UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/5499/1/Anchundia...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

GESTIÓN DE LA CALIDAD

TEMA

CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESO APLICADO A LA LINEA DE

PERFILES DE ACERO DE LA EMPRESA VITROACEROS S.A.

AUTOR

ANCHUNDIA SANTILLÁN ERWIN SANTIAGO

DIRECTOR DE TESIS

Ing. Ind. BAQUE PLÚA OSWALDO MSc.

2003-2004

GUAYAQUIL - ECUADOR

AGRADECIMIENTO

Quiero comenzar agradeciendo a ese ser supremo, que a donde

quiera que esté, me ha estado protegiendo y guiándome correctamente, a

ese ser maravilloso llamado Dios.

Agradezco al Ing. Roberto Acevedo Blanco Gerente de Planta de la

empresa Vitroaceros S.A. quién me brindó las facilidades para llevar a

cabo el desarrollo del trabajo, durante la instancia en la misma.

Especialmente un profundo agradecimiento a mi Director de Tesis el

MSc. Oswaldo Baque Plúa, por su labor destacada en la dirección de mi

Tesis.

DEDICATORIA

Deseo que lo que expreso a continuación tenga todo el sentimiento y

valor necesario para quienes comenzaron dándome la vida, a esos seres

maravillosos que son mis padres, máxima expresión de sacrificio y

responsabilidad, por eso con gratitud y amor dedico este trabajo.

“gracias”.

INDICE GENERAL

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes………………………………………………………………1

1.2 Justificativo…………………………………………………………………10

1.3 Objetivos……………………………………………………………………11

1.3.1 Objetivo General………………………………………………………...11

1.3.2 Objetivos Específicos…………………………………………………...11

1.4 Marco Teórico……………………………………………………………...12

CAPITULO II

SITUACIÒN ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1 Organización del Sistema de Calidad……………………….................15

2.2 Estructura del Sistema de Calidad………………………………………19

2.3 Descripción de los Procesos y Control………………………………….20

2.3.1 Verificación del Producto……………………………………………….31

2.3.2 Acciones Correctivas……………………………………………………35

2.3.3 Personal………………………………………………………………….37

2.3.4 Uso de Métodos Estadísticos………………………………………….38

CAPITULO III

DIAGNÒSTICO

3.1 Descripción de los Problemas…………………………………………...39

3.2 Diagrama ISHIKAWA…………………………………………………….41

3.3 Cuantificación de los Problemas………………………………………...44

3.4 Tabla de Pareto……………………………………………………………46

3.5 Determinación de los Costos de No Calidad…………………………..50

3.6 Conclusión…………………………………………………………………57

CAPITULO IV

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL ESTADÍSTICO DE

PROCESOS PARA LA LÍNEA DE PERFILES

4.1 Objetivo de la Propuesta.....................................................................60

4.2 Descripción de la Propuesta................................................................60

4.2.1 Enfoque del Control Estadístico de Procesos..................................60

4.2.2 Enfoque de Procedimientos.............................................................69

4.2.3 Enfoque de Instructivos....................................................................70

4.3 Organización de la Propuesta.............................................................71

4.4 Diseño de la Propuesta.......................................................................73

4.5 Procedimientos e Instructivos..............................................................88

4.5.1 Codificación......................................................................................88

4.5.2 Descripción de los Formatos: Cartas y gráficas de Control...........108

4.6 Costo de la Propuesta.......................................................................109

4.7 Análisis Costo / Beneficio..................................................................111

4.7.1 Análisis Costo.................................................................................111

4.7.2 Análisis Beneficio...........................................................................112

4.7.3 Recuperación de la Inversión.........................................................113

4.8 Factibilidad y Viabilidad.....................................................................115

4.9 Sostenibilidad y Sustentabilidad........................................................116

4.10 Puesta en Marcha...........................................................................117

CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones.....................................................................................120

5.2 Recomendaciones.............................................................................121

Glosario.............................................................................................124

Anexos...............................................................................................126

Bibliografía.........................................................................................145

CUADROS

Cuadro # 1 Tubos Cuadrados...................................................................3

Cuadro # 2 Tubos Redondos.....................................................................4

Cuadro # 3 Tubos Rectangulares..............................................................6

Cuadro # 4 Correas....................................................................................7

Cuadro # 5 Canales...................................................................................9

Cuadro # 6 Producción Promedio............................................................21

Cuadro # 7 Colores a emplear según espesor.........................................26

Cuadro # 8 Colores a emplear según espesor.........................................28

Cuadro # 9 Producción Promedio Mensual..............................................29

Cuadro # 10 Porcentaje de Producto No Conforme.................................34

Cuadro # 11 Porcentaje de Producto No Conforme.................................35

Cuadro # 12 Problemas Identificados en la Línea de Perfiles.................42

Cuadro # 13 Cuantificación de los Problemas.........................................47

Cuadro # 14 Tabla de Pareto...................................................................48

Cuadro # 15 Longitud de Perfiles fuera de Control..................................51

Cuadro # 16 Producción de Perfiles de Segunda....................................52

Cuadro # 17 A Tiras No Producidas.........................................................54

Cuadro # 17 B Producción No Realizada.................................................54

Cuadro # 18 A Cambios de Armado.........................................................56

Cuadro # 18 B Producción No Realizada.................................................56

Cuadro # 19 Resumen de Costos de los Problemas...............................58

Cuadro # 20 Organización de la Propuesta.............................................71

Cuadro # 21 Carta de Control para la Variable Longitud.........................77

Cuadro # 22 Carta de Control para la Variable Alma...............................81

Cuadro # 23 Carta de Control para la Variable Ala..................................85

Cuadro # 24 Compra de Equipos e Implementos..................................109

Cuadro # 25 Documentación Técnica....................................................110

Cuadro # 26 Costo / Beneficio................................................................113

RESUMEN El objetivo general del presente trabajo es determinar la situación actual de Vitroaceros en cuanto a su proceso productivo bajo ciertos delineamientos de la Norma ISO 9000 Versión 2000; tendiente a conceder una iniciativa de mejorar la calidad de su producto para mejorar la productividad; y de inducir a la organización a mejorar continuamente en lo referente a la calidad. Dicho estudio se lo realizó en la Línea de perfiles, debido al requerimiento por parte de los directivos, al proporcionar un producto que no ha sido sometido a un control. Se emplearon herramientas de ingeniería como el Diagrama de Análisis de las Operaciones, Diagrama de Recorrido, Flujogramas Diagrama Ishikawa y el Gráfico de Pareto. La situación actual de la empresa es que la misma adolece de un Sistema de Gestión de Calidad; donde el alcance del sistema que lleva a cabo la organización como un Sistema de Calidad es focalizado, no contando con la respectiva documentación y el mejoramiento de la calidad no influye directamente sobre la línea. Se diagnosticó que en la línea de perfiles se encontraron los siguientes problemas: La presencia de perfiles de segunda, el cambio continuo de armado, tiempos improductivos por espera de rollos y la longitud del perfil fuera de control; teniendo como efecto final una baja productividad de la línea. La propuesta se basa en el Control Estadístico de Procesos y comprende también la elaboración de procedimientos e instructivos. El costo total de la propuesta es de 3,093.85 dólares, y el tiempo de recuperación de la inversión por parte de la empresa es un periodo de 1.4 meses. Por tal motivo se propone diseñar un Sistema de Control Estadístico de Procesos, recomendando que el Sistema de Calidad se lo aplique durante todo el proceso de elaboración y en todos los turnos de trabajo. MSc. Oswaldo Baque Plúa Erwin Anchundia Santillán Director de la Tesis Autor de la Tesis

ABSTRACT The general objective of the present work is to determine the current situation of Vitroaceros as for its productive process under the Norma's delineamientos ISO 9000 Version 2000; tendiente to grant an initiative of improving the quality of their product to improve the productivity; and of inducing to the organization to improve continually regarding the quality. This study was carried out it in the Line of profiles machine number 1; due to the conformity of the directive of providing a product that has not been subjected to a control to that the obtained product presents problems as for its longitude and finally due to the existence of unproductive times. Engineering tools like the Diagram of Analysis of the Operations, Diagram of Journey, Flujogramas, and the Diagram Ishikawa were used. Where the fundamental base on that the proposal is based is the Statistical Control of Processes. In relation to the current situation of the company this it suffers of a System of Administration of Quality; but it carries out a low control a procedure or system that it includes a visual control and a control through mensuration teams; where the reach of the system is focalizado. They were determined that the costs of non quality, attributable to the profiles whose longitude is considered outside of control and to the presence of profiles of second it is of 47,460 dollars/año. she/he intends that to solve the problems a System of Statistical Control of Processes it should be designed, to improve the productivity in the Line of profiles, once compliment the objective of putting into practice the control graphs, the number of inspections should be reduced and to subject them to a monitoreo on the part of the operative and this way to direct efforts to the solution of other problems, tendiente to improve continually.

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 ANTECEDENTES

VITROACEROS S.A. posee una planta industrial, la cual está ubicada

en Milagro y ocupa un área de 55.000 metros cuadrados de los cuales

6.000 metros cuadrados son galpones cerrados.

Las oficinas se encuentran en Guayaquil y desde allí se maneja la

operación de la empresa. Con un estaff inicial de 10 personas en 1997, el

crecimiento de ventas por parte de la empresa ha hecho que actualmente

sean 10 personas en el área administrativa, 10 personas en el área

comercial y 28 personas en el área de producción.

Debido a que la empresa se ha especializado en la producción de

perfiles de acero, comprende de mejor forma las necesidades de los

clientes que se encuentran en este segmento de mercado.

La competencia de VITROACEROS S.A. se encuentra influenciada por

las siguientes entidades como lo son: IPAC, ACEROPAXI, DIPAC las

cuales son consideradas como las más importantes en este segmento de

mercado debido a la similitud de ciertos productos que elaboran estas

empresas con las de VITROACEROS.

VITROACEROS S.A. se dedica a la Manufactura de Tubos y Perfiles

de Acero; tales como tubos cuadrados, tubos redondos, tubos

rectangulares, correas, canales, los cuales se elaboran en diferentes

medidas y espesores.

Tubos Cuadrados : Son productos formados por deformación continua

a través de una máquina tubera y soldados por fusión de material por

inducción eléctrica en línea continua, por medio de un soldador de alta

frecuencia; ver figura 1. En el cuadro # 1 se presenta un listado de los

diferentes productos elaborados por la empresa.

Gráfico # 1

Tubos Redondos : Son productos formados por deformación continua

a través de una máquina tubera y soldados por fusión de material por

inducción eléctrica en línea continua, por medio de un soldador de alta

frecuencia; ver figura 2. En el cuadro # 2 se presenta un listado de los


Calidad del Acero ASTM - A42 – 27 ES laminado en caliente y SAE 1010 laminado en frío Largo normal 6 metros. Norma ASTM A - 500

Calidad del Acero ASTM - A42 – 27 ES para laminado en caliente y SAE 1010 laminado en frío Largo normal 6 metros, Norma ASTM A - 500

Gráfico # 2

CUADRO # 1

TUBOS CUADRADOS

(AxA) ESP. NOM. (e)

ROLLO

20 0.9

1.1

1.5

2.0

3.0

25 0.9

1.1

1.5

2.0

3.0

30 0.9

1.1

1.5

2.0

3.0

40 0.9

1.1

1.5

2.0

3.0

50 1.5

2.0

3.0

75 2.0

3.0

3.0

100 2.0

3.0

Fuente: www.vitroaceros.com

Elaborado por: Erwin Anchundia S.

CUADRO # 2

TUBOS REDONDOS

DIAMETRO NOMINAL (D) ESP. NOM. (e)

ROLLO

1" 0.9

1.1

1.5

2.0

3.0

1,1/4" 0.9

1.1

1.5

2.0

3.0

1,1/2" 0.9

1.1

1.5

2.0

3.0

1,7/8" 0.9

1.1

1.5

2.0

3.0

2" 1.5

2.0

3.0

2,1/2" 1.5

2.0

3.0



Tubos Rectangulares : Son productos formados por deformación

continua a través de una máquina tubera y soldados por fusión de

material por inducción eléctrica en línea continua, por medio de un

soldador de alta frecuencia; ver figura 3. En el cuadro # 3 se presenta un

listado de los diferentes productos elaborados por la empresa.

Gráfico # 3

Correas : Son productos formados y doblados por deformación

continua a través de una máquina perfiladora, cuya alma se produce

desde 60 mm a 200 mm. Las alas van desde 30 mm hasta 50 mmm. Sus

lados forman un ángulo de 90 grados; ver figura 4. En el cuadro # 4 se

presenta un listado de los diferentes productos elaborados por la

empresa.

Calidad del Acero ASTM - A42 – 27 ES laminado en caliente y SAE 1010 laminado en frío. Largo normal 6 metros. Norma ASTM A - 500

Gráfico # 4

CUADRO # 3

TUBOS RECTANGULARES

(AxB) ESP. NOM. (e)

ROLLO

40 X 20 0.9

1.1

1.5

2.0

3.0

50 X 25 0.9

1.1

1.5

2.0

3.0

60 X 40 2.0

Calidad del Acero.. :A/37/24/ES Largo Normal...........:6 metros Otra Largo.......:Previa Consulta Secciones Especiales....:Previa Consulta Acabado.......................:Natural

3.0

70 X 30 2.0

3.0

80 X 40 2.0

3.0

3.0

100 X 50 2.0

3.0

150 X 50 2.0

3.0

Fuente: www.vitroaceros.com Elaborado por: Erwin Anchundia S.

CUADRO # 4

CORREAS

(AxBxC) ESP. NOM. (e)

ROLLO

60 x 30 x 10 1.5

2.0

3.0

80 x 40 x 15 1.5

2.0

3.0

100 x 50 x 15 1.5

2.0

3.0

125 x 50 x 15 1.5

2.0

3.0

150 x 50 x 15 1.5

2.0

3.0

175 x 50 x 15 1.5

2.0

3.0

200 x 50 x 15 1.5

2.0

3.0



Canales : Son productos formados y doblados por deformación

continua a través de una máquina perfiladora, cuya alma se produce

desde 25 mm hasta 300 mm. Sus lados forman un ángulo de 90 grados.

