UNIVERSIDAD NACIONAL DE CUYO INDUSTRIAS...

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UNCUYO NACIONAL DE CUYO

FACULTAD DE INGENIERÍA

Integrantes:

Bellman, Martín

Chini, María Rita

Ferrara, Agustín

Morgan, Kevin

Paris, Martín

NACIONAL DE CUYO UNIVERSIDAD UNCUYO FACULTAD

DE INGENIERÍA

GESTIÓN DE LA CALIDAD

INDUSTRIAS CHIRINO

Industrias Chirino

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1. Índice

1. Índice ................................................................................................................................... 2

2. Introducción ........................................................................................................................ 3

2.1. Industrias Chirino ........................................................................................................... 3

2.2. Mapa de Procesos ........................................................................................................... 4

3. Proyecto ............................................................................................................................... 5

3.1. Oportunidades de Mejora ............................................................................................... 5

3.2. Mapa de Procesos del Area de Mantenimiento .............................................................. 6

3.3. Objetivos y entregables del proyecto ............................................................................. 8

4. Descripción del equipo modelo y estudio de criticidad ...................................................... 9

5. Gestión de Mantenimiento: Plan de mejoramiento e implementación ............................. 11

5.1. Planifiacion del mantenimiento: Cronograma .............................................................. 11

5.2. Registro de historial de falla ......................................................................................... 14

5.3. Apoyo a administración de información ...................................................................... 14

5.4. Mediciones de confiabilidad y mantenibilidad ............................................................ 15

5.5. Acciones recomendadas para la prevision de adquisiciones de insumos criticos ........ 15

6. Conclusiones ..................................................................................................................... 16

Industrias Chirino

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2. Introducción

2.1. Industrias Chirino

INDUSTRIAS CHIRINO S.A. es una empresa que nace en el año 1981 para producir

pretensados y premoldeados de hormigón. En el año 2000, comienza a producir ladrillos

cerámicos, adquiriendo una fábrica fundada en el año 1975 en Mendoza.

En Marzo del 2013, modernizó la planta con máquinas automatizadas y con un horno

túnel de última generación triplicando la producción y disminuyendo el consumo de energía

un 50%. Eliminó el uso de fuel-oil, combustible altamente contaminante, dando lugar a una

fuente energética más limpia: gas natural. Gracias a un intenso control de calidad y a la

excelencia de la materia prima, la empresa ostenta el título de los mejores cerámicos huecos

del país.

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Con este nuevo Sistema de producción de última generación implementado se logra

minimizar el consumo de energía y gas y además garantizar calidad y disponibilidad.

Asimismo se utiliza un Software de monitoreo de todo el proceso productivo lo que permite

la optimización de los procesos y la generación de informes de trazabilidad y control de

calidad con una producción continua los 365 días del año. Así se logra garantizar la

continuidad de su obra sin pérdida de tiempo gracias a menores tiempos de entrega.

2.2. Mapa de Procesos

El conjunto completo de los procesos llevados a cabo por parte de la empresa pueden

ser esquematizado por el siguiente mapa de procesos:

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Figura 2: Mapa de Procesos de la Empres

3. Proyecto

3.1. Oportunidades de Mejora

Industrias Chirino en los últimos dos años ha incorporado alta tecnología para lograr el

aseguramiento de la calidad de sus productos, sin embargo se ha detectado una carencia a

nivel del área de mantenimiento. Este departamento no existe formalmente en la empresa por

lo cual no existe tampoco una gestión del mismo que permita optimizar y planear los

procesos. El desarrollo de un plan de gestión del mantenimiento, identificando los procesos

claves e indicadores para el seguimiento de los procesos y retroalimentación del mismo, es

un elemento clave para asegurar el buen funcionamiento del área y poder así favorecer el

cumplimiento de los objetivos .

Se observa una falta de un registro de fallas, la aplicación medidas de corto plazo que

sirven para resolver la problemática coyuntural. Por pedido de la empresa se desarrolla un

plan que permita un horizonte de corrección global.

Se pretende encaminar un sistema efectivo y eficiente que organice el mantenimiento,

para que de esta forma se logren desarrollar medidas preventivas y predictivas en vez de

correctivas.

