ANALISIS DE CRITICIDAD PARA EL MANTENIMIENTO

Prefacio

Las normas NORSOK son desarrollados por la industria petrolera noruega para garantizar la seguridad adecuada, la adición de valor y la rentabilidad para los desarrollos de la industria de petróleo existentes y futuras. Las normas NORSOK están dispuestos a complementar las normas internacionales existentes y llenar las amplias necesidades de la industria petrolera noruega. Cuando se utilizan las normas NORSOK pertinentes para proporcionar la entrada de la industria noruega al proceso de normalización internacional. Sujeto a la elaboración y publicación de las normas internacionales, se retirará el estándar NORSOK relevante. Estas normas NORSOK se desarrollan de acuerdo con el principio de consenso de aplicación general para la mayoría de las normas de trabajo y de acuerdo con los procedimientos establecidos definidos en NORSOK A-001 La elaboración y publicación de las normas NORSOK es apoyado por FLO (The Norwegian Oil Industry Association) y la TBL (Federación de las industrias manufactureras de Noruega). Normas NORSOK son administradas y emitidas por NTS (Centro de Tecnología de Noruega).Todos los anexos son informativos.

Introducción

El propósito de esta norma es proporcionar requisitos y directrices para el establecimiento de una base para la preparación y la optimización de los nuevos programas de mantenimiento en los centros de servicio en alta mar y en tierra en cuenta los riesgos relacionados con:

• Personal• Medio ambiente• La pérdida de producción.• El costo económico directo (todo lo que no costo de la pérdida de producción).

El resultado de esta norma NORSOK es aplicable para diferentes propósitos, tales como:

Fase de diseño.El establecimiento de requisitos iniciales de dotación de mantenimiento, identificar fallas ocultas en los equipos críticos y selección de seguros repuestos.

Preparación para la operación.Desarrollo de programas de mantenimiento iniciales para la implementación en la gestión del mantenimientosistemas y la selección de piezas de repuesto comunes.

Fase operativa.La optimización de los programas de mantenimiento existentes y como guía para priorizar las órdenes de trabajo.

1 Alcance

Esta norma NORSOK es aplicable para la preparación y optimización de los programas de mantenimiento de la planta sistemas y equipos, incluyendo:

• Sistemas de superestructura offshore.• Sistemas de producción submarinos.• Petróleo y terminales de gas.

Los sistemas que afectan a los siguientes tipos de equipos:

El equipo mecánico.Estático y equipos rotativos.

Instrumentación Equipos eléctricos.

Quedan excluidos del ámbito de aplicación de esta norma NORSOK son:

Cargue las estructuras de soporte. Estructuras flotantes. Elevadores y tuberías.

En principio, todos los tipos de modos de falla y los mecanismos de falla están cubiertas por esta norma NORSOK. Esta norma cubre:

Definición de nomenclatura pertinente. Directrices para el análisis crítico, incluyendo: Desglose funcional de plantas y sistemas de plantas en las funciones principales y funciones

secundarias. Identificación de la función principal y sub redundancia Definición de las clases de consecuencia de falla. Evaluación de las consecuencias de la pérdida de las funciones principales y funciones

secundarias. Asignación de los equipos de sub funciones y clases consecuencias asociadas.

Ejemplos de aplicación de la descomposición funcional y el análisis de criticidad: Selección de los equipos que las actividades de mantenimiento preventivo pueden basarse en

el mantenimiento genéricoconceptos.

La selección del equipo en el que se recomienda un análisis detallado RCM (FMECA). Establecimiento de las actividades de mantenimiento y los intervalos, la especificación de los

recursos y competencias requisitos, y la evaluación de las necesidades de apagado. Preparación y optimización de conceptos de mantenimiento genéricos. Evaluaciones de Diseño. Priorización de las órdenes de trabajo. Evaluaciones de piezas de repuesto.

2 Referencias normativas

Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante su referencia en este texto, constituyen disposiciones de esta norma NORSOK. Última edición de las referencias se utilizará a menos que se acuerde lo contrario. Otras normas reconocidas pueden utilizarse siempre que se demuestre que cumplen o exceden los requerimientos de las normas referenciadas a continuación.

DNV RP-G-101 Inspección Basada en Riesgos mecánicos de equipo estático Topside

IEC 60300-3-11 guía de aplicaciones, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

FLO 066 Rev. Hay 01 directrices recomendadas para la aplicación de la norma IEC 61508 y

