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Contenido
• Gestión de Activos Clase Mundial:
• Gestión de la Confiabilidad Operacional
•Herramientas de optimización de la Confiabilidad Operacional
• Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC):
•Teoría Básica
•Paradigmas que ayuda a romper el MCC
• Proceso de implantación del MCC:
•Fase inicial:
•Conformación del equipo natural de trabajo
•Fase de implantación :
•Proceso de selección de sistemas y definición del contexto operacional
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Contenido
•Fase de implantación:
•Análisis de modos y efectos de fallas (AMEF):
•Funciones y Fallas Funcionales
•Modos de Fallas
•Efectos de fallas
•Aplicaciones prácticas
•Árbol lógico de decisión y proceso de selección de estrategias de mantenimiento
•Índices básicos de Mantenimiento
•Reflexiones y discusión final
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• Explicar los aspectos básicos del proceso de Gestión de
Activos Clase Mundial
• Definir los aspectos básicos de la Confiabilidad Operacional
y explicar su importancia dentro del proceso de Gestión de
Activos Clases Mundial
• Explicar los conceptos básicos del Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (MCC), los beneficios que traerá consigo
su implantación y la importancia dentro del proceso de
mejoramiento de la Confiabilidad Operacional
Objetivos del taller
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Gestión de Activos
Clase Mundial
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Excelencia en los
procesos medulares
Calidad y rentabilidad
de los productos
Motivación y
satisfacción del
personal
Máxima disponibilidad
Máxima producción
Máxima seguridad
FUENTE: MCO
Categoría Clase Mundial
Gestión de Activos Clase Mundial
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Gestión de Activos Clase Mundial
Máxima Seguridad Protección Ambiental
Confiabilidad Operacional
Excelencia de los Procesos
Administrativos Básicos
Motivación y Satisfacción
del Personal y los Clientes
Optimización de la
Producción
Calidad y Rentabilidad
del Producto
Gestión de Activos Clase Mundial
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Introducción a la confiabilidad operacional
Características del proceso de mejoramiento de la CO:
• Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas.
• No existe una única metodología que domine todos sus aspectos.
• Depende de la interacción entre los equipos, los procesos, los
humanos y el ambiente organizacional.
• La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la confiabilidad en
el ámbito de las decisiones basadas en riesgo.
Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):
Capacidad de una instalación (infraestructura, personas, tecnología)
para cumplir su función (haga lo que se espera de ella), y en caso
de que falle, lo haga del modo menos dañino posible.
Una instalación confiable debe incluir tanto continuidad
operacional como control de riesgos
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Objetivos del proceso de Optimización de la CO
Integrar una serie de técnicas de Confiabilidad: análisis de modos y efectos de
falla, análisis causa raíz, modelaje de confiabilidad, evaluación costo riesgo
beneficio y análisis del costo de ciclo de vida, con el propósito de : identificar
los eventos de fallas, simular el comportamiento histórico de fallas y
cuantificar la confiabilidad de los activos, para poder pronosticar la
ocurrencia de las fallas y disminuir la incertidumbre en el proceso de toma
de decisiones relacionadas con los aspectos que afectan la continuidad
operacional de los activos.
Inicio
Clase Mundial
Detección de
oportunidades
Análisis de Criticidad
Paradas de plantas
Análisis Causa
Raíz
MCC
IBR / Análisis
Materiales
Costo Riesgo
Beneficio
Manejo del dato Comunicación / Aspectos
Humanos
Cambio Cultural
Vision / Apoyo
Gerencial
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Reducción del TPPR
Multihabilidades básicas
Estrategias de Mantenimiento
Efectividad y Calidad del Mantenimiento
Extensión del TPEF
Confiabilidad desde el diseño
Operación en condiciones de diseño
Comprensión de Procesos y Procedimientos
Motivación al personal
Sentirse Dueño
Involucramiento
Herramientas
Confiabilidad Humana
Confiabilidad de Procesos
Confiabilidad de Equipos
Confiabilidad de los Procesos de mantenimiento
(mantenibilidad)
Confiabilidad Operacional
Parámetros que conforman la Confiabilidad Operacional
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Sistema
Productor de
Beneficios
Sistema
Generador
de Fallas
recursos
funciones
disponibles
productividad confiabilidad
C2 C11
C111 C211
E11
O
Y
E
EVA = Ingresos - Egresos - Costo Capital
Ingresos = Ingreso Potencial x Disponibilidad Egresos= Costos Fijos + Insumos + Prevención de Fallas + Corrección de Fallas Costo Capital = (Inversiones para Productividad + Inversiones para Confiabilidad)xTasa
Valor agregado y la Confiabilidad Operacional
gente
proceso tecnología
Valor agregado del proceso de optimización de la CO
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Gestión de la Confiabilidad Operacional
Gestión de Activos Clase Mundial
Confiabilidad de Equipos
Confiabilidad de Procesos
Confiabilidad Humana
Herramientas de Desarrollo
Organizacional
IBR AC
ACR ACRB
Herramientas Técnicas
MCC
Modelo
Confiabilidad de los Procesos de Mantenimiento
(mantenibilidad)
Herramientas que soportan el proceso de Gestión de la CO
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Metodología MCC
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Antecedentes
¿Qué es MCC?
¿Por qué se necesita?
¿Qué busca?
Metodología MCC
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• Mayor disponibilidad de
la maquinaria
• Mayor duración de los
equipos
• Menores Costos
• Reparar en caso
de avería
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000
• Mayor disponibilidad y
confiabilidad
• Mayor Seguridad
• Mejor calidad del producto
• Armonía con el medio ambiente
• Maximizar Cont.Operacional
• Costos más óptimos
MCC
Evolución del Mantenimiento
“Saltando a la nueva era”
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1. Aplicación del MCC se inicio en la Industria Aeronáutica en
los 50´s y en las Industrias por Procesos a partir de 1982.
2. El MCC es una filosofía , basada en el Trabajo en Equipo
y en el mejoramiento continuo.
3. La gestión de mantenimiento de empresas líderes basan su
éxito en la aplicación del MCC (DUPONT, CEMEX, SHELL y
BP, EXXON, AIRBUS, MOBIL, TOYOTA).
.
Antecedentes
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“ Filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un
equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimar la confiabilidad operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de
mantenimiento en función de la criticidad de los
activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en
cuenta los posibles efectos que originarán los modos de
fallas de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las
operaciones ”.
¿Qué es el MCC?
Metodología MCC
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Antes Ahora
Es para preservar el Activo Físico. Es para preservar la “función” de los
activos.
El Mantenimiento rutinario es para
prevenir fallas.
El Mantenimiento rutinario es para
evitar, reducir o eliminar las
consecuencias de las fallas.
¿Qué es el Mantenimiento?
El objetivo primario de la función
Mantenimiento es para optimizar la
disponibilidad de la planta al mínimo
costo.
El Mantenimiento afecta todos los
aspectos del negocio; riesgo,
seguridad, integridad ambiental,
eficiencia energética, calidad del
producto y servicio al cliente. No sólo
la disponibilidad y los costos.
Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC
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Ahora
¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento?
Las políticas de Mantenimiento deben
ser formuladas por los Gerentes y los
programas deben ser desarrollados por
especialistas calificados,contratados a
consultores externos.
Las políticas de Mantenimiento deben
ser formuladas por las personas más
cercanas e involucradas con los activos.
El rol gerencial es proveer las
herramientas
La organización de Mantenimiento por sí
misma puede desarrollar un exitoso y
duradero programa de Mantenimiento.
Un exitoso y duradero programa de
Mantenimiento, sólo puede ser
desarrollado por mantenedores y
usuarios trabajando juntos.
Antes
Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC
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Ahora
¿Quién y cómo debe formular los Programas de Mantenimiento?
Antes
Los fabricantes de Equipos son los que
están en mejor posición de recomendar
un plan de mantenimiento a nuevos
activos.
Los fabricantes de equipos pueden jugar
sólo un importante pero limitado papel
en el desarrollo de un programa de
Mantenimiento para nuevos activos.
La mayoría de los equipos aumenta su
probabilidad de falla a medida que
envejece.
La probabilidad de falla de la mayoría
de los equipos no aumenta en función
de su envejecimiento.
Paradigmas del mantenimiento que ayuda a romper el MCC
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Herramienta que permite ajustar las acciones de control de
fallas(estrategias de mantenimiento) al entorno operacional
Metodología basada en un procedimiento sistemático que
permite generar planes óptimos de mantenimiento / produce
un cambio cultural
Los resultados de la aplicación del MCC, tendrán su mayor
impacto, en sistemas complejos con diversidad de modos de
falla (ejemplo: equipos rotativos grandes)
Maduración: mediano plazo-largo plazo
Características importantes del MCC
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Análisis de modos - Estándar de ejecución esperado.
y efectos de fallas : - Falla funcional.
- Modo de falla
- Efecto o consecuencia del modo de falla
Selección de actividades - Act. de mant. bajo un enfoque costo -
de mantenimiento: efectivo (balance entre el costo de mant.
y el costo de la falla)
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del MCC)
Análisis de criticidad: - Selección de activos críticos.
