UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO...
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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO FACULTAD DE QUÍMICA “LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS ELEMENTO CLAVE DEL DESARROLLO SUSTENTABLE; ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL DE PETRÓLEOS MEXICANOS” Trabajo Monográfico de Actualización QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO PRESENTA FROYLAN PROCOPIO GONZÁLEZ MÉXICO, D.F. 2013
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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE QUÍMICA
“LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS ELEMENTO
CLAVE DEL DESARROLLO SUSTENTABLE;
ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE
SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
DE PETRÓLEOS MEXICANOS”
Trabajo Monográfico de Actualización
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO QUÍMICO
PRESENTA
FROYLAN PROCOPIO GONZÁLEZ
MÉXICO, D.F. 2013
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JURADO ASIGNADO:
PRESIDENTE: RAMON EDGAR DOMINGUEZ BETANCOURT
VOCAL: EZEQUIEL MILLAN VELASCO
SECRETARIO: LEOPOLDO VICENTE MELCHI GARCIA
1er. SUPLENTE: NESTOR NOE LOPEZ CASTILLO
2° SUPLENTE: ALFONSO DURAN MORENO
SITIO DONDE SE DESARROLLÓ EL TEMA:
GERENCIA DE DISCIPLINA OPERATIVA Y EJECUCIÓN DEL SISTEMA PEMEX-SSPA,
PISO 35 DE LA TORRE EJECUTIVA DE PETRÓLEOS MEXICANOS
ASESOR DEL TEMA
ING. LEOPOLDO VICENTE MELCHI GARCÍA
SUPERVISOR TÉCNICO
ING. MAXIMILIAN MALACHOWSKI HERNÁNDEZ
SUSTENTANTE
FROYLAN PROCOPIO GONZÁLEZ
CONTENIDO
RESUMEN ....................................................................................................................................... 1
OBJETIVOS .................................................................................................................................... 4
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 5
1.1. Evolución del concepto de seguridad ..................................................................................... 5
1.2. Sustentabilidad ............................................................................................................................ 6
1.3. Sistemas y modelos de Gestión ............................................................................................... 8
1.3.1. Modelo de Gestión por Procesos o basado en Procesos. .................................................. 9
1.3.2. Ciclo de Deming de mejora continua “Planear-Hacer-Verificar-Actuar” .......................... 10
1.4. Gestión en materia de Seguridad, Salud y Protección Ambiental ................................... 12
1.4.1. Liderazgo y Compromiso ........................................................................................................ 12
1.4.2. Política ....................................................................................................................................... 13
1.4.3. Objetivos Estratégicos ............................................................................................................ 14
1.4.4. Organización, Recursos y Documentación .......................................................................... 14
2. ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS .............................. 16
2.1. Tecnología del Proceso ........................................................................................................... 20
2.1.1. Sustancias y Materiales Peligrosos ...................................................................................... 20
2.1.2. Bases de Diseño del Proceso ................................................................................................ 21
2.1.3. Bases de Diseño de los Equipos de Proceso ...................................................................... 21
2.2. Análisis de Riesgo de Proceso ............................................................................................... 22
2.2.1. Identificación de Peligros y Condiciones Peligrosas .......................................................... 23
2.2.2. Análisis de Consecuencias..................................................................................................... 23
2.2.3. Análisis de Frecuencia ............................................................................................................ 23
2.2.4. Caracterización y Jerarquización de Riesgos ..................................................................... 24
2.2.5. Metodologías ............................................................................................................................ 25
2.2.6. Control de Riesgos de Proceso ............................................................................................. 26
2.2.7. Informe del Análisis de Riesgo de Proceso ......................................................................... 27
2.3. Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras de Trabajo ....................................... 29
2.3.1. Procedimientos de Operación ................................................................................................ 29
2.3.2. Prácticas Seguras de Trabajo ................................................................................................ 30
2.4. Administración de Cambios de Tecnología ......................................................................... 31
2.5. Entrenamiento y Desempeño .................................................................................................. 32
2.5.1. Entrenamiento Inicial ............................................................................................................... 32
2.5.2. Reentrenamiento...................................................................................................................... 32
2.6. Contratistas ................................................................................................................................ 33
2.6.1. Responsabilidades de la Administración a Cargo .............................................................. 33
2.6.2. Responsabilidades del Contratista ........................................................................................ 33
2.7. Administración de Cambios de Personal ............................................................................. 34
2.8. Investigación y Análisis de Incidentes y Accidentes ......................................................... 35
2.8.1. Reporte Preliminar ................................................................................................................... 35
2.8.2. Recopilación de Información y Evidencias........................................................................... 35
2.8.3. Análisis Técnico ....................................................................................................................... 36
2.8.4. Reporte Final ............................................................................................................................ 36
2.9. Plan de Respuesta a Emergencias ........................................................................................ 36
2.10. Auditoría ................................................................................................................................. 38
2.11. Aseguramiento de la Calidad .............................................................................................. 40
2.12. Revisiones de Seguridad de Prearranque ........................................................................ 41
2.13. Integridad Mecánica ............................................................................................................. 43
2.14. Administración de Cambios Menores ............................................................................... 44
2.15. Funcionamiento de ASP ...................................................................................................... 45
2.16. ¿Por qué implementar ASP? .............................................................................................. 46
2.16.1. Responsabilidad Corporativa y Social .................................................................................. 47
2.16.2. Flexibilidad de Negocio ........................................................................................................... 47
2.16.3. Reducción del Riesgo ............................................................................................................. 48
2.16.4. Creación de Valor .................................................................................................................... 49
2.17. Factores de Éxito de ASP .................................................................................................... 50
3. DISCIPLINA OPERATIVA............................................................................................... 51
3.1. Importancia de la Disciplina Operativa ................................................................................. 52
3.2. Características de la Disciplina Operativa ........................................................................... 53
3.3. Estrategia de Implementación ................................................................................................ 58
3.3.1. Planificación de Programas de DO ....................................................................................... 58
3.3.2. Implantación y Operación de Programas de DO ................................................................ 59
3.3.3. Medición y Evaluación del Desempeño en DO ................................................................... 60
3.3.4. Toma de Decisiones y Mejora Continua .............................................................................. 60
4. MÉTRICAS E INDICADORES DE DESEMPEÑO DE ASP .................................. 62
4.1. Indicadores de desempeño de Seguridad de los Procesos .............................................. 62
4.1.1. Indicador de Desempeño Nivel 1- Eventos de Seguridad de los Procesos .................... 65
4.1.2. Indicador de Desempeño Nivel 2-Eventos de Seguridad de los Procesos ..................... 65
4.1.3. Indicadores de Desempeño Nivel 3- Amenazas a los Sistemas de Seguridad ............. 68
4.1.4. Indicadores de Desempeño Nivel 4 – Disciplina Operativa y Desempeño de ASP ...... 69
4.2. Métricas de ASP ........................................................................................................................ 72
4.2.1. Métricas Retrospectivas .......................................................................................................... 73
4.2.2. Métricas Prospectivas ............................................................................................................. 73
4.2.3. Cuasi-accidentes y otras Métricas Reactivas ...................................................................... 74
5. ADMINISTRACIÓN DE LA SALUD EN EL TRABAJO ......................................... 75
5.1. Planificar la Administración de Salud en el Trabajo ........................................................... 75
5.2. Agentes Físicos ......................................................................................................................... 76
5.2.1. Ruido .......................................................................................................................................... 77
5.2.2. Vibraciones ............................................................................................................................... 77
5.2.3. Variaciones de Presión ........................................................................................................... 78
5.2.4. Condiciones Térmicas ............................................................................................................. 79
5.2.5. Radiaciones Ionizantes y No Ionizantes .............................................................................. 79
5.2.6. Condiciones de Iluminación ................................................................................................... 80
5.3. Agentes Químicos..................................................................................................................... 80
5.4. Agentes Biológicos .................................................................................................................. 81
5.5. Factores de Riesgo Ergonómico ............................................................................................ 81
5.5.1. Carga Física y Mental de Trabajo ........................................................................................ 82
5.6. Factores Psicosociales de Riesgo ......................................................................................... 82
5.7. Ejecutar la Administración de Salud en el Trabajo ............................................................. 83
5.8. Verificación y Seguimiento ..................................................................................................... 85
5.9. Auditoría y Mejora Continua ................................................................................................... 85
6. GESTIÓN AMBIENTAL ................................................................................................... 86
6.1. Planificación de la Gestión Ambiental .................................................................................. 88
6.1.1. Aspectos Ambientales ............................................................................................................. 88
6.1.2. Requisitos Legales y Otros Requisitos ................................................................................. 89
6.1.3. Objetivos, Metas, Programas e Indicadores ........................................................................ 90
6.2. Implementación y Operación .................................................................................................. 91
6.2.1. Recursos, Funciones, Responsabilidad y Autoridad .......................................................... 91
6.2.2. Competencia, Formación y Toma de Conciencia ............................................................... 92
6.2.3. Comunicación ........................................................................................................................... 93
6.2.4. Documentación y Control de Documentos........................................................................... 94
6.2.5. Control Operacional ................................................................................................................. 94
6.2.6. Plan de Respuesta a Emergencias ....................................................................................... 94
6.3. Verificación y Acción Correctiva ............................................................................................ 95
6.3.1. Seguimiento y Medición .......................................................................................................... 95
6.3.2. Evaluación del Cumplimiento Legal ...................................................................................... 95
6.3.3. No Conformidad, Acciones Correctivas y Preventivas ....................................................... 96
6.3.4. Control de Registros ................................................................................................................ 96
6.3.5. Auditoría .................................................................................................................................... 96
6.4. Revisión por la Dirección ........................................................................................................ 97
6.4.1. Revisión del Sistema de Gestión Ambiental ....................................................................... 97
6.4.2. Mejora Continua ....................................................................................................................... 97
7. SISTEMA DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL DE
PETRÓLEOS MEXICANOS (PEMEX-SSPA) ................................................................... 98
7.1. Integración del Sistema PEMEX-SSPA ................................................................................. 99
7.2. Función, Responsabilidad y Organización Estructurada en SSPA ............................... 104
7.3. Estrategia de Implantación .................................................................................................... 108
7.4. Autoevaluación de la Implantación del Sistema PEMEX-SSPA ..................................... 111
7.5. Disciplina Operativa en el Sistema PEMEX-SSPA ............................................................ 112
7.6. Métricas e Indicadores de Desempeño ............................................................................... 113
7.7. Compromiso Visible y Demostrado con el Sistema PEMEX-SSPA ............................... 115
8. EVALUACIÓN DEL SISTEMA PEMEX-SSPA .......................................................116
8.1. Seguridad (Resultados) ......................................................................................................... 116
8.1.1. Personal de Petróleos Mexicanos ....................................................................................... 116
8.1.2. PEMEX en el Contexto de la Industria Petrolera .............................................................. 121
8.1.3. Empleados Contratistas ........................................................................................................ 122
8.1.4. Índice de Actos Seguros ....................................................................................................... 124
8.1.5. Proceso de Disciplina Operativa ......................................................................................... 125
8.1.6. Cultura y Clima ....................................................................................................................... 126
8.2. Desempeño Ambiental ........................................................................................................... 127
8.2.1. Emisiones al Aire ................................................................................................................... 127
8.2.2. Uso de Agua y Descargas ................................................................................................... 130
8.2.3. Residuos ................................................................................................................................. 132
8.2.4. Fugas y Derrames ................................................................................................................. 134
9. PROPUESTAS DE MEJORA .......................................................................................136
9.1. Cultura de Trabajo .................................................................................................................. 136
9.2. Auditorías Efectivas ............................................................................................................... 136
9.3. Establecimiento de Metas ..................................................................................................... 137
9.4. Indicadores Proactivos de ASP ............................................................................................ 137
9.5. Elementos Comunes: 12 MPI y Subsistemas .................................................................... 137
10. CONCLUSIONES .........................................................................................................141
ANEXO A. METODOLOGÍAS PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS ........................144
ANEXO B. ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ ..........................................................................168
ANEXO C. CANTIDADES UMBRALES Y CLASIFICACIÓN DE MATERIALES
........................................................................................................................................................182
ANEXO D. DATOS DEL SISTEMA PEMEX-SSPA ......................................................186
REFERENCIAS.........................................................................................................................192
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................196
SIGLAS Y ABREVIATURAS
ACR ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
ALARP AS LOW AS REASONABLY PRACTICABLE
API AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE
ARP ANÁLISIS DE RIESGO DE PROCESO
ASIPA SUBDIRECCIÓN O GERENCIA DE AUDITORIA DE SSPA
ASP ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
atm ATMÓSFERAS (UNIDAD DE PRESIÓN)
BP BRITISH PETROLEUM
CCPS CENTER FOR CHEMICAL PROCESS SAFETY
CFC CLOROFLUOROCARBONO
CO MONÓXIDO DE CARBONO
CO2 BIÓXIDO DE CARBONO
COV COMPUESTOS ORGÁNICOS VOLÁTILES
US CSB CHEMICAL SAFETY AND HAZARD INVESTIGATION BOARD
DO DISCIPLINA OPERATIVA
DTI DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN
ELSSPA EQUIPO DE LIDERAZGO DE SSPA
EPP EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
ESP EVENTO DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
FMEA FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS
HAZOP ESTUDIO DE PELIGROS Y OPERABILIDAD
HZ HERCIO (UNIDAD DE FRECUENCIA)
IAS ÍNDICE DE ACTOS SEGUROS
Ica ÍNDICE DE CALIDAD (INDICADOR DE DO)
Ico ÍNDICE DE COMUNICACIÓN (INDICADOR DE DO)
Icu ÍNDICE DE CUMPLIMIENTO (INDICADOR DE DO)
Idi ÍNDICE DE DISPONIBILIDAD (INDICADOR DE DO)
IDSP INDICADOR DE DESEMPEÑO DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
IESP ÍNDICE DE EVENTOS DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
IGESP ÍNDICE DE GRAVEDAD DE EVENTOS DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
IPER IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DEL RIESGO
ISO INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION
LGEEPA LEY GENERAL DEL EQUILIBRIO ECOLÓGICO Y PROTECCIÓN AL AMBIENTE
MM MILLONES
MMm3 MILLONES DE METROS CÚBICOS
mm HG MILÍMETROS DE MERCURIO (UNIDAD DE PRESIÓN)
Mt MILES DE TONELADAS MÉTRICAS
12 MPI 12 MEJORES PRÁCTICAS INTERNACIONALES
NOM NORMA OFICIAL MEXICANA
NOX ÓXIDOS DE NITRÓGENO
OGP ASOCIACIÓN INTERNACIONAL DE PRODUCTORES DE GAS Y PETRÓLEO
OIT ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO
ONU ORGANIZACIÓN DE LAS NACIONES UNIDAS
OS ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
OSHA OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
OHSAS OCCUPATIONAL HEALTH AND SAFETY ASSESSMENT SERIES
PAR PROCESO DE ALTO RIESGO
Pb PLOMO
PBR PROCESO DE BAJO RIESGO
PDCP PÉRDIDA DE CONTENCIÓN PRIMARIA
PEMEX PETRÓLEOS MEXICANOS
PEMEX-SSPA SISTEMA DE SEGURIDAD SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL DE
PETRÓLEOS MEXICANOS
PEP PEMEX EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
PGPB PEMEX GAS Y PETROQUÍMICA BÁSICA
PHVA PLANEAR-HACER-VERIFICAR-ACTUAR
PLOT PLAN DIAGRAMA DE LOCALIZACIÓN DE EQUIPOS
PO Y PS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y PRÁCTICAS SEGURAS DE TRABAJO
PPQ PEMEX PETROQUÍMICA
PRE PLAN DE RESPUESTA A EMERGENCIAS
PREF PEMEX REFINACIÓN
PROSSPA PROGRAMA DE SEGURIDAD SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
psig LIBRAS POR PULGADA CUADRADA (UNIDAD DE PRESIÓN)
PST PARTÍCULAS SUSPENDIDAS TOTALES
SAA SUBSISTEMA DE ADMINISTRACIÓN AMBIENTAL
SASP SUBSISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
SAST SUBSISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE LA SALUD EN EL TRABAJO
SDOSSPA SUBDIRECCIÓN DE DISCIPLINA OPERATIVA SEGURIDAD, SALUD Y
PROTECCIÓN AMBIENTAL
SIASPA SISTEMA INTEGRAL DE ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD, SALUD Y
PROTECCIÓN AMBIENTAL
SIPA SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
SNR SISTEMA NACIONAL DE REFINACIÓN
SOX ÓXIDOS DE AZUFRE
SSPA SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL
STPS SECRETARÍA DEL TRABAJO Y PREVISIÓN SOCIAL
t TONELADAS MÉTRICAS
USD DÓLAR ESTADOUNIDENSE
FIGURAS Y TABLAS
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1. Esquema de Desarrollo Sustentable
Figura 2. Modelo de Gestión basado en Procesos
Figura 3. Ciclo PHVA
Figura 4. Modelo del “Queso Suizo”
Figura 5. Modelo de Discos Giratorios
Figura 6. Principio ALARP
Figura 7. Barreras de Control de Riesgos
Figura 8. Funcionamiento de la Administración de Seguridad de los Procesos
Figura 9. Disciplina Operativa – Excelencia Operacional
Figura 10. Enfoque de DO en la Pirámide de Seguridad
Figura 11. Pirámide Organizacional de DO
Figura 12. Características Individuales de DO
Figura 13. Implementación de DO y sus Características
Figura 14. Indicadores de Desempeño y el Modelo del “Queso Suizo”
Figura 15. Indicadores de Desempeño y la Pirámide de Seguridad
Figura 16. Métricas en la Pirámide de Seguridad
Figura 17. Diagrama para conformar las Métricas Retrospectivas de la Industria
Figura 18. Modelo de Gestión Ambiental
Figura 19. Integración del Sistema PEMEX-SSPA
Figura 20. Niveles Organizacionales en Petróleos Mexicanos
Figura 21. Organización Estructura de SSPA
Figura 22. Índice de Frecuencia personal de Petróleos Mexicanos
Figura 23. Índice de Gravedad personal de Petróleos Mexicanos
Figura 24, Índice de Fatalidad personal de Petróleos Mexicanos
Figura 25. Pirámide de Accidentabilidad
Figura 26. Frecuencia de Accidentes de algunas Compañías Petroleras
Figura 27. Índice de Frecuencia Contratistas
Figura 28. Índice de Fatalidad Contratistas
Figura 29. Índice de Actos Seguros (%)
Figura 30. Emisiones de SOX al aire (Mt/año)
Figura 31. Emisiones de COV al aire (Mt/año)
Figura 32. Emisiones de NOX al aire (Mt/año)
Figura 33. PST emitidas al aire (Mt/año)
Figura 34. Consumo de Agua Fresca (MMm3/año)
Figura 35. Agua Residual descargada (MMm3/año)
Figura 36. Carga de Contaminantes en Aguas Residuales (t/año)
Figura 37. Disposición de Residuos peligrosos (%)
Figura 38. Inventario final de Residuos Peligrosos (Mt/año)
Figura 40. Número de Fugas y Derrames
Figura 41. Material liberado en Fugas y Derrames (t/año)
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1. Metodologías y Etapas del Análisis de Riesgo
Tabla 2. Metodologías de Análisis de Riesgo y Etapas de Vida de un Proceso
Tabla 3. Características Organizacionales de Disciplina Operativa
Tabla 4. Características Individuales de Disciplina Operativa
Tabla 5. Consecuencias de ESP Niveles 1 y 2
Tabla 6. ESP y Categorías de Severidad
Tabla 7. Barreras/sistemas de Control de Riesgos e Indicadores Niveles 3 y 4
asociados
Tabla 8. Clasificación de Agentes Químicos
Tabla 9. Ejemplos de Responsabilidad Ambiental
Tabla 10. Formación Ambiental (ejemplos)
Tabla 11. Elementos que integran el Sistema PEMEX-SSPA
Tabla 12. Índice de Actos Seguros
Tabla 13. Implementación del Proceso de Disciplina Operativa
Tabla 14. Elementos Comunes: 12 MPI y Subsistemas
1
RESUMEN
Todas las actividades humanas involucran riesgos, aquellas relacionadas con
materiales y sustancias peligrosas aún más, tales riesgos deben ser administrados
de manera correcta de lo contrario pueden concluir en incidentes y/o accidentes
cuyas consecuencias llegan a ser graves y lamentables.
A lo largo de la historia se han reportado fatales accidentes dentro de la industria,
los cuales han costado la vida de muchas personas, pérdidas económicas muy
considerables y tuvieron también un impacto negativo al medio ambiente. Algunos
ejemplos destacables son los siguientes [1, 2]:
Ludwigshafen Alemania 1948, la explosión de una nube de dimetil éter
dentro de una planta química resultó en la muerte de 207 personas,
dejando además 3,818 lesionados y daños por 30 millones de dólares.
Flixborough Inglaterra 1974, la liberación de ciclohexano entre dos
reactores en una planta de oxidación de ciclohexano generó un nube de
vapores causando una explosión que provocó el fallecimiento de 28
personas; lesiones a 36 más y la destrucción total de la planta con un costo
de 48 millones de dólares, además de pérdidas de 200 millones de dólares
por daños.
San Juan Ixhuatepec México 1984, doce explosiones en una planta de
almacenamiento de gas licuado de petróleo, causaron la muerte de 542
personas, con 4,248 lesionados; además de 200 casas destruidas y 1,800
dañadas.
Bhopal India 1984, una nube de vapor tóxico de isocianato de metilo
provocó la muerte de más de 2,000 personas y afectaciones a 200,000
más.
Texas City Estados Unidos 2005, una explosión en la unidad de
isomerización de la refinería de la ciudad causó la muerte de 15
trabajadores y lesionó a 180 más, además tuvo costos billonarios en
compensación a las víctimas, daños a la propiedad y pérdidas de
producción.
2
Sin duda alguna un ejemplo destacado es el caso de la refinería de la cuidad de
Texas en 2005 propiedad de British Petroleum (BP), ya que puso en evidencia la
importancia de desarrollar e implementar la administración de seguridad de los
procesos en instalaciones de la industria petroquímica y otras.
Durante la investigación desarrollada por el U.S. Chemical Safety and Hazard
Investigation Board (US CSB) y el “Panel Independiente Baker”, se hallaron serias
deficiencias en la administración de la seguridad, específicamente en seguridad de
los procesos relacionadas con el personal, el entrenamiento, la integridad
mecánica, disciplina operativa y tecnología del proceso [3].
Estos hallazgos condujeron la investigación que arrojó como resultado diversas
recomendaciones entre las que destacan aspectos relacionados con la integridad
mecánica, el reporte de incidentes, la administración de cambios, el análisis de
riesgos de proceso, la investigación de incidentes y accidentes, así como los
principio para el desarrollo de nuevos lineamientos y estándares con lo que se
pretende evitar que un evento similar ocurra de nuevo.
La administración de seguridad de los procesos ha proporcionado otros beneficios
a las organizaciones que la han adoptado dentro de sus operaciones además de
la reducción y prevención de incidentes, por lo cual se considera un elemento
esencial dentro de estas organizaciones.
En el caso particular de México, la industria petrolera ha sido el motor del
desarrollo económico, como empresa paraestatal Petróleos Mexicanos ha
garantizado el suministro de energéticos primarios y ha contribuido al desarrollo y
los cambios sustanciales del país. Su misión es maximizar el valor de los
hidrocarburos de la nación, satisfaciendo la demanda nacional de productos
petrolíferos con la calidad requerida.
La oferta de energía de las empresas petroleras debe tener al menos cuatro
atributos; es decir debe ser segura, confiable, rentable y sustentable para
responder al reto que representa la situación mundial de la industria petrolera, la
cual plantea un cambio sensible en la demanda de combustibles fósiles debido a
3
la problemática del calentamiento global, y las modificaciones que sufre la
complejidad de la explotación de las reservas de hidrocarburos [4].
Bajo este principio Petróleos Mexicanos ha promovido la seguridad de sus
operaciones, la salud de sus trabajadores, la creación de bienestar para las
comunidades y ha fomentado una relación armónica con el medio ambiente
mediante la implantación de varios programas de gestión tales como; el Programa
de Seguridad, Salud y Protección Ambiental (PROSSPA) en 1996 y el Sistema
Integral de Administración de la Seguridad, Salud y Protección Ambiental
(SIASPA) en 1997, comenzando así su compromiso en la materia.
Este compromiso se ha consolidado con la creación del sistema único de gestión,
denominado Sistema de Seguridad, Salud y Protección Ambiental de Petróleos
Mexicanos (PEMEX-SSPA) en 2006, el cual integra las lecciones de éxito de los
programas anteriores PROSSPA y SIASPA, con las doce Mejores Prácticas
Internacionales (12 MPI) en la materia, permitiéndole obtener resultados
favorables y logrando mejorar su desempeño en varios aspectos en materia de
Seguridad, Salud y Protección Ambiental
4
OBJETIVOS
Objetivo General
El presente trabajo monográfico de actualización tiene como objetivo principal
exponer la importancia de la Administración de Seguridad de los Procesos como
herramienta administrativa que contribuye a desarrollar las actividades propias de
la Ingeniería Química de manera sustentable.
Objetivos Particulares
Describir los elementos que conforman la Administración de Seguridad los
Procesos y su funcionamiento.
Describir otros sistemas de gestión relacionados con la administración de
seguridad de los procesos (Salud en el Trabajo y Protección Ambiental).
Realizar un análisis documental del Sistema de Seguridad, Salud y Protección
Ambiental de Petróleos Mexicanos PEMEX-SSPA.
Evaluar el desempeño del Sistema PEMEX-SSPA de acuerdo con la
información disponible.
Elaborar propuestas generales de mejora al Sistema PEMEX-SSPA.
5
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Evolución del concepto de seguridad
Desde sus inicios la seguridad como concepto y práctica ha estado en transición,
ya que el hombre ha estado expuesto en forma constante a una multitud de
riesgos. Ha pasado de ser un enfoque sencillo para la eliminación de agentes de
lesión a un enfoque complejo para la prevención y control confiable de los daños,
convirtiéndose incluso en un factor determinante para poder alcanzar objetivos,
tales como la rentabilidad y sustentabilidad de los negocios que involucran
actividades riesgosas. Esta transición ha propiciado una consciencia cada vez
mayor, así como la necesidad creciente de poner en práctica el control deseado
sobre los riesgos [5].
En los tiempos en que el trabajo era predominantemente artesanal y agrícola,
tales riesgos llegaron a costar muchas vidas, después con los comienzos del
desarrollo industrial durante el Siglo XVIII y la incorporación de la máquina de
vapor como medio eficaz de para incrementar la producción, aumentó el número
de incidentes y percances cuyos resultados fueron en muchas ocasiones fatales.
Los accidentes eran la consecuencia de incorporar personal improvisado y
representaban un serio problema socioeconómico.
El desarrollo científico, tecnológico y la incorporación de nuevas fuentes de
energía, tales como el uso de vapor y posteriormente la electricidad, lograron que
las actividades industriales fueran más rápidas pero al mismo tiempo más
complejas, situación que representaba una exposición mayor al riesgo de sufrir un
accidente, o bien, una enfermedad laboral, además no se consideraban aspectos
relacionados con el impacto negativo sobre el medio ambiente, así como sobre la
población.
Esta situación despertó en un principio, una creciente demanda de protección al
trabajador, surgiendo las primeras legislaciones y normativas específicas para la
industria que se referían a pequeñas indemnizaciones, protección a niños
menores y mujeres embarazadas, así como a la disminución de las jornadas
laborales, entre otros aspectos. De esta manera surgieron los primeros esfuerzos
6
en materia de seguridad enfocados al control de las condiciones físicas y
mecánicas para eliminar la inseguridad en el trabajo.
Estas legislaciones y normativas especificas han evolucionado convirtiéndose en
legislaciones marco, lineamientos legales y normativos que abarcan todas las
industrias y trabajadores, las cuales son emitidas por instancias internacionales
como la Organización Internacional del Trabajo (OIT), o por instancias
gubernamentales tales como la Occupational Safety and Health Administration de
los Estados Unidos (OSHA) y la Secretaría del Trabajo y Previsión Social (STPS)
en México.
Esto marcó el inicio de una tendencia de enfoque sistémico de los modelos de
gestión organizacional que pretenden dar una respuesta rápida a las
fluctuaciones de la actividad empresarial mediante una evaluación continua de los
resultados y de la autorreglamentación.
Por ello durante los últimos años, las organizaciones, los gobiernos y los
organismos internacionales se han centrado en los modelos de sistemas de
seguridad con enfoque sistémico de gestión, como estrategia prometedora para
armonizar la seguridad y los requisitos de las empresas, y al mismo tiempo
asegurar una participación más efectiva de los trabajadores en la aplicación de
medidas preventivas.
1.2. Sustentabilidad
En la actualidad las organizaciones que desarrollan procesos industriales y
productivos se encuentran inmersas en un ambiente globalizado y competitivo en
el cual buscan tener éxito, el cual se considera mucho más que sólo grandes
producciones que generen grandes ganancias, ahora se busca garantizar la
sustentabilidad de las operaciones.
La sustentabilidad es un concepto arraigado al modelo de desarrollo sustentable,
el cual ha adquirido suma importancia en el desarrollo de las actividades humanas
y que de acuerdo con la Ley General de Equilibrio Ecológico y Protección al
Ambiente (LGEEPA) [6], se define como:
7
“el proceso evaluable de carácter ambiental, económico y social que tiende a
mejorar la calidad de vida y la productividad de las personas, que se funda en
medidas apropiadas de preservación del equilibrio ecológico, protección del
ambiente y aprovechamiento de los recursos naturales, de manera que no se
comprometa la satisfacción de las necesidades de las generaciones futuras”
El modelo de desarrollo sustentable contempla un esquema de tres elementos:
Sociedad, Ambiente y Economía, así como la relación que existe entre estos, tal
como se muestra en la Figura 1.
Figura 1. Esquema de Desarrollo Sustentable
Dentro de este modelo, el término de sustentabilidad puede interpretarse como la
habilidad de lograr prosperidad económica sostenida en el tiempo protegiendo al
mismo tiempo los sistemas naturales del planeta y proveyendo una alta calidad de
vida a las personas.
8
Así entonces las operaciones de procesos industriales y productivos se
desarrollan de manera sustentable cuando generan riqueza para la organización,
garantizan que tanto el personal como la población en general gozan de una alta
calidad de vida, se tiene control sobre el impacto al ambiente.
Por esta razón las organizaciones adoptan sistemas de gestión orientados a
reducir los riesgos de sus actividades, así como prevenir y minimizar los impactos
sobre las personas, las instalaciones y el ambiente, los cuales contemplan, entre
otros, aspectos en materia de seguridad de los procesos, salud ocupacional, y
gestión ambiental con el objetivo de hacer sustentables sus actividades.
1.3. Sistemas y modelos de Gestión
Actualmente las organizaciones se encuentran inmersas en entornos y mercados
competitivos y globalizados, en los que se desea tener éxito, para lo cual
necesitan alcanzar “buenos resultados”.
Para ello, las organizaciones necesitan gestionar sus actividades y recursos con la
finalidad de orientarlos hacia la consecución de los mismos, lo que implica la
necesidad de adoptar herramientas y metodologías que les permitan configurar
diversos sistemas de gestión.
En términos sencillos gestionar significa llevar a cabo diversas acciones que
hacen posible un fin, la noción de gestión se extiende también a la dirección o
administración de una organización. Por su parte un sistema es un grupo o
conjunto de elementos interrelacionados e interdependientes que conforman un
todo y funcionan para un propósito en común.
Entonces un Sistema de Gestión es un esquema general de actividades, procesos
y procedimientos que se emplean para garantizar que una organización realiza
todas las tareas necesarias para alcanzar sus objetivos [7].
El concepto de sistema de gestión se utiliza con frecuencia en los procesos de
toma decisiones en las organizaciones, así como en las actividades cotidianas ya
sea en la adquisición de equipos, ampliación de actividades comerciales o
simplemente en la selección de un nuevo mobiliario.
9
Dentro de las organizaciones existen diversos aspectos que pueden ser
gestionados de acuerdo con sus necesidades, su naturaleza misma y la de sus
actividades, productos y servicios. Entre estos aspectos se encuentra, la
seguridad, la salud en el trabajo, el desempeño ambiental, la calidad, entre otros.
Para cada uno de estos aspectos, existen estándares que conforman las mejores
prácticas y que están basados en diversos modelos y metodologías de gestión,
tales como el modelo de gestión por procesos o el ciclo de mejora continua de
Deming PHVA Planear-Hacer-Verificar y Actuar.
1.3.1. Modelo de Gestión por Procesos o basado en Procesos.
El enfoque basado en procesos es un principio de gestión básico y fundamental
para la obtención de resultados, en el cual se considera que para que una
organización funcione de manera eficaz, tiene que determinar y gestionar
numerosas actividades relacionadas entre sí.
Dentro de este modelo, un proceso es una actividad o conjunto de actividades que
utiliza y administra recursos, con el fin de permitir que los elementos de entrada se
transformen en resultados [8], tal como lo es un proceso de producción donde las
materias primas se transforman en productos o servicios, y donde existe un
responsable del proceso quien verifica que todas las etapas se lleven a cabo
correctamente, tal como se muestra en la Figura 2. Se considera también, que
cada una de las etapas del proceso puede ser un proceso en sí mismo, de manera
que las salidas de un proceso son las entradas del proceso siguiente.
Para que los elementos de entrada se transformen en resultados, el modelo de
gestión por procesos contempla dos aspectos clave; eficacia y eficiencia, donde
eficacia se refiere a que cada una de las etapas del proceso debe llevarse a cabo
correctamente y de acuerdo con los procedimientos establecidos; mientras que
eficiencia se refiere a que el proceso y cada una de sus etapas se lleven a cabo
sólo con los recursos necesarios para ello, es decir, que los recursos disponibles
se aprovechen correctamente, para no emplear ni más ni menos que los
estrictamente necesarios.
10
Figura 2. Modelo de Gestión basado en Procesos
Bajo este enfoque de gestión funcionan modelos de gestión tal como el modelo de
excelencia empresarial de la Fundación Europea para la Gestión de la Calidad [7],
y algunas normas internacionales, tal como las Normas ISO 9000:2008 Sistema
de Gestión de la Calidad [8], entre otros.
1.3.2. Ciclo de Deming de mejora continua “Planear-Hacer-Verificar-Actuar”
El ciclo PHVA que se ilustra en la Figura 3., es un proceso lógico y constante que
permite que una organización decida aquello que debe hacerse, el mejor modo de
hacerlo, supervisar los progresos realizados con respecto al logro de metas
establecidas, evaluar la eficacia de las medidas adoptadas e identificar ámbitos
que deben mejorarse. Los pasos de este proceso continuo son los siguientes [9]:
a) Planificar. Consiste en el establecimiento de un plan compuesto de metas y
objetivos, así como los medios que permitirán alcanzarlas. El proceso de
planificación continuo permite a la organización:
Identificar los aspectos relevantes de sus actividades gestionadas
Identificar y dar seguimiento a los requisitos legales y otros requisitos
aplicables que la organización suscriba, y establecer criterios de
desempeño
11
b) Hacer. En esta fase el plan es ejecutado a través de tareas específicas, tales
como:
Creación de estructuras de gestión, asignación de funciones y
responsabilidades;
Suministro de recursos adecuados;
Formación del personal consiente y competente; y
Establecimiento de procesos de comunicación.
c) Verificar. Corresponde a realizar el seguimiento y medición del sistema de
gestión con respecto a la política, los objetivos, las metas y los requisitos
legales y otros requisitos, e informar sobre los resultados, no conformidades y
acciones correctivas y preventivas.
d) Actuar. Es la fase que cierra el ciclo con una evaluación del sistema en un
contexto de mejora continua, y la preparación del sistema para el próximo
ciclo.
Figura 3. Ciclo PHVAI
Dentro de este modelo de gestión, se considera que la mejor forma de considerar
un sistema de gestión es como una estructura de organización a la que se le debe
dar un seguimiento continuo, así como revisar periódicamente para proporcionar
I Gráfico de Organización Internacional del Trabajo OIT, “Sistema de Gestión de la SST: Una herramienta para la mejora continua”, (2011).
12
una orientación eficaz de las actividades gestionadas de la organización frente a
factores cambiantes externos e internos.
1.4. Gestión en materia de Seguridad, Salud y Protección Ambiental
Actualmente las organizaciones que realizan operaciones que se consideran
peligrosas, tales como las correspondientes a la industria química, petrolera,
minera, etc., consideran la gestión de los aspectos en materia de seguridad de los
procesos, salud en el trabajo, y protección ambiental como parte del esfuerzo para
demostrar la confiabilidad de sus instalaciones y alcanzar la sustentabilidad de sus
operaciones, implementando sistemas integrados de gestión que reúnen las
mejores prácticas y estándares en la materia.
Estas prácticas son fundamentales, ya que representan la base para el desarrollo
de estos sistemas de gestión dentro de la organización. Algunas de estas
prácticas incluyen entre otras [10]:
Liderazgo sólido de la línea administrativa
Compromiso visible y demostrable con los sistemas de gestión
Políticas claras y efectivas
Metas y Objetivos estratégicos
Organización Estructurada
Recursos, funciones y responsabilidades claramente definidos
1.4.1. Liderazgo y Compromiso
La máxima autoridad administrativa, tiene la obligación de ejercer un liderazgo
sólido y un compromiso visible y demostrable con los sistemas de gestión, que se
traduzcan en los recursos necesarios para desarrollar, operar y mantener sistemas
de gestión, así como para lograr la política y los objetivos estratégicos.
La demostración del compromiso en diferentes niveles de la administración incluye
entre otras actividades [10]:
Destinar los recursos necesarios, tales como tiempo y dinero, para los
aspectos en materia de seguridad salud y protección ambiental
13
Colocar los aspectos de seguridad, salud y protección ambiental en la
agenda de reunión del cuerpo directivo.
Estar activamente involucrado con las actividades de seguridad, salud y
protección ambiental.
Comunicar la importancia de las consideraciones de seguridad, salud y
protección ambiental en las decisiones de negocios.
Reconocer el desempeño cuando los objetivos son alcanzados.
Fortalecer las sugerencias para mejorar el desempeño en seguridad, salud
y protección ambiental.
Participar en iniciativas internas y externas.
Además se debe crear y sostener una cultura que involucre tanto a los empleados
de la organización y sus contratistas, basada en:
la convicción en mejorar el desempeño de la organización;
la motivación para mejorar el desempeño, basada en la conciencia,
comprensión y aceptación de la responsabilidad individual;
la participación del personal de todos los niveles a través de su función en
el desarrollo de los sistemas de gestión, así como con sus propuestas de
mejora; y
el compromiso de todos los niveles como factor esencial para que los
sistemas de gestión sean completamente efectivos.
