UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA...

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL.

FACULTAD DE ARQUITECTURA, ARTES Y DISEÑO.

ESCUELA DE DISEÑO DE MODAS.

“DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORAS DE MÉTODOS DE LOS

PROCESOS PRODUCTIVOS EN EL ÁREA DE CORTE DEL

TALLER QUITO DE LAS EMPRESAS PINTO S.A.”.

TESIS DE GRADO PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE LICENCIADA EN

DISEÑO DE MODAS.

AUTOR: JEANINA ALEXANDRA REINOSO LARCO.

DIRECTOR: INGENIERO PATRICIO MUÑOZ.

QUITO, MAYO 2013.

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AUTORÍA.

Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.

______________________________________________

Jeanina Alexandra Reinoso Larco.

C.C.: 1712045655.

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INFORME DEL DIRECTOR DE TESIS.

Quito, 30 de enero del 2013.

Señor Arquitecto.

Agustín Oleas C.

Decano de la Facultad de Arquitectura Artes y Diseño.

Presente.-

De nuestras consideraciones:

En calidad de director de tesis de la señora Jeanina Alexandra Reinoso Larco, con el

tema de proyecto “DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORAS DE MÉTODOS DE LOS

PROCESOS PRODUCTIVOS EN EL ÁREA DE CORTE DEL TALLER QUITO DE

LAS EMPRESA PINTO S.A.”, tengo a fin informarle que la señora ha cumplido de

manera estricta con los parámetros y desarrollo del proyecto, atendiéndose a las

sugerencia y recomendaciones, con lo que concluye con un excelente trabajo de

investigación.

Indicando como antecedente la petición de coordinación de la carrera de Diseño de

Modas, para la revisión del proyecto en vista de que el antiguo director se retiró de la

asesoría.

Es todo en cuanto tengo que informarle, agradeciendo la atención que dé a la presente.

Atentamente.

_____________________________

Ing. Patricio Muñoz Benítez.

Escuela de Diseño de Modas.

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DEDICATORIA.

A mi madre, Soñita quien siempre impulso con su fe y ejemplo mi fortaleza de espíritu

y de carácter. A mi padre, quien inculcó los valores de honestidad y disciplina.

A mis hijos Pamela y Mateo, a quienes dedico mi esfuerzo y deseos de éxito

profesional. Que tras el deber cumplido, siempre refresquen sus objetivos de vida e

inicien una nueva etapa con optimismo, amor y dedicación.

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AGRADECIMIENTO.

Al cristalizar este objetivo en mi vida, es mi deber agradecer a todas aquellas personas

que extendieron siempre su mano amiga, aquellos ángeles que son las amistades, la

familia, los compañeros. Reconocer su apoyo en los momentos difíciles con un “muchas

gracias” aún es poco, por ello plasmo sus nombres como fiel muestra de mi gratitud

infinita hacia ellos. Gracias con el corazón: A Chío quién avivó la esperanza de alcanzar

este objetivo. A mi amiga entrañable Paulina, vivo ejemplo de lo que una verdadera

amistad es, gracias por estar en la buenas y en las malas. Mi gratitud y agradecimiento

a mi tío Dr. Guillermo Larco, de quien recibí el apoyo necesario durante mi formación

académica, su generosidad siempre la llevaré plasmada en mi corazón.

Agradecimiento especial a mi director de tesis Ing. Patricio Muñoz, por su entrega y

pasión hacia la carrera y ante todo por actitud generosa al impartir sus conocimientos y

experiencia en pos de lograr un trabajo de titulación con calidad.

Un reconocimiento a las autoridades de la Universidad, de la Facultad y sobre todo de la

Carrera de Diseño de Modas: su directora Dis. Anabela Chávez, mis maestros, por su

dedicación al forjar estudiantes proactivos y competitivos.

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ÍNDICE.

1. INTRODUCCIÓN. ......................................................................................... XXIV

2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS SECCIÓN CORTE. .............................. XXV

3. SITUACIÓN ACTUAL DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN. ................. XXVII

4. ALCANCE DEL ESTUDIO. ......................................................................... XXIX

5. OBJETO DEL ESTUDIO. ............................................................................. XXIX

6. OBJETIVO GENERAL. ................................................................................ XXIX

7. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ...................................................................... XXIX

8. JUSTIFICACIÓN............................................................................................. XXX

9. IDEA A DEFENDER ....................................................................................... XXX

10. VARIABLES. .................................................................................................... XXX

11. INDICADORES. ............................................................................................. XXXI

12. INSTRUMENTOS. ......................................................................................... XXXI

13. METODOLOGÍA DE LA IMPLEMENTACIÓN. ..................................... XXXI

14. TIPO DE INVESTIGACIÓN ........................................................................ XXXI

15. MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN. ........................................................... XXXII

16. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN. ........................................................... XXXII

17. POBLACIÓN MUESTRA. ......................................................................... XXXIII

18. MÉTODO APLICADO PARA ANÁLISIS DE DATOS. ....................... XXXIV

19. MÉTODO APLICADO PARA DIFUSIÓN DE RESULTADOS. .......... XXXIV

CAPÍTULO I.

1 MARCO DE REFERENCIA..................................................................................1

1.1 LA EMPRESA. ..................................................................................................... 1

1.1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS. ............................................................ 2

1.1.2 GENERALIDADES. ................................................................................... 2

1.2 EQUIPOS, MAQUINARIA, MATERIALES Y HERRAMIENTAS. ................. 4

1.2.1 DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADOR (CAD Computer-Aided

Design).

…………………………………………………………………………….4

1.2.2 MÁQUINA AUTOMÁTICA PARA EXTENSIÓN DE TELA. ................ 5

1.2.3 MESAS METÁLICAS PARA TENDIDO AUTOMÁTICO. .................... 6

1.2.4 MESAS METÁLICAS PARA TENDIDO MANUAL. .............................. 7

1.2.5 MÁQUINA MANUAL DE CUCHILLA CIRCULAR. ............................. 7

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1.2.6 MÁQUINAS MANUALES DE CUCHILLA VERTICAL. ....................... 8

1.2.7 MÁQUINA CORTADORA DE EXTREMO. ............................................ 8

1.2.8 MÁQUINA DE SIERRA CONTINUA. ..................................................... 9

1.2.9 MÁQUINA PERFORADORA DE TELAS. .............................................. 9

1.2.10 MÁQUINA PARA CORTE DE SESGO. ................................................. 10

1.2.11 TIJERAS. .................................................................................................. 10

1.2.12 FOLIADORAS. ......................................................................................... 10

1.2.13 PINZAS DE SUJECIÓN. .......................................................................... 11

1.2.14 GUANTES DE PROTECCIÓN. ............................................................... 11

1.2.15 MANDILES Y OVEROLES: ................................................................... 12

1.2.16 MASCARILLAS. ...................................................................................... 12

1.2.17 LENTES DE PROTECCIÓN: .................................................................. 13

1.2.18 CALZADO. ............................................................................................... 13

1.2.19 TAPONES. ................................................................................................ 13

1.2.20 CINTURONES ANTI LUMBAGO. ......................................................... 14

1.2.21 SUMINISTROS. ....................................................................................... 14

1.2.22 PLATAFORMAS, COCHES Y MESAS RODANTES. .......................... 15

1.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS OPERACIONALES. ....................................... 15

1.3.1 ELABORACIÓN DE TRAZO O MARCADA. ....................................... 15

1.3.2 PROCESO DE TENDIDO. ....................................................................... 18

1.3.3 PROCESO DE CORTE O DESTROCE. .................................................. 22

1.3.4 PROCESO DE AFINAMIENTO. ............................................................. 25

1.3.5 PREPARACIÓN DE PIEZAS PARA LA CONFECCIÓN. ..................... 26

1.3.6 REPOSICIÓN DE FALLAS. .................................................................... 27

1.3.7 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN. ........................................................ 27

1.3.8 PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL CORTE. ...................................... 28

1.3.9 PROCESO DE EMPAQUETADO. .......................................................... 29

1.4 CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO OBJETO DEL ESTUDIO. ............ 30

1.4.1 CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO. ..................................................... 30

1.4.2 DATOS DE PRODUCCIÓN. ................................................................... 36

1.5 PROCESOS PRODUCTIVOS EN LOS TALLERES DE CONFECCIÓN. ..... 39

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CAPÍTULO II.

2 DISEÑO DEL PLAN DE MEJORAMIENTO A LOS PROCESOS EN EL

ÁREA DE CORTE DEL TALLER QUITO. ..............................................................40

2.1 METODOLOGÍA APLICADA PARA LA DETECCIÓN DE PROBLEMAS,

ANÁLISIS DE CAUSAS, PLANTEAMIENTO DE SOLUCIONES Y

MEDICIÓN DE RESULTADOS. ...................................................................... 40

2.2 ABREVIATURAS FUNCIONES PERSONAL. ............................................... 44

2.3 ANÁLISIS DE LOS PROCESOS EN EL TALLER DE CORTE. .................... 44

2.3.1 ELABORAR ORDEN DE TRAZO. ......................................................... 47

2.3.2 ELABORAR TRAZOS O MARCADAS. ................................................ 54

2.3.3 PROCESO DE TENDIDO. ....................................................................... 65

2.3.4 PROCESO DE CORTE. ........................................................................... 69

2.3.5 PROCESO DE AFINAMIENTO. ............................................................. 72

2.3.6 PROCESO DE ETIQUETADO. ............................................................... 78

2.3.7 PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL CORTE. ...................................... 80

2.3.8 PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO. ................................................ 80

2.3.9 PROCESO DE PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS. ....................... 82

2.4 MEDICIÓN DEL TRABAJO. ............................................................................ 85

2.4.1 RAZÓN DEL ESTUDIO. ......................................................................... 85

2.4.2 OBJETO DEL ESTUDIO. ........................................................................ 86

2.4.3 TÉCNICA PARA EL DESARROLLO DE LOS ESTÁNDARES DE

TIEMPOS. ................................................................................................. 87

2.4.4 HERRAMIENTAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS. ...................... 88

2.4.5 SELECCIÓN DE OPERARIOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS. .. 89

2.4.6 VALORACIÓN DEL DESEMPEÑO. ...................................................... 89

2.4.7 DETERMINACIÓN DE TOLERANCIA. ................................................ 90

2.4.8 ESQUEMA DE LOS PROCESOS POR ELEMENTOS. ......................... 91

2.4.9 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE TENDIDO. ................... 92

2.4.10 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE CORTE. ...................... 112

2.4.11 ESTUDIO DE TIEMPO DE LOS PROCESOS DE AFINAMIENTO. . 122

2.4.12 ESTUDIO DE TIEMPOS DE LOS PROCESOS DE ETIQUETADO O

FOLEO. ................................................................................................... 134

2.4.13 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL

CORTE. ................................................................................................... 141

2.4.14 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE EMPAQUE. ................ 145

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2.5 TRANSFERENCIA DE DATOS AL PANEL MAESTRO PARA

ESTABLECER LAS METAS DE PRODUCCIÓN EN TENDIDO Y CORTE.

.......................................................................................................................... 147

2.5.1 TIEMPO ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS FIJOS Y VARIABLES

DEL PROCESO DE TENDIDO. ............................................................ 149

2.5.2 TIEMPOS ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS FIJOS Y VARIABLES

DEL PROCESO DE CORTE. ................................................................. 154

2.5.3 CÓMPUTO DEL TIEMPO ESTÁNDAR POR OPERACIÓN Y

ANÁLISIS DE DATOS. ......................................................................... 158

2.6 ESTABLECIMIENTO DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN Y/O CENTROS

DE TRABAJO. ................................................................................................. 162

2.6.1 DIAGRAMA LAY OUT - PLANTA. .................................................... 162

2.6.2 ESTABLECIMIENTO DE LOS CENTROS DE TRABAJO. ............... 165

2.6.3 NUEVA DISTRIBUCIÓN APLICADA AL TALLER DE CORTE. .... 166

2.7 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD. ................................................... 170

2.8 CÁLCULO DE LA TASA DE MANO DE OBRA. ....................................... 173

2.9 METODOLOGÍA PARA LA PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE LA

PRODUCCIÓN. ............................................................................................... 176

2.10 MECANISMO PARA EL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN. .................... 186

2.10.1 CONTROL DE MATERIA PRIMA. ...................................................... 186

2.10.2 CONTROL DE ABASTECIMIENTO A LÍNEAS DE CONFECCIÓN.

………………………………………………………………………….186

2.10.3 CONTROL DEL PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN DEL EQUIPO

GERBER PARA ELABORACIÓN DE TRAZOS O MARCADAS. .... 187

2.10.4 CONTROL DE PORCENTAJE DE AUSENTISMO. ........................... 188

2.11 PLAN DE MEJORAS DE LOS PROCESOS EN LA BODEGA DE TELA. . 188

2.11.1 PROCESOS EN LA BODEGA DE TELA. ............................................ 188

2.11.2 MEJORAMIENTO DE ALMACENAMIENTO DE TELA. ................. 194

3 RESULTADOS OBTENIDOS. ..........................................................................202

4 CONCLUSIONES. ..............................................................................................204

5 RECOMENDACIONES. ....................................................................................206

P á g i n a | X

6 ANEXOS. .............................................................................................................208

6.1 DOCUMENTACIÓN PROPIA DE LA EMPRESA. ....................................... 208

6.2 DOCUMENTACIÓN COMO APORTE A LA INVESTIGACIÓN. .............. 216

6.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS CONCEPTUALES. ....................................... 222

6.3.1 ANÁLISIS DE OPERACIONES: ........................................................... 222

6.3.2 ANÁLISIS DE LA ACTIVIDAD: .......................................................... 223

6.3.3 ESTUDIO DE TIEMPOS: ...................................................................... 223

6.3.4 TIEMPO ESTÁNDAR: ........................................................................... 223

6.3.5 EL TIEMPO NORMAL: ......................................................................... 225

6.3.6 LA TOLERANCIA: ................................................................................ 225

6.3.7 LA ORGANIZACIÓN: ........................................................................... 225

6.3.8 LUGAR Y CONDICIONES DE TRABAJO: ......................................... 228

6.3.9 TERMINOLOGÍA USADA EN LA EMPRESA. .................................. 229

7 BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................231

8 NETGRAFÍA. ......................................................................................................233

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ÍNDICE DE ANEXOS.

ANEXO 1: NOTA DE EGRESO DE TELA-FÁBRICA. ............................................ 208

ANEXO 2: REPORTE DATA COLOR. ...................................................................... 209

ANEXO 3: ORDEN PARA TENDIDO. ...................................................................... 209

ANEXO 4: NOTA DE EGRESO-BODEGA DE TELA.............................................. 210

ANEXO 5: HOJA DE PRODUCCIÓN. ...................................................................... 211

ANEXO 6: HOJA PARA TOMA DE TIEMPOS CONFECCIÓN. ............................ 212

ANEXO 7: CUADRO DE MINI COLECCIÓN. ......................................................... 213

ANEXO 8: PLANIFICACIÓN PRODUCCIÓN CONFECCIÓN. Fuente: Empresas

Pinto S.A. ...................................................................................................................... 214

ANEXO 9: FRACCIÓN DEL PROGRAMA SEMESTRAL DE POLOS. Fuente:

Empresas Pinto S.A. ..................................................................................................... 215

ANEXO 10: ORDEN PARA TRAZO Y PROCESOS EN CORTE. ........................... 216

ANEXO 11: LEVANTAMIENTO DE ELEMENTOS DE LAS OPERACIONES. ... 217

ANEXO 12: FORMATO PARA LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN PARA

ANÁLISIS DE OPERACIONES. ................................................................................ 218

ANEXO 13: HOJA PARA TOMA DE TIEMPOS x ELEMENTOS. ......................... 219

ANEXO 14: HOJA PARA LEVANTAMIENTO DE TIEMPOS POR ELEMENTOS.

...................................................................................................................................... 220

ANEXO 15: HOJA DE CÁLCULO PARA ESTABLECER EL TIEMPO ESTÁNDAR

DE LA OPERACIÓN. .................................................................................................. 221

P á g i n a | XII

ÍNDICE DE DIAGRAMAS.

DIAGRAMA 1: HERRAMIENTAS PARA IDENTIFICAR PROBLEMAS EN EL

TALLER DE CORTE. ................................................................................................... 41

DIAGRAMA 2: DIAGRAMA DE ÁRBOL. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.

........................................................................................................................................ 41

DIAGRAMA 3: LAY OUT PLATA CORTE QUITO - actual. .................................. 163

DIAGRAMA 4: LAY OUT PROPUESTO PLANTA CORTE QUITO. Diseñado por:

Jeanina Reinoso L. ........................................................................................................ 169

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ÍNDICE DE ESQUEMAS.

Esquema 1: TENDIDO POR ESCALA. ........................................................................ 20

Esquema 2: TENDIDO POR ESCALA. ........................................................................ 21

Esquema 3: CÓDIGO POLO BÁSICA. ......................................................................... 30

Esquema 4: INTERRELACIÓN DE PROCESOS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.,

2009. ............................................................................................................................... 86

Esquema 5: CAPAS Y METRAJE POR ESCALA - PROCESO TENDIDO. .............. 93

Esquema 6: UBICACIÓN DE PIEZAS PARA CORTE. ............................................ 114

Esquema 7: UBICACIÓN DE MANGAS EN LOMOS DE TELA. ............................ 115

Esquema 8: PROGRAMACIÓN HACIA ATRÁS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

...................................................................................................................................... 179

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ÍNDICE DE FLUJOGRAMAS.

Flujograma 1: PROCESOS TALLER CORTE QUITO”. .............................................. 45

Flujograma 2: ELABORAR TRAZO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008. ......... 56

Flujograma 3: ELABORAR TRAZO-PROCESO IMPLEMENTADO. ....................... 58

Flujograma 4: TENDER. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., junio/08. ........................ 67

Flujograma 5: PROCESO DE CORTE – proceso actual. .............................................. 72

Flujograma 6: PROCESO DE CORTE - método implementado. .................................. 72

Flujograma 7: PROCESO DE AFINAMIENTO – método actual. ................................ 74

Flujograma 8: PROCESO DE AFINAMIENTO - método implementado. .................. 76

Flujograma 9: PROCESO DE ETIQUETADO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.,

2008. ............................................................................................................................... 79

Flujograma 10: PROCESO INTEGRACIÓN CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso

L., 2008. .......................................................................................................................... 80

Flujograma 11: PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO. Diseñado por: Jeanina

Reinoso L., 2012. ............................................................................................................ 81

Flujograma 12: PROCESO PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS - método actual. 83

Flujograma 13: PROCESO PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS - método

implementado. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008............................................... 84

Flujograma 14: POR ELEMENTOS - PROCESO TENDIDO. ..................................... 94

Flujograma 15: POR ELEMENTOS - PROCESO CORTE. ........................................ 116

Flujograma 16: POR ELEMENTOS - PROCESOS AFINAMIENTO. ....................... 123

Flujograma 17: POR ELEMENTOS - PROCESO DE ETIQUETADO. ..................... 135

Flujograma 18: POR ELEMENTOS - PROCESO INTEGRACIÓN DEL CORTE. .. 142

Flujograma 19: PROCESOS EN EL ÁREA DE CORTE. Diseñado por: Jeanina

Reinoso L. ..................................................................................................................... 177

Flujograma 20: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PARA CORTE -

PROPUESTA. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. ...................................................... 185

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ÍNDICE DE FOTOS.

Foto 1: MÁQUINA AUTOMÁTICA PARA EXTENSIÓN DE TELA. ......................... 6

Foto 2: MESA METÁLICA PARA TENDEDORA AUTOMÁTICA DE TELA. ......... 7

Foto 3: MÁQUINA PARA CORTE DE CUCHILLA VERTICAL. ............................... 8

Foto 4: MÁQUINA PARA CORTE DE SIERRA CONTINUA. .................................... 9

Foto 5: MÁQUINA PARA CORTE DE SESGO, TIRILLAS O VIVOS. ..................... 10

Foto 6: MÁQUINA ETIQUETADORA MANUAL. ..................................................... 11

Foto 7: GUANTES METÁLICOS DE PROTECCIÓN CONTRA CORTES. .............. 11

Foto 8: MESAS PARA TRANSPORTAR MATERIA PRIMA Y ALMACENAR

LOTES DE CORTE ....................................................................................................... 15

Foto 9: MARCADA DE POLO BÁSICA – SISTEMA GERBER. ............................... 16

Foto 10: TENDIDO Y COLOCACIÓN DE TRAZO PARA PROCESO DE CORTE. 18

Foto 11: PROCESO DE CORTE CON MÁQUINA DE CUCHILLA VERTICAL. .... 22

Foto 12: PROCESO DE PERFILADO EN MÁQUINA DE CORTE DE CINTA

CONTINUA. .................................................................................................................. 24

Foto 13: PROCESO DE AFINAMIENTO O PERFILADO EN MÁQUINA DE CORTE

DE CINTA CONTINUA. ............................................................................................... 25

Foto 14: PROCESO PARA CORTE DE ABERTURA DE PECHERA EN

DELANTERO DE LA POLO BÁSICA. ....................................................................... 26

Foto 15: PROCESO DE IGUALADO DE LUNAS. ...................................................... 26

Foto 16: PROCESO DE ETIQUETADO. ...................................................................... 28

Foto 17: PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL MODELO. ......................................... 28

Foto 18: PROCESO DE EMPAQUETADO. ................................................................. 29

Foto 19: TRAZO LISTO PARA TENDIDO. Fuente: Estudio de campo, taller corte

Quito, junio/09. ............................................................................................................... 54

Foto 20: TENDIDO-producto final. ............................................................................... 65

Foto 21: BLOQUES DE DELANTEROS POLO BÁSICA CORTADOS. ................... 69

Foto 22: PROCESO ESCOTAR DELANTERO. Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008. . 73

Foto 23: PROCESO PERFILAR LUNAS. .................................................................... 73

Foto 24: TRAZO DE PECHERAS POLO BÁSICA. .................................................... 74

Foto 25: MOLDES PECHERAS POLO BÁSICA. ........................................................ 74

Foto 26: BLOQUE PARA IGUALAR MANGAS POLO BÁSICA. ............................ 74

P á g i n a | XVI

Foto 27: Tiras sobrantes de corte mezcladas con rollos de tela. ................................... 197

Foto 28: Saturación de almacenaje de tela en la bodega que dificulta el tránsito. ....... 197

Foto 29: Falta de asignación de sitios para almacenaje de desperdicio y materia prima.

...................................................................................................................................... 197

Foto 30: Estación para reposición de fallas, saturada de tela sobrante de cortes, basura,

como plásticos, cartón, papel. ....................................................................................... 197

Foto 31: almacenaje de tela - antes. .............................................................................. 198

Foto 32: Almacenaje de cortes para talleres satélites. Antes y después. ...................... 199

Foto 33: Almacenaje de tela antes y después. .............................................................. 200

Foto 34: Almacenaje de tela en área de coches. Antes y después. ............................... 201

P á g i n a | XVII

ÍNDICE DE HOJAS DE TOMAS DE TIEMPO.

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 1: PROCESO 1 - TENDIDO. ........................ 95

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 2: PROCESO 2 - TENDIDO. ....................... 96

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 3: PROCESO 3 - TENDIDO. ........................ 97



Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 6: PROCESO 6 - TENDIDO. ..................... 100

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 7: PROCESO 7 - TENDIDO. ...................... 101



Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 10: PROCESO 10 - TENDIDO................... 104

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 11: PROCESO 11 - TENDIDO.................... 105







Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 18: PROCESO 1 - CORTE. ........................ 117

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 19: PROCESO 2 - CORTE. ......................... 118



Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 22: PROCESO 1 – AFINAMIENTO

MANGAS. .................................................................................................................... 124

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 23: PROCESO 2 - AFINAMIENTO

MANGAS. .................................................................................................................... 125

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 24: PROCESO 3 - AFINAMIENTO LUNAS.

...................................................................................................................................... 126


...................................................................................................................................... 127


PECHERAS. ................................................................................................................. 128

P á g i n a | XVIII


PECHERAS. ................................................................................................................. 129


PECHERAS hoja 1de2. ................................................................................................ 130

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 29: PROCESO 7 - AFINAMIENTO. hoja 2de2.

...................................................................................................................................... 131

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 30: PROCESO 8 DE AFINAMIENTO -

ESCOTAR DELANTERO – MÉTODO ANTIGUO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

...................................................................................................................................... 132

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 31: PROCESO 8 DE AFINAMIENTO -

ESCOTAR DELANTERO - PROCESO IMPLEMENTADO. Diseñado por: Jeanina

Reinoso L. ..................................................................................................................... 133

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 32: PROCESO 1 - ETIQUETAR

DELANTEROS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. ................................................... 136

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 33: PROCESO 2 - ETIQUETAR ESPALDA.

...................................................................................................................................... 137

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 34: PROCESO 3 - ETIQUETAR PECHERAS.

...................................................................................................................................... 138

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 35: PROCESO 4 - ETIQUETAR MANGAS.

...................................................................................................................................... 139

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 36: PROCESO 5 - ETIQUETAR MANGAS

EN PARES. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. ........................................................... 140

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 37: PROCESO INTEGRACIÓN – Hoja 1 de 2.

...................................................................................................................................... 143

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 38: PROCESO INTEGRACIÓN - Hoja 2 de 2.

...................................................................................................................................... 144

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 39: PROCESO EMPAQUETAR. ................ 146

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ÍNDICE DE ILUSTRACIONES.

Ilustración 1-1-1: SISTEMAS CAD PARA DISEÑO Y PATRONAJE. ........................ 4

Ilustración 2-1: MAPA DE PROCESOS POLO BÁSICA. ........................................... 91

Ilustración 2-2: MEDIDAS PARTES DE LAS PIEZAS - POLO BÁSICA. Diseñado

por: Jeanina Reinoso L. 2008. ...................................................................................... 113

Ilustración 2-3: PORCENTAJE DE TIEMPO DE CADA OPERACIÓN. Diseñado por:


Ilustración 2-4: PORCENTAJE OPERACIONES MANUALES VS TENDIDO-

CORTE. ........................................................................................................................ 161

Ilustración 2-5: NOMENCLATURA SÍMBOLOS LAY OUT PLANTA DE CORTE

QUITO. ......................................................................................................................... 164

Ilustración 2-6: PROCESOS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO. ...................... 165

Ilustración 2-7: DISTRIBUCIÓN DE CENTROS DE TRABAJO EN PLANTA

CORTE QUITO. Estructurado por: Jeanina Reinoso L. ............................................ 168

Ilustración 2-8: RELACIÓN DE LOS CUADROS DE COLECCIÓN CON LOS

PLANES DE PRODUCCIÓN. Fuente: Estudio de campo, Departamento de

Producción, Empresas Pinto S.A. ................................................................................. 180

Ilustración 2-9: INGRESOS HACIA LA BODEGA DE TELA. ................................. 188

Ilustración 2-10: EGRESOS DESDE LA BODEGA DE TELA. ................................ 189

P á g i n a | XX

ÍNDICE DE ÓRDENES DE TRABAJO.

Orden de trabajo 1: ORDEN DE TRAZO. ..................................................................... 47

Orden de trabajo 2: PLAN DE TRABAJO-ELABORAR ORDEN TRAZOS-

CONTROL INGRESO MATERIA PRIMA – método implementado. ......................... 51

Orden de trabajo 3: ORDEN PARA TENDIDO. ........................................................... 55

Orden de Trabajo 4: ORDEN PARA TENDIDO. .......................................................... 66

Orden de Trabajo 5: ORDEN PARA TENDIDO. Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008. 92

Orden de Trabajo 6: PARA PROCESO DE CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.,

2008. ............................................................................................................................. 114

Orden de Trabajo 7: PARA PROCESO DE INTEGRACIÓN. ................................... 141

Orden de Trabajo 8: PARA PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO. ....................... 145

Orden de Trabajo 9: PARA CALCULAR METAS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

...................................................................................................................................... 148

P á g i n a | XXI

ÍNDICE DE TABLAS.

Tabla 1: “COMPARATIVO MENSUAL ENTRE PEDIDOS DE POLO BÁSICA Y

PEDIDO GENERAL DE PRODUCCIÓN”. ......................................................... XXXIII

Tabla 2: UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS DE LA

EMPRESA. JUNIO/2008. ................................................................................................ 2

Tabla 3: TAMAÑO DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS DE LA EMPRESA. ............... 3

Tabla 4: “VARIABLES DEL TENDIDO”. ................................................................... 21

Tabla 5: PRENDAS DE LA FAMILIA DE LAS POLOS. ............................................ 30

Tabla 6: FICHA TÉCNICA DE DISEÑO-POLO BÁSICA. ......................................... 31

Tabla 7: FICHA TÉCNICA DE TELA. ......................................................................... 32

Tabla 8: CÁLCULO DE COSTOS POLO BÁSICA. .................................................... 36

Tabla 9: CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE POLO BÁSICA EN LOS TALLERES

DE CONFECCIÓN. ....................................................................................................... 37

Tabla 10: CAPACIDAD INSTALADA ÁREA CORTE TALLER QUITO. ................ 38

Tabla 11: ABREVIATURAS FUNCIONES PERSONAL. ........................................... 44

Tabla 12: ANÁLISIS DE VALOR-ELABORAR ORDEN TRAZO- método actual. ... 48

Tabla 13: ANÁLISIS CAUSA-EFECTO- ELABORAR ORDEN TRAZO. ................. 49

Tabla 14: CÁLCULO PROPORCIONAL. .................................................................... 49

Tabla 15: ANÁLISIS DE VALOR-ELABORAR ORDEN TRAZO- método

implementado. ................................................................................................................ 50

Tabla 16: ANÁLISIS VALOR AGREGADO ELABORAR ORDEN TRAZO-

CUANTIFICACIÓN. ..................................................................................................... 52

Tabla 17: RESULTADOS-ELABORAR ORDEN TRAZO. Diseñado por: Jeanina

Reinoso L., 2012. ............................................................................................................ 53

Tabla 18: ANÁLISIS VALOR AGREGADO-HACER TRAZO-método actual. ......... 57

Tabla 19: ANÁLISIS DE VALOR AGREGADO - HACER TRAZO-método

implementado. ................................................................................................................ 59

Tabla 20: ANÁLISIS DE VALOR AGREGADO - HACER TRAZO -

CUANTIFICACIÓN. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012. .................................. 60

Tabla 21: RESULTADOS VALOR AGREGADO - HACER TRAZO. ....................... 61

Tabla 22: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO - método actual. ...... 62

P á g i n a | XXII

Tabla 23: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO - método

implementado. ................................................................................................................ 63

Tabla 24: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO -

CUANTIFICACIÓN. ..................................................................................................... 64

Tabla 25: RESULTADOS - CONFORMIDAD TRAZO. Diseñado por: Jeanina Reinoso

L., 2012. .......................................................................................................................... 65

Tabla 26: RESULTADOS MEJORA PROCESO CORTE ............................................ 70

Tabla 27: RESUTALDO MEJORA DE MÉTODO - PROCESO AFINAMIENTO. ... 77

Tabla 28: MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD - PROCESO AFINAMIENTO. ...... 78

Tabla 29: PROMEDIOS DE PRODUCCIÓN POR TALLA Y POR GAMA DE

COLOR. .......................................................................................................................... 87

Tabla 30: VARIABLES PROCESO TENDIDO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.,

2008. ............................................................................................................................... 92

Tabla 31: VARIABLES PROCESO CORTE. ............................................................. 112

Tabla 32: VARIABLES PARA CALCULAR METAS. Diseñado por: Jeanina Reinoso

L. ................................................................................................................................... 148

Tabla 33: ESCALAS Y CAPAS - VARIABLES PARA CALCULAR METAS. ....... 148

Tabla 34: CLASIFICACIÓN DE VARIABLES DE TENDIDO. Elaborado por: Jeanina

Reinoso L. Hoja 1 de 2. ................................................................................................ 150

Tabla 35: CLASIFICACIÓN VARIABLES DE TENDIDO. Elaborado por: Jeanina

Reinoso L. Hoja 2 de 2. ................................................................................................ 151

Tabla 36: SUMARIO DE ESTÁNDARES DE TENDIDO. ........................................ 152

Tabla 37: CÁLCULO DE CUPONES - OPERACIÓN TENDIDO. Elaborado por:


Tabla 38: CLASIFICACIÓN VARIABLES CORTE. Elaborado por: Jeanina Reinoso

L. ................................................................................................................................... 155

Tabla 39: SUMARIO CORTE. Elaborado por: Jeanina Reinoso L. ........................... 156

Tabla 40: CÁLCULO DE CUPONES - OPERACIÓN CORTE. Diseño por: Jeanina

Reinoso L. ..................................................................................................................... 157

Tabla 41: CÓMPUTO TIEMPO ESTÁNDAR POR OPERACIÓN. Elaborado por:


Tabla 42: ESTABLECIMIENTO DE CARGAS EN LAS ESTACIONES DE

TRABAJO. ................................................................................................................... 170

Tabla 43: ESTIMADO DE PRODUCCIÓN DE TALLER DE CONFECCIÓN. ....... 171

P á g i n a | XXIII

Tabla 44: ESTABLECIMIENTO DE CARGAS EN LAS ESTACIONES DE

TRABAJO. ................................................................................................................... 172

Tabla 45: DETERMINACIÓN DEL REQUERIMIENTO DIARIO DE TELA PARA

TALLER QUITO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. ................................................. 173

Tabla 46: ESTABLECIMIENTO DE NÚMERO DE PERSONAS. ........................... 174

Tabla 47: ESTABLECIMIENTO NÚMERO DE CORTADORES. ........................... 174

Tabla 48: ESTABLECIMIENTO DE TENDEDORES. Diseñado por: Jeanina Reinoso

L. ................................................................................................................................... 175

Tabla 49: ESTABLECIMIENTO DE NÚMERO DE AUXILIARES. ........................ 175

Tabla 50: DETALLE DE MANO DE OBRA DISPONIBLE E IDEAL EN EL TALLER

DE CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. .......................................................... 176

Tabla 51: LISTA DE RECURSOS DISPONIBLES EN EL ÁREA. ........................... 181

Tabla 52: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN - PROPUESTA. Diseñado por:

Jeanina Reinoso L. Hoja 1 de 2. ................................................................................... 182

Tabla 53: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN - PROPUESTA. Diseñado por:

Jeanina Reinoso L. Hoja 2 de 2. ................................................................................... 183

Tabla 54: TABLERO DE CONTROL PARA ABASTECIMIENTO CONFECCIÓN.

...................................................................................................................................... 186

Tabla 55: CONTROL APLICACIÓN SISTEMA GERBER. Diseñado por: Jeanina

Reinoso L. ..................................................................................................................... 187

Tabla 56: CONTROL AUSENTISMO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. ................ 188

Tabla 57: CUADRO COMPARATIVO PRODUCCIÓN AÑOS 2007-2008. ............ 202

Tabla 58: MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD ENTRE LOS AÑOS 2007-2008.

...................................................................................................................................... 203

P á g i n a | XXIV

“DISEÑO DE UN PLAN DE MEJORAS DE MÉTODOS DE LOS PROCESOS

PRODUCTIVOS EN EL ÁREA DE CORTE DEL TALLER QUITO DE LAS

EMPRESAS PINTO S.A.”

GENERALIDADES.

1. INTRODUCCIÓN.

El área de corte es el principio de la confección industrial, es un eslabón más en la

cadena de los procesos de manufactura; no es un fin en sí mismo sino un tránsito de la

materia prima camino del producto final que es la prenda en su punto de venta. Esta

área es considerada como la “gran desconocida” en términos generales, debido a que sus

procesos son radicalmente distintos al resto de las secciones de la empresa

confeccionista.

En el área de corte, la materia prima sufre su primera transformación a través de

procesos necesarios para que todas las piezas componentes de un modelo estén afinadas

y dispuestas en bloques para pasarlas al proceso de confección. Ante el tejido, los

cortadores adoptan una determinada técnica de corte, acorde con las características

industriales de la empresa y de la prenda que confecciona.

La transformación de la materia prima en corte varía sustancialmente de la

confección. El proceso de confección se define como de ensamblaje en el cual el

producto va tomando su forma en cada uno de los procesos, así las piezas van de

máquina en máquina de acuerdo a un orden operacional y al cumplimiento de la meta de

trabajo. En cambio en el área de corte la materia prima no transita, esta es transformada

a través de un sin número de operaciones y actividades en una estación de trabajo, en

ella se realizan todos los procesos para la obtención del producto a ser ensamblado en la

sección de confección. Por ello el establecimiento del SAM (tiempo estándar unitario),

es un reto debido a la multiplicidad de variables que conforman cada uno de los

procesos.

Esta sección tiene gran importancia no sólo en cuanto a la técnica, de la que depende

en buena medida la calidad de confección, sino también por razones económicas; aquí

inicia la cadena de producción, donde el porcentaje de optimización de la materia prima,

el tiempo y la mano de obra que demandan los múltiples procesos, inciden directamente

sobre los costos de producción y por ende, en el precio final de la prenda. En términos

P á g i n a | XXV

generales, basados en la experiencia, podemos estimar que alrededor del 40% del costo

de la prenda se genera en los procesos de trazado, tendido y corte. El ordenamiento

óptimo de los moldes (trazo o marcada), genera entre el 28% al 35% de desperdicio de

tela en un tendido en general. En tejidos listados el desperdicio puede ascender al 40%

incluso 50%, (fuente: registros diarios de producción, taller Corte Quito, Empresas

Pinto S.A., 2008).

Cabe considerar que no se puede tratar a esta área únicamente como un proceso

dentro de la manufactura, sino entenderlo como un sistema en sí, es indispensable

entonces, que el taller de corte se adecue convenientemente al sistema y que no sólo

funcione bien aisladamente, tampoco que el producto únicamente sea tratado dentro del

área de forma correcta, sino que, además, su entrada y su salida del taller estén

homologadas con el mejor sistema de trabajo adoptado en la empresa de confección.

Por ello es fundamental estudiar los aspectos técnicos del corte, siguiendo paso a

paso todas las operaciones que se ejecutan en cada sección indispensable para

comprender la organización del trabajo de una manera racional, encaminada a conseguir

las cotas máximas de calidad, el mayor ahorro en materia prima y el abastecimiento

eficaz a las líneas de confección.

2. ANTECEDENTES HISTÓRICOS SECCIÓN CORTE.

La automatización de los dos talleres de corte (Quito y Otavalo), llegó con la

adquisición del equipo Gerber en el año de 1996. Este incluía los programas para

escalado (Grading-Accu Mark) y elaboración de trazos o marcadas (Marker Making).

La producción de los dos talleres bordeaba las 185.000 prendas mensuales1. El

75,68% eran confeccionadas en el taller de Otavalo y el 24.32% en el taller de Quito.

Esta notable diferencia de capacidad de producción definió que inicialmente el proceso

de elaboración de trazos por asistencia de computador fuera desarrollado

exclusivamente para el taller de Otavalo con el propósito de optimizar tiempos de

producción, sobre todo en su producto estrella de exportación, las T-Shirts. La

producción de este tipo de prenda superaba las 4.320 unidades diarias, esto es el 61.71%

del total de la capacidad en confección. En corte debían ser procesados

aproximadamente 1.123 kg de tela, para abastecer las 4 líneas de confección de este

producto, de las 14 existentes a esa fecha en el mencionado taller (fuente: registros de

producción del taller Quito, 1996).

P á g i n a | XXVI

Esta automatización coadyuvó al establecimiento de trazos estándar para los

productos destinados a la exportación: T-shirts en cuello cerrado y/o cuello “V”, en

fusión a la disponibilidad variada de anchos de tela, de producción de su propia planta,

eliminando totalmente la ejecución del trazo manual, por lo tanto reduciendo el tiempo

en este proceso en un estimado del 50%, al igual que el requerimiento de mano de obra

y re direccionando, por lo tanto, los procesos.

Inicialmente el proceso cubría entre el 39% al 50% del total de la producción de

corte del Taller Otavalo, hoy en día existe una total cobertura, esto entre el 90% a 96%

del total de la producción, la otra parte se refiere a trazos que no pueden ser asistidos

por computadora, como por ejemplo trazos en tejidos planos cuadriculados o listados. A

pesar de que el sistema posee opciones para la realización de este tipo de trazos, a

nivel manual se obtienen mejores resultados en función a tiempo y precisión, sin

embargo no todos los tejidos presentan igual comportamiento.

Unos años más tarde, 2003, se implementa esta modalidad en el área de corte del

Taller Quito. Todo nuevo proceso y cambio genera cierta resistencia por parte del

personal de corte, pero con el reconocimiento de que; el proceso optimiza tiempos de

producción en relación al manual, elimina procesos innecesario y se obtienen mejores

eficiencias de consumo de materia prima como calidad de precisión en el producto final,

esta se vuelve una práctica necesaria y aplicada por tendedores y cortadores.

A la par del manejo de trazos asistidos por computador, se implementó en las

secciones de tendido de los dos talleres, máquinas automáticas de extensión de tela,

manejadas por un sólo operador, optimizando con ello el recurso humano,

redistribuyendo las funciones y estableciendo la norma de la poli funcionalidad..

También se eliminó la elaboración de moldería en cartón, indispensables para la

realización de trazos manuales, en la actualidad este proceso se sujeta únicamente a

moldes que requieren proceso manual de atizado y tendido como: pretinas, fajas, puños,

piezas largas y angostas rectangulares, prendas en tela jersey rayada o tejido plano

listado.

Desde el año 2007, la Empresa viene experimentando, debido a su exitoso

posicionamiento en el mercado, como creadora de productos de moda de excelente

calidad, cambios en la estructura organizativa de los procesos de planificación,

fabricación y control, sobre todo en el área de corte ya que debe suplir las necesidades

tanto del taller de confección de la empresa como el de los talleres satélites de

confección y durante un periodo al taller de confecciones en Perú.

P á g i n a | XXVII

En la actualidad la gran demanda de fabricación de productos de moda ha

superado las capacidades de producción de los dos talleres (2´200.000 unidades al año),

por lo que la empresa ha definido que determinados productos básicos sean destinados a

la producción en talleres satélites, bajos las especificaciones y políticas de calidad de la

empresa. Los talleres satélites se ubican en varios sectores de la ciudad de Quito con

proyección a solicitar servicio de maquilado en talleres ubicados en las ciudades de

Otavalo y Atuntaqui. Esto exige aún más que se plantee mejoras a los procesos de

fabricación y control de los procesos, como también la integración de una política de

calidad, clara y bien definida en cada una de las operaciones con el fin de obtener un

sistema de producción en corte altamente efectivo y eficiente (fuente: registros de

producción mensuales, talleres Quito y Otavalo, Empresas Pinto S.A., años 2007-2008).

3. SITUACIÓN ACTUAL DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN.

FORTALEZAS:

- Personal con muchos años de experiencia en la ejecución de procesos de:

atizado, manejo de materiales, corte, tendido, integración del corte, desarrollo de

órdenes de trabajo.

- Integración de la organización, limpieza y puntualidad como normas

disciplinarias dentro de la empresa.

- Infraestructura de espacios que permite flexibilidad para adecuaciones a costos

no muy altos.

- Maquinarias, equipos y herramientas modernas y automatizadas.

- Flexibilidad por parte del personal para adaptarse a nuevas propuestas en el

mejoramiento de procesos y tiempos de producción.

- Interés y compromiso por parte de la Gerencia de Producción para la aplicación

de estas mejoras en pos de una reducción de los gastos de producción.

OPORTUNIDADES:

- Nunca se ha realizado análisis de los métodos de trabajo, ni existen registros de

tomas de tiempo de los procesos.

P á g i n a | XXVIII

- El taller de corte no cuenta con un sistema de planificación y control de la

producción para un óptimo abastecimiento a las líneas de confección: talleres

Pinto de Otavalo, Quito, Perú y talleres satélites.

- Metas de trabajo que no deben darse básicamente por el número y el tipo de

prendas que deben producirse, sino considerando también la forma, serie,

variación de modelos, colores, tejidos, anchos, alimentación a centros de trabajo

en confección, etc.

- Especificaciones claras y objetivas de todos los procesos que son realizados en

el área. Se estima que aproximadamente el 50% de los productos básicos; esto

medido en función a unidades producidas al año, no están homologados en el

sistema de trazos o marcadas, convirtiéndose entonces en una necesidad

imperiosa de análisis y mejoramiento, puesto que dependiendo de la efectividad

del uso de la materia prima en el trazo, se medirá, como uno de los factores, la

rentabilidad que la prenda genera.

DEBILIDADES:

- Áreas saturadas con almacenamiento de tela y desperdicios.

- Falta de acciones correctivas en el manejo del desperdicio que generan los

cortes.

- Falencias en el flujo de la información dentro del área que originan, reprocesos,

tiempos muertos.

- Uso desorganizado de los espacios y mesas de trabajo.

- Prácticas inadecuadas en los procesos, manejo de materiales y desperdicio,

transporte, almacenamiento de materia prima y productos.

- Control Calidad muy básico de los tejidos y producto final en corte.

- Carencia de un manual funciones por puesto de trabajo y/o actividad.

AMENAZAS:

- Reprocesos.

- Costos altos que se derivan por la falta de programación en los ingresos de

materia prima, planificación de procesos.

P á g i n a | XXIX

- Incorrecta utilización de los espacios físicos para el almacenamiento de tela y de

lotes para producción.

4. ALCANCE DEL ESTUDIO.

El presente estudio contribuirá a que: la empresa cuente con una estructura de

planificación, programación y control de la producción en corte; y el presente estudio se

considerado como fuente de información o consulta para gente involucrada en la

industria de la confección.

5. OBJETO DEL ESTUDIO.

Procesos productivos y para-productivos de la sección de corte del taller Quito de la

Empresa Pinto S.A.

6. OBJETIVO GENERAL.

Establecer un plan de mejoras en los procesos productivos y para-productivos en la

sección de corte del taller Quito de las Empresas Pinto S.A., para lograr una

optimización de recursos físicos, humanos como de tiempo, confirmando que los

métodos de mejora planteados sean eficaces y proporcionen un aumento de la

productividad desarrollando ventajas competitivas.

7. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

- Recolectar información a través de varias técnicas de investigación para el

posterior análisis de acuerdo a la estratificación definida para el objeto.

- Identificar las causas que tienen mayor impacto en el problema o lo que

ocasionan, y sobre las cuales se va a trabajar.

- Determinar las acciones concretas a ejecutar, tanto las preventivas como las

correctivas para eliminar las causas.

- Evaluar la propuesta.

P á g i n a | XXX

8. JUSTIFICACIÓN.

El área de corte en el taller de Quito de las Empresas Pinto S.A., requiere de un

estudio investigativo de todos sus procesos para efectivizar la función de la producción

debido a que su actual formato de programación y control de la producción es deficiente

para poder atender eficientemente al alto volumen de producción de los talleres de

confección.

Debido a estas condiciones de trabajo, la Empresa Textil y de Confecciones Pinto

S.A., debe contar con un sistema de planificación y control de la producción y de igual

modo debe implementar un sistema de gestión de la calidad, ya que es en esta área

donde se realizan los primeros procesos de manufactura y donde se genera un alto

porcentaje del total de costo de una prenda. Con la implementación del sistema se

apunta a eliminar los desabastecimientos a los cadenas o módulos de confección,

asegurar la entrega de productos conformes a los estándares de calidad establecidos por

la empresa, evitar faltantes de piezas en la línea de producción lo cual ocasiona tiempos

muertos en el área de confección que al momento a pesar de ser un porcentaje mínimo

en relación al número de prendas cortadas al día, resulta ser un tema que requiere de la

implementación de un proceso de control con el único fin de lograr la fiabilidad en las

operaciones realizadas en esta área. Con el presente estudio se desea proponer un plan

de incentivos que permita al trabajador mejorar sus ingresos a la vez que se pretende

lograr una mayor productividad, disminuir la rotación del personal, motivación, evitar

ausentismos.

9. IDEA A DEFENDER

La aplicación de un sistema de mejora de procesos permitirá optimizar los recursos

tanto físicos, humanos como de tiempo logrando obtener procesos más ágiles y

eficientes, en el área de corte del taller Quito de las Empresas Pinto S.A.

10. VARIABLES.

Variables dependientes.

- Número de mesas para tendido a máquina y manual.

- Número de máquinas cortadoras.

P á g i n a | XXXI

- Número de personas que participan en los procesos productivos.

- Productos procesados en corte.

- Cantidad de kilos a procesar.

- Plan de mejoramiento de la productividad.

Variable independiente.

Área de Corte del Taller de Confecciones de Quito de las Empresa Pinto S.A.

11. INDICADORES.

- VD1: Unidades producidas por hora, día.

- VD2: Eficiencia del área.

- VD3: Índice de productividad.

- VD4: Unidades producidas por persona.

- VD5: Índices de desperdicio.

12. INSTRUMENTOS.

- Meta o cuota diaria de producción.

- Programación diaria de la producción.

13. METODOLOGÍA DE LA IMPLEMENTACIÓN.

- Estratificar recolección de información.

- Realizar hojas de registro para la recolección de la información.

- Graficar información recolectada.

- Analizar la información recolectada, seleccionando aquel tipo de defecto y

oportunidad de mejoramiento más representativo para la empresa.

14. TIPO DE INVESTIGACIÓN

Este estudio posee un diseño experimental.

P á g i n a | XXXII

15. MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN.

Observación: Se logrará recoger toda la información objetiva de la situación

actual del taller de corte para posteriormente analizarla.

Analítico: será utilizado para identificar cada uno de los elementos, procesos

que deberán ser estudiados para el desarrollo del plan de mejoramiento de

procesos.

Método de la observación científica: este método será aplicado durante toda la

investigación en el trabajo de campo. es un procedimiento del conocimiento

empírico, en donde se conocerá claramente los parámetros reales por los cuales

se encuentra los métodos y procesos y los necesarios para ser implementados en

el posterior diseño de mejora de métodos y procesos en el área de corte.

16. TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN.

- Revisión de la literatura: para obtener la información y establecer la técnica más

apropiada para el análisis de los elementos de las operaciones y proponer las

alternativas de solución más apropiadas. Igualmente para obtener el

conocimiento más actualizado de los avances tecnológicos aplicables a los

procesos en el área de corte de una industria de confecciones de indumentaria-

moda.

- Revisión de internet: con el mismo propósito anterior.

- Filmaciones: como apoyo para una mejor comprensión y revisión detallada de

los procesos y los elementos que la componen.

- Recolectar información de procesos, actividades, funciones, a través de varias

técnicas como: auditorías de procesos, análisis de operaciones, levantamiento de

documentación, estudio de tiempos y movimientos.

- Plantear alternativas de soluciones en cada uno de los campos evaluados, a

través de la aplicación de métodos como: las 5 “S”, Gemba-Kaisen,

optimización de procesos, planificación y control de la producción,

mejoramiento de métodos de trabajo.

