INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA YELÉCTRICA.
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
“IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE MEJORA PARA
EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE UNA
EMPRESA DEDICADA A LA FABRICACIÓN DE REDUCTORES
DE VELOCIDAD Y COPLES”
TESIS PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECÁNICO
PRESENTA:
MIGUEL ÁNGEL CAPISTRÁN ORTEGA
MÉXICO, D.F. 2010
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
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Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
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ÍNDICE.
Agradecimientos 7
Dedicatoria 8
Objetivo 9
Justificación 10
Introducción 12
Capitulo 1
Generalidades 16
1.1 Antecedentes de la Empresa 17
1.2 Ubicación de la Empresa 18
1.3 organización de la Empresa 19
1.3.1 organigrama de la Empresa 19
Organigrama 24
1.4 Transmisión de Potencia, Reductores de velocidad y Coples 25
1.4.1 Que es un reductor 25
1.4.2 Conceptos Básicos de potencia 25
1.4.3 Que es un Cople 35
Capitulo 2
Definición, Tipos de Mantenimiento y su importancia en la Industria 42
2.1 Mantenimiento 43
2.1.1 Objetivos del Mantenimiento 43
2.2 Tipos de mantenimiento 44
2.2.1 Mantenimiento Preventivo 44
2.2.2 Mantenimiento Predictivo 45
2.2.3 Mantenimiento Correctivo 46
2.2.4 Mantenimiento Paliativo 46
2.2.5 Mantenimiento Curativo 46
2.2.6 Mantenimiento Productivo total 47
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Capitulo 3
Descripción y Proceso de Fabricación de un Reductor de Velocidad y un
Cople
50
3.1 Descripción 51
3.1.2 Ingeniería del producto 52
3.1.3 Materiales de la Ingeniería 53
3.1.4 Selección del Proceso de la Maquina 54
3.2 Modificación de la Forma de los Materiales 56
3.3 Métodos de Maquinado 57
3.4 Proceso de Fabricación de un Reductor de Velocidad 59
3.4.2 Maquinado de Flechas 60
3.5 Proceso de Fabricación de un Cople 61
3.6 Equipo Utilizado en la Fabricación de Reductores y Coples 62
Capitulo 4
Evaluación y Estado del Mantenimiento Actual 68
4.1 Evaluación del Mantenimiento Actual 69
4.2 Objetivo 69
4.3 Beneficios 69
4.4 Aplicabilidad 69
4.5 Organización 70
Capitulo 5
Propuesta Para la Mejora del Departamento de Ingeniería de
Mantenimiento
73
5.1 Objetivo 74
5.1.1 Nacimiento y Muerte del mantenimiento 74
5.1.2 Costos -Beneficios del Mantenimiento 74
5.1.3 Lo Primero es Priorizar (Jerarquizar) 75
5.2 Mantenimiento Planeado 76
5.3 Mantenimiento a Largo Plazo 79
5.3.1 Funciones Primarias 81
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5.3.2 Funciones Secundarias 83
5.4 Administración y Supervisión de Grupos Técnicos 86
5.5 Organización 88
5.6 Supervisión 91
5.7 Propuesta para los procedimientos de Atención a Solicitudes de
Mantenimiento Correctivo
94
5.7.1 Procedimiento para Servicio de Calibración de Equipo
Subcontratadas
98
5.7.2 Procedimiento para Evaluación y Verificación de Maquinaria 100
5.73. Procedimiento para la Calibración de Máquina Soldadora Eléctrica 103
5.8 Procedimiento para Mantenimiento Preventivo a Equipo de la Planta 105
5.9 Procedimiento para el Control de Almacén de Mantenimiento 109
5.10 Procedimiento para la Calibración y Control de Temperatura del
Horno
110
5.11 Procedimiento para el Control de Documentos e Información 113
5.12 Procedimiento para Evaluación de Incidencia de Fallas en la
Maquinaria
117
5.13 Procedimiento de Técnicas y Estadísticas 118
5.14 Instrucciones de Trabajo para el Control de Calibraciones
Subcontratadas
119
5.15 Instrucciones de Trabajo para servicio de Tableros y botoneras 121
5.16 Instrucciones de Trabajo para servicio a Motores Eléctricos 124
5.17 Instrucciones de Trabajo para Revisar Sistemas Hidráulico de
Refrigeración y Lubricación
127
5.18 Instructivo de Llenado del Formato Propuesto para el Mantenimiento
Preventivo
129
5.19 Instructivo de Llenado del Formato Propuesto para el registro de
órdenes de trabajo de mantenimiento.