Esquema general de implantación del MCC
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Debilidades de los enfoques
tradicionales de mantenimiento.
Permitir asociar los riesgos del negocio
con la falla de los activos.
¿Por qué se necesita el MCC?
Metodología MCC
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Mejoren la seguridad.
Mejoren el rendimiento operacional de los activos.
Mejoren la relación costo/riesgo-efectividad del
mantenimiento.
Sean documentados y auditables.
Beneficios del MCC
Metodología MCC
Busca definir estrategias de mantenimiento que:
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Aplicables a las características de una falla
Efectivas en mitigar las consecuencias de la falla.
Es decir, un mantenimiento que funcione y sea costo-
efectivo.
¿Qué busca?
Metodología MCC
Definir estrategias de mantenimiento que son:
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Proceso de
implantación del
MCC
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Aplicación de la
hoja de decisión
Selección del
sistema y
definición del
contexto
operacional
Definición de
funciones
Determinar fallas
funcionales Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Flujograma de implantación del MCC
Proceso de implantación del MCC
Análsis de los modos y
efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a
responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC
Conformación
del equipo
natural de
trabajo
Fase de implantación
del MCC Fase
Inicial
MCC/DRAFT ASME
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Importancia de los Equipos
Naturales
de Trabajo dentro del proceso de
implantación del MCC
Conformación del
equipo natural de
trabajo
Fase
Inicial
Proceso de implantación del MCC
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Grupo de personas
Diferentes funciones de una organización
Que necesitan trabajar juntas
Por un periodo determinado
Para analizar problemas interdepartamentales comunes
Sinergia
Buscando un objetivo común
Para producir un efecto total mayor
RESULTADOS
ÓPTIMOS
MAYOR VALOR
AGREGADO
EQUIPO
Equipos Naturales de Trabajo
Equipos naturales de trabajo
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Equipos naturales de trabajo
CARACTERISTICAS DE UN EQUIPO EFECTIVO
• Hay una atmósfera informal y relajada, facilitando el involucramiento.
• Participación de todos los miembros en las discusiones, las que
permanecen concentradas en la tarea. No hay jerarquías.
• Hay aceptación y compromiso con el objetivo por parte de todos.
• Se escucha a cada uno y no hay miedo de hacer sugerencias.
• Los desacuerdos no se esconden, sino que son ampliamente discutidos, para resolverlos.
• La mayoría de las decisiones se toman en concenso.
• Las críticas son francas y frecuentes, sin degenerar en ataques personales.
• Los comentarios sobre el equipo son los mismos, tanto dentro del trabajo como fuera de él.
• La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es apropiado.
• Las acciones son claramente asignadas a los miembros y completadas por ellos.
• Los resultados son validados por el mismo proceso de análisis, garantizándose su implantación.
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Equipos Naturales de Trabajo en MCC
Equipos naturales de trabajo
OPERADOR
ESPECIALISTAS
MANTENEDOR
INGENIERO PROCESOS
FACILITADOR
PROGRAMADOR
CONFORMACION BASICA
Expertos en el Manejo y
Operabilidad de
Sistemas y Equipos
Expertos en
Reparación y
Mantenimiento
de Sistemas y
Equipos
Visión Sistémica
de la Actividad
Expertos en Areas Especificas
Asesor
Metodológico
Visión Global
de Procesos
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PROCESOS
CONTENIDO
TOMA DE
DECISIONES
• Toma decisiones para
implantación de resultados
• Es dueño del problema
• Centrado en el contenido
• Asegura aplicación de
metodologías requeridas.
• Ayuda al equipo a obtener mejores
resultados.
• Centrado en el proceso
• Ayuda a construir sentido de
equipo y de “ganar/ganar”
• Aportan ideas y
experiencias.
• Ayudan al líder a llegar
donde quiere ir.
• Son los custodios del
proceso
Team Work y
resultados
ROLES DE
INTEGRANTES
DIFERENTES, PERO
COMPLEMENTARIOS
LIDER
MIEMBROS
FACILITADOR
Equipos naturales de trabajo
Equipos Naturales de Trabajo
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Rol del facilitador dentro del MCC
* La función básica del facilitador consiste en
guiar y conducir el proceso de
implantación del MCC.
En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar
que el proceso de implantación del MCC se realice de
forma ordenada y efectiva.
INTEVEP
ROL BÁSICO DEL FACILITADOR.
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* Guiar al equipo de trabajo en la realización del
análisis de los modos y efectos de fallas (AMEF) ,
y en la selección de las actividades de
mantenimiento .
* Ayudar a decidir a que nivel debe ser realizado
análisis de los modos y efectos de fallas .
* Ayudar a identificar los activos que deben ser
analizados bajo esta metodología (activos críticos).
Actividades que debe realizar el facilitador
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* Asegurar que las reuniones de trabajo sean
conducidas de forma profesional y se lleven a cabo
con fluidez y normalidad.
* Asegurar un verdadero consenso ( entre oper. y
mant.)
* Motivar al equipo de trabajo.
* Asegurar que toda la documentación a registrar
durante el proceso de implantación sea llevada
correctamente.
Actividades que debe realizar el facilitador
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- Amplia capacidad de análisis.
- Alto nivel técnico.
- Alto desarrollo de cualidades personales
(liderazgo, credibilidad, seguridad y confianza)
- Habilidades para conducir reuniones de trabajo
(facilidad para comunicarse).
INTEVEP
PERFIL ESPERADO DEL FACILITADOR.
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- Teoría básica del MCC.
- Técnica para realizar un Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF).
- Técnica de evaluación y selección de actividades de mantenimiento (Árbol
lógico de decisión) .
- Técnicas de análisis estadístico (confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad).
- Técnicas de evaluación del riesgo / análisis costo riesgo beneficio.
- Normalización (ISO).
- Herramientas computacionales.
ASPECTOS QUE DEBE DOMINAR EL FACILITADOR.
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PREVIO A LA REUNION
• PREPARA TU AGENDA
• NOTIFICA EL PROPOSITO
POR ADELANTADO, ADEMAS
DE LA HORA DE INICIO Y
FINAL.
• CONVOCA E INICIA TUS
REUNIONES A HORAS NO
CONVENCIONALES, PARA
GARANTIZAR PUNTUALIDAD.
AL INICIO DE LA REUNION
• RECUERDA A LOS
PARTICIPANTES LOS OBJETIVOS
DE LA REUNION
• ACUERDA CON LOS
PARTICIPANTES, COMO DEBE
LUCIR EL RESULTADO ESPERADO
(EL QUE INDICA QUE HAN TENIDO
EXITO).
DURANTE LA REUNION
• EL LIDER DE LA REUNION
ES UN FACILITADOR, ALGUIEN
QUE INTRODUCE CON
FRECUENCIA COMENTARIOS
CORTOS PARA GUIAR EL FLUJO
DEL DESARROLLO
• UTILIZA EL ROTAFOLIO:
AYUDA A MANTENER LA
CONCENTRACION, PROPICIA LA
PARTICIPACION Y REGISTRA LA
REUNION AUTOMATICAMENTE.
AL FINAL DE LA REUNION
• SIEMPRE TERMINA LA
REUNION CON UN PLAN DE
ACCION (QUE HACER Y
CÓMO, QUIEN Y CUÁNDO)
• REVISA CON EL EQUIPO SI
LOGRARON SUS OBJETIVOS
INICIALES Y CÓMO PUEDEN
MEJORAR LA PROXIMA
REUNON
• TERMINA LAS REUNIONES
A TIEMPO. PROGRAMA
PARA LA PROXIMA LO
QUE FALTO.
UNA REUNION ES EFECTIVA
CUANDO LOGRA LOS
OBJETIVOS EN EL MINIMO
TIEMPO POSIBLE Y DE ACUERDO
A LA SATISFACCION DE LOS
PARTICIPANTES
1
2
3
4
INTEVEP
TIPS PARA REUNIONES EFECTIVAS DE MCC.
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Equipos naturales de trabajo
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Aplicación de la
hoja de decisión
Selección del
sistema y
definición del
contexto
operacional
Definición de
funciones
Determinar fallas
funcionales Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Flujograma de implantación del MCC
Proceso de implantación del MCC
Análsis de los modos y
efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a
responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC
Conformación
del equipo
natural de
trabajo
Fase de implantación
del MCC Fase
Inicial
MCC/DRAFT ASME
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Selección del
sistema /Contexto
operacional
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Sistemas con un alto contenido de tareas
de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o
costos de MP.
Sistemas con un alto número de acciones
de Mantenimiento Correctivo durante los
últimos dos años de operación.
Una combinación de los puntos 1 y 2.
Selección del sistema
Jerarquización de sistemas/Justificación de la
aplicación del MCC
1
2
3
Selección del sistema
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Sistemas con alta contribución a paradas de plantas
en los últimos dos años.
Sistemas con altos riesgos con respecto a aspectos
de seguridad y ambiente.
Equipos genéricos con un alto costo global de
mantenimiento.
Sistemas donde no existe confianza en el
mantenimiento existente.