En la actualidad la empresa no cuenta con un sistema de administración de mantenimiento

que incluya planeación, programación y ejecución de actividades de mantenimiento. La

ejecución de dichas actividades se hace de acuerdo a la planeación de producción, y a la

experiencia de los mecánicos más expertos. Algunos puntos del diagnóstico del

mantenimiento actual que presentan oportunidades de mejora son los siguientes:

El desarrollo e implementación un sistema de información en el que se lleve un

registro de las actividades efectuadas a cada equipo, información condensada de la

maquinaria, y una gama o rutina de actividades de mantenimiento. Implentación de

ordenes de trabajo que permitan una administración y control de la gestión de

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mantenimiento y que faciliten también un análisis de fallas y seguimiento de equipos

con visión de mejoras funcionales, que posteriormente permita impartir un diagnóstico

y evaluación de todas las máquinas.

Debido a que no se manejan costos de mantenimiento como area aparte y que no se

cuenta con un sistema apropiado para cuantificar los costos por mano de obra y

repuestos de cada máquina en particular, no se han realizado análisis ni estudios de los

sobrecostos directos e indirectos en los que incurre el mantenimiento en la planta y

que radican en una disminución de la producción.

El stock de repuestos y lubricantes que se encuentren de los equipos, debe ser tal que

el costo de mantenerlos almacenados no supere el costo indirecto que produzca el no

tenerlos a mano en el momento que se necesita y viceversa, es por esto que la relación,

mantenimiento-almacén general debe estar acorde a las condiciones operacionales de

la planta; debe tratarse de manejar los repuestos y lubricantes recomendados por

fabricantes y por el personal de mantenimiento, que hayan demostrado efectividad y

de un proveedor conocido, debido a que el continuo cambio de proveedores trae

consecue ncias perjudiciales para los equipos por la diferencia en medidas, materiales

y condiciones operacionales.

3.2. Mapa de Procesos del Area de Mantenimiento

Uno de los objetivos del área de producción, la cual constituye el cliente interno del

área de mantenimiento, es la continuidad de la producción de forma eficiente. Para satisfacer

a este cliente interno, el área de mantenimiento debe lograr la mayor duración de los equipos

evitando averías y optimizando su eficiencia.

Para poder realizar la gestión de esta área, lo primero que se hizo fue identificar los

procesos estratégicos, principales y de soporte, permitiendo confeccionar el mapa de procesos

correspondiente. (Figura 3)

Dentro de los procesos operativos principales se identifican:

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Inspección visual

Lubricación

Cambios de Aceite

Recambio de Rodamientos

Recambio de diferentes piezas

Los procesos estrategicos estan compuestos por todas las avtividades de planeamiento

y gestion del mantenimiento, incluyendo gestiónd e recursos y abatsecimiento de partes. Es en

esta perspectiva donde se plantean sugerencias de mejoras considerando la gestion del

mantenimiento uan ventaja competitiva de la organización.

Finalemente los procesos de apoyo estan compuestos por el conjunto de actividades de

control, calibraciones, ensayos, control de calidad y abastecimiento.

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Figura 3: Mapa de Procesos del Área de Mantenimiento.

3.3. Objetivos y entregables del proyecto

Teniendo en cuenta las oportunidades de mejora y los procesos identificados durante la

realizacion del mapa de procesos del área de mantenimiento, se plantea como objetivo el

desarrollo de ciertas actividades claves para la gestion: cronograma de mantenmiento a traves

de la gestion visual, establecimiento de un historial de maquina, indicadores y

especificaciones para retroalimentación de la planificacion y articulación entre el area de

mantenimiento, compras y produccion.

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Debido al vasto tamaño de la linea de producción y el amplio numero de maquinas y

elementos que la constituyen, se ha elegido para comenzar un equipo, planteando asi el

modelo a seguir para el resto de equipos de la linea.

4. Descripción del equipo modelo y estudio de criticidad

A la hora de elegir el equipo de estudio, se establecieron una serie de criterios para

determinar la criticidad de cada equipo:

Tiempo de parada sin afectar la producción

Frecuencia de interveciones correctivas con maquinaria parada

Frecuencia de recambio de partes

Se tomó como equipo modelo la Extrusora-Amasadora, por ser considerado uno de los

equipos más importantes dentro del proceso productivo, se ilustrará cada una de las

actividades desarrolladas en el proyecto, basadas en este equipo., para que luego se

implemente a los demás procesos de la planta y a las otras dependencias de la empresa, y asi

contar con que el mantenimiento se conserve y mantenga los equipos en su mayor

disponibilidad y así reducir los gastos directos e indirectos.