132
5.20 Instructivo de llenado del formato para indicar maquinaria fuera de
servicio.
136
5.21 Ejemplo de Mantenimiento Preventivo a una fresadora CNC 139
5.21.1 Servicio a botoneras y tableros eléctricos. 141
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5.21.2 Servicio a Motores Eléctricos. 143
5.21.3 Servicio a Sistema Hidráulico de Refrigeración y Lubricación 146
5.22 Ejemplo de un Mantenimiento correctivo urgente 148
Conclusiones 153
Bibliografía 154
Glosario 155
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7
AGRADECIMIENTOS.
A DIOS como mi poder superior le doy las gracias por haberme permitido llegar a esta parte tan
importante de mi vida.
A MIS PADRES Pedro e Hilaria.
Infinitamente les agradezco a ustedes que en todo momento velaron por mí des pequeño y me
impulsaron a seguir siempre adelante con bases firmes, respeto y amor con el cual he logrado
terminar mi carrera profesional que es para mí la mejor de las herencias.
A mis hermanos Juan Manuel, Pedro y L. Verónica.
Por sus consejos y apoyo moral que desde siempre me han brindado en los buenos y malos
momentos de mí vida, doy gracias a ustedes y me lleno de orgullo al dedicarles el presente
trabajo.
Al Ing. Martín Silva.
Por su amistad y confianza, por su apoyo moral, su enseñanza y guía durante mi formación
profesional.
A mis Amigos.
Lupe por sus consejos y apoyo moral, a Mari, Gus, Itzel, Norma y Manuel por motivarme día
con día y compartir conmigo el gusto por la danza prehispánica guerrera; a Gabi por su apoyo
moral y compartir el gusto por el baile de salón.
Al M. en C. Andrés Quintero Miranda.
Por su apoyo incondicional, su amistad i su guía y motivación para la realización del presente
trabajo y mi formación profesional.
Al Ing. Carlos Hernández Miranda.
Por trasmitirme de manera clara y respetuosa sus conocimientos por su amistad y guía para la
realización de este trabajo.
Ala Institución.
Por ser una de las mejores instituciones a nivel nacional y abrirme sus puertas y motivarme a
adquirir el conocimiento de manera dedicada y respetuosa de mis profesores para llegar a servir a
mí patria poniendo en práctica su lema “La técnica al servicio de la patria”.
A mis seres queridos.
Que ya han trascendido y que sigo y seguiré llevando dentro de mi corazón que me brindaron sus
cuidados de pequeño y me heredaron respeto, humildad, amor y unidad para con los demás así
como amos y dedicación a lo que me gusta a todos elles dedico la presente en especial a mi
abuelita Natalia.
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DEDICATORIA:
A MIS MAESTROS Y AMIGOS QUE SIEMPRE ME HAN ACOMPAÑADO Y GUIADO A
LO LARGO DE MI FORMACIÓN PROFESIONAL Y PERSONAL, MOSTRANDOME
TOLERANCIA, FE, HUMILDAD, AMOR , DEDICACIÓN Y RESPETO EN ESPECIAL A:
ING. FRANCISCO FABÍAN CALDERA GARCÍA.
ING. ANDRÉS EDUARDO GALLEGOS MAYA.
ING. JOSÉ LUIS PADILLA GUDIÑO.
OF.OSCAR HERNÁNDEZ GONZALEZ.
ING. PIETRO MANCHINNI DI MECO.
Y A TODOS A QUIENES EN SU MOMENTO ME MOTIVARON DE MANERA DIRECTA
E INDIRECTA A LLEVAR A CABO LA CULMINACIÓN DE MIS ESTUDIOS
PROFESIONALES, ASÍ COMO LA MOTIVACIÓN PARA EL LOGRO DE MIS
OBJETIVOS QUIENES CABE MENCIONAR QUE SON: ALMA, NORMA, IRMA,
VICTOR, TOÑO, SILVIA, NAYELLI Y EL GRUPO DE DANZA PREHISPANICA
TONALCOATL. QUIENES HAN CREIDO EN MÍ MOSTRANDOME CONFIANZA, AMOR
Y RESPETO.