Selección del sistema
4
5
6
7
Algunos esquemas de selección
utilizados como guía
Selección del sistema
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Proceso
Sub-proceso 1 Sub-proceso 2 Sub-proceso 3
Sistema 1 Sistema 2
¿Qué es el Análisis
de Criticidad?
Metodología de análisis de criticidad
Es una metodología que permite jerarquizar sistemas,
instalaciones y equipos, en función de su impacto
global, con el fin de optimar el proceso de asignación
de recursos(económicos, humanos y técnicos).
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Análisis de Criticidad
Sistema 1 530
Sistema 2 480
Sistema 3 380
Sistema 4 250
Sistema 5 215
Sistema 6 180
Sistema 7 45
Sistema 8 35
Análisis de Criticidad
¿Qué es el Análisis
de Criticidad?
Metodología de análisis de criticidad
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¿Cómo se realiza un
Análisis de Criticidad?
Metodología de análisis de criticidad
Definiendo un alcance y propósito para
el análisis
Estableciendo criterios de importancia
Seleccionando un método de evaluación
para jerarquizar los sistemas
seleccionados
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Criterios Comúnmente
Utilizados
Metodología de análisis de criticidad
Seguridad
Ambiente
Producción
Costos (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallas
Tiempo promedio para reparar
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Ejemplo de un Modelo de
Criticidad
Modelo de factores ponderados / Basado en la
teoría del riesgo
• Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = # de fallas en un tiempo
determinado
Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x
Flexibilidad) + Costos Mtto.
+ Impacto SAH )
Metodología de análisis de criticidad
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Criticidad Total = Frecuencia de fallas x consecuencia
Consecuencia = (Impacto Operacional Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto SAH)
Frecuencia de fallas:
Parámetro mayor a 4 fallas/año 4
Promedio 2 - 4 fallas/año 3
Buena 1 - 2 fallas/año 2
Excelente menores de 1 falla/año 1
Ejemplo de un
Costo de Mmto.
Mayor o igual a 20.000$ 2
Inferior a 20.000 $ 1
CRITERIO PARA LA DETERMINACIÓN DE CRITICIDAD DE SISTEMAS
Modelo de Criticidad
Impacto operacional
Parada inmediata de toda la refinería 10
Parada del complejo planta y tiene
repercusión en otros complejos 6
Impacta en niveles de producción o
calidad 4
Repercute en costos operacionales
adicionales asociados a disponibilidad 2
No genera ningún efecto significativo
sobre operaciones y producción 1
Flexibilidad Operacional
No existe opción de producción y no
existe función de repuesto 4
Hay opción de repuesto compartido 2
Función de repuesto disponible 1
Impacto en Seguridad Ambiente Higiene
Afecta la seguridad humana tanto externa
como interna 8
Afecta el ambiente produciendo daños
reversibles 6
Afecta las instalaciones causando
daños severos 4
Provoca daños menores (Accidentes e
incidentes) personal propio 2
Provoca un impacto ambiental cuyo efecto
no viola las normas ambientales 1
No provoca ningún tipo de daños a personas
instalaciones o al ambiente 0
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10 20 30 40 50
CONSECUENCIAS
4
3
2
1
SC SC C C C
SC SC SC C C
NC NC SC SC C
NC NC NC SC C
FRECUENCIA
Presentación de los resultados
Leyenda:
C: Crítico
SC: Semi-
Crítico
NC: No
crítico
Valor
máximo: 200.
Metodología de análisis de criticidad
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Perfil de operación
Ambiente de operación
Calidad/disponibilidad de los insumos
requeridos (Combustible, aire, etc.)
Alarmas
Monitoreo de primera línea.
Políticas de repuestos, recursos y logística.
Conceptos básicos
Factores del contexto operacional
Contexto operacional
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P&ID´s del sistema.
Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque.
Normalmente estos son desarrollados a partir de los
P&ID´s.
Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos
proveerán información de la función esperada de los
sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que
límites operacionales y reglas básicas son utilizadas.
Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que
puedan contener información valiosa sobre el diseño y
la operación.
Recolección de información inicial
Contexto operacional
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DESARROLLO DEL CONTEXTO OPERACIONAL DE SISTEMAS
RESUMEN OPERATIVO
•Jerarquización del sistema
•Propósito del Sistema
• Descripción de Equipos
•Descripción del Proceso
•Dispositivos de Seguridad
•Diagrama Entrada Proceso Salida (EPS)
•Metas de Seguridad / Ambientales / Operacionales
•Planes Futuros
PERSONAL
• Turnos Rotativos
• Operaciones
•Mantenimiento
•Parámetros de Calidad
•Gerencia
DIVISIÓN DE PROCESOS
• División del proceso en sistemas
• Definición de los límites de los sistemas
•Listado de componentes para cada sistema,
incluyendo dispositivos de seguridad e indicadores
Contexto operacional
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Consiste en un diagrama que permite una fácil
visualización del sistema, para su posterior análisis.
INSUMOS
SERVICIOS
CONTROLES
PROCESO
PRODUCTOS
PRIMARIOS
DESECHOS
PRODUCTOS
SECUNDARIOS
CONTROLES
ALARMAS
Diagrama -entrada proceso salida-
Contexto operacional
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E le c t r i c i d a d C lo r o E le c t r i c i d a d
G a s n a t u r a l
A g u a
u s a d a P i s c i n a
B o m b e o F i l t r a d o C a le n t a m i e n t o J a c u z z i
A g u a C lo r i f i c a d o A g u a
s i n t r a t a r t r a t a d a
C o n t r o la d o r M e d i d o r d e G a s M e d i d o r d e
d e f lu j o p r e s i ó n q u e m a d o t e m p e r a t u r a
Diagrama Funcional del Proceso del Sistema 2: Tratamiento de Agua
Subsistema a
analizar:
I
N
P
U
T
S
O
U
P
U
T
S
INTEVEP
EJEMPLO FUNCIÓN DEL SUBSISTEMA 1 - DIAGRAMA FUNCIONAL (E-P-S).
Contexto operacional
MCC/DRAFT ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Interruptor de flujo
mínimo: IFM1
Válvula de control: VC1
Motor
eléctrico: M1
Bomba
centrífuga: B1
Activos principales del Subsistema 1:
Agua sin tratar
Agua para
flujo mínimo
Agua para la
piscina
Agua recirculada
Frontera del
Subsistema 1.
INTEVEP
Contexto operacional
MCC/DRAFT ASME
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Aplicación de la
hoja de decisión
Selección del
sistema y
definición del
contexto
operacional
Definición de
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Análisis de Modos y efectos de Fallas
Metodología MCC
Análsis de los modos y
efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a
responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC
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1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de ejecución asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual contexto operacional ?
2. ¿En que forma falla el equipo, con respecto a la función que cumple en el contexto operacional?
3. ¿ Qué causa cada falla funcional ?
4. ¿ Qué ocurre cuando sucede una falla ?
5. ¿ Cómo impacta cada falla ?
6. ¿ Qué puede hacerse para prevenir cada falla funcional ?
7. ¿ Qué puede hacerse sino se conoce una tarea de prevención adecuada a esta falla?
AMEF
Lógica de
decisiones
de MCC
Pasos de la aplicación de la metodología del MCC
Metodología MCC
Las 7 preguntas de MCC
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Funciones y fallas
funcionales
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Punto de Vista
M.C.C.
Preservar que el ACTIVO continúe haciendo
lo que el usuario desea que haga.
¿ ?
Cuáles son las los ESTÁNDARES DE
DESEMPEÑO asociados al activo en su actual
CONTEXTO DE OPERACIÓN.
Funciones y fallas funcionales
MCC/DRAFT ASME
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El objetivo del mantenimiento
es mantener el desempeño del
activo
Estándares de desempeño
Estándar de desempeño
El MCC define un estándar de desempeño como el
valor (rango) que permite especificar, cuantificar y
evaluar de forma clara la función de un activo (propósito
cuantificado). Cada activo puede tener más de un
estándar de ejecución en su contexto operacional.
MCC/DRAFT ASME
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*Estándar de ejecución asociado a la confiabilidad
inherente o a la capacidad inherente (se refiere a la
la función (cuantificada) que es capaz de cumplir un
activo según su confiabilidad o capacidad de diseño) .
*Estándar de ejecución esperado/función esperada
(se refiere a la función (cuantificada) que se desea o se
espera conseguir del activo en el contexto operacional).
Estándar de desempeño
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
estándar esperado > estándar asociado Mantenimiento en exceso
a la confiabilidad para ayudar a cumplir el
o capacidad de diseño. estándar deseado.
estándar esperado = estándar asociado Mantenimiento puede ayudar
a la confiabilidad a cumplir con el estándar deseado.
o capacidad de diseño. Influencia del mantenimiento
llega hasta aquí y no más allá.
estándar esperado < estándar asociado Mantenimiento pierde efectividad
a la confiabilidad (activo no es el adecuado para
o capacidad de diseño. cumplir con el estándar deseado).
ESTÁNDAR ESPERADO vs. INFLUENCIA DEL MANTENIMIENTO.
EFECTIVIDAD MÁXIMA DEL MANTENIMIENTO (SISTEMAS MANTENIBLES).