1.4.2. Política
La política es sin duda el elemento más importante dentro de cualquier sistema de
gestión, ya que refleja el grado de compromiso por parte de la alta administración,
así como de la línea administrativa o gerencial; y dirige las intenciones
corporativas, los principios de acción y aspiraciones con respecto a la gestión.
Si bien el compromiso visible y demostrado es necesario para garantizar el
establecimiento de una política adecuada, ésta se considera más importante ya
que aun cuando exista un grado de compromiso adecuado, si la política no es
adecuada puede conducir al fracaso de la gestión.
14
Por ello la política debe ser considerada con suma cautela para garantizar que
esta sea adecuada, es decir, que refleje el compromiso de la organización, que
establezca las aspiraciones y principios de acción, que sea compatible con otras
políticas de la organización y que tenga el mismo nivel de importancia.
1.4.3. Objetivos Estratégicos
Los objetivos estratégicos son la traducción de la política a acciones más
específicas de la gestión. La administración a cargo debe definirlos y
documentarlos, asegurándose que [10]:
Son consistentes y relevantes con las actividades, productos y servicios
Son consistentes con otros objetivos, y tienen la misma importancia
Están disponibles y se implementan en todos los niveles de la organización
Comprometen al cumplimiento de todos los requisitos legales relevantes
Comprometen a la reducción de peligros y riesgos de las actividades
productos y servicios de todos los niveles en los que son razonablemente
practicables
Su revisión periódica y ajuste estratégico, compromete al esfuerzo continuo
por mejorar el desempeño
1.4.4. Organización, Recursos y Documentación
El manejo exitoso de los aspectos en materia de seguridad, salud y protección
ambiental es una línea de responsabilidad que requiere la participación de todos
los niveles de administración y supervisión, y que debe ser reflejada en la
estructura organizacional y designación de recursos.
Es necesario definir, comunicar y documentar los roles, responsabilidades,
autoridades e interrelaciones necesarias para desarrollar los sistemas de gestión
incluyendo [10]:
Provisión de recursos y personal necesarios
Iniciar acciones para asegurar el cumplimiento de la política
Adquisición, interpretación y provisión de información
15
Identificación y registro de las acciones correctivas y oportunidades de
mejora del desempeño
Recomendación, iniciación o provisión de mecanismos para el
mejoramiento y verificación de la implementación
Control de las actividades y acciones correctivas que han sido
implementadas
Control de situaciones de emergencia
La estructura organizacional y la asignación de recursos deben reflejar la
responsabilidad de la línea de administradores en todos los niveles para
desarrollar, implementar y mantener los sistemas de gestión en sus áreas
particulares. La estructura debe describir las relaciones entre diferentes divisiones
operativas, entre divisiones operativas y servicios de soporte, así como entre el
personal propio de la organización y el personal contratista.
La implementación de sistemas de gestión es responsabilidad de los
representantes administrativos, mientras que es responsabilidad de la alta
administración la asignación de los recursos necesarios para el desarrollo,
implementación y seguimiento de los mismos, por lo cual e requiere una
documentación controlada para:
Registrar de la política, objetivos y planes
Registrar y comunicar los roles y responsabilidades
Describir los elementos de los sistemas de gestión y sus interacciones
Registrar los resultados de la evaluación y administración de riesgos
Registrar los requerimientos legales y regulatorios relevantes
Registrar procedimientos e instrucciones de trabajo para actividades y
tareas clave
Describir planes de emergencia, responsabilidades y principios de
respuesta a incidentes y potenciales situaciones de emergencia.
16
2. ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD DE LOS PROCESOS
Los incidentes y accidentes mayores de seguridad, no son causados por una sola
falla catastrófica, sino más bien, por múltiples eventos o fallas que coinciden y
resultan colectivamente en un evento excepcional de graves consecuencias entre
las que destacan fallecimientos, personas heridas, daños a la propiedad, daños a
las instalaciones, pérdidas de producción e impactos negativos sobre el medio
ambiente.
Esta relación entre fallas simultáneas o secuenciales de múltiples sistemas de
control de riesgo fue propuesta por James T. Reason en 1990 [11], y es ilustrado
por el “modelo del queso suizo”, que se muestra en la Figura 4.
Figura 4. Modelo del “Queso Suizo” II
En este modelo el peligro es contenido por múltiples barreras protectoras o
sistemas de control de riesgos, representados por rebanadas de queso suizo, las
cuales tienen debilidades ilustradas como huecos, que cuando se alinean o
coinciden representan la falla de las mismas liberando el peligro y resultando en
II Grafico adaptado de OGP Report No. 456
17
un evento de pérdida de contención primaria que es la causa predominante de los
incidentes mayores de seguridad en la industria petrolera [12].
A pesar de que existen sofisticados sistemas de detección de eventos de perdida
de contención primaria, estos pueden escalar a través de las barreras de
contención, resultando en un incendio o explosión con serios daños.
Christopher A. Hart en 2003 [13], representó el modelo de Reason, como una
serie de discos giratorios con huecos de varios tamaños, ilustrado en la Figura 5.
Esta representación sugiere que la relación entre el riesgo y las barreras es
dinámica, con el tamaño y tipo de debilidades en cada barrera cambiando y la
alineación de huecos coincidiendo constantemente.
Figura 5. Modelo de Discos GiratoriosIII
Tanto en el modelo de Reason como en el de Hart, las barreras son activas o
pasivas, mientras que los huecos son latentes o activamente abiertos por las
personas. Estos mismos principios también apuntalan otros modelos como el
modelo de la corbata de moño (bow tie model) y el análisis de capas de protección
(layers of protection analysis).
III
Grafico adaptado de API Recomended Practice 754.
18
La seguridad de los procesos es una disciplina para la gestión de la integridad de
los sistemas de operación y procesos que manejan sustancias peligrosas,
involucra tanto el proceso, su diseño y los materiales relacionados.
El objetivo principal de esta disciplina es garantizar la prevención y control de los
eventos de falla de las barreras o sistemas de seguridad, explicados anteriormente
en los modelos del queso suizo y discos giratorios, que desencadenan en
incidentes o accidentes mayores [12].
La administración de seguridad de los procesos consiste en la aplicación de
programas, procedimientos, auditorias, y evaluaciones de un proceso productor o
industrial para identificar, entender y controlar los riesgos de proceso, creando
mejoras sistemáticas en la seguridad, para prevenir la ocurrencia de eventos de
seguridad de los procesos así como minimizar y mitigar los efectos negativos si
llegan a ocurrir [14].
Los procesos productores o industriales a los que es aplicable la administración de
seguridad de los procesos se pueden clasificar en dos categorías, Procesos de
Alto Riesgo (PAR) y Procesos de Bajo Riesgo (PBR) [14].
Un Proceso de Alto Riesgo es cualquier actividad que produce, maneja, almacena
o utiliza materiales peligrosos que cuando son liberados o encienden pueden
provocar la muerte o daños irreversibles a la salud de los humanos, daños
significativos a la propiedad o severos impactos ambientales debido a sus
características de toxicidad, inflamabilidad, explosividad, corrosividad,
inestabilidad térmica, calor latente o compresión.
Algunos ejemplos de sustancias de alto riesgo incluyen grandes cantidades de
gases combustibles presurizados, gases inflamables, gases combustibles por
encima de su punto de inflamación, explosivos, materiales de alta y moderada
toxicidad aguda, ácidos y bases fuertes, vapor a una presión mayor a 300 psig (20
atm), entre otros.
Mientras que un Proceso de Bajo de Riesgo es cualquier actividad que produce,
maneja, almacena o utiliza exclusivamente materiales con bajo potencial de
causar muertes o efectos irreversibles a la salud, daños significativos a la
19
propiedad y al ambiente, o impactos severos debido a sus características de
toxicidad o peligro mecánicos incluyendo energía almacenada.
Algunos ejemplos de sustancias de bajo riesgo son combustibles mantenidos por
debajo de su punto de inflamación, gases criogénicos inertes, vapor a presión
menor a 70 psig (5 atm), gases combustibles con presiones menores a 1 psig
(0.07 atm), materiales de bajo toxicidad aguda, entre otros.
La administración de seguridad de los procesos contempla catorce elementos o
prácticas, que cubren tres áreas clave: Tecnología, Instalaciones y Personal, las
cuales representan los tipos de barreras o sistemas de protección. Estos
elementos son [14, 15]:
Tecnología
1. Tecnología del Proceso
2. Análisis de Riesgo de Proceso (ARP)
3. Procedimientos de Operación y Practicas Seguras de Trabajo
4. Administración de Cambios de Tecnología
Personal
5. Entrenamiento y Desempeño
6. Contratistas
7. Administración de Cambios de Personal
8. Investigación y Análisis de Incidentes y Accidentes
9. Plan de Respuesta a Emergencias
10. Auditoría
Instalaciones
11. Aseguramiento de Calidad
12. Integridad Mecánica
13. Revisiones de Seguridad de Prearranque
14. Administración de Cambios Menores
20
2.1. Tecnología del Proceso
El paquete de tecnología del proceso (formalmente información de seguridad de
los procesos), proporciona una descripción de los procesos y operaciones
industriales o de producción. Esta práctica consiste en la recopilación de
información de seguridad de los procesos, la cual ayuda al personal y a todos
aquellos involucrados en la operación de un proceso, a identificar y entender los
peligros y riesgos presentes en los procesos que involucran sustancias
peligrosas.
La información de seguridad de los procesos incluye información sobre los riesgos
de los materiales peligrosos usados o producidos en los procesos, información
sobre las bases de diseño del proceso, e información sobre las bases de diseño
los equipos de proceso.
2.1.1. Sustancias y Materiales Peligrosos
La información sobre los riesgos de los materiales peligrosos involucrados en el
proceso consiste de [14, 15]:
i. Propiedades físicas
puntos de ebullición y congelación;
presiones de vapor;
puntos de inflamación, límites de combustión;
temperaturas de ignición;
otros.
ii. Datos de toxicidad aguda y crónica
oral;
respiratoria;
cutánea; y
límites máximos permisibles de exposición.
iii. Datos de estabilidad térmica y química
corrosividad, reactividad, explosividad, riesgo biológico e infeccioso;
cinética química; y
efectos peligrosos de mezcla accidental de diferentes materiales.
21
2.1.2. Bases de Diseño del Proceso
La información sobre las bases de diseño del proceso describe la tecnología
empleada en el diseño del proceso, los siguientes ejemplos son elementos
incluidos en las bases de diseño del proceso [14-16]:
Diagrama de flujo de proceso en bloques o diagrama simplificado de flujo
de proceso.
Descripción clara del proceso que incluya la química del proceso, así como
el potencial de ocurrencia de reacciones o efectos indeseables que pongan
al proceso fuera de control.
Inventario máximo planeado de sustancias peligrosas.
Límites seguros de operación de cada etapa incluyendo condiciones
máximas, normales y mínimas para cada uno de los parámetros de
proceso, tales como temperatura, presión, flujos, concentración,
composición y otros.
Descripción de las secuencias de operación del proceso, tanto rutinarias
como de emergencia.
Una evaluación de las consecuencias de desviación de cada etapa del
proceso incluyendo aquellas que afecten la seguridad y salud de los
trabajadores, y al medio ambiente.
Balances de materia y energía.
Manuales de operación, así como sistemas de control distribuido y
avanzado.
2.1.3. Bases de Diseño de los Equipos de Proceso
La información sobre las bases de diseño de los equipos de proceso e
instalaciones incluye información básica del fabricante, planos y diagramas
aprobados de construcción, entre los que destacan [14-16]:
Materiales de construcción
Diagramas de tubería e instrumentación (DTI)
Diagrama de localización de equipos (Plot Plan)
Planos de sistemas de desfogue
22
Planos del sistema de drenaje
Planos de cimentación de equipos
Planos de arreglos tuberías y planos isométricos de tuberías
Especificaciones de tuberías, accesorios, válvulas y conexiones
Especificaciones de aislamiento térmico
Estrategia de control de proceso y descripción funcional del sistema de
control
Bases de cálculo, condiciones de diseño y especificaciones de los equipos
Bases de diseño de válvulas de seguridad, discos de ruptura y sistemas de
alivio de presión
Diseño mecánico de recipientes
Diseño de sistemas de ventilación
Códigos de diseño y estándares empleados
Diagramas eléctricos
Sistemas de seguridad y protección específica de los equipos
La recopilación de esta información proporciona las bases para identificar y
entender los riesgos de un proceso y para el desarrollo de otros aspectos como la
administración de cambios e investigación de incidentes.
2.2. Análisis de Riesgo de Proceso
El análisis de riesgo de proceso es un enfoque detallado, ordenado y sistemático
para la identificación, análisis, evaluación y control de riesgos de los procesos que
involucran materiales peligrosos que generalmente representan el potencial de
incendios, explosiones y/o la liberación de dichos materiales [14, 15, 17].
El propósito fundamental de esta actividad, es proveer información cualitativa y
cuantitativa sobre los principales riesgos y su aceptabilidad en la toma de
decisiones y planeación, tanto para la prevención como para la eliminación o
control de los mismos [15, 18].
Es importante tener clara la diferencia entre peligro y riesgo, peligro es cualquier
condición física o química que tiene el potencial de causar daño al personal, a las
instalaciones o al ambiente, mientras que riesgo es el peligro cuantificado, es
23
decir, la diferencia entre peligro y riesgo radica en que cuando se habla de riesgo
se tiene certeza del potencial del daño.
2.2.1. Identificación de Peligros y Condiciones Peligrosas
Esta etapa consiste en la identificación de peligros junto con las formas en que
pueden salirse de control y dar lugar a la ocurrencia de los riesgos, es decir, la
identificación de los materiales y sustancias, condiciones de operación del proceso
cuyas propiedades fisicoquímicas y modalidades energéticas pueden causar algún
incidente en caso de falla o pérdida de contención, tales como, explosión, fuego,
nubes toxicas y afectaciones entre las que se cuentan, fatalidades, lesiones
graves, impactos ambientales y pérdidas económicas [18].
Esta identificación también incluye aquellos peligros registrados en el historial de
incidentes y accidentes tanto propios como de instalaciones o procesos similares.
Además es necesario determinar y documentar el orden de prioridad para conducir
el análisis de riesgo de proceso, de manera que incluya consideraciones como la
extensión de los riesgos del proceso, el número de trabajadores potencialmente
afectados, la edad del proceso, y el historial de operación del proceso.
2.2.2. Análisis de Consecuencias
Constituye un aspecto cualitativo de la estimación del impacto o daño que tendría
el escenario de riesgo de un evento no deseado sobre el personal, la población, el
medio ambiente y las instalaciones, mediante la simulación de dichos escenarios
de riesgo.
El análisis de consecuencias implica estimar la severidad de las consecuencias
asociadas con el peligro, así mismo puede también incluir la estimación de la
probabilidad de las consecuencias y por tanto la secuencia de eventos en que el
peligro se traduce a dichas consecuencias [19].
2.2.3. Análisis de Frecuencia
Se emplea para estimar la frecuencia con que los eventos identificados y
seleccionados, pudieran presentarse. Esto se lleva a cabo bajo criterios
cualitativos y cuantitativos, considerando los eventos iniciadores y su probabilidad
24
de ocurrencia, y la combinación de eventos que son de interés, tales como,
errores humanos, fallas de los equipos, fallas de dispositivos de seguridad, fallas
de sistemas de mitigación, cargas de trabajo, comunicación y ambiente laboral.
2.2.4. Caracterización y Jerarquización de Riesgos
Esta etapa consiste en la caracterización y jerarquización de los eventos
seleccionados considerando las consecuencias y frecuencias estimadas,
empleando categorizaciones cualitativas o cuantitativas.
Para ello se emplea la ecuación de riesgo que asocia la frecuencia de ocurrencia
con las consecuencias, y que se expresa de la siguiente manera [20]:
La jerarquización de riesgos se lleva a cabo bajo el principio “tan bajo como sea
razonablemente práctico” (As Low As Reasonably Practicable ALARP), un
concepto desarrollado en el Reino Unido y el cual se interpreta como la obligación
de reducir el riesgo a un nivel tan bajo como sea razonablemente práctico.
Considerando que existen riesgos que son tolerables y otros que no lo son, el
principio ALARP se encuentra entre estos, y se basa en una relación costo-
beneficio de la reducción del riesgo como se muestra en la Figura 6.
Figura 6. Principio ALARP.
25
El principio ALARP surge del hecho de que sería posible emplear una gran
cantidad de tiempo, dinero y esfuerzo al tratar de reducir el nivel de riesgo a un
valor cero, lo cual no es costeable ni posible. Este principio no es solamente una
medida cuantitativa de los beneficios contra los daños, sino una buena práctica de
juicio del balance entre el riesgo y el beneficio de su control hacia el personal, la
sociedad, el negocio y el medio ambiente.
Generalmente la caracterización y jerarquización clasifica los riesgos en cuatro
tipos:
Riesgo intolerable. Requiere atención inmediata, representa una
situación de emergencia y deben establecerse controles temporales
inmediatos.
Riesgo indeseable. El riesgo debe ser reducido, sin embargo existe un
margen de tiempo para analizar e investigar más a detalle.
Riesgo aceptable con controles. El riesgo es significativo pero se
puede tomar acciones correctivas durante paros programados.
Riesgo razonablemente aceptable. El riesgo es de bajo impacto y su
atención puede programarse con otras mejoras continuas.
2.2.5. Metodologías
La metodología seleccionada en el análisis de riesgo de proceso debe ser
apropiada para la complejidad del proceso y debe identificar, evaluar y controlar
los riesgos que involucra el proceso.
Algunas metodologías que pueden ser utilizados para realizar el análisis de riesgo
de proceso se enlistan a continuación y se describen en el Anexo A.
Qué pasa si (What if)
Listas de verificación (Checklist)
Combinación de Listas de verificación y Qué pasa si
Estudio de Peligros y Operabilidad (HAZOP)
Análisis de modos de falla y sus efectos (FMEA)
Caracterización y Jerarquización de riesgos
26
Análisis de árboles de eventos
Análisis de árboles de fallas
Análisis de consecuencias
Entre otros
En la Tabla 1., se presenta una relación entre las metodologías de análisis de
riesgo y las etapas del análisis de riesgos de proceso; mientras que en la Tabla 2.,
se presenta una relación entre metodologías del análisis de riesgo y las etapas de
vida de un proceso.
2.2.6. Control de Riesgos de Proceso
El riesgo de incidentes mayores dentro de un proceso puede nunca ser reducido a
cero, pero si puede gestionarse de manera que se reduzca su probabilidad de
ocurrencia y se limiten sus efectos, considerando todas las opciones factibles para
reducirlo a un nivel tan bajo como sea razonablemente practicable, para lo cual es
necesario establecer la combinación optima de barreras de protección.
Las barreras son grupos funcionales de salvaguardas y controles dispuestos para
prevenir la liberación de un riesgo, y que pueden ser consideradas de acuerdo a la
siguiente clasificación [21]:
Prevención. Sistemas de Contención Primaria, Sistemas de Control de
Proceso, Estructura Primaria y Secundaria.
Detección. Sistemas de Control de Alarmas, Sistemas de Detección de
Incendio / Gas / Fugas / etc.
Control y Mitigación. Orientación de equipos y espaciamiento, Sistemas
de Contención Secundaria y Drenaje, Sistemas de Protección y Supresión
de Incendios
Respuesta a Emergencia. Alarmas Locales, Rutas de Escape y
Evacuación, Líneas de Comunicación, etc.
Esta clasificación se basa en el principio del modelo del “queso suizo” de Reason,
explicado anteriormente, y que se puede explicar interpretando que cada
rebanada de queso es un tipo de barrera, tal como se ilustra en la Figura 7.
27
Figura 7. Barreras de Control de RiesgosIV
Cada una estas barreras es una combinación de equipos y dispositivos de
proceso, procedimientos documentados, prácticas y costumbres, y habilidades del
personal. La combinación de estos elementos depende dela naturaleza del
proceso, ya que algunas opciones para el control de riesgos no son factibles para
todos los procesos e instalaciones existentes (por ejemplo incrementar los
espacios abiertos), y otros podrían involucrar modificaciones mayores, por lo que
es importante considerar un detallado análisis costo-beneficio.
2.2.7. Informe del Análisis de Riesgo de Proceso
El informe del análisis de riesgo del proceso documenta la relación de los riesgos
mayores identificados, los escenarios, las consecuencias y las frecuencias
estimadas así como las medidas de control recomendadas. Todos los análisis de
riesgo de proceso deben ser actualizados y revalidados basados en su fecha de
terminación por lo menos cada cinco años [16].
IV
Grafico adaptado de OGP REPORT No. 415.
28
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29
2.3. Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras de Trabajo
2.3.1. Procedimientos de Operación
Los procedimientos de operación proporcionan instrucciones claras para realizar
las actividades en cada proceso de manera segura, de igual modo explican
claramente las consecuencias de operar fuera de los límites del proceso.
Los procedimientos deben ser adecuados y consistentes, es decir, deben reflejar
claramente la comprensión de los riesgos vinculados con el proceso y deben ser
soportados por la información de seguridad de los procesos y el análisis de riesgo
de proceso.
Los procedimientos de operación generalmente son dirigidos a por lo menos los
siguientes elementos [14, 15]:
Pasos para cada fase de operación:
arranque inicial;
operación normal;
operación temporal;
paro de emergencia, incluyendo condiciones bajo las cuales es requerido,
así como la asignación de responsabilidades a los operadores calificados
para asegurar que se lleva a cabo de manera segura y oportuna;
operaciones de emergencia;
paro normal o programado;
re-arranque o arranque posterior a un paro de emergencia;
mantenimiento relacionado con las actividades de los equipo.
Límites de Operación
consecuencias de desviación;
pasos requeridos para corregir o evitar una desviación;
Consideraciones de seguridad y salud
propiedades de los materiales involucrados en el proceso y el peligro que
representan;
30
precauciones para evitar la exposición, incluyendo controles de ingeniería,
controles administrativos y equipo de protección personal;
medidas de control en caso de contacto físico o exposición;
control de calidad de materias primas y control del nivel de inventario de
materiales peligrosos;
cualquier peligro especial o único;
sistemas de seguridad (interlocks, sistemas de detección y contención) y
sus funciones.
2.3.2. Prácticas Seguras de Trabajo
Las prácticas seguras de trabajo se establecen como un sistema de
procedimientos críticos o permisos para el desarrollo de actividades de alto riesgo.
Estas toman la forma de trabajo no rutinario y generalmente están relacionadas
con trabajos de mantenimiento a equipos o procesos y deben elaborarse en base
a estándares de la industria para cumplir con normas y reglamentaciones de
seguridad establecidas.
Las prácticas seguras de trabajo proporcionan las medidas de control de riesgos
durante actividades de trabajo tales como [14, 15]:
Entrada a espacios confinados
Protección contraincendios
Seguridad eléctrica
Apertura de líneas y equipos
Bloqueo de energía y materiales peligrosos
Entrega y recepción de equipo
Control de fuentes de ignición
Maniobras en equipos que contienen materiales peligrosos
Pruebas de integridad mecánica
Trabajos peligrosos y en altura
Control de personal a instalaciones en mantenimiento
Los procedimientos de operación y las prácticas seguras de trabajo se revisan y
actualizan tan frecuentemente como sea necesario para asegurar que reflejan las
31
prácticas de operación actuales, incluyendo cambios en los procesos químicos,
tecnología, equipos e instalaciones.
2.4. Administración de Cambios de Tecnología
Los cambios de tecnología de proceso (materiales, bases de diseño de proceso y
bases de diseño de los equipos), son aquellos que invalidan o modifican los
análisis de riesgo de proceso.
Los aspectos que se consideran en la administración de cambios son los relativos
a [16]:
Sustancias y materiales químicos peligrosos: Materias primas, cambios en
catalizadores e inhibidores, y el desarrollo de nuevos productos.
Tecnología del proceso: Procedimientos de operación, formulación durante
operaciones con sustancias y materiales peligrosos, productos derivados de
las operaciones, y condiciones de operación.
Equipo de Proceso: Materiales de construcción, especificaciones del
equipo, equipos experimentales y las adecuaciones en los controles de
proceso y alarmas, equipos nuevos, equipos no disponibles en el mercado,
y las fuentes de energías empleadas.
Para cualquier cambio de tecnología de proceso se considera [14, 15]:
El propósito y bases técnicas para el cambio propuesto
Una descripción clara del cambio en la que se ilustre la manera en la que la
tecnología de proceso será modificada
El impacto del cambio sobre la seguridad y salud del personal
Las modificaciones a los procedimientos de operación
Entrenamiento y comunicación al personal
Límites del cambio (tiempo y recursos necesarios)
Los requisitos de autorización del cambio propuesto
El personal cuyas actividades de trabajo se ven afectadas por cualquier cambio de
tecnología debe ser informado y entrenado antes de arrancar el proceso o la parte
del proceso modificada, sí el cambio requiere implementar cambios en la
32
información del proceso, esta debe ser actualizada, así como los procedimientos
de operación y las prácticas seguras de trabajo si es necesario.
2.5. Entrenamiento y Desempeño
El entrenamiento del personal involucrado en la operación de los procesos es una
pieza clave de la administración de seguridad de los procesos, conforma uno de
los pasos más importantes para incrementar la seguridad, ya que representa un
requisito indispensable para garantizar el manejo seguro de los materiales
peligrosos y mantener el equipo de proceso operado de manera segura.
Todos los demás elementos pueden ser dispuestos, pero sin el personal que se
encargue de seguir consistentemente las políticas y los procedimientos, la
probabilidad de una operación insegura es alta.
Un buen entrenamiento e instrucción de los trabajadores no aseguran por si solos
una operación segura libre de errores humanos, es importante que los empleados
sean físicamente capaces, estén mentalmente alerta y tengan la habilidad de usar
el buen juicio para seguir apropiadamente las prácticas y procedimientos
establecidos.
2.5.1. Entrenamiento Inicial
El entrenamiento inicial generalmente incluye materiales y sustancias peligrosos
que se manejan en el proceso, seguridad dentro de las instalaciones,
responsabilidades generales y enfatiza sobre los riesgos específicos a la
seguridad, la salud y el ambiente, prevención de incidentes, operaciones de
emergencia incluyendo paros de emergencia, y otros procedimientos y prácticas
seguras que apliquen a las tareas de trabajo del personal [14, 15].
2.5.2. Reentrenamiento
El reentrenamiento se proporciona al personal involucrado permanentemente en la
operación de un proceso para asegurar que entienden y se adhieren a los
procedimientos de operación y prácticas seguras actuales, para verificar que
cuentan con los conocimientos y habilidades requeridos y que son aptos para la
función que desempeñan [14, 16].
33
2.6. Contratistas
En un centro de trabajo pueden estar presentes muchas categorías de
trabajadores contratistas, tales como, empleados que operan actualmente las
instalaciones o realizan sólo algún aspecto particular de un trabajo porque poseen
conocimientos y habilidades especializados, otros trabajan sólo por periodos
cortos cuando es necesario incrementar el personal rápidamente.
La administración de seguridad de los procesos es aplicable a contratistas que
llevan a cabo operaciones de mantenimiento o reparación, renovaciones mayores
o trabajos especiales cerca o dentro de un proceso.
2.6.1. Responsabilidades de la Administración a Cargo
Cuando se selecciona un contratista, la administración debe obtener y evaluar
información con respecto a programas de seguridad de los trabajadores
contratistas y su desempeño. Así mismo tiene la obligación de [14, 15]:
informar sobre el potencial de riesgo conocido de incendio, explosión, o
liberación de material peligroso relacionado con el trabajo del contratista;
explicar y proporcionar entrenamiento con respecto a los planes de
respuesta a emergencias;
desarrollar e implementar practicas seguras para controlar la presencia,
entrada y salida de los trabajadores contratistas; y
evaluar periódicamente el desempeño de los trabajadores contratistas en el
cumplimiento de sus funciones.
2.6.2. Responsabilidades del Contratista
Un contratista tiene la obligación de [14, 15]:
asegurar que sus trabajadores estén entrenados en los procedimientos y
prácticas de trabajo necesarias para desempeñar su trabajo de manera
segura;
asegurarse de que sus trabajadores están instruidos con respecto a los
riesgos de incendio, explosión o liberación de materiales peligrosos
34
relacionados a su trabajo y sobre las acciones del plan de respuesta a
emergencias;
documentar que cada uno de sus trabajadores ha recibido y entendido el
entrenamiento requerido;
asegurar que cada uno de sus trabajadores sigue las reglas de seguridad
de las instalaciones incluyendo los procedimientos de operación y las
prácticas seguras de trabajo requeridas.
2.7. Administración de Cambios de Personal
Bajo el reconocimiento que las personas son el ingrediente esencial involucrado
en todos y cada uno de los elementos de la administración de seguridad de los
procesos, es importante mantener un nivel mínimo de experiencia directa en los
procesos, conocimientos y habilidades en la administración de seguridad de los
mismos.
La pérdida de estos niveles de conocimientos y experiencia a través de los
movimientos de personal y cambios organizacionales al igual que los cambios en
la tecnología del proceso y las instalaciones, representa un potencial para invalidar
los análisis y valores de riesgos, por ello es importante administrar de manera
adecuada los cambios de personal para garantizar que se mantienen los niveles
adecuados de experiencia y conocimientos, y de esta manera proporcionar una
base sólida en la toma de decisiones que puedan afectar la seguridad de los
procesos [14, 15].
Dentro de los cambios de personal se consideran los cambios organizacionales,
comisiones administrativas, vacaciones, ausencias programadas, jubilaciones,
promociones definitivas o ascensos, e incapacidades o inhabilitaciones.
La administración a cargo debe proporcionar el entrenamiento adecuado al
personal recién asignado a los procesos que involucran materiales peligrosos
tanto de la línea de mando, como al personal técnico, operadores y mecánicos.
Dicho entrenamiento contempla los principios y características esenciales de la
administración de seguridad de los procesos, así como aspectos específicos de la
operación de la tecnología de proceso.
35
2.8. Investigación y Análisis de Incidentes y Accidentes
Los incidentes y accidentes serios o graves (así como aquellos que pueden llegar
a serlo), se repiten a menos que los factores clave sean identificados y corregidos
[22]. La investigación de incidentes y accidentes es una parte crucial de la
administración de seguridad de los procesos, ya que sirve para identificar la
cadena de eventos y causas de los incidentes y accidentes, así como las medidas
correctivas que pueden ser desarrolladas e implementadas. La investigación se
divide en [15, 16]:
Reporte preliminar
Recopilación de información y evidencias
Análisis técnico
Reporte Final
2.8.1. Reporte Preliminar
El reporte preliminar se efectúa inmediatamente después de la ocurrencia de un
incidente o accidente, o bien en un periodo no mayor a ocho horas después del
evento con la información disponible al momento. De acuerdo con la información
disponible se determina la severidad del incidente o accidente, la cual se ratifica
después en un informe formal, el cual es producto de la investigación y el análisis
del incidente o accidente.
2.8.2. Recopilación de Información y Evidencias
Es necesario recopilar toda la información y evidencias físicas relevantes con el
incidente o accidente, tales como, diagramas, planos, procedimientos, información
escrita, registros gráficos de las variables de proceso, bitácoras de operación, y
toda información que se considere pertinente, así como tomar fotografías o videos,
acordonar el área donde haya ocurrido el evento, así como realizar entrevistas que
se consideren necesarias con el personal involucrado y testigos oculares para
hacer una reconstrucción de los hechos y especificar las incertidumbres existentes
cuando esto no sea posible, planteando hipótesis razonables sobre cómo pudieron
haber sucedido los hechos [15].
36
2.8.3. Análisis Técnico
El análisis técnico de los incidentes y accidentes se lleva a cabo siguiendo una
metodología apropiada para identificar las causas raíz y concluir que elementos
de seguridad de los procesos o de otros sistemas administrativos requieren ser
reforzados para evitar futuros incidentes o accidentes similares. En el Anexo B se
describe la metodología para realizar un Análisis de Causa Raíz.
La investigación debe ser llevada a cabo por un equipo que incluya por lo menos a
una persona instruida en el proceso involucrado, incluyendo un trabajador
contratista si el incidente involucra el trabajo de un contratista y otras personas
con conocimiento apropiado y experiencia para investigar y analizar el incidente
detalladamente.
2.8.4. Reporte Final
El reporte final del análisis del incidente o accidente incluye por lo menos [16]:
Fecha, hora y lugar en que sucedió el incidente
Las sustancias químicas peligrosas involucradas
Las personas y equipos críticos afectados
Descripción del incidente
Factores que contribuyeron al incidente (causas raíz)
Las medidas preventivas y correctivas aplicables a las causas raíz
Nombre y firma de las personas responsables de la investigación
Las estadísticas de incidentes y accidentes mayores ocurridos
2.9. Plan de Respuesta a Emergencias
Si a pesar de la mejor planeación, un incidente ocurre, es esencial que la
planeación de emergencia y el entrenamiento hagan al personal consiente de las
acciones apropiadas y que sean capaces de ejecutarlas, por esta razón se
desarrollan e implementan planes de respuesta a emergencias en los centros de
trabajo.
37
Las acciones de un plan de respuesta a emergencias se establecen en función de
los escenarios de emergencia resultantes de los análisis de riesgo, los cuales
pueden incluir, liberación de sustancias toxicas, incendios, explosiones, así como
otros escenarios no relacionados directamente con los procesos pero que pueden
comprometer la operación segura de las instalaciones, tales como fenómenos
naturales.
Para desarrollar las acciones del plan de respuesta a emergencias es necesario
contar con el preámbulo necesario, el cual contempla los siguientes elementos:
Una descripción del centro de trabajo que incorpore la información sobre las
instalaciones, procesos, insumos, producción, volúmenes manejados, etc.
Un catálogo de escenarios de emergencia identificados en los análisis de
riesgo de proceso.
Las hojas de datos de seguridad de los materiales correspondientes que se
consideraron en el análisis de riesgo de proceso.
El plan de respuesta a emergencias contempla, entre otras, las siguientes
acciones [14, 15]:
Establecer un programa de difusión y comunicación de los aspectos del
Plan de Respuesta a Emergencias, tales como su estructura y las
recomendaciones para informar las responsabilidades y acciones a seguir
bajo una situación de emergencia.
Establecer un programa de simulacros, entrenamiento y capacitación,
auditorías y vigilancia de los procedimientos y acciones del plan de
respuesta a emergencias.
Asignar los recursos humanos y materiales necesarios para combatir las
situaciones de emergencia
Establecer y asegurar el funcionamiento del o de los sistemas de alarmas
Establecer los procedimientos para la identificación y reporte de situaciones
de emergencia
Verificar que los procedimientos de operación de emergencia se cumplan
estrictamente
38
Establecer los procedimientos necesarios para realizar actividades de
evacuación (si es necesario)
Integrar brigadas de emergencia con fines definidos, y determinados en el
análisis de riesgo para el manejo las diferentes clases de emergencia
(materiales peligrosos, atención médica, equipo de protección personal,
entre otras)
Formular las acciones definidas para el combate de los diferentes tipos de
emergencias factibles a ocurrir, y desarrollo de los procedimientos para
realizar acciones de atención a emergencias.
Establecer y asegurar el correcto funcionamiento de una red de
comunicación interna y externa, que incluya el contacto directo con los
Consejos Local, Estatal y Federal de Protección Civil
Definir las acciones de evacuación y rescate de la población civil (en caso
de ser necesario), estableciendo puntos de albergue y reunión
Identificar los servicios involucrados en casos de emergencia (servicios de
emergencia, energía eléctrica, agua potable, etcétera), así como las
acciones a seguir
Establecer los procedimientos de actividades de descontaminación,
saneamiento y otros necesarias para el regreso a la operación normal de
las instalaciones
Estas acciones engloban la respuesta a emergencia antes, durante y después de
una situación de emergencia y tienen como objetivo principal garantizar el control
inmediato sobre la situación de emergencia para prevenir, minimizar y mitigar el
impacto de un incidente o accidente sobre el personal, el ambiente y las
instalaciones [16].
2.10. Auditoría
La auditoría es un proceso sistemático independiente y documentado para obtener
evidencias y evaluarlas de forma objetiva, con el fin de determinar el cumplimiento
de las prácticas y estándares establecidos [14, 15].
39
La auditoría revela las fortalezas y debilidades de los procesos y de la
administración de seguridad, y aporta información confiable, que sirve de base
para la mejora continua.
Dentro de un programa de auditorías se establecen los procedimientos para llevar
a cabo las auditorías como parte normal del control de las actividades para
determinar sí:
Los elementos de la administración de seguridad de los procesos y las
actividades conforman las disposiciones planeadas y se implementan
efectivamente.
El funcionamiento de la administración de seguridad de los procesos es
efectiva y consistente con las políticas, objetivos y criterios de desempeño
de la organización.
Se cumplen los requisitos legales relevantes.
Las áreas y oportunidades de mejora conducen a una mejor administración
de seguridad de los procesos.
Para este propósito, se consideran los siguientes aspectos para mantener un
programa de auditorías [10]:
Actividades específicas y áreas a ser auditadas. Las auditorias cubren la
operación de la administración de seguridad de los procesos y la extensión
de su integración dentro de la línea de actividades.
Frecuencia de auditoria de actividades y/o áreas específicas. Las auditorias
son programadas de acuerdo a la contribución o potencial de contribución
de la actividad concerniente al desempeño en seguridad de los procesos y
el resultado de auditorías previas.
Los protocolos y procedimientos para auditar que se desarrollan y establecen
consideran los siguientes puntos:
Asignación de recursos para el proceso de auditoría
Metodologías para dirigir y documentar las auditorias, las cuales pueden
incluir el uso de cuestionarios, listas de verificación, entrevistas, mediciones
40
y observaciones directas, dependiendo de la naturaleza de la función que
es auditada.
Procedimientos para reportar los hallazgos de la auditoría de manera
controlada al personal responsable de la actividad o área auditada, quien es
responsable de las acciones correctivas y preventivas, así como de las
oportunidades de mejora.
Implementación de un sistema de seguimiento de las recomendaciones
emitas por el equipo auditor.
Distribución y control de reportes de auditoría.
Las auditorias pueden ser internas o externas, en ambos casos las personas que
conducen la auditoría requieren entrenamiento para llevar a cabo sus tareas
objetivamente, imparcialmente y efectivamente. Además el equipo auditor requiere
un amplio conocimiento en materia de seguridad de los procesos y experiencia en
prácticas y disciplinas de auditoría.
2.11. Aseguramiento de la Calidad
El aseguramiento de la calidad de equipos y materiales constituye el paso
intermedio entre las especificaciones de diseño y la instalación. El propósito de
este elemento es garantizar que los equipos de proceso estén fabricados
conforme a diseño y que sean ensamblados e instalados correctamente.
