UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN ESCUELA PROFESIONAL DE ...

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERIA PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA

PRESENTACIÓN Y SUSTENTACIÓN DEL INFORME MEMORIA DE

EXPERIENCIA PROFESIONAL Y RENDIMIENTO DE UNA PRUEBA DE

CONOCIMIENTO – MODALIDAD SUFICIENCIA PROFESIONAL

Presentado por el Bachiller: Gonzalo Augusto Rivera Ascuña

Para optar el Título Profesional de: Ingeniero Electrónico

Arequipa – Perú

2016

I

A mis padres Elva y Octavio, quienes

me apoyaron en todo aspecto y hacer

todo lo posible para darme la

oportunidad de cumplir con todas mis

metas a nivel personal y profesional.

A mis hermanos Vanessa y Alonso por

compartir grandes momentos.

A mi novia Karla quien me apoyo y

alentó para continuar, cuando parecía

que me iba a rendir.

II

Contenido

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 1

CAPITULO I........................................................................................................... 3

DATOS DE LA EMPRESA ..................................................................................... 3

1. Generalidades de le empresa - Yura S.A...................................................... 4

2. Misión ........................................................................................................... 4

3. Visión. .......................................................................................................... 4

4. Empresa. ...................................................................................................... 5

CAPITULO II.......................................................................................................... 6

PROBLEMA .......................................................................................................... 6

1. Contexto y caracterización del problema ...................................................... 7

2. Formulación del problema ............................................................................ 8

CAPITULO III ......................................................................................................... 9

PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO .................................................................. 9

1. Justificación ................................................................................................ 10

2. Alcance y limitaciones ................................................................................ 10

3. Objetivos: .................................................................................................... 11

3.1. General ................................................................................................. 11

3.2. Específicos ........................................................................................... 11

CAPITULO IV ...................................................................................................... 12

MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 12

1. Sistemas Productivos ................................................................................. 13

2. Mantenimiento ............................................................................................ 13

3. Objetivo del Mantenimiento ........................................................................ 13

4. El Proceso de Mantenimiento ..................................................................... 14

5. Tipos de Mantenimiento ............................................................................. 14

5.1. Mantenimiento Programado ................................................................. 14

5.2. Mantenimiento Preventivo.................................................................... 15

5.3. Mantenimiento Correctivo .................................................................... 18

III

5.4. Mantenimiento de Rutina ..................................................................... 19

5.5. Mantenimiento de Oportunidad ............................................................ 19

5.6. Mantenimiento Predictivo ..................................................................... 19

6. Vida Útil ...................................................................................................... 19

7. Fichas Técnicas ......................................................................................... 20

8. Árbol de Despiece (BOM) ........................................................................... 21

9. Árbol de equipos (SAP) .............................................................................. 21

10. Planes de preventivos de rutina. ............................................................. 21

11. Diagrama Causa-Efecto .......................................................................... 21

12. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) ....................................... 22

12.1. Modo de Falla. .................................................................................. 22

12.2. Fuentes de Información para Modos de Fallas ................................. 23

12.3. Efectos de las Fallas......................................................................... 24

12.4. Objetivos del AMEF .......................................................................... 24

12.5. Requerimientos del AMEF ................................................................ 24

CAPITULO V ....................................................................................................... 26

MARCO METODOLÓGICO ................................................................................. 26

1. Características del informe ......................................................................... 27

2. Población y Muestra ................................................................................... 28

3. Técnicas de Recolección de Datos ............................................................ 28

4. Procedimientos .......................................................................................... 29

CAPITULO VI ...................................................................................................... 32

SITUACIÓN ACTUAL .......................................................................................... 32

CAPITULO VII ..................................................................................................... 35

RESULTADOS ..................................................................................................... 35

1. Operación Molinos de crudos. .................................................................... 36

1.1. Introducción. ........................................................................................ 36

1.2. Principio de funcionamiento. ................................................................ 38

2. Equipos de molienda de crudos en Yura S.A. ............................................. 41

2.1. Distribución de las áreas en la molienda de crudos ............................. 41

2.2. Equipos y componentes. ...................................................................... 42

IV

3. Indicadores de mantenimiento. ................................................................... 50

3.1. Indicadores semanales. ....................................................................... 50

3.2. Análisis Pareto ..................................................................................... 54

4. Gamas de Mantenimiento preventivo. ........................................................ 56

4.1. Familias de equipos. ............................................................................ 57

4.2. Gama de mantenimiento preventivo (SAP). ......................................... 61

4.3. Gama de mantenimiento preventivo (Completa). ................................. 64

4.4. Ejemplo de gama eléctrica. .................................................................. 67

5. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) .............................................. 72

5.1. Hoja de informacion. ............................................................................ 73

5.2. Diagrama de decisión. ......................................................................... 83

5.3. Hoja de decision. ................................................................................. 85

5.4. Compilacion de modo de fallas. ........................................................... 88

CAPITULO VII ..................................................................................................... 90

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................... 90

REFERENCIAS ................................................................................................... 93

V

Índice de Ilustraciones

Ilustración 1 Datos generales del molino de cemento 3 Loesche. ........................ 20

Ilustración 2 Proceso de producción de Clinker.................................................... 33

Ilustración 3 Molino vertical de rodillos. ................................................................ 40

Ilustración 4 Estructura de ubicación técnica. ...................................................... 41

Ilustración 5 Árbol SAP – Almacenamiento materias primas. ............................... 43

Ilustración 6 Árbol SAP – Alimentación a molino UBE .......................................... 44

Ilustración 7 Árbol SAP – Molino vertical de materia prima. ................................. 44

Ilustración 8 Árbol SAP – Rechazo de molino. ..................................................... 45

Ilustración 9 Árbol SAP – Transporte crudo. ......................................................... 46

Ilustración 10 Árbol SAP – Recirculación de gases .............................................. 47

Ilustración 11 Árbol SAP – Filtro principal. ............................................................ 49

Ilustración 12 Árbol SAP – Alimentación homosilo. .............................................. 50

Ilustración 13 Indicadores – Disponibilidad neta................................................... 52

Ilustración 14 Indicadores – Rendimiento ............................................................. 53

Ilustración 15 Indicadores – Eficiencia de equipos (OEE) .................................... 53

Ilustración 16 Indicadores – Tiempo medio entre fallas (MTBF) ........................... 54

Ilustración 17 Análisis Pareto – Numero de fallas ................................................. 55

Ilustración 18 Análisis Pareto – Tiempo de fallas.................................................. 56

Ilustración 19 Proceso de creacion del AMEF ...................................................... 73

Ilustración 20 Diagrama de decision - AMEF ........................................................ 85

VI

Índice de tablas

Tabla 1 Ubicación técnica – Almacenamiento materias primas ............................ 42

Tabla 2 Ubicación técnica – Alimentación a molino UBE ...................................... 43

Tabla 3 Ubicación técnica – Molino vertical de materia prima. .............................. 44

Tabla 4 Ubicación técnica – Rechazo de molino. ................................................. 45

Tabla 5 Ubicación técnica – Transporte de Crudo. ............................................... 46

Tabla 6 Ubicación técnica – Recirculación de gases. ........................................... 47

Tabla 7 Ubicación técnica – Filtro principal. .......................................................... 48

Tabla 8 Ubicación técnica – Alimentación homosilo. ............................................ 50

Tabla 9 Listado de familias de equipos eléctricos ................................................. 59

Tabla 10 Listado de familias de equipos electrónicos. .......................................... 60

Tabla 11 Plantilla creación de gamas. .................................................................. 61

Tabla 12 Gama de calibración de balanza Merrick ............................................... 63

Tabla 13 Ejemplo de gama completa – balanza Merrick ....................................... 67

Tabla 14 Ejemplo gama eléctrica – Motores Media tensión. ................................. 69

Tabla 15 Gama de mantenimiento preventivo eléctrico (Completo) ...................... 72

Tabla 16 Sistemas -. AMEF .................................................................................. 75

Tabla 17 Codificación de Función y falla funcional de L3-3400A – 3400C ............ 76

Tabla 18 Codificacion de Funcion y falla funcional de L3-3400D – 3500A ............ 77

Tabla 19 Sub Sistemas de almacenamiento de materias primas - AMEF ............. 78

Tabla 20 Sub sistema de alimentación a Molino UBE - AMEF .............................. 79

Tabla 21 Componentes del sub sistema Tolva de almacenamiento L3-3410 ........ 80

Tabla 22 Componentes del sub sistema Balanza dosificadora caliza. .................. 81

Tabla 23 Modos y efectos de falla del sub sistema de tolva de almacenamiento de

caliza.................................................................................................................... 82

Tabla 24 Hoja de decisión de tolva de almacenamiento de caliza. ....................... 86

Tabla 25 Hoja de decisión de balanza de caliza. .................................................. 88

Tabla 26 Hoja de datos completa Tolva de Caliza ............................................... 89

1

INTRODUCCIÓN

2

En la actualidad y gracias a la evolución que ha tenido la tecnología en los

procesos industriales y el gran avance de los equipos electrónicos y eléctricos, ha

llevado a la mantención a requerir una mayor atención, aplicando esta tecnología

en la incorporación de nuevas herramientas que permitan lograr un mejor control

de la planificación de mantenimiento utilizando sistemas de información

administrativas (SAP), logrando buenos resultados en su implementación.

Existen tres tipos de mantenimiento aplicados en la actualidad en las industrias las

cuales son:

Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Proactivo

En la empresa Yura S.A. está en proceso de cambio en la forma de mantenimiento

implementando el mantenimiento preventivo.

Para tal motivo se realizaron gamas y planes preventivos para los equipos críticos

en las áreas de molienda de crudos, Clinker y molienda de cemento. Los cuales

constan de una periodicidad, tiempo de ejecución, recursos materiales y humanos

para la realización del mantenimiento.

Todo esto se implementó en el sistema SAP y actualmente se utiliza por el área de

planificación para realizar los programas quincenales mensuales y anuales

teniendo en cuenta el mantenimiento preventivo.

3

CAPITULO I

DATOS DE LA EMPRESA

4

1. Generalidades de le empresa - Yura S.A.

Hace 48 años se constituyó Yura S.A., para ser uno de los ejes de desarrollo más

importantes de la región sur del país. Cuenta con su División de Cementos y su

Red de Negocios AConstruir, produciendo y comercializando cemento, y

materiales de construcción, convirtiéndose en líder de su mercado de influencia.

Yura S.A. ha demostrado, a través de importantes inversiones realizadas durante

los últimos años, su compromiso con el proceso de desarrollo del Perú,

suministrando productos y servicios de alta calidad con miras al logro de la

satisfacción de los requerimientos de sus clientes.

2. Misión

Somos fuente de desarrollo, produciendo y comercializando cemento,

prefabricados de concreto, materiales y servicios de la más alta calidad para ser

siempre la primera opción del mercado, en un entorno que: Motive y desarrolle a

nuestros colaboradores, comunidades, clientes y proveedores; promueva la

armonía con el medio ambiente y maximice el valor de la empresa.

3. Visión.

Seremos una organización líder en los mercados en que participemos, coherentes

con nuestros principios y valores, de modo que nuestros grupos de interés se

sientan plenamente identificados

5

4. Empresa.

RUC: 20312372895

Razón Social: YURA S.A.

Página Web: http://www.yura.com.pe

Tipo Empresa: Sociedad Anónima

Fecha Inicio Actividades: 01 / Marzo / 1996

Actividad Comercial: Fábrica de Cemento, Cal y Yeso.

Dirección Legal: Car. Carretera a Yura Km. 26 (Estación Yura)

Distrito / Ciudad: Yura / Arequipa

Departamento: Arequipa

Teléfonos: 4707170

Gerente General: Vergara Quintero Humberto Arturo

Gerente de Operaciones: Carlos Domenech Jordá

Superintendente Mantenimiento Planta: Arsenio Morillo Bernaez

http://www.universidadperu.com/empresas/fab-de-cemento-cal-y-yeso-categoria.php

6

CAPITULO II

PROBLEMA

7

1. Contexto y caracterización del problema

Como es sabido en el ámbito del mantenimiento, resulta más rentable para

una empresa de producción continua, un mantenimiento preventivo a uno

correctivo, esto se debe a que no se tiene paradas de equipos o líneas de

producción fuera de lo programado y ocasionaron pérdidas de producción.

También otro de los problemas en el mantenimiento eléctrico y electrónico

son los tiempos de vida útil de la instrumentación de campo, ya sea

transmisores y transductores, como también las actualizaciones de

firmware de los arrancadores, relés de protección, variadores de velocidad

de los CCMs. Por otro lado, se debe tener un mantenimiento periódico a los

motores y arrancadores electrolíticos en campo.

Todo esto conlleva a tener una estrategia para poder atacar estos equipos

con una periodicidad y con los recursos necesarios para la implementación

del mantenimiento periódico sin afectar la producción.

Uno de los principales problemas que se halló en la compañía es el uso

inadecuado de los recursos en la gestión del mantenimiento, como es el

sistema SAP, esto debido a que no se está sacando el mayor rendimiento

de este sistema en la parte preventiva.

También se tiene inconvenientes en la planificación, con respecto a las

fuentes de información para realizar una planificación con tiempos

estimados que correspondan a la ejecución del trabajo.

Para ello surge como alternativa la implementación de un sistema de

información en el sistema SAP por parte de la compañía que pretendía

solucionar este problema.

8

2. Formulación del problema

Mantenimiento preventivo vasado en el sistema SAP por medio de gamas y

planes de mantenimiento electrónico y eléctrico, para de esta manera

realizar mejoras en los tiempos de paradas por emergencia (MTTF) por

instrumentación y fallas en CCMs.

9

CAPITULO III

PLANTEAMIENTO METODOLÓGICO

10

1. Justificación

La Industria cementera, busca de manera constante la mejora de sus

procesos minimizando los costos y aumentando su rentabilidad, para esto

es de vital importancia, la disponibilidad total de los equipos que están

relacionados con los procesos de producción, siendo así las tareas de

mantenimiento preventivo el conjunto de actividades realizadas por el

trabajador que garantizan la funcionabilidad de los elementos o sistemas,

minimizando la probabilidad de fallas e incrementando el beneficio

operativo de este para que la empresa logre cumplir sus compromisos y

capacidades de producción. La ejecución de un acertado plan de

mantenimiento reduce el riesgo que representa realizar labores correctivas,

dadas las condiciones de trabajo continuo y la capacidad de producción del

molino vertical Loesche es necesario la estructuración de un plan

preventivo eléctrico y electrónico. Los planes de mantenimiento presentan

en detalle la cantidad y competencia de los trabajadores necesarios para

realizar una actividad de mantenimiento proporcionando el aumento de la

calidad del trabajo que traerá como consecuencia la disminución del

mantenimiento correctivo.

2. Alcance y limitaciones

Con el desarrollo de este informe se desea diseñar un plan de

mantenimiento para los sistemas eléctrico y de instrumentación con el fin de

disminuir el exceso de actividades no programadas en los equipos de las

áreas de molienda de crudo y cemento. Analizando y evaluando desde los

actuadores pasando por CCMs y tableros de control teniendo en cuenta la

criticidad y frecuencia de fallas, los tiempos de ejecución, los repuestos y

las herramientas que son necesarias para el mantenimiento, con la finalidad

de minimizar los tiempos de paradas por mantenimiento correctivo.

11

El presente informe se realiza para el área de mantenimiento eléctrico y

electrónico en el área de molienda de cemento y crudo, específicamente el

molino vertical de rodillos Loesche y UBE, con código SAP L3-2115 y L3-

3440 respectivamente.

