cuadro se presenta los costos de

los equipos de protección personal:

CUADRO No. 39

COSTOS DE EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

EPP Cantidad C. Unitario Costo total

Par de guantes extra largos 125 $6,69 $836,25

Cascos 125 $4,89 $611,25

Tapones 125 $0,50 $62,50

Orejeras 125 $2,55 $318,75

Respiradores con filtros 125 $7,50 $937,50

Botas de caucho 125 $14,40 $1.800,00

Botas punta acero 125 $17,60 $2.200,00

Gafas protectoras 125 $2,25 $281,25

Total $7.047,50 Fuente: Proveedores. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Los costos de los equipos de protección personal ascienden a la

cantidad de $7.047,50. Los costos del material de aislamiento del ruido se

detallan en el siguiente cuadro:

Propuesta 153

CUADRO No. 40

COSTOS DEL MATERIAL DE AISLAMIENTO DEL RUIDO

Descripción Costo unitario Cantidad Costo total

Material de fibra de vidrio $2,05 550 $1.127,50

Material de corcho $1,95 550 $1.072,50

Total $2.200,00

Fuente: Proveedores. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

En lo referente a los costos del material de aislamiento del ruido

ascendió a un monto de $2.200,00. Los costos de los equipos contra

incendios son los siguientes:

CUADRO No. 41

COSTOS DE LOS EQUIPOS CONTRA INCENDIOS


Recarga de extintores $15,00 26 $390,00

Espumas de seguridad $65,00 4 $260,00

Bombas de agua $235,00 4 $940,00

Tanque cisterna $1.140,00 1 $1.140,00

Total $2.730,00


Los costos de los equipos contra incendios ascienden a la cantidad

de $2.730,00. Los costos del material se iluminación se describen a

continuación:

Propuesta 154

CUADRO No. 42

COSTOS DEL MATERIAL DE ILUMINACIÓN


Focos $3,50 28 $98,00

Lámparas fluorescentes $12,00 3 $36,00

Total $134,00


Los costos de los materiales de iluminación ascienden a la cantidad

de $134,00. Los costos del material se extracto de aire son los siguientes:

CUADRO No. 43

COSTOS DEL MATERIAL DE EXTRACTO DE AIRE


Extractores $165,00 3 $495,00

Ventiladores de techo $145,00 5 $725,00

Total $1.220,00


Los costos referentes al material de extracto de aire ascienden a la

cantidad de $1.220,00. Los costos del plan de mejoras en el piso se

describen en el siguiente cuadro:

Propuesta 155

CUADRO No. 44 COSTOS DEL PLAN DE MEJORAS EN EL PISO

Descripción C. unitario Cantidad Unidad C. Total

Mejoras en el piso $13,00 250 m2 $3.250,00

Repisas para accesorios

$26,00 15 Unidad $390,00

Total $3.640,00 Fuente: Proveedores. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Los costos del plan de mejoras en el piso ascienden a la cantidad

de $3.640,00, representados las mejoras en el piso $3.250,00 y el monto

de las repisas para accesorios de $390,00.

3.2.1 Inversión inicial

La inversión inicial necesaria para la puesta en marcha de la

propuesta se presenta en el siguiente cuadro:

CUADRO No. 45

INVERSIÓN INICIAL REQUERIDA

Detalle Costo Total %

Guardas protectoras $ 1.008,00 5%

Plan de formación $ 10.000,00 48%

Protección de máquinas para minimizar el impacto del ruido $ 2.200,00 11%

Equipos contra incendio $ 2.730,00 13%

Exrtractores de aire y ventiladores de techo $ 1.220,00 6%

Mejoras en el piso $ 3.640,00 18%

Total Inversión Fija $ 20.798,00 100% Fuente: Proveedores. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Propuesta 156

La inversión inicial requerida para la puesta en marcha de la propuesta asciende a la cantidad de $20.798,00.

3.2.2 Costos de operación

Los costos de operación indispensables para la puesta en marcha

de la propuesta se detallan a continuación:

CUADRO No. 46

COSTOS DE OPERACIÓN.

