V-P15-222V0-001-011

Fecha06/05/2016

Pág.: 1 de 38 MANUAL DE CONTROL CALIDADCódigo

CQ-MA-001Versión:

04

SCHNEIDER ELECTRIC DE COLOMBIA S.A.CONTROL DE CALIDAD

Este manual incluye alcance, definiciones, abreviaturas, procedimientos y planes de inspección aplicables en el área de Control de Calidad implementado por Schneider Electric de Colombia S.A. con el fin de garantizar que tanto la materia prima, el desarrollo de procesos y el producto terminado aseguren el cumplimiento de la normatividad vigente, como de los estándares internacionales, generando la confiabilidad y la calidad que el cliente necesita.

VERSIÓN FECHA NATURALEZA DE LA MODIFICACIÓN ELABORO / REVISO APROBADO

A Febrero-03 Creación del Manual de calidad Cesar Cabrera/ Gustavo Gómez Gustavo Gómez

B Mayo-04 Modificación capitulo 7 “Creación diagrama de flujo RNC” Richard Loboa / Gustavo Gómez Gustavo Gómez

C Noviembre-04Creación capitulo 5.6”Plan de Inspección para tableros Centros de carga”. Modificación según requisitos del RETIE

Richard Loboa / Gustavo Gómez Gustavo Gómez

D Marzo-05

Definición del G2PICambio de norma IEC60298 a IEC 62271-200Conocimiento de RNC a directos implicadosDireccionamiento del diagrama de flujo RNC al procedimiento de gestión de compras

Richard Loboa / Gustavo Gómez Gustavo Gómez

E Mayo-06

Cambio de nombre Gerente-Administradores de proyecto.Cambio gestión de RNCModificación celda Evolis a Nex

John Orejuela/ Gustavo Gómez Gustavo Gómez

F Mayo -07Modificación Capitulo 5.6” Plan de Inspección para Tableros centro de Carga” Se incluye pruebas eléctricas, adición Plan de Calidad productos


G Mayo-8 Cambio de codificación, Modificación capitulo 6 John Orejuela/ Gustavo Gómez Gustavo Gómez

H Octubre-09Modificación del plan de control calidad del producto Se incluye proceso PEP para la aprobación de nuevas materias primas


I Julio -10Modificación capitulo 6.2, se incluye el ingreso de trazabilidad para los bloques de presencia de tensión VPI y su protección."

Juan Páez / Luís Cruz Gustavo Gómez

J Noviembre-10

Modificación capítulos 5.1.1, 5.1.4, 5.1.5 y 5.1.6 se incluyen: Modificaciones del cliente, Transferencias y/o Sincronismos, Ventilación y/o iluminación, verificación circuito de comunicación y recomendaciones para realizar las pruebas de Resistencia de Aislamiento y Tensión Aplicada y capítulo 5.1 se incluye la designación de Tableros de Arrancadores suaves y variadores de velocidad tipo Ms

Iván Torres / Luís Cruz Gustavo Gómez

01 02-Mayo-12

Modificación capítulos 5.1.5, 5.1.6, 6, 6.2, 7.4, 7.5 y 7.10 que incluyen: Definición de Términos en Medición de Aislamiento y Tensión Aplicada, Cambio del sistema G2PI por SAP

Inspector de Control de Calidad/Jefe de Control de

CalidadJefe de Control de Calidad

02 02-Julio-13Cambio de codificación a CQ-MA-001 Modificación y Adición de los capítulos 3, 3.1, 3.2, 4, 4.1, 5.6.1, 5.6.2, 5.6.3 y 7.11



03 31-Enero-2014 Modificación Capitulo 5.1.8 Se agrega nota para Inspección de VPIs



04 21-Julio-2015 Adición del capítulo 9. Metodología G8D para solución de problemas



INDICE

1 Propósito............................................................................................................................................ 4

2 Alcance.............................................................................................................................................. 4

3 Definiciones – Abreviaturas y Responsables de la Aplicación...........................................................4

3.1 Definiciones y Abreviaturas ....................................................................................................4

3.2 Responsables de la Aplicación .……………………………………………………………………… 7

4 Inspección en Proceso....................................................................................................................... 7

4.1 No Conformidades encontradas en la Inspección En Proceso.....................................................8

5 Inspección y Pruebas Producto Terminado………………………….....................................................8

5.1 Tableros de Baja Tensión (BT) y Media Tensión (MT)………......................................................8 5.1.1 Inspección y Pruebas Finales…………………………………………………………… .……9 5.1.2 Control de Conformidad…………………………………………………………………….……..9 5.1.3 Verificaciones Mecánicas..................................................................................................10 5.1.4 Control Eléctrico y de Funcionamiento……………………………………………...…………10 5.1.5 Medición de Aislamiento....................................................................................................11 5.1.6 Prueba de Tensión Aplicada a Frecuencia Industrial........................................................13 5.1.7 Control por extracción........................................................................................................17 5.1.8 Presencia de tensión (Indicador de voltaje).......................................................................17 5.1.9 Control individual y sistemático.........................................................................................18

5.2 Plan de Control Calidad del producto.......................................................................................18

5.3 Plan de Inspección Banco de Condensadores.........................................................................19 5.3.1 Clasificación........................................................................................................................ 19 5.3.2 Inspección banco de condensadores.................................................................................19

5.4 Plan de inspección para TABLEROS CENTROS DE CARGA O LOAD CENTERS.................20 5.4.1 Muestreo............................................................................................................................... 20 5.4.2 Inspección en el proceso………………………………………………………………….…….…20

5.5 Rechazo durante las pruebas finales........................................................................................21

5.6 Despacho de Un Proyecto……………………………………………………………………….… ..21

5.6.1 Liberación Producto Terminado……………………………………………………………….… ..21

5.6.2 Información AS-BUILT……………………………………………………………………………….21

5.6.3 Cierres de Pedido…………………………………………………………………………………….22

5.7 Equipo de inspección, medida o ensayo descalibrado, usado en pruebas…………………..…22

MANUAL CONTROL DE CALIDAD Página 2 de 38

6 Inspección Materia Prima……………………………………………………………………………..........22

6.1 Proceso de Inspección Materia Prima.………………..…………………………………………….. 23

6.2 Plan de muestreo ……………………………………………………………………………………....24

6.3 Inspección y pruebas del material……………………………………………………………….…....26

6.4 Trazabilidad de Equipos…………………………………………………………………….…….…..27

6.5 Productos suministrados por el cliente…………………………………………………….………..27

6.6 Evaluación equipos y/o materiales nuevos………………………………………………………...27

7 Estado de Inspección y Ensayo y Tratamiento del Producto no Conforme………………….………28

7.1 Estado “En Inspección”………………………………………………………………….……………28

7.2 Estado “Aprobado”……………………………………………………………………………….……29

7.3 Estado “RECHAZADO”………………………………………………………………………….……29

7.4 Estado “TEMPORALMENTE NO CONFORME”…………………………………………………..29

7.5 Materia prima rechazada durante la Inspección en Almacén………………………….…………29

7.6 Disposición………………………………………………………………………………….…….……30

7.7 Materia prima rechazada en planta………………………………………………………….………31

7.8 Control proceso metalmecánico……………………………………………………………………..31

7.9 Producto terminado……………………………………………………………………………….......31

7.10 Control y seguimiento de los RNC…………………………………………………………….…....32

7.11 Seguimiento de Infos de Calidad…………………………………………………………………...32

8 Código Formatos de Control Calidad ……………………………………………………………………33

9 Metodología G8D para solución de problemas …………………………………………………………35


1. Propósito.Asegurar que la diferente materia prima y productos generados en la compañía estén en conformidad con los estándares de la compañía, especificaciones del cliente, normas y pliegos de condiciones establecidos.

2. Alcance.Este procedimiento aplica a toda la materia prima y producto de media y baja tensión suministrado por la Dirección de Proyectos y Servicios y Gerencia Productos B.T.

3. Definiciones - Abreviaturas y Responsables de la Aplicación

3.1. Definiciones y Abreviaturas Para las definiciones aquí expuestas se han tomado como base las normas IEC, en todo caso las normas aplicables según la inspección, es referencial en todo momento.

Tableros de baja tensión (U < 1 kV)Combinación de uno o varios ensambles conectados en baja tensión con equipos asociados de mando, medida, protección y regulación, completamente ensamblados con todas las uniones eléctricas y mecánicas para garantizar buen funcionamiento.

Circuito principalTodos los elementos conductores de un ensamble (equipos, cableado, barrajes) comprendidos en un circuito que está destinado al transporte de la energía eléctrica principal.

Circuito auxiliarTodos los elementos conductores de un ensamble comprendidos en un circuito que está destinado al mando, medida, protección o regulación.

Condiciones de ensayoEstado de un tablero o de una parte de este en el cual se establece una distancia de separación establecida en los circuitos principales correspondientes y en el cual los circuitos auxiliares involucrados están conectados, permitiendo así realizar los ensayos de funcionamiento de los dispositivos incorporados. La condición de ensayo debe simular al máximo las condiciones reales de operación del ítem inspeccionado.

Parte fijaParte constituida de elementos ensamblados y conectados entre ellos sobre un soporte común y que está diseñado para instalación fija

Parte removibleParte que puede ser totalmente retirada del tablero y reemplazada aunque el circuito al cual está conectada puede estar energizado.

Parte extraíble Una parte removible que puede ser desplazada a una posición donde se establece una distancia de aislamiento mientras que permanece mecánicamente conectada al tablero.


Entrada de Cables

Parte que posee orificios para permitir el paso de cables al interior del tablero.

Parte activa Todo conductor o elemento conductor bajo tensión en servicio normal.

Equipo de maniobra y controlTermino general aplicable a los dispositivos de conmutación y su combinación con los equipos de control, de medición, de protección y de regulación asociados, y a los conjuntos de aparatos y equipos con interconexiones, accesorios, encerramientos y estructuras de soporte asociados.

CompartimientoParte del equipo de maniobra y control con encerramiento metálico excepto por las aberturas necesarias para interconexión, control y/o verificación.

Unidad funcionalUna parte del equipo de maniobra y control con encerramiento metálico que comprende todos los componentes de los circuitos principales y de los auxiliares que contribuyen al cumplimiento de una sola función.

NOTA: Las unidades funcionales se pueden distinguir de acuerdo con la función para la cual fueron creadas como: Unidad de entrada, de salida, de medida, etc.

Posición de servicio (Posición “Conectada”)La posición de una parte removible en la cual está totalmente conectada para la función para lo cual fue creada.

Posición de puesta a tierraLa posición de una parte removible en la cual el cierre de un dispositivo de conmutación ocasiona que un circuito principal provoque un cortocircuito y se ponga a tierra.

Arandela picotArandela con dientes perpendiculares al área de contacto que han de romper la pintura al ser girada, garantizando así continuidad de masas en el ensamble.

Celda NEXEs una celda metal-enclosed de uso interior, diseñado para el transporte de la energía eléctrica en Subestaciones de media tensión.