P á g i n a | XXXIII

17. POBLACIÓN MUESTRA.

Para el estudio de procesos, métodos y tiempos de fabricación en el área de corte, se

tomó como referente al producto de mayor demanda en los puntos de venta-almacenes

Pinto, a nivel nacional que es la Polo Básica, cuya producción anual oscila entre las

86.400 unidades y equivale alrededor del 15.51% de la producción global del Taller de

Quito (registros de producción años 2006-2007, departamento de producción, taller

Quito, Empresa Pinto S.A,).

Esta prenda durante casi ya un decenio ha sido y continúa siendo el producto estrella,

esto se debe a su diseño, calidad y versatilidad que se ajusta a una línea casual y sport,

además cuenta con una amplia gama de colores.

Es sustentado lo antes anotado con un resumen de las unidades solicitadas para

producción en el pedido general mensual, para determinar la representatividad de los

pedidos de la Polo Básica frente a ellos.

Tabla 1: “COMPARATIVO MENSUAL ENTRE PEDIDOS DE POLO BÁSICA Y PEDIDO

GENERAL DE PRODUCCIÓN”.

Fuente: Resumen de los registros mensuales de programas de producción, Empresas Pinto S.A.

años 2006 y 2007.

Pro

g p

rod

ucc

ión

No

un

idad

es P

olo

Bás

ica

kg

req

uer

ido

s

rep

rese

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tiv

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Pro

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No

un

idad

es P

olo

Bás

ica

kg

req

uer

ido

s

rep

rese

nta

tiv

idad

enero 26277 4390 1976 16,71% 35356 5040 2268 14,26%

febrero 21700 11770 5297 54,24% 85470 25865 11639 30,26%

marzo 35590 3780 1701 10,62% 32955 1200 540 3,64%

abril 25935 4895 2203 18,87% 52890 2400 1080 4,54%

mayo 62049 4675 2104 7,53% 39399 0 0 0,00%

junio 45660 6550 2948 14,35% 26075 0 0 0,00%

julio 42245 11180 5031 26,46% 96860 30100 13545 31,08%

agosto 38960 6745 3035 17,31% 29535 0 0 0,00%

septiembre 96809 32791 14756 33,87% 60670 1200 540 1,98%

octubre 32145 0 0 0,00% 36060 0 0 0,00%

noviembre 19115 0 0 0,00% 32315 4470 2012 13,83%

diciembre 23500 1200 540 5,11% 43535 0 0 0,00%

producción

anual: 469.985 87.976 39.589 18,72% 571.120 70.275 31.624 12,30%

promedio

mensual:39165 7331 3299 45,00% 47593 5856 2635 12,30%

Desde octubre/2006 se excluyen los pedidos mensuales de polos del programa gereral de producción

y son reemplazados por programas bi-semestrales.

mes

año

2006 2007

Programa o pedido semestral de polos.

Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

P á g i n a | XXXIV

18. MÉTODO APLICADO PARA ANÁLISIS DE DATOS.

Se los realizará a través de procedimientos comparativos entre el método actual de

procesos y el método propuesto tras el estudio de tiempos en cada uno de ellos y la

medición de los resultados estableciendo el método idóneo de trabajo.

19. MÉTODO APLICADO PARA DIFUSIÓN DE RESULTADOS.

Como resultado del proceso investigativo, se procederá a entregar un manual de

mejoras continuas en un escenario prospectivo en el área de corte.

P á g i n a | 1

CAPÍTULO I

1 MARCO DE REFERENCIA.

1.1 LA EMPRESA.

“Los talleres Pinto trabajan con la misión de proporcionar a sus clientes la mejor

calidad en prendas a base de hilo y tela en 100% algodón peinado. Su deber consiste en

mantener el nivel productivo que se requiere para satisfacer las demandas de sus

mercados tanto en Ecuador como fuera de él.

Su visión propende el compromiso de equipararse con los estándares de confección

textiles internacionales más exigentes, con objetivos en mira de no sólo expandir su

mercado nacional sino también de incrementar su actual porcentaje de exportación hacia

mercados internacionales.

Satisfacer las más exigentes demandas del cliente es uno de los principales objetivos

que persiguen los talleres de confección Pinto tanto en Otavalo como Quito”. (fuente:

extracto del folleto “Estructura organizacional de la empresa”, Empresas Pinto S.A.,

2006).

Pinto es una de las pocas empresas en Ecuador que se encarga de producir su propio

hilo, esto le brinda grandes ventajas, una de ellas es la de controlar los estándares de

calidad de su tela y certificar que ésta sea de la mejor. Así asegura la satisfacción de sus

clientes al adquirir un producto de alta calidad.

En relación a la organización del trabajo, Empresa Pinto S.A. aplica una

organización orientada al proceso, ya que en los talleres se producen bajos volúmenes

de productos pero con una alta variedad, también se la conoce a este tipo de

organización como “taller de trabajo” o “producción intermitente”. Este tipo de

organización se aplica a los productos intermitentes en este caso de moda. Con respecto

a los productos básicos la empresa aplica una organización de la producción repetitiva

P á g i n a | 2

y continua orientada al producto, como es el caso de la Polo Básica y sus productos o

familias similares y T-Shirts.

1.1.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS.

En forma artesanal la historia de Empresas Pinto se remonta a 1911, habiéndose

transformado en industria en 1932, partiendo con la sección de hilatura. Alrededor de

1950 se incorporan las secciones de tejeduría y confección y arranca la fabricación de

ropa interior de algodón. En 1970 se abre el primer punto de venta propio. En 1984 la

fábrica sufre una severa inundación que obliga a parar las operaciones por dos años,

habiendo concentrado la mínima confección existente en ropa interior. A mediados de

los '90 se habían montado ya varios puntos de venta en el país y se crea el Departamento

de Diseño y con él, la empresa incursiona en la producción de prendas de moda. Para

entonces se había introducido ya la comercialización a través de la marca PINTO.

Desde sus inicios la empresa se ha enfocado a no vender únicamente prendas, sino en

vender MARCA. Es por esta razón que tiene tan buen prestigio actualmente.

1.1.2 GENERALIDADES.

Tabla 2: UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS DE LA EMPRESA.

JUNIO/2008.

Fuente: Estudio campo, fábrica y talleres, Empresa Pinto S.A., abril/07

ÁREA DIRECCIÓN CIUDAD

TALLER DE

CONFECCIONES

OTAVALO.

Calle Bolívar.

Otavalo –

Imbabura.

TALLER DE

CONFECCIONES

EN QUITO

Arrendamientos “Las Violetas”.

Av. De la Prensa N70-121 y Pablo Picasso

Bodega X33

Sector El Condado

Quito –

Pichincha.

ÁREA

ADMINISTRATIVA

Y BODEGAS PARA

PRODUCTO

TERMINADO.

Arrendamientos “Las Violetas”.

Av. De la Prensa N70-121 y Pablo Picasso

Bodega X33

Sector El Condado

Quito –

Pichincha.

P á g i n a | 3

ALMACENES: La producción de los talleres es comercializada en sus 29

locales ubicados en los mejores centros comerciales del país en las ciudades de

Quito, Guayaquil, Salinas, Manta, Portoviejo, Loja, Ambato, Cuenca y en el

exterior como Alemania.

La Empresa cuenta con aproximadamente 820 empleados, distribuidos en las siguientes

áreas:

Tabla 3: TAMAÑO DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS DE LA EMPRESA.

Fuente: Estudio de campo, fábrica y talleres de confección, Empresas Pinto S.A., abril/07.

ÁREA

PRODUCTIVA

NÚMERO

EMPLEADOS

JORNADA

LABORAL

CAPACIDAD

PRODUCCIÓN

Fábrica de hilados

y tejidos.

214 24 horas al día, 350

días al año.

40 toneladas mensuales

promedio de tela

Taller de

confecciones

Otavalo

208 480 min/día 126.000 unidades/ mes.

Taller de

confecciones

Quito

120 480 min/día 47.000 unidades/mes

Taller de

confecciones

Lima-Perú.

50 480 min/día 19.000 unidades /mes.

El área administrativa, personal de bodega y almacenes aproximadamente 213

empleados.

Del total de ventas, el 75% se cubre a la demanda local y el 25% a la

exportación.

Las principal característica de la empresa es la de controlar prácticamente todo

el proceso productivo, desde el desmote del algodón, hilandería, tejeduría,

tintorería y acabados, como el del corte, confección y hasta la comercialización

y venta de prendas de vestir en sus propias cadenas de almacenes.

P á g i n a | 4

1.2 EQUIPOS, MAQUINARIA, MATERIALES Y HERRAMIENTAS.

Describimos sobre los equipos, materiales, maquinarias, herramientas, indumentaria de

trabajo, necesarios para el cumplimiento de los diversos procesos en un taller de corte.

Son también detalladas las características de cada proceso, como un adiestramiento

conceptual sobre las características de un taller de corte, las cuales no varían

sustancialmente entre diferentes talleres.

1.2.1 DISEÑO ASISTIDO POR COMPUTADOR (CAD Computer-Aided Design).

La industrialización de la

confección trajo consigo la

sistematización y mecanización de

los talleres de corte, lo que

proporcionó una gran economía

con la aceleración del trabajo y el

ahorro del producto tejido. Hoy en

el mercado podemos encontrar

varios proveedores de este tipo de

sistemas como: Gerber, Electra,

Audaces, etc. Los sistemas CAM

(Computer-Aided Manufacturing)

son programas especializados de

computador para dirigir y controlar

los equipos de fabricación, como por ejemplo el CUTTER de Gerber, que tiende y corta

con láser las piezas de un tendido o como el STEP (Standard for the Exchange of

Product Data) que permite a los fabricantes sacar información de productos en 3D en un

formato estándar, para poder intercambiarla internacionalmente, permitiendo que los

fabricantes dispersos geográficamente integren el diseño, la fabricación y los procesos

de apoyo.

Aunque el uso y variedad del software CAD es amplio, principalmente se utiliza para

el diseño y el dibujo en tres dimensiones, su utilización se está extendiendo

rápidamente, ya que permite a los diseñadores:

Ilustración 1-1-1: SISTEMAS CAD PARA DISEÑO

Y PATRONAJE.

Fuente: Folleto informativo Gerber Technologies,

mayo/2009.

P á g i n a | 5

1. Ahorrar tiempo y dinero mediante el recorte en los ciclos de desarrollo de

prácticamente todos los productos.

2. La velocidad y la facilidad con la que se pueden manipular, analizar y modificar

diseños sofisticados, hace que se revisen las numerosas opciones antes de dar el

visto bueno final, el desarrollo de los productos es más rápido.

3. Obtener con mayor rapidez y precisión información para la preparación de la

documentación técnica.

Los beneficios del CAD son entre otros:

1. Calidad del producto. El CAD permite al diseñador investigar más alternativas

problemas potenciales y peligros, se obtienen productos mejores.

2. Tiempo de diseño más corto. Una fase de diseño más corta disminuye el costo y

permite una respuesta más rápida al mercado.

3. Reducción de costos de producción. Inventario reducido, uso más eficiente del

personal a través de una programación mejorada, y una implantación más rápida

de cambios de diseño de menor coste. El costo de la mayoría de los productos se

determina en la fase de diseño

4. Disponibilidad de bases de datos. La fijación de los datos precisos del producto,

de modo que todo el mundo opere con la misma información, da como resultado

una drástica reducción de costo. El flujo de la información es exacta hacia otros

departamentos.

1.2.2 MÁQUINA AUTOMÁTICA PARA EXTENSIÓN DE TELA.

Permite la programación del tendido por largo de extensión. Posee sensores que le

permite parar automáticamente y regresar a la cabeza de la mesa en movimiento de

vaivén durante el proceso de extensión. El operador de la máquina se transporta en la

plataforma lateral para supervisar el proceso a través del panel de control como también

le permite visualizar los defectos de la tela. Posee una mesa rodante adicional para

transporte de la máquina tendedora.

P á g i n a | 6

1.2.3 MESAS METÁLICAS PARA TENDIDO AUTOMÁTICO.

Poseen un sistema de aire y pines. Su estructura permite el deslizamiento de la máquina

tendedora a lo largo de la mesa. Toda la superficie de la mesa posee perforados a través

de los cuales circula aire generado desde un motor para facilitar el arrastre del tendido y

para retirar la humedad que pueda contener la tela, sobre todo si se trata de fibras

naturales como el algodón. La superficie de la mesa tiene un recubrimiento de négora de

plástico (Gerlerfile) que permite:

Una mejor aspiración de la mesa.

Una mejor fijación de los tejidos.

Que la cuchilla durante el proceso de corte no dañe la superficie.

Altamente resistente al uso.

Incorpora un potente sistema de aspiración al objeto, con el fin de compactar el colchón

de telas que previamente se ha recubierto con una lámina de polietileno.

Foto 1: MÁQUINA AUTOMÁTICA PARA EXTENSIÓN

DE TELA.

Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito, Empresa

Pinto S.A., mayo/2009.

P á g i n a | 7

Foto 2: MESA METÁLICA PARA TENDEDORA AUTOMÁTICA DE TELA.

Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito, Empresas Pinto S.A., mayo/2009.

1.2.4 MESAS METÁLICAS PARA TENDIDO MANUAL.

De estructura metálica para soportar

el peso y fuerza que se ejerce durante

los procesos. El mesón es de

aglomerado con enchape en

melamínico para evitar el desgarre de

los tejidos.

1.2.5 MÁQUINA MANUAL DE CUCHILLA CIRCULAR.

La cuchilla puede ser enteramente redondo (disco) o

poligonal. Sólo sirven para un colchón de pocas capas,

ya que al ser la cuchilla en forma de disco las últimas

capas tienden a deformarse en su dimensión.

Ilustración 1-2: MESA METÁLICA PARA

EXTENSIÓN DE TELA.

Fuente:

http://www.stanleysewing.com/2011/08/philocraft-

tables/, mayo/2009.

Ilustración 1-3: MÁQUINA PARA

CORTE DE TELA DE CUCHILLA

CIRCULAR.

Fuente:

http://www.directindustry.es/prod/eastman-

cutting-machines/sierras-circulares-de-

mano-54829-436527.htm, mayo/2009

http://www.stanleysewing.com/2011/08/philocraft-tables/


http://www.directindustry.es/prod/eastman-cutting-machines/sierras-circulares-de-mano-54829-436527.htm



P á g i n a | 8

1.2.6 MÁQUINAS MANUALES DE CUCHILLA VERTICAL.

Accionada por un motor eléctrico, permiten que el

corte siempre sea perpendicular a la mesa. Según el

género de tela que se vaya a cortar, la cuchilla puede

ser de filo liso o dentado. Sirven para cortar

colchones de capas de un cierto grosor dependiendo

de la dureza de la tela. Dependiendo del alto del

colchón o número de capas del tendido existen las

máquinas adecuadas en medida de cuchilla para la

operación. Este tipo de máquinas asegura que las

últimas capas de tendido mantengan sus medidas

originales debido a la perpendicularidad q forma con la

mesa, siempre y cuando la punta de la cuchilla no esté

muy desgastada. Poseen un sistema de esmeriles para

el afilamiento de la cuchilla de acuerdo a los

requerimientos del cortador.

1.2.7 MÁQUINA CORTADORA DE EXTREMO.

Para cortar los tejidos al final del tendido

sean materiales blandos o pesados. Consta de

una pista guía de aluminio para montaje en

cualquier mesa (ancho estándar 1.83 cm)

sobre la cual corre una máquina de cuchilla

circular. Esta pista tiene un perfil más grueso

y rebordes interiores de refuerzo, que

permiten que la máquina permanezca rígida

El soporte de sujeción de la pista permite a la

guía ser acoplada a cualquier tipo de mesa de

corte en cuestión de segundos. La guía posee

elevadores mecánicos por muelles y la máquina un afilador integrado (fuente:

http://www.fermin-rey.com/corte_eastman.htm;, extraído mayo/2009).

Ilustración 1-4: MÁQUINA

CORTADORA DE EXTREMO.

Fuente: http://www.fermin-

rey.com/corte_eastman.htm, mayo/2009.

Foto 3: MÁQUINA PARA

CORTE DE CUCHILLA

VERTICAL.

Fuente: Estudio de campo, Taller

Corte Quito, Empresas Pinto

S.A., mayo /09

http://www.fermin-rey.com/corte_eastman.htm



P á g i n a | 9

1.2.8 MÁQUINA DE SIERRA CONTINUA.

También se la conoce como la máquina de

sierra continua de banda vertical, es una de

las máquinas más versátiles del taller.

Permite dar un acabado perfecto y simétrico

a las piezas, pero requiere de una gran

destreza del cortador, los cortes de los

bordes y el movimiento del paquete hacia la

sierra debe ser preciso.

1.2.9 MÁQUINA PERFORADORA DE TELAS.

Se utilizan para marcar mediante perforación, puntos internos de las piezas, que servirán

como referentes para la ubicación de bolsillos, pinzas, etc.

Las perforadoras pueden ser: de perforado con punzón caliente; de perforado con

punzón frío; de perforado con hilo.

Ilustración 1-5: MÁQUINA PERFORADORA DE

TELAS.

Fuente: http://www.nauticexpo.es/fabricante-

barco/maquina-perforadora-tela-22877.html,

mayo/2009.

Foto 4: MÁQUINA PARA CORTE DE

SIERRA CONTINUA.

Fuente: Estudio de campo, Taller Corte

Quito, Empresas Pinto S.A., mayo/09.

http://www.nauticexpo.es/fabricante-barco/maquina-perforadora-tela-22877.html


P á g i n a | 10

1.2.10 MÁQUINA PARA CORTE DE SESGO.

Máquina de accionar mecánico o

eléctrico que permite a través de un

sistema de cuchillas cortar piezas de tela

en un acho determinado por previa

calibración y obtener vivos, tirillas o

sesgos para terminados en las prendas

durante el proceso de la confección. La

máquina posee un brazo en el cual se

introduce la tela y por movimiento

rotatorio del brazo esta ingresa a las

cuchillas circulares que van cortando la

tela y transformándola en vivos que a su

vez son enrollados en si mismos para

obtener el comúnmente llamado queso.

1.2.11 TIJERAS.

Sin dientes serrados y preferiblemente

de 9 pulgadas de largo. Se utiliza para

cortar extensiones largas de tela,

como anchos de rollos de piezas,

corrección de costados de una pieza

que estuvo cerca al lomo de tela, etc.

1.2.12 FOLIADORAS.

Permiten identificar productos mediante un mecanismo continuo que adhiere etiquetas a

cada pieza del lote a través de un sistema alfanumérico de cintas tipográficas de caucho,

regulables de acuerdo al código de identificación y secuencia del paquete.

Ilustración 1-6: TIJERAS APROPIADA PARA

CORTE DE TELA.

Fuente: http://www2.zwilling.com/es-

ES/sortiment/Tijeras--scissors/Capitulo--kapitel/Tijeras-

La-tijera-apropiada-para-cada-uso--1428/Page--3.html,

mayo/09.

Foto 5: MÁQUINA PARA CORTE DE

SESGO, TIRILLAS O VIVOS.

Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito,

Empresas Pinto S.A., mayo/09

http://www2.zwilling.com/es-ES/sortiment/Tijeras--scissors/Capitulo--kapitel/Tijeras-La-tijera-apropiada-para-cada-uso--1428/Page--3.html



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1.2.13 PINZAS DE SUJECIÓN.

Se utilizan para la sujeción de los bloques

cortados y proceder al afinado del corte.

Igualmente sirven para sujetar el colchón de

telas durante el etiquetado.

1.2.14 GUANTES DE PROTECCIÓN.

Están formados por una serie de anillos en

acero inoxidable que forman una malla

metálica, resistente y elástica que se

amoldan a la mano para facilitar el

movimiento de la misma, ofreciendo un alto

nivel de protección contra cortes. Estos

deben cumplir las normas internacionales de

seguridad como: UL, CSA, EC, GS. Se

recomienda el uso de guantes con ajuste de

broche y con correa de nylon, para evitar

Ilustración 1-7: PINZAS PARA

SUJETAR TENDIDOS.

Fuente: Estudio de campo, Taller

corte Quito, Empresas Pinto S.A.,

mayo/09.

Foto 6: MÁQUINA ETIQUETADORA MANUAL.

Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito,

Empresas Pinto S.A., mayo/09.

Foto 7: GUANTES METÁLICOS DE

PROTECCIÓN CONTRA CORTES.

Fuente: Estudio de campo. Taller corte Quito,

Empresas Pinto S.A. mayo/09

P á g i n a | 12

que se deslicen de la mano durante el proceso. Son preferibles los de 5 dedos porque

brindan protección a toda la mano. Deben ser reversibles para que con una simple vuelta

sea utilizado tanto en la mano derecha como izquierda. Existen también guantes de

protección para 3 dedos, todos ellos en tallas desde la extra pequeño a extra grande.

1.2.15 MANDILES Y OVEROLES:

Para protección de la ropa y piel del operador debido a la continua exposición a la

pelusa. El diseño debe permitir al operador tener al alcance y de forma segura los

suministros para la ejecución de procesos. El material debe ser muy resistente a la

abrasión y con bolsillos reforzados para colocación de instrumentos para el trabajo.

1.2.16 MASCARILLAS.

Uso obligado para protección contra la pelusa de las vías respiratorias que se genera

por lo manipulación y transformación de la materia prima. Las mascarillas deben ser las

apropiadas para la filtración de partículas y

cumplir con las siguientes características:

No deben contener caucho natural/látex.

Mínima acumulación de calor y humedad en el

interior.

Muy baja resistencia a la respiración.

Excelente ajuste facial.

Clip nasal ajustable.

La duración de la mascarilla depende de una serie

de factores tales como:

Nivel de contaminación.

Ritmo de respiración.

Calor.

Humedad.

Factores higiénicos.

Estos factores varían de un lugar de trabajo a otro por lo que el criterio de cambio puede

variar de un centro de trabajo a otro.

Ilustración 1-8: RESPIRADOR

DESECHABLE PARA

PARTÍCULAS

Fuente:

http://www.3mseguridadindustrial.cl/3m

/proteccion-respiratoria/respiradores-

desechables/respiradores-para-

particulas/, mayo 2009

http://www.3mseguridadindustrial.cl/3m/proteccion-respiratoria/respiradores-desechables/respiradores-para-particulas/




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1.2.17 LENTES DE PROTECCIÓN:

Para la protección ocular frente a exposición de

pelusa que emana de los tendidos al momento del

corte, afinamiento y manipulación. Están

fabricadas en Policarbonato, un material liviano y

resistente, apropiado para este tipo de aplicación.

Brindan al usuario una excelente protección

frontal y lateral. Su lente es súper transparente,

antiempañante y antirasguños. La comodidad está

asegurada, porque su marco es ajustable al

tamaño que más confort brinde al usuario. Y para

garantizar su calidad, estas gafas cumplen con las

normas técnicas ANZI Z87.1 y CE EN166.

1.2.18 CALZADO.

El calzado debe ser adecuado, sobre todo que

posean plantilla ortopédica que absorba el

impacto del peso del operador sobre sus pies, ya

que la gran parte de los procesos de corte

demanda de una actividad continua de pie y de

suela de biodensidad.

1.2.19 TAPONES.

Para protección auditiva del ruido fuerte y

constante que genera el funcionamiento de las

máquinas para corte. Los tapones suelen ser

desechables para los oídos que están hechos a

menudo de algodón encerado, hule, espuma o

goma de silicón. Se estima que una planta

decorte produce alrededor de los 70 decídeles.

Ilustración 1-9: GAFAS PARA

PROTECCIÓN.

Fuente:

http://spanish.alibaba.com/products/safety-

glasses-goggles_4.html, junio 2009.

Ilustración 1-10: CALZADO PARA

PROTECCIÓN INDUSTRIAL.

Fuente: http://www.ipproteccion.com/,

junio/2009.

Ilustración 1-11: TAPÓN PARA

PROTECCIÓN AUDITIVA.

Fuente:

http://www.dipsa.com/dipsa/articulos/

P-EAR.htm, junio 2009.

http://spanish.alibaba.com/products/safety-glasses-goggles_4.html


http://www.ipproteccion.com/

http://www.dipsa.com/dipsa/articulos/P-EAR.htm


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1.2.20 CINTURONES ANTI LUMBAGO.

Son bandas anchas elásticas elaboradas en

cuero tratado y base de polipropileno,

100% reforzada en su interior. Los

cinturones antilumbago ayudan a mantener

la columna vertebral del usuario en

posición correcta. De esta manera se

brinda soporte durante la realización de

trabajos pesados donde se realizan

esfuerzos físicos importantes, disminuyendo

el estrés sobre la espalda. Deben cumplir

con normativas como la 1407/ 1992/ 89/ 686

CEE. Estudios ergonómicos han

determinado que las mujeres pueden

levantar un peso máximo de 25 kg., y un hombre alrededor de los 40 kg., dentro de un

ambiente y actividad laboral con una actividad normal.

1.2.21 SUMINISTROS.

Papel adhesivo para etiquetadoras.

Esfero, lápiz, cinta adhesiva, marcadores, tizas de cera, tinta correctora,

Cinta métrica, escuadra, calculadora.

Tiras de tela para separar tonos.

Adherente de papel en spray.

Pesas para extremos de tendidos.

Regla “T”.

Ilustración 1-12: CINTURÓN PARA

PROTECCIÓN LUMBAR.

Fuente:

http://www.amcecuador.com/index.php?page=s

hop.browse&category_id=8&option=com_virtu

emart&Itemid=1&vmcchk=1&Itemid=1, junio

2009.

http://www.amcecuador.com/index.php?page=shop.browse&category_id=8&option=com_virtuemart&Itemid=1&vmcchk=1&Itemid=1



P á g i n a | 15

1.2.22 PLATAFORMAS, COCHES Y MESAS RODANTES.

Foto 8: MESAS PARA TRANSPORTAR MATERIA PRIMA Y ALMACENAR LOTES DE

CORTE

Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito, Empresas Pinto S.A., junio/09

- Para transportar la tela en el proceso de desembarque hacia los sitios de

almacenamiento o de estos a las mesas de tendido.

- Para colocar los cortes integrados y luego ser transportados al área de pesaje.

1.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS OPERACIONALES.

1.3.1 ELABORACIÓN DE TRAZO O MARCADA.

Es el ordenamiento de las piezas que conforman uno o varios modelos sobre una

superficie o sustrato que bien puede ser papel o tejido, de acuerdo a las características

dimensionales del material a emplear y a las cantidades por talla solicitadas en una

orden de producción. El producto final de este ordenamiento será una marca, que se la

define como un rectángulo de lado corto igual al ancho del tejido y lado largo que

corresponda una vez distribuidos los patrones encima.

P á g i n a | 16

Es conveniente efectuar un

estudio previo de colocación de

los patrones a escala reducida

(normalmente a 1/5). De la

mejor o peor forma de situarlos

obtendremos un consumo menor

o mayor de la materia prima que

incidirá de una manera directa en

el precio de coste del artículo.

Por este hecho la elaboración de

trazos es un trabajo que requiere

un cuidado especial porque de ello depende el aprovechamiento del tejido. Si el estudio

de marcada se hubiera realizado a escala reducida, habría que realizarlo ahora a tamaño

natural, bien sobre papel, como hemos dicho, o bien directamente sobre el tejido a

cortar. Todo ello encaminado a trazar un mapa de patrones sobre el tejido y que éste se

aproveche al máximo.

Hay varias técnicas para realizar esta operación.

MARCADO MANUAL: Se coloca cada patrón directamente sobre el papel o tejido,

de acuerdo al estudio de marcada, perfilando a mano los patrones sobre ese papel o

tejido; con lápiz o bolígrafo si es sobre papel y con jaboncillo o tiza si es sobre

tejido. Si la marcada se hace sobre papel y debe realizarse copias, estas se pueden

obtener sencillamente con calcos entre cada papel a copiar bajo el patrón. Después

de efectuado el corte, la marcada queda destruida, el responsable de la sección de

corte debe saber si necesita copias de la marcada o no.

MARCADO POR PERFORACIÓN: Trazado el perfil de los patrones sobre un

material igualmente resistente, cartulina, papel, tela, plástico duro, etc., se perfora

este perfil con agujeros de 1 o 2 mm., separados entre sí menos de 1 cm. Colocada

la marcada sobre el tejido, esta se reproduce en él, espolvoreando colorante por la

perforación, repitiendo la misma marcada cuantas veces sea necesario en cada tejido

a cortar.

Foto 9: MARCADA DE POLO BÁSICA – SISTEMA

GERBER.

Fuente: Estudio de campo, Departamento de Diseño,

junio/2009

P á g i n a | 17

MARCADO HECTOGRÁFICO: Puede ser en líquido y en seco.

Sistema Líquido: Se dibuja la marcada en el papel hectográfico, obteniendo una

copia en negativo o cliché, se pasa junto con el papel directo a un baño de alcohol y

amoníaco, copiándose así la marcada en papel directo. Con este mismo cliché

pueden hacerse 30 o 40 marcadas. El inconveniente que tiene es que al humedecerse

el papel encoja la marcada, efecto que, por supuesto, hay que evitar.

Sistema en seco: Se dibuja la marcada sobre el papel que tiene una emulsión con

más alta densidad hectográfica. Se obtiene un cliché copiable en papel normal con

presión de los rodillos del hectógrafo, uno de superficie blanda y otro dura. El cliché

seco puede copiarse 50 o 60 veces.

MARCADO POR PULVERIZACIÓN O LANNER: En este caso los patrones se

sitúan, según el estudio de marcada, directamente sobre el tejido; distribuyendo (con

un pulverizador) colorante seco sobre la superficie extendida, quedará pigmentado

el tejido no tapado por los patrones, perfilando estos sobre el tejido.

MARCADO HELIOGRÁFICO: Sobre papel sensible a iluminación especial,

(comúnmente luz ultravioleta), se extiende el mapa de patrones previamente

estudiado, se proyecta la luz sobre la extensión y se obtiene el perfil de los patrones

copiado (sombreado) en este papel. Este cliché de papel es duradero y puede

fotocopiarse cuantas veces se quiera, pero si no se van a repetir marcadas y no se

necesitan copias, puede utilizarse para cortar la arcada.

MÉTODO AUTOMATIZADO: Con la utilización de los sistemas CAD-Marker

Making. Estos sistemas permiten obtener trazos o marcadas en corto tiempo,

permitiendo controlar y optimizar al máximo el uso del tejido, reduciendo

considerablemente el desperdicio y el tiempo de ejecución en relación al trazo

manual. Incluso en la actualidad existen sistemas como el Auto-trazo, que bajo

configuraciones específicas del modelo y de las variables del trazado, el sistema lo

desarrolla automáticamente con la mejor de las eficiencias.

El mejor aprovechamiento de una marcada depende de un conjunto de parámetros que

podemos enumerar como positivos:

- Número de tallas.

- Equilibrado entre tallas extremas.

- Número de piezas pequeñas del modelo.

P á g i n a | 18

- Ángulo de rotación que podamos dar a los patrones en relación urdimbre-trama.

- Volumen de producción del modelo.

- Son parámetros negativos que dificultan:

- Producciones muy diversificadas.

- Trabajo sobre pedido.

- Formas grandes y raras de las piezas que componen el modelo.

1.3.2 PROCESO DE TENDIDO.

Es la operación mediante la cual se estiran una o varias piezas de tejido sobre una mesa

de dimensiones adecuadas cortándolas al largo que corresponde según la marcada

estudiada previamente. El producto final del tendido es un colchón con un determinado

número de capas, que depende de la orden de producción.

La posición de la máquina tendedora en la mesa de tendido determina inicio o

cabeza de la mesa y el extremo opuesto será el final o cola de mesa. El inicio del

tendido iniciará en el lado opuesto de la máquina tendedora por lo tanto el final del

tendido culminará en la cabeza de la mesa. Esto nos ayudará a esquematizar de mejor

manera el proceso en si.

Foto 10: TENDIDO Y COLOCACIÓN DE TRAZO PARA PROCESO DE CORTE.

Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito, Empresas Pinto S.A., junio/08

P á g i n a | 19

Los tendidos atienden a la siguiente clasificación:

POR LA NATURALEZA.

Manual: La pieza o rollo se sitúa en un extremo de la mesa y mediante el

concurso de dos operarios efectúan el estirado hasta el largo previamente

establecido. Normalmente este sistema de estirado sitúa cada una de las caras del

tejido en posición idéntica en relación a las demás.

Con carro o máquina tendedora: Puede ser manual o automático.

- Manual: El carro manual consta de 4 ruedas, dos de las cuales circulan sobre

un carril situado a uno de los lados de la mesa y los otros dos sobre la propia

mesa. El tejido pasa entre dos barras fijas en suposición de desprendimiento.

El movimiento de traslación es conseguido empujando el operario situado en

uno de los lados de la mesa.

- Automático: Los carros entendedores automáticos pueden presentar dos

características fundamentales de extendido:

- Extendido con tensión.

- Extendido positivo.

En el primer caso - extendido con tensión – el desarrollo de la pieza de tejido se

consigue por la tensión que origina el carro al desplazarse. En general para tejidos de

calada (urdimbre-trama). No así cuando se estiran tejidos de género de punto los cuales

deben ser tendidos sin tensión. Para este caso el carro dispone de unos mecanismos

regulables de desarrollo de la pieza de tejido y toros de alimentación al desprenderse

este sobre la mesa tendido. Igualmente para este caso puede estirarse con tejido ancho o

tubular mediante un dispositivo ensanchador situado en el mecanismo de

desprendimiento. El desplazamiento del carro se realiza automáticamente haciendo el

recorrido de vaivén de acuerdo con la longitud a estirar y una programación previa de la

máquina.

POR LA PROPORCIÓN DEL TRAZO.

Tendidos sin escalas: Se refiere a tendidos que poseen una sola longitud. Los

tiempos de ejecución son notablemente más rápidos y eficientes que los tendidos

por escalas, los cuales demandan de operaciones extras y existe un porcentaje

mayor de desperdicio por los remanentes que se requieren dejar por cada escala.

P á g i n a | 20

Para producciones continuas o de grandes lotes se recomienda este tipo de trazo

y tendido.

Tendidos con escalas: Se refiere a tendidos que tienen varias longitudes y

números de capas distintas entre ellas y que están definidas por la proporción

entre tallas de un pedido de producción. La primera escala corresponde al largo

total del tendido, sobre esta se irán tendiendo las siguientes escalas en orden

ascendente. Por lo tanto la primera escala es la que contiene el menor número de

capas de tela y la última escala será la que contiene el mayor número de capas y

la de menor longitud. Siempre un tendido iniciará por el de la escala menor que

es la de mayor extensión.

SEGÚN LA DIRECCIÓN DEL TEJIDO.

Dos direcciones explicar: cuando la extensión de las capas forman lomos en los

extremos del tendido es decir en inicio y final.

Una dirección explicar: se refiere cuando la extensión de una sola capa tiene inicio

y final, es decir al final de la extensión de la capa se cortará para volver la siguiente

al punto de inicio del tendido. Este tipo de tendidos se aplica a tejidos que tienen

pelo y dirección como, napas, pana o tejidos estampados o de Jacquard que tienen

raports con dirección de diseño en un solo sentido.

Esquema 1: TENDIDO POR ESCALA.

Diseñado por: Jeanina Reinoso Larco.

# de capas por

escala

tendidofinal

medida de

cada escala# escala

80

1ra escala

4ta escala

5ta escala

49

56

67

7,75 ms 45

5,80 ms

3ra escala

Empresas Pinto S.A.

máquina extendedorainicio

4,05 ms

2,12 ms

1,32 ms

2da escala

Fuente: Estudio de campo mar/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

tiene 11 capas más

tiende 13 capas más

diferencia de capas

entre escalas

tiende 45 capas

tiende 4 capas más

tiende 7 capas más

P á g i n a | 21

Tabla 4: “VARIABLES DEL TENDIDO”.

Fuente: Estudio de campo, taller corte Quito, Empresas Pinto S.A., marzo/09.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

VARIABLES DEL TENDIDO

Maquinaria

o

instrumento

No de

operadores

Dirección del tendido Grado de

Dificultad

Tipo de tela

Manual Un operador una dirección cara arriba o

abajo

tela fácil doble pique 3F

H28/1 Rib H28/1


abajo

tela algo difícil Modal


abajo

tela muy difícil

Manual Dos opera dores una dirección cara arriba o

abajo

tela fácil

Manual Dos operadores una dirección cara arriba o

abajo

tela algo difícil

Manual Dos operadores una dirección cara arriba o

abajo

tela muy difícil

Manual Un operador dos direcciones cara arriba o

abajo

tela fácil


abajo

tela algo difícil

Esquema 2: TENDIDO POR ESCALA.


final

inicio

mesa metálica

máquina extendedora

medida de cada

escala

5,80 ms

# escala# de capas por

escala

1ra escala

49

45

2da escala

1,32 ms

3ra escala

7,75 ms

Fuente: Estudio de campo mar/08.

Empresas Pinto S.A.


4ta escala

5ta escala

4,05 ms

2,12 ms

56

diferencia de capas

entre escalas

tiende 45 capas

tiende 4 capas más

tiende 7 capas más

67

80

tiene 11 capas más

tiende 13 capas más

P á g i n a | 22

Maquinaria

o

instrumento

No de

operadores

Dirección del tendido Grado de

Dificultad

Tipo de tela


abajo

tela muy difícil

Manual Dos operadores dos direcciones cara arriba o

abajo

tela muy difícil

Maquina

tendedora

Un operador dos direcciones cara arriba o

abajo

tela fácil

Maquina

tendedora

Un operador dos direcciones cara arriba o

abajo

tela fácil doble pique 3F

H28/1 PIB H28/1

Nota: Adaptado del seminario “Optimización de tela en el proceso de corte”, por F. Vega, mayo 2004.

1.3.3 PROCESO DE CORTE O DESTROCE.

Foto 11: PROCESO DE CORTE CON MÁQUINA DE CUCHILLA VERTICAL.

Fuente: Taller de corte Quito, Empresas Pinto S.A., mayo 2009.

Se denomina a la operación que permite separar del colchón las piezas que conforman

un modelo, realizando la operación con precisión es decir siguiendo en todo su recorrido

los perfiles dibujados de los patrones. También se define esta operación como

destrozar, que es el efecto de cortar en bloque el conjunto de telas del colchón sin gran

precisión. En esta forma de corte el material (el bloque de telas) permanece estático

sobre la mesa y el cortador es quien dirige la máquina para dar forma a los bloques de

acuerdo al trazo del modelo.

P á g i n a | 23

Como elemento de trabajo para esta forma de cortar, se emplean máquinas manuales

de dos tipos:

De disco.

De cuchilla vertical.

El uso de uno y otro tipo de máquina depende de dos condiciones de la preparada:

Perfiles de patrones más o menos ondulados.

Espesor del colchón.

Naturalmente otro elemento que limita el espesor del tejido a cortar es la propia

dureza del tejido que puede originar un mayor o menor desgaste de la cuchilla. Esta

mayor dureza del tejido puede ser originada:

Por el tipo de tejido (mayor o menor tupidez).

Por la dureza de las fibras de que está formado.

Por el grado de torsión de los hilos y pasadas.

Así en líneas generales, podemos decir que los tejidos de punto permiten cortar

mayores espesores que los de calada (urdimbre-trama)

De acuerdo al tipo de maquinaria a emplear, los cortes se clasifican en:

1. Corte con máquina circular: En los perfiles de patrón curvados la máquina de

disco sigue el perfil correspondiente a la capa de tejido superior (que está a la vista),

dado que el filo del disco es curvado, la capa inferior (que la cortará la parte inferior

del disco) sigue una trayectoria que no está situada en el mismo plano vertical,

deformando el perfil a cortar. Esta deformación será tanto mayor cuando más

espesor se pretenda cortar. El espesor máximo que podremos cortar con la máquina

de disco no debe ser superior a la distancia que media entre la base de la máquina y

el eje de rotación del disco.

2. Corte con máquina de cuchilla vertical: Cuando los perfiles a cortar sean rectos,

sea el colchón de pequeño o mediano espesor (5-10 cm.) y los perfiles son

fuertemente curvados solamente puede usarse la de cuchilla vertical si se desea

obtener un buen corte. El espesor a cortar está limitado por el largo de la cuchilla

pudiendo alcanzar los 20 y 30 cm. para determinados tejidos. La nomenclatura de

las máquinas está asignado al largo en pulgadas de las cuchillas, ejem: máquina de 5

P á g i n a | 24

pulgadas, la cuchilla tiene un largo de 5 pulgadas y la máquina está adaptada

únicamente para este largo de cuchilla.

3. Corte a la cinta: Se denomina así el corte efectuado en la máquina de este nombre

posterior al destrozado. Esta máquina permanece estática y lo que se mueve es el

material a cortar, empujado por la mano del operario. El elemento cortante es una

cinta-cuchilla, es decir, una cuchilla que es una cinta flexible y sin fin, de no más de

1 cm. de ancho. El filo de la cinta puede ser dentado para entretelas y normal para

todo tipo de tejidos. Puede cortar colchones

de hasta 30 cms de grosor.

El corte con esta máquina es de gran

precisión la cual puede aumentarse.

Reduciendo el espesor a cortar.

Colocando sobre las telas patrones metálicos

o de cartón muy espeso para poder ser

seguidos (sin desviación) el perfil exacto de

la pieza.

4. Técnica de corte por presión: Sustituye

los elementos cortantes descritos

anteriormente, por troqueles.

En relación a la marcada estos troqueles

pueden ser:

De pieza suelta (pieza de la prenda patrón).

De marcada entera.

De tela suelta (espesor de 1 o 2 telas de tejido)

En relación al tipo de troquel empleado, estos pueden ser:

Forjados.

De fleje (de mayor o menor ancho y grueso).

De alambre.

5. Corte automatizado: Forma parte de un conjunto de trabajos automatizados

mediante ordenador que se inician con el escalado de tallas automático y finalizan

con el sistema de corte automatizado. Las fases de trabajo a desarrollar con la

aplicación de esta técnica son: Marcar; Estirar telas; Cortar.

Foto 12: PROCESO DE PERFILADO EN

MÁQUINA DE CORTE DE CINTA

CONTINUA.

Fuente: Taller de corte Quito, Empresas

Pinto S.A., junio 2009.

P á g i n a | 25

En este sistema la herramienta de corte puede ser de cuchilla, de ultrasonido o de

rayo láser. El colchón de género a cortar se estira convenientemente sobre la mesa. En

la superficie de esta hay sistemas de fijación y sujeción de tejido; una tela plástica

impermeable recubre el colchón que por absorción desde la parte inferior aplasta las

capas y lo hace más compacto. Si el corte es con cuchilla, esta, además del movimiento

vertical de corte, tendrá otro de rotación para seguir la dirección que el automatismo

requiera de ella y avanzar en el corte según los perfiles de los patrones. Si es con

ultrasonido o láser, el cabezal cortador seguirá con absoluta precisión el perfil de corte

que el ordenando le pide.

1.3.4 PROCESO DE AFINAMIENTO.

Foto 13: PROCESO DE AFINAMIENTO O PERFILADO EN MÁQUINA DE CORTE DE CINTA

CONTINUA.

Fuente: Taller corte Quito. Empresa Pinto S.A., junio 2009.

Proceso de corte de las piezas que previamente fueron destrozadas y que se realiza con

la máquina de cinta continua. Para precisar más el corte, para afinar mejor, el colchón se

sujeta con pinzas y se presiona mediante plantillas duras que evitan deslizamiento del

género. La máquina cortante está fija y lo que hace el operario es desplazar el colchón

de telas llevando la línea de corte por los trazos del marcado.

P á g i n a | 26

1.3.5 PREPARACIÓN DE PIEZAS PARA LA CONFECCIÓN.

Una vez cortadas las piezas de tejido, entretelas, forros, etc., por cualquiera de los

procedimientos descritos anteriormente se procede a la preparación de las mismas para

ser trabajadas en la sección siguiente. Estas actividades son netamente manuales y son

necesarias para facilitar el proceso de confección con el objetivo de minimizar tiempos

manuales en esa área. La forma de preparar el trabajo dependerá del sistema de

confección.

Foto 14: PROCESO PARA CORTE DE ABERTURA DE PECHERA EN DELANTERO DE LA

POLO BÁSICA.

Fuente: Taller de corte Quito, Empresas Pinto S.A., junio 2008.

Foto 15: PROCESO DE IGUALADO DE LUNAS.

Fuente: Taller de corte Quito, Empresas Pinto S.A., junio 2008.

P á g i n a | 27

1.3.6 REPOSICIÓN DE FALLAS.

Aunque sea realizado un control de calidad a la recepción de las piezas de tejido cuando

en ellas se encuentra algún defecto en su superficie (agujero, motas, manchas, etc.) y sea

detectado por el operario de control no podemos hacer nada que suponga una

eliminación segura de este defecto en el proceso de confección.

Esta tara podrá (según distribución de la marcada y la posición del tejido en la

misma) ir a parar:

Fuera de la prenda.

En alguna parte poco importante u oculta de la prenda.

En alguna parte escandalosa de la prenda.

De acuerdo con este planteamiento la misma tara deja totalmente de tener

importancia en el caso:

Tiene poco o ninguna repercusión en el caso.

O debe rechazarse la pieza cortada en el caso.

Por esta razón puede aconsejar el efectuar un repaso de las piezas una vez cortadas

para detectar aquellos defectos del tejido aparecidos en las partes más comprometidas

de la prenda y cortarlas de nuevo con lo cual disminuiremos el porcentaje de prendas

taradas por este concepto en el control de calidad final de la prenda.

1.3.7 PROCESO DE IDENTIFICACIÓN.

Dependiendo del sistema de trabajo en la costura de prendas, la identificación de piezas

a la salida del corte puede hacerse de dos modalidades:

Identificación de piezas por unidad de prenda, es decir, un paquete es una prenda

Identificación por grupos de prendas.

La identificación se puede realizar de manera manual o con la ayuda de una foliadora.

Manual: se coloca un tape sobre cada pieza que conforma el modelo por talla, y

se realiza la anotación que corresponda según las exigencias del proceso de

confección.

P á g i n a | 28

Foleo: Proceso mediante el cual se identifican secuencialmente las piezas que

integran un modelo, utilizando la máquina foliadora. Se identifica cada pieza

correspondiente a la misma capa de tejido, para que en la confección se unan los

componentes del mismo género. Generalmente

se procede a esta identificación cuando existen

particularidades del paquete, como cambios de

tono del tejido, formar piezas pares en una

misma capa (tela tubular). Si no es éste el caso,

se etiquetan la primera y última pieza del sub-

paquete y alguna en el centro.

Los paquetes pueden llevar la siguiente

identificación: Orden del paquete, orden de

fabricación, modelo, talla, color.

Incluso puede añadirse una identificación para

el control de producción con datos como:

fases de trabajo en cada sub-paquete, tiempo

empleado en cada fase, precio por cada trabajo

fase. Con ello se puede obtener un grado de

control que alcanza a: paquete, pieza, prenda, operación.

1.3.8 PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL CORTE.

Foto 16: PROCESO DE ETIQUETADO.

Fuente: Taller corte Quito, Empresas Pinto

S.A., junio 2008.

Foto 17: PROCESO DE INTEGRACIÓN

DEL MODELO.


S. A., junio 2008.

P á g i n a | 29

Luego de la identificación de cada una de las partes, el siguiente proceso es agrupar por

tallas todas las piezas que conforman el modelo, incluso las adicionales, como tirillas,

vivos, pellones, entretelas, etc. Si el corte presentó baños o tonos de tejido, se deberá

integrar el corte por baños cada una de las piezas del modelo.

1.3.9 PROCESO DE EMPAQUETADO.

Consiste en la forma de colocación o distribución práctica de las distintas piezas dentro

del conjunto de la prenda o grupo de prendas. Puede presentar las siguientes

disposiciones: Paquete atado o Cubeta.

La primera disposición pude estar compuesta por subpaquetes de componentes atados

individualmente y a su vez atados todos los subpaquete en el paquete completo. En

ambos casos se colocarán las piezas siempre en el mismo orden y a ser posible que este

esté en función del orden de operaciones que se v a realizar.

En el segundo caso, la agrupación de elementos no llega a atarse sino que se deposita

en cubeta individual para cada subpaquete. Al finalizar estas operaciones, el corte

deberá ser pesado y luego se deberá elaborar una hoja u orden de trabajo para la

confección con todos los detalles referentes al modelo color cantidades consumo de

materia prima, etc., y bien luego este lote pasará directamente al área de la confección o

de almacenamiento para esperar su ingreso a la línea de producción respectiva.

Foto 18: PROCESO DE EMPAQUETADO.


S.A., junio 2008.

P á g i n a | 30

1.4 CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO OBJETO DEL ESTUDIO.

El modelo Polo Básica es el producto-objeto para el estudio de los procesos, métodos y

tiempos de producción en la sección corte. Es indispensable conocer sus características

sobre todo de diseño, porque tienen particular incidencia en la determinación de las

operaciones y tiempos de producción en los procesos de corte.

1.4.1 CARACTERÍSTICAS DEL DISEÑO.

CÓDIGO: Identifica la familia, el tipo de tela y el modelo:

Esquema 3: CÓDIGO POLO BÁSICA.

Fuente: Estudio campo, Empresas Pinto S.A., abril/09. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

CÓDIGO: 12 21 12

familia modelo

tela

Tabla 5: PRENDAS DE LA FAMILIA DE LAS POLOS.

Fuente: Fichas técnicas, departamento de Diseño, febrero/2009. Diseñado por: Jeanina Reinoso

PRENDA FAMILIA LÍNEA ESTILO TIPO DE TELA

Polo

Básica.

Camisetas Masculina Casual Doble Piqué H20/1 USA 18%,

Algodón 100% (Co 100%),

Polo

Femenino

Camisetas Femenina Casual Doble Piqué H20/1 USA 18%,

Algodón 100% (Co 100%),

Polo

Femenino

Pique Lycra.

Camisetas Femenina Casual Fred perry lycra 20D H28/1 USA

18%, Algodón 100% (Co

100%),

Polo Básico

Infantil.

Camisetas Infantil niño Casual Doble Piqué H20/1 USA 18%,

Algodón 100% (Co 100%),

Polo Lycra

Niña.

camisetas Infantil niña casual Fred perry lycra 20D H28/1 USA

18%, Algodón 100% (Co

100%),

P á g i n a | 31

FAMILIA: Incluye modelos con iguales características de diseño y fabricación, que

difieren en línea, tipo de tela y tallaje:

Tabla 6: FICHA TÉCNICA DE DISEÑO-POLO BÁSICA.

Fuente: Departamento de Diseño, Empresas Pinto S.A., abril/09.