IEC 61511 en las actividades petroleras en la plataforma continental noruega

NORSOK Z-016 de gestión de regularidad y fiabilidad de la tecnología

NORSOK Z-013 Análisis de riesgos y la preparación para emergencias

3 Definiciones y abreviaturas

3.1 DefinicionesA los efectos de esta norma NORSOK los siguientes términos y definiciones.3.1.1Puede/posible (can)forma verbal usada para declaraciones de posibilidad y capacidad, ya sea material, físico o informal3.1.2mantenimiento basado en condiciónmantenimiento preventivo consiste en el rendimiento y el control de parámetros y las acciones posterioresNOTA - Funcionamiento y control de parámetros pueden ser programados, previa solicitud o de manera continua(CEN-prEN 13306).3.1.3monitoreo de condicionesla medición continua o periódica y la interpretación de los datos para indicar la condición degradada(Fallo potencial) de un elemento y la necesidad de mantenimiento (BS 3811)NOTA - Monitorización de estado se realiza normalmente con el artículo en el funcionamiento, en un estado operativo o se quita, pero no sujeto a desmantelamiento.3.1.4mantenimiento correctivomantenimiento llevado a cabo tras el reconocimiento falla y la intención de poner un elemento en un estado en el que se puederealizar una función requerida (prEN 13306)3.1.5análisis de criticidadanálisis cuantitativo de incidentes y fallos y la clasificación de éstos en el orden de la gravedad de suconsecuencias (BS 3811)3.1.6averiala terminación de la capacidad de un elemento para realizar una función requeridaNOTA - Después del fracaso del artículo tiene un defecto. "No" es un evento, a diferencia de una "culpa", que es un estado (prEN 13306)

3.1.7

mecanismo de fallafísicos, químicos u otros procesos que llevan o han llevado al fracaso/falla (prEN 13306)3.1.8porcentaje de averíasnúmero de fallos de un elemento en un intervalo de tiempo determinado, dividida por el intervalo de tiempo (prEN 13306)NOTA 1 - Este valor es una aproximación.NOTA 2 - En algunos casos, el tiempo puede ser sustituido por unidades de uso.(En la mayoría de los casos 1/MTTF se puede utilizar como el predictor para la tasa de fallos, es decir, el número promedio de fallos por unidad de tiempo en el largocorrer si las unidades son reemplazados por una unidad idéntica al fracaso. Tasa de fracaso se puede basar en el tiempo de operación o de calendario.)3.1.9fallaestado de un elemento caracteriza por la incapacidad para realizar una función requerida, excluyendo la incapacidad durantemantenimiento preventivo u otras acciones planificadas, o debido a la falta de recursos externos.NOTA - Una falla es a menudo el resultado de un fallo del propio elemento, pero puede existir sin fallo (prEN 13306).3.1.10modo de fallouno de los posibles estados de un artículo defectuoso, para una función determinada dadaNOTA - No se acepta el uso del término "modo de falla" en este sentido (prEN 13306).3.1.11modo de fallola forma observada de fracaso (ISO 14224)3.1.12modo de fallo y análisis de efectos (FMEA)método cualitativo de análisis de fiabilidad que implica el estudio de los modos de fallo que pueden existir en cadasubtema del tema y los efectos de cada modo de fallo en otros subelementos del elemento y de la necesariafunciones del elemento (BS 3811)3.1.13modo de fallo, efectos y análisis de criticidad (FMECA)método cuantitativo de análisis de fiabilidad que implica un análisis de modos de fallos y efectos junto con unla consideración de la probabilidad de los modos de fallo, su consecuencia y la clasificación de los efectos y losgravedad de las faltas (BS 3811)3.1.14peligrosituación que podría ocurrir durante el curso de la vida de un producto, sistema o planta que tiene el

potencial para humanos lesiones, daños a la propiedad, daños al medio ambiente o pérdidas económicas (BS 3811)3.1.15fallas ocultasfallo que no es evidente para el operador durante el funcionamiento normal3.1.16inspecciónactividad llevada a cabo periódicamente y se usa para evaluar el progreso de daño en un componenteNOTA 1 - La inspección puede ser por medio de instrumentos técnicos (NDT), o como un examen visual.NOTA 2 - prEN 13306 se ha desviado del fin de aplicar el uso más común del término "inspección" en el petróleo y el gas la industria, que se refiere la inspección y control de gestión de la actividad de control de la conformidad de los equipos de ensayos no destructivos instrumentos o examen visual a intervalos regulares.3.1.17elementocualquier pieza, componente, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que puede ser individualconsiderado (prEN 13306).3.1.18mantenimientocombinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, incluidas las acciones de supervisión, durante elciclo de vida de un producto destinado a retener en o restaurarlo a, un estado en el que se puede realizar la necesariafunción (prEN 13306)3.1.19análisis de mantenimientoanálisis sistemático para la identificación y evaluación de las actividades de mantenimiento necesarias, incluida la estimaciónde tiempo y de recursos necesarios para el desempeño de mantenimiento3.1.20gestión del mantenimientotodas las actividades de gestión que determinan los objetivos de mantenimiento, las estrategias y las responsabilidadesy ponerlas en práctica por medios tales como la planificación de mantenimiento, control de mantenimiento y supervisión,mejora de los métodos de la organización, incluidos los aspectos económicos (prEN 13306)3.1.21puedeforma verbal usada para indicar un curso de acción permitida dentro de los límites de esta norma NORSOK3.1.22mantenimiento preventivomantenimiento llevado a cabo a intervalos predeterminados o de acuerdo con los criterios prescritos y