Metal EnclosedHace referencia a tableros no compartimentados, todo está en un solo cajón, se suele usar en celdas de Sub-estaciones eléctricas de media tensión hasta 36kV, donde no se requieran compartimientos separados para los diversos componentes de media tensión.

Metal CladHace referencia a todos los tableros que son compartimentados y el lado de baja está aislado del lado de media tensión.

BanderaSeñalización visual que indica un estado o una posición. .

Smalt Cuchilla de puesta a tierra.

Dispositivo de descarga de un condensador


Dispositivo que puede ser incorporado en el condensador y que es capaz de llevar prácticamente a cero, en un tiempo específico, la tensión entre bornes de este cuando el condensador ha sido des energizado de la red.

RETIE: Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas

Sistema de Gestión de Calidad (SGC)El Sistema de Gestión de la Calidad es una serie de actividades coordinadas que se llevan a cabo sobre un conjunto de elementos (Recursos, Procedimientos, Documentos, Estructura organizacional y Estrategias) para lograr la calidad de los productos o servicios que se ofrecen al cliente. Para lo cual se planifica, mantiene y mejora continuamente el desempeño de los procesos, bajo un esquema de eficiencia y eficacia que le permite lograr ventajas competitivas que influyen en la satisfacción del cliente y en el logro de los resultados deseados por la organización.

Calidad: Definición de la norma ISO 9000: Es el grado en el que un conjunto de características inherentes cumplen con los requisitos. También se puede definir Calidad como el grado en que un producto cumple las especificaciones del diseño.

ISO (Organización Internacional para la estandarización): Tiene como función principal buscar la estandarización de normas de productos y seguridad para las empresas u organizaciones a nivel internacional.

ISO 9001: Es una norma internacional que se aplica a los sistemas de gestión de calidad (SGC) y que se centra en todos los elementos de administración de calidad con los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo que le permita administrar y mejorar la calidad de sus productos o servicios.

IEC (Comisión Electrotécnica Internacional): Es una organización internacional de normalización en los campos eléctrico, electrónico y tecnológico relacionados.

ANSI (American National Standards Institute): Es una organización sin ánimo de lucro que supervisa el desarrollo de estándares para productos, servicios, procesos y sistemas en los Estados Unidos.

NEMA (National Electrical Manufacturers Association): Es una asociación industrial estadounidense que promueve la competitividad de sus compañías socias proporcionando servicios de calidad que impactarán positivamente en las normas, regulaciones gubernamentales, y economía de mercado.

S.D.S Schneider Distribution System N.A.C. Nivel Aceptable de Calidad. RNC Reporte de No Conformidad EMBT Equipamientos de Media y Baja Tensión MT Media tensión BT Baja tensión C.C.M. Centro Control de Motores Mf C.C.M fijo Mw C.C.M. extraible S.B. Switchboard D Distribución DC Banco de condensador SIM Short Interval Mangnament


http://es.wikipedia.org/wiki/Estadounidense

http://es.wikipedia.org/wiki/Electr%C3%B3nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Electricidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Normalizaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Dise%C3%B1o

http://es.wikipedia.org/wiki/Especificaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/ISO_9000

MDR Manufacturig Defect Rate EDR Equipment Defect Rate MDQ Manufacturig Defect Quality DPMe Defective Per Million External ESSR External Supplier Service Rate ISSR Internal Supplier Service Rate PRR Plant Return Rate FAT Factory Acceptance Test (Pruebas de aceptación en Fábrica) SAT Site Acceptance TEST (Pruebas de aceptación en Sitio) SAP Sistemas, Aplicaciones y productos para procesamiento de datos Avisos Para tratar problemas de no calidad internos o externos AP Administrador de Proyectos RNC Reporte de No Conformidad

3.2. Responsables de la Aplicación

Control de Calidad

Realizar las pruebas finales a tableros y celdas para M.T. y B.T. de acuerdo con las normas internas y externas establecidas en este procedimiento; Realizar la inspección a la materia prima de acuerdo con los pasos y normas establecidas. Identificar e inspeccionar el producto en cada una de las etapas de acuerdo con lo establecido en este manual.Identificar la no conformidad en las distintas áreas del proceso y realizar los pasos dispuestos en este documento.

AlmacénIdentificar la materia prima a ser inspeccionada.

Administrador de proyectoInformar a almacén y a control de calidad sobre los productos suministrados por el cliente, informar sobre la fecha de pruebas con los clientes.

Compras, Ingeniería, Ensamble y Cableado, Fabricación Metalmecánica

Informar a control de calidad sobre alguna anomalía en la materia prima. Detectar no conformidades en proceso, solucionar las no conformidades detectadas durante la inspección de materia prima y/o producto terminado.

4. Inspección En Proceso La inspección en proceso se realiza tan pronto como el proceso de Ensamble y Cableado empieza el ensamble de los proyectos en planta, para tal fin el inspector de control calidad evaluará la conformidad del ensamble de acuerdo a los planos de ensamble, vistas frontales y apertura técnica. Durante la inspección, el inspector de calidad verifica el correcto ajuste y ponchado de cables, identificación del cableado de fuerza y control y barrajes, dimensiones de las celdas y demás verificaciones generales, entre ellas: Verificaciones de torque, Dimensiones de barraje, distancias de aislamiento y soportería del barraje y posibles anomalías de diseño mecánico y eléctrico. Para los tableros de Baja Tensión, durante esta inspección, el inspector de calidad diligencia el formato “CQ-FO-053 Check List Inspección en Proceso para Tableros de Baja Tensión” con el cual se lleva un control de la inspección realizada.

La Inspección en Proceso nos ayuda a detectar los defectos en forma temprana y oportuna para disminuirlos durante la inspección final.


4.1. No Conformidades encontradas en la Inspección En Proceso

Si durante la inspección, el inspector de calidad encuentra No Conformidades en las celdas, realiza el respectivo Reporte de No conformidad (RNC) en los formatos

“CQ-FO-009 Reporte de No Conformidad para Tableros de Baja Tensión Proceso de Ensamble y Cableado”

“CQ-FO-010 Reporte de No Conformidad para Tableros de Media Tensión Proceso de Ensamble y Cableado”

“CQ-FO-011 Reporte de No Conformidad Proceso Diseño de Ingeniería” dependiendo del responsable de solucionar la No Conformidad y se archiva dicho formato en la Carpeta Inspección en Proceso.Una vez sean corregidas todas las anomalías descritas en los formatos anteriores, el inspector de calidad procederá a realizar las respectivas verificaciones de cumplimiento de las mismas y registra su cumplimiento en los respectivos formatos de RNC, la firma y resultado de la verificación.

Una vez que el proceso de Ensamble Y Cableado termina de ensamblar las celdas y hace entrega de las mismas a control calidad como producto terminado, el Inspector de Control Calidad que ha sido asignado para la inspección y pruebas finales del proyecto, consulta la Carpeta Inspección en Proceso para verificar qué revisiones y anomalías se reportaron en la Inspección en Proceso.

Si alguna o las no conformidades reportadas en la Inspección en proceso, no fueron solucionadas por el respectivo responsable, estas serán nuevamente reportadas pero ya como producto terminado y se tendrán en cuenta para los respectivos Paretos de defectos (Proceso de Ensamble y Cableado e Ingeniería) y el indicador de calidad MQD.

5. Inspección y Pruebas Producto Terminado

5.1. Tableros de Baja Tensión (BT) y Media Tensión (MT)

De baja Tensión Blokset Tableros de distribución tipo D (autosoportado) Tableros de distribución tipo ML (no-auto soportado) Tableros de Control Centros de Control de Motores tipo: Fijo (Mf) y extraíble (Mw) Banco de Condensadores tipo: Dc Tableros de Arrancadores suaves y variadores de velocidad tipo Ms Ductos de Barras De Media Tensión Celdas de transformador tipo: Tr Celdas tipo: Fluar 400, Mcset, NEX, SM6 (GAM, QM, DM1A, GBC, IM, NSM), PIX, DNF7 Banco de Condensadores: en MT Ductos de Barras

5.1.1. Inspección y Pruebas FinalesEl proceso de inspección y pruebas finales se realiza así:


Una vez terminado el proceso de ensamble y cableado de los tableros, se hace la entrega a Control de Calidad junto con el documento de Inspección de producto terminado, certificando así que se ha realizado un autocontrol durante el proceso. La inspección y prueba del producto final la realiza el personal de Control de Calidad, teniendo como entrada la información suministrada por el proceso de diseño. De igual forma se procederá en el caso en que una parte o la totalidad del producto haya sido realizado como suministro de terceros.

a) Pruebas Internas: Las realiza el inspector de Control de Calidad cuando Ensamble y Cableado ha terminado el tablero eléctrica y mecánicamente, desarrollando el respectivo autocontrol de las celdas. Durante o al final de esta etapa, se pueden presentar modificaciones en el diseño por

parte del proceso de Ingeniería, para lo cual se le suministrarán a Control Calidad, los planos actualizados con dichas modificaciones, para que realice las respectivas verificaciones.

b) Pruebas Internas con el cliente o pruebas FAT: Las realiza el inspector de Control de Calidad en presencia del cliente final, en caso de que éste haya solicitado asistir a las pruebas.

Se pueda dar el caso de que una vez terminadas las pruebas con el cliente, éste solicite realizar modificaciones en los tableros. Después de terminadas dichas modificaciones por parte de Ensamble y Cableado previo análisis de Ingeniería, Control Calidad procederá a su verificación realizando las respectivas pruebas aplicables a dichas modificaciones y se informará al Administrador del proyecto para citar al cliente nuevamente a pruebas finales ó su aprobación para liberación y despacho de los respectivos tableros.

5.1.2. Control de Conformidad

a) Del conjunto de celdas respecto a:

Dimensiones de la celda Encerramientos o grado de protección IP Los esquemas de cableado: Control y Potencia (Diagrama Unifilar) Los esquemas de enclavamiento y bloqueo Plano de implantación de equipos y frente de las celdas Dimensiones, esquemas y disposición de barrajes

b) De los equipos de Media y Baja Tensión respecto a:

Listados de equipos por celda Vistas Frontales Correcta instalación de equipos Planos de cableado circuitos de fuerza y control

c) De la identificación de:

Los cables y/o barrajes Los equipos de Baja y Media Tensión Las celdas y Cubículos

5.1.3. Verificaciones Mecánicas

La ejecución de las verificaciones mecánicas respecto al funcionamiento (operación) se realizará un mínimo de 5 veces.


Control de Calidad efectúa las operaciones de verificación mecánica, según documentación esta-blecidas por Ingeniería y el proveedor de cada uno de los equipos incluidos en los tableros así:

Rigidez estructural Operación mecánica de puertas y cerraduras Ínter cambiabilidad equipos extraíbles y funcionamiento mecánico Verificación de torques de barrajes (verificación aleatoria). Verificación de tornillería para acoples de barras y celdas (verificación aleatoria). Verificación de pintura (verificación aleatoria). Verificar la presencia de arandelas picot sobre las láminas pintadas, y la existencia de

trenza de puesta a tierra en los compartimentos de la celda, así como la existencia de barra de cobre para puesta a tierra de las mismas.