Las alas van desde 40 mm hasta 50 mmm. Sus lados forman un ángulo

de 90 grados, ver figura 5. En el cuadro # 5 se presenta un listado de los


Calidad del Acero. :A/37/24/ES Largo Normal.........:6 metros Otra Largo......:Previa Consulta Secciones Especiales...:Previa Consulta Acabado......................:Natural

Gráfico # 5

La materia prima empleada para la elaboración de los perfiles y

tubos son las bandas de acero (bobinas), laminadas en caliente y

laminadas en frío.

La planta industrial se encuentra ubicada en el cantón Milagro

provincia del Guayas, a la altura del kilómetro 4 vía Milagro – Km 26. Sus

oficinas principales se encuentran localizadas en la ciudad de Guayaquil

Kennedy Norte Edificio Torres Atlas (ver anexo # 1).

La planta cuenta con cinco maquinarias como son dos máquinas

Tuberas, tres máquinas Perfiladoras y una máquina Slitter, las cuales

están provistas de porta bobinas, equipos de soldar, cizallas, amoladoras

y bancos de trabajo; se tiene dos puentes de 5 y 10 toneladas los cuales

son de mucha importancia en el proceso, 2 montacargas, un camión para

transportar el producto.

CUADRO # 5

CANALES

(AxB) ESP. NOM. (e)

25 x 40 1.4

2

26 x 48 1.4

2

50 x 25 1.5

2.0

3.0

80 x40 1.5

2.0

3.0

100 x 50 1.5

2.0

3.0

125 x 50 1.5

2.0

3.0

150 x 50 2.0

3.0

175 x 50 1.5

2.0

3.0

200 x 50 1.5

2.0

3.0

250 x 50 1.5

2.0

3.0

300 x 50 1.5

2.0

3.0



La vía de acceso a la planta la cual es muy importante es de primer

nivel, de igual manera se consta con medios de comunicación, energía

eléctrica, agua y se posee guardianía las veinticuatro horas.

La planta presenta una distribución por producto o en línea; es decir

toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricar determinado

producto se agrupa en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el

proceso de fabricación; sean estos tubos o perfiles (ver anexo # 2).

El desarrollo de este trabajo se lo realizó en una de las líneas de

producción con que cuenta la planta, como lo es la Línea de Manufactura

de Perfiles en la máquina perfiladora # 1, debido al conocimiento por parte

del Gerente de Planta del trabajo a realizarse en la planta, el cual tiene

que ver con la aplicación de Control Estadístico de Proceso, realizó una

pequeña petición indicando que este trabajo recayera sobre esta línea de

producción debido a que es una de las de mayor producción y por estar

actualmente con una operación mecánica la cual tiene que ver con el

corte del perfil.

1.2 JUSTIFICATIVOS

Este trabajo se justifica por las siguientes razones:

La conformidad de los directivos de proporcionar un producto que no

ha sido sometido a un control, situación que se presenta debido a que el

mercado no es exigente, pero que con la globalización o con el ingreso de

la competencia a este segmento de mercado su posicionamiento en este

se vería reducido si no se toman acciones.

El producto obtenido en esta línea de producción presenta problemas

en cuanto a su longitud, debido a que el corte se lo realiza mediante el

accionamiento de una botonera por parte del operario; de manera que su

longitud es cortada al calculo, recalcando que la longitud normal de los

perfiles es de 6 metros, de igual manera los extremos del producto

presentan cortes deficientes.

La producción en esta línea representa un porcentaje muy alto de la

producción mensual que se realiza en la planta.

Existen tiempos improductivos de manera que afectan en la

producción de esta línea, lo que ocasiona una baja en la producción de la

Línea de perfiles.

La importancia del estudio y su utilidad debido a que se tendrá una

mejor percepción de como está trabajando la línea de producción bajo las

características anteriormente mencionadas.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 OBJETIVO GENERAL

Determinar la situación actual de Vitroaceros S.A. en cuanto a su

proceso productivo bajo ciertos delineamientos de la Norma ISO 9000

Versión 2000; tendiente a conceder una iniciativa de mejorar la calidad de

su producto para mejorar la productividad; y de inducir a la organización

a mejorar continuamente en lo referente a la calidad.

1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Tomar la información requerida de la línea de producción de Perfiles

de acero; mediante la utilización de herramientas de ingeniería como

la utilización del Diagrama de Análisis de las Operaciones, Diagrama de

Recorrido, Flujogramas.

Analizar la información recopilada, de manera que se pueda

proporcionar información sobre la conformidad con los requisitos del

producto y de las características y tendencias del proceso.

Elaborar un diagnóstico mediante la utilización del Diagrama Ishikawa.

Determinar los costos de no Calidad.

Elaborar una propuesta.

1.4 MARCO TEÓRICO

Como marco teórico para el desarrollo del presente trabajo se tomó la

Norma ISO 9004 Versión 2000: es una guía para la gestión de la calidad y

elementos del sistema de calidad.

Desarrollando el presente trabajo, concretamente bajo la norma

ISO 9004-1 Gestión de Calidad y elementos del Sistema de Calidad -

Directrices generales. Que comprenden los siguientes puntos:

4. Responsabilidades Gerenciales

4.1 Generalidades

4.2 Política de Calidad

4.3 Objetivos de Calidad

4.4 Sistema de Calidad

5 Elementos del Sistema de Calidad

5.1. Alcance de la aplicación

5.2. Estructura del sistema de calidad

5.3. Documentación del sistema

5.4. Auditorías del sistema de calidad

5.5. Revisión y evaluación del sistema de gestión de calidad

5.6. Mejoramiento de la Calidad

6. consideraciones Financieras de los Sistemas de Calidad

7. Calidad del mercadeo

8. Calidad de la especificación y del diseño

9. Calidad en las adquisiciones

10. Calidad en los procesos

11. Control de procesos

12. Verificación del producto

13. Control de equipos de medición y ensayo

14. Control de producto No conformidad

15. Acciones correctivas

16. Actividades de post producción

17. Registros de calidad

18.Personal

19. Seguridad del producto

20. Uso de métodos estadísticos

De igual manera se tomó como referencia la tesis de grado elaborada

por el Sr. Castelanos Yagual Jhonny Fabián cuyo tema está encaminado

al Incremento de la Eficiencia en la Línea de Perfiles de la Empresa

Aceropaxi S.A. realizada en el año de 1999.

El cual indica que los perfiles como productos elaborados están

dirigidos al área de la construcción de todo estatus social y también

industrial. Por lo tanto, la Perfilería es una gama necesaria e

imprescindible para la construcción de obras y proyectos de la

comunidad y como tal se ubican en el mercado por las principales

ventajas que son la rápida y fácil colocación en el armado de la estructura

de una vivienda.

La productividad se puede entender como el resultado de incurrir en

recursos y obtener beneficios de ellos.

Todos y cada uno de los recursos tienen como finalidad satisfacer las

necesidades de los clientes brindando productos de buena calidad.

CAPITULO II

SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1 ORGANIZACIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD

La organización estructural y funcional de la empresa Vitroaceros S.A.

se encuentra apoyada en una estructura orgánica de tipo vertical poco

moderna, la cual se presenta en forma de pirámide; cuenta con un

personal de experiencia que se encarga de coordinar y llevar a cabo el

plan de acción de la planta en las áreas de administración,

mantenimiento, bodega y despacho.

En la ciudad de Milagro se encuentran localizados los departamentos

que contribuyen a la realización de la parte operativa de la planta:

☯ Gerente de Planta

☯ Jefe de Planta

☯ Jefe de Bodega y Despacho

Mientras que en la ciudad de Guayaquil están localizados:

☯ Gerencia General

☯ Gerencia Financiera

☯ Gerencia de Ventas

Cabe recalcar que dentro de la organización de la empresa no se

cuenta con los siguientes departamentos:

Departamento de Calidad; o una persona a quién se le asignen

responsabilidades similares, de manera que este sea el encargado de

orientar al personal para contribuir a la calidad del producto; el cual juega

un papel muy importante dentro de la organización.

Departamento de Mantenimiento; aunque si existe un personal

encargado de realizar dichos trabajos de mantenimiento, pero se lo

realiza sólo cuando se presenta un problema.

Seguridad Industrial; que ante el proceso de producción que realiza la

empresa debería prestársele una mayor atención.

La organización estructural y funcional se la puede analizar en una

forma más clara y objetiva de acuerdo al organigrama respectivo de la

planta que se presenta de acuerdo a la situación actual y con base a los

datos obtenidos en la planta industrial (ver anexo # 3).

En relación con la organización del Sistema de Calidad de la empresa,

actualmente esta adolece de un Sistema de Gestión de Calidad; pero que

se lleva a cabo por parte de la organización un control en cuanto a la

calidad del producto bajo un procedimiento o sistema que incluye dos

condiciones: un control visual y un control a través de equipos de

medición por medio del operario; de manera que se podrá tener una

mayor apreciación cuando se revise el capítulo 2.3, donde se describe el

desarrollo de dicho control que se emplea en la empresa.

Situación que se ve influenciada por la actitud de las personas a cargo

de la dirección de la empresa, en cuanto a incurrir en costos para la

empresa a partir de la disponibilidad de contar con un departamento de

calidad y por ende un sistema de calidad, quienes indican que ésta

situación muchas veces no es conocida por el cliente y que en ciertos

casos no les importa que se cuente con un sistema de calidad, sino que el

producto final cumpla sus requerimientos y mucho más si su costo refleja

cierta aceptación por parte del mismo con relación al de la competencia.

Por tal motivo no se cuenta con la documentación del Sistema de

Gestión de la calidad, la cual debe incluir declaraciones documentadas de

una:

Política de Calidad

Objetivos de Calidad

Misión

Visión

Cabe señalar que se tiene bien en claro por parte de los directivos, que

la calidad es importante en todo proceso y que la Política de Calidad, los

Objetivos, la Misión y Visión es conocido por parte de la dirección de la

empresa. Pero que de ninguna manera se la a hecho llegar al personal

de la planta, de manera que se pueda hacer conciencia sobre el

compromiso que tiene el personal de planta de proporcionar un producto

que satisfaga las necesidades de los clientes.

Indicando que bajo conversación con el directivo de la planta en éste

caso el Gerente de Planta, supo señalar que la empresa posee sus

proyecciones, de manera que tienen un ideal a seguir condición que en

cierta forma se cumple con los objetivos, misión y política de la

organización, conocido por todos los directivos de la misma; dicha

proyecciones consiste en lo siguiente:

Convertirse en uno de los principales productores de perfilería de

acero a través de una estrecha relación comercial con nuestros

distribuidores locales, que nos permita ofrecer a los accionistas un

apropiado retorno sobre su inversión y a la vez generar oportunidades de

desarrollo al recurso humano de la empresa, actuando siempre bajo la

filosofía de preservar el medio ambiente.

Creen que su primera responsabilidad es estar al lado de los clientes

que utilizan nuestros productos. Todo lo que hacen para satisfacer sus

necesidades debe ser de óptima calidad. Constantemente deben procurar

reducir sus costos con el fin de mantener precios razonables.

Los pedidos de los clientes deben atenderse de manera rápida y

precisa. Los proveedores y distribuidores deben tener la oportunidad de

lograr una utilidad justa.

Son responsables de los empleados, de hombres y mujeres que

trabajan con ellos. Cada uno de ellos se debe considerar como un

individuo. Deben respetar su dignidad y reconocer sus méritos. Deben

sentirse seguros en sus puestos. La remuneración debe ser justa y

adecuada; y las condiciones de trabajo, claras, ordenadas y seguras.

Los empleados deben tener la libertad para expresar sus sugerencias

y reclamos. Debe existir igual oportunidad de empleo, desarrollo y

progreso para aquellas personas competentes. Deben suministrar una

gerencia competente y sus acciones deben ser justas y éticas. Deben

mantener en orden la propiedad de la cual tienen el privilegio de utilizar,

protegiendo el ambiente y los recursos naturales.

La responsabilidad final está al lado de los accionistas. Los negocios

deben generar una justa utilidad. Deben experimentar nuevas ideas. La

empresa debe dar prioridad a la investigación, desarrollar programas

innovadores y asumir los errores que se cometan.

Señalando finalmente que se tiene que mejorar en cuanto a la

situación actual de empresa, pero que el personal que labora en planta

en especial los operadores conocen que la calidad del producto que ellos

obtienen es importante, es decir están concientes de la calidad del

producto.

2.2 ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE CALIDAD

El alcance de la aplicación es limitado debido a que dicha aplicación se

centra en dos situaciones, como lo son:

Al momento de atender el pedido de los clientes procurando de cierta

manera que estos sean atendidos de una forma rápida y precisa.

A lo largo del proceso en sí, en cuanto a que su control se lo realiza

en la parte final del mismo, en el momento en que se inicia la elaboración

del perfil, indicando que este control una vez iniciado el proceso no se lo

realiza constantemente, teniéndose como referencia que este control es el

más importante.

Es decir, el alcance del sistema que se lleva a cargo por parte de la

organización como un Sistema de Calidad es localizado; como lo es al

inicio del proceso es decir en el momento que se realiza el pedido y al

momento de obtener el producto final.

La empresa Vitroaceros S.A. como se indicó anteriormente no posee

un Sistema de Calidad; por lo tanto no se cuenta dentro de la empresa

con una estructura del sistema de calidad, salvo el caso en que se puede

indicar que cuenta con el departamento de Gerencia de Planta quién

ejerce un control sobre el producto, existiendo una persona encargada de

recopilar la documentación proporcionada por los operarios, siendo este

el jefe de planta, y a su vez esta persona entrega al Gerente de Planta

dicha información para ser revisada y analizada por el mismo y luego

entregada a los digitadores quienes ingresan la información de manera

que se lleva un control sobre el producto.

La documentación del sistema de calidad no se cuenta bajo ninguna

característica o forma; existiendo sí una documentación que consiste en

la orden de producción para la línea de perfil, la cual sirve como soporte

para los operarios y a su vez para su control al finalizar la producción,

debido a que en la misma quedan registrados por parte del operario los

controles realizados sobre los productos obtenidos en el proceso, de

manera que teniendo esta documentación, se tiene conocimiento de la

calidad del producto como los es la perfilería de primera y la perfilería de

segunda, en cuanto a que parte de la información registrada proporciona

dicha información.