3. Objetivos:

3.1. General

Implementar un plan de mantenimiento para los equipos eléctricos,

instrumentación y controladores del sistema de molienda cemento

Loesche y crudo Ube.

3.2. Específicos

Describir la situación actual de la instrumentación, CCMs y tableros de

control

Identificar y describir los sistemas eléctricos y de instrumentación que

componen.

Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de

instrumentación con mayor índice de fallas.

Evaluar el historial de las fallas de instrumentación y eléctricas

Realizar un análisis de causa y efecto.

Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los equipos

críticos eléctricos y de instrumentación.

Elaborar el programa de mantenimiento para los equipos eléctricos y de

instrumentación.

12

CAPITULO IV

MARCO TEÓRICO

13

En el presente capítulo se exponen la revisión de las bases teóricas del informe

realizado.

1. Sistemas Productivos

Son sistemas destinados para la producción e identificados con las siglas

SP dentro de los cuales se pueden encontrar dispositivos, equipos,

instalaciones y o edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.

2. Mantenimiento

“Es el conjunto de acciones que permite restablecer un SP a un estado

especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado.”. De una

manera general el mantenimiento son todas aquellas labores que realiza el

usuario durante la vida operativa de los equipos o sistemas para lograr que

estén en estado de funcionamiento o para volverlos a ese estado.

Obviamente, las personas encargadas de la producción esperan que sus

equipos o sistemas estén en operación tanto tiempo como sea posible.

Pero solo se puede lograr si se toman acciones de mantenimiento

apropiadas, algunas de las cuales son exigidas o sugeridas por los

manuales de fabricantes. Sin embargo, a pesar de estas acciones, el

equipo puede dejar de funcionar, razón por la cual se hace necesario tomar

acciones para ponerlo en funcionamiento.

3. Objetivo del Mantenimiento

Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones,

con intervalos de control para detectar oportunamente cualquier

desgaste o rotura, manteniendo los registros adecuados.

Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor

estado para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.

14

Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando

métodos más fáciles de reparación.

Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir

las posibilidades de daño y rotura

Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y

eficiente del tiempo, materiales, hombres y servicios.

4. El Proceso de Mantenimiento

Son muchos los tipos y diferentes sistemas creados por el hombre que

tienen por misión garantizar su comodidad y para ello es imprescindible su

buen funcionamiento. El proceso durante el cual se mantiene la capacidad

del sistema para realizar una función, es conocido como proceso de

mantenimiento, y Knezevic (1996) lo define como “el conjunto de tareas de

mantenimiento realizadas por el usuario para mantener la funcionabilidad

del sistema durante su utilización.”

5. Tipos de Mantenimiento

5.1. Mantenimiento Programado

El mantenimiento programado se realiza a los equipos e instalaciones

de la planta una vez detectados los parámetros fuera de

especificaciones y se efectúa en un tiempo determinado.

15

5.2. Mantenimiento Preventivo

Es aquel que se ejecuta a intervalos predeterminados y/o de acuerdo a

criterios prescritos, utilizando todos los medios disponibles, para

determinar frecuencia de inspecciones, revisiones, sustitución de

piezas, probabilidad de aparición de fallas, vida útil, etc., con el objetivo

de reducir, predecir y/o prevenir fallas, o detectarlas en su fase

incipiente, evitando así la degradación o deterioro de la infraestructuras,

sistemas, equipos y dispositivos, y sus consecuencias negativas para el

proceso productivo.

Es la sucesión de intervenciones planificadas que tienen por objeto

mantener las maquinarias, equipos y servicios en condiciones de

funcionamiento, de acuerdo a los niveles de rendimientos dados.

Este tipo de mantenimiento se realiza antes de la ocurrencia de la falla,

con un máximo aprovechamiento de la vida útil del equipo. El Problema

real es la determinación del momento de la intervención; no puede ser

muy prematuro porque no se aprovecha la vida útil del equipo ni muy

tardío porque puede transformar la actividad en una acción correctiva lo

cual no es conveniente. Es aquí donde las estadísticas juegan un papel

primordial para la planificación de las intervenciones.

Los trabajos de preventivo son generalmente un conjunto de labores

que permiten la disminución de los costos operativos de un equipo.

Para llevar a cabo estos trabajos se deben conocer las fallas de los

equipos y el comportamiento de los mismos a través del tiempo

(Historial de vida).

16

5.2.1. Actividades del Mantenimiento Preventivo

Inspección

Ajuste

Lubricación

Sustitución

Limpieza

Calibración

5.2.2. Características del Mantenimiento Preventivo

Se lleva a cabo por medio de inspecciones periódicas, las cuales

pueden ser programadas según recomendaciones dadas por el

fabricante o a criterio local, dependiendo del equipo.

Se hace uso de un sistema de archivos para facilitar el trabajo.

Establece el reemplazo o reparación de cualquier pieza o equipo

en un período de tiempo en el cual el elemento puede estar

todavía en buenas condiciones de operación para seguir

funcionando. Esto se traduce en un alto costo de mantenimiento.

Para llevar a cabo el programa se requiere de mayor tiempo de

trabajo.

El mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de

costos; ahorro de dinero en conservación y operación.

En un plan de mantenimiento preventivo se puede introducir todo

el refinamiento que se desee.

5.2.3. Objetivos de Programas de Mantenimiento Preventivo

17

El objetivo principal de un programa de Mantenimiento

Preventivo es Reducir Costos.

Menor tiempo de trabajo (resultado de menor parada de

máquinas).

Mayor utilización de equipos e instalaciones, pues se alarga su

vida.

Menor costo para pago de horas extras y mejor utilización del

personal de mantenimiento (resultado de trabajar por un

programa).

Menor ocurrencia de productos rechazados, repetición y

desperdicios como resultado de una mejor condición del equipo.

5.2.4. Gamas de Mantenimiento Preventivo

Son de las actividades a realizar en un equipo con una

frecuencia determinada. Esta rutina sigue el Orden Lógico de

ejecución; y toma en cuenta la duración, los recursos necesarios

y las normas de seguridad.

5.2.5. Actividades que deben cumplirse en un Plan de Mantenimiento Preventivo

Establecer las políticas de mantenimiento

Definir un sistema de inspecciones.

Definir la forma de controlar los costos de mantenimiento.

Definir una forma de controlar los repuestos y materiales.

Definir la forma de realizar los trabajos de mantenimiento.

Definir la forma de controlar y registrar los trabajos.

Definir la forma en se captará, procesará y registrará la

información necesaria para el mantenimiento.

18

Definir como se evaluarán los resultados de mantenimiento.

Definir los procedimientos para la planificación y programación.

5.2.6. Programa de Mantenimiento Preventivo

La elaboración de un programa de mantenimiento preventivo

implica una serie de factores que deben tomarse en cuenta de

manera tal que el programa que se lleve a cabo sea flexible, para

que se adapte a los cambios que puedan presentarse en

determinado momento. Planificando sistemáticamente y

controlando la ejecución periódicamente, se puede rectificar,

comparar y mejorar las acciones tomadas una vez que se ha

puesto en marcha el Plan de mantenimiento preventivo.

5.3. Mantenimiento Correctivo

Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez

que se presenta una falla que ponga es riesgo al personal o provoque

perdidas en la producción. Puede ser de tipo:

Planificado. Cuando se sabe con antelación la acción a tomar, de

modo que, al parar el equipo para realizar la reparación, se disponga de

personal, repuesto y documentación técnica necesaria para trabajar de

manera efectiva.

No planificado. Es el mantenimiento de emergencia y debe efectuarse

con urgencia ya sea por una avería imprevista o por una condición de

seguridad en el cumplimiento de normas legales, entre otros.

5.3.1. Acciones de Mantenimiento Correctivo

El reemplazo de partes

El reacondicionamiento del equipo

19

La restauración del equipo al proceso productivo

5.4. Mantenimiento de Rutina

Es el mantenimiento preventivo que se ejecuta a las instalaciones y

equipos de la planta con cierta frecuencia establecida y mantiene o

alarga la vida útil de los equipos. Consiste en realizar actividades de

mantenimiento menores como: chequeo, limpieza, lubricación, ajustes y

pruebas, con la finalidad de que opere de forma estable, sin mayor

intervención de alargar la vida del equipo.

5.5. Mantenimiento de Oportunidad

Este tipo de mantenimiento, como su nombre lo indica, se lleva a cabo

cuando surge la oportunidad. Tales oportunidades pueden presentarse

durante los periodos de parada general de un sistema por

mantenimiento programado o una avería en particular y puede utilizarse

para realizar tareas conocidas de mantenimiento.

5.6. Mantenimiento Predictivo

Es el que se realiza a los equipos bajo un plan de mantenimiento, para

detectar las fallas antes de que estas se produzcan, dando tiempo a

corregirlas sin perjuicios al servicio ni demoras en la producción. Así el

tiempo de parada del equipo se reduce y el tiempo de vida del

componente se maximiza.

6. Vida Útil

Es el periodo durante el cual un equipo cumple un objetivo determinado

dentro de los niveles de tasa de fallas considerados tolerables, bajo un

costo aceptable para la organización.

20

7. Fichas Técnicas

Son archivos que contienen toda la información de carácter técnico y de

actividades de mantenimiento dada por los fabricantes y la experiencia del

Personal para planificar y programar eficientemente la ejecución de los

trabajos de mantenimiento de los equipos e instalaciones.

Ilustración 1 Datos generales del molino de cemento 3 Loesche.

Código de Equipo : 2115

Nombre de Equipo : Molino vertical de cemento

Fecha : 19/04/2006

1.- DATOS GENERALES DEL MOLINO VERTICAL DE CEMENTO.

2.- REDUCTOR PRINCIPAL DE MOLINO VERTICAL

3.- MOTOR PRINCIPAL DE MOLINO VERTICAL

LOESCHE

LM56.2+2 C

6528.2863.0

6528.3863.0

180

2

2

22.2

7800

11350

19150

1700

4

DATOS GENERALES DE EQUIPOS

1.- DATOS GENERALES DEL MOLINO VERTICAL DE CEMENTO.

Datos de Placa

Marca

Tipo

Orden Nro(Documentación técnica)

Capacidad de Molienda (t/h)

Nivel de vibración (mm/seg)

Orden Nro(Part list)

Total load on found frame (KN)

Recommended Min. Mass of the

mill concrete foundation (metric

Vel. de rot. de la mesa (R.p.m.)

Rodillo masters

Rodillo esclavos

Peso de molino + clasificador +

reductor ( kN )Operating load on foundation

frame (KN)

21

8. Árbol de Despiece (BOM)

Los árboles de despieces describen los sistemas instalados en cada área,

contienen los códigos de almacén, compras y/o interno y la posición técnica

de los equipos para su ubicación en los libros de despiece.

9. Árbol de equipos (SAP)

Es un documento que contiene información de los equipos de una

determinada área, posee el número correlativo que permite al usuario

ubicar el equipo de acuerdo al sistema y subsistema al cual pertenece, el

código de almacén, compras y/o interno la cantidad de equipos individual y

total por sistema, la marca del proveedor.

10. Planes de preventivos de rutina.

Uno de los documentos que soporta el Sistema de mantenimiento,

formando parte de la ficha técnica de equipos en cada una de las áreas;

este mantenimiento es realizado a fin de conservar el equipo en

condiciones de operación satisfactoria a través de inspecciones, ubicación

de defectos y prevención de fallas.

11. Diagrama Causa-Efecto

Es una de las herramientas más útiles de las causas de un problema. Se

suele llamar “diagrama de espina de pescado”. Se conoce también como

diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa en 1943). El

diagrama causa/efecto permite definir un efecto y clasificar las causas y

variables de un proceso. Es un excelente instrumento para el análisis del

trabajo en grupo y que permite su aplicación a temas como estudios de un

caso, determinación de causas de la avería de una instalación eléctrica, etc.

22

12. Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)

El AMEF es una técnica que asegura que el producto resultante de los

procesos de manufactura y ensamble cumpla con las necesidades y

expectativas del cliente. De esta manera se apoya no solo al control de

calidad, sino al mejoramiento del proceso. Si se identifican los modos de

fallas potenciales se deberán tomar acciones de mejora para eliminar las

causas o disminuir la ocurrencia en el proceso. Un AMEF de procesos es

una técnica que:

Evalúa los efectos de las fallas potenciales relacionadas con el

producto.

Identifica modos de fallas potenciales del proceso relacionadas con el

producto.

Detecta fallas potenciales de manufactura y ensamble.

Identifica variables importantes del proceso.

Establece acciones para mejorar el proceso.

Enfoca controles para previsión o detección de las condiciones de falla.

El análisis de modos y efectos de fallas es un método inductivo de análisis

de la seguridad y o fiabilidad del funcionamiento de un sistema, utilizando

para ello, el estudio sistemático de las causas y consecuencias de los fallos

que pueden afectar a los elementos de este sistema.

12.1. Modo de Falla.

Según Parra (2002) define el modo de falla como: “La causa de cada

falla funcional. En otras palabras, el modo de falla es el que provoca la

23

pérdida de función parcial o total de un activo en su contexto

operacional.

Para Mosquera y otros (1995) “El modo de falla se refiere a la forma en

que se manifiesta la falla de un componente”. Siendo los más

generalizados:

Falla al arranque.

Falla en operación.

Falla a la apertura.

Falla al cierre.

Falla al mantenimiento de la posición.

Falla por ruptura.

Pérdida de eficiencia.

Falla en funcionamiento.

Corto a tierra

Corto circuito.

Circuito abierto.

Obstrucción.

12.2. Fuentes de Información para Modos de Fallas

La información que se valora como modo de falla es proveniente de:

Registros e historiales técnicos.

Otros usuarios del mismo equipo.

El personal que opera y mantiene el equipo.

24

Libros de operación.

12.3. Efectos de las Fallas

Es la información de los eventos secuenciales que ocurren cuando se

produce un modo de falla. Debe tener la información necesaria para

determinar las consecuencias y tareas de mantenimiento.

12.4. Objetivos del AMEF

Analizar las consecuencias o las fallas que puedan afectar a un

sistema.

Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes

respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, entre otros.

Precisar para cada modo de fallo, la disposición de los medios de

detección previstos (detectores, ensayos o inspecciones

periódicas).

Poner en evidencia los fallos de modo común.

12.5. Requerimientos del AMEF

Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:

Un equipo de personas con la capacidad de mejorar la capacidad

de diseño para satisfacer la necesidad del cliente.

Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,

desde sub sistemas hasta el sistema completo.

Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del

diseño.

Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, entre

otros.

Requerimiento de manufactura y detalles de los procesos que se

van a utilizar.

25

Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de

consideraciones especiales que se apliquen al producto.

26

CAPITULO V

MARCO METODOLÓGICO

27

En el presente capítulo se exponen los aspectos referidos al diseño metodológico

que se utilizó para el desarrollo del informe. Por consiguiente, se indica el tipo de

estudio que se desarrolló, la caracterización de la muestra, los instrumentos de

recolección de datos que se utilizaron y finalmente se especifica el procedimiento

que se siguió para el diseño de un plan de mantenimiento para los sistemas

eléctrico y de instrumentación del molino de crudo UBE de planta Yura.

