Viguetas y BovedillasUso: Losas, Cubiertas y Entrepisos

Descripción

El sistema de vigueta y bovedilla esta constituido por los elementos portantes que son las viguetas de concreto presforzado y las bovedillas como elementos aligerantes. Las viguetas se producen en diferentes tamaños (sección geométrica) y diferentes armados, así mismo las bovedillas tienen diferentes secciones tanto en longitud, ancho y peralte, de tal forma que se tiene una gran variedad de combinaciones que pueden satisfacer cualquier necesidad.

Podemos asegurar que hasta 6.00 mts. De claro es el sistema más económico de losas. Las viguetas se fabrican por diferentes procesos que pueden ser: colado en moldes múltiples de metal y con máquinas extrusoras.

Las bovedillas se producen usando máquinas vibrocompresoras en donde se intercambian los moldes para los diferentes tipos de secciones, usando por lo general materiales ligeros.

Aunque inicialmente se concibió este sistema para su aplicación en las viviendas, en la realidad se ha aplicado en casi todo tipo de losas y entrepisos, debido a su bajo peso, estos elementos permiten que se efectúe su montaje manualmente, eliminando el costo de equipos pesados. Existen tipos de viguetas con conectores para anclar la malla a este sistema lo que permite tener la capacidad necesaria para tomar los esfuerzos razantes por viento o sismo, Así mismo actualmente se fabrican viguetas sísmicas, que tienen un relieve en la parte superior de setas formando una llave mecánica que permite un mejor trabajo junto con la losa (capa) de compresión.

A continuación se muestran las características de los elementos y sistemas, tablas y gráficas de autoportancia y capacidades de carga vs. claros a cubrir de los diferentes fabricantes.

Nuestra recomendación es que la relación máxima de claro a peralte de losa no sea mayor a l/h=25 con bovedillas de cemento

arena y usando bovedillas de poliestireno l/h=20, y siempre que sea posible haga trabajar a estos sistemas continuos (colinealidad en las viguetas) y armado para tomar el momento en la continuidad (negativo).

 

Viguetas

 

FICHA 2 | P. 2.3 | Manual de colocación de cerámica roja

INTRODUCCIÓNLa cerámica roja es el material ideal para la ejecución de muros, losas, pisos y techos.

Ningún material de construcción combina tan eficientemente las propiedades de durabilidad, confort y economía como la cerámica roja. No por casualidad los materiales cerámicos se vienen utilizando en la construcción de viviendas y obras monumentales desde hace 5000 años, resistiendo los ataques del tiempo y agentes atmosféricos.En este manual se dan los lineamientos básicos de colocación de bloques cerámicos para la construcción de muros y losas, al timepo que se ofrece un panorama de sus ventajas técnicas y económicas.También se describe la colocación de pisos cerámicos rojos.

LOSAS CERAMICAS

INTRODUCCIÓNEl sistema de ejecución de losas utilizando viguetas de hormigón pretensado e intercalando entre las mismas bloques cerámicos y posterior llenando con hormigón, permite obtener entrepisos y cubiertas de fácil realización con un mínimo de encofrados.Mediante el barnizado de su superficie inferior se logra un agradable aspecto pudiéndose dejar a la vista. Para ello deberán elegirse viguetas de buena terminación superficial con bordes laterales bien rectos.También pueden aplicarse cielorrasos de yeso o finos a la cal.

CálculoLa resistencia de una losa cerámica está dada principalmente por tres factores• Características de las viguetas ( Cantidad de acero, tipo de acero etc.)• Altura de los bloques ( Determina principalmente el espesor de la losa)• Espesor de la capa de compresión.

Para el cálculo deberá tenerse en cuenta las cargas accidentales actuantes, cargas concentradas de muros, cargas en voladizo etc.En los folletos de los fabricantes de viguetas se encuentran tablas de cálculo que determinan la altura del ladrillo cerámico a utilizar y el espesor de la capa de compresión para cada tipo de carga.Sugerimos contactarse con ellos.

EJECUCIÓN EN OBRA 1-ApuntalamientoEs necesario levantar un apuntalamiento provisorio que sostenga las viguetas como lo indicado en la Fig. 3-B. Si los puntales se apoyan directamente en el terreno es conveniente colocar debajo, además de las cuñas, tablas para evitar el hundimiento de los puntales en el terreno.

Nota Importante: Exija y controle a su proveedor, que la altura de los bloques que le envíen sea la que resulta del correspondiente cálculo.