Verificación del tratamiento de barrajes según especificaciones técnicas del cliente Verificación de enclavamientos mecánicos Distancias de Aislamiento y Distancias entre los soportes del barraje de acuerdo a la

Corriente de Cortocircuito del tablero.

5.1.4. Control Eléctrico y de Funcionamiento Verificación Funcionamiento Eléctrico

Control de Calidad efectúa las verificaciones eléctricas respecto al funcionamiento (operación), de acuerdo con los planos eléctricos suministrados por Ingeniería y catálogos de los equipos especiales en los tableros así:

a) Cableado de secundarios de Transformadores de Corriente y Tensión

Se realiza la verificación por medio de las maletas de prueba, inyectando tensión y/o corriente respecto a planos, en los circuitos secundarios de:

Transformadores de corriente en Baja y Media Tensión Transformadores de potencial en Media Tensión

b) Funcionamiento Individual

Todas las secuencias de funcionamiento son controladas sistemáticamente:

Cierre - Apertura (local, remota, Automático) Función anti-bombeo para los interruptores de MT y BT que apliquen. Señales indicadoras de: cierre, apertura, posición de los disyuntores, fallas o disparos

(local, remota, Automático) Ensayo de las lámparas Automatismo, Transferencias y/o Sincronismos Medición Verificación de las curvas de disparo de los relés de protección, por inyección de corriente

y/o tensión a través del cableado secundario de los transformadores. Verificación de los circuitos de calefacción, ventilación y/o iluminación Indicadores de Presencia de Voltaje (VPI) Verificación del circuito de comunicación

c) Funcionamiento General

En el caso en que exista acople entre celdas de igual o diferente tipo, verificar:

Interconexiones eléctricas


Transferencias Automatismo Sincronismos Comprobación enclavamientos mecánicos y eléctricos.

d) Comprobación cableado de fuerza

Calibre de cableado y barrajes. Ajustes de cables (verificación aleatoria). Ponchado de terminales (verificación aleatoria). Secuencia de fases y medición de tensión en los bornes de salida a las cargas. Verificación de relación y polaridad a transformadores de corriente. Identificación cables y barrajes. Continuidad circuito de fuerza, interruptores y contactores, etc.

5.1.5. Medición de Aislamiento La Resistencia de Aislamiento se define como la oposición al paso de la corriente eléctrica que ofrece un aislamiento al aplicarle una tensión de corriente directa durante un tiempo dado medido a partir de la aplicación del mismo y cuyo valor normalmente se da en Megaohms, Teraohms o Gigaohms.

A la Corriente resultante de la aplicación de esa tensión de corriente directa, se le denomina Corriente de Aislamiento y consta de dos componentes principales que son:

a) La Corriente que fluye dentro del volumen de aislamiento y que está compuesta por:

- Corriente Capacitiva que es una corriente de magnitud muy alta al principio y decae rápidamente, siendo función de la capacidad geométrica del aislamiento. Esta corriente es responsable del bajo valor inicial de la Resistencia de Aislamiento. - Corriente de Absorción Dieléctrica que decrece gradualmente con el tiempo desde un valor alto a un valor cercano a cero, siguiendo una función exponencial. Esta corriente determina los valores de resistencia obtenidos en los primeros segundos de la prueba. Es representativa de la cantidad de impurezas presentes en el interior del dieléctrico. - Corriente de Conducción Irreversible que es la corriente que fluye a través del aislamiento y es prácticamente constante y fundamentalmente consecuencia de factores externos como pueden ser el grado de humedad y contaminación y predomina después de que la corriente de absorción se hace insignificante. b) Corriente de Fuga que es la corriente que fluye sobre la superficie del aislamiento y que al igual que la Corriente de Conducción Irreversible, permanece constante y ambas constituyen el factor primario para juzgar las condiciones del aislamiento. La prueba de resistencia de aislamiento mide la resistencia que presenta un material de aislamiento al flujo de corriente que se genera al aplicar un voltaje CC y sirve para verificar si el aislamiento del sistema se encuentra en un buen estado y que cumpla con la resistencia mínima soportable bajo la operación a la que será sometido, también para comprobar la correcta conexión entre sus partes vivas (fases) y tierra y que no exista defectos en el mismo. También sirve para saber el grado de humedad en el que se encuentra el sistema de acuerdo al valor de aislamiento que se obtenga.

Nota: Aunque la norma IEC61439-1 no específica que la prueba de resistencia de aislamiento sea requerida como verificación de rutina, esta prueba es realizada por Schneider Electric para


cumplir con nuestra transferencia de tecnología y especificaciones de algunos clientes. El nivel de tensión para la prueba de resistencia de aislamiento no debe ser mayor a 500 V d.c., valores mayores a 500 V d.c. ponen en mayor riesgo de falla las unidades electrónicas tipo Micrologics, teniendo en cuenta que 500 V d.c. es el valor estándar requerido bajo norma IEC 60947-2 para el cual estas unidades han sido validadas.

Realizar la prueba de resistencia de aislamiento después de realizada la prueba de tensión aplicada.

a) Valores mínimos de resistencia de aislamiento

Para los tableros de Baja tensión, el valor de resistencia de aislamiento medido sobre un tablero equipado con todos los equipos usuales no debe ser inferior a 1K por voltio (1K/V) de tensión nominal de la instalación. De acuerdo a las normas IEC 60439-1 numeral 8.3.4 e IEC 61439-1 numeral 11.9Por tanto el valor mínimo esperado es de 1000 Ohm por cada Voltio aplicado.

Por ejemplo: Un = 600V M = 0.6

Para los tableros de Media Tensión, el valor de resistencia de aislamiento medido sobre un tablero equipado con todos los equipos usuales no debe ser inferior a 100G De acuerdo al NEX17 Industrial File - Appendix 6 Routine Test Plan numeral 2.2

b) Reglas de funcionamiento para medida de aislamiento

Recomendaciones Antes de realizar la prueba

Antes de realizar la prueba es necesario asegurarse que los aparatos Tales como bobinas, relés, bobinas de los contactores, pilotos, etc. sean desconectados de manera que no se cree puente con los conductores activos.

También se debe abrir los fusibles, interruptores o borneras de prueba de tensión que alimentan transformadores de tensión para los circuitos de medida y transformadores de control para los arrancadores; además se debe seccionar y cortocircuitar las borneras de prueba de corriente.

Se debe también retirar los rating plug de las unidades micrologic de los interruptores Masterpact y Compact NS - NSX y la cubierta del bloque vigi cuando aplique.

Todas las medidas deben ser tomadas para que ninguna porción de circuito de fuerza se escape a la medida, para este efecto es necesario que todos los aparatos estén en posición cerrado.

La resistencia de aislamiento debe ser medida por medio de una fuente de corriente continua teniendo en cuenta la tensión de servicio de los equipos y conductores.

En la verificación antes de la puesta bajo tensión del tablero.

c) Medida de aislamiento

La prueba de verificación de la resistencia de aislamiento se realiza a los tableros así:

Entre cada fase con relación a las otras dos fases unidas a la barra Tierra.

Las tres fases unidas entre sí con relación a la barra Neutra si aplica el suministro de esta barra en el tablero.

Los resultados de la prueba se registran en los Formatos:


“CQ-FO-005 Protocolo Pruebas Finales Para Tableros de Baja Tensión” “CQ-FO-007 Protocolo Pruebas Finales Para Tableros de Media Tensión”

5.1.6. Prueba de Tensión Aplicada a Frecuencia Industrial Rigidez Dieléctrica: Es la capacidad que tiene un aislante para soportar un nivel de tensión elevado durante un determinado tiempo sin que se afecte o deteriore su aislamiento y sin presentar arcos eléctricos ni descargas disruptivas en el transcurso de la prueba.

Tensión de Aislamiento (Ui): Es el valor de tensión de un circuito con capacidad para soportar los esfuerzos dieléctricos y sobre el cual son referidas las tensiones de prueba (Rigidez dieléctrica) y las distancias de fuga.

Tensión de Impulso (Uimp): Es el valor máximo de un impulso de tensión u onda de choque que el circuito puede soportar en condiciones específicas sin que se produzcan fallos o deterioros del aislamiento del mismo y al cual hacen referencia los valores de las distancias de aislamiento en el aire. En media Tensión se designa como Up Bil: Basic Impulse Level (Nivel Básico de Impulso) Corresponde a un nivel de aislamiento eléctrico que permite soportar sobretensiones impulsivas similares a las descargas atmosféricas sin que se produzca flameo (arcos eléctricos) que deterioren el aislante.

Distancia de fuga (Creepage Distances): Es la trayectoria más corta entre dos partes conductoras o entre partes conductoras y la superficie envolvente del equipo, medida a lo largo de la superficie del aislamiento.

Para Tableros de Baja Tensión Blokset la distancia de fuga mínima a cumplir de acuerdo a la Tabla 16 de la norma IEC 60439-1 numeral 7.1.2.3.5 - tabla 2 de la norma IEC 61439-1 numeral 8.3.3 y Tabla 4 de la norma IEC 60664-1 numeral 3.2.2 es: Para una Tensión de Aislamiento (Ui) de 1000V la distancia mínima es 16 mm Para una Tensión de Aislamiento (Ui) de 750V la distancia mínima es 12,5 mm

Distancia de Aislamiento (Clearances in air): Distancia de Aislamiento: Es la más mínima distancia a través del aire entre partes energizadas (conductores de diferentes fases o entre fases y tierra) de una instalación eléctrica para garantizar la imposibilidad de una descarga eléctrica que deteriore el aislante del material.

Para Tableros de Baja Tensión Blokset la distancia de aislamiento mínima a cumplir de acuerdo a la tabla 14 de la norma IEC 60439-1 numeral 7.1.2.3.4 - tabla 1 de la norma IEC 61439-1 numeral 8.3.2 y Tabla 2 de la norma IEC 60664-1 numeral 3.1 es:

Para una Uimp de 12kV la distancia mínima es 14 mm (tener en cuenta que los interruptores masterpact son diseñados para Uimp de 12 kV y Ui de 1000V)

Para una Uimp de 8kV la distancia mínima es 8 mm (tener en cuenta que los Interruptores Compact NS y NSX son diseñados para Uimp de 8 kV y Ui de 750V).

Para Tableros de Media Tensión, teniendo en cuenta las tensiones asignadas (Ur) más utilizadas en estas celdas (7.2kV, 12kV, 17,5kV, 24kV y 36kV) la distancia de aislamiento mínima a cumplir de acuerdo a la Guía diseño MT pág. 8 y a la tabla A.1 de la norma IEC 60071-1 es:


Para una Up de 40kV la distancia mínima es 60 mm






Distancia de seguridad: Es la separación física mínima medida usualmente “en el aire” entre partes energizadas de una instalación eléctrica y una persona o las herramientas no aisladas que esté utilizando, para garantizar la imposibilidad de una descarga eléctrica que puede ser mortal para la persona.