Detalle Costo total %

Capacitación del talento humano $ 5.320,83 41%

Focos y lámparas $ 134,00 1%

EPP $ 7.047,50 54%

Suministro de oficina $ 600,00 5%

Total Costos de Operación $ 13.102,33 100% Fuente: Proveedores. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Los costos de operación para la puesta en marcha de la propuesta

ascienden a la cantidad de $13.102,33.

3.2.3 Inversión total

La inversión total necesaria para la puesta en marcha de la

propuesta es la siguiente:

CUADRO No. 47

INVERSIÓN TOTAL

Detalle Costos %

Inversión fija $ 20.798,00 61,35%

Costos de operación $ 13.102,33 38,65%

Inversión total $ 33.900,33 100,00%

Fuente: Inversión inicial requerida y costos de operación. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Propuesta 157

La inversión total requerida asciende a la cantidad de $33.900,33,

de los cuales el 61,35% que representa $20.798,00 corresponden a la

inversión fija y los costos de operación que suman $13.102,33 participan

con el 38,65%.

3.2.4 Financiamiento

Para el financiamiento de la propuesta se realizará un crédito

externo a una institución financiera, a una tasa de interés del 14,5%

anual, con un plazo de pago de tres años.

En el cuadro que se detalla a continuación se presenta el

financiamiento requerido para la puesta en marcha de la propuesta:

CUADRO No. 48

DATOS PARA EL FINANCIAMIENTO

Detalle Costos

Inversión inicial $ 20.798,00

Crédito Financiado (50% inversión fija) C $ 10.399,00

Interés anual: 14,5%

Interés trimestral (i): 3,63%

Número de pagos en el transcurso de 3 años (n): 12 Fuente: Inversión inicial requerida. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Con estos datos se realiza el cálculo del pago trimestral para la

amortización del préstamo, utilizando la siguiente ecuación financiera:

Pago = C x I

1 – (1 + I)-n

Pago = $10.399,00 X 3,63%

1 – (1 + 3,36%)-12

Pago = $1.084,06

Propuesta 158

Los pagos trimestrales del crédito realizado para el financiamiento

de la propuesta ascienden a $1.084,06 cada pago, de acuerdo a la

ecuación de interés compuesto utilizada.

Para la amortización se ha realizado la siguiente tabla de

amortización del préstamo:

CUADRO No. 49

AMORTIZACIÓN DEL PRÉSTAMO

Trimestre n Crédito C i Pago Deuda

dic-13 0 $ 10.399,00 3,63%

mar-14 1 $ 10.399,00 $ 376,96 ($ 1.084,06) $ 9.691,90

jun-14 2 $ 9.691,90 $ 351,33 ($ 1.084,06) $ 8.959,17

sep-14 3 $ 8.959,17 $ 324,77 ($ 1.084,06) $ 8.199,88

dic-14 4 $ 8.199,88 $ 297,25 ($ 1.084,06) $ 7.413,07

mar-15 5 $ 7.413,07 $ 268,72 ($ 1.084,06) $ 6.597,73

jun-15 6 $ 6.597,73 $ 239,17 ($ 1.084,06) $ 5.752,83

sep-15 7 $ 5.752,83 $ 208,54 ($ 1.084,06) $ 4.877,31

dic-15 8 $ 4.877,31 $ 176,80 ($ 1.084,06) $ 3.970,06

mar-16 9 $ 3.970,06 $ 143,91 ($ 1.084,06) $ 3.029,91

jun-16 10 $ 3.029,91 $ 109,83 ($ 1.084,06) $ 2.055,68

sep-16 11 $ 2.055,68 $ 74,52 ($ 1.084,06) $ 1.046,14

dic-16 12 $ 1.046,14 $ 37,92 ($ 1.084,06) ($ 0,00)

Total $ 2.609,73 ($ 13.008,73) Fuente: Inversión inicial requerida. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Propuesta 159

En el siguiente cuadro se detalla el interés del préstamo que se realizará en una institución financiera de la localidad.