En la empresa no se realizan auditorias en cuanto al sistema de

calidad, puesto que este no existe.

En cuanto a la revisión y evaluación del sistema esta no se cumple.

Mejoramiento de la calidad, situación que la tienen bien en claro, tanto

los directivos como los operarios en cuanto a que tienen que mejorar;

pero cuyo pensamiento no influye sobre la empresa de una manera

directa y eficaz de modo, que se puedan ver resultados; es decir no existe

nada escrito de manera que actúe como un respaldo sobre dicha

situación de mejoramiento.

2.3 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS Y CONTROL

El proceso para la elaboración de los perfiles de acero se inicia con la

información proporcionada por parte del departamento de ventas y del

departamento financiero, quienes son los que analizan la situación en

cuanto a los pedidos realizados por los clientes, y a demás de analizar

informaciones tendientes a proporcionar proyecciones que se tengan en

cuanto a ventas, información que se la hace llegar al Gerente Planta;

que a su vez es el encargado de llevar a cabo la producción.

Para llevar a cabo el proceso de elaboración de los perfiles se requiere

de otro proceso previo, que es el de la elaboración de los rollos, cuya

materia prima a utilizar son las bobinas de acero (bandas); donde el

producto final obtenido de este proceso, se convierte en la materia prima

(rollos) para la elaboración de los perfiles.

Cabe señalar que la producción promedio mensual de la Planta es de

2100 Toneladas, en el cuadro # 6, se presenta la producción de las dos

líneas de producción con que cuenta la Planta, resaltándose la Línea de

Perfiles, donde parte de la producción mensual indicada recae sobre la

máquina perfiladora 1 objeto de nuestro estudio.

CUADRO # 6

PRODUCCIÓN PROMEDIO

PRODUCCIÓN PROMEDIO MENSUAL

Perfiles 1600 Ton

Tubos 500 Ton

Prod.Total 2100 Ton/Mes

Fuente: Vitroaceros


GRAFICO # 1

PRODUCCIÓN MENSUAL

0

500

1000

1500

2000

2500

1

1600

500

2100

Producción Mensual

Perfiles

Tubos

Prod.Total

A continuación se hace una descripción de los procesos anteriormente

señalados, iniciando con la elaboración de los rollos y luego la

elaboración de los perfiles.

Elaboración de los Rollos (flejes)

En el almacenamiento de materia prima (bobinas de acero) el cual se

encuentra localizado dentro de planta de manera que al llegar dicha

materia prima se procede a desembarcar las mismas, mediante la

utilización del puente de 10 toneladas a cargo del operador del puente.

Realizado este trabajo el puentero se encarga de identificar la materia

prima, es decir se le realiza un control de manera visual, dicho control se

realiza sobre las características físicas que presenta la materia prima,

tales como peso, ancho y espesor.

A continuación se presenta una ilustración de dicho control, en donde

se resaltan las principales observaciones que se realizan sobre la materia

prima utilizada por la empresa para la elaboración de los diversos

productos que se elaboran.

Para luego proceder a codificar la materia prima de acuerdo con la

orden que se le entrega al operador del puente de las bobinas que

ingresan a la planta, esta codificación se la realiza mediante la utilización

de una tiza donde dicho código queda registrado el interior de la bobina.

Iniciamos con la elaboración de la orden de producción, luego verificar

que si se requiere de un cambio de armado, es decir damos lugar a la

preparación de la máquina (cambio de armado) de acuerdo a las

características del desarrollo del fleje a obtener, de continuar con la

X 2 0 2 6 5 1

Producto: Banda Product:

P. Neto(Kg): 9.875 P. Bruto( Kg): 9.885 Net Weight( Lb) : 21,770 Gross Weight( Lb): 21,792 N°. Colada / Heat N°.: 241060

SA 139

1220 x 2,85 9.875 Kg

producción, es decir con el mismo armado se descarta el cambio del

mismo.

Luego, el proceso se inicia en el momento en que el puentero procede

a identificar la materia prima de manera visual de acuerdo a la orden de

producción de la máquina Slitter debido a que la orden se la coloca en la

propia bobina a ser procesada; luego se transporta la materia prima al

carro porta rollo por medio del puente de 10 toneladas.

Luego se transporta la bobina por medio del carro porta bobina el cual

se desplaza horizontalmente hasta la máquina Slitter, específicamente al

porta bobina mediante el accionamiento de una botonera por parte del

operario de la máquina.

A continuación se procede a retirar las cintas que sirven de sujeción

sobre la bobina por medio de soldadura eléctrica o en muchos casos se

lo realiza con soldadura autógena este paso lo realiza el ayudante del

operario, para a continuación de ello proceder a colocar la hoja sobre la

mesa y enderezarla mediante la ayuda de un combo cuyo cabeza se

encuentra floja del cuerpo, para luego colocarla en los rodillos guías los

cuales guiarán la hoja este paso se lo realiza colocándose sobre la hoja el

ayudante.

Luego ponemos en marcha la máquina durante un corto tiempo de

manera que al pasar por los rodillos guías y los laterales, la hoja ingresa

a los rodillos porta cuchilla los cuales están provistos de cuchillas que se

encuentran distanciadas una de otras dependiendo del ancho del rollo

que se desea; y al pasar por dichos rodillos se obtienen los flejes, dichos

flejes no son sometidos a un control permanente, es decir no se lo realiza

en todos los turnos; sino al obtener los primeros flejes, en cuanto a

verificar que se están obteniendo los desarrollos establecidos (ancho de

los flejes) por medio del uso del calibrador.

Obtenidos los flejes pasan directamente a ser colocados en la ranura

del enrollador de flejes de manera manual e individual por parte del

ayudante y el operario para luego fijar los flejes apretándolos mediante

un perno de ajuste utilizando una llave.

Posteriormente se pone en funcionamiento la máquina de manera que

una vez terminada la bobina y que el enrollador de flejes culmina su

trabajo se obtienen los rollos, para luego soldar los extremos de los rollos

por medio de soldadura eléctrica contra el mismo cuerpo, el cual muchas

veces presenta exceso de soldadura este proceso se lo realiza por parte

el operario y su ayudante.

Luego procedemos a quitar los seguros del enrollador y a levantar el

rodillo separador este paso se realiza con la ayuda del puente de 10

toneladas debido a que no funciona mediante el mando de control, luego

se acciona una botonera y estos se desplazan sobre baca porta rollo de

manera que se tiene que colocar un pedazo de madera para cumplir en

su totalidad dicho trabajo y luego se coloca en su posición original. No se

realiza ninguna inspección en cuanto al peso, ancho de los flejes

elaborados.

Finalmente se procede a codificar los rollos mediante la utilización de

un marcador y pintarlos mediante una brocha y pintura los colores

utilizados se indican en el cuadro # 7, de acuerdo con el espesor de los

flejes obtenidos, de donde luego serán transportados hasta el

almacenamiento de producto terminado por medio del puente de 10

toneladas.

CUADRO # 7

COLORES A EMPLEAR SEGÚN ESPESOR

Espesor Color

0,9 NEGRO

1,1 AZUL

1,4 BLANCO

1,5 ROJO

2 VERDE

3 AMARILLO

Fuente: Vitroaceros


En el anexo # 4 se puede apreciar el Diagrama de Análisis de las

Operaciones donde se detallan las principales actividades que se llevan

acabo y que influyen directamente en el proceso de la elaboración de

rollos, desde el almacenamiento de materia prima hasta el

almacenamiento de producto terminado.

De igual manera podemos apreciar en el anexo # 5 el Diagrama de

Recorrido para la elaboración de los rollos.

En el anexo # 6 se puede apreciar el Flujograma de la elaboración de

los rollos, que va desde la elaboración de la orden de producción hasta el


Elaboración de los Perfiles

El mismo se inicia con la elaboración de la orden de producción,

incurriendo en el cambio de armado de acuerdo a las características del

perfil a producir, de continuar con la producción se descarta dicho cambio.

El operador del puente se encarga de seleccionar el rollo (materia

prima) bajo ciertos parámetros (ancho, espesor) indicados por el operario

de la máquina perfiladora, esta selección se lleva a cabo de manera visual

debido a que en el proceso anterior se codificaron los rollos.

Luego se transporta el rollo a la máquina perfiladora por medio del

puente de 10 toneladas, específicamente al porta bobina.

Colocado el rollo en el porta bobina se procede a fijar el rollo por parte

del ayudante del operario mediante una abrazadera, utilizando una llave y

luego se procede a tomar los datos del rollo anotándolos en una hoja sin

formato alguno.

Luego se procede a desoldar el extremo del fleje soldado con la ayuda

de una amoladora angular indicándose que durante la misma no se

cuenta con ninguna protección visual, en ocasiones esta operación se la

realiza mediante un tubo cuadrado el cual posee uno de sus extremos

achatado, siendo utilizado como palanca.

A continuación se procede acortar dicho extremo con la ayuda de una

cizalla donde incurren el operario y su ayudante debido a que la cizalla no

presenta estabilidad sobre el piso, produciéndose movimientos de la

misma al momento del corte. De igual manera se presentan problemas al

momento de trabajar con espesores de 3 mm donde el esfuerzo es mucho

mayor debido a la dificultad para cortar el fleje.

Se continúa con la unión de los rollos por medio de soldadura, es decir

el que inicia y el que termina el proceso de no ser así se procede a pasar

el rollo. Soldados los extremos el operario se dirige al mando de control

para poner en funcionamiento la máquina, pasando por cada uno de los

rodillos provistos de piezas cilíndricas de diferentes formas y medidas

(matricería), conformada por un grupo de 7 pasos.

Durante este proceso es necesario la refrigeración del perfil, para

permitir el conformado del mismo, aumentar la vida útil de la matricería

debido al esfuerzo a que son sometidas y además de dotar de una capa

protectora contra la corrosión del producto.

Iniciado el proceso es inspeccionado el primer perfil por parte del

operario que está la mando de la máquina, debido a que se presentan

problemas de calibración, problemas con la mesa y el carro porta cuchilla

y de manera muy especial al momento de obtener el perfil, debido a que

al llegar uno de los extremos del perfil a un punto de la mesa el operario

debe accionar dos botones de manera que la cuchilla se activa y corta el

perfil; es decir este proceso es actualmente mecánico cuando debe ser

automático.

Cabe recalcar que no se realiza ningún control del producto antes de

que se realice un primer corte para luego darle continuidad al proceso

sino después de obtener el primer perfil. Realizado el corte del perfil este

se desliza sobre una pequeña rampa, de donde el ayudante procede a

ordenar el producto. Finalmente se procede a pintar el perfil utilizando una

brocha y pintura cuyo color varía con relación al espesor del producto, de

manera que los colores utilizados se aprecian en el cuadro # 8.

CUADRO # 8

COLORES A EMPLEAR SEGUN ESPESOR

Espesor Color

1,5 ROJO

2 VERDE

3 AMARILLO

Fuente: Vitroaceros


Posteriormente el producto terminado es transportado al

almacenamiento provisional de producto terminado con la ayuda del

puente de 5 toneladas.

En el anexo # 6 se puede apreciar el Diagrama de Análisis de las

Operaciones donde se detallan las principales actividades que se llevan

acabo y que influyen directamente en el proceso de la elaboración de los

perfiles desde el almacenamiento de materia prima hasta el


De igual manera podemos apreciar en el anexo # 7 el Diagrama de

Recorrido para la elaboración de los perfiles.

En el anexo # 9 se puede apreciar el Flujograma de la elaboración de

los perfiles, que va desde la elaboración de la orden de producción hasta

el almacenamiento provisional de producto terminado.

El promedio de producción de la línea de Perfiles es de 1600

Toneladas mensuales, de las cuales 700 Toneladas corresponden a la

Perfiladora 1 objeto de nuestro estudio; como se indica continuación en el

cuadro # 9.

CUADRO # 9


Línea de Perfiles

Perfiladora 1 700 Ton Perfiladora 2 400 Ton Perfiladora 3 500 Ton

Total Perfiles 1600

Fuente: Vitroaceros


GRAFICO # 2


0

500

1000

1500

2000

Per

filad

ora

1

Per

filad

ora

2

Per

filad

ora

3 Tot

alP

erfil

es

700

400 500

1600

Producción Mensual - Linea de Perfiles

Diagrama de Recorrido

El recorrido para la elaboración de los diferentes productos se inicia en

la bodega de materia prima la cual está ubicada en el interior de la planta

desde donde se transporta a la máquina Slitter teniendo como resultado la

obtención de los rollos, denominados también flejes; los cuales varían en

su desarrollo (ancho), debido al producto a realizarse, siendo transportado

al almacenamiento de producto terminado.

Este almacenamiento de producto terminado para la máquina Slitter se

convierte en almacenamiento de materia prima para la máquina, debido a

que desde este lugar se aprovisiona de materia prima a la máquina

Perfiladora para la elaboración de los diferentes productos. De donde el

producto obtenido de esta línea de producción se transporta por medio del

puente al almacenamiento provisional de producto terminado.

En el anexo # 10 se puede observar el recorrido de una manera

general dentro de planta, que involucra la elaboración de los rollos hasta

la obtención del perfil como producto terminado.

Control de Procesos

El control de procesos se lleva acabo a cargo del Gerente de Planta

quien es la persona encargada de planificar y llevar a cabo la producción,

realizando dicho control, mediante rondas permanentes por toda la planta

realizando inspecciones en la línea de producción; de manera que se

permita tener una apreciación de como se está trabajando.

Control que no se lleva bajo condiciones controladas dado el caso en

que se presentan las siguientes condiciones:

La falta de disponibilidad de instructivos de trabajo, en el caso de la

interacción entre operario-ayudante.

El no uso de equipos de protección.

La falta de disponibilidad de equipos de medición.

Señalando que la empresa no aplica ningún método apropiado para el

seguimiento y cuando sea aplicable la medición de los procesos de

manera que se pueda demostrar la capacidad de los procesos para

alcanzar los resultados planificados; y de tener un control del proceso.

2.3.1 VERIFICACIÓN DEL PRODUCTO

La verificación del producto que se lleva a cargo por parte de la

empresa es aquel control de calidad que se lo realiza a través del

operario quien está al mando de la máquina.