MANTENIMIENTO COMIENZA A NO SER EFECTIVO.
INTEVEP
EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO SEGÚN EL MCC.
SISTEMAS NO MANTENIBLES
Estándar de desempeño
MCC/DRAFT ASME
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¿Qué necesitas que haga el
sistema?
¿De qué quieres que sea capaz?
Razón principal del porque el
sistema existe
Definición de funciones
Funciones primarias
Tipos de funciones
MCC/DRAFT ASME
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Safety
Structural
Containment
Confort
Control
Appearence
Protection
Economy
Efficiency
Superfluos
Environment
Funciones
secundarias
Seguridad
Estructural
Contenedor
Confort
Control
Apariencia
Protección
Economía
Eficiencia
Superfluos
Ambiente
Definición de funciones
Tipos de funciones
MCC/DRAFT ASME
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Aplicación de la
hoja de decisión
Selección del
sistema y
definición del
contexto
operacional
Definición de
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Análisis de Modos y efectos de Fallas
Metodología MCC
Análsis de los modos y
efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a
responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC
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¿Cuál es la función del activo?
- Función: Transferir y mantener la circulación
del agua de la toma de succión a la piscina.
¿Cuál es el estándar de ejecución esperado ?
- Estándar de ejecución esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales
entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua a
45 (+/- 5) psi .
Ejemplo de estándar de desempeño
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Ejemplo de estándares de desempeño
# Estándar de ejecución
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83
MMPCD proveniente de plantas 3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186°F
2 Indicar continuamente/alertar en SC las
diferentes variables de operación del
compresor (transmisores de:
temperatura /presión / flujo)
3 Iniciar el proceso de paro automático
cuando las temperaturas del compresor
excedan los valores límites
(temperaturas de gas, aceite de
lubricación, aceite del turbo, agua de
enfriamiento, etc)- Switches de paro por
temperatura
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Ejercicio de Funciones
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Aplicación de la
hoja de decisión
Selección del
sistema y
definición del
contexto
operacional
Definición de
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Análisis de Modos y efectos de Fallas
Metodología MCC
Análsis de los modos y
efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a
responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC
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El MCC define falla funcional como el estado en
el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar
el estándar de ejecución esperado y trae
como consecuencia que el activo pierda la función
o cumpla la función de forma ineficiente
(cada estándar de ejecución puede tener
más de una falla funcional) .
Fallas funcionales
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Pérdida de una función
Fallas funcionales Totales
Fallas funcionales Parciales.
Existe al menos una por cada
parámetro funcional
Fallas funcionales
Ejercicios de descripción de funciones
MCC/DRAFT ASME
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Ejemplo de fallas funcionales
- Estándar de ejecución esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm
y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/- 5) psi .
¿ Cuándo se pierde la función del activo ?
- Fallo funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.
1.B. Transferir agua a menos de 20 gpm.
1.C. Transferir agua a más de 75 gpm.
1.D. Transferir agua a menos de 40 psi.
1.E. Transferir agua a más de 50 psi.
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Aplicación de la
hoja de decisión
Selección del
sistema y
definición del
contexto
operacional
Definición de
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Análisis de Modos y efectos de Fallas
Metodología MCC
Análsis de los modos y
efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a
responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC
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M.C.C.
HOJA DE
INFORMACION
FUNCION FALLA FUNCIONAL
SISTEMA
SUB-SISTEMA
Constituida por:
VERBO
OBJETO
ESTANDAR DE
DESEMPEÑO deseado
Funciones y fallas funcionales
- Negar la función:
Total / Parcial
MCC/DRAFT ASME
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Ejemplo de fallas funcionales
# Estándar de ejecución # Falla Funcional
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83
MMPCD proveniente de plantas 3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186°F
A No ser capaz de
comprimir el gas
(total)
B Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi/
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200°F/
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Ejercicios de
descripción de
fallas funcionales
MCC/DRAFT ASME
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Modos de falla y
análisis de los
efectos
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Aplicación de la
hoja de decisión
Selección del
sistema y
definición del
contexto
operacional
Definición de
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Flujograma de implantación del MCC
Metodología MCC
Análsis de los modos y
efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a
responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC
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* El MCC define el modo de falla como la causa de cada
falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el
que provoca la pérdida de función total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada falla funcional
puede tener más de un modo de falla).
Ejemplos: • Suciedad, corrosión, erosión, abrasión
• Lubricación inadecuada,ensamble Incorrecto
• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave • El mantenimiento está orientado a cada modo de
falla
• Enfocar en qué, no quien causa la fallas
¿Qué es un modo de falla?
Modos de falla
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Capacidad del activo cae debajo del desempeño deseado luego de
puesto en servicio el activo (proceso normal de deterioro)
Exigencias (contexto operacional) superan la capacidad
esperada del activo luego de puesto en servicio (forma
inesperada)
• Activo No Es Capaz De Realizar La Función Deseada
Desde El Inicio De Las Funciones:(Equipo inapropiado)
Capacidad del equipo
Desempeño
Deseado
Clasificación de los modos de falla
Modos de falla
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Fabricante o vendedor del equipo
Listas genéricas de Modos de Falla
Registros e historiales técnicos
Otros usuarios del mismo equipo
El personal que opera y mantiene el equipo
Considerar fallas:
• Relacionadas
• Históricas
• Probables
Fuentes de información para modos de falla
Modos de falla
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Poco detalle conducen a
análisis superficiales y
en ocasiones peligrosos
Demasiado detalle
ocasiona que el proceso
tome demasiado tiempo
(Parálisis Analítica)
Se debe utilizar un nivel apropiado y equilibrado, utilizando
una estrategia adecuada que permita evitar el uso de un tiempo
excesivo en el análisis , pero a la vez con suficiente detalle que
permita obtener resultados exitosos.
DATA DE CALIDAD RESULTADOS DE CALIDAD
¿Qué nivel de detalle utilizar para
describir el modo de falla?
Modos de falla
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- Falla funcional: 1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina. 1.B. Transferir agua a menos de 25 gpm. ¿ Qué causó las fallas funcionales ?
- Modos de falla: 1.A.1. Falle el suministro eléctrico. 1.A.2. Falle el motor eléctrico de la bomba. . 1.A.3...... 1.A.6. El sello mecánico de la bomba se encuentre totalmente desgastado. 1.A.8....... 1.B.1. Falle parcialmente el suministro de agua. 1.B.2. El interruptor de bajo flujo no envíe la señal a la válvula de control. 1.B.5......
Ejemplo de modos de fallas
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M.C.C.
HOJA DE
INFORMACION
FUNCION FALLA FUNCIONAL
SISTEMA
SUB-SISTEMA
Sistema agua de enfriamiento
1 Transferir agua del tanque X
al Y a no
menos de 800 lt/min.
A Indisponibilidad
de transferir agua
B Transfiere agua a
menos de 800 t/min.
MODO DE FALLA
1
2
3
4
5
Rodamientos atascados
Impeler golpeado por objeto
Motor quemado
Acoples rotos por fatiga
Válvula de entrada cerrada
Modos de falla
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Ejemplo de modos de fallas
# Falla Funcional # Modo de falla
A No ser capaz de
comprimir el gas
(total)
1A1 Falla eléctrica (evento externo, el
cual debería revisarse de forma
detallada en posible ACR)
1A2 Falla el sistema de control
automático UPS ( este evento
debe analizarse de forma detallada
en otro MCC).
1A3
…
Falla suministro de gas
combustible ( este evento debe
analizarse de forma detallada en
otro MCC).
B Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi /
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200°F/
1B1 Daños en las válvulas de gas
combustible de los cilindros de
fuerza(asiento,válvulas).
1B2 Daños en las válvulas de los
cilindros compresores(asiento,
disco, resorte)
1B3 Bujías dañadas
1B4 Daños/desgaste concha de biela
(C/F)
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Ejercicios de
modos de fallas
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“Información de los eventos secuenciales que
ocurren cuando un modo de falla se da”
Característica
• Debe tener la información necesaria para determinar
consecuencias y tareas de mantenimiento
• Debe describirse como si no estuviera haciendose algo para
prevenirlos
• Debe considerarse que el resto de los dispositivos y
procedimiento operacionales funcionan o se llevan a cabo
Efectos de las fallas
Efectos de fallas
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Unica Operando En espera
La falla afecta
la producción
Si “B” falla
arranca
a “C”
Falla no evidente
para el operador
si “B” esta
operando
Predictivo /
Preventivo /
Falla ?
Hasta
fallar?
Búsqueda
de fallas ?
Efectos de fallas
MCC/DRAFT ASME
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Aplicación de la
hoja de decisión
Selección del
sistema y
definición del
contexto
operacional
Definición de
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Flujograma de implantación del MCC
Metodología MCC
Análsis de los modos y
efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a
responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC
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Consecuencias de Fallas Ocultas
Consecuencias para La Seguridad y El Medio
Ambiente
Consecuencias Operacionales
Consecuencias No-Operacionales
Categorías
Consecuencias / Tipos
Consecuencias de las fallas
Impactos que produce cada modo de falla
en el negocio
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Fallas ocultas
Seguridad
ambiente
operacional No
operacional
•Mayormente
dispositivos
de seguridad
y control
•Ambiente
•Legislación
ambiental
•Seguridad
•Todo lo
relacionado a
producción
excepto
costos de
reparación
•Costo de
reparación
para volver a
la función
Categorías de consecuencias de los modos de fallas
Consecuencias de las fallas
No evidentes en
condiciones normales
de operación
Evidentes en
condiciones normales
de operación
MCC/DRAFT ASME
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¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?