COLECCIÓN: # DE PIEZAS:

NOMBRE: SECUNDARIAS:

CÓDIGO: FECHA:

MODALIDAD: PESO:

PROD. HORA: MÓDULO:

OPERARIAS: TALLER:

TELA:

SECUNDARIOS: CUELLOS Y PUÑOS TEJIDOS

TALLAS:

COLORES: VARIOS

ESTAMPADO MARCA Y TALLA EN PIEZA LUNA

Fuente: Empresas Pinto S.A.

FICHA TÉCNICA DE PRODUCTO.

BÁSICO

POLO BÁSICA.

122112 21/04/2008

DIBUJO PLANO

0,40 kg.camisetas.

3 PIEZAS

pechera, 1 cuello y 2 puños tejidos.

DOBLE PIQUÉ

DELANTERO

XS, S, M, L, XL.

1

QUITO

45 un * hr./ 12 personas.

12

P á g i n a | 32

Tabla 7: FICHA TÉCNICA DE TELA.

Fuente: Departamento de Calidad, Empresa Pinto S.A., abril/07.

Pinto 100% algodón

DESCRIPCIO N:

MO DELO : TELA CRUDA Y TINTURADA

PRO VEEDO R: EMPRESAS PINTO S.A.

FECHA: 25/ABRIL/07

DATOS TÉCNICOS DE LA TELA

Tipo de te la: Doble Pique H20/1 Usa 18%,

Género: Tejido de punto.

Titulo : 19.94 Ne

Torsiones: 629 z

CV% : 1.17%

Peso: (de 1.95 a 2.00) g/10 cm. cuadrados

Ancho: 1.17 metros

Mallas: X: 9 Y: 19

Rendimiento: 2.08 Kg./m.

Peso: Colores Bajos: 2.30 g/10 cm. cuadrados

Colores Fuertes: 2.40 g/10 cm. cuadrados

Ancho: 1,03 metros a 1,06 metros.

Mallas: X: 10 Y: 21

Rendimiento: 1.98 metros

Fuente: Empresa Pinto S.A.

Dpto. Calidad-Taller Quito.

TELA TINTURADA

FICHA TÉCNICA DE PRODUCTO

PARÁMETRO S DE CALIDAD

Doble Pique H20/1 Usa 18%

TELA CRUDA

P á g i n a | 33

MODELO: Está integrado por 10 elementos o piezas

1. Delantero: Posee una abertura desplazada desde el

centro frente hacia la izquierda para la formación de la

plaqueta o pechera. En ella son armas las carteras o pechera

interna y pechera externa.

2. Espalda: En ella se

estabiliza la luna ya

estampada como primer

proceso de armaje de la

prenda en la cadena de

producción. El costado es 2

cms más largo que el

delantero y lleva un piquete

para marcar el largo de abertura

de costado.

Ilustración 13: DIBUJO PLANO POLO BÁSICA.

Fuente: Estudio de campo, Empresas Pinto S.A., abril/07.

reata

Fuente: Empresas Pinto S.A Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

DELANTERO ESPALDA

pechera interna y externa.

puños tejidos

cuello tejido luna

Ilustración 1-14:

DELANTERO POLO

BÁSICA.

Fuente: Estudio de campo,

taller corte Quito, Empresas

Pinto S.A., abril/08 Ilustración 1-15: ESPALDA

POLO BÁSICA.

Fuente: Estudio de campo,

taller corte Quito, Empresas

Pinto S.A., abril/08

P á g i n a | 34

3. Mangas: En manga abierta los puños

tejidos son unidos a la bocamanga y luego

asentados en recubridora de dos agujas.

4. Luna: En ella se estampa la marca Pinto

y la talla, antes del proceso de

confección, razón por la cual apenas

están cortadas son entregadas para el

proceso de estampado.

5. Cuello Tejido: Medida de contorno de escote de acuerdo a cada talla, ancho

estándar para todo el tallaje. Tejidos en

máquina Stoll en Co 100% H20/1. La

variante de Polo Femenina Piqué Lycra posee

inserción de lycra Denier 20.

6. Puños Tejidos: De iguales

características físicas. Largo de pieza de

3,5cms, ancho 25 a 30cms.

Cuellos y puños tejidos son enviados desde la

fábrica en rollos, grandes o medianos (5 kg a

13 kg), dependiendo de la cantidad solicitada.

Son tinturadas en la propia parada de tela,

puesto que como exigencia de calidad deben tener una tolerancia de desviación de tono

del 6% con respecto a la tela (fuente: reporte de data color, ver Anexo 3). Previamente

son preparadas para la confección aplicando la medida a cada pieza de acuerdo al

cuadro de tallas.

Ilustración 1-16: MANGA POLO

BÁSICA.

Fuente: Estudio de campo, taller corte

Quito, Empresas Pinto S.A., abril/08

Ilustración 1-17: LUNA POLO BÁSICA.



Ilustración 1-18: PIEZAS TEJIDAS

POLO BÁSICA.



P á g i n a | 35

7. Plaqueta o pechera interna:

Angosta que se une a la abertura de centro

frente en la cual se estabilizan los botones.

Previo al proceso de confección debe ser

preparada con el fusionado de pellón.

8. Plaqueta o pechera externa: Ancha

que se une a la abertura de centro frente en la

cual se confeccionan los ojales. Previo al

proceso de confección debe ser preparada

con el fusionado de pellón. Al final del

proceso productivo en ella se señala la

posición de ojal, que sirve como referente para la posición de botones.

9. Pellón para pecheras: Se procesan en corte, habitualmente un sólo tendido que

produce alrededor de 15000 piezas. Con cada corte se entrega a la línea de

preparación (fusionado de pellón) la cantidad requerida para producción.

10. Reata de 11mm. Cinta de tejido de algodón 100% que se coloca para dar el

acabado en el contorno de escote. La cinta es tinturada en la propia parada de

tela para guardar igualdad de tono

Ilustración 1-20: PIEZAS QUE CONFORMAN EL MODELO POLO BÁSICA. Fuente: Estudio de

campo, Taller de Corte Quito, Empresas Pinto S.A., marzo/08. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

Ilustración 1-19: PLAQUETAS Y

PELLONES DE PLAQUETAS.



Delantero

Espalda

Mangas

Reata tejida

Cuello

Puños

Pecheras

P á g i n a | 36

1.4.2 DATOS DE PRODUCCIÓN.

Tabla 8: CÁLCULO DE COSTOS POLO BÁSICA.

Fuente: Departamento de contabilidad, Empresa Pinto S.A. mayo/2008.

ABRIL 14, 2008

PRENDA:1 POLO BASICA

TALLAS XS-XL

CONSUMO PRECIO COSTO

UNITARIO TOTAL

PRODUCCION 1

DOBLE PIQUE 0,480 9,600 4,61

CUELLOS Y PUÑOS 0,020 10,470 0,21

ENTRETELA 0,005 11,940 0,06

HILO 0,005 12,910 0,06

REATA 0,002 14,387 0,03

BOTON PERLADO 16 4 0,02 0,07

ESTAMPADO 1 0,30 0,30

ETIQUETA 1 0,12 0,12

FUNDA 1 0,02 0,02

COSTO UNITARIO MATERIA PRIMA 5,48

MANO DE OBRA 1,47

GASTOS DE FABRICACION SOBRE M.P. 0,92

COSTO PRODUCCION UNITARIO 7,87

GASTOS OPERATIVOS 1,97

COSTO TOTAL 9,84


PRODUCCIÓN ANUAL: Oscila entre las 86.400 unidades y equivale el 15.56%

del total producido en el Taller de Quito (datos producción 2007).

COSTO DE PRODUCCIÓN: El 49,57% del costo total de la prenda corresponde al

consumo de tela y el 6,10% al de insumos para la confección. La mano de obra al

14,97%, los gastos de fabricación el 9,35% y los gastos operativos el 20%.

CONSUMO DE MATERIA PRIMA: Mensualmente ingresan al taller de Quito

5.600 kg de Doble Pique y alrededor de 736 kg de piezas tejidas para cuellos y

puños, como también 87 kg de reata de 11 mm, requeridos para la fabricación de

polo básica.

El 49,57% del costo total de la prenda corresponde al consumo de tela y el

6,10% al de insumos para la confección. La mano de obra corresponde al

14,97%, los gatos de fabricación el 9,35% y los gastos operativos el 20,00 %.

VENTAS ANUALES: Oscila entre las 86.400 unidades, equivalente al 15,56% de la

producción anual del Taller de Quito (fuente: índices de producción año 2007,

departamento de producción, Taller Quito, Empresas Pinto S.A.).

P á g i n a | 37

LÍNEA DE PRODUCCIÓN ESPECIALIZADA: Módulo 1 del Taller Quito es el

especializado en la fabricación de este género de productos.

- Producción diaria: 400 a 450 unidades.

- Eficiencia: Entre el 75% y 82%.

- Las fluctuaciones se deben a tiempos improductivos, ocasionados por:

Desde julio/08, el taller de confecciones en Perú inicia sus operaciones con la

producción especializada de polos en las tres líneas de confección, se estima una

producción de 19.862 unidades al mes.

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DEL TALLER:

Tabla 9: CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE POLO BÁSICA EN LOS TALLERES DE

CONFECCIÓN.

Fuente: Estudio de campo, Departamento de Producción, Empresas Pinto S.A., jun. /09.


49.000

unidades20.520 polos.

20 días. 20 días.

una cadena.

MÓDULO 1.tres módulos.

12 personas. 36 personas

8.500 polos. 19,862 polos

425 polos. 933 polos

38 polos. 38 polos.

88% 70%

480 minutos 540 minutos.jornada laboral diaria: jornada laboral diaria:

ABASTECIMIENTO REQUERIDO DESDE EL ÁREA DE CORTE

HACIA MÓDULOS DE CONFECCIÓN.1.385 unidades diarias.

producción promedio diaria: producción promedio diaria:

producción hora al 70% *

cadena:

producción hora al 70% *

cadena:

rendimiento promedio: rendimiento promedio:

No de líneas de producción

especializadas:

No de líneas de producción

especializadas:

No de personas total en módulo:No de personas total en

módulos:

producción promedio mensual

módulo 1 POLOS:

producción promedio

mensual módulo 1 POLOS:

PRODUCCIÓN TALLER QUITO PRODUCCIÓN TALLER PERÚ.

Producción promedio mensual

TALLER QUITO:

Producción promedio

mensual TALLER PERÚ:

Días laborables me TALLER: Días laborables me TALLER:

P á g i n a | 38

El Taller de Perú, inicia sus operaciones en el mes de julio/08, con 3 líneas de

producción que se especializarán en la confección sólo Polo Básica.

Tabla 10: CAPACIDAD INSTALADA ÁREA CORTE TALLER QUITO.

Fuente: Estudio de campo, Taller corte Quito, agosto/08. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

DETALLE PERSONAL # DETALLE

MAQUINARIA

# DETALLE

MESAS

TENDIDO

Número de cortadores: personal con

destrezas para cortar todo tipo de producto.

13 Número de

máquinas

cortadoras rectas:

10 Número de

mesas tendido

automático:

4

Número de auxiliares corte: Personal para

afinamiento, integración, empaquetado,

corte de mini producciones, corte de vivo, y

reposición de fallas, tendido.

13 Número de

máquinas

cortadoras

circulares:

1 Número de

mesas tendido

manual:

4

Número de personas preparación cuellos

y puños: Personal para conteo, control

calidad, separación de piezas, afinamiento,

empaquetado.

4 Número de

máquinas de

sierra continua:

2

Bodegua: bodeguero y auxiliar. 2

Supervisora de planta: 1

TOTAL: 33 13

Producción promedio al día en # de unidades

cortadas:

6.300 un.

Jornada Laboral: 480 minutos al día.

Son 29 personas, directamente inmersas en el proceso productivo, de las cuales 13

son cortadores que representa el 39,39% del total del personal y e 51,51%

corresponde a los 17 auxiliares, quienes realizan múltiples actividades manuales.

De acuerdo a estos parámetros podemos obtener la productividad actual del taller de

corte:

P á g i n a | 39

entrada = # personas * # horas/día

6300

232

unidades/ hora

por persona.27,16

=

PRODUCTIVIDAD =

PRODUCTIVIDAD = resultados = # unidades/día

=

6300 unidades/día PRODUCTIVIDAD =

29 personas * 8 horas/día

=

1.5 PROCESOS PRODUCTIVOS EN LOS TALLERES DE CONFECCIÓN.

Como toda Industria de Confecciones la transformación de la materia prima a producto

final se realiza a través de 3 etapas de producción:

- Corte.

- Confección.

- Terminación o empaque.

El control de ingresos, egresos e inventarios de la materia prima, insumos, materiales y

producto final, se los realiza a través de bodegas especializadas:

- Bodega de tela.

- Bodega de insumos y materiales.

- Bodega de almacenamiento y distribución de producto final.

Además de contar con actividades complementarias como son: control de calidad,

mantenimiento, mecánica y seguridad industrial.

El sistema de trabajo empleado es el modular, cuenta con 13 módulos de confección,

cuatro de ellos están destinados para la producción de prendas de exportación, los

demás trabajan prendas para el consumo nacional, a menos que por las necesidades de

la empresa participen también en prendas de exportación. La eficiencia de este taller

esta alrededor del 80% (fuente: índices de producción, Taller Otavalo, año 2007).

Mientras que el taller de Quito se divide en 6 cadenas. Toda su producción está

destinada para el consumo nacional. Trabaja a una eficiencia del 65% al 70% mensual

(fuente: índices de producción, Taller Quito, año 2007), generalmente disminuye el

estándar de eficiencia por la variedad y cantidad de prendas nuevas y la complejidad.

P á g i n a | 40

CAPÍTULO II

2 DISEÑO DEL PLAN DE MEJORAMIENTO A LOS PROCESOS EN EL

ÁREA DE CORTE DEL TALLER QUITO.

Emplear de forma eficaz todos los recursos del área de corte con el fin de obtener una

mayor capacidad de producción y flexibilidad para el aprovisionamiento de productos a

las líneas de manufactura, es la misión del presente estudio.

2.1 METODOLOGÍA APLICADA PARA LA DETECCIÓN DE PROBLEMAS,

ANÁLISIS DE CAUSAS, PLANTEAMIENTO DE SOLUCIONES Y

MEDICIÓN DE RESULTADOS.

Es necesario, en primera instancia, definir cómo vamos a identificar los problemas

potenciales que están sucediendo en el desarrollo efectivo de los procesos y actividades

en el área de corte. Para ello nos apoyamos en la técnica del diagrama de árbol para

formular las contramedidas posibles para dichas causas.

Estas contramedidas permiten durante el desarrollo de la investigación:

1. Identificar las causas que tienen mayor impacto en el problema o lo que

ocasionan y sobre las cuales se va a trabajar.

2. Analizar la información recolectada, seleccionando aquel tipo de defecto y

oportunidad de mejoramiento.

3. Determinar las acciones concretas a ejecutar, tanto las preventivas como las

correctivas para eliminar las causas.

P á g i n a | 41

DIAGRAMA 1: HERRAMIENTAS PARA IDENTIFICAR PROBLEMAS EN EL TALLER DE

CORTE.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.

DIAGRAMA 2: DIAGRAMA DE ÁRBOL. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.

DIAGRAMAS COMO - COMO

1

O FACTIBLE

X NO FACTIBLE

XO

NECESARIO

EVALUACIÓN

P á g i n a | 42


3

O FACTIBLE

X NO FACTIBLE

XO

NECESARIO

EVALUACIÓN


4

O FACTIBLE

X NO FACTIBLE

XO

NECESARIO

EVALUACIÓN

P á g i n a | 43


5

O FACTIBLE

X NO FACTIBLE

XO

NECESARIO

EVALUACIÓN


6

O FACTIBLE

X NO FACTIBLE

XO

NECESARIO

EVALUACIÓN

Por lo tanto serán estudiadas cada una de las actividades del taller de corte, para definir

con el estudio de macro movimientos, los procesos, las inspecciones, el transporte, las

detenciones o demoras y el almacenamiento, como también las relaciones entre estas

diversas funciones.

P á g i n a | 44

Consecuentemente se desarrollará el estudio de tiempos de los procesos para

establecer el método de cálculo de metas o cuotas de producción en los procesos de:

tendido, corte y procesos manuales, que en lo posterior servirán como herramienta para

establecer un plan de incentivos por parte de la Gerencia Administrativa y de

Producción. Cabe recalcar que este estudio de tiempos difiere completamente en

técnica, a los estudios de tiempos realizados en el área de confección.

2.2 ABREVIATURAS FUNCIONES PERSONAL.

Tabla 11: ABREVIATURAS FUNCIONES PERSONAL.


Abrev. Significado

AXBD Auxiliar de la bodega.

AXPPT Auxiliar preparación piezas tejidas.

BD Bodeguero.

CR Cortador

PLPR Planeador de la Producción.

SCT Supervisora corte

TD Tendedor.

TZA Trazador Sistema Gerber.

AXCR Auxiliar de cortador.

TZM Trazador manual.

2.3 ANÁLISIS DE LOS PROCESOS EN EL TALLER DE CORTE.

Tras:

1. Investigar, recopilar y analizar cada uno de los procesos que conforman la

cadena productiva en la sección de corte como el de la bodega de materia prima.

2. Definir la interrelación de los procesos desde el ingreso de tela hasta la

obtención del producto final que son los lotes de cortes dispuestos en el área de

almacenamiento.

3. Establecer a través del análisis de operaciones, el método aplicable al estudio de

tiempos y movimientos, las variables de cada operación y a su vez la

identificación de los posibles cambios potenciales a ejecutar.

Son determinados los siguientes procesos permanentes en el área de corte del taller

Quito:

P á g i n a | 45

Flujograma 1: PROCESOS TALLER CORTE QUITO”.

Fuente: Estudio de campo, Empresas Pinto S.A., mayo/08. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

P á g i n a | 46

A través de la inspección validada in situ sobre los equipos, procesos, operaciones,

actividades y funciones del personal ligado a la sección del corte, se define que las áreas

en las cuales se debe establecer un plan de mejoras, debido a que son fuente generadora

de los problemas más relevantes en el área son:

1. Sistema actual de planificación, programación y control de la producción.

2. Bodega de tela.

3. Almacenamiento de materia prima y producto procesado.

4. Métodos de trabajo y tiempos de los procesos.

Una deficiente estructura del plan de trabajo, metas o cuotas de trabajo en base a

requerimientos inmediatos sin previa planificación, la carencia de un programa para la

organización de los procesos, un control de los mismos sin la estructura técnica que

estas actividades lo requieren, están originando:

1. Desabastecimientos en las líneas de confección.

2. Tiempos muertos.

3. Errores en la información contenida en las hojas de producción.

4. Control deficiente de los inventarios o stock de tela.

5. Inconformidades con respecto a la calidad de los cortes.

6. Interrupciones en la producción.

7. Desabastecimiento de lunas estampadas hacia la confección.

8. Falta de explotar las fortalezas del potencial de los recursos, físicos, maquinaria,

materiales y humanos.

Los retrasos más significativos durante los procesos se producen por:

1. Falta de máquinas para corte.

2. Cambios en la orden de tendido.

3. Reproceso por falla de disposición de piezas en tendido.

4. Espacio insuficiente para procesos de afinamiento e integración de corte.

5. Mesas para tendido manual ocupadas en actividades que bien pueden ser realizadas

en otras mesas que podrían ser destinadas sólo a actividades de afinamiento e

integración de cortes.

6. Reproceso de trazos: por uso inadecuado de los espacios, piezas que no hacen pares

entre sí, incorrecto manejo de la proporción, piezas de modelo incompleto, ancho de

trazo en papel no calza con el ancho de tela del tendido.

P á g i n a | 47

2.3.1 ELABORAR ORDEN DE TRAZO.

La orden de trazo es realizada por el planificador de la producción del taller Quito o de

los talleres de Maquila. Para ello debe considerar las siguientes variables:

- Ingreso de tela diario al taller o saldos de tela en la bodega de materia prima.

- La planificación de la confección.

- Programas de tintura.

- Abastecimientos a módulos de confección.

- Fechas de entrega de pedidos.

- Prioridades requeridas para la planta de confección.

- Avances de la producción.

- Cantidades por talla obtenidas desde el pedido de producción o proporcional en

base a los kilos de tela disponibles.

En la nota de egreso de fábrica cada parada de tela está identificada con el nombre del

programa de tintura al que pertenece. Cada planificador extiende las órdenes de trazo al

Operador del programa de trazos para la ejecución, indicando la fecha en la que se

requieren y anotando los siguientes datos:

Orden de trabajo 1: ORDEN DE TRAZO.

Fuente: Departamento de Producción-Quito, Empresas Pinto S.A., junio/09.

nombre prenda código

tipo de tela color

2 4 6 8 10 12 14

XS S M L XL

pedido a cortar

160 134 112 98 90

enero-febrero

parada # 645

Fuente: Empresas Pinto S.A. Elaborado por: Jeanina Reinoso L

tallaje

en referencia a

pedido de

programa de

producción

número de

identificación de

lote de tintura.

Polo Básica

doble piqué

122112

azul 7900

P á g i n a | 48

Tabla 12: ANÁLISIS DE VALOR-ELABORAR ORDEN TRAZO- método actual.


EMPRESA: Pinto S.A.

MÉTOD

O FECHA:

24-ene-2013

PROCESO: REALIZAR ORDEN DE TRAZO. ACTUA

L

ANALIST

A:

Jeanina Reinoso

Larco.

No

. SUBPROCESOS

ETAPAS O

ACTIVIDADES

TIE

MP

O D

E

EJE

CU

CIÓ

N O

ES

PE

RA

(m

in)

DE

TE

RM

INA

CIÓ

N

DE

VA

LO

R

AG

RE

GA

DO

AC

TIV

IDA

D

RE

DU

ND

AN

TE

PO

SIB

LE

SO

LU

CIÓ

N

QU

IÉN

LO

HA

CE

OP

ER

AC

IÓN

AN

TE

CE

SO

RA

1

SOLICITAR

NOTA DE

EGRESO DE FÁBRICA DEL

DÍA

8 NO NO PLPR +

BD

INGRS

O DE

TELA

2

DESCARGAR TELA INGRESO

DEL PROGRAMA

DE TINTURA RESPECTIVO.

6 SI SI PLPR

3

DEFINIR EL

MODELO A

PROCESAR DE ACUERDO A

PROGRAMA DE

TINTURA Y PEDIDO DE

PRODUCCIÓN

8 NO SI PLPR

4

ANALIZAR ABASTECIMIENT

O DE MÓDULOS

DE CONFECCIÓN.

6 SI NO PLPR

5

LLENAR ORDEN

DE TRAZO DE

ACUERDO A DATOS

ANALIZADOS.

5 NO SI PLPR

6

ENTREGAR ORDEN A

TRAZADOR CON

INSTRUCCIÓN.

8 SI SI PLPR + TZ

ACTIVIDAD

CRÍTICA

2.3.1.1 Problemas detectados, análisis de las causas, plan de acción.

En este método podemos apreciar que existen un número elevado de operaciones

redundantes, ya que debe ser efectuada cada vez que una orden de trazo es requerida.

P á g i n a | 49

Tabla 13: ANÁLISIS CAUSA-EFECTO- ELABORAR ORDEN TRAZO.


EMPRESA: Pinto S.A. FECHA: 24-ene-13

PROCESO: REALIZAR ORDEN DE TRAZO. ANALISTA: Jeanina Reinoso Larco.

M'S CAUSA prioridad EFECTO EFECTO EFECTO EFECTO COMO

MA

NA

GE

ME

NT

Las órdenes de trazos son

realizadas durante

toda la jornada de trabajo.

1

Repetición de operaciones

por cada

nueva orden de trazo.

Tiempos muertos en las líneas de

tendidos por

desabastecimiento de trazos.

Que sean procesadas

órdenes que

no son prioritarias.

Resta tiempo óptimo al

TZA.

PLANTEAR MÉTODO DE

PLANIFICACIÓN.

MÉ

TO

DO

No es verificada la cantidad de tela

que es requerida

para el pedido 1

Levantamiento de capas para

corregir

cantidades.

Levantamiento total del tendido y

cálculo

proporcional

Tiempos muertos por

esperas.

Tiempos improductivos

por reproceso.

INCLUIR PROCESO DE

VERIFICACIÓN

2.3.1.2 Acciones correctivas, preventivas y/o de mejora.

1. Fueron incluidas dos operaciones de verificación para eliminar el problema causado

por el método.

a) Verificación de cantidades piezas tejidas.

b) Calcular que los kg disponibles sean los suficientes para el pedido.

2. Aplicar el cálculo proporcional para órdenes con insuficiente stock de tela.

Tabla 14: CÁLCULO PROPORCIONAL.


KILOGRAMOS DISPONIBLES: 245,00

TALLAS: 2 4 6 8 10 12 14 XS S M L XL TOTAL

PEDIDO: 95 105 135 90 55 480

%

representativo 20% 22% 28% 19% 11% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 100%

A CORTAR 48 54 69 46 28 0 0 0 0 0 0 0 245

P á g i n a | 50

Tabla 15: ANÁLISIS DE VALOR-ELABORAR ORDEN TRAZO- método implementado.


Operación 1: el ingreso debe ajustarse al máximo de 2.400 kg para evitar saturar las áreas y es

la capacidad de procesamiento al día de la planta de corte.

Operación 2: esta operación fue trasladada del proceso “realizar trazo”.

Operación 3: eliminada de la operación “verificación de orden- supervisora”.

3. Fue implementado el desarrollo de pedidos de trazos en una orden global, el cual

incluye todas las especificaciones anteriores a más de prioridades según los

requerimientos de abastecimiento a los módulos de confección y a desarrollo de

procesos en el taller corte para eliminar las actividades redundantes.

EMPRESA: Pinto

S.A.

MÉTOD

O

FECH

A:

24-ene-

13

PROCESO: REALIZAR ORDEN

DE TRAZO.

IMPLEM

ENTADO

ANALIS

TA:

Jeanina Reinoso Larco.

No.

SUBPROCESOS ETAPAS O

ACTIVIDADES

TIE

MP

O D

E

EJE

CU

CIÓ

N O

ES

PE

RA

(m

in)

DE

TE

RM

INA

CIÓ

N D

E

VA

LO

R

AG

RE

GA

DO

AC

TIV

IDA

D

RE

DU

ND

AN

T

E

PO

SIB

LE

SO

LU

CIÓ

N

QU

IÉN

LO

HA

CE

OP

ER

AC

IÓN

AN

TE

CE

SO

R

A

1

INGRESAR NOTA DE

EGRESO DE TELA EN

SISTEMA.

20 SI NO BD +

PLPR

INGRES

O DE TELA.

2

ANOTAR ANCHOS DE

TELA ESPECIFICADOS

EN NOTA DE EGRESO FÁBRICA

5 SI NO PLPR INGRES

O DE

TELA.

3

INGRESAR CANTIDAD

DE CUELLOS/ PUÑOS CON CALIDAD

CONFORME.

15 SI NO AXPP

T + PLPR

4

DESCARGAR TELA INGRESO DEL

PROGRAMA DE

TINTURA RESPECTIVO.

25 SI NO PLPR

5

DEFINIR LOS MODELOS A PROCESAR DE

ACUERDO A

PROGRAMA DE TINTURA Y PEDIDO DE

PRODUCCIÓN

20 NO NO PLPR

6

VERIFICAR QUE LOS KG DISPONIBLES

(ingreso+saldo) SON LOS

SUFICIENTES PARA CUBRIR EL PEDIDO.

4.

1

SON SUFICIENTES: pasar a siguiente

subproceso

20 SI NO PLPR

4.

2

NO SUFICIENTE:

realizar cálculo proporcional en

función a pedido y

kilos disponibles.

5 SI NO PLPR

7

ANALIZAR

ABASTECIMIENTO DE

MÓDULOS DE CONFECCIÓN.

20 SI NO PLPR

8

ENTREGAR ORDEN A

TRAZADOR CON

INSTRUCCIÓN.

8 SI NO PLPR

+ TZ

P á g i n a | 51

Orden de trabajo 2: PLAN DE TRABAJO-ELABORAR ORDEN TRAZOS-CONTROL

INGRESO MATERIA PRIMA – método implementado.

Fuente: Registros producción, Taller corte Quito, 2009. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. fecha maq ancho #

parada

descripción color kilos modelos orden

producción

taller observaciones prioridad

30-sep

6 102 1972 DOBLE PIQUE

H20/1

grafito 8234

94,86 POLO

BÁSICA

1er sem 09 PERÚ

30-

sep

- 1972 CUELLOS

H20/1

grafito

8234

7,66 XS 50 S 50

M 70 L 50

XL 30

complemento urgente

30-

sep

- 1972 PUÑOS

H20/1

grafito

8234

5,36 complemento

30-sep

- 1972 Reata 11 mm

grafito 8234

1,24 complemento

30-

sep

6 101 1970 DOBLE

PIQUE H20/1

amarillo

5018

132,7 POLO

BÁSICA

1er sem 09 PERÚ urgente

30-

sep

- 1970 CUELLOS

H20/1

amarillo

5018

10,74 XS 80 S 80

M 104 L 70

XL 46

complemento

30-

sep

- 1970 PUÑOS

H20/1

amarillo

5018

6,46 complemento

30-

sep

- 1970 Reata 11

mm

amarillo

5018

1,71 complemento

30-sep

6 102 1974 DOBLE PIQUE

H20/1

celeste 7223

56,34 POLO

BÁSICA

INFANTIL

1er sem 09 PERÚ urgente

30-

sep

- 1974 CUELLOS

H20/1

celeste

7223

5,7 2/30 4/30

6/30 8/30

10/40 12/60

14/50

complemento

POLO PK

30-sep

- 1974 PUÑOS H20/1

celeste 7223

4,26 complemento POLO PK

30-

sep

- 1974 Reata 11

mm

celeste

7223

0,75 complemento

01-

oct

6 103 1978 DOBLE

PIQUE

H20/1

amarillo

5015

51,36 POLO

BÁSICA

INFANTIL

1er sem 09 PERÚ

01-

oct

- 1978 CUELLOS

H20/1

amarillo

5015

6,22 2/20 4/30

6/30 8/30

10/40 12/60

14/50

complemento

01-

oct

- 1978 PUÑOS

H20/1

amarillo

5015

4,78 complemento

01-

oct

- 1978 Reata 11

mm

amarillo

5015

1,2 complemento

4. Fue restada la operación de toma de anchos de tela del TZA y fue incluido este

proceso después de descargar la tela, el BG o AXBG son los encargados de

tomar los anchos y anotar adjunto en cada parada en la misma nota de egreso de

tela-fábrica.

P á g i n a | 52

2.3.1.3 Resultado obtenido / esperado.

Tabla 16: ANÁLISIS VALOR AGREGADO ELABORAR ORDEN TRAZO-CUANTIFICACIÓN.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012. CUANTIFICACIÓN PROCESO ACTUAL.

No. SUBPROCESOS No

ACTIVIDADES

No

CON V.A.

No

SIN V.A.

% CON

V.A.

% SIN

V.A. TIEMPO

1 SOLICITAR NOTA DE EGRESO DE FÁBRICA DEL DÍA

1 1 0% 100% 8

2 DESCARGAR TELA INGRESO DEL

PROGRAMA DE TINTURA RESPECTIVO. 1 1 100% 0% 6

3

DEFINIR EL MODELO A PROCESAR DE

ACUERDO A PROGRAMA DE TINTURA Y

PEDIDO DE PRODUCCIÓN

1 1 0% 100% 8

4 ANALIZAR ABASTECIMIENTO DE MÓDULOS

DE CONFECCIÓN. 1 1 100% 0% 6

5 LLENAR ORDEN DE TRAZO DE ACUERDO A DATOS ANALIZADOS.

1 1 0% 100% 5

6 ENTREGAR ORDEN A TRAZADOR CON

INSTRUCCIÓN. 1 1 100% 0% 8

TOTAL 6 3 3 50% 50% 33

CUANTIFICACIÓN PROCESO PROPUESTO.

No. SUBPROCESOS No

ACTIVIDADES

No

CON V.A.

No

SIN V.A.

% CON

V.A.

% SIN

V.A. TIEMPO

1 INGRESAR NOTA DE EGRESO DE TELA EN

SISTEMA. 1 1 100% 0% 20

2 ANOTAR ANCHOS DE TELA ESPECIFICADOS

EN NOTA DE EGRESO FÁBRICA 1 1 100% 0% 5

3 INGRESAR CANTIDAD DE CUELLOS/ PUÑOS CON CALIDAD CONFORME.

1 1 100% 0% 15

4 DESCARGAR TELA INGRESO DEL

PROGRAMA DE TINTURA RESPECTIVO. 1 1 100% 0% 25

5 DEFINIR LOS MODELOS A PROCESAR DE ACUERDO A PROGRAMA DE TINTURA Y

PEDIDO DE PRODUCCIÓN

1 1 0% 100% 20

6

VERIFICAR QUE LOS KG DISPONIBLES

(ingreso+saldo) SON LOS SUFICIENTES PARA CUBRIR EL PEDIDO.

1 1 100% 0% 25

7 ANALIZAR ABASTECIMIENTO DE MÓDULOS DE CONFECCIÓN.

1 1 100% 0% 20

8 ENTREGAR ORDEN A TRAZADOR CON

INSTRUCCIÓN. 1 1 100% 0% 8

TOTAL 8 7 1 88% 13% 130

P á g i n a | 53

Tabla 17: RESULTADOS-ELABORAR ORDEN TRAZO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.

Min empleados No aproximado

repeticiones al día

Total minutos

empleados al día.

% de min

empleados al día.

Método antiguo 33 8 264 55%

Método

implementado

130 1 130 27%

1. Se optimizó el 28% del tiempo inicial. Esto es 134 minutos por jornada laboral.

2. Fueron eliminadas actividades innecesarias por ejemplo: fotocopias de las notas de

egreso cada vez que era requerido confirmar ingresos de tela, paradas, etc., las notas

de egreso era revisada hoja a hoja por el BD o AXBD, y sin duda esto demandaba

un tiempo cuantioso dado por una actividad obsoleta.

3. Permite obtener la información de acuerdo a varios criterios de valoración, a través

del uso de filtros, y que permite manejar la información de manera inmediata,

exacta.

4. Podemos confirmar el total uso de cada uno de las paradas de tela que ingresan al

taller y determinar con el planificador de la producción el destino exacto de uso.

5. Establecer si dichos ingresos de tela están acordes al pedido de tintura de tela,

ubicando inmediatamente ingresos de tela no solicitados, los mismos que son

devueltos, con ello controlamos mejor los ingresos de tela innecesarios.

6. Es tri-funcional, porque estos mismos datos de ingreso de materia prima permite

controlar la:

- Cantidad de materia prima que ingresa al taller diariamente.

- Confirmar la ejecución de las prioridades de desarrollo de tinturas a la

fábrica.

- Plan de trabajo para trazos.

Para optimizar aún más el proceso, se sugiere el uso de un sistema integrado de

ingreso de materia prima a través de códigos de barra con las características que

permita su uso tanto para el área contable como para producción.

P á g i n a | 54

2.3.2 ELABORAR TRAZOS O MARCADAS.

1. El operador del sistema recibe del planificador de la producción del taller Quito y de

maquila la orden de trazo.

2. Analiza las cantidades a cortar por talla

para determinar la proporción por talla y

ver las combinaciones óptimas entre ellas,

considerando lo siguiente:

Como se trata de un tendido en tela

tubular el pedido de producción por talla

debe ser dividido para dos, porque de una

capa obtendremos dos prendas completas,

salvo estén dobladas al lomo. Así se

define el número de capas a tender por

talla.

3. Define las escalas: las tallas que tienen igual cantidad o múltiplos entre si, forman

una escala. La proporción por talla, es el número de veces que se repite el trazo de talla

dentro de la escala, considerando la optimización de tejido y tiempo para los procesos

en corte.

4. El trazo se realiza en función a la cantidad de cuellos y puños enviados por la fábrica.

5. Solicita al bodeguero el ancho de tela.

6. Elabora el trazo o marcada tomando en consideración las características antes

analizadas del trazo y logrando obtener la mejor eficiencia en el aprovechamiento del

tejido.

7. Plotea el trazo a escala normal y a escala reducida, para facilitar a tendedores y

cortadores el control del trazo en cuanto a:

- visualización de la ubicación de las piezas.

- verificación de la cantidad total de las piezas del modelo.

- que estén colocadas de manera correcta de acuerdo a las características del tejido

y del modelo.

8. Entrega el trazo al tendedor con las instrucciones que ameritan, como: orden de

tendido, explicación de ubicación de piezas, número de capas, transición de piezas en

relación a escalas, etc.

Foto 19: TRAZO LISTO PARA TENDIDO.

Fuente: Estudio de campo, taller corte Quito,

junio/09.

P á g i n a | 55

Orden de trabajo 3: ORDEN PARA TENDIDO.

Fuente: Empresas Pinto S.A. Elaborado por: Jeanina Reinoso L. junio 2008.

2 4 6 8 10 12 14

XS S M L XL

pedido

160 134 112 98 90

80 67 56 49 45

diferencia #

capas entre

escala

prog. Producción: enero-junio.

parada 846


# capas por

escala

Polo Básica

programa enero/junio 08

122112

naranja 4030

13 11 7 4


El método implementado en el proceso anterior influyó en cambios para este proceso

como:

1. Manejo global de las órdenes de trazos en un solo plan.

2. Fue eliminada la operación de solicitar anchos de tela.

P á g i n a | 56

Flujograma 2: ELABORAR TRAZO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.

P á g i n a | 57

Tabla 18: ANÁLISIS VALOR AGREGADO-HACER TRAZO-método actual.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012. EMPRESA: Pinto S.A. MÉTODO FECHA: 24-ene-13

PROCESO: ELABORAR TRAZO O

MARCADA ACTUAL ANALISTA: Jeanina Reinoso Larco.

No. SUBPROCESOS ETAPAS O

ACTIVIDADES

TIE

MP

O D

E

EJE

CU

CIÓ

N O

ES

PE

RA

(m

in)

DE

TE

RM

INA

CI

ÓN

DE

VA

LO

R

AG

RE

GA

DO

AC

TIV

IDA

D

RE

DU

ND

AN

TE

PO

SIB

LE

SO

LU

CIÓ

N

QU

IÉN

LO

HA

CE

OP

ER

AC

IÓN

AN

TE

CE

SO

RA

1 Recibir órden de trazo con

instrucciones.

5 SI SI implantar plan

general para

trazos.

PLPR +

TZA

elaborar

orden de

trazo.

2

Chequear orden de trazo

contra programa de producción.

SI SI TZA

3 Revisar si existe saldo de

corte.

2.1 SI: Calcular saldo

por talla.

10 SI SI TZA

2.2 NO: Pasar a

siguiente proceso.

4 Establecer escalas con

número de capas. 8 NO SI

TZA

5 Solicitar ancho de tela a bodeguero.

10 NO SI

implementar actividad en

proceso de

"elaborar orden de trazo".

TZA +

AXBG o

BG

ingreso de tela.

6 Ubicar modelo en el área

del sistema Accumark. 2 NO SI

TZA

7 Llenar datos en orden para

tendido (documento).

8 SI SI TZA

8 Procesar orden de trazo hacia sistema Marker

Making.

1 NO SI TZA

9

Ubicar orden de trazo en

área de sistema Marker Making.

1 NO SI TZA

10 Realizar trazo y verificar

piezas.

20 NO SI TZA

11

Realizar orden para plottear

trazo a escala normal y

reducida.

3 NO SI TZA

12 Plotear trazos. - NO SI TZA

13 Desenrollar trazo de tubo y

separar trazo a escala.

5 NO SI TZA

14 Cortar exceso de papel. 2 NO SI TZA

15

Grapar trazo a escala con

orden de tendido y adjuntar

trazo.

3 NO SI TZA

16 Entregar trazo a tendedor e impartir instrucciones.

8 SI SI TZA

ACTIVIDAD CRÍTICA

OPERACIÓN 12: de máquina, el ploteo puede realizar mientras TZA realiza actividades conjuntas, por ello se exime de colocar tiempo.

P á g i n a | 58


Flujograma 3: ELABORAR TRAZO-PROCESO IMPLEMENTADO.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L., junio 2009

P á g i n a | 59

Tabla 19: ANÁLISIS DE VALOR AGREGADO - HACER TRAZO-método implementado.


EMPRESA: Pinto

S.A. MÉTODO FECHA: 24-ene-13

PROCESO: ELABORAR

TRAZO IMPLEMENTADO ANALISTA: Jeanina Reinoso Larco.

No. SUBPROCESOS ETAPAS O

ACTIVIDADES

TIE

MP

O D

E

EJE

CU

CIÓ

N O

ES

PE

RA

(m

in)

DE

TE

RM

INA

CIÓ

N

DE

VA

LO

R

AG

RE

GA

DO

AC

TIV

IDA

D

RE

DU

ND

AN

TE

PO

SIB

LE

SO

LU

CIÓ

N

QU

IÉN

LO

HA

CE

OP

ER

AC

IÓN

AN

TE

CE

SO

RA

1 Recibir plan de trabajo para

el día.

5 SI SI

PLPR

+

TZA

elaborar

orden

de trazo.

2

Chequear orden de trazo

contra programa de

producción.

8 SI SI

TZA

3 Revisar si existe saldo de

corte.

2.1 SI: Calcular

saldo por talla.

10 SI SI

TZA

2.2

NO: Pasar a

siguiente proceso.

4 Establecer escalas con

número de capas. 8 NO SI

TZA

5 Ubicar modelo en el área del sistema Accumark.

2 NO SI

TZA

6 Llenar datos en orden para

tendido (documento).

8 SI SI

TZA

7 Procesar orden de trazo hacia

sistema Marker Making.

1 NO SI

TZA

8 Ubicar orden de trazo en área de sistema Marker

Making.

1 NO SI

TZA

9 Realizar trazo y verificar

piezas.

20 NO SI

TZA

10

Realizar orden para plottear

trazo a escala normal y reducida.

3 NO SI

TZA

11 Plotear trazos. - NO SI TZA

12 Desenrollar trazo de tubo y separar trazo a escala.

5 NO SI

TZA

13 Cortar exceso de papel. 2 NO SI TZA

14 Grapar trazo a escala con orden de tendido y adjuntar

trazo.

3 NO SI

TZA

15 Entregar trazo a tendedor e impartir instrucciones.

8 SI SI

TZA

ACTIVIDAD

CRÍTICA

OPERACIÓN 12: de máquina, el ploteo puede realizar mientras TZA realiza actividades conjuntas, por ello se exime de colocar

tiempo.


P á g i n a | 60

Tabla 20: ANÁLISIS DE VALOR AGREGADO - HACER TRAZO - CUANTIFICACIÓN.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012. CUANTIFICACIÓN PROCESO ACTUAL.

No. SUBPROCESOS No

ACTIVIDADES

No CON

V.A.

No SIN

V.A.

% CON

V.A.

% SIN

V.A. TIEMPO

1 Recibir órden de trazo con instrucciones. 1 0 1 0% 100% 5

2 Chequear orden de trazo contra programa de producción.

1 1 0 100% 0% 8

3 Revisar si existe saldo de corte. 1 1 100% 0% 10

4 Establecer escalas con número de

capas. 1 0 1 0% 100% 8

5 Solicitar ancho de tela a bodeguero. 1 0 1 0% 100% 10

6 Ubicar modelo en el área del sistema

Accumark. 1 0 1 0% 100% 2

7 Llenar datos en orden para tendido (documento).

1 1 0 100% 0% 8

8 Procesar orden de trazo hacia sistema

Marker Making. 1 0 1 0% 100% 1

9 Ubicar orden de trazo en área de sistema Marker Making.

1 0 1 0% 100% 1

10 Realizar trazo y verificar piezas. 1 0 1 0% 100% 20

11 Realizar orden para plottear trazo a escala normal y reducida.

1 0 1 0% 100% 3

12 Plotear trazos. 1 0 1 0% 100% -

13 Desenrollar trazo de tubo y separar trazo a escala.

1 0 1 0% 100% 5

14 Cortar exceso de papel. 1 0 1 0% 100% 2

15 Grapar trazo a escala con orden de tendido

y adjuntar trazo. 1 0 1 0% 100% 3

16 Entregar trazo a tendedor e impartir

instrucciones. 1 1 0 100% 0% 8

TOTAL 16 4 12 25% 75% 94

CUANTIFICACIÓN PROCESO PROPUESTO.

No. SUBPROCESOS No

ACTIVIDADES No CON

V.A. No SIN

V.A. % CON

V.A. % SIN V.A.

TIEMPO

1 Recibir plan de trabajo para el día. 1 1 100% 0% 5

2 Chequear orden de trazo contra programa

de producción. 1 1 100% 0% 8

3 Revisar si existe saldo de corte. 1 1 100% 0% 10

4 Establecer escalas con número de capas. 1 1 0% 100% 8

5 Ubicar modelo en el área del sistema Accumark.

1 1 0% 100% 2

6 Llenar datos en orden para tendido

(documento). 1 1 100% 0% 8

7 Procesar orden de trazo hacia sistema Marker Making.

1 1 0% 100% 1

8 Ubicar orden de trazo en área de sistema

Marker Making. 1 1 0% 100% 1

9 Realizar trazo y verificar piezas. 1 1 0% 100% 20

10 Realizar orden para plottear trazo a escala

normal y reducida. 1 1 0% 100% 3

11 Plotear trazos. 1 1 0% 100% -

12 Desenrollar trazo de tubo y separar trazo a

escala. 1 1 0% 100% 5

13 Cortar exceso de papel. 1 1 0% 100% 2

14 Grapar trazo a escala con orden de tendido

y adjuntar trazo. 1 1 0% 100% 3

15 Entregar trazo a tendedor e impartir

instrucciones. 1 1 100% 0% 8

TOTAL 15 5 10 33% 67% 84

P á g i n a | 61

Tabla 21: RESULTADOS VALOR AGREGADO - HACER TRAZO.


Min empleados % de min

empleados al día.

Método antiguo 94 19.58%

Método

implementado

84 17.50%

Representa un ahorro de 10 minutos por jornada laboral de 480 min/día., mejora

del 2,08%.

Modificación de proceso: Operación 1, de revisar órdenes de manera individual

a hacerlo en forma grupal apoyados en el nuevo plan de trabajo.

Eliminación de operación: Operación 5, esta la deben realizar el BD o AXBD

después de descargar la tela.

2.3.2.4 Conformidad del trazo.

Al recibir la orden de tendido, la supervisora realiza varias actividades de control,

funciona como un filtro de posibles errores para los procesos de tendido, corte. Estas

son:

P á g i n a | 62

Tabla 22: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO - método actual.


EMPRES

A: Pinto S.A.

métod

o FECHA: 24-ene-13

PROCES

O:

REVISIÓN DE ORDEN DE

TENDIDO

ac

tu

al

ANALI

STA:

Jeanina Reinoso

Larco.

N

o.

SUBPROCE

SOS ETAPAS O ACTIVIDADES

TIE

MP

O D

E

EJE

CU

CIÓ

N O

ES

PE

RA

(m

in)

DE

TE

RM

INA

CIÓ

N

DE

VA

LO

R

AG

RE

GA

DO

A

CT

IVID

AD

RE

DU

ND

AN

TE

PO

SIB

LE

SO

LU

CIÓ

N

QU

IÉN

LO

HA

CE

OP

ER

AC

IÓN

AN

TE

CE

SO

RA

1

RECIBIR TRAZO

CON

ORDEN DE

TENDIDO

E

INSTRUCCIONES

1.1 Revisar abastecimiento de líneas de tendido

5 SI NO - TZ +SCT

Elaborar trazo

1.2

SI ES REQUERIDO:

pasar a siguiente

subproceso.

5 NO NO - SCT

1.3

NO ES REQUERIDO:

Almacenar.

2 NO NO ANALIZAR

CAMBIO DE ACTIVIDAD

SCT

2

REVISAR CONFORM

IDAD DE

ORDEN DE TENDIDO.

2.1

según al pedido que

refiere la orden de tendido revisar:

cantidades, tipo de

tela, complementos; considerando cuadros

de colección, pedidos

de producción, de tela y notificaciones extras.

10 SI NO - SCT

2.2 CONFORME: pasa al

siguiente subproceso.

0 NO NO - SCT

2.3

NO CONFORME: devolver a trazador

para rectificación de

orden y/o trazo.

8 NO SI INCLUIR REVISIÓN EN

PROCESO DE

TRAZAR

SCT

3

REVISAR CANTIDAD

DE

CUELLO/PUÑOS

PREPARAD

OS CONTRA

ORDEN DE

TENDIDO

3.1

solicitar cantidades finales de

cuellos/puños según el

número de parada y color especificados en

orden de tendido a

ejecutar

8 NO NO DETERMINAR HACERLO EN

PROCESOS

ANTECESORES

AXPPT +

SCT

Preparación de

piezas

tejidas.

3.2

CONFORME: pasa a


8 NO NO DETERMINAR

HACERLO EN

PROCESOS ANTECESORES

SCT

3.3

si la cantidad NO está

conforme en relación a la orden de tendido:

1. corregir nuevas

cantidades y capas de tendido 2. Devolver y

solicitar nuevo trazo.

3. Reutilizar trazo.

20 NO SI DETERMINAR

HACERLO EN PROCESOS

ANTECESORES

SCT +

TZ

4

REVISAR

CONFORMIDAD DE

TRAZO

4.1

CONFORME: El número de piezas y

disposición en escalas

corresponde alo indicado en la orden de

tendido.

10 SI NO SCT

4.2

NO CONFORME: devolver a trazador

para rectificación de

orden y/o trazo.

10 NO NO INCLUIR ACTIVIDAD DE

REVISION EN

PROCESO DE TRAZAR

SCT + TZ

P á g i n a | 63

No.

SUBPROCESOS

ETAPAS O ACTIVIDADES

TIE

MP

O D

E

EJE

CU

CIÓ

N O

ES

PE

RA

(m

in)

DE

TE

RM

INA

CIÓ

N D

E V

AL

OR

AG

RE

GA

DO

A

CT

IVID

AD

RE

DU

ND

AN

TE

PO

SIB

LE

SO

LU

CIÓ

N

QU

IÉN

LO

HA

CE

OP

ER

AC

IÓN

AN

TE

CE

SO

RA

5

ENTREGA

R ORDEN A

TENDEDO

R CON INSTRUCC

IÓN.

5.1

Instruir sobre pedido

de producción, utilización de la tela,

revisión del trazo.

8 SI NO SCT +

TD

ACTIVIDAD

CRÍTICA

Tabla 23: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO - método implementado.


EMPRES

A: Pinto S.A. MÉTODO FECHA:

24-ene-

13

PROCES

O:

REVISIÓN DE ORDEN DE

TENDIDO

IMPLEMEN

TADO.

ANALIS

TA:

Jeanina Reinoso

Larco.

N

o.