¡ MUCHAS GRACIAS ¡
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OBJETIVO.
En el presente trabajo se llevará a cabo la implantación de un sistema de
organización y planeación Administrativa y técnica, al mantenimiento de una
planta dedicada a la elaboración de reductores de velocidad, frenos anti retorno
y coples, con el fin de lograr la optimización del mantenimiento de la planta
evitando así tiempos muertos y perdidas por paro inesperado de maquinaria a
causa de una mala planeación o un mal mantenimiento de las mismas
abarcando de manera generalizada los siguientes puntos:
1. Analizar de manera global y a detalle los procesos industriales desarrollados por la empresa para una producción eficiente de los reductores, coples y frenos anti retorno.
2. Prevenir y corregir las fallas de los equipos a fin de optimizar la producción.
3. Evaluar los costos del mantenimiento y su incidencia en los resultados financieros sin afectar la calidad del mantenimiento y la eficiencia de los equipos.
4. Aplicar los fundamentos del diseño y la manufactura, adecuados a los procesos industriales llevados por la producción a fin de relacionarlos con los programas de mantenimiento elaborados.
El presente trabajo de tesis trata de abordar temas fundamentales de
mantenimiento, tratando, en primera instancia, la necesidad de contar con
material de apoyo no solo para esta empresa sino también para aquellas
empresas ya sean oficiales o privadas en las que el departamento de
mantenimiento es de suma importancia para el buen desempeño y desarrollo
de la misma.
En aras de una mejor claridad, la redacción se realizara en términos sencillos y
de forma concreta, siendo apropiada tanto para profesionistas como para
técnicos y jefes de cuadrillas.
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10
JUSTIFICACIÓN.
Debido a la competitividad actual en Mercado industrial, así como a la situación
económica mundial que se encuentra con ciertas variantes, es necesario tener
una empresa que cuente con Ingeniería y tecnología que vaya ala par con las
exigencias del mercado industrial, a fin de tener competitividad y normatividad
de clase mundial.
A pesar de las nuevas tecnologías y de los grandes avances de ingeniería, no
es una garantía de que esta tecnología no pueda mermar la producción o que,
la maquinaria utilizada en los procesos de fabricación de una empresa
dedicada a la producción industrial, no llegue a fallar.
Es aquí donde resalta gran importancia de departamento de Ingeniería de
Mantenimiento. Así como su organización, planeación y relación con los demás
departamentos de la empresa.
Debido a que en la actualidad el Departamento de Ingeniería de Mantenimiento
de la empresa Mecánica Falk no esta funcionando de forma adecuada debido
a las siguientes causas:
1. Falta de capacitación para trabajadores del área de mantenimiento así
como cuadrillas de trabajo incompletas.
2. Falta de técnicos especializados así como de herramientas adecuadas.
3. Fallas en la organización y planeación con los demás departamentos de
la empresa.
4. Errores en la elaboración de los programas del mantenimiento predictivo
y correctivo.
5. Fallas de comunicación con los demás departamentos de la empresa.
6. Fallas en la coordinación de las cuadrillas de mantenimiento.
7. Errores en las cotizaciones de refacciones o servicio especializado
externo equipos especiales.
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Es por eso necesario elaborar una propuesta que ayude a mejorar la eficiencia
del departamento de Ingeniería de mantenimiento de esta empresa afín de que
la misma alcance una eficiencia en productividad y competitividad a nivel
mundial.
La justificación de un grupo de Ingeniería de Mantenimiento y de su optimo
funcionamiento se encuentra en que sirve para asegurar la disponibilidad de
máquinas, edificios, servicios que se necesitan en otras partes de la
organización para desarrollar sus funciones, a una tasa óptima de rendimiento
sobre la inversión, ya sea que esta inversión se encuentre en maquinaría, en
materiales o recursos humanos. La función de mantenimiento debe
considerarse como parte integral e importante en la organización.