pretendereducir la probabilidad de fallo o la degradación de la función de un elemento (prEN 13306)3.1.23redundanciaen un artículo, la existencia de más de un medio en un instante dado de tiempo para la realización de una función requerida(prEN 13306)3.1.24tiempo de reparaciónque parte de la partida de mantenimiento correctivo activo durante los que la reparación se lleva a cabo en un elemento (prEN 13306)3.1.25riesgocombinación de la probabilidad, (o la frecuencia) de ocurrencia de un peligro definido y la magnitud de laconsecuencias de la ocurrencia (BS 3811)3.1.26deberánforma verbal se utiliza para indicar los requisitos estrictamente a seguir con el fin de ajustarse a esta NORSOKestándar y de la cual no se permite ninguna desviación, a menos aceptado por todas las partes involucradas3.1.27deberíaforma verbal utiliza para indicar que entre varias posibilidades se recomienda uno como especialmente adecuado,sin mencionar o excluir a otros, o que un determinado curso de acción es la preferida, pero no necesariamente necesario3.2 AbreviaturasPelícula acuosa formando espuma AFFFF & G fuego y gasModo de fallo y el análisis FMEA efectoModo de fallo FMECA, efectos y análisis de criticidadHSE salud, seguridad y medio ambienteFunción principal MFNDT Pruebas No DestructivasProceso y el diagrama de instrumentación P & IDRCM Mantenimiento Centrado en ConfiabilidadSIL Nivel de seguridad integral

4 La aplicación de esta norma NORSOK

4.1 Generalidades

El propósito de esta norma NORSOK es establecer una base para la preparación y optimización deprogramas de mantenimiento nuevos y en servicio las plantas de petróleo y gas. Esta norma describe un proceso de trabajo eficiente y racional que resulta en un programa de mantenimiento optimizado basado en el análisis de riesgos y los principios de costo-beneficio. Como base para las evaluaciones de riesgo y el establecimiento de actividades de mantenimiento, este soporte estándar NORSOK el uso de la aplicación práctica y la experiencia de mantenimiento, siempre que esta experiencia está documentada para las tipos relevantes del equipo de la planta. La aplicación de esta práctica mantenimiento general se conoce como "genérico conceptos de mantenimiento ", véase 7.1.3. Esta norma NORSOK recomienda una RCM más completaanálisis (véase IEC 60300-3-11) se lleva a cabo cuando los conceptos genéricos de mantenimiento pertinentes no están disponibles.

Aplicación de los conceptos genéricos de mantenimiento es eficaz para nuevas instalaciones sin operacional específica del sitio la experiencia y las instalaciones donde el programa de mantenimiento actual no se ha establecido de acuerdo con criterios para la operación segura y rentable. Se recomienda un análisis más detallado RCM para más optimización de las actividades de mantenimiento de las plantas en el servicio teniendo en cuenta el conocimiento y laexperiencia de funcionamiento del equipo de la planta real. Ambos enfoques, los conceptos de mantenimiento genéricos y el análisis RCM, se basan en los principios de análisis de riesgos para la selección y priorización de actividades de mantenimiento. El objetivo de la obra y la práctica documentado, es decir, la disponibilidad deconceptos de mantenimiento genéricos aplicables, decide cuál de los dos métodos que se utilizarán.

4.2 Principios para la evaluación del riesgo y la asignación de actividades de mantenimiento

Las consecuencias y las probabilidades de fallos se evaluaron de forma independiente, como:• Las consecuencias de los fallos del sistema, la pérdida de las principales funciones y sub-funciones, son independientes de los equipos llevar a cabo las funciones.• El equipo actual y las condiciones de operación afectan la probabilidad de fracaso.

Como consecuencia de las fallas son independientes de los equipos de la realización de las funciones, el consecuencia evaluaciones se llevan a cabo para cada sitio de acuerdo con los mismos principios independientemente de si los conceptos de mantenimiento genéricos o análisis RCM se aplica.Las consecuencias de las fallas MF se evaluarán de acuerdo con el efecto sobre el nivel de la planta y el sistema de con respecto a la pérdida de producción y el costo directo medido en términos monetarios y de tiempo de inactividad, mientras que las consecuencias de lesiones personales y daños al medio ambiente se clasifican de acuerdo a las clases de consecuencia predefinidosy criterios de aceptación. Las consecuencias de las fallas MF determinar la evaluación de las consecuencias de pérdida de sub-funciones.

Todos relevante sub-funciones deben ser identificados para asegurarse de que todo el equipo estáasignado las estrategias de mantenimiento adecuadas y por lo tanto las actividades de mantenimiento óptimos. Este NORSOK norma proporciona directrices para la definición de la correspondiente sub-funciones de los equipos de proceso típico. Todas las etiquetas (Unidades) están vinculados a sus respectivas sub-función y asignar las mismas consecuencias que sus respectivos sub-función.