SUBPROCE

SOS ETAPAS O ACTIVIDADES

TIE

MP

O D

E

EJE

CU

CIÓ

N O

ES

PE

RA

(m

in)

DE

TE

RM

INA

CII

ÓN

DE

VA

LO

R

AG

RE

GA

DO

AC

TIV

IDA

D

RE

DU

ND

AN

TE

PO

SIB

LE

SO

LU

CIO

N

QU

IÉN

LO

HA

CE

OP

ER

AC

IÓN

AN

TE

CE

SO

RA

1

RECIBIR TRAZO

CON

ORDEN DE

TENDIDO E

INSTRUCCI

ONES

1.1 Revisar abastecimiento de líneas de tendido

5 SI NO

- TZ +SCT

Elaborar trazo

1.2

SI ES REQUERIDO: pasar a


5 NO N

O

- SCT

2

REVISAR

CONFORMI

DAD DE ORDEN DE

TENDIDO.

2.1

según al pedido que refiere la

orden de tendido revisar:

cantidades, tipo de tela, complementos; considerando

cuadros de colección, pedidos

de producción, de tela y notificaciones extras.

1

0

SI N

O

- SCT

2.2 CONFORME: pasa al


0 NO N

O

- SCT

2.3

NO CONFORME: devolver a trazador para rectificación de

orden y/o trazo.

8 NO SI INCLUIR REVISION

EN PROCESO

DE TRAZAR

SCT

3

REVISAR

CONFORMIDAD DE

TRAZO

4.1

CONFORME: El número de piezas y disposición en

escalas corresponde alo

indicado en la orden de

tendido.

10

SI NO

SCT

4.2

NO CONFORME: devolver a

trazador para rectificación de orden y/o trazo.

1

0

NO N

O

INCLUIR

ACTIVIDAD DE

REVISION

EN PROCESO DE TRAZAR

SCT +

TZ

4

ENTREGAR

ORDEN A TENDEDOR

CON

INSTRUC.

5.1

Instruir sobre pedido de

producción, utilización de la tela, revisión del trazo.

8 SI N

O

SCT +

TD

P á g i n a | 64

Tabla 24: ANÁLISIS DE VALOR - CONFORMIDAD TRAZO - CUANTIFICACIÓN.


CUANTIFICACIÓN PROCESO ACTUAL

N

o. SUBPROCESOS

NÚMER

O DE

ACTIVI

DADES

NÚMERO

DE

ACTIVIDAD

ES SIN V.A.

NÚMERO

DE

ACTIVIDAD

ES CON

V.A.

PORCENTA

JE DE

ACTIVIDAD

ES SIN V.A.

PORCENTA

JE DE

ACTIVIDAD

ES CON

V.A.

TIEMP

O

1

RECIBIR TRAZO CON ORDEN DE

TENDIDO E

INSTRUCCIONES

3 2 1 67% 33% 3

2

REVISAR

CONFORMIDAD DE

ORDEN DE TENDIDO.

3 2 1 67% 33% 10

3

REVISAR

CANTIDAD DE

CUELLO/PUÑOS PREPARADOS

CONTRA ORDEN DE

TENDIDO

3 3 0 100% 0% 8

4 REVISAR

CONFORMIDAD DE

TRAZO 2 1 1 50% 50% 10

5 ENTREGAR ORDEN A TENDEDOR CON

INSTRUCCIÓN. 2 1 1 50% 50% 8

TOTAL 13 9 4 69% 31% 39

CUANTIFICACIÓN PROCESO IMPLEMENTADO

N

o.

SUBPROCES

OS

NÚMERO

DE

ACTIVIDAD

ES

NÚMERO

DE

ACTIVIDAD

ES SIN V.A.

NÚMERO

DE

ACTIVIDAD

ES CON

V.A.

PORCENTA

JE DE

ACTIVIDAD

ES SIN V.A.

PORCENTA

JE DE

ACTIVIDAD

ES CON

V.A.

TIEMP

O

1

RECIBIR

TRAZO CON

ORDEN DE TENDIDO E

INSTRUCCION

ES

2 1 1 50% 50% 3

2

REVISAR

CONFORMIDA

D DE ORDEN DE TENDIDO.

3 2 1 67% 33% 10

3 REVISAR

CONFORMIDA

D DE TRAZO 2 1 1 50% 50% 10

4

ENTREGAR

ORDEN A

TENDEDOR

CON

INSTRUCCIÓN.

2 1 1 50% 50% 8

TOTAL 9 5 4 56% 44% 31

P á g i n a | 65

Tabla 25: RESULTADOS - CONFORMIDAD TRAZO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.

Min empleados No aproximado

repeticiones al día

Total minutos

empleados al día.

% de min

empleados al día.

Método antiguo 39 8 312 65%

Método

implementado

31 8 248 51.66%

Fue incrementado el aprovechamiento del tiempo en un 20.51 % y un ahorro de

64 minutos.

OPERACIÓN 3: Eliminada e incluida en plan de trabajo para trazos.

ACTIVIDAD 1.3: De acuerdo a nuevo plan de trabajo para trazos, estos deben

ser entregados a la jefatura de corte y allí almacenarlos por categoría y luego

entregados a las estaciones de tendido de acuerdo a abastecimientos.

2.3.3 PROCESO DE TENDIDO.

Basada en la orden de tendido se

solicita la tela a bodega y se

trasporta cada pieza de tela hacia el

área de corte, por medio de coches,

mesas rodantes o usualmente al

hombro.

El tendido se realiza bajo dos

técnicas:

tendido manual.

tendido a través de la máquina

tendedora de tela.

Esto de acuerdo al tipo de tela o la disponibilidad de mesas especiales para la operación

de la máquina, que ocasionalmente están ocupadas con procesos q bien pueden

realizarse en otra área o mesa para tendido manual.

- El tendedor recibe la orden de tendido e instrucciones de trabajo por parte del

Operador del Sistema de trazos y analiza la diferencia en número de capas que existe

entre talla y talla.

Foto 20: TENDIDO-producto final.

Fuente: Estudio de campo, taller corte Quito,

Empresas Pinto S.A., junio/08

P á g i n a | 66

- Extiende el trazo sobre la mesa y coloca tapes para señalar las escalas, anotando en

ellos la talla, el número de capas y la diferencia. Enrolla nuevamente el trazo y lo coloca

aparte.

- Con los datos detallados en la orden de tendido, el tendedor solicita tela a la bodega y

la transporta a la estación de trabajo.

- Enhebra la tela en la máquina tendedora y extiende la primera capa, según largo de

trazo sujetándola con tapes.

- Procede a la extensión de tela con la ayuda de la máquina tendedora, escala por

escala.

- Al finalizar el proceso, dobla los remanentes, los entrega al bodeguero, arregla capas,

confirma cantidad de capas en relación a la orden de tendido y la entrega al cortador con

las indicaciones pertinentes.

Los trazos son realizados durante la jornada de trabajo de acuerdo a la disponibilidad de

mesas y de personal.

Orden de Trabajo 4: ORDEN PARA TENDIDO.

Fuente: Empresas Pinto S.A., junio/08.

2 4 6 8 10 12 14

XS S M L XL

pedido

160 134 112 98 90

80 67 56 49 45

diferencia #

capas entre

escala

prog. Producción: enero-junio.

parada 846


# capas por

escala

Polo Básica


122112

naranja 4030

13 11 7 4

P á g i n a | 67

Flujograma 4: TENDER. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., junio/08.

.

P á g i n a | 68

En el transcurso del análisis del proceso de tendido se pudo observar y establecer los

siguientes problemas más comunes del proceso:

REPROCESO DE TENDIDO: Se define como la actividad de levantar capas de

tela del tendido o en último caso todo el tendido.

- CAUSAS: La principal causa se debe a que al finalizar el proceso el tendedor

extiende el trazo de papel y es en ese momento en el que verifica el ancho de

tela con respecto al trazo. Si el ancho del trazo es superior al de la tela, el trazo

no puede ser aplicado para el proceso de corte, por lo que se procede a levantar

el tendido iniciando nuevamente el proceso.

- EVALUACIÓN: Si bien los reproceso de tendidos no son comunes en el área,

estos aunque en frecuencia baja, están ocasionando una pérdida de tiempo y

recursos significativa considerando que el tiempo promedio de un tendido es de

45 min. Si este tipo de reproceso se realiza 2 veces a la semana, esto quiere decir

que al mes serían reprocesados 360 minutos es decir aproximadamente 2880

unidades menos al mes.

- ACCIONES CORRECTIVAS: La acción correctiva no demanda aumentar

una actividad más al proceso, simplemente se debe adelantar esta sub-operación

que es extender la primera capa de tendido antes de extender el trazo del papel

sobre la mesa para luego sujetar la primera capa y marcar sobre los tapes cada

una de las escalas que componen el tendido de acuerdo al trazo previamente,

como se señala, extendido sobre la tela.

- COSTO-BENEFICIO: No genera un gasto adicional y asegura un desarrollo

óptimo de la operación

P á g i n a | 69

2.3.4 PROCESO DE CORTE.

Durante el proceso de corte, el cortador a más de las operaciones principales detalladas

en el flujograma, realiza actividades menores como: acomodar los paquetes, mover y

girar paquetes, apilar paquetes, mover el cordón de alimentación de energía eléctrica,

separar papel del desperdicio, etc.

Foto 21: BLOQUES DE DELANTEROS POLO BÁSICA CORTADOS.

Fuente: Empresas Pinto S.A. junio/08


El uso del tiempo que se dispensa para la operación 2 es inapropiado, es una actividad

que resta productividad a un taller que maneja altos volúmenes de producción.

Como alternativa se plantea el uso de adherente para papel en spray. Se realizan en

diversos tipos de telas varias pruebas como: capacidad de adherencia, que no produzca

manchas, que pueda retirarse con facilidad sin provocar estiramientos en los tejidos.


Acción correctiva: Las fundas para contener los diferentes tipos de tela deben

ser preparadas antes de iniciar el proceso de corte. Habitualmente lo realizan

P á g i n a | 70

mientras se realiza el proceso de corte, por lo que deben parar su actividad para

ir en busca de fundas. Preparar 1 funda para papel, 1 funda para desperdicio

menudo y otra para mediano.

Uso de equipo de seguridad: El uso de mascarilla, guante metálico y tapones

para oídos es obligatorio. De infringir el cortador recibirá un llamando de

atención por escrito.

Acción de mejora: Uso de adherente en espray para fijar papel a trazo.

Acción correctiva: Implementación del orden de corte para favorecer las

actividades de afinamientos y que exista dualidad de operación:

1. Cortar delanteros: para señalar y cortar abertura.

2. Cortar bloque de mangas para igualado de lomos.

3. Trazar y cortar bloque para pecheras.


- OPERACIÓN 2:

Tiempo de romper papel + adherir cinta = 8.5 segundos

Total de orificios: 40 orificios

Fracción de tiempo por metro de aerosol: 0.268 min

Largo del trazo: 7.75 mts

Tabla 26: RESULTADOS MEJORA PROCESO CORTE

Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2012

TIEMPO Producción al

día de la

operación (480

min/dia)

Costo min

operación

(0.04

dólares/min)

Frecuencia

al día

Minutos

empleados

al día

% de min

empleados

al día.

Método

antiguo

5,66 min 84,81

operaciones/día

$0,23

8 45.28 min 9.43%

Método

implementado

2,58 min 186,04

operaciones/día

$0,10 8 20.64 min 4.3%

1. La producción aumentó en un 54.42%, esto representa un ahorro de 24.64 min

al día.

2. Ahorro mes:

480 min * $0.040 = $19.20 costo jornada.

$19,20/84.81 = $0.23 al día y $19,20/186.04 = $0.10 al día.

$0,23-$0,10 = $0.13 al día * 20 días lab. = $2,60 ahorro.

P á g i n a | 71

P á g i n a | 72

Flujograma 5: PROCESO DE CORTE – proceso actual.


Flujograma 6: PROCESO DE CORTE - método implementado.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L., junio 2008.

2.3.5 PROCESO DE AFINAMIENTO.

El proceso de afinamiento, se ejecuta a la par del proceso de corte. No es necesario que

el proceso de corte haya concluido completamente como para iniciar este proceso.

P á g i n a | 73

Apenas las piezas son cortadas estas comienzan a ser preparadas por los auxiliares de

corte.

Las siguientes piezas del modelo son las que deben ser preparadas para facilitar los

procesos en la confección y de estampado:

1. DELANTERO: Se debe marcar y cortar la abertura para la pechera o cartera. Este

paso no puede ser realizado durante el proceso de corte, debido a que la abertura no se

encuentra en el centro-frente, sino desplazada hacia la izquierda, y como se trata de un

tejido tubular, las caras de una misma capa son encontradas y obtendríamos piezas de

delanteros con aberturas desplazadas hacia la izquierda y otras hacia la derecha. Por ello

es necesario realizar este proceso de manera manual y capa por capa.

2. LUNAS: Después del corte, son

dobladas y corregidas su simetría una a

una con tijera. La luna es descartada a

un lado doblada y así entregadas para

el proceso de estampado. El doblez

ayuda a cuadrar en la base para el

estampado. Luego del proceso de

estampado las lunas son devueltas al

área de corte para su integración en el

lote o en su defecto directamente al

área de la confección.

Foto 22: PROCESO ESCOTAR DELANTERO.

Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008.

Foto 23: PROCESO PERFILAR LUNAS.


P á g i n a | 74

3. PECHERAS: Para obtener perpendicularidad del hilo de la tela en las pecheras o

carteras, es necesario obtener del corte un bloque cuadrangular ubicado al lomo de tela.

Este lomo es cortado manualmente capa por capa y luego cada una de ellas son

colocadas con su cara derecha hacia arriba. Se trazan las pecheras: interna y externa, el

número de veces que la cantidad de unidades por talla cortadas lo demande, se procede

al afinamiento en la máquina de sierra continua.

4. MANGAS: Para optimizar el consumo de tela, las mangas en el trazo son colocadas

al lomo de tela, en los dos costados del tendido. Como sólo un costado del tendido,

mantiene la igualdad en posición de capas una sobre otra, el costado opuesto, se

observará capas más anchas y otras más angostas, porque el ancho de tela en tejido

circulares no son estables. Las mangas medias que están ubicadas en este costado

deberán ser igualadas. Para ello el

cortador obtiene un rectángulo y

cada una de las capas deberá ser

igualadas en el lomo para poder

aplicar las mangas medias y

proceder al corte.

Foto 24: MOLDES PECHERAS

POLO BÁSICA.


2008.

Foto 25: TRAZO DE PECHERAS POLO

BÁSICA.


Foto 26: BLOQUE PARA IGUALAR MANGAS

POLO BÁSICA.


P á g i n a | 75

Flujograma 7: PROCESO DE AFINAMIENTO – método actual.

Diseñado por: Jeanina Reinoso. 2008.

P á g i n a | 76

Flujograma 8: PROCESO DE AFINAMIENTO - método implementado.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2008.

P á g i n a | 77


1. Afinamiento de lunas: es un proceso que puede ser eliminado. Este proceso es

realizado con el fin de entregar al área de estampados lunas completamente

simétricas y dobladas en la mitad para facilitar la ubicación proporcionada en la

base del pulpo de estampación y realizar el estampado de la talla y marca.

2. Escotar delantero: Proceso de descarte de herramientas de trabajo puede ser

mejorado.

2.3.5.2 Acciones correctivas.

1. Eliminar operación: Operación de afinamiento de lunas, se propuso al área de

estampados dibujar en la base cada luna por talla a manera de un nido de tallaje,

el que está debidamente proporcionado (cuadrado) para la ubicación simétrica

del estampado.

A nivel de corte, el operador fue entrenado para que realice el corte de las lunas

cuidando la simetría, era únicamente cuestión de mejorar la técnica del método

de corte.

2. Mejora de método de trabajo: Al momento de escotar el delantero la operaria

toma y descarta el lápiz. En la mejora fue eliminada esta actividad. Puede

mantener el lápiz en la mano mientras realiza las demás actividades.

3.


Tabla 27: RESULTADO MEJORA DE MÉTODO - PROCESO AFINAMIENTO.

Diseñado por: Jeanina Reinos L. 2012.

ESCOTAR

DELANTERO

TIEMPO Producción al

día de la

operación (480

min/dia)

Frecuencia

al día

Minutos

empleados al

día

% de min

empleados

al día.

Método

antiguo

78.544

min

6.11

operaciones/día

4 314,18 min 65.45%

Método

implementado

70.800

min

6.78

operaciones/día

4 283.20 min 59%

P á g i n a | 78

Tabla 28: MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD - PROCESO AFINAMIENTO.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2009. UNIDADES PRODUCIDAS: 360 JORNADA DE TRABAJO:

480 minutos/día.

S.A.M. IGUALAR LUNAS anterior: 65,446

S.A.M. IGUALAR LUNAS implementado: eliminado

S.A.M. ESCOTAR DELANTERO anterior: 78,544

S.A.M. ESCOTAR DELANTERO implementado: 70,800

PROCESO DE AFINAMIENTO. S.A.M.

lotes

producidos

al día

No de

personas

requeridas

producción al día

% mejora de

la

productividad

AFINAMIENTO PROCESO ANTIGUO: 237,13 2,02 3 729 45%

AFINAMIENTO PROCESO MEJORADO: 163,94 2,93 2 1054

PROCESO DE GENERAL. S.A.M.

lotes

producidos al día

No de

personas requeridas

producción

al día

% mejora de

la productividad

PROCESO TOTAL ANTIGUO: 547,84 0,88 7 315 15%

PROCESO TOTAL MEJORADO 474,65 1,01 6 364


Escotar delantero: incremento de la producción en un 10,97%, en la operación.

Ahorro de 7,74 minutos por paquete, esto quiere decir que en la jornada de

trabajo en esta operación aumento a medio paquete de capacidad (30,96 minutos

en la jornada de trabajo).

Ahorro de 1 persona en el centro de trabajo de afinamiento por eliminación de

operación y de 65,446 minutos por paquete esto es 261.78 minutos en la jornada

laboral

2.3.6 PROCESO DE ETIQUETADO.

La orden de tendido es el documento con el cual desarrollan cada uno de los procesos de

afinamiento, ya que sus especificaciones de cantidades, tonos, etc son necesarias para el

desarrollo de las mismas.

P á g i n a | 79

Flujograma 9: PROCESO DE ETIQUETADO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.

P á g i n a | 80

2.3.7 PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL CORTE.

Flujograma 10: PROCESO INTEGRACIÓN CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.

2.3.8 PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO.

En la orden de tendido se analiza los datos del proceso de etiquetado para confirmar la

cantidad de bultos por talla para unificar los de una misma talla en un solo atado.

P á g i n a | 81

Flujograma 11: PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2012.

P á g i n a | 82

2.3.9 PROCESO DE PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS.

Las piezas tejidas (cuellos y puños) son enviadas en rollos por grupos de talla y están

unidas una a otra con un hilo de nylon llamado botado, este debe ser cortado y halado

para poder obtener piezas individuales. Luego de separar las piezas, estas son apiladas

en grupos de 10 unidades. En el caso de los cuellos se aplica medida de acuerdo a la

talla se utiliza el patrón correspondiente y se da forma a la base. Los puños son cortados

de acuerdo a la medida del cuadro de tallas, para esto la operaria aplica la medida con la

cinta métrica. Cada lote es identificado con la talla, cantidad y número de parada. Se

integran cuellos y puños por talla y todo el lote es depositado en una funda para ser

entregado directamente al área de la confección en el momento que lo requieran o en su

defecto se integra al corte respectivo, considerando el número de la parada. Toda la

remesa de piezas tejidas tiene

una tarjeta de identificación. Que

contienen el detalle de unidades

enviadas por talla tanto de

cuellos como de puños. Existe

una persona encargada para esta

sección y dos auxiliares que

ayudan en el proceso. La persona

encargada del área, debe revisar

la calidad y cantidad de cada uno

de los rollo, repartir y supervisar el trabajo a cada una de sus auxiliares. El proceso suele

ser largo y tedioso en ocasiones debido a que el hilo d nylon suele romperse al momento

de ser halado, por lo que tiene que ser retirado por partes y a modo de pellizcos. De

igual forma la acción continua de halar los hilos lacera los dedos de las operarias por lo

que suelen protegerse envolviendo cinta adhesiva en los dedos que están expuestos a la

actividad.


1. Cómo en el proceso de conformidad trazo, fue eliminada la actividad de comprobar

cantidad de cuellos y puños conformes, está fue implementada en el proceso de realizar

plan de trabajo corte.

P á g i n a | 83

En el flujograma de procesos está mejor re direccionado.

Flujograma 12: PROCESO PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS - método actual.


P á g i n a | 84

Flujograma 13: PROCESO PREPARACIÓN DE PIEZAS TEJIDAS - método implementado.


P á g i n a | 85

2.4 MEDICIÓN DEL TRABAJO.

Con el estudio de elemento de las operaciones fue concretado el método para el estudio

de los tiempos de producción estableciendo el mejor método de trabajo, con el número

adecuado de personas, máquinas y herramientas, eliminando procesos innecesarios y

mejorando los existentes, de ser posible.

Para establecer la capacidad de producción y la productividad de la sección de corte

del Taller Quito, como también el número óptimo de cortadores y auxiliares que son

requeridos de acuerdo a la demanda de los talleres de confección, es necesario realizar

a fondo un estudio de tiempos de cada uno de los procesos.

Se precisa de este estudio debido a que no se han realizado estudios preliminares de

ninguno de los procesos ligados a la actividad en el área de corte, por lo tanto el

presente trabajo no puede tener sustento en datos históricos de tiempos, ya que un

estudio de tiempos nunca ha sido implementado por parte de la empresa en el área de

corte. A diferencia, en la sección de confección, se estableció desde hace más de un

decenio, controles a sus procesos en base a estudios de tiempos, estableciendo con

estos, metas o cuotas de producción por cada proceso, asegurando que la planta

optimice al máximo sus recursos físicos, humanos, maquinaria y de capital.

2.4.1 RAZÓN DEL ESTUDIO.

Es necesario realizar el estudio de tiempos para determinar el ritmo actual de la planta y

definir el óptimo, sustentado en datos y resultados técnicos que generará el presente

estudio. Con ello no sólo se obtendrá estándares de tiempo de los productos actuales

sino que en base a estos, se podrá proyectar los de nuevos productos.

Con el estudio se definirá también si el método actual para la realización de los

procesos es el idóneo o habrá que realizar mejoras a la técnica y método para obtener

mayores índices de productividad. Se estructurará la organización de las estaciones de

trabajo, estableciendo cuotas de producción, cantidad de maquinaria necesaria y el

número adecuado de personal por proceso, para lograr operar con éxito la organización

industrial.

P á g i n a | 86

2.4.2 OBJETO DEL ESTUDIO.

Serán objeto de estudio los siguientes procesos que se ejecutan en la actividad de corte y

estos son:

Esquema 4: INTERRELACIÓN DE PROCESOS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2009.


caudal de entrada

caudal de salida

tendido

1

corte

2

afinamiento

3

etiquetado

4

empaquetado

6

integración

5

Las tomas de tiempos se realizarán sobre la talla M, de la prenda POLO BÁSICA, ya

que es la talla promedio en relación a medidas. Es también la de mayor venta de todo el

tallaje que dispone el modelo (XS, S, M, L, XL). En la industria de la confección, los

estudios de tiempos, se recomienda ejecutarlos en la talla media o promedio, en este

caso la talla M.

P á g i n a | 87

El siguiente cuadro revela un resumen de los pedidos de producción de Polo Básica

para el taller de Quito y del Perú, correspondiente a dos y el porcentaje de participación

de cada talla al general.

Tabla 29: PROMEDIOS DE PRODUCCIÓN POR TALLA Y POR GAMA DE COLOR.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L. Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A. 2009

programa

produccióncolor XS S M L XL total

colores claros 2290 2520 3220 2175 1255 11460

colores

medios2310 2545 3235 2175 1275 11540

colores

oscuros2410 2660 3385 2275 1330 12060

TOTAL 7010 7725 9840 6625 3860 35060

colores claros 785 835 915 610 350 3495

colores

medios1950 2090 2570 1675 1075 9360

colores

oscuros580 680 825 450 345 2880

TOTAL 3315 3605 4310 2735 1770 15735

colores claros 1230 1355 1720 1170 675 6150

colores

medios990 1090 1385 945 540 4950

colores

oscuros780 960 1090 740 430 4000

TOTAL 3000 3405 4195 2855 1645 15100

gran total 13325 14735 18345 12215 7275 65895

% 20% 22% 28% 19% 11% 100%

TALLAJE

2do semestre 2008

1er semestre 2008

Taller Perú.

2.4.3 TÉCNICA PARA EL DESARROLLO DE LOS ESTÁNDARES DE TIEMPOS.

Para la obtención de los estándares de tiempo se realizará un Estudio de Tiempos con

Cronómetro para determinar el tiempo que requiere un operador diestro y bien

capacitado, trabajando a un ritmo normal, para hacer una tarea específica. Esta es la

técnica más común para establecer los estándares de tiempo en el área de la

manufactura.

P á g i n a | 88

2.4.4 HERRAMIENTAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS.

2.4.4.1 Tabla con cronómetro digital.

La tabla posee dos cronómetros digitales y permite realizar tomas de tiempos bajo dos

métodos a elección:

1. El primero permite visualizar el tiempo que transcurre mientras sucede la actividad

(cronómetro de despliegue continuo).

2. El segundo mantiene en la pantalla, la última lectura de tiempo, mientras transcurre

la siguiente, así se obtiene sólo el tiempo del elemento o de la operación, sin

necesidad de restar del anteriores decir el cronómetro no va acumulando el tiempo,

sino que se restablece inmediatamente al iniciar el nuevo ciclo del elemento o de la

operación (cronómetro de restablecimiento rápido)

La tabla digital cuenta con memoria para recuperar las nueve últimas lecturas., con

capacidad para cronometrar en segundos, minutos y horas. Divide al segundo

sexagesimal en segundos decimales para que los cálculos sean más precisos. El

cronómetro se halla insertado en la tabla, posee un clip metálico que sujeta la hoja, los

botones para control del tiempo están ubicados en lateral de la tabla, y posee una banda

posterior para insertar la mano y que sirve como apoyo para evitar la fatiga del brazo.

Todo ello facilita el manejo del equipo y ayuda significativamente en la obtención de

datos exactos.

2.4.4.2 Diseño de Formularios y Hoja para Cálculo de Tiempos Estándar.

En la empresa se maneja el siguiente formulario para toma de tiempos en el área de

confección: (Ver anexo 6)

Debido a que la naturaleza de las operaciones en confección varían sustancialmente

de las corte, no puede ser aplicado ya que es necesario adjuntar información extra en el

encabezado, la misma que es primordial para el cálculo de los estándares de tiempos.

2.4.4.3 Hoja para registro de toma de tiempos en corte.

Se diseñó el siguiente formulario, sustentado en el estudio de campo realizado en la

sección de corte, ajustado a la información que los diferentes procesos generan: (Ver

anexo 11).

P á g i n a | 89

2.4.4.4 Hoja para Registro y Cálculo de Tiempos Estándar por Elementos.

Para el estudio de tiempos de los elementos que componen una operación se diseñó el

siguiente formulario: (Ver anexo 13).

2.4.4.5 Hoja para Cálculo de Tiempos Estándar por Operación.

De igual manera se diseñó la siguiente hoja para el cálculo de tiempos estándar de

acuerdo a las tomas de tiempo realizadas en campo: (Ver anexo 15)

2.4.5 SELECCIÓN DE OPERARIOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS.

Para el estudio de tiempos se seleccionó entre el personal a los operadores más hábiles

y mejor capacitados, quienes tienen conocimiento a fondo de los procesos de tendido,

corte, integración, manejo de la materia prima y maquinaria. Fueron escogidos tres

operarios con antigüedad suficiente en sus puestos de trabajo, esto es más de 4 años. Su

desempeño es normal, son precisos y analíticos, realizan escasos movimientos

innecesarios durante la ejecución de procesos.

Para determinar su capacidad de procesamiento y calificar su desempeño, se

realizaron tomas de tiempos en varios procesos al personal con mediana habilidad y a

estos operarios, para tener parámetros de medición entre el método de trabajo entre el

uno y el otro y, definiendo de esta manera a los 3 operarios más eficientes, quienes

ejecutarán los procesos, objeto del estudio de tiempos.

2.4.6 VALORACIÓN DEL DESEMPEÑO.

La planta sin estándares de tiempo se estima que promedia un rendimiento entre el 58%

a 60%. Los operarios seleccionados para el estudio de tiempos bordean un desempeño

entre el 70% y 80% en las actividades de corte, afinamientos, etiquetado, empaquetado,

mientras que en el proceso de tendido el operario tiene un desempeño entre el 70%.

P á g i n a | 90

2.4.7 DETERMINACIÓN DE TOLERANCIA.

Los estudios se realizaron mediante seguimiento directo en cada proceso, para

determinar la frecuencia de presentación y el tiempo medio que tarda la actividad, en

condiciones de temperatura promedio de 15 C, laborando una jornada normal de 480

minutos, con dos recesos durante la jornada, uno de 10 minutos para el refrigerio y la

segunda de 20 minutos para el almuerzo. Las distancias de los servicios higiénicos son

de aproximadamente 10 ms. desde el lugar de trabajo.

Los estudios anteriores reflejaron datos que no alcanzan un 10% de la actividad normal

diaria. Por esta razón se considerará para cada operación que se analice, el estándar

retomado por la OIT (Organización Internacional del Trabajo), correspondiente al 20%

distribuido en necesidades personales el 5%, por concepto de fatiga 5% y para

imprevistos el 10% restante.

P á g i n a | 91

2.4.8 ESQUEMA DE LOS PROCESOS POR ELEMENTOS. Ilustración 2-1: MAPA DE PROCESOS POLO BÁSICA.

Fuente: Estudio de campo, taller corte Quito, Empresas Pinto S.A.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L. febrero 2008.

P á g i n a | 92

2.4.9 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE TENDIDO.

Fue tomado como muestra del estudio el trazo que tiene las siguientes características y

que puede ser considerado como un trazo básico debido a que la proporción se ajusta el

general de los pedidos de producción en esta prenda:

Tabla 30: VARIABLES PROCESO TENDIDO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.

1 Nombre de la prenda: POLO BÁSICA

2 Número de operadores: Un sólo operador.

3 Tipo de Tendido: Semiautomático de dos direcciones.

4 Tipo de Tela: Doble Piqué H20/1 USA 18% – tela tubular

– género de punto

5 Dificultad: Fácil.

6 Largo del trazo: 7.75 ms.

7 Largo de mesa: 12.20 ms

8 Ancho de tela: 106 ms.

9 Unidades a producir: 364 prendas.

10 Número de rollos a tender: 8 rollos

Número de escalas: 4 escalas

Orden de Trabajo 5: ORDEN PARA TENDIDO. Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008.

2 4 6 8 10 12 14

XS S M L XL

pedido

74 80 100 70 40 364

35 40 50 35 20


# capas por

escala

Polo Básica


122112

turquesa 7145

El siguiente esquema permite visualizar las características físicas del tendido, el

número de capas que deben ser colocadas en cada escala, las tallas que contiene cada

una de ellas y la diferencia en número de capas entre escalas. El tendido inicia con la

escala de mayor metraje y de menor número de capas terminando en la de mayor

número de capas y de menor metraje de todas las escalas.

P á g i n a | 93

Esquema 5: CAPAS Y METRAJE POR ESCALA - PROCESO TENDIDO.

Diseñado por: Jeanina Reinoso Larco, 2008.

50

3,67

2da escala XS-L

tiene 10 capas más 1,924ta escala M 1 trazo

medida de

cada

escala

tiende 20 capas 7,75

tiende 15 capas más 5,77

3ra escala S 1 trazo 40 tiende 5 capas más

1ra escala XL 1 trazo 20

1 trazo 35

inicio del tendido final del tendido

máquina tendedora

mesa metálica

# escala tallaproporci

ón

# de

capas *

escala

diferencia de capas

entre escalas

Por medio del diagrama de flujo de la operación del TENDIDO, son detalladas cada

una de las operaciones que conforman este proceso, e incluye también el detalle de los

elementos el tiempo total de cada uno y el tiempo general de la operación.

El estudio de tiempos de los 17 elementos que componen la operación de TENDIDO.

P á g i n a | 94

Flujograma 14: POR ELEMENTOS - PROCESO TENDIDO.


P á g i n a | 95

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 1: PROCESO 1 - TENDIDO.


OPERACIÓN: MODELO: # elemento ´01

OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: abr-08

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10total

ciclos

tiempo

promedio

1 0,26 0,32 0,28 0,35 0,38 0,29 0,26 0,32 0,3 0,32 3,080 0,308

2 0,54 0,6 0,65 0,56 0,54 0,68 0,62 0,59 0,55 0,59 5,920 0,592

3 0,18 0,25 0,22 0,18 0,19 0,22 0,21 0,22 0,22 0,2 2,090 0,209

4 1,2 1,25 1,36 1,76 1,56 1,8 1,2 1,45 0,16 1,68 13,422 1,342

5 0,24 0,32 0,28 0,3 0,25 0,26 0,28 0,3 0,3 0,32 2,850 0,285

6 0,21 0,25 0,26 0,32 0,28 0,25 0,27 0,22 0,29 0,3 2,650 0,265

7 0,23 0,25 0,29 0,28 0,3 0,23 0,21 0,24 0,22 0,23 2,480 0,248

8 0,81 1,2 0,98 0,92 0,85 0,92 0,82 0,83 0,85 0,81 8,990 0,899

9 0,07 0,12 0,15 0,09 0,15 0,12 0,13 0,15 0,12 0,13 1,230 0,123

10 0,6 0,7 0,8 0,69 0,83 0,75 0,73 0,68 0,72 0,66 7,160 0,716

11 0,32 0,38 0,45 0,39 0,46 0,49 0,38 0,39 0,5 0,38 4,140 0,414

12 0,04 0,06 0,6 0,08 0,05 0,06 0,05 0,04 0,05 0,04 1,072 0,1072

13 0,16 0,22 0,2 0,19 0,18 0,2 0,21 0,22 0,2 0,09 1,870 0,187

TIEMPO CICLO: 5,695

TIEMPO COMPLEMENTARIO 5%: 5,980

HABILIDAD o %R: 70%

TIEMPO NORMAL: 4,186

SUPLEMENTOS 15%: 0,628

TIEMPO ESTÁNDAR S.A.M.: 4,814

ACTUAL

PROPUESTO

Fuente: Estudio de campo abr/08 Diseañdo por: Jeanina Reinoso L.

JR

MÉTODO DE LA OPERACIÓN: La operación comprende el mover la máquina tendedora de una mesa de tendido a la adyacente. Esto

demanda el desajustar seguros, desenchufar tomas y mover la máquina y nuevamente ajustar seguros, enchufar tomas en la siguiente mesa,

cambiar lira, ajustar rodamientos.

ajustar seguridades laterales

Colocar lira de acuerdo a ancho de tela

Ajustar rodamientos.

Transportar plataforma lateral a otra

mesa.

Ajustar seguridades y tomas.

Mover máquina a mesa de tendido.

HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodón

corte

Remover seguros plataforma lateral .

TENDIDO

ELEMENTOS

PREPARAR MÁQUINA TENDEDORA

AG

TIEMPOS COMPLEMENTARIOS

Mover máquina a mesa movible.

X

Safar seguro de mesa movible y

transportar máquina a otra mesa y

cuadrar.

Remover seguridades y tomas de

máquina.

ESQUEMA DE TRABAJO

Regular barra de costado

Colocar barra de seguro lateral.

Ajustar plataforma lateral a mesa.

OBSERVACIONES:

3,98678

MÉTODO

ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U

POLO BÁSICA

TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO:

P á g i n a | 96





No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio

1 0,46 0,52 0,58 0,62 0,49 0,56 0,6 0,49 0,5 0,56 5,380 0,538

2 0,11 0,12 0,19 0,2 0,13 0,15 0,17 0,18 0,19 0,2 1,637 0,1637

3 3,2 2,26 2,3 1,98 2,29 2,1 1,9 2 1,78 4,9 24,710 2,471

4 3,2 4,9 6,42 3,5 5,3 6,8 5,9 4,5 6,68 5,9 53,100 5,31

TIEMPO CICLO: 8,483


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO

Fuente: Estudio de campo abr/08. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.



X

MÉTODO


OBSERVACIONES:

TENDIDO

ELEMENTOS

RECIBIR INSTRUCCIÓN DE TRABAJO

AG JR


POLO BÁSICA

ESQUEMA DE TRABAJO

MÉTODO DE LA OPERACIÓN: La operación consiste en recibr la orden de tendido, el trazo y la explicación del operador de trazos con

respecto a las características del tendido, número de capas, escalas, detalles especiales del trazo.

Verificar trazo a escala con orden de

tendido

Calcular difrencia en número de capas

entre escalas.

Obtener instrucción del supervisor.

corte

Tomar trazo y orden de tendido.

P á g i n a | 97






1 0,15 0,16 0,18 0,14 0,15 0,16 0,14 0,16 0,18 0,17 1,590 0,159

2 0,03 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,03 0,05 0,04 0,397 0,040

3 0,17 0,17 0,16 0,18 0,17 0,17 0,15 0,16 0,18 0,18 1,686 0,169

4 0,3 0,35 0,37 0,42 0,45 0,38 0,35 0,39 0,4 0,38 3,790 0,379

TIEMPO CICLO: 0,746


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO

Fuente: Estudio de campo abr/08. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

MÉTODO DE LA OPERACIÓN: corta 7,45 ms de largo. El trazo tiene un remanente en el costado a lo largo el cual debe ser eliminando

sobre todo cuando existen mangas dobladas en el lomo de la tela, el eliminar el remanente facilita la ubicación y aplomo adecuado del trazo

en función del costado igualado del tendido.

POLO BÁSICA

Cortar exceso de papel del costado y

descartar sobrante * ms

ESQUEMA DE TRABAJO

Tomar trazo, safar cinta de rollo de

trazo y guardar orden de tendido

Acomodar papel sobre mesa.

Desenrollar sobre mesa trazo * ms


TENDIDO

ELEMENTOS

PREPAR TRAZO PARA TENDIDO.

AG JR


corte

OBSERVACIONES:

X

MÉTODO



P á g i n a | 98


Diseñado por : Jeanina Reinoso L.




1 0,39 0,4 0,35 0,45 0,42 0,35 0,45 0,36 0,37 0,4 3,940 0,394

2 0,39 0,42 0,38 0,43 0,39 0,38 0,42 0,39 0,41 0,4 4,010 0,401

3 0,1 0,22 0,22 0,21 0,22 0,2 0,21 0,23 0,22 0,24 2,070 0,207

4 0,39 0,42 0,38 0,43 0,39 0,38 0,42 0,39 0,41 0,4 4,010 0,401

5 0,19 0,26 0,17 0,17 0,13 0,14 0,22 0,28 0,3 0,2 2,060 0,206

6 0,19 0,26 0,17 0,17 0,13 0,14 0,22 0,28 0,3 0,2 2,060 0,206

7 0,54 0,45 0,42 0,49 0,5 0,4 0,48 0,5 0,51 0,49 4,780 0,062

TIEMPO CICLO: 1,877


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO

Fuente: Estudio de campo abr/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.


ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U OBSERVACIONES:

X

1,009

MÉTODO


ESQUEMA DE TRABAJO

POLO BÁSICA

Cortar 2 tapes y señalar inicio de

tendido considerando remanentes.

MARCAR SOBRE TAPES LARGO DE

TRAZO Y EMPALMES.

ELEMENTOS

MÉTODO DE LA OPERACIÓN:

AG JR

Replegar trazo ( por ms) y colocar

aparte.

pinto 100% algodón

corte

Tomar suministros.

TENDIDOHOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS

Ir hacia final de trazo.

Cortar 2 tapes y señalar final de

tendido considerando remanentes.

Marcar en tapes los empalmes con talla

y cantidad contra orden de tendido.

Señalar en tape final de cuerpo de

prenda.

P á g i n a | 99






1 0,46 0,52 0,55 0,7 0,8 0,49 0,6 0,52 0,49 0,5 5,630 0,563

2 1,13 1,6 1,5 2 1,49 1,62 1,2 1,5 1,4 1,3 14,740 1,474

3 0,03 0,06 0,04 0,05 0,056 0,04 0,039 0,037 0,045 0,049 0,446 0,0446

TIEMPO CICLO: 2,082


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO





OBSERVACIONES:

HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS

X

MÉTODO


AG JR

pinto 100% algodón

corte

Entregar orden de tendido a bodeguero

ESQUEMA DE TRABAJO

POLO BÁSICA

Tomar orden de tendido y guardar en

bolsillo.

Ubicar tela en áreas de almacenamiento

con bodeguero.

TENDIDO

ELEMENTOS

SOLICITAR TELA A BODEGA

P á g i n a | 100






1 0,5 0,49 0,56 0,58 0,49 0,6 0,62 0,59 0,6 0,7 5,730 0,573

2 0,19 0,23 0,21 0,23 0,23 0,32 0,42 0,25 0,42 0,29 2,790 0,279

3 0,88 0,42 0,49 0,5 0,6 0,75 0,45 0,7 0,6 0,8 6,190 0,619

TIEMPO CICLO: 1,471


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO


Transportar plataforma a área de

trabajo.

pinto 100% algodón

corte

Ir por platoforma para transportar rollos

JR


ESQUEMA DE TRABAJO

POLO BÁSICA

Colocar rollos sobre plataforma

TENDIDO

ELEMENTOS

TRANSPORTAR TELA A ESTACIÓN

DE TRABAJO


AG

X

MÉTODO


OBSERVACIONES:

En la op 3 se transporta 6 piezas de tela.



P á g i n a | 101






1 0,22 0,25 0,19 0,23 0,26 0,22 0,25 0,29 0,3 0,25 2,460 0,246

2 0,11 0,17 0,13 0,13 0,1 0,12 0,15 0,12 0,11 0,15 1,290 0,129

3 0,11 0,1 0,12 0,15 0,1 0,11 0,14 0,13 0,14 0,16 1,260 0,126

4 0,07 0,06 0,09 0,07 0,08 0,1 0,09 0,09 0,05 0,09 0,790 0,079

5 0,09 0,1 0,12 0,11 0,09 0,08 0,1 0,12 0,09 0,11 1,010 0,101

6 0,18 0,21 0,24 0,2 0,23 0,18 0,25 0,19 0,17 0,17 2,020 0,202

7 0,1 0,15 0,15 0,15 0,18 0,15 0,15 0,18 0,18 0,14 1,530 0,153

TIEMPO CICLO: 1,036


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO

Fuente: Estudio de campo abr/08 Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

POLO BÁSICA

TOTAL TIEMPO COMPLEMENTARIO: Los rollos están dispuestos en la cabeza de la mesa.

Descarta funda en otra previamente preparada.

Los pesos de los rollos de tela están en el rango entre

18,2 kg a 19,6 kg.


Descarta cintas de atadura en soporte lateral de la

máquina y la tarjeta la guarda en el bolsillo.

Las cintas para atadura de rollos vienen enlazadas.

X

MÉTODO



AG JR

ESQUEMA DE TRABAJO

Remover cinta, tarjeta, descarta cinta y

guarda tarjeta.


corte

Preparar funda para desperdicio de

fundas (contenedor)

Seleccionar rollo y colocar sobre

máquina.

TENDIDO

ELEMENTOS

PREPARAR TELA EN MÁQUINA.

Desfundar rollo.

Descartar funda en contenedor.

Remover cintas de rollo y descartar

cintas.

Desdoblar rollo, acomodar sobre mesa

y lanzar punta sobre rodillos.

P á g i n a | 102






1 0,32 0,31 0,34 0,31 0,31 0,35 0,28 0,32 0,31 0,32 3,170 0,317

2 0,14 0,15 0,16 0,15 0,19 0,14 0,15 0,18 0,14 0,16 1,560 0,156

3 0,06 0,08 0,06 0,06 0,09 0,09 0,12 0,09 0,12 0,11 0,880 0,088

4 0,1 0,09 0,11 0,01 0,08 0,11 0,08 0,09 0,11 0,121 0,901 0,090

TIEMPO CICLO: 0,651


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO


Aplomar inicio de rollo sobre tendido.

Reacomodar rollo sobre mesa de

máquina.

pinto 100% algodón

corte

Pasar inicio de rollo por liras y ajustar

rodamientos.

JR


ESQUEMA DE TRABAJO

POLO BÁSICA

Llevar máquina a retomar tendido

desde final de último rollo.

TENDIDO

ELEMENTOS

ENHEBRAR MÁQUINA


AG

X

MÉTODO


OBSERVACIONES:

El elemento 5 no es fijo está sujeto a agentes externos

es un elemento acíclico.



P á g i n a | 103






1 0,09 0,12 0,09 0,11 0,09 0,012 0,011 0,012 0,09 0,011 0,636 0,0636

2 0,44 0,54 0,56 0,55 0,62 0,52 0,49 0,5 0,52 0,54 5,280 0,528

3 0,15 0,14 0,22 0,14 0,22 0,19 0,18 0,2 0,19 0,16 1,790 0,179

4 0,21 0,54 0,32 0,34 0,4 0,35 0,49 0,38 0,42 0,3 3,750 0,048

5 0,14 0,09 0,12 0,1 0,12 0,15 0,3 0,1 0,12 0,11 1,350 0,135

6 0,22 0,25 0,28 0,22 0,26 0,22 0,2 0,24 0,23 0,22 2,120 0,234

TIEMPO CICLO: 1,188


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO


Alinear tela en inicio de tendido.

Extender capa hasta final, regresa

máquina formando lomo por ms.

Alinear capa en final de tendido.



X

MÉTODO


Tomar cinta, cortar y colocar tapes para

sujetar.

ESQUEMA DE TRABAJO


corte

Tomar cinta, cortar y colocar tapes para

sujetar.

TENDER PRIMERA CAPA Y ALINEAR

BASE DE TENDIDO

TENDIDO

ELEMENTOS

POLO BÁSICA

AG JR

Transportar máquina al final de la

mesa.


P á g i n a | 104



OPERACIÓN: MODELO: # elemento 10



1 0,12 0,19 0,18 0,22 0,14 0,21 0,12 0,22 0,1 0,15 1,650 0,165

2 0,06 0,03 0,05 0,04 0,06 0,07 0,05 0,03 0,04 0,04 0,470 0,047

3 0,14 0,13 0,13 0,11 0,12 0,11 0,15 0,11 0,12 0,11 1,230 0,016

4 0,08 0,06 0,04 0,03 0,06 0,05 0,05 0,04 0,04 0,04 0,490 0,049

5 0,13 0,13 0,13 0,12 0,1 0,12 0,1 0,12 0,1 0,14 1,190 0,015

6 0,57 0,53 0,42 0,39 0,32 0,28 0,79 0,79 0,63 0,83 4,980 0,072

7 0,32 0,38 0,36 0,38 0,42 0,36 0,38 0,35 0,34 0,36 3,650 0,365

8 0,13 0,1 0,11 0,11 0,13 0,14 0,14 0,13 0,15 0,14 1,280 0,128

TIEMPO CICLO: 0,857


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO


Extender capa desde inicio a final del

tendido.

ESQUEMA DE TRABAJO

POLO BÁSICA

AG JR

Acomodar inicio de rollo sobre tendido

(manual)

MÉTODO DE LA OPERACIÓN: Toma de tiempos realizado en un trazo de 7,75 ms de largo , ancho de tela de 106

cms. La operación inicia al finalizar la ope. 09 es decir con inicio de rollo.

Colocar 2 tiras a lo largo del tendido

para señalar final de rollo o baño

(manual)

Acomodar final de rollo sobre

rodamientos

Llevar máquina a cabeza de mesa para

cargar tela.

Acomodar tela en lira para evitar

replliegues.


corte

Extender capa desde final a inicio del

tendido * ms

TENDER Y ALINEAR CAPAS SIN

TENSIONAR

TENDIDO

ELEMENTOS

Visualizar que el lomo esté bien

empatado.

X

MÉTODO


OBSERVACIONES:

Durante la operación el operador realiza un escaso

control de calidad al pasar la tela por los

Al terminar un rollo acmoda y golpea el tendido y coloca

tiras para separar tonos.



P á g i n a | 105





No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total promedio %

1 0,18 0,16 0,15 0,13 0,14 0,12 0,12 0,15 0,16 0,14 1,450 0,145 27%

2 0,19 0,15 0,23 0,18 0,17 0,18 0,18 0,18 0,17 0,15 1,780 0,178 33%

3 0,18 0,2 0,18 0,26 0,2 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 2,110 0,211 40%

TIEMPO CICLO: 0,534 100%


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO


ESQUEMA DE TRABAJO

Doblar remanente.


corte

Doblar capa e igualar a los costados.

Tomar tijeras, cortar capa y descartar

tijeras.

TENDIDO

ELEMENTOS

CORTAR REMANENTE


AG JR

X

MÉTODO


OBSERVACIONES:ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U

POLO BÁSICA


P á g i n a | 106






1 0,32 0,5 0,22 0,38 0,42 0,45 0,49 0,38 0,32 0,8 4,280 0,428

2 0,32 0,34 0,4 0,38 0,36 0,45 0,48 0,44 0,42 0,5 4,090 0,409

3 0,38 0,36 0,39 0,4 0,35 0,42 0,36 0,38 0,4 0,39 3,830 0,383

4 0,18 0,2 0,18 0,26 0,2 0,18 0,22 0,22 0,25 0,22 2,110 0,211

TIEMPO CICLO: 1,431


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO





OBSERVACIONES:

AG JR

X

MÉTODO

CORTAR ÁREA CON DEFECTO


POLO BÁSICA

ESQUEMA DE TRABAJO

Tomar tijera y cortar área dañada 2

cortes.

Doblar remanente dañado y descartar.


corte

Devolverse a defecto y examinar.

Anallizar posición del defecto en el

trazo.

TENDIDO

ELEMENTOS

P á g i n a | 107






1 0,65 0,77 1,19 0,32 0,3 0,8 0,96 0,32 0,6 0,58 6,490 0,649

2 0,13 0,13 0,1 0,13 0,1 0,11 0,17 0,22 0,12 0,15 1,360 0,136

3 0,19 0,11 0,12 0,13 0,11 0,12 0,12 0,15 0,16 0,14 1,350 0,135

4 0,41 0,54 0,46 0,49 0,52 0,56 0,47 0,42 0,5 0,49 4,860 0,486

5 0,41 0,54 0,46 0,49 0,52 0,56 0,47 0,42 0,5 0,49 4,860 0,486

TIEMPO CICLO: 1,892


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO

Fuente: Estudio de campo abr/08 Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

ESQUEMA DE TRABAJO

Acomodar lomos en final de tendido.

Golpear tendido con la palma para

estabilizar capas.

Acomodar lomos en inicio de tendido.


corte

Empatar capas por el costado.

Emparejar tela a lo ancho.