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La extrusora amasadora es un equipo desarrollado para la preparación de pastas de media y

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alta viscosidad que presentan problemas de vaciado, manipulación, acondicionamiento y/o

transformación, lo que la hace perfecta para su aplicación actual en Industrias Chirino.

Utiliza un sistema de mezcla que combina la acción de las paletas. Al finalizar la operación se

procede al vaciado o extrusionado.

5. Gestión de Mantenimiento: Plan de mejoramiento e

implementación

Se presentan distintas acciones recomendadas con el objetivo de solucionar los

problemas actuales en la gestión de mantenimiento de la Extrusora, para poder llevar un

mayor control en su funcionamiento.

5.1. Planifiacion del mantenimiento: Cronograma

Uno de los elementos altamente relevantes del sistema de gestión de mantenimiento

propuesto es un calendario que muestre una lista de las actividades de mantenimiento,

determinando las fechas correspondientes a cada una. Este cronograma se basa en el concepto

de gestion visual, para la mejor interpretación del mismo se distinguen diferentes colores

según sea la frecuencia con que se deban realizar los controles; diarios, semanales, mensuales

o anuales. El mismo debe estar en poder de los tecnicos de mantenimiento y supervisor

correspondiente. Además es aconsejable que se encuentre exhibido en la misma máquina. En

el anexo 1 se muestra una parte del cronograma en caracter ilustrativo.

El cronograma realizado esta planteado para un horizonte de tres años, es conveniente sin

embargo hacr una revision anual del mismo durante la cual se evalúe la necesidad o no de su

modificacion a partir del registro de fallas de la maquina.

A su vez, se preparará un “check list” con aquellas actividades que deban ser

evaluadas y efectuadas. Se propone que esta lista se ubique en el control de mando de la

Extrusora-Amasadora para que sea de mayor comodidad y manejo para los operarios. Esto

permitirá tener un control diario de las acciones que se realicen sobre la máquina.

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5.2. Actividades Criticas de Mantenimiento

Para determinar las actividades criticas de mantenimiento se consideraron dos aspectos. En

primer lugar la frecuencia de intervencion de la maquina que se muestra en el siguiene

cuadro:

1. LUBRICACIÓN Frecuencia de trabajo Cantidad requerida Especificaciones

1.1 Eje Intermedio 1 año 240 Kg. Llenar hasta el nivel lubricación

centralizada y baño de aceite.

1.2 Eje Palas/Hélices 1 año

1.3 Soporte delantero eje hélice

1 año 190 L.

1.4 Soporte trasero eje hélice

1 año

1.5 Soporte delantero eje espatuladores

1 año

1.6 Soporte trasero eje espatuladores

1 año

1.7 Reductor Extruder 6 meses 44 L. Llenar hasta nivel

1.8 Reductor Aspas 6 meses 2,5 L.

1.9 Centralita deslizamiento rejilla

1 año 80 L.

2. CAMBIO DE ACEITE

2.1 En reductores y frenos multidiscos

3 meses o cada 6 meses

3. CAMBIO DE PALETAS 4 meses Paletas de Repuesto

Luego se consideraron los tiempos de parada:

DIAGRAMA DE PRIORIZACION

CRITICIDAD DE MANTENIMIENTO

ALTA (MAS DE 1 AÑO) MEDIA ALTA (Cuatrimestral) BAJA (MENSUAL)

REP

UES

TOS PALETA Equipo parado por 10 h

LUBRICANTES Calentamiento

RODAMIENTO Equipo inutilizable

FRENOS/EMBRAGUE Equipo inutilizable

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Se concluyó que la actividad más critica que requiere de atencion es el cambio de paletas.