2- Colocación de las viguetas y bloques.Las viguetas deben apoyar sobre las vigas de encadenado 12 cm como mínimo. La distancia entre una vigueta y otra queda establecida automáticamente por el ancho del bloque (La distancia de eje a eje de vigueta es de aprox 50 cm.)

A efectos de evitar el arrastre del muro por el techo debido a las variaciones térmicas, se intercalarán dos capas de fieltro asfáltico o película plástica entre las viguetas y la viga de encadenado que facilitará la libre dilatación de la losa.

Se forzarán las viguetas hacia arriba 1 o 2 mm por cada metro de longitud de vigueta (Contraflecha) mediante cuñas que se deberán colocar debajo de los puntales.

3-Instalación de cañerías y bocas de luz para la instalación eléctricaExisten varias maneras de fijar las cajas de luz a los bloques. Una de ellas consiste en efectuar un agujero en la parte superior del bloque y colocar la caja desde arriba. Luego de instalado los caños de electricidad y alrededor del agujero poner un cartón o papel para que al llenar la losa no se introduzca el hormigón dentro de los huecos del bloque. Previamente se puede inmovilizar la caja con un poco de mortero.

El bloque donde se ubicará la caja, se marca con un lápiz en la parte de abajo (cielorraso) y luego de endurecido el hormigón se pica el mismo desde abajo en la zona del agujero de la caja.

Los caños de luz pueden colocarse por adentro de los agujeros de los bloques. También pueden ir por afuera pero paralelos a las viguetas. (Ver Fig. 7-B y 8-B)

4-Limpieza y mojado. Se barre la superficie con una escoba para eliminar restos de ladrillos, cal etc. que

Es conveniente ejecutar nervios transversales a la dirección de las viguetas utilizando bloques de 9cm de altura y en el espacio que queda, colocar hierros. Este refuerzo ayuda a repartir cargas transversales y evitar que posteriormente se marquen las viguetas en el cielorraso. (Ver Fig. 6-B)

puedan obstaculizar una buena adherencia entre el hormigón, ladrillos y viguetas. (Ver Fig. 9-B)

A continuación se moja abundantemente el material cerámico. Cuando se vierta el hormigón para formar la capa de compresión, el ladrillo todavía debe estar húmedo, de esta forma se logrará una buena adherencia y se disminuirá el riesgo de marcas en el cielorraso.

Se recomienda incorporar dentro de la capa de compresión una malla de acero con el fin de controlar las contracciones de fragüe.

5- Hormigonado de la losaEl hormigonado se realizará en una sola operación y una vez endurecido se debe tratar de mantenerlo húmedo regándolo y cubriéndolo con bolsas mojadas o una película de polietileno. (Ver Fig. 10)

6-DesapuntalamientoEl profesional a cargo de la obra decidirá cuando se debe desapuntalar. Habitualmente se estima en 15 días después del llenado de la losa, dependiendo de la temperatura ambiente.

7-Impermeabilización Las losas no son impermeables. Se deberá impermeabilizarlas con una membrana asfáltica o productos especiales que se preparan para este fin. Sugerimos contactarse con los fabricantes.

Para Tener en cuentaEl hormigón de la losa puede sufrir movimientos horizontales debido a las contracciones de fragüe y cambios de temperatura que ocasionan fisuras en el encuentro con los muros.

Para minimizar este efecto es recomendable:

• Tratar que el hormigón de la capa de compresión tenga una baja relación agua/cemento (Consistencia espesa) y fragüe adecuado (Mojar y cubrir una vez colocado)

• Para el caso de techos, aislar térmicamente a la losa mediante un contrapiso aislante o ventilado. De esta manera se mejorará además la habitabilidad de la vivienda.

• En caso de emplear cielorrasos aplicados recomendamos marcar con una buña la unión del cielorraso con el revoque. (Ver

Fig. 11-B)

Techo Mediante ViguetasPor José Alejandro RM, en 20 de Abril de 2008

He aquí que me acerque a una ferretería de Lima y encontré un sistema constructivo algo novedoso, que me pareció de fácil aplicación sobre todo para casas de campo, segundos pisos o habitaciones de jardín. Este método se presenta como una alternativa interesante y económica en cuanto a mano de obra especializada, tiempo y acabado. <strong>El sistema del que estamos hablando es elaborar un techo mediante viguetas pre fabricadas (en concreto y varas de hierro) y ladrillos especiales. Mediante este método ahorramos tiempo de trabajo (mano de obra) y encofrados, ya que las viguetas sobre las que se

apoya el sistema ya vienen preparadas y solo hay que colocarlas sobre pocos soportes, podemos obtener mediante la aplicación de este sistema constructivo entrepisos y techos de fácil ejecución y de buen acabado.

