VSM vs Facilitador Pareto

download VSM vs Facilitador Pareto

of 23

  • date post

    20-Jul-2015
  • Category

    Documents

  • view

    80
  • download

    0

Embed Size (px)

Transcript of VSM vs Facilitador Pareto

Continuamos con la serie Manufactura Esbelta vs Manufactura Anorxica en donde abordamos el escabroso tema de donde la Manufactura esbelta es dbil y como hacerle para sobrevivir a este hecho y por supuesto triunfar. Vamos a explicar brevemente que es el famoso Value Stream Map o ya tropicalizado Mapa de Flujo de Valor vamos a abreviarlo VSM porque es sumamente comun en la industria (De hecho me he topado en alguna plantas que dicen Este es nuestro Ve-eSeeMe) El Value stream mapping o mapeo de la cadena de valor es una herramienta visual de Lean Manufacturing que permite identificar todas las actividades en la planeacin y la fabricacin de un producto, con el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto sobre toda la cadena y no en procesos aislados. Esta herramienta se fundamenta en la diagramacin de dos mapas de la cadena de valor, uno presente y uno fututo, que harn posible documentar y visualizar el estado actual y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se quiere alcanzar una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento. El VSM (mapa de la cadena de valor) es un grfico compuesto de iconos y smbolos simples y que describen principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de informacin (planeacin), que comprende las actividades realizadas desde que el cliente realiza la orden hasta que una orden de trabajo o produccin es generada. El otro flujo es el de materiales (fabricacin), en el que se tienen en cuenta todos los procesos necesarios para producir el bien, hasta que es entregado al cliente. A cada una de las operaciones o procesos se le asignan indicadores o medidas de desempeo que permitan conocer y visualizar el estado actual del proceso y que generalmente son: tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento y cambio de referencia, nmero de operadores por equipo, porcentaje de rechazos, disponibilidad del equipo, tiempo de paradas, eficiencia, entre otros. Una vez se han asignado los indicadores y dibujado a el VSM (Value Stream Map), se identifican las oportunidades de mejoramiento y se priorizan de acuerdo al impacto que tengan en la reduccin del costo, aumento de la flexibilidad y mejoramiento de la productividad y la calidad. Finalmente se dibuja el mapa futuro que ayudar a visualizar el estado del proceso despus de la ejecucin de las oportunidades encontradas. En el VSM vamos a encontrar informacin valiosa y voy a mencionar algunos datos que le incluimos y que son de lo mas tiles si sabemos usarlo correctamente. Tenemos primero:

Inventario; entre cada cuadrito del diagrama de flujo de las operaciones se podr ver que se tiene la cantidad de inventario y este punto es importante porque es la forma como nosotros nos damos cuenta donde est el cuello de botella (A los puristas de Lean no les gusta este concepto pero es de lo ms til saber cul es tu cuello de botella, yo dira que hasta indispensable si realmente quieres mejorar el flujo). C/T o Cycle Time o tiempo de ciclo, en castellano significa cuanto tiempo tarda en producirse una pieza. (Otro dato que da mucha luz sobre el proceso es que vas a ver que el Inventario es mayor inmediatamente antes de la operacin que tiene el CT ms largo; y si no es as algo est fundamentalmente mal.) C/O Change Over o de nuevo para ac la raza de sol es cunto tiempo tardo en ajustar una maquina o una operacin para cambiar de un modelo de producto a otro. (Ojo este dato es muy importante ya que en donde este el C/O ms grande es donde se aplica la tcnica conocida como SMED) Hay otros como EPE, Avail, etc. Y si les interesa profundizar la red est llena de ejemplos y explicaciones por lo que no me voy a enfocar en eso. Ahora vamos a ponernos nuestra capa del Abogado del Diablo y veamos los contras del VSM (Los Pros estn en cualquier lado de la red si hasta parece que les pagan). Primero, aun cuando comentamos que el VSM es una foto de nuestro proceso, ms bien es un esbozo de nuestro proceso; Cuando vamos a hacer un VSM tenemos que decidir a qu familia de productos queremos hacerle el mapa, supongamos que fabricas muebles, bien, a que familia de productos vas a hacerle el VSM, a las salas, a los comedores, a las sillas, a las alacenas, tienes que decidir en donde te vas a enfocar y hacindolo dejas de lado todos los dems productos de tu planta. Es decir que es un grafico informativo PARCIAL de tu planta. Segundo, Hacer un VSM es CARO, la elaboracin del VSM requiere de muchas horas hombre para su elaboracin, hay que recabar muchsima informacin de muchos departamentos, veras que se invita a participar a personal de todos lados, sistemas, logstica, materiales, produccin, calidad; adems claro del experto que sabe hacer VSM lo cual no es poco ya que su elaboracin es mitad ciencia mitad sentido comn, para no hacer un VSM sper detallado que te pierdes en tanto dato y donde el bosque no te deja ver los arboles o que sea tan conciso que no estratifique ni te deje ver dnde est el rea de oportunidad. Por lo anterior el VSM no es una herramienta atractiva para micro empresarios donde el dueo es el operador y el contador y el chofer. Pero vamos bajando de nivel para poder comparar manzanas con manzanas y vamos a comentar otra herramienta de LEAN conocida como TAKT TIME. (de nuevo les pido que lo busquen el internet) y vamos a compararlo con Flujo-Pareto-Facilitador_Mecanico.