CUADRO No. 50

INTERESES DEL PRÉSTAMO

Descripción 2014 2015 2016 Total

Costos financieros $ 1.350,31 $ 893,23 $ 366,19 $ 2.609,73

Fuente: Inversión inicial requerida. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly

Los intereses del préstamo suman $1.350,31 durante el primer año

de implementada la propuesta, en el segundo año el interés será de

$893,23, mientras en el 2016 será de $366,19.

3.3 Evaluación financiera

Para la evaluación financiera se involucran la inversión inicial y a los

costos de operación, además de las pérdidas anuales obtenidas en la

cuantificación de los problemas.

El Balance económico de flujo de caja de la propuesta se presenta

en el siguiente cuadro:

Propuesta 160

CUADRO No. 51

BALANCE ECONÓMICO DE FLUJO DE CAJA

Descripción Periodos

2013 2014 2015 2016 2017 2018

Incremento de utilidades

$ 24.980,85 $ 25.730,28 $ 26.502,19 $ 27.297,25 $ 28.116,17

Inversión Fija Inicial ($ 20.798,00)

Costos de Operación

Capacitación técnica $ 5.320,83 $ 5.320,83 $ 5.320,83 $ 5.320,83 $ 5.320,83

Focos y lámparas $ 134,00 $ 134,00 $ 134,00 $ 134,00 $ 134,00

Suministros de oficina $ 600,00 $ 600,00 $ 600,00 $ 600,00 $ 600,00

EPP $ 7.047,50 $ 7.047,50 $ 7.047,50 $ 7.047,50 $ 7.047,50

Gastos por intereses $ 1.350,31 $ 893,23 $ 366,19

Cotos de Operación anual $ 14.452,64 $ 13.995,57 $ 13.468,52 $ 13.102,33 $ 13.102,33

Flujo de caja ($ 20.798,00) $ 10.528,21 $ 11.734,71 $ 13.033,66 $ 14.194,92 $ 15.013,84

TIR 50,24%

VAN $ 42.715,97 Fuente: Inversión inicial requerida. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Los resultados obtenidos al aplicar las funciones financieras de

Excel, son una tasa TIR del 50,24% y un VAN de $42.715,97, los cuales

serán verificados en los siguientes sub-numerales.

3.3.1. Verificación de la tasa TIR

La verificación de la tasa TIR se realiza con base en la aplicación de

la siguiente ecuación:

P = F

(1 + i)n

Propuesta 161

Dónde: P es la inversión inicial, F los flujos de caja, i es la tasa TIR

que se desea verificar y n es el número de años.

La verificación de la Tasa TIR se realiza en el siguiente cuadro

donde se presentan los resultados obtenidos al aplicar la ecuación

financiera:

CUADRO No. 52

VERIFICACIÓN DE LA TASA TIR

Año (n) P F I Ecuación P

2013 (0) $ 20.798,00

2014 (1) $ 10.528,21 50,24% P=F/(1+i)n $ 7.007,71

2015 (2) $ 11.734,71 50,24% P=F/(1+i)n $ 5.198,95

2016 (3) $ 13.033,66 50,24% P=F/(1+i)n $ 3.843,54

2017 (4) $ 14.194,92 50,24% P=F/(1+i)n $ 2.786,25

2018 (5) $ 15.013,84 50,24% P=F/(1+i)n $ 1.961,55

Total Total $ 20.798,00 Fuente: Inversión inicial requerida. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

La ecuación financiera se realizó con el valor de 50,24% que fue la

tasa TIR que se encontró en Microsoft Excel, se obtuvo un monto de

$20.798,00 correspondiente a la inversión inicial, lo que verifica que la

Tasa Interna de Retorno de la inversión es de 50,24%, cifra que por ser

mayor a la tasa de descuento del 14,5% evidencia la factibilidad de la

inversión.