Este control se lo realiza mediante un sistema que aplica dos métodos:

Control Visual

Control a través de Instrumentos

Control Visual: el cual se lleva a cabo al inicio del proceso y durante el

mismo, de manera que a criterio del operario se realizan acciones

correctivas durante el mismo a partir de las características que observe el

operario en el producto tales como tiras torcidas, alas con diferentes

medidas, es decir juega un papel importante el aspecto físico que

presente el perfil, dado que dicha condición es asumida a criterio del

operador que esté a cargo de la máquina.

Control a través de instrumentos: este control se lo realiza mediante la

utilización de calibradores en el caso de la máquina Slitter en donde el

control se realiza al obtener los desarrollos requeridos por las líneas de

producción; y en las líneas de producción siendo estas Perfiladoras y

Tuberas, este control se lo realiza al obtener los primeros productos

verificando que este cumpla con los requisitos, aplicando una acción

correctiva en el momento si el caso así lo amerita, señalando que este

control no se lo realiza en el siguiente turno debido a que se asume que el

proceso no tiene ninguna variación que cause problemas en cuanto a las

dimensiones del producto, salvo las variaciones que se presenta

consideradas como normales del proceso.

Control de Equipos de Medición

El control de los equipos de medición y ensayo, no se lleva a cabo por

parte de la organización, es decir no se asegura de la validez de los

resultados, indicando que el equipo de medición en este caso es el

calibrador y el flexo-metro utilizados por parte de la empresa los cuales no

se los protege contra daños y el deterioro durante la manipulación, el

mantenimiento y el almacenamiento de los mismos.

Indicando que se tiene determinado el seguimiento y la medición a

realizar, y los equipos de medición necesarios para proporcionar la

evidencia de la conformidad del producto, de manera que se proporcione

un producto que cumple con los requisitos determinados por la

organización.

Control del Producto No Conforme

Los productos no conformes comprenden los llamados perfiles de

segunda, siendo estos, aquellos perfiles defectuosos debido a la

calibración y a la presencia de soldadura en los mismos. El control del

producto no conforme se lo trata de la siguiente manera:

Tomando acciones para eliminar la no conformidad.

Tomando acciones para impedir su uso o aplicación originalmente

previsto.

Dado a que se identifica el producto no conforme colocándolo en un

sitio específico del lugar de trabajo, y trasladándolo luego a otro lugar

específico para este tipo de producto. Los controles, las

responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del

producto no conforme están definidas, pero no mediante un procedimiento

documentado.

A continuación se presenta el cuadro # 10, en donde se indica el

porcentaje de productos no conforme que se presentan en las líneas de

producción.

CUADRO # 10

PORCENTAJE DE PRODUCTO NO CONFORME

LINEAS DE PRODUCCION

Prod/Mes % Prod. Defectuosa

Perfiles 1600 1.5 24 Ton

Tubos 500 4 20 Ton

Chatarra 2100 0.3 6.3 Ton

Fuente: Vitroaceros


GRAFICO # 3


1.5%

4%

% Producto No Conforme

Perfiles

Tubos

En donde la Perfiladora 1 aporta con el 0.65625% del 1.5%

correspondiente a la Línea de perfiles, es decir participa con 10.5

Toneladas como promedio de las 24 Toneladas que se obtienen al mes;

como se indica a continuación en cuadro # 11.

CUADRO # 11


% PRODUCTO NO CONFORME Línea de Perfiles

Prod. Defectuosa

(Toneladas) %

Perfiladora 1 10.5 0.65625 Perfiladora 2 6 0.375 Perfiladora 3 7.5 0.46875

TOTAL 24 1.5

Fuente: Vitroaceros


GRAFICO # 4


0.65625

0.375

0.46875

% Producto No Conforme Línea de Perfiles

Perfiladora 1 Perfiladora 2 Perfiladora 3

2.3.2 ACCIONES CORRECTIVAS

Las acciones correctivas tomadas para eliminar la causa de no

conformidades se ejecutan al inicio de la realización del producto, debido

a que el proceso así lo requiere; puesto que su deformación continua

requiere de una calibración permanente en su matriz; con el objeto de

eliminar dicha no conformidad y de prevenir que vuelva a ocurrir.

Dichas acciones correctivas tomadas normalmente radican en la

característica física del producto; las no conformidades normalmente

suelen ser: perfil arqueado, desigualdad en su ala, pestaña y la presencia

de soldadura debido a la unión de los flejes; situaciones que se presentan

al inicio del proceso, acciones tomadas que comprenden la calibración y

el corte del perfil respectivamente.

Calidad de la Especificación y Diseño

La calidad de la especificación y del diseño no presenta ningún

inconveniente, debido a que están bien definidas las especificaciones y

diseños; en cuanto a los productos que se proporcionan, es decir se tiene

establecido las características del producto como su alma, ala, pestaña,

espesor.

Completándose con un diseño el cual no representa ningún problema

hacia el cliente, en incluso pueden estos hacer pedidos especiales como

la longitud del perfil capaz de cumplir la empresa con ellos, dentro de la

capacidad que tenga la empresa para cumplir los mismos. A continuación

se presenta una ilustración del diseño actual de los perfiles elaborados en

la línea de perfiles.

Calidad en las Adquisiciones

Las adquisiciones que se realizan en la empresa no son sometidas a

un control de manera de verificar su calidad, es decir no se realiza ningún

control a demás del visual, sobre todo en la materia prima teniendo como

parámetros la garantía que le proporciona el proveedor indicando que se

cumplen con todas las indicaciones pertinentes.

Actividades de Post Producción

Las actividades de post producción no se llevan a cabo por parte de la

empresa, es decir no se realiza ningún seguimiento en cuanto a las

facilidades, la utilidad, los beneficios, y el grado de satisfacción del cliente

con relación al producto que ha sido proporcionado a nuestros clientes;

teniendo en cuenta sí los reclamos de los clientes. Cabe recalcar que se

tiene información sobre los clientes, en cuanto a sus quejas y

devoluciones, siendo este el parámetro de mayor importancia por parte de

la empresa en cuanto a la calidad de su producto proporcionado.

2.3.3 PERSONAL

El personal que labora en la línea de producción comprende un

número de seis personas, tres operarios y tres ayudantes, los cuales

están compartidos en tres grupos que cubren las jornadas de trabajo;

personal que posee experiencia, es decir es un personal que tiene

conocimientos básicos de los trabajos posibles a realizar, pero reciben

poca protección personal y además el no uso de los equipos

proporcionados por la empresa como son los tapones.

No se ha tomado en cuenta la necesidad de elaborar un programa de

capacitación al personal que desarrolla sus actividades en la línea de

producción y especialmente al personal que ingresa por primera vez a

laborar en la planta, los cuales reciben poca orientación del trabajo a

desempeñar, cuya información muchas veces la recibe del personal que

no tienen funciones similares a las que se pretende desempeñar.

La capacitación del personal es el recurso más valioso de una

empresa, para lograr una organizada tecnificación y un coordinado

desarrollo de las habilidades y actitudes del personal que realice

diferentes actividades dentro de la planta y en otras áreas, y así cumplir

con el objetivo trazado por la empresa.

Seguridad del Producto

La seguridad del producto está dada por la calidad de la materia prima

que utiliza la empresa, dado que el proveedor proporciona todas las

garantías en cuanto al cumplimiento de todos los requisitos (físicos,

químicos, característico de la materia prima) que debe sumar la bobina de

acero, siendo esta la materia prima utilizada por parte de la empresa.

2.3.4 USO DE MÉTODOS ESTADÍSTICOS

El uso de métodos estadísticos no son aplicados por parte de la

organización, teniendo en cuenta que se posee cierta información

necesaria para la empresa en cuanto a la producción de la misma y de

saber como se está cumpliendo con el programa, pero ninguno necesario

para demostrar la idoneidad y la eficacia del sistema de calidad, como en

el caso de la orden de producción, donde se registran los perfiles

producidos y los perfiles de segunda.

CAPITULO III

DIAGNÓSTICO

3.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PROBLEMAS

Los problemas de la planta encontrados en la Línea de Perfiles

máquina 1 se describen a continuación:

Problema 1: Presencia de Perfiles de segunda

Los perfiles de segunda se obtienen a causa de la presencia de

soldadura en los perfiles, debido a la unión de los flejes por medio de

soldadura en el proceso, situación que de no existir no se logra seguir

con el proceso; otra causa de este problema resulta la calibración de los

pasos, puesto que esta depende de la precisión con que lo haga el

operador, recalcando que actualmente no se cuenta con equipos o

sistemas para la realización de dicho trabajo.

De lo mencionado anteriormente podemos apreciar que no se tiene la

misma precisión por parte de los operarios y además que esta calibración

es típica del proceso, indicando que muchas veces no se está en

condiciones aceptables de trabajo, debido a que en ocasiones no se

cuenta con los equipos necesarios para que se logre realizar dicho

trabajo.

Problema 2: Cambio Continuo de Armado

Situación que se presenta por las siguientes causas: el cambio de

orden de producción debido a la necesidad de elaborar un nuevo

producto; a la falta de materia prima y a la falta de rollos para la

elaboración de los perfiles.

Todas estas situaciones obligan a realizar otra orden de producción,

dando como resultado el cambio de armado para que se lleve a cabo la

elaboración del siguiente producto, de manera que se requiere de cierto

tiempo para la realización de los cambios de armado, dando como

resultado la paralización de la máquina.

Problema 3: Tiempo Improductivo por Espera de Rollo

Este tiempo se presenta a causa de que el puente de 10 toneladas se

encuentra cumpliendo otras actividades, como quitando los seguros de la

máquina Slitter, desembarcando las bobinas que ingresan a la planta,

además de aprovisionar de rollos a las restante máquinas de la planta y

finalmente el almacenamiento de los rollos que muchas veces no son

colocados de una manera correcta, de modo que dicho almacenamiento

permita tener la facilidad suficiente para lograr su transporte.

De manera que durante este tiempo el operador de la máquina y su

ayudante están en espera del rollo requerido para continuar con el

proceso, por consiguiente se detiene la Línea de Producción, teniendo un

tiempo improductivo por espera de rollo.

Problema 4: Longitud del Perfil Fuera de Control

Problema debido a que los perfiles obtenidos en la Línea de Perfiles

máquina 1 presentan una longitud mayor a la establecida como longitud

normal, la cual es de 6 metros (6000 mm), situación que se presenta

durante todo el proceso de la realización del perfil, puesto que su

presencia se debe a causa del accionamiento mecánico en cuanto a la

velocidad con que se lo realice; otra causa de este problema es la

predisposición del operador debido a que en ocasiones se distrae por

cualquier motivo durante el proceso y a los criterios de corte del perfil con

relación al momento en que tienen que realizar el corte del mismo con la

ayuda de una señal.

Causas que dan como resultado perfiles con una longitud que si bien

es cierto no influye en la aceptación del producto por parte del cliente,

pero sí en lo económico para la empresa.

A continuación el cuadro # 12 se presenta un resumen a manera de

tener una mejor apreciación de los problemas encontrados en la máquina

perfiladora # 1 con sus respectivas causas y efectos que incurren en

cada uno de los problemas anteriormente descritos.

3.2 DIAGRAMA ISHIKAWA

Finalmente se puede apreciar el Diagrama ISHIKAWA, donde se ven

reflejados todos los problemas que se encontraron en el estudio

preeliminar que se realizó en el lapso de un mes a la empresa

Vitroaceros, donde se pueden apreciar las causas anteriormente

señaladas con el efecto que producen como resultado. En este diagrama

se observa que el efecto final es una Baja Productividad en la Línea de

Perfilería, que se ha generado por los siguientes problemas:

� Presencia de Perfiles de Segunda

� Cambio Continuo de Armado

� Longitud del Perfil fuera de control

� Tiempo Improductivo por Espera de Rollo.

3.3 CUANTIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS

Para detectar la frecuencia con que se presentan los problemas

anteriormente señalados y que fueron descritos al inicio de este capítulo;

se tomó un muestreo en lapso de un mes, tiempo que se lo trató por

semanas a manera de poder tener una mayor facilidad para obtener la

información.

Problema 1: Longitud del Perfil Fuera de Control El problema de la longitud del perfil fuera de control se presenta a lo

largo de todo el proceso como se indicó anteriormente, de manera que en

el Anexo # 11 se puede apreciar la producción del mes objeto de estudio

donde se identifica la producción por semanas, información utilizada para

la cuantificación del problema.

Por motivo del accionamiento mecánico en la primera semana se

presentó en una frecuencia de 270 y en la última semana una frecuencia

de 84 totalizando una frecuencia de 586 en el mes; a causa de la

predisposición del operador en la primera semana se obtuvo una

frecuencia de 330 y en la última semana una frecuencia de 66 totalizando

una frecuencia de 654 en el mes.

Sumando los totales de cada una de las causas que son motivo de la

presencia de longitud del perfil fuera de control se obtiene una frecuencia

de 1240 en el mes.

Problema 2: Presencia de Perfiles de segunda

Los perfiles de segunda a causa de la calibración en la primera

semana se obtuvo una frecuencia de 24 y en la última semana se obtuvo

una frecuencia de 38, totalizando una frecuencia de 100 en el mes; a

causa de la soldadura en la primera semana se obtuvo una frecuencia de

38 y en última semana una frecuencia de 50, totalizando una frecuencia

de 170 en el mes.

Sumando ambos totales tenemos que se obtiene una frecuencia de

270 en el mes en cuanto a la obtención de perfiles de segunda.

Problema 3: Tiempo Improductivo por Espera de Rollo Los tiempos improductivos por espera de rollos se muestran en el

Anexo # 12, tomándose aquellos tiempos en los que se excede la base

establecida de 2 minutos, tiempo en el que el operario y su ayudante

cumplen otras funciones, de manera que cumplidas estas y de no haberse

transportado el rollo por parte del operador del puente a la máquina, se

considera este tiempo como improductivo debido a que se detiene la

Línea.

El tiempo improductivo por espera de rollo a causa del puente en la

primera semana se registró una frecuencia de 4 y la última semana una

frecuencia de 8 totalizando una frecuencia de 22 en el mes; a causa del

almacenamiento en la primera semana se registró una frecuencia de 5 y

en la última semana una frecuencia de 3 totalizando una frecuencia de 18

en el mes.