La Prueba de Tensión Aplicada: Tiene como finalidad, comprobar la Rigidez dieléctrica o capacidad de los aislamientos para soportar sobretensiones producidas por disturbios en las redes o debidas a factores externos sin que se afecte o deteriore su aislamiento, acortándose así las distancias de aislamiento mínimas requeridas.

La prueba de tensión aplicada a frecuencia industrial se realiza durante la inspección final y antes de la prueba de Resistencia de Aislamiento, esta prueba es aplicable a los circuitos de potencia y control. La secuencia a seguir se describe en las normas IEC 60439-1 numeral 8.2.2.6.3 e IEC 61439-1 numeral 10.9.3.2 para tableros de Baja Tensión y para tableros de Media Tensión en norma IEC 62271-200 numerales 6.2.6.1 y 7.1 Y en los Formatos:

“CQ-FO-005 Protocolo Pruebas Finales Para Tableros de Baja Tensión” “CQ-FO-007 Protocolo Pruebas Finales Para Tableros de Media Tensión” así:

Entre cada fase con relación a las otras dos fases unidas a la barra Tierra. Las tres fases unidas entre sí con relación a la barra Neutra si aplica el suministro de esta

barra en el tablero. Conductores auxiliares con relación a la tierra, esto para los circuitos de control.

a. Reglas de funcionamiento para la prueba de Tensión Aplicada a Frecuencia Industrial

La tensión de ensayo es aplicada entre conductores activos, y tierra ó conductores auxiliares y tierra. Para los tableros de Baja Tensión, la tensión a aplicar durante la prueba se indica en la tabla 10 de la norma IEC 60439-1 y en la tabla 8 la norma IEC 61439-1.

El tiempo de prueba de acuerdo a la norma es de 1 segundo, sin embargo es recomendable realizar la prueba durante 1 minuto. El Resultado esperado es: Ausencia de descarga disruptiva ó disparo de la protección de sobrecorriente del equipo de inyección.

Para los tableros de Media Tensión, la tensión a aplicar aparece en la tabla 1a de la norma IEC 62271-1.

b. Modalidades de ensayo

Antes de realizar la prueba de tensión aplicada, es necesario asegurarse que los aparatos tales como bobinas, relés, bobinas de los contactores, pilotos, etc. sean


desconectados si están empalmados a los conductores activos y que no son aptos

para soportar la prueba dieléctrica, de manera que no se cree puente con los conductores activos.

También se debe abrir los fusibles, interruptores o borneras de prueba de tensión que alimentan transformadores de tensión para los circuitos de medida y transformadores de control para los arrancadores; además se debe seccionar y cortocircuitar las borneras de prueba de corriente y retirar los rating plug de las unidades micrologic de los interruptores Masterpact y Compact NS - NSX y la cubierta del bloque vigi cuando aplique.

Los aparatos de medida y otros aparatos auxiliares pueden ser puestos fuera del circuito para la ejecución de la prueba dieléctrica y ser ensayados separadamente, de acuerdo con la norma respectiva.

Para circuitos de potencia y juego de barras con todos los aparatos de maniobra cerrados, la tensión de prueba es aplicada en cada fase respecto a los otros conductores unidos a tierra.

Para circuitos de potencia con los aparatos de maniobra abiertos la tensión de prueba es aplicada entre todos los polos aguas arriba unidos y los polos aguas abajo unidos.

En circuitos auxiliares como colectores de alimentación u otras conexiones, la tensión de prueba será aplicada sobre cada borne durante 1 segundos por medio de una punta de prueba.Nota: para los tableros de Baja tensión no es necesario realizar la prueba de tensión aplicada, a los circuitos auxiliares de acuerdo a las normas IEC 60439-1 numeral 8.3.2 e IEC 61439-1 numeral 11.9

La tensión de prueba correspondiente es suministrada por un generador de tensión A.C., el cual posee un miliamperímetro para indicación de corrientes de fuga.

El ensayo es considerado satisfactorio siempre y cuando no exista perforación, descarga eléctrica o flameo sobre el equipo que está siendo sometido a prueba.

Cuando no se tiene un generador de tensión A.C. sino uno en D.C. para realizar esta prueba, se debe tener en cuenta lo indicado en las normas IEC 60060-1 (sección 4, capítulos 12, 13, 14), IEC 60664-1 numeral 4.1.2.3.1 en donde se indica que el valor de

la prueba de Voltaje en D.C. es definido como su valor medio aritmético. Por lo cual se necesita hallar el valor Pico de la señal. Es decir: V pico = Vrms* 1.41.= Vrms/ 0.707 con lo cual se está obteniendo el valor en D.C. de la señal, que sería el voltaje a aplicar para la prueba.

Ejemplo: Máximo voltaje (RATED Maximun Voltage) Vrms = 15 KV, Prueba de tensión aplicada a frecuencia industrial = 36 KV, prueba en D.C. = 36*1.41 = 50 KV.

Nota: en la Tabla 8 de la norma IEC 61439-1 se indica el valor en A.C. y D.C. a aplicar para la prueba de Rigidez Dieléctrica a tableros de Baja Tensión.

En el caso donde el material eléctrico, el circuito principal o auxiliar ya haya sido sometido a un ensayo dieléctrico, la tensión de prueba a aplicar en este caso será reducida al 85% del valor indicado en la tabla 10 de la norma IEC 60439-1 de acuerdo al numeral 8.3.2.2 para tableros de BT y para tableros de MT será reducida a un mínimo de 70% del valor indicado en la tabla 1a de la norma IEC 62271-1


Para tableros de Baja Tensión, de acuerdo con la Tabla 10 de la norma IEC 60439-1

la tensión a aplicar durante 1 minuto es: 60 V < Ui 300V -----2000V

300 V < Ui 690 V ---- 2500V

Y de acuerdo con la Tabla 8 de la norma IEC 61439-1 la tensión a aplicar es:

60 V < Ui 300V -----1500V 300 V < Ui 690 V ---- 1890V 690 V < Ui 800 V ---- 2000V 800 V < Ui 1000 V ----2200V

Para Blokset se recomienda aplicar 2000 VAC.


Para tableros de Media Tensión, de acuerdo con la Tabla 1a de la norma IEC 62271-1

la tensión a aplicar durante 1 minuto es:

Tensión de PruebaVoltaje asignado Ur = 3.6kV 10kVVoltaje asignado Ur = 7.2kV 20kVVoltaje asignado Ur = 12.KV 28kVVoltaje asignado Ur = 17.5kV 38kVVoltaje asignado Ur = 36kV 70kV

5.1.7. Control por extracción

Ínter cambiabilidad

La conexión de un interruptor o unidad funcional extraíble (Gavetas en Mw) en dos celdas o módulos de características eléctricas iguales, deberá llevarse a cabo con facilidad, y la funcionalidad tanto eléctrica como mecánica no será afectada en ningún caso.

Verificar topes o claves mecánicas que impidan enchufar interruptores o gavetas de un amperaje o Potencia dado, en una celda o módulos de amperaje o Potencia diferente.

Circuito de potencia y circuito de tierra

Conformidad (calibre, material) Ajuste barrajes y circuito de fuerza Número de soportes.

5.1.8. Presencia de tensión (Indicador de voltaje)

Control de nivel máximo de iluminación admisible según la tabla siguiente:

INDICACIÓN CORRESPONDIENTE A "LA PRESENCIA DE TENSIÓN"

UMBRAL DE ILUMINACIÓN UMBRAL DE NO ILUMINACIÓN

EN SISTEMAS TRIFÁSICOS

Cuando la tensión (fase-tierra) está entre el 45% de la tensión

nominal y la tensión de servicio

Cuando la tensión (fase-tierra) es menor que el 10% de la tensión

nominalVPIS (62401 / 62411)

Unmin 1.0kV Unmax 1.9kV U>0.45kV U<.0.19kV

VPIS (62403 / 62413)Unmin 2.0kV Unmax 3.0kV U>0.9kV U<0.3kV




VPIS (62408 / 62418)Unmin 18.0kV Unmax 25.0kV U>8.1kV U<2.5 kV

VPIS (62409 / 62419)Unmin 29.1kV Unmax 36.0kV U>13.1kV U<3.6 kV

NOTA: Estos umbrales de presencia de tensión se verifican en las tres fases después de realizar la prueba de tensión aplicada.


5.1.9. Control individual y sistemático

a) Enchufado de disyuntores y contactoresLibre funcionamiento durante las maniobras de enchufado y desenchufado.

b) Seccionador de línea y/o de tierra

Calibre. Libre cierre y apertura del seccionador. Eficacia del dispositivo de bloqueo entre el seccionador de tierra y enchufado del

interruptor.c) Nivel de transformadores de potencial basculantes

Conectado / Desconectado Presión eficaz de contactos en posición de enchufado Cableado contactos de posición

d) Bloqueo por medio de cerrojos y candados

Eficacia de los dispositivos de bloqueo Imposibilidad de efectuar maniobras.

e) Presentación

Limpieza Aspecto correcto de la pintura Instrucciones de maniobra, placas de advertencia, diagrama mímico.

Al terminar las pruebas se diligencian y firman los registros:

“CQ-FO-005 Protocolo Pruebas Finales Para Tableros de Baja Tensión” “CQ-FO-006 Protocolo Pruebas Finales Check List para Tableros de Baja Tensión” “CQ-FO-007 Protocolo Pruebas Finales Para Tableros de Media Tensión”“CQ-FO-008 Protocolo Pruebas Finales Check List para Tableros de Media Tensión”

que son la evidencia objetiva de que el tablero ha cumplido con todos los estándares de calidad.

5.2. Plan de Control Calidad del producto Plan de Control Calidad: Es el conjunto de parámetros que especifica los controles de calidad que se aplican a cualquier proceso o conjunto de procesos cuya finalidad es realizar un producto. En este plan se tiene en cuenta la forma y frecuencia de medición de esos parámetros y el criterio de aceptación que se aplicará a cada paso del proceso.

Cada familia de producto posee un plan de Control de Calidad que nos permite asegurar todos los atributos de calidad en cada una de las inspecciones, así mismo normalizar, mejorar y controlar los métodos y herramientas utilizados en cada uno de los pasos relacionados con la manufactura del producto, el plan de Control Calidad nos lleva a detectar los defectos en forma temprana, oportuna y disminuir los mismos, durante la inspección final.

En cada plan de Control Calidad se identifican los puntos críticos, dependiendo de la incidencia de la operación en la calidad del producto final y la satisfacción del cliente. El plan de control de calidad del producto es realizado por Control Calidad, con la aprobación del líder de Ingeniería para las celdas de media y baja tensión, y el jefe de métodos para centros de carga y masterpact.


El plan de Control Calidad del producto se actualiza en caso de presentarse alguna modificación sobre alguna pieza del producto o alguna mejora en el método de control.