Para la correcta realizacion de la misma en forma coordinada y eficiente, se especifican a

continuación las tareas desarrolladas por las distintas areas de la empresa:

RECAMBIO DE PALETAS

AR

EA D

E LA

EM

PR

ESA

SECTOR MANTENIMIENTO

Realizar recambio cada 4 meses: mediante inspección visual verificar el contenido de arcilla que recubre las paletas. Otra manera es verificar la

potencia nominal del equipo e ir midiendo mensualmente el consumo (este aumenta debido a la resistencia que impone la acumulación de arcilla)

Etapas para intervención

Preparar el equipo y herramientas necesarias

Apagar equipo

Desarmar boca mediante el uso de herramientas

Retirar paletas

Limpiar la zona de trabajo de las paletas mediante el retiro de la arcilla

Incorporar paletas limpias

Rearmar boca

Limpiar paletas y retirar arcilla remanente

Inspeccionar el correcto ensamble

Si uno de los juegos de paleta se encuentra en mal estado (controlado mediante inspección visual), realizar pedido de paletas

SECTOR PRODUCCION

El recambio se realiza el primer día domingo que se cumple luego de pasados 4 meses del recambio previo/luego que se detecta gran consumo eléctrico por parte del equipo o mediante inspección visual

Una vez terminada la jornada laboral (8horas día Domingo), se procede a la intervención de mantenimiento.

SECTOR ADQUISICIONES

Adquirir 2 juegos de paletas: 1ro para recambio de paletas y 2do en caso de fisura o emergencia de este último.

Pedido de paletas: realizar con anticipación: contacto de proveedor apenas se confirma fisura/golpe/daño de uno de los juegos

SECTOR ADMINISTRACION

Notificar encargados para futuros imprevisto y correcto mantenimiento preventivo de los equipos

Se aconseja a su vez el desarrollo de procedimientos por escrito de las etapas de

mantenimiento de la máquina y que los mismos se encuentren exhibidos en la maquina

correspondiente. Como un comienzo para este proceso de estandarización se plantea esta

herramienta para el recambio de paletas (Anexo 2)

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5.3. Registro de historial de falla

Se recomienda la realizacion de un historial de fallas e intervenciones producidas

especifico de cada equipo, especificando tipo de falla, momento de ocurrencia, acción

correctiva, tipo de corrección aplicada (se trata de diferenciar las medidas preventivas de las

correctivas), responsable, etc. En el anexo 3 se puede ver un modelo propuesto con un

ejemplo para su mejor comprension. A partir de este registro de fallas, se obtendrán nuevas

actividades, las cuales habrá que ubicar en el calendario anteriormente mencionado según

corresponda.

Aseguramos que con esta forma de manejo de información se logrará un ambiente de

mayor comodidad y mayor organización en la sección estudiada. Obteniéndose un plan seguro

de mantenimiento a largo plazo, el cual puede extenderse al resto de los procesos que la

industria presenta.

Se aconseja a la empresa realizar la capacitación necesaria, aplicada a la nueva forma

de gestión de mantenimiento de la máquina, para que los empleados se familiaricen con el

mismo y pueda ser puesto en marcha lo antes posible.

5.4. Apoyo a administración de información

La tecnologia y el uso de información histórica y registros cumplen un rol

fundamental en la optima gestión de mantenimiento. La empresa, se encuentra actualmente

interesada en la necesidad de apoyo informático a las actividades de mantenimiento,

producción y compras, más especificamente en la implementación de un sistema de

información que ayude y organice la planificación y coordinacion de esats areas.

No se maneja actualmente ayuda informática o bases de datos con respecto a

actividades de mantenimiento, clasificación, codificación, ni control de equipos, por lo que la

implementacion del historial del equipo es fundamental como fuente de informacion para el

sistema. Tambien es recomendable la implementacion de un registro de ordenes de trabajo

para poder llevar un seguimiento de las mismas.

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El plan de mantenimiento debe estar en relación con el departamento de producción y

adquisiciones para comprar repuestos a tiempo y lograr un mantenimiento preventivo sin

parar la produccion. En el caso de la extrusora se sabe que puede estar parada 8 horas antes de

que modifique el ritmo de produccion, por lo que las paradas deben realizarse en un margen

de tiempo igual o menor.