En cuanto a la evaluación de probabilidades de fallo, esto se expresa implícitamente por los intervalos de mantenimiento documentado para los diferentes conceptos de mantenimiento genéricos, que a su vez deben basarse en el bienestar documentado la experiencia operativa y las características de fallo. En caso de diferencias significativas entre el real del equipo y el equipo que ha sido la base de los conceptos de mantenimiento genéricos, el equipo en cuestión tiene que ser tratada de forma individual como una clase genérica separada del equipo. Básicamente, modos de fallo de equipo son independientes de los equipos de funcionalidad, es decir, que funciona el equipo apoya. Sin embargo, las condiciones de funcionamiento, ubicación e impactos ambientales externos pueden influir en la probabilidad de falla y debe ser evaluado antes de la asignación de los conceptos de mantenimiento genéricos.

En caso concepto de no mantenimiento genérico es aplicable o el propósito del estudio requiere más en profundidad evaluaciones, se recomienda que un análisis de RCM se lleva a cabo. Identificación de los modos de fallo pertinentes y la estimación de la probabilidad de fallo debe basarse principalmente en la experiencia operativa de la real equipos, y de forma alternativa en los datos genéricos de fallo de las operaciones similares que es básicamente la misma principios aplicados para la creación de conceptos de mantenimiento genéricos.Descripción de las actividades de mantenimiento preventivo y optimización de los intervalos que no están cubiertos por esta estándar. Sin embargo, para todos los efectos prácticos, esto se debe basar en:• Consecuencias de la función o subfunción fracasos.• La probabilidad de la función o sub-función fracasos.• Redundancia funcional.• detectabilidad de los mecanismos de fallo y fallo, incluyendo el tiempo disponible para realizar la mitigación necesaria acciones para evitar la función crítica o fallas sub-función.•El costo de las actividades preventivas alternativas.• Disponibilidad requerida de las funciones críticas de seguridad.Con el fin de conseguir la aceptación de los cambios y crear una base para las mejoras continuas, es necesario involucrar a personal de mantenimiento y operadores de producción en la evaluación de la criticidad y la preparación de las actividades de mantenimiento. Un programa de mantenimiento dinámico requiere de la debida documentación de las evaluacionespara ajustes y mejoras futuras de acuerdo a la nueva experiencia y los cambios de operativacondiciones. Esto se aplica con independencia de si se aplican los conceptos de mantenimiento genéricos o el programa de mantenimiento se ha desarrollado sobre la base del análisis RCM.4.3 funciones críticas de seguridad

Los requisitos deben ser establecidos con respecto a la disponibilidad, la capacidad y el rendimiento

de seguridad crítica funciones de acuerdo con FLO 066: "directrices recomendadas para la aplicación de la norma IEC 61508 y IEC 61511 en las actividades petroleras en la plataforma continental noruega ", norma NORSOK Z-013 y NORSOK estándar Z-016. Los requisitos de disponibilidad deben utilizarse para determinar el programa para la prueba / preventiva actividades de mantenimiento y la contingencia requerido planes en caso de fracaso. La disponibilidad inherente de las funciones de seguridad debe ser controlada y documentados mediante la observación de la frecuencia de fallo real y el tiempo de inactividad del sistema. El desarrollo de la frecuencia de fracaso y falta de disponibilidad del sistema se debe utilizar como la base para cambiar de intervalos de prueba y otras acciones de mitigación para garantizar el cumplimiento de la función requisitos. Establecimiento de requisitos de la función debe basarse en las evaluaciones de riesgo de accidente eventos, que determinarán los sistemas de seguridad y su rendimiento.

4.4 Inspección de equipos de proceso estático

Inspección de equipos mecánicos estáticos, tales como recipientes y tuberías, se lleva a cabo básicamente para mantenerla función de contención, es decir, para evitar fugas críticos. Con el fin de establecer un programa de inspección de estáticaequipos mecánicos, es necesario realizar evaluaciones más detalladas de lo prescrito en el presenteestándar. Selección del método de inspección, localización y extensión de las inspecciones, y el establecimiento de una óptimaintervalos de inspección requieren un conocimiento del comportamiento mecanismo de daño que varía según el materialpropiedades, composiciones de fluidos internos y el medio ambiente operativo externo. Similar a la preparación de laprograma de mantenimiento preventivo, el programa de inspección debe basarse en la evaluación del riesgo de fugas derespetar al personal, daños ambientales y pérdidas financieras. En consecuencia, la presente norma podríase aplicarán para la selección de equipos mecánicos estáticos, con el fin de excluir a equipos no críticospara su posterior análisis y otros equipos para priorizar las evaluaciones de riesgo en profundidad como la base para la preparación de losprogramas de inspección, ver DNV RP-G-101.5 jerarquía funcional y el análisis crítico

5.1 Generalidades

Al llevar a cabo los pasos definidos en el presente capítulo para el establecimiento de una jerarquía funcional y el análisis crítico, una plataforma para que las decisiones basadas en los riesgos relacionados con la gestión de las actividades de mantenimiento establecido. El proceso de trabajo en general, véase la figura 1, se describen de manera sistemática el colapso de los sistemas de la planta en los elementos adecuados para el análisis de criticidad.