¿De qué manera afecta la seguridad y al ambiente?
¿De qué manera afecta la producción o las operaciones?
¿Es necesario parar el proceso?
¿Hay impacto en la calidad? ¿cuanto?
¿Hay impacto en el servicio al cliente?
¿Se producen daños a otros sistemas?
¿Que daños físicos ocasiona la falla?
¿Que debe hacerse para reparar la falla?
¿Qué debe contener una
descripción de efectos?
Efectos de fallas
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# Modo de falla Efecto de Falla
1A1 Falla eléctrica (evento externo, el
cual debería revisarse de forma
detallada en posible ACR)
Evidente/No evidente:Si
Descripción del evento:Falla la energía eléctrica, el PLC envía
señal de paro automático a los demás sistemas.El operador
verifica condición de los equipos(válvulas de bloqueo, succión
y venteo).El sistema queda presurizado, se espera el retorno
de la energía.
Tiempo arranque:20 minutos en arranque normal por cada
máquina.
1B1 Daños en las válvulas de gas
combustible de los cilindros de
fuerza(asiento,válvulas).
Evidente/No evidente: Si
Descripción del evento:Se observa en la sala de control la
alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la
temperatura en C/F, se dañan las bujías, se avisa al operador
de campo y se regula o disminuye la entrada de gas
combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura
se deberá parar la máquina inmediatamente.
Actividades de mantenimiento: sacar las bujías revisar y
reemplazar, sacar la válvula de gas combustible y
reemplazarla(válvulas,asiento,resortes etc)
Tiempo de ejecución: 3 horas, dos mecánicos por maquina, el
compresor debe estar fuera de servicio,cantidad16 válvulas Frecuencia de los eventos: 3 ó 4 veces al año
1B15 Rotura de la cadena de
sincronización de tiempo
Evidente/No evidente:Si
Descripción del evento: El motor pierde sincronización del
tiempo se producen detonaciones, altas vibraciones y se
produce el paro automático
Impacto (Oper/Seg-Amb/No oper)/ $/Bs: Operacional
Actividades de mantenimiento:Se para el motor se
despresuriza, se sacan tapas de inspección de los
engranajes de leva, se retiran tensores de las cadenas de
ambos bandos(L,R),se saca y se reemplaza la cadena
dañada. se sincroniza el tiempo del motor. ncroniza el t
Personal: 3 personas
Tiempo de Reparación:8 horas
Ejemplo de descripción de Consecuencias de las fallas
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Proporciona una base para decidir si merece la
pena realizar el mantenimiento preventivo
Cuando la naturaleza del equipo no permita
prevenir los fallos, las consecuencias indicaran
cual es la acción “a falta de” a ejecutarse
Merece la Pena hacerlo...
Características
Consecuencias de las fallas
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Se llama así a la falla no detectable por los
operarios bajo circunstancia normales, haría
falta un procedimiento para ser detectado
Pueden ser el motivo del 50% de modos
de falla en equipos modernos
¿Qué es una falla oculta?
Consecuencias de las fallas
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad www.confiabilidadoperacional.com
Preguntas claves
¿Es evidente esta Forma de falla cuando ocurre este
modo de fallo ?
¿Otra falla Ocurre primero?
Ejemplos
Fusibles, paracaídas, disco de ruptura, detectores de gas,
detectores de fuego, de humo, interruptores de nivel,
carteles de advertencia, válvula de check, respaldos
Falla oculta
Consecuencias de las fallas
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Este término es importante para determinar fallas ocultas
En el caso de los dispositivos de seguridad, solo se
produce un fallo múltiple si falla la función protegida
mientras el propio dispositivo de seguridad esta averiado
Las Fallas ocultas están mayoritariamente constituidas
por los dispositivos de seguridad y por los sistemas que
se instalan para el respaldo de equipos
Fallas múltiples
Consecuencias de las fallas
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Ejercicios de
fallas ocultas
MCC/DRAFT ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad www.confiabilidadoperacional.com
Aplica cuando no es oculto
Para los modos de fallo con consecuencias en
seguridad y ambiental, una tarea preventiva es eficaz
si, reduce el riesgo de fallo a un nivel aceptable
Un fallo trae consecuencias para la seguridad y Medio
ambiente si causa una pérdida de función u otros
daños que pueda herir o matar a alguien y/o conduce a
la infracción de una normativa ambiental
Consecuencias en la seguridad
y medio ambiente
Consecuencias de las fallas
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad www.confiabilidadoperacional.com
Aplica cuando no es oculto y no trae consecuencias para
la seguridad y ambiente
Para los modos de fallo con consecuencias operacionales,
una tarea preventiva es eficaz si, a través de un periodo de
tiempo, cuesta menos que el coste de la consecuencias
operacionales mas el coste de reparar los fallos que tiene
como misión evitar.
Un fallo trae consecuencias operacionales si tiene un
efecto adverso directo sobre la capacidad operacional, es
decir:
Afectan al rendimiento total
Afectan la calidad del producto
Afectan el servicio al cliente
Consecuencias operacionales
Consecuencias de las fallas
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad www.confiabilidadoperacional.com
Aplica cuando no es oculto y no trae consecuencias para
la seguridad y ambiente y operacional
Evidentemente no ejercen ningún efecto sobre la
capacidad operacional ni la seguridad
Para los modos de fallo con consecuencias no
operacionales, merece la pena realizar una tarea
preventiva si, a través de un periodo de tiempo, cuesta
menos que el coste de reparar los fallos que tiene como
misión evitar.
La única consecuencia de estos fallos son los costos
directos de la reparación, es decir, también son
consecuencias económicas.
Consecuencias no operacionales
Consecuencias de las fallas
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¿ Bajo circunstancias normales
será evidente la pérdida de la
función causada por este modo de
falla para los operadores ?
¿ El modo de fallas causa una pérdida
de función que pueda herir o dañar a
una persona, y/o quebrantar cualquier
norma o regulación ambiental ?
¿ Tiene este modo de falla efectos directos sobre la capacidad
operacional (calidad, servicio al cliente, procesos de producción y costos de
operación) ?
Modos de fallas con Modos de fallas con Modos de falla con Modos de fallas con
consecuencias sobre consecuencias consecuencias consecuencias
la seguridad humana operacionales. no operacionales. ocultas
y/o el ambiente
Proceso de decisión de las consecuencias de los modos de de fallas
si no
si no
si no
FALLAS FUNCIONALES
EVIDENTES
FALLAS FUNCIONALES
NO EVIDENTES
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Ejercicios de
identificación de
consecuencias
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Hoja de decisión
Estrategias
MCC/DRAFT ASME
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Aplicación de la
hoja de decisión
Selección del
sistema y
definición del
contexto
operacional
Definición de
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Flujograma de implantación del MCC
Metodología MCC
Análsis de los modos y
efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a
responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC
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Consecuencia Relacionado con
•Fallas ocultas
•Seguridad ambiente
Riesgo
Reducir probabilidad a un nivel
deseable
•Operacionales
•No -operacionales
Economía
Costos de mantenimiento vs.
costos de reparación
Relación de tareas
Consecuencias de las fallas
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Tareas a condición
Tareas de reacondicionamiento cíclicas
Tareas de sustitución cíclicas
Búsqueda de fallas ocultas
Tareas reactivas
Rediseño
Ningún mantenimiento preventivo
Esquema de Tareas propuestas
Hoja de decisión de estrategias
Tareas proactivas (preventivas)
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Tarea a condición
Reacondicionamiento
o sustitución
Búsqueda de fallas
P
F
INTERVALO P-F
C
O
N
D
TIEMPO
P
R
O
B
EDAD
VIDA ROTURA
DISP DESEADA
INTERVALO DE TAREAS
EN FUNCIÓN DEL TPEF
99.99%
99.5%
99.9%
99.8%
Hoja de decisión de estrategias
MCC/DRAFT ASME
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Tareas a condición
Inspección / monitoreo
Variación de la calidad del producto
Detección de fallos potenciales para prevenir:
Fallas funcionales.
Consecuencias de las fallas.
Intervalo p-f.
Tiempo transcurrido entre un fallo potencial
Hasta que se convierte en fallo funcional
Tareas proactivas
Hoja de decisión de estrategias
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Tareas a condición
Viabilidad técnica
Clara condición de fallo potencial
Intervalo p - f:
Razonablemente consistente.
Suficientemente largo p/ejecutar
alguna acción.
Resulta práctico chequear a
intervalos menores que p-f.
Hoja de decisión de estrategias
Tareas proactivas
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Tareas de reacondicionamiento/sustitución
planificada
Equipos revisados y / o componentes reparados
a frecuencias determinadas independientemente
de su estado en ese momento.