TENDIDO

ELEMENTOS

REVISAR TENDIDO Y ACOMODAR

CAPAS


AG JR

X

MÉTODO



POLO BÁSICA


P á g i n a | 108






1 0,004 0,004 0,016 0,027 0,016 0,027 0,011 0,012 0,015 0,014 0,146 0,0146

2 0,06 0,08 0,04 0,03 0,03 0,04 0,05 0,08 0,07 0,07 0,550 0,055

0 0,000 0,000

TIEMPO CICLO: 0,070


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO

Fuente: Estudio de campo abr Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

TENDIDO

ELEMENTOS

CONTAR CAPAS.

corte

Contar capas por pares.

ESQUEMA DE TRABAJO

POLO BÁSICA

Acomodar capas.


X

MÉTODO


AG JR

pinto 100% algodón




P á g i n a | 109






1 0,48 0,44 0,37 0,42 0,45 0,38 0,35 0,39 0,4 0,38 4,060 0,052

2 0,65 0,72 0,75 0,68 0,69 0,72 0,75 0,68 0,79 0,8 7,230 0,093

3 1,12 1,19 1,13 1,6 1,3 1,155 1,02 1,225 1,13 1,895 12,765 1,2765

TIEMPO CICLO: 1,422


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO


ESQUEMA DE TRABAJO

Entregar a cortador orden de tendido

verificando cantidades por talla.


corte

Tomar trazo y desenvolverlo sobre

tendido.

Aplomar trazo sobre tendido dejando

remanentes al inicio y final.

TENDIDO

ELEMENTOS

EXTENDER TRAZO SOBRE TENDIDO.

trazo de 7,65 msMÉTODO DE LA OPERACIÓN:

AG JR

POLO BÁSICA

X

MÉTODO




P á g i n a | 110






1 0,79 0,85 0,92 0,9 0,88 0,68 0,736 0,801 0,608 0,608 7,773 0,7773

2 0,96 0,72 0,52 0,65 0,88 0,92 0,75 0,78 0,8 0,7 7,680 0,768

3 0,32 0,4 0,35 0,42 0,38 0,3 0,35 0,39 0,34 0,44 3,690 0,369

4 0,000

5 0,000

TIEMPO CICLO: 1,914


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO





OBSERVACIONES:

X

MÉTODO

ESQUEMA DE TRABAJO

Cortar remamentes pequeños y

descartar en funda.

TENDIDO

ELEMENTOS

ENTREGAR A BODEGA

REMANENTES.


AG JR

Llevar remanentes y entregar a

bodeguero.

Clasificar remanentes


corte

POLO BÁSICA

P á g i n a | 111






1 0,3 0,28 0,35 0,32 0,6 0,38 0,39 0,4 0,42 0,37 3,810 0,381

2 0,11 0,15 0,12 0,13 0,14 0,11 0,13 0,16 0,15 6 7,200 0,720

3 0,38 0,42 0,35 0,3 0,32 0,45 0,39 0,4 0,42 0,38 3,810 0,381

4 0,18 0,16 0,18 0,24 0,26 0,2 0,19 ,19, 22 0,25 23,660 2,629

5 0,45 0,42 0,46 0,48 0,49 0,46 0,44 0,42 0,43 0,45 4,500 0,450

6 0,000

7 0,000

TIEMPO CICLO: 4,561


HABILIDAD o %R: 70%




ACTUAL

PROPUESTO



corte

Tomar funda y colocar rollo.

POLO BÁSICA

Tomar 2 cintas y atar rollo

TENDIDO

ELEMENTOS

ENTREGAR A BODEGA ROLLO DE

TELA SOBRANTE.


AG JR

Tomar rollo y acomodar sobre mesa

X

MÉTODO

ESQUEMA DE TRABAJO

Tomar tarjeta con cinta y atar funda.

Transportar rollo a bodega.




P á g i n a | 112

2.4.10 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE CORTE.

Tabla 31: VARIABLES PROCESO CORTE.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2008

1 Nombre de la Prenda: POLO BÁSICA

2 Número de operadores: Un sólo operador.

3 Maquinaria:Máquina cortadora recta 10

pulgadas.

4 Tipo de Tela: Doble Piqué H20/1 USA 18% tela

tubular – género de punto

5 Dificultad: moderada.

6 Largo del tendido: 7.75 ms.

7 Largo de mesa: 12.20 ms



10 Número de escalas: 4

11 Número de piezas a cortar: 21

12 Eficiencia Trazo. 77,51%

11 % Desperdicio: 22,49%

Es necesario establecer las medidas tanto lineales como semicurvas que poseen cada

una de las piezas del modelo a ser procesadas en corte.

El siguiente gráfico resume las medidas por talla de cada una de las partes:

P á g i n a | 113

Ilustración 2-2: MEDIDAS PARTES DE LAS PIEZAS - POLO BÁSICA. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. 2008.

XS S M L XL X XS S M L XL X

22,5 23,0 24,0 25,0 26,0 24,1 18,5 19,0 19,5 20,0 20,5 19,5

18,0 19,5 19,5 20,0 20,5 19,5 18,0 19,5 19,5 20,0 20,5 19,5

14,5 14,5 14,5 14,5 14,5 26,0 28,0 29,0 30,0 31,0 28,8

24,5 26,0 27,0 28,0 29,0 26,9 COSTADO 47,0 47,0 49,0 50,0 51,5 48,9

45,0 45,0 46,0 47,5 49,5 46,6 54,5 58,0 59,5 62,0 63,5 59,5

54,5 58,0 59,5 62,0 63,5 59,5 2,5 2,50 2,5 3,0 3,5

7,0 7,0 7,0 7,5 8,0

XS S M L XL X XS S M L XL X

18,5 19,0 19,5 20,0 20,5 19,5 26,5 28,5 29,5 30,5 31,5 29,3

2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 14,5 15,5 16,5 17,0 17,5 16,2

34,0 34,5 34,5 35,0 35,5 34,7 17,5 17,5 18,5 18,5 19,5 18,3

20,5 21,5 22,5 23,5 24,5 22,5

1,5

4 1,5

3,5 4

TOMA DE MEDIDAS EN CENTÍMETROS 20 20,0

Fuente: Estudio de Campo Área corte / junio 2008. 9

Elaborado por: Jeanina Reinoso L. 5,5

58,0

981,5

20,0

507,0

51,0

semicurvas

958,5 120,5

0,0

269,0

241,5

97,5

293,0

0,0

0,0PECHERA EXT * 1

pieza

DELANTERO *1

ESPALDA * 1

LUNA * 1

BOCAMANGA

ALTO DE COPA

MANGAS * 4

PECHERA INT * 1 0,0

rectas curvas

0,0

173,5

0,0

ELEMENTO

SISA

ABERTURA

HOMBRO

ESCOTE

BAJO

PROF ESCOTE

PROF ESCOTE

COSTADO

ELEMENTO

ESCOTE

HOMBRO

BAJO

SISA

PROFUNDIDAD DE

PIQUE EN ESP ALDA,

DELANTERO y LUNA:

2 a 3

mm

RESUMEN DE CMS A CORTAR

BASE

ELEMENTO

ESCOTE

HOMBRO

ELEMENTO

CABEZA

COSTADOMANGA

PECHERAS

LUNA

DELANTERO ESPALDA

P á g i n a | 114

Orden de Trabajo 6: PARA PROCESO DE CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L., 2008.

2 4 6 8 10 12 14

XS S M L XL

pedido total

74 80 100 70 40 364 prendas

35 40 50 35 20 180 capas

parada 158

6 rollos

sobrante devolución 25 kg


# capas por

escala

16-jun-08

Polo Básica 122112

programa enero/junio 08 turquesa 7145

La imagen detalla la forma en la que las piezas

que conforman el modelo son dispuestas en el

acho de tela para la mayor optimización de

materia prima y de tiempo en el proceso de

corte.

En la imagen son contabilizadas 7 piezas de

las cuales 4 se obtienen en el proceso mismo

de corte, estas son espalda, delantero, mangas

y luna. En el proceso de afinamiento son

obtenidas las pecheras tanto interna como

externa y las mangas que en el trazo fueron

colocadas en el costado del tendido cuyos

lomos son desiguales es decir no mantienen el

mismo ancho de tela entre unos y otros.

En conclusión en el tendido obtendremos 5 paquetes porque 5 son las tallas que

contiene el corte: XS, S, M, L, XL, por lo tanto el cortador deberá durante el proceso

Esquema 6: UBICACIÓN DE PIEZAS

PARA CORTE.

Fuente: Estudio de campo Empresas

Pinto S.A., 2009.

P á g i n a | 115

cortará: 5 delanteros, 5 espaldas, 5 lunas, de 4 a 5 bloques para afinamiento de mangas

de 65 * 75 cms, 1 bloque para afinamiento de pecheras internas y externas de 60 * 70

cms, en total cortará 21 piezas.

Cabe recalcar que en los trazos de Polo Básica, en el costado del tendido el cual

mantiene perpendicularidad con la capa anterior (lado igualado), son posicionadas

alrededor de 6 mangas, las cuales el operario las corta directamente ya que no es

necesario igualar los lomos como sucede en el lado opuesto donde se puede observar la

desigualdad entre capas, ya que en tejidos de punto el ancho de tela es irregular en toda

su extensión.

En un trazo de Polo Básica, para la optimización de la tela, las mangas siempre serán

posicionadas en los lomos del tendido, por ello obtendremos 4 paquetes de mangas por

talla. Cada paquete de mangas al ser colocados en el lomo y al tratarse de un tejido

tubular, representa la cuarta parte de la cantidad total de unidades por talla, es decir

requerimos de 4 paquetes para completar la cantidad necesaria de acuerdo a las

producidas en espaldas, delanteros, lunas y pecheras.

Esquema 7: UBICACIÓN DE MANGAS EN LOMOS DE TELA.

Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A., 2009.

Costado de tela el cual mantiene la

perpedicularidad entre capas.

Lomo desigual, las capas varían

de ancho por lo que se observan

unas entrantes y salientes en el

colchón del tendido.

Grupo de mangas que

serán procesadas en

afinamiento

Grupo de mangas que son

cortadas directamente en el

proceso

P á g i n a | 116

Flujograma 15: POR ELEMENTOS - PROCESO CORTE.


P á g i n a | 117

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 18: PROCESO 1 - CORTE.


O PERACIÓ N: MO DELO :

#

element

o

´01

O PERARIO : ANALISTA: SECCIÓ N: FECHA: may-08

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 totalpromed

io

1 3,7 3,3 3,5 3,9 4 3,7 3,7 3,8 3,8 3,6 36,700 3,67

2 2,1 2,6 2,8 3,2 2,9 2,4 2,9 2,9 2,5 2,9 27,036 0,077

3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,190 0,019

4 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,1 0,670 0,067

5 0,000

6 0,000

7 0,000

TIEMPO CICLO : 3,833

TIEMPO CO MPLEMENTARIO 5%: 4,025

HABILIDAD o %R: 80%

TIEMPO NO RMAL: 3,220

SUPLEMENTO S 15%: 0,483


ACTUAL

PRO PUESTO


MÉTODO: El cortador recibe del tendedor la orden de tendido, revisa con el fin de verificar si existieron

cambios con respecto a laa cantidades iniciales por talla. Con la orden de tendido deberá constatar el número

pinto 100% algodón

HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS CORTE

VERIFICAR No DE CAPAS Y

TRAZOPOLO BÁSICA

ESQ UEMA DE TRABAJO

AG JR corte

ELEMENTO S

Recibir orden de tendido

e instrucciones de Verificar número de

piezas en trazo.

Contar número de capas

verficando contra orden Reservar orden de

tendido

ACTIVIDAD TIEMPO FRECUENCIA TIEMPO/U O BSERVACIO NES:

X

MÉTO DO

TIEMPO S CO MPLEMENTARIO S


P á g i n a | 118




OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA: may-08


1 0,38 0,35 0,4 0,35 0,38 0,4 0,39 0,33 0,32 0,35 3,650 0,365

2 0,92 0,95 0,98 0,9 0,88 0,89 0,91 0,93 0,9 0,89 9,150 0,915

3 0,95 0,9 0,93 0,95 0,84 0,75 0,85 0,75 0,8 0,96 8,680 0,868

TIEMPO CICLO: 0,277


HABILIDAD o %R: 80%




ACTUAL

PROPUESTO



CENTÍMETRO LÍNEAL DE TRAZO.

OBSERVACIONES:

ELTIEMPO ESTÁ DADO PARA APLICAR POR



ESQUEMA DE TRABAJO

X

MÉTODO

ELEMENTOS

Voltear trazo y extenderlo sobre el

piso.

Tomar frasco de goma en aerosol,

esparcir sobre la superficie del trazo

(7,75 mts) y descartar aerosol.

Levantar trazo y colocarlo sobre el

tendido aplomandolo .

AG JR corte

MÉTODO: LA OPERACIÓN PREDECESORA ES CUANDO EL TENDEDOR EXTIENDE EL TRAZO SOBRE EL TENDIDO. EL

CORTADOR TOMA EL TRAZO LO COLOCA BOCAABAJO SOBRE EL PISO Y COLOCA GOMA EN AEROSOL Y CON LA AYUDA DEL

AUXILIAR COLOCA CUIDADOSAMENTE EL TRAZO SOBRE EL TENDIDO APLOMANDOLO CORRECTAMENTE.

pinto 100% algodónHOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS CORTE

ADHERIR TRAZO A TENDIDO POLO BÁSICA

P á g i n a | 119






1 0,05 0,06 0,07 0,08 0,06 0,07 0,08 0,05 0,05 0,1 0,670 0,067

2 0,15 0,16 0,18 0,14 0,19 0,18 0,16 0,16 0,14 0,15 1,610 0,161

3 0,15 0,16 0,17 0,15 0,16 0,18 0,15 0,14 0,15 0,16 1,570 0,157

4 0,19 0,18 0,2 0,21 0,18 0,21 0,22 0,19 0,18 0,2 1,960 0,196

TIEMPO CICLO: 0,581


HABILIDAD o %R: 80%




ACTUAL

PROPUESTO


pinto 100% algodónHOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS CORTE

COLOCAR DESPERDICIO DE PAPEL

Y TELA EN FUNDAS DISTINTAS.POLO BÁSICA

AG JR corte

MÉTODO: Antede de colocar el desperdicio en sus respectivas fundas es necesario retirar de la superfecie el papel del trazo adherido a la tela,

para facilitar el reciclaje de estos desperdicios.LA OPERACIÓN PUEDE SER REALIZADA AL FINALIZAR COMPLETAMENTE EL

PROCESO DE CORTE O DURANTE EL MISMO. DESPEGA EL PAPEL DE LA TELA Y LO DESCARTA SOBRE LA MESA.

ELEMENTOS

Tomar desperdicio retira papel y

desacarta a un costado

recoger papel y descartar en funda

Tomar desperdicio de tela y descartar

en funda

Anudar funda

ESQUEMA DE TRABAJO

X

MÉTODO




P á g i n a | 120



EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha:

HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE. Hoja No. 1 de 2 hojas

Ancho tela: 106 Largo Trazo: 7,75 26 XS a XL

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

6,54 1

10 1

1,51 1

10 0,25

0,801 1

10 1

0,17 0,25 0,19 0,19 0,12 0,29 0,27 0,13 0,21 0,18 2 1

xl xl m m s s l l 10 1,0

0,09 0,11 0,09 0,14 0,17 0,12 0,14 0,12 0,10 0,13 1,21 1

10 1

0,20 0,22 0,13 0,11 0,08 0,17 0,16 0,18 0,18 0,15 1,58 1

m m l l xl xl 10 1,75

0,19 0,20 ,18, 0,17 0,16 0,22 0,20 0,22 0,18 0,19 1,73 1

9 1

0,28 0,18 0,14 0,12 0,15 0,18 0,19 0,17 0,20 0,18 1,79 1

l xl 10 1

1,2 1

10 1

1,3 1

10 0,5

11,77 1

10 1

3,31 1

9 1

1,99 1

10 1


9:00 10:30

DESCRIPCIÓN DE

LA OPERACIÓN: CORTAR Y DESTROZAR PIEZAS DE UN TENDIDO

MODELO: POLO BÁSICA TELA:

01/05/2008

Doble Pique - Tela Tubular

MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS

cortadora recta. guante metálico, mascarilla, esfero, tapes,

ESPECIFICACIONES DE LOS MATERIALES

# piezas trazo: tallaje:

Mét.

Prop.

# rollos: %U

75%

Anali:

JR

Oper:

AT

Mét.

actual: SIEscalas: 4 escalas.

# e

lem

ento

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

ele

men

to Lecturas Tiempos Registrados

Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cu

en

cia

%

R

TN

un

itari

o

más

alto

0,60 0,64 0,65 0,671Prepara fundas para desperdicio (2) TA

0,67 0,65 0,654 80% 0,5230,69 0,70 0,64 0,63

2Colocarse guante de protección. TA

0,12 0,18 0,15 0,16 0,18 0,18 0,151 80% 0,4830,17 0,11 0,12 0,14

0,12 0,07 0,03 0,043Afilar cuchilla TC

0,13 80% 0,0640,06 0,08 0,10 0,10

4Cortar 1/2 cabeza de manga TC

0,200 80% 0,160

0,07 0,080

6Cortar 1/2 bocamanga TC

0,158 80% 0,072

5Cortar costado de manga

7Cortar escote delantero TC

0,192

80% 0,097TC

0,121

80% 0,154

8Cortar escote espalda TC

0,179 80% 0,143

0,11 0,07 0,12 0,159Hacer piquete en escote espalda. TC

0,15 0,12 0,120 80% 0,0960,14 0,09 0,11 0,14

10Hacer piquete en costado de

cuerpo.

TC0,10 0,16 0,13 0,12 0,11 0,14 0,130 80% 0,2080,13 0,12 0,14 0,15

1,88 1,04 1,07 1,1111Cortar luna TC

1,14 1,12 1,177 80% 0,9421,09 1,13 1,09 1,10

12Verificar proporción de luna TC

0,49 0,38 0,42 0,34 0,37,33,34,32,36 0,368 80% 0,2940,33 0,32 0,34 0,32

0,22 0,24 0,19 0,1913Cortar costado delantero TC

0,12 0,14 0,199 80% 0,1590,21 0,23 0,22 0,23

OBSERVACIONES:Prepara dos fundas para desperdicio. Una para la tela y otra para el papel por lo que durante el proceso separa el papel de la tela

para colocarlos en su respectivo contenedor.

Hora

final:

Hora

inicio:

P á g i n a | 121



Ancho tela: 106 Largo Trazo: 7,75 26 XS a XL

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

2,16 1

10 1

0,99 1

10 1

2,54 1

9 1

1,86 1

10 1

1,46 1

10 1

1,41 1

10 1

7,43 1

10 1

7,65 1

10 1

0,81 1

10 0,09

4,12 1

10 0,25

TC 0,08 0,15 0,14 0,14 0,07 0,08 0,07 0,06 0,06 0,05 0,9 1

10 1

TC 0,06 0,06 0,16 0,05 0,08 0,10 0,05 0,10 0,09 0,09 0,84 1

10 1

TC 0,15 0,09 0,06 0,08 0,04 0,04 0,04 0,05 0,11 0,12 0,78 1

10 0,1

TC 0,09 0,08 0,08 0,09 0,08 0,09 0,10 0,09 0,09 0,10 0,89 1

10 0,2

1,32 1

10 0,3

R = Ritmo de Trabajo. %U = Eficiencia del Trazo.

%TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico

TN = Tiempo Normal. AC = Elemento Acíclico.


30

MINUTOS TOTALES

NORMALES

MINUTOS ESTÁNDAR

S.A.M.

TOLERANCIA


9:00 10:30

DESCRIPCIÓN DE LA

OPERACIÓN: CORTAR Y DESTROZAR PIEZAS DE UN TENDIDO


1/5/2008



cortadora recta. guante metálico, mascarilla, esfero, tapes,



Anali:

JR

Oper:

AT

Mét.

actual: SIMét.

Prop.# rollos: %U

75%

Escalas: 4 escalas.

# e

lem

ento

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

ele

men


Tie

mp

o

Pro

med

ioF

recu

en

ci

a

%

R

TN

un

itari

o

más

alto

14Cortar costado espalda TC

0,23 0,21 0,16 0,20 0,19 0,21 0,16 0,29 0,25 0,26 0,216 80% 0,173

15Cortar hombro TC

0,15 0,16 0,11 0,08 0,07 0,08 0,06 0,09 0,08 0,11 0,099 80% 0,079

16Cortar bajo TC

0,24 0,50 0,28 0,26 0,23 ,26, 0,25 0,26 0,27 0,25 0,282 80% 0,226

17Cortar sisa delantero TC

0,29 0,15 0,18 0,14 0,18 0,19 0,20 0,18 0,17 0,18 0,186 80% 0,149

18Cortar sisa espalda TC

0,14 0,14 0,14 0,14 0,15 0,16 0,14 0,15 0,16 0,14 0,146 80% 0,117

19Gira paquete 180 TC

0,14 0,17 0,13 0,13 0,14 0,15 0,13 0,14 0,15 0,13 0,141 80% 0,113

20Trazar cuadro para pecheras TC

0,75 0,75 0,70 0,71 0,76 0,72 0,80 0,76 0,78 0,70 0,743 80% 0,594

21Cortar cuadro para pecheras TC

0,72 0,72 0,75 0,89 0,80 0,75 0,76 0,80 0,75 0,71 0,765 80% 0,612

22Transportar máquina TC

0,09 0,08 0,06 0,08 0,06 0,07 0,08 0,09 0,09 0,11 0,081 80% 0,720

0,42 0,3923Rectificar posición del papel TA

0,47

24Retirar paquete a un lado

0,49 0,4120,35 0,42 0,45 0,450,30 0,38

80% 0,072

80% 1,318

26Colocar desperdicio a un lado de

los paquetes

0,084 80% 0,06725Colocar desperdicio en funda

0,35627Tomar paquete de mangas y coloca

a un lado

80% 0,624

28Cortar desperdicio TA

0,14 0,11 0,15 0,12 0,15 0,14 0,3520,12 0,11 0,13 0,15

8,928

2,68

11,607

Hora

final:

Hora

inicio:

0,132 80%

0,089 80%

0,078

0,090

P á g i n a | 122

2.4.11 ESTUDIO DE TIEMPO DE LOS PROCESOS DE AFINAMIENTO.

Las variables que inciden en el tiempo de la operación son:

1. Número de paquetes de delanteros a escotar

2. Número de paquetes de lunas.

3. Número de paquetes de mangas dobladas al lomo desigual del tendido.

4. Número de unidades por paquete.

La orden de tendido, sigue siendo utilizada durante todos los procesos, por la

información que contiene.

En el afinamiento de piezas participan 3 operadores auxiliares. De acuerdo a su

función, van retirando las piezas durante el proceso de corte para iniciar la operación

respectiva:

1. IGUALAR LUNAS para luego ser entregadas para servicio de estampado.

2. IGUALAR LOMOS DE MANGAS Y CORTAR MANGAS.

3. MARCAR Y CORTAR ABERTURA EN DELANTERO.

4. CORTAR LOMOS DE TELA, TRAZAR Y PERFILAR PECHERAS: La pechera

interna y externa es trazada cada una cuatro veces en la escala mayor del tendido

para un corte de 364 prendas.

El cortador entrega a la persona que realizará el afinamiento de las pecheras, la orden

de tendido para que, basándose en las cantidades realice el trazo de las pecheras. La

medida de estas es estándar para todas las tallas, como lo es también la abertura para la

aplicación de las pecheras en el delantero. Con la orden de tendido el operador que

realiza el afinamiento de las lunas, verifica cantidades para realizar la orden de

estampado. De igual manera la verificación es realizada en el afinamiento de mangas.

Durante el proceso de escotar delanteros e igualar lunas, el operador realiza un

control de calidad aprovechando que la actividad la realiza pieza a pieza. Al ubicar una

pieza con defecto, igualmente es etiquetada y retirada la pieza a un lado para solicitar la

reposición de la falla. En el caso de no existir tela para la reposición de la falla, el

número con el defecto es comunicado al resto de operadores para que sean retiradas del

paquete de producción las demás piezas componentes del modelo, etiquetadas con el

número informado.

P á g i n a | 123

El siguiente flujograma de proceso detalla cada una de las operaciones y los

subelementos.

Flujograma 16: POR ELEMENTOS - PROCESOS AFINAMIENTO.


PARÁMETROS: 1. TENDIDO SEMIAUTOMÁTICO. 3. TENDIDO DOS DIRECCIONES.

2. TRAZO EN PAPEL. 4. TELA TUBULAR.

MÉTODO actual.

TIEMPO OPERACIÓN SUB-ELEMENTOS DE LA OPERACIÓN.

1. Igualar lomos de mangas.

2. Tomar capa y extender guardando perpendicularidad.

3. Despegar papel.

4. Aplomar y pegar papel sobre tendido

5. Cortar mangas al lomo.

1. Tomar luna y doblar

2. Tomar tijera e igualar contorno

3. Voltear paquete y contar.

4. Marcar en tape talla y cantidad.

1. Cortar lomo de bloque para pecheras.

2. Tender capas sólo al derecho.

3. Trazar y perfilar pecheras.

1. Tomar y cuadrar plantilla.

2. Tomar lápiz y trazar abertura.

3. Descartar plantilla y lápiz.

4. Cortar abertura y descartar delantero hacia adelante.

5. Retornar piezas sacudir y descartar paquete.

TOTAL HORAS OPERACIÓN: 10,439

Fuente: Estudio de Campo mayo/08 Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

Empresas Pinto S.A.

43,50

AFINAMIENTO

0,757

2,969

0,670

6,043

2. Igualar lunas

4. Escotar delantero.

inicio

fin

3. Trazar y perfilar

pecheras

1. Igualar lomos de

mangas y cortar

P á g i n a | 124

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 22: PROCESO 1 – AFINAMIENTO MANGAS.



HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE.Hoja No. 1 de 1 hojas

Ancho tela: Largo Trazo: M

e1 20 e2 35 e3 40 e4 50 e5 0

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

0,18 0,19 0,17 0,18 0,16 0,19 0,16 0,18 0,17 0,19 1,77 1

10 1

TC0,23 0,20 0,18 0,22 0,19 0,20 0,16 0,19 0,20 0,18 1,95 1

10 1

TA 0,05 0,06 0,05 0,06 0,07 0,05 0,05 0,05 0,05 0,06 0,55 1

10 1

0,17 0,19 0,22 0,20 0,18 0,22 0,22 0,20 0,17 0,19 1,96 1

10 1


TR = Tiempo Registrado. C = Elemento Cíclico



0,031

No capas por

escala:

20%

80%

tomar capa, extender e igualar

con la anterior.

0,157

Anali:

JR

Oper:

MF Método Actual:

2,15

MINUTOS TOTALES

NORMALES

MINUTOS ESTÁNDAR

S.A.M.

PAQUETES POR HORA:

TOLERANCIA

23,226

4,65

27,871


DESCRIPCIÓN DE

LA OPERACIÓN: IGUALAR LOMOS DE MANGAS.


01/05/2008


Operación nétamente manual.

El operador debe estender la

tela sobre la anterior capa

manteniendo la

perperdicularidad por el lomo

con la anterior


ninguna mascarilla.



TN

paq

uete

s

%

R

TN

un

itari

o

Lecturas Tiempos Registrados

Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cu

en

cia

más

alto

# paq

lomo *

escala

4

1Tomar, voltear y acomodar

paquete en frente.

TA

# e

lem

en

to

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

ele

men

to

0,177 80% 0,142 0,566

22,620

0,196 80%

0,0443Despegar papel

0,195 0,15680%

0,055 0,008

Hora

final:

Hora

inicio:

OBSERV:

2

4Aplomar y pegar trazo-papel

sobre tendido

TA

P á g i n a | 125

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 23: PROCESO 2 - AFINAMIENTO MANGAS.




Ancho tela: Largo Trazo: 1 M

e1 20 e2 35 e3 40 e4 50 e5

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

TC 0,18 0,14 0,12 0,13 0,14 0,18 0,17 0,14 0,16 0,12 1,48 1

10 0,4

0,11 0,12 0,13 0,11 0,14 0,12 0,14 0,12 0,11 0,12 1,22 1

10 1

TA 0,06 0,10 0,09 0,10 0,07 0,08 0,09 0,10 0,09 0,08 0,86 1

10 0,34

TA 0,08 0,12 0,11 0,06 0,09 0,07 0,08 0,09 0,08 0,08 0,86 1

10 0,5

TA 0,06 0,15 0,08 0,09 0,10 0,06 0,11 0,09 0,08 0,10 0,92 1

10 1

TC 0,16 0,18 0,16 0,23 0,21 0,19 0,17 0,22 0,21 0,18 1,91 1

10 1

TC 0,07 0,07 0,25 0,17 0,12 0,13 0,12 0,12 0,08 0,11 1,24 1

10 1

TC 0,14 0,17 0,13 0,14 0,12 0,16 0,18 0,15 0,14 0,15 1,48 1

10 1

TA 0,15 0,18 0,16 0,18 0,15 0,19 0,15 0,16 0,15 0,14 1,61 1

10 1

TA 0,17 0,19 0,20 0,17 0,18 0,19 0,20 0,18 0,19 0,20 1,87 1

10 1

TA 0,12 0,11 0,14 0,09 0,12 0,10 0,13 0,14 0,12 0,11 1,18 1

10 1





2,81

MINUTOS TOTALES

NORMALES

MINUTOS ESTÁNDAR

S.A.M.

PAQUETES POR

HORA:

TOLERANCIA

17,769

3,5520%

El tiempo se basa a un sólo

paquete de media manga. El

modelo debe contar con 4

paquetes de medias mangas

de 25 unidades cada uno.

DESCRIPCIÓN DE

LA OPERACIÓN: CORTAR BLOQUES DE MEDIAS MANGAS.

01/05/2008Hora

final:

Hora

inicio:

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN: MODELO: POLO BÁSICA TELA: Doble Pique - Tela Tubular


cortadora recta. tijeras, mascarilla, esfero, tapes.



más

alto

No

paq.manga

s al lomo14

Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cu

en

cia

%

R

TN

un

itari

o

TN

paq

uete

s

No capas por

escala:

# e

lem

en

to

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

ele

men


Anali:

JR

Oper:

MF Método Actual:

2encender máquina y afilar

cuchilla

TC0,107

0,148 88% 0,3261

4 0,086 88% 0,151

0,086 0,2233 88%

0,081

6 0,191 88% 0,168

5 0,092 88%

0,109

8 0,148 88% 0,130

7 0,124 88%

10

0,161 88% 0,1429

0,187 88% 0,165

11recoger desperdicio tela y

descartar en funda

OBSERV:

0,118 88% 0,104

21,322

0,122 88%

marcar en tape talla y

cantidad

cortar 1/2 cabeza de manga (1

paq.)

cortar costado de manga

cortar bocamanga

retirar papel-manga romper y

descartar en funda

colocarse guante metálico

afilar cuchilla

girar paquete

transporta máquina

0,326

0,429

3,125

2,119

0,324

2,353

1,528

1,823

1,984

2,304

1,454

P á g i n a | 126





Ancho tela: Largo Trazo: 360 M

XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

1,73 1

10 1

0,74 1

10 1

0,53 1

10 1

0,16 1

10 1

0,72 1

10 1

0,0421 1

10 1

1,24 1

10 1





5,760

0,360

1,214

0,620T

N p

aq

uete

s

0,865

26,640

19,080

0,003 0,004 80% 0,0030,004 0,005 0,006 0,0040,004 0,003 0,003 0,0066Tomar paquete contar y

descartar

TA0,005

0,12 0,13 0,14 0,120,10 0,14 0,12 0,13

0,02 0,02

0,08 0,08 0,08 0,07 0,08 0,07 0,06 0,08

0,01 0,01 0,02 0,010,03 0,01 0,02 0,01

0,92

MINUTOS

TOTALES

MINUTOS

ESTÁNDAR

PAQUETES POR

HORA:

TOLERANCIA20%

54,539

10,91

65,446

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:

DESCRIPCIÓN

DE LA IGUALAR LUNAS


01/05/2008


Operación pieza por pieza.

Operario coloca paquete a su

derecha, dobla, corta

excedente de tela, logrando

igual proporción a cada lado

de la pieza. Descarta pieza

doblada al frente y el paquete

es así despachado para

estampado.


cortadora recta. tijeras, mascarilla, esfero, tapes.


TOTAL PIEZAS: tallaje:

No

paq.Lunas 5Anali:

JR

Oper:

MF

# e

lem

ento

DESCRIPCIÓN

DEL ELEMENTO tip

o d

e

ele

men


Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cu

en

cia

% R

TN

un

itari

o

más

alto

1Retirar papel, romper y

descartar en funda

TA0,18 0,16 0,18 0,17 0,16 0,18 0,16 0,17 0,18 0,19 0,173 100% 0,173

2Tomar luna y doblar. TC

0,07 0,10 0,06 0,07 0,08 0,06 0,08 0,08 0,06 0,08 0,074 100% 0,074

3Tomar tijeras e igualar. TC

0,07 0,04 0,03 0,04 0,07 100% 0,0530,05 0,04 0,08 0,03

4Descartar sobre mesa. TC

0,016 100% 0,016

0,08 0,053

0,124

5Voltear paquete TA

0,0720,06 0,06

0,12 0,12

OBSERVACIONES:Durante la operación existen lunas que no requieren ser igualadas, porlo que dobla y descarta.

100% 0,072

6

Tomar tape, pegar y

marcar talla y cantidad.

TA

0,124

Hora

final:

Hora

inicio:

Método

Actual:Unidades por talla:

100%

P á g i n a | 127





Ancho tela: Largo Trazo: XS A XL

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

11,15 1

10 1

13,23 1

10 1




Elaborador por: Jeainina Reinoso L.

OBSERV: El tiempo de la operación 2 está dado para ser aplicado por unidad.

2,340

Hora

final:

Hora

inicio:

1,25 1,323

25,64

1,0581,28 1,32 1,35 1,402

Lllenar hoja de pedido para

estampado 1,28 1,30 1,35 1,40 1,30 80%

1,02 1,115 80% 0,8921,18 1,22 1,15 1,05

TN

un

itari

o

más

alto

1

Revisar trazo y cantidades

1,20 1,12 0,98 1,08 1,15

Escalas:

# e

lem

en

to

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

ele

men


Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cu

en

cia

%

R


Basándose en la orden del

tendido el operador llena la

hoja indicando cantidad por

talla y la posición del

estampado en el diagrama.


NINGUNA




16/06/2008

DESCRIPCIÓN

DE LA

OPERACIÓN:

LLENAR HOJA SOLICITUD SERVICIO DE ESTAMPADO

PAQUETES POR

HORA:

TOLERANCIA 20%

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:

Anali:

JR

Oper:

YG

Mét.

actual

:

S

I

Mét.

Prop.

1,950

0,39MINUTOS ESTÁNDAR

S.A.M.

MINUTOS TOTALES

NORMALES

P á g i n a | 128

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 26: PROCESO 5 - AFINAMIENTO PECHERAS.





1 0,16 0,18 0,15 0,16 0,18 0,17 0,18 0,19 0,15 0,18 1,700 0,17

2 0,05 0,05 0,06 0,08 0,07 0,05 0,06 0,08 0,05 0,07 0,620 0,062

3 0,07 0,09 0,1 0,01 0,08 0,08 0,1 0,07 0,11 0,11 0,822 0,0822

4 0,18 0,19 0,22 0,2 0,21 0,18 0,18 0,19 0,22 0,24 2,010 0,201

TIEMPO CICLO: 0,515


HABILIDAD o %R: 80%




ACTUAL

PROPUESTO



0,536

0,412

0,124



ESQUEMA DE TRABAJO

X

MÉTODO

ELEMENTOS

Tomar bloque y acomodar sobre mesa

Tomar tijera

Cortar lomo

Acomodar paquete y voltear.

pinto 100% algodónHOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS AFINAMIENTO

CORTAR LOMO DE BLOQUE PARA

PECHERASPOLO BÁSICA

AG JR corte

MÉTODO: EL BLOQUE PARA APLICAR EL TRAZO PARA PECHERAS, DEBE SER CORTADO EN EL COSTADO EL LOMO,

PARA LUEGO COLOCAR CADA CAPA A UN SOLO LADO EL DERECHO DE LA TELA. ESTO AYUDA A OBTENER UNIDADES

DE PECHERAS CORRECTAMENTE APLOMADAS PARA EVITAR SESGOS EN EL MOMENTO DE LA CONFECCIÓN. EL LOMO

MIDE 69 CMS. INICIA LA OPERACIÓN TOMANDO LAS TIJERAS, INGRESA, CORTA MIENTRAS QUE CON LA LOTRA MANO

TIEMPLA LA TELA PARA FACILITRA EL PROCESO, NUNCA SUELTA LA TIJERA DURANTE EL PROCESO.

P á g i n a | 129

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 27: PROCESO 6 - AFINAMIENTO PECHERAS.





1 0,14 0,14 0,15 0,14 0,15 0,14 0,18 0,13 0,14 0,16 1,470 0,147

2 0,12 0,09 0,08 0,1 0,11 0,12 0,08 0,09 0,08 0,1 0,970 0,097

3 0,06 0,04 0,05 0,06 0,04 0,06 0,05 0,04 0,06 0,05 0,510 0,051

TIEMPO CICLO: 0,295


HABILIDAD o %R: 80%




ACTUAL

PROPUESTO


corte

MÉTODO: EL BLOQUE ES DISPENSADO AL COSTADO IZQUIERDO DEL OPERARIO, TOMA UNA CAPA LA EXTIENDE

SOBRELA ANTERIOR IGUALANDO LA BASE PROCURANDO EL APLOME DE LA TELA Y LA EXTIENDE HACIA ARRIBA Y

COSTADOS. CADA CAPA DEBE QUEDAR CON LA CARA DERECHA HACIA ARRIBA. EL BLOQUE MIDE 69 cms * 45 cms.

pinto 100% algodónHOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOS AFINAMIENTO

EXTENDER CAPAS DE BLOQUE

PARA PECHERAS SÓLO AL

DERECHO .

POLO BÁSICA

ELEMENTOS

Tomar capa y extender sobre capa

anterior.

Golpear tendido para compactarlo

Acomodar paquete

AG JR

X

MÉTODO



ESQUEMA DE TRABAJO

OBSERVACIONES:

0,236

0,071

0,307


Los tiempos de estos dos elementos que conforma el proceso de preparación de bloque,

transferimos a la hoja de cálculos de tiempos en función a las variables del proceso.

P á g i n a | 130

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 28: PROCESO 7 - AFINAMIENTO PECHERAS hoja 1de2.




50 4 4 XS a XL 5

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

0,16 0,18 0,15 0,16 0,18 0,17 0,18 0,19 0,15 0,18 1,7 1

10 1

0,05 0,05 0,06 0,08 0,07 0,05 0,06 0,08 0,05 0,07 0,62 1

10 1

0,07 0,09 0,1 0,012 0,08 0,08 0,1 0,07 0,11 0,11 0,822 1

10 1

TA 0,01 0,01 0,02 0,01 0,01 0,02 0,01 0,01 0,02 0,01 0,13 1

10 1

TC 0,18 0,19 0,22 0,2 0,21 0,18 0,18 0,19 0,22 0,24 2,01 1

10 1

0,14 0,14 0,15 0,14 0,15 0,14 0,18 0,13 0,14 0,16 1,47 1

10 1

0,12 0,09 0,08 0,1 0,11 0,12 0,08 0,09 0,08 0,1 0,97 1

10 0,25

0,06 0,04 0,05 0,06 0,04 0,06 0,05 0,04 0,06 0,05 0,51 1

10 1





0,141 0,141

11,025

0,349

Acomodar paquete y voltear5 0,201

90%TA

0,097

70%

8Acomodar paquete. TA

0,046

0,349

0,046

15,046

3,01

0,051 90%

7Golpear tendido para

copactarlo

0,062

6Tomar capa y extender sobre

anterior

TC0,147 75% 0,110

0,0502Tomar tijera TA

0,012

3Cortar lomo TC

0,082 0,066 3,288

0,170 80% 0,136

80% 0,050

80%

0,0124Descartar tijera

0,013 90%

1Tomar bloque y acomodar

sobre mesa

TA

TN

paq

uete

s

0,136

TN

un

itari

o

Fre

cu

en

cia

%

R

más

alto

unidades a

producir

DESCRIPCIÓN DE

LA OPERACIÓN: PREPARAR BLOQUE PARA PECHERAS


MÉTODO DE LA OPERACIÓN: TELA:

# pecheras anchas/angostas trazo:

molde pechera angosta y ancha, esfero, tapes.

ESPECIFICACIONES DEL TRAZO

tallaje:No de capas

escala mayor

23/06/2008

Doble Pique - Tela TubularPOLO BÁSICA

Hora

final:

Hora

inicio:

3,32

18,055

Método Actual:

MINUTOS ESTÁNDAR

S.A.M.

PAQUETES POR HORA:

TOLERANCIA 20%

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

ele

men

to

Anali:

JR

Oper:

JG

MODELO:

MINUTOS TOTALES

NORMALES

100

cortadora recta y perfiladora

Escalas:

# e

lem

en


Tie

mp

o

Pro

med

io

P á g i n a | 131

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 29: PROCESO 7 - AFINAMIENTO. hoja 2de2.




2 4 4 XS a XL 5

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

2,71 1

10 1

1,68 1

10 1

0,20 0,17 0,17 0,13 0,32 0,17 0,19 0,22 0,19 0,18 1,94 1

10 1

0,06 0,05 0,06 0,04 0,05 0,06 0,06 0,05 0,05 0,05 0,53 1

10 0,5

0,15 0,14 0,16 0,18 0,15 0,12 0,13 0,12 0,14 0,15 1,44 1

10 1

0,08 0,09 0,10 0,08 0,09 0,09 0,10 0,11 0,09 0,08 0,91 1

10 1

0,22 0,19 0,18 0,22 0,20 0,22 0,18 0,19 0,17 0,20 1,97 1

10 0,25

3,25 3,15 3,60 2,50 3,55 2,85 2,35 2,63 3,25 2,94 30,07 1

10 1

2,06 2,75 2,90 2,35 2,45 3,10 2,78 2,89 2,43 2,60 26,31 1

10 1

2,18 1

10 1

0,1011 1

10 1

0,1011 1

10 1

2,22 1

10 1

1,11 1

10 0,5

3,8 1

10 1




Elaborado por: Jeanina Reinoso L.2,32

MINUTOS TOTALES

NORMALES

MINUTOS ESTÁNDAR

S.A.M.

PAQUETES POR HORA:

TOLERANCIA 20%

23/06/2008


# pecheras anchas/angostas trazo:No moldes a

trazar:

unidades a

producir 720

cortadora recta y perfiladora molde pechera angosta y ancha, esfero, tapes.

ESPECIFICACIONES DEL TRAZO

tallaje:

DESCRIPCIÓN DE

LA OPERACIÓN: TRAZAR Y PERFILAR PECHERAS


TELA:

Método Actual:


Anali:

JR

Oper:

JG

MODELO: POLO BÁSICA

Escalas:

# e

lem

ento

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

elem

ento Lecturas Tiempos Registrados

Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cuen

cia

%

R

TN

un

itar

io

más

alto

1Tomar moldes y suministros

0,25 0,26 0,28 0,29 0,25 0,28 0,29 0,30 0,25 0,26 0,271 75% 0,203

75% 0,126

75%

2Aplomar molde sobre tela,

trazar pechera angosta 0,16 0,14 0,15 0,14 0,26 0,18 0,19 0,17 0,15

3Aplomar molde sobre tela y

trazar pechera ancha 0,194 0,146

0,14 0,168

5Transportar paquete a mesa

maq perfiladora0,144 75% 0,108

6Separar pecheras anchas de

angostas0,091 75% 0,068

8Perfilar 1 paquete de pecheras

anchas3,007 60% 1,804

9Perfilar 1 paquete de pecheras

angostas2,631 60% 1,579

10Tomar orden de tendido y

revisar cantidades0,22 0,20 0,19 0,22 0,23 0,22 0,20 0,20 0,25 0,25 0,218 90% 0,196

11Contar pecheras anchas y

acomodar paquete

TC0,01 0,01 0,01 0,02 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,02 0,010 80% 0,008

12Contar pecheras angostas y

acomodar paquete

TC0,01 0,01 0,01 0,02 0,01 0,0080,01 0,01 0,01 0,01

0,25

0,02 0,010 80%

0,20 0,25 0,20 0,22 0,222 90%0,22 0,18 0,26 0,2413

cortar tapes y marcar pecheras

angostas y anchas con talla y

cantidad

TA

0,20 0,200

14transportar paquetes a mesa

contigua0,14 0,08 0,11 0,12 0,13 0,11 0,10 0,09 0,11 0,12 0,111 70% 0,155

15Recoger desperdicio y colocar

en funda0,42 0,38 0,35 0,39 0,40 0,38 0,35 0,35 0,40 0,38 0,380 70% 0,266

21,580

4,32

25,896

Hora

final:

Hora

inicio:

75% 0,080

7afilar cuchilla

0,197 75% 0,591

Descartar moldes.4 0,053

TN

paq

uet

es

0,203

0,504

0,582

0,080

0,108

0,068

0,591

7,217

6,314

0,981

1,456

1,456

1,598

0,155

0,266

P á g i n a | 132

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 30: PROCESO 8 DE AFINAMIENTO - ESCOTAR

DELANTERO – MÉTODO ANTIGUO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.



total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

1,12 1

10 1

1,04 1

10 1

0,5 1

10 1

0,37 110 1

0,14 1

10 1

0,778 1

10 1

0,13 1

10 1

0,28 1

10 1

19,12 1

10 1





0,02 0,028 100% 0,0280,03 0,05 0,02 0,030,02 0,02 0,03 0,038Tomar delantero y descartar

hacia delante.

TC0,03

0,01 0,013 60% 0,0080,02 0,01 0,01 0,010,02 0,01 0,01 0,017 Descartar tijera. TC 0,02

0,09 0,078 65% 0,0510,06 0,07 0,09 0,070,08 0,08 0,07 0,086

Tomar tijera y cortar abertura TC

0,09

0,05 0,03 0,03 0,05Tomar lápiz y trazar. TC 0,04 0,03 0,03 0,04 8,66

18,21

3,28

0,037 65% 0,0240,04 0,03

1,82

2,81

10,08

35% 0,669 3,35

16/06/2008


MINUTOS TOTALES

NORMALES

MINUTOS ESTÁNDAR

S.A.M.

TOLERANCIA

65,453

13,09

2,07 1,87 1,95

ESPECIFICACIONES ESPECIALES

5

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:

DESCRIPCIÓN DE

LA OPERACIÓN: ESCOTAR DELANTERO.



NINGUNA plantilla delantero por talla, lapiz, tijera.

Anali:

JR

Oper:

YG Método actual

TN

paq

uet

es

TN

un

itar

io

40 140 80 100 0

0,52

# e

lem

ento

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

elem


Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cuen

cia

% R

0,10 0,08

más

alto

1Retirar papel, rompe y

descarta en funda.

TA0,12 0,11 0,12 0,14 0,12 0,11 0,10 0,12 0,112 100% 0,112 0,56

2Marcar paquete con tapes. TA

0,09 0,11 0,12 0,09 0,10 0,11 0,12 0,11 0,09 0,10 0,104 100% 0,104

3 Tomar y cuadrar plantilla. TC 0,06 0,05 0,05 0,04 0,04 0,07 0,05 0,05 0,04 0,05 0,050 100% 0,050 18,00

9

Retonar piezas, sacudir

paquete y descartar sobre

mesa.

TA

1,9121,80 2,031,902,03 1,90 1,75

20%

Hora

final:

Hora

inicio:

1

Tomar y cuadrar plantilla en

sisa, trazar la abertura para la

pechera en el delantero, tomar

tijera cortar y descartar tijera,

molde y pieza.Dependiendo si

la tela es revés o derecho, el

operador deberá dar vuelta al

molde. La abertura deberá

siempre estar desplazada del

centro frente hacia la derecha.

1

78,544

OBSERVACIONES:Método mejorado, se elimino descartar el lápiz y el descarte de la plantilla y l tijera debe ser inmediato por

lado izquierdo la plantilla y el derecho la tijera.

2 3 4 6

5

20 35 40 50

total

145

0 360

2

ESCALA:

No capas por

escala:

# trazos delanteros

por escala

(paquetes)

unidades a producir:

1 1

5 Descartar plantilla y lápiz. TC 0,01 0,01 0,01 0,02 0,02

4

0,02 0,014 65% 0,0090,01 0,02 0,01 0,01

P á g i n a | 133

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 31: PROCESO 8 DE AFINAMIENTO - ESCOTAR

DELANTERO - PROCESO IMPLEMENTADO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.



total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

1,12 1

10 1

1,04 1

10 1

0,5 1

10 1

0,27 1

10 1

0,59 1

10 1

0,22 1

10 1

2,08 1

10 1





18,00

9,72

21,24

7,92

1,04

Tomar delantero y descartar

hacia delante.

TC

0,02 0,020,02 0,02

TA

0,22 0,21

0,02 0,02 0,02

0,06 0,06 0,06 0,07 0,06 0,06 0,06

0,02 0,02 0,02 0,10

16/06/2008


MINUTOS TOTALES

NORMALES

MINUTOS ESTÁNDAR

S.A.M.

TOLERANCIA

59,000

11,80

0,01 0,02 0,02

ESPECIFICACIONES ESPECIALES

5

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:

DESCRIPCIÓN DE

LA OPERACIÓN: ESCOTAR DELANTERO.



NINGUNA plantilla delantero por talla, lapiz, tijera.

Anali:

JR

Oper:

YGMétodo

propuesto:

TN

paq

uet

es

TN

un

itar

io

40 140 80 100 0

0,52

# e

lem

ento

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

elem


Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cuen

cia

% R

0,10 0,08

más

alto

1Retirar papel, rompe y

descarta en funda.

TA0,12 0,11 0,12 0,14 0,12 0,11 0,10 0,12 0,112 100% 0,112 0,56

2Marcar paquete con tapes. TA

0,09 0,11 0,12 0,09 0,10 0,11 0,12 0,11 0,09 0,10 0,104 100% 0,104

3Tomar y cuadrar plantilla. TC

0,06 0,05 0,05 0,04 0,04 100% 0,0500,07 0,05 0,05 0,04

4

Trazar abertura y descartar

plantilla.

TC0,027 100% 0,027

0,05 0,050

5

Tomar tijera, cortar abertura

y descartar tijera.