Para comprender mejor la aplicación práctica de la descomposición sistemática de los sistemas de la planta y elanálisis de criticidad, las directrices para el establecimiento de un programa de mantenimiento basado en el mantenimiento genéricoconceptos y métodos más completos RCM se indican en la cláusula 7.

5.2 Requisitos necesarios5.2.1 Documentación técnicaAntes de la puesta en marcha del análisis crítico de la siguiente documentación técnica debe estar disponible:

• Descripción técnica de los sistemas de la planta que contienen:• Planta detallada y descripción del sistema.• Los requisitos de capacidad.• Condiciones de funcionamiento.• Descripción del equipo.• dibujos / diagramas que contienen los datos de proceso, materiales y códigos medios técnicos:• P & ID• Diagramas de flujo.• Un diagrama de líneas (cables y equipos eléctricos).• Apague la lógica.• F & G diagramas de causa y efecto.• hojas de datos de protección contra incendios.

5.2.2 Los sistemas de la plantaLos sistemas con sus límites deben ser definidos y documentados por el uso de la ingenieríasistema de numeración5.2.3 Criterios de decisión

Para el análisis de criticidad que evalúan las consecuencias de las fallas y el grado de redundancia funcional, las clases de consecuencia, deben definirse adecuadamente antes de la realización de los análisis.La definición de las clases de consecuencia debe hacerse de acuerdo con los criterios generales de la empresa en materia de seguridad y medio ambiente, y reflejan el funcionamiento real de la planta en lo que respecta a las pérdidas económicas.Para clasificar el efecto más grave de pérdida de funcionalidad (tanto la pérdida de MF y subfunciones) las clases de consecuencia definidos en la Tabla 1 se aplicarán, a menos que se especifique lo contrario.Tenga en cuenta que la pérdida de la 'producción' debe en valor monetario cumple con los límites establecidos para los costos correspondientes "costo" dentro de cada clase.

5.3 Selección del sistema

La primera actividad consiste en seleccionar los sistemas que deben ser incluidos en el análisis. Criterios de clasificación depende del propósito del análisis y deben ser documentados. Los criterios de selección podrían basarse en los costes de mantenimiento, los principales contribuyentes a la pérdida de producción / indisponibilidad e incidentes relacionados con la seguridad.

5.4 definición de la función principal (MF)

5.4.1 Generalidades

Cada sistema de la planta debe estar dividido en un número de FMs que cubre todo el sistema. El FMs se caracterizan por ser las tareas principales como de intercambio de calor, el bombeo, la separación, la generación de energía, compresión, distribución, almacenamiento, etc Véase el anexo A, que da una visión general de FMs típico de un aceite yplanta de producción de gas. Cada MF se da una designación única que consiste en un número (en su caso un número de etiqueta) y un nombre que describe la tarea y el proceso. Los límites de la MF deben estar claramente definidos en un P & ID u otra documentación relevante. Véase el anexo A.5.4.2 Función principal (MF) redundancia

MF redundancia se debe especificar con respecto a la pérdida de acuerdo con la Tabla 3.El nivel de redundancia dentro de un MF está clasificado en los códigos de la Tabla 3.

5.4.3 Función principal (MF) evaluación de las consecuencias

La evaluación de las consecuencias de las faltas más graves debe realizarse preferentemente por personal con experiencia en evaluaciones de riesgo y de fiabilidad (facilitador), en colaboración con el personal con experiencia en operaciones y mantenimiento, y con buena comprensión del proceso de producción y el equipo técnico.

Toda la MF se evalúa en términos del efecto más grave de un fallo. En esta evaluación se tiene en cuenta cualquier redundancia dentro de la función, como la redundancia será tratada por separadoEl efecto más grave (pero sin embargo realista) de un fallo se identifica y la influencia sobre el rendimiento de la MF se cuantificará (si es posible) de acuerdo con la Tabla 1.

En su caso, las acciones operativas de compensación se describen y se reflejan en la evaluación de las consecuencias.

El tiempo desde el fallo que se produzca, hasta que afecta el sistema / planta debe ser estimado. Ver Tabla 1, columna de 'Producción'.

Cuando el fallo afecta a más de una de las categorías (HSE, la producción y el costo), este deberá ser identificado y descrito de manera que es evidente a partir del texto cómo el efecto se lleva a cabo.5.5 definición de la función Sub

5.5.1 Generalidades

FMs se dividen en subfunciones, véase el anexo C. Con el fin de simplificar la evaluación de las consecuencias y permitir que el trabajo que se lleva a cabo con la suficiente precisión con un uso mínimo de los recursos, el nivel de subfunción puede ser "estandarizada" para equipos de proceso típico con pre-términos definidos para cubrir todas las necesidades. Estos subfunciones son:

• Tarea principal (término que describe la tarea).• El alivio de la presión.• Apagar, proceso.• Apagar, equipo.• Controlar• Monitoreo• Indicación local.• Manual de cierre.• Contención• Otras funciones.