Frecuencia determinada por la edad a la que el
elemento o pieza exhibe un incremento rápido de
probabilidad condicional de falla.
Hoja de decisión de estrategias
Tareas proactivas
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Tareas de reacondicionamiento/sustitución planificadas
Viabilidad técnica
Edad a partir de la cual se produce un rápido
incremento en la probabilidad de los fallos.
La mayoría de los elementos sobreviven esta
edad.
Es posible conseguir su estado inicial realizando
la tarea.
Hoja de decisión de estrategias
Tareas proactivas
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Tareas de reacondicionamiento/sustitución
planificadas
Reemplazo de un equipo o sus componentes a
frecuencias determinadas
independientemente de su estado en ese
momento.
Frecuencia determinada por la “vida” del
elemento o edad para la que hay un rápido
incremento de la probabilidad de falla.
Hoja de decisión de estrategias
Tareas proactivas
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Búsqueda de fallas.
Para fallas ocultas.
Cuando no se puede encontrar tarea
preventiva adecuada.
Revisar una función oculta a intervalos
regulares para ver si ha fallado.
Hoja de decisión de estrategias
Tareas proactivas
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Búsqueda de fallas.
Técnicamente factible si disminuye el riesgo
de falla múltiple y resulta práctico realizarla
ala frecuencia deseada.
Frecuencia se establece según el nivel
deseado de disponibilidad de la función y
fiabilidad del elemento.
Hoja de decisión de estrategias
Tareas proactivas
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Tareas “a falta de:”
Rediseño
Si no se encuentra una tarea de búsqueda de
fallos o mantenimiento preventivo que reduzca:
Los riesgos de fallo múltiple.
Los niveles de riesgo alto: ambiental
y/o impacto en la seguridad.
Tareas reactivas
Hoja de decisión de estrategias
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Tareas “a falta de:”
Ningún mantenimiento preventivo.
Sólo si el mantenimiento preventivo es mas
costoso que el monto involucrado en las
consecuencias operacionales y/o el costo de
reparar la falla.
Tareas reactivas
Hoja de decisión de estrategias
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Esquema de tareas
Hoja de decisión de estrategias
Proactivas
Reactivas
{ Predictivas
Preventivas
Detectivas
Por condición
Reacondicionamiento
Sustitución
Prueba/Búsqueda de Falla
{ Ningún Preventivo (en caso de daño, reemplazo)
Rediseño (Fallas recurrentes - múltiples )
MCC/DRAFT ASME
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¿Es evidente a
los operarios?
¿Tareas a
Condición?
¿Reacondicionamiento
cíclico?
¿Sustitución
cíclica?
¿Tareas de
búsqueda de
fallas?
¿El rediseño
puede ser
obligatorio?
¿Afecta la segu-
ridad ó el medio
ambiente?
¿Tareas a
Condición?
¿Reacondicionamiento
cíclico?
¿Sustitución
cíclica?
¿Combinación
de tareas?
¿El rediseño
es obligatorio?
¿Afecta las
operaciones?
¿Tareas a
Condición?
¿Reacondicionamiento
cíclico?
¿Sustitución
cíclica?
No realizar
mantenimiento
programado
¿El rediseño
debe justficar-
se?
¿Tareas a
Condición?
¿Reacondicionamiento
cíclico?
¿Sustitución
cíclica?
No realizar
mantenimiento
programado
¿El rediseño
debe justficar-
se?
S
N
S N
N N
S S
Flujograma de decisión
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
Consecuencias de las fallas
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad www.confiabilidadoperacional.com
TIEMPO
PR
OB
AB
ILID
AD
DE
FA
LL
A
ZO
NA
DE
DE
SG
AS
TE
Curva de vida del activo
Decisiones de Mantenimiento basadas en análisis de confiabilidad
CURVA DE LA BAÑERA
MCC/DRAFT ASME
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Vida
asumida
Un elemento re-
acondicionado, “por si
acaso”, podría fallar
luego de este punto
....crea la posibilidad que
el re-acondicionamiento,
por sí mismo, cause la
falla del elemento
Efecto de realizar más mantenimiento que el requerido
Estrategias de mantenimiento
MCC/DRAFT ASME
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Ejemplo Falla del impulsor de una bomba
• Esta falla se manejaría adiestrando a las
personas para ajustar el impulsor
correctamente
Impulsor desajustado
Estrategias de mantenimiento
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• Objetos extraños en la línea de succión
golpean el impulsor
• Una forma de evitarlo es REDISEÑO,
instalando un filtro en la línea de succión
Ejemplo Falla del impulsor de una bomba
Impulsores impactados
por objetos extraños.
Estrategias de mantenimiento
MCC/DRAFT ASME
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Ejemplo Falla del impulsor de una bomba
• Se maneja esta falla con un mantenimiento
PROACTIVO-PREVENTIVO, reemplazando el
impulsor antes de culminar su vida útil
Impulsor con finalización
de vida útil (desgaste)
Estrategias de mantenimiento
MCC/DRAFT ASME
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¿Es evidente a
los operarios?
¿Tareas a
Condición?
¿Reacondicionamiento
cíclico?
¿Sustitución
cíclica?
¿Tareas de
búsqueda de
fallas?
¿El rediseño
puede ser
obligatorio?
¿Afecta la segu-
ridad ó el medio
ambiente?
¿Tareas a
Condición?
¿Reacondicionamiento
cíclico?
¿Sustitución
cíclica?
¿Combinación
de tareas?
¿El rediseño
es obligatorio?
¿Afecta las
operaciones?
¿Tareas a
Condición?
¿Reacondicionamiento
cíclico?
¿Sustitución
cíclica?
No realizar
mantenimiento
programado
¿El rediseño
debe justficar-
se?
¿Tareas a
Condición?
¿Reacondicionamiento
cíclico?
¿Sustitución
cíclica?
No realizar
mantenimiento
programado
¿El rediseño
debe justficar-
se?
S
N
S N
N N
S S
Flujograma de decisión
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
S N
Consecuencias de las fallas
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Ejemplos de estrategias de mantenimiento
1B1 Daños en las válvulas de gas
combustible de los cilindros de
fuerza(asiento,válvulas).
Evidente/No evidente: Si
Descripción del evento:Se observa en la sala de control la
alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la
temperatura en C/F, se dañan las bujías, se avisa al operador
de campo y se regula o disminuye la entrada de gas
combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura
se deberá parar la máquina inmediatamente.
Actividades de mantenimiento: sacar las bujías revisar y
reemplazar, sacar la válvula de gas combustible y
reemplazarla(válvulas,asiento,resortes etc)
Personal:
Tiempo de ejecución: 3 horas, dos mecánicos por maquina, el
compresor debe estar fuera de servicio
Mantenimiento
por condición
1)Seguimiento del
incremento de
temp. En los
cilindros de fuerza
(valor normal 700-
800-°F / valor de
temperatura que
indica problemas
potenciales a partir
950-1000°F /
2)Chequeo del
nivel de aceite de
lubricación
1 y 2)Diario
1B23 Falla rodamientos de tensores de
la cadena del motor
Evidente/No evidente: si
Descripción del evento: Se incrementa la temperatura de agua
de la camisa y la temperatura de aceite del motor y se
produce el paro por alta temperatura de agua o aceite
Actividades de mantenimiento: Se procede al paro de la
máquina se retiran las tapas de inspección de las cadenas y
se verifica su condición . se chequean los rodamientos del
tensor y cambiar los rodamientos
Personal: 3 mecánicos, 1 instrumentista
Tiempo de ejecución: 10 horas
Preventivo Mant. Mayor /
Revisión y
reemplazo según
condición /para
evitar fallas durante
operación se debe
garantizar el buen
funcionamiento del
sistema de
lubricación
3-4 años**
# Modo de falla Efecto de Falla Actividad de
mantenimiento
utilizando el
árbol lógico de
decisión del
MCC
Acción de
mantenimiento a
ejecutar
Frecuencia de
aplicación
MCC/DRAFT ASME
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Ejemplo de una hoja completa de resultados de MCC
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Aplicación de la
hoja de decisión
Selección del
sistema y
definición del
contexto
operacional
Definición de
funciones
Determinar fallas
funcionales
Identificar modos
de fallas
Efectos y
consecuencias de
las fallas
Flujograma de implantación del MCC
Metodología MCC
Análsis de los modos y
efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a
responder las primeras 5
preguntas básicas del MCC
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El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en
maximizar la disponibilidad y el funcionamiento de los
equipos que conforman un contexto operacional (planta),
a los costos más bajos posibles.
¿ De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento
esta cumpliendo con este objetivo ?
Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos
del mantenimiento:
Confiabilidad (MUT)
Disponibilidad ( A )
Mantenibilidad (MTTR/MDT )
ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
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MTBF = mean time between failures, tiempo medio entre fallas.
MTBF = Sum TBF / # de fallas (reparaciones)
MUT = mean up time, tiempo medio de funcionamiento entre fallas.
MUT = Sum UT / # de fallas (reparaciones)
MDT = mean down time, tiempo medio de indisponibilidad entre fallas.