Las siguientes son las familias que poseen el Plan de Control Calidad del Producto:

CQ-MT-001 Plan de Control Calidad Celdas de Baja Tensión Blokset CQ-MT-002 Plan de Control Calidad Celdas de Media Tensión SM6CQ-MT-003 Plan de Control Calidad Celdas de Media Tensión NEXCQ-MT-004 Plan de Control Calidad Centros de CargaCQ-MT-005 Plan de Control Calidad Centro de Adaptación Local Interruptores BTCQ-MT-006 Plan de Control Calidad Celdas de Media Tensión DNF7CQ-MT-007 Plan de Control Calidad Celdas de Media Tensión PIX

5.3. Plan de Inspección Banco de Condensadores

5.3.1. ClasificaciónLos bancos de condensadores se clasifican en:

Manual Automático.

5.3.2. Inspección banco de condensadores

A. Inspección visual

Se realiza inspección visual del tablero en cuanto a: Presentación general de la celda Pintura, acabado, dimensiones Tapas laterales, posteriores y tornillería en general Grado de protección Funcionamiento puertas y manijas Placa de trazabilidad e identificación.

B. Conformidad de equipos

Verificar la conformidad de los equipos instalados respecto a características indicadas en listado de equipo incluido en planos.

Inspección visual de las etiquetas de los condensadores verificando las características de tensión nominal y capacidad.

Verificar la correcta fijación de los equipos y su disposición según planos. Verificación de inductancias de choque entre los contactores y los condensadores.

C. Inspección de barrajes y cableado de fuerza y control

Verificar la presentación del cableado, la identificación y fijación. Revisión de los calibres de fuerza y control, ponchado de terminales, marquillas y

borneras. Revisión de los barrajes, soportes, barra neutra, y de tierra, así como puentes a

interruptores y bornes, verificando sus dimensiones y correcta fijación

Las pruebas eléctricas para banco de condensadores se realizan de acuerdo a lo indicado en los numerales 5.1.4, 5.1.5 y 5.1.6

D. Verificación del funcionamiento del banco de condensadores


Aplicar la tensión de operación en el totalizador ó en el barraje principal. Chequear secuencia de fases, debe ser RST: De izquierda a derecha o de arriba hacia

abajo. Comprobar el funcionamiento de los interruptores (continuidad) Chequear el funcionamiento del relé regulador de potencia reactiva mediante las

siguientes pruebas: Inyectar una corriente de al menos 5 amperios directamente a los puntos de la

bornera de corriente por medio de la maleta de inyección de corriente. Comprobar el funcionamiento automático del relé, con todos los interruptores de los

pasos capacitivos abiertos; el relé debe cerrar secuencialmente cada contacto accionando los contactores de cada paso. La secuencia de operación depende del tipo de relé, para lo cual se consulta el catálogo respectivo.

Se chequea la correspondencia en la secuencia de operación de los pasos y la señalización del relé.

E. Medida del tiempo de descarga

Después de la desconexión de cada condensador de la red, se mide la tensión en sus bornes la cual debe disminuir a 50V al haber transcurrido 1 minuto, debido a la resistencia de carga. La descarga completa del condensador puede asegurarse por la puesta en cortocircuito de sus bornes.

5.4. Plan de inspección para TABLEROS CENTROS DE CARGA O LOAD CENTERS

5.4.1. Muestreo

El plan de muestreo para la inspección de Centros de Carga, se determinó de acuerdo a la norma ISO 2859-1, estableciendo una inspección normal según la tabla 2-A, con un nivel general de inspección II y con un nivel aceptable de calidad 0,010 la Forma de inspección será Normal.

5.4.2. Inspección en el proceso

La inspección en el proceso se realizará tres veces al día en el cual el inspector de control de calidad evaluará la conformidad del ensamble de acuerdo a las instrucciones de trabajo, vistas frontales y autocontrol de cada puesto de trabajo así como los puntos críticos de acuerdo al formato de inspección “CQ-FO-022 Inspección Líneas Centros de Carga o Load Center”.

Si se llegase a encontrar que no se está cumpliendo con las especificaciones requeridas, se realizará un muestreo del lote y se verificará si el error es sistemático o puntual, si el error es sistemático el lote queda en estado TEMPORALMENTE NO CONFORME mientras se soluciona el problema, si es puntual se arregla el tablero ensamblado, si definitivamente el error no puede solucionarse se procede a destruirlo y a depositarlo en los cajones del retal.

El estado de inspección y ensayo de materiales no conformes que se dañen en las líneas de ensamble serán recogidos por el encargado del almacén de centros de Carga (Water Spider) y llevados a la zona de inspección en la cual el inspector de calidad evaluará el estado del material informando a los procesos involucrados sobre el material dañado con el fin de que estos se encuentren enterados y tomen las acciones convenientes.

Las pruebas eléctricas a los tableros centros de carga se realizan según lo descrito en los numerales 5.1.5 y 5.1.6 estas se realizarán una vez por semana de manera aleatoria.


5.5. Rechazo durante las pruebas finales del Producto Terminado

En el caso de presentarse no conformidades durante las pruebas estas son manejadas de acuerdo a lo indicado en el capítulo 7 numerales 7.4 y 7.9 de este manual.

5.6. Despacho de un Proyecto

5.6.1. Liberación Producto Terminado

Cuando se han terminado las pruebas y el cliente manifiesta por medio de la firma del acta su conformidad con estas, si es que ha asistido a pruebas, Control de Calidad procede con la liberación de los tableros al igual que el equipo suelto y/o repuestos, de ser aplicable el suministro, diligenciando el registro liberación para despacho producto terminado. Una copia del formato es suministrada al área de almacén y despachos y al administrador del proyecto.

5.6.2. Información AS-BUILT

Después de realizado el proceso administrativo de liberación para despachos de las celdas, Control Calidad entrega a Ingeniería la documentación requerida para la información AS-BUILT que se suministrará al cliente cuando apliquen en el proyecto. Esta información consta de los siguientes registros dependiendo del proyecto inspeccionado a liberar:

CQ-FO-005 Protocolo Pruebas Finales Para Tableros de Baja TensiónCQ-FO-006 Protocolo Pruebas Finales Check List para Tableros de Baja TensiónCQ-FO-007 Protocolo Pruebas Finales Para Tableros de Media TensiónCQ-FO-008 Protocolo Pruebas Finales Check List para Tableros de Media TensiónCQ-FO-012 Protocolo Prueba Relés de ProtecciónCQ-FO-013 Check List para Gavetas de CCM´sCQ-FO-014 Protocolo Prueba de ComunicacionesCQ-FO-015 Protocolo Prueba de Disparo Unidad Micrologic para Interruptores de Baja TensiónCQ-FO-016 Protocolo de Prueba Funcionamiento Relé de Transferencia UA / BA para Interruptores de Baja TensiónCQ-FO-017 Protocolo de Prueba Para Interruptores de Baja Tensión Compact NS630b - 3200 y Masterpact NW/NTCQ-FO-018 Protocolo de Prueba Transferencia Automática NSM-1CQ-FO-019 Protocolo de Prueba Transferencia Automática NSM-2CQ-FO-027 Protocolo de Prueba Transferencia Automática con Relé MULTILIN 750/760CQ-FO-033 Protocolo Verificación de Relación y Polaridad A Transformadores de Corriente de Media TensiónCQ-FO-035 Protocolo de Prueba Para Interruptores de Baja Tensión Compact NSX y Easypact CVSCQ-FO-040 Protocolo de Prueba Transferencia Automática con PLC

Además, esta información hace parte de la trazabilidad del proyecto consolidada por el proceso de diseño eléctrico. Durante la inspección de Materia Prima, los protocolos de pruebas emitidos por el proveedor del material, son entregados por el inspector de calidad al departamento de Ingeniería, para que estos también sean tenidos en cuenta para la información AS-BUIT del proyecto.


5.6.3. Cierre de Pedido

Los cierres de Pedido son solicitados únicamente por los Administradores de Proyecto.

(la iniciativa de generar un cierres de pedido nunca debe ser de Control de Calidad u otro proceso). Una vez terminadas las pruebas, puede suceder que el cliente solicite el envío de los tableros, pero no se encuentre el total de los equipos a suministrar, debido a demora en la entrega por parte del proveedor, modificaciones y/o futuras aclaraciones a hacer por el cliente; con el fin de proceder con el envío, el AP solicite a Control Calidad generar un cierre de pedido, para lo cual, el Inspector de Calidad y el Jefe Control calidad evalúan sí es posible generar el cierre de pedido (en el cual se debe tener en cuenta la cantidad de faltantes, complejidad de la solución y gravedad del faltante).

Si Control de Calidad decide que es viable generar cierre de pedido, se procede a registrarlo en El formato “CQ-FO-021 Cierre de Pedido” en el cual se relacionan todos los faltantes al momento del envío, indicando los responsables, se firma por parte del AP y Control de Calidad, y se circula copia al Administrador del Proyecto, Almacén y Despachos, Ingeniería y Ensamble y Cableado cuando sea necesario de acuerdo al responsable del faltante.

Los implicados fijan fechas para las soluciones a dichos pendientes. Finalmente se éste cierre de pedido se scanea, se sube a la carpeta del proyecto en la red y el original se archiva en la carpeta de Cierres de Pedido ubicada en la oficina de Control Calidad.

Para dar cumplimiento al cierre de pedido, el Administrador del Proyecto y Control de Calidad Evalúan la necesidad de trasladarse a campo para la instalación del equipo ó elementos faltantes. Si Control Calidad no puede viajar a campo para el cumplimiento del Cierre de Pedido, solicita

la evidencia que permita validar el cierre final del pedido.

5.7. Equipo de inspección, medida o ensayo descalibrado, usado en pruebas.

En el caso en que se detecte que algún equipo de inspección, medida o ensayo se encuentra descalibrado y fue usado en pruebas de tableros ó interruptores del centro de adaptación ya entregados al cliente; se realizará un análisis interdisciplinario (Control de Calidad, Proyectos, Ingeniería, Servicios, Garantías) sobre el impacto en el producto terminado, quienes decidirán sobre las acciones a seguir. Se debe tomar como punto de partida el hecho de que las pruebas realizadas garantizan el buen funcionamiento de los equipos, más no su precisión, adicionalmente los equipos principales que componen nuestros productos son suministrados con el protocolo de pruebas emitido por el fabricante.

6. Inspección Materia Prima SAP: (Sistemas, Aplicaciones y productos para procesamiento de datos)


Es un sistema integrado de gestión que permite controlar todos los procesos que se llevan a cabo en una empresa, a través de módulos como por ejemplo los módulos de gestión de calidad (QM), Gestión de materiales (MM), Planificación de producción (PP) entre otros. Es además, un sistema de planificación de recursos empresariales ó ERP (Enterprise Resource planning) ya que integran y manejan la producción, logística, distribución, inventarios, despachos, facturación y contabilidad de la compañía.