1. Características del informe

Según su alcance el informe desarrollado se clasifica en Descriptiva ya que

se da a conocer los componentes, elementos, funciones y operaciones del

mantenimiento del molino de crudo UBE. “La investigación descriptiva

consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno, individuo o grupo,

con el fin de establecer su estructura o comportamiento”. En el presente

estudio se describirán los modos de fallas de cada componente y luego con

base en la información recolectada en un periodo de tiempo, se establecerá

el comportamiento del mismo.

Según el diseño del informe se clasifica como no experimental, de carácter

de campo, definen la investigación no experimental como aquellos “estudios

que se realizan sin manipulación deliberada de variables y en los que sólo

se observan fenómenos en su ambiente natural para después analizarlos”.

De acuerdo con la estrategia empleada para la recopilación de la

información, la investigación realizada tiene además diseño de campo,

porque se hizo detallar el mantenimiento preventivo y correctivo del molino

vertical de rodillos y de los equipos que esta posee a nivel de eléctrico y de

instrumentación, para una mejor fundamentación del análisis. Estar en

contacto directo con los equipos e instrumentos permite una mayor claridad

a la hora de precisar el alcance de los objetivos.

28

2. Población y Muestra

De acuerdo con los objetivos de la presente investigación fue necesario

definir claramente las características de la población y la muestra que fue

objeto de estudio en la presente investigación. La población es definida por

como “la colección o totalidad de posibles individuos, especímenes, objetos

o medidas de interés sobre los que se hace un estudio con el fin de

acrecentar el conocimiento que se tiene acerca de ellos”. Y la muestra la

define como “una parte de la población, seleccionada adecuadamente, que

conserva los aspectos claves de la población”

Para el informe tanto la población como la muestra utilizada fue la misma la

cual fueron todos los equipos que conforman el molino de crudo UBE y las

actividades que estas realizan en el área de producción de clinker.

3. Técnicas de Recolección de Datos

El primer paso para la realización de este estudio, fue la recolección de toda

la información necesaria. Para eso se emplearon las técnicas que a

continuación se mencionan:

Revisión de histórico en sistema SAP. Se realizó la descarga de las

fallas y mantenimientos que se realizaron a los equipos durante su

operación, este historial nos sirve para tener un antecedente de cómo se

presentan las fallas.

Observación Directa. Se utilizó en la investigación la observación directa o

visual para identificar el funcionamiento y componentes del molino mediante

las observaciones de los especialistas N3 de planta.

29

Formatos Estandarizados. Los formatos estandarizados que se utilizarán

serán los requeridos para configuración al Sistema Integrar de

Mantenimiento; específicamente para la elaboración del despiece del

equipo y las fallas, los cuales permitirán establecer la uniformidad y control

del manejo de información.

4. Procedimientos

1. Describir la situación actual de la operación del Molino de crudo UBE.

2. Identificar y describir los subsistemas eléctricos y de instrumentación que

componen el área de molienda de Crudo UBE.

Realización una inspección de los diferentes sistemas que

componen el molino de Crudo UBE.

Revisión los manuales de la empresa, planos eléctricos, bibliografía

e informes operativos, con el fin de obtener información teórica

necesaria para la realización de la investigación.

3. Realizar una investigación de las fallas encontradas en el sistema SAP

para determinar con exactitud el tipo de fallas.

4. Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas eléctricos y de

instrumentación con mayor índice de fallas del molino de crudo UBE.

Aplicación una matriz de evaluación a cada sistema según;

frecuencia de fallas, nivel de producción, impacto seguridad, higiene

y ambiente, tiempo de reparación y flexibilidad.

5. Evaluar el historial de las fallas de los subsistemas críticos de la

molienda de Crudo UBE en el periodo 01/01/2013 hasta 30/07/2015.

Determinar cuáles son las fallas más comunes encontradas en el

sistema SAP

30

6. Realizar un análisis de causa y efecto a los subsistemas de la molienda

de crudo UBE.

7. Realizar un análisis de modo y de efecto de fallas de los subsistemas

críticos eléctricos y de instrumentación del área de molienda de crudo

UBE.

Desglosar cada sistema o equipo en sus principales componentes

identificando cada una de sus funciones.

Determinación la falla potencial identificando la falla funcional, el

modo de falla y el efecto de dicha falla que se registran en los

componentes de los sistemas y equipos estudiados.

Determinación el nivel de agresión de dichas fallas potenciales

mediante 3 parámetros: severidad, detención y frecuencia.

Por último, planteamiento de las acciones preventivas y correctivas

que deben ser ejecutadas para evitar que ocurra la falla o para dar

respuesta efectiva en el momento que esta se presente.

8. Elaborar el programa de mantenimiento para los subsistemas eléctricos

y de instrumentación del área de molienda de crudo UBE.

Definir cuáles son los implementos de seguridad que se deben

tomar al realizar mantenimiento de los equipos del área de

molienda de crudo UBE.

Establecer los tiempos de ejecución de las actividades tomando

como muestra las órdenes de trabajos notificadas por el personal

de ejecución que se registra en el sistema SAP.

Las herramientas y repuestos utilizados en las actividades serán

tomadas tanto del historial del sistema SAP como de las entrevistas

31

realizadas al personal de mantenimiento en el taller de

mantenimiento eléctrico.

9. Elaborar el plan de estimación anual del año 2016 del molino de crudo

UBE.

Realizar una estimación de la frecuencia de mantenimiento

tomando como base a los equipos críticos del molino crudo UBE.

32

CAPITULO VI

SITUACIÓN ACTUAL

33

La producción de Clinker comprende la molienda de crudo o harina el cual

es un proceso continuo que requiere de inspecciones y mantenimiento

rutinario, por lo que deben realizarse ciertas operaciones que garanticen la

continuidad de manera estable de dicho proceso. Las actividades a

efectuarse quincenalmente en los carbones del motor principal del molino

cambio e inspección. Estas actividades son realizadas por el personal de

ejecución y predictivo de mantenimiento, este molino es el único molino de

crudos para producción de Clinker, por ende, debe mantener en

funcionamiento las 24 horas con periodos de mantenimiento cada 15 días

por 12 horas.

Ilustración 2 Proceso de producción de Clinker

El molino de crudos presentaba un número considerables de fallas de

sensores ocasionando que se bajara la carga en el horno de Clinker, por lo

cual la producción de Clinker decrece afectando directamente la producción

de cemento.

34

Otro inconveniente que se tiene es el abastecimiento de repuestos, para el

remplazo de sensores y actuadores de los diversos equipos como son

filtros, tolvas, bandas transportadoras, balanzas y el molino propiamente

dicho. Presentando inconvenientes al momento de realizar mantenimiento

ya sea de rutina, preventivo o correctivo. El plan de mantenimiento que se

realizaba antes del estudio se realizaba con actividades correctivas más no

preventivas y con repuestos faltantes. Todos estos factores influyen de una

u otra manera en el deterioro constante de los equipos que intervienen en la

producción de crudos.

35

CAPITULO VII

RESULTADOS

36

En este capítulo se presentarán la parte teórica de las gamas y análisis de modo y

efecto de falla, de lo obtenido después de los

1. Operación Molinos de crudos.

1.1. Introducción.

Este tipo de molinos, derivados del término inglés ' roller mills", ofrece la

ambigüedad de que no siempre son rodillos los que actúan como

cuerpos moledores, puesto que dentro de este grupo se incluyen

molinos que funcionan con bolas en vez de con rodillos. La definición

que da la norma alemana DIN 24100 en la parte 2 "trituración primaria":

"denominación de maquinaria" es la siguiente: "Máquina con pista de

molienda circular. Sobre ella se mueven los cuerpos moledores (rodillos

o bolas). Los cuerpos moledores presionan por su propio peso, por

fuerza centrífuga, por resortes o por sistemas hidráulicos o neumáticos

a la pista de molienda. Se pueden accionar tanto las pistas como los

cuerpos moledores". El origen del molino de rodillos hay que verlo en el

molino de muelas verticales, ya utilizado en la antigüedad, en el cual los

cuerpos moledores eran piedras unidas entre sí y colocadas sobre una

pista circular. Las piedras molían por su propio peso. En la mayoría de

los casos se utilizaban para moler trigo, pero también olivas y es muy

probable que también se llegara a moler minerales. Los molinos de

rodillos tradicionalmente suelen ser molinos de barrido por aire y

normalmente tienen en su interior separadores de aire, por tanto, son

utilizados para moler muy fino en circuito cerrado secando

simultáneamente el material (Molinos secaderos). Entre los materiales

que se pueden moler con este tipo de molinos pueden citarse los

siguientes: caliza, cal calcinada, talco, bauxita, magnesita, fosfatos,

feldespato, baritas y otros como carbón, grafito y hasta pelets de turba.

Desde hace algunos años también se utilizan para la molienda de

37

materiales muy duros y porosos y a la vez abrasivos, como son las

escorias y el clinker. Su desarrollo industrial empezó a comienzos del

siglo XX en Estados Unidos con los molinos de rodillos de resortes. Su

utilización en la industria del cemento presenta una tendencia creciente

por distintas razones entre las que pueden señalarse las siguientes:

La elevación del coste de la energía, que ha inducido a las

empresas a reconsiderar sus tradicionales procesos de fabricación,

obligándolas a aplicar aquellos que aseguren una mayor

rentabilidad.

La evolución de la industria del cemento hacia plantas de grandes

capacidades de producción, merced al desarrollo de los sistemas

de pre calcinación y de los intercambiadores de calor, lo que ha

obligado a buscar los molinos más adecuados para dichas

producciones. La tendencia general hacia los molinos verticales se

hizo evidente en el momento en que la industria del cemento

evolucionó hacia plantas cada vez más grandes y de mayor

capacidad de producción. Hoy en día, hornos con capacidades de

hasta 10000 t/día son alimentados por molinos de rodillos.

Los molinos de rodillos reducen las inversiones necesarias para

proteger el medio ambiente, ante las legislaciones cada vez más

severas que imponen todos los países.

El grado de automatización que se alcanza es mayor que con los

molinos de bolas, permitiendo reducir el coste de la mano de obra.

El proceso de molienda de crudos consiste en la reducción de los

materiales (caliza, fierro, pizarra y caliza correctiva) ya triturados a

polvo, y su objetivo es el aumento de la superficie especifica del

material (siempre de acuerdo con una distribución granulométrica

38

establecida), concepto que se extiende al de la obtención de una

adecuada reactividad para la próxima etapa del proceso de fabricación

del CLINKER, que es la cocción. La molienda condiciona el posterior

proceso de cocción del crudo y viceversa.

1.2. Principio de funcionamiento.

El principio de trabajo de este tipo de molinos se basa en unos rodillos

(o bien otros cuerpos moledores comparables) que se mueven en una

trayectoria circular y girando alrededor de su eje, sobre un lecho de

material de alimentación situado sobre una placa, pista o bandeja de

molienda horizontal giratoria.

La materia prima se introduce a través de un alimentador rotativo “1” y

desciende a través de una resbaladera al centro de la mesa de

molienda “2”. Las partículas ferrosas se separaron magnéticamente

antes de alcanzar el alimentador rotativo. Un detector de metales actúa

de forma similar y garantiza la separación de las partículas metálicas no

magnéticas. El material a moler se desplaza sobre la pista de molienda

hacia el borde del plato bajo el efecto de la fuerza centrífuga y, de esta

manera, pasa bajo los rodillos “3” de molienda accionados por resorte

hidroneumático “4”. El material a moler que ha sido llevado hasta allí es

molido en el lecho de material entre los rodillos y la pista de molienda.

Los rodillos “3” se desplazan hacia arriba a medida que ruedan sobre el

lecho de material “2”. Como resultado, la unidad funcional formada por

el balancín “5”, el eje y los pistones del cilindro neumático se mueve. El

pistón desplaza el aceite hidráulico del cilindro al acumulador de vejiga

lleno de gas. Las vejigas de goma llenas de nitrógeno de los

acumuladores se comprimen y actúan como resortes de gas. Los

resortes de gas pueden regularse para que resulten más duros o más

blandos, seleccionando la presión de gas en relación con la presión

39

hidráulica de trabajo, dependiendo del comportamiento del material a

moler. El material molido es sometido a la fuerza centrífuga y sale

despedido por la rotación hacia fuera para colocarse sobre el borde del

plato de molienda. En la corona de alabes “7” que rodea al plato de

molienda, la corriente de gas caliente dirigida hacia arriba captura la

mezcla de material molido y de material que aún no está

completamente molido y la transporta hacia el clasificador “7”. El

clasificador, dependiendo de sus ajustes, rechazará el material grueso.

Éste caerá en el cono interno de rechazos “8” hacia el plato de

molienda para volver a ser molido. El material totalmente molido para el

clasificador y abandona el molino con la corriente de gas “9”. La mesa

de molienda es accionada a través de un motor eléctrico a través de un

acoplamiento flexible y del reductor de ejes perpendiculares. Un

cojinete de segmentos de empuje colocado en la parte superior de la

caja de engranajes absorbe las fuerzas de molienda. Los rodillos son

elevados hidráulicamente desde la pista de molienda antes de poner en

marcha el motor del molino.

De este modo, el molino se puede arrancar en vacío o parcialmente

lleno con un par de arranque bajo. El contacto metálico de las piezas de

molienda en un molino vacío o cargado se evita gracias a la elevación

automática de los rodillos a través del control de altura.

40

Ilustración 3 Molino vertical de rodillos.

41

2. Equipos de molienda de crudos en Yura S.A.

2.1. Distribución de las áreas en la molienda de crudos

La molienda de crudos comprende las siguientes áreas:

Almacenamiento materia prima - Código SAP 300-L3-3400A.

Alimentación a Molino Ube – Código SAP 3000-L3-3400B.

Molino vertical de materia prima – Código SAP 300-L3-3400C.

Rechazo de molino - Código SAP 300-L3-3400D.

Transporte de crudo - Código SAP 300-L3-3400E.

Recirculación de Gases – Código SAP 300-L3-3400F.

Filtro Principal – Código SAP 300-L3-3400G.

Alimentación Homosilo – Código SAP 300-L3-3500A.

Ilustración 4 Estructura de ubicación técnica.

42

2.2. Equipos y componentes.

2.2.1. Área almacenamiento de materas primas.

300-L3-3400A ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA

+ L3-3410 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE CALIZA 680M3

+ L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA

+ L3-3412 TOLVA DE ALMACENAMIENTO CORRECTORES250M3

+ L3-3413 BALANZA DOSIFICADORA CORRECTORES

+ L3-3414 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE ARCILLA

+ L3-3415 BALANZA DOSIFICADORA DE ARCILLA

+ L3-3416 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE HIERRO 90M3

+ L3-3417 BALANZA DOSIFICADORA DE HIERRO

+ L3-3418 FAJA TRANSPORTADORA DE MEZCLADO

+ L3-3419 SEPARADOR MAGNETICO 20kW

L3-3420 ANALIZADOR EN LINEA

+ L3-3421 FILTRO DE MANGAS DE 400M3/MIN

+ L3-3427 TOLVA DE ALMACENAMIENTO PIZARRA

+ L3-3428 BALANZA DOSIFICADORA DE PIZARRA

+ L3-3429 FILTRO DE MANGAS DE 400M3/MIN

Fuente: Matriz de equipos Yura

Tabla 1 Ubicación técnica – Almacenamiento materias primas

43

Ilustración 5 Árbol SAP – Almacenamiento materias primas.

2.2.2. Área alimentación a molino UBE.