Sumando los totales de cada una de las causas que son motivo de la

presencia de tiempos improductivos por espera de rollo se obtiene una

frecuencia de 40 en el mes.

Problema 4: Cambio Continuo de Armado

Los cambios de armado que se llevan a cabo no contemplan un tiempo

estipulado por parte de la organización para su realización de manera que

en el Anexo # 13, se identifican los tiempos en que incurrieron dichos

cambios por semanas.

En el cambio de armado, debido al cambio de orden de producción en

la primera semana se obtuvo una frecuencia de 2 y la última semana una

frecuencia de 2 totalizando una frecuencia de 8 en el mes; por motivos de

falta de rollo se obtuvo solo en la tercera semana una frecuencia de 1

totalizando una frecuencia de 1 en el mes; por motivos de falta de materia

prima se obtuvo solo en la cuarta semana una frecuencia de 1 no así en

las demás semanas totalizando una frecuencia de 1 en el mes.

Sumando los totales de cada una de las causas que son motivo del

problema tenemos que se obtiene una frecuencia de 10 en el mes.

En el cuadro # 13 se puede observar la descripción de las causas que

ocasionaron los problemas durante las semanas tomadas en el muestreo.

3.4 TABLA DE PARETO

A continuación en el cuadro # 14 se presenta la Tabla de Pareto, con

sus respectivos datos para el análisis, en el cual se puede identificar las

frecuencias producto del muestreo de las causas por las que se

presentaron los problemas, con sus respectivas Frecuencias Relativas y

Acumuladas, señalando que de los problemas anteriormente

mencionados sobresale el de la Longitud del Perfil fuera de control.

Los perfiles de longitud fuera de control se presentaron con una

frecuencia de 1240 del total de frecuencias que se registraron en el mes,

es decir de las 1560 frecuencias registradas; que equivale al mayor

porcentaje obtenido con un 79.49% del 100% de los datos registrados.

Información que se puede complementar con el gráfico # 5, en el cual

se presenta el Diagrama de Pareto, a partir de los datos de la Tabla de

Pareto.

3.5 DETERMINACIÓN DE LOS COSTOS DE NO CALIDAD

Los costos en los que se incurren en cada uno de los problemas

anteriormente descritos se los determinó por semanas, de acuerdo al

muestreo que se realizó en el mes.

Costo de la Longitud del Perfil fuera de control

Los perfiles cuya longitud se consideraron como fuera de control se

presentaron en la primera semana en un número de 600 que representan

una longitud de 49000 mm que equivalen a un peso de 233.28 Kg; en la

segunda semana se presentó número de 200 que representa una longitud

de 17000 mm que equivale a un peso de 292.12 Kg; en la tercera semana

se registró un número de 290 que representa una longitud de 24200 mm

que equivalen a un peso de 424.80 Kg; en la última semana se presentó

un número de 150 que representa una longitud de 13000 mm que

equivalen a un peso de 148.80 Kg.

El cuadro # 15 se puede apreciar el peso del exceso de los perfiles

considerados como fuera de control, que representan un peso de 1099 Kg

durante las cuatro semanas.

Teniendo en cuenta que el precio de venta es de 350 dólares la

tonelada y conociendo el peso de los excesos de los perfiles.

Tenemos:

Precio de Venta = 350 $ / Ton.

Exceso Perfil mensual = 1.1 Ton.

350 $ / Ton. x 1.1 Ton / mes = 385 $/mes

De manera que producir 1240 perfiles que presentan una longitud

considerada como fuera de control y que la misma representa un peso de

1.1 toneladas constituye una pérdida para la empresa de 385 dólares

mensuales por este problema. En el cuadro # 18 se puede observar la

información anteriormente indicada.

CUADRO # 15

LONGITUD DE PERFILES FUERA DE CONTROL

Semana # Perfiles Exceso Longitud Peso Perfil Peso Perfil

fuera control mm Kg Ton

1° 600 49000 233.28 0.23328

2° 200 17000 292.12 0.29212

3° 290 24200 424.8 0.4248

4° 150 13000 148.8 0.1488

Total 1099 1.1

FUENTE: Muestreo Elaborado por: Erwin Anchundia S.

Costo por la Presencia de Perfiles de segunda

Los perfiles de segunda obtenidos en la primera semana fueron de 62

tiras, las cuales equivalen a un peso de 1699.06 Kg; en la segunda

semana se obtuvieron 58 tiras que equivalen a un peso de 2609.79 Kg; en

la tercera semana se obtuvieron 62 tiras que equivalen a un peso de

2833.82 Kg; finalmente en la cuarta semana se obtuvieron 88 tiras que

equivalen a un peso de 3056.05 Kg.

En el cuadro # 16 se observa dicha información, en cuanto a la

producción mensual de perfiles de segunda que se tiene actualmente, que

es de 10.2 toneladas como promedio, obtenidos durante las cuatro

semanas tiempo en el que se realizó el muestreo.

CUADRO # 16

PRODUCCIÓN DE PERFILES DE SEGUNDA

Semana # Perfiles Producción Producción

Kg Ton

1° 62 1699.09 1.70

2° 58 2609.79 2.61

3° 62 2833.82 2.83

4° 88 3056.05 3.06

Total 10198.75 10.20


Conociendo que el Precio de venta es de 350 $ / Ton.

Tenemos:

Precio de venta = 350 $ / Ton

Producción mensual = 10.2 Ton.

350 $ / Ton x 10.2 Ton / mes = 3570 $/mes

El costo de producir las 270 tiras que representan un peso promedio

de 10.2 toneladas de Perfiles de segunda es de 3570 $/mes, de acuerdo

a los datos obtenidos en el muestreo. Cabe indicar que la presencia de

soldadura representa el cuarenta por ciento del costo de los Perfiles de

segunda.

Costo del Tiempo Improductivo por Espera de Rollo

El registro de los tiempos improductivos por la espera de rollos se los

puede apreciar en el Anexo # 12, donde se puede observar los tiempos

en minutos registrados en el muestreo, los mismos que sirvieron para la

determinación de los costos.

Los tiempos improductivos se registraron en la primera semana en

número de 9 tiempos improductivos, que representan un tiempo de 34

minutos que llevados a horas y conociendo que la producción por hora es

de 120 tenemos equivalen a 68 tiras no producidas; en la segunda

semana se registró un número de 12 tiempos improductivos que

representan un tiempo de 28 minutos que llevados a horas equivalen a 56

tiras no producidas; en la tercera semana registró un número de 8

tiempos improductivos que representan un tiempo de 16 minutos que

llevados a horas equivalen a 32 tiras no producidas; y finalmente en la

última semana se registró un número de 11 tiempos improductivos que

representan un tiempo de 22 minutos tiempo que llevado a horas

equivalen a 44 tiras no producidas.

En el cuadro # 17A se puede apreciar el efecto que tienen los tiempos

improductivos por espera de rollos en cuanto a la falta de producción de

tiras, por lo que en el siguiente cuadro se identifican los tiempos en

minutos y en horas, que al conocer la producción por hora tenemos la

producción no realizada en unidades de perfiles (tiras).

CUADRO # 17A

TIRAS NO PRODUCIDAS

Semana Frecuencia Tiempo Tiempo P/H Tiras No

Ciclos Imp. min. Horas Producidas

1°

9

34 0.5667 120 68

2°

12

28 0.4667 120 56

3°

8

16 0.2667 120 32

4°

11

22 0.3667 120 44

Total 200 FUENTE: Muestreo Elaborado por: Erwin Anchundia S.

De manera que en el cuadro # 17B se puede observar el peso que se

obtiene por semana en toneladas, de acuerdo al peso del producto (ver

anexo # 11) que se estaba realizando al momento de registrar los

tiempos, el mismo que se los utilizó para determinar su costo.

CUADRO # 17B

PRODUCCION NO REALIZADA

Semana Tiras No Peso Producción Producción

Producidas Producto Kg Ton

1° 68 11.94 811.92 0.81 2° 56 23.03 1289.68 1.29 3° 32 19.5 624 0.62 4° 44 14.22 625.68 0.63

Total 200 3351.28 3.35 FUENTE: Muestreo Elaborado por: Erwin Anchundia S.


Tenemos:


Producción no realizada = 3.4 Ton.

350 $ / Ton x 3.4 Ton / mes = 1190 $/mes

Por consiguiente dejar de producir 200 tiras que representan un peso

de 3.4 toneladas como promedio mensuales, por motivos de tiempos

improductivos por espera de rollos representa una pérdida para la

empresa un valor aproximado de 1190 $/mes.

Costo del Cambio continuo de Armado

Los cambios de armados que se llevaron a cabo en la Línea

demandaron ciertos tiempos para llevarlos a cabo, los mismos que se

registraron y que se los puede observar en el Anexo # 13.

Los cambios de armado en la primera semana se registraron en un

número de 2 que representa un tiempo de 300 minutos, que llevados a

hora y conociendo que la producción por hora es de 120 tenemos 600

tiras no producidas; en la segunda semana se registró un número de 2

que representa un tiempo de 450 minutos que llevados a hora equivalen a

900 tiras no producidas; en la tercera semana se registró un número de 3

que representan un tiempo de 630 minutos que llevados a hora equivalen

a 1260 tiras no producidas; y finalmente en la última semana un número

de 3 que representa un tiempo de 680 minutos los mismos que llevados a

hora equivalen a 1360 tiras no producidas.

En el cuadro # 18A se puede apreciar tal información, donde se indica

el total de tiras que se dejan de producir por los cambios de armado.

CUADRO # 18A

CAMBIOS DE ARMADO

Semana Frecuencia Tiempo Tiempo P/H Tiras No C. Armado min. Horas Producidas

1° 2 300 5.0 120 600 2° 2 450 7.5 120 900 3° 3 630 10.5 120 1260 4° 3 680 11.3333 120 1360

Total 4120


De donde las 4120 tiras no producidas representan un peso promedio

de 71.8 toneladas, de manera que en el cuadro # 18B se observa el peso

que se obtiene por semana en toneladas de acuerdo al peso del producto

no realizado.

CUADRO # 18B

PRODUCCIÓN NO REALIZADA

Semana Tiras No Peso Producción Producción

Producidas Producto Kg Ton

1° 600 11.94 7164 7.16 2° 900 23.03 20727 20.73 3° 1260 19.5 24570 24.57 4° 1360 14.22 19339.2 19.34

Total 4120 71800.2 71.80



Tenemos:


Producción no realizada = 71.8 Ton.

350 $ / Ton x 71.8 Ton / mes = 25130 $/mes

Por consiguiente dejar de producir 71.8 toneladas como promedio

debido a los cambios continuos de armado que se tienen representa una

pérdida de 25130 $/mes.

3.6 CONCLUSION

En el siguiente cuadro # 19 se presenta un resumen de los costos

mensuales en los que incurren cada uno de los problemas tratados; a

manera de tener una mayor perspectiva de los costos que se tiene

actualmente en la Línea de Perfiles máquina 1; los mismos que realizando

una pequeña proyección anual, se obtienen los siguientes costos como

promedio.

Indicando que el primer problema ocupa un gran porcentaje del total

de frecuencias esto es el 79.49%, pero que representa el costo más bajo

de los cuatro problemas estudiados esto es 385 dólares mensuales; no

así los demás problemas que ocupan el 20.51% del total de frecuencias

pero que los mismos representan un costo muy elevado en cuanto al total

de costos de los cuatro problemas esto es 29890 dólares mensuales.

CUADRO # 19

RESUMEN DE COSTOS DE LOS PROBLEMAS

PROBLEMA COSTO MENSUAL COSTO ANUAL $ $

Longitud del Perfil 385 4620

fuera de control

Presencia de Perfiles de Segunda 3570 42840

Tiempo Improductivo

1190 14280 por espera de Rollo

Cambio Continuo

25130 301560 de Armado

Total 30275 363300 FUENTE: Muestreo Elaborado por: Erwin Anchundia S.

Sobresaliendo el problema de los cambios continuos de armado, que

si bien es cierto representa la frecuencia más baja de todos los problemas

pero que su costo sin embargo es el más influyente sobre la línea, esto es

que se tiene un costo de 25130 dólares mensuales que equivalen a un

costo anual de 301560 dólares mensuales.

Es decir se pueden identificar los problemas que originados por sus

causas son los que siendo los más numerosos representan poco valor en

cuanto al efecto que se tiene sobre la Línea de producción y los que

siendo pocos afectan con mayor repunte a la Línea de producción de

Perfiles máquina # 1, esto es los muchos triviales y los pocos vitales.

CAPITULO IV

DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONTROL ESTADÍSTICO DE PROC ESO

PARA LA LÍNEA DE PERFILES.

4.1 OBJETIVO DE LA PROPUESTA

Diseñar un Sistema de Control Estadístico de Proceso aplicado a la

Línea de Perfiles, de manera que posterior a dicha implantación, la

empresa pueda analizar el resultado de la misma (a través de la

información recopilada), y logre obtener información sobre la conformidad

con los requisitos del producto y de las características del proceso y de

esta manera tener una mayor apreciación de como se está trabajando en

la Línea de Perfiles durante el proceso de elaboración de los mismos.

4.2 DESCRIPCIÓN DE LA PROPUESTA

La base fundamental en que se basa la propuesta es el Control

Estadístico de Procesos, y comprende también la elaboración de

procedimientos e instructivos.

4.2.1 ENFOQUE DEL CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESO

El control Estadístico de Procesos es la aplicación de técnicas

estadísticas para la medición y análisis de las variaciones en los

procesos.

El enfoque moderno del control de calidad lo constituye el

mejoramiento continuo del sistema mediante la prevención de los

defectos. Este enfoque de mejoramiento continuo sólo se puede realizar

basándose en lo que se conoce como control estadístico. De esta

manera, el determinar mediante métodos estadísticos, si los errores son

atribuibles a la variabilidad del proceso o a la forma de realizar el trabajo,

se hace imprescindible para optimizar la administración y el control de

calidad.

Las variaciones es algo inherente a todo proceso, debido al efecto

conjunto de equipo, materiales, entorno y operario.