Sistemas de inspección La inspección en lo referente a la calidad consiste en examinar y medir las características de calidad de un producto, así como sus componentes y materiales de que está elaborado, o de un servicio o proceso determinado, todo ello utilizando instrumentos de medición, patrones de comparación o equipos de pruebas y ensayos para ver si cumple o no los requisitos especificados.

6.1. Proceso de Inspección Materia Prima Todo tipo de material, a excepción de las piezas metalmecánicas, es recibido directamente en el almacén, donde el almacenista procede con la identificación de cada equipo y/o lote, con la etiqueta de recepción. Este mismo formato contiene Stickers desprendibles que indican el estado así:

En Inspección Rechazado Aprobado

Adicionalmente, este formato contiene también Stickers desprendibles que indican la prioridad de inspección así: Sticker Naranja (Prioridad 1): Material requerido en líneas de producción para proyectos en etapas finales de producción, en proceso de pruebas de control calidad ó despacho. Sticker Verde (Prioridad 2): Material requerido para proyectos en etapas de producción inicial y que requieren del material para continuar con la siguiente etapa. Sticker Azul Marino (Prioridad 3): Materiales para proyectos que aún no ingresan a línea de producción y/o material de Stock.

Los Stickers de rechazado, en inspección y aprobado de este formato son diligenciados por personal de Control de Calidad en el momento que se requiera.

Los Stickers de prioridad de inspección son diligenciados por personal de Almacén.

Cada uno de los productos que ingresan a la compañía poseen un código que aparece registrado en el sistema SAP así mismo este sistema posee información indicando si el producto es sometido o no a inspección y pruebas por parte de Control de Calidad. El parámetro de control, para la inspección de materia prima podrá ser cambiado por Control Calidad en el sistema SAP cuando sea necesario, tomando como base los RNC generados al proveedor y los datos del indicador DPMe (Defective Per Million External) del mismo.

En el almacén existen zonas demarcadas e identificadas para la ubicación del material de acuerdo a su estado así:

“ZONA DE RECEPCIÓN MATERIA PRIMA”“ZONA DE EQUIPO EN INSPECCIÓN”“ZONA DE RECHAZADO”“ZONA DE PRODUCTOS LIBERADOS”


La materia prima que por su gran volumen no puede ser ingresada al almacén será inspeccionada fuera del mismo y de igual forma de ser rechazada permanecerá fuera del almacén en el sitio donde de se realizó la inspección.

El equipo que no requiera inspección es ingresado directamente al sistema SAP por el almacenista y estará disponible para uso en planta.

6.2. Plan de muestreo

Inspección por muestreo También conocido como muestreo de aceptación o muestreo de lotes, es un procedimiento en el que se verifica una o más muestras del lote para determinar su calidad.

Dentro de la inspección por muestreo de la calidad que manejamos se distinguen principalmente dos tipos de inspección para controlar los procesos productivos, los cuales son:

a. Inspección por atributosEs un tipo de inspección en el cual la aceptación del lote de inspección se determina mediante el análisis de características cualitativas del lote para indicar si este cumple o no con lo especificado, sin interesar la medida de la característica. Téngase en cuenta que un Atributo se puede definir como una cualidad que se percibe con los sentidos.

b. Inspección por variablesEs un tipo de inspección que consiste en la medición de magnitudes de una característica específica de un lote, con la cual se obtienen cálculos estadísticos en función de de la media y la desviación estándar muestral, y dependiendo del valor de este cálculo al compararlo con un valor permisible, se aceptará o rechazará todo el lote.

El tipo de inspección establecido para nuestros productos es por atributos (Pasa, no Pasa) y el plan de muestreo establecido para la inspección de la materia prima, se determina de acuerdo

a lo especificado en la norma ISO 2859-1 teniendo en cuenta el nivel aceptable de calidad (N.A.C.), el cual es un indicador de buena calidad para un lote o un proceso que puede expresarse bien como el porcentaje de unidades defectuosas o como el número de defectos por cada cien unidades. Para la compañía se estableció el N.A.C. (Nivel Aceptable de Calidad) en

0.4, 0.65 y 0.25 para diferentes grupos de materiales.

A. Nivel y Forma de Inspección

El nivel de inspección establece una relación entre el tamaño del lote y el tamaño de la muestra a inspeccionar, existen niveles de inspección para uso general, estos son nivel I, II, III (ISO 2859-1), para cada nivel de inspección existen tres formas de inspección que son:

NORMAL: Se utiliza para asegurar una alta probabilidad de aceptación cuando la calidad del proceso es superior al N.A.C. (Nivel aceptable de calidad).

RIGUROSA: Se utiliza cuando el criterio de aceptación es más estricto que en la inspección normal. Éste se determina cuando la inspección de lotes anteriores consecutivos indica que la calidad del proceso es inferior al N.A.C.

REDUCIDA: Se utiliza Cuando existe evidencia de que la calidad de la producción es mejor que el N.A.C. por tanto el tamaño de la muestra es más pequeño que el correspondiente para la inspección normal.


http://es.wikipedia.org/wiki/Desviaci%C3%B3n_est%C3%A1ndar

http://es.wikipedia.org/wiki/Media_aritm%C3%A9tica

Las formas de inspección son independientes del nivel de inspección escogido. El nivel de inspección determinado para la verificación de la materia prima es el nivel II, y la forma de inspección que aplica para la inspección de la materia prima se determina tomando como base la evaluación anual de proveedores, manejada por compras y control calidad,

Asimilando la evaluación de proveedores realizada por Compras, se ha desarrollado el siguiente cuadro de equivalencias para poder obtener cifras, las cuales se utilizan como uno de los parámetros en la determinación del tipo de inspección a realizar.

En la evaluación de proveedores se tiene:

De acuerdo con la calificación final, clasificamos al proveedor de la siguiente manera:P.O > 90%: El proveedor no requiere ninguna forma de inspección y puede ser ingresado directamente al SAP por el almacenista. 75%>PO< 90% Para estos proveedores aplica una forma de inspección REDUCIDA41%>PO< 74% Para estos proveedores aplica una forma de inspección NORMALP.O < 40% Para estos proveedores se aplica una forma de inspección RIGUROSA

Para los proveedores con forma de inspección REDUCIDA, caso proveedores intra grupo se le puede realizar una inspección intermitente como lo describe la norma ISO 2859-3 el cual resulta más eficaz con relación a una forma de inspección reducida.Los equipos principales que poseen trazabilidad (ver numeral 6.4 de este manual) serán inspeccionados al 100%, igualmente para los equipos considerados críticos dentro del proceso aplica inspección al 100%.Control de calidad se reserva el derecho de cambiar la forma de inspección de acuerdo a la criticidad del material en el producto final y el comportamiento mensual del proveedor medido a través del indicador DPMe (Defective Per Million External) es decir, los defectos por millón de proveedores extragrupo.


B. Proveedores no evaluados.

Para proveedores no evaluados se realiza inspección 100%. Si el proveedor ha efectuado más de 15 entregas sin haberse presentado un Reporte de No Conformidad se realiza inspección normal, en adelante se aplicará lo descrito anteriormente.

En caso de efectuarse un cambio de proveedor, Compras informará a Control Calidad para realizar la inspección como proveedor no evaluado.

Para proveedor único de una materia prima se aplican los anteriores criterios, en caso de pre-sentarse anomalías consecutivas se somete el proveedor a un análisis y seguimiento que per-mita detectar la causa de la anomalía y llegar a corregirla.

6.3. Inspección y pruebas del material

A. Materia prima

El Inspector de Control de Calidad visita la zona de inspección del Almacén, con el Listado Reporte diario de movimientos en el SAP. Con el cual se procede a la verificación de cantidades y referencia del material según orden de compra o pedido de importación, teniendo en cuenta anexos, catálogos respectivos de ser requeridos y con base en los Planes de Inspección para cada producto en el sistema SAP e instrucciones descritas en el formato CQ-FO-043 Ficha de control por atributos.

En caso de requerirse pruebas eléctricas especiales, el equipo se retira del almacén, éste debe salir con la etiqueta de inspección. El equipo se traslada a la zona de pruebas de Control Calidad donde se encuentran los equipos de ensayo necesarios.

Una vez realizada la inspección y/o pruebas, el material es identificado por Control Calidad según su estado así: "Aprobado” para el material aceptado y “Rechazado” para el material no conforme.Bajo concesión, el Jefe de Control de Calidad y el Inspector de Calidad asignado y cuando sea aplicable, el cliente, son los únicos autorizados para liberar materia prima con no conformidades sin solucionar.Cuando el material es aprobado se identifica con la etiqueta correspondiente, se ubica en la estantería respectiva y se procede a su liberación en el sistema SAP, con lo cual el equipo podrá ser entregado a planta para su utilización. . En el caso de presentarse rechazo, se procede de acuerdo al capítulo 7 “Estado de Inspección y Ensayo y Tratamiento del Producto no Conforme”, numerales 7.3 y 7.5 de acuerdo al cual se tramita el respectivo Reporte de No Conformidad que sería tipo Z2 (RNC al proveedor) en el sistema SAP y se ubica el material en la “Zona de Rechazo”.

El uso de adhesivos que no correspondan a la actual codificación se usará hasta agotar las existencias, esto debido al costo que representa su destrucción.

Si durante la inspección se requiere alguna aclaración técnica para la aceptación del equipo se consultará a Ingeniería, continuando el material EN INSPECCIÓN. En caso de aceptación en el estado se realiza el respectivo RNC (Aviso tipo Z2) para dar a conocer la anomalía que igual-mente será imputable al proveedor, el RNC en este caso será de tipo informativo. En caso de presentarse rechazo, se continúa con el procedimiento establecido.

B. Inspección Piezas Metalmecánicas


Las piezas suministradas por los proveedores metal mecánicos son inspeccionadas de acuerdo a planos. Los datos de la correspondiente inspección serán registrados en el formato CQ-FO-023 Inspección Fabricación metalmecánica.

Las piezas consideradas como criticas para equipamentos y centros de carga, definidas por los departamentos de Ingeniería y Estandarización respectivamente, tendrán una forma de inspección rigurosa.Si las piezas metalmecánicas no cumplen con parámetros requeridos, se procede a rechazarlas según lo indicado en el capítulo 7 “Estado de Inspección y Ensayo y Tratamiento del Producto no Conforme” numerales 7.3 y 7.5 de este manual.

6.4. Trazabilidad de Equipos

La trazabilidad es la preservación o rastreabilidad de datos de los elementos que componen un producto, para poder a través del tiempo hacer seguimiento y localización de un componente o elementos. Los equipos que poseen trazabilidad son:

Transformadores de corriente y potencial de MT Interruptores de MT y BT Seccionadores de MT Contadores de energía y Equipos Multifuncionales de Medición como PM´s Relés de protección Condensadores de MT Protección Indicador de Presencia de Tensión VPI Indicador de Presencia de Tensión VPI

La trazabilidad de los elementos antes mencionada se ingresa en el WorkFlow de trazabilidad. Para los interruptores de Baja Tensión, NW y NT ensamblados en el área de Masterpact, se lleva la trazabilidad en la base de datos correspondiente.