300-L3-3400B ALIMENTACIÓN A MOLINO UBE

+ L3-3422 FAJA TRANSPORTADORA DE MEZCLADO

L3-3423 DETECTOR DE METALES - FAJA 3422

+ L3-3424 FILTRO DE MANGAS 246M3/MIN

L3-3425 COMPUERTA DOS VIAS

+ L3-3426 VALVULA ROTATIVA INGRESO A MOLINO UBE

+ L3-3434 TOLVA DE RECHAZO CAP 90 TON

+ L3-3435 FAJA TRANSPORTADORA

L3-3436 DETECTOR DE METALES - FAJA 3435

+ L3-3437 FILTRO DE MANGAS 200 M3/MIN

L3-3438 COMPUERTA DOS VIAS

+ L3-3439 TOLVA DE RECHAZO 15M3


Tabla 2 Ubicación técnica – Alimentación a molino UBE

44

Ilustración 6 Árbol SAP – Alimentación a molino UBE

2.2.3. Molino Vertical de material Prima.

300-L3-3400C MOLINO VERTICAL DE MATERIA PRIMA

+ L3-3440 MOLINO VERTICAL UBE 340 TON/H

+ L3-3442 SISTEMA DE LUBRICACION

+ L3-3443 VENTILADOR DE SELLO DE MOLINO

+ L3-3444 CLASIFICADOR DINAMICO DE 250 KW

+ L3-3445 WATER SPRAY - 7 M3/H


Tabla 3 Ubicación técnica – Molino vertical de materia prima.

2.2.4. Rechazo de molino.

300-L3-3400D RECHAZO DE MOLINO

Ilustración 7 Árbol SAP – Molino vertical de materia prima.

45

L3-3430 COMPUERTA DOBLE SELLO

+ L3-3431 FAJA TRANSPORTADORA DE RECHAZO 220 TON/H

+ L3-3432 ELEVADOR DE CANGILONES RECHAZO 220 TON/H

+ L3-3433 WINCHE ELECTRICO EN ELEVADOR 3432


Tabla 4 Ubicación técnica – Rechazo de molino.

Ilustración 8 Árbol SAP – Rechazo de molino.

2.2.5. Transporte de crudo

300-L3-3400E TRANSPORTE DE CRUDO

+ L3-3450 CICLON DE CRUDO #1




46

+ L3-3454 CANALETA A LA DESCARGA CICLONES 1 Y 2

+ L3-3455 CANALETA A LA DESCARGA CICLONES 3 Y 4

+ L3-3456 CANALETA DE RECEPCION 3454 Y 3455


+ L3-3458 MUESTREADOR - 0.25 KW

+ L3-3459 CANALETA DE RECEPCION 3456 - 400 TON/H

L3-3460 COMPUERTA DE DOS VIAS



Tabla 5 Ubicación técnica – Transporte de Crudo.

Ilustración 9 Árbol SAP – Transporte crudo.

2.2.6. Recirculación de gases.

300-L3-3400F RECIRCULACIÓN DE GASES

+ L3-3470 VENTILADOR DE MOLINO UBE

L3-3470-1 MOTOR 3350 KW

+ L3-3470B SISTEMA DE LUBRICACION

+ L3-3471 COMPUERTA DE RECIRCULACION

+ L3-3472 COMPUERTA DE INGRESO DE AIRE FRESCO

+ L3-3473 COMPUERTA DE REGULACION INGRESO DE GASES

+ L3-3474 COMPUERTA DE INGRESO DE GASES AL MOLINO

+ L3-3475 COMPUERTA DE REGULACION SALIDA DE GASES

47


2.2.7. Filtro Principal

300-L3-3400G FILTRO PRINCIPAL

+ L3-3480 FILTRO PRINCIPAL

+ L3-3481 TRANSPORTADOR HELICOIDAL 10 TON/H


+ L3-3483 PRECIPITADOR ESTATICO


+ L3-3485 BOMBA DE HARINA 65 TON/H

+ L3-3485-A BLOWER

+ L3-3486 COMPUERTA DOBLE VIA

+ L3-3476 COMPUERTA DE SALIDA DE GASES DEL MOLINO

Tabla 6 Ubicación técnica – Recirculación de gases.

Ilustración 10 Árbol SAP – Recirculación de gases

48

+ L3-3487 FILTRO DE MANGAS124 M3/MIN

+ L3-3488 TOLVA DE ALMACENAMIENTO

+ L3-3489 BLOWER

+ L3-3490 VALVULA ROTATIVA 2.1 KW

L3-3491-1 CANALETA 24 TON/H

L3-3491-2 CANALETA 24 TON/H

+ L3-3491-A BLOWER

+ L3-3492 MUESTREADOR - 0.37 KW

+ L3-3493 VENTILADOR ID FAN

L3-3493-1 MOTOR AUXILIAR

L3-3493-2 MOTOR DE VENTILADOR ID FAN

L3-3494 COMPUERTA REGULADORA DE PURGA DE AIRE

+ L3-3495 VENTILADOR DEL FILTRO PRINCIPAL

+ L3-3495-B SISTEMA DE LUBRICACION

L3-3495C MOTOR 1800 KW

L3-3496 CHIMENEA

L3-3497 ANALIZADOR DE GASES



Tabla 7 Ubicación técnica – Filtro principal.

49

Ilustración 11 Árbol SAP – Filtro principal.

50

2.2.8. Alimentación a homosilo.

300-L3-3500A ALIMENTACIÓN HOMOSILO

+ L3-3563 CANALETA DE RETORNO ELEVADORES 3550/3560

L3-3564 VALVULA NEUMATICA DE DERIVACION

+ L3-3570 ELEVADOR DE CANGILONES ALIMENTACION SILO

+ L3-3572 CANALETA A LA DESCARGA ELEVADOR 3570

+ L3-3573 FILTRO DE MANGAS DE 131 M3/MIN


Tabla 8 Ubicación técnica – Alimentación homosilo.

Ilustración 12 Árbol SAP – Alimentación homosilo.

3. Indicadores de mantenimiento.

3.1. Indicadores semanales.

Los indicadores que se presentan semanalmente en el área de

mantenimiento Yura S.A. corresponden a:

Disponibilidad Neta (NAI): el cual corresponde al porcentaje del

ratio del tiempo de operación con respecto al tiempo disponible.

Para estar dentro de los estándares mundiales tiene que ser mayor

al 90%.

51

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑒𝑡𝑎 (%) =𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒

Rendimiento (PRI): Esta dado por el porcentaje del ratio entre la

producción real (tph) y la producción con mejor desempeño

mostrado. Para esta dentro de los estándares mundiales tiene que

ser mayor al 95%.

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (%) =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑅𝑒𝑎𝑙

𝑀𝑒𝑗𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑀𝑜𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

Eficiencia general de equipos (OEE): está determinado por el

producto entre el rendimiento y la disponibilidad neta dividido entre

100. Para alcázar estándares de nivel mundial debe ser mayor al 85

%.

𝑂𝐸𝐸(%) = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑒𝑖𝑛𝑡𝑜 𝑥 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑁𝑒𝑡𝑎

Tiempo medio entre fallas (MTBF): Corresponde al promedio del

tiempo entre fallas. Para estar dentro de estándares mundiales

tiene que ser mayor a 150 H.

Se toma los indicadores de abril del 2015 para realizar la mejora en los

planes preventivos y análisis de modos de falla.

Se describe los indicadores de mantenimiento en los gráficos descritos

a continuación, donde se muestra los acumulados del año pasado

(2014), porcentajes acumulados a 13 y 52 semanas, como también las

metas para tener un indicador dentro de los estándares mundiales:

52

Ilustración 13 Indicadores – Disponibilidad neta

53

Ilustración 14 Indicadores – Rendimiento

Ilustración 15 Indicadores – Eficiencia de equipos (OEE)

54

Ilustración 16 Indicadores – Tiempo medio entre fallas (MTBF)

3.2. Análisis Pareto

En plata Yura se tiene semanalmente una entrega de indicadores de

mantenimiento (KPI) con los cual se lleva el control y el estado del

mantenimiento y nos da la información del número y duración de fallas

las cuales están causando los paros más concurrentes, así como las

acciones que se pueden tomar para que no ocurra de nuevo la falla.

Este análisis también nos da las causas de las fallas, ya sean tanto

mecánicas, eléctricas o electrónicas.

55

3.2.1. Análisis de Pareto fallas.

Se tiene el número de fallas por cada proceso, se detalla código

del equipo, tipo de falla (mecánica, eléctrico o electrónica),

descripción de la falla, causa, acciones correctivas y el número

de fallas.

Se muestra a continuación el resultado del análisis de la semana

13 para el área de molienda de crudo,

Ilustración 17 Análisis Pareto – Numero de fallas

56

3.2.2. Análisis Pareto tiempo de fallas

Se tiene el tiempo total de paro que transcurrió por cada falla, se

detalla el código del equipo, tipo de falla (mecánica, eléctrico o

electrónica), descripción de la falla, causa, acciones correctivas y

tiempo total de las fallas.

Ilustración 18 Análisis Pareto – Tiempo de fallas

4. Gamas de Mantenimiento preventivo.

Las gamas de mantenimiento son instrucciones para la realización de un

mantenimiento preventivo, con un periodo de frecuencia, en los diferentes

57

equipos de planta, en especial a los de los molinos verticales como puede

ser el molino de crudos UBE.

En las gamas de mantenimiento se define dos tipos de actividades, las que

se realizan con el equipo en paro y en marcha, cada equipo debe tener

mínimo una gama en paro, también se define el tiempo de ejecución y el

intervalo de tiempo para realizar la tarea nuevamente (frecuencia).

4.1. Familias de equipos.

Para la realización de las gamas de mantenimiento se requirió que se

agrupen varios equipos que tengan características similares, a los

cuales se les denomino, familia de equipos, estos constan de

características similares, como por ejemplo si son motores de baja o

media tensión, de anillos rozarte o jaula de ardilla, etc.

Estas familias de equipos se dan para que podamos asignar una gama

de mantenimiento a todos estos equipos agrupados en la familia, de

esta forma podemos generalizar las gamas de mantenimiento y no

tengamos que crear una gama para cada equipo en planta. Además,

que esto nos ayuda a no sobrecargar el sistema SAP con mucha

información la cual podría ser redundante.

Para la determinación de las familias de quipos se realizó los siguientes

pasos:

Revisión de equipos en el árbol de equipos que se encuentra en el

sistema SAP, este trabajo se realizó para toda la planta de cemento

tanto para los equipos eléctricos y mecánicos.

58

Revisión de las familias de equipos propuestas por el área de ejecución

teniendo en cuenta los Flowsheets, tanto los especialistas

eléctricos/electrónicos y mecánicos, de los cual tenemos una lista más

concreta que describe a las familias de equipos los cuales pueden un

mismo procedimiento de mantenimiento preventivo (Gama).

Finalmente se validaron las familias de equipos con los consultores

externos.

Como resultados de la revisión tenemos la siguiente lista de familias de

equipos en el área eléctrica.

59

Fuente: Matriz Gamas Eléctricas

ITEM DESCRIPCIÓN ESTADO

1 MOTORES ELÉCTRICOS BT MARCHA

2 MOTORES ELÉCTRICOS BT PARO

3 MOTORES ELECTRICOS ANILLOS ROZANTES BT MARCHA

4 MOTORES ELECTRICÓS ANILLOS ROZANTES BT PARO

5 MOTORES ELECTRICOS MT (BAKER) MARCHA

6 MOTORES ELECTRICOS MT MARCHA

7 MOTORES ELECTRICOS MT PARO

8 ARRANCADOR SUMERGIDO EN ACEITE MARCHA

9 ARRANCADOR SUMERGIDO EN ACEITE PARO

10 ARRANCADOR ELECTROLÍTICO MARCHA

11 ARRANCADOR ELECTROLÍTICO PARO

12 MCC MARCHA

13 MCC PARO

14 SUBESTACIONES Y SALAS ELECTRICAS MARCHA

15 SUBESTACIONES Y SALAS ELECTRICAS PARO

16 MEDIDORES ELECTRÓNICOS DE ENERGIA MARCHA

17 RELES DE PROTECCIÓN MARCHA

18 MOTORES DE ANILLOS ROZANTES MT PARO

19 MOTORES ELECTRICOS JAULA DE ARDILLA BT PARO

20 MOTORES ELECTRICOS BT/MT PARO

21 SEW EURODRIVE PARO

22 ARRANCADOR POR RESISTENCIAS PARO

23 CALEFACTOR DE ACEITE PARO

24 CONDUCTORES ELÉCTRICOS MT PARO

25 TRANSFORMADORES ELECTRICOS PARO

26 POZO A TIERRA PARO

27 PATIO DE LLAVES PARO

28 LINEAS DE TRANSMISIÓN PARO

29 CABLES DE MEDIA TENSIÓN (ENLACE ENTRE SUBESTACIONES) PARO

30 GRUPOS ELECTRÓGENOS PARO

FAMILIAS DE EQUIPOS

Tabla 9 Listado de familias de equipos eléctricos

60

Fuente: Matriz Gamas electrónicas

ITEM ESTADO

1 PARO

2 PARO

3 PARO

4 PARO

5 PARO

6 PARO

7 PARO

8 PARO

9 PARO

10 PARO

11 PARO

12 PARO

13 PARO

14 PARO

15 PARO

16 PARO

17 PARO

18 PARO

19 PARO

20 PARO

21 PARO

22 PARO

23 PARO

24 PARO

25 PARO

26 PARO

27 PARO

28 PARO

29 PARO

30 PARO

31 PARO

32 PARO

33 PARO

34 PARO

35 PARO

36 PARO

37 PARO

38 PARO

39 PARO

39 PARO

39 PARO

39 PARO

39 PARO

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

39 MARCHA

PRESSURE SWITCH, REDUCTOR RENK

SENSOR DE TEMPERATURA (VARIOS)

SENSOR NIVEL LUBRICANTE

SENSOR DE MARCHA, FAJA TRANSPORTADORA

SENSOR DE MARCHA, ELEVADOR DE CANGILONES

SENSOR DE MARCHA, ESPIRAL TRANSPORTADOR

SENSOR DE FLUJO, SEPARADOR

SENSOR DE FLUJO, MOLINO DE BOLAS

BALANZA TOLVA DE CARBÓN FINO

BALANZA TIPO FAJA SCHENCK DISOCONT

ANALIZADOR DE GASES SIEMENS ULTRAMAT 23

BOMBA AGT TERMOTECHNIK

ANALIZADOR DE GASES ABB

FLOW SWITCH ELETTA, REDUCTOR RENK

GAMAS DE MANTENIENTO ELECTRÓNICO

ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO SIEMENS SIRIUS 3RW44

ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO ABB PST

ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO TELEMECANIQUE

CONTACTOR ENDRESS+HAUSER

BALANZA MOLLERS, ENSACADORA

MONITOR DE MOVIMIENTO

SENSOR INDUCTIVO

SENSOR INDUCTIVO ANALÓGICO

ARRANCADOR DE ESTADO SÓLIDO ABB PST

ELECTROVÁLVULA

ENSACADORA HAVER & BOECKER

SENSOR DE VIBRACIÓN

SENSOR DE TORQUE POR TELEMETRÍA DALOG

BALANZA MERRICK,ENSACADORA

BALANZA TIPO FAJA MERRICK

SENSOR DE FLUJO

ENTRADA ANALÓGICA DE PLC

TRANSMISOR DE PRESIÓN_ENDRESS + HAUSER CERABAR M

TRANSMISOR DE PRESIÓN_CERABAR M

SENSOR DE PRESIÓN

SENSOR DE NIVEL

GABINETE DLL SCANNER TEMPERA LS

ENSACADORA HAVER & BOECKER

FAJA DE PESAJE SARTORIUS

RACK REMOTO PLC

TRANSMISOR UNIVERSAL_WIKA UNITRANS

TRANSMISOR DE PRESIÓN_SMAR LD301

GABINETE ITC SCANNER TEMPERA LS

TRANSMISOR DE NIVEL_ENDRESS HAUSER GAMMAPILOT M FMG60

TRANSMISOR DE NIVEL_ENDRESS HAUSER PROSONIC M

TRANSMISOR DE DETECCIÓN DE LIMITE_ENDRESS HAUSER GAMMAPILOT M FMG60

BALANZA TIPO FAJA HASLER FRESER

BALANZA TIPO ROTOR PFISTER

BALANZA BIG BAG, ENSACADORA

BALANZA HAVER BOECKER, ENSACADORA

TRANSMISOR DE PRESIÓN_YOKOGAWA EJA

TERMOCUPLAS

TERMORESISTENCIAS PT 100

SENSOR DE TEMPERATURA

TERMOSTATO

TRANSMISOR DE TEMPERATURA_PYROMATION 440 (4-20 mA)

GABINETE ITC SCANNER TEMPERA LS

TRANSMISOR DE PRESIÓN_DWYER PHOTOELIC SERIE 3000

TRANSMISOR DE PRESIÓN SIEMENS SITRANS P

TRANSMISOR DE PRESIÓN_FOXBORO SERIE I/A

BALANZA TIPO FAJA DE PESAJE, SARTORIUS

FLOW SWITCH TURCK

PRESSURE SWITCH TURCK

DESCRIPCIÓN

CONVERTIDORES DE TEMPERATURA_GRENZWERTGEBER FÜR

TRANSMISOR DE TEMPERATURA_SMAR TT301

TRANSMISOR DE TEMPERATURA_DESIN INSTRUMENTS CM-40 (4-20 MA)

TRANSMISOR DE TEMPERATURA_WIKA T21 (4-20 MA)

VENTANA DE RADIACIÓN TÉRMICA DE SCANNER TEMPERA LS

Tabla 10 Listado de familias de equipos electrónicos.