5.5. Mediciones de confiabilidad y mantenibilidad

Las mediciones y estadisticas optimizan los tiempos de reparación ya que se conoce de

antemano el tiempo histórico con que se realizan los diferentes mantenimientos y

reparaciones necesarias. A partir de la implementacion de registros se podra realizar un

estudio que mida la probabilidad con la que cualquier equipo de la planta falle en servicio

durante cierto tiempo determinado; así como acotar el tiempo que demorará la reparación de

una máquina que ha fallado. Cabe destacar que la experiencia del personal de mantenimiento

y la facilidad operativa y constitutiva de la mayoría de los equipos permite una adecuada

mantenibilidad, sin embargo estos conociemiento deben ser paulatinamente registrados para

su posible utilizacion y capacitacion por parte de personal nuevo que ingrese en el area.

5.6. Acciones recomendadas para la prevision de adquisiciones de

insumos criticos

En el mapa de procesos correspondiente al area de mantenimiento mostrado en la

figura 3, se puede observar que la gestión del abastecimiento de insumos es un elemento

estrategico para la buena gestión de los procesos principales. Los insumos criticos son

aquellos necesarios para llevar a cabo las actividades criticas de mantenimiento:

LISTA DE INSUMOS

Paletas Amasadora

Aceites y lubricantes (detalle en pestana “Lubricacion” de Planilla Mantenimiento)

Paletas

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Una vez identificados estos insumos, se debe determinar junto con el area comercial

cuanto es el tiempo que transcurre entre la emision de la orden de compra y la recepcion del

pedido para cada uno de los insumos. En base a estos datos y el calendario de mantenimiento

presentado se deben programar las ordenes de compras correspondientes.

La compra de rodamientos depende de la inspeccion preventiva realizada

trimestralmente. Por lo que la compra de los insumos necesarios para el recambio no se puede

planificar a la largo plazo, sino que se tiene un stock de inventarios que debe ser controlado

semestralmente con un punto de reorden calculado por el area de compras.

6. Conclusiones

En la actualidad, debido a las exigencias crecientes por parte del mercado, nos

encontramos en una época de transición en la que la Excelencia es considerada parte del

producto, por ello sería inconcebible que el Mantenimiento, siendo función importante de

apoyo a la Producción, y por ende parte de la Organización Empresarial, no la tuviera.

Eventualmente, las empresas tienen latente el reto de cómo mejorar sus actividades de

Gestión del Mantenimiento para ser más sostenibles.

La actividad de control del mantenimiento en la empresa, exige rigor científico-

técnico, ya que de lo contrario puede provocarle problemas en el desarrollo posterior de su

actividad productiva. Cabe destacar la existencia de una amplia gama de indicadores de

evaluación de la actividad de mantenimiento entre los cuales podemos nombrar:

1. Nivel de Información.

2. Productividad Total Efectiva de los Equipos (PTEE)

3. Nivel de incidencia de la función de mantenimiento en los costos de la empresa.

4. Existencia de un sistema formal de medidas para determinar la efectividad del

mantenimiento.

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5. Capacidad de los obreros del mantenimiento de enfrentar con éxito los problemas

correspondientes a esta función.

6. Existencia y sostenimiento de un sistema formal de planificación y programación de

trabajos de mantenimiento.

7. Nivel de adopción de sistemas de mantenimiento informatizados.

8. Seguridad del personal y del Medio Ambiente.

Sera importante en un futuro evaluar estos indicadores para poder ir controlando y evaluando

e desarrollo de la gestión del mantenimiento en la empresa.

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FACULTAD DE INGENIERÍA 7. Anexos

7.1. Cronograma

N° Descripción

Año 1

Mes 1

S1 S2 S3 S4

L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D

1 Polea Amasadora. Lubricante 1

2 Eje intermedio. Lubricante 2

3 Eje hélice-palas. Lubricante 3

4 Polea extrusora. Lubricante 4

5 Soporte trasero eje hélice. Lubricante 5

6 Soporte delantero eje hélice. Lubricante 6

7 Soporte trasero eje espatuladores. Lubricante 7

8 Soporte delantero eje espatuladores. Lubricante 8

9 Soporte delantero ejes hélice. Lubricante 9

10 Soporte delanteros/Ejes Espatuladores. Lubricante 10

11 Reductor Extruder. Lubricante 11

12 Reductor Aspas. Lubricante 12

13 Centralita- Deslizamiento Rejillas. Lubricante 13

14 Motorreductor. Lubricante 14

15 Gatos. Lubricante 15

16 Cadena- Piñón. Lubricante 16

17

Cambio de Aceite en reductores y freno multidisco (A partir de las primeras 100 horas de trabajo, luego cambio anual) Página 128