6.5. Productos suministrados por el cliente

El Administrador de Proyectos informa a personal de Almacén, Ensamble y Cableado y de Control Calidad acerca del arribo de productos y/o equipos suministrados por el cliente, indicando el almacenamiento y manejo especial de ser aplicable. Adicionalmente se tramita el formato CQ-FO-020 Producto suministrado por el Cliente, dando a conocer las pruebas realizadas.

En el caso de presentarse un rechazo por un resultado no conforme de las pruebas realizadas o por mal estado del equipo, se informa al Administrador de Proyectos quien coordina con el cliente, e informa a Control de Calidad, Ensamble y Cableado y a Almacén la acción a seguir.

Para equipo suministrado por el cliente en el cual las características técnicas superen la tecnología de los equipos de inspección, medida y ensayo de la compañía, se realizarán las pruebas acordes con la capacidad de los equipos que se poseen, esto se informará al cliente para dejar constancia de los límites de las pruebas realizadas en la inspección del producto suministrado.

6.6. Evaluación Equipos y/o Materiales Nuevos.

En el caso en que Ingeniería solicite la fabricación de un nuevo equipo y/o material o que algún proveedor solicite sea evaluado su producto, Control de Calidad procede con las pruebas respectivas de acuerdo a norma y/o procedimiento aplicable. El resultado de ésta evaluación es


dado a conocer, al área de Compras y Dirección Industrial e Ingeniería, éste resultado determina si el producto es o no adquirido.Para los productos nuevos y materiales que requieran realizar modificaciones en el diseño o en la producción de los Centros de Carga, Control de Calidad junto con el Departamento de Estandarización, evaluarán la incidencia del material o la modificación, en la Calidad del producto Final. La validación se realiza ejecutando los ensayos respectivos de acuerdo a las normas aplicables y siguiendo los pasos indicados en el procedimiento L301 01 PEP (Proceso de Evolución del Producto).En el caso que la prueba a realizar para validar el material nuevo supere la tecnología de los equipos de inspección y ensayo de Schneider Electric de Colombia, el material será enviado a un

laboratorio acreditado para que ejecute los ensayos. Con el protocolo de pruebas suministrado por el laboratorio se determina si el producto es avalado para su aplicación.

La validación de la materia prima debe quedar consignada en el formatoCQ-FO-036 Protocolo de Validación para Prototipos y Nuevas Materias Primas.

7. Estado de Inspección y Ensayo y Tratamiento del Producto no Conforme

De acuerdo al estado del proceso en el que se encuentre el material o producto se clasifica así:

EN INSPECCIÓN: Material o producto en inspección APROBADO: Material o producto conforme TEMPORALMENTE NO CONFORME: Producto terminado pendiente de atención de observaciones y/o faltantes. RECHAZADO: Materia prima que no cumple con los requerimientos apropiados para su utilización.

Según la no conformidad presentada, el material se clasifica e identifica como Rechazado o Temporalmente no Conforme.

7.1. Estado “En Inspección”

A Material Nacional e Importado

Se identifica cada equipo y/o lote con una etiqueta que incluye toda la información relacionada con el equipo. Este mismo formato posee tiquetes desprendibles que indican el estado del material así.

En recepción: Material sometido a Control cuantitativo por el almacén.En Inspección: Material en espera de inspección y/o prueba.Rechazado: Material no conforme.Aprobado: Material conforme.

Las etiquetas de inspección, rechazado y aprobado de este formato son firmadas con fecha por Control de Calidad en el momento de la inspección.

Para lo existente en el almacén, el estado “En Inspección” corresponde al material en espera de Inspección y/o pruebas; también es aplicable a material que requiere de alguna aclaración por parte de Ingeniería para proceder con su aprobación o rechazo. También se ubican los artículos que se encontraron averiados y/o muestra de deterioro físico en los inventarios diarios o en la manipulación constante. En este último caso la labor es realizada por el Almacenista, el cual informará al Inspector de Control Calidad para que realice las pruebas respectivas.


La identificación “En inspección” también es aplicable al material liberado para uso en planta sin haber realizado inspección y/o pruebas, previa autorización de Control de Calidad. Véase en el capítulo 6 “Inspección y Prueba de Materia Prima”

B Producto Terminado

Es la identificación que Control de Calidad da a los tableros luego de que se han entregado para inspección y/o pruebas internas respectivas. La identificación se hace colocando el formato adhesivo “En Inspección”.

7.2. Estado “Aprobado”

A Materia Prima.

El cumplimiento de especificaciones y características de Calidad requeridas en el material hacen que sea aprobado, para lo cual cada equipo y/o material se identifica diligenciando el tiquete adhesivo “Aprobado”.

B Producto Terminado

Una vez realizada la inspección y/o pruebas respectivas a los productos totalmente ensamblados, o a parte de ellos, y que los resultados obtenidos estén conforme a lo indicado en los requisitos escritos aplicables, se procede con su aprobación colocando el tiquete adhesivo “Aprobado” previa consignación de la información indicada en este.

7.3. Estado “RECHAZADO”La no conformidad de la materia prima nacional o importada respecto a especificaciones o características de calidad, hacen que se proceda con su rechazo, identificándolo con el sticker “Rechazado”. Además el personal de Control de Calidad también diligencia el formato adhesivo “Rechazado”.

7.4. Estado “TEMPORALMENTE NO CONFORME”

Para los productos terminados que se encuentren temporalmente no conformes con respecto a las especificaciones técnicas definidas, ya que durante la inspección, el inspector de calidad encuentra No Conformidades en las celdas, una vez realizada la inspección y/o pruebas requeridas, por tanto los tableros se identifican con el adhesivo de color naranja, “Temporalmente no Conforme”.

Así mismo se realiza el respectivo Reporte de No conformidad (RNC) en los formatos:

“CQ-FO-009 Reporte de No Conformidad para Tableros de Baja Tensión Proceso de Ensamble y Cableado” “CQ-FO-010 Reporte de No Conformidad para Tableros de Media Tensión Proceso Ensamble y Cableado” “CQ-FO-011 Reporte de No Conformidad Proceso Diseño de Ingeniería”

dependiendo del responsable de solucionar las No Conformidades, las cuales se tendrán en cuenta para los respectivos Paretos de defectos y el indicador de calidad MQD (Defectos de Calidad en la manufactura).

Una vez sean corregidas todas las anomalías descritas en los formatos anteriores, el inspector de


calidad procederá a realizar las respectivas verificaciones de cumplimiento de las mismas y registra su cumplimiento en los respectivos formatos de RNC, colocando el sello de “Aprobado Control Calidad”, la firma y fecha de la verificación, con lo cual la No Conformidad quedará cerrada.

7.5. Materia Prima Rechazada durante la Inspección en Almacén.

Si durante la inspección de la Materia Prima en el Almacén se encuentra material defectuoso, se diligencia el respectivo Reporte de no conformidad (RNC) tipo Z2 para el proveedor del material, teniendo en cuenta los catálogos de defectos que se encuentran en el sistema SAP. La acción correctiva implementada puede ser la misma propuesta por Control Calidad y/o la que se considere conveniente.

De acuerdo al origen de la anomalía, Control Calidad envía una copia del RNC a:

a. Ingeniería: Siempre y cuando se requiera una evaluación técnica, caso en el cual inicialmente sólo se envía el RNC a Ingeniería. Una vez hecha la evaluación se indica la acción a seguir en el RNC e Ingeniería envía una copia a Control de Calidad y a Compras.

b. Fabricación: Cuando el material no conforme haya sido requerido para su reproceso. c. Compras: Siempre que se genera un RNC, inicialmente se envía copia a Compras, exceptuando el caso del ítem a.

d. Administrador De Proyectos: Cada vez que la materia prima rechazada le afecte la entrega de los proyectos.

e. Departamento de Cartera: Por si se requiera una nota a crédito por parte del proveedor

La acción correctiva tomada es indicada en el RNC por el área responsable, lo cual es informado a Control Calidad enviando una copia de dicho formato.

7.6. Disposición

El material permanece identificado y separado como “Rechazado” hasta implementar la acción correctiva así:

DISPOSICIÓN ACCION TOMADA

1. Aceptación en el estado

Liberación del material identificándolo con el adhesivo

“Aprobado”

2. Devolver al proveedor

En los casos que se requiera devolver un elemento no conforme al proveedor es necesario colocarlo en la zona de rechazo localizada en almacén, con un tiquete indicando su estado de rechazado. Esperando que materiales informe al proveedor para recoger el elemento no conforme.

3. Reprocesar Una vez realizado el reproceso requerido, el inspector de Control de Calidad revisa las piezas identificándolas nuevamente como “APROBADO” o “RECHAZADO” de acuerdo al resultado obtenido.


4. Corregir plano y/o Programa

Sólo es aplicable al proceso metalmecánico. Una vez implementada la corrección, el inspector de Control de Calidad verifica la nueva pieza para corroborar la certeza de lo realizado. El material inicialmente rechazado se trata de recuperar reprocesándolo de ser posible o en caso contrario se destruye.

5. Destruir Corresponde a la acción tomada cuando el material es irrecuperable, el cual finalmente se enviará a la chatarra, se donará a una institución educativa o se destruye.

7.7. Materia Prima Rechazada en Planta

En el caso que el rechazo corresponda a una anomalía detectada durante el proceso de Ensamble y cableado, el operario informa a Control de Calidad para que revise y diligencie el Reporte de no conformidad (RNC) con previo análisis de Ingeniería y la Gerencia de proyectos respectiva dependiendo de la anomalía.Si durante la inspección en Proceso o del Producto Terminado se encuentra materia prima defectuosa, se diligencia el respectivo Reporte de no conformidad (RNC) teniendo en cuenta lo indicado numeral 7.5 de este manual.

7.8. Control proceso Metalmecánico

Durante la inspección del proceso metalmecánico se puede presentar rechazo de piezas debido al no cumplimiento de las características requeridas en plano, plano errado, anomalía en el pro-ceso y/o materia prima defectuosa. Se procede con la identificación del material con el adhesivo “Rechazado” y la anomalía se da a conocer en el Reporte de no conformidad tipo Z2 cuando aplica a Proveedores externos.

Cuando la anomalía corresponde a procesos internos que van desde la etapa del diseño de In -geniería hasta la fabricación de la pieza final, se identifica el material no conforme colocándole el adhesivo “Rechazado” y se notifica vía e-mail de la anomalía al responsable del Proceso.Luego se realiza seguimiento para verificar que se haya solucionado la no conformidad.