La primera causa de la variación es el equipo, en esta figuran el

desgaste de la herramienta, las vibraciones de la máquina, el equipo de

trabajo y del posicionamiento de dispositivos así como las fluctuaciones

hidráulicas y eléctricas. La segunda causa de la variación es debido al

material, puesto que se producen variaciones en el producto terminado,

también deben estar presentes la materia prima. Una tercera causa de

variación es el entorno, la temperatura, la luz, la presión y la humedad.

Las cuatro causas anteriores son las responsables de la auténtica

variación. Se habla también de una variación vinculada a las tareas de

inspección. Un mal equipo, o la inadecuada aplicación de ciertas normas,

o una excesiva presión ejercida en un instrumento, todas pueden ser

causa de un erróneo informe sobre la variación (método).

o

Estas fuentes de variación fluctúan de manera natural o prevista, se

producirá un patrón estable de diversas causas fortuitas (causa aleatoria)

de la variación. No es posible eliminar las causas fortuitas de la variación.

Es difícil detectarlas o descubrirlas. Aquellas causas de la variación cuya

magnitud es grande, gracias a lo cual se les puede identificar fácilmente,

se les clasifica como causas atribuibles.

Cuando en el proceso sólo están presentes causas fortuitas, se

considera que el proceso se encuentra en estado de control estadístico.

Es estable y predecible. Sin embargo, si también existen causas

atribuibles de variación, esta resultará excesiva y al proceso se le clasifica

como fuera de control.

Una determinada característica de la calidad puede ser determinada

como una característica atributiva o variable. Característica atributiva, en

donde la característica o variable en estudio no se puede medir, es decir

es no numérica. Característica variable, cuando la variable es expresable

numéricamente, es decir puede tener grados de variación.

En donde este Control Estadístico de Proceso se lo llevará a cabo

mediante el empleo de las gráficas de control.

Gráficas de control

Gráficas de control o cartas de control son una importante herramienta

utilizada en control de calidad de procesos. Básicamente, una Carta de

Control es un gráfico en el cual se representan los valores de algún tipo

de medición realizada durante el funcionamiento de un proceso contínuo,

y que sirve para controlar dicho proceso.

Para llevar acabo el control de calidad en la elaboración de los Perfiles

de acero, como se indicó anteriormente se ha dispuesto llevar a cabo un

control estadístico de proceso, mediante la utilización de las siguientes

herramientas estadísticas:

Las cartas y

Gráficas de control

En donde estas cartas y gráficas de control a emplear, de acuerdo a la

nuestra propuesta, van a ser utilizadas para características variables; a

través de un muestreo aleatorio durante la elaboración de los Perfiles.

Por lo que recurrimos al empleo de las siguientes gráficas:

Gráfica X

Datos por Variables

Gráfica R

Muestreo: En estadística, es el proceso por el cual se seleccionan los

individuos que formarán una muestra.

Para que se puedan obtener conclusiones fiables para la población a

partir de la muestra, es importante tanto su tamaño como el modo en que

han sido seleccionados los individuos que la componen.

Muestreo Aleatorio

Consideremos una población finita, de la que deseamos extraer una

muestra. Cuando el proceso de extracción es tal que garantiza a cada uno

de los elementos de la población la misma oportunidad de ser incluidos en

dicha muestra, denominamos al proceso de selección muestreo aleatorio.

El muestreo aleatorio se puede plantear bajo dos puntos de vista:

• Sin reposición de los elementos; • Con reposición.

Para indicar cuándo las variaciones que se registran en la calidad no

rebasan el límite aceptable para el azar, se utiliza el método de análisis y

de presentación de datos conocido como método de la gráfica de control.

Gráficas X y R

Se trata de un registro gráfico de la calidad de una característica en

particular. Muestra si el proceso está o no estable. Esta gráfica en

particular se conoce como gráfica de X y en ella se registra la variación

experimentada en el valor promedio de las muestras. Otro tipo de gráfica,

como por ejemplo la R (rango), también habría servido para tal aplicación.

Al eje horizontal se le denomina Número correspondiente del subgrupo,

mediante en el se identifica una muestra en particular. Estos subgrupos

aparecen por orden. El eje vertical de gráfica corresponde a la variable

que es objeto de estudio.

La línea continua de la mitad de la gráfica puede considerarse como el

promedio de los puntos graficados, que en el caso de la gráfica X

corresponde al promedio de los promedios o X.

Las dos líneas de punto son los límites de control superior e inferior.

Estos límites son una auxiliar para juzgar el grado de variación que se

produce en la calidad de un producto.

Esta carta es particularmente para los procesos con predominio de la

máquina. Es necesario reunir un número subgrupos de datos. Calcule los

límites de control.

Las líneas centrales de las gráficas X y R se obtiene utilizando las

fórmulas:

Xg

Xg

ii∑

== 1 y g

R

R

g

ii∑

== 1

Donde X = promedio de los promedios del subgrupo

Xi = promedio del subgrupo i

g = cantidad de subgrupos

R = promedio de los rangos de los subgrupos

Ri = rango del subgrupo i

Los límites de control de intento de las gráficas se definen a + 3

desviaciones estándar del valor central, como se expresa en las

siguientes fórmulas:

UCLX = X + 3σ X UCLR = R + 3σ R

LCL X = X – 3σ X LCLR = R – 3σ R

Donde UCL = límite de control superior

LCL = límite de control inferior

σ X = desviación estándar de la población de los promedios del

subgrupo

σ R = desviación estándar de la población respecto del rango

En la práctica, el cálculo se simplifica usando el producto del

rango promedio (R) y un factor (A2) en ves de tres desviaciones estándar

(A2R = 3σ X ) en las fórmulas de la gráfica X. Para la gráfica R el rango,

R, se utiliza para la desviación estándar del rango (σ R). Así se obtienen

las siguientes fórmulas:

UCLX = X + A2R UCLR = D4R

LCL X = X – A2R LCLR = D3R

En donde A2, D3 y D4 son factores cuyo valor depende del tamaño del

subgrupo; se les encuentra en el anexo # 14. En la figura 6 se muestran

las líneas centrales y límites de control de las gráficas X y R,

correspondientes a los datos preliminares que se obtengan en un

muestreo.

Gráfica X UCL LCL

Gráfica R UCL LCL 1 15 Número del Subgrupo

Gráfico # 6

X

R

Si el valor del subgrupo queda fuera de los límites, al proceso se lo

considera fuera de control y se propone una causa atribuible de la

variación.

Tomado como cita bibliográfica del Libro de Besterfield Dale H. Control

de Calidad año 1994 y del Libro de Juran J. M. Manual de Control de

Calidad año 1997.

Objetivos de las Gráficas

Las gráficas para controlar variables proporcionan la siguiente

información:

1. Para mejorar la calidad. El contar con una gráfica de control de

variables sólo porque es indicativo de que existe un programa de

control de calidad es un error. Las gráficas de control de calidad son

una técnica excelente para lograr mejorar la calidad.

2. Para definir la capacidad del proceso. La verdadera capacidad del

proceso se logra después de alcanzar una profunda mejora de la

calidad.

3. Para tomar decisiones correctivas a las especificaciones del producto.

Una vez que se tiene la verdadera capacidad del proceso, ya se

pueden calcular las especificaciones efectivas correspondientes.

4. Para tomar decisiones relacionadas con el proceso de la producción.

Es decir, la gráfica de control sirve para saber si se trata de un patrón

natural de variación. O si se trata de un patrón no natural, en cuyo

caso se tendrá que emprender las correcciones, para detectar y

eliminar las causas.

5. Para tomar decisiones relativas a productos recién elaborados. En

este caso la gráfica de control sirve como fuente informativa para

poder decidir si un producto o productos pueden pasar a la siguiente

fase.

Pasos para la Implementación de las Gráficas de Con trol

1. Elegir la característica a controlar, donde se puede aplicar a las

siguientes orientaciones:

a) Dar la mayor prioridad a las características que están produciendo

defectos y en los que los operarios tienen posibilidad de controlar

el ajuste.

b) Identificar las variables y condiciones del proceso que contribuyen

a las características finales del producto como por ejemplo la

longitud.

2. Seleccionar el subgrupo racional.

3. Determinar la frecuencia de extracción de los subgrupos.

4. Determinar el tamaño del subgrupo.

5. Proporcionar el sistema de recogida de datos. Si la gráfica de control

ha de servir como herramienta para el día a día, debe ser simple y fácil

de usar. Los instrumentos deben dar lecturas rápidas y fiables. Si las

Gráficas de control son utilizadas para controlar el proceso, los

datos

se han de registrar en el gráfico y dar los resultados al operador

rápidamente.

6. Reúna los datos necesarios. Se registran verticalmente, otra forma es

registrarlos de una manera horizontal.

7. Calcular los límites de control y dar instrucciones específicas para la

interpretación de los resultados y la toma de decisiones .

8. Defina la línea central revisada y los límites de control.

4.2.2 ENFOQUE DE PROCEDIMIENTOS

El procedimiento consiste en la descripción de las operaciones;

conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan entre

sí, de forma que se pueda cumplir con el propósito de los procedimientos.

Presentación por escrito, en forma narrativa y secuencial de cada una

de las operaciones que se realizan en un procedimiento, explicando en

qué consiste, cuándo, cómo, dónde y con qué y cuánto tiempo se hacen,

señalando los responsables de llevarlas a cabo.

Cuándo la descripción del procedimiento es general, y por lo mismo

comprende varias áreas, debe anotarse la unidad administrativa que tiene

a cargo cada operación. Si se trata de una descripción detallada dentro

de una unidad administrativa, tiene que indicarse el puesto responsable

de cada operación.

Estos procedimientos comprenden las actividades en que se incurren

en el momento de hacer uso de las cartas y gráficos de control por

variables de acuerdo a la variación que se está analizando.

Los procedimientos se encuentran estructurados de la siguiente

manera; indicando los siguientes puntos:

El objeto del procedimiento

Su alcance

El responsable de tomar las muestras

Los instrumentos o equipos necesarios para el control

El procedimiento propiamente dicho para llevar a cabo el control

estadístico de proceso mediante el uso de las cartas y gráficas de

control

4.2.3 ENFOQUE DE INSTRUCTIVOS

Los instructivos comprenden el desarrollo de las cartas de control con

relación a la variable que es objeto de estudio.

En el cual se registran los datos obtenidos mediante el muestreo

aleatorio realizado durante el proceso de elaboración, mediante el cual se

obtienen:

Las medias y los rangos, para finalmente se calculan los límites de

control superior e inferior, tanto para la gráficas X y R.

Obteniendo de esta manera los gráficos de control mediante la

interpretación de los límites, graficando los puntos, para el desarrollo de

cada gráfica.

Tanto los procedimientos como los instructivos tiene por objetivos

uniformar y controlar el cumplimiento de las rutinas de trabajo en cuanto a

la realización del control estadístico a través del empleo de las cartas y

gráficas de control y evitar su alteración arbitraria; simplificar la

responsabilidad por fallas o errores; facilitar las labores del control interno

y su vigilancia, que tanto los operadores como los jefes conozcan si el

trabajo se está realizando adecuadamente.

4.4 DISEÑO DE LA PROPUESTA

La propuesta está estructurada de la siguiente manera:

1. CONFORMACIÓN DEL EQUIPO DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

El equipo de aseguramiento de la calidad va ha estar conformado por

las siguientes personas: El Gerente de Planta, El Jefe de Planta, El

Operador y finalmente el Ayudante.

El equipo de aseguramiento de la calidad va ha desempeñar las

siguientes funciones:

Proporcionar una buena acogida para las nuevas ideas

Proporcionar al personal los recursos necesarios, la formación y la

libertad para actuar con responsabilidad y autoridad

Inspirar, animar y reconocer las contribuciones del personal

Mejorar continuamente el sistema de control a través de la medición

y la evaluación

2. FUNCIONES DE LOS INTEGRANTES DEL EQUIPO DE

ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

Las personas que integran el equipo de aseguramiento de la calidad

tendrán funciones específicas, las cuales estarán relacionadas entre sí; es

decir debe existir una constante comunicación entre las personas que

integran el equipo; para lo cual indicamos sus funciones:

Gerente de Planta

Será la persona encargada que estará al mando del equipo de asegura miento de

la calidad, teniendo las siguientes funciones:

• Dirigir el equipo de aseguramiento de la calidad.

• Verificar que las personas que integran el equipo cumplan a cabalidad sus

respectivas funciones.

• Analizar cualquier situación, que requiera algún cambio dentro del proceso.

• Autorizar dichos cambios.

Jefe de Planta

El jefe de planta es la persona que tiene como responsabilidad de dirigir y

controlar las funciones del operador y su ayudante; entre los que tenemos:

• Proporcionar la documentación técnica adecuada para el control estadístico de

proceso.

• Verificar que el equipo de medición sea el correcto para realización del

respectivo control.

• Verificar que se llevan a cabo las actividades para la realización del control

estadístico de una manera correcta.

• Informar cualquier situación relacionada con el control estadístico, que

involucre un cambio o la presencia de una anormalidad en el mismo.

Operario

El operario es la persona encargada que va a ejercer el control estadístico de

proceso directamente sobre la línea de perfiles; quién tiene la responsabilidad de

ejercer las siguientes funciones:

• Llevar a cabo el control estadístico de proceso, mediante el cumplimiento de

los procedimientos e instructivos.

• Notificar al jefe de planta cualquier anormalidad que se presente durante el

control estadístico.

• Tomar las acciones correctivas si el caso lo amerita.

• Notificar los resultados de dicha acción tomada.

• Proporcionar las cartas y gráficas de control al jefe de Planta.

Ayudante del Operario

Es la persona de controlar la máquina, durante el proceso de la toma de datos

que será llevada a cargo por el operario de la misma, dado el caso en que el

ayudante estará en condiciones para llevar a cabo dicha función; puesto que por

ninguna razón se debe dejar la máquina en operación sin control alguno; de

presentarse algún problema el ayudante actuará en el momento.

3. IDENTIFICACIÓN DEL PUNTO DE CONTROL

El control estadístico de proceso se ejecutará en un solo punto, debido a la

característica del proceso; es decir este control, recaerá:

Al finalizar el proceso de elaboración.

El control estadístico al finalizar el proceso de elaboración de los perfiles es

para poder considerar si el proceso se encuentra fuera de control o no.