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INTRODUCCION.
¿Por qué una Industria necesita un Departamento de Mantenimiento?
La respuesta a esta pregunta es la base para desarrollar los conceptos
generales y la ideología básica de la organización de Ingeniería de
Mantenimiento, y aunque la respuesta parezca obvia, en la práctica a menudo
se pierde de vista.
En la narración de Oliver Wendell Holmes, de hace un siglo “The One-Hoss
Shay”, se puede encontrar una doble lección para la industria actual. En primer
lugar “nada está construido de tal manera que no pueda romperse” y en
segundo, a menos que se mantenga una vigilancia constante en busca de
indicios de desastre que pudiera producirse sin remedio. Aplicados a la
industria, estos dos principios conducen a una sola conclusión: el
mantenimiento eficaz de una fábrica y de su equipo es un requisito previo para
el funcionamiento eficiente de la misma así como para una producción
ininterrumpida.
La dependencia del personal de producción en la Ingeniería de Mantenimiento
aumenta con la complejidad del equipo que se usa en la industria moderna. El
costo de mantenimiento se ha convertido en la mayor parte del costo total de la
producción, y el grupo de Ingeniería de Mantenimiento, en una unidad
importante dentro de la compañía. Independientemente del tremendo aumento
en importancia, del costo y de la complejidad de la función de mantenimiento,
es necesario recordar que la función existe por que es una faceta necesaria de
la operación de toda la planta, y no una unidad autosuficiente. Es una parte de
un grupo, que puede tener éxito únicamente cuando funciona sobre base
cooperativa. No puede ser una estrella individual que brille para su propia
gloria.
Se le conceden varios nombres a la función de mantenimiento y al grupo que
se encarga de esta responsabilidad.
Para que haya una clara comprensión del área que se va a cubrir en aspectos
posteriores, es indispensable una definición de Ingeniería de Mantenimiento.
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La Ingeniería, además de la que se dedica a la investigación, puede dividirse
en cuatro categorías: Ingeniería de Desarrollo, Ingeniería de Diseño, Ingeniería
Constructiva e Ingeniería de Mantenimiento.
Fig. 1 Cuatro categorías de la Ingeniería.
La Ingeniería de Desarrollo cubre la fase exploratoria del procesamiento de
materiales. La ingeniería de Diseño implica la transferencia de nuevos
procesos, nuevos desarrollos en planos complejos y las especificaciones que
puedan utilizarse para la fabricación o construcción de algún equipo. La
ingeniería Constructiva emplea estos planos y especificaciones para construir e
instalar este equipo y los edificios y servicios necesarios. La Ingeniería de
Mantenimiento se refiere a los problemas cotidianos de conservar la planta
física en buenas condiciones de operación. Con frecuencia, la actividad real del
grupo de Ingeniería de Mantenimiento caerá dentro de las otras categorías,
pero en el tratamiento subsecuente de las funciones y organización de la
Ingeniería de Mantenimiento, se utilizará la perspectiva que se acaba de
señalar.
Las máquinas y el equipo también se hallan expuestos al desgaste y al
deterioro por su uso. Además, las máquinas tienden gradualmente a
desajustarse, no sólo consecuencia de su uso sino también por los cambios de
temperatura, las vibraciones, el desgaste de sus piezas, el asentamiento de los
suelos u otras causas. El tiempo es otro factor, pues produce la corrosión las
tuberías y de otras partes vitales; la humedad penetra en los embobinados
eléctricos y va desgastando el aislamiento, y la suciedad va penetrando en
muchos tipos de equipos. Para detener o contrarrestar los defectos de todas
INGENIERÍA
INGENIERÍA DE
DESARROLLO
INGENIERÍA DE
DISEÑO
INGENIERÍA
CONSTRUCTIVA
INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO
O
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estas averías de los equipos, la única droga maravillosa que se pude utilizar la
industria es un mantenimiento adecuado.
ALCANCE.