61

4.2. Gama de mantenimiento preventivo (SAP).

La creación de las gamas de mantenimiento preventivo de los equipos

electrónicos y eléctricos se realiza partiendo de la necesidad que se

tiene de que los equipos no fallen y ocasionen paradas no

programadas. Con lo que este mantenimiento se realizará cuando se

tenga un paro programado o cuando el equipo se encuentre en marcha.

Para la realización de estas gamas se siguieron los siguientes pasos:

4.2.1. Creación de formato.

Se propusieron diversos formatos en los cuales se debe de tener

la información relevante y que a la vez sea concisa, teniendo en

cuanta que esta información será subida al sistema SAP y debe

de ser de forma resumida, clara y precisa.

Se tiene como formato la siguiente tabla en Excel:

Gama Mantenimiento Preventivo

CODIGO: DESCRIPCION: A EJECUTAR POR: SITUACION:

OPERACIONES A REALIZAR

TIEMPO MAQUINA: TIEMPO VISITADOR: TIEMPO PERSONAL: FRECUENCIA:

Fuente: Formatos de Gama Yura

Tabla 11 Plantilla creación de gamas.

62

4.2.2. Creación de código.

Para la creación del código se tiene como referencia la

naturaleza del mantenimiento como son mecánicas, eléctricas y

electrónicas. Teniendo como codificación:

GYM Para las gamas mecánicas (Gama Yura Mecánica)

GYEL Para las gamas eléctricas (Gama Yura Eléctrica)

GYET Para las gamas electrónicas (Gama Yura Electrónica)

4.2.3. Contenido de Gama.

La gama consta de un contenido, el cual indica las actividades

que comprende el mantenimiento del equipo, para lo cual se tuvo

que revisar el manual del equipo para sacar la información

correspondiente de los equipos que tiene un mantenimiento

especifico como son el caso de las balanzas arrancadores

electrolíticos, relés de protección, transmisores de presión,

temperatura, flujo, nivel, arrancadores de estado sólido,

analizadores de gases, etc.

Para determinar el procedimiento de la ejecución del trabajo se

realizó una recopilación de datos tanto de los especialistas de

ejecución como de los manuales, teniendo como resultado las

gamas por familias de equipo y luego se valida por los

consultores externos para poder subirlas al sistema SAP.

A continuación, se revisará una gama para la calibración de

balanzas:

63

Se tiene como gama con código GYET0040 la gama que

corresponde a la calibración de la balanza tipo faja Marca

Merrick, estas balanzas son usadas para el control de la

dosificación de la materia prima (caliza, fierro, arcilla y pizarra),

para la elaboración del Clinker.


GYET0040 BALANZA TIPO FAJA MERRICK INSPECTOR P


CALIBRACIÓN

PONER EL INTERRUPTOR DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO EN POSICIÓN OFF, APAGADO.

VERIFICAR LA LIMPIEZA DE LA CELDA DE CARGA.

CONTROLAR EL ALINEAMIENTO DE FAJA.

AJUSTAR LA TARA.

AJUSTAR LA VELOCIDAD.

AJUSTAR CON PESAS PATRÓN DE TRABAJO.

EQUIPOS

MULTIMETRO

HERRAMIENTAS

LLAVES HEZAGONLES

DESTORNILLADORES

MATERIAL

TRAPO INDUSTRIAL

LIMPIADOR ELECTRONICO

PESAS PATRÓN


0,35 HORAS QUINCENAL

Fuente: Formatos de Gama Yura

Tabla 12 Gama de calibración de balanza Merrick

Como se puede observar se tiene los pasos para la calibración

de la balanza, pero de una forma resumida y concisa para el

64

ingreso al sistema SAP, pero esto es solo para tener un registro

de lo que se debe realizar.

4.2.4. Datos generarles de la gama

Uno de los datos importantes de las gamas es la frecuencia de

mantenimiento, el cual nos indica el periodo de tiempo en el cual

se debe de dar mantenimiento, en el ejemplo de la balanza

Merrick se tiene un periodo de tiempo de 15 días, debido a que

esta balanza es parte importante de la producción y su error

debe de estar por debajo del 2 %.

Otro parámetro importante es el tiempo de ejecución, con el cual

podemos medir el tiempo de parada del equipo y por ende

programar la actividad dentro de un programa quincenal.

4.3. Gama de mantenimiento preventivo (Completa).

Dentro las gamas que se utiliza para el operador que realiza el trabajo

se realizó una guía completa de como operar los equipos que requieran

una operación determinada, como por ejemplo en la calibración de la

balanza Merrick que se tiene en el ejemplo anterior.

Para estas gamas completas se tiene los mismos datos generales de

las gamas que se realizaran en SAP, con son la frecuencia el tiempo de

ejecución, la descripción y si es en marcha o en paro.

Para la elaboración de estas gamas completas se tuvo que tener

encuentra las recomendaciones del fabricante para la correcta

manipulación del equipo y no incurrir en des configuraciones, puesto q

que se está ingresando al equipo y modificación de los parámetros de

65

calibración, ya sea por autorización con password o bloqueo en salas

eléctricas o CCMs.

Estas gamas completas que se elaboraron son entregadas a los

operadores que realizan el mantenimiento preventivo, con esto se

asegura que todos tengan conocimiento de la forma en la cual se debe

realizar el mantenimiento tanto en paro como en marcha de cada

equipo y no tengan inconvenientes cuando se les programe la tarea a

realizar.

A continuación, se muestra la gama completa que se realizó, por

ejemplo, para la calibración completa de la balanza de faja Merrick.

BALANZA CALIBRACIÓN COMPLETA DE BALANZA TIPO FAJA MERRICK MC2

COD. GAMA

GYET0040

EQUIPO: SISTEMA: Instrumentación COMPONENT: Balanza TIEMPO: 2,5 hrs.

TIPO MTTO: MPV DISCIPLINA: ETN ESTADO: P N° INSP/EJEC: 2

Eq

uip

o

Ítem Descripción Cód. SAP Cant Un

01 Multímetro. 1 Und.

Her

ram

. Ítem Descripción Cód. SAP Cant Un

01 Llaves hexagonales 1 Jgo.

02 Destornilladores 1 Jgo.

Mat

eria

l


01 Pesas patrón 1 Jgo.

02 Limpiador Electrónico. 1 Fco.

03 Trapo Industrial. 0.25 Kg.

Desarrollo de gama

a) Poner el interruptor del sistema de accionamiento en posición OFF, apagado.

b) Verificar la limpieza de la celda de carga.

c) Controlar el alineamiento de faja.

d) Ajustar la tara, siguiendo los pasos:

Cerrar completamente la compuerta de la tolva.

Descargar la faja.

Observar que la faja se mueva libre de material y presiones mecánicas.

Observar alineamiento de polines en zona de celda de medición.

66

Seleccionar la velocidad en forma manual al 70%.

Presionar [<< 5 >>].

Ingresar acceso (password) [1-2-3-4].

Presionar [Select Func ↑↓] Cambiar Test XFunc.

Seleccionar [Tare].

Visualizar [Start Test < ENT >].

Presionar [< ENT >].

Visualizar porcentaje [ Test % complete]

Observar que el pocentaje se encuentre en [100% Complete].

Visualizar alternadamente [Change = XX.XXXX % / Accept = < ENT > / Clear <X>].

Aceptar, presionar [< ENT >].

Visualizar [<< ACCEPTED >>].

Visualizar [START TEST < ENT >].

Repetir el procedimiento hasta obtener [Change XX.XXX% < 00.100%].

Presionar [< X >] para salir.

e) Ajustar la velocidad siguiendo los pasos.


Descargar la faja.

Observar que la faja se mueva libre de material y mantenga el alineamiento de polines.

Hacer una marca visible en algún punto de la faja.

Medir la longitud de la faja.

Este valor depende de la longitud de la faja. este se debe verificar o corregir en menú de parámetros.



Presionar [Select Func ↑↓] Cambiar Test XFunc.

Seleccionar [SPEED SPAN].


Colocar switch de CAJA ENCODER en [OFF].

Visualizar [Calc Value ENT].

Arrancar la faja con el interruptor manual.

Colocar el switch en [ON], cuando la marca hecha pase por un punto de referencia.

Retornar el switch a [OFF], cuando la marca complete 2 vueltas.

Visualizar # pulses/rev.

Aceptar [< ENT >].



Colocar el switch en [ON] para dejar el sistema listo.

f) Ajustar con pesas patrón de trabajo, siguiendo los pasos:


Descargar la faja.

Seleccionar las pesas patrón correspondientes a cada balanza según lo especificado en su ficha de identificación de los medios de

67

medición.

Instalar pesas.



Presionar [Select Func ↑↓] Cambiar Test XFunc

Seleccionar [WEIGHT SPAN] y presionar [< ENT >].

Visualizar [Start Test <ENT>].

Presionar [Select Test ↑↓].

Visualizar [Chain Test] y presionar [< ENT >].

Visualizar [Start Test <ENT>].o las pesas hayan sido instaladas.

Visualizar el %.

Visualizar [Test % complete 100%].

Visualizar alternadamente [Change = XX.XXXX % / Accept = [< ENT > / Clear < X >].

Si se aceptan los valores presionar [< ENT >].

Visualizar [< ACCEPTED >].

Visualizar [START TEST < ENT >] dar opción par repetición en este modo.


Volver todos los interruptores a su posición inicial.


Repetir la prueba hasta que el error sea menor a 2%.

Se debe colocar un sticker donde se indique la fecha de calibración y la fecha de próxima calibración, además se debe llenar el formato de Reporte de Calibración respectivo.

Fuente: Gamas completas Yura

Tabla 13 Ejemplo de gama completa – balanza Merrick

4.4. Ejemplo de gama eléctrica.

A continuación, se presenta un ejemplo de la gama eléctrica de motores

de media tensión cuando el equipo se encuentra en paro.

68

4.4.1. Gama de mantenimiento preventivo eléctrico (SAP)


GYEL0005 MOTORES ELECTRICOS MT (BAKER) INSPECTOR MARCHA


ANALISIS CON EVALUADOR DINÁMICO BAKER

INSTALACION DE EVALUADOR DINÁMICO

REVISAR LOS RANGOS MÁXIMOS PERMISIBLES DE LAS PINZAS DE MEDIDA DE VOLTAJE Y CORRIENTE.

REALIZAR LA CONEXIÓN DEL EQUIPO, ESTA PUEDE SER EN MARCHA O PARO.

ENCENDER EL EVALUADOR DINÁMICO.

CARGAR EL SOFTWARE Y LUEGO INGRESAR LOS DATOS DE PLACA DEL MOTOR A PROBAR.

ACEPTAR LOS VALORES DE ALERTA Y PELIGRO SUGERIDOS POR DEFECTO POR EL EVALUADOR.

TOMAR LOS REGISTROS CON EL EQUIPO.

REALIZAR EL INFORME DE LA PRUEBA.

CALIDAD DE ENERGIA

INSTALAR EL EQUIPO, VERIFICAR CORRECTA POSICION DE LOS CT

ENCEDER EL EQUIPO Y CARGAR EL SOFTWARE EXPLORER 3000, ENCEDER EL MOTOR.

REALIZAR LA EVALUACION DINÁNIMICA

IDENTIFICAR SI EL PROBLEMA DE CALIDAD EN GRAVE O LEVE, IDENTIFIACDO POR POWER QUALITY

VERIFICAR QUE EL VOLTAJE ESTE DENTRO DE LOS RANGOS, MEDIANTE VOLTAGE LEVEL.

VERIFICAR EL BALANCE DE VOLTAJE ENTRE FASES, POR MEDIO DE VOLTAGE UNBALANCE

VERIFICAR EL NIVEL DE DISTORCION ARMÓNICA EN CADA FASE, POR MEDIO DE HARMINIC DISTORTION

VERIFICAR LA DISTORCION TOTAL.

PERFORMANCE DE MAQUINA

REVIZAR EL PERFORMANCE DEL MOTOR EN MACHINE PERFORMANCE

IDENTIFICAR SI EL PROBLEMA ES GRAVE O LEVE, IDENTIFICADO POR MACHINE PERFORMANCE

VER LA GRÁFICA DEL FACTOR DE SERVICIO EFECTIVO EN EFFECTIVE SERVICE FACTOR

VERIFICAR EL NIVEL DE CARGA DEL MOTOR, SELECCIONANDO LA OPCIÓN LOAD.

VERIFICAR QUE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN, EN LA OPCIÓN OPERATING CONDITION

VERIFICAR QUE SE ENCUANTRE DENTRO DEL 25% DE EFICIENECIA EN LA OPCIÓN EFFICIENCY

VER TIEMPO ESTIMADO DE RECUPERACION DE LA INVERSIÓN, EN LA OPCION PAYBACK PERIOD

CORRIENTE DEL MOTOR

REVISAR LA CORRIENTE DEL MOTOR, EN LA OPCION CURRENT.

IDENTIFICAR EL PROBLEMA DE CORRIENTE ES GRAVE O LEVE, IDENTIFICZADO POR CURRENT

VERIFICAR EL NIVEL DE SOBRECARGA DEL MOTOR, EN LA OPCION OVER CURRENT.

VERIFICAR EL NIVEL DE DESBALANCE DE CORRIENTE, EN LA OPCIÓN CURRENT UNBALANCE

ESPECTRO DE BARRA

REVISAR EL ESPECTRO DEL ROTOR EN LA OPCION SPECTRUM.