La lista de funciones estándar sub tiene que ser completado con otras funciones secundarias pertinentes para el particular,operación.

Todo el equipo (identificado por su número de etiqueta) en cada lazo instrumento se puede asignar a una función secundaria. Si una función sub realiza múltiples tareas, el equipo deberá ser asignada a la función secundaria más importante.Las funciones de sub estándar son sólo para usarse en su caso. Cuando sea apropiado, se pueden utilizar otros sub-funciones repetitivas (es decir, lubricante, la contención de los diferentes servicios, etc.)

5.5.2 Sub redundancia de la función

Identificar el nivel de redundancia de cada función secundaria. Si hay redundancia dentro de una función de sub, el número de unidades y la capacidad por unidad paralelas será estipulado. La redundancia se clasificará utilizando los códigos de la Tabla 4.

5.5.3 Función Sub, evaluación de las consecuencias

La consecuencia en el sistema / planta de un fallo en una función secundaria se evaluó con respecto a

HSE, la producción y el costo (con exclusión de la pérdida de producción) de acuerdo con los mismos principios que los descritos para MF. Si la función secundaria puede sufrir un fallo sin que esto sea evidente para el operador durante el funcionamiento normal esta condición tendrádescrito e identificado como un fallo oculto.

Para las funciones críticas de seguridad, los modos de falla y las tasas de fracaso deben describirse con el suficiente detalle como para poder decidir las actividades de mantenimiento adecuadas para evaluar las consecuencias de perder la función.

Esta información debería normalmente ser parte del concepto genérico de mantenimiento o documentados en laFMEA / RCM análisis.5.5.4 Clasificación del equipo

El equipo (identificado por su número de etiqueta) que lleva a cabo las funciones secundarias se asignará a las respectivas funciones secundarias en un uno-a-uno, es decir, ningún equipo se le asigna a más de una función secundaria. Si el equipo mantiene más de una función sub (por ejemplo, algunos loops de instrumentos), debe ser asignado a la función de sub más crítico.

Todo el equipo (identificado por su número de etiqueta), se asignará la misma descripción, consecuenciaclasificación y redundancia de la función secundaria de la que forman parte.Véase el Anexo C para un ejemplo.6 Documentación del producto final

Un buen principio es hacer la evaluación disponibles y localizables para las actualizaciones y mejoras de los resultados, ya que más información y retroalimentación de la operación de que se disponga. Como mínimo, la siguiente debe ser documentado:

• Los criterios de decisión.• Definición de las clases de consecuencia.• MF descripción.• Descripción de la función Sub.• Asignación de equipo (tags) a la función secundaria.• Evaluación de las consecuencias de la pérdida de FMs y subfunciones para todas las categorías consecuencias, incluyendo los argumentos necesarios para la asignación de las clases de consecuencia.• Evaluación de MF y sub redundancia función.Cualquier desviación de esta norma NORSOK, incluyendo terminología, metodología y recomendóclasificación de las consecuencias y los grados de redundancia debe ser documentado.7 Aplicación del análisis de la criticidad

7.1 Programa de mantenimiento

7.1.1 Diagrama del proceso

Un diagrama de proceso para establecer un programa de mantenimiento se muestra en la Figura 3.

7.1.2 Establecer actividades de mantenimiento preventivo

Las actividades de mantenimiento preventivo se pueden establecer de dos maneras diferentes:

• Mediante el uso de un análisis detallado de mantenimiento (véase IEC 60300-3-11).• Mediante el uso de conceptos de mantenimiento genéricos pertinentes tal como se describe a continuación.Ambos métodos se aplican al análisis de criticidad7.1.3 Los requisitos para el análisis de mantenimiento

Para garantizar que los equipos importantes se mantiene correctamente, hay que tomar decisiones suficientemente documentados.

Para se requiere equipo clasificado "bajo" ninguna documentación. Si se clasifica la documentación 'High', 'Medium' o debe basarse en un análisis de mantenimiento.

Si el análisis de mantenimiento previamente se ha realizado en equipos idénticos / similares (tipos de equipos agrupados genéricos) y documentado como un concepto de mantenimiento genérico, sólo es necesario para llevar a cabo / documentar la siguiente:

• Bajo consecuencia:• Verifique si alguna empresa específica / requisitos de las autoridades son aplicables.• Verificar que las actividades de servicios sencillos son adecuados y el costo beneficio.• Media y Alta:• Un análisis de mantenimiento que comprende de los siguientes elementos:

• Si la empresa específica / requisitos de las autoridades son aplicables (incluidos los supuestos / requisitospara / desde el análisis de riesgos). • Dominar los modos de fallo / fracaso con una probabilidad aproximada. • Los mecanismos de fallo con una probabilidad aproximada. • El tiempo de reparación (aproximado). • las actividades de mantenimiento seleccionada, para minimizar la probabilidad de tal mecanismo de fallo para causar un fallo - junto con el intervalo. • La detectabilidad del fracaso.