Las actividades de conservación industrial suele incluir los exteriores, interiores
e instalaciones y edificios y servicio de los equipos; los patios y el equipo de
patio; la planta de fuerza y el equipo de transmisión de fuerza, el equipo
eléctrico y el equipo de producción. También dentro de las funciones del
departamento de mantenimiento es la de contar con existencias de piezas de
repuesto, tuberías, conductores y otros materiales de mantenimiento; dentro de
la introducción o instalación de disposiciones destinadas a disminuir los
desperdicios; la responsabilidad del mantenimiento de condiciones de trabajo
más seguras. Y servir como guía y educar a la superintendencia de la planta en
relación con la disminución del mantenimiento necesario de cada uno de sus
departamentos.
Es conveniente indicar que, si bien en una época fue área propia de gentes de
espaldas fuertes y mentes débiles, hoy es una tarea para especialistas
capacitados en sus diversos oficios. En la industria moderna abundan las
maquinas automáticas y semiautomáticas, los procesos complicados,
complejas redes de cables, dispositivos electrónicos, los accionamientos
hidráulicos y neumáticos, los controles y dispositivos de inspección delicados,
las unidades de acondicionamiento de aire y los sistemas de filtración. Por lo
tanto, el antiguo trabajador de mantenimiento, sin una supervisión adecuada
seria algo así como un toro dentro de una tienda de porcelanas.
La mayoría de los departamentos de mantenimiento de importancia tienen
ahora uno o más especialistas calificados en los oficios de mantenimiento fig.2
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15
Fig. 2 Grafica de organización en la que se representa la planta del departamento de mantenimiento
en una planta mayor.
Las plantas más pequeñas suelen contratar los servicios de especialistas para
los trabajos de mantenimiento más específicos, principalmente la pintura y
reparación de los edificios, la colocación techos, la limpieza de ventanas, etc.
Estos trabajadores operan bajo la dirección del encargado de mantenimiento.
Las mismas fábricas grandes suelen tener equipos complicados que deban ser
atendidos por especialistas que no pertenecen al personal del lugar. Los
elevadores automáticos, con sus puertas que cierran solas y sus diversos
mecanismos de seguridad, suelen requerir la atención de un encargado de
servicio especializado para asegurar su funcionamiento adecuado. Muchos
fabricantes de equipos de este tipo ofrecen contratos para prestar servicio en
forma periódica a sus equipos, utilizando sus propios especialistas.
Jefe del departamento
de Mantenimiento
Supervisor
Electromecánico
Supervisor de
Obras Civiles
Técnicos
Electricistas
Técnicos
Electrónica
Técnicos
Mecánicos
Albañilería Carpintería
Plomería Pintura
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CAPITULO 1
Generalidades
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1.1 Antecedentes de la Empresa.
En el año de 1945 Nace en la ciudad de México como Mecánica y Metalúrgica
Industrial, S.A. con el propósito de fabricar refacciones para maquinaria en
general. Posteriormente en el año de 1960 tras la asociación con The FALK
Corporation surge Mecánica Falk, S.A. de CV.
Falk es líder mundial en la manufactura de soluciones mecánicas industriales
de transmisión de potencia. La empresa su basa legado en soluciones de
transmisión de potencia desde configuraciones Standard y diseños especiales
para reductores de velocidad, a acoplamientos y frenos antiretorno además de
servicio y soporte inigualable- para proveer al consumidor la mejor experiencia
y el menor costo total de compra a través de nuestra calidad y seriedad en todo
lo que hacemos. Los cuatro negocios de la empresa proveen sistemas
mecánicos y componentes a industrias tales como agregados, textil, cemento,
carbón, metal, minería, papel y generación y transmisión de potencia.
La Corporación Falk será el proveedor preferido de soluciones de transmisión de
potencia superior, aportando la mejor experiencia al usuario por el menor costo
de adquisición, a través de confiabilidad, liderazgo y velocidad en todo lo que
fabrica.
Desde 1897 la empresa se ha especializado en la investigación, diseño y
construcción de reductores de velocidad. La precisión de los reductores de
velocidad basados en modelos anteriores aplicando tecnología de materiales
afín de mejorar la calidad del producto. Lo que le ha dado el bien ganado “Un
buen nombre en la industria”.
El implemento del ritmo de manufactura de productos Standard en función de la
demanda del mercado ha sido otro logro significativo para la empresa. A través
de la alineación del ritmo de manufactura cercano a los términos de la demanda
del