De manera que una vez obtenido el producto, se procede a tomar las

respectivas muestras y posteriormente registrarlas, y de esta manera ante la

presencia de cualquier anormalidad que se presente durante el mismo, se

procederá a tomar las acciones necesarias del caso.

4. CALCULO DE LOS LÍMITES DE CONTROL PARA LAS

CARACTERÍSTICAS VARIABLES DE LA CORREA DE 100

Los cálculos comprenden los Límites de control tanto superior como

inferior para la gráfica X, con sus respectivas medias y la gráfica R de igual

manera con sus respectivos Límites superior e inferior.

Debido al número muy elevado de perfiles que se elaboran en Línea se

tomó el producto de mayor demanda, para llevar a cabo el control estadístico

en la Línea de perfiles; del cual se obtuvo como resultado la correa de cien;

producto cuyas especificaciones comprenden las siguientes:

Correa : 100 x 50 x 15 x 2

A continuación se presentan los respectivos registros, que se obtuvieron

para los cálculos correspondientes; para el desarrollo de las cartas de control

con sus respectivas gráficas.

Interpretación de los Datos

De acuerdo a lo que nos indica la gráfica R vemos que el proceso es

estable, dado que todos los puntos graficados en el mismo están dentro

de los límites de control; cosa que no sucede con la gráfica X, la cual

presenta un punto fuera de control, condición que se le atribuye a una

causa especial y en donde el resto de puntos graficados indican estar

dentro de los límites, por lo que podemos considerarlo como un proceso

estable en cuanto tiene que ver con la longitud de la correa.

Teniendo en cuenta que se producen cambios abruptos dentro de los

límites de control; señales que indican que se justifica hacer una

investigación en cuanto a las causas de estos.

Conclusión

En la primera parte del trabajo se indicó que uno de los problemas era

la longitud del perfil fuera de control, por lo que con las gráficas de control

a través de la determinación de sus límites se indica que el promedio de

la longitud de los perfiles es de 6086 mm, cuando se tiene conocimiento

que su longitud normal es de 6000 mm, es decir existe una diferencia de

86 mm de exceso en su longitud, situación que se debe prestar atención

en cuanto a la pérdida que se tiene por este exceso si no se realizan

cambios en el proceso, en cuanto a la longitud del perfil.

Por lo que se propone que el accionamiento que activa el corte del

perfil se lo realice automáticamente y no de una forma manual, además

se sugiere unificar los criterios de corte entre los grupos de trabajo, en

relación al momento del corte del mismo.


Gráficamente se tiene un proceso el cual no es estable, puesto que

tanto en la gráfica X como en la gráfica R se presentan puntos fuera de

control.

En la gráfica X tenemos los puntos 18 y 19 los cuales quedan fuera de

los límites, por lo que se debe tomar acciones para eliminar las causas

atribuibles de dichas variaciones, produciéndose un punto fuera de los

límites de control en la gráfica R siendo el punto 17 probablemente

debido a un cambio del proceso producido mientras se obtuvo la

muestra.

Añadiendo la existencia de una gran cantidad de puntos que están por

debajo de la línea central, sin duda debido a la influencia de los puntos

altos.

Conclusión

Los perfiles de segunda es otro de los problemas con que se cuenta,

indicado en la primera parte, de manera que ejerciéndose un control en el

alma de la correa, se logra realizar los ajuste necesarios en el proceso

por medio de las gráficas, puesto que se logrará tener una reducción

considerable de la pérdida que representa este problema, dado que la

calibración de los pasos, es una de las causas que aporta con el sesenta

por ciento las pérdidas del problema, y el cuarenta por ciento restante se

debe a la presencia de soldadura, siendo esto algo típico del proceso.


Se indica que ambas gráficas señalan que se trata de un proceso bajo

control, dado a que los puntos se registran dentro de los límites de

control, tanto en la gráfica X como en la gráfica R.

Pero que sin lugar a dudas se observan cambios abruptos en los

mismos, por lo que se tendrá que descubrir las causas de dicha variación.

Conclusión Como se indicó anteriormente con el empleo de las gráficas de control

se logrará reducir un gran porcentaje en cuanto al costo en que se incurre

por el problema de los perfiles de segunda a causa de la calibración; es

decir al realizarse un control sobre el ala y el alma de la correa

(anteriormente indicada).

Puesto que al ejercer un control sobre el alma y ala del perfil se

tomarán acciones durante el proceso, en cuanto tendría que ver con la

calibración donde se involucran ambas variables (alma y ala), producto de

las indicaciones que se obtengan de dicho control sobre el mismo.

4.5 PROCEDIMIENTOS E INSTRUCTIVOS

4.5.1 CODIFICACIÓN

La codificación de los procedimientos e instructivos se la ha llevado a

cabo mediante el uso de nomenclaturas, las mismas que son tomadas a

manera de que presente cierta relación con el tipo de instrucción, área y

la máquina.

Esta nomenclatura ha sido designada en la utilización del

procedimiento e instructivo del uso de las cartas y gráficas de control.

A continuación se indica los detalles sobre la mencionada codificación

para los procedimientos e instructivos.

Código In strucciones

P Procedimiento

I Instructivo

Código Ár ea

A Elaboración de Perfiles

Código Ca racterística de la variable

01 Longitud

02 Alma

03 Ala

Código Má quina

P1 Perfiladora # 1

Ejemplo:

P A 02 - P1

Procedimiento para el área de elaboración de perfiles en el control de

la variable alma en la máquina perfiladora # 1.

A continuación se indican los respectivos procedimientos e instructivos

ya señalados.

1.- Objetivo Determinar la variabilidad de la longitud en el proceso de elaboración

de perfiles, empleando las gráficas de control X y R.

2.- Alcance Se emplea este procedimiento para determinar el momento donde se

ha presentado alguna variación que afecte a la longitud del perfil,

durante el proceso de la elaboración del mismo, para de esta manera

tomar acciones correctivas.

3.- Responsable El operador es el responsable de la toma de las muestras y de

realizar el ensayo correspondiente, además de registrar las lecturas

en el respectivo formato; situación que estará supervisada y por

consiguiente aprobada por el Jefe de planta.

4.- Equipos e instrumentos de Medición Flexo metro

Calculadora

Uso de las cartas y gráficas de control por variable en la variación de la longitud Código:

PA01-P1 Pág.:1/2

PROCEDIMIENTO N° 1

5.- Procedimiento 5.1 Se registra la información en el formato número uno, relacionada

con la siguiente información:

Característica de la calidad

Máquina

Fecha

5.2 Revisión del equipo de medición

5.3 Tomar cinco muestras cada media hora de trabajo

5.4 Realización del ensayo

- Medición de la longitud

5.5 Registrar las mediciones realizadas en el formato número uno,

para la determinación de las gráficas X y R 5.6 Desarrollo de las cartas de control

5.7 Interpretar los resultados y la toma de decisiones

5.8 Investigar las causas cuando se produzcan aberraciones 5.9 Se define la línea central revisada y los límites de control

Uso de las cartas y gráficas de control por variable en la variación de la longitud Código

PA01-P1 Pág.:2/2

PROCEDIMIENTO N° 1

1.- Desarrollo de la carta de control 1.1 Se procede a calcular una media de acuerdo al número de

muestras tomadas, en este caso cinco muestras

1.2 Se determina un rango de acuerdo a las mediciones

realizadas (mayor-menor)

1.3 Se calcula una media de las medias de cada una de las

muestras

1.4 Se determina una media de los rangos

1.5 Se calcula mediante uso de fórmulas los límites de control para

la gráfica X

LSC = X + A2 R LIC = X - A2 R

Desarrollo de las cartas y gráficas de control por variable

en la variación de la longitud

Código IA01-P1

Pág.:1/2

INSTRUCTIVO N° 1

g

XX

g

ii∑

== 1

Código IA01-P1

Pág.:2/2

INSTRUCTIVO N° 1

g

R

R

g

ii∑

== 1

1.5 Se calcula mediante uso de fórmulas los límites de control para la

gráfica R

LSC = D4 R

LIC = D3 R

2.- Desarrollo de la gráfica de control

2.1 Se construye un gráfico y se traza una línea recta a lo largo del

eje de las ordenadas (Eje Y), a la altura del promedio (Valor Central

de las observaciones) y otras dos líneas rectas a la altura de los

límites de control

2.2 Se grafican los puntos correspondientes en cada una de las

gráficas

2.3 Se unen los puntos graficados por medio de líneas

3.- Investigación de las aberraciones 3.1 Análisis de las causas que produjeron dicha situación 3.2 Si la aberración se generó por causas especiales se mantienen

los límites. 3.3 Si la aberración se generó por causas comunes se eliminan los mismos y se recalculan los límites.


en la variación de la longitud

1.- Objetivo Determinar la variabilidad del alma en el proceso de elaboración



ha presentado alguna variación que afecte al alma del perfil,







4.- Equipos e instrumentos de Medición Calibrador

Calculadora

Uso de las cartas y gráficas de control por variable en la variación del alma Código:

PA02-P1 Pág.:1/2

PROCEDIMIENTO N° 2




Máquina

Fecha




- Medición del alma





Uso de las cartas y gráficas de control por variable en la variación del alma Código

PA02-P1 Pág.:2/2

PROCEDIMIENTO N° 2






muestras



la gráfica X



en la variación del alma

Código IA02-P1

Pág.:1/2

INSTRUCTIVO N° 2

g

XX

g

ii∑

== 1

Código IA02-P1

Pág.:2/2

INSTRUCTIVO N° 2

g

R

R

g

ii∑

== 1


gráfica R

LSC = D4 R

LIC = D3 R





límites de control


gráficas


3.- Investigación de las aberraciones 3.1 Análisis de las causas que produjeron dicha situación 3.2 Si la aberración se generó por causas especiales se mantienen los límites. 3.3 Si la aberración se generó por causas comunes se eliminan los mismos y se recalculan los límites.


en la variación del alma

1.- Objetivo Determinar la variabilidad del ala en el proceso de elaboración



ha presentado alguna variación que afecte al ala del perfil,







4.- Equipos e instrumentos de Medición Flexo metro

Calculadora

Uso de las cartas y gráficas de control por variable en la variación del ala Código:

PA03-P1 Pág.:1/2

PROCEDIMIENTO N° 3




Máquina

Fecha




- Medición del ala





Uso de las cartas y gráficas de control por variable en la variación del ala Código

PA03-P1 Pág.:2/2

PROCEDIMIENTO N° 3






muestras



la gráfica X



en la variación del ala

Código IA03-P1

Pág.:1/2

INSTRUCTIVO N° 3

g

XX

g

ii∑

== 1

g

R

R

g

ii∑

== 1


gráfica R

LSC = D4 R

LIC = D3 R





límites de control


gráficas


3.- Investigación de las aberraciones 3.1 Análisis de las causas que produjeron dicha situación 3.2 Si la aberración se generó por causas especiales se mantienen los límites. 3.3 Si la aberración se generó por causas comunes se eliminan los mismos y se recalculan los límites.


en la variación del ala

Código IA03-P1

Pág.:2/2

INSTRUCTIVO N° 3

4.5.2 DESCRIPCIÓN DE LOS FORMATOS: CARTAS Y GRÁFICAS DE CONTROL

Formato #1

Este formato comprende el diseño de una carta de control, en donde se registrarán las mediciones obtenidas durante el muestreo, en el mismo se aprecian casilleros tanto para el número del subgrupo, la hora y para las mediciones obtenidas en cada una de las muestras.

En el formato se aprecia cierta información adicional que tiene que ser llenada por parte de la persona encargada de realizar el control, información como la máquina, la característica de la calidad y la fecha concerniente a dicho control.

Formato #2

Las gráficas de control X y R comprenden el formato # 2, las cuales están diseñadas de manera que se puedan identificar en cada una de ellas sus límites de control, tanto superior como inferior con sus respectivas líneas centrales.

Límites de control que presentan abreviaturas (LSC-LIC) de manera que los puntos a graficar deberán estar comprendidos entre los mismos, sin dejar de lado la numeración en una escala del uno hasta el veinte, para facilitar la graficación de los puntos, mediante la identificación del número del subgrupo.

Formatos que permiten que a las personas que se les asignen las funciones del control estadístico, puedan tener una herramienta de fácil entendimiento y comprensión; indicando que los mismos pueden ser sometidos a cambios de acuerdo a conveniencia de la organización.

4.6 COSTO DE LA PROPUESTA

Para llevar a cabo la propuesta de control estadístico se debe cumplir con

los siguientes puntos:

Equipos de medición

Documentación técnica

Capacitación

Equipos de medición

Para cumplir con el control estadístico se debe contar con los siguientes

equipos de medición como son el calibrador y flexo metro.

CUADRO # 24

COMPRA DE EQUIPOS E IMPLEMENTOS

Artículo

Cantidad

(u)

Costo Unitario

($)

Costo

Total

($)

Flexo metro 3 9.49 28.47

Pie de Rey 3 47.66 142.98

Calculadora 3 15.80 47.40

TOTAL 218.85

Fuente : Anexo # 15 Cotización MARMOI S.A.


Documentación técnica

La documentación requerida comprende los formatos para registrar la

información recopilada durante el muestreo y los formatos para la

elaboración de las gráficas.

CUADRO # 25

DOCUMENTACIÓN TÉCNICA

Suministro

Cantidad

(u)

Costo Unitario

($)

Costo Total

($)

Block Cartas de Control

6

3.33

20

Block Gráficas de Control

6

3.33

20

TOTAL

6.66

40

Fuente : Anexo # 16 Cotización Imprenta Rocío.


Capacitación

Se necesita capacitar al personal que labora en la línea, a manera de que tengan

conocimiento de la importancia de su labor y así poder cumplir con la propuesta,

se capacitará en los concernientes temas:

Trabajo en Equipo

Inducción a la Calidad

Control Estadístico de Procesos

Metrología

El personal recibirá una capacitación de 60 horas, representando un Costo para

la empresa, debido a la capacitación que recibirá el personal de 2,835 dólares;

ver Anexo # 17.

De manera que la puesta en marcha de la propuesta, por parte de la

empresa representa un Costo total de 3,093.85 dólares.