MDT = Sum DT / # de fallas (reparaciones)
MTTR = mean time to repair, tiempo medio para reparar.
MTTR = Sum TTR / # de fallas (reparaciones)
MTO = mean out time , tiempo medio fuera de control.
MTO = Sum TO / # de fallas (reparaciones)
ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
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Estado operativo
UT TBF
UT
1 f1 f2 fi
TO
0
TTR Tiempo
DT Estado de falla (no operativo)
Figura 1: Distribución de fallas de un equipo.
DISTRIBUCIÓN DE FALLAS
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Mantenibilidad (MTTR/MDT).
“ La probabilidad de que un equipo sea devuelto a un
estado en el que pueda cumplir su misión en un tiempo
dado, luego de la aparición de una falla, utilizando
procedimientos de mantenimiento preestablecidos”.
El parámetro fundamental para calcular la mantenibilidad
lo constituye el tiempo promedio de reparación de las
fallas (MTTR/MDT).
ÍNDICE: MANTENIBILIDAD
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MANTENIBILIDAD (MTTR =Tiempo medio para reparar)
MTTR = Sum TTR / # de fallas
dónde TTR = tiempos de reparación
CÁLCULO BÁSICO DE MANTENIBLIDAD.
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Disponibilidad ( A ).
“ La probabilidad de que un equipo se encuentre en
condiciones de cumplir su misión en un instante
cualquiera. ”·
La disponibilidad relaciona básicamente los tiempos
promedios de reparación de las fallas (MTTR / MTD -
mantenibilidad) y los tiempos promedios operativos
(MUT - confiabilidad (depende de la tasa de fallas)).
ÍNDICE: DISPONIBILIDAD
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100% x MDT + MUT
MUTA = o
CÁLCULO DE LA DISPONIBILIDAD.
Disponibilidad (A).
· Disponibilidad operacional (Ao):
Ecuación 1
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Confiabilidad ( R(t) ).
“ La probabilidad de que un equipo cumpla una misión
específica (no falle) bajo condiciones de operación
determinadas en un período de tiempo específico”.
La confiabilidad se relaciona básicamente con la tasa de
fallas (cantidad de fallas) y con el tiempo medio de
operación MUT = tiempo de operación (MUT) . Mientras
el número de fallas de un determinado equipo vaya en
aumento o mientras el MUT de un equipo disminuya, la
confiabilidad del mismo será menor.
ÍNDICE: CONFIABILIDAD
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Confiabilidad ( R(t) ).
Distribución Exponencial.
Dónde:
R(t) = confiabilidad del equipo
= tasa de fallas = # de fallas / tiempo de evaluación
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la
confiabilidad del equipo, partiendo de un período de tiempo = 0.
CÁLCULO DE LA CONFIABILIDAD.
R(t)= exp [-() t]
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Confiabilidad ( R(t) ).
Distribución de Weibull .
Dónde:
R(t) = confiabilidad del equipo
t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la
confiabilidad del equipo, partiendo de un período de tiempo = 0.
V = vida característica del equipo (relacionada con el MUT).
MUT = es el tiempo medio de operación entre fallas del equipo.
= es el parámetro de forma, el cual relaciona el período de
tiempo en el que se encuentra operando el equipo y el
comportamiento del mismo ante la probabilidad de ocurrencia
de fallas .
CÁLCULO DE LA CONFIABILIDAD.
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Tasa de
falla
Período de mortalidad Período de
infantil desgaste
Período normal de
vida útil
0 < ø < 0.85 1.2< ø < 3
ø =0.85 – 1.2
Tiempo de servicio o vida útil.
Figura # 2: Curva de confiabilidad de un equipo.
CURVA DE VIDA ÚTIL
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Forma de alcanzar una disponibilidad específica a partir de
actividades orientadas a mejorar la mantenibilidad o la
confiabilidad:
1. En el caso de que se quiera alcanzar un valor de disponibilidad
específico para un equipo con baja confiabilidad (alta tasa de fallas,
MTBF bajo) es necesario mejorar la mantenibilidad (disminuir el
MTTR), para poder alcanzar el valor de disponibilidad requerido
2. En el caso de que se quiera alcanzar un valor de disponibilidad
específico para un determinado equipo que tenga una baja
mantenibilidad (MTTR muy alto) es necesario disminuir la tasa de
fallas (aumentar el MTBF(específicamente el MUT)), con lo cual se
incrementará la confiabilidad del equipo), para alcanzar el valor de
disponibilidad requerido
RELACIÓN DE LA DISPONIBILIDAD CON LA CONFIABILIDAD Y LA MANTENIBILIDAD .
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
• Crear un espíritu altamente crítico en todo el personal
(operaciones-mantenimiento) frente a condiciones de falla y
averías.
• Optimar la confiabilidad operacional, maximizar la
disponibilidad y/o mejorar la mantenibilidad de las
plantas y sus activos.
• Ayudar a aumentar los márgenes de ganancias de los
productos elaborados.
BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DEL MCC.
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
• Distribuir de forma efectiva y racional los recursos
económicos asignados al sector mantenimiento.
• Aprovechar al máximo el recurso humano y tecnológico
existente para la realización de actividades de mantenimiento.
• Establecer los requerimientos reales de mantenimiento de
los distintos activos en su contexto operacional, tomando en
cuenta básicamente la importancia y criticidad de estos
activos y el posible impacto que pueden provocar las fallas
de los mismos : al ambiente, a la seguridad humana y a las
operaciones.
INTEVEP
BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DEL MCC.
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• Fomentar el trabajo en equipo, convirtiéndolo en algo
rutinario .
• Incrementar la seguridad operacional y la protección
ambiental.
• Aumentar el conocimiento del personal tanto de
operaciones como de mantenimiento con respecto a los
procesos operacionales y sus efectos sobre la integridad de
las instalaciones.
• Ayudar al proceso de normalización (ISO-9000),
estableciendo procedimientos claros y efectivos de trabajo
y de registro de las labores de mantenimiento.
INTEVEP
BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DEL MCC.
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
BENEFICIOS QUE TRAE CONSIGO OPTIMAR LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL
CALIDAD TIPO DE SERVICIO COSTO TIEMPO RIESGO
-Aumenta la -Mejora trabajo el -Reduce los -Reduce el tiempo - Seguridad e
disponibilidad equipo y la comunicación niveles de mant. de reparación (MTTR) integridad ambiental
de las plantas (2-10%) -Ayuda a entender mejor programado(10-50%) -Reduce la duración son prioritarios
-Elimina las fallas los requerimientos de -Optimiza los de las paradas de -Fallas con
crónicas los clientes programa de mant. planta consecuencias a la
-Aumenta la -Disminuye las - Administración - Aumenta la seguridad o al ambiente
flexibilidad operacional paradas no programadas de contratos más corrida de las son inaceptables
-Programa de mant. eficiente plantas (60-300%) -Reduce al mínimo
basado en data real -Alarga la vida la posibilidad de
de los equipo de múltiples fallas
propósitos especiales
-Actividades de mant.
en función de un
análisis costo beneficio
BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DEL MCC.
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Caminos del proceso de Optimización de la CO
Este proceso depende la integración de una serie de técnicas de
Confiabilidad: análisis de modos y efectos de falla, análisis causa raíz,
modelaje de confiabilidad, evaluación costo riesgo beneficio y análisis del
costo de ciclo de vida, con el propósito de : identificar los eventos de fallas,
simular el comportamiento histórico de fallas y cuantificar la confiabilidad de
los activos, para poder pronosticar la ocurrencia de las fallas y disminuir
la incertidumbre en el proceso de toma de decisiones relacionadas con los
aspectos que afectan la continuidad operacional de los activos.
Inicio
Clase Mundial
Detección de
oportunidades
Análisis de Criticidad
Paradas de plantas
Análisis Causa
Raíz
MCC
IBR / Análisis
Materiales
Costo Riesgo
Beneficio
Manejo del dato Comunicación / Aspectos
Humanos
Cambio Cultural
Vision / Apoyo
Gerencial
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
- El éxito de la implantación del MCC, dependerá
fundamentalmente del recurso humano involucrado, motivo
por el cual, hay que tener un especial cuidado en el proceso de
inducción y en la formación del personal que participará en la
implantación del MCC.
-Este proceso de inducción y formación, deberá ser capaz de
motivar al personal y de generar en el mismo el compromiso
necesario, con respecto a la ejecución de cada uno de los pasos
que trae consigo la implantación del MCC, todo esto con el fin
de que se puedan alcanzar los objetivos y las metas
previamente establecidas por la gestión de confiabilidad
/operaciones de la organización .
CLAVE DEL ÉXITO DE LA IMPLANTACIÓN DEL MCC.
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Enmarcar la implantación del MCC, dentro del proceso de mejora
de la Confiabilidad Operacional de toda la organización, y no
como una iniciativa aislada del área de mantenimiento.
Justificar la aplicación del MCC y posteriormente identificar
las áreas con oportunidades reales de mejora / No aplicar MCC
sólo porque sea una moda .