La primera fase de este proyecto de edificación consiste en el apuntalamiento, es decir levantar un armazón de madera o de puntales metálicos que sostengan las viguetas como lo que puede verse en la figura lateral. Si los puntales se apoyan en un terrenos blando sin acabado con loza de concreto es conveniente apoyarlos sobre cuñas de ladrillo nivelados con tablas de 19 mm. evitando de esta manera el desnivel de los puntales; asimismo es necesario ajustar su rectitud mediante plomada, ya que de ello dependerá el nivel del techo. Los puntales deben ir separados máximo 1.50 mts formando arcos entre sí y a una distancia de 2 mts entre pares.

Las viguetas de concreto pre armado deben apoyarse sobre los puntales formando una cadena continua determinando la separación entre ellas por el ancho del bloque (La distancia de eje a eje de vigueta es de aproximadamente 50 cm.). En el caso de techos largos que posean vigas maestras, estas deberán estar cubiertas por una capa de fieltro asfáltico (lo venden en rollos) con el fin de evitar el arrastre del muro por el techo debido a las variaciones térmicas facilitando la libre dilatación de la losa de concreto (ver figura inferior).

Si deseamos construir un dormitorio o segundo piso sobre este tipo de sistema es importante reforzar la estructura, para ello conveniente instalar vigas transversales de acero y concreto en dirección contraria a las viguetas normales y paralela a las viguetas maestras para este fin se emplean bloques de 9cm de altura y en el espacio que queda se colocan las varillas de hierro de construcción de 3/8 o 1/2 pulgada dependiendo del tipo de material con el cual se edificará el segundo piso (ladrillo o pre-fabricado). Este refuerzo ayuda a repartir las cargas transversales y distribuye adecuadamente la fuerza y peso de la estructura (vea figura inferior).

Para instalar las cañerías SEL y salidas octogonales o cuadradas de luz existen varios métodos; recomiendo tomar un bloque de ladrillo, cortar el espacio donde irá la caja de luz, adecuarla a este agujero, fijarle un codo SEL y luego vaciar concreto en el espacio; una vez seco, este ladrillo contendrá la caja pegada firmemente a el (consejo: rellenar la caja con papel o plástico de bolsa para evitar se rellene con concreto). Los tubos de luz pueden ir encima de los ladrillos o en los canales que se forman entre ellos, esto es indiferente puesto que después se vaciará una loza de concreto de aproximadamente 2 pulgadas de espesor lo que cubrirá los tubos.

Los ladrillos se colocan en las viguetas como si fuera un juego de lego, van juntos y encajados en la forma especial de las mismas (t invertida), este proceso no demanda mucho tiempo y una vez concluido se barre la superficie para eliminar restos de material arcilloso, tierra y cualquier cosa que impida la correcta adherencia de la losa con el techo de ladrillo. Una vez limpio se procede al mojado de toda la superficie, lo que también ayuda con la adherencia comprobando que la humedad sea absorbida por los materiales.

El concreto que se aplica es de clase 100 en una combinación de 42 Kg. de cemento con 100 Kg. de agregados, piedra y aditivo, su aplicación se efectúa en una sola fase y una vez endurecido se debe tratar de mantenerlo húmedo regándolo y cubriéndolo con bolsas mojadas o una película de polietileno (este proceso de mojado es para evitar rajaduras en la capa uniforme y posteriores filtraciones).

Para el desencofrado es necesario esperar el secado adecuado de los componentes del techo. Un despuntalamiento acelerado puede determinar la rajadura del techo y por lo tanto que se torne inservible; este es un paso importante, debe esperarse pacientemente unos 15 días o más después de aplicarse la loza superior, considerando factores como el clima.

