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Universidad Nacional Experimental del TáchiraVicerrectorado Académico
Decanato de DocenciaDepartamento de Ingeniería Mecánica
Trabajo de Aplicación Profesional
ACTUALIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE
FALLA (AMEF), EN EL ÁREA DE CARROCERÍA DE LOS
VEHÍCULOS FIESTA Y CARGO EN LA PLANTA
ENSAMBLADORA DE FORD MOTOR DE VENEZUELA
Autor : Jesús H. Rojo A.CI : 18.392.813Tutor Académico : Ing. Jesus García
Noviembre, 2011
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Con
teni
do
Identificación de la empresaÁrea de trabajoSituación actual del departamento.Objetivos.Importancia y Justificación.Desarrollo.Resultados.Conclusiones.Recomendaciones.
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• FORD MOTOR COMPANY:
En el año 1903, Henry Ford y 11 socios mas fundaron Ford Motor company, siendo la segunda productora de vehículos de pasajeros y camiones.
• (1962) ….Ford Motor de Venezuela S.A
• Ubicación:
IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA
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• Departamento de carrocería: Encargado de los procesos de ensamblaje de las partes de carrocería de los vehículos en Ford Motor de Venezuela.
AREA DE TRABAJO
Propósito:
Ensamblar las unidades con el 100% de integridad dimensional y de soldadura.
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Línea Fiesta
Línea F-series (350-250)
Línea Explorer
Línea Cargo
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SITUACIÓN ACTUAL DEL DEPARTAMENTO DE
CARROCERÍA Y PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Entrega
FPSSistema de
Producción Ford
Ambiente
Seguridad
Calidad
Costo
Moral
Eficiencia y efectividad del
procesoCon
trol
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Actualmente se presentan problemas
en cuanto a los AMEF, debido a que se
encuentran desactualizados y no cumplen en un 100%
con los procedimientos establecidos.
Mejorar el proceso y la calidad del producto...
AMEF: Documentar y evaluar el proceso, con el fin de identificar fallas potenciales y tomar acciones
correctivas
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OBJETIVO GENERAL
Mejorar y actualizar los AMEF de procesos de carrocería, en el
Departamento de Carrocería de Ford Motor de Venezuela.
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OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Identificar y evaluar funciones y requerimientos del
proceso.
Comparar el AMEF existente con la realidad de los
procesos.
Actualizar el AMEF.
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JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA.
AMEF Desactualizado
• Documentar y evaluar el proceso
• Designar acciones correctivas y preventivas de acuerdo al
grado de criticidad de la falla
• Determinar estaciones criticas
• Dar mayor confianza y seguridad al proceso
• Mejorar la calidad del producto
• Cumplir con los procedimientos y normas establecidas.
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Beneficios del AMEF
Corto Plazo
Largo Plazo
Ahorros en costos de reparaciones.
Disminuye tiempo de paro.
Satisfacción del cliente con el producto.
Percepción de calidad.
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Empleado en el programa espacial APOLO,
durante los años 60
En los años 70 Ford introdujo el sistema
AMEF en la industria del automóvil para
mejorar la seguridad de los vehículos.
Análisis de Modos y Efectos de Fallas potenciales (AMEF)
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Pasos para hacer un AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Falla)
Paso 4: númerode detección (D)
Número de prioridad de riesgo (NPR) = S x O x D
Acciones + chequeo
Paso 1: detectar un modo de falla
Paso 2: númerode severidad (S)
Paso 3: númerode probabilidad de
ocurrencia (PO)Fuente. FORD FMEA handbook_4.1
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SeveridadEfecto Severidad Clasificación
Peligro sin advertencia
Afecta la seguridad del operador del vehículo y/o esta relacionado con el cumplimiento de regulaciones gubernamentales. La falla ocurrirá sin advertencia.
10
Peligro con advertencia
Afecta la seguridad del operador del vehículo y/o esta relacionado con el cumplimiento de regulaciones gubernamentales. La falla ocurrirá con advertencia.
9
Muy alto Vehículo inoperante, perdida de función principal. Cliente muy insatisfecho. 8
Alto Vehículo / Ítem inoperante, con nivel de desempeño reducido. Cliente insatisfecho.
7
Moderado Vehículo / Ítem operante, ítem de confort/conveniencia inoperante. Cliente sufre desconfort.
6
Bajo Vehículo/ ítem operante, ítems de confort/conveniencia con nivel de desempeño reducido. Cliente siente alfo de insatisfacción.
5
Muy bajo Ítem de ajuste, acabado/apariencia, y ruidos provocan desconfort. Defecto notado por la mayoría de los clientes.
4
Menor Ítem de ajuste, acabado/apariencia, y ruidos provocan desconfort. Defecto notado por clientes promedios.
3
Muy menor Ítem de ajuste, acabado/apariencia, y ruidos provocan desconfort. Defecto notado por clientes minuciosos.