4.7 ANÁLISIS COSTO / BENEFICIO

4.7.1 ANÁLISIS COSTO

Para el desarrollo de nuestro análisis costo / beneficio se considerará

los siguientes puntos que involucran los rubros señalados a continuación:

Longitud del perfil fuera de control; donde estos perfiles representan

una producción mensual de 1.10 Toneladas, constituyéndose en una

pérdida para la empresa de 385 dólares /mensuales.

La producción de perfiles de segunda; quienes representan una

producción mensual de 10.2 Toneladas, producción que equivale para la

empresa una pérdida de 3,570 dólares / mensuales.

Dando como resultado una pérdida de 3,955 dólares / mensuales para

la empresa.

385 $/mes + 3,570 $ /mes = 3,955 $ / mes

Costos de no-calidad que representan una pérdida total para la

empresa de 47,460 dólares / año

3,955 $ /mes x 12 meses = 47,460 $ / año

4.7.2 ANÁLISIS BENEFICIO

Mediante el empleo del Control Estadístico de Procesos se obtendrán

los siguientes beneficios:

Se eliminará de gran forma los perfiles cuya longitud se consideran

como fuera de control, con relación al exceso en su longitud, realizándose

cambios en el proceso; produciéndose un beneficio para la empresa de

385 dólares / mensuales.

Se reducirá a un 40% las pérdidas que se tienen por la producción de

perfiles de segunda, esto es 1,428 dólares / mensuales.

Los perfiles de segunda se deben a causa de la calibración y de la

presencia de soldadura, en donde la primera causa representa el mayor

porcentaje (60%) del costo total, no así la segunda causa debido a que si

no se unen los flejes no se logra dar continuidad al proceso; siendo algo

típico del proceso.

Teniendo un ahorro de 2,142 dólares / mensuales.

Por lo tanto, la empresa tiene un ahorro de 2,527 dólares / mensuales

385 $ / mes + 2,142 $ / mes = 2,527 $ / mes

Obteniendo finalmente la empresa un beneficio total de 30,324 $ /año

2,527 $ /mes x 12 meses = 30,324 $ /año

A continuación tenemos el cuadro # 26, en donde se resumen los

costos y beneficios que se obtienen de la propuesta.

CUADRO # 26

COSTO / BENEFICIO

COSTOS BENEFICIOS

Equipos e Implementos $ 218.85 Perfiles con longitud $ 4,620

dentro de control

Suministros $ 40 Perfiles de primera $ 25,704

Capacitación $ 2,835

Total de Costo $ 3,093.85 T otal de Beneficios $ 30,324.00


Los cálculos demuestran que se tiene un beneficio substancial de

27,230.15 dólares / año.

BENEFICIO = 30,324.00 - 3,093.85

BENEFICIO = 27,230.15 $ / año

4.7.3. RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN

Análisis del flujo de efectivo

El método de recuperación por el rendimiento sobre la inversión

emplea la razón del monto medio anual (12 meses) de las utilidades que

se logran con el empleo del método propuesto.

El recíproco del rendimiento sobre la inversión, expresa el tiempo que

tomaría recuperar la inversión original.

Inversión = $ 3,093.85

Beneficio = $27,230.15

Tasa interés = 12% Fuente: Banco del Estado

Al final del

periodo (mes)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Total

Promedio

Beneficio / Ingreso

(Ventas)

2,269.17

2,269.17

2,269.17

2,269.17

2,269.17

2,269.17

2,269.17

2,269.17

2,269.17

2,269.17

2,269.17

2,269.17

3,093.85

2,269.17

S = P ( 1+i ) n

( )ni

SP

+=

1

2,246.70

2,224.45

2,202.43

2,180.62

2,159.03

2,137.66

2,116.49

2,095.54

2,074.79

2,054.24

2,033.91

2,013.77

25,539.63

Rendimiento sobre la inversión 7334.085.093,3

17.269,2 ==

Rendimiento sobre la inversión = 73.34%

Restitución = 1 / 0.7334 = 1.4 meses

Valor actual del flujo de efectivo = 25,539.63

Por lo tanto el tiempo que tomaría para que el total de ingresos

incrementados sea igual al costo total es de 42 días, debido a que:

Inversión mensual por 12 meses es 3,093.85 dólares /año

Beneficio por 12 meses es 27,230.15 dólares / año

Por lo que realizando una regla de tres, podemos comprobar que el

tiempo de recuperación de la inversión por parte de la empresa, es en un

periodo de 42 días.

4.8 FACTIBILIDAD Y VIABILIDAD

La propuesta se ostenta a manera de ser factible, puesto que los

cálculos anteriormente efectuados nos indican un beneficio substancial de

27,230.15 dólares / año.

El coeficiente Beneficio / Costo (B / C), nos indica $8.80 de retorno por

cada dólar invertido:

BENEFICIO

COSTO

27,230.15 / 3,093.85 = $ 8.80

Fuente : www.gestipolis.com

La relación B / C 1; resultando la propuesta factible.

Por lo que sería un retorno positivo para la empresa; siendo factible la

propuesta, ya que se puede llevar acabo la producción por parte del

personal que labora en la Línea, recibiendo los ingresos suficientes para

que se la considere como viable, a través de los cálculos anteriormente

realizados.

Los ingresos recibidos por la empresa nos hacen considerarla viable,

puesto que se tiene un 73.34% de rendimiento sobre la inversión que

implica la propuesta.

En donde el análisis de flujo de efectivo nos revela que se recuperará

en 42 días la inversión de $3,093.85 ganando el 12%; durante los 12

meses (1 año) de vida prevista de la propuesta, por lo que se recibirán

ingresos por el valor de $22,445.78 más respecto de la inversión original.

No sólo económicamente es viable, sino que permite la conservación

de los recursos y la reducción al mínimo de los riesgos, puesto que al ser

factible, esta resultaría viable a su periodo.

4.9 SOSTENIBILIDAD Y SUSTENTABILIDAD

Económicamente es sostenible la propuesta, debido a que el sistema

produce una rentabilidad razonable y estable a través del tiempo en que

dura la inversión; en donde la forma de manejo y la organización,

permiten un grado aceptable de satisfacción de las necesidades del

personal involucrado, permitiendo que internamente la organización

mantenga la propuesta en funcionamiento, permitiéndose llevar a cabo

por la empresa representando beneficios para la misma.

Añadiendo que se cuenta con los recursos financieros, humanos, y

aquellos recursos que apoyan la realización de las actividades de manera

que la propuesta se cumpla a cabalidad sin mayores inconvenientes,

como su infraestructura.

Siendo sustentable la propuesta al entender que con la capacidad de

la propuesta, en la que se determinó un retorno para la empresa de $8.80

por cada dólar que esta invierte, se convierte en un indicador positivo para

la empresa; por lo que se logrará continuar entregando los beneficios a la

empresa durante un periodo de tiempo significativo.

4.10 PUESTA EN MARCHA

La puesta en marcha de la propuesta requiere llevar a cabo un

conjunto de actividades, las cuales nos dan la pauta para que al iniciar la

misma, se logre llevar acabo la propuesta con el mínimo de

inconvenientes, estas actividades se las indican a continuación:

Actividad # 1: Estudio de la propuesta

El estudio realizado será presentado a la gerencia de la empresa, la

cual realizará los respectivos análisis a la misma; permitiéndose así una

vez analizada la misma poder dar un diagnóstico sobre la propuesta,

esperando para aquello una respuesta al cabo de 1 semana, partir de la

cual se continuará con las demás actividades, de ser positivo el

diagnóstico.

Actividad # 2: Selección del personal

El personal que recibirá la capacitación deberá ser plenamente

identificado; de igual manera se deberá seleccionar a la persona

encargada de capacitar al dicho personal, incurriendo en un tiempo de 1

semana para aquello.

Donde, dos días de la semana se requerirán para la selección del

personal que recibirá la capacitación y los cinco días para la selección de

la persona encargada de la capacitación.

Actividad # 3: Disponibilidad de la documentación

Se deberán elaborar los formatos requeridos para el control estadístico

de procesos, comprendiendo las cartas y gráficas de control; o en su caso

se podrá utilizar las cartas y gráficas de control propuestas, por lo que se

procederá a enviar los formatos, para que estos sean impresos,

incurriendo en un tiempo de 1 semana.

Actividad # 4: Compra de equipos e implementos

Para la compra de equipos e implementos se incurre en un tiempo de

1 semana debido a que estos pueden ser obtenidos localmente, sin dejar

de lado el tiempo de la aprobación para la realización de dicha compra.

Cabe indicar que el tiempo para la compra de los equipos e

implementos, es el mismo para la adquisición de la documentación; es

decir son dos actividades que se la llevaran a cabo en la misma semana.

Actividad # 5: Capacitación del personal

El tiempo de capacitación de las personas que previamente fueron

identificadas será de 4 semanas, debido a que la capacitación se la

realizará tres horas diarias.

Para el efecto se tiene el Diagrama de Gantt, en donde se puede

apreciar el cronograma tentativo de las actividades anteriormente

señaladas, indicando el tiempo en que se incurren en cada una de ellas.

CAPITULO V

CONLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

� A continuación se indica que técnicamente se determinó lo siguiente:

a.- Se determinaron pérdidas de 1.10 Ton / mes de perfiles cuya

longitud se consideraron como fuera de control, imputables al

accionamiento mecánico y a la predisposición del operador.

b.- Se determinaron pérdidas de 10.2 Ton / mes debido a la presencia

de perfiles de segunda, imputables a la calibración y a la presencia de

soldadura.

c.- Se determinó una falta de producción de 3.4 Ton / mes debido a los

tiempos improductivos por espera de rollos, imputables a la disponibilidad

del puente, y el almacenamiento de los rollos.

d.- Se determinó una falta de producción de 71.8 Ton / mes debido a

los cambios continuos de armado, imputables a los cambios de orden de

producción, a la falta de rollos y finalmente a la falta de materia prima.

� Económicamente se tiene lo siguiente:

a.- Se determinaron que los costos en los que se incurre en cada uno

de los problemas descritos, representan una pérdida para la empresa de

363,300 dólares / año.

b.- Se determinaron que los costos de no calidad para la empresa,

imputables a los perfiles cuya longitud se consideran fuera de control y a

la presencia de los perfiles de segunda es de 47,460 dólares / año.

� En la Organización se determinaron los siguientes puntos:

a.- Se adolece de un Sistema de Gestión de calidad; por lo que no se

cuenta dentro de la empresa con una estructura del Sistema de Calidad.

b.- Se determinó que el alcance del Sistema que se lleva a cargo por

parte de la organización como un Sistema de Calidad es focalizado; en

donde dicho control se lo aplica al finalizar el proceso de elaboración del

producto.

Se propone que para solucionar los problemas se debe Diseñar un

Sistema de Control Estadístico de procesos, para la mejora de la

productividad en la línea de perfiles.

5.2 RECOMENDACIÓNES

� Técnicamente se recomienda lo siguiente:

a1.- Tomar las acciones correctivas necesarias del caso, de manera

que el accionamiento no se lo realice mecánicamente a través de un

botón; sino de una forma automática durante el proceso.

De no ser así:

a2.- Se sugiere verificar que la señal del corte del perfil esté a la

distancia correcta.

a3.- Se recomienda unificar los criterios de corte del perfil, con relación

al momento en que se tiene que realizar el corte del mismo, con la ayuda

de la señal (tope).

b1.- El realizar en cada cambio de armado una limpieza de la máquina,

especialmente la mesa de deformación, la cual aloja la mayor cantidad de

suciedad producto del proceso, a manera de que se tengan las

condiciones aceptables de trabajo.

b2.- Se deben proporcionar los equipos y suministros necesarios para

llevar a cabo la calibración de los pasos, que en conjunto con la anterior

recomendación ayudaría de gran forma a dicha operación, puesto que

esta depende la precisión con que lo haga el operador.

c1.-Se sugiere colocar los rollos en el puesto de trabajo, a modo de

reducir los tiempos improductivos por espera de rollo; puesto que el

operador del puente pasaría directamente a colocar los rollos en el porta

bobina, una vez que termine su anterior actividad.

c2.-Los rollos deben ser almacenados colocando tacos de madera

entre ellos de manera que permita una rápida sujeción del mismo, para su

posterior transporte.

d.-Se recomienda planificar la producción a manera de producir las

unidades proyectadas para la venta en el mes, empleando una orden de

producción por el lapso en que se produzcan las unidades requeridas; de

modo que se producirá un cambio de orden debido a la necesidad de

elaborar otro producto, en donde su producción sería para el mes.

� En el aspecto Económico se sugiere lo siguiente:

a.- Se recomienda llevar a cabo el Control Estadístico de Procesos,

debido a que los ingresos recibidos por la empresa nos hacen

considerarla factible, puesto que se tiene un rendimiento sobre la

inversión del 73.34%; teniendo una rentabilidad razonable y estable a

través del tiempo en que dura la inversión.

b.- El emplear el Control Estadístico de procesos nos revela que se

recuperará en 42 días la inversión de $3,093.85 ganando el 12%; durante

los 12 meses (1 año) de vida prevista de la propuesta, por lo que se

recibirán ingresos por el valor de $22,445.78 más respecto de la inversión

original.

� Dentro de la Organización se recomienda lo siguiente:

a.- Se recomienda que para mejorar la calidad se requiere de la

participación del área administrativa, al poner en práctica por primera vez

la propuesta; por lo general se obtendrá un mejor desempeño del

personal, debido a que se ejerce una influencia en el operario a favor del

desempeño; en donde si la administración muestra interés por la calidad,

el operario responderá en consecuencia.

b.- Que el sistema de calidad no se lo dirija sobre un solo punto, sino

que se lo aplique durante todo el proceso de la elaboración del producto,

y que dicho control sea continuo en todos los turnos de trabajo.

c.- Cumplido el objetivo de poner en práctica las gráficas de control, se

deben reducir el número de inspecciones, y someterlas a un monitoreo

por parte del operario; para de esta manera dirigir los esfuerzos hacia la

búsqueda de soluciones a los problemas que se presentan en las demás

líneas de producción; tendiente a mejorar continuamente en lo referente a

la calidad de los productos.

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Folleto FACULTAD INGENIERÍA INDUSTRIAL “ Introducción al Estudio

del Trabajo”

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