El acabado inferior del techo puede hacerse en forma simple barnizándolo (para ello deben escogerse las mejores viguetas o acabarlas antes de colocarlas en la estructura) o se puede cubrir con una capa de concreto o yeso (si es concreto mínimo 1 pulgada de espesor, el yeso puede hacerse manualmente en diferentes acabados y formas). En relación al acabado superior, hay que considerar que si construiremos habitaciones, es necesario pulir el techo con concreto para aplicar posteriormente acabados de pero ligero tales como laminas de asbesto/cemento o pisos laminados de madera (evitar emplear cerámicos debido a su elevado peso específico); si no deseamos construir nada encima y solo funcionará como cobertura es necesario e importante impermeabilizar el techo previniendo temporadas lluviosas, ello se consigue aplicando una membrana asfáltica o productos impermeabilizantes especiales que venden en los distribuidores de materiales.

Algunas recomendaciones finales:

El concreto que se aplique debe ser espeso, evitar aplicarle mucho agua ya que esto debilita la mezcla; asimismo considerar la aplicación de bruñas y juntas de dilatación en el caso de aplicar una capa de contra piso o falso piso sobre el techo, esto evitará rajaduras; en relación al tartajeo inferior, considerar elaborar bruñas entre los bordes del recubrimiento del techo y el inicio del recubrimiento de pared.

Nota: La imágenes han sido obtenidas de la Web de Cicer.

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Arquitectura y Construccion

Los prefabricados de concreto día a día van ganando adeptos en nuestro país, es una forma de

aumentar la productividad y reducir los tiempos de ejecución de una obra. En la producción de

bloques de concreto existen una serie de variables que de no ser cuidadosamente consideradas

pueden hacer fracasar cualquier negocio. El tema tiene su ciencia y de nada servirán tener las

mejores maquinas o los mejores operarios o las mejores instalaciones físicas si no poseemos el

adecuado bagaje en la producción de este tipo de elementos. Si bien es cierto que la mecánica de

la producción es fácil de asimilar no debemos descartar los procedimientos de control que deben

realizarse durante todo el proceso. La literatura disponible sobre el tema es muy escasa y la mejor

forma de tener éxito sigue siendo el antiguo, pero aun vigente, método del "ensayo y error". El

proceso de producción, la dosificación, la gradación, la materia prima, entre otros, es un secreto

muy bien guardado por los conocedores; a pesar que lo que funciona para unos no funcionará

para otros, ya que no es lo mismo producir en Bogotá que producir en Medellín, Barranquilla o

Montería. En cada una de estas ciudades las condiciones climáticas son diferentes, así como

también los agregados, el cemento y el agua. Por lo tanto, antes de pensar en comprar la

maquinaria sería importante invertir en la elaboración del Estudio de Factibilidad respectivo que

nos arroje luces sobre los materiales, su dosificación, el proceso productivo, etc. ajustado a las

condiciones climáticas que vayamos a tener en nuestra ciudad.

Cuando un cliente solicita un elemento estructural, muchas veces solo le interesa la resistencia o

la apariencia que éste posee; pero detrás de estas variables se esconden muchas otras que poco o

nada le importan; sin embargo, el fabricante debe poseer control sobre ellas, conocerlas,

cuantificarlas, analizarlas y de ser posible, hacerles seguimiento. Infortunadamente muchas veces

no poseemos los equipos necesarios para realizar estos análisis en nuestras plantas por lo que

debemos recurrir con frecuencia a laboratorios especializados en el tema y que elaboren sus

ensayos basados en los procedimientos descritos en las Normas Técnicas Colombianas NTC 3674,

NTC 77, NTC 78, entre otras. Esto puede ser un poco desesperante para el encargado de la

Producción, ya que debe esperar al menos 9 días para conocer los resultados, 7 en curado y por lo

menos 2 en el laboratorio. No hay otra forma, los ensayos deben elaborarse a 7, 14, 21 y 28 días si

realizamos un curado a temperatura ambiente. Pero volviendo al tema, vamos a intentar

relacionar a continuación las variables que, a mi manera de ver, pueden afectar la calidad final de

un bloque estructural, tomando como referencia el proceso de producción de una planta de

mediana escala, con maquinas vibrocompresoras manuales, curado al ambiente y una producción

de 1600 unidades cada 8 horas. Ellas serían:

1.

DE LOS AGREGADOS (NTC 32, NTC 174, NTC 175, NTC 176, NTC 237)

- Procedencia

- Tamaño

- Densidad

- Propiedades químicas

- Propiedades físicas (granulometría, gradación, forma de las partículas,

textura, porosidad, absorción)

- Propiedades mecánicas (dureza, resistencia, tenacidad, adherencia)

- Limpieza

- Almacenamiento

2.