IDENTIFICAR SI EL PROBLEMA EN EL ROTOR ES GRAVE O LEVE, VERIFICANDO EL BOTON SPECTRUM

69

Fuente: Gamas SAP Yura

4.4.2. Gama de mantenimiento preventivo eléctrico (Completo)

MOTOR PRUEBAS A LOS MOTORES ELÉCTRICOS DE MT

COD. GAMA

GYEL0005

EQUIPO: SISTEMA: Eléctrico COMPONENT: Motor TIEMPO:

TIPO MTTO: MPD DISCIPLINA: ELE ESTADO: P N° INSP/EJEC: 1

Eq

uip

o Ítem Descripción Cód. SAP Cant Un

01 Megómetro. 1 Und.

02 Ohmímetro 1 Und.

Her

ram

. Ítem Descripción Cód. SAP Cant Un

01 Llaves hexagonales 1 Jgo.

02 Destornilladores aislados. 1 Jgo.

Mat

eria

l


01 Trapo Industrial 0.25 Kg.

01 Cinta aislante 1 Und.

IDENTIFICAR POSIBLE ROTURA DE BARRA DE ROTOR, DEACUERDO AL GRAFICO EN "ROTOR BAR"

EVALUAR LOS ESPECTROS DE LAS 3 FASES DE VOLTJE Y CORRIENTES A NEUTRO DEL MOTOR

ANALIZAR EL ESPECTRO DE FRECUENCIA EN 3 LINEAS INDEPENDIENTES, EN LA OPCIÓN SPECTRUM

TORQUE

REVISAR EL TORQUE DEL MOTOR, EN LA OPCIÓN TORQUE.

IDENTIFICAR EL PROBLEMA EN EL TORQUE, POR MEDIOO DE BOTON DE TORQUE

REVISAR EL TORQUE DE RIZADO DEL MOTOR, EN LA OPCIÓN TORQUE RIPPLE.

REVISAR LA FORMA DESFASE DE 120° ENTRE CORRIENTE Y VOLTAJE, EN LA OPCIÓN CONNECTION

EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

EVALUADOR DINÁMICO BAKER EXP3000

PINZA AMPERIMÉTRICA

LLAVES MIXTAS

DESTORNILLADORES AISLADOS

TRAPO INDUSTRIAL


6 H 90

Tabla 14 Ejemplo gama eléctrica – Motores Media tensión.

70

Desarrollo de gama

PRECAUCION: Para motores de media tensión desconectar del pararrayos o condensadores conectados al motor antes de iniciar la actividad tomando las precauciones del caso.

1. PRUEBAS DE AISLAMIENTO AL ESTATOR Y ROTOR

a) Bloquear interruptor del motor a intervenir.

b) Desconectar los terminales del motor.

c) Aplicar el voltaje de prueba recomendado por la IEEE 43-2000 según el voltaje nominal del motor como muestra la tabla 1:

PRECAUCION: No tocar las puntas de prueba, bobinados o componentes bajo prueba, mientras la prueba está siendo realizada. Peligro de choque eléctrico

Tabla 1: Voltajes de prueba

d) Medir la resistencia de aislamiento de las bobinas con un Megómetro (Figura 1) en el siguiente orden:

Resistencia de aislamiento entre cada fase con tierra.

En caso de que se pueda desconectar las bobinas del motor se realizará este por cada fase con respecto a tierra. Si no se puede desconectar las bobinas del motor se realizará esta de cualquiera de los terminales con respecto a tierra.

Resistencia de aislamiento entre fases.

Se realizará la medición de aislamiento entre fases solo de ser posible desconectar las bobinas del motor para que sean independientes.

Fig. 1 Medición de aislamiento entre fases

e) Tomar nota de los siguientes parámetros de resistencia de aislamiento.

Índice de polarización (PI), igual a la lectura de la Índice de Absorción dieléctrica (DAI), igual a la

Voltaje Nominal del Motor Voltaje de Prueba

< 1000 VAC 500 VDC

1000 - 2500 VAC 500 - 1000 VDC

2501 - 5000 VAC 1000 - 2500 VDC

5001 - 12000 VAC 2500 - 5000 VDC

71

resistencia de aislamiento de 10 minutos entre la lectura de 1 minuto.

min1

min10

R

RPI

lectura de la resistencia de aislamiento de 60 segundos entre la lectura de 30 segundos.

seg

seg

R

RDAI

30

60

f) Los valores de PI y DAI recomendados por la IEEE 43-2000 se muestra en la tabla 2:

Condición de Aislamiento

Relación 60/30 segundos (DAI)

Relación 10/1 minuto (PI)

Peligroso Menos de 1 Menos de 1

Dudoso 1 a 1.25 1 a 2

Bueno 1.4 a 1.6 2 a 4

Excelente arriba de 1.6 arriba de 4

Tabla 2: Valores de PI y DAI

g) Comparar los resultados obtenidos con la tabla 2 y si la condición es dudosa o peligrosa proceder de la siguiente manera:

1. Limpiar las bobinas con disolvente dieléctrico y secar el estator y rotor en el horno un tiempo aproximado de 8 a 12 horas, dependiendo el tamaño del motor, la temperatura del horno no debe sobrepasar los 90 °C.

Basados en los resultados obtenidos y comparando con los valores recomendados de IP y de DAI por la IEEE 43-2000, si los resultados no llegan a una mejor condición se considerará debilidad del aislamiento de la máquina y próxima al fracaso o fallo.

2. Una vez transcurrido el tiempo se sacará el motor del horno y se esperará que se enfríe hasta l legar a la temperatura ambiente para volver a realizar la prueba de aislamiento

Se tratará de realizar los ensayos a una temperatura ambiente similar. Si el ensayo fuera hecho a temperatura diferente, será necesario corregir la lectura utilizando un gráfico de la variación de la resistencia de aislamiento en función de la temperatura.

2. PRUEBA DE RESISTENCIA DE BOBINAS

a) Medir la resistencia de cada bobina o fase con ayuda de un Ohmímetro (Figura 2).

La desviación máxima del valor de resistencia entre bobinas o fases no debe ser mayor al 5% del promedio de estas, si fuese así se considerará próxima al fracaso o fallo.

Fig. 2 Medición de resistencia por fase

Fuente: Gama Completa Yura

72

Tabla 15 Gama de mantenimiento preventivo eléctrico (Completo)

5. Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF)

El análisis de modo y efecto de fallas se realizó para los equipos de planta,

tanto mecánico, eléctrico y electrónico, el cual consiste en analizar, priorizar

y documentar las diferentes causales de fallas, con el objetivo de minimizar

su impacto y poder dirigir óptimamente los recursos para su control.

Esto nace a raíz del historial de fallas presentas en los equipos de planta y

a la vez la forma en la cual se solucionaron que se encuentran registrados

en el sistema SAP, pero no se evalúan ni se da un mantenimiento periódico

preventivo para evitar que estos equipos vuelvan a tener el mismo fallo

reiteradas veces o por el contrario esperar a que el equipo falla para poder

intervenirlo, mantenimiento correctivo, que a la larga desfavorece a la

producción y al costo del mantenimiento, debido a que ya no se tiene que

reparar si no que se reemplaza el equipo, el cual muchas veces no cumplió

el tiempo de vida útil.

Para la realización de la matriz de modos de fallas, se tiene como elemento

base la hoja de decisión la cual está basada en el diagrama de decisión

RCM2 (Reliability Centered Maintenance) Mantenimiento centrado en

confiabilidad, que a la vez tiene base de datos la matriz de información, la

cual nos da los datos de las fallas.

73

Fuente: Presentación AMEF Yura

Ilustración 19 Proceso de creación del AMEF

5.1. Hoja de información.

La información necesaria para la realización de un análisis se recoge en

el documento llamado hoja de información. En esta hoja se debe

informar de los siguientes datos:

Elemento a estudiar.

Funciones que realiza

Fallos de dichas funciones.

Modo de fallo (Causa del fallo).

Efectos de los fallos (Qué sucede cuando falla)

74

Una gran parte del éxito de este sistema se basa en tener las hojas de

decisión perfectamente cumplimentadas, antes de pasar a la siguiente

fase del análisis.

En esta fase es fundamental la aportación del personal de ejecución

mantenimiento y predictivo.

Este documento sirve de resumen de la aplicación del Diagrama de

Decisión sobre cada uno de los modos de fallo detallados en la Hoja de

Información. Una vez llegado a una decisión, se establecen las tareas a

realizar, la frecuencia de dichas tareas y el responsable de ejecutarlas.

En definitiva, se establece la estrategia de mantenimiento para ese

activo.

5.1.1. Estructura de Hoja de Información.

Se inicia dando una codificación a cada uno de los componentes

del proceso, como también la función que realiza y la falla

funcional que se tiene por cada proceso.

Sistemas: Esta dado por un grupo definido por cada ubicación

técnica según SAP.

75

Sistema Descripción

300-L3-3400A Almacenamiento Materia Prima

300-L3-3400B Alimentación a Molino UBE

300-L3-3400C Molino Vertical de Materia Prima

300–L3-3400D Rechazo de Molino

300-L3-3400E Trasporte de Crudo

300-L3-3400F Recirculación de Gases

300-L3-3400F Filtro Principal

300-L3-3400G Alimentación Homosilo

Fuente: Elaboración propia basada en información recolectada

Tabla 16 Sistemas -. AMEF

Función: Esta dado por la actividad que está destinado a

realizar dicho sistema.

Falla Funcional: Se encuentra descrita por la falla que puede

surgir durante la funcionalidad del sistema.

Se muestra la tabla que representa tanto la función y las fallas

funcionales de cada sistema descrito en anteriormente, además

tener en cuenta que un sistema puede tener más de una función,

además cada función del sistema esta anexado mínimo a una

falla funcional, siendo principalmente la incapacidad de realizar la

función que está destinada a realizar el sistema.

76

Fuente: AMEF Yura

SISTEMA COD FUNCION COD FALLA FUNCIONAL COD SUBSISTEMA DESCRIPCION

1

ALMACENAR Y MANTENER

STOCK DE MATERIALES

EMPLEADOS EN LA

DOSIFICACION Y

ALIMENTACION DEL

MOLINO UBE

1

INCAPACIDAD DE


STOCK DE MATERIALES

CORTANDO LA

ALIMENTACION DEL

MOLINO UBE

2

RECUPERAR Y CONTENER

MATERIAL PARTICULADO

LIBERADO AL AMBIENTE POR

EL PROCESO Y RESPETAR LA

NORMATIVA AMBIENTAL

VIGENTE

1

INCAPACIDAD DE




EL PROCESO INCUMPLIENDO

LA NORMATIVA AMBIENTAL

VIGENTE

3

TRANSPORTAR MATERIAL

MEZCLADO AL MOLINO UBE

CON LA OPCION DE PODER

RECHAZAR CUALQUIER

MATERIAL EXTRAÑO

1

INCAPACIDAD DE

TRANSPORTAR Y

ALIMENTAR MATERIAL DE

MEZCLA AL MOLINO UBE Y

RECHAZAR MATERIALES

EXTRAÑOS

4





NORMATIVA AMBIENTAL

VIGENTE

1

INCAPACIDAD DE






VIGENTE

5

MOLER 340T/H DE MATERIAL

DE MEZCLA HASTA FORMAR

UNA HARINA CON FINURA Y

BLAINE ACEPTABLES

1

INCAPACIDAD DE MOLER

340T/H Y/O ENTREGAR

HARINA CON FINURA Y

BLAINE ACEPTABLE

300-L3-3400C

MOLINO VERTICAL DE MATERIA PRIMA

300-L3-3400A

ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA

300-L3-3400B

ALIMENTACIÓN A MOLINO UBE

Tabla 17 Codificación de Función y falla funcional de L3-3400A – 3400C

77

Fuente: AMEF Yura

Tabla 18 Codificación de Función y falla funcional de L3-3400D – 3500A


6

RECIRCULAR EXCESO DE

MATERIAL PRODUCTO DEL

LLENADO DEL MOLINO PARA

NUEVAMENTE INGRESARLO

1

INCAPACIDAD DE

RECIRCULAR EXCESO DE

MATERIAL AL MOLINO

7

RECIBIR Y TRANSPORTAR

HARINA DE CRUDO DEL

MOLINO

1

INCAPAZ DE RECIBIR Y

TRANSPORTAR HARINA DE

CRUDO

8





NORMATIVA AMBIENTAL

VIGENTE

1

INCAPACIDAD DE






VIGENTE

9

TRANFERIR GASES

CALIENTES DEL HORNO DE

CLINKER PARA CALENTAR EL

MOLINO DE CRUDO Y

MANTENER UNA

TEMPERATURA DE TRABAJO

1

INCAPAZ DE TRANSFERIR

GASES CALIENTES DEL

HORNO DE CLINKER Y

MANTENER LA

TEMPERATURA DE TRABAJO

10

RECUPERAR EL MATERIAL

PARTICULADO DE LOS GASES

CALIENTES PRODUCTO DE LA

MOLIENDA DEL MOLINO DE

UBE

1

INCAPAZ DE RECUPERAR

MATERIAL PARTICULADO DE

LOS GASES CALIENTES

PRODUCTO DE LA

MOLIENDA DEL UBE

11

TRANPORTAR HARINA DE

CRUDO PROVENIENTE DEL

MOLINO UBE Y FILTRO

PRINCIPAL AL HOMOSILO

1

INCAPAZ DE TRANSPORTAR

HARINA DE CRUDO DEL

MOLINO UBE Y FILTRO

PRINCIPAL AL HOMOSILO

12





NORMATIVA AMBIENTAL

VIGENTE

1

INCAPACIDAD DE






VIGENTE

300-L3-3400D

RECHAZO DE MOLINO

300-L3-3400E

TRANSPORTE DE CRUDO

300-L3-3400F

RECIRCULACION DE GASES

300-L3-3400G

FILTRO PRINCIPAL

300-L3-3500A

ALIMENTACION HOMOSILO

78

Sub Sistema: Consiste en la codificación del equipo y su

descripción con el cual se identifica dicho equipo en el análisis

de modo y efecto de falla, se tiene como ejemplo la

descripción de los sub sistemas del almacenamiento de

materias primas y alimentación de molino UBE:

Fuente: AMEF Yura


1


STOCK DE MATERIALES

EMPLEADOS EN LA

DOSIFICACION Y

ALIMENTACION DEL

MOLINO UBE

1

INCAPACIDAD DE


STOCK DE MATERIALES

CORTANDO LA

ALIMENTACION DEL

MOLINO UBE

A L3-3410TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE

CALIZA 680M3

B L3-3411 BALANZA DOSIFICADORA CALIZA

C L3-3412TOLVA DE ALMACENAMIENTO

CORRECTORES250M3

D L3-3413BALANZA DOSIFICADORA

CORRECTORES

E L3-3414TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE

ARCILLA

F L3-3415 BALANZA DOSIFICADORA ARCILLA

G L3-3416TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE

HIERRO 90M3

H L3-3417 BALANZA DOSIFICADORA DE HIERRO

I L3-3418FAJA TRANSPORTADORA DE

MESCLADO

J L3-3419 SEPARADOR MAGNETICO

K L3-3420 ANALIZADOR EN LINEA

L L3-3427TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE

PIZARRA

M L3-3428 BALANZA DOSIFICADORA DE PIZARRA

2





NORMATIVA AMBIENTAL

VIGENTE

1

INCAPACIDAD DE






VIGENTE

A L3-3421 FILTRO DE MANGAS DE 400M3/MIN

B L3-3429 FILTRO DE MANGAS DE 400M3/MIN

300-L3-3400A


Tabla 19 Sub Sistemas de almacenamiento de materias primas - AMEF

79

Fuente: AMEF Yura

Tabla 20 Sub sistema de alimentación a Molino UBE - AMEF

Componente: Consiste en la descripción de las partes de cada

sub sistema o equipo descrito en el ítem anterior. A

continuación, se mostrará los componentes de la tolva de

almacenamiento de caliza con su respectiva balanza de

dosificación.