2
Ninguno Ningún efecto. 1
Afecta seguridad del operador…
Ningún efecto
Vehículo operante/ desconfort en el cliente
10
6
1Fuente. FORD FMEA handbook_4.1
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Ocurrencia
Probabilidad de falla Tasa de falla Clasificación
Extremadamente alta ½ 10
Muy alta 1/3 9
Alta 1/8 8
Moderadamente alta 1/20 7
Moderada 1/80 6
Moderadamente baja 1/400 5
Baja 1/2000 4
Muy baja 1/15000 3
Extremadamente baja 1/150000 2
Remota 1/1500000 1
Extremadamente alta
Remota
Moderada
10
6
1Fuente. FORD FMEA handbook_4.1
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Detección
Probabilidad de detección Clasificación
Certeza absoluta de no detección 10
Muy baja: los controles probablemente no detecten 9
Baja: Controles con poca probabilidad de detección 7-8
Modera: Los controles pueden detectar 5-6
Alta: Controles tienen buena probabilidad de detección 3-4
Muy alta: Detección casi segura 1-2
Certeza absoluta de no detección…
Muy alta: Detección casi segura
Moderada: Los controles pueden detectar
10
6-7
1-2
Fuente. FORD FMEA handbook_4.1
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Al comenzar un ciclo nuevo (nuevo producto/proceso)
Al cambiar las condiciones de funcionamiento
Cuando se realizan cambios en el diseño
Con la aprobación de nuevas leyes y normativas
Si la retroalimentación recibida de los usuarios indica que hay un
problema.
¿Cuándo actualizar el AMEF?
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Fase I: Identificación y evaluación de funciones y
requerimientos del proceso
Fase 2: Comparación del AMEF existente con la realidad del
proceso
Fase 3: actualización de los AMEF.
DESARROLLO Y RESULTADOS
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• Conocimiento de los procesos del área de carrocería.
Estaciones.
Propósito de cada estación.
Equipos.
Maquinas.
Herramientas.
• Conocimiento acerca de los AMEF.
Concepto de AMEF.
Pasos para realizarlo.
Normas y Procedimientos establecidos por Ford Motor..
Fase I: Identificación y evaluación de funciones y requerimientos del proceso.
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Operario aplicando puntos de soldadura a la unidad
Pis
tola
de
elec
tro
punt
o
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Estaciones del proceso no registradas
Modos de falla que no aplican a algunos
procesos
Incoherencia en los valores de severidad
Incoherencia en los valores de
ocurrencia.
Fase 2: Comparación del AMEF existente con la
realidad del proceso.
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Incoherencia en los valores de detección
Incoherencia en los valores de NPR
Modos de falla no jerarquizados
Formato del AMEF no actualizado
Referencia a vehículos anteriores.
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Se registraron nuevas estaciones del proceso en el AMEF
Orden Nombre de la estación1 APRON 12 APRON 23 APRON 34 COMPARTIMIENTO DE MOTOR5 REPUNTEO COMPARTIMIENTO DE MOTOR6 PISO 17 PISO 28 STUD WELD9 PRE CLAMP
10 PRENSA PRINCIPAL11 ELEVADOR12 CALIBRACION DE PUERTAS13 CALIBRACION DE CAPOT14 CALIBRACION DE GUARDAFANGO15 CALIBRACION DE COMPUERTA16 SELLOS17 SOLDADURA MICROWIRE18 SERIALIZACION
Tabla 4. Estaciones analizadas en el AMEF 2008.
Orden Nombre de la estación1 APRON2 COMPARTIMIENTO DE MOTOR3 REPUNTEO COMPARTIMIENTO DE MOTOR4 PISO 15 PISO 26 STUD WELD7 PRE CLAMP8 PRENSA PRINCIPAL9 CALIBRACION DE PUERTAS
10 CALIBRACION DE CAPOT11 CALIBRACION DE GUARDAFANGO12 CALIBRACION DE COMPUERTA13 SELLOS14 SOLDADURA MICROWIRE15 SERIALIZACION
Tabla 5. Estaciones analizadas en el AMEF 2011.
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2 Modos de falla Eliminados
6 Modos de falla agregados
6 Modos de falla quedaron iguales
Se detecto una alta variación del NPR en 4
Modos de Falla Potencial
Fase 3: Actualización del AMEF
ES
TAC
ION
A
PR
ON
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Modos de falla potencial NPR 2008 NPR 2011 ∆NPR
PIEZAS NO AJUSTAN EN LAS PRENSAS 60 42 18
PUNTOS PERFORADOS 45 54 9
PUNTOS DE SOLDADURA MAL ESPACIADOS 84 48 36
PUNTOS DESPEGADOS 200 42 158
PUNTOS CON REBABA 24 36 12
SOLDADURA CON PUNTOS OMITIDOS 175 36 139
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020406080
100120140160
NPR
200
8-N
PR 2
011
PIEZAS NO AJUSTAN EN LAS
PRENSAS
PUNTOS PERFORAD
OS
PUNTOS DE
SOLDADURA MAL
ESPACIADOS
PUNTOS DESPEGAD
OS
PUNTOS CON
REBABA
SOLDADURA CON
PUNTOS OMITIDOS
Variacion de NPR del 2008 al 2011 18 9 36 158 12 139
Diferencia en los NPR (2008 Vs 2011)
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Causas de los principales
modos de falla en la Soldadura
Puntos de soldadura mal
espaciados
Puntos de soldadura
despegados
Puntos de soldadura omitidos
•Falta de entrenamiento a operarios.•Descuido de operarios.