DEL AGUA (NTC 3459)

- Control químico (acidez, alcalinidad, dureza, cloro, pH, sedimentos,

sólidos disueltos, turbidez, partículas en suspensión, etc)

3.

DEL CEMENTO (NTC 121, NTC 321)

- Calidad

- Tipo

4.

DE LA DOSIFICACIÓN (NTC 4027)

- Por peso o por volumen (según condiciones técnicas)

- Cantidad de agregado fino

- Cantidad de agregado grueso

- Cantidad de cemento

- Humedad natural y agua libre en los agregados (secos o húmedos)

- Cantidad agua de absorción de los agregados (% de absorción)

- Cantidad agua de hidratación del cemento (% de hidratación)

- Cantidad agua de mezclado ( = % de absorción + % de hidratación)

- Relación Agua/Cemento (mezcla muy seca)

- Asentamiento

5.

DEL PROCESO DE MEZCLADO

- Orden de ingreso de la materia prima a la mezcladora

- Tiempos de mezclado

6.

DE LAS BANDEJAS

- Superficie plana

- Cuidados y mantenimiento

7.

DE LA ELABORACIÓN DE LOS BLOQUES

- Llenado del molde

- Tiempos de vibración

- Densidad (grado de compactación)

- Absorción del bloque

- Masa del bloque

- Retiro de las bandejas con los bloques (manual o montacarga)

8.

DEL FRAGUADO

- Transporte a la zona de fraguado

- Curado en la zona de fraguado

9.

DEL CURADO

- Arrume

- Curado de bloques

10.

DEL ALMACENAMIENTO

- Manipulación y arrume

11.

OTRAS VARIABLES

- Forma y volumen del molde (ángulos, agujeros, paredes y tabiques)

- Aditivos

- Colorantes

- Instalaciones físicas

- Condiciones ambientales

Si tenemos en cuenta que los costos directos de fabricación (CDF) alcanzan aproximadamente el

64% del valor de cada bloque y que solo el 23% pertenece a los costos indirectos de fabricación

(CIF), es importante centrar nuestra atención en los primeros. Si analizamos detalladamente,

encontramos que de ese 64%, aproximadamente un 56% pertenece al costo de la materia prima y

de ésta el orden de importancia por costo lo tendría el cemento, luego el agregado fino, seguiría el

agregado grueso y por último el agua. Por lo tanto, una de las claves para lograr un precio

competitivo sin afectar la resistencia es buscar la combinación perfecta ó "acertada dosificación"

entre estos materiales. Todas y cada una de estas variables afectan en mayor o menor grado la

calidad de un bloque; el éxito está en contemplarlas todas en su debido momento; los detalles que

parecen insignificantes terminarán haciendo la diferencia. Al cuantificar las anteriores variables,

aproximadamente 40, nos damos cuenta que ésta no es una labor sencilla, por el contrario para

producir un buen bloque se necesita experiencia, conocimiento del tema y mantener un minucioso

control en el proceso de selección de materias primas, uso de maquinaria y manejo de los bloques.

En la medida que logremos automatizar nuestra planta nos daremos cuenta que podemos reducir

los riesgos de cometer errores y por lo tanto reducir las variables críticas. Por consiguiente, ¿ es

fácil hacer un bloque de concreto ?, obviamente mi respuesta sería ¡ NO !. Pero si nosotros

pudimos, ¡Usted también!. Mi recomendación es ¡ASESORESE !.

Durante los últimos cinco años se ha generado una transformación radical en el uso y tecnología de elementos prefabricados de concreto, principalmente por la exigencia vertical de las edificaciones contemporáneas.Europa se ha convertido en un campo de experimentación en el cual con frecuencia se llevan al límite los fundamentos antiguos para dar solución a nuevos retos constructivos. Seguridad, eficiencia estructural, sustentabilidad, ventajas y limitantes son parte de los temas que se trataron en una interesante conversación con el catedrático belga Arnold Van Acker, una de las voces más destacadas a nivel internacional sobre el tema.