No aislarse, ni pretender resolver todos los problemas de
mantenimiento con el MCC - Recordar que existen otras
herramientas que pueden complementar los resultados
del MCC y ayudar a optimar la confiabilidad operacional
de forma integral.
Gracias por su atención….
I N T E V E P
INTEVEP
REFLEXIONES FINALES.
MCC/DRAFT ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Bibliografía a consultar:
1.Jones, R.B. “ Risk-Based Management ”, Gulf Publishing Company,
Houston, 1995.
2.Moubray, Jhon. “ Reliability Centered Maintenance II ”, Industrial Press
Inc. New York, 1991.
3.Smith, Anthony. “ Reliability Centered Maintenance ”, McGraw Hill
Inc., New York, 1992.
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Anexo de la
presentación:
Ejemplo de un análisis
de MCC
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Insp. & Corrosión
M. Cáceres
Prot. Int.
N. Hernández Ingº. De Planta
R. Lama
Dist. Eléct.
E. Lamus
Ingº. Rotativo
N. Esteves Instrum.
(Ingº):
M. León
Parada de Planta
Franklin Reyes
Ingº de
Proc.
A. Centeno
Circulo de Especialistas (Según Cronograma de Reuniones)
FACILITADOR
César Malpica / Carlos Parra
OPERACIONES
C. Medina / A. Hidalgo
INGº. PROCESOS
Luis Valera
MANTENIMIENTO
A. Alongi / O. Zambrano
(Mec. / Elect.)
MANTENIMIENTO
R. Vásquez
(Instrumentación.)
Hoja de decisión de estrategias
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
• ACTIVIDADES IMPORTANTES A REALIZAR:
1. Jerarquizar todas las áreas de la organización (refinería) y
seleccionar un área piloto.
2. Seleccionar el nivel de detalle.
3. Definir las fronteras para cada activo .
4. Realizar el AMEF, para cada activo del área piloto:
- Funciones / Estándares operacionales.
- Fallas funcionales
- Modos de fallas
- Efectos de fallas.
5. Seleccionar las actividades de mantenimiento bajo el enfoque del MCC (utilizando árbol lógico de decisión).
6. Implantar las acciones de mantenimiento para cada modo de falla .
EJERCICIO PROPUESTO.
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
JERARQUIZAR LAS ÁREAS DE LA REFINERÍA.
NEGOCIO
EXPLORACION
NEGOCIO
YACIMIENTOS
AREA
DESTILACION Y
LUBRICANTES
AREA
CONVERSION
MEDIA
AREA
CONVERSION
PROFUNDA
AREA
PROGRAMACION
Y SUMINISTRO
AREA
INSTALACIONES
AUXILIARES
REFINERÍA DE AMUAY
NEGOCIO
REFINACION
NEGOCIO
COMERCIALIZACIÓN
FILIAL
LAGOVENORGANIZACIÓN
PETROLERA
MCC/DRAFT ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
SECCION
ALAY/GLAY
SECCION
DCAY
SISTEMA
ALIMENTACION
SISTEMA
REFORMACION
SISTEMA
CONVERSION CO
SISTEMA
REMOCION CO2
SISTEMA
METANIZACION
SISTEMA
COMPRESION
SISTEMA
GENERACIÓN
DE VAPOR
PLANTA
HIDRÓGENO 1
HYAY1
PLANTA
HIDROGENO 2
HYAY2
PLANTA
HIDROGENO 3
HYAY3
SECCION
HYAY´S
SECCION
SUAY´S
SECCION
HDAY´S
AREA
CONVERSION
MEDIA
Área piloto:Conversión Media.
Sección: HYAYS - Planta HYAY1
Sistema: Generación de Vapor.
SELECCIONAR UN ÁREA PILOTO.
MCC/DRAFT ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
SUBSISTEMA 1
D-803
E-801
SUBSISTEMA 2
E-804
E-805
SUBSISTEMA 3
PT-801 A/B
SUBSISTEMA 4
PT-805 A/B
SUBSISTEMA 5
P-807
TK-801
SUBSISTEMA 6
P-808
TK-802
SUBSISTEMA 7
D-809
D-805
SISTEMA
GENERACION
DE VAPOR
Subsistemas del sistema de Generación de Vapor de la planta HYAY1.
NIVEL DE DETALLE
SELECCIONADO:
SUBSISTEMA.
SELECCIONAR EL NIVEL DE DETALLE.
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Nivel de detalle:
Subsistema
SUBSISTEMA 3: Bombeo agua: D803
al F801(secc.convección)
Bomba Pt-801A Bomba Pt-801B
Válvula 8E03A Válvula 8E03B
Interruptor de bajo flujo 8F103
SISTEMA:
GENERACIÓN DE VAPOR.
Activos
Principales
IDENTIFICAR LOS ACTIVOS PRINCIPALES.
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
In p u ts(in su m os) O u p u ts (sa lid as)
A gu a
d el D -803
A gu a p ara
en friam ien to A gua
Procesos d el S u b sistem a # 3 para e l F -801
B om beo de agua de caldera
V ap or V apor
600 p si. 30 psi.
E n ergía
eléctrica
C on troles
D iagram a Fu n cion al d el S u b sistem a # 3: B om b eo d e agu a.
DIAGRAMA FUNCIONAL E-P-S.
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Bomba Pt-801A Bomba Pt-801B
Frontera del subsistema 3.
Agua para la
caldera del
reformador
Tambor de vapor
D- 803
Vapor saturado a 640 psi
Sección de convección
Reformador F-801
Agua Vapor sobrecalentado a 640 psi Vapor
8F103
Vapor 600 psi
Agua
8E03A 8E03B
DEFINIR LA FRONTERA DEL SUBSISTEMA.
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
AMEF:
* Función del subsistema 3 : Bombeo de agua:
D-803 al F-801(sección convección):
- Transferir y mantener la circulación de agua del tambor de vapor hacia
la sección de convección del reformador F-801.
* Estándar de ejecución esperado del subsistema: 1. Transferir 1000 gpm de agua del tambor de vapor a la
sección de convección del reformador
REALIZAR EL AMEF.
MCC/DRAFT ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
* Fallas Funcionales del subsistema ( referidas al
estándar de ejecución deseado):
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua del tambor de vapor a la sección de convección del horno reformador F-801 .
1.B. Transferir agua a menos de 500 gpm.
FALLAS FUNCIONALES.
MCC/DRAFT ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
* Modos de falla por cada falla funcional.
1.A.1. Falle totalmente el sistema de generación de vapor de 600 psi.
1.A.2. La turbina de vapor de la bomba principal Pt-801 falle
totalmente ( bomba en spare se encuentre en estado de falla oculta -
totalmente indisponible).
1.A.3. Los cojinetes de la bomba principal Pt-801 estén totalmente
desgastados (bomba en spare se encuentre en estado de falla oculta -
totalmente indisponible).
1.A.4. El eje del impulsor de la bomba principal Pt-801 se rompa (bomba
en spare se encuentre en estado de falla oculta)
1.A.5......... 1.A.16.
1.B.1......... 1.B.13.
MODOS DE FALLAS.
MCC/DRAFT ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
* Efectos de falla por cada modo de falla:
1.A.2.1. Pérdida total del bombeo, provocando la parada total de la
planta y daños al serpentín de la sección de convección del
F801.
1.A.3.1. Pérdida total del bombeo, provocando la parada total de la
planta y daños al serpentín de la sección de convección del
F801.
“ Se registran los estándares de ejecución, las fallas funcionales, los
modos de fallas y los efectos de fallas en la Hoja para el Registro del
AMEF y posteriormente se seleccionan las actividades de
mantenimiento a partir del árbol lógico de decisión.”.
EFECTOS DE FALLAS.
MCC/DRAFT ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Información de Evaluación de las Proceso de selección Actividad Propuesta referencia consecuencias (a partir del árbol de decisión)
F FF MF H H1 H2 H3 H4 H5
S E SE1 SE2 SE3 O O1 O2 O3 O4 N1 N2 N3
1 A 2 S N N S N S Tarea de restauración
programada.
1 A 3 S N N S N N N S Combinación de tareas.
Hoja de decisión de las Actividades de Mantenimiento
Modos de falla: 1.A.2 y 1.A.3
SELECCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.
MCC/DRAFT ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Información de Consecuencia Acción a ejecutar Frecuencia Personal Repuestos/
referencia del modo de falla (a partir del árbol Materiales
F FF MF H S E O N
1 A 2 x - Overhaul programado Cada 3 años. Mecánico
a la turbina.
1 A 3 x - Monitoreo de vibración Semanal. Analista
- Reemplazo prog. de Cada 2 años. Mecánico
los cojinetes.
Programa General de Mantenimiento
Indicadores iniciales a ser llevados : MTBF , MUT , MDT, MTTR,
# de veces que ocurre cada modo de falla y la disponibilidad.
Disponibilidad: MUT / (MUT+ MDT) = MUT / MTBF
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO.
MCC/DRAFT ASME
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Valores de
Disponibilidad
RELACIÓN DE LA DISPONIBILIDAD CON LA CONFIABILIDAD Y LA MANTENIBILIDAD .
Disminuir MTTR
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