•Falta de mantenimiento a los electrodos.•Incorrecta programación de parámetros de la pistola•Falla en sistema de refrigeración de la pistola.•Uso incorrecto de el programa de soldadura.•Falla en el sistema neumático de la pistola.
•Falta de entrenamiento a operarios.•Descuido de operarios.
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1) Auditoria de Integridad de soldadura. 2)Estaciones de compra de repunteo
Controles documentados en el AMEF del 2008
1) D: Auditorias Sub-ensamble / Teardown (Semanal).2) D: Auditorias Sub-ensamble ultrasonido (Diaria).3) D: Auditorias Full Body / Teardown (cada 3 meses).4) D: Auditorias Full Body / ultrasonido (Cada 2 meses).5) D: Auditorias PRY-BAR (Diaria).6) P: Revisión y calibración de parámetros de los equipos de soldadura.7) P: Mantenimiento preventivo a los equipos de soldadura.8)D: Auditoria de integridad de soldadura.
Controles documentados en el AMEF del 2011
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Instalación de piezas incorrectas
Secuencia inadecuada de clampeo
No aplican a el proceso de ensamblaje
Estación APRON
Modos de falla potencial eliminados
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Modo de Falla Potencial NPR
Refuerzo lateral sin base para ajustar la tubería de liga de freno
210
Tuerca para adaptar la suspensión desplazada
96
Tuerca de suspensión delantera mal posicionada.
64
Pieza sin base para reservorio de refrigerante.
60
Fuga de agua en la pinza móvil de la pistola.
48
Prensa no cierra 42
Modos de falla potencial Agregados al AMEF 2011 (Estación APRON)
Def
ecto
s en
mat
eria
l ent
rant
e
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Modo de falla potencial
EfectoSeveridad
Causa
Ocurrencia
Controles actuales
Análisis de Modo y Efecto de Falla Potencial (Apron 1)
Refuerzo lateral de
compartimiento de motor, sin base para la
tubería de liga de frenos
Unidad sin tubería de liga de frenos.Incapacidad para instalar tubería de
frenos en línea final.Retrabajo y perdida
de tiempo
Efecto: AltoVehículo
Inoperante Cliente
insatisfecho
7
Pieza defectuosa de la
fuente.5
Frecuencia: moderadamente
baja 1/400
P: Revisión del material en la estación de
trabajo.D: Auditorias de proceso.
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Modo de falla potencial
Detección
NPR
Acciones recomendadas
Severidad
Ocurrencia
Detección
NPR
Refuerzo lateral de compartimiento de
motor, sin base para la tubería de
liga de frenos
6 210NPR=S x O x D7x5x6
Implementación de un Micro sensor (APE) (Implementada)
7 11 7Ocurrencia:
RemotaDetección: Casi segura
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Confiabilidad del proceso según el NPR
NPR para confianza de 90% 100
NPR para confianza de 95% 50
NPR para confianza de 99% 10
NPR<60 Confianza del proceso 94%
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DISCUSIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOSS
Modos de falla para todo el proceso : 139Modos de Falla con NPR>60: 28
NPR<6083%
NPR>6017%
Modos de falla
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Sello7%
Calibracion e instalacion de
piezas30%
Soldadura44%
Defectos de calidad del
material19%
Soldadura operación mas critica en el proceso
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Otros aspectos relevantes
No hay plan de prevención de fallas en el proceso…
No se da el uso correcto al AMEF…
No existe un equipo Capacitado en AMEF…
No existen registros de fallas…
No existen políticas de incentivo al personal que
propicien un comportamiento centrado en el cero error…
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CONCLUSIONES
La primera fase de realización de este proyecto, permitió tener un conocimiento bastante claro de cada uno de los componentes de los procesos…
Como resultado de la comparación del AMEF realizado en el año 2008 con la actualidad de los procesos, se pudo constatar que la información presentada en los formatos era errónea en algunos casos…
La fase de actualización permitió corregir los errores e incoherencias de los formatos del AMEF realizado en el año 2008 y la incorporación de la información recopilada durante la fase de recorrido por los procesos de ensamblaje del área de carrocería.
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RECOMENDACIONES
Proponer un rediseño de la estructura organizacional de la planta ensambladora de Ford Motor Venezuela, a los fines de incluir en su estructura una unidad, cuyo objetivo funcional seria hacer un monitoreo y supervisión permanente de las fallas en los procesos.
Crear un software, que recopile las fallas que han ocurrido en la empresa históricamente, así como sus causas y efectos que pudieran haber generado, las medidas que se implementaron para resolver dichas falla y su efectividad.
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Evaluar apropiadamente antes el material entrante que se vaya a procesar, para evitar que cualquier imperfección que estos tengan puedan ocasionar problemas de calidad en el producto, o insatisfacción en el cliente.
Establecer mecanismos de intercambio de información en cuanto a la detección oportuna de las fallas y aplicación de las medidas correspondientes, con las demás plantas ensambladoras de Ford motor.
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