3

TRANSPORTAR MATERIAL

MEZCLADO AL MOLINO UBE

CON LA OPCION DE PODER

RECHAZAR CUALQUIER

MATERIAL EXTRAÑO

1

INCAPACIDAD DE

TRANSPORTAR Y

ALIMENTAR MATERIAL DE

MEZCLA AL MOLINO UBE Y

RECHAZAR MATERIALES

EXTRAÑOS

A L3-3422FAJA TRANSPORTADORA DE

MESCLADO

B L3-3425 COMPUERTA 2 VIAS

C L3-3426VALVULA ROTATIVA DE INGRESO AL

MOLINO UBE

D L3-3434 TOLVA DE RECHAZO CAP 90 TON

E L3-3435 FAJA TRANSPORTADORA

F L3-3438 COMPUERTA 2 VIAS

G L3-3439 TOLVA DE RECHAZO 15 TON

4





NORMATIVA AMBIENTAL

VIGENTE

1

INCAPACIDAD DE






VIGENTE

A L3-3424 FILTRO DE MANGAS DE 246M3/MIN

B L3-3437 FILTRO DE MANGAS DE 200M3/MIN

300-L3-3400B

ALIMENTACIÓN A MOLINO UBE

80

Fuente: AMEF Yura

Tabla 21 Componentes del sub sistema Tolva de almacenamiento L3-3410

COD SUBSISTEMA DESCRIPCION COD COMPONENTES


CALIZA 680M3


CALIZA 680M3A TOLVA


CALIZA 680M3

A L3-3410 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE


CALIZA 680M3C COMPUERTA DE PINES


CALIZA 680M3

A L3-3410 TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE


CALIZA 680M3


CALIZA 680M3

300-L3-3400A


B SENSOR NIVEL ALTO

E CELDA DE CARGA

SENSOR DE POSICION (DE COMPUERTA)D

81

Fuente: AMEF Yura

Modo de falla: Esta característica está dada por los problemas

que puede surgir por el mal funcionamiento de cada sub

sistema, estos modos de fallas fueron sacados del historial de

mantenimiento de cada equipo que se encuentra en el

COD SUBSISTEMA DESCRIPCION COD COMPONENTES













300-L3-3400A


A BANDA

B

F BASTIDOR (ESTRUCTURA METALICA)

G MOTOREDUCTOR

HTABLEROS CAMPO (CONTROL Y/O

MANDO, DE PASO)

TAMBORES MOTRIZ Y COLA

C POLINES DE CARGA, IMPACTO Y RETORNO

D CAJA FORMADORA DE CAMA

ELIMPIADORES PRIMARIO, SECUNDARIO,

TERCIARIO Y ARADO (LIMPIADOR EN V)

I SENSOR DESVIO

K CELDA DE CARGA

J ENCODER

Tabla 22 Componentes del sub sistema Balanza dosificadora caliza.

82

sistema SAP y fueron validadas por los especialistas del área

de ejecución.

Efecto de fallo: está dado por las consecuencias que lleva el

modo de falla, siempre y cuando este continua o no se pare el

equipo por este inconveniente, estos datos fueron obtenidos

por el histórico del sistema SAP, teniendo en cuenta las

observaciones del personal de ejecución.

Fuente: AMEF Yura

DESCRIPCION COD COMPONENTES COD MODOS DE FALLAEFECTO DE FALLO (Visible para Operador de

Sala y/o Campo OS/OC SI/NO)

TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE

CALIZA 680M3


CALIZA 680M3A TOLVA 1

DAÑO DE CARCASA POR FRICCION O IMPACTO DE

MATERIAL

OS: NO / OC: SI, OCURRE UN DERRAME DE

MATERIAL CON POLUCION, OC NOTIFICA A

SALA PARA DETENER LLENADO Y DESCARGAR

TOLVA, SE PARCHA AGUJERO 1 A 3 HORAS


CALIZA 680M31

MAL CONEXIONADO, MAL AJUSTE O DAÑO EN

TERMINALES O CABLES DEL SENSOR

OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA, SE

DETIENE EL LLENADO, 0.5 A 1 HORA PARA

REPONER


CALIZA 680M32

ENCOSTRAMIENTO DE MATERIAL EN LA SONDA OS: SI / OC: NO, SUENA ALARMA DE LLENADO

A PESAR DE VACEAR LA TOLVA, 0.5 A 1 HORA

PARA LIMPIEZA


CALIZA 680M33

DESCALIBRACION DE SONDA O MAL ESCALAMIENTO

CON SCADA

OS: SI / OC: NO, SUENA ALARMA DE LLENO O

VACIO, EN CAMPO SE ENCUENTRA DISTINTO

A LA INDICACION, SE DA AVISO Y DEMORA 0.5

A 2 HORAS DEPENDIENDO DEL LLENADO DE LA

TOLVA


CALIZA 680M34

FORZADO DE SEÑAL POR TEMAS OPERACIONALES Y/O

MANTENIMIENTO


CALIZA 680M3C COMPUERTA DE PINES 1

ATORO DE MATERIAL OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA POR

FLUJO MINIMO DE MATERIAL, SE DETIENE

ALIMENTACION DEL MOLINO Y DEMORA DE

0.5 A 1 HORAS


CALIZA 680M31




CALIZA 680M32

MALA FIJACION O BASE EN MAL ESTADO


CALIZA 680M33

DAÑO FISICO O DETERIORO DEL CUERPO DEL SENSOR

(ENCOSTRAMIENTO)


CALIZA 680M34


MANTENIMIENTO


CALIZA 680M31


TERMINALES O CABLES DE LA CELDA

OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA POR

PERDIDA DE SEÑAL DE PESO, SE DETIENE EL

LLENADO Y DEMORA 1 A 2 HORAS


CALIZA 680M32

DAÑO FISICO O DETERIORO DEL CUERPO DEL SENSOR

(ENCOSTRAMIENTO)

OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA POR

PERDIDA DE SEÑAL O EXCESO DE PESO,

DETIENE LLENADO, 1 A 3 HORAS REPONER


CALIZA 680M33

DESCALIBRACION O MAL ESCALAMIENTO CON SCADA OS: SI / OC: NO, SE DETECNA EN PESAJE DE

BALANZA DE MEZCLA Y ANALISIS DE

LABORATORIO, SE HACE CORRECCION EN

LINEA Y SE COORDINA PESADA FISICA EN

PARO POR OPORTUNIDAD


CALIZA 680M34

EXCESO DE MATERIAL ACUMULADO OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA POR

SEÑAL ERRADA DE PESO, SE DETIENE LLENADO

Y DEMORA DE 0.5 A 1 HORA LA LIMPIEZA

SENSOR DE POSICION

(DE COMPUERTA)D

B SENSOR NIVEL ALTO

E CELDA DE CARGA

Tabla 23 Modos y efectos de falla del sub sistema de tolva de

almacenamiento de caliza.

83

5.2. Diagrama de decisión.

Este diagrama es el elemento unificador de toma de decisiones

analizando, para cada elemento de la instalación, sus modos de fallo.

Está dividido en cuatro módulos interconectados entre sí, en los que

mediante una serie de preguntas se avanza por el diagrama hasta

llegar a una decisión final, que en cada caso es única. El conocimiento

del funcionamiento de este diagrama es básico en la implantación de un

análisis RCM2 (mantenimiento centrado en la confiabilidad), y su

manejo debe estar tutelado por el Facilitador.

En este diagrama se tiene una serie de interrogantes, las cuales nos

permitirá analizar y determinar qué tipo de tarea se debe realizar para

cada modo de falla que se presenta en el cuadro de información. Este

análisis nos da las siguientes partes

5.2.1. Preguntas de decisión.

Estas están destinadas a evaluar tanto lo observado por los

operadores, los ámbitos de seguridad, medio ambiente y

aspectos que tiene que ver directamente con la producción,

calidad, servicio o costos. Las preguntas son.

¿Será evidente a los operarios la pérdida de función causada

por este modo de fallo actuando por si solo en circunstancias

normales?

¿Produce este modo de fallo una pérdida de funciones u otros

daños que pudieran lesionar o matar a alguien?

¿Produce este modo de fallo una pérdida de funciones u otros

daños que pudieran infringir cualquier normativa o reglamento

del medio ambiente?

84

¿Ejerce el modo de fallo un efecto adverso directo sobre la

capacidad operacional (producción, calidad, servicio o costes

operativos además de los de la reparación)?

5.2.2. Alternativas obtenidas para el tipo de mantenimiento según las preguntas.

Se tiene como resultado las respuestas de las preguntas

anteriores una serie de alternativas que nos dan como respuesta

un mantenimiento ya se por condición, reacondicionamiento

cíclico, tarea de sustitución cíclica, búsqueda de fallos, rediseño

y no tener mantenimiento para este equipo, se detallan a

continuación:

Tarea a condición: Se realiza mantenimiento según la

condición del equipo, se determina por medio de inspecciones

realizadas por el área de predictivo.

Tarea de reacondicionamiento cíclico: Se realiza teniendo

en cuenta que se reacondicionara el equipo con una

frecuencia determinada fija, por desgaste.

Tarea de sustitución cíclica: Se realizará el remplazo de las

piezas del equipo, determinado por una frecuencia de

desgaste.

Tarea de búsqueda de fallo: Se realiza el análisis de por qué

se tiene ese tipo de fallo.

El rediseño es obligatorio: Se realiza la mejora del equipo

para evitar pardas por fallos de este equipo.

85

Ningún mantenimiento programado: No se tiene

actividades para realizar en este equipo.

Fuente: AMEF Yura

Ilustración 20 Diagrama de decisión - AMEF

5.3. Hoja de decisión.

Consiste en un formato lleva toda la información necesaria ya sea de la

designación del sistema, sub sistema, modo de falla y el análisis del

diagrama de decisión.

En esta hoja se da a conocer el tipo de mantenimiento al cual estará

sometido el modo de falla en los diversos equipos.

Por ejemplo, tenemos el de las tolvas y balanzas de transporte de

materias primas.

86

Fuente: AMEF Yura

En la tabla 24. se tiene el análisis terminado, revisando las actividades

tenemos:

Sensores de nivel alto: Mal conexionado o daño en los terminales o

cables del sensor Tiene la referencia siguiente:

Función: 1

Fallo Funcional: 1

Sub sistema: A

Componente: B

Modo de Fallo: 1

H1 H2 H3

S1 S2 S3

O1 O2 O3

F FF SS C MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4

1 1 A A 1 S N S S PREDICTIVAREALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO FISICO DE LA TOLVA EN

BUSCA DE DAÑOS NOTORIOS Y DERRAMES DE MATERIAL

1 1 A B 1 S N N S S PREDICTIVA

REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO FISICO DE LAS

TERMINACIONES Y REALIZAR LIMPIEZA Y UN AJUSTE CON PREVIA

COORDINACION CON SALA DE CONTROL (TEMAS DE FORZADO DE SEÑAL

O INTERLOCKS)

1 1 A B 2 S N N S N S REPARACION PREVENTIVOPROGRAMAR DE ACUERDO AL PLAN DE PAROS UNA LIMPIEZA DE LA

SONDA

1 1 A B 3 S N N S N S REPARACION PREVENTIVO

PROGRAMAR EN UNA PARADA CON SILO LLENO, EXTRAER SONDA PARA

CALIBRACION EN VACIO Y LUEGO INTRODUCIRLA PARA CALIBRACION DE

SILO LLENO

1 1 A B 4 S N N S N N N S BUSQUEDA DE FALLAIDENTIFICAR EL MOTIVO Y RESPONSABLE DEL FORZADO DE LA SEÑAL Y

ASEGURAR LAS CONDICIONES PARA NORMALIZAR LA SEÑAL

1 1 A C 1 S N N S N N N S BUSQUEDA DE FALLA

EVALUAR LAS CONDICIONES DEL ATORO, TANTO LOS DAÑOS CAUSADOS

COMO EL POSIBLE ORIGEN DEL MATERIAL CAUSANTE DEL ATORO

1 1 A D 1 S N N S S PREDICTIVA




O INTERLOCKS)


REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DE LA BASE O FIJACION DEL SENSOR,

HACER UN AJUSTE DE SER NECESARIO, DAR AVISO SI SU CONDICION ES

CRITICA


REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL Y LIMPIAR SENSOR SI EL MATERIAL

ACUMULADO AFECTA SU CORRECTO FUNCIONAMIENTO (COORDINAR

CON TABLERO SOBRE SU POSIBLE ACTIVACION), DAR AVISO SI NECESITA

SER REPUESTO

1 1 A D 4 S N N S N N N S BUSQUEDA DE FALLAIDENTIFICAR EL MOTIVO Y RESPONSABLE DEL FORZADO DE LA SEÑAL Y

ASEGURAR LAS CONDICIONES PARA NORMALIZAR LA SEÑAL

1 1 A E 1 S N N S S PREDICTIVA




O INTERLOCKS)

1 1 A E 2 S N S N S REPARACION PREVENTIVOPROGRAMAR DE ACUERDO AL PLAN DE PAROS REALIZAR UNA LIMPIEZA

DE LAS CELDAS

1 1 A E 3 S N N S N S REPARACION PREVENTIVO

PROGRAMAR DE ACUERDO AL PLAN DE PAROS UNA CALIBRACION DE

LAS CELDAS CON PESAS PATRON Y DOCUMENTAR PARA EL CONTROL Y

SEGUIMIENTO

1 1 A E 4 S N S N S REPARACION PREVENTIVOPROGRAMAR DE ACUERDO AL PLAN DE PAROS LA LIMPIEZA DE

MATERIAL DERRAMADO SOBRE LAS CELDAS Y ALREDEDORES

REFERENCIA DE INFORMACION EVALUACION DE CONSECUENCIASTAREAS Y ACCIONES "A

FALTA DE" TIPO DE TAREA ACCION A REALIZAR

L3-3410 - TOLVA DE ALMACENAMIENTO DE CALIZA 680M3

300-L3-3400A


Tabla 24 Hoja de decisión de tolva de almacenamiento de caliza.

87

El análisis de evaluación de consecuencia lo realizamos de la

siguiente forma:

Es visible a los operadores de campo: Si

¿Puede causar daño al personal? No

¿Puede causar impacto al medio ambiente? No

¿Impacta en la calidad y costo? Si

¿Es factible una acción predictiva? Si

Y se tiene como resultado la acción predictiva la cual sería:

REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO FISICO DE

LAS TERMINACIONES Y REALIZAR LIMPIEZA Y UN AJUSTE CON

PREVIA COORDINACION CON SALA DE CONTROL (TEMAS DE

FORZADO DE SEÑAL O INTERLOCKS)

Se realiza el análisis de para cada uno de los modos de fallas tanto

teniendo como resultado en la balanza la siguiente figura:

88

Fuente: AMEF Yura

Tabla 25 Hoja de decisión de balanza de caliza.