3.3.2. Verificación del VAN

Para la verificación del VAN se aplica la siguiente ecuación:

P = F

(1 + i)n

Propuesta 162

Dónde:

P = VAN,

F = Flujos de caja,

I = Tasa de descuento

N = Número de años.

En el siguiente cuadro se presenta los resultados obtenidos al

aplicar la ecuación financiera para la verificación del VAN:

CUADRO No. 53

VERIFICACIÓN DEL VAN

Año (n) P F I

Ecuación

P

2013 (0) $ 20.798,00

2014 (1)

$ 10.528,21 14,5% P=F/(1+i)n $ 9.194,94

2015 (2)

$ 11.734,71 14,5% P=F/(1+i)n $ 8.950,79

2016 (3)

$ 13.033,66 14,5% P=F/(1+i)n $ 8.682,61

2017 (4)

$ 14.194,92 14,5% $ 8.258,69

2018 (5)

$ 15.013,84 14,5% $ 7.628,94

Total

$ 42.715,97

Fuente: Inversión inicial requerida. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly.

Se obtuvo un VAN de $42.715,97, cantidad que supera a la

inversión inicial requerida, por lo tanto se evidencia la factibilidad de la

propuesta.

Propuesta 163

3.3.3. Tiempo de recuperación del capital

La determinación del tiempo de recuperación del capital, se realiza

con base en la aplicación de la siguiente ecuación:

P = F

(1 + i)n

Dónde: P es el VAN, F los flujos de caja, i es la tasa de descuento y

n es el número de años.

El tiempo de recuperación del capital se detalla en el siguiente

cuadro:

CUADRO No. 54

TIEMPO DE RECUPERACIÓN DEL CAPITAL

Año (n) P F I Ecuación P P

2013 (0) $ 20.798,00 acumulado

2014 (1) $ 10.528,21 14,5% P=F/(1+i)

n

$ 9.194,94 $ 9.194,94

2015 (2) $ 11.734,71 14,5% P=F/(1+i)

n

$ 8.950,79 $ 18.145,73

2016 (3) $ 13.033,66 14,5% P=F/(1+i)n

$ 8.682,61 $ 26.828,34

2017 (4) $ 14.194,92 14,5%

P=F/(1+i)n

$ 8.258,69 $ 35.087,03

2018 (5) $ 15.013,84 14,5%

P=F/(1+i)n

$ 7.628,94 $ 42.715,97

Fuente: Inversión inicial requerida. Elaborado por: Sánchez Murillo Douglas Daly

Se determinó que la inversión inicial será recuperada en 2 años y

cuatro meses.

En el siguiente sub numeral se presenta el detalle del cálculo del

coeficiente beneficio costo.

Propuesta 164

3.3.4. Coeficiente beneficio costo

Para el cálculo del coeficiente beneficio costo, se aplica la siguiente

ecuación:

Coeficiente beneficio / costo = Beneficio (VAN)

Costo (inversión inicial)

Coeficiente beneficio / costo = $42.715,97

$20.798,00

Coeficiente beneficio / costo = 2,05

El coeficiente beneficio / costo indica que por cada dólar que se va a

invertir, se recibirá $2,05, es decir, $1,05 de beneficio, lo que evidencia la

factibilidad de la inversión.

3.4 Cronograma de implementación con la aplicación de

Microsoft Project.

Posterior a la determinación de la factibilidad de la inversión, se

elabora el cronograma de implementación de la propuesta, para lo cual

se utiliza el diagrama de Gantt.

Se utiliza el programa informático de Microsoft Project 2010, puesto

que ofrece facilidad en la construcción del diagrama de Gantt, detallando

las actividades, duración de las mismas, fechas de inicio y fin, además se

indica el talento humano que será necesario en la realización de cada

actividad. El cronograma de implementación de la propuesta se detalla

en el anexo No. 5.

Propuesta 165

3.5 Conclusiones

La Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo es una de las áreas que

se vincula directamente a las actividades productivas y que es una de las

estrategias de gran importancia en la búsqueda de obtener una mayor

productividad en las operaciones del Ingenio azucarero, con base en la

protección de la salud de los trabajadores, que son el recurso más valioso

de la organización.