Para lograr el aseguramiento de la calidad es necesario identificar los sistemas,
equipos y componentes críticos del proceso, para desarrollar e implementar un
plan de aseguramiento de la calidad que es aplicable durante las etapas de
diseño, fabricación, adquisición, construcción, montaje, rehabilitación, así como en
los equipos nuevos y en los materiales y partes de repuesto [14, 15]. Los equipos
y sistemas críticos de proceso incluyen entre otros:
Recipientes de almacenamiento y recipientes presurizados
Sistemas de desfogue, alivio de presión y venteo (incluye cabezales de
venteo, y arrestadores de flama)
Sistemas de emergencia, incluyendo sistemas de disparo y aislamiento
41
Sistemas de protección del proceso, tales como controles, enlaces de
protección, sensores y alarmas
Sistemas de comunicación y alarma
Sistemas de bombeo y tuberías, incluyendo componentes, tales como,
válvulas, accesorios, mangueras, juntas de expansión, etc.
Durante la etapa de diseño de los sistemas, equipos y componentes críticos, se
considera el cumplimiento de los requisitos legales correspondientes; estándares
de ingeniería tales como códigos de diseño, construcción, buenas prácticas, etc.; y
recomendaciones del fabricante, reportes de análisis de riesgo y de investigación y
análisis de incidentes a través de mecanismos de verificación, inspección y
pruebas. Así mismo durante la construcción y montaje de equipos, refacciones y
materiales se aseguran aspectos correspondientes a construcción civil,
arquitectura, instalaciones eléctricas, e instrumentación.
Mediante un sistema conformado por diversos procesos de certificación se
asegura que todos los materiales y partes de repuesto clasificados como críticos,
tales como, repuestos de tuberías, juntas, válvulas, perfiles estructurales, sellos
mecánicos, válvulas de control, instrumentos, material eléctrico, soldaduras, entre
otros, se entregan cumpliendo con las especificaciones de diseño.
El proceso de rehabilitación y sustitución de partes de equipos considerados como
críticos, se realiza de acuerdo con especificaciones, estándares de diseño y
procedimientos de reparación, para garantizar la reparación ejecutada, restablecer
el equipo o alguna pieza del mismo a una condición de operación satisfactoria y
segura que no tendrá las mismas condiciones originales exactas, pero evitara la
probabilidad de falla por un mal control de calidad de los materiales, de tal manera
que ofrezca seguridad, confiabilidad y disponibilidad del equipo.
2.12. Revisiones de Seguridad de Prearranque
Las revisiones de seguridad de prearranque proporcionan la revisión final a los
equipos críticos e instalaciones nuevas, modificadas, rehabilitadas o que han
estado fuera de servicio y en casos específicos después de un paro de
emergencia.
42
La revisión de seguridad de prearranque consiste en primera instancia de una
revisión documental, es decir, una revisión de la documentación que asegure que
todos los elementos de la administración de seguridad de los procesos han sido
considerados de forma adecuada y que se han cumplido, registrando los hallazgos
detectados. En segunda instancia se implementan inspecciones físicas
organizadas de tal forma que cubran todo elemento, equipo o sistema de un
proceso o instalación nueva, reparada, rehabilitada, modificada o reconfigurada,
registrando las desviaciones, no conformidades, riesgos identificados y hallazgos
relevantes.
Antes de introducir algún material peligroso al proceso la revisión de seguridad de
pre-arranque debe confirmar que [15]:
la construcción y equipos concuerdan con las especificaciones de diseño
durante las etapas de construcción, mantenimiento, modernización o
modificación;
los sistemas de seguridad estén conforme al diseño y disponibles;
los procedimientos de seguridad, operación y mantenimiento son
adecuados y accesibles;
se ha implementado un análisis de riesgo de proceso para las nuevas
instalaciones, las recomendaciones han sido resueltas e implementadas
antes del arranque, y las instalaciones modificadas reúnen los
requerimientos de la administración de cambios;
se ha completado el entrenamiento de cada uno de los trabajadores
involucrados en el proceso.
Las desviaciones, no conformidades, riesgos identificados y hallazgos registrados
durante la revisión documental y la inspección física se jerarquizan en una matriz
de riesgos clasificándolos en dos categorías, riesgos intolerables o condicionantes
y riesgos tolerables o no condicionantes.
Los riesgos intolerables o situaciones condicionantes de arranque, son aquellos
que no permiten físicamente la operación de algún equipo o instalación y deben
ser corregidos o terminados para permitir la operación, por ejemplo:
43
dispositivos de seguridad sin instalar;
aún no se tienen pruebas que aseguren la integridad mecánica del equipo;
no se han efectuado pruebas hidrostáticas y de hermeticidad;
falta de operabilidad de algún sistema de emergencia, entre otras.
Mientras que los riesgos tolerables o situaciones no condicionantes de arranque,
son aquellos que físicamente no se han terminado pero no limitan el arranque, por
ejemplo pintura, aislamiento térmico, soporte menor, identificación de equipos y
tuberías, entre otras. Los cuales representan riesgos menores, por lo que la
instalación puede arrancar estableciendo medidas de control y programas de
atención (delimitación de áreas de riesgo, identificación de superficies calientes,
puntos de tropiezo, etcétera).
2.13. Integridad Mecánica
El elemento de Integridad Mecánica cubre la vida útil de equipos e instalaciones
críticos, desde la etapa de diseño hasta su desmantelamiento, es decir asegura la
integridad de los sistemas que contiene sustancias peligrosas durante toda la vida
útil de las instalaciones [14].
La administración de la integridad mecánica de los sistemas, equipos y
componentes críticos está enfocada a:
verificar el funcionamiento seguro de los equipos de proceso;
asegurar que los materiales y refacciones que se usan en los equipos
críticos cumplen con las especificaciones requeridas;
realizar el mantenimiento conforme a las recomendaciones del fabricante, al
análisis de riesgo, o a buenas prácticas de ingeniería; y
revisar el cumplimiento de acciones correctivas y preventivas resultantes
del mantenimiento.
Los sistemas, equipos y componentes críticos deben estar claramente
identificados y rotulados de acuerdo con lo establecido en las Normas Oficiales
NOM-018-STPS-2000 y NOM-026-STPS-2008, una vez instalados.
44
Para mantener la integridad de los sistemas, equipos y componentes críticos de
proceso, es importante implementar inspecciones y pruebas para detectar en
todas las etapas de vida útil, los modos de falla frecuente, mecanismos de
degradación de los materiales para implementar las técnicas de diagnóstico más
adecuadas y detectar cualquier falla ya sea durante la fabricación, servicio o
rehabilitación.
Los defectos o condiciones de riesgo pueden ser detectados mediante actividades
de inspección visual, calibración de espesores, identificación de materiales
(aleación), pruebas de dureza, pruebas destructivas y no destructivas, inspección
de acuerdo a especificaciones del fabricante, etcétera [16].
2.14. Administración de Cambios Menores
Los cambios menores mal administrados pueden conducir a eventos catastróficos.
Todos los cambios incluyendo aquellos documentados dentro de la tecnología del
proceso que no son “remplazos del mismo tipo”, reciben revisión y autorización
adecuada. Algunos ejemplos de cambios menores que podrían efectuarse en los
centros de trabajo son [14]:
Cambio de tuberías, dispositivos, accesorios y componentes entre otros,
cuyas especificaciones son distintas a las consideradas en el diseño
original.
Cambios de especificaciones de materiales de construcción de tuberías,
equipos y componentes.
Empleo de maquinaria o equipo clasificado como temporal.
Instalación de válvulas de bloqueo no consideradas en el diseño original,
así como la instalación de purgas o desfogues de ½”, ¾” de diámetro.
Interconexiones realizadas en ductos en general (bypass)
Otros cambios realizados en las instalaciones y que no estén considerados
dentro de la administración de cambios de tecnología.
Para los cambios menores aplican las mismas consideraciones que aplican a la
administración de cambios de tecnología de proceso, y que se describen en el
apartado 1.4.
45
2.15. Funcionamiento de ASP
Los elementos que conforman la administración de seguridad de los procesos y
que han sido descritos se implementan y funcionan de manera estructurada y con
un enfoque sistémico de acuerdo con el modelo del ciclo de Deming de mejora
continua Planificar-Hacer-Verificar-Actuar (PHVA).
En la etapa “Planificar”, se interrelacionan los elementos Tecnología del Proceso y
Análisis de Riesgo de Proceso como insumos principales con los que se desarrolla
consecutivamente los elementos Plan de Respuesta a Emergencias y
Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras de Trabajo, los cuales
proporcionan el material necesario para la formación del recurso humano a través
del elemento Entrenamiento y Desempeño.
En la etapa “Hacer” el personal formado es capaz de administrar correctamente
los cambios a través de los elementos Administración de Cambios de Tecnología,
Administración de Cambios Menores y Administración de Cambios de Personal,
los cuales retroalimentan a los elementos Tecnología del Proceso, Análisis de
Riesgo de Proceso y Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras de
Trabajo. Así mismo se garantiza la integridad de las instalaciones a través del
elemento Integridad Mecánica, administrando las actividades de trabajo realizados
por trabajadores contratistas a través del elemento Contratistas.
Después operan los elementos Aseguramiento de Calidad, y Revisiones de
Seguridad de Prearranque, los cuales tiene un enfoque preventivo que conforman
la etapa “Verificar”. Si a pesar de estas acciones ocurre un evento indeseable, se
implementa el elemento Investigación y Análisis de Incidentes, para finalizar con el
elemento Auditorías, que aporta la información necesaria para la toma de
decisiones y acciones de mejora que serán implementadas en el siguiente ciclo,
conformando de esta manera la etapa “Actuar”. Este enfoque estructurado y
sistémico del funcionamiento de la administración de seguridad de los procesos se
muestra en la Figura 8
46
Figura 8. Funcionamiento de la Administración de Seguridad de los Procesos
2.16. ¿Por qué implementar ASP?
Se ha mencionado ya que implementación de la administración de seguridad de
los procesos permite prevenir y controlar la ocurrencia de incidentes y accidentes
en los procesos industriales y productivos, y consecuentemente prevenir y mitigar
los efectos que estos pueden llegar a tener sobre el personal, la población, las
instalaciones y el medio ambiente.
Sin embargo la prevención de incidentes y accidentes es tan sólo uno de los
beneficios que una organización puede obtener con la implementación de la
administración de seguridad de los procesos.
De acuerdo con el Center for Chemical Process Safety (CCPS), al implementar la
administración de seguridad de los procesos, se pueden obtener cuatro beneficios
esenciales para un negocio saludable [23]. Dos de estos beneficios son
Responsabilidad Corporativa y Social, y Flexibilidad de Negocio, los cuales son de
carácter cualitativo y se relacionan con la manera que el público, las autoridades,
las partes interesadas y los consumidores ven a una organización. Mientras que
47
los dos beneficios restantes son de carácter cuantitativo y tienen un impacto
medible en la línea de fondo y el desempeño de una compañía, éstos son
Reducción del Riesgo y Creación de Valor.
2.16.1. Responsabilidad Corporativa y Social
La responsabilidad corporativa y social, representa un mecanismo para garantizar
una buena reputación de una organización, que busca obtener el respeto de la
comunidad y gobierno locales, así como del público en general.
Al implementar adecuadamente la administración de seguridad de los procesos,
una organización demuestra un alto nivel de responsabilidad corporativa y social.
Esto beneficia a la organización en aspectos relativos al cumplimiento de la
obligación de protección del personal y de la comunidad, relaciones con los
consumidores y proveedores, cumplimiento de las regulaciones, conformidad con
los estándares de la industria, entre otros. Algunos ejemplos de los beneficios que
puede obtener una organización con un alto nivel de responsabilidad corporativa y
social son [23]:
Menor riesgo percibido por los inversionistas en la toma de decisiones.
Es la mejor política para la protección de la reputación de la organización y
valor de las partes interesadas
Mayor valor de la imagen corporativa y de las marcas de una organización.
Reducción de las preocupaciones dentro de las comunidades locales.
2.16.2. Flexibilidad de Negocio
La flexibilidad de negocio es resultado de la confianza que el público y las
comunidades le brindan a una organización y que le permite administrar
libremente sus negocios y crecer de manera rentable al mismo tiempo que
satisfacen los intereses de todas sus partes interesadas (comunidades locales,
público en general, autoridades reguladoras, gobierno, inversionistas y
consumidores).
La ocurrencia de incidentes industriales mayores trae como resultado la creación
de más regulaciones prescriptivas e incrementos en los costos para asegurar su
48
cumplimiento, situación que afecta a la industria entera, y que puede comprometer
la existencia futura de una o varias organizaciones. Al administrar efectivamente la
seguridad de los procesos una organización puede mantener un grado aceptable
de libertad y autodeterminación, permitir la innovación y asegurar un mayor rango
de flexibilidad de negocio. Así al tener mayor flexibilidad de negocio una
organización puede beneficiarse [23]:
Incrementando y manteniendo buenas relaciones con la comunidad
Disminuyendo las tasas de interés de financiamiento
Atrayendo y reteniendo personal de alto desempeño
Permitiendo a los administradores enfocarse en ventas y crecimiento en
lugar de accidentabilidad
Fortaleciendo y manteniendo buenas relaciones con las autoridades
reguladoras
2.16.3. Reducción del Riesgo
Se ha mencionado ya que la administración de seguridad de los procesos está
enfocada a prevenir la ocurrencia de incidentes y accidentes, así como minimizar
el impacto que estos eventos tienen sobre las personas, las instalaciones y el
medio ambiente. Este enfoque proporciona a una organización grandes beneficios,
entre los que se pueden mencionar [23]:
Número de lesiones reducidas, y más vidas salvadas, así como la
reducción de los costos que estos eventos representan.
Reducción de los costos por daños a la propiedad, que en promedio
alcanzan $80 millones de dólares por cada accidente mayor.
Menores interrupciones del negocio, las cuales pueden generar pérdidas
hasta por cuatro veces el costo de los daños a la propiedad.
Reducción de las pérdidas de mercado, que surgen como consecuencia de
la publicidad adversa y la imagen pública negativa después de un incidente.
Reducción de los costos de investigación de incidentes que pueden llegar a
costar millones de dólares.
49
Reducción de la atención regulatoria, ya que después de un accidente
mayor se incrementan las auditorias e inspecciones por parte de los
organismo reguladores de la industria.
2.16.4. Creación de Valor
Al adoptar la administración de seguridad de los procesos como parte esencial de
la manera de hacer negocios, las organizaciones tienen la oportunidad de
incrementar sus ingresos y reducir diversos costos. Esta creación de valor es un
complemento al reducir riesgos y evitar pérdidas, y que en algunos casos puede
ser substancial. De acuerdo con el CCPS las compañías químicas y petroleras
que participaron en un estudio de benchmarking reportaron las siguientes
retribuciones de su inversión en seguridad de los procesos [23]:
Incrementos de productividad de hasta 5% (debido principalmente al
incremento de confiabilidad delos equipos), y que resultaron en ingresos
incrementados hasta por $50 millones de dólares.
Disminución en los costos de producción de hasta 3% que resultan en el
ahorro de $30 millones de dólares.
Disminución de los costos de mantenimiento de hasta 5%, generando
ahorros de $50 millones de dólares.
Reducción del costo de primas de seguro de hasta 20%, generando ahorros
de $6 millones de dólares.
Además el modelo de seguridad de los procesos también soporta otros aspectos,
tales como calidad, responsabilidad ambiental, salud ocupacional y desarrollo
sustentable, ya que existe una sinergia natural entre estos aspectos de negocio y
la administración de seguridad de los procesos. De manera que al adoptar la
administración de seguridad de los procesos se obtiene un sistema de gestión
modelo que puede ser modificado para implementarlo en otros programas
enfocados en: Requerimientos de Seguridad y Salud Ocupacional; Requerimientos
Ambientales; Gestión de Calidad; y Rentabilidad, algunos de los cuales se
describen también en este trabajo.
50
2.17. Factores de Éxito de ASP
Una cuestión sumamente importante es ¿de qué depende el éxito de un sistema
de administración de seguridad de los procesos?, ya que sólo con un sistema
exitoso una organización puede obtener los beneficios antes mencionados.
Además de los catorce elementos de los que consta la administración de
seguridad de los procesos, es necesario que las organizaciones consideren los
factores clave que garantizaran el éxito del enfoque estructurado y sistemático.
Estos factores son [24]:
Liderazgo Efectivo por aparte de la administración y a través de toda la
línea gerencial
Compromiso Visible y Demostrable de la alta administración
Política adecuada que refleje el compromiso y dirija de manera adecuada
las actividades de implementación de la administración de seguridad de los
procesos
Disciplina Operativa para construir y fortalecer la cultura de trabajo
Métricas e Indicadores de Desempeño que permitan medir el desempeño y
el avance de la implementación
Los primeros tres factores son parte de las mejores prácticas en materia de
seguridad, salud y protección ambiental abordadas en el apartado 1.4., y los dos
últimos son tratados a detalle a continuación.
51
3. DISCIPLINA OPERATIVA
Dentro de algunos centros de trabajo donde se han implementado sistemas de
gestión en materia de seguridad, salud y protección ambiental, (aunque se han
reducido considerablemente), aún siguen presentándose diversas situaciones en
las que los trabajadores se lesionan, los incidentes siguen ocurriendo, el número
de paros no programados empieza a causar preocupación y en general no se
alcanzan las expectativas de desempeño de la organización [25].
Este tipo de situaciones indica claramente la necesidad del fortalecimiento de la
cultura de trabajo, es decir, bajo el reconocimiento que el recurso humano es la
gran ventaja competitiva de cualquier organización ya que son los encargados de
implantar los sistemas de gestión, es necesario preparar a los trabajadores para
que sean cada vez mejores, incrementando la seguridad, el respeto al entorno
ecológico y la integridad de las instalaciones y en general alcanzar la excelencia
operacional.
La excelencia operacional se define como “la administración sistemática de la
seguridad, salud y protección ambiental, productividad, confiabilidad y eficiencia
para alcanzar un desempeño de clase mundial” [26]. Un programa de disciplina
operativa representa la mejor herramienta para mejorar el desempeño y alcanzar
la excelencia operacional, tal como se muestra en la Figura 9.
Figura 9. Disciplina Operativa - Excelencia Operacional V
Desde el punto de vista organizacional, la disciplina operativa (DO) es el
cumplimiento riguroso y continuo de todos los procedimientos e instrucciones de
V Grafico adaptado de Session No. 738 DuPont Safety Resources
52
trabajo, tanto operativos, administrativos y de mantenimiento de un centro de
trabajo. Mientras que desde el punto de vista individual, es el compromiso
personal de cada miembro de la organización para trabajar de manera segura,
haciendo todo de manera correcta todo el tiempo [27].
La Disciplina Operativa es un elemento esencial de todos los programas y
sistemas de gestión en materia de seguridad, salud y protección ambiental
(SSPA), sin embargo, está más asociada con el sistema de administración de la
seguridad de los procesos, ya que se reconoce como uno de los cuatro pasos
para el efectivo desarrollo e implementación de la administración de seguridad de
los procesos. Estos cuatro pasos son los siguientes [28]:
Paso 1- Estableciendo la cultura de seguridad
Paso 2- Liderazgo y compromiso de la administración
Paso 3- Implementación de un sistema de administración de seguridad de los
procesos
Paso 4- Alcanzar la excelencia operacional a través de la disciplina operativa
3.1. Importancia de la Disciplina Operativa
La disciplina operativa es esencial para lograr un alto desempeño en SSPA, si se
incorpora exitosamente el concepto a los sistemas de seguridad. Esto se puede
representar a través de la pirámide de seguridad, en la base se encuentran los
problemas de disciplina operativa que conducen a incidentes graves, tal como se
muestra en la Figura 10. El enfoque de la disciplina operativa en la base de la
pirámide, pretende disminuir la probabilidad de eventos indeseados en la cima.
Otra manera útil de observar la el impacto de la disciplina operativa en la
administración de seguridad de los procesos, es modificando la ecuación de riesgo
de la siguiente manera [29]:
Si la disciplina operativa es 100% significa que se ha mantenido y operado la
administración de seguridad de los procesos perfectamente todo el tiempo, y
53
entonces el riesgo no ve alterado. En cambio si la disciplina operativa es menor a
100%, significa que no se ha implementado y seguido efectivamente, y entonces
el riesgo aumenta.
Figura 10. Enfoque de DO en la Pirámide de SeguridadVI
3.2. Características de la Disciplina Operativa
En 1998 DuPont introdujo once características para evaluar y mejorar sus
programas de disciplina operativa las cuales se enlistan a continuación [30]:
1) Liderazgo con el ejemplo
2) Recursos suficientes
3) Involucramiento de los empleados
4) Comunicación activa
5) Fuerte trabajo en equipo
6) Valores compartidos
7) Documentación actualizada
8) Prácticas de acuerdo con los procedimientos
VI
Grafico adaptado de Klein &Vaughen, “Implement an Operational Discipline Program to Improve Plan Process Safety”, CEP AIChE Safety (2011)
54
9) Ausencia de atajos
10) Excelente limpieza
11) Orgullo por la organización
Sin embargo estas once características han sido simplificadas a cuatro
características organizacionales y tres características individuales [29]. Las
características organizacionales son:
Liderazgo;
Involucramiento de los empleados;
Prácticas consistentes con los Procedimientos, y
Excelente Orden y Limpieza
La base de cualquier esfuerzo organizacional es el liderazgo, sin el cual la
prioridad y el soporte para el programa no pueden existir, así mismo la disciplina
operativa necesita también un fuerte involucramiento de los empleados, ya que
altos niveles de empleados desinteresados limitarían la capacidad de la
organización para alcanzar un alto nivel de desempeño.
Los resultados más visibles de liderazgo y el involucramiento de los empleados,
son los empleados siguiendo los procedimientos (Prácticas consistentes con los
procedimientos), y manteniendo los equipos y áreas de trabajo en buenas
condiciones de operación (Excelente orden y limpieza), tal como se muestra en la
Figura 11.
55
Figura 11. Pirámide Organizacional de DOVII
En la Tabla 3., se muestran las cuatro características organizacionales con los
requerimientos específicos, los cuales se emplean para definir responsabilidades,
ayudar con la evaluación del desempeño en disciplina operativa, y asistir con la
identificación de prioridades de mejora.
Tabla 3. Características Organizacionales de Disciplina Operativa [29]
Liderazgo
Los líderes son apasionados con SSPA y
son el modelo del comportamiento que
esperan de los demás.
La prioridad personal por SSPA se
refleja en sus decisiones
Las metas de SSPA, estándares y
sistemas se mantienen documentados,
actualizados y comunicados
Se monitorea el desempeño a través
de métricas y auditorías
Se proporcionan recursos necesarios
para sustentar “la meta es cero” en el
desempeño de SSPA
Se reconoce y celebra el buen
desempeño de SSPA
Involucramiento de los empleados
Lo empleados participan activa y
entusiastamente en las actividades de
SSPA.
Saben y comparten los valores y metas de SSPA de la organización
Son activos y voluntarios en las actividades de SSPA
Dan sugerencias para el mejoramiento
Muestran orgullo al formar parte de la organización
VII
Grafico adaptado de Process Safety Progress Vol. 27 No.1 (2008).
56
Tabla 3. Características Organizacionales de Disciplina Operativa (continuación)
La práctica consistente con los
procedimientos:
El trabajo se completa dentro de los
planeado y siguiendo los procedimientos
autorizados.
Los procedimientos están
documentados y fácilmente disponibles
para todas las actividades apropiadas
de SSPA
Existen claras expectativas para seguir
los procedimientos y no tomar atajos
Los procedimientos se revisan
periódicamente para mantenerlos
actualizados
Todos los cambios, pruebas y
desviaciones son revisadas y
autorizadas antes de usar
Se lleva a cabo el entrenamiento y las
auditorias correspondientes para
asegurar que se entienden y siguen los
procedimientos
Excelente orden y limpieza:
Los empleados están orgullosos de su
lugar de trabajo y mantienen
conscientemente altos niveles de orden y
limpieza.
Se establecen expectativas claras por mantener buen orden y limpieza
Los estándares para los equipos y orden y limpieza del área están documentados y claramente comunicados
Se implementan auditorías para monitorear y ayudar a mejorar el orden y la limpieza
Además de las cuatro características organizacionales, las tres características
individuales son esenciales para que cada miembro de la organización trabaje con
un alto nivel de Disciplina Operativa. Las tres características individuales de
disciplina operativa son conocimiento, compromiso y conciencia [29]:
Estas tres características se representan como tres círculos que se superponen lo
cual se interpreta que sí un empleado tiene el conocimiento y el compromiso, pero
no tiene el nivel de conciencia adecuado, entonces las cosas no marchan como se
planean y probablemente alguna parte del trabajo no se complete correctamente.
De manera similar si no existe el compromiso necesario, comienzan a tomarse
atajos y distracciones que evitan que el trabajo se realice de manera correcta, y
ambas situaciones podrían conducir a un incidente. Idealmente cuando existen
niveles suficientes de cada característica, los empleados trabajan en el llamado
“sweet spot” en el centro de los círculos traslapados, tal como se muestra en la
Figura 12.
57
Figura 12. Características Individuales de DOVIII
Así como las características organizacionales, las características individuales de
disciplina operativa, también cuentan con requerimientos específicos que se
presentan en la Tabla 4.
Tabla 4. Características Individuales de Disciplina Operativa
Conocimiento
Entiendo cómo hacer mi trabajo de manera
segura y correcta
Conozco la manera correcta de hacer mi trabajo de acuerdo con los procedimientos, el entrenamiento y otros requisitos de SSPA
Entiendo por qué el trabajo se empieza de cierta manera, que necesita para ser realizado y cómo debería ser hecho
Me aseguro que mi equipo, herramienta y equipo de protección personal si es necesario, estén en buenas condiciones
Compromiso
Estoy comprometido a hacer mi trabajo de
manera correcta todo el tiempo.
Adopto la responsabilidad personal de entender apropiadamente mi trabajo y asegurar que se realice de manera segura todo el tiempo
Planeo seguir los procedimientos cuidadosamente sin atajos
Confío en que los procedimientos, han sido desarrollados con un propósito, pero hago sugerencias si no tienen sentido
Me enfoco en mi trabajo y dejo de lado cuestiones personales y distracciones
VIII
Grafico adaptado de Process Safety Progress Vol. 27 No.1 (2008).
58
Tabla 4. Características Individuales de Disciplina Operativa (continuación)
Conocimiento
Me aseguro que mis compañeros de trabajo sepan cómo hacer su trabajo de manera segura
Compromiso
Cuido mi seguridad y la de mis compañeros de trabajo
Conciencia
Anticipo problemas potenciales y reconozco situaciones inusuales
Anticipo que mi trabajo puede no ir como está planeado
Entiendo si hay circunstancias inusuales y peligros asociados con mi trabajo
Monitoreo mi ambiente de trabajo cuidadosamente, incluyendo la actividad de mis compañeros
Estoy preparado para responder rápidamente basado en mi entrenamiento y en los procedimientos
Me detengo, pienso, y reviso los procedimientos o pido ayuda cunado no estoy seguro de que hacer, o si el trabajo cambia inesperadamente.
3.3. Estrategia de Implementación
La implementación de los programas o planes de disciplina operativa, puede
hacerse de acuerdo con el ciclo de mejora continua de Deming PHVA, en cual se
hacen evidentes las cuatro características organizacionales y las tres
características individuales de la disciplina operativa.
3.3.1. Planificación de Programas de DO
La etapa de planificación corresponde a la etapa de diseño y elaboración de los
programas y planes de Disciplina Operativa mediante:
Liderazgo visible y demostrado. El liderazgo desde la alta administración y a
través de toda la línea de mando es esencial para lograr el éxito de cualquier
programa, en particular del convencimiento de la necesidad de una fuerte
cultura de disciplina operativa dentro de la organización.
Involucramiento de los empleados. La participación de los empleados además
de ser esencial en el desarrollo de los procedimientos de operación (ya que
son ellos quienes conocen a la perfección la operación de los procesos), es el
59
segundo elemento característico de la disciplina operativa dentro de la
organización.
Objetivos, metas e indicadores. El establecimiento de objetivos y metas de
dentro de los programas de disciplina operativa así como los indicadores que
permitirán evaluar el desempeño, se hace considerando la situación actual y el
estado futuro que se pretende alcanzar, además estos deben ser compatibles
con otros objetivos estratégicos de la organización.
Recursos, funciones, responsabilidades y autoridad. La asignación de
recursos, funciones, responsabilidades y autoridad de disciplina operativa, es
parte del diseño y elaboración de los programas y planes de disciplina
operativa, ya que permite la integración de los equipos o grupos de trabajo
dentro de la organización.
Estándares y requisitos legales. La identificación y documentación de los
estándares y requisitos legales de disciplina operativa aplicables a las
actividades, productos y servicios de la organización.
3.3.2. Implantación y Operación de Programas de DO
Esta etapa corresponde a la implantación y operación de los programas y planes
para ello es necesario un proceso de formación, competencia, toma de conciencia
e implementación de los programas y planes de disciplina operativa a través de las
etapas de:
Disponibilidad. La disponibilidad de los procedimientos y documentos, a través
de la identificación, registro y clasificación de las actividades de acuerdo con
los puestos de trabajo, la frecuencia de realización y los riesgos que
involucran. Esta clasificación de actividades permite establecer una
priorización para el desarrollo, elaboración o revisión técnica de los
procedimientos para garantizar su disponibilidad.
Calidad. La calidad de los procedimientos es de suma importancia, ya que no
es suficiente sólo contar con los procedimientos necesarios, sino que estos
deben ser realmente adecuados y de calidad para garantizar que en efecto
establecen la manera correcta y segura de realizar las actividades de trabajo,
lo cual se logra estableciendo un proceso permanente de calificación y
60
revisión técnica y normativa de los procedimientos y documentos necesarios
para los programas de disciplina operativa.
Comunicación. El proceso de comunicación es esencial para garantizar que
los empleados cuenten las características individuales de disciplina operativa
(conocimiento, compromiso y conciencia). Mediante la comunicación de los
procedimientos y la matriz de conocimientos se asegura que los empleados
cuentan con el conocimiento necesario para conducir los programas de
disciplina operativa. Así mismo a través de un proceso de toma de conciencia
se garantiza el compromiso con los objetivos y metas de disciplina operativa y
la conciencia sobre la importancia que estos en el desempeño de la
organización.
Cumplimiento. Si los empleados poseen las características individuales de
disciplina operativa se asegura el cumplimiento de los programas a través de
la ejecución y evaluación de ciclos de trabajo que a su vez permitan identificar
las brechas con respecto a la competencia personal de cada trabajador.
3.3.3. Medición y Evaluación del Desempeño en DO
Esta etapa corresponde al proceso de medición y evaluación del desempeño en
disciplina operativa mediante los indicadores de implantación e indicadores de
desempeño establecidos durante la planificación, o de otros definidos durante el
proceso de implantación.
3.3.4. Toma de Decisiones y Mejora Continua
Correspondiente a la etapa de mejora continua de la disciplina operativa, se
consideran además de los resultados de la evaluación de la disciplina operativa,
los resultados de auditorías, investigación de incidentes, ciclos de trabajo, análisis
de riesgo de proceso y revisiones periódicas, o como parte de la administración de
cambios. Estas mejoras son únicas para cada centro de trabajo, pero tienen el
mismo objetivo que es mejorar el desempeño de disciplina operativa para dar
inicio al siguiente ciclo.
La presencia de las características organizacionales e individuales de la disciplina
operativa en el proceso de implementación de los programas, se ilustra en la
61
Figura 13., siendo el Liderazgo y el Involucramiento de los empleados la base para
garantizar el éxito de todo el proceso, durante la etapa de implantación y
operación se desarrollan las tres características individuales necesarias también
durante la misma etapa y durante las demás del proceso de implementación y
para el desarrollo de las otras características organizacionales.
Figura 13. Implementación de DO y sus características
62
4. MÉTRICAS E INDICADORES DE DESEMPEÑO DE ASP
La medición y evaluación del funcionamiento de la administración de seguridad de
los procesos, y en general de cualquier sistema de gestión, es una etapa crucial
dentro de un proceso de mejora continua. Las herramientas que permiten evaluar
el desempeño en materia de seguridad de los procesos son las métricas y los
indicadores.
Después del incidente ocurrido en la refinería de la cuidad de Texas en 2005, una
de las recomendaciones emitidas por diversas instancias fue el desarrollo y mejora
de métricas e indicadores de desempeño en seguridad de los procesos.
4.1. Indicadores de desempeño de Seguridad de los Procesos
Los indicadores de desempeño de seguridad de los procesos (IDSP) son medidas
que permiten evaluar el funcionamiento de la administración de seguridad de los
procesos y proporcionan información sobre las áreas y oportunidades de mejora
[31]. La importancia de contar con un programa de indicadores de seguridad de
los procesos radica en los cuatro siguientes aspectos [12]:
i. Prevención de incidentes mayores. Los IDSP generan información relevante
para analizar los incidentes mayores y mejorar las acciones preventivas que
apunten a minimizar y eliminar el potencial de ocurrencia de incidentes
mayores.
ii. Mejorar la confiabilidad. La calidad y productividad de las operaciones de
una organización se reflejan en su rentabilidad, las acciones para prevenir
incidentes mayores van de la mano con los pasos para hacer las
operaciones más confiables, repercutiendo directamente en el desempeño
financiero.
iii. Evitar la autocomplacencia. Los incidentes mayores son eventos
relativamente raros, por lo que es fácil creer que todo está bien mientras
estos no ocurran. Los IDSP proporcionan un recordatorio constante de la
atención necesaria sobre los sistemas de administración seguridad de los
procesos y las advertencias de los cuasi-accidentes e incidentes menos
severos.
63
iv. Comunicar el desempeño. Los IDSP proporcionan evidencia confiable del
enfoque de la administración, transparencia y progreso que puede en
determinado momento soportar la cultura y el comportamiento de la
seguridad de los procesos
El modelo del “queso suizo” de eventos de seguridad de los procesos, permite
distinguir dos tipos de indicadores de seguridad de los procesos, indicadores
“reactivos” e indicadores “proactivos”.
Los indicadores reactivos o retrospectivos miden eventos que ya han ocurrido
tales como incendios, explosiones y fallas de equipos, mientras que los
indicadores proactivos o prospectivos están diseñados para predecir la
probabilidad de un accidente antes de que este ocurra, por ejemplo el porcentaje
de inspecciones que se han retrasado.
Los indicadores reactivos pueden ser usados para medir el número y tamaño de
los huecos de las barreras y evaluar la extensión de las debilidades, defectos o
fallas de en los sistemas de control de riesgos; mientras que los indicadores
proactivos le permiten a la organización medir su desempeño para mantener
fuertes dichos sistemas de control de riesgo antes de que algún evento suceda, tal
como se muestra en la Figura 14.
La pirámide de seguridad introducida en 1931 por Heinrich [32], representa un
continuo de indicadores de seguridad de los procesos que está conformada por
cuatro niveles, tal como se muestra en la Figura 15. Los niveles 1 y 2 son más
reactivos y cubren incidentes mayores y moderados, mientras que los niveles 3 y 4
proporcionan medidas más proactivas y los indicadores tienen la intención de ser
mucho más específicos a los sistemas de administración de la organización,
actividades más particulares, e instalaciones o plantas individuales.
64
Figura 14. Indicadores de Desempeño y el Modelo del “Queso Suizo”IX
Figura 15. Indicadores de Desempeño y la Pirámide de SeguridadX
IX
Grafico adaptado de OGP Report No. 456 X Graffito adaptado de API Practice Recomen754
65
4.1.1. Indicador de Desempeño Nivel 1- Eventos de Seguridad de los Procesos
Un Evento de Seguridad de los Procesos Nivel 1 (ESP N-1) es una pérdida de
contención primaria no planeada en incontrolada de algún material incluyendo
materiales no tóxicos y no inflamables (vapor, vapor condensado, nitrógeno, CO2
comprimido o aire comprimido) de un proceso que resulta en una o más de las
consecuencias señaladas en la Tabla 5 [33].
El monitoreo de los ESP N-1, es el indicador de desempeño más reactivo y
representa incidentes de consecuencias graves como resultado de pérdidas de
contención debido a las debilidades en las barreras de protección, cuando se
emplean en conjunto con otros indicadores de niveles más bajos contribuyen a la
evaluación del desempeño en seguridad de los procesos.
4.1.2. Indicador de Desempeño Nivel 2-Eventos de Seguridad de los Procesos
Un evento de seguridad de los procesos Nivel 2 (ESP N-2) es una pérdida de
contención primaria o una liberación de algún material no planeada o incontrolada,
incluyendo materiales no tóxicos y no inflamables de un proceso que resulta en
una o más de las consecuencias señaladas en la Tabla 5 [33].
Los ESP N-2 son aquellos que han sido contenidos por sistemas secundarios,
indican debilidades del sistema de barreras, los cuales pueden ser precursores
potenciales de futuros incidentes más significativos. En este sentido los ESP N-2
pueden proporcionar las áreas de oportunidad de aprendizaje y mejora en el
desempeño en seguridad de los procesos.
Tabla 5. Consecuencias de ESP Niveles 1 y 2
Consecuencia ESP N-1 ESP N-2
Daños a empleados y
contratistas
Fallecimiento o lesiones
incapacitantes
Lesiones que requieren
atención médica
Daños a terceros Hospitalización y/o muerte Ninguna
Impacto a la comunidad
Declaratoria oficial de
evacuación o traslado de la
comunidad a refugios
Ninguna
Incendio o explosión
Incendio o explosión con un
costo directo* de $25,000
USD o mayores
Incendio o explosión con un
costo directo de $2,500
USD o mayores
66
Tabla 5. Consecuencias de ESP Niveles 1 y 2 (continuación)
Consecuencia ESP N-1 ESP N-2
Descarga directa o indirecta de un dispositivo de alivio de presión
Resultando en:
arrastre de líquido,
descarga a un sitio potencialmente inseguro,
sobre un sitio designado como refugio,
medidas de protección pública como cierre de
carreteras
en cantidades iguales mayores a los umbrales establecidos en el Anexo C.1. para Nivel 1
en cantidades iguales mayores a los umbrales establecidos Anexo C.1. para Nivel 2
Descarga de un dispositivo
de alivio de presión, o
liberación de algún material
en un periodo de una hora
Si la cantidad descargada o
liberada es igual o mayor a
los umbrales establecidos
en el Anexo C.1. para Nivel
1
Si la cantidad descargada o
liberada es igual o mayor a
los umbrales establecidos
en el Anexo C.1 para Nivel
2
*Costo directo: costo de las reparaciones, sustitución, limpieza ambiental y de la respuesta de
emergencia. No incluye costos tales como oportunidades de negocio, interrupción del negocio, pérdida de beneficios debido a los cortes en los equipos, costos de obtención o explotación de instalaciones temporales, ni el costo de la falla del componente de pérdida de contención primaria si el componente no se ve dañado por fuego o explosión.
Los ESP N-1 y N-2 pueden ser reportados como índices normalizados para
facilitar la comparabilidad a lo largo del tiempo o entre instalaciones o compañías,
el factor de normalización recomendado por la OGP es 1,000,000; mientras que el
recomendado por el API es de 200,000, sin embargo se puede elegir un factor de
normalización distinto siempre y cuando sea adecuado para la comparación a
nivel industria o a nivel de la organización. El cálculo de los índices de ESP N-1 y
N-2 se hace de la siguiente manera.