• Experiencia en el uso de una estrategia de mantenimiento conocida, junto con el seguimiento periódico de los resultados:

• Si esta alternativa se utiliza en el equipo, que lleva a cabo funciones críticas de seguridad que un fallo no esevidente para el operador, el requisito de disponibilidad se define y se verificó el cumplimiento por parte depruebas documentadas.• El porcentaje de pruebas periódicas que resulta en "dejar de funcionar a demanda" se puede utilizar comoíndice de referencia.

• También se recomienda incluir:

• Competencia requerida del personal de mantenimiento.• Estimación de horas-hombre para las actividades de mantenimiento.• El tiempo de reparación.• las piezas de repuesto esenciales y plazos de entrega.

7.1.4.1 general

Un concepto de mantenimiento genérico es un conjunto de acciones de mantenimiento, lo que

demuestra un método de mantenimiento eficiente costo de un grupo genérico definido de funcionamiento equipo bajo bastidor similar y las condiciones de funcionamiento.

El uso del concepto de mantenimiento genérico debe garantizar que se cumplan todos los requisitos operativos, definidos HSE producción, costos y otros. El concepto deberá incluir el diseño relevante y entornos operativos.

Indicadores de desempeño adecuados y los criterios de aceptación correspondientes se definirán las funciones críticas de seguridad.7.1.4.2 Aplicación de conceptos de mantenimiento genéricos

Conceptos de mantenimiento genéricos se pueden desarrollar con el fin de:

• Reducir el esfuerzo para establecer el programa de mantenimiento.• Asegúrese de que las actividades de mantenimiento de uniformes y consistentes.• Facilitar el análisis de los grupos de equipos.• Proporcionar la documentación adecuada de las estrategias de mantenimiento seleccionada.

Conceptos de mantenimiento genéricos son aplicables a todos los tipos de equipos comprendidos en esta norma NORSOK.

Un concepto de mantenimiento genérico puede utilizarse cuando:

• El grupo de equipos cuenta con un diseño similar.• El equipo dispone de los modos de falla similares y las frecuencias de falla.• La cantidad de equipos similares justifica un concepto genérico7.1.4.3 Documentación del concepto genérico de mantenimiento

La extensión de la documentación será diferente dependiendo de la complejidad de los equipos y el riesgo asociado.

El concepto debe permitir el ajuste de las actividades de mantenimiento de acuerdo a los cambios en las condiciones marco.

Además de lo que se define en la necesidad de análisis de mantenimiento (véase 7.1.3) la documentación deberá describir:

• General:• Descripción de la categoría de equipo genérico.• Funcionamiento físico y las condiciones marco. • Experiencias de funcionamiento.• Las regulaciones y requerimientos de la empresa.• Definición de la pérdida de la función, y la cuantificación del nivel de aceptación de las funciones críticas de seguridad.

7.1.5 Preparación de mantenimiento e inspección de paquetes de trabajo

Con el fin de lograr una gestión eficaz de los recursos utilizados para fines de mantenimiento, todos los equipos deben estar dispuestos en una jerarquía.Un programa de mantenimiento se divide en paquetes de trabajo programadas de tamaño adecuado para adaptarse a la organización y los recursos disponibles. Estos paquetes se asignan a los objetos de mantenimiento (véase la figura 4) lo que los hace el nivel más bajo en la jerarquía de llevar el coste para el programa de mantenimiento. Por lo tanto todo el mantenimientoobjetos deben ser identificados antes de establecer el programa de mantenimiento.

El nivel en el que se etablecen los objetivos de mantenimiento, se rige por la ejecución práctica y la necesidad individual para supervisar y controlar los diferentes programas de mantenimiento.

Para el mantenimiento correctivo en las órdenes de trabajo se pueden asignar a cualquier equipo de marcado, el costo será atribuible a un nivel más bajo, pero incluso esto cuesta debe ser posible resumir en el mismo nivel que el de los objetos utilizados para el mantenimiento de los programas de mantenimiento.

Esta información es una parte de los datos necesarios para llevar a cabo una evaluación y la optimización de la estrategia de mantenimiento. Si el de datos está vinculada a la nivel de etiqueta de más bajo la jerarquía de hará que sea sea posible para resumir esta información a la nivel apropiado -, que podría ser el objeto de mantenimiento o MF como se muestra en la Figura 4.

7.1.6 equipamiento crítico y sin redundancia

Todas las funciones secundarias y las etiquetas asociadas que podrían llevar a un apagón de un sistema (o toda la planta) se pueden identificar por medio de los datos establecidos en el análisis de la criticidad como se describe en la cláusula 5. Esto podría ser aplicada para la priorización de recursos y la atención hacia el equipo vulnerable con respecto a HSE y la producción.