Del diagnóstico realizado, se pudo conocer que los riesgos

mecánicos, físicos, químicos, ambientales y de incendio, tienen una gran

incidencia en la problemática del sistema de Salud, Seguridad e Higiene

de la planta del Ingenio Azucarero Miguel Ángel “SONINO S. A.”,

presentando una accidentabilidad laboral promedio de 3,68 (4) días

perdidos por cada trabajador accidentado, ocasionando una pérdida anual

de $24.980,85.

Los principales riesgos mecánicos están relacionados con la falta de

guardas protectoras en las máquinas y equipos lo cual expone a los

trabajadores a los atrapamientos y lesiones, además se citan las caídas,

resbalones, tropiezos, ocasionados por la humedad del piso que se torna

resbaloso, así como por la presencia de obstáculos en el camino, e

inclusive por causa de la propia imprudencia del operador que se lanza de

los camiones sin tomar las debidas precauciones, eventos que han

generado como consecuencia fracturas y lesiones en los trabajadores.

El ruido es otro de los factores de riesgo que ocasionó problemas a

los trabajadores expuestos hasta 12 horas en sus puestos de labores, el

cual es producto de la falta de protección de las máquinas contra este

agente físico.

Los riesgos de incendio y explosiones que pueden ser causados por

la mezcla de gases, producto de la industrialización de la caña de azúcar

Propuesta 166

y de las substancias químicas que intervienen en el proceso productivo,

además que la presión en exceso del agua en los calderos puede

ocasionar una explosión que puede dar lugar a un flagelo de grandes

consecuencias, de allí que debe elaborarse un plan de emergencia para

estar preparado para actuar ante una emergencia.

La contaminación ambiental del agua, suelo y aire, debido al uso del

agua en diversos subprocesos para la fabricación del azúcar y a la

emanación de gases y polvos (partículas de PM10 y PM25), que pueden

ocasionar irritación de las vías respiratorias y otras afecciones a la salud

de los trabajadores, además de contaminar el ecosistema de la localidad.

La propuesta planteada consiste en la aplicación de un Plan de

Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo, se propone como medidas, la

construcción y colocación de guardas protectoras en las máquinas, la

elaboración de la ficha médica pre y ocupacional, la protección de las

máquinas con material para el aislamiento del ruido, la propuesta para

incremento de extractores de aire y aireación artificial, el reemplazo de

focos quemados, el plan de control y dotación de EPP: respiradores con

filtros; tapones y orejeras, el método de 5 S: Diseño de mejoras en el piso

y organización de materiales, el plan de emergencias: Inspección de

extintores, el plan de formación y capacitación en materia de Salud,

Seguridad e Higiene del Trabajo y aspectos de Ergonomía, metodologías

que permitirán proporcionar una mayor protección de la salud de los

trabajadores.

La inversión total requerida asciende a la cantidad de $33.900,33, de

los cuales el 61,35% que representa $20.798,00 corresponden a la

inversión fija y los costos de operación que suman $13.102,33 participan

con el 38,65%.

La inversión generará una Tasa Interna de Retorno (TIR) del 50,24%

que es superior al 14,50% de la tasa de descuento con que ha sido

Propuesta 167

comparada dicha inversión y un Valor Actual Neto (VAN) de

$42.715,97superior a la inversión inicial de $20.798,00, lo que indica

factibilidad económica para la implementación de la propuesta.

La recuperación de la inversión se produce en 2 años y cuatro

meses, tiempo que es inferior a la vida útil de la propuesta que es de 5

años. Mientras que el coeficiente Beneficio / Costo es de 2,05 es decir,

supera a la unidad, manifestando factibilidad económica y la conveniencia

de la inversión en materia de Salud, Seguridad e Higiene del Trabajo en la

planta del Ingenio Azucarero.