18 Lavado interno del cárter del reductor con liquido adecuado

19 Control del Nivel de aceite del reductor

20 Reemplazo de aceite y lavado interno de la Bomba GF System

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21 Control de Nivel de Aceite de la Bomba GF System y Rellenado si necesario

22 Bonfiglioli Reductor: Verificar periódicamente el nivel de aceite

23

Bonfiglioli Reductor: Llenado de lubricante luego de 300 primeras horas de funcionamiento. No mezclar aceites sintéticos con mineralizados

24 Bonfiglioli Reductor: Cambio lubricante cada 8.000h si mineral y cada 25.000 h sintético. Tabla A5 (hoja 142)

25 Embrague de Comando Neumático: revisar presión de servicio normal entre 5.5 y 6 bar

26 Embrague de Comando Neumático: revisar grupo filtro lubricador que proporcione de 1 a 3 gotas de aceite para cada m³ de aire.

27 Embrague de Comando Neumático: verificar afloje de tornillos 17

28 Cambio de Paletas de Amasadora (añadir inspección visual)

29 Inspección de cámara de vacío

30 inspección de rodamientos (detección de fisuras, vibración por ruidos)

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7.2. Procedimiento de Mantenimiento: Recambio de Palas

Maquinaria : Amasadora -Extrusora

Recambio de paletas

ELEMENTOS NECESARIOS PASOS

Equipo de mantenimiento

Herramientas de recambio

Juego de paletas suplente

1. Preparar el equipo y herramientas necesarias.

Revisar buenas condiciones de estos.

2. Apagar máquina.

3. Desarmar boca mediante el uso de

herramientas.

4. Limpiar la zona de trabajo de las paletas

retirando de esta la arcilla remanente.

6.Incorporar juego de paletas limpias y ajustar

7. Inspeccionar el correcto ensamble.

8. Limpiar paletas y retirar arcilla residual.

INDUSTRIAS CHIRINO SA.

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE

MAQUINARIAS

MTO

CODIGO:P-MANT-01 REVISIÓN: 0 EMISIÓN: 10/14/14

PREPARO:

Asesoría UNCUYO

REVISO:

PRODUCCION

APROBO: DIRECCIÓN

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Frecuencia de mantenimiento: Cuatrimestral. Revisar mediante inspección visual o

pérdida nominal de potencia de equipo debido a mayor resistencia por arcilla.

Responsable: Operario.

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7.3. Modelo de Historial de Maquina

Equipo

HISTORIAL DE MÁQUINA

Ubicación

Modelo Código

Fecha de registro

Hora de salida

de servicio

Tiempo de

Parada

Origen de la falla o detención del

equipo

Consecuencias de la falla

Horas de mano de obra (mantenimient

o)

Operario Encargado

Repuestos

Observaciones M.O.

Repuestos

12/05/06 15:00 800 hs Sobretensión provocada por falla trifásica, la cual dañó bobinas de baja tensión.

Distribución de emergencia por estar fuera de servicio este trafo. La distribución se realiza con transformadores de menor potencia.

3hs desmontaje. 700hs reparación de bobina. 7hs montaje de la bobina y máquina genaral. 90hs de ensayos de buen funcionamiento.

Montaje 600 hrs. de fabricación, compra y recepción de repuestos.

2 bobinas baja tensión completas. 3 Aisladores baja tensión. Bulonería en general

La máquina entró en servicio nuevamente en el plazo estimado sin novedades de anomalías en el funcionamiento de la misma.

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8. Referencias y Bibliografia

Apuntes de la Cátedra Gestion de la Calidad

Apuntes de la Cátedra Planeamiento y Control de las Operaciones

Entrevistas con:

o Martin Sergio Benavides

o Eduardo Perez

o Juan Carlos Benavides

o Profesor de la Cátedra Gestión de la Calidad

o Profesores de la Cátedra Planeamiento y Control de las Operaciones

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