¿Cuáles son los factores más comunes que han determinadolos avances en el uso de prefabricados de concreto en Europa?“Hay dos en específico: El primero, la aspiración de obtener hitos de mayor altura (afán constante del hombre); el segundo, la expansión de las cualidades y ventajas estructurales en su uso. Analizando el caso de países europeos como Bélgica y Holanda nos damos cuenta que este fenómeno fue contundente en ellos, ya que logró incrementar la construcción de torres prefabricadas de concreto, algo que hasta la década de los noventa no sucedía puesto que estos prefabricados no eran utilizados en el sector constructivo europeo. Sin embargo, en la década siguiente los diseños se transformaron y requirieron elementos más ligeros, más estilizados y con un mejor funcionamiento a nivel estructural.

Es este momento el punto de ruptura y avance hacia la diversidad e innovación de los elementos prefabricados de concreto. Proyectistas y calculistas se dieron cuenta que estos elementos ofrecían un margen considerable en beneficio de la eficiencia estructural, al generar elementos como vigas y trabes más estilizados; que se podía prolongar la calidad de la construcción y finalmente que se obtenía otro parámetro dentro de las cualidades espaciales de edificios industriales, comerciales, de oficinas o deportivos al salvar claros más largos.Actualmente en Bélgica, la construcción de edificios prefabricados de gran altura ha llegado a superar los 37 pisos y 137 metros de altura. Quizá si lo comparamos con otras ciudades del mundo es un número pequeño, pero si detallamos sobre las condiciones geotécnicas y fuerzas horizontales nos daremos cuenta que son bastante reveladores. Lo que pasó ahí fue que finalmente se implementó un sistema mixto resuelto a través de un núcleo principal de concreto colado en sitio –que alberga los servicios y circulación vertical– y una estructura periférica de prefabricados en vigas o losas y precolados en fachada que, finalmente albergan la mayor parte del programa arquitectónico. Por su parte Holanda, ha realizado la torre más alta con este sistema, es un edificio de apartamentos de 142 metros de altura y 42 pisos donde los primeros cinco niveles son construidos en sitio y los siguientes 37 son completamente prefabricados. El proyecto se ha construido el año pasado en la ciudad de Rotterdam y marca un precedente importante en nuestra industria por lo que implica a nivel de estandarización y calidad de sus elementos estructurales”.

¿Cuáles son los avances más significativos en investigación sobre estos elementos?“Hemos logrado varios y en áreas muy diversas. A nivel de rendimiento estructural hemos obtenido en pruebas de laboratorio cilindros de concreto precolado de alta resistencia con cargas superiores a las 100 ton/m2, esto es ahora un valor común en este tipo de elementos, la mayoría de las fábricas dedicadas a la prefabricación lo utilizan a diario.El principal beneficio en este punto es que damos una respuesta contundente a la demanda del mercado a nivel formal. Hoy en día es muy común que los edificios de oficinas sean de gran altura e integren el uso de columnas circulares con secciones transversales de no más de 60 cms. de diámetro impuestas por el arquitecto. Pero no sólo eso, los diseños actuales de arquitectura han generado formas no ortogonales: elípticas, redondeadas, con bordes afilados, etc. Esto es una clara tendencia del mercado que nos ha hecho mejorar, hoy puedo afirmar que la industria de prefabricados está lista para responder con flexibilidad y eficiencia técnica en su producción a cualquier reto constructivo en edificación.En el contexto del medio ambiente, la industria de prefabricados de concreto está marcando una pauta importante en la reducción de factores o agentes contaminantes: hasta un 45% en

el uso de materiales tradicionales, hasta un 30% en el uso de energía eléctrica, un 40% menos residuos de demolición, entre otros factores.Varias plantas de reciclaje para concreto se han ido realizando en los últimos años y sabemos que las futuras plantas de prefabricación funcionarán como un sistema cerrado, en el que todo se procesará, reciclará e industrializará en nuevos elementos para la construcción”.

Usted ha expresado una teoría sobre cómo hacer atractiva y funcional la vida de los edificios a través de los prefabricados…“Sí. El problema es que los edificios son concebidos sin pensar en el futuro, en su evolución. De esta forma planteo que es posible una renovación sin hacer gastos de demolición estructural o renovación de acabados. Ambas soluciones graves al implicar contaminación auditiva, de sólidos, problemas de tráfico, entre otros inconvenientes que en ciudades europeas resultan seriamente preocupantes. Para mí la solución a este problema se encuentra en generar un nuevo diseño en edificios. El concepto básico se enfoca en hacer una clara división por uso y función entre cada uno de los elementos estructurales a utilizar y los acabados a nivel arquitectónico.Hoy en día, las estructuras prefabricadas de concreto –al menos en Europa– ya están concebidas de acuerdo con este concepto”.