7.9. Producto terminado

Cuando el rechazo corresponde al producto Terminado, la identificación que se le da es “Temporalmente no conforme” y equivale al caso en que los productos terminados o parte de ellos no se encuentren conforme a las normas, planos, criterios de diseño y/o especificaciones del cliente, una vez realizada la inspección o prueba requerida. La no conformidad se da a conocer en los formatos: “CQ-FO-009 Reporte de No Conformidad para Tableros de Baja Tensión Proceso de Ensamble y Cableado” “CQ-FO-010 Reporte de No Conformidad para Tableros de Media Tensión Proceso Ensamble y Cableado” “CQ-FO-011 Reporte de No Conformidad Proceso Diseño de Ingeniería”

dependiendo del responsable de solucionar las No Conformidades, las cuales se tendrán en cuenta para los respectivos Paretos de defectos y el indicador de calidad MQD (Defectos de Calidad en la manufactura). Una vez sean corregidas todas las anomalías descritas en los formatos anteriores, el inspector de calidad procederá a realizar las respectivas verificaciones de cumplimiento de las mismas y registra


su cumplimiento en los respectivos formatos de RNC, colocando el sello de “Aprobado Control Calidad”, la firma y fecha de la verificación y procede a colocar en las celdas, el adhesivo

“Aprobado” previa aprobación del cliente para despachos después de realizadas las pruebas FAT.

Bajo concesión, el Jefe de Control de Calidad y el Inspector de Calidad asignado y cuando sea aplicable el cliente, son los únicos autorizados para liberar un producto con no conformidades sin solucionar.

7.10. Control y Seguimiento de los RNC

Tratamiento del Producto No ConformeLa compañía garantiza que el producto que no satisface los requisitos y estándares de calidad es identificado y controlado para evitar su entrega o uso no deseado.

Los controles, responsabilidades y autoridades relacionadas con el manejo del Producto No Conforme se definen en el Procedimiento GL-PR-001 PROCEDIMIENTO TRATAMIENTO DEL PRODUCTO NO CONFORME

Todo RNC (Reporte de No Conformidad) generado en el sistema SAP posee un único número consecutivo que lo identifica. Los RNCs que aplican a los proveedores (Tipo Z2) son enviados a Compras para que sean tramitados por el proveedor y éste plantee la acción correctiva.

Una vez implementada y/o realizada la acción correctiva respectiva, Control de Calidad procede con su verificación tal como si fuera un producto nuevo. En el caso en que la anomalía sea solu-cionada, se cierra el RNC en el SAP y se informa a todos los interesados vía e-mail sobre su cierre. En Gestión Logística, el procedimiento GL-PR-001 PROCEDIMIENTO TRATAMIENTO DEL PRODUCTO NO CONFORME se describe el proceso de ejecución de los respectivos RNC. Mensualmente este control de RNC es analizado para evaluar el indicador de calidad de provee-dores DPMe (Defective Per Million External).Cualquier problema de la calidad detectada en el proceso de adaptación local, o componente defectuoso, será transmitida de forma sistemática al equipo LA (Local Adaptation support) en el workflow L@ncid. Los productos en cuestión deberán permanecer en cuarentena por un mínimo de 3 meses de duración. Después de este período, se permite implícitamente el desguace.El equipo LA calcula los defectos por millón adaptación industrial (DPMiA) con la información proporcionada por el Centro de Adaptación en L@ncid.

7.11. Seguimiento de Infos de Calidad

Los infos de calidad “Quality Info” son reportes realizados por los departamentos de calidad de las fábricas en todo el mundo cuando detectan problemas de calidad en los productos ensamblados a nivel mundial, éstos infos son informados por correo electrónico al Director de Calidad y al Corresponsal del centro de adaptación Local de Masterpact en Colombia, en este correo adjuntan la pagina Web “Quality Info” donde están los detalles del problema de calidad y el proceso a seguir.

Cuando estos Infos llegan a Control Calidad, el seguimiento que se hace es verificar que en ninguno de los proyectos liberados o en la materia prima existente en el Almacén o en planta se encuentre el material reportado en los infos.

De llegarse a encontrar material defectuoso reportado en estos Infos, el inspector de calidad lo


informa en el formato CQ-FO-037 Seguimiento Infos de Calidad y se le suministra una copia de dicho registro al Departamento de Atención de Reclamos Técnicos (Garantías).

8. Código Formatos de Control calidad

CQ-FO-001 Anomalías Detectadas en Interruptores de Baja Tensión Datos Consolidados para MDR

CQ-FO-002 Permiso para trabajo Eléctrico en Pruebas de Control de Calidad

CQ-FO-003 Inspección de Almacén Centros de Carga

CQ-FO-004 Satisfacción del Cliente en la Entrega de Proyecto

CQ-FO-005 Protocolo Pruebas Finales Para Tableros de Baja Tensión

CQ-FO-006 Protocolo Pruebas Finales Check List para Tableros de Baja Tensión

CQ-FO-007 Protocolo Pruebas Finales Para Tableros de Media Tensión

CQ-FO-008 Protocolo Pruebas Finales Check List para Tableros de Media Tensión

CQ-FO-009 Reporte de No Conformidad para Tableros de Baja Tensión Proceso de Ensamble y Cableado

CQ-FO-010 Reporte de No Conformidad para Tableros de Media Tensión Proceso de Ensamble y Cableado

CQ-FO-011 Reporte de No Conformidad Proceso Diseño de Ingeniería

CQ-FO-012 Protocolo Prueba Relés de Protección

CQ-FO-013 Check List para Gavetas de CCM´s

CQ-FO-014 Protocolo Prueba de Comunicaciones

CQ-FO-015 Protocolo Prueba de Disparo Unidad Micrologic para Interruptores de Baja Tensión


CQ-FO-016 Protocolo de Prueba Funcionamiento Relé de Transferencia UA / BA para Interruptores de Baja Tensión

CQ-FO-017 Protocolo de Prueba Para Interruptores de Baja Tensión Compact NS630b - 3200 y Masterpact NW/NT

CQ-FO-018 Protocolo de Prueba Transferencia Automática NSM-1

CQ-FO-019 Protocolo de Prueba Transferencia Automática NSM-2

CQ-FO-020 Producto Suministrado por El Cliente

CQ-FO-021 Cierre de Pedido

CQ-FO-022 Inspección Líneas Centros de Carga o Load Center

CQ-FO-023 Inspección Fabricación Metalmecánica

CQ-FO-024 Protocolo de Prueba para Reconectadores Automáticos

CQ-FO-025 Defectos para Tableros de Baja Tensión Datos Consolidados para el Indicador MDR

CQ-FO-026 Defectos para Tableros de Media Tensión Datos Consolidados para el Indicador MDR

CQ-FO-027 Protocolo de Prueba Transferencia Automática con Relé MULTILIN 750/760

CQ-FO-028 Inspección Proceso de Pintura

CQ-FO-029

Inspección Tratamientos Superficiales (Positector 6000 N.I. CC13704, Kocour 6000 N.I. CC23702) BAJO NORMA: 2859-1/2093 - BAJO DIRECTIVA INTERNA: FTR00047 / FTR00048 / FTR00025 / FT25012 / FT25026 / FT25025.

CQ-FO-030 Inventario Material Rechazado en Líneas enviado al Proveedor

CQ-FO-031 Lista de Chequeo Para Interruptores Caja Moldeada NSX y CVS Bloques C1 & C2

CQ-FO-032 Lista de Chequeo Ensamble de Interruptores Masterpact y Compact NS630b - NS3200

CQ-FO-033 Protocolo Verificación de Relación y Polaridad A Transformadores de Corriente de Media Tensión

CQ-FO-034 Protocolo de Prueba Celdas RM6

CQ-FO-035 Protocolo de Prueba Para Interruptores de Baja Tensión Compact NSX y Easypact CVS

CQ-FO-036 Protocolo de Validación para Prototipos y Nuevas Materias Primas

CQ-FO-037 Seguimiento Infos de calidad


CQ-FO-038 Plan de Capacitación Centro de Adaptación Local para Interruptores de Baja Tensión

CQ-FO-039 Plan de Evaluación Centro de Adaptación Local Para Interruptores de Baja Tensión

CQ-FO-040 Protocolo de Prueba Transferencia Automática con PLC

CQ-FO-041 Plan de Inspección Celdas Baja Tensión

CQ-FO-042 Plan de Inspección Celdas de Media Tensión

CQ-FO-043 Ficha Control por Atributos

CQ-FO-044 Defectos Representativos - Inspección Proceso de Pintura

CQ-FO-045 Etiqueta "En Inspección"

CQ-FO-046 Etiqueta "Aprobado"

CQ-FO-047 Etiqueta "Rechazado"

CQ-FO-048 Etiqueta "Temporalmente No Conforme"

CQ-FO-049 Etiqueta de Recepción

CQ-FO-050 Protocolo Pruebas Finales para Tableros de Baja Tensión (Venezuela)

CQ-FO-051 Protocolo Pruebas Finales Para Tableros de Media Tensión (Venezuela)

CQ-FO-052 Formato de Autocontrol Líneas de Ensamble Centros de Carga

CQ-FO-053 Check List Inspección en Proceso para Tableros de Baja Tensión

CQ-FO-054 Check List Verificación Shelters

CQ-FO-055 Lista de Chequeo para Liberación de Celdas PIX / NEX

CQ-FO-056 Control por Peso Para Unidad de Empaque

9. Metodologia G8D para solución de problemas

Es un minucioso método de solución de problemas puntuales que ocurre en un proceso interno ó externo y permite recuperar el rendimiento actual, adecuadamente y sin demora. La metodología incluye una solución inmediata (contingencia =2 días), un análisis de la causa raíz (2 semanas) y la ejecución de un plan de acciones correctivas y preventivas (máx. 2 meses), elaborado por parte de un equipo interdisciplinario y replicado a todos el personal necesario para no volver a repetir el problema.


Es responsabilidad de todo integrante de proceso hacer parte activa y proactiva del uso de la herramienta G8D apoyados en los Inspectores de Calidad, Jefe Control de Calidad e Ingeniero de Desarrollo de Proveedores y en las guías corporativas y ficheros excel asociados, estos se encuentran en la siguiente ruta:http://ioe.schneider-electric.com/Global/IOE/EspaceManager/eLibQualityCustSatisf.nsf/luAllByIDAdmin/AAFR-8B9KT4?OpenDocument


http://ioe.schneider-electric.com/Global/IOE/EspaceManager/eLibQualityCustSatisf.nsf/luAllByIDAdmin/AAFR-8B9KT4?OpenDocument

http://ioe.schneider-electric.com/Global/IOE/EspaceManager/eLibQualityCustSatisf.nsf/luAllByIDAdmin/AAFR-8B9KT4?OpenDocument

Es responsabilidad de los inspectores de calidad identificar y priorizar las necesidades de apertura G8D basados en los paretos de defectos de ensamble y cableado en las diferentes líneas de producción y el pareto de proveedores impactante suministrado por el Jefe de Control de Calidad y el Ingeniero de Desarrollo de Proveedores.


Es responsabilidad el Jefe de Control de Calidad y el Ingeniero de Desarrollo de proveedores validar el cierre de las G8D y divulgar sus resultados a los lideres de proceso.


V-P15-222V0-001-011

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