Índice de Eventos de seguridad de los Procesos Nivel 1 (IESP N-1)
Índice de Eventos de seguridad de los Procesos Nivel 2 (IESP N-2)
Donde
67
Adicionalmente se puede incluir un índice de gravedad o severidad para los ESP
N-1, el cual puede proporcionar información útil para alcanzar mejoras.
Índice de Gravedad de Eventos de Seguridad de los Procesos (IGESP)
En el cálculo de este índice se asigna 1 punto por cada categoría de severidad 4
(ver Tabla 6.); 3 puntos por cada categoría de severidad 3; 9 puntos por cada
categoría de severidad 2, y 27 puntos por cada categoría de severidad 1. Así un
incidente es asignado mínimo con 1 punto (si solo alcanza las atribuciones de una
categoría de nivel 4), y un máximo de 108 puntos (si alcanza las atribuciones de
las cuatro categorías de nivel 1).
Tabla 6. ESP y Categorías de Severidad
Categoría de
severidad
Seguridad /
salud humana
Incendio o
explosión
Potencial de impacto
químico
Impacto sobre la
comunidad /
ambiente
NA No se alcanzan ni exceden las consecuencias del Nivel 4
4
(1 punto por
cada atribución
que aplica al
incidente)
Atención de
primeros auxilios
a empleados o
contratistas
Resultando en
costo directo
entre $25,000 y
$100,000 USD
Liberación dentro de un
contenedor secundario
Remediación del
impacto a corto
plazo sin grande
costos para la
compañía
3 (3 puntos por
cada atribución que aplica al
incidente)
Empleados o contratistas con
lesiones incapacitantes
Costo directo de $100,000 a $1MM USD
Liberación dentro de la propiedad de la
compañía o liberación de materiales
inflamables sin potencial de nubes explosivas
Impacto menor con confinamiento precautorio, o remediación
ambiental con costos menores a
$1MM USD; Cobertura de
medios locales
68
Tabla 6. ESP y Categorías de Severidad (continuación)
Categoría de
severidad
Seguridad /
salud humana
Incendio o
explosión
Potencial de impacto
químico
Impacto sobre la
comunidad /
ambiente
2 (9 puntos por
cada atribución que aplica al
incidente)
Muerte o múltiples lesiones
incapacitantes de empleados o
contratistas; una o más lesiones
serias fuera de la instalación
Costo directo entre $1MM y $10MM USD
Liberación con potencial de daño fuera de la
instalación, liberación inflamable resultando en una nube de vapor con potencial de explosión
en el área congestionada/confinad
a
Resguardo o evacuación de la
comunidad; o Remediación ambiental con
costos entre $1MM y $2.5MM USD. Investigación y
vigilancia gubernamental
(estatal); Cobertura breve de medios regionales
1 (27 puntos por cada atribución
que aplica al incidente)
Fatalidades fuera de la instalación
o múltiples fatalidades dentro de la instalación
Costo directo superior a
$10MM USD
Liberación con potencial de causar lesiones
significantes o fatalidades dentro y
fuera de la instalación
Cobertura de medios nacionales,
Remediación ambiental con
costos que exceden los
$2.5MM. Investigación y
vigilancia federal; Otros impactos significativos
4.1.3. Indicadores de Desempeño Nivel 3- Amenazas a los Sistemas de
Seguridad
Un indicador de nivel 3, registra una situación operacional, comúnmente
considerada como un “cuasi-accidente”, el cual tiene amenazado al sistema de
seguridad, progresando a través de una o más debilidades de las barreras para
resultar en un evento o condición con consecuencias que no satisfacen los
criterios para ser reportado como un evento de nivel 1 o 2, o bien sin
consecuencias pero bajo el reconocimiento que en otras circunstancias un evento
de nivel 1 o 2 podría haber ocurrido. Este tipo de indicadores tienen tanto
características retrospectivas como prospectivas dependiendo de cómo sea usada
la información [33].
Los tipos de indicadores implementados en el Nivel 3 incluyen datos numéricos u
otros parámetros relacionados con [12]:
requerimientos o demandas sobre los sistemas de seguridad
69
excursiones a los límites de operación segura
resultados de inspecciones y pruebas de los sistemas de contención
primaria fuera de los límites aceptables
pérdidas de contención primaria en cantidades menores a los umbrales de
Nivel 2
cuasi-accidente con potencial de perdida de contención primaria
hallazgos de auditorías de seguridad de los procesos que indican
debilidades en las barreras de protección
incumplimiento de estándares o legislación con respecto a seguridad de los
procesos
Los indicadores de Nivel 3 están dirigidos principalmente para uso interno dentro
la organización ya sea a nivel centro de trabajo, línea de negocio o a nivel
corporativo. Algunos ejemplos se muestran en la Tabla 7.
4.1.4. Indicadores de Desempeño Nivel 4 – Disciplina Operativa y Desempeño de
ASP
Un indicador de Nivel 4 representa el desempeño individual de las barreras de
control de riesgos o sus componentes dentro del sistema de administración de un
centro de trabajo y disciplina operativa. Estos indicadores son los más
prospectivos y proactivos ya que reflejan las actividades que una organización
emprende para mantener y mejorar sus barreras de control de riesgos [33].
Las medidas pueden ser enfocadas sobre barreras tales como [12]:
ingeniería y diseño seguro
mantenimiento, inspección y pruebas de equipos
evaluación de riesgos de proceso e incidentes mayores
calidad de y adherencia a los procedimientos de operación
administración del cambio
capacidad y administración de contratistas
auditoria a acciones de mejora
entrenamiento y desarrollo de la administración y trabajadores
evaluación y aseguramiento de competencias técnicas
70
Los indicadores de Nivel 4 son la oportunidad de identificar y corregir deficiencias
y debilidades aisladas del sistema, que podrían contribuir a futuros eventos de
Nivel 1 y 2. Algunos ejemplos se enlistan en la Tabla 7.
Tabla 7. Barreras/sistemas de Control de Riesgos e Indicadores Niveles 3 y 4
asociados [12]
Barrera/sistema de
control de riesgos Ejemplo Indicador Nivel 3 Ejemplo indicador Nivel 4
Compromiso de la
administración y
trabajadores con la
seguridad
% de inspecciones del administrador delegadas a subordinados
% de reuniones de seguridad no atendidas por el personal
Número de debilidades incluyendo condiciones inseguras identificadas
% de inspecciones completas de la administración
Opinión del personal sobre las barreras de seguridad de los procesos incluyendo, liderazgo, competencia, cultura de trabajo y diseño de equipos
Identificación de
peligros y evaluación
del riesgo (IPER)
Número de recomendaciones no resueltas por su vencimiento
Número de cuasi-accidentes, y eventos donde inadecuada IPER fue el factor causal
Número de correcciones de DTIs y otras acciones identificadas durante los ARPs
Número de IPER planeadas completadas sobre programa
Número promedio horas por DTI para conducir:
a) línea base de ARPs b) revalidación de ARPs
Competencia del personal (categorizado como trabajadores, contratistas, operadores, supervisores, administradores y autoridades técnicas)
Número de cuasi-accidentes, eventos PCP, daño a equipos vinculados a falta de entendimiento técnico, falta de experiencia o entrenamiento inadecuado
Número de trabajadores en cada categoría con entrenamiento obsoleto
% del personal evaluado parcialmente, completamente y excediendo los criterios de competencia sobre los roles críticos de seguridad de los procesos
Número y resultados de revisiones periódicas para verificar la exactitud del conocimiento del proceso
Procedimientos de Operación
Número de errores operacionales debidos a procedimientos incorrectos o poco claros
Número de desviaciones operacionales identificadas por cuasi-accidentes e incidentes
Número de recomendaciones de ARP relacionadas a procedimientos inadecuados
% de procedimientos revisados y actualizados contra los planeado
71
Tabla 7. Barreras/sistemas de control de riesgos e indicadores Niveles 3 y 4 asociados [12] (continuación)
Inspección y mantenimiento (enfocado en equipos críticos)
Número de cuasi-accidentes y eventos donde inspecciones y mantenimiento inadecuado fue factor causal
Número de trabajos de mantenimiento no rutinario y de emergencia
% del plan de mantenimiento completado a tiempo
% de mantenimiento preventivo planeado contra mantenimiento total (incluyendo no planeado)
Diseño
Número de incidentes o cuasi-accidentes donde se identificaron errores de diseño como causas contribuidoras
Número de modificaciones requeridas después del arranque de las operaciones
Número de desviaciones a códigos y estándares aplicables
% de equipos críticos que cumplen con los códigos de diseño actuales
Alarma de seguridad
Número de activaciones de alarmas reportadas
Número total de alarmas que fallan durante pruebas
Tiempo promedio entre la activación de alarmas y la respuesta de los operadores
Número de pruebas individuales
Arranque y Paro
Número de cuasi-accidentes durante el arranque y paro
Número de arranques aplazados y paros no programados
% de personal entrenado antes del comienzo del arranque y paro
% de personal presente durante el arranque y paro vs lo planeado
Administración del Cambio
Número de cuasi-accidentes y eventos donde la inadecuada administración del cambio fue factor causal
Número de cambios de emergencia y temporales
Número de cambios planeados llevados a cabo
% de cambios con riesgos evaluados y aprobados antes de su instalación
% de tiempo para implementar un cambio una vez aprobado
Contratistas Número y % de sugerencias
de seguridad a contratistas abiertas/ no resueltas
% de contratistas que requieren entrenamiento
Frecuencia y % de contratistas que atienden las reuniones de seguridad
Emergencias
Número de elementos de respuesta a emergencias que nos son funcionales cuando se activan en una emergencia real o en un ejercicio de emergencia
Número de ejercicios de emergencia
% del personal que participa en los ejercicios de emergencia
Número de equipo de emergencia y dispositivos de paro probados
72
4.2. Métricas de ASP
Para mejorar continuamente sobre el desempeño de seguridad de los procesos,
es esencial que las organizaciones de las diversas industrias implementen
efectivas métricas reactivas y proactivas de seguridad de los procesos.
De acuerdo con el Center for Chemical Process Safety (CCPS) [34], existen tres
tipos de métricas: métricas reactivas o retrospectivas, métricas proactivas o
prospectivas, y cuasi-accidentes (near miss) y otras métricas reactivas.
Estos tres tipos de métricas pueden ser consideradas como mediciones en los
diferentes niveles de la pirámide de seguridad, tal como se muestra en la Figura
16.
Figura 16. Métricas en la Pirámide de SeguridadXI
XI
Grafico adaptado de CCPS Process safety Leading and Lagging Metrics 2008
73
4.2.1. Métricas Retrospectivas
Las métricas retrospectivas conforman un mecanismo que indica cambios en el
desempeño de una organización y de la industria; permite efectuar actividades de
“benchmarking” entre organizaciones o segmentos de la industria y sirve como
indicador retrospectivo de problemas de seguridad de los procesos que podrían
resultar o han resultado en un evento grave.
Algunas de las métricas retrospectivas recomendadas por el CCPS son:
Número total de incidentes de seguridad de los procesos
Índice anual acumulado de incidentes de seguridad de los procesos
Índice anual acumulado de severidad de incidentes de seguridad de los
procesos
Los indicadores de desempeño de seguridad de los procesos Niveles 1 y 2
pueden conformar las métricas retrospectivas de la organización, siendo los
indicadores de Nivel 1 los reportados a las métricas de la industria.
Para determinar si un incidente de seguridad de los procesos es reportable a las
métricas de la industria se puede usar el diagrama que se muestra en la Figura 17.
4.2.2. Métricas Prospectivas
Las métricas prospectivas indican la salud de importantes aspectos de los
sistemas de barreras de protección, que sí son medidos y monitoreados
proporcionan una indicación temprana del deterioro en la efectividad de dichos
sistemas y hacen posible emprender acciones para restaurar la efectividad de
esas barreras antes de que suceda un evento de perdida de contención.
Las métricas prospectivas que han sido desarrolladas para los sistemas de
seguridad se conforman con los indicadores de desempeño Nivel 4 – Disciplina
Operativa y desempeño del Sistema de Administración.
74
Figura 17. Diagrama para conformar las Métricas Retrospectivas de la Industria.
4.2.3. Cuasi-accidentes y otras Métricas Reactivas
Un cuasi-accidente es un evento indeseado que bajo diferentes circunstancias
podría haber causado daños sobre las personas, la propiedad, los equipos y el
ambiente. Un cuasi-accidentes tiene tres elementos esenciales:
un evento ocurre o se descubre una situación potencialmente insegura;
el evento o condición insegura tiene potencial de intensificarse; y
el potencial de intensificación podría haber conducido a impactos adversos.
El seguimiento de los cuasi-accidentes puede ser considerada una métrica tanto
retrospectiva como prospectiva. Esta métrica se conforma con los indicadores de
desempeño Nivel 3. Así las métricas se enfocan en cualquier evento que no
alcanza la definición de “Incidente de seguridad de los procesos” y que representa
una amenaza a los sistemas de seguridad, y en situaciones que representan
desviaciones o excursiones del proceso fuera de los límites seguros de operación.
Si
Si
Si
Si
¿Alguna sustancia o proceso químico estuvo involucrado
directamente en el daño causado?
¿El incidente ocurrió en producción,
distribución, almacenamiento,
servicios auxiliares o planta piloto?
¿Hubo liberación de material o
energía de una unidad de proceso
que haya resultado en…
Fallecimiento o lesiones
incapacitantes de empleados o
contratistas; y/o hospitalización o
muerte de un tercero?
Incendio o explosión
con costos directos
de $25,000 USD?
Una liberación aguda de
sustancias inflamables,
combustibles o tóxicas?
Incidente de Seguridad de los
Procesos Reportable
No se cumplen los criterios
de Incidente de Seguridad de
los Procesos
Si Si
No
No
No
No No
75
5. ADMINISTRACIÓN DE LA SALUD EN EL TRABAJO
La salud de los trabajadores es un aspecto de suma importancia, ya que como se
ha señalado los trabajadores son el ingrediente esencial involucrado en todos los
elementos de la administración de seguridad de los procesos, y en general los de
cualquier sistema de gestión.
La administración de la salud en el trabajo conforma uno de los pilares de los
sistemas integrales de gestión, su importancia radica en su carácter
multidisciplinario que involucra las disciplinas Higiene Industrial, Ergonomía,
Psicología aplicada y Medicina del trabajo [35].
La salud en el trabajo conlleva la promoción y mantenimiento del más alto grado
de salud física y mental, y de bienestar de los trabajadores en todas las
ocupaciones. En este contexto la anticipación, el reconocimiento, la evaluación y
el control de los peligros que surgen en el centro de trabajo los principios
fundamentales que rigen la evaluación y gestión de riesgos.
El efecto positivo de introducir la administración de la salud en el trabajo en las
organizaciones, tanto respecto a la reducción de peligros y riesgos como a la
productividad, es reconocido por los gobiernos, los empleadores y los trabajadores
[36, 37].
Al igual que la administración de seguridad de los procesos, la administración de
la salud en el trabajo se puede llevar a cabo empleando el modelo del ciclo de
Deming de mejora continua Planificar-Hacer-Verificar-Actuar.
5.1. Planificar la Administración de Salud en el Trabajo
La etapa de planificación conlleva establecer una política de salud en el trabajo, la
cual considera los principios de acción, siendo específica y apropiada al tamaño
de la organización, y a la naturaleza de sus actividades, y que incluye el
compromiso de prevención de los daños y el deterioro de la salud, así como el
compromiso con el cumplimiento de los requisitos legales y otros requisitos.
Además del establecimiento de la política, durante la etapa de planificación
también se elaboran planes que incluyen el establecimiento de metas y objetivos,
76
la identificación de los requisitos legales y otros requisitos aplicables, así como la
identificación de peligros y la evaluación de riesgos.
Para la identificación de peligros se implementa un diagnóstico de salud en el
trabajo, el cual incluye [38]:
Las condiciones físicas peligrosas o inseguras que pueden representar un
riesgo en las instalaciones, los procesos, maquinaria, equipo, herramientas,
medios de transporte, materiales y energía.
Los agentes físicos, químicos y biológicos capaces de modificar las
condiciones del medio ambiente del centro de trabajo que por sus
propiedades, concentración, nivel y tiempo de exposición o acción pueden
alterar la salud de los trabajadores, así como las fuentes que las generan.
Los peligros circundantes al centro de trabajo que lo pueden afectar.
Los requerimientos en materia de seguridad y salud en el trabajo que
resulten aplicables.
Una vez identificados los peligros se realiza una evaluación de riesgos de acuerdo
con lo descrito en el apartado 2.2. Análisis de Riesgo de Proceso, empleando las
metodologías adecuadas de análisis de riesgo (Anexo A). Durante esta etapa se
pueden emplear los análisis de riesgo de proceso que forman parte del Sistema de
Administración de la Seguridad de los Procesos.
Un análisis de los controles existente tiene como finalidad determinar si éstos son
adecuados o necesitan mejorarse, o en su caso si se requieren controles nuevos.
Para ello la selección se determina por el principio de jerarquía de controles, es
decir la eliminación de peligros cuando sea factible, seguida de una reducción del
riesgo, con la adopción de equipos de protección personal (EPP) como último
recurso.
5.2. Agentes Físicos
Los agentes físicos son formas de energía que pueden encontrarse en el medio
ambiente de trabajo y que pueden ocasionar daños a la salud de los trabajadores.
Según la forma de energía se pueden clasificar los agentes físicos en:
77
Energía mecánica: Ruido, vibraciones y variaciones de presión
Energía térmica: Condiciones térmicas elevadas o abatidas
Energía electromagnética: Radiaciones ionizantes y no ionizantes
Energía luminosa: Iluminación
5.2.1. Ruido
El ruido son los sonidos cuyos niveles de presión acústica, en combinación con el
tiempo de exposición pueden ser nocivos para la salud del trabajador [36]. Los
efectos sobre la salud dependen del nivel de presión acústica, la frecuencia y el
tiempo de exposición; y pueden ser efectos auditivos (afectan la capacidad
auditiva de los trabajadores) y no auditivos.
Los efectos aditivos pueden variar entre un desplazamiento temporal del nivel de
audición por una exposición esporádica a altos niveles de ruido, y una
degeneración progresiva de las células ciliadas del oído y la pérdida auditiva
permanente por una exposición prolongada. Mientras que los efectos no auditivos
incluyen entre otros, aumento de la frecuencia respiratoria, hipertensión, estrés,
trastornos del sueño, etc.
La gestión del ruido incluye la implementación de un programa de conservación
auditiva que de acuerdo con la naturaleza de las actividades de trabajo, las
características de las fuentes emisoras, el tiempo y frecuencia de exposición, los
posibles efectos sobre la salud, y los métodos generales y específicos de
prevención y control, incluyan los lineamientos establecidos en las Normas
Oficiales NOM-011-STPS-2001 y NOM-017-STPS-2008.
Dichos lineamientos establecen la metodología para calcular los niveles y
parámetros que deben ser considerados para determinar las medidas de control,
el equipo de protección auditiva adecuado, de acuerdo con los límites de
exposición permisibles establecidos.
5.2.2. Vibraciones
Las vibraciones se refieren a movimientos periódicos u oscilatorios de un cuerpo
rígido o elástico desde una posición de equilibrio, dichos movimientos se
78
caracterizan por su frecuencia y su amplitud, aunque generalmente se clasifican
por su frecuencia en:
Vibraciones de muy baja frecuencia. Comprende frecuencias inferiores a 1
Hz, las cuales estimulan el laberinto del oído interno, provocando mareos,
vomito, etc.
Vibraciones de baja frecuencia. Frecuencias entre 1 y 80 Hz se definen
como vibraciones en cuerpo entero y pueden causar daños en la zona
lumbar [40, 41].
Vibraciones de alta frecuencia. Son vibraciones con una frecuencia entre 80
y 1600 Hz, también conocidas como vibraciones en extremidades
superiores y que pueden provocar daños vasculares en las manos, como el
dedo blanco inducido por vibraciones [40, 41].
En la Norma Oficial NOM-024-STPS-2001, se establecen los límites máximos
permisibles de exposición a vibraciones en cuerpo entero y en extremidades
superiores, así como las características y lineamientos para establecer un
programa de prevención de alteraciones a la salud de personal expuesto a
vibraciones.
5.2.3. Variaciones de Presión
Las variaciones de presión o presiones ambientales anormales se refieren a
presiones altas o bajas. La presión ambiental se considera alta si la magnitud es
de 1520 mm Hg (2 atmosferas absolutas) o mayor, mientras que se considera que
es baja cuando su magnitud es menor de 522 mm Hg (altitudes mayores a 3000
metros sobre el nivel del mar) [42]. Algunos ejemplos de los efectos de presiones
ambientales anormales son los siguientes:
Presión ambiental baja. Puede producir una reducción de la saturación de
oxigeno de la hemoglobina por debajo del 80%, lo que a su vez puede
provocar hipoxia, disbarismo, etc.
Presión ambiental alta. Los efectos de las presiones altas incluyen
disbarismo, aeroembolismo, entre otros.
79
Las presiones ambientales altas en el trabajo generalmente se presentan en
actividades de buceo, para las cuales se establecen lineamientos en la Norma
Oficial NOM-014-STPS-2000 para realizar dichas actividades, límites máximos
permisibles de exposición y acciones a realizar para prevenir efectos adversos a la
salud de los trabajadores expuestos.
5.2.4. Condiciones Térmicas
Se refiere a las condiciones térmicas elevadas o abatidas, que se definen de la
siguiente manera [43]:
Condición térmica elevada es la situación ambiental capaz de transferir
calor hacia el cuerpo humano, o evitar que el cuerpo transfiera calor hacia
el medio, y tiende a incrementar su temperatura corporal central.
Condición térmica abatida es la situación ambiental capaz de producir la
pérdida de calor del cuerpo humano, debido a las bajas temperaturas, y
tiende a disminuir la temperatura corporal central.
Estas condiciones además de generar situaciones de molestia o incomodidad a
los trabajadores, también representan situaciones de riesgo que se conocen como
estrés térmico y que pueden poner en peligro la salud. Por ello se han establecido,
las condiciones de seguridad e higiene, los niveles y los límites máximos
permisibles de exposición a condiciones térmicas extremas, así como el proceso
para su reconocimiento y control en la Norma Oficial NOM-015-STPS-2001.
5.2.5. Radiaciones Ionizantes y No Ionizantes
Se denomina radiación a todo tipo de energía que se desplaza en un medio en
forma de ondas o partículas subatómicas. Además de la energía, los factores que
influyen en la peligrosidad de la radiación son la frecuencia de emisión, el tiempo
de exposición y la distancia al foco emisor. La radiación se puede clasificar en
radiación ionizante y radiación no ionizante.
La radiación ionizante es toda radiación electromagnética o corpuscular capaz de
producir iones, directa o indirectamente debido a su interacción con la materia, sus
efectos se clasifican en efectos estocásticos y no estocásticos [44]. Este tipo de
80
radiación generalmente proviene de rayos X, beta y gamma, su evaluación y
control se hace conforma lo establecido en la Norma Oficial NOM-012-STPS-1999,
el Reglamento General de Seguridad Radiológica, la Norma Oficial NOM-008-
NUCL-2003 y otros estándares de Agencias Internacionales de Seguridad
Radiológica.
La radiación no ionizante es la radiación electromagnética que no es capaz de
producir iones, directa o indirectamente, a su paso a través de la materia
comprendida entre longitudes de onda de 108 a 10-8 cm del espacio
electromagnético, y que incluye ondas de radio, microondas, radiaciones láser,
máser, infrarroja, visible y ultravioleta [45]. La identificación, evaluación y control
de las fuentes de radiación no ionizante, se encuentran establecidos en la Norma
Oficial NOM-013-STPS-1993.
5.2.6. Condiciones de Iluminación
La iluminación es la relación de flujo luminoso incidente en una superficie por
unidad de área, expresada en luxes [46]. Su importancia como agente físico radica
en la existencia de condiciones críticas de iluminación, es decir, que exista
deficiencia de iluminación o niveles muy altos de la misma en los centros de
trabajo que puedan requerir un esfuerzo visual adicional de los trabajadores o que
pueda provocarle deslumbramiento. Los lineamientos para determinar los
requerimientos que aseguren la cantidad de iluminación requerida a fin de proveer
un ambiente saludable se encuentran establecidos en la Norma Oficial NOM-025-
STPS-2008.
5.3. Agentes Químicos
Los agentes químicos son aquellos elementos o compuestos químicos, naturales o
sintéticos, gases, vapores, neblinas, aerosoles, partículas y polvos, que por sí
solos o mezclados, dependiendo de la cantidad y/o concentración, pueden
producir efectos nocivos para salud cuando se ponen en contacto o ingresan al
organismo en dosis que exceden la capacidad para metabolizarlos.
Dichos agentes químicos se pueden clasificar a partir de distintos aspectos, tal
como se muestra en la Tabla 8.
81
La gestión de los agentes químicos se hace de acuerdo con la Norma Oficial
NOM-010-STPS-1999, donde se establecen, las medidas de prevención, los
límites máximos permisibles de exposición, y los métodos de medición de las
sustancias químicas capaces de contaminar el ambiente laboral o alterar la salud
de los trabajadores.
Tabla 8. Clasificación de Agentes Químicos [40]
Por su estructura o grupo químico
ácidos,
alcoholes,
cetonas,
ésteres,
etc.
En función de los riesgos que presentan
explosivos,
comburentes,
inflamables,
corrosivos,
irritantes,
tóxicos,
nocivos,
carcinogénicos,
mutagénicos,
etc.
Por su estado físico
polvos,
fibras,
humos metálicos y de combustión,
líquidos,
gases,
vapores,
aerosoles.
5.4. Agentes Biológicos
Los agentes biológicos son todos aquellos seres vivos, microscópicos (virus,
bacterias, hongos, etcétera), flora o fauna nociva, a los que están expuestos los
trabajadores, que dependiendo de sus características de agresividad, toxicidad o
capacidad alergénica o patogénica, cantidad o concentración, pueden producir
efectos adversos a la salud.
Dentro del ambiente laboral, diversas actividades implican la exposición de los
trabajadores a estos agentes, por ello es importante contar con procedimientos
para su clasificación y manejo de acuerdo con lo establecido en la Ley General de
Salud, la Ley General de Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente, y las
Normas Oficiales NOM-087-SEMARNAT-SSA1-2002 y NOM-052-SEMARNAT-
2005.
5.5. Factores de Riesgo Ergonómico
Las condiciones de trabajo son el conjunto de variables laborales que pueden
influir en la interrelación trabajo–salud, es decir, pueden producir daños a la salud
82
de los trabajadores y por ello se denominan también factores de riesgo. Estos
factores de riesgo pueden estar asociados ya sea a la carga de trabajo, tanto
física como mental, o a la organización del trabajo.
Los factores de riesgo ergonómico son las condiciones o características del
trabajo, o forma de realizarlo que incrementa la probabilidad de afectar la salud.
5.5.1. Carga Física y Mental de Trabajo
La carga física de trabajo se entiende como el conjunto de requerimientos físicos
a los que se ve sometida una persona a lo largo de su jornada laboral, y que
involucra algún tipo de tensión muscular estática o dinámica. Mientras que la
carga mental se refiere a aquellos requerimientos que involucran la realización de
procesos mentales como fijación mental, discriminación de estímulos,
identificación de variables, y toma de decisiones [40].
Tanto el exceso o defecto de la carga de trabajo, tanto en cantidad como calidad
causan repercusiones físicas y mentales. Un síntoma importante del estado de
salud es el dolor, generalmente de tipo físico o musculo esquelético, pero en
ocasiones existe un componente mental localizado en diferentes partes del
cuerpo.
La fatiga física o mental, pueden ser ocasionales o fisiológicas, y pueden
desembocar en una disminución de motivación. Si se prolongan pueden
desencadenar un estado de fatiga crónica, generando una disminución de la
eficiencia sensorio-cognitiva, situando al trabajador en una situación de
susceptibilidad a un incidente.
5.6. Factores Psicosociales de Riesgo
Basado en la definición de salud, el bienestar no es sólo físico, sino también
psíquico y social. El trabajador se crea necesidades, expectativas, aspiraciones,
etc., que condicionan su comportamiento en el trabajo. En esta interacción entre el
trabajador y las características del entorno socio-técnico laboral se desarrolla el
concepto de factores psicosociales de riesgo que afectan el resultado y eficiencia
de los sistemas de trabajo.
83
Los factores psicosociales de riesgo son las condiciones que se encuentran
presentes en el ambiente laboral y que están directamente relacionadas con la
organización, el contenido del trabajo y la realización de las tareas (actividades) y
que tienen la capacidad de afectar el bienestar y la salud del trabajador.
Los resultados negativos de la interacción del trabajador y el entorno psicosocial
laboral, son el estrés laboral, y en el ámbito de la organización, una serie de
repercusiones de ausentismo, productividad, accidentabilidad, conflictos, etc.
El estrés es la principal consecuencia negativa individual de los factores
psicosociales y produce una serie de manifestaciones cognitivas personales
(confusión, dificultad de decisión, bloqueo mental, olvidos, etc.); emocionales
(inquietud, ansiedad, inseguridad, ira, depresión); conductuales (agresividad,
alteraciones de alimentación, consumo abusivo de sustancias, ausentismo, etc.), y
otras afecciones psicosomáticas de múltiples cuadros de enfermedad (cefaleas,
alteraciones musculo-esqueléticas, diarreas, alteraciones gástricas, trastornos del
sueño, trastornos cardiacos, etc.) Situaciones relacionadas con el estrés laboral
son el síndrome del quemado “burnout”, acoso psicológico laboral “mobbing”,
acoso sexual, violencia en el centro de trabajo o la adicción al trabajo.
5.7. Ejecutar la Administración de Salud en el Trabajo
La fase “Hacer” hace referencia a la aplicación y puesta en práctica de las
acciones de administración de la salud en el trabajo, la cual involucra en primera
instancia la asignación de recursos, responsabilidades, funciones y autoridad.
El aseguramiento de la competencia de todos y cada uno de los miembros de la
organización, tomando como base la educación, formación y experiencias
adecuadas, así como la toma de consciencia con respecto al compromiso con la
salud en el trabajo conforman el siguiente paso durante la fase “Hacer”.
Un elemento clave durante la implantación y operación de cualquier sistema de
gestión es la participación de los trabajadores mediante su adecuada involucración
en la identificación de peligros, la evaluación de los riesgos y la determinación de
controles; su participación durante la investigación de incidentes y accidentes; su
84
consulta durante el desarrollo de políticas, metas y objetivos, y la participación
activa durante la administración de cualquier cambio.
La comunicación tanto interna como externa dentro de un sistema de gestión
desempeña el papel de motor del propio sistema, ya que es el medio mediante el
cual se dan a conocer la información sobre los sistemas de gestión de la
organización, las líneas de acción, la asignación de responsabilidades, funciones y
autoridad, pero principalmente se dan a conocer los peligros y riesgos a la salud a
los que están expuestos los trabajadores, e información con respecto a
investigación de incidentes y accidentes.
El establecimiento de controles operacionales se hace con el fin de prevenir daños
o deterioro de la salud, y según sea necesario para gestionar los riesgos a la salud
de los trabajadores, los cuales pueden emplear diversos métodos diferentes, por
ejemplo, dispositivos físicos (como barreras, controles de acceso), y
procedimientos, instrucciones de trabajo, pictogramas, alarmas y señalización.
Además de los controles operacionales que se aplican a las actividades y
operaciones de la organización, también se contemplan controles relacionados
con los bienes, equipamiento y servicios adquiridos, y controles relacionados con
los contratistas y otros visitantes del lugar de trabajo.
La preparación y respuesta a emergencias puede estar contemplado dentro otros
sistemas de gestión o bien estar establecido de manera independiente en el lugar
de trabajo. Dentro del sistema de administración de la salud en el trabajo, se
consideran los mismos lineamientos descritos en el apartado 2.9., considerando
además otros aspectos relevantes a la respuesta médica a emergencias.
Algunos ejemplos de posibles emergencias, que varían en escala pueden ser:
incidentes que conducen a daños graves o deterioro de la salud;
incendios y explosiones;
liberación de materiales/gases peligrosos;
desastres naturales, malas condiciones meteorológicas;
cortes en los suministros (por ejemplo de energía);
pandemias, epidemias, brotes de enfermedades contagiosas;
85
disturbios, terrorismo, sabotaje, violencia en el lugar de trabajo;
fallo de equipos críticos;
accidentes de tráfico;
otros.
5.8. Verificación y Seguimiento
La fase “Verificar”, contempla el seguimiento y medición del desempeño en salud
en el trabajo, el grado de cumplimiento de los objetivos y metas, el grado de
eficacia de los controles establecidos, deterioro de la salud, los incidentes
(incluyendo cuasi accidentes), y la evaluación al cumplimiento de los requisitos
legales y otros requisitos.
Para este fin se pueden realizar diversas actividades que representan medidas
cualitativas y cuantitativas, además de la realización de investigaciones de
incidentes y accidentes, para determinar las deficiencias subyacentes y otros
factores que podrían causar o contribuir a la aparición de incidentes.
5.9. Auditoría y Mejora Continua
Durante esta fase se realizan algunas otras actividades tales como las de auditoría
al sistema de administración de la salud en el trabajo, que junto con los resultados
obtenidos durante la fase “verificar”, ayudan a establecer acciones correctivas y
preventivas, con la participación directa de la alta administración de la
organización, las cuales permitirán eliminar las deficiencias halladas y establecer
controles sobre nuevos peligros a la salud.
86
6. GESTIÓN AMBIENTAL
El objetivo principal de la administración de seguridad de los procesos es prevenir
la ocurrencia de eventos (incidentes y accidentes) relacionados con la pérdida de
contención de sustancias peligrosas, así como mitigar sus efectos sobre las
personas, las instalaciones y el medio ambiente.
La gestión ambiental es uno de los temas más abordados actualmente, y es
considerado uno de los aspectos más sobresalientes en cuestiones de desarrollo
sustentable. A medida que crece la preocupación por mejorar la calidad del medio
ambiente las organizaciones están cada vez más atentas al impacto ambiental de
sus actividades, productos y servicios.
La gestión ambiental, tiene como objetivo principal que una organización alcance y
demuestre un sólido desempeño ambiental, es decir que pueda controlar y
minimizar el impacto de sus actividades, productos y servicios sobre el medio
ambiente, de acuerdo con su política y objetivos ambientales, y bajo un contexto
legislativo cada vez más exigente, el desarrollo de políticas económicas y otras
medidas de protección ambiental [47].
Un sistema de gestión ambiental eficaz puede ayudar a una organización a evitar,
reducir, y controlar el impacto ambiental de sus actividades, productos y servicios,
asegurar el cumplimiento de los requisitos legales aplicables y otros requisitos que
la organización suscriba, y ayudar a la mejora continua del desempeño ambiental.
Además de mejorar el desempeño ambiental, se pueden obtener otros beneficios
con la implementación de un sistema de gestión ambiental, entre los que se
incluye [48]:
Asegurar a los clientes el compromiso con una gestión ambiental
demostrable
Mantener buenas relaciones públicas y con la comunidad
Satisfacer los criterios de los inversionistas y mejorar el acceso al capital
Obtener seguros a un precio razonable
Mejorar la imagen y participación en el mercado de la organización
87
Fomentar el desarrollo y participación en las soluciones de problemas
ambientales
Mejorar las relaciones gubernamentales-industria
Reducir el uso de materias primas/uso de recursos
Reducir del consumo de energía
Reducir la generación de desechos y residuos, así como costos de
disposición
Incrementar el uso de recursos renovables
El funcionamiento de un sistema de gestión ambiental se basa en el modelo del
ciclo de Deming de mejora continua Planificar-Hacer-Verificar-Actuar, tal como se
muestra en la Figura 18., donde cada una de las etapas involucra diversos
elementos:
Planificar
Aspectos ambientales
Requisitos Legales y otros requisitos
Objetivos, metas y programas
Hacer (Implementación y operación)
Recursos, funciones, responsabilidad y autoridad
Competencia, formación y toma de conciencia
Comunicación
Documentación y Control de Documentos
Control operacional
Plan de respuesta a emergencia
Verificar (Verificación y acción correctiva)
Seguimiento y medición
Evaluación del cumplimiento legal
No conformidad, acción correctiva y acción preventiva
Control de Registros
Auditoria
88
Actuar (Revisión por la dirección)
Revisión por la dirección
Mejora continua
Figura 18. Modelo de Gestión AmbientalXII
6.1. Planificación de la Gestión Ambiental
La planificación es crítica para el cumplimiento de la política ambiental y el
establecimiento, implementación y mantenimiento de un sistema de gestión
ambiental.
6.1.1. Aspectos Ambientales
Casi todas las actividades, productos y servicios tienen algún impacto sobre el
medio ambiente, los cuales pueden ser locales, regionales o globales, a corto,
mediano o largo plazo con variaciones en el nivel de significancia. Los elementos
de dichas actividades, productos o servicios que interactúan con el medio
XII
Gráfico de ISO 14004:2004
89
ambiente se denominan aspectos ambientales. Algunos ejemplos de estos
aspectos ambientales son los siguientes:
emisiones al aire
vertidos al agua
descargas al suelo
uso de materias primas y recursos naturales (por ejemplo el uso de suelo,
uso de agua)
asuntos ambientales locales y de la comunidad
uso de energía
emisión de energía (calor radiación, vibración)
residuos y subproductos
Una vez identificados los aspectos ambientales, el siguiente paso es asignarles
significancia a cada uno; el carácter significativo de un aspecto ambiental es un
concepto relativo, por lo que se implementan técnicas de análisis y criterios que
permitan contar con elementos de juicio para determinar con certeza los aspectos
ambientales e impactos asociados que se deben considerar como significativos,
estableciendo niveles de significancia.
6.1.2. Requisitos Legales y Otros Requisitos
Los requisitos legales hacen referencia a cualquier requisito o autorización que
esté relacionada con los aspectos ambientales de una organización, y son
emitidos por una autoridad gubernamental (internacional, nacional, estatal y local)
y con carácter legal, tales como:
legislación incluyendo normas, estatutos y reglamentos
códigos y acuerdos
tratados, convenciones y protocolos
permisos, licencias u otras formas de autorización,
órdenes emitidas por entidades reguladoras o
dictámenes emitidos por cortes o tribunales administrativos
Una organización también puede considerar más allá del cumplimiento de los
requisitos legales existentes, los cuales podrían proporcionarle mejor reputación,
90
ventajas competitivas, anticipación e influencia de nuevos requisitos legales, un
mejor desempeño ambiental y mejores relaciones con el público y autoridades;
suscribiendo voluntariamente requisitos ambientales diferentes de los requisitos
legales que apliquen a los aspectos ambientales de sus actividades, productos y
servicios, dependiendo de sus circunstancias y necesidades. Estos requisitos
ambientales pueden incluir:
acuerdos con autoridades públicas
acuerdos con los clientes
directrices no reglamentarias
principios y códigos de buenas prácticas voluntarios
etiquetado ambiental voluntario o responsabilidad extendida sobre el
producto
requisitos de asociaciones comerciales
acuerdos con grupos de la comunidad u organizaciones no
gubernamentales
compromisos públicos de la organización
requisitos corporativos de la empresa
6.1.3. Objetivos, Metas, Programas e Indicadores
El establecimiento de objetivos y metas, y la implementación de programas e
indicadores para lograrlos, proporciona una base sistemática para que la
organización mejore su desempeño ambiental en algunas áreas mientras
mantiene su nivel de desempeño en otras.