7.2 Evaluación de repuestos

7.2.1 generales

Los resultados del análisis de la criticidad son muy útiles en la identificación de la necesidad de piezas de repuesto que se van a comprar, junto con el paquete de sistema inicial.7.2.2 Seguros selección de piezas de repuesto

Seguros recambios son siempre• Es vital para la función de la planta, pero poco probable de sufrir una avería durante el tiempo de vida del equipo.• Se entrega con tiempo de espera demasiado largo del proveedor y por lo general muy caro.A menudo, estas piezas de repuesto se caracterizan por un coste sustancialmente menor si se incluyen con la inicialorden del paquete del sistema. Con el fin de ser capaz de identificar el equipo que pueda contener tales piezas de repuesto, la consecuencia de la FMs sufrir un fallo tiene que ser conocido.FMs a analizar se seleccionan eligiendo aquellos con alta consecuencia del fallo (independiente del área) y no hay redundancia.Durante la fase conceptual, sólo es posible para identificar el equipo principal. Debido al proceso de concurrente ingeniería practica a día la documentación necesaria para identificar el contenido de las funciones secundarias está por lo general no está disponible hasta el inicio de los preparativos de la operación.Los diferentes modos de fallo, la necesidad de piezas de repuesto y la posibilidad de compensar con el temporal soluciones tienen que ser evaluados por el equipo (identificado por su número de etiqueta) en el MFS seleccionado.Además, el factor de probabilidad de que se requieran estos repuestos se debe establecer. A continuación, el precio alternativas si los repuestos están ordenados junto con el pedido inicial - o como órdenes separadas en una fecha posterior deberá aclararse con el suministrador. Finalmente, una comparación del riesgo determinará qué piezas de repuesto deben serpedir junto con el pedido inicial.7.2.3 Selección de piezas de repuesto ordinario

Selección de las piezas de repuesto ordinarios para almacenamiento local se puede realizar con precisión y convenientemente mediante el uso de los resultados del análisis de la criticidad junto con el concepto genérico de mantenimiento / RCM durante la preparación de la operación.

Todas las piezas de equipo, se clasificarán con respecto a la consecuencia de un fallo, y definen con un grado de redundancia. Los conceptos de mantenimiento genéricos especifica el tipo de piezas de repuesto necesarias y el plazo de entrega hasta que las piezas de repuesto están disponibles en el sitio.7.3 Evaluación y diseño conceptual

Si se lleva a cabo este análisis durante la fase inicial de diseño de la planta, el resultado puede ser utilizado para proporcionar datos para apoyar las decisiones que deben ser tomadas en dos áreas

importantes. El primero es cuantificar la necesidad de recursos de mantenimiento necesarios para el funcionamiento normal de la planta, y el segundo es para identificar si fallos ocultos se pueden producir en los equipos críticos de seguridad.• El establecimiento de requisitos iniciales de dotación de mantenimiento:• Determinación inicial del número de personas necesarias para realizar las tareas de mantenimiento. Siempre que el concepto genérico de mantenimiento se define en suficiente detalle para cada tipo genérico de los equipos y el contenido típico de equipo asociado con cada MF se conoce de otras plantas / proyectos - la consecuencia y el grado de redundancia son elementos vitales en el cálculo de la necesidad de dotación.

• La identificación de fallos ocultos en los equipos críticos de seguridad:• Verifique si alguno MF sin redundancia, es fundamental para la seguridad - y puede sufrir un fallo sin que esto sea evidente para el operador. La identificación de FMs que contiene este tipo de equipos sólo es apropiada si el análisis se lleva a cabo con tiempo suficiente para influir en el diseño.Las subfunciones expuestos a esta selección tendrán clase redundancia "A", la consecuencia de una falta será clasificado como "Alto" con respecto a HSE - y, además, se deben marcar "fallo oculto" en el análisis de criticidad.7.4 Priorización de las órdenes de trabajo

Los resultados del análisis de la criticidad puede ser útil en la definición de criterios para la priorización de las órdenes de trabajo preventivas y correctivas.

La priorización de las órdenes de trabajo correctivas normalmente se basa en una sentencia de la consecuencia de la falta real. Esto puede o no ser el mismo modo de fallo que se consideró para dar lugar a la consecuencia más grave mientras se realiza el análisis de la criticidad.

Los datos del análisis de criticidad se pueden combinar con otra información para definir los criterios para la priorización de las órdenes de trabajo correctivas. Los criterios deben combinar la siguiente información:• Clasificación de las consecuencias de un fallo y redundancia (o ambos parámetros, junto con el tiempo de inactividad permitido).• Modo de fallo y sus causas.• Consideraciones de funcionamiento.• El tiempo de reparación incluyendo el tiempo de ejecución para los recambiosLos criterios también pueden ser implementados en un sistema de gestión de mantenimiento con una prioridad predeterminada sobre la base de:

• Clasificación de las consecuencias de un fallo.• Redundancia• Información sobre la gravedad de la insuficiencia actual (ruptura / sin desglose).

NOTA - Debe ser siempre posible anular la prioridad predeterminada manualmente basándose en consideraciones reales de operación.

anexo A(informativo)

Descripción y límites Función principalDescripción MF, ejemplo