¿Se le ha ganado terreno al acero estructural?“Debo decir que sí. Y sobre todo en cuestión de seguridad ¿Por qué? En primer término porque la materia prima con que elaboramos los precolados o pretensados tienen en promedio de una a dos horas de resistencia al fuego, esto sin necesidad de alguna protección necesaria. Dos, por la velocidad de construcción que puede representar hasta una reducción de hasta el 7% en la inversión y finalmente, porque podemos duplicar la velocidad de instalación de nuestros elementos en comparación con el acero. Tenemos mejor aislamiento acústico y se presenta menor deformación estructural en elementos horizontales (losas), esto nos ha ubicado en un punto de crecimiento franco”.

¿Cuáles son las limitantes con las que se están enfrentando?“La prefabricación es un proceso industrial con un gran potencial para el futuro. Sin embargo, a menudo es posible ver que los arquitectos, ingenieros y contratistas dudan en utilizar la técnica debido a la falta de conocimiento sobre la mecánica estructural, preparación, y diseño de estos elementos en sus proyectos. El tema rara vez se enseña en las universidades y, en general, sólo se accede a él en especializaciones o posgrados a nivel profesional. De este modo, los constructores se ven privados de las ventajas técnicas y económicas de estos avances en la moderna tecnología de la construcción.Lo anterior podemos definirlo como limitantes externas. A nivel interno o específico, sabemos que nuestros materiales tienen limitantes en función de varios factores como: el tamaño de las plantas, la sección transversal admisible de las columnas principales, el tipo de fachada, la capacidad de carga de las grúas torre, mano de obra calificada y otras. Personalmente, creo que dentro de las soluciones actuales, la limitación a nivel constructivo se encuentra alrededor de los 50 pisos de altura, donde se vuelve complicado utilizar estos elementos”.

¿Cómo actúan los organismos europeos para superar estas limitantes?“Actualmente existen diversas comisiones o grupos que atienden la industria de la prefabricación, la FIB –Commission on Prefabrication– se ha encargado de generar un grupo de “Tareas Especiales”, del cual soy miembro, y hemos publicado una guía de buenas prácticas sobre el diseño, uso y disminución de accidentes con estructuras de concreto prefabricado. Soy el coordinador y he escrito un primer borrador que está siendo examinado por todos los miembros. La publicación final del documento se espera esté lista a finales de 2008”.

¿Podemos saber parte del contenido?“Uno de los puntos importantes en obra es el diseño de conexiones en estructuras de gran altura. Las conexiones son parte esencial del proceso constructivo, su función consiste en fusionar los elementos individuales y convertirlos en una estructura coherente y sólida capaz de soportar todas las fuerzas que actúan de forma directa e indirecta.Las conexiones en edificios de gran altura son, en principio, iguales a otros proyectos de construcción. La importancia es solucionar de forma efectiva los puntos de unión entre las columnas y muros, mientras que en elementos horizontales se requiere una supervisión estricta en columnas, vigas y núcleos centrales de circulación. Aquí abordaremos la importancia de las piezas de amarre y de la soldadura, sus pruebas y niveles de calidad en su ejecución, entre otras cosas”.

Hemos hablado de los grandes edificios ¿en el caso de la vivienda cuál es la importancia de los prefabricados?“En la construcción de vivienda tenemos la ventaja de ser más económicos, duraderos y versátiles. Nuestra industria está haciendo esfuerzos para mantenerse dentro de las exigencias de la sociedad moderna: economía, eficiencia, rendimiento técnico, seguridad, funcionamiento y las circunstancias especificas del medio ambiente. Una opción es sin duda, estandarizar el negocio de la construcción usando plantas modernas permanentes con procesos eficientes de fabricación, mano de obra calificada, renovación e incremento de los estándares de calidad, y buscar a través de la investigación nuevos productos, sistemas y procesos para lograr este objetivo.Al cumplir con esto, es obvio que la prefabricación podrá dar una solución adecuada al déficit de vivienda que enfrentan varias ciudades en el mundo. Para mí queda claro, tratándose de precolados o pretensados de concreto su uso y cualidades no se ha limitado, todo lo contrarío, día a día se avanza más en nuevas tecnologías que dan soluciones efectivas. El concreto no ha dado ni la mitad de su potencial a la humanidad, la situación es convertirlo en un agente amigable a través de un uso responsable por parte nuestra”.