TC

0,0590,06 0,050,05 100% 0,059

6 0,022 100% 0,0220,02 0,02 0,030,03 0,02 0,02

7 0,22 0,18

Acomoda paquete

0,22 0,18 0,20 0,21 0,22 0,22 0,208 100% 0,208

5,08PAQUETES POR

HORA:

20%

Hora

final:

Hora

inicio:

1

Tomar cuadrar plantilla en

sisa, trazar abertura pechera,

descartar molde, cortar,

descartar tijera y

pieza.Dependiendo si la tela

es revés o derecho el operador

deberá dar vuelta al molde. La

abertura deberá siempre estar

desplazada del centro frente

hacia la derecha. El operador

durante la operación debe

mantener el lápiz en la mano.

1

70,800

OBSERVACIONES:Método mejorado, se elimino descartar el lápiz y el descarte de la plantilla y l tijera debe ser inmediato por

lado izquierdo la plantilla y el derecho la tijera.

2 3 4 6

5

20 35 40 50

total

145

0 360

2

ESCALA:

No capas por

escala:

# trazos delantero

por escala

(paquetes)

unidades a producir:

1 1

P á g i n a | 134

2.4.12 ESTUDIO DE TIEMPOS DE LOS PROCESOS DE ETIQUETADO O FOLEO.

El proceso a estudiar tiene las siguientes variables:

1. Número de unidades por talla a etiquetar.

2. Número de repeticiones de la talla en el trazo.

3. Número de paquetes de mangas ubicadas en el costado del tendido con capas no

igualadas.

4. Número de paquetes de mangas ubicados en el costado del tendido con capas

uniformes.

5. Número de pecheras internas y externas por talla a etiquetar.

Con la orden de tendido cada uno de los operadores verifican las cantidades de cada

paquete por pieza las cantidades a etiquetar. Con el trazo a escala verifican la ubicación

de las piezas en el trazo, analizan y determinan la forma de efectuar el etiquetado de

cada pieza con respecto a la numeración.

En el proceso de etiquetado deben ser procesadas las siguientes piezas:

1. Delanteros.

2. Espaldas.

3. Mangas.

4. Pecheras internas y externas.

Las lunas no son etiquetadas ya que es innecesario debido al proceso de estampado

de talla y marca y a las temperaturas moderadas que son expuestas para el proceso de

termo fijación del estampado. Además esta pieza es colocada en la cara interna de la

espalda, es decir que no tiene una exposición visual directa.

P á g i n a | 135

Flujograma 17: POR ELEMENTOS - PROCESO DE ETIQUETADO.


P á g i n a | 136

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 32: PROCESO 1 - ETIQUETAR DELANTEROS. Diseñado

por: Jeanina Reinoso L.



Ancho tela: Largo Trazo: 360 XS-XL= 5t

XS 35 S 40 M 50 L 35 XL 20

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

TA 0,09 0,09 0,10 0,11 0,08 0,07 0,06 0,08 0,10 0,09 0,87 1 80%

10 1

TA 0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1 90%

10 1

TA 0,30 0,31 0,36 0,38 0,26 0,32 0,32 0,31 0,33 0,32 3,21 1 65%

10 1

TC 0,02 0,02 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,02 0,04 0,02 0,29 1 80%

10 1

TC 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,03 0,23 1 80%

10 1

TA 0,05 0,08 0,11 0,10 0,09 0,08 0,12 0,10 0,05 0,06 0,84 1 80%

10 1

TA 0,25 0,31 0,25 0,31 0,28 0,30 0,28 0,31 0,25 0,26 2,8 1 80%

10 1

TA 0,15 0,16 0,14 0,15 0,16 0,17 0,13 0,15 0,14 0,16 1,51 1 100%

10 1

TA 0,19 0,18 0,20 0,19 0,17 0,15 0,19 0,21 0,20 0,18 1,86 1

10 1




Elaborado por: Jeanina Reinoso L.LOTES POR

HORA:

TOLERANCIA

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:

Anali: Oper:

Y.G.

Tomar trazo y revisar

cantidades

3,33

19,974

MODELO:

5

DESCRIPCIÓN

DE LA

OPERACIÓN:

ETIQUETAR DELANTEROS

0,333

MINUTOS

ESTÁNDAR S.A.M.

0,029

0,023

0,084

0,280

Método Actual:

6,62

11/07/2008 14:50


15:08Hora

final:

Hora

inicio:

TELA:POLO BÁSICA

Capas por talla:

La operación es realizada

en pares. Es decir el

operador levanta la capa, y

como se trata de un tejido

tubular, al hacerlo puede

etiquetar la cara inferior de

la capa anterior y la cara

superior de la capa

siguiente.


ningunaetiquetadora, cinta etiquetas adhesivas, tinta,

esfero, masking



No

paquetes

# e

lem

ento

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

ele

men


Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cu

en

cia

% R

TN

un

itari

o

más

alto

3

Ajustar tipos en etiquetadora

de acuerdo a talla y

cantidades.

0,087 0,0701Acomodar paquete

0,300 2

5Etiquetar delantero anterior

y siguiente

0,321 0,209

4Levantar capa hacia delante

0,023 4,18

0,149

0,224

0,018

0,067

MINUTOS TOTALES

NORMALES

80%Pegar tape y marcar talla y

cantidad0,1868

16,645

0,74

3,00

20%

6Acomodar cinta en

rodamietnos0,34

6Retornar capas y acomodar

paquete.

7Retirar, romper y descartar

papel en funda0,151

1,12

0,760,151

TN

paq

uete

s

0,35

1,50

1,04

P á g i n a | 137

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 33: PROCESO 2 - ETIQUETAR ESPALDA.





XS 35 S 40 M 50 L 35 XL 20

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

TA 0,09 0,09 0,10 0,11 0,08 0,07 0,06 0,08 0,10 0,09 0,87 1 80%

10 1

TA 0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1 90%

10 1

TA 0,30 0,31 0,36 0,38 0,26 0,32 0,32 0,31 0,33 0,32 3,21 1 65%

10 1

TC 0,02 0,02 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,02 0,04 0,02 0,29 1 80%

10 1

TC 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,02 0,03 0,02 0,02 0,03 0,23 1 80%

10 1

TA 0,05 0,08 0,11 0,10 0,09 0,08 0,12 0,10 0,05 0,06 0,84 1 80%

10 1

TA 0,25 0,31 0,25 0,31 0,28 0,30 0,28 0,31 0,25 0,26 2,8 1 80%

10 1

TA 0,15 0,16 0,14 0,15 0,16 0,17 0,13 0,15 0,14 0,16 1,51 1 100%

10 1

TA 0,19 0,18 0,20 0,19 0,17 0,15 0,19 0,21 0,20 0,18 1,86 1

10 1





TN

paq

uete

s

0,35

1,50

1,04

Retirar, romper y descartar

papel en funda0,151

1,12

0,760,151

3,00

20%

6Acomodar cinta en

rodamietnos0,34


paquete.

7

MINUTOS TOTALES

NORMALES

80%Pegar tape y marcar talla y

cantidad0,1868

16,645

0,740,149

0,224

0,018

0,067

0,209

4Levantar capa hacia delante

0,023 4,18

2

5Etiquetar delantero anterior y

siguiente

0,321

más

alto

3



cantidades.


0,300

Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cu

en

cia

% R

TN

un

itari

o

# e

lem

ento

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

ele

men


Capas por talla:

La operación es realizada en

pares. Es decir el operador

levanta la capa, y como se

trata de un tejido tubular, al

hacerlo puede etiquetar la

cara inferior de la capa

anterior y la cara superior

de la capa siguiente.



esfero, masking



No

paquetes

11/07/2008 14:50


15:08Hora

final:

Hora

inicio:

TELA:POLO BÁSICA

DESCRIPCIÓN DE

LA OPERACIÓN:

ETIQUETAR ESPALDAS

0,333

MINUTOS

ESTÁNDAR S.A.M.

0,029

0,023

0,084

0,280

Método Actual:

6,62

LOTES POR HORA:

TOLERANCIA

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:

Anali: Oper:

Y.G.


cantidades

3,33

19,974

MODELO:

5

P á g i n a | 138

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 34: PROCESO 3 - ETIQUETAR PECHERAS.





XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

TA 0,09 0,09 0,10 0,11 0,08 0,07 0,06 0,08 0,10 0,09 0,87 1 80%

10 1

TA 1,10 0,92 1,00 0,98 1,12 1,08 1,20 0,98 1,05 1,15 10,58 1 90%

10 1

TA 0,30 0,31 0,36 0,38 0,26 0,32 0,32 0,31 0,33 0,32 3,21 1 80%

10 1

TC 0,02 0,01 0,02 0,01 0,02 0,03 0,03 0,01 0,02 0,03 0,2 1 100%

10 1

TA 0,05 0,05 0,04 0,09 0,06 0,09 0,05 0,08 0,07 0,08 0,66 1 100%

10 0,5

TA 0,05 0,08 0,11 0,10 0,09 0,08 0,12 0,10 0,05 0,06 0,84 1 80%

10 0,5

TA 0,14 0,36 1,29 0,15 0,16 0,17 0,13 0,15 0,14 0,16 2,85 1 80%

10 1





20%


cantidades1,058

1,92

0,084

MINUTOS TOTALES

NORMALES

MINUTOS

ESTÁNDAR S.A.M.

LOTES POR

HORA:

4

TOLERANCIA

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:



esfero, masking


DESCRIPCIÓN

DE LA

OPERACIÓN:

ETIQUETAR PECHERAS INTERNAS Y EXTERNAS


24/06/2008


Hora

final:

Hora

inicio:

más

alto


Anali:

J.R.

Oper:

M.F.

No

paquetes 10

2

# e

lem

en

to

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

ele

men


Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cu

en

cia

% R

TN

un

itari

o

0,2573



cantidades.


0,952


paquete a un costado.0,066 0,132

0,020 0,020 14,40

1,32

26,085

5,22

31,302

OBSERVACIONES:Mientras con la mano izquierda pasa la tela con la derecha opera la etiquetadora colocando el adhesivo

sobre la capa o pechera.

6Acomodar cinta en

rodamietnos

7Acomodar paquete al

finalizar operación0,285 0,228

0,134 1,34

2,28

unidades por

talla:Método Actual:

TN

paq

uete

s

0,70

4,76

1,28

Etiquetear capa

0,321

P á g i n a | 139

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 35: PROCESO 4 - ETIQUETAR MANGAS.


EMPRESAS "PINTO S.A" Fecha: Hora inicio: Hora fin:


Ancho tela: NO Largo Trazo: NO 720

XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

2,99 1

10 1

0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1

10 1

TA3,21 1

10 1

1,27 1

10 1

3,86 1

10 1

0,97 1

10 1

0,66 1

10 1

1,67 1

10 1

4,18 1

10 1

1,69 1

10 1




Elaborado por: Jeanina Reinoso Larco

20

5,85

2,70

Método

Actual:

Unidades por

talla:

0,51

13,97

9,50

2,00

1,20

1,28

1,35

MINUTOS

ESTÁNDAR

S.A.M. 47,843

80% 0,102

0,07 0,09 0,07 0,16

LOTES POR

HORA:1,25

MINUTOS

TOTALES

NORMALES 39,870

TOLERANCIA20%7,97

DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN: ETIQUETAR MANGAS EN GRUPOS DE 4 PAQUETES.

POLO BÁSICA TELA:

19/06/2008

DOBLE PIQUÉ - tela tubularMODELO:

TN

paq

uet

es

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:

El operario distribuye

en forma lineal 4

paquetes de mangas,

cuya posición en el trazo

fue al lomo, es decir

están dobladas.


etiquetadora rollos de cinta para etiquetadora, tapes esfero


total unidades total paq.

Anali:

J.R.

Oper

:

M.F.

total tallas

5

# e

lem

ento DESCRIPCIÓN

DEL

ELEMENTO

tip

o d

e

elem


Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cuen

cia

% R TN

un

itar

io más

alto

1Colocar y alinear

paquetes sobre mesa

TA0,28 0,31 0,300,32 0,28 0,35 0,25

0,323

Ajustar tipos en

etiquetadora de acuerdo

a talla y cantidades.

0,28 0,299 80% 0,2390,30 0,32

0,321 80% 0,257

0,300

0,12 0,16 0,11 0,12 0,12 0,11 0,13 0,14 0,1274Retirar papel y descartar

en funda.

TA0,12

5Etiquetar mangas en

grupo de 4 bloques

TC0,08 0,09 0,14 0,11 0,08 0,08 0,097 80% 0,078

6 Levantar capa TA 0,05 0,066 80% 0,0530,12 0,06 0,06 0,05 0,08

7

Tomar paquete y

descartar hacia adelante

TA

0,17 0,17 0,11 0,16 0,26 0,17 0,16 0,18 0,14 0,15 60% 0,100

8Retornar capas y

acomodar paquetes

TA0,40

0,40 0,38 0,40

0,420,45 0,40 0,42 0,41

0,06 0,05

5Colocar tapes y marcar

talla

TA0,41 0,38 0,37 0,38 0,39

0,40

0,167

0,386 70% 0,270

0,45 0,418 70% 0,293

0,16

una capa equivale a una pieza

0,17 0,169 80% 0,1350,17 0,15 0,18 0,17

OBSERVACIONES:

0,18 0,18 0,159Apilar paquetes de

mangas por pares (2)

TA0,18

0,30 0,31 0,36

0,41 0,42

0,06 0,07

0,14

0,38 0,37

0,38 0,330,26 0,32 0,32 0,31

2Tomar trazo y revisar

cantidades0,333 90% 1,50

P á g i n a | 140

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 36: PROCESO 5 - ETIQUETAR MANGAS EN PARES.





XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

TA 0,09 0,09 0,10 0,11 0,08 0,07 0,06 0,08 0,10 0,09 0,87 1 80%

10 1

TA 0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1 90%

10 1

TA3,21 1

10 1

TA 0,02 0,01 0,02 0,02 0,01 0,02 0,01 0,02 0,01 0,02 0,16 1 95%

10 1

TC 0,03 0,03 0,02 0,02 0,03 0,04 0,04 0,03 0,03 0,04 0,31 1 80%

10 1

TC 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 0,292 1 80%

10 1

TA 0,05 0,08 0,11 0,10 0,09 0,08 0,12 0,10 0,05 0,06 0,84 1 80%

10 0,5

TA 0,05 0,08 0,11 0,10 0,09 0,08 0,12 0,10 0,05 0,06 0,84 1 80%

10 1

TA0,15 0,16 0,14 0,15 0,16 0,17 0,13 0,15 0,14 0,16 1,51 1 100%

10 1

TA 0,19 0,18 0,20 0,19 0,17 0,15 0,19 0,21 0,20 0,18 1,86 1

10 1





0,70

1,50

1,04

0,15

Retornar capas y

acomodar paquete.

10

OBSERV:una capa corresponde a dos piezas

1,51

1,49

9

33,143

6,629

39,772

Hora

final:

Hora

inicio:

Pegar tape y marcar talla

y cantidad 80%

8

Retirar, romper y

descartar papel en funda 0,151 0,151

0,149

0,016 0,015

8,93

16,82

0,67

0,34

0,084 0,134

0,031 0,025

0,067

6Etiquetear capa anterior

y siguiente0,029 0,023

0,2090,30 0,31 0,36 0,38 65%0,3210,323

Ajustar tipos en

etiquetadora de acuerdo

a talla y cantidades.


0,3002

Fre

cu

en

cia

% R

TN

un

itari

o

más

alto

TN

paq

uete

s

DESCRIPCIÓN

DEL

ELEMENTO

tip

o d

e

ele

men


Tie

mp

o

Pro

med

io



esfero, masking


total unidades total paq. 10

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:

DESCRIPCIÓN

DE LA

OPERACIÓN:

ETIQUETAR MANGAS EN PARES


19/06/2008


MINUTOS

ESTÁNDAR

LOTES POR

HORA:

TOLERANCIA20%

0,333

1,509

0,084

0,186

0,26 0,32 0,32 0,31

Acomodar cinta en

rodamietnos

MINUTOS

TOTALES

4Etiquetear primera capa

5Levantar capa

Unidades por

talla:

Método

Actual:

7

0,33


cantidades

Anali: Oper

:

Y.G.

total tallas5

# e

lem

ento

P á g i n a | 141

2.4.13 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE INTEGRACIÓN DEL CORTE.

El proceso a estudiar tiene las siguientes variables:

1. Total de unidades de producción.

2. Número de paquetes de 50 unidades por talla.

De igual manera que en los procesos anteriores, la orden de tendido es utilizada por

el operador para confirmar las cantidades de paquetes de 50 unidades que obtendrá de

cada talla y los saldos que restan de igual manera en cada talla menores a 50 unidades.

Orden de Trabajo 7: PARA PROCESO DE INTEGRACIÓN.

Fuente: Empresas Pinto S.A., 2008

2 4 6 8 10 12 14

XS S M L XL

pedido

70 80 100 70 40 360

35 40 50 35 20

50 50 50 50 40

20 30 50 20

Total paquetes: 8 paquetes: 7 de 50 unidades y 1 de 10 unidades.


# capas por

escala

Polo Básica 122112


Los paquetes por talla son separados en grupos de 50 unidades cada pieza que

conforman el modelo. Para ello el operador se basa en la enumeración del etiquetado.

Cada paquete de 50 unidades es atado luego de que las 9 piezas que conforman el

modelo han sido integradas por paquete: delantero, espaldas, 2 paquetes de mangas,

pechera interna, pechera externa, luna, cuello y puños tejidos.

Los paquetes de cuellos y puños tejidos, llegan previamente preparados desde el área

respectiva. Son entregados en paquetes atados de 50 unidades de acuerdo a cantidades

cortadas por talla, marcados con talla y cantidad.

P á g i n a | 142

Flujograma 18: POR ELEMENTOS - PROCESO INTEGRACIÓN DEL CORTE.


P á g i n a | 143

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 37: PROCESO INTEGRACIÓN – Hoja 1 de 2.




50 8 360

XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

28,27 1

10 1

TA0,22 0,23 0,24 0,25 0,26 0,28 0,20 0,18 0,22 0,25 2,33 1

10 1

TC 0,14 0,12 0,13 0,15 0,16 0,11 0,12 0,13 0,18 0,20 1,44 1

10 1

TC0,28 0,27 0,30 0,28 0,29 0,31 0,32 0,30 0,31 0,29 2,95 1

10 1

TC 0,14 0,12 0,13 0,15 0,16 0,11 0,12 0,13 0,18 0,20 1,44 1

10 1

TC0,29 0,28 0,31 0,29 0,30 0,32 0,33 0,31 0,32 0,30 3,05 1

10 1

TC

0,25 0,28 0,30 0,29 0,26 0,25 0,31 0,29 0,28 0,26 2,77 1

10 1

0,25 0,28 0,30 0,29 0,26 0,25 0,31 0,29 0,28 0,26 2,77 1

10 1

24/6/2008

1,76

1,60

1,70

1,86

0,83

2,12

0,83T

N u

nit

ari

o

2,45 2,90

TN

paq

uete

s

2,263,25 3,00 2,50 3,45 2,62

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:

DESCRIPCIÓN

DE LA INTEGRAR CORTE POR TALLA.

MODELO: POLO BÁSICA TELA: Doble Pique - Tela Tubular

Se trabajan paquetes de

50 unidades, por tallas.MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS

NINGUNA esfero, masking, tiras para sujetar.


total unidadestotal paq.

50 un7,20un * paquete

total tallas5

Método

Actual:

Anali:

JR

Oper:

MF

# e

lem

ento

DESCRIPCIÓN

DEL ELEMENTO tip

o d

e

ele

men

to Lecturas Tiempos Registrados más

alto

5

Ubicar capa No 50 o su

múltiplo en espaldas.

0,233 80% 0,1862

Tomar paquete de

delanteros y espaldas y

acomodar.

0,295

0,144 80% 0,115

0,295 100%

0,222

0,305 80% 0,244

TC

0,277 85% 0,235

1

Tomar orden de tendido y

calcular número de

paquetes por talla.

Separar, doblar y

descartar sobre paquete de

delanteros, espaldas de

igual numeración.

4

Separar, doblar y

descartar sobre mesa

delanteros.

8

7

6

TA

2,30 2,80 3,00 2,262

Hora

final:

Hora

inicio:

Tomar paquete de

pecheras internas, ubicar

capa No 50 o su múltiplo

y descartar sobre mesa.

Tomar paquete de

pecheras externas y ubicar

capa No 50 o su múltiplo

y descartar sobre mesa.

3

Ubicar capa No 50 o su

múltiplo en delanteros.

# piezas * talla

2,827 80%

0,277 80%

Unidades por

talla:

Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cu

en

cia

% R

0,1150,144 80%

P á g i n a | 144

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 38: PROCESO INTEGRACIÓN - Hoja 2 de 2.


50 8 360

XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

2,05 1

10 1

0,15 0,13 0,14 0,15 0,13 0,15 0,12 0,12 0,16 0,18 1,43 1

10 1

0,15 0,13 0,14 0,15 0,13 0,15 0,12 0,12 0,16 0,18 1,43 1

10 1

0,34 0,44 0,56 0,40 0,40 0,40 0,44 0,48 0,50 0,56 4,52 1

10 1

0,05 0,04 0,03 0,04 0,08 0,05 0,07 0,06 0,08 0,06 0,56 1

10 1

4,03 1

10 0,5

3,72 1

10 0,25





ser atado.

8,57

0,88

0,72

2,60

0,30

2,36

TN

un

itari

o

TN

paq

uete

s

LOTES POR

HORA:

TOLERANCIA20%

6,607

39,639

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:

DESCRIPCIÓN

DE LA

OPERACIÓN:

INTEGRAR CORTE POR TALLA.


Se trabajan paquetes de

50 unidades, por tallas.MAQUINARIA HERRAMIENTAS Y SUMINISTROS

NINGUNA esfero, masking, tiras para sujetar.


total unidadestotal paq.

50 un7,20un * paquete

total tallas5

Método

Actual:

Anali:

JR

Oper

:

MF

# e

lem

ento DESCRIPCIÓN

DEL

ELEMENTO

tip

o d

e

ele

men

to Lecturas Tiempos Registrados más

alto

0,22 0,21 0,23 0,21 0,20

10

Tomar, cortar cinta y

atar paquete de

pecheras.

9

TC

0,205 80%

85% 0,122

TC

0,143

TC

TC

0,452 80% 0,362

0,042

0,143 70%

TC

0,100

13Integrar mangas al corte

0,056 75%

12Integar mangas y atar

paquetes (2)

11

Preparar 2 cintas de 50

cms para atar paquetes

de mangas.

14Tomar e integrar cuellos

y puños al corte

TC0,40 0,45 0,40 0,38 0,35 0,42 0,43 0,40 0,39 0,41 0,403 80% 0,645 4,64

15Acomodar piezas del

lote integrado

TA0,39 0,38 0,32 0,37 0,40 0,38 0,37 0,40 0,35 0,36 0,372 80% 1,190

OBSERVACIONES: OP 12: Para el proceso se tiene 4 paquetes de medias mangas previamente atados, los cuales

Tomar, cortar , adherir y

marcar talla y cantidad

sobre tapes en pecheras. 0,20

en este proceso son atadas formando dos paquetes de medias mangas que son integrados al paquete principal para

33,033

1,514

MINUTOS

TOTALES

MINUTOS

ESTÁNDAR

# piezas * talla

0,21

Unidades por

talla:

Tie

mp

o

Pro

med

io

Fre

cuen

cia

% R

0,19 0,18 0,20 0,164

P á g i n a | 145

2.4.14 ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROCESO DE EMPAQUE.

1. Número de paquetes a atar por talla.

2. Peso y tamaño de los paquetes.

Con la orden de tendido el operador verifica el número de paquetes que por talla deben

existir.

Concluida la operación, la orden de tendido es entregada al bodeguero con las

respectivas instrucciones para la elaboración de la hoja de producción.

Orden de Trabajo 8: PARA PROCESO DE EMPAQUETAMIENTO.

Fuente: Empresas Pinto S.A., 2008.

2 4 6 8 10 12 14

XS S M L XL

pedido

74 80 100 70 40 364

35 40 50 35 20

50 50 50 50 40

24 30 50 20

Total paquetes: 8 paquetes: 7 de 50 unidades y 1 de 14 unidades.

# capas por

escala

Polo Básica 122112


Cada uno de los paquetes integrados son atados. Para ello el operador prepara cintas

de acuerdo al tamaño del paquete para atarlos en forma de cruz, con ello evita que las

piezas de menor tamaño se desprendan del grupo.

El operador inicia el proceso por la talla mayor, en este caso la talla XL, porque esta

será la que quede al final del coche para facilitar el proceso de empaque. Si los lotes

van directamente a la confección, el operador deberá iniciar por la talla menor es decir

la XS, quedando la mayor XL en la parte superior y es por esta talla que el módulo de

confección inicia el proceso de manufactura.

Igualmente en este último proceso son confirmadas las cantidades por tallas pero en

base al número de paquetes.

P á g i n a | 146

Hoja toma de tiempos y cálculo S.A.M. 39: PROCESO EMPAQUETAR.





XS 70 S 80 M 100 L 70 XL 40

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

TC 0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1

10 1

2 1,43 1

10 1

3 6,1 1

10 1

4 0,32 0,19 0,19 0,19 0,20 0,35 0,35 0,38 0,20 0,38 2,75 1

10 1

TC 0,32 0,31 0,33 0,35 0,36 0,32 0,34 0,33 0,32 0,35 3,33 1 90%

10 1





Atar cada uno de los

paquetes iniciando por la

talla de ALTA

denominación que es la XL

para concluir en la XS.


1Tomar paquete y acomodar

0,333

MÉTODO DE LA

OPERACIÓN:

TOLERANCIA 1,391

8,35

70%Preparar 2 cintas de 1ms

para atar paquete

DESCRIPCIÓN

DE LA

OPERACIÓN:

ATAR PAQUETE INTEGRADO POR TALLA.


Hora

final:

Hora

inicio:01/06/2008

tiras de vivo, mascarilla, esfero, tapes, tijeras.


total unidades total paq. 10

5

# e

lem

ento

DESCRIPCIÓN DEL

ELEMENTO tip

o d

e

ele

men


Unidades por

talla:

Anali:

JR

Oper:

FN Método Actual:total tallas

0,100

Tie

mp

o

Pro

med

io

%

R

TN

un

itari

o

más

alto

0,26680%

TC0,1430,180,12 0,16

Atar paquete con 2 cintas TC0,610 85%0,56 0,64 0,54 0,640,56 0,54 0,519

Colocar paquete en coche. TC0,275 75% 0,206

0,64 0,64

Este tiempo debe ser aplicado por el número de paquetes que del corte hayan resultado.

OP 3: Para atar el paquete principal el operario hala hacia delante el paquete pasa por encima la cinta y ata por debajo

20%

5Tomar trazo y revisar

cantidades 0,333 0,300

OBSERVACIONES:

MINUTOS TOTALES

NORMALES

luego gira el paquete y repite el proceso anterior. En total el paquete recibe 4 ataduras, 2 laterales y 2 transversales.

6,955

7,19

MINUTOS

ESTÁNDAR S.A.M.

LOTES POR

HORA:

0,68 0,66

0,15 0,13 0,14 0,15 0,13 0,15 0,12

1,03

1,50

TN

paq

uete

s

1,33

0,50

2,59

Luego de este proceso la supervisora descarga del programa de producción respectivo

las cantidades procesadas.

P á g i n a | 147

2.5 TRANSFERENCIA DE DATOS AL PANEL MAESTRO PARA

ESTABLECER LAS METAS DE PRODUCCIÓN EN TENDIDO Y

CORTE.

Tras el estudio de tiempos de cada una de las operaciones, incluyendo en muchas de

estas el de tiempos por elementos, es indispensable identificar los elementos constantes

de las operaciones y los elementos variables para definir los tiempos estándares de las

operaciones y obtener las metas de producción en horas de trabajo de acuerdo a los

parámetros establecidos en las órdenes de producción:

1. Los elementos constantes cuyos tiempos no varían de manera alguna sin

importar el número de piezas a obtener, como:

Marcar un paquete con talla y cantidad.

Preparar fundas para el desperdicio.

Prepara cintas para ataduras de paquetes.

Atar paquetes grandes medianos o pequeños.

Contar capas.

Contar capas de una pieza, etc.

2. Los elementos variables cuyos tiempos cambian en función a ciertos variables

como:

No de capas de tela por escala en el tendido.

No. de unidades a producir por talla.

No. de veces que una talla es repetida en el trazo (proporción).

Longitud de rectilíneas a cortar.

Longitud de semicurvas a cortar

Longitud de curvilíneas a cortar, etc.

Es decir el tiempo varía por sus propias razones en función a parámetros de tamaño,

peso, longitud, cantidad. Recordamos las características del trazo que estamos

estudiando:

P á g i n a | 148

Tabla 32: VARIABLES PARA CALCULAR METAS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

1 Nombre de la prenda: POLO BÁSICA

4 Tipo de Tela: Doble Piqué H20/1 USA 18% – tela tubular

– género de punto

6 Largo del trazo: 7.75 ms.



10 Número de rollos a tender: 8 rollos

Número de escalas: 4 escalas

Orden de Trabajo 9: PARA CALCULAR METAS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

2 4 6 8 10 12 14

XS S M L XL

pedido

70 80 100 70 40 360

35 40 50 35 20


# capas por

escala

Polo Básica


122112

turquesa 7145

Tabla 33: ESCALAS Y CAPAS - VARIABLES PARA CALCULAR METAS.


100

360

# un por

talla

40

140

80

# escala tallapropor

ción

# de

capas *

escala

1ra escala XL 1 trazo 20

1 trazo 35

diferencia de

capas entre

escalas

medida

de cada

escala

tiende 20 capas 7,75

tiende 15 capas

más

5,772da escala XS-L

3ra escala S

1,92

Elaborado por: Jeanina Reinoso Larco.

tiende 5 capas

más

3,671 trazo 40

4ta escala M 1 trazo 50 tiene 10 capas

más

P á g i n a | 149

2.5.1 TIEMPO ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS FIJOS Y VARIABLES DEL

PROCESO DE TENDIDO.

Las variables que determinan significativamente que los tiempos de los elementos de la

operación del Tendido cambien son:

1. Número de escalas.

2. Longitud o metros a tender por cada escala.

3. Número de capas por escala.

4. Número de rollos a tender.

Cabe hace hincapié que existen operaciones cuyos tiempos permanecen inalterables

frente a estas variables, ya que son realizadas una sola vez para todo el proceso como es

el caso de:

preparación de la máquina.

obtener y extender instrucciones.

preparar funda para desperdicio.

Y que claramente se las puede identificar en el cuadro siguiente, en el casillero de las

operaciones que son realizadas POR TENDIDO.

En la siguiente hoja de cálculo, concentramos los datos de cada una de las hojas de

tomas de tiempos por elemento, con ellos obtendremos el tiempo estándar de toda la

operación, de acuerdo a las variables que el proceso de tendido tiene.

P á g i n a | 150

Tabla 34: CLASIFICACIÓN DE VARIABLES DE TENDIDO. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

Hoja 1 de 2.

OPERACIÓN: Tendido - Semiautomático - Un Operador

MÉTODO TENDIDO: Dos direcciones.

DIFICULTAD: Fácil.

Toleranci

a

20%

1 EF

preparar máquina

tendedora 4,841 1,000 0,968 5,8089 5,809

2 EF

recibir instrucción de

trabajo 5,938 1,000 1,188 7,12572 7,126

3 EF

solicitar tela a bodega

1,457 1,000 0,291 1,74888 1,749

4 EF

trasportar tela a

estación de trabajo 1,030 1,000 0,206 1,23564 1,236

5 EF

preparar fundas para

desperdicio 0,172 1,000 0,034 0,20664 0,207

6 EV

preparar tela en

máquina 0,553 1,000 0,111 0,6636 0,664

7 EV

enhebrar máquina

0,456 1,000 0,091 0,54684 0,547

8 EV

Extender papel para

base de tendido. 0,033 1,000 0,007 0,040 0,040

9 EV

tender primera capa

0,034 1,000 0,007 0,04032 0,040

10 EF

alinear base de

tendido 0,798 1,000 0,160 0,9576 0,958

11 EF

Tomar trazo, safar y

guardar orden de

tendido

0,111 1,000 0,022 0,13356 0,134

12 EV

preparar trazo

0,146 1,000 0,029 0,17556 0,176

13 EF

Acomodar papel sobre

mesa 0,265 1,000 0,053 0,31836 0,318

14 EF

Tomar suministros

0,276 1,000 0,055 0,33096 0,331

15 EF

marcar sobre tapes

inicio y final de trazo. 0,706 1,000 0,141 0,84756 0,848


PAGINA

1

Fuente: Seminario "Planeación para corte"

Integrated Consulting Group-2004.

Máquina Manual sin aditamentos

DEPARTAMENTO.

CORTE.

MÉTODO.

1

ELEMENTOS

elem

ento

fijo

o

#Tiempo

100%

Frecuen-

ciaPor Capa

Por

Metro de

Tendido

Por

EscalaSAM

Por

Tendido

Por

Longit.

Trazo

Por Rollo

P á g i n a | 151

Tabla 35: CLASIFICACIÓN VARIABLES DE TENDIDO. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

Hoja 2 de 2.

OPERACIÓN: Tendido - Semiautomático - Un Operador

MÉTODO TENDIDO: Dos direcciones.

DIFICULTAD: Fácil.

Toleranci

a

20%

16 EV

marcar sobre tapes

empalmes. 0,288 1,000 0,058 0,34608 0,346

17 EV

replegar trazo de

papel. 0,050 1,000 0,010 0,05952 0,060

18 EV

acomodar inicio de

rollo sobre tendido 0,116 1,000 0,023 0,1386 0,139

19 EV

tender y alinear capas

sin tensionar 0,011 1,000 0,002 0,01344 0,013

20 EV

Acomodar final de

rollo sobre

rodamientos

0,256 0,050 0,051 0,01533 0,015

21 EV

Tiempo muerto al

regresar al inicio del

tendido

0,090 1,000 0,018 0,10752 0,108

22 EV

cortar remanente

0,374 1,000 0,075 0,44856 0,449

23 EV

cortar área con defecto

1,002 0,030 0,200 0,03606 0,036

24 EV

revisar tendido y

acomodar capas 1,324 0,330 0,265 0,524 0,524

25 EV

contar capas

0,049 0,500 0,010 0,029 0,029

26 EV

extender trazo sobre

tendido 0,102 1,000 0,020 0,122 0,122

27 EF

entregar remanentes a

bodega 1,340 1,000 0,268 1,608 1,608

28 EF

entregar rollo de tela

sobrante a bodega 3,193 1,000 0,639 3,831 3,831

TOTAL

SAM27,460 24,153 0,466 1,920 0,524 0,050 0,346


Por Capa

Por

Metro de

Tendido

Por

EscalaSAM

Por

Tendido

Por

Longit.

Trazo

Por Rollo

elem

ento

fijo

o

#Tiempo

100%

Frecuen-

cia

PAGINA

2



Máquina Manual sin aditamentos

DEPARTAMENTO.

CORTE.

MÉTODO.

1

ELEMENTOS

Definidos los tiempos fijos y variables de acuerdo a los parámetros del tendido,

podemos dar forma a un sumario de métodos de tendido, para concentrar por método de

tendido los tiempos según los parámetros solicitados en el mismo. Como tenemos 1

P á g i n a | 152

método de tendido estudiado, los datos de la hoja de cálculo anterior trasferimos a este

sumario:

Tabla 36: SUMARIO DE ESTÁNDARES DE TENDIDO.

DEPARTAMENTO

MÉTODO DE TENDIDOPor

Tendido

Por

Longit.

Trazo

Por Rollo Por capa

Por

Metro de

Tendido

Por

Escala

1 Tendido-Manual-Un operador

Método del Tendido - Dos

direcciones cara arriba o abajo

Tela Fácil


PAGINA

CORTESUMARIO DE ESTANDARES DE TENDIDO

24,153 0,466 1,920

1

0,524 0,050 0,346


ABREVIACION

MÉ

TO

DO


Tela Tubular - Doble Piqué

- 2 direcciones.

Los datos contenidos en el sumario servirán como datos estándar para este método de

tendido, para el cálculo de la cuota o meta de producción de un nuevo tendido bajo este

método pero con nuevas variables de longitud y cantidad. Tomamos los datos del

tendido en estudio para determinar la cuota de producción en función a esas variables:

P á g i n a | 153

Tabla 37: CÁLCULO DE CUPONES - OPERACIÓN TENDIDO. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

métodoPor

Tendido

Por

Longit.

Trazo

Por Rollo Por capa

Por

Metro

de

Tendido

Por

Escala

1 24,153 0,466 1,920 0,524 0,050 0,346

ENTRADA DE DATOS POR CUPON

# # CORTE MÉTODO

TE

ND

ED

OR

FE

CH

A D

E

CO

RT

E

TE

ND

IDO

RO

LL

OS

SE

CC

ION

ES

LO

NG

ITU

D

TR

AZ

O

ES

CA

LA

1

CA

PA

S

ES

CA

LA

1

LO

NG

ITU

D

TR

AZ

O

ES

CA

LA

2

CA

PA

S

ES

CA

LA

2

LO

NG

ITU

D

TR

AZ

O

ES

CA

LA

3

CA

PA

S

ES

CA

LA

3

LO

NG

ITU

D

TR

AZ

O

ES

CA

LA

4

CA

PA

S

ES

CA

LA

4

LO

NG

ITU

D D

E

TR

AZ

O

TO

TA

L C

AP

AS

ME

TR

OS

DE

TE

ND

IDO

1 1 1 Alfredo 19-jun-08 1 8 4 7,75 20 5,77 15 3,67 5 1,92 10 7,75 20,00 279,10

1

CORTE #: 1 PRODUCCIÓN AL DÍA: 6,962

FECHA:

POR S.A.M

Tendido 24,1530 1 = 24,153

Longitud del trazo 0,4660 7,75 = 3,612

Rollo 1,9200 8 = 15,360

Capa 0,5240 20,00 = 10,480

Metros de Tendido 0,0500 279,10 = 13,955

Por Escala 0,3460 4,00 = 1,384

Método 1

TOTAL 68,944 1,149 8,00

Fuente: Seminario "Planeación para corte" Elaborado por: Jeanina Reinoso L.


OPERACIÓN DE TENDIDO - CÁLCULO DE CUPONES.

Tendido

TENDIDO MANUAL UN OPERADOR Tela

Tubular - Doble Piqué - 2 direcciones.

VARIABLES MINUTOS

CUPON DE TENDIDO

TENDIDO MANUAL

UN OPERADOR

Tela Tubular - Doble

Piqué - 2 direcciones.

19-jun-08

TENDEDOR: Avelino

P á g i n a | 154

2.5.2 TIEMPOS ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS FIJOS Y VARIABLES DEL

PROCESO DE CORTE.

Para determinar el tiempo estándar del proceso de corte en función a nueva variables,

es necesario establecer los tiempos estándar de:

1. Preparación para el corte.

2. Número de piquetes.

3. Metros de curvas a cortar.

4. Metros de rectas a cortar.

5. Componentes del corte.

6. Para determinar el tiempo de corte por centímetro, tanto de curvas como de

rectas, tomaremos el tiempo normal unitario de cada una de las partes a cortar

que componen las piezas del modelo.

El siguiente cuadro recopila el tiempo de corte para obtener un delantero, una

espalada, ½ manga (doblada al lomo de tela), 1 luna, en función a la medida de cada

parte:

P á g i n a | 155

Tabla 38: CLASIFICACIÓN VARIABLES CORTE. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

PÁGINA PRENDAcapas escala

mayor

1 POLO BÁSICA 50

PIEZA OPERACIÓN

Tiempo

Normal

TN

medida

promedio en

cms

tiempo por

cm de corteTIPO

No

repeticiones

* talla

tiempo por

talla

S.AM

LOTE

CORTE

Cortar 1/2 cabeza de manga 0,160 14,65 0,011 CC 4 0,640 3,200

Cortar costado de manga 0,097 16,20 0,006 CR 4 0,388 1,940

Cortar 1/2 bocamanga 0,072 18,30 0,004 CR 4 0,288 1,440

Cortar escote delantero 0,154 24,1 0,006 CC 1 0,154 0,770

cortar hombro 0,079 19,5 0,004 CR 2 0,158 0,790

cortar sisa delantero 0,149 26,9 0,006 CC 2 0,298 1,490

cortar costado delantero 0,159 46,6 0,003 CR 2 0,318 1,590

cortar bajo 0,226 59,5 0,004 CR 1 0,226 1,130

Corte escote espalda 0,143 19,5 0,007 CC 1 0,143 0,715

cortar hombro 0,079 19,5 0,004 CR 2 0,158 0,790

cortar sisa espalda 0,117 28,8 0,004 CC 2 0,234 1,170

cortar costado espalda 0,173 48,9 0,004 CR 2 0,346 1,730

cortar bajo 0,226 59,5 0,004 CR 1 0,226 1,130

cortar escote 0,186 19,5 0,010 CC 1 0,186 0,930

cortar hombro 0,011 2 0,005 CR 2 0,021 0,105

cortar base 0,746 34,7 0,021 CC 1 0,746 3,728

escote espalda 0,096 0,3 0,096 PQ 1 0,096 0,480

costado espalda 0,104 0,3 0,104 PQ 2 0,208 1,040

costado delantero 0,104 0,3 0,104 PQ 2 0,208 1,040

escote luna 0,096 0,3 0,096 PQ 1 0,096 0,480

Verificar # de piezas en trazo 0,054 0 0,054 CMC 7 0,377 1,887

Verificar # capas 0,013 0 0,013 CMC 50 0,665 3,325

afilar cuchilla 0,064 0 0,064 CMC 38 2,432 12,160

verificar proporción de luna 0,294 0 0,294 CMC 1 0,294 1,470

girar paquete 180 0,113 0 0,113 CMC 7 0,791 3,955

transportar máquina 0,065 0 0,065 CMC 7 0,455 2,275

retirar paquete a un lado 0,072 0 0,072 CMC 7 0,504 2,520

colocar desperdicio en funda 0,067 0 0,067 CMC 7 0,469 2,345

Adherir trazo a tendido 0,194 0 0,194 LT 7,75 1,503 1,503

0,000 0 0,000 LT 7,75 0,000 0,000

Recibir instrucciones 2,936 0 2,936 CT 1 2,936 2,936

Reservar orden de tendido 0,054 0 0,05 CT 1 0,0536 0,054

colocarse guante de protección 0,483 0 0,483 CT 1 0,483 0,483

preparar fundas para desperdicio 0,523 0 0,523 CT 1 0,523 0,523

trazar cuadro para pecheras 0,594 0 0,594 CT 1 0,594 0,594

cortar cuadro para pecheras 0,612 0 0,612 CT 1 0,612 0,612

rectificar posición del papel 1,318 0 1,318 CT 1 1,318 1,318

cortar desperdicio 0,352 0 0,352 CT 1 0,352 0,352

64,00

19,20

83,20

5,77

Tolerancia 30%

Minutos Estándar SAM

PRODUCCIÓN AL DÍA:


Fuente: Estudio de campo junio/08

Largo del trazo

7,75

No de trazos/tallas

5

EL

EM

EN

TO

S F

IJO

S

DE

L C

OR

TE

CO

MP

ON

EN

TE

S

DE

L C

OR

TE

LA

RG

O

DE

TR

AZ

O

No piezas a cortar

por talla:

7

1/2

MA

NG

AE

SP

AL

DA

LU

NA

PIQ

UE

TE

SD

EL

AN

TE

RO

Minutos Totales Normales

P á g i n a | 156

Clasificados cada uno de los elementos del proceso de corte por categoría, realizamos

un cuadro sumario que recopila el tiempo total de cada categoría.

Tabla 39: SUMARIO CORTE. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

abreviaciónTiempo

Normal TN

#

operacionespromedio

tolerancia

30%

minutos

estándar

S.A.M

CC 0,065 7 0,009 0,003 0,012

CR 0,038 9 0,004 0,001 0,005

PQ 0,400 4 0,100 0,030 0,130

CT 6,872 6,872 2,061 8,933

CMC 0,742 0,742 0,223 0,965

LT 0,194 0,194 0,058 0,252

COMPONENTE CORTE

LARGO DE TRAZO

ELEMENTOS FIJOS DEL CORTE

PIQUETES

ELEMENTO

CORTE DE RECTAS POR CENTIMETRO

CORTE DE CURVAS POR CENTIMETRO


Fuente: Estudio de campo junio/08

Estos datos transferimos al cuadro general para cálculo de cupón o meta de producción

de este lote de corte. A este añadimos la tolerancia del 20%, obteniendo el SAM total

del proceso de corte y con este dato podremos realizar los cálculos de producción total

al día de esta operación.

P á g i n a | 157

Tabla 40: CÁLCULO DE CUPONES - OPERACIÓN CORTE. Diseño por: Jeanina Reinoso L.

JORNADA AL DÍA: 480 min

TOLERANCIA: 30%

MÉTODO 1 2

POLOS POLOS

CORTE 8,933 6,872

CORTE DE CURVAS

POR CENTIMETRO0,012 0,009

CORTE DE RECTAS

POR CENTIMETRO0,005 0,004

COMPONENTES 0,965 0,742

PIQUETES 0,130 0,100

LARGO DE TRAZO 0,252 0,194

TOTAL SAM 10,297 7,921

# ORDEN #

CO

RT

E

MÉ

TO

DO

CO

RT

E D

E

CU

RV

AS

PO

R

CE

NT

IME

TR

O

CO

RT

E D

E

RE

CT

AS

PO

R

CE

NT

IME

TR

O

CO

MP

ON

EN

TE

S

PIQ

UE

TE

S

LA

RG

O D

E

TR

AZ

O

SA

M /

CO

RT

E

SA

M /

CU

RV

AS

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M /

RE

CT

AS

SA

M /

CO

MP

ON

EN

TE

S

SA

M /

PIQ

UE

TE

SA

M /

LA

RG

O

TR

AZ

O

TO

TA

L S

AM

TO

LE

RA

NC

IA

MIN

UT

OS

ES

TÁ

ND

AR

PR

OD

UC

CIÓ

N A

L

DÍA

1 POLO BÁSICA 1 2 1195 2467 35 25 7,65 6,872 10,755 9,868 25,970 2,500 1,484 57,449 17,2347 74,684 6,43

2 POLO BÁSICA 1 1 1195 2467 35 25 7,65 8,933 14,340 12,335 33,775 3,250 1,928 74,561 74,561 6,44

Fuente: Seminario "Planeación para corte" Elaborado por: Jeanina Reinoso L.


INFORMACIÓN DEL CORTE PARA CÁLCULO DEL CUPÓN

OPERACIÓN DE CORTE

P á g i n a | 158

2.5.3 CÓMPUTO DEL TIEMPO ESTÁNDAR POR OPERACIÓN Y ANÁLISIS DE

DATOS.

Realizados los estudios de tiempos respectivos y determinado el tiempo de producción

por proceso para la obtención de un lote de corte de Polo Básica de 360 piezas, en el

siguiente cuadro recopilaremos cada uno de estos tiempos estándar por operación. Con

ellos determinaremos la capacidad de cada una de las unidades de producción, el

estándar de mano de obra, y de acuerdo al número de estaciones de trabajo, definiremos

la capacidad de producción que la planta de corte. Igualmente como información

adicional se realizará los cálculos de la tasa de destajo.

P á g i n a | 159

JORNADA DIARIA DE TRABAJO

(min)

480

Número de operarios

23

Ope

raci

ón

PROCESO

Est

ánda

r de

tie

mpo

en

min

utos

.

SA

M (

min

/lot

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.

LOT

E P

OR

HO

RA

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SA

M (

hrs/

lote

cor

te).

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RA

S P

OR

PIE

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.

P/H

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1 un

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MPO

OPE

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L

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OR

100

0

PIE

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S

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DU

CCIÓ

N

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ND

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lote

s

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*jor

nada

de

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ajo

prod

ucci

ón a

l día

(#

unid

ades

)

prod

ucci

ón h

ora

(#

unid

ades

)

prod

ucci

ón a

l día

* e

l

# e

stac

ione

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PRO

DU

CCIÓ

N B

AS

E

al 7

0%

PRO

DU

CCIÓ

N

ÓPT

IMA

a

l

133%

A TENDIDO 68,944 1,149 0,870 0,192 191,511 7 2506 313 10026 1,101 7,67 1754 3333

B CORTE 74,684 1,245 0,803 0,207 207,456 6 2314 289 9255 1,193 7,67 1620 3077

C IGUALAR LOMOS DE MANGAS 27,871 0,465 2,153 0,077 77,419 17 6200 775 24800 0,445 7,67 4340 8246

D CORTAR MANGAS 21,322 0,355 2,814 0,059 59,228 23 8104 1013 32417 0,341 7,67 5673 10779

EPREPARAR BLOQUE PARA

PECHERAS18,055 0,301 3,323 0,050 50,153 27 9571 1196 38283 0,288 7,67 6700 12729

F TRAZAR Y PERFILAR PECHERAS 25,896 0,432 2,317 0,072 71,933 19 6673 834 26691 0,414 7,67 4671 8875

G ESCOTAR DELANTEROS 70,800 1,180 0,847 0,197 196,667 7 2441 305 9763 1,131 7,67 1708 3246

H ETIQUETADO DELANTEROS 19,974 0,333 3,004 0,055 55,483 24 8651 1081 34605 0,319 7,67 6056 11506

I ETIQUETADO ESPALDAS 19,974 0,333 3,004 0,055 55,483 24 8651 1081 34605 0,319 7,67 6056 11506

J ETIQUETADO MANGAS 47,843 0,797 1,254 0,133 132,897 10 3612 451 14447 0,764 7,67 2528 4804

K ETIQUETADO PECHERAS 31,302 0,522 1,917 0,087 86,950 15 5520 690 22082 0,500 7,67 3864 7342

L INTEGRACIÓN CORTE 39,639 0,661 1,514 0,110 110,108 12 4359 545 17437 0,633 7,67 3052 5798

M EMPAQUETADO 8,350 0,139 7,186 0,023 23,194 57 20695 2587 82778 0,133 7,67 14486 27524

ESTÁNDAR DE TIEMPO TOTAL: 474,654 7,911 0,126 1,318 1318,483 1 364 46 1456 7,581 7,67 255 484

Elaborado por: Jeanina Reinoso L

TASA DE DESTAJOTASA DE PRODUCCIÓN.

# ESTACIONES DE

TRABAJO

4

cantidad producida

360

SALARIO

ASEGURADO POR

DÍA

VALOR MIN $USA:

0,0167,67

JORNADA HORA (min).

60

SALARIO MÍNIMO

SECTORIAL

PRODUCCIÓN AL DÍA

(# uni)

VALOR HORA $USA:

0,96

JORNADA

TRABAJO MES (hrs)JORNADA DIARIA (hrs)

240 8 230

Tabla 41: CÓMPUTO TIEMPO ESTÁNDAR POR OPERACIÓN. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

P á g i n a | 160

Ilustración 2-3: PORCENTAJE DE TIEMPO DE CADA OPERACIÓN. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

P á g i n a | 161

Ilustración 2-4: PORCENTAJE OPERACIONES MANUALES VS TENDIDO-CORTE.