5.4. Compilación de modo de fallas.

La información obtenida de la hoja de decisión se plasma en el formato

de información, para tener el formato con los modos de falla, sus

consecuencias y la forma de resolver con una frecuencia determinada si

el análisis lo requiere.

Para concluir con el análisis se anexa una de las gamas de

mantenimiento que se realizaron y se expusieron el punto 5, con el cual

0

1 1 B A 1 S N N S N N N S BUSQUEDA DE FALLA

IDENTIFICAR LAS RAZONES DEL DESALINEAMIENTO, REALIZAR UNA

LIMPIEZA DEL MATERIAL DERRAMADO Y CORREGIR EL

DESALINEAMIENTO PARA NORMALIZAR LA OPERACIÓN

1 1 B A 2 S N N S S PREDICTIVA

REALIZAR INSPECCIONES VISUALES PARA VERIFICAR EL ESTADO DE LA

BANDA Y CONTINUO SEGUIMIENTO PARA EVITAR EL AUMENTO DEL

DAÑO


REALIZAR INSPECCIONES VISUALES CON EL FIN DE DETECTAR LOS

PUNTOS DAÑADOS DE LA BANDA PARA LUEGO SER PARCHADOS, DAR

CONTINUO SEGUIMIENTO, LIMPIAR Y RETIRAR MATERIAL ATRAPADO EN

LA CAJA DE TRANSFERENCIA


DETERMINAR LAS CAUSAS REALES DEL DAÑO, IDENTIFICAR EL MATERIAL

QUE CAUSO EL DAÑO, EVALUAR MEDIDAS PARA CONTROLAR FUTURAS

FALLAS


CON EQUIPO PARADO REALIZAR PRUEBAS DE DUREZA CON DUROMETRO

Y REALIZAR UN SEGUIMIENTO PERIODICO PARA EVALUAR EL NIVEL DE

DESGASTE DE LA BANDA


DETERMINAR LAS CAUSAS DEL RAPIDO DETERIORO DE LA BANDA,

CUESTIONAR LA CALIDAD DE LA BANDA Y VERIFICAR SI LA BANDA ESTA

HECHA PARA EL MATERIAL QUE TRANSPORTA, DOCUMENTAR


REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DE LA UBICACIÓN DEL CONTRAPESO

DE LA BANDA, SI PRESENTA UN NOTABLE DESCENSO, DAR AVISO PARA

COODINAR RECORTE.


REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DE LA BANDA EN BUSCA DE

DESPRENDIMIENTOS O RASGADOS DEL EMPALME, EVALUAR SI ALGUAN

PARTE DE LA BANDA ESTA SIENDO ROZADO O DAÑADO POR SU

OPERACIÓN O SI EL EMPALME HA SIDO MAL INSTALADO, DAR AVISO SI

ES CRITICO

1 1 B A 9 S N S S PREDICTIVA

REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL Y DETECTAR LOS PUNTOS DONDE LA

BANDA SE HUNDE ENTRE POLINES BAJO LA CAJA DE TRANSFERENCIA, EL

MATERIAL ATRAPADO CAUSARA DAÑOS A LA BANDA, DAR AVISO PARA

CORREGIR.

1 1 B A 10 S N N N S BUSQUEDA DE FALLA

EVALUAR LAS CONDICIONES DEL ATORO, TANTO LOS DAÑOS CAUSADOS

COMO EL POSIBLE ORIGEN DEL MATERIAL CAUSANTE DEL ATORO

1 1 B B 1 S N N S S PREDICTIVA

REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL CON EQUIPO PARADO DE LA

SUPERFICIE DEL TAMBOR, REALIZAR UN SEGUIMIENTO Y DAR AVISO

CUANDO EL DESGASTE ES CRITICO


REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DE LA SUPERFICIE DEL TAMBOR, SI

EXISTE MATERIAL ENCOSTRADO REALIZAR LIMPIEZA CON EQUIPO

PARADO Y VERIFICAR EL CORRECTO FUNCIONAMIENTO DEL ARADO

(LIMPIADOR EN V), DAR AVISO SI NO ESTA HABILIDADO Y SI EL

ENCOSTRAMIENTO ES CRITICO PARA EL FUNCIONAMIENTO DE LA

BANDA

1 1 B B 3 N N N S S PREDICTIVA


CHUMACERAS, HACER UNA LIMPIEZA DEL MATERIAL ACUMULADO

EVALUAR LAS CONDICIONES DEL SELLO DE RODAMIENTOS Y REALIZAR LA

LUBRICACION, DAR AVISO SI PRESENTAN ANOMALIA



CHUMACERAS, HACER UNA LIMPIEZA DEL MATERIAL ACUMULADO

EVALUAR LAS CONDICIONES DEL SELLO DE RODAMIENTOS Y REALIZAR LA

LUBRICACION, DAR AVISO SI PRESENTAN ANOMALIA

L3-3411 - BALANZA DOSIFICADORA CALIZA

89

se tendría todo el procedimiento completo para poder realizar un

mantenimiento predictivo con la información necesaria, y de esta forma

anticipar a la falla, para evitar paros inesperados del equipo e incurran

en costos no previstos tanto en producción o mantenimiento del equipo.

A continuación, se tiene el ejemplo completo del Modo de falla

Fuente: AMEF Yura

Tabla 26 Hoja de datos completa Tolva de Caliza

COD COMPONENTES COD MODOS DE FALLAEFECTO DE FALLO (Visible para Operador de

Sala y/o Campo OS/OC SI/NO)

ACTIVIDAD DE

MANTENIMIENT

O SEGÚN HOJA

DE DECISION

ACCION A REALIZAR FRECUENCIA AREA RESPONSABLE GAMA MECANICA/ELECTRICA/N2 EXISTENTE

A TOLVA 1

DAÑO DE CARCASA POR FRICCION O IMPACTO DE

MATERIAL

OS: NO / OC: SI, OCURRE UN DERRAME DE

MATERIAL CON POLUCION, OC NOTIFICA A

SALA PARA DETENER LLENADO Y DESCARGAR

TOLVA, SE PARCHA AGUJERO 1 A 3 HORASPREDICTIVA

REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO

FISICO DE LA TOLVA EN BUSCA DE DAÑOS

NOTORIOS Y DERRAMES DE MATERIAL

15 DIAS OCM / PROCESOS /

PREDICTIVO

MECANICO

GYM0125 TOLVAS (15D) M

GYM 0126 TOLVAS (12M) P

1



OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA, SE

DETIENE EL LLENADO, 0.5 A 1 HORA PARA

REPONERPREDICTIVA

REALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO

FISICO DE LAS TERMINACIONES Y REALIZAR

LIMPIEZA Y UN AJUSTE CON PREVIA

COORDINACION CON SALA DE CONTROL (TEMAS

7 DIAS OCM N2DETECTOR DE NIVEL/7/14

2

ENCOSTRAMIENTO DE MATERIAL EN LA SONDA OS: SI / OC: NO, SUENA ALARMA DE LLENADO

A PESAR DE VACEAR LA TOLVA, 0.5 A 1 HORA

PARA LIMPIEZA

REPARACION

PREVENTIVO

PROGRAMAR DE ACUERDO AL PLAN DE PAROS

UNA LIMPIEZA DE LA SONDA

30 - 45 DIAS PLANIFICACION / OCM

3

DESCALIBRACION DE SONDA O MAL ESCALAMIENTO

CON SCADA

OS: SI / OC: NO, SUENA ALARMA DE LLENO O

VACIO, EN CAMPO SE ENCUENTRA DISTINTO

A LA INDICACION, SE DA AVISO Y DEMORA 0.5

A 2 HORAS DEPENDIENDO DEL LLENADO DE LA

TOLVA

REPARACION

PREVENTIVO

PROGRAMAR EN UNA PARADA CON SILO LLENO,

EXTRAER SONDA PARA CALIBRACION EN VACIO Y

LUEGO INTRODUCIRLA PARA CALIBRACION DE SILO

LLENO

60 DIAS PLANIFICACION /

EJECUCION

4


MANTENIMIENTOBUSQUEDA DE

FALLA

IDENTIFICAR EL MOTIVO Y RESPONSABLE DEL

FORZADO DE LA SEÑAL Y ASEGURAR LAS

CONDICIONES PARA NORMALIZAR LA SEÑAL

IDENTIFICAR

MODO DE FALLA

PREDICTIVO

ELECTRICO /

EJECUCION / OCM

C COMPUERTA DE PINES 1

ATORO DE MATERIAL OS: SI / OC: NO, SUENA UNA ALARMA POR

FLUJO MINIMO DE MATERIAL, SE DETIENE

ALIMENTACION DEL MOLINO Y DEMORA DE

0.5 A 1 HORAS

BUSQUEDA DE

FALLA

EVALUAR LAS CONDICIONES DEL ATORO, TANTO

LOS DAÑOS CAUSADOS COMO EL POSIBLE ORIGEN

DEL MATERIAL CAUSANTE DEL ATORO

IDENTIFICAR

MODO DE FALLA -

FORMATO

VERDE (ANALISIS

CAUSA RAIZ) SI

PREDICTIVO

MECANICO / OCM /

PROCESOS

GYM0175 COMPUERTA (15D) M

1MAL CONEXIONADO, MAL AJUSTE O DAÑO EN

TERMINALES O CABLES DEL SENSOR PREDICTIVAREALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DEL ESTADO

FISICO DE LAS TERMINACIONES Y REALIZAR

LIMPIEZA Y UN AJUSTE CON PREVIA

7 DIAS OCM N2DETECTOR DE PROXIMIDAD/7/15

2MALA FIJACION O BASE EN MAL ESTADO

PREDICTIVAREALIZAR UNA INSPECCION VISUAL DE LA BASE O

FIJACION DEL SENSOR, HACER UN AJUSTE DE SER


3DAÑO FISICO O DETERIORO DEL CUERPO DEL SENSOR

(ENCOSTRAMIENTO) PREDICTIVAREALIZAR UNA INSPECCION VISUAL Y LIMPIAR

SENSOR SI EL MATERIAL ACUMULADO AFECTA SU

CORRECTO FUNCIONAMIENTO (COORDINAR CON


4


MANTENIMIENTOBUSQUEDA DE

FALLA

IDENTIFICAR EL MOTIVO Y RESPONSABLE DEL

FORZADO DE LA SEÑAL Y ASEGURAR LAS

CONDICIONES PARA NORMALIZAR LA SEÑAL

IDENTIFICAR

MODO DE FALLA

PREDICTIVO

ELECTRICO /

EJECUCION / OCM

SENSOR DE POSICION

(DE COMPUERTA)D

B SENSOR NIVEL ALTO

90

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

91

En base al informe y resultados obtenidos se concluye lo siguiente:

1. En los sistemas de molienda se tiene como indicadores de mantenimiento la

disponibilidad neta, la cual representa la disponibilidad del equipo sin averías de

ningún tipo, en lo mostrado se tiene un promedio acumulado de 86.6 %, para

poder estar a niveles de clase mundial se debe de estar por encima del 90% lo

cual se logrará con menos paros inesperados y apoyado con la gestión de

gamas y AMEF.

2. Las gamas de mantenimiento son una herramienta con la cual se tiene más

control en mantenimiento preventivo, debido a que tiene una frecuencia

determinada convirtiéndose estas actividades en periódicas, con lo cual

obtenemos un mejor mantenimiento preventivo, evitando que los equipos se

deterioren antes de finalizar su tiempo de vida útil.

3. Se obtuvo un análisis completo de cada falla recurrente y posibles fallas de los

equipos críticos y que influyen directamente con la producción, teniendo como

base el histórico de fallas, esto nos dio una matriz de fallas la cual nos ayuda a

prevenirlas, siendo estas las más críticas.

4. En el sistema SAP se tendrá el registro de actividades programadas por las

Gamas de mantenimiento, para que estas sean lanzadas como ordenes de

trabajo de una manera automática y se tenga un mejor control de de estas.

5. Mediante la realización del presente informe, se establece la gran importancia y

el alcance de los beneficios que proporciona el Análisis de Modo y Efectos de

Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que

92

un producto o proceso pueda fallar; además se hace una revisión de la acción

que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma.

6. Por el momento solo hay un estándar desarrollado, aplicado al mantenimiento

industrial: la norma EN 15341:2008 "Mantenimiento. Indicadores clave de

rendimiento del mantenimiento"

En base al informe y resultados se tiene las siguientes recomendaciones:

1. Es recomendable realizar inspecciones periódicas según los que indican las

gamas elaboradas para evitar paros inesperados de los equipos y

perjudicar la producción.

2. Se tiene una gestión de mantenimiento basado en un sistema como es el

SAP, es recomendable que la información que se tiene tanto de las gamas

de mantenimiento como del análisis de modo y efecto de fallas se tengan

en el Sistema SAP como en los formatos obtenidos en el presente informe,

con la finalidad de tener un respaldo por si se tiene fallas en el sistema

SAP.

3. En el presente informe se tiene una diversidad gamas de mantenimiento

para diversos equipos de planta es recomendable que se continúe

implementando dichas gamas para otras áreas de producción como podrían

ser la chancadora primaria, para que de esta forma se obtenga una mejor

disponibilidad de este proceso.

4. Se obtuvo una variedad de fallos por equipos, pero, sin embargo, se obtuvo

los más significativos, es recomendable que se continúe con la

implementación de este AMEF para tener un sistema completo con la mayor

cantidad de modos de fallos.

https://es.wikipedia.org/wiki/Norma_(tecnolog%C3%ADa)

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Mantenimiento_industrial&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Mantenimiento_industrial&action=edit&redlink=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Norma_EN

93

5. Es muy importante para la planificación un sistema ordenado con avisos y

ordenes lanzadas por el sistema para poder anticipar el fallo, por tal motivo

es recomendable tomar en cuenta a la hora de realizar los programas de

mantenimiento, los posibles fallos de los equipos que están documentados

en el SAP,

REFERENCIAS

94

Norma UNE-EN 13306: 2002 Terminología del mantenimiento.

Norma UNE-EN 13460: 2003 Documentos para el Mantenimiento.

Norma UNE-EN 13460: 2009 Documentos para el Mantenimiento.

Bottini, Roberto. Mantenimiento y confiabilidad Modelos de Optimización.:

http://www.scribd.com/doc/2602908/centralizacion-y-descentralizacion

Mantenimiento correctivo. Organización y gestión de la reparación de

averías:

http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf

La Gestión del mantenimiento - José María de Bona – 1999

Técnicas de mantenimiento industrial:

http://es.slideshare.net/JorgeGamarraTolentino/librodemantenimientoindustri

al-24925104

AMFE Análisis de Modos de Falla y sus Efectos Ing. Fernando Scarpatti

http://campus.icda.uccor.edu.ar/archivos/_51/2%20FMEA%20versi%C3%B3

n%20final.pdf

https://books.google.com.pe/books?id=3OvqHD02nY8C&pg=PA261&dq=gestion+de+mantenimiento+industrial&hl=es&sa=X&ved=0ahUKEwiCwYObt8LJAhWFWx4KHTb8B6UQ6AEILTAB

https://www.google.com.pe/search?espv=2&biw=1366&bih=643&tbm=bks&tbm=bks&q=inauthor:%22Jos%C3%A9+Mar%C3%ADa+de+Bona%22&sa=X&ved=0ahUKEwiCwYObt8LJAhWFWx4KHTb8B6UQ9AgILzAB

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN ESCUELA PROFESIONAL DE ...

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