3.6 Recomendaciones

Se recomienda a la alta dirección del ingenio azucarero Miguel Ángel

SONINO S. A., que invierta en la solución propuesta en esta

investigación, debido a que los indicadores técnicos y económicos indican

factibilidad.

A través de la formación y capacitación del recurso humano en

materia de Seguridad y Salud Ocupacional, se cuidará al recurso más

valioso de la organización en referencia al personal.

La Seguridad y Salud Ocupacional permiten mejorar los niveles de

productividad de una organización, permitiéndole ser más competitiva en

el mercado, a lo que se suma el mejoramiento de la imagen de la

empresa y la reducción de las pérdidas.

Por esta razón se sugiere a la organización que invierta en la

implementación de un Plan de Seguridad y Salud Ocupacional, que

permita minimizar el impacto de los riesgos físicos, mecánicos, químicos y

de incendio en la planta, donde los materiales, suministros e insumos que

se utilizan pueden ocasionar desastres provocados por accidente.

Propuesta 168

Además, la implementación de un Plan de Seguridad y Salud e

Higiene del Trabajo permitirá incrementar la productividad de los procesos

productivos, garantizar la seguridad laboral en el medio ambiente de

trabajo y hacer que la compañía sea más competitiva.

Glosario de términos 169

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Accidente. – Acontecimiento no deseado que da por resultado

perdidas por lesiones a las personas, daño a los equipos, los materiales

y/o el medio ambiente. Generalmente involucra un contacto con una

fuente de energía, cuya potencia supera la capacidad límite de resistencia

del cuerpo humano o de las estructuras. Es todo hecho inesperado que

interrumpe un proceso normal y que puede llegar a producir lesiones o

daños. No es necesario que haya lesiones en un accidente, basta que

exista solo una interrupción. Además esta interrupción es inesperada.

Agentes extintores. –Para lograr la extinción del incendio se

recurre a los agentes extintores (agua, agua pulverizada, espuma,

anhídrido carbónico, polvo y halones) que se proyectan sobre los

combustibles en ignición.

Condiciones de trabajo. – El concepto de condiciones de trabajo

engloba al conjunto de los factores y circunstancias existentes en el

puesto de trabajo. Factores de muy diversa naturaleza: física, química,

social.

Diagrama de Pareto. – Mediante el Diagrama de Pareto se pueden

detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación

del principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay

muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por

lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los

elementos.

Enfermedad profesional. – Es aquella que presenta una relación

de causa a efecto con el ejercicio de la profesión u oficio, y que constituye

Glosario de términos 170

un cuadro clínico más o menos constante y característico, directamente

atribuible al trabajo en si o a las diversas sustancias con las cuales el

obrero se pone en contacto durante su ejecución. Se calcula que existen

2000 enfermedades atribuibles a los tipos de trabajo.

Método de FINE. – El método describe una relación entre

consecuencia, probabilidad y exposición, la cual se denomina Grado de

peligrosidad.

Riesgos de incendios y explosiones. – Es un conjunto de medidas

y medios que hay que prever, para salvaguardar la vida de las personas

en caso de incendio y explosiones, es evitar todas las demás

consecuencias indirectas que pudieran derivarse del mismo en un edificio

o instalaciones de la empresa.

Seguridad Industrial. – Es el conjunto de normas y principios

encaminados a prevenir la integridad física del trabajo, así como el buen

uso y cuidado de las maquinarias, equipos y herramientas de la empresa.

Se definen como el proceso mediante el cual la conciencia de seguridad

es el fundamento del hombre, minimiza las posibilidades de daño de sí

mismo, de los demás y de los bienes de la empresa. Otros consideran

que la seguridad es la confianza de realizar un trabajo determinado sin

llegar al descuido.

Anexos 172

ANEXO No. 1

UBICACIÓN DE LA EMPRESA.

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.

DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

Anexos 175

ANEXO No. 4

FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AZÚCAR.

Anexos 176

ANEXO No. 5

DIAGRAMA DE GANTT.

BIBLIOGRAFÍA

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