Op

erac

ión

PROCESO

SA

M

(min

/lo

te c

ort

e).

OP

ER

AC

IÓN

TIE

MP

O C

ICL

O

EN

LA

ES

TA

CIÓ

N D

E

TR

AB

AJO

%

A TENDIDO 68,944

B CORTE 74,684

de C a G AFINAMIENTO 163,944

de H a K ETIQUETADO 119,093

L INTEGRACIÓN 39,639

M EMPAQUETADO 8,350

S.A.M total del proceso: 474,654

Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A.

30%

70%

MÁQUINA


143,628

331,026MANUALES

porcentaje de carga por tipo de operación

30%

70%

Al analizar el cuadro podemos establecer que la mayor carga de trabajo está en las

operaciones manuales, estas representan el 70% del total de los procesos, siendo el

proceso de afinamiento el de mayor tiempo de producción, si se considera que lo realiza

una sola persona, por lo tanto el cuello de botella de todo el proceso. En función de las

actividades manuales y de máquina, se debe establecer: las estaciones de trabajo, los

tiempos ciclos, la carga de trabajo para cada centro de trabajo y la capacidad de la

planta de corte.

P á g i n a | 162

2.6 ESTABLECIMIENTO DE LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN Y/O

CENTROS DE TRABAJO.

2.6.1 DIAGRAMA LAY OUT - PLANTA.

El diagrama de flujo (lay out), muestra el camino recorrido por la materia prima desde

la recepción de tela, que se da con la descarga diaria del camión proveniente de la

fábrica de Otavalo, hasta la entrega de lotes a la confección, después de que la materia

prima ha sufrido la primera transformación a través de varios procesos detallados en él

mismo.

Cada trayectoria de procesos y actividades esta diagramada sobre la disposición física

de la planta. Como también la interrelación de los diversos procesos de la actividad de

corte. El Diagrama de Procesos muestra todo el manejo, inspección, operaciones,

almacenaje y retrasos que ocurren con cada componente conforme se mueve por la

planta, desde el ingreso de la tela hasta el almacenamiento de los cortes y despacho o

transporte de los mismos. Son empleados símbolos convencionales para describir los

pasos del proceso. Estos símbolos han sido aceptados por todas las organizaciones

profesionales que realizan estudios de tiempos y movimientos.

P á g i n a | 163

DIAGRAMA 3: LAY OUT PLATA CORTE QUITO - actual.


corte

corte afinamiento integración

baterias

almac. Tela

baños

alm.

Tela o

corte

oficina

jefe

planta

mesa

maq.

oficinas Diseño y Producción

corte afinamiento integración empaquetamiento

perc

has

mol

derí

a y

prot

otip

os m

odel

os n

uevo

s

mesa 3 tendido

manual

corte afinamiento integración

rep fallas

Médico

Lavador

a

maq.

tend

bodega de insumos

stnad by

prend

conf.

área fusionado

empaq.

mesa 3 para tendido manual (tejido

planos, pellones, lycras)

ojal

es-

boto

nes

integración

almacenamiento

cortes (estación

de coches)

prep. piezas

tejidas corte

tirilla

empaquetamiento

tiras desp.

empaquetamiento

área de confección. 6

líneas de producción

stand

by

conf.

camión

mesa metálica 2 tendido a máquina

mesa metálica 1 tendido a máquina

inspección final,

terminación y despacho.

recp

maq

uila

+ te

la

Mecánica

Dispensario

afinamiento

Trabajo Social

percha 1 almacenamiento tela



pesa

je

almac. T

elasecador

atroq

uela

dora

1

1

1

P á g i n a | 164

Ilustración 2-5: NOMENCLATURA SÍMBOLOS LAY OUT PLANTA DE

CORTE QUITO.

inspección

calidad tela

durante

tendido

transporte de

lotes hacia

confección.

transporte

materia

prima hacia

mesa de

tendido

transporte de

lotes hacia

pesaje

transporte de

lotes hacia

confección.

operación

descarga de

tela desde

camión

transporte

tela hacia

almacenaje

En el diagrama de flujo están identificadas áreas y estaciones de trabajo:

1. Área de corte y la disposición de las cuatro mesas para tendido. Dos metálicas

para tendido automático y dos para tendido manual. En ellas se realizan los

procesos de: tendido, corte, afinamiento, integración y empaquetamiento.

2. Bodega de tela, en la cual se hallan distribuidas tres perchas para el almacenaje

de tela, una báscula electrónica, la estación de trabajo del bodeguero, una

pequeña área para almacenamiento de desperdicio de tela tipo tira, piezas

falladas de modelos, almacenaje de cortes para maquila, devoluciones de tela

sobrante del proceso de corte.

3. Áreas de almacenamiento de la tela dispuestas en varios sitios dentro de la

planta.

4. Área de almacenamiento de desperdicio según su clase: tira, desperdicio menudo

y desperdicio medio, piezas falladas.

5. Área de almacenamiento de lotes de corte (estación de coches).

6. Área de almacenamiento de piezas en pellón para la confección (pecheras

polos).

7. Estación de trabajo para reposición de fallas.

8. Estación de trabajo para corte de tirillas, vivos o sesgos.

9. Estación de trabajo para preparación de cuello y puños tejidos.

10. Perchas para moldería y plantillas.

11. Espacio para colocar cajas personales para custodia de herramientas, materiales,

equipos de protección.

12. Baterías sanitarias.

El área interactúa directamente con la bodega de materia prima, siendo esta última la de

mayor actividad por los múltiples procesos asociados a la intensa actividad sección de

P á g i n a | 165

corte demanda de ella, como también la realización de actividades administrativas y

contables, como el control de ingresos, egresos y notas de crédito de la materia prima.

2.6.2 ESTABLECIMIENTO DE LOS CENTROS DE TRABAJO.

Considerando que un centro de trabajo es el “Lugar donde se ejecuta trabajo manual o

de máquina y para el cual pueden predeterminarse tasas de costos estándar que se

aplican a las operaciones ejecutadas allí” (Heizer J., 2009). Por lo tanto el contenido

total del trabajo debe ser dividido en operaciones de máquina y manuales, y estas

operaciones ser agrupadas en estaciones de trabajo específicas:

Ilustración 2-6: PROCESOS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO.


Tomando en cuenta que el taller de corte fabrica una gran variedad de productos los

cuales se producen en lotes pequeños con una demanda intermitente, el Lay Out que

P á g i n a | 166

conviene para efectuar según estos parámetros es el de la Distribución por Procesos.

Por ello hemos agrupado por tipo de actividad tanto los procesos de máquina como los

manuales quedamdo establecidas para todo el proceso, 2 estaciones de trabajo:

1. ESTACIÓN DE TRABAJO 1.- En la cual son agrupados los procesos de

tendido-corte, marcando el ciclo de trabajo en la mesa para tendido a máquina.

2. ESTACIÓN DE TRABAJO 2.- En esta mesa adyacente a la de tendido a

máquina, son agrupados los procesos manuales como: afinamiento, etiquetado,

integración y empaquetamiento.

Durante el proceso de corte, los lotes deben ser transportados a esta mesa adyacente

para no ocupar el centro de trabajo de forma innecesaria. De esta manera se despeja el

área de este centro para no romper con el ciclo TENDIDO-CORTE, que es el que

determina la capacidad de producción de la planta de corte.

Esta es una mejora introducida en el área, ya que los procesos manuales eran

realizados en el mismo centro de trabajo 1, abarcando largas horas de trabajo y

subutilizado el tiempo del tendedor en actividades manuales hasta despejar la mesa.

Si consideramos que el tiempo estándar de todo el proceso es de 474,654 min, significa

que en la estación 1 se producía al día 1 lote de corte de 360 un. Al añadir la estación 2,

incrementamos la producción de la estación 1, dándole capacidad para la producción de

1.203 unidades al día en una sola estación de tendido semi-automático.

2.6.3 NUEVA DISTRIBUCIÓN APLICADA AL TALLER DE CORTE.

En la distribución de la planta se debe dar supremo énfasis a la ubicación de las

mesas, tanto para tendido a máquina, como también las mesas para actividades

manuales. Siempre una mesa de tendido automático debe tener a su lado una mesa para

operaciones manuales, para facilitar el transporte de lotes. Con esta decisión logramos

mejorar el flujo de procesos y no interrumpir por horas el inicio de una nueva cadena

productiva.

P á g i n a | 167

Una vez decidida la ubicación de las mesas es menester considerar el espacio que

estas ocuparán y de acuerdo al ancho y número de mesas, ancho de coches y superficie

del espacio físico en el cual será dispuesto las mesas, determinar los espacios entre

mesas, espacios para ubicación de materia prima al inicio de la mesa de tendido. Los

espacios entre mesas deben permitir el transporte de material, lotes de corte y coches

para transporte de producto procesado y materia prima. El óptimo en la planta de corte

es de 1 metro entre mesas.

Esta nueva propuesta de disposición de las mesas para tendido permite:

1. Reducir la fatiga del personal al economizar el esfuerzo humano ya que los

movimientos o transporte de los materiales en proceso de una mesa a otra son

mínimos.

2. La ubicación y el trasporte de la materia prima a las estaciones de trabajo son

inmediatas.

3. Mejora la disposición de puesto de trabajo.

P á g i n a | 168

Ilustración 2-7: DISTRIBUCIÓN DE CENTROS DE TRABAJO EN PLANTA CORTE QUITO. Estructurado por: Jeanina Reinoso L.

MESAS PARA TENDIDO DE TELA Y PROCESOS DE CORTE, AFINAMIENTO, ETIQUETEADO Y EMPAQUETADO

EQUIPO: mesas para tendido manual

CANTIDAD: 4 mesas

EQUIPO: mesas para tendido a mano

CANTIDAD: 4 mesas

Los espacios entre mesas necesarios para movimiento de personas y transporte de máquina para tendido es de 1 metro.

ORIGEN OTAVALO OTAVALO OTAVALO QUITO QUITO QUITO OTAVALO QUITO

FUNCIÓNtendido

manual

tendido

maq

tendido

maq

tendido

manual

tendido

maq

tendido

maq

tendido

manual

tendido

manual

un.

Medidametros metros metros metros metros metros metros metros

ANCHO: 1,38 1,7 1,69 1,22 1,65 1,65 1,92 2,16

ALTO: 0,85 0,87 0,86 0,83 0,85 0,85 86.5 0,83

LARGO: 6,1 12,5 12,2 10 12,2 12,2 7.35 8,95

metálica metálica metálica madera metálica metálica madera madera

Estudio de campo Empresa Pinto S.A abr-08 Diseñado e implementado por: Jeanina Reinoso Larco.

bodega de

tela

13,37

espacio

desde

la

pared 1

,2 m

s

superficie

total

mesas

ancho

(ms)

espacio

entr

e m

esas

de 1

ms

espacio

entr

e m

esas

de 1

ms

espacio

entr

e m

esas

de 1

ms

espacio

entr

e m

esas

de 1

ms

espacio

desde

la

pared 1

,2 m

s

espacio

entr

e m

esas

de 1

ms

espacio

entr

e m

esas

de 1

ms

espacio

entr

e m

esas

de 1

ms

1 2 3 4 5 6 7 8

P á g i n a | 169

DIAGRAMA 4: LAY OUT PROPUESTO PLANTA CORTE QUITO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

ÁREA DE EMPAQUE

me

sa t

en

did

o m

áq

uin

a

4

me

sa p

roce

sos

ma

nu

ale

s

3

coche recep lotes

me

sa p

roce

sos

ma

nu

ale

s

2

rollos tela rollos tela rollos tela

rollos tela

rollos tela

coche recep lotes

máq tend

me

sa p

roce

sos

ma

nu

ale

s

4

ALMACENAMIENTO TELAOFICINA

me

sa t

en

did

o m

áq

uin

a

2

Baterías Sanitarias

coche recep lotes

máq tend

me

sa t

en

did

o m

áq

uin

a

3

Diseñado e implementado por: Jeanina Reinoso L.

perfiladora 1 perfiladora 2

bañobaño

CO

ME

DO

R

me

sa p

roce

sos

ma

nu

ale

s

1

coche recep lotes

estación de moldes

me

sa t

en

did

o m

áq

uin

a

1

empaquetamilento

etiquetado

afinamientoafinamiento

etiquetado

empaquetamiento

afinamiento

etiquetado

empaquetamiento

afinamiento

etiquetado

empaquetamilento

P á g i n a | 170

2.7 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD.

En base a los tiempos estándar de cada estación de trabajo, vamos a calcular la

capacidad proyectada, considerando que tenemos 4 estaciones de trabajo para

actividades a máquina, debido a que en estas estaciones el proceso de tendido es

automatizado:

Tabla 42: ESTABLECIMIENTO DE CARGAS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO.


ESTABLECIMENTO DE CARGAS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO.

Op

erac

ión

PROCESO

SA

M

(min

/lo

te c

ort

e).

OP

ER

AC

IÓN

TIE

MP

O C

ICL

O E

N L

A

ES

TA

CIÓ

N D

E T

RA

BA

JO

LO

TE

PO

R H

OR

A.

SA

M (

hrs

/lot

e c

orte

).

HO

RA

S P

OR

PIE

ZA

.

P/H

TIE

MP

O

OP

ER

AC

ION

AL

* u

nid

ad

HO

RA

S P

OR

10

00

PIE

ZA

S

PR

OD

UC

CIÓ

N

ES

TÁ

ND

AR

lo

tes

de

cort

e*jo

rnad

a d

e tr

abaj

o

pro

du

cció

n a

l d

ía (

#

un

idad

es)

pro

du

cció

n h

ora

(#

un

idad

es)

pro

du

cció

n a

l d

ía *

el

#

esta

cio

nes

tra

baj

o

A TENDIDO 68,944

B CORTE 74,684

de C

a GAFINAMIENTO 163,944

de H

a KETIQUETADO 119,093

L INTEGRACIÓN 39,639

M EMPAQUETADO 8,350

S.A.M total del

proceso:474,654

5,517 0,181 0,920 15,3

MÁ

QU

INA


143,628

331,026

MA

NU

AL

ES

474,654

2,394 0,418 0,399 6,6 3 1203 150 4812

1 522 65 2088

JORNADA DIARIA DE

TRABAJO (min)

480


23

JORNADA

TRABAJO MES

(hrs)240

# ESTACIONES

MÁQUINA

4

JORNADA DIARIA

(hrs)

cantidad producida

360

8

JORNADA HORA

(min).

60

PRODUCCIÓN AL

DÍA (# uni)

1203

46 14567,911 0,126 1,318 22,0 1 364

La capacidad proyectada en base a las 4 estaciones automatizadas de trabajo es de 4.812

un/día, por lo tanto 96.249 un/mes, considerando un promedio de 20 días ordinarios

laborables al mes. Como esta capacidad está dada en función a los procesos de tendido

P á g i n a | 171

y corte, la misma variará de acuerdo a las dimensiones de largo de tendido y número de

capas. A mayor número de capas, mayor será el número de prendas a producir. Como

también al número de piezas a cortar en un tendido. A mayor número de piezas a cortar,

mayor será el tiempo de ejecución por lo tanto la capacidad disminuirá.

Para definir la capacidad, también es necesario conocer las capacidades o el ritmo de

producción de cada una de las líneas de confección:

Tabla 43: ESTIMADO DE PRODUCCIÓN DE TALLER DE CONFECCIÓN.


Taller ConfecciónNo. Líneas

confección

estimado

producción

mensual

producción

promedio

diaria

Pinto Otavalo. 14 84055 3821

Pinto Quito. 2 8889 444

Zara Creaciones. 1 2500 125

Cristina González 1 2968 124

M. Caiza. 1 3308 165

T. Quisilema 1 2832 142

Marcatex 1 1500 75

A. Pinto. 1 3399 170

M. Guañuna 1 3056 127

R. Guamantica 1 2100 88

D. Quilca 1 3294 137

25

5.418

117.901

total módulos de confección:

Fuente: Empresas Pinto S.A enero/09

Producción estimada al mes:

Producción estimada diaria::

Esto quiere decir que el área de corte debe producir diariamente no menos de 5.418

prendas para asegurar un adecuado abastecimiento a las 25 líneas de confección. Es

indispensable recordar, que este índice puede fluctuar ya que esta directamente

relacionado con el tiempo estándar de confección de los modelos. Si el tiempo estándar

de armaje de una prenda es alto, pues a la hora serán producidas menos prendas, esto

quiere decir que se trata de una prenda de alta o mediana complejidad, por lo tanto la

decisión de la planeación de la producción de corte, debe considerar también este

aspecto para realizar las cargas de producción de acuerdo a las reales necesidades de los

módulos de confección basándose en el ritmo de producción y con ello evitaremos

tomar decisiones equívocas.

P á g i n a | 172

Si las líneas de confección requieren de una producción de corte de alrededor 5.418

un/día y la capacidad proyectada es de 4.812 un/día. Por lo tanto la demanda excede a la

capacidad proyectada de la planta. Esto solucionamos aumentando estaciones de

trabajo, que de hecho existen en la planta, pero en estas el proceso de tendido es manual

por la carencia de más mesas especiales para tendido a máquina. Si estimamos que el

tiempo de tendido a mano es 2 veces más que el tiempo de tendido a máquina,

obtenemos una capacidad de producción en esta estación de trabajo de:

Tabla 44: ESTABLECIMIENTO DE CARGAS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO.


Oper

ació

n

PROCESO

SA

M

(min

/lote

cort

e).

OP

ER

AC

IÓN

TIE

MP

O C

ICL

O E

N L

A

ES

TA

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A.

SA

M (

hrs

/lot

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).

HO

RA

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OR

PIE

ZA

.

P/H

TIE

MP

O

OP

ER

AC

ION

AL

* u

nid

ad

HO

RA

S P

OR

10

00

PIE

ZA

S

PR

OD

UC

CIÓ

N

ES

TÁ

ND

AR

lo

tes

de

cort

e*jo

rnad

a d

e tr

abaj

o

pro

du

cció

n a

l d

ía (

#

un

idad

es)

pro

du

cció

n h

ora

(#

un

idad

es)

pro

du

cció

n a

l d

ía *

el

#

esta

cio

nes

tra

baj

o

A TENDIDO 137,888

B CORTE 74,684

Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A.


212,572 3,543 0,282 0,590

JORNADA DIARIA DE

TRABAJO (min)

480


23

JORNADA

TRABAJO MES

(hrs)

MA

NU

AL

8

9,8 2 813 102 813

JORNADA HORA

(min).

60

PRODUCCIÓN AL

DÍA (# uni)

813

240

# estaciones de

trabajo manual

1

JORNADA DIARIA

(hrs)

cantidad producida

360

La diferencia entre la capacidad proyectada y la demanda es de 606 unidades, diferencia

que puede ser cubierta con una estación más de tendido manual. Por lo tanto la

capacidad de producción de la planta de corte es de 5.625 un/día con 5 estaciones de

trabajo de tendido, 4 estaciones de tendido mecánico y 1 de tendido manual.

Otro índice de medición de la capacidad de producción del taller de corte, debe ser

también la cantidad de kilos que pueden ser procesados diariamente. El cálculo está

dado en función de la producción promedio/día y el peso promedio de consumo de tela

de las prendas:

P á g i n a | 173

Tabla 45: DETERMINACIÓN DEL REQUERIMIENTO DIARIO DE TELA PARA TALLER

QUITO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

Taller ConfecciónNo. Líneas

confección

estimado

producción

mensual

producción

promedio

diaria

peso

promedio

prendas

kg diarios

requeridos

Pinto Otavalo. 14 114513 5205 0,226 1176

Pinto Quito. 1 8000 400 0,400 160

Zara Creaciones. 1 7040 352 0,235 83

Jogging. 1 7500 313 0,235 73

M. Caiza. 1 5500 275 0,235 65

T. Quisilema 1 5500 275 0,235 65

C. Gonzalez. 1 4576 229 0,450 103

Carly Sport. 1 5500 275 0,235 65

Innovatex G 1 5500 275 0,235 65

Agafashion. 1 8800 440 0,235 103

A. Pinto. 1 5500 275 0,235 65

I. Eguiguren. 1 5500 275 0,235 65

Joosa Damy 1 5500 275 0,235 65

La Escala 1 22000 917 0,320 293

Perú 3 18100 905 0,400 362

10.685 2.807

229.029

Total requerimiento diario:

Fuente: Estudio de campo en Empresas

Pinto S.A mayo/09.


Producción estimada al mes:

De esta forma podemos determinar con aproximación, los kilos de tela diarios que la

fábrica debe despachar al taller, para evitar: aglomeraciones de tela por toda la planta,

desorganización en los espacios de almacenamiento de tela, obstrucción de vías de

transporte, pérdidas de tiempo en la ubicación de la tela en los sitios de almacenamiento

que ocasiona tiempos improductivos en el proceso de tendido.

2.8 CÁLCULO DE LA TASA DE MANO DE OBRA.

Para el cálculo del número de personas es necesario considerar el tiempo total de todo el

proceso que es de 474,64 min. Con este dato calcularemos el tiempo de producción de

1.000 unidades, considerando que la meta de producción en base a la demanda es de

5.418 un/día. Con todos estos datos estableceremos el número óptimo de personas,

necesarias para cubrir todos los procesos de la actividad de corte:

P á g i n a | 174

Tabla 46: ESTABLECIMIENTO DE NÚMERO DE PERSONAS.


TIEMPO ESTÁNDAR

TOTAL DEL PROCESO SA

M

(min

/lote

cort

e).

LO

TE

PO

R H

OR

A.

SA

M (

hrs

/lot

e c

orte

).

HO

RA

S P

OR

PIE

ZA

.

P/H

TIE

MP

O

OP

ER

AC

ION

AL

* u

nid

ad

HO

RA

S P

OR

10

00

PIE

ZA

S

474,65 7,911 0,126 1,318 22

Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A.Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

= horas/1,000horas /1,000 unidades

% rendimiento

horas jornada de

trabajo

29,30

RENDIMIENTO

PROMEDIO

75%

JORNADA DIARIA DE

TRABAJO (min)

480


23

JORNADA

TRABAJO MES

(hrs)240

# ESTACIONES

DE TRABAJO

5

JORNADA DIARIA

(hrs)

cantidad producida

360

8

164,81=

META PRODUCCIÓN

AL DÍA

5625

JORNADA HORA

(min).

60

horas/diarias necesarias

horas diarias

necesarias al 75% 21 NÚMERO DE PERSONAS:=

horas /1,000 un al

75%

meta/1000 un

Para una correcta distribución del personal por proceso, debemos realizar el cálculo del

número de personas necesarias en función del tiempo estándar y de la meta.

Tabla 47: ESTABLECIMIENTO NÚMERO DE CORTADORES.


TIEMPO ESTÁNDAR


M

(min

/lo

te c

ort

e).

LOT

E P

OR

HO

RA

.

SA

M (

hrs/

lote

cor

te).

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RA

S P

OR

PIE

ZA

.

P/H

TIE

MP

O

OP

ER

AC

ION

AL

*

un

idad

ES

HO

RA

S P

OR

10

00

PIE

ZA

S

CORTE 74,684 1,245 0,803 0,207 3

Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A.Elaborado por: Jeanina Reinoso L.


% rendimiento

horas jornada de

trabajo

4,61 25,932= horas/diarias necesarias

horas diarias

necesarias al 75% 3,24número de CORTADORES para

las 5 estaciones de trabajo.=

horas /1,000 un al

75%

meta/1000 un

P á g i n a | 175

Tabla 48: ESTABLECIMIENTO DE TENDEDORES. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

TIEMPO ESTÁNDAR


M

(min

/lo

te c

ort

e).

LO

TE

PO

R H

OR

A.

SA

M (

hrs

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e c

orte

).

HO

RA

S P

OR

PIE

ZA

.

P/H

TIE

MP

O

OP

ER

AC

ION

AL

*

un

idad

ES

HO

RA

S P

OR

10

00

PIE

ZA

STENDIDO 68,944 1,149 0,870 0,192 3


horas diarias

necesarias al 75% 3número de TENDEDORES para

las 5 estaciones de trabajo.=

horas /1,000 un al

75%

meta/1000 un

JORNADA DIARIA

(hrs)

cantidad producida

360

8

23,939=

META PRODUCCIÓN

AL DÍA

5625

JORNADA HORA

(min).

60

RENDIMIENTO

PROMEDIO

75%

JORNADA DIARIA DE

TRABAJO (min)

480


23

JORNADA

TRABAJO MES

(hrs)240

# ESTACIONES

DE TRABAJO

5


% rendimiento

horas jornada de

trabajo

4,26

Tabla 49: ESTABLECIMIENTO DE NÚMERO DE AUXILIARES.


TIEMPO

ESTÁNDAR TOTAL

DEL PROCESO

SA

M

(min

/lo

te c

ort

e).

LOT

E P

OR

HO

RA

.

SA

M (

hrs/

lote

cor

te).

HO

RA

S P

OR

PIE

ZA

.

P/H

TIE

MP

O

OP

ER

AC

ION

AL

*

un

idad

ES

HO

RA

S P

OR

10

00

PIE

ZA

S

procesos

manuales331,03 5,517 0,181 0,920 15


horas diarias

necesarias al 75% 14,37número de AUXILIARES para las

5 estaciones de trabajo.=

horas /1,000 un al

75%

meta/1000 un114,9=


= horas/1,000

horas /1,000

unidades

% rendimiento

horas jornada de

trabajo

20,43

P á g i n a | 176

Tabla 50: DETALLE DE MANO DE OBRA DISPONIBLE E IDEAL EN EL TALLER DE

CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

mano de obra

superv

isore

s

tendedore

s m

aq.

cort

adore

s

auxili

are

s

reposic

ión f

alla

s-

cort

e v

ivos

cort

e

min

icole

ccio

nes

Bodega

TOTAL DISPONIBLE

1 2 9 8 1 1 2 24

mano de obra

superv

isore

s

tendedore

s.

cort

adore

s

auxili

are

s

reposic

ión f

alla

s-

cort

e v

ivos

cort

e

min

icole

ccio

nes

Bodega

TOTAL IDEAL

1 3 3,24 14,37 1 1 2 26

La planta tiene un déficit de 2 personas, que puede ser cubierto 1 plaza por la persona q

realiza las mini producciones, ya q no todo el tiempo se dedica a esta actividad como

también la persona que realiza reposición de fallas y corte de vivo. No necesariamente

se debería contratar a una persona adicional, debido a que los productos a cortar varían

en tiempo de procesos en relación a la polo básica, sobre todo en las operaciones

manuales, en la cuales es demandada el mayor porcentaje de mano de obra.

2.9 METODOLOGÍA PARA LA PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE

LA PRODUCCIÓN.

El objetivo de la programación es la utilización óptima de los recursos de tal forma que

se cumplan los objetivos globales de producción, con un método de programación

simple, flexible, realista, fácil de comprender y de llevar a cabo, el cual utilice

eficazmente los recursos materiales, maquinaria y de mano de obra. Los múltiples

procesos que se realizan en el área de corte, demandan un esquema productivo de una

organización en serie, donde el caudal de entrada de cada sistema es el caudal de salida

del anterior, la eficiencia de cada sistema condiciona a la eficiencia del conjunto. Es

decir que si uno deja de funcionar, se paraliza toda la producción, una operación

alimenta a la siguiente como es esquematizado en el siguiente organigrama.

P á g i n a | 177

Flujograma 19: PROCESOS EN EL ÁREA DE CORTE. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A., 2009.

P á g i n a | 178

Considerando que:

En el área de corte la producción se realiza por lotes.

Los lotes para la fabricación son de volúmenes pequeños.

El 70% de la producción mensual son modelos nuevos.

La complejidad de ciertos modelos nuevos varía desde lo simple, es decir prendas

cuyo modelo está compuesto por 5 piezas máximo. Como a modelos con una

complejidad media y alta, ligada directamente a las características del Diseño.

Diariamente ingresa materia prima al taller para distintas órdenes de producción.

Las órdenes de trazo deben ser extendidas en función al modelo, color, en algunos

casos tallas y materia prima de ingreso diario o de almacenamiento.

Los 25 módulos de confección a abastecer diariamente, distribuidos entre Otavalo,

Quito y el Perú.

Mensualmente existen diversos programas de producción a desarrollar en diversos

períodos de tiempo de acuerdo a fechas de entrega a la bodega de producto

terminado.

El tipo de programación que ayudará a manejar eficientemente todo este sinnúmero de

parámetros, es una programación de la producción a corto plazo es decir, una

programación semanal, diaria y por horas. Esta programación implica asignar fechas de

entrega a cada uno de los programas de producción, aplicando el método de

planificación hacia atrás, que se inicia a partir de la fecha de entrega, considerando el

tiempo de producción de la última operación. Las etapas del trabajo se programan, de

una en una, en orden inverso, con ello obtendremos la fecha de inicio de corte de este

producto. En conclusión la planificación de la producción se realizará por programas y

estos serán distribuidos en el tiempo.

P á g i n a | 179

Esquema 8: PROGRAMACIÓN HACIA ATRÁS. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

Determinación de la fecha de inicio de producción de los pedidos de producción.

PRENDA: POLO BÁSICA ESTÁNDAR DE PRODUCCIÓN CONFECCIÓN:

COLOR: AZUL 7900

CANTIDAD: 366 un.

fecha inicio

del proceso

total

proceso

imprevis-

toscorte

confec-

ciónempaque despacho transporte

fecha

entrega

bodega

23 feb a las

12:00 pm3,47 días 8 hrs

1 hrs 96

min

6 hrs 51

min

3 hrs 15

min15 min 8 hrs 26-feb


450 un/ 480

min.

Para realizar la programación de la producción se requiere información de entrada, estas

son:

1. PLAN DE PRODUCCIÓN: Los planes de producción son los que maneja la

empresa a través de los cuadros de mini colección, en ellos están detallados los

productos nuevos a fabricar, insumos necesarios, cantidades sugeridas a fabricar

por producto, colores, materiales, fechas de entrega de lotes a la bodega de

producto terminado, insumos necesarios, inventarios. etc (ver anexo 7). Otro

plan de producción indispensable para la planeación de la producción en el área

de corte, es la planificación de la confección, es decir, la compilación en cada

uno de los módulos de confección de todos los productos que van a ser

manufacturados durante un período de acuerdo a la capacidad de este centro de

trabajo. Generalmente estas cargas son ajustadas en cada módulo de confección,

para el mes de producción que suele ser de 20 días (ver anexo 8). Los

programas de tintura, son los pedidos de tela que cada planificador realiza a la

fábrica en un plan general, en base a los programas de producción.

PEDIDOS DE PRODUCCIÓN: cantidad, productos, plazos. En la empresa

son los Programas de Producción (ver anexo 9), tienen el detalle por producto

de cantidades por color y talla. Las órdenes de producción ingresan al área de

corte en varios programas de producción a ser desarrollados durante plazos

predeterminados según la naturaleza del producto. Los productos o prendas

básicas deben ser desarrollados durante el mes, las prioridades de este en cambio

durante las dos primeras semanas del mes y los modelos nuevos deben ser

P á g i n a | 180

desarrollados durante la fecha especificados en los cuadros de mini colección.

Este es el programa de producción elaborado desde la bodega de producto

terminado, el cual también cumple con las exigencias del plan de mercadeo y de

las capacidades de cada uno de los talleres de confección.

Ilustración 2-8: RELACIÓN DE LOS CUADROS DE COLECCIÓN CON LOS PLANES DE

PRODUCCIÓN. Fuente: Estudio de campo, Departamento de Producción, Empresas Pinto S.A.

PRODUCTOS: listado de componentes, especificaciones, planos, listas de

materiales, etc. Las fichas técnicas de producto son entregadas con la muestra

física y plantillas para la confección al área de corte al inicio de la producción de

un nuevo producto, en ellas se lista los componentes del producto,

especificaciones, lista de materiales, diseño, medidas, etc.

MÉTODOS DE FABRICACIÓN: detalle de operaciones, máquinas y tiempos.

De acuerdo a las características de diseño, materia prima, los métodos de

fabricación pueden variar sustancialmente en el tendido (máquina o manual),

Bajo esta consideración, se debe tener particular cuidado en definir

correctamente la estación de trabajo a procesar la orden de corte.

PROGRAMACIÓN ACTUAL: órdenes en curso, atrasadas, carga de

máquinas.

RECURSOS DISPONIBLES: Capacidad de máquinas, mano de obra, stocks

de materias primas, etc.

P á g i n a | 181

Tabla 51: LISTA DE RECURSOS DISPONIBLES EN EL ÁREA.


mano de obra

superv

isore

s

tendedore

s.

cort

adore

s

auxili

are

s

reposic

ión f

alla

s-

cort

e v

ivos

cort

e

min

icole

ccio

nes

Bodega

TOTAL

1 3 3,24 14,37 1 1 2 25,61

maquinaria

perf

iladora

s

maq c

ort

adora

recta

10 p

ul

maq c

ort

adora

recta

5 p

ul

maquin

a c

ort

adora

recta

8 p

ul

maquin

a c

ort

adora

circula

r 5 p

ulg

adas

TOTAL

2 3 2 2 1 10

estaciones de

trabajo

mesas t

endid

o

máquin

a

mesas t

endid

o

manual

mesas a

uxili

are

s

TOTAL

4 2 2 8

Diseñado por: Jeanina Reinoso Larco.

Estudio de campo Empresa Pinto S.A

Debido a que la información es diversa y proviene de varias áreas de la empresa, es

necesario condensar toda ella en un sólo plan de trabajo, como detalla el siguiente

cuadro.

P á g i n a | 182

Tabla 52: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN - PROPUESTA. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. Hoja 1 de 2.

EMPRESAS pinto s.a.

MES:

FECHA ACTUAL: TOTAL DÍAS PRODUCCIÓN SALDO CORTE:

21

2

4

23

2

21

5.862

Ta ller Codigo Artículo COLOR XS S M L XL Tota l

fecha

entrega

bodega

módulo

confecci

ón

TE LA

circ

ula

r

PA

RA

DA

PE

SO

DIS

PO

NIB

L

E

AN

CH

O

ranki

ng d

e

prioridades

fech

a c

ort

e

OBS E RVACIONE S XS S M L XL

QUITO

polos 122112 polo bá s ica amarillo 5063 220 240 250 135 115960

urgente M1doble pique

H20/16 323 249,78 103

9-Feb XS /150 S /170 M/180 L/80

XL/70150 170 180 80 70

QUITO


febrero M1doble pique

H20/16 469 157,04 102

26-Feb XS 70 S 70 M 90 L 70 XL

50QUITO


29-Abr M1doble pique

H20/1392,6

QUITO

polos 122112 polo bá s ica azul 7623 50 50 70 45 25240

30-Mar M1doble pique

H20/1QUITO

polos 122112 polo bá s ica azul 7900 190 210 270 180 110960


H20/16 316 249,16 102

9-Feb 8/25 10/40 12/90 14/80 xs /96

s /106 m/136 L/90 XL/5696 106 136 90 56

QUITO

polos 122112 polo bá s ica camel 5203 50 50 70 45 25240


H20/16 422 93,1 102

22-FebXS 50 S 50 M 70 L 50 XL 26 50 50 70 50 26

QUITO

polos 122112 polo bá s ica ca fé 2064 50 50 70 45 25240


H20/1QUITO

polos 122112 polo bá s ica celes te 7020 240 265 335 230 1301.200


H20/16 259 150,92 100

15-Feb XS /80 S /90 M/110 L/80

XL/4680 90 110 80 46

QUITO

polos 122112 polo bá s ica celes te 7121 50 50 70 45 25240


H20/16 444 97,2 102

22-Feb XS /50 S /50 M/70 L/45

XL/2550 50 70 46 26

QUITO

polos 122112 polo bá s ica celes te 7460 50 50 70 45 25240


H20/1QUITO

polos 122112 polo bá s ica verde 3234 190 210 270 180 110960

M1doble pique

H20/1QUITO

polos 122112 polo bá s ica vino 6347 50 50 70 45 25240


H20/16 445 96,72 102

22-Feb XS /50 S /50 M/70 L/45

XL/2550 50 70 46 26

TOTAL 6000

días extras:

PLANIFICACION DE LA PRODUCCION TALLER CORTE UIO

Ene-09

CÁLCULO DÍAS.

días feriados:

CÁLCULO HORAS.

168

16

días laborables

ordinarios

días por laborar:

días laborados:

total pedidos polos:

total pedidos exp

Alemania

total prendas

arrastres mes ant:

horas

laboradas:

184

16

horas

laborables

ordinariashoras feriado:

horas extras:

total horas

hábiles mes:

INCUMPLIMIENTO:

CUMPLIMIENTO:

SALDO A CORTAR:

75,86%

24%

TOTAL PRENDAS CORTADAS:

TOTAL PRENDAS CORTADAS EXP

Alemania:

TOTAL UNIDADES CORTADAS:

2.270

9.454

11.724

3.730

9.454

0

15.454

32

3/4/2009

total pedidos programas

producción:

6.000

-

promedio de corte al

día:

TOTAL UNIDADES A

PRODUCIR:

TOTAL DÍAS DE PRODUCCIÓN: 2,64

horas por

laborar:168,00

total días hábiles

mes:

P á g i n a | 183

Tabla 53: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN - PROPUESTA. Diseñado por: Jeanina Reinoso L. Hoja 2 de 2.

XS S M L XL Total XS S M L XL Total

peso

promedi

o corte

kg

necesari

os para

saldo

peso

propuesto

150 170 180 80 70 650 70 70 70 55 45 310 0,38 117,8

0 50 50 70 45 25 240 0,38 91,2

0 50 50 70 45 25 240 0,38 91,2

0 50 50 70 45 25 240 0,38 91,2

96 106 136 90 56 484 94 104 134 90 54 476 0,25 119

50 50 70 50 26 246 0 0 0 -5 -1 -6 0,25 -1,5

0 50 50 70 45 25 240 0,25 60

80 90 110 80 46 406 160 175 225 150 84 794 0,25 198,5

50 50 70 46 26 242 0 0 0 -1 -1 -2 0,21 -0,42

0 50 50 70 45 25 240 0,21 50,4

0 190 210 270 180 110 960 0,19 182,4

50 50 70 46 26 242 0 0 0 -1 -1 -2 0,19 -0,38

SALDOS DE CORTEUNIDADES CORTADAS

9.454

11.724

3.730

75,86%

24%

2.270

P á g i n a | 184

Esta propuesta de planificación permite establecer la cantidad exacta de unidades a

procesar durante el mes, y de acuerdo a la capacidad real de la planta podemos

establecer:

Necesidades de mano de obra en cada estación de trabajo.

Programación de Tiempo extra si la demanda es mayor que la capacidad.

Cuota de requerimiento diario de materia prima para la planta de corte.

Balanceamiento de líneas de producción.

Fechas de inicio y terminación de cada orden.

7. Igualmente esta propuesta con el uso de las herramientas informáticas nos permite:

Obtener datos al instante sobre estado de los diferentes pedidos a ser

desarrollados durante un período.

Planificar la producción de los pedidos de acuerdo a fechas de entrega a la

confección, disponibilidad de materia prima.

Obtener el detalle de corte y saldos de producción por modelo, color y talla.

Calcular la cantidad de materia prima necesaria por cada producto y color.

Manejar adecuadamente la información sobre modificaciones de las órdenes de

producción o ciertas características del modelo.

Planificar la producción de prendas nuevas de acuerdo a la entrega de moldería

al área de corte.

Tener un control preciso sobre productos en stand by de producción.

Las ventajas del sistema propuesto son:

El producto es producido a su debido tiempo en las cantidades adecuadas.

Las órdenes de producción son secuenciadas en cada estación de acuerdo a

prioridades.

Provee información sobre el estado de las órdenes, el uso de la materia prima,

fecha de orden de producción.

Aseguramiento de la producción de las distintas órdenes y del uso de la materia

prima que ingresa diariamente.

P á g i n a | 185

Flujograma 20: PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PARA CORTE - PROPUESTA.


Fuente: Empresas Pinto S.A julio/08 Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN PARA CORTE.

Planificador Producción Taller

Otavalo y Talleres Maquila, Jefe de

Corte.

Responsable de la Operación:

PROCESO PROPUESTO.

Ingreso y almacenamiento de tela al

Taller Quito.

Taller Quito

Planificación y programación de la

confección de los talleres.

Entregar plan de trabajo a Operador del sistema de Marcadas

y a Supervisor de Planta de Corte e impartir instrucciones de

programación de la producción.

Recepción de programas de producción.

Realizar plan de trabajo diario en base a ingreso de tela y/o

stock + prioridades de los talleres de confección.

Establecer cuota de producción para

cada orden.

inicio

fin

Procesamiento de ordenes en fábrica:

hilatura, tejeduría, tintorería, acabados.

Despacho de tela desde fábrica a taller corte

Quito de acuerdo a cronograma.

Talleres Máquila Taller LimaTaller Otavalo

Pedido de tela a fábrica.

Realizar cronograma de entrega de paquetes

para la producción a Diseño.

Supervisar cumplimiento de

metas durante la jornada de

trabajo.

P á g i n a | 186

2.10 MECANISMO PARA EL CONTROL DE LA PRODUCCIÓN.

2.10.1 CONTROL DE MATERIA PRIMA.

- Ingresos: con el sistema implementado de ingreso de tela y plan de trabajo para

trazos.

- Almacenamiento: a través de la planificación de la producción para corte.

- Egresos: con el control de hojas de producción q son ingresadas diariamente a

un archivo Excel, para analizar que los estándares de porcentaje de desperdicio

no superen el rango, cantidad de kilos procesados diariamente, etc.

2.10.2 CONTROL DE ABASTECIMIENTO A LÍNEAS DE CONFECCIÓN.

Tabla 54: TABLERO DE CONTROL PARA ABASTECIMIENTO CONFECCIÓN.


CÓ

DIG

O

PR

EN

DA

cort

e ac

tual

(u

n)

ho

ras

pro

du

cció

n

fech

a/h

ora

en

treg

a

de

lote

ho

ra/f

ech

a

culm

inac

ión

inic

io p

róx

imo

cort

e

AC

UM

UL

AD

O

MÓDULO 1 24K812 250 3,85 28/11/2008 8.30 28/11/2008 12:1528/11/2008

8.30

MÓDULO 2

MÓDULO 3

MÓDULO 4

MÓDULO 5

MÓDULO 6

MÓDULO 7

MÓDULO 8

MÓDULO 9

MÓDULO 10

MÓDULO 11

MÓDULO 12

MÓDULO 13

MÓDULO 14

MÓDULO 15

MÓDULO 16

MÓDULO 17

MÓDULO 18

MÓDULO 19

MÓDULO 20

MÓDULO 21

MÓDULO 22

MÓDULO 23

CADENA 1 uio

CADENA 2 uioFuente: Estudio de campo/Empresas Pinto S.A Elaborado por: Jeanina Reinoso Larco.

P á g i n a | 187

2.10.3 CONTROL DEL PORCENTAJE DE UTILIZACIÓN DEL EQUIPO GERBER

PARA ELABORACIÓN DE TRAZOS O MARCADAS.

Tabla 55: CONTROL APLICACIÓN SISTEMA GERBER. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

EMPRESAS " pinto s.a. "CONTROL DE UTILIZACION TRAZOS GERBER A NIVEL DE CORTE

TALLER UIO-DICIEMBRE 2004

TRAZOS NACIONAL CORTES NO APLICA OTROS

FECHAUND POR

TRAZO

UND TRAZOS

GERBER% UTILIZACIÓN # CORTES % UTILIZACIÓN # CORTES

%

UTILIZACIÓN

TOTAL

CORTES

30-nov 1091 1091 100% 0 0% 0 0% 1091

01-dic 1567 1567 100% 69 4% 0 0% 1636

02-dic 1876 1876 100% 192 9% 0 0% 2068

03-dic #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0

04-dic #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0

05-dic 494 494 100% 265 35% 0 0% 759

06-dic 1762 1762 100% 265 13% 0 0% 2027

07-dic 1042 1042 100% 265 20% 0 0% 1307

08-dic 1112 1112 100% 265 19% 30 3% 1407

09-dic 2656 2656 100% 265 9% 0 0% 2921

10-dic 2071 2071 100% 265 11% 0 0% 2336

12-dic 2134 2134 100% 550 20% 0 0% 2684

13-dic 2839 2839 100% 0 0% 2 0% 2841

14-dic 682 682 100% 556 34% 419 61% 1657

15-dic 1945 1945 100% 340 15% 0 0% 2285

16-dic 1831 1831 100% 164 8% 0 0% 1995

17-dic 896 781 87% 116 11% 56 6% 1068

19-dic 2240 2240 100% 0 0% 1062 47% 3302

20-dic 1813 1813 100% 35 2% 0 0% 1848

21-dic 2621 2621 100% 0 0% 0 0% 2621

22-dic 974 974 100% 0 0% 0 0% 974

23-dic 960 960 100% 0 0% 0 0% 960

32606 32491 99,65% 3612 10% 1569 4% 37787

# UNIDADES

POR TRAZO

# UNIDADES

POR TRAZOS

GERBER

%

UTILIZACIÓN

4534 4534 100%

9137 9137 100%

10327 10212 99%

8608 8608 100%

32606 32491 99,6%

Elaborado por: Jeanina Reinoso L Fuente: datos históricos Dpto Prod. Empresas Pinto S.A

DEL 20 AL 24

SEMANA

DEL 1 AL3

DEL 6 AL 11

DEL 13 AL 18

P á g i n a | 188

2.10.4 CONTROL DE PORCENTAJE DE AUSENTISMO.

Tabla 56: CONTROL AUSENTISMO. Diseñado por: Jeanina Reinoso L.

LUNES MARTESMIÉRCOL

ESJUEVES VIERNES SÁBADO

jornada trabajo

min480

número de

personas estándar24

min productivos 11520

min ausentismo 570

porcentaje

ausentismo5%

2.11 PLAN DE MEJORAS DE LOS PROCESOS EN LA BODEGA DE TELA.

2.11.1 PROCESOS EN LA BODEGA DE TELA.

Es el área de mayor actividad, puesto que en ella se realizan múltiples actividades de

ingreso y egreso de materia prima:

BODEGA

DE TELA

MATERIA PRIMA

Tipo: TEJIDO DE PUNTO.

Doc: NOTA EGRESO FÁBRICA.

Prove: FÁBRICA OTAVALO.

Frec: DIARIO.

Proc: DESCARGA Y ALMACENAJE.

MATERIA PRIMA

Tipo: TEJIDO PLANO.

Doc: NOTA EGRESO BODEGA

CENTRAL.

Prove: COMPRAS EXTERNAS.

Frec: CADA 45 o 60 DÍAS.


LOTES DE CORTE

Tipo: LO QUE GENERE EL

MODELO.

Doc: ORDEN DE TENDIDO.

Prove: SECCIÓN CORTE TALLER

QUITO.

Frec: PERIÓDICA DURANTE LA

JORNADA DE TRABAJO.

Proc: PESAJE Y ELABORACIÓN

HOJA PRODUCIÓN.

INSUMOS

Tipo: PELLONES, ENTRETELAS.

Doc: NOTA EGRESO BODEGA

CENTRAL.

Prove: COMPRA LOCAL.

Frec: CADA 45 DÍAS o

MENSUAL.


Ilustración 2-9: INGRESOS HACIA LA BODEGA DE TELA.


P á g i n a | 189

2.11.1.1 Abastecimiento.

De acuerdo al origen de la materia prima, el taller de Corte es abastecida por:

Proveedor Directo: abastecida diariamente desde la fábrica de Otavalo. Entre 56

a 60 rollos de tela con un peso que varía entre 16.98 a 20.34 kg. El

abastecimiento se ajusta a los requerimientos que los programas de tintura

extendidos desde el departamento de producción Quito.

Proveedores Indirectos: El abastecimiento de materia prima directa e indirecta

que no produce la fábrica

- Tejido plano cuadros para producción de boxer y pijamas.

- Tejido plano cuadros para producción de camisas.

- Pellones y entretelas.

BODEGA

DE TELA

MATERIA PRIMA e INSUMOS

Tipo: TEJIDO DE PUNTO, TEJIDO PLANO,

PELLONES, ENTRETELAS.

Doc: TARJETAS DE IDENTIFICACIÓN.

Dest: SECCIÓN CORTE UIO.

Proc: CORTE, REPOSICIÓN FALLAS.

Frec: DURANTE JORNADA DE TRABAJO DE

ACUERDO A REQUERIMIENTO.

INSUMOS

Tipo: PELLONES, ENTRETELAS.

Doc: HOJA DE PRODUCCIÓN o

NOTA EGRESO

Destino: SECCIÓN CORTE UIO,

MANUFACTURAS AMERICANAS.

Frec: DE ACUERDO A

REQUERIMIENTO.

DESPACHO LOTES DE CORTE

Tipo: LO QUE GENERE EL

MODELO.

Doc: HOJA DE PRODUCCIÓN Y

NOTA EGRESO BODEGA.

Dest: TALLER OTAVALO,

TALLERES MAQUILA LOCAL,

TALLER EN PERÚ.

Frec: OTAVALO a diario;

MAQUILA de acuerdo a

requerimiento; PERÚ mensual.

DESPERDICIO.

Tipo: TELA: TIRAS, PIEZAS

FALLADAS, DESP. MENUDO, PUNTAS.

PAPEL: DESGRADADO PRODUCTO DEL

CORTE.

Doc: NOTA EGRESO BODEGA.

Dest: TALLER OTAVALO (venta).

Frec: UNA VEZ POR SEMANA.

MATERIA PRIMA e INSUMOS

Tipo: TEJIDO DE PUNTO, TEJIDO PLANO,

ENTRETELAS.

Doc: NOTA EGRESO BODEGA.

Dest: TALLER OTAVALO, LA ESCALA,

MANUFACTURAS AMERICANAS.

Frec: DE ACUERDO A REQUERIMIENTO.

Doc: documento de control. Dest: área o taller de destino.

Frec: frecuencia con la que se repite Proc: proceso que genera la actividad.

la actividad.

Ilustración 2-10: EGRESOS DESDE LA BODEGA DE TELA.


P á g i n a | 190

2.11.1.2 Descargar tela:

Después de que el camión llega al taller de Quito desde Otavalo alrededor de las

8:00 am, la tela es desembarcada. En este proceso participan el bodeguero y

personal de limpieza, con frecuencia son dos las personas que se encargan de esta

actividad con una duración de alrededor de 30 min.

Normalmente arriban a diario entre 60 a 140 rollos que conforman paradas de tela

de acuerdo a la tintura en la fábrica, es decir aproximadamente 2.500 kg cada rollo

de tela pesa entre los 16,98 a 20,34 kg. El mayor ingreso se registra durante las dos

semanas centrales del mes, decayendo hacia el final del mes debido a que la fábrica

va culminando con el plan maestro de tintura.