Vamos a suponer que tenemos un proceso conocido por todos aqu en mi tierra y es ELABORAR TORTILLAS DE HARINA, para los que no son de aqu les dejo un video de cmo se hacen. Por simplicidad vamos a pensar que solo tenemos 3 operaciones y que la masa ya est preparada. Y voy a poner el dato del Tiempo que tarda cada operacin por cada tortilla C/T. Operacin 1: Hacer las bolitas de masa cruda (CT= 5 Segundos) Operacin 2: Palotear las bolitas, con un palo de madera aplanar las bolitas para hacerlas tortilla plana. (C/T= 45) Operacin 3: Cocer las tortillas (C/T=15 segundos). TAKT TIME En este caso consideramos que es una gran empresa y que tenemos muchsima gente trabajando haciendo tortillas de harina. Tambin por facilidad vamos a decir que cada operacin la realiza un operador diferente al menos inicialmente. Vemos que la meta o lo que requerimos producir es TAKT TIME y es 30 segundos. (Tenemos que producir cada tortilla cada 30 segundos) Veamos el siguiente diagrama

Vamos a proceder a lo que se conoce como BALANCEAR LA LINEA, vemos 3 operaciones diferentes hechas por 3 operadores diferentes y ya tenemos que si el operador 1 va a hacer las bolitas y a cocer las tortillas y el Operador 2 y el operador 3 cada uno van a Palotear (Termino tcnico de aqu de Monterrey)

Misin cumplida, balanceamos la lnea y logramos el famoso TAKT TIME y lo rebasamos ya que el CT es de 25 segundos. Flujo-Pareto-Facilitador_Mecanico Ahora transportmonos a otra realidad. LA realidad donde la microempresaria DOA TERE hace sus tortillas de harina sola en su cocina y las vende entre sus amistades. A m me encanta la ancdota de Don Julin y va as: Un da un asiduo cliente al prostbulo de Don Julin (El mejor del pueblo), le dice: Don Julin , que rechulo esta su local, elegante y todo. A lo que Don Julin le contesta, Muchas gracias amigo, nos ha costado mucho trabajo llegar aqu porque lo que era al principio esto empez muy fregadito, imagnese que al principio ramos yo, mi vieja y sus hermanas. Todo gran negocio tiene orgenes humildes, y empez con una sola persona, con ayuda de familiares y as poco a poco lo vas haciendo crecer. Pero volvamos a nuestro ejemplo y como podrn ver desde el principio tenemos el mismo diagrama de proceso. El reto principal es que no podemos distribuir la carga entre varios operadores porque solo hay UN OPERADOR, en este caso Doa Tere, luego entonces que hacemos. Vamos a usar nuestra Tecnica Flujo-Pareto-Facilitador_Mecanico, para la cuallo primero que tenemos que hacer es un muy simple diagrama de flujo, nada complicado.

Vamos a hacer el Pareto de los tiempos de las Operaciones

Lo que aqu sigue es definir la operacion que mas tiempo me toma, en este caso PALOTEAR y cmo vamos a lograr que esta Operacin que nos toma ms tiempo, de alguna forma la ejecutemos ms rpido. Y la tcnica que sigue es: Facilitador Mecnico (O muy conocido por la raza de la Maquila como FIXTURE) Despus de una tremenda lluvia de ideas, y dems tcnicas Low Tech pero muy efectivas de Innovacin y llegamos al siguiente diseo:

Y pasamos de 50 segundos en la operacin de PALOTEAR hasta 10 segundos, una disminucin de CT de la operacin de 80% y como lo reducimos en el CUELLO DE BOTELLA vemos como reducimos el tiempo TOTAL considerablemente.

TARANNNNN, Misin cumplida; vamos hablando de las mejoras obtenidas en los diferentes procesos y vemos como en el proceso con Manufactura Esbelta sacamos una tortilla cada 20 segundos con 3 operadores mientras que DOA TERE con su TORTILLADORA Low Tech hace ella sola una tortilla cada 30 segundos. Conclusiones: Porque hago tanto nfasis en estos temas; la razn es simple y basta con darse una vuelta al comentario anterior y ver que menos del 1% de las empresas se les considera Grandes o Medianas, mismas que son las beneficiarias y usuarios potenciales para Manufactura Esbelta y VSM, de nuevo es una tcnica que requiere de mucho esfuerzo y tiempo horas hombre; Doa Tere pertenece a el otro 99% de micro y Pequeas maquiladoras que poco puede hacer con ME o Mejora o Produce, y entonces el uso de estas tcnicas de Manufactura Anorxica son mucho ms adecuadas por ser de bajo costo, rpida implementacin y con resultados muy positivos (Bueno, Bonito y Barato) De hecho no es raro encontrar que en la Gran industria se haga mucho uso de los FIXTURES, el problema es que parece que los estamos olvidando y todo por darle nfasis en eliminar desperdicios cuando el optimizar las actividades que SI AGREGAR VALOR tambin mejoran el desempeo de la operacin. Un ltimo comentario y de nuevo se que va a causar algo de revuelo (La semana anterior me llovi de to