Los objetivos y metas así como los programas para lograrlos, se desarrollan de
acuerdo con la política ambiental, los aspectos ambientales, requisitos legales y
otros requisitos suscritos, y diversas consideraciones tanto financieras,
operacionales y de las partes interesadas.
Los indicadores de desempeño ambiental son una herramienta importante para
dar seguimiento a la mejora continua. Los indicadores de desempeño ambiental se
incluyen entre otros:
91
cantidad de materia prima o energía usada;
cantidad de emisiones (CO2);
residuos producidos por cantidad de producto terminado;
eficiencia del material y energía usada;
número de incidentes ambientales (desviaciones por encima de los límites);
número de accidentes ambientales (descargas no planeadas);
porcentaje de residuos reciclados;
porcentaje de material reciclado usado en embalajes;
cantidades de contaminantes específicos (NOX, SOX, CO, COV, Pb, CFC);
inversión en protección ambiental;
superficie de terreno separada para flora y fauna.
6.2. Implementación y Operación
La implementación y operación contempla la designación de recursos,
capacidades, estructuras y mecanismos de apoyo necesarios para implementar,
mantener y mejorar el sistema de gestión ambiental.
6.2.1. Recursos, Funciones, Responsabilidad y Autoridad
La asignación de recursos (financieros, humanos, tecnológicos, de infraestructura,
sistemas de información) así como de responsabilidades y autoridad,
determinadas por la alta dirección de la organización, son claves para el éxito del
sistema de gestión ambiental.
Las responsabilidades ambientales no se limitan solo a las funciones ambientales,
sino también pueden incluir otras áreas, tales como, la dirección operacional y
otras funciones de apoyo (compras ingeniería, calidad, etc.), en la Tabla 9., se
muestran algunos ejemplos de responsabilidades ambientales.
Tabla 9. Ejemplos de Responsabilidad Ambiental
Responsabilidad ambiental Personas responsables
Establecer la orientación general, designar
recursos, responsabilidades y autoridad
Presidente, Director Ejecutivo, Director
General, Junta de Directores
Desarrollar la Política Ambiental Presidente, Director Ejecutivo, Director
General y otros
92
Tabla 9. Ejemplos de Responsabilidad Ambiental (continuación)
Desarrollar objetivos, metas y programas
ambientales Gerentes pertinentes
Hacer seguimiento de desempeño total del
sistema de gestión ambiental Gerente principal de medio ambiente
Asegurarse del cumplimiento de los requisitos
legales y otros requisitos suscritos por la
organización Todos los gerentes
Promover la mejora continua
Identificar las expectativas de los clientes Personal de mercadotecnia y ventas
Identificar los requisitos de los proveedores Compradores, vendedores
Desarrollar y mantener procedimientos de
contabilidad
Gerentes financieros o de
contabilidad
Cumplir los requisitos del sistema Todas las personas que trabajan en
la organización o en nombre de ella
Revisar la operación del sistema de gestión
ambiental La alta dirección
6.2.2. Competencia, Formación y Toma de Conciencia
La competencia se basa en la educación, formación, habilidades y/o experiencia
apropiadas, por lo tanto es de suma importancia que el personal que realiza las
actividades más importantes de la gestión de los aspectos ambientales sea
competente es decir que posea conocimientos, habilidades y aptitudes necesarias.
Las diferencias entre la competencia necesaria y la que posee el personal
involucrado se corrigen mediante, educación, formación y desarrollo de
habilidades. Los programas de formación necesarios son congruentes con las
responsabilidades definidas dentro del sistema de gestión, y consideran el
conocimiento y comprensión de la audiencia al respecto. La Tabla 10., muestra
una relación de ejemplos de los tipos de formación con la audiencia a la que están
dirigidas así como el propósito de las mismas.
La toma de conciencia y motivación sobre la importancia de la política, funciones
y responsabilidades dentro del sistema de gestión ambiental se lleva a cabo
mediante explicaciones de los valores ambientales, la política y la importancia del
logro de los objetivos y metas, así como de los impactos asociados a las
93
actividades laborales y las consecuencias de la desviación del sistema de gestión
ambiental.
Tabla 10. Formación Ambiental (ejemplos)
Tipo de formación Audiencia Propósito
Incrementar la conciencia
sobre la importancia de
la gestión ambiental y la
relevancia de sus
actividades
Dirección de más
alto nivel, máxima
autoridad del
centro de trabajo
Obtener el compromiso y la alineación
con la política ambiental de la
organización
Incrementar la conciencia
ambiental general y sobre
la importancia del
desarrollo de sus
actividades
Todos los
empleados
Obtener el compromiso con la política,
los objetivos y las metas ambientales de
la organización e impartir un sentimiento
de responsabilidad individual
Formación en requisitos
del sistema de gestión
ambiental
Personal con
responsabilidades
en el sistema de
gestión ambiental
Instruir acerca de cómo llevar a cabo el
proceso de autoevaluación. Formar
personal clave con una función de
multiplicador en el sistema de gestión
ambiental
Mejora de habilidades
Personal con
responsabilidades
ambientales
Mejorar el desempeño en áreas la
organización, tales como, operaciones,
ingeniería, e investigación y desarrollo
Formación sobre
cumplimiento ambiental
Personal cuyas
actividades
pueden afectar el
desarrollo
Lograr el cumplimiento de los requisitos
de formación reglamentarios y mejorar el
cumplimiento de los requisitos legales
aplicables y otros requisitos que la
organización suscriba
6.2.3. Comunicación
La comunicación interna y externa del sistema de gestión ambiental, la política
ambiental el desempeño y otra información es esencial para el eficacia de sistema
de gestión, para el logro de los objetivos y metas propuestas de una organización,
la resolución de problemas y la coordinación de acciones y actividades, en todos
los niveles de la organización y con las partes interesadas.
La comunicación interna y externa se lleva a cabo mediante discusiones
informales, grupos de enfoque, diálogos con la comunidad, participación en
eventos de la comunidad, sitios web y correo electrónico, comunicados de prensa,
94
publicidad y boletines periódicos, informes anuales y líneas directas de atención
telefónica.
6.2.4. Documentación y Control de Documentos
El propósito de la documentación es proporcionar la información para los
empleados y otras partes interesadas, cuando sea necesaria. La extensión
depende de la naturaleza y necesidades de la organización, sin embargo se puede
considerar resumir esta información en forma de manual que contenga una visión
general del sistema de gestión ambiental, contemplando diversos medios tales
como, papel, electrónico, y carteles.
El control de los documentos es importante para asegurarse de que los
documentos corresponden con la organización, división, función, actividad o
persona de contacto apropiadas. Así mismo asegura la evaluación
correspondiente de los documentos y su disponibilidad.
6.2.5. Control Operacional
Un control operacional ambiental es un conjunto de acciones que permiten
asegurar que las operaciones y actividades asociadas a los aspectos ambientales
significativos se realizan bajo condiciones específicas, para mantener un control
orientado a la prevención y reducción de la contaminación, tales como
procedimientos, instrucciones de trabajo, controles físicos, uso de personal con
formación o cualquier combinación de estos.
Para ello se consideran todas las operaciones, incluidas las relacionadas con las
funciones de gestión, operaciones de procesos de un día a otro, y procesos
externos, contratistas o proveedores que podrían afectar la capacidad de gestionar
aspectos ambientales, objetivos y metas, y el cumplimiento de los requisitos
legales y otros requisitos suscritos.
6.2.6. Plan de Respuesta a Emergencias
Todas las organizaciones tienen la responsabilidad de desarrollar y establecer uno
o varios procedimientos de preparación, atención y respuesta ante emergencias
95
adecuados a sus necesidades particulares. Además de lo establecido en la
sección 2.13, el plan de respuesta a emergencias debe contemplar cualquier
efecto adverso al ambiente de las actividades, productos y servicios de la
organización.
Los procedimientos y controles asociados, para identificar situaciones de
emergencia potenciales que pueden tener impacto significativo o adverso pueden
incluir:
a) emisiones accidentales a la atmósfera;
b) vertidos a al agua y descargas al suelo accidentales;
c) efectos específicos en el medio ambiente y en el ecosistema, por descargas
accidentales.
6.3. Verificación y Acción Correctiva
La verificación involucra la medición, seguimiento, y evaluación del desempeño
ambiental de la organización. Las acciones preventivas sirven para identificar y
prevenir posibles problemas antes que ocurran, mientras que las acciones
correctivas implican la identificación y corrección de dichos problemas dentro del
sistema de gestión ambiental.
6.3.1. Seguimiento y Medición
El seguimiento implica recopilar información, por ejemplo mediciones u
observaciones cualitativas o cuantitativas en el tiempo. Las mediciones u
observaciones permiten el desarrollo de información, el seguimiento de emisiones,
descargas; el control en el consumo de agua, energía y materias primas; y la
verificación del cumplimiento de los requisitos legales y otros requisitos suscritos,
el logro de los objetivos y metas; así mismo permiten evaluar el desempeño
general del sistema de gestión ambiental.
6.3.2. Evaluación del Cumplimiento Legal
Se refiere al cumplimiento de los requisitos legales aplicables a los aspectos
ambientales de la organización, implementando auditorías, revisión de
96
documentos y/o registros, inspecciones de las instalaciones, revisiones de
proyectos y trabajos y otros métodos para evaluar el cumplimiento.
El programa de evaluación depende del tamaño, tipo y complejidad de la
organización, pero se puede integrar con otras actividades tales como auditorías
del sistema de gestión, evaluaciones de salud y seguridad, aseguramiento de la
calidad, o inspecciones.
6.3.3. No Conformidad, Acciones Correctivas y Preventivas
Una no conformidad es el no cumplimiento de un requisito que puede establecerse
en relación al sistema de gestión (objetivos, metas, responsabilidades etc.) o en
términos de desempeño ambiental (reducción de energía, descargas, emisiones,
límites permitidos y otros criterios de operación).
Las acciones correctivas y preventivas a las no conformidades, incluyen acciones
de mitigación, cambios necesarios para restaurar operaciones normales, y
acciones de prevención para eliminar la o las causas y evitar que el problema
vuelva a ocurrir.
6.3.4. Control de Registros
Los registros proporcionan evidencia de la operación en curso o de los resultados
del sistema de gestión ambiental, son permanentes y normalmente no se
modifican, dichos registros incluyen información sobre el cumplimiento de
requisitos, no conformidades y sus acciones correctivas y preventivas, resultados
de auditorías, evidencia del logro del objetivos y metas, entre otros.
El control de dichos registros constituye una herramienta esencial para la
implementación exitosa del sistema de gestión ambiental. Este proceso incluye
identificación, almacenamiento, mantenimiento, recuperación y retención.
6.3.5. Auditoría
Las auditorías internas son actividades de verificación periódica que proporcionan
información acerca de si el sistema cumple o no con los acuerdos planificados y si
97
se ha implementado y se mantiene apropiadamente, así mismo identifican
oportunidades de mejora.
Los programas de auditorías están basados en la naturaleza de las operaciones
de la organización en términos de sus aspectos ambientales e impactos
potenciales, los resultados de auditorías pasadas y otros factores. Los resultados
se emplean para corregir o prevenir no conformidades específicas y proporcionan
elementos de entrada para la revisión por la dirección.
6.4. Revisión por la Dirección
6.4.1. Revisión del Sistema de Gestión Ambiental
La revisión del sistema de gestión ambiental por parte de la alta dirección de la
organización sirve para evaluar su continua conveniencia, adecuación y eficacia.
Esta revisión cubre los aspectos ambientales de las actividades, productos y
servicios que se encuentran dentro del alcance del sistema de gestión ambiental.
Los resultados de esta revisión incluyen decisiones sobre la conveniencia,
adecuación y eficacia del sistema de gestión; los cambios en los recursos físicos,
humanos y financieros; y las acciones relacionadas con posibles cambios en la
política ambiental, objetivos y otros elementos del sistema de gestión ambiental.
6.4.2. Mejora Continua
La mejora continua es una característica fundamental de cualquier sistema de
gestión, se logra a través del cumplimiento de los objetivos y metas y la
optimización del sistema de gestión y cualquiera de sus componentes.
El proceso de mejora continua es una actividad que involucra directamente a la
alta dirección de la organización en la identificación de oportunidades de mejora.
La identificación de deficiencias, incluyendo las no conformidades, también
proporciona oportunidades significativas de mejora.
98
7. SISTEMA DE SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCIÓN AMBIENTAL DE PETRÓLEOS
MEXICANOS (PEMEX-SSPA)
La gestión de los aspectos en materia de Seguridad, Salud y Protección Ambiental
han sido considerados en el desarrollo de las actividades de Petróleos Mexicanos,
sin embargo fue hasta 1996, tras una serie de accidentes graves ocurridos entre
1995 y 1996 en algunas instalaciones, cuando se evidenció la necesidad de
generar un cambio radical en la manera de percibir los incidentes y accidentes [49,
50].
A partir de entonces en PEMEX Gas y Petroquímica Básica (PGPB) se trabajó en
la implantación del Programa de Seguridad, Salud y Protección Ambiental
(PROSSPA), mientras que paralelamente en los otros organismos, PEMEX
Exploración y Producción (PEP), PEMEX Refinación (PREF) y PEMEX
Petroquímica (PPQ) se realizó un esfuerzo similar con el desarrollo del Sistema
Integral de Administración de la Seguridad, Salud y Protección Ambiental
(SIASPA) a partir de 1997, logrando mejoras sustanciales.
Con la implantación de PROSSPA y SIASPA Petróleos Mexicanos logró mejoras
evidentes en materia de accidentabilidad, sin embargo durante el periodo 2004-
2005 registró un repunte en el número de incidentes, que obligó a establecer un
plan de acción, el cual se realizó en dos fases: Contención y Mejora, y
Sustentabilidad, ambas contemplaron acciones y programas de implantación de
las 12 Mejores Prácticas internacionales (MPI) en la materia, así como de los
estándares para la administración de la Seguridad, Salud y Protección Ambiental.
Además se realizó un diagnostico en los cuatro organismos subsidiarios con
respecto a la manera en la que se administraba la seguridad, la salud en el trabajo
y la protección ambiental, considerando las actividades y operaciones en relación
con sus procesos administrativos, estructura organizacional y herramientas
informáticas, arrojando como resultado las diferencias que existían tanto en los
procesos como en las estructura y las herramientas informáticas, evidenciando la
necesidad de homologar estos aspectos y establecer una única manera de
administrar la seguridad industrial, la salud en el trabajo y la protección ambiental
en todo Petróleos Mexicanos.
99
De esta manera se ha desarrollado e implantado un sistema integrado
denominado Sistema de Seguridad, Salud y Protección Ambiental de Petróleos
Mexicanos (Sistema PEMEX-SSPA).
7.1. Integración del Sistema PEMEX-SSPA
El Sistema PEMEX-SSPA se define como el conjunto de elementos
interrelacionados e interdependientes entre sí, que toma las 12 mejores prácticas
internacionales como base del sistema, y organiza los elementos en tres
subsistemas que atienden la seguridad de los procesos, la salud en el trabajo y la
protección ambiental, el cual incluye y define las actividades de planificación, las
responsabilidades, las prácticas, los procedimientos y los recursos necesarios
para dar cumplimiento a la política, los principios y los objetivos de Petróleos
Mexicanos en la materia y está alineado y enfocado en el proceso homologado
definido para el mismo fin [51].
El sistema PEMEX-SSPA sienta sus bases sobre las doce Mejores Prácticas
Internacionales (12 MPI) en materia de Seguridad, Salud y Protección Ambiental, y
está conformado por tres subsistemas: Administración de Seguridad de los
Procesos, Administración de la Salud en el Trabajo, y Administración Ambiental
(ver Tabla 11).
Las 12 Mejores Prácticas Internacionales (12 MPI). Conforman la base del
sistema PEMEX-SSPA, y sirven para administrar los aspectos generales de
seguridad, salud y protección ambiental, sus elementos se clasifican en tres tipos,
conceptuales, estructurales y operacionales.
Subsistema de Administración de Seguridad de los Procesos (SASP).
Integrado por catorce elementos, establece el control administrativo de las
operaciones que involucran materiales peligrosos, con el objetivo de identificar y
controlar los riesgos del proceso, eliminando las lesiones e incidentes
relacionados con el mismo.
Subsistema de Administración de Salud en el Trabajo (SAST). Consta de
catorce elementos que se desarrollan multidisciplinariamente y tienen como
objetivo la prevención de enfermedades en el trabajo mediante la eliminación de
100
los agentes y factores de riesgo que afecten el cuidado y promoción de la salud de
los trabajadores.
Subsistema de Administración Ambiental (SAA). Está integrado por quince
elementos que tienen como objetivo la prevención y el control de la
contaminación asegurando el cumplimiento del marco legal aplicable mediante la
administración de los aspectos e impactos ambientales derivados de las
operaciones y procesos productivos.
La integración de cada uno de los elementos de los tres subsistemas y las doce
mejores prácticas internacionales se muestra en la Figura 19., donde la política, el
compromiso, y la organización estructurada conforman la base del sistema
PEMEX-SSPA, siendo pilares fundamentales la responsabilidad y la función de
SSPA.
Mientras que para cada una de las 12 MPI restantes se alinean los elementos de
los tres subsistemas, por ejemplo los elementos Seguimiento y Medición de las
Operaciones, No Conformidad Acción Correctiva y Preventiva, las Auditorías
Ambientales (pertenecientes al SAA) y Auditorías de ASP se alinean a la práctica
de Auditorías Efectivas (de las 12MPI). Además se integran los elementos que no
están directamente alineados a las 12 MPI, pero que son complementarios dentro
del sistema PEMEX-SSPA.
La Figura 19., muestra también la interrelación de los elementos de la
administración de seguridad con los procesos con los elementos de administración
de la salud en el trabajo y administración ambiental, es decir, comenzando por el
elemento Tecnología del Proceso que reúne toda la información con respecto a los
materiales, equipos y procesos, se desarrolla el Análisis de Riesgo de Proceso,
cuyos resultados sirven para la identificación de los Aspectos Ambientales del
proceso, los Agentes y Factores de riesgo a los que están expuestos los
trabajadores y los Requisitos Legales y Otros Requisitos aplicables.
Después es necesario identificar y conocer Altos Estándares de Desempeño para
implementar procesos de Disciplina Operativa y desarrollar los Planes de
Respuesta a Emergencias, los Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras,
101
las estrategias de Medición y Seguimiento de las operaciones; así como
implementar los Controles Operacionales necesarios, y determinar el Equipo de
Protección Personal Específico para garantizar la integridad física de los
trabajadores.
Una vez que están listos los elementos necesarios para la formación del recurso
humano, se realiza la Capacitación y Entrenamiento tanto del personal propio
como de los trabajadores Contratistas a través del establecimiento de líneas de
Comunicación Efectivas, tanto internas como externas, y estrategias de Motivación
Progresiva para asegurar que cada uno de los trabajadores, son competentes, y
consientes de la importancia de los aspectos de seguridad salud y protección
ambiental en sus actividades diarias de trabajo, y además reducir el riesgo que
representan los Cambios de Personal dentro de la organización.
Si la formación del personal proporciona niveles adecuados de competencia, y
conciencia con respecto a los aspectos de SSPA, es posible garantizar la
integridad de las instalaciones y equipos de proceso implementando programas de
Aseguramiento de la Calidad, Integridad Mecánica y Revisiones de Seguridad de
Prearranque y ejecutando correctamente los Cambios de Tecnología y Cambios
Menores en las instalaciones. Además un nivel de conciencia adecuado garantiza
que se vigile de manera efectiva la Salud de los Trabajadores.
La Auditoria a este sistema integral de gestión garantiza hallar las No
Conformidades que en conjunto con los resultados de la Investigación y Análisis
de Incidentes ocurridos, contribuyen a determinar las Acciones Correctivas y
Preventivas necesarias, las cuales son revisadas y analizadas por la Dirección
Administrativa de la organización, quien se encarga de definir nuevas Metas y
Objetivos, así como los Programas e Indicadores para garantizar su complimiento.
Estos nuevos objetivos y metas pueden requerir la realización de nuevos Análisis
de Riesgos de los Procesos, iniciando así un nuevo ciclo de gestión
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Figura 19. Integración del sistema PEMEX-SSPAX!!!
XIII Cortesía de la Gerencia de Disciplina Operativa SSPA
Polít ica Compromiso Vis ib le y Demost rado
Organización Est ructurada
Objetivos, Metas, Programas e Aspectos ambientales .. Melas y Objetivos indkadores Requisitos Legales y Revisió n p o r la Di rección Agresivos Objetivos, Metas, Programas e otros Requisitos
indicadores Evaluación del CUmplimientO • • Legal
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Aclmlñlstraclon ae CamDlos ae <' Seguimiento y Medición a: Integridad Mecánica .. .. L- Personal '--
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104
7.2. Función, Responsabilidad y Organización Estructurada en SSPA
La política de Seguridad, Salud y Protección Ambiental (SSPA) de Petróleos
Mexicanos expresa que [52]:
“Petróleos Mexicanos es una empresa que se distingue por el esfuerzo y el
compromiso de sus trabajadores con la Seguridad, la Salud y la Protección
Ambiental”
Por ello en las estructuras organizacionales de Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios (OS), cada área funcional y sus integrantes tienen establecidas y
autorizadas una serie de atribuciones y responsabilidades que deben cumplir los
requisitos de los procesos de soporte establecidos, siendo uno de ellos el de
Seguridad, Salud y Protección Ambiental para que operen de manera integrada,
sistemática y sistémica.
Figura 20. Niveles organizacionales de Petróleos Mexicanos.
Así Petróleos Mexicanos, Organismos Subsidiarios y Direcciones Corporativas
están comprometidos a establecer e implantar el Sistema PEMEX-SSPA, para lo
cual es necesaria la participación e involucramiento de toda la organización en los
105
niveles Estratégico, Táctico, y Operativo, desde la máxima autoridad, hasta el
trabajador de más bajo nivel, como se muestra en la Figura 20.
Para cada uno de estos tres niveles se han establecido funciones y
responsabilidades que incluyen:
NIVEL ESTRATÉGICO
Director General
Establecer líneas de acción en SSPA estratégicas alineadas con los
objetivos y requisitos dentro del Plan Estratégico de Petróleos Mexicanos,
instruyendo a Directores de Organismos Subsidiarios y Directores
Corporativos.
Directores de Organismos Subsidiarios y Directores Corporativos
Considerar la política de SSPA en las decisiones de negocio, disponer los
recursos necesarios, emitir y comunicar las guías técnicas a su línea de
organización, medir y evaluar el desempeño en su Organismo Subsidiario o
Dirección Corporativa.
Subdirección de Disciplina Operativa, Seguridad, Salud y Protección
Ambiental (SDOSSPA)
Elaborar y comunicar las guías técnicas de SSPA al personal de las
Subdirecciones o Gerencias de Auditoría de SSPA (ASIPA) de los
Organismos Subsidiarios y el Corporativo, asesorándolos en su
interpretación y aplicación, así como mantenerlas actualizadas en base a
las mejoras realizadas y los resultados alcanzados de la implantación del
sistema PEMEX-SSPA.
NIVEL TÁCTICO
Subdirecciones de Línea de Negocio
Comunicar y establecer las guías técnicas a las gerencias respectivas,
definiendo metas progresivas, dando seguimiento a los indicadores, y
motivando a la organización para su participación.
106
Subdirecciones o Gerencias de Auditoría de SSPA de los Organismo
Subsidiarios
Asesorar a los centros de trabajo de sus respectivos organismos
subsidiarios en todo lo referente a la interpretación y aplicación de las guías
técnicas.
NIVEL OPERATIVO
Máximas Autoridades de centros de trabajo, Gerencia, División, Región
Sector, Activo
Comunicar y dar cumplimiento de las guías técnicas con personal dentro de
su área de influencia.
Seguridad Industrial y Protección Ambiental (SIPA) de centros de trabajo
Asesorar a los centros de trabajo en todo lo referente a la interpretación y
aplicación de las disposiciones establecidas en las guías técnicas.
Así mismo en cada uno de los tres niveles Estratégico, Táctico, y Operativo se
tiene establecida una organización estructurada independiente de la estructura
funcional para la implantación y administración eficaz del sistema PEMEX-SSPA.
Esta estructura contempla la integración de Equipos de Liderazgo en los tres
niveles para asegurar que las metas, objetivos y expectativas fluyen del nivel
estratégico hacia el nivel operativo, y que la rendición de cuentas fluye
efectivamente desde el nivel operativo hacia el nivel estratégico. Esta organización
estructurada de SSPA se muestra en la Figura 21.
Un Equipo de Liderazgo de SSPA (ELSSPA) es un grupo de personas cuya
responsabilidad es conducir la implantación, ejecución, mejora y sustentabilidad
del sistema PEMEX-SSPA.
A Nivel Estratégico se ha establecido el Equipo de Liderazgo Directivo Central de
SSPA, dirigido por el Director General de Petróleos Mexicanos y coordinado por el
Director Corporativo de Operaciones, Este equipo está encargado de dirigir el
rumbo a seguir en toda la organización en materia de SSPA. Este equipo de
107
liderazgo está conformado por Subequipos de Liderazgo Directivos de SSPA
presididos a su vez por los Directores de los Organismos Subsidiarios y Directores
Corporativos. Estos subequipos son:
Planes de Respuesta a Emergencias
Administración de Seguridad de los Procesos
Auditorias Efectivas
Administración Ambiental
Disciplina Operativa
Administración de Salud en el Trabajo
Análisis de Incidentes y Accidentes
Figura 21. Organización Estructurada de SSPA
A Nivel Táctico se encuentran los Equipos de Liderazgo Centrales de SSPA de los
Organismos Subsidiarios y Direcciones Corporativas, que establecen los
lineamientos, planes y directrices a seguir por el Organismo Subsidiario o
108
Dirección Corporativa. Así mismo existen Subequipos de Liderazgo Centrales de
SSPA dirigidos por los subdirectores correspondientes, Equipos y Subequipos de
Liderazgo Centrales de SSPA de Subdirección de la Línea de Negocio de los
Organismos Subsidiarios y Direcciones Corporativas.
Mientras que a Nivel Operativo existen (en caso donde es viable y conforme a la
estructura funcional) Equipos y Subequipos de Liderazgo de SSPA de Divisiones,
Regiones y Sectores; así como Equipos y Subequipos Locales de SSPA de los
centros de Trabajo encargados de ejecutar los planes y programas establecidas a
nivel táctico.
Además de los Equipos de Liderazgo a nivel operativo, se han establecido las
funciones y responsabilidades de los Coordinadores de Elemento, que son las
personas responsables de una parte del proceso y los encargados de estudiar y
entender a detalle lo relativo a un sólo elemento teniendo en cuenta el enfoque
sistémico de todo el sistema.
7.3. Estrategia de Implantación
Para la implantación del sistema PEMEX-SSPA, se han definido una estrategia
que se basa en un proceso de autoevaluación. Esta estrategia consiste de once
líneas de acción agrupadas en cuatro fases: Planeación, Preparación, Ejecución y
Seguimiento, y Auditoría. Las once líneas de son las siguientes [51]:
PLANEACIÓN
1) Organización para la implantación. Consiste en la división de los
organismos subsidiarios y áreas del corporativo en Unidades de
Implantación, que son los centros de trabajo, instalaciones físicas o
funcionales donde se pretende implantar el sistema PEMEX-SSPA
definiendo para cada una el equipo especializado y competente para
realizar la autoevaluación (Equipo de Autoevaluación), así como el equipo
conformado por especialistas en la función y en el sistema que apoyan el
proceso (Equipo de Apoyo PEMEX-SSPA).
109
2) Funciones y Responsabilidades. Se refiere a la definición de las funciones y
responsabilidades de los integrantes de los equipos de autoevaluación, de
apoyo, de los Subequipos conformados y en general de toda la línea de
mando de la unidad de implantación.
3) Planeación Inicial. Contempla una discusión de fechas clave y
requerimientos de recursos, definición de los equipos de autoevaluación y
apoyo, así como la recopilación de información necesaria de la unidad de
implantación y otros aspectos relacionados con la logística.
PREPARACIÓN
4) Comunicación efectiva en relación con el sistema. Esta línea de acción
consiste en la realización de las actividades para dar a conocer el sistema y
convencer a la organización de los beneficios de la implantación con la
intención de atenuar la resistencia al cambio dentro de la organización.
5) Capacitación en el sistema. Para asegurar la capacitación de toda la
organización, se incluyen los conceptos principales del sistema,
subsistemas, proceso de implantación, así como el alcance y contenido de
los elementos de los tres subsistemas y de las 12 MPI.
EJECUCIÓN Y SEGUIMIENTO
6) Diagnóstico inicial y definición de la situación futura. Consiste en la
declaración del estado futuro que cada unidad de implantación puede
alcanzar en determinado tiempo en relación con el sistema PEMEX-SSPA.
Así mismo se realiza un diagnóstico inicial que se traduce posteriormente
en el proceso de autoevaluación. Para poder realizar las actividades de la
fase de Ejecución y Seguimiento, es necesario concluir las actividades
correspondientes de las fases anteriores Planeación y Preparación.
7) Identificación de Brechas. Durante el proceso de autoevaluación se
identifican las brechas entre la situación actual y el estado futuro declarado
110
al inicio de la autoevaluación, registrándolas para incluirlas en un resumen
de hallazgos y debilidades.
8) Desarrollo del Programa para alcanzar la situación futura. La elaboración de
un Programa de Acciones Mejora que establece las actividades
recomendadas que se deben tomar para cumplir con todas las acciones
descriptivas de cada nivel de autoevaluación, al mismo tiempo que se
identifica al personal responsable de llevarlas a cabo, considerando los
recursos y tiempo necesarios para su ejecución.
9) Ejecución y seguimiento del cumplimiento. Corresponde a la ejecución y
seguimiento del Programa de Acciones de Mejora, mediante la
comunicación con cada una de las personas responsables, así como la
realización y conclusión de estas actividades dentro de los procesos
globales de planeación, presupuestación y evaluación del desempeño de la
Unidad de implantación. Esta línea de acción considera la elaboración de
un reporte trimestral del avance la implantación de cada elemento.
AUDITORÍA
10) Auditoría al Proceso de Implantación. Con el fin de coadyuvar en la
consolidación del sistema durante el proceso de implantación, emitiendo
recomendaciones pertinentes para dirigir las estrategias o acciones según
las desviaciones encontradas, se implementan auditorías. Esto se lleva a
cabo una vez que se alcance el Nivel 2 (ver Apartado 7.4.) en la unidad de
implantación y siguiendo los Protocolos de Auditoría específicos para las
12 MPI y cada Subsistema.
11) Auditoría al Sistema Implantado. Corresponde a la realización de auditorías
integrales en SSPA, con la finalidad de tener una medición objetiva de la
madurez del sistema, del desempeño de la unidad de implantación,
proporcionando información para toma de decisiones, así como para dar
consistencia al esquema de gobernabilidad tanto del Macroproceso como
del sistema.
111
Un aspecto importante dentro de la estrategia de implantación, es la eficiencia en
el manejo de recursos, específicamente en el trabajo coordinado y simultáneo de
los equipos de elementos comunes de los subsistemas para lograr implementar
programas de acciones de mejora únicos, enfocados a la implantación integral de
estos elementos.
7.4. Autoevaluación de la Implantación del Sistema PEMEX-SSPA
Para realizar el proceso de autoevaluación, se han establecido cinco niveles con el
fin de evaluar el avance en la implementación de las 12 MPI y de los tres
Subsistemas, con base a indicadores medibles y metas establecidas.
Nivel 1. Evaluando el Sistema y creación de conciencia. En este nivel se
considera que es necesario construir, a través de la reflexión, una
conciencia crítica del personal en relación con la importancia del impacto
de cada elemento como parte del sistema y de cómo al cumplir sus
requerimientos se contribuye a mejorar el desempeño en SSPA con el
subsecuente beneficio personal.
Nivel 2. Desarrollando el Sistema. Este nivel corresponde al diseño,
preparación y documentación de los procedimientos y mecanismos
requeridos en cada elemento.
Nivel 3. Estableciendo el Sistema. Corresponde al nivel en el cual los
procesos y mecanismos desarrollados en el Nivel 2, han sido difundidos,
el personal ha sido capacitado y estos se comienzan a aplicar de forma
generalizada.
Nivel 4. Sistema establecido. Es el nivel de implantación en el que todos
los procedimientos y mecanismos requeridos en cada elemento se
encuentran totalmente implantados. Para el cumplimiento de este nivel se
considera que todos los empleados siguen los procedimientos por
convicción del beneficio que ello representa y que se ha cumplido por lo
menos un ciclo de mejora.
Nivel 5. Mejoramiento Continuo. Para este nivel los procedimientos y
mecanismo requeridos en cada elemento no sólo se encuentran
totalmente implantados, sino que además, se han establecido e
112
implantado más de un ciclo de mejora, con la finalidad de buscar la
excelencia traducida en efectividad y mejora continua.
La asignación de Niveles de implantación dentro de las unidades de implantación
sólo se hace a los elementos y subsistemas de acuerdo con los siguientes
criterios:
Nivel de elemento. El nivel otorgado a un elemento corresponde a aquel en el
que todas las acciones descriptivas hayan sido cumplidas. Con la finalidad de dar
seguimiento a la implantación del nivel siguiente, se mide el avance tomando
como base el cumplimiento de las acciones atendidas.
Nivel del subsistema. Corresponde al nivel del elemento evaluado con el menor
nivel. El porcentaje de avance de implantación del siguiente nivel del subsistema,
corresponde al promedio de los porcentajes de avance de todos los elementos en
ese nivel evaluado.
7.5. Disciplina Operativa en el Sistema PEMEX-SSPA
Como parte del elemento Altos Estándares de Desempeño de las 12 MPI el
Sistema PEMEX-SSPA implementa un proceso de Disciplina Operativa con la
finalidad de reducir los incidentes y accidentes en los que el incumplimiento de los
procedimientos de trabajo ha sido un factor recurrente.
La implantación del proceso de Disciplina Operativa en Petróleos Mexicanos
consta de las fases de Planificación, Desarrollo y aplicación de la Disciplina
Operativa, Medición y Evaluación del Desempeño, y Mejor Continua.
Para ello se definieron indicadores para medir el grado de implementación del
proceso de Disciplina Operativa [49, 50]:
Índice de Disponibilidad (IDi). Se refiere a los procedimientos vigentes,
estén accesibles al personal y que cuenten con un nivel mínimo de calidad.
(
)
113
Índice de Calidad (Ica). Tiene como fin asegurar la calidad del contenido de
los procedimientos y métodos, así como su vigencia.
(∑( )
)
Índice de Comunicación (ICo). El propósito es contar con mecanismos para
la difusión y la capacitación en los procedimientos, asegurando con esto el
desarrollo efectivo y seguro de las actividades.
(
)
Solo se consideran los exámenes aprobados con una calificación de 100.
Índice de Cumplimiento (ICu). Con el propósito de asegurar el riguroso y
continuo seguimiento y acatamiento de los procedimientos.
(
)
7.6. Métricas e Indicadores de Desempeño
Como parte de su gestión integral en materia de Seguridad, Salud y Protección
Ambiental, Petróleos Mexicanos mide y evalúa su desempeño a través de
métricas e indicadores.
Las métricas de la industria petrolera en materia de Seguridad y Salud incluyen
[53]:
Incidentes relacionados con el trabajo. Reportando todas las lesiones
relacionadas con el trabajo y que puedan resultar en una fatalidad, una
lesión con días de incapacidad (pérdida de tiempo), una lesión que requiera
atención médica., incluyendo las causas y el tipo de actividad
114
Incidentes Fatales. Con el fin de proporcionar información adicional sobre
las fatalidades relacionadas con el trabajo, incluyendo las causas y el tipo
de actividad.
Incidentes significativos. Definidos como aquellos que causen o tienen el
potencial de causar serios lesiones y/o fatalidades o daños estructurales
significativos.
Eventos de Seguridad de los Procesos. Incluye sólo eventos de seguridad
de los procesos Nivel 1 y Nivel 2 (ver apartado 4.1.1. y 4.1.2.)
Otros, tales como enfermedades ocupacionales.
Mientras que en materia ambiental las métricas adoptadas dentro de la industria
petrolera incluyen [54]:
Emisiones al aire,
Descargas al agua,
Fugas y Derrames
Otros
En materia de seguridad de los procesos los indicadores adoptados incluyen
indicadores reactivos y proactivos, entre los que se encuentran:
Indicadores reactivos
Incidentes de seguridad de los procesos graves, moderados y menores
(fugas, derrames, conatos de incendio) correspondientes a indicadores de
desempeño Nivel 1, Nivel 2, y Nivel 3 respectivamente (ver apartados 4.1.1,
4.1.2, y 4.1.3.).
Indicadores proactivos (preventivos)
Amenazas a los sistemas de seguridad: Emplazamientos Críticos;
Administración de Riesgos de Seguridad de los Procesos; Cumplimiento de
Inspección y Pruebas Programadas; Sistemas, Equipos, Instrumentación y
Alarmas Críticos de Seguridad; entre otros, correspondientes a los
indicadores de desempeño prospectivos de Nivel 3 (apartado 4.1.3.).
115
Disciplina Operativa: Efectividad del Proceso de DO, Efectividad de las
Acciones Correctivas, Competencia del Personal, Efectividad de la
Capacitación, Administración de Cambios, entre otros.
Así mismo se han establecido indicadores para dar seguimiento a la implantación
del sistema PEMEX-SSPA, entre los que se encuentran:
Indicadores del proceso de disciplina operativa: índice de disponibilidad,
índice de calidad, índice de comunicación, índice de cumplimiento.
Índice de Actos Seguros
entre otros.
7.7. Compromiso Visible y Demostrado con el Sistema PEMEX-SSPA
El compromiso con el sistema PEMEX-SSPA ha sido un factor primordial para
garantizar tanto los buenos resultados como la implantación del sistema, así la
Dirección General ha demostrado su compromiso con la gestión de los aspectos
de seguridad, salud y protección ambiental incluyéndolos tanto en la política, los
principios de la organización, así como dentro los objetivos y estrategias del Plan
de Negocios 2012-2016.
Dentro del Plan de Negocios 2012-2016, los aspectos de seguridad y salud están
contemplados en el objetivo 9 (Garantizar la operación segura y confiable),
mediante la Estrategia 35 (Consolidar y promover la mejora continua del sistema)
PEMEX-SSPA). Mientras que los aspectos de protección ambiental se vinculan al
objetivo 10 (Mejorar el desempeño ambiental, la sustentabilidad del negocio y la
relación de las comunidades), mediante la estrategia 37 (Consolidar la mejora del
desempeño ambiental).
Con esto se busca garantizar la confiabilidad y operación segura de las
instalaciones, así como la rentabilidad del negocio y la sustentabilidad de las
actividades mediante la culturización de la aplicación de las prácticas del sistema
PEMEX-SSPA y la consolidación de los buenos resultados obtenidos durante los
seis años de implantación.
116
8. EVALUACIÓN DEL SISTEMA PEMEX-SSPA
De acuerdo con la información disponible y considerando las métricas en materia
de seguridad, salud y protección ambiental, establecidas en la industria petrolera,
se realizó la siguiente evaluación del Sistema PEMEX-SSPA y su contribución al
desempeño de Petróleos Mexicanos.
8.1. Seguridad (Resultados)
8.1.1. Personal de Petróleos Mexicanos
En materia de seguridad y salud, las métricas establecidas corresponden a los
registros de accidentabilidad, en las Figura 22, 23, y 24 se muestran los índices de
frecuencia, gravedad y fatalidad respectivamente de los empleados de Petróleos
Mexicanos. Estos índices corresponden al número de incidentes y accidentes
incapacitantes, el número de días perdidos, y el número de fatalidades o muertes
ocurridas por cada millón de horas-hombre trabajadas respectivamente.
Figura 22. Índice de Frecuencia personal de Petróleos Mexicanos
Durante la implementación de PROSSPA y SIASPA con una estrategia basada en
el estricto cumplimiento de las medidas de seguridad derivadas de los análisis de
accidentes y la realización sistemática y efectiva de análisis de riesgos, se registró
una mejora evidente, reduciendo 59.3% el índice de frecuencia, 48.7% el índice de
gravedad y 74.4% el índice de fatalidad de 1996 a 2003.
2.68
1.39
1.19 1
1.17 1.09
1.5
1.06
0.67 0.59
0.47 0.42 0.42 0.54
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
117
Figura 23. Índice de Gravedad personal de Petróleos Mexicanos.
Sin embargo durante este periodo no se pudo romper la barrera del índice de
frecuencia igual a 1, por el contrario durante el año 2004 se registró un repunte
con respecto a 2003 pasando de 1.09 a 1.5 accidentes incapacitantes por cada
millón de horas-hombre trabajadas, lo que representó un aumento de 37.6% al
índice de frecuencia, además de un aumento de 4.2% en el índice de gravedad y
de 25.3% en el índice de gravedad.
Figura 24. Índice de Fatalidad personal de Petróleos Mexicanos
187
121
89 93 96 96 100
67
31 35 27 26 25 29
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
7.11
3.12
4.11
1.56
2.09 1.82
2.28 2.72
1.08
4.84
2.11
1.58 1.37
1.87
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
118
Para 2005 se redujo el índice de frecuencia a 1.06, y el índice de gravedad a 100,
representando una reducción del 29.3% y 33% respectivamente con respecto al
año anterior mediante la implementación del Programa Emergente de
Fortalecimiento a la Seguridad, Salud y Protección Ambiental que contempló
trabajos de evaluación en las instalaciones de los Organismo Subsidiarios para la
atención inmediata de las condiciones más críticas de riesgo. Sin embargo el
índice de fatalidad incrementó 19.3% con respecto a 2004 pasando de 2.28 a 2.72
fallecimientos por cada millón de horas-hombre trabajadas.
A partir de 2006 comenzó la implantación del Sistema PEMEX-SSPA con la
implantación de las 12 Mejores Prácticas Internacionales en todas las
instalaciones, destacando el cumplimiento de la capacitación para la implantación
principalmente en PEP, PPQ y Corporativo; la práctica de auditorías efectivas
hacia una cultura de prevención; y con la implementación del primer ciclo de
Disciplina Operativa en los ocho procedimientos críticos de SSPA.
Lo anterior permitió que en este año se rompiera la barrera del índice de
frecuencia de 1, logrando reducirlo a 0.67 accidentes incapacitantes por millón de
horas-hombre trabajadas (36.8% menor con respecto a 2005), así mismo el índice
de gravedad se redujo 53.7% con respecto al año anterior llegando a 31 días
perdidos por millón de horas-hombre trabajadas, y el índice de fatalidad se redujo
a 1.08 fatalidades por millón de horas hombre (60.3% menor con respecto a
2005).
Con la implantación del Sistema PEMEX-SSPA el desempeño en accidentabilidad
ha sido favorable, con una marcada tendencia de disminución de los índices de
frecuencia y gravedad de 2006 a 2010, con una disminución de 37.3% y 19.3%
respectivamente, alcanzando incluso el mejor registro en 2010 con un índice de
frecuencia de 0.42 accidentes por cada millón de horas-hombre y un índice de
gravedad de 25 días perdidos por cada millón de horas hombre.
A pesar de que el índice de fatalidad tiene también una tendencia a la baja con la
implantación del sistema PEMEX-SSPA, no es tan marcada, debido
principalmente a un aumento de 348% en 2007 con respecto a 2006, sin embargo
disminuyó en promedio anual 31% entre 2008 y 2010.
119
Durante 2011, los índices de frecuencia, gravedad y fatalidad presentaron
incrementos del 28.6%, 16.0% y 36.5% respectivamente con respecto a 2010
principalmente por accidentes ocurridos en Pemex Refinación y Pemex
Petroquímica, pasando de 0.42, 25 y 1.37 a 0.54, 29, y 1.87 respectivamente.
Este repunte en los índices de accidentabilidad, indica algunos factores clave que
pueden visualizarse mejor en la pirámide accidentabilidad, una medida adoptada
para detectar problemas que terminan por manifestarse en el incremento de
incidentes y accidentes.
La pirámide de accidentabilidad reportada a partir de 2010, muestra una relación
del número de incidentes o accidentes que en teoría ocurren en cada nivel para
que ocurra un accidente fatal en comparación con los resultados reales. Así en
teoría, por cada 30,000 actos inseguros, hay un fallecimiento.
En 2010 los resultados presentados en la pirámide de accidentabilidad registraron
cinco fallecimientos, lo que representaría un estimado de 150 lesiones
incapacitantes, 1,500 lesiones menores, 15,000 cuasi accidentes y 150,000 actos
inseguros tal como se muestra en la Figura 25-a. Mientras que en 2011 el
resultado obtenido es similar, con siete fallecimientos registrados, se esperarían
210 lesiones incapacitantes, 2,100 lesiones menores y así sucesivamente, tal
como se muestra en la Figura 25-b.
Sin embargo tanto en 2010 como en 2011 el número de lesiones menores y los
cuasi-accidentes, son mucho menores que los esperados, mientras que el número
de actos inseguro supera las expectativas.
El hecho de que el número de lesiones menores y cuasi-accidentes sea mucho
menor que lo esperado, señala dos posibles problemas potenciales dentro de la
cultura de trabajo:
Autocomplacencia, es decir, no se reportan aquellos eventos de
consecuencias menores pensando que todo está bien mientras no ocurran
eventos de consecuencias considerables, dejando las fallas que pudieron
provocar un evento grave sin la atención y corrección necesaria, y
120
permitiendo la recurrencia del mismo evento en el futuro pero con
consecuencias más graves.
Figura 25. Pirámide de Accidentabilidad [49, 50]
a) 2010
300
(1 ,500)
3,000
(15,000)
b)2011
300
(2, 100)
3,000
(21 ,000)
30
(150)
30
(210)
1 5
LESIONES MENORES
CUASI ACCIDENTES
ACTOS INSEGUROS
1 7
LESIONES MENORES
CUASI ACCIDENTES
ACTOS INSEGUROS
153
380
794
203
771
1,035
121
Cultura del reporte de incidentes, es decir, las personas responsables de
las instalaciones donde se presentan este tipo de eventos de
consecuencias menores no son lo suficientemente consientes de la
importancia del reporte de incidentes sobre el eficiente funcionamiento del
sistema PEMEX-SSPA, prefiriendo ocultarlos para “cumplir” con las metas
establecidas para su desempeño.
Estos problemas dentro de la cultura de trabajo pueden conducir al fracaso en la
gestión del sistema PEMEX-SSPA
Mientras que la situación con respecto al número de actos inseguros superior a lo
esperado indica que los trabajadores no tienen un nivel suficiente de disciplina
operativa, es decir, no hacer el trabajo de manera correcta incurriendo en actos
inseguros; o bien la calidad de las auditorías empleadas para detectar este tipo de
situaciones no es la adecuada para lograr minimizar los actos inseguros.
8.1.2. PEMEX en el Contexto de la Industria Petrolera
En comparación con otras compañías petroleras Petróleos Mexicanos ha tenido
un buen desempeño en materia de accidentabilidad desde que comenzó a
implantarse el Sistema PEMEX-SSPA principalmente en el periodo 2008 – 2010,
ubicando a la paraestatal entre las empresas líderes que operan con índice de
frecuencia por debajo de 0.5.
Los índices de frecuencia obtenidos en este periodo (0.47 en 2008 y 0.42 en 2009
y 2010) permitieron que Petróleos Mexicanos se ubicara por debajo de otras
empresas, tales como SAUDI ARAMCO y SHELL incluso por debajo de la
International Association of Oil and Gas Producers (OGP). Sin embargo durante
2011 el incremento en el índice de frecuencia ubico a Petróleos Mexicanos por
encima de otras empresas, como BP, SHELL, EXXON MOBILE y CHEVRON tal
como se muestra en la Figura 26.
122
Figura 26. Frecuencia de Accidentes de algunas Compañías Petroleras.
Esta situación resulta desfavorable, ya que aunque durante 2011 estas empresas
también registraron un repunte en el índice de frecuencia de accidentes (excepto
SAUDI ARAMCO), las empresas SHELL, EXXON MOBILE, CHEVRON, así como
la OGP aún operan por debajo de 0.5 accidentes por millón de horas-hombre
trabajadas.
8.1.3. Empleados Contratistas
Otro factor importante en el desempeño de seguridad, es el seguimiento a los
registros de accidentabilidad de los empleados contratistas, ya que las actividades
que llevan a cabo afectan tanto su propia integridad como la de los empleados de
Petróleos Mexicanos y la de las instalaciones.
La tendencia de los índices de accidentabilidad de los empleados contratistas no
tiene un comportamiento muy uniforme, el índice de frecuencia que se muestra en
la Figura 27., se ha reducido durante algunos años, después aumenta y vuelve a
disminuir, a pesar de esto durante la implantación de PROSSPA Y SIASPA se
redujo 59.1% entre 1998 a 2003, y 63.1% durante la implantación del Sistema
PEMEX-SSPA de 2006 a 2011, después de haber incrementado durante 2004 y
2005.
0.59 0.47 0.42 0.42 0.54
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
1.4
2007 2008 2009 2010 2011
PEMEX SAUDI ARAMCO BP OGP SHELL EXXON MOBILE CHEVRON
123
Figura 27. Índice de Frecuencia Contratistas
Por otra parte el índice de fatalidad de empleados contratistas que se muestra en
la Figura 28., ha presentado un comportamiento menos uniforme, mientras que un
año disminuyó, al año siguiente aumentó, aunque si se ha reducido
considerablemente de 9.11 a 2.73 fallecimientos por millón de horas-hombre
durante la implantación del Sistema PEMEX-SSPA (de 2006 a 2011), sigue
teniendo el mismo comportamiento, esto evidencia la necesidad de fortalecer la
cultura de prevención de accidentes en las actividades realizadas por los
empleados contratistas.
Figura 28. Índice de Fatalidad Contratistas
2.69
1.88 1.78
2.42
1.4
1.1 1.14 1.3
0.84 0.99
0.75
0.51 0.39
0.31
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
6.12
12.65
5.9
12.17
9.11
12.1
1.88 2.22
1.03
2.73
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
124
8.1.4. Índice de Actos Seguros
El Índice de Actos Seguros (IAS), es un indicador porcentual que resulta de la
práctica de auditorías efectivas, y que muestra el grado de compromiso de las
personas con las normas y buenas prácticas en seguridad, salud y protección
ambiental durante la ejecución de sus tareas en el área de trabajo.
Se trata de un indicador proactivo (preventivo), que contempla la observación de
actos inseguros para las personas, y actos desacertados para para el medio
ambiente y los procesos.
Este indicador permite identificar desviaciones en materia de seguridad, salud y
protección ambiental, así como evaluar la severidad de los actos y prácticas
inseguras en que incurre el personal, en función del riesgo de sufrir un incidente
que cause lesiones y daños tanto al personal como a terceros, a las instalaciones,
y al medio ambiente.
A través de este indicador se evalúa el desempeño tal como se muestra en la
Tabla 12. Mientras mayor sea el valor del índice de actos seguros, mayor es el
nivel de concientización e involucramiento del personal observado.
Tabla 12. Índice de Actos Seguros
Rango (%) Desempeño
98.01 – 100 Seguro
95.01 - 98.0 Preventivo
Menor o igual a 95 Inaceptable
Durante los últimos seis años en los que se ha implantado el sistema PEMEX-
SSPA, el desempeño en SSPA del personal de Petróleos Mexicanos ha pasado
de ser inaceptable a permanecer en un nivel preventivo tal como se muestra en la
Figura 29. Esto significa que con la implantación del Sistema PEMEX-SSPA, la
evolución del desempeño ha sido favorable, y que el personal es cada vez más
consciente y está cada vez más involucrado y comprometido con los aspectos de
seguridad, salud y protección ambiental relacionados a sus actividades de trabajo.
Sin embargo aún falta consolidar la implantación del sistema y lograr un nivel de
concientización e involucramiento del personal que permita alcanzar un
desempeño seguro en materia de seguridad, salud y protección ambiental.
125
Figura 29. Índice de Actos Seguros (%)
8.1.5. Proceso de Disciplina Operativa
Los resultados del avance de implementación del proceso de disciplina operativa
(Tabla 13), muestran grandes diferencias entre los cuatro organismos subsidiarios
ya que mientras en PEMEX Gas Petroquímica Básica se alcanzan e incluso se
superan las metas establecidas para los índices de disponibilidad, calidad,
comunicación y cumplimiento, en PEMEX Exploración y Producción, así como en
PEMEX Petroquímica no logran alcanzarse y peor aún en PEMEX Refinación los
resultados están muy por debajo de las metas establecidas.
Esto indica que en los centros de trabajo, en donde los indicadores de disciplina
operativa no se alcanzan especialmente en los de PEMEX Refinación, la cultura
de trabajo es inadecuada, ya que los procedimientos de trabajo no están
disponibles, no poseen la calidad suficiente, no se han comunicado de manera
efectiva o bien los trabajadores no se apegan a ellos. Cualquiera de estas
situaciones impide alcanzar un nivel adecuado de disciplina operativa lo cual no
permite mejorar el desempeño de estos centros de trabajo en materia de
seguridad, salud y protección ambiental.
91.49
95.09
95.95 95.89
96.67 96.52
2006 2007 2008 2009 2010 2011
126
Tabla 13. Implementación del Proceso de Disciplina Operativa
Organismo (IDi) (ICa) (ICo) (ICu)
PEMEX Exploración y
Producción (PEP)
Meta 2011 >95 >95 >92 >92
Resultado 84 91 84 84
PEMEX Refinación (PREF) Meta 2011 >90 >90 >90 >90
Resultado 87 52 44 35
PEMEX Gas y Petroquímica
Básica (PGPB)
Meta 2011 >90 >90 >90 >90
Resultado 90 90 98 95
PEMEX Petroquímica (PPQ) Meta 2011 100 100 90-95 85-90
Resultado 100 98 79 66
IDi: índice de disponibilidad; Ica: índice de calidad; ICo: índice de comunicación; ICu: índice de cumplimiento.
Así mismo indica que la manera en la que se ha trabajado en la implementación
del proceso de disciplina operativa en estos centros de trabajo es inadecuada, y lo
es desde el establecimiento de metas. Estas deben ser realistas de acuerdo con
las condiciones y los recursos disponibles en cada centro de trabajo, por lo cual
desde la dirección de cada organismo subsidiario se deben valorar las condiciones
de los centros de trabajo a través de su máxima autoridad de los centros de
trabajo para establecer metas adecuadas que puedan ser alcanzadas, con lo cual
el nivel de disciplina operativa se incrementara de manera progresiva, y se
mejorara el desempeño del centro de trabajo en materia de seguridad, salud y
protección ambiental.
8.1.6. Cultura y Clima
Mediante la implantación de los diversos programas y sistemas de seguridad,
salud y protección ambiental, Petróleos Mexicanos ha logrado mejorar su
desempeño en la materia, sin embargo aún se sigue trabajando para consolidar la
implantación del sistema PEMEX-SSPA.
Ejemplo de este esfuerzo constante son los estudios de cultura y clima efectuados
en diversas instalaciones consideradas como críticas con el propósito de
identificar brechas y oportunidades en la percepción de los aspectos de SSPA.
Entre los resultados obtenidos se encontró la necesidad de fortalecer la
capacitación de supervisores, para lo cual durante 2011 se llevaron a cabo talleres
127
de formación de instructores internos y líderes de gestión del cambio para el
Sistema PEMEX-SSPA, cuyo objetivo fue la formación de instructores
especializados para la capacitación, comunicación e implementación de las líneas
estratégicas del sistema. Estas acciones pretenden dar una solución temprana a
las dificultades encontradas durante la implantación del sistema PEMEX-SSPA
mediante la capacitación a todos los niveles de la organización.
8.2. Desempeño Ambiental
Por la naturaleza de sus actividades, Petróleos Mexicanos tiene una intensa y
estrecha interacción con el entorno, por ello en términos de desempeño ambiental
monitorea sus emisiones al aire, descargas de contaminantes al agua, el uso de
agua, y las fugas y derrames de hidrocarburos entre otros, para prevenir y
controlar el impacto de sus actividades sobre el medio ambiente.
8.2.1. Emisiones al Aire
Las emisiones al aire incluyen los principales contaminantes generados por la
combustión y la evaporación de hidrocarburos, los principales contaminantes
registrados son los óxidos de azufre (SOX), óxidos de nitrógeno (NOX), partículas
suspendidas totales (PST) y compuestos orgánicos volátiles (COV).
La emisión de SOX, se ha reducido como resultado del esfuerzo constante en
materia ambiental, con una reducción de 16.1% durante el periodo 2001-2007
pasando de 687.7 Mt a 576.9 Mt de SOX emitidas, tal como se muestra en la
Figura 30. Durante el año 2008 presentó un aumento de 64% con respecto a 2007
emitiendo 946.2 Mt de SOX, debido principalmente a libranzas de gas amargo por
alto contenido de nitrógeno, mantenimientos en las plantas de azufre y a equipos
de compresión, y paros no programados. Mientras que durante los últimos cuatro
años ha tenido una disminución del 50.2%, pasando de 946.2 Mt en 2008 a 471 Mt
de SOX emitidas en 2011, debido principalmente al cumplimiento de la Norma
Oficial NOM-148-SEMARNAT-2006, que establece un límite mínimo de 90% de
recuperación de azufre en el Sistema Nacional de Refinación (SNR) y a la
disminución en la quema de gas amargo. Igualmente se ha reducido la emisión de
128
COV, con una disminución promedio anual de 7.29% pasando de 102.4 Mt en
2001 a 42.8 Mt en 2011, tal como se muestra en la Figura 31.
Figura 30. Emisiones de SOX al aire (Mt/año)
Figura 31. Emisiones de COV al aire (Mt/año)
La emisión de NOX, se ha incrementado entre 2001 y 2011 con un incremento
promedio anual de 3.01%, ha pasado de 86.9 Mt a 112.8 Mt de NOX emitidas a la
atmósfera, tal como se muestra en la Figura 32., debido principalmente al
687.7
496.6
602.9
513.4 517.0 515.9 576.9
946.2
831.1
632.2
471.0
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
102.4
78.2 81.9
87.2
55.1 49.2 47.0
50.4 45.9 44.4 42.8
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
129
incremento de la producción y al aumento del consumo de combustóleo en el
Sistema Nacional de Refinación.
Figura 32. Emisiones de NOX al aire (Mt/año)
Mientras que la emisión de partículas suspendidas totales que se muestra en la
Figura 33., presentó una reducción muy significativa en 2004 de 75.95% con
respecto a 2003, a partir de ahí las emisiones han sido similares con un ligero
incremento promedio de 0.41% anual de 2005 a 2011, incrementando de 19.3 Mt
a 21.3 Mt de partículas suspendidas totales en dicho periodo.
Figura 33. PST emitidas al aire (Mt/año)
86.9 90.2
101.3 100.3
91.3 93.9
109.2 108.5 108.0
97.8
112.8
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
82.8 76.2
86.5
20.8 19.3 19.8 20.0 19.5 20.5 20.5 21.3
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
130
8.2.2. Uso de Agua y Descargas
En algunos procesos de Petróleos Mexicanos, se emplea agua de manera
intensiva y los volúmenes de agua residual descargada son considerables, por ello
las medidas en el uso eficiente del recurso y en el cumplimiento normativo.
El consumo de agua fresca utilizada en los procesos productivos y que se muestra
en la Figura 34., ha disminuido 3.92% en promedio anual y 34.46% en total de
2001 a 2011, con la mayor disminución en 2005 del 19.85% con respecto a 2004,
esto se ha logrado gracias principalmente al incremento en el uso de agua tratada
proveniente de las plantas de tratamiento de aguas residuales urbano-industriales
construidas y puestas en operación.
De igual manera la descarga de aguas residuales y la carga de contaminantes ha
sido objeto de seguimiento con objeto de garantizar el cumplimiento a la
normatividad aplicable. El volumen de aguas residuales vertidas a cuerpos
receptores que se muestra en la Figura 35., se incrementó 64.3% durante el
periodo 2004-2010 al pasar de 59.6 MMm3 en 2004 y 98 MMm3 de agua residual
descargada en 2010, a pesar de haber registrado una disminución del 33.1% en
2002 y 37.14% en 2003 (con respecto a 2001). Mientras que en 2011 registró una
disminución del 3.27% con respecto a 2010.
Figura 34. Consumo de Agua Fresca (MMm3/año).
270.2
245.1 249.2 239.8
192.2 189.6 182.2 188.0 180.7 179.8 177.1
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
131
Figura 35. Agua residual descargada (MMm3/año)
La carga de contaminantes en aguas residuales ha registrado una disminución
considerable. Las grasas y aceites se han reducido 50.2%, los sólidos
suspendidos 20.6%, y el nitrógeno total 28.7% entre 2001 y 2011 al pasar de 906,
2,445 y 813 toneladas a 451, 1,941, 579 toneladas respectivamente, tal como se
muestra en la Figura 36.
Figura 36. Carga de contaminantes en Aguas Residuales (t/año). a) Grasas y
Aceites, b) Sólidos Suspendidos Totales, c) Nitrógeno Total, d) DBO5.
91.7
61.3 57.7 59.6
67.0 74.0
79.5 83.6
86.9
98.0 94.8
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
906
422
303 341 390 352
446 367
530
340
451
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
a) 2,445
2,033 1,841
1,434
1,856
1,630
1,841 1,723
2,389
1,942 1,941
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
b)
813
545 469
368 317 334 371 342
508
683
579
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
c) 3,526
2,296 1,828
1,788 1,635
1,476
1,763
1,307
1,696
1,292 1,308
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
d)
132
Esta disminución en la carga de contaminantes se ha visto reflejada en la
disminución de la demanda bioquímica de oxígeno del agua residual descargada
(DBO5) que representa la cantidad de oxigeno consumida por microorganismos en
la oxidación bioquímica de la materia orgánica, al pasar de una DBO5 de 3,526
toneladas en 2001 a 1,308 toneladas en 2011, lo que representa una disminución
de 62.9% en este periodo. La tendencia a la baja en la carga de contaminantes es
más notable en grasas y aceites, mientras que la carga de nitrógeno ha registrado
una tendencia a la alta a partir de 2009.
A pesar de haber obtenido resultados notables en materia de descarga de aguas
residuales, aún se trabaja para mejorar dichos resultados, a través de proyectos
de rehabilitación de las áreas de diversos efluentes que permitirán adecuar su
infraestructura complementándolos con equipos de última generación para mejorar
la eficiencia del tratamiento y obtener con esto una reducción del 30% en el uso de
agua y del 80% en el volumen de agua residual descargada.
8.2.3. Residuos
Las actividades de la industria petrolera generan residuos peligrosos, entre los que
destacan, lodos aceitosos, sosas gastadas, clorhidrocarburos pesados, residuos
sólidos impregnados y diesel contaminado que representan el 86% del total de
residuos peligrosos generados en Petróleos Mexicanos. Mientras que los recortes
de perforación y los aceites gastados son los residuos no peligrosos o de manejo
especial de mayor generación en la industria petrolera.
Debido a su naturaleza y al riesgo que representan para el equilibrio ecológico, el
ambiente y la salud de la población en general, la disposición de los residuos
peligrosos es un indicador importante del desempeño ambiental. Por ello Petróleos
Mexicanos ha invertido esfuerzos para minimizar dicho riesgo a través de la
gestión de sus residuos.
En la Figura 37 se muestra el porcentaje de disposición de residuos peligrosos
que ha pasó de 77% en 2001 a 110% en 2011 con el fin de disminuir los
inventarios que han pasado de 95.75 Mt en 2001 a 24.99 Mt de residuos
peligrosos en 2011, tal como se muestra en la Figura 38. Esto se ha logrado
133
mediante el tratamiento interno o la contratación de servicios especiales a
terceros, así mismo se han implementado planes integrales de valorización de
catalizadores, aceites y disolventes gastados principalmente en PEMEX
Refinación y PEMEX Petroquímica.
Figura 37. Disposición de residuos peligrosos (%)
Figura 38. Inventario final de Residuos Peligrosos (Mt/año).
77.00 84.80
97.99 98.19
158.20
62.59
162.07
149.36
108.28
110.41
110.18
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
95.75
81.25 86.22
98.65
44.20
76.70
68.50
49.70 42.30
35.86
24.99
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
134
8.2.4. Fugas y Derrames
Las fugas y derrames poseen una importancia significativa, ya que representan
eventos que pueden causar impactos negativos a la biodiversidad, suelos o
cuerpos de agua. Este tipo de eventos dentro de la industria petrolera se
presentan en su mayoría en los sistemas de transporte por ducto. Entre las
principales causas de este tipo de eventos se encuentran tomas clandestinas, y
perdidas de hermeticidad por fallas de integridad mecánica, actos vandálicos y por
las condiciones meteorológicas.
A lo largo de la última década este tipo de eventos se han reducido
considerablemente en Petróleos Mexicanos, con una disminución promedio anual
de 10.44% ha pasado de 1,249 eventos en 2001 a 267 en 2011 (tal como se
muestra en la Figura 39.), gracias a la implementación de diversos programas
para garantizar la integridad de los sistemas de transporte por ducto y la
confiabilidad de las instalaciones entre los que destaca la implementación del
elemento Integridad Mecánica del Subsistema de Seguridad de los Procesos
(Sistema PEMEX-SSPA).
Figura 39. Número de Fugas y Derrames
En cuanto la cantidad liberada en estos eventos, también se ha reducido, sin
embargo en algunos años estos eventos han liberado grandes cantidades de
hidrocarburos incrementando la cantidad liberada (Figura 40.).
1,249
839 791
338 399 404 392
329
216 203 267
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
135
Figura 40. Material liberado en fugas y derrames (t/año)
8,031
19,995
9,570
5,488
3,528 3,434
14,992
1,970
7,033
3,926 3,305
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011
136
9. PROPUESTAS DE MEJORA
Después de analizar de manera documental el sistema PEMEX-SSPA y evaluar su
funcionamiento de acuerdo con métricas establecidas en la industria petrolera, los
resultados obtenidos durante los seis años en los que se ha implementado el
sistema y otras acciones emprendidas en materia de seguridad, salud y protección
ambiental, se hacen las siguientes propuestas de mejora al sistema.
9.1. Cultura de Trabajo
Tal como se ha manifestado en el Plan de Negocios 2012-2016, es necesario
lograr la culturización en la aplicación de las prácticas del sistema, principalmente
en Seguridad de los Procesos ya que la cultura de trabajo es un elemento de
suma importancia para garantizar el éxito del sistema PEMEX-SSPA, por ello de
acuerdo con los avances y resultados obtenidos hasta ahora, el siguiente paso de
la implantación corresponde al fortalecimiento de la misma.
Este fortalecimiento debe ser enfocado a elevar el nivel de conciencia sobre la
importancia de la cultura del reporte de incidentes, para evitar la autocomplacencia
dando relativa significancia a los incidentes menores que en su momento no han
tenido consecuencias considerable pero que podrían contribuir a la ocurrencia de
incidentes más serios, para lo cual además de los estudios de cultura y clima se
deben revalorar los mecanismos de motivación progresiva y reconocimiento al
desempeño sobresaliente.
9.2. Auditorías Efectivas
Los resultados en materia de accidentabilidad, muestran la necesidad de mejorar
la calidad de las auditorías efectivas para disminuir progresivamente el número de
actos inseguros. Esto puede lograrse mediante el fortalecimiento de los programas
de capacitación y entrenamiento del personal encargado de ejecutar las auditorías
efectivas en cada centro de trabajo a través de la colaboración de los
responsables de la Función SSPA y del equipo central de Auditorias Efectivas, así
mismo se debe buscar mejorar los procedimientos establecidos para llevar a cabo
esta práctica si es necesario.
137
9.3. Establecimiento de Metas
Los programas para el establecimiento de metas son cruciales para garantizar la
correcta implantación del sistema, por ello es importante que dentro de estos
programas además de la política y los objetivos estratégicos, se consideren la
situación actual así como los recursos disponibles para asegurar que estas son
realistas y pueden ser alcanzadas, eliminando dificultades como los que se han
presentado en la implementación del proceso de disciplina operativa, en el que no
se alcanzan las metas establecidas.
Para ello es necesario que los especialistas en la Función SSPA impartan talleres
de capacitación para instruir y asesorar a la línea de mando de los niveles,
estratégico, táctico y operativo en el establecimiento de las metas de implantación
del sistema PEMEX-SSPA, las 12 MPI, los tres subsistemas y el proceso de
disciplina operativa.
9.4. Indicadores Proactivos de ASP
En 2011 se llevaron a cabo las primeras acciones para la instrumentación de la
cultura del reporte de indicadores proactivos de administración de seguridad de los
procesos, por lo que se recomienda continuar con este esfuerzo, dando
seguimiento y asesorando en la implementación de estos indicadores con el fin
detectar tempranamente dificultades y prevenir la ocurrencia de incidentes de
seguridad de los procesos que podrían causar daños tanto a las personas, al
ambiente y las instalaciones.
9.5. Elementos Comunes: 12 MPI y Subsistemas
Considerando que se ha recomendado el trabajo conjunto y simultáneo de los
equipos de elementos comunes entre las 12 MPI y los tres subsistemas SASP,
SAST, y SAA, con el propósito de eficientar los recursos durante la implantación
del sistema PEMEX-SSPA, la implantación homologada de estos elementos
podría representar una manera de eficientar aún más los recursos en la
implantación del sistema. Estos elementos son complementarios en la
implantación del sistema y se muestran en la Tabla 14.
138
Tabla 14. Elementos comunes: 12 MPI y Subsistemas
12 MPI SASP SAST SAA
Responsabilidad de
la línea de mando
Recursos
Funciones,
responsabilidad y
Autoridad
Metas y Objetivos
Agresivos
Objetivos, Metas,
Programas e
Indicadores
Objetivos, Metas,
Programas e
Indicadores
Altos estándares de
desempeño
Procedimientos de
Operación y
Prácticas Seguras
de Trabajo
Control de
Documentos y
Registros
Investigación y
Análisis de
Incidentes
Investigación y
análisis de
incidentes
Plan de Respuesta
a Emergencias
Respuesta Médica a
Emergencias
Plan de Respuesta
a Emergencias
Capacitación y
Entrenamiento
continuo
Entrenamiento y
Desempeño Comunicación de
Riesgos a la Salud
Competencia
Formación y Toma
de Conciencia
Comunicaciones
Efectivas
Comunicación
interna y Externa
Auditorías de ASP Vigilancia de la
Salud en el Trabajo
Auditorías
Ambientales
La unificación de estos elementos comunes, puede reducir el número de
elementos del sistema PEMEX-SSPA de cincuenta y cinco a cuarenta elementos,
lo cual requiere un análisis profundo para valorar en qué casos es conveniente
realizarse. Sin embargo los elementos de la Tabla 14, pueden conjuntarse en ocho
elementos que se describen en términos generales de la siguiente manera:
Recursos, Funciones, Responsabilidad y Autoridad de la Línea de
Mando. Un solo elemento en el que se establezcan los lineamientos para
definir las funciones responsabilidades y autoridad de los miembros de la línea
de mando y las personas que les reportan para garantizar su compromiso con
la implantación y operación efectiva y oportuna del sistema.
Objetivos, Metas e Indicadores. Este elemento deberá contener la
metodología a seguir para el establecimiento de objetivos y metas, los
139
programas que incluyan las acciones que pueden ser llevadas a cabo para
garantizar su cumplimiento y los indicadores que permitirán evaluarlo.
Además este elemento debe considerar disposiciones específicas aplicables al
establecimiento de metas, objetivos, programas e indicadores tanto de la
implantación global sistema PEMEX-SSPA como de la implantación de las 12
MPI y los tres subsistemas, en los niveles Estratégico, Táctico, y Operativo de
la organización.
Control de Documentos. Este elemento permitirá tener en los centros de
trabajo un equipo que se encargue del control de todos los documentos
referentes al sistema PEMEX-SSPA, las 12 MPI y los tres subsistemas, entre
los que se incluyen guías técnicas, lineamientos, normas de referencia,
procedimientos administrativos, procedimientos de operación, prácticas
seguras de trabajo, instructivos, reglas, criterios, registros de operación,
registros de implantación, etcétera y que podrá colaborar directamente con el
equipo encargado de la implementación del proceso de disciplina operativa.
Investigación y Análisis de Incidentes. El procedimiento establecido para
realizar la investigación y el análisis de incidentes contemplado en el
subsistema de seguridad de los proceso, está en conformidad con lo
establecido en el mismo elemento de las 12 MPI, por lo que solo es necesario
formalizar la unificación de este elemento mediante la creación de un sólo
equipo que se encargue de su implantación.
Plan de Respuesta a Emergencias. El elemento correspondiente a la
planeación de respuesta a emergencias deberá conjuntar las acciones
correspondientes para la atención antes, durante y después de una
emergencia. Estas acciones deberán contemplar tanto las disposiciones
correspondientes en la administración de seguridad de los procesos, dentro de
la gestión ambiental así como las relativas a la respuesta médica ante una
situación de emergencia.
140
Capacitación, Entrenamiento y Desempeño. Este elemento deberá integrar
las disposiciones para implementar programas de capacitación,
entrenamiento, y formación, así como programas de concientización del
personal enfocadas a administrar correctamente los agentes y factores de
riesgos inherentes a sus actividades de trabajo, a prevenir la contaminación
ambiental dentro y fuera de los centros de trabajo, al correcto funcionamiento
de los planes de respuesta a emergencias, y al estricto seguimiento de los
procedimientos de operación, prácticas seguras de trabajo, reglas y
disposiciones como parte del proceso de disciplina operativa enfatizando en
las consecuencias de no hacerlo.
Líneas Efectivas de Comunicación. Un elemento como este es esencial
para el correcto funcionamiento del sistema PEMEX-SSPA y en general de
cualquier sistema de gestión. Debe integrar las disposiciones necesarias para
garantizar que cada centro de trabajo cuenta con líneas efectivas de
comunicación.
Para ello deberá contemplar todos aquellos mecanismos y medios de
comunicación interna y externa disponibles para comunicar políticas, objetivos,
metas, riesgos de trabajo, logros alcanzados del desempeño en materia de
seguridad, salud, y protección ambiental, así como los que sirven de enlace
con distintas dependencias, tales como las de protección civil a nivel local,
estatal, y nacional en caso de emergencias.
Auditorías. La propuesta de conjuntar los elementos de Auditoría de ASP y
Ambientales con el elemento Vigilancia de la Salud en el Trabajo tiene como
propósito verificar el cumplimiento de estándares y requisitos establecidos, así
como el cumplimiento de la normatividad aplicable y en general evaluar la
correcta implantación y funcionamiento del respectivo subsistema. La
unificación de estos elementos puede proporcionar un mismo mecanismo de
verificación y evaluación para los tres subsistemas.
141
10. CONCLUSIONES
Es esencial tener presente que las actividades correspondientes a los procesos
industriales y productivos involucran una gran variedad de riesgos, y es de suma
importancia que se ejerza un control adecuado de los mismos. Dichos riesgos
siempre han sido considerados, aunque frecuentemente mediante un enfoque de
seguridad personal o seguridad ocupacional dentro de los programas de seguridad
e higiene de los centros de trabajo.
Sin embargo, con un enfoque sistémico la administración de seguridad de los
procesos es una disciplina distinta a la seguridad personal o seguridad
ocupacional, la principal diferencia entre seguridad ocupacional y seguridad de los
procesos radica en que mientras un evento de seguridad ocupacional afecta
principalmente a una sola persona, el alcance de un evento de seguridad de los
procesos es mayor, afectando varios e incluso muchos trabajadores, a las
poblaciones cercanas y las instalaciones, generando grandes pérdidas
económicas, e impactos ambientales adversos.
Como disciplina la administración de seguridad de los procesos es la
consolidación del esfuerzo invertido por los expertos en seguridad industrial en la
constante búsqueda por mejorar la gestión de los riesgos inherentes a la
operación de procesos industriales y productivos de alto y bajo riesgo que
involucran sustancias y materiales peligrosos.
A través de la implementación de sus catorce elementos, la administración de
seguridad de los procesos busca prevenir la ocurrencia de eventos con potencial
de causar daños, así como mitigar sus efectos si estos llegan ocurrir con el fin de
garantizar la integridad de los trabajadores, de las instalaciones, de las
poblaciones aledañas y del medio ambiente.
Sin embargo los catorce elementos de los que consta la administración de
seguridad de los procesos por si solos no pueden garantizar el éxito de la gestión,
por lo que es necesario que las organizaciones consideren entre otros:
142
Asignar a la seguridad de los procesos la importancia del más alto nivel, para
garantizar el compromiso visible y demostrado, establecer una política
adecuada que conduzca de manera efectiva las líneas de acción a seguir, y
evitar que los aspectos económicos de las operaciones interfieran en su
implementación.
Implementar la Disciplina Operativa como factor esencial para que exista una
fuerte cultura de trabajo en la que los trabajadores estén comprometidos con
la administración de la seguridad de los procesos, y que se apeguen al
riguroso cumplimiento de los procedimientos, estándares y buenas prácticas.
Propiciar un clima de trabajo abierto en el que se reporten todos los
incidentes y accidentes sin miedo a represalias, para desarrollar las métricas
e indicadores de desempeño de carácter retrospectivo y proactivo, que
permitan entre otras cosas monitorear adecuadamente las operaciones y
establecer las acciones correctivas y preventivas apropiadas.
Tener en cuenta siempre la experiencia de otras organizaciones, los
resultados de las investigaciones de incidentes y accidentes para evitar la
autocomplacencia, es decir, evitar considerar que las cosas marchan bien
mientras no ocurra algún incidente serio.
La experiencia de grandes compañías de la industria ha demostrado que la
administración de la seguridad de los procesos, no sólo es un factor esencial para
la gestión de los riesgos inherentes a la operación de sus instalaciones, sino que
es un factor que ha impactado de manera positiva a sus negocios.
Al administrar adecuadamente la seguridad de los procesos, dichas compañías
han visto incrementada su responsabilidad corporativa y social generando mayor
prestigio y aceptación de sus partes interesadas, lo cual se ha reflejado en una
mayor flexibilidad de sus negocios.
Así mismo con la reducción de riesgos y la prevención de accidentes mayores,
estas compañías han reportado beneficios económicos significativos,
143
principalmente por el ahorro en los costos que estos eventos representan,
generando así un entorno de crecimiento sostenido.
Además la administración de seguridad de los procesos sirve de soporte para la
gestión de otros aspectos relevantes, tales como, calidad, salud ocupacional y
responsabilidad ambiental, y su integración con estas disciplinas puede
incrementar el desempeño global de una organización, tal como se ha hecho en
Petróleos Mexicanos con el Sistema PEMEX-SSPA, el cual ha contribuido a
mejorar el desempeño de Petróleos Mexicanos en términos de accidentabilidad,
en algunos aspectos de desempeño ambiental y ha contribuido a incrementar la
confiabilidad de la organización.
El alcance de la administración de seguridad de los procesos abarca los tres
aspectos clave del desarrollo sustentable (Social, Ambiental y Económico) dentro
de una organización, por ello es un elemento clave para alcanzar la
sustentabilidad de las actividades propias de la Ingeniería Química.
Finalmente, a pesar de que la implementación de la seguridad de los procesos se
ha enfocado principalmente a la industria química y petroquímica, ésta es
aplicable a cualquier industria, y es vital que se implemente y tenga la más alta
prioridad en el diseño, construcción y operación de las instalaciones de los
procesos industriales y productivos, buscando no limitarse al cumplimiento de los
requisitos legales respectivos.
144
ANEXO A. METODOLOGÍAS PARA EL ANÁLISIS DE RIESGOS
A.1. Listas de Verificación
Las “Lista de Verificación” generalmente son empleadas para verificar el
cumplimiento de estándares identificando puntos importantes que deben ser
observados y que por su naturaleza están asociados a los peligros a los que
pueden estar expuestos las personas y/o instalaciones, además ayudan a
controlar o mitigar los riesgos que requieren mayor evaluación. Utiliza una
relación de puntos para verificar el estado de un proceso con una referencia
externa, identifica riesgos conocidos, deficiencias de diseño y situaciones
potenciales de accidentes relacionados con el proceso y su operación común [55].
De acuerdo con el estándar definido se genera una lista de preguntas basadas en
deficiencias o diferencias, contiene “si”, “no”, “no aplica” o “necesita más
información” como respuesta a las preguntas. Los resultados cualitativos pueden
llevar a determinar “si” o “no al cumplimiento de los procedimientos del estándar.
Además el conocimiento de estas deficiencias puede llevar a desarrollar
fácilmente alternativas de mejora a la seguridad.
La metodología de análisis de lista de verificación es fácil de usar y comúnmente
se utiliza durante las etapas de diseño conceptual, operación de planta piloto,
ingeniería de detalle, construcción y arranque, operación de rutina, expansión o
modificación, y desmantelamiento de un proceso.
Además son elaboradas por personal con experiencia, familiarizado con el diseño
y operación de las instalaciones y con los estándares de la empresa, industria y
procedimientos, por lo que está limitada la experiencia del autor y la diligencia de
los usuarios y debe ser auditada y actualizada para incorporar nuevas
experiencias, incluyendo resultados de investigaciones de incidentes y/o
accidentes.
Algunas preguntas que se formulan son:
¿De qué manera opera el equipo?
¿Cuáles son los mayores peligros asociados con el material empleado por
el equipo?
145
¿Podría un evento externo causar problemas?
¿Hay problemas para mantener el equipo o los componentes individuales?
Ha considerado:
¿Falla de suministro eléctrico?
¿Falla de suministro de agua de enfriamiento?
¿Falla de vapor?
Otras.
Los resultados del análisis lista de verificación generalmente se presentan en
forma de tablas que relacionan las consecuencias, salvaguardas y otros aspectos
del análisis.
A.2. ¿Qué pasa sí? ( What if?)
El análisis ¿Qué pasa sí?, tiene un enfoque de lluvia de ideas respecto a
escenarios hipotéticos y preocupaciones sobre seguridad de los procesos y
posibles eventos no deseados. Este análisis no se trata de un proceso
estructurado como otras metodologías de análisis, y frecuentemente es utilizado
durante las etapas tempranas o durante la vida de los procesos, es decir, durante
el diseño, construcción, operación o modificación de un proceso [56].
El concepto del análisis ¿Qué pasa sí?, evalúa los riesgos mediante la formulación
de preguntas que empiecen con “¿Qué pasa sí…?”, y situaciones manifestadas
aun si no es parafraseado. Las preguntas se formulan en base a la experiencia y
aplicando diagramas y descripciones de procesos existentes, para una planta en
operación puede incluir entrevistas con el personal de la planta, puede no haber
un patrón u orden para las preguntas, a menos que se suministre un patrón lógico
como una división de proceso dentro de sistemas funcionales; y las preguntas
pueden direccionarse a cualquier condición no normal relacionada con la planta,
no solo con componentes de falla y variaciones del proceso.
El propósito principal del análisis ¿Qué pasa sí?, es identificar peligros,
situaciones peligrosas o eventos de accidentes específicos que pueden producir
consecuencias indeseables. Puede involucrar el análisis de posibles desviaciones
del diseño, construcción, modificación o de operaciones.
146
El resultado proporciona una relación entre las situaciones peligrosas, sus
consecuencias, salvaguardas y opciones posibles de prevención y/o mitigación de
las consecuencias, y direcciona hacia situaciones potenciales de accidente
implicadas en las preguntas y temas abordados.
A.3. Combinación de Listas de verificación y ¿Qué pasa sí?
La metodología Lista de Verificación-¿Qué pasa sí?, combina las características
de las lluvias de ideas del análisis ¿Qué pasa sí?, con las características
sistemáticas del análisis lista de verificación, capitaliza las fortalezas y compensa
los defectos individuales de los enfoques por separado.
Esta metodología es generalmente usada para analizar los riesgos más comunes
que existen en un proceso, sin embargo se enfoca a un nivel de detalle menor
que otras metodologías, por lo que se emplea como la primera evaluación de los
riesgos ejecutada en un proceso, y es precursor de estudios subsecuentes más
detallados.
La metodología de análisis Listas de Verificación-¿Qué pasa sí?, pueden ser
usadas durante las etapas de investigación y desarrollo, diseño conceptual,
operación de planta piloto, ingeniería de detalle, construcción y arranque,
operación, expansión o modificación y desmantelamiento.
Las listas de verificación empleadas en esta metodología son distintas a las listas
de verificación tradicionales de diseño, procedimientos o atributos operacionales,
ya que no se enfocan a una lista específica de diseño o características de
operación, sino más bien en fuentes de peligros y accidentes, lo que las hace
más generales.
En general la metodología Listas de Verificación-¿Qué pasa sí? tiene como
propósito identificar riesgos, evaluando de una manera cualitativa, además
determina si las medidas de seguridad contra las situaciones potenciales de
accidentes son adecuadas.
147
A.4. Análisis de modos de falla y sus efectos (FMEA)
El Análisis de Modos de Falla y sus Efectos (FMEA por sus siglas en inglés Faliure
Modes and Effects Analysis), es un procedimiento sistemático para el análisis de
sistemas o procesos, mediante el cual es posible identificar la severidad de sus
modos de falla potenciales, sus causas y sus efectos en el entorno inmediato del
componente y el sistema o proceso en su conjunto durante su diseño,
construcción y operación. Así mismo también identifica las medidas de seguridad
con que se cuenta para prevenir la falla o mitigar sus consecuencias y así reducir
el riesgo [57].
Figura A-1. Descomposición Jerárquica de un sistema.
El FMEA, requiere efectuar una descomposición jerárquica de los sistemas o
procesos en sus elementos más básicos, ya que el análisis comienza con los
elementos de más bajo nivel ya que el efecto de un modo de falla de un nivel bajo
puede ser la causa de un modo de falla de un componente en el siguiente nivel
más alto, tal como se muestra en la Figura A-1.
148
El procedimiento para realizar un FMEA consiste de las siguientes etapas:
1. Definición. Durante la etapa de definición se llevan a cabo las siguientes
actividades.
Definir el propósito y objetivos del FMEA
Seleccionar el equipo de trabajo
Definir las responsabilidades de los miembros del equipo de trabajo
2. Planeación y Programación de Actividades. Esta etapa consiste de las
siguientes actividades.
Planeación del estudio
Recolección y procesamiento de información (descripciones y
diagramas simplificados o de bloques, listado de componentes)
Definición de formatos para el análisis
Programación de actividades
3. Análisis. Debido a que un FMEA se basa en el análisis de los modos de
falla de cada uno de los elementos básicos de un sistema, es necesario
seleccionar un componente, describir sus funciones y referencias de
desempeño, y después:
Identificar los modos de falla
Identificar efectos y consecuencias
Identificar las causas de los modos de falla
Identificar medidas de seguridad o protecciones
Identificar posibles soluciones o medidas de mitigación
Lo mismo se hace para cada uno de los componentes del sistema.
4. Documentación. La documentación se realiza mediante el llenado de los
formatos definidos durante la planeación y programación, para después
elaborar un informe final.
Los resultados proporcionan una lista de equipos, modos de falla y efectos que
incluyan un estimado de los peores casos de acuerdo con las consecuencias que
149
resulten de las fallas particulares para emitir recomendaciones orientadas a
incrementar la confiabilidad de los equipos y mejorar la seguridad de los procesos.
A.5. Análisis de Peligros y Operabilidad (HAZOP)
El análisis HAZOP (Hazard and Operability), es un método estructurado y
sistemático para evaluar cada porción de un proceso, identificando desviaciones
respecto a la intensión de su diseño, cómo puede ocurrir, medidas de seguridad
con las que se cuenta para prevenir las fallas o mitigar las consecuencias,
determinando su importancia de acuerdo a su probabilidad de ocurrencia y
posibles consecuencias y proponiendo nuevas medidas preventivas o mitigación
para reforzar su seguridad. También se puede utilizar para identificar problemas
de operabilidad, en particular, perturbaciones y desviaciones que pueden llevar a
productos fuera de especificaciones [58]. El protocolo de análisis se muestra en la
Figura A-2.
Figura A-2. Protocolo de análisis HAZOP.
150
El análisis HAZOP se lleva a cabio mediante una descomposición del proceso en
nodos (secciones), para los cuales se definen posibles desviaciones de acuerdo
con la información contenida en los datos de diseño, diagramas de flujo,
diagramas de control, balances de materia y energía, valores de variables de
proceso, especificaciones de suministros y servicios, diagramas de tubería e
instrumentación, entre otros.
La definición de los nodos puede estar de acuerdo con la función que cumple el
equipo, ya sea de forma individual o colectiva. Un nodo puede incluir uno o varios
equipos, individuales o compuestos que en conjunto cumplen con una función en
el sistema. Así mismo se consideran las secciones del proceso que incluyen
diferentes equipos, en donde las variables o parámetros que las caracterizan
tengan el mismo comportamiento.
Para cada uno de los nodos de análisis se identifican las variables y/o parámetros
que sean relevantes en la búsqueda de desviaciones del propósito de diseño y
que puedan conducir a consecuencias indeseadas; algunas de las variables que
pueden ser consideradas son flujo, presión, temperatura, mezclado, agitación,
transferencia, nivel, viscosidad, reacción, composición, adición, separación,
tiempo, fase, velocidad, control, medida, pH, tamaño de partícula, y otras; mientras
que algunos parámetros pueden ser, espesor, diámetro, longitud, altura,
composición de materiales, capacidad, rugosidad, etc.
La identificación detallada de riesgos dentro de los nodos, es necesario que las
variables y/o parámetros que los caracterizan cubran todos los aspectos
relevantes del propósito de diseño y que la combinación de palabras guías cubran
todas las desviaciones, evitando así desviaciones ilógicas como. “viscosidad
inversa”, “nivel en lugar de” o “tamaño de partícula lento”. Algunos ejemplos de
palabras guías pueden ser:
No. Negación de la intención de diseño.
Más / Alta. Incremento cuantitativo.
Menos / Baja. Decremento cuantitativo.
Inverso. Opuesto lógico al propósito de diseño.
151
Parte de. Sólo se logra parte del propósito.
Otro. Sólo se logra parte del propósito.
En lugar de. Sustitución.
Antes / Después. Fuera de secuencia.
Temprano / Tarde. Antes o después de tiempo.
Rápido / Lento. Fuera de velocidad.
Ejemplo.
Tabla A-1. Ejemplos de desviaciones
Variable o parámetro Palabra guía Desviación
Flujo Menos Flujo Menor
Presión Baja Baja Presión
Composición Alta Composición Alta
La identificación de causas puede ser trivial una vez identificadas las
desviaciones, sin embargo cuando las causas resultan no ser triviales se puede
emplear el concepto de lluvia de ideas, para identificar tantas causas como sea
posible.
Las consecuencias de las desviaciones deben ser consideradas por completo,
mediante la cadena de eventos posibles, es decir desde la ocurrencia de la
desviación hasta la pérdida lógica en materia de seguridad, ambiente y negocio,
considerando que todas las protecciones existentes fallan.
Las protecciones que existen tanto para evitar la ocurrencia de una desviación, así
como para minimizar sus consecuencias, deben ser claramente identificadas,
estas protecciones incluyen las etapas de detección de la condición y medidas
correctivas.
De acuerdo con la tolerabilidad del riesgo que representan las desviaciones, se
emiten recomendaciones tendientes a fortalecer las protecciones existentes o a
adicionar protecciones, sin embargo en ocasiones es necesario emplear otras
metodologías de análisis de riesgo, para determinar con mayor precisión si es
152
necesaria alguna mejora o especificar con mejores bases técnicas el tipo de
mejora.
A.6. Matrices de Riesgos
El riesgo tiene dos componentes, la frecuencia de ocurrencia y la magnitud de
consecuencias de un evento, por ello existen procesos en los se identifican una
gran cantidad de riesgos, como riesgos al personal, a la población, al medio
ambiente y al negocio.
Las matrices de riesgo representan una metodología que permite valorar los
niveles de riesgo para asignar prioridades en la atención de las recomendaciones
y contar con un manejo adecuado de los recursos. En términos prácticos son
gráficas de dos dimensiones en cuyos ejes se representa la categoría de
frecuencia de ocurrencia y la categoría de severidad de las consecuencias sobre
el personal, la población, el medio ambiente y el negocio. Además están divididas
en regiones que representan los riesgos tolerables, región de criterio ALARP y los
no tolerables.
Se emplean generalmente para calificar el nivel de riesgo, representando la
primera etapa de un análisis cuantitativo, por lo que deben establecerse escalas
de medida de comparación entre diversos riesgos, y deben representar valores
que tengan significado para la organización y puedan ayudar en la toma de
decisiones.
Tabla A-2. Categorías de severidad de consecuencias [20]
Categoría de
Consecuencia
Daños al
personal
Efecto en la
población
Impacto
Ambiental
Perdida de
Producción
(Millones de
USD)
Daños a las
Instalaciones
(Millones de
USD)
6
Heridas o
daños físicos
que pueden
resultar en
más de 15
fatalidades
Heridas o
daños físicos
que pueden
resultar en
más de 100
fatalidades
Fuga o
derrame
externo que no
se pueda
controlar en
una semana
Mayor a 50 Mayor a 50
153
Tabla A-2. Categorías de severidad de consecuencias [20] (continuación)
Categoría de
Consecuencia
Daños al
personal
Efecto en la
población
Impacto
Ambiental
Perdida de
Producción
(Millones de
USD)
Daños a las
Instalaciones
(Millones de
USD)
5
Heridas y
daños físicos
que pueden
resultar entre
4 y 15
fatalidades
Heridas y
daños físicos
que pueden
resultar entre
15 y 100
fatalidades
Fuga o
derrame
externo que se
pueda controlar
en una semana
De 15 a 50 De 15 a 50
4
Heridas y daños físicos que pueden resultar hasta en 3 fatalidades
Heridas y daños físicos que pueden resultar entre 4 y 15 fatalidades
Fuga o derrame externo que se pueda controlar en un día
De 5 a 15 De 5 a 15
3
Heridas y daños físicos que generan incapacidad médica
Heridas y daños físicos que pueden resultar en hasta 3 fatalidades. Evento que requiere de hospitalización a gran escala
Fuga o derrame externo que se pueda controlar en algunas horas
De 0.5 a 5 De 0.5 a 5
2
Heridas o daños físicos reportables y/o que se atienden con primeros auxilios.
Heridas o daños físicos reportables y/o que se atienden con primeros auxilios. Evento que requiere evacuación. Ruidos, olores, impacto visual que se puede detectar.
Fuga o derrame externo que se pueda controlar en menos de una hora (incluyendo tiempo detección).
De 0.25 a 0.50
De 0.25 a 0.50
1
No se esperan heridas o daños físicos
No se esperan heridas o daños físicos. Ruidos, olores e impacto visual imperceptibles.
No hay fuga o derrame externo
Hasta 0.25. Hasta 0.25.
154
Tabla A-3. Criterios de frecuencia [20]
Clasificación Tipo Criterio de Frecuencia de
Ocurrencia
6 Muy Frecuente Una o más veces por año.
5 Frecuente Una vez en un periodo entre 1 y 3 años.
4 Poco Frecuente Una vez en un periodo entre 3 y 5 años.
3 Raro Una vez en un periodo entre 5 y 10 años.
2 Muy raro Una sola vez en la vida útil de la planta.
1 Extremadamente raro Evento que es posible que ocurra pero hasta la fecha no existe ningún registro.
Las cuales se representan de forma gráfica identificando cuatro regiones.
FR
EC
UE
NC
IA
6 C B B A A A
5 C C B A A A
4 D C B B A A
3 D C C B B B
2 D D C C C B
1 D D D D C C
1 2 3 4 5 6
CONSECUENCIA
Región de riesgo no tolerable “A”. Los riesgos de este tipo deben provocar
acciones inmediatas para implantar las recomendaciones generadas del análisis
de riesgo. El coso no debe ser una limitante, no hacer nada no es una opción
aceptable. Además representan situaciones de emergencia y necesitan controles
inmediatos.
Región de riesgo indeseable “B”. El riesgo debe ser reducido, sin embargo aún
es posible realizar un análisis más detallado o estimación de riesgo más rigurosa.
155
Región de Riesgo aceptable con controles “C”. El riesgo es significativo
considera la reducción del riesgo, y se pueden tomar acciones correctivas durante
el pro programado.
Región de Riesgo aceptable “D”. El riesgo es de bajo impacto y no requiere la
reducción del riesgo.
Sin embargo las escalas pueden ser definidas de acuerdo a las necesidades de
una empresa, organización o industria, considerando el impacto de sus
actividades mediante el empleo de registros de accidentes.
A.7. Análisis de Árboles de Eventos (AAE)
Se trata de una herramienta analítica que se emplea para caracterizar el potencial
de un accidente, gráficamente muestra los posibles resultados de un accidente a
partir de un evento iniciador (la falla de un equipo o un error humano), considera
las respuestas de los sistemas de seguridad y de los operadores hacia el evento
iniciador. Los resultados son consecuencias de accidentes, es decir, un conjunto
de fallas o errores que llevan a un accidente [55].
Mediante un análisis de árboles de fallas se explora la progresión de un evento
iniciador a partir de la actuación (éxito o falla) de las medidas de seguridad con
que cuenta el proceso para evitar o mitigar resultados indeseables identificando
todos los resultados posibles y se cuantifica la probabilidad de ocurrencia de
estos.
Debido a que el análisis parte del evento iniciador y desarrolla las posibles
secuencias de eventos, permite analizar los escenarios posibles y establecer entre
ellos una jerarquía en cuanto a su gravedad y probabilidad de ocurrencia, así
como la evaluación cuantitativa y preparar respuestas a situaciones de
emergencia.
Los eventos iniciadores se pueden identificar mediante el uso de metodologías
como HAZOP, FMEA, ¿Qué pasa sí?, o bien a partir de necesidades específicas
del estudio. La identificación es una parte importante, ya que es la base el árbol de
eventos y pude tener consecuencias diferentes dependiendo de las medidas de
156
seguridad presentes, la reacción de los operadores, y las condiciones
ambientales.
Algunos ejemplos de eventos iniciadores pueden ser:
Fuga de gas por válvula de carga a un reactor
Perdida o mal funcionamiento del sistema de remoción de calor de un
reactor
Dosificación incorrecta de alimentación a un reactor
Una vez identificados los eventos iniciadores, se selecciona uno a uno,
recopilando la información necesaria como diagramas de operación, y
procedimientos de operación. Después se identifican las funciones de seguridad
diseñadas para mitigar el evento iniciador, es decir las defensas o las
protecciones que generalmente incluyen:
Sistemas activos de respuesta automática, sistemas de cierre automático,
sistemas contraincendio, sistemas de alivio de presión.
Sistemas de alerta del evento iniciador.
Acciones de los operadores diseñadas a realizarse en respuesta a la
alerta o dispuestas en los procedimientos de operación.
Sistemas pasivos, barreras o métodos de contención que tienen la función
de limitar los efectos de los eventos iniciadores.
Otros.
La construcción del árbol se lleva a cabo de acuerdo con formatos establecidos, el
más común utiliza las funciones de seguridad como encabezados, y en cada uno
se evalúa la falla y el éxito con respecto a la progresión del evento iniciador. Cada
una de las evaluaciones da como resultado una rama de árbol.
Si el encabezado no afecta la progresión del evento iniciador, la línea continua
hasta encontrar la acción del siguiente encabezado. Un ejemplo genérico se
puede ver en la Figura A-3., donde las letras A, B, C y D se usan para indicar el
éxito del encabezado mientras que las letras A, B, C, y D, indican la falla del
encabezado.
157
Bases de datos específicas para los componentes del sistema de seguridad
Árboles de Fallas
Registros de Mantenimiento
Registros de operación del sistema
Datos proporcionados por el fabricante
Análisis de Consecuencias
Análisis de confiabilidad humana
Figura A-3. Formato de Análisis de Árbol de Eventos.
La evaluación de las secuencias de eventos resultantes del modelo del árbol de
eventos se evalúan cualitativamente agrupándolos en categorías ya que algunos
estados finales pueden ser muy similares, además se debe hacer también la
evaluación cuantitativa de la probabilidad o frecuencia de ocurrencia de cada uno
de los estado finales. Estas probabilidades pueden ser calculadas a partir de.
La evaluación cuantitativa permite emitir recomendaciones que de acuerdo con un
análisis de sensibilidad puede reducir la probabilidad de que las funciones de
seguridad fallen.
158
A.8. Análisis de árboles de fallas
El análisis de árboles de fallas, es un método deductivo donde se identifican las
distintas combinaciones “creíbles” de eventos que pueden dar origen a un evento
indeseado, puede evaluar la actuación de las medidas de seguridad, ya sean
errores humanos, fallas de equipos o eventos externos al proceso. El fundamento
de esta metodología es representar fallas en los sistemas mediante diagramas
lógicos o árboles de fallas [59].
Las principales aplicaciones del análisis de árboles de fallas son:
Cuantificar la seguridad y confiabilidad de los sistemas
Localizar puntos débiles de los sistemas
Determinar la mejor ubicación de los sensores de diagnostico
Establecer políticas de inspección y mantenimiento
Generar estrategias de localización de fallas
Analizar accidentes
Dentro de esta metodología se emplea el término de evento tope para designar
un evento indeseado, por ejemplo, incendio de un tanque de almacenamiento,
explosión de un recipiente a presión, paro de un turbo generador.
Las fallas que pueden dar origen a un evento tope se clasifican en:
Falla Primaria. Involucra la falla de un componente operando bajo
condiciones normales de diseño u operación.
Falla Secundaria. Involucra la falla de un componente operando fuera de
las condiciones normales de diseño u operación.
Falla de Comando. Involucra la operación inadecuada del componente, es
decir, fuera de lugar o tiempo de operación normal (interpretada como la
falla del comando que controla la operación del componente).
Además se identifican errores humanos, fallas en equipos, y eventos externos
(condiciones climatológicas, acciones de sabotaje, y otros), como fuente de origen
de las fallas. La construcción de un árbol de fallas sigue cuatro reglas
fundamentales que se enuncian a continuación:
159
Declaración del evento. La declaración del evento de hace mediante un
enunciado escrito dentro del símbolo del evento, que debe responder a las
cuestiones de “donde” y en “qué” parte se encuentra la falla o desviación.
“No milagros”. Un equipo funciona normalmente si la operación normal
propaga la secuencia de falla, por lo que no debe suponerse que un evento
inesperado (“milagro”), evite la secuencia de la falla.
Compuerta Completa. Se deben definir todos los eventos de una
compuerta antes de empezar a desarrollar otra.
No compuerta a compuerta. Las compuertas no se unen directamente a
otras compuertas sin que exista entre ellas un evento intermedio.
El modelo de árbol de fallas contempla símbolos establecidos para eventos y
compuertas que se presentan en las Tablas A-4, y A-5.
Tabla A-4. Símbolos de Eventos
Evento Básico. Describe una condición normal o de fallas en el árbol.
Evento no desarrollado. Falla especifica en la cual no se han desarrollado las causas de ocurrencia de este evento por falta de información o por considerarse poco relevante
Evento condicionante. Indica una condición o restricción aplicada a alguna puerta lógica
Evento externo. Evento tipo “switch” sólo se le puede asignar el valor de verdadero o falso.
Evento intermedio. Describe la señal de salida de una compuerta lógica.
160
Tabla A-5. Símbolos de Compuertas
Compuerta “OR”. El evento de salida ocurre si uno o más de los eventos de entrada ocurren.
Compuerta “AND”. El evento de salida ocurre si todos los eventos de entrada ocurren.
Compuerta “INHIBIT”. Existe sólo un evento de entrada pero debe cumplirse una condición específica para que el evento de salida ocurra.
Compuerta “EXCLUSIVE OR”. El evento de salida ocurre sólo si uno de los eventos de entrada ocurre (no ambos).
Compuerta “PRIORITY AND”. El evento de salida ocurre si los eventos de salida ocurren con una secuencia específica.
Símbolos de Transferencia. Se usan para evitar duplicados.
Durante la construcción del árbol, el número de fallas no debe ser exhaustivo, sólo
debe contener la secuencia más “creíble” de eventos, lo que hará más fácil su
análisis. En la Figura A-4., se muestra un ejemplo genérico de un árbol de fallas.
El análisis cuantitativo del árbol de fallas se lleva a cabo a través de Conjuntos
Mínimos de Corte (CMC), los cuales son combinaciones mínimas de eventos
básicos que provocan la ocurrencia del evento tope.
El orden de los CMC está determinado por el número de eventos básicos que
contengan, así un CMC con dos eventos básicos será de segundo orden, mientras
que un CMC con tres eventos básicos será de tercer orden, y así sucesivamente.
Esto es importante ya que se considera más probable que ocurra el CMC de
IN
OUT
161
menor orden. De esta manera se verifica sistemáticamente la consistencia del
modelo.
Figura A-4. Modelo genérico de un árbol de fallas
El análisis cuantitativo consiste del cálculo de probabilidades de los CMC,
asignando primeramente la probabilidad a los eventos básicos y calculando
después la probabilidad de falla de los CMC (multiplicando las probabilidades de
los eventos básicos contenidos en cada CMC), y final mente se obtiene la
probabilidad de falla del evento tope.
Para asignar la probabilidad de falla de los eventos básicos es necesario obtener
la tasa de falla de los eventos básicos, esta información se puede obtener de.
Bibliografía especializada (bases de datos genéricas y especificas)
Tablas de programas de mantenimiento
Registros de operación
Datos proporcionados por el fabricante
162
Resultados de Análisis de Consecuencias.
Los resultados del análisis cuantitativo permiten evaluar las posibilidades dentro
de un análisis de sensibilidad, el cual puede aportar las recomendaciones de
mejora necesarias para modificar la probabilidad de ocurrencia de los eventos
básicos, modificaciones en la estructura del árbol para conseguir una reducción en
la probabilidad de ocurrencia del evento tope.
A.9. Análisis de consecuencias.
Un análisis de consecuencias es la evaluación cuantitativa de la evolución
espacial y temporal de las variables físicas representativas de los fenómenos
peligrosos en los que se ven involucradas sustancias peligrosas, y sus posibles
efectos sobre las personas, el medio ambiente y los bienes materiales, con el fin
de estimar la naturaleza y magnitud del daño a partir de la modelación de nubes
toxicas, incendios y explosiones derivados de la pérdida de contención de una
sustancia peligrosa [17].
Los diversos tipos de accidentes graves a considerar en las instalaciones en las
que haya sustancias peligrosas pueden producir determinados fenómenos tales
como:
Fenómenos tipo mecánico. Ondas de presión y proyectiles.
Fenómenos tipo térmico. Radiación térmica.
Fenómenos tipo químico. Fugas o derrames incontrolados de sustancias
tóxicas o contaminantes.
El análisis de consecuencias inicia con la definición de los escenarios de
accidente, la lista de escenarios puede provenir de la aplicación de:
Metodologías para la identificación de peligros y riesgos tales como
HAZOP, FMEA, ¿Qué pasa si?, Listas de Verificación.
Metodologías de análisis cuantitativo de riesgos, tales como, Árboles de
Eventos, Árboles de Fallas.
Conceptos tal como el del Peor Caso.
163
El concepto del Peor Caso se refiere a la liberación accidental del mayor inventario
del material o sustancia contenida en un recipiente, línea de proceso o ducto, la
cual resulta en la mayor distancia hasta alcanzar los límites por toxicidad,
sobrepresión o radiación térmica de acuerdo a los criterios para definir las zonas
de riesgo y amortiguamiento [60].
Tabla A-6. Criterios de las Zonas de Riesgo y Amortiguamiento
TOXICIDAD
(Concentración) INFLAMABILIDAD
(Radiación Térmica) EXPLOSIVIDAD (Sobrepresión)
ZONA DE ALTO RIESGO
IDLH 5 kW/m2 o 1,500
BTU/ft2h 1.0 lb/plg2
ZONA DE AMORTIGUAMIENTO
TLV8 Y TLV15 1.4 kW/m2 o 440
BTU/ft2h 0.5 lb/plg2
De acuerdo con el tipo de sustancia se utilizan los siguientes criterios para
especificar el escenario
Tabla A-7. Criterios para especificar escenarios
Tipo de Sustancia Criterios a considerar para especificar el escenario
Tóxica
Gases: Se considera que la liberación se realiza durante un periodo de 10 minutos. Líquidos. Se considera que la cantidad total es derramada al
instante, para líquidos que se fugan de tuberías se debe suponer
que forman un charco, además se deben tomar en cuenta las
medidas de mitigación pasivas, tales como los diques de
contención.
Inflamable/Explosiva Ruptura catastrófica del recipiente o de la línea de proceso o ducto.
Para la especificación del escenario de accidente, deben determinarse algunos
parámetros tales como el área de orificio, coeficiente de pérdida del orificio, y el
tiempo de liberación y masa liberada, mediante modelos de mecánica de fluidos.
Para realizar un análisis de consecuencias es necesario determinar la dispersión
del material, considerando que las sustancias y materiales pueden ser líquidos,
gases, o mezclas bifásicas mediante modelaciones que permitan calcular el
tamaño de nubes formadas a partir de acumulaciones de líquidos ya sean
limitadas o no limitadas, así mismo determinar la concentración de gases tóxicos
(modelo gaussiano de distribución de contaminantes) o bien conocer la
distribución de energía liberada por un incendio o explosión si el material es
inflamable.
164
Algunas de las consideraciones en cuanto a los escenarios de incendio dependen
del tipo de liberación del material inflamable.
Tabla A-8. Escenarios de Incendio
Tipo de liberación Tipo de Incendio
Chorro o Jet, también
conocido como flujo
sónico o crítico.
Jet fire: Si encuentra una fuente de ignición cercana puede
producir un incendio tipo jet (jet fire), cuyos mayores daños se
presentan por la intensidad de la radiación térmica
Pool fire: Si no se incendia de inmediato puede formar un
charco que al entrar en contacto con una fuente de ignición
presenta un incendio tipo charco o pool fire.
Dispersión tipo nube.
VCE o flash fire. Si la sustancia liberada es un gas o un líquido
que se evapora fácilmente forma una nube que puede entrar en
ignición en forma de deflagración generando una onda de
presión que se llama explosión de nube VCE (vapor cloud
explosión) pero si solo se origina un incendio súbito de la nube
se conoce como flash fire.
Liberación súbita
BLEVE. Es un caso especial conocido como bola de fuego o
BLEVE (Boiling Liquid Evaporating Vapor Explosion) y cuyos
daños se presentan tanto por onda de presión y radiación
térmica.
Para cada escenario seleccionado se deben evaluar las consecuencias de todos
los posibles estados finales que apliquen dependiendo de las condiciones
existentes tal como se muestra en la Figura A-5., las variables que apliquen deben
ser evaluadas, tales como intensidad de radiación térmica, onda de sobrepresión,
y concentración de sustancias tóxicas.
Algunos de los modelos disponibles para calcular los perfiles de presión resultado
de una explosión son el equivalente de TNT, el TNO y Baker extendido, donde se
considera que la eficiencia de transformación de energía térmica en energía
mecánica debe considerarse como de 10% [60].
La estimación de los daños se lleva a cabo mediante relaciones magnitud-efecto,
que establecen un vínculo entre la intensidad de una variable (concentración,
intensidad de radiación térmica o presión) con efectos observados o valores
usados como referencia en documentos de diseño o normativos.
165
Figura A-5. Diagrama de identificación de fenómenos para análisis de consecuencias.
Para sustancias tóxicas, se pueden emplear como referencia los valores límites
establecidos en la normatividad vigente [61]:
Límite máximo permisible de exposición (LMPE). Concentración de un
contaminante expresado en ppm o e mg/m3, que no debe superarse
durante la exposición de los trabajadores en una jornada normal de trabajo.
Límite máximo permisible de exposición de corto tiempo (LMPECT).
Concentración máxima de un contaminante a la cual pueden estar
expuestos los trabajadores durante un tiempo máximo de quince minutos,
con intervalos de una hora entre cada exposición, con un máximo de cuatro
exposiciones en una jornada de trabajo.
Límite máximo de exposición pico (P). Es la concentración de un
contaminante que no debe rebasarse en ningún momento durante la
exposición del trabajador.
Límite máximo permisible de exposición promedio ponderado de tiempo
(LMPEPPT). Concentración promedio ponderada en tiempo de un
166
contaminante para una jornada laborar de ocho horas diarias y una semana
laboral de cuarenta horas a la cual se exponen los trabajadores sin sufrir
daños a la salud.
Así mismo se pueden emplear algunos índices tales como [62]:
Índice IDLH que corresponde a la concentración debajo de la cual un
individuo puede escapar dentro de 30 minutos sin experimentar dificultades
para el escape o efectos irreversibles a su salud.
Índice TLV (Threshold Limit Values) que corresponden a los valores límite
umbral que corresponde más al campo de la salud ocupacional que de los
accidentes.
Para intensidad de radiación térmica por incendios en las Tablas A-9, y A-10, se
encuentra una relación de efectos esperados u observados.
Tabla A-9. Efectos esperados u observados por radiación térmica
Intensidad de Radiación térmica en
kW/m2
Efecto esperado u observado
37.5 Daño en equipos de proceso
25 Ignición de madera en exposiciones prolongadas sin fuente alterna de ignición.
15.77 Deseable no tener personal presente.
12.5 Fundición de conductos de plástico.
9.5 Umbral de dolor a los 8 segundos de exposición, y quemaduras de segundo grado con periodos de exposición de 20 segundos.
9.46 Exposición limitada a pocos segundos, suficientes para escapar
6.31 Las acciones de emergencia con duración de hasta un minuto pueden ser realizadas con equipo especial.
4.73 Acciones de emergencia pueden realizarse durante varios minutos.
4 Causa dolor en caso de no resguardarse en 20 segundos, con probable formación de ampollas en la piel.
1.4 No presenta molestias, y durante largos periodos de exposición equivale a la intensidad del sol en verano a medio día.
Tabla A-10. Umbral de dolor de acuerdo al API RP 521:1990
Intensidad de radiación térmica en kW/m2
Tiempo para alcanzar el umbral de dolor en segundos.
1.74 60
2.33 40
2.9 30
4.73 16
167
Tabla A-10. Umbral de dolor de acuerdo al API RP 521:1990 (continuación)
Intensidad de radiación térmica en kW/m2
Tiempo para alcanzar el umbral de dolor en segundos.
6.94 9
9.46 6
11.67 4
19.87 2
Para ondas de presión por explosiones los efectos esperados u observados son
los siguientes:
Tabla A-11. Efectos esperados por ondas de presión por explosiones
Presión Efecto esperado u observado
kPa Psig
0.14 0.02 Ruido fuerte equivalente a 137 Db
0.21 0.03 Ruptura de vidrios en ventanas grande y bajo tensión
0.28 0.04 Ruido fuerte (143 dB), y ruptura de vidrios por onda sonora.
0.69 0.1 Ruptura de ventanas pequeñas
1.03 0.15 Rotura de vidrio
2.07 0.3 95% sin daños serios, 10% de vidrios rotos
2.76 0.4 Daño estructural menor
3.4-6.9 0.5-1 Daño a ventanas pequeñas y grandes
4.8 0.7 Daño menor a estructuras de casas
6.9 1.0 Demolición parcial de casas
6.9-13.8 1-2 Daño y desplazamiento de asbesto corrugado, acero corrugado y
paneles de madera
13.8 2 Colapso parcial de paredes y techos de casas
13.8-20.7 2-3 Muros no reforzados ladeados y parcialmente dañados
17.2 2.5 50% de construcciones de ladrillo destruidas
20.7 3 Daño a edificios de estructura metálica y equipo pesado
27.6 4 Recubrimiento de edificios industriales fracturado
34.5 5 Rotura de postes de madera
34.5-48.2 5-7 Destrucción completa de casas
48.2-55.1 7-8 Falla de muros de ladrillo de 8-12 pulgadas de espesor
62 9 Demolición de carros de ferrocarril cargados
68.9 10 Destrucción total de casas, desplazamiento y daños severos en
maquinaria de 7000 lb
2068 300 Formación de cráter
Los resultados del análisis de consecuencias deben transmitir información
detallada a otros grupos de análisis de riesgo y emitir recomendaciones para
reforzar las medidas de seguridad existentes.
168
ANEXO B. ANÁLISIS DE CAUSA RAÍZ
Un análisis de causa raíz (ACR) es un método de análisis que permite identificar,
prevenir y eliminar las causas que originan los incidentes y/o accidentes y que
impiden que la organización alcance sus objetivos y metas.
Podría definirse también como un proceso diseñado para la investigación y
categorización de las causas raíz de eventos con impactos sobre la seguridad, la
salud, el ambiente, la calidad, la confiabilidad y la producción.
En términos simples, un ACR es una herramienta diseñada para ayuda a
identificar no sólo ¿qué? y ¿cómo? un evento ocurrió, sino también el ¿por qué?
ha sucedido. Solo cuando los investigadores pueden determinar por qué ocurrió
un evento o falla, podrán determinar las medidas correctivas para prevenir que
futuros eventos del mismo tipo sean observados.
El análisis de causa raíz (ACR), es un proceso que involucra los siguientes pasos
[63]:
Recolección de datos e información
Identificación de factores causales
Identificación de causas raíz
Generación e implementación de recomendaciones
B.1. Recolección de datos.
El primer paso en el análisis es reunir datos. Sin la información completa y un
entendimiento del evento, no se pueden identificar los factores causales y las
causas raíz asociadas con el evento.
Las primera fuente de información para al análisis de causa raíz es el informe
preliminar del incidente. La información necesaria para desarrollar el análisis de
causa raíz se describe en el apartado 4.8.
169
B.2. Identificar Factores Causales.
La identificación de los factores causales proporciona una estructura para
organizar y analizar la información reunida durante la identificación, e identificar
deficiencias tanto en conocimiento como el progreso de la investigación. Un
diagrama factor causal, es simplemente un diagrama de secuencias con pruebas
lógicas que describen como los eventos conducen a la ocurrencia de un incidente,
sumado a las condiciones que rodean dichos eventos, tal como se muestra en la
Figura B-1.
La elaboración del diagrama factor causal comienza tan pronto como los
investigadores comiencen con la recolección de datos, comenzando con una
estructura base que se modifica conforme los hechos relevantes son revelados.
Cuando la ocurrencia completa ha sido trazada, los investigadores están en buena
posición para identificar los principales contribuidores al incidente llamados
factores causales.
Figura B-1. Diagrama factor causal
Los factores causales son aquellos contribuidores o contribuciones (físicas,
humanas y fallas dentro de algún sistema de gestión), que si se eliminaran podrían
haber prevenido la ocurrencia o reducido la severidad del incidente. En muchos
análisis tradicionales se le proporciona toda la atención al factor causal más
170
evidente, sin embargo, raramente hay un solo factor causal, ya que los eventos
son el resultado de la combinación de diversas contribuciones.
Cuando solo se presta atención a un solo factor, probablemente la lista de
recomendaciones no será completa, y en consecuencia la ocurrencia del incidente
podría repetirse porque la organización no aprendió todo lo que pudo del evento.
Para cada factor causal se elaboran hipótesis de las posibles causas tomando
como base las observaciones e información objetiva disponible.
B.3. Identificación de causas raíz.
Después que todos los factores causales han sido identificados, comienza la
identificación de causas raíz. Este paso involucra el uso de un diagrama de
decisiones, llamado diagrama o árbol de causa raíz para identificar las razones o
causas sobresalientes para cada factor causal, como se muestra en la Figura B-2.
El árbol de causa raíz estructura el proceso de razonamiento de los investigadores
ayudándolos a responder la cuestión del por qué un factor causal particular existe
u ocurrió. La identificación de las causas raíz ayuda a determinar las razones por
las que ocurrió un evento y los problemas que rodean la ocurrencia.
Para facilitar la identificación de causas raíz se pueden emplear como guía algún
catálogo donde se identifiquen el tipo de causa (física o humana) y la categoría tal
como se muestra en la Tablas B-1 y B.2.
B.4. Generación e implementación de recomendaciones
El siguiente paso es la generación de recomendaciones para prevenir la
recurrencia del incidente.
Frecuentemente el analista de causa raíz no es responsable de la implementación
de las recomendaciones generadas por el análisis, pero si no se implementan los
esfuerzos invertidos al llevar a cabo el análisis son desperdiciados. La
organización debe asegurarse que se sigan las recomendaciones hasta su
conclusión.
17
1
Factor causal
Dificultades con
las instalaciones
Dificultades con
el Personal
Otras
Dificultades
SEGURIDAD SALUD ORGANIZACIÓN
Sistemas y Dispositivos de
Seguridad de la Maquinaria
Edificios, Locales e
Instalaciones
Prevención y Protección
contra Incendios
Manejo, Transporte y
Almacenamiento de
Materiales y Sustancias
peligrosas Trabajos en Altura
Recipientes Sujetos a Presión
Electricidad Estática
Soldadura y Corte
Mantenimiento a
Instalaciones Eléctricas
Contaminantes por
Sustancias Químicas
Ruido
Radiaciones Ionizantes
Radiaciones No Ionizantes
Presiones Ambientales
Anormales
Condiciones Térmicas
Elevadas o Abatidas
Vibraciones
Iluminación
Equipo de Protección
Personal
Identificación Peligros y
Riesgos por Sustancias
Químicas
Colores y Señales de
Seguridad
Disciplina Operativa
Sistemas de Gestión
FENÓMENOS
NATURALES
SABOTAJE /
VANDALISMO
EVENTOS
EXTERNOS
FACTOR CAUSAL
FUENTE DE DIFICULTAD
PRIMARIA
CATEGORÍA DE
PROBLEMA
CATEGORÍA DE
CAUSA RAÍZ
Figura B-2. Árbol de causa raíz.
DO O i
172
B.5. Ejemplo
Incidente: Una empleada resbaló sobre un lugar mojado sobre el piso y se torció el
tobillo izquierdo.
Información:
Durante la recopilación de información y evidencias se detectó que el piso estaba
mojado debido a que existe una fuga en una de las tuberías que pasan por este
lugar, además de acuerdo con el testimonio de algunos testigos, la empleada
portaba un tipo de calzado inadecuado.
Análisis
El hecho de que la empleada resbalara representa el incidente en sí, la torcedura
de tobillo es una consecuencia del incidente.
Identificación de factores causales:
Se identifica claramente que el factor causal más sobresaliente es que el piso
estaba mojado, el otro factor causal es que la empleada no portaba el calzado
adecuado para realizar sus actividades de trabajo, además se puede sumar un
factor más la falta de señalización, con lo que el diagrama de factor causal queda
de la siguiente manera.
¿Cómo pasó?
¿Por qué?
Una empleada resbaló
sobre un piso mojado
Piso mojado Calzado
inadecuado
Señalización FACTORES
CAUSALES
EVENTO
Lluvia, se había trapeado
recientemente, alguna fuga de agua
No sabe, el reglamento no es
claro, no quiere usar el calzado adecuado
No se sabía del problema, se ignoró
el problema, etc.
POSIBLES
HIPOTÉSIS
173
Ahora de acuerdo con la información y las evidencias disponibles, se construye un
árbol de causa raíz para cada uno de los factores causales del evento,
comenzando por el más evidente, pero sin dejar de analizar los demás.
Piso mojado
Dificultades con
las instalaciones
Dificultades con
el personal
Otras
dificultades
SEGURIDAD SALUD ORGANIZACIÓN
FACTOR CAUSAL
Dificultad
primaria
Problema con:
Edificios, Locales e Instalaciones
Fuga en una tubería debida
a corrosión por falta de
mantenimiento
Áreas y pasillos
Calzado inadecuado
Dificultades con
las instalaciones
Dificultades con
el personal
Otras
dificultades
SEGURIDAD SALUD ORGANIZACIÓN
FACTOR CAUSAL
Dificultad
primaria
Problema con:
Equipo de Protección Personal
La empleada no utilizaba el
calzado adecuado por
omisión, ya que no es de su
agrado.
No aplica conforme a
los procedimientos
)
)
174
Una vez analizados todos los factores causales, se puede concluir que las causas
raíz del incidente son:
Mantenimiento inadecuado en las instalaciones. La falta de mantenimiento
en las áreas y pasillos de las instalaciones propició la corrosión de una de
las tuberías generando una fuga de agua.
Los empleados no aplican los reglamentos establecidos. Algunos
trabajadores no aplican intencionalmente los reglamentos de trabajo,
Señalización
Dificultades con
las instalaciones
Dificultades con
el personal
Otras
dificultades
SEGURIDAD SALUD ORGANIZACIÓN
FACTOR CAUSAL
Dificultad
primaria
Problema con:
Colores y señales de Seguridad
No se había colocado la
señalización para indicar la
condición insegura del piso
Ubicación y
mantenimiento
¿Cómo pasó?
¿Por qué?
Una empleada resbaló
sobre un piso mojado
Piso mojado Calzado
inadecuado
Sin
Señalización FACTORES
CAUSALES
EVENTO
Mantenimiento inadecuado de las
instalaciones
No respetar los reglamentos de
trabajo establecidos
Se subestimaron las consecuencias
Causa
Raíz
175
recurriendo en actos inseguros que comprometen su seguridad y la de los
demás empleados dentro de las instalaciones.
Ubicación y mantenimiento de señales de seguridad. No se prestó la
atención debida para colocar y mantener la señalización que indicara la
condición insegura del piso, ya que se consideró que no tendría ningún
impacto sobre la seguridad.
Recomendaciones
Las recomendaciones que se pueden emitir son las siguientes:
Elaborar e implementar un programa de mantenimiento preventivo en las
instalaciones, aun en aquellas donde no se encuentran los equipos críticos
de proceso.
Fortalecer la cultura de trabajo, enfatizando en la vigilancia del
cumplimiento de los reglamentos y procedimientos establecidos, a través de
un programa de disciplina operativa o de algún sistema de gestión
existente.
La alta administración del centro de trabajo debe ejercer su compromiso
efectivo con la seguridad, supervisando el buen desempeño en toda la línea
de mando dentro de la organización.
B.6. Catálogo de causas raíz
En las siguientes tablas se muestran ejemplos de agentes o condiciones
peligrosas, así como los actos inseguros que representan algunas de las causas
raíz de incidentes y/o accidentes, se encuentran divididas en diferentes categorías
dentro de los tipos de problemas que generalmente se presentan con la ocurrencia
de un incidente y/o accidente.
La definición de las causas raíz de los incidentes y/o accidentes, puede ser
diferente en cada organización, ya sea en las categorías o en el número de
causas que se consideren, esto se debe a la naturaleza de las actividades propias
de la organización.
176
Tabla B-1. Causas Físicas [64]
SEGURIDAD
Categoría Agente o condición peligrosa y/o insegura
Edificios, locales e Instalaciones
Orden y Limpieza
Áreas y pasillos
Techos paredes y pisos
Escaleras
Rampas
Puertas, vías de acceso y de circulación
Operaciones de carga y descarga de vehículos
Sistemas de ventilación artificial
Prevención y protección contra incendios
Equipo contra incendio
Medios de detección y alarmas
Sistemas físicos contra incendio
Instalaciones eléctricas
Instalaciones de gas licuado de petróleo y natural
Señalamientos
Electricidad estática
Rutas de evacuación
Sistemas y dispositivos de seguridad en la maquinaria
Partes en movimiento
Superficies cortantes
Protectores y dispositivos de seguridad
Orden y Limpieza
Interruptores o válvulas
Tableros, controles o equipos
Paro de emergencia
Manejo, transporte y almacenamiento de materiales y sustancias peligrosas
Espacios confinados y actividades peligrosas
Equipo de llama abierta
Recipientes y medios de trasporte
Herramientas y objetos que generan calo o electricidad estática
Explosivos
Ventilación
Dispositivos de relevo de presión y arrestador de flama
Instalaciones y equipos para contener materiales y sustancias
Tuberías
Trabajos en altura
Punto de anclaje
Andamios tipo torre o estructura
Andamios suspendidos
Plataformas de elevación
Escaleras de mano
Redes de seguridad
Líneas energizadas
Herramientas y otros artículos de trabajo (cinturón porta- herramientas, bandas y cuerdas, arnés de cuerpo completo, línea de vida, y dispositivo fijo)
177
Tabla B-1. Causas Físicas (Continuación)
SEGURIDAD
Categoría Agente o condición peligrosa y/o insegura
Recipientes sujetos a presión y calderas
Operaciones de arranque y paro
Instrumentos de medición de presión y temperatura
Área de desfogue
Dispositivos de seguridad
Sistema de soporte
Resguardos contra golpes o impactos
Señalamientos
Electricidad estática
Pisos antiestáticos o conductivos
Sistemas de puesta a tierra
Sistemas pararrayos
Soldadura y corte
Casetas de soldar o mamparas
Equipos y elementos de seguridad
Señalamientos, avisos, candados y etiquetas de seguridad
Ventilación natural o artificial
Mantenimiento de instalaciones eléctricas
Equipo eléctrico
Bancos de capacitores
Conductores o equipos energizados
Líneas eléctricas aéreas
Líneas eléctricas subterráneas
Subestaciones
Herramientas, equipos, y materiales de protección aislante
Cuchillas, seccionadores o fusibles
Instalaciones eléctricas permanentes
Instalaciones eléctricas provisionales
Sistemas de puesta a tierra
Señalamientos, avisos, candados o etiquetas de seguridad
Tapetes, mantas o cubiertas aislantes
SALUD
Contaminantes por sustancias químicas
Exposición a sustancias químicas peligrosas
Modificación o sustitución de los procesos o equipos
Sistemas de ventilación general
Sistemas de ventilación por extracción localizada
Ruido
Exposición a ruido
Modificación o sustitución de los procesos o equipos
Cabinas, envolventes o barreras totales o parciales, interpuestas entre las fuentes sonoras y los receptores
Radiaciones ionizantes
Exposición a radiaciones ionizantes
Equipo de detección de radiación ionizante
Vestidores
Áreas para la descontaminación del personal, equipos y herramientas
Contenedores y barreras de protección
Señalamientos
178
Tabla B-1. Causas Físicas (continuación)
SALUD
Categoría Agente o condición peligrosa y/o insegura
Radiaciones no ionizantes Exposición a radiaciones electromagnéticas no ionizantes
Señalamientos
Presiones ambientales anormales
Sistema de filtrado de aire
Umbilicales y mangueras
Válvula de alivio
Conectores o terminales para mangueras
Cilindros
Cámaras de descompresión
Cinturón de lastre y arnés de buceo
Manómetro de presión
Cabo de vida
Sistema de comunicación electrónica
Condiciones térmicas elevadas o abatidas
Exposición a condiciones térmicas elevadas o abatidas
Señalamientos
Vibraciones Equipo de protección personal
Señalamientos
Iluminación
Niveles de iluminación
Luminarias
Deslumbramiento directo, reflexión o efecto estroboscópico
ORGANIZACIÓN
Equipo de protección personal Condición o estado físico
Señalamientos
Identificación de peligros y riesgos por sustancias químicas
Hojas de datos de seguridad
Señalamientos
Colores y señales de seguridad Características de uso de colores y señales
Ubicación
Mantenimiento de señales de seguridad
Tabla B-2. Causas Humanas [64]
SEGURIDAD
Categoría Acto inseguro
Edificios, locales e instalaciones
Retirar protecciones y barandales
No respetar la delimitación de áreas o zonas de riesgo
Obstruir puertas, vías de acceso y de circulación
Tirar materiales u objetos
Utilizar las instalaciones para fines distintos a los de diseño
Utilizar escaleras deterioradas
No respetar las especificaciones de uso de escaleras
Conducir los vehículos a velocidades superiores a los límites establecidos
179
Tabla B-2. Causas Humanas [64] (continuación)
SEGURIDAD
Categoría Acto inseguro
Prevención y protección contra incendios
No aplicar el procedimiento de seguridad
Obstruir los accesos y señalización
No revisar las instalaciones eléctricas
Utilizar los elevadores para la evacuación del personal en caso de incendio
Sistemas y dispositivos de seguridad en la maquinaría
Retirar protectores y guardas
Anular dispositivos de seguridad
No aplicar los procedimientos para la operación de maquinaria y equipo
No aplicar el procedimiento para el mantenimiento preventivo y correctivo
Retirar u obstruir la señalización de las áreas de operación
Utilizar maquinaria y equipo sin conexión a tierra
Usar cabello largo y portar cadenas, anillos, pulseras o ropa suelta
Manejo, transporte y almacenamiento de sustancias peligrosas
No aplicar los procedimientos de seguridad e higiene
Obstruir las instalaciones, equipo o materiales de contención
Dañar los sistemas de tubería
Llenar los recipientes por arriba del 90% de su capacidad
Dañar los dispositivos de seguridad de los recipientes
Utilizar herramientas, ropa, zapatos, y objetos personales que puedan provocar ignición
No utilizar equipo de protección personal
Trabajos en altura
No aplicar los procedimientos de operación y mantenimiento de los equipos
Realizar actividades en altura cuando existan condiciones climáticas de riesgo
Utilizar equipos o sistemas de protección personal con desgastes, daños, deterioros o mal funcionamiento
Rebasar la capacidad de carga nominal del sistema
Utilizar cables metálicos en presencia de riesgo eléctrico
No respetar protecciones y distancias de seguridad a líneas energizadas
Utilizar equipos y sus partes fuera de especificaciones
Ascender y descender por los cables de suspensión
Exceder la velocidad de ascenso y descenso de los andamios suspendidos motorizados
No utilizar equipos de protección personal
Recipientes sujetos a presión y calderas
No aplicar los procedimientos de operación, mantenimiento y revisión
Transitar por la zona de desahogo de fluidos
No respetar al delimitación de los equipos
Anular los dispositivos de seguridad
Retirar u obstruir señalización
No utilizar equipo de protección personal
180
Tabla B-2. Causas Humanas (continuación)
SEGURIDAD
Categoría Acto inseguro
Electricidad estática Desinstalar los sistemas de puesta a tierra
Desconectar los sistemas de pararrayos
Soldadura y corte
No aplicar los programas para las actividades de soldadura y corte
No aplicar los procedimientos de seguridad e higiene
Utilizar reguladores de presión reconstruidos
Omitir colocar tarjetas de seguridad
Obstruir o no respetar la señalización
Retirar o no respetar los dispositivos de seguridad
Colocar cilindros y fuentes de poder dentro de espacios confinados
No utilizar equipos de protección personal
SALUD
Contaminantes por sustancias químicas
No aplicar las medidas de control
Retirar o interrumpir el funcionamiento del equipo de muestreo
Consumir alimentos, bebidas y tabaco
No respetar la señalización
No utilizar equipo de protección personal
Ruido
No aplicar las medidas de control
No respetar la señalización
No utilizar el equipo de protección personal
Radiaciones ionizantes
Retirar o interrumpir el funcionamiento del equipo de detección
Juntar la ropa contaminada con la de vestir
No utilizar las áreas específicas para la descontaminación
Consumir alimentos, bebidas y tabaco
Usar cosméticos y sustancias para la piel, así como pañuelos no desechables
No colocar los desechos radioactivos en los contenedores correspondientes
No usar equipo de protección personal
Presiones ambientales anormales
Realizar actividades en condiciones no optimas de salud
No utilizar los instrumentos de medición de presión, composición y temperatura del aire o mezcla respirable
Evitar someterse a tratamientos de compresión y descompresión
Condiciones térmicas elevadas o abatidas
Obstruir las fuentes de ventilación natural o artificial
No aplicar medidas de control
No utilizar el equipo de protección personal
Vibraciones No aplicar la medidas de control
No respetar la señalización
Iluminación Obstruir fuentes de iluminación
181
Tabla B-2. Causas Humanas [61] (continuación)
Categoría Acto inseguro
ORGANIZACIÓN
Equipo de Protección Personal
No aplicar conforme a los procedimientos establecidos
Utilizar el Equipo de Protección Personal de forma inadecuada
No utilizar el equipo en las áreas señalizadas
Identificación de peligros y riesgos por sustancias químicas
No respetar la señalización
No aplicar las medidas de control de las hojas de datos de seguridad
No utilizar el equipo de protección personal
Colores y señales de seguridad Obstruir o retirar la señalización
No respetar la señalización
182
ANEXO C. CANTIDADES UMBRALES Y CLASIFICACIÓN DE MATERIALES
C.1. Cantidades umbrales de materiales
Tabla C-1. Cantidades umbrales de materiales no tóxicos
Clasificación de materiales peligrosos
Nivel 1 Nivel 2
Al aire
libre
Dentro del
CT
Al aire
libre
Dentro
del CT
Gases Inflamables (metano, etano,
propano, butano, gas natural etc.)
Líquidos inflamables con punto de
ebullición ≤35°C (95°F) y punto de
inflamación < 23°C (73°F), (gas licuado
de petróleo, gas natural licuado,
isopentano).
500 kg
(1,100 lb)
250 kg
(550 lb)
50 kg
(110 lb)
25 kg
(55 lb)
Líquidos inflamables con punto de
ebullición >35°C (95°F), y punto de
inflamación <23°C (73°F) (gasolina,
tolueno, xileno, metanol, crudo con
gravedad >15°API)
1,000 kg
(2,200 lb)
ó
7 bbl.
500 kg
(1,100 lb)
ó
3.5 bbl
100 kg
(220 lb)
ó
1 bbl
50 kg
(110 lb)
ó
0.5 bbl
Líquidos combustibles con punto de
inflamación ≥ 23°C (73 °F) y ≤ 60°C (140
°F), (diesel, la mayoría de kerosenos, y
crudos con gravedad < 15°API)
2,000 kg
(4,400 lb)
ó
14 bbl
1,000 kg
(2,200 lb)
ó
7 bbl
100 kg
(220 lb)
ó
1 bbl
50 kg
(110 lb)
ó
0.5 bbl
Líquidos con punto de inflamación
>60°C (140°F) liberados a la
temperatura de su punto de inflamación
o por encima de esta,
(asfaltos, azufre fundido, etilenglicol,
propilenglicol, aceite lubricante)
2,000 kg
(4,400 lb)
ó
14 bbl
1,000 kg
(2,200 lb)
ó
7 bbl
100 kg
(220 lb)
ó
1 bbl
50 kg
(110 lb)
ó
0.5 bbl
Líquidos con punto de inflamación >
60°C (140°F) liberados a una
temperatura por debajo de su punto de
inflamación
1,000 kg
(2,200
lb)
ó
10 bbl
500 kg
(1,100 lb)
ó
5 bbl
Tabla C-2. Cantidades umbrales de materiales tóxicos
Clasificación de materiales peligrosos
Nivel 1 Nivel 2
Al aire libre Dentro del
CT Al aire libre
Dentro del CT
Materiales TIH Zona A. 5 kg
(11 lb) 2.5 kg (5.5 lb)
0.5 kg (1 lb)
0.25 kg (0.5 lb)
Materiales TIH Zona B 25 kg (55 lb)
12.5 kg (27.5 lb)
2.5 kg (5.5. lb)
1.3 kg (2.8 lb)
Materiales TIH Zona C 100 kg (220 lb)
50 kg (110 lb)
10 kg (22 lb)
5 kg (11 lb)
Materiales TIH Zona D 200 kg (440 lb)
100 kg (220 lb)
20 kg (44 lb)
10 kg (22 lb)
TIH: Toxicity Inhalation Hazard (Peligro por inhalación)
183
Tabla C-3. Cantidades umbrales de otros materiales
Clasificación de materiales
peligrosos
Nivel 1 Nivel 2
Al aire
libre
Dentro del
CT
Al aire
libre
Dentro del
CT
Otros Materiales Grupo I
alquilos de aluminio, algunas
aminas liquidas, cianuro de sodio,
peróxido sódico, ácido fluorhídrico
(solución >60%)
500 kg
(1,100 lb)
250 kg
(550 lb)
50 kg
(110 lb)
25 kg
(55 lb)
Otros Materiales Grupo II
Cloruro de aluminio, fenol, carburo
de calcio, tetracloruro de carbono,
algunos peróxidos orgánicos,
ácido fluorhídrico (solución <60%)
1,000 kg
(2,200 lb)
ó
7 bbl
500 kg
(1,100 lb)
ó
3.5 bbl
100 kg
(220 lb)
ó
1 bbl
50 kg
(110 lb)
ó
0.5 bbl
Otros Materiales Grupo III
Azufre, aminas, óxido de calcio,
carbón activado, cloroformo,
algunos peróxidos orgánicos,
fluoruro de sodio, nitrato de sodio.
2,000 kg
(4,400 lb)
ó
14 bbl
1,000 kg
(2,200 lb)
ó
7 bbl
100 kg
(220 lb)
ó
1 bbl
50 kg
(110 lb)
ó
0.5 bbl
Ácidos y bases fuertes
ácido sulfúrico, ácido clorhídrico,
hidróxido de sodio, hidróxido de
calcio
2,000 kg
(4,400 lb)
ó
14 bbl
1,000 kg
(2,200 lb)
ó
7 bbl
100 kg
(220 lb)
ó
1 bbl
50 kg
(110 lb)
ó
0.5 bbl
Ácidos y bases moderadas
di-etilamina
ninguna Ninguna 1,000 kg
(2,200 lb)
ó
10 bbl
500 kg
(1,100 lb9
ó
5 bbl
La clasificación de Materiales en los Grupos I, II y III es de acuerdo con los criterios de las
listas UNDG (Consultar C.2.)
C.2. Clasificación de materiales
(Basado en UN Dangerous Goods Hazard Class or Grouping)
Como parte de sus esfuerzos para desarrollar una métrica reactiva, el CCPS creó
una lista de sustancias químicas relacionada con las cantidades umbrales
liberadas y que se adoptan para el desarrollo de un programa de indicadores de
desempeño en seguridad de los procesos.
La siguiente información proporciona la herramienta para la asignación de Grupos
de Materiales, Zonas de Peligro y cantidades umbrales para materiales
inflamables y tóxicos [33].
184
C.2.1. Materiales inflamables
Criterio UNDG
Tabla C-4. Criterio UNDG Materiales inflamables
Grupo Punto de Inflamación Punto inicial de ebullición
I - ≤ 35°C
II < 23°C > 35°C
III ≥ 23°C ≤ 60 °C > 35°C
C.2.2. Vapores Tóxicos
Las siguientes definiciones de las zonas de peligro TIH A, B, C y D.
Tabla C-5. Zonas de Peligro TIH
Zona de Peligro Toxicidad por Inhalación
Zona A CL50 menor o igual a 200 ppm
Zona B CL50 mayor a 200 ppm pero menor o igual a 1000 ppm
Zona C CL50 mayor a 1000 ppm pero menor o igual a 3000 ppm
Zona D CL50 mayor a 3000 ppm pero menor o igual a 5000 ppm
C.2.3. Líquidos Tóxicos
Tabla C-6. Líquidos Tóxicos
Grupo Toxicidad Oral DL50
(mg/kg)
Toxicidad Dérmica
DL50 (mg/kg)
Toxicidad por
inhalación de polvos
o neblinas CL50 (mg/L)
I ≤ 5 ≤ 50 ≤ 0.2
II > 5 y ≤ 50 > 50 y ≤ 200 > 0.2 y ≤ 2.0
III > 50 y ≤ 300 > 200 y ≤ 1,000 > 2.0 y ≤ 4.0
La asignación de grupos y zonas de peligro para líquidos basados en la inhalación
de vapores es de acuerdo con la Tabla C-7.
Tabla C-7. Grupos y Zonas de peligro de líquidos por inhalación de vapores
Grupo Concentración de vapor y Toxicidad
I (Zona A) V ≥ 500 CL50 y CL50 ≤ 200 mL/m3
I (Zona B) V ≥ 10 CL50 y CL50 ≤ 1000 mL/m3, y no se conoce el criterio del Grupo I
(Zona A)
II V ≥ CL50 y CL50 ≤ 3000 mL/m3, y no se conoce el criterio del Grupo I
III V ≥ 0.2 CL50 y CL50 ≤ 5000 mL/m3 y no se conocen los criterios de los
Grupos I y II
V es la concentración de vapor saturado en el aire del material en mL/m3 a 20°C y
presión atmosférica estándar
185
Figura C-1. Toxicidad por inhalación [33].
186
ANEXO D. DATOS DEL SISTEMA PEMEX-SSPA
Los datos empleados en la evaluación del Sistema PEMEX-SSPA, corresponden a
los disponibles, consultados a través de la página en línea www.pemex.com, y
que incluyen:
Informe Anual 2000 de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.
Informe Anual 2001 de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.
Informe Anual 2002 de Seguridad, Salud y Medio Ambiente.
Informe Anual 2003 de Desarrollo Sustentable.
Informe Anual 2004 de Desarrollo Sustentable.
Informe Anual 2005 de Seguridad, Salud y Protección Ambiental
Informe Anual 2006 de Desarrollo Sustentable.
Informe Anual 2007 de Desarrollo Sustentable.
Informe Anual 2008 de Responsabilidad Social.
Informe Anual 2009 de Responsabilidad Social.
Informe Anual 2010 de Responsabilidad Social.
Informe Anual 2011 de Responsabilidad Social.
Anuario Estadístico 2012.
D.1. Accidentabilidad personal de Petróleos Mexicanos
Tabla D-1. Índices de accidentabilidad personal PEMEX
Año Frecuencia Gravedad Fatalidad
1996 4.92 477 -
1997 3.96 307 -
1998 2.68 187 7.11
1999 1.39 121 3.12
2000 1.19 89 4.11
2001 1.00 93 1.56
2002 1.17 96 2.09
2003 1.09 96 1.82
2004 1.50 100 2.28
2005 1.06 67 2.72
2006 0.67 31 1.08
2007 0.59 35 4.84
2008 0.47 27 2.11
2009 0.42 26 1.58
187
Tabla D-1. Índices de accidentabilidad personal PEMEX (continuación)
Año Frecuencia Gravedad Fatalidad
2010 0.42 25 1.37
2011 0.54 29 1.87
Frecuencia: Número de accidentes incapacitantes por millón de horas-hombre
trabajadas
Gravedad: Número de días perdidos por millón de horas-hombre trabajadas
Frecuencia: Numero de fatalidades por millón de horas-hombre trabajadas
Para el cálculo del porcentaje de variación se utilizó la siguiente fórmula:
(
)
Donde x2 es el valor de un año determinado, y x1 el valor del año anterior.
Tabla D-2. Porcentajes de variación
Año Frecuencia Gravedad Fatalidad
1996 - - -
1997 -19.51% -35.64% -
1998 -32.32% -39.09% -
1999 -48.13% -35.29% -56.12%
2000 -14.39% -26.45% 31.73%
2001 -15.97% 4.49% -62.04%
2002 17.00% 3.23% 33.97%
2003 -6.84% 0.00% -12.92%
2004 37.61% 4.17% 25.27%
2005 -29.33% -33.00% 19.30%
2006 -36.79% -53.73% -60.29%
2007 -11.94% 12.90% 348.15%
2008 -20.34% -22.86% -56.40%
2009 -10.64% -3.70% -25.12%
2010 0.00% -3.85% -13.29%
2011 28.57% 16.00% 36.50%
PROMEDIO -10.87% -14.19% 16.06%
188
D.2. Accidentabilidad Contratistas
Tabla D-3. Accidentabilidad Contratistas
Índices de accidentabilidad Porcentajes de variación
Año Frecuencia Fatalidad Frecuencia Fatalidad
1998 2.69 - - -
1999 1.88 - -30.11% -
2000 1.78 - -5.32% -
2001 2.42 - 35.96% -
2002 1.4 6.12 -42.15% -
2003 1.1 12.65 -21.43% 106.70%
2004 1.14 5.9 3.64% -53.36%
2005 1.3 12.17 14.04% 106.27%
2006 0.84 9.11 -35.38% -25.14%
2007 0.99 12.1 17.86% 32.82%
2008 0.75 1.88 -24.24% -84.46%
2009 0.51 2.22 -32.00% 18.09%
2010 0.39 1.03 -23.53% -53.60%
2011 0.31 2.73 -20.51% 165.05%
PROMEDIO -12.55% 23.60%
D.3. Comparativo de accidentabilidad con otras empresas de la industria
petrolera
Tabla D-4.Accidentes incapacitantes por millón de horas hombre trabajadas
Año PEMEX SAUDI
ARAMCO* BP SHELL
EXXON
MOBILE CHEVRON OGP
2007 0.59 1.15 0.32 0.70 - 0.48 0.54
2008 0.47 1.15 0.32 0.60 0.37 0.33 0.52
2009 0.42 0.95 0.35 0.40 0.32 0.33 0.44
2010 0.42 0.70 0.43 0.35 0.24 0.17 0.41
2011 0.54 0.60 0.51 0.36 0.29 0.29 0.42
* Incluye contratistas
Además de las fuentes señaladas al principio del este anexo, se consultaron:
Saudi Aramco, 2011 Annual Review
BP Sustainability Reporting 2011, Safety
Chevron, 2011 Corporate Responsibility Report
Royal Dutch Shell PLC Sustainability Report 2011
Exxon Mobile, 2011 Corporate Citizenship Report
189
D.4. Indicadores del desempeño ambiental de Petróleos Mexicanos
Tabla D-5. Emisiones al aire (Mt/año)
Año SOX NOX COV PST
2001 687.7 86.9 102.4 82.8
2002 496.6 90.2 78.2 76.2
2003 602.9 101.3 81.9 86.5
2004 513.4 100.3 87.2 20.8
2005 517.0 91.3 55.1 19.3
2006 515.9 93.9 49.2 19.8
2007 576.9 109.2 47.0 20.0
2008 946.2 108.5 50.4 19.5
2009 831.1 108.0 45.9 20.5
2010 632.2 97.8 44.4 20.5
2011 471.0 112.8 42.8 21.3
SOX: Óxidos de azufre NOX: Óxidos de nitrógeno COV: Compuestos orgánicos volátiles PST: Partículas sólidas totales
Tabla D-6. Porcentaje de Variación de emisiones al aire
Año SOX NOX COV PST
2001 - - - -
2002 -27.78% 3.73% -23.66% -8.00%
2003 21.40% 12.34% 4.78% 13.57%
2004 -14.85% -0.97% 6.50% -75.95%
2005 0.70% -8.98% -36.81% -7.07%
2006 -0.20% 2.84% -10.76% 2.46%
2007 11.82% 16.36% -4.52% 0.66%
2008 64.01% -0.65% 7.37% -2.38%
2009 -12.17% -0.46% -8.99% 5.34%
2010 -23.93% -9.45% -3.19% 0.00%
2011 -25.50% 15.33% -3.64% 3.88%
PROMEDIO -0.65% 3.01% -7.29% -6.75%
Tabla D-7. Uso Agua y descargas
Año Agua Fresca Usada
(MMm3)
Agua residual Descargada
(MMm3)
Contaminantes (t/año)
G y A SST NTOT DBO5
2001 270.22 91.72 906 2445 813 3,526
2002 245.14 61.32 422 2033 545 2,296
2003 249.21 57.65 303 1841 469 1,828
2004 239.81 59.65 341 1434 368 1,788
2005 192.22 67.00 390 1856 317 1,635
2006 189.61 73.99 352 1630 334 1,476
190
Tabla D-7. Uso Agua y descargas (continuación)
Año Agua Fresca Usada
(MMm3)
Agua residual Descargada
(MMm3)
Contaminantes (t/año)
G y A SST NTOT DBO5
2007 182.22 79.46 446 1841 371 1,763
2008 188.03 83.65 367 1723 342 1,307
2009 180.75 86.88 530 2389 508 1,696
2010 179.85 98.01 340 1942 683 1,292
2011 177.11 94.80 451 1941 579 1,308
G y A: Grasas y aceites SST: Sólidos suspendidos totales NTOT: Nitrógeno total DBO5: Demanda Bioquímica de oxígeno
Tabla D-8. Porcentaje de Variación en Uso y Descarga de Agua
Año Agua
Fresca
Agua
Residual G y A SST NTOT DBO5
2001 - - - - - -
2002 -9.28% -33.14% -53.42% -16.85% -32.96% -34.88%
2003 1.66% -5.98% -28.20% -9.44% -13.94% -20.38%
2004 -3.77% 3.46% 12.54% -22.11% -21.54% -2.19%
2005 -19.85% 12.33% 14.37% 29.43% -13.86% -8.56%
2006 -1.36% 10.44% -9.74% -12.18% 5.36% -9.72%
2007 -3.90% 7.39% 26.70% 12.94% 11.08% 19.44%
2008 3.19% 5.27% -17.71% -6.41% -7.82% -25.87%
2009 -3.87% 3.86% 44.41% 38.65% 48.54% 29.76%
2010 -0.50% 12.81% -35.85% -18.71% 34.45% -23.82%
2011 -1.52% -3.27% 32.62% -0.04% -15.16% 1.24%
PROMEDIO -3.92% 1.32% -1.43% -0.47% -0.59% -7.50%
Tabla D-9. Gestión de residuos peligrosos
Año % Disposición Inventario Final (Mt/año)
2001 77.00 95.75
2002 84.80 81.25
2003 97.99 86.22
2004 98.19 98.65
2005 158.20 44.20
2006 62.59 76.70
2007 162.07 68.50
2008 149.36 49.70
2009 108.28 42.30
2010 110.41 35.86
2011 110.18 24.99
191
Tabla D-9. Gestión de residuos peligrosos (continuación)
Año % Disposición Inventario Final (Mt/año)
2007 162.07 68.50
2008 149.36 49.70
2009 108.28 42.30
2010 110.41 35.86
2011 110.18 24.99
Tabla D-10. Fugas y Derrames
Año Número Cantidad liberada
(t/año)
% Variación
Número Cantidad liberada
2001 1,249 8,031 - -
2002 839 19,995 -32.83% 148.97%
2003 791 9,570 -5.72% -52.14%
2004 338 5,488 -57.27% -42.65%
2005 399 3,528 18.05% -35.71%
2006 404 3,434 1.25% -2.66%
2007 392 14,992 -2.97% 336.58%
2008 329 1,970 -16.07% -86.86%
2009 216 7,033 -34.35% 257.01%
2010 203 3,926 -6.02% -44.18%
2011 267 3,305 31.53% -15.82%
PROMEDIO -10.44% 46.25%
Tabla D-11. Índice de Actos Seguros %
Año IAS*
2006 91.49
2007 95.09
2008 95.95
2009 95.89
2010 96.67
2011 96.52
*valor promedio de los cuatro organismos subsidiarios
192
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