Cada embarque de tela llega con su respectiva guía de remisión y nota de egreso,

este es un registro en el cual se detalla toda la materia prima que egresa de la

bodega de tela de la fábrica al taller de corte de Quito. (anexo 1).

Los rollos de tela son transportados al hombro.

Cada rollo de tela lleva su tarjeta de identificación, en la que se describe: peso,

número de parada, color, máquina de tintura, fecha de tintura, e inclusive detalles

del estado de la calidad de la tela como también el nombre del taller al que va

dirigido su consumo.

Ciertas paradas de tela, de acuerdo a los requerimientos del modelo, llegan con

complementos como: reatas, cordones, cuellos y puños tejidos, piezas tejidas. Estos

son ingresado a bodega de insumos y los cuellos, puños al área de preparación en

corte y las piezas tejidas al proceso en si de corte.

Cada parada de tela llega con su reporte de Data Color, en el cual se detalla

gráficamente la tolerancia del color en matiz, brillantez, en relación al patrón

modelo o la desviación de tono de complementos de parada como cuellos, puños,

piezas tejidas comparadas con el tono de la tela. (anexo 2)

2.11.1.3 Almacenamiento de tela:

Mientras se desembarca la tela, esta va siendo almacenada en la bodega de acuerdo al

tipo de tela o calidad, en cualquiera de las 3 perchas grandes existentes en el interior de

la bodega. En el caso de no existir espacio disponible, los rollos se depositan en varios

sitios despejados en la sección de corte

P á g i n a | 191

2.11.1.4 Recepción de tela:

El BD controla que todo lo que indique la guía de egreso esté correcto concordando

con la información de las tarjetas de identificación por rollo de tela, es decir: color,

peso, parada de cada tipo de tela y sobretodo cantidad total de rollos recibidos. En

la verificación de peso no se vuelve a pesar cada rollo de tela, simplemente se

verifica que el dato de la tarjeta concuerde con la guía.

Antes o después de este proceso las guías son solicitadas por la coordinación de la

producción para verificar que el despacho de tela se encuentre de acuerdo al

cronograma y a las órdenes de tintura respectivas.

- Cuando existe alguna diferencia en el peso de la tela, lo que se hace es notificar la

variación a la fábrica de Otavalo y se corrige en la guía.

- Si existiera algún problema en el embarque de tela, se comunica inmediatamente a

la Fábrica de Otavalo.

- En Otavalo se verifica el envío con el No de egreso que se tiene en la guía que llega

con la tela para que solucionen el problema lo más pronto posible.

El EB entrega a contabilidad la guía de egreso para su respectivo ingreso manual al

sistema Grain Place para control de consumos de tela en el área.

Verificar los anchos de los rollos (actividad implementada)

2.11.1.5 Transferencia de tela al taller de Otavalo:

- Se transfiere tela al taller de Otavalo en dos situaciones:

- Cuando existe saldo de tela que no se va a ocupar en Quito pero sí en Otavalo.

- Cuando por alguna razón enviaron tela que se solicitó en el taller de Otavalo pero

no en el de Quito.

- Para enviar tela al taller de Otavalo tiene que adjuntarse su respectiva hoja de

transferencia (anexo 4), la cual indica la cantidad de tela que sale de la bodega.

2.11.1.6 Entrega de tela al área de Corte:

Después de que Corte solicita el tipo y cantidad de tela que se va a emplear en el día, se

realiza lo siguiente.

- Ubica en los sitios de almacenamiento la tela requerida.

- Con el tendedor colocan los rollos en una plataforma de transporte.

P á g i n a | 192

- Retira las tarjetas de identificación de cada rollo, para con ellas elaborar la hoja

de producción y controlar el consumo de tela.

- El personal de corte en el momento de tender la tela, la revisa para verificar si se

encuentra en buen estado.

- Si la no tela no cumple con los requerimientos necesarios, el BD la devuelve a la

fábrica adjuntando la hoja de devolución.

Igualmente el se encarga de entregar tela al departamento de Diseño para la

elaboración de prototipos.

2.11.1.7 Proceso de pesaje lotes de corte.

Después del proceso de corte, el cortador entrega al BD el lote de corte con la orden de

tendido y realiza lo siguiente:

- Pesa cada uno de los paquetes por talla y anota el detalle en una hoja anexa,

depositando cada lote en un coche.

- Clasifica lo que queda del corte en tiras, desperdicio o saldo. Si es considerado

como tiras o desperdicio enviar al Taller de Otavalo para su venta. Si es

considerado como saldo almacenar en Bodega.

- Transporta coche a estación para la confección.

- Retiene la orden de tendido para la elaboración de la hoja de producción.

2.11.1.8 Proceso de elaboración de la hoja de producción.

Luego del proceso de pesaje, elabora la hoja de producción para cada lote de corte:

- De acuerdo a la información de la orden de tendido, llena los espacios de

cantidad por talla, nombre del modelo, código del modelo, referencia de pedido,

tipo de tela.

- Con la información de las tarjetas de identificación e los rollos llena los espacios

de: tipo de tela, No de circular, No de parada)

- Suma la cantidad consumida de cada uno de los rollos y anota el consumo total

de tela, Si el tendedor devolvió rollos de tela sobrantes de la orden de tendido, el

bodeguero procede a colocar la tarjeta de identificación en el rollo respectivo.

P á g i n a | 193

- Con los datos de pesaje por talla, llena los espacios destinados para el efecto.

Suma el peso total del corte y la cantidad total cortada.

- Obtiene el peso total del desperdicio restando el peso total de consumo de tela

del peso total de corte.

- Si existe consumo de tela o piezas tejidas para complemento, anota el peso total

de consumo en los espacios disponibles para el efecto.

- Realiza la anotación del código de tela de acuerdo a las especificaciones de la

empresa, para control contable.

- Deposita la hoja en el lote de corte la copia rosada entrega a contabilidad y la

celeste para preparación de avíos en la bodega de insumos. De esta manera cada

área realiza su control de una manera separada. (ver anexo 5).

2.11.1.9 Embalaje de lotes de corte:

Los lotes que serán confeccionados en los talleres maquila o de Otavalo, son embalados

en cajas de cartón o gavetas. Un lote de corte puede ser embalado en varias cajas de

cartón y cada cartón es identificado con el nombre del producto y el taller de destino en

el caso de maquila. Los cartones son depositados en áreas libres d ela bodega o del área

de almacenamiento de tela.

2.11.1.10 Manejo de desperdicio.

El desperdicio generado por los procesos en el área de corte es:

1. Desperdicio de papel producto del corte con trazo en papel.

2. Desperdicio menudo: trozos pequeños y medianos de tela.

3. Tiras de tela: secciones largas y de un ancho considerable.

4. Punta: retazos de tela de dimensiones y peso considerables.

5. Piezas falladas: piezas del modelo que contienen fallas de tela

intolerables en proceso de confección

2.11.1.11 Realizar Inventario:

Al final de cada mes el BD debe reportar los saldos de materia prima. El reporte es

entregado al planificador de la producción para que los considere al momento de

P á g i n a | 194

realizar pedidos de tela para producción del nuevo mes, esto en el caso de prendas

básicas. Direccionados hacia las prendas de moda, el BD deberá reportar saldos de tela

en el momento que el Planificador de la producción lo requiera.

Cada fin de año el BD junto con el personal e contabilidad tienen que realizar el

inventario de tela existente en bodega para verificar físicamente contra los registros

contables de movimiento de materia prima.

2.11.2 MEJORAMIENTO DE ALMACENAMIENTO DE TELA.

Tras el análisis del diagrama de procesos se puede establecer que el área de mayor

actividad y que está creando un cuello de botella es el área de bodega. El caudal de

entrada y salida de la materia prima es superior al de su capacidad, incluso de

almacenamiento de tela, por ello esta se dispone en varios espacios libres en la misma

sección de corte, causando obstaculización del paso de personas, dificultando incluso el

transporte de producto o materia prima, demandando más tiempo y esfuerzo para la

ejecución de procesos.

Este almacenamiento está ocupando áreas que bien pueden ser utilizadas para el

mejoramiento de los procesos en el área de la bodega como es el pesaje, proceso que

demanda un espacio mucho mayor que el actual disponible dentro de la bodega.

Igualmente las funciones delegadas al bodeguero son múltiples y para varias áreas

como:

- Contabilidad: cuadre de producción de corte, entrega de guías de despacho de tela-

fabrica, entrega de notas de egreso, etc.,

- Corte: entrega de materia prima, control de consumos, elaboración de la hoja de

producción, recepción de lotes para pesaje, empaquetamiento, etc.

- Producción: entrega de saldos de tela, toma de anchos de tela para elaboración de

trazos, entrega de hojas de producción para control de desperdicios,

El bodeguero no recibe notificación sobre los sitios en los cuales deben ser

depositados los rollos de tela de acuerdo al requerimiento al día para corte, por lo que

P á g i n a | 195

las paradas de tela son almacenadas únicamente considerando el espacio para

almacenaje.

Fue implementado el mejoramiento aplicando el método de las 5 ´S.

2.11.2.1 CLASIFICACIÓN DE LA TELA.

a. Se realizó inventario de toda la tela y piezas tejidas existentes en la planta. Este

inventario fue realizado por: tipo de tela, color, año de fabricación, número de

parada y cantidad.

b. El inventario arrojó un saldo de 4.850 kg de tela sin movimiento desde hace más

de tres año. Este inventario es el que saturaba las áreas de almacenamiento,

prácticamente este era un artículo no necesario en corto tiempo pero si a largo

plazo.

c. Se dispuso esta tela en un galpón adyacente que estaba subutilizado. Fue

organizada el área con estanterías para colocar la tela sin movimiento

clasificándola por tipo de tela.

d. El área de la bodega de materia prima en la planta fue liberada y convertida en

un comedor para el personal y estación de casilleros.

e. Las perchas de la bodega fueron reutilizadas para la bodega de tela

descontinuada.

f. De acuerdo a los requerimientos de abastecimiento y planificación de

producción para talleres, aproximadamente 2.807 kg diarios.

De acuerdo al tipo de producto, se estableció el peso de consumo promedio de tela por

taller, determinando su requerimiento diario, determinando con estos los kilos

necesarios que deben ingresar diariamente al taller de corte Quito.

Actualmente se procesan diariamente un aproximado de 1062 kg, la producción

promedio a la hora es de 513 unidades

g. Tras el análisis de estos datos:

La fábrica deberá producir al mes alrededor de 63.304 Kg. o 63 toneladas, la misma

tiene capacidad de producción de 70 toneladas de hilo 100% algodón.

P á g i n a | 196

El área de corte deberá procesar entre 1500 a 2800 kg diarios, dependiendo del tipo

de modelo y tela.

Al área de corte no deberán ingresar más de 2800 kg.

2.11.2.2 ORGANIZAR TELA.

a. En la bodega auxiliar se dispuso un sector por tipo de tela.

b. En la planta de corte fueron dispuestas 4 perchas en las cuales se organizo por

tipo de tela la materia prima que tiene sólo dos años de fabricación y 4 bases

metálicas para la tela de ingreso y consumo diario.

c. Conjuntamente con el inventario de tela fue realizado un muestrario de cada tipo

de tela, como fuente de información para Diseño y Producción con el propósito

de bajar el inventario a través de pedidos para producción.

2.11.2.3 LIMPIEZA DE LAS ÁREAS.

FUNDAS.

a. Reutilizar las fundas sobrantes de empaque de tela.

b. Antes de empezar los proceso de corte que generen desperdicio sean estos de tela,

papel, plástico, deben ser preparadas para evitar el disponer de los mismos sobre

las mesas o aun peor dejarlos caer al piso.

c. No romperlas fundas para que puedan ser reutilizadas en la fábrica para empaque

de tela.

ALMACENAMIENTO DE DESPERDICIO DE TELA.

Fue asignada un área adyacente al taller bajo seguida a responsabilidad del

bodeguero y su auxiliar. En esta área deberán ser colocadas las fundas marcadas

con el peso del desperdicio para su posterior envio al taller de Otavalo una vez a

la semana, puesto que aquí se realiza todas las semanas la venta al público del

mismo.

DESPERDICIO EN PROCESOS.

a. Aplica para los procesos de tendido, corte, manuales y preparación de piezas

tejidas.

P á g i n a | 197

b. El desperdicio al momento de la operación de corte debe ser clasificado y

colocado en fundas distintas según sea el caso: waipe: desperdicio menudo de

tela; fallas: piezas de prendas con fallas; tiras: desperdicio ancho y largo

sobrante de los costados del tendido; puntas: sobrantes de los inicios o finales

de las piezas o rollos de tela.

c. Al finalizar la jornada toda la planta debe ser barrida según grupos asignados.

d. Los viernes según grupos asignados deber ser realizado el plan de

mantenimiento semanal: limpieza de polvo en luminarias, paredes, cables:

sopleteado de máquinas, lugares inaccesibles; limpieza con tihner de las áreas

expuestas al aerosol goma.

Foto 28: Saturación de almacenaje de tela en la

bodega que dificulta el tránsito. Foto 27: Tiras sobrantes de corte mezcladas con

rollos de tela.

Foto 30: Estación para reposición de fallas,

saturada de tela sobrante de cortes, basura, como

plásticos, cartón, papel. Foto 29: Falta de asignación de sitios para

almacenaje de desperdicio y materia prima.

P á g i n a | 198

Foto 31: almacenaje de tela - antes.

P á g i n a | 199

Foto 32: Almacenaje de cortes para talleres satélites. Antes y después.

P á g i n a | 200

Foto 33: Almacenaje de tela antes y después.

P á g i n a | 201

Foto 34: Almacenaje de tela en área de coches. Antes y desp

P á g i n a | 202

3 RESULTADOS OBTENIDOS.

Para obtener el incremento de la productividad para el año 2008 en el cual se introdujo

la implementación de varias mejoras en la planta, se necesitó de los siguientes datos

para comparar con el año 2007.

Tabla 57: CUADRO COMPARATIVO PRODUCCIÓN AÑOS 2007-2008.

Diseñado por: Jeanina Reinoso L. Fuente: Estudio campo Empresas Pinto S.A.

2007 2008

mes

día

s la

bo

rad

os

per

son

as

un

idad

es

pro

du

cid

as

pro

du

cció

n m

edia

al

día

p

rod

ucc

ión

pro

med

io p

or

per

son

a m

es

pro

du

cció

n p

or

ho

ra

día

s la

bo

rad

os

per

son

as

un

idad

es

pro

du

cid

as

pro

du

cció

n m

edia

al

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p

rod

ucc

ión

p

rom

edio

po

r

per

son

a

pro

du

cció

n p

or

ho

ra

ENERO 20 15 40.317 2016 134 252 18 14 42743 2375 170 297

FEBRERO 22 15 50.021 2274 152 284 22 14 51361 2335 167 292

MARZO 23 15 58.860 2559 171 320 19 14 46059 2424 173 303

ABRIL 21 15 41.559 1979 132 247 22 14 36770 1671 119 209

MAYO 23 15 45.587 1982 132 248 23 31 110923 4823 156 603

JUNIO 22 15 47.948 2179 145 272 23 31 148201 6444 208 805

JULIO 25 15 53.039 2122 141 265 22 31 166811 7582 245 948

AGOSTO 21 15 49.154 2341 156 293 23 22 141718 6162 280 770

SEPTIEMBRE 19 14 49.186 2589 185 324 23 20 166799 7252 363 907

OCTUBRE 22 14 43.465 1976 141 247 25 21 142467 5699 271 712

NOVIEMBRE 23 14 51.187 2226 159 278 23 19 88980 3869 204 484

DICIEMBRE 16 14 38.187 2387 170 298 19 19 96061 5056 266 632

257 176 568.510 26.628 13 277 262 250 1.238.893 4729 19 591

2007 2008 diferencia porcentaje

de incremento

568.510

1.238.893 670.383 54,11%

porcentaje de incremento del personal. 176 250 74 42%

Elaborado por: Jeanina Reinoso L. Fuente: Estudio de campo Empresas Pinto S.A.

Comparando los años 2007 y 2008 el incremento del personal fue del 42%. Esto

significa que bajo los mismo parámetros de producción del 2007 y con un aumento del

P á g i n a | 203

personal del 42% para el 2008, la producción debió ser un aproximando de 807.543

prendas, pero con las mejoras planteadas la producción del 2008 fue del 1´238.893

prendas, logrando un incremento del 54,1%.

Las mejoras obtenidas durante el año 2008 es confirmado con el índice de

productividad:

Tabla 58: MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD ENTRE LOS AÑOS 2007-2008.


AÑO 2007

= resultados

= 2212 unidades/día

=

2212

=

22,00

entrada

12,57 personas * 8 personas/día

100,56

unidades por hora trabajada

AÑO 2008

= resultados


=

4724

=

31,23

entrada

18,91 personas * 8 personas/día

151,28

unidades por hora trabajada

Porcentaje del incremento de la productividad:

50,41%


Medición de la eficacia. AÑO

2007 =

resultados =

2212 unidades/día

= 66% objetivo

3329 unidades/día

AÑO 2008

= resultados


=

84% objetivo

5628 unidades/día

Porcentaje del incremento de la productividad:

17,58%


Podemos establecer que la planta de corte sin condiciones de mejoramientos en los

procesos de producción y planificación operaba a un 66%.

P á g i n a | 204

4 CONCLUSIONES.

1. Durante el estudio del presente trabajo se logró los siguientes objetivos:

a. Fue estructurado el método más eficaz para la planificación y programación

de la producción.

b. Se estableció controles de los procesos en el área en función a tiempos de

producción.

c. Fueron mejorados los estándares actuales de producción.

d. Organización de procesos.

e. Establecimiento de las estaciones de trabajo y líneas de producción.

f. Determinación de funciones del jefe de corte y operador de trazos en el

sistema Gerber.

g. Organización de funciones de bodegueros, de áreas para almacenamiento de

tela y reorganización de operaciones para procesos de pesaje, empaque y

almacenamiento.

h. Control de materia prima (ingreso y consumo).

i. Abastecimiento óptimo y justo a tiempo con lotes de corte para la

confección.

2. En la mejora al método de solicitar trazos se optimizó el 28% del tiempo inicial esto

es 134 minutos por jornada laboral.

3. En la mejora del proceso de realizar trazo, con la eliminación de la operación de

solicitar trazo fueron eliminados 10 minutos por orden de trazo, si la frecuencia para

polos es de 4 al día el total optimizado a la jornada es de 40 minutos que representa el

2,08% total de proceso en la jornada laboral.

4. En el proceso de conformidad del trazo la optimización alcanzada es de 64 minutos

por jornada esto es un aprovechamiento del 20,51% en la jornada de trabajo.

5. En el proceso de corte con las modificaciones al proceso se obtuvo una mejora del

54.42% esto es un ahorro de 24.64 min.

P á g i n a | 205

6. En el proceso de afinamiento con la eliminación de una operación y la mejora al

método de trabajo se obtuvo un incremento de la productividad en un 15%.

Por lo tanto se evidencia que el presente estudio forjó una mejora a la productividad de

la planta en un en resumen se han optimizado 525.38 minutos por jornada de trabajo.

P á g i n a | 206

5 RECOMENDACIONES.

1. Establecidos los tiempos estándar de las operaciones, es indispensable realizar

revisiones periódicas a los procesos y sus elementos, porque la especialidad,

adiestramiento y habilidad de los operarios, pueden determinar la mejora del método de

trajo y por ende un cambio al tiempo de ejecución de los procesos.

2. Es necesario crear un plan de capacitación para el personal el área de corte, para

crear en ellos un compromiso de responsabilidad en la mejora continua de su

desempeño y cumplimiento con eficacia y eficiencia de los procesos asignados, bajo los

requerimientos exigidos por los clientes y la empresa, conscientes de que esta

compromiso es un coadyuvante de competitividad en el mercado.

3. Algunas instalaciones mejoran un poco con el uso de equipamiento innovador, a

menudo con controles electrónicos. El control de ingresos y egresos de materia prima a

nivel de la planta de corte, pueden mejorar sustancialmente si se introduce un sistema de

código de barras que identifique cada uno de los rollos de tela que conforman la parada.

De esta manera se introducirá de manera rápida y precisa los datos a un sistema

informático que permita revisar los kilogramos que ingresan y egresan del taller, bajo

parámetros de tipo de tela, color, número de parada, número de rollo, kilogramos total

de la parada, número de circular, máquina de tintura, complementos de parada,

referencia de colección. Así como también revisar de manera instantánea los saldos de

tela. Además ell sistema debe permitir ingresar los consumos realizados por rollo de tela

de una parada para alimentación del sistema y obtención de saldos de tela, los cuales al

momento resulta ser un proceso largo, tedios y poco eficiente, ya que se lo realiza de

manera manual, revisando en los sitios de almacenamiento si existe o no el tipo de tela o

color que es requerido como información, muchas veces un proceso de revisión de

stocks de paradas toma hasta dos días, con la integración de un sistema que reúna todos

los requerimientos señalados este apenas tomará unos minutos.

4. Si se planifica en forma adecuada y se utilizan de manera eficiente, las instalaciones

tienen un efecto positivo en los costos y las capacidades de operación. En conjunto,

P á g i n a | 207

indican que la efectividad de la planeación y utilización de las instalaciones, puede tener

una consecuencia significativa en el rendimiento sobre los activos.

5. Con un control de la producción a diario de cada uno de los centros de trabajo,

basados en el estudio de tiempos realizado en el presente estudio se puede estimar que

la productividad para el 2009 puede incrementar en un 30 a 40%.

P á g i n a | 208

6 ANEXOS.

6.1 DOCUMENTACIÓN PROPIA DE LA EMPRESA.

ANEXO 1: NOTA DE EGRESO DE TELA-FÁBRICA.


P á g i n a | 209

ANEXO 2: REPORTE DATA COLOR.

Fuente: Empresas Pinto S.A. 2008

ANEXO 3: ORDEN PARA TENDIDO.


P á g i n a | 210

ANEXO 4: NOTA DE EGRESO-BODEGA DE TELA.


P á g i n a | 211

ANEXO 5: HOJA DE PRODUCCIÓN.


P á g i n a | 212

ANEXO 6: HOJA PARA TOMA DE TIEMPOS CONFECCIÓN.


pinto HOJA DE TOMA DE TIEMPOS

TALLER QUITO.

PRENDA:

TALLA: ANALISTA:

CADENA FECHA:

PESO PROMEDIO:

No OPERACIÓN operaria hab% maq 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fuente: Empresas Pinto S.A. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

100% algodón

OBSERVACIONES:

P á g i n a | 213

ANEXO 7: CUADRO DE MINI COLECCIÓN.


No

Có

dig

o

pre

nd

a

des

crip

ció

n.

fam

ilia.

clas

ific

ació

n.

fech

a en

treg

a b

od

ega.

can

tid

ad

suge

rid

a

tela

com

po

sici

ón

pes

o K

g +

des

per

dic

io

colo

re

com

ple

men

tos

talle

r

S.A

.M. c

on

fec

P*p

/0

%

talla

s

insu

mo

s

1 122112 POLO

BÁSICA

camiseta de hombre con cartera en frente. Cuellos y

puños tejidos para acabado de bocamanga y escote. ca

mis

etas

bás

ico

semana 18

250 x color

doble piqué H20/1 +

piezas tejidas H20/1

100% Co.

0,39 varios

cuello y puños tejidos a tono de la

tela.

Quito. Otavalo.

Perú. 11,2 49

XS-XL

botón + pellón + reata 11 mm +

etiquetas.

2 2K0112 POLO

BÁSICA PK

Camiseta infantil con cartera en frente. Cuellos y puños tejidos para acabado de bocamanga y

escote. cam

iset

as

bás

ico

semana 18

500 x color

doble piqué H20/1 +

piezas tejidas H20/1

100% Co.

0,21 varios

cuello y puños tejidos a tono de la

tela.

Quito. Otavalo.

Perú. 11,2 49

XS-XL

botón + pellón + reata 11 mm +

etiquetas.

P á g i n a | 214

ANEXO 8: PLANIFICACIÓN PRODUCCIÓN CONFECCIÓN. Fuente: Empresas Pinto S.A. ta

ller

pre

nd

a

ord

en c

lien

te

can

tid

ad p

edid

o

un

idad

es c

on

fecc

ion

adas

sald

o

op

erar

ias

con

fecc

ión

S.A

.M.

efic

ien

cia

pro

du

cció

n a

pro

xim

ada

ho

ra

pro

du

cció

n d

ía

día

s p

rod

ucc

ión

OB

SER

VA

CIO

NES

CADENA 1 taller Quito

polo básica Prog. Polos

ene-jun 4280 500 3780 12 11,34 70% 44 356 10,63


polo básica femenina

Prog. Polos

ene-jun 1200 240 960 12 10,63 70% 47 379 2,53


polo básica pk

Prog. Polos

ene-jun 1935 0 1935 12 10,17 70% 50 396 4,88


polo femenina piqué lycra

Prog. Polos

ene-jun 840 0 840 12 8,26 70% 61 488 1,72


polo ml doble T1 K

Prog. Polos

ene-jun 750 0 750 12 21,56 70% 22 174 4,32


polo mc listada P3 H

Prog. Polos

ene-jun 1050 0 1050 12 22,56 70% 21 166 6,33

TOTAL PREND

AS: 10.055 740 9.315

TOTAL DÍAS

PRODUCCIÓN: 30,41

producción día: 306

producción

mes: 6.126

días saldo: -12

P á g i n a | 215

ANEXO 9: FRACCIÓN DEL PROGRAMA SEMESTRAL DE POLOS. Fuente: Empresas Pinto S.A.

PROGRAMA DE PRODUCCION T. QUITO 05-jun-08 21 DIAS HABILES POLOS

CAMISETAS POLO Codigo Artículo COLOR SEMANA ENTREGA TALLER Prendas Peso Kilos /Tela 2 4 6 8 10 12 14 XS S M L XL XXL Total

1 122112 polo básica celeste 7079 AGOSTO SEMANA 35 QUITO 480 0,400 192 110 120 95 95 60 480

1 122112 polo básica fresa 6106 AGOSTO SEMANA 35 QUITO 720 0,400 288 145 160 200 135 80 720

1 122112 polo básica verde 3124 AGOSTO SEMANA 35 QUITO 480 0,400 192 95 105 135 90 55 480

1 122112 polo básica amarillo 5063 BASICO PERÚ 480 0,400 192 110 120 95 95 60 480

1 122112 polo básica azul 7900 BASICO PERÚ 240 0,400 96 0 55 100 45 40 240

1 122112 polo básica blanco 0060 BASICO PERÚ 1.815 0,400 726 410 415 470 310 210 1.815

1 122112 polo básica celeste 7020 BASICO QUITO 480 0,400 192 120 140 150 70 0 480

1 122112 polo básica negro 0090 BASICO PERÚ 480 0,400 192 145 145 125 0 65 480

1 122112 polo básica naranja 4030 BASICO PERÚ 240 0,400 96 70 65 80 0 25 240

1 122112 polo básica rojo 6310 BASICO PERÚ 240 0,400 96 75 35 90 0 40 240

1 122112 polo básica berenjena 6440 JULIO SEMANA 31 QUITO 480 0,400 192 110 120 95 95 60 480

1 122112 polo básica café 2800 JULIO SEMANA 31 QUITO 720 0,400 288 145 160 200 135 80 720

1 122112 polo básica verde 3275 NOV SEMANA 48 PERÚ 720 0,400 288 145 160 200 135 80 720

1 122012 polo basica femenina blanco 0060 BASICO PERÚ 770 0,310 239 170 240 280 80 0 770

1 122012 polo basica femenina negro 0090 BASICO PERÚ 960 0,310 298 100 230 255 200 175 960

1 122012 polo basica femenina fresa 6220 NOV SEMANA 48 PERÚ 480 0,310 149 75 105 120 95 85 480

1 122012 polo basica femenina lila 6146 NOV SEMANA 48 PERÚ 480 0,310 149 75 105 120 95 85 480

1 122012 polo basica femenina verde 3275 NOV SEMANA 48 PERÚ 480 0,310 149 75 105 120 95 85 480

1 2K0112 polo basica pk blanco 0060 BASICO QUITO 500 0,210 105 60 0 30 30 60 120 200 500

1 2K0112 polo basica pk negro 0090 BASICO QUITO 500 0,210 105 40 50 50 50 80 130 100 500

1 2K0112 polo basica pk café 2084 NOV SEMANA 48 QUITO 500 0,210 105 50 65 45 60 85 105 90 500

1 2K0112 polo basica pk celeste 7079 NOV SEMANA 48 QUITO 500 0,210 105 50 65 45 60 85 105 90 500

1 2K0112 polo basica pk vino 6346 NOV SEMANA 48 QUITO 500 0,210 105 50 65 45 60 85 105 90 500

1 126213 polo fem.pique l fresa 6077 NOV SEMANA 48 QUITO 555 0,200 111 105 125 145 95 85 555

1 126213 polo fem.pique l verde 3235 NOV SEMANA 48 QUITO 555 0,200 111 105 125 145 95 85 555

1 126213 polo fem.pique l vino 6346 NOV SEMANA 48 QUITO 555 0,200 111 105 125 145 95 85 555

1 126213 polo fem.pique l café 2084 OCT SEMANA 44 QUITO 555 0,200 111 105 125 145 95 85 555

1 126213 polo fem.pique l turqueza 7101 OCT SEMANA 44 QUITO 555 0,200 111 105 125 145 95 85 555

20.580 20.580

P á g i n a | 216

6.2 DOCUMENTACIÓN COMO APORTE A LA INVESTIGACIÓN.

Durante la investigación del presente trabajo, de acuerdo a los requerimientos de las

actividades y/o procesos, se ha desarrollado formatos sean estos para el control de

producción, análisis de elementos de operaciones, toma de tiempos, fichas técnicas de

producto, las cuales se adjuntan como aporte hacia la empresa, muchos de ellos están

siendo actualmente aplicados en el área de corte:

ANEXO 10: ORDEN PARA TRAZO Y PROCESOS EN CORTE.


Modelo: código:

PIEZA TELA Q color maq. ancho

2 4 6 8 10 12 14 total

XS S M L XL 0 0

orden 0

capas

corte

saldo

EST:

BORD:

PIEZA

Tend: Cortad: Aux:

OBS:

Fecha: U%: HP: No:

P á g i n a | 217

ANEXO 11: LEVANTAMIENTO DE ELEMENTOS DE LAS OPERACIONES.


HOJA DE RECOPILACIÓN DE DATOS DE ELEMENTOS DE LAS

OPERACIONES.

Nombre de la

Operación:

Área Fecha Hoja No.

De hojas

Modelo: MATERIAL: Operario:

Características

de la

operación:

maquinaria-herramientas Elaborado

por:

Hora Inicio: Hora Fin:

SÍMB.

DE

REF.

DESCRIPCIÓN DEL ELEMENTO CONSTANTE VARIABLE FREC. DE

APLICACIÓN

OBSERVACIONES:

COMENTARIOS:

P á g i n a | 218

ANEXO 12: FORMATO PARA LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN PARA ANÁLISIS DE

OPERACIONES.


HOJA DE RECOPILACIÓN DE DATOS PARA ANÁLISIS DE OPERACIONES. elaborado por: FECHA:

hora inicio: hora finalización:

Área:

Producto:

Tallaje:

Grado de repectición:

Nombre de la Operación:

Quién realiza la operación:

Operación antecesora:

Operación predecesora:

Objetivo de la Operación:

Especificaciones de los materiales:

Herramientas que utiliza:

Proceso de Manufactura:

Tolerancia y requisitos de calidad o inspección:

P á g i n a | 219

ANEXO 13: HOJA PARA TOMA DE TIEMPOS x ELEMENTOS.


OPERACIÓN: MODELO: # elemento

OPERARIO: ANALISTA: SECCIÓN: FECHA:

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 total ciclos tiempo

promedio

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

TIEMPO CICLO:

TIEMPO COMPLEMENTARIO:

HABILIDAD:

TIEMPO NORMAL:

SUPLEMENTOS:

TIEMPO ESTÁNDAR:

ACTUAL

PROPUESTO

Fuente: Empresas Pinto S.A. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

ESQUEMA DE TRABAJO

HOJA TOMA DE TIEMPOS ELEMENTOSpinto 100% algodónOperación

ELEMENTOS


MÉTODO




P á g i n a | 220

ANEXO 14: HOJA PARA LEVANTAMIENTO DE TIEMPOS POR ELEMENTOS.


EMPRESAS "PINTO S.A" HOJA DE TRABAJO DEL ESTUDIO DE TIEMPO DE CICLO LARGO Hoja No. De hojas

Taller: Fecha:

An

cho

tel

a:

# r

oll

os:

U %

:

# p

ieza

s

cort

adas

:

dif

icu

ltad

Lar

go

Tra

zo:

esca

las:

tall

aje

:

Tip

o t

ejid

o:

# DESCRIPCION DEL ELEMENTO

%

habilid

ad

F 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

CALIFICACIÓN DE LA DIFICULTAD: M=moderada C=exige concentración CP=exige alta concentración + presición.

Fuente: Estudio de campo-FEB 2008 Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

OPERACIÓN: Área:

MÉTODO DE LA OPERACIÓN: Analista: Operario: Hora Inicio: Hora Final:

MAQUINARIA: PROPORCIÓN

POR TALLA:

OBSERVACIONES/COMENTARIOS:

SUMINISTROS: MODELO:

TELA

PRINCIPAL:

P á g i n a | 221

ANEXO 15: HOJA DE CÁLCULO PARA ESTABLECER EL TIEMPO ESTÁNDAR DE LA

OPERACIÓN.



HOJA PARA CÁLCULO DE TIEMPO ESTÁNDAR-ÁREA DE CORTE. Hoja No. de hojas

NOMBRE DE LA OPERACIÓN:

total

TR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ciclos

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

MINUTOS TOTALES NORMALES R = Ritmo de Trabajo.%U = Eficiencia del Trazo.

TOLERANCIA +# % TR = Tiempo Registrado.

M IN UTOS ES TÁ N D A R S .A .M . TN = Tiempo Normal.

HORAS P OR UNIDAD C = Elemento Cíclico

UNIDADES P OR HORA AC = Elemento Acíclico.

Fuente: Estudio de campo feb/08. Elaborado por: Jeanina Reinoso L.

Empresas Pinto S.A.

Hora

inicio:

Hora

fin:

MODELO: TELA:



# piezas

trazo:tallaje:

Largo

Trazo:

Analista: Operari

o:

Método

actual:

Método

propues

#

rollos:

%U Escalas:

# de

ele

men

to

DESCRIPCIÓN DEL ELEMENTO

tipo

de

elem

ento

Lecturas Tiempos Registrados

Tie

mpo

Prom

edio

Frec

uenc

ia

%

R

TN

uni

tari

o

más

alto

1 # # # # ####

2 # # # # ####

3 # # # # ####

4 # # # # ####

5 # # # # ####

6 # # # # ####

7 # # # # ####

8 # # # # ####

9 # # # # ####

11 # # # # ####


10

Ancho

tela:

# # # # ####

12 # # # # ####

13 # # # # ####

16 # # # # ####

14 # # # # ####

15 # # # # ####

#¡DIV/0!

#¡DIV/0!

#¡DIV/0!

OBSERVACIONES:

P á g i n a | 222

6.3 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS CONCEPTUALES.

6.3.1 ANÁLISIS DE OPERACIONES:

El primer paso de cualquier estudio que dé resultados es convertir el trabajo en las

partes o elementos que lo conforma. Cada parte puede entonces considerarse como

entidad aparte y el estudio del proceso y operación se traduce en una serie de estudios

sobre problemas bastante sencillos.

El método de análisis de operaciones puede ser aplicado a cualquier tipo de

trabajo.

El objetivo del análisis de operaciones es mejorar y automatizar las operaciones.

El análisis de operaciones se apoya en la siguiente metodología:

1 Observar y visualizar la operación.

2 Hacer preguntas.

3 Estimar el grado posible de mejoramiento o automatización.

4 Investigar diez métodos de mejoramiento y automatización de:

a. Diseño de piezas o ensambles.

b. Especificación de los materiales.

c. Proceso de Manufactura.

d. Objetivo de la Operación.

e. Tolerancia y requisitos de inspección

f. Herramientas y velocidad, alimentación y profundidad de corte.

g. Análisis de equipo.

h. Distribución del lugar de trabajo y análisis de movimientos.

i. Flujo de materiales.

j. Distribución de la Planta.

5 Compare los métodos nuevos con los anteriores.

La operación sencilla y automática es la meta final de todo programa de

mejoramiento de métodos. Desde el punto de vista de la economía, el mejor método

para hacer una operación, se alcanza sólo cuando la atención humana que requiere se

reduce a cero y se elimina o se simplifica todo el equipo de producción complicado.

Mientras no se llegué a este punto, el mejoramiento siempre será posible.

P á g i n a | 223

6.3.2 ANÁLISIS DE LA ACTIVIDAD:

El objetivo de este paso es obtener un conocimiento detallado del trabajo que se va a

incluir en el tiempo estándar que se está generando. El análisis de la actividad impone la

obtención de la información de los siguientes puntos:

Alcance del producto o de las partes y materiales.

Equipo principal de manufactura utilizado.

Operaciones realizadas.

Equipo auxiliar utilizado.

Materiales de consumo requeridos.

Distribución (es) del lugar de trabajo.

Obligaciones principales del operario.

Obligaciones secundarias (auxiliares) del operario.

Paquete sobre información del taller.

Procedimiento de registro de tiempo y de conteo unitario.

Prácticas usuales (estándar) de manufactura.

Observaciones generales.

6.3.3 ESTUDIO DE TIEMPOS:

Se realiza al observar y cronometrar un número suficientemente grande de ciclos tanto

del tiempo de proceso como del tiempo manual de una operación para calcular el

promedio correcto. Se estima el ritmo del operador y se ajusta el tiempo promedio

dependiendo de si el ritmo del operador ha sido más rápido o más lento de lo normal.

6.3.4 TIEMPO ESTÁNDAR:

El ANSI Standard Z94.0-1982 define al tiempo estándar como “el valor de una unidad

de tiempo para la realización de una tarea, como lo determina la aplicación apropiada de

las técnicas de medición del trabajo efectuada por personal calificado, por lo general se

establece aplicando las tolerancias apropiadas al tiempo normal” El tiempo estándar

presupone que se tiene un operario bien capacitado. El aprendizaje del operario se basa

en el:

P á g i n a | 224

1. Conocimiento de los procesos. Es el tiempo necesario para capacitar al operario

en os requerimientos de habilidad básicos según el tipo de trabajo que vaya a

realizar, lo cual se incluye, algunas veces, en los costos generales de

manufactura.

2. Conocimiento de los métodos. Es el número de ciclos repetitivos que necesita

un operario promedio para conocer lo suficiente un método específico de forma

que pueda desempeñarse de acuerdo con el estándar. Cierta cantidad de este

aprendizaje puede transferirse con un operario que comience a realizar un

trabajo similar a una actividad previa.

3. Conocimiento de los productos. Se requiere cierto número de ciclos repetitivos

para que un operario normal pueda aplicar la habilidad en los procesos y el

conocimiento de los métodos para realizar una operación estándar en un artículo

específico. Entre mayor sea la complejidad del producto, el número de artículos

y el tiempo del ciclo, más se tardará en aprender.

Influyen en la habilidad o inhabilidad de un operario para lograr el nivel del método

normal estándar en la competencia del aprendizaje:

La complejidad de la operación.

La duración del tiempo de ciclo del trabajo.

La repetición de los patrones idénticos de operación, que se realiza en

forma repetida durante el curso de la operación.

La capacidad del proceso para satisfacer los requerimientos de diseño.

Por lo tanto el tiempo estándar es el tiempo que le toma a un operario bien

capacitado, terminar un elemento de trabajo definido, de acuerdo con las

especificaciones conocidas y siguiendo un método prescrito que usa equipo,

herramientas, material y distribución del lugar de trabajo específicos, tomando en

consideración al personal promedio, la fatiga y la asignación de tiempos de retraso.

El tiempo estándar es, algo que se puede lograr cuando:

Se elimina la necesidad de rehacer o desechar un trabajo.

Se dispone de toda la herramienta de producción.

Se estabilizan los requerimientos de ingeniería,

Se eliminan los retrasos de las máquinas.

P á g i n a | 225

La fuerza laboral concuerda perfectamente con los requerimientos de

programación.

No hay escasez de piezas ni de materiales.

Los empleados se han familiarizado con todos los aspectos del trabajo.

Las actividades se han repetido muchas veces en un ambiente estable.

Por lo general los estándares se satisfacen después de un aprendizaje suficiente sobre

el alto volumen, los ciclos cortos y las operaciones de productos estables y plenamente

desarrollados.

6.3.5 EL TIEMPO NORMAL:

Es “el tiempo que requiere un operario calificado para realizar una tarea, a un ritmo

normal, para completar un elemento, ciclo u operación, usando un método prescrito”.

6.3.6 LA TOLERANCIA:

Es “el valor o porcentaje de tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para

la cantidad de tiempo improductivo aplicada, para compensar las causas justificables o

los requerimientos de normas generales que necesita un tiempo de desempeño que no se

mide en forma directa para cada elemento o tarea”.Por lo general, ésta incluye

elementos irregulares, oportunidad de incentivos durante el tiempo de control de la

máquina, retrasos inevitables menores, tiempo de descanso para superar la fatiga y

tiempo para las necesidades personales.

6.3.7 LA ORGANIZACIÓN:

Las organizaciones orientadas al producto se organizan alrededor de productos o

familias de productos similares, con producciones de alto volumen y baja variedad, para

lo cual se presupone que:

El volumen es adecuado para un alto aprovechamiento de los equipos.

La demanda del producto es suficientemente estable para justificar altas

inversiones en equipos especializados.

P á g i n a | 226

El producto está estandarizado, o se acerca a una fase de su ciclo vital que

justifica inversiones en equipos especializados, como es el caso de la apertura de

la nueva planta de fabricación de polos en Perú.

Los suministros de materias primas y componentes son adecuados y de calidad

uniforme (adecuadamente estandarizado), para garantizar que funcionarán con el

equipo especializado.

Dos tipos de organización orientada al producto son la cadena de montaje y la de

fabricación. La cadena de fabricación construye componentes en una serie de

máquinas o procesos, en este caso las operaciones que se realizan en corte constituye la

cadena de fabricación, ya que en esta se construyen las partes que serán ensambladas en

la cadena de montaje que es la sección o área de confección a través de una serie de

estaciones de trabajo se arman las partes que conforman una prenda de vestir. Ambos

son procesos repetitivos, y en ambos casos la cadena tiene que ser bien equilibrada, de

esta forma tiene la ventaja de aprovechar bien el personal y las instalaciones, y de

igualar la carga de trabajo entre los empleados, equilibrando el rendimiento de cada

estación de trabajo en la cadena de producción, al tiempo que se obtiene la cantidad de

producción deseada, creando un flujo suave y continuo a lo largo de la cadena de

producción, con un mínimo de tiempo muerto en cada estación de trabajo.

En definitiva, el objetivo de la organización orientada al producto es reducir al mínimo

el desequilibrio en la cadena de fabricación o montaje.

Las principales ventajas de la organización orientada al producto son:

1. El bajo coste variable por unidad, normalmente asociado a productos

estandarizados de alto volumen.

2. Bajos costes de manejo de materiales.

3. Menores inventarios de mercancía en proceso de fabricación.

4. Formación y supervisión más fáciles.

5. Producción rápida.

Los inconvenientes de la organización orientada al producto son:

1. Es necesario un alto volumen, debido a las grandes inversiones que hacen falta

para montar el proceso.

P á g i n a | 227

2. La detención del trabajo en cualquier punto suspende toda la operación.

3. hay una falta de flexibilidad cuando se maneja diversidad de productos o niveles

de producción.

Una organización eficaz facilita el flujo de materiales, personas e información,

dentro de cada área y entre ellas. Las decisiones de organización incluyen la mejor

ubicación de la maquinaria (en entornos de producción), de oficinas y escritorios (en

entornos administrativos), o centro de servicio (en entornos como hospitales,

supermercados, centros comerciales, aeropuerto, Terminal terrestre).

Las decisiones sobre la organización son claves para determinar la eficacia a largo

plazo de las operaciones. La organización tiene numerosas implicaciones estratégicas,

porque establece las prioridades competitivas de una empresa desde el punto de vista de

la capacidad, procesos, flexibilidad y costes, así como de la calidad de vida en el

trabajo, del contacto con el cliente y de la imagen. Una organización eficaz puede

ayudar a una empresa a conseguir una estrategia de diferenciación, bajos costes o

capacidad de respuesta.

El diseño de la organización debe tener en cuenta lo siguiente:

1 Mayor aprovechamiento del espacio, equipos y personas.

2 Mejorar el flujo de la información, materiales y personas.

3 Mejorar la moral y la seguridad de las condiciones de trabajo.

4 Mejorar la interacción con el cliente.

5 Flexibilidad.

Una buena organización debe tener en cuenta lo siguiente:

El equipo de manejo de materiales. Los directivos deben decidir qué equipo debe

emplearse (cintas transportadoras, grúas y caretillas automática para entregar y

almacenar el material, etc.).

Necesidad de capacidad y espacio. Sólo cuando se conocen las necesidades del

personal, máquina y equipos, podemos proceder a organizar y asignar el espacio a

cada componente. La dirección debe considerar también las necesidades de

seguridad e higiene referidas a ruidos, polvo, humo y temperatura, así como el

espacio necesario alrededor de los equipos y máquinas.

P á g i n a | 228

Entorno y estética. La organización requiere a menudo tomar decisiones sobre

ventanas, plantas, y altura de las particiones para facilitar el flujo del aire, para

reducir el ruido, proporcionar intimidad, etc.

Flujos de información. La comunicación es importante para cualquier empresa y

debe ser facilitada por la organización. Puede ser necesario tomar decisiones sobre

la proximidad, así como optar entre espacios abiertos frente a divisiones con

separadores para despachos privados.

Coste del movimiento entre diferentes áreas de trabajo. Puede haber

consideraciones relativas al movimiento de materiales o a la importancia de que

ciertas áreas estén próximas a otras, por ejemplo, transportar acero fundido e más

difícil que transportar acero frío.

6.3.8 LUGAR Y CONDICIONES DE TRABAJO:

Toda instalación de fabricación tiene cinco componentes básicos:

1 Distribución de la planta: la disposición física de las instalaciones. Incluye la

definición de las relaciones entre áreas de actividad, como edificios,

departamentos y lugares de trabajo; el espacio necesario para cada área de

actividad, en cuanto a cantidad, tipo y forma, así como el ajuste de los mismos

en una disposición aceptable. Al momento de realizar una distribución de la

planta, se deben considerar los siguientes objetivos:

Integración: La integración de todos los factores pertinentes que afecten

la distribución.

Utilización: La utilización eficiente de la maquinaria, de la gente y del

espacio de la planta.

Expansión: Facilidad de expansión.

Flexibilidad: Facilidad de reacomodo.

Versatilidad: Facilidad de adaptación a los cambios de producto, de

diseño, de requisitos de ventas y a las mejoras de los procesos.

Uniformidad: Una división clara o uniforme de las áreas, en especial,

cuando están separadas por muros, pisos, pasillos principales o similares.

P á g i n a | 229

2 Manejo de materiales: la forma en que se trasladan los mismos dentro de las

instalaciones. Comprende los materiales que están siendo trasladados entre cada

origen y destino, junto con las condiciones de las rutas; así como los métodos:

sistemas de rutas, equipo y unidades de transporte, para trasladar los materiales.

3 Comunicaciones: los sistemas que transmiten la información a los lugares

adecuados en forma oportuna. Engloban la información, es decir, hechos, cifras,

ideas, instrucciones y peticiones; la transmisión de la información de un grupo o

individuo a otro y los medios; físicos y de procedimiento para transmitir la

información.

4 Servicios: la disposición de elementos tales como calor, luz, electricidad y

desperdicios, según se necesite. Incluyen elementos tales como: electricidad,

aire, calor, luz, gas, drenaje y desperdicios; la distribución, acumulación o

dispersión de los mismos; y los conductos que se utilizan para distribuirlos.

5 Edificios: las estructuras que acogen las instalaciones. Abarcan la forma o figura

necesaria para lograr la función; los materiales con los que hay que construir; así

como el diseño o la solución para que materiales y forma tengan una estructura

armónica, económica y segura.

La integración de estos cinco componentes y sus principios fundamentales es un

elemento básico para llevar a cabo plano de instalación eficientes

6.3.9 TERMINOLOGÍA USADA EN LA EMPRESA.

Para la comprensión total del presente trabajo, se definirán los siguientes términos

propios de la Empresa.

BAÑO.- Porción del tendido que es marcada por el final de un rollo y el inicio del

siguiente. Generalmente una parada tiene 18 rollos de tela es decir en un tendido se

presentarán 18 baños, cada baño es un rollo de tela.

EMPALMES: Marcas para indicar la transición de una escala de tendido a otra o de

una pieza o la finalización de un rollo.

ESCALA: Se denomina a las partes del tendido determinado por el número de capas

que en el tendido se inicia desde el menor al mayor. La escala esta marcada por la

proporción de la orden de tendido entre tallas de acuerdo a la orden de producción.

P á g i n a | 230

La cantidad de capas de una escala a otra está definida por la diferencia entre las

dos.

FÁBRICA.- Se lo llamará al lugar en el cual se procesa el algodón para producir la

tela de punto que se empleará en los talleres.

GREAT PLAINS.- Es un sistema informático contable en el cual se ingresan las

cantidades de tela e insumos disponibles en bodegas.

PUNTA.- Se denomina el inicio de un rollo de tela. Generalmente un rollo de toda

una parada, el inicio del rollo presentará franjas debido a los ajustes que se realizan

en la máquina circular en proceso de tejeduría esta parte es, en el mayor de los casos

descartada en el momento del tendido.

REMANENTES.- Se denomina a la cantidad de tejido extra que se debe dejar de

tolerancia al inicio y al final del tendido por efectos de encogimiento. Las

tolerancias de remanentes dependen del tipo de tela que se esté utilizando. Los de

mayor cantidad se aplican a los tejidos con contenido de lycra. En el caso de doble

piqué se debe dejar un máximo de 2,5 cms al inicio y final del largo total de trazo.

TALLER.- Es el sitio donde se confeccionan las prendas de vestir.

TAPES.- Pedazos de cinta masking que se utiliza con gran frecuencia para señalar

sobre la mesa de tendido el inicio y el final del tendido, empalmes, escalas. En el

afinamiento son utilizadas para marcar talla, cantidad y número de baño.

TIRAS.- Son vivos o sesgos de tela sobrantes de la confección, utilizados en el

momento del tendido para marcar el fin de un baño y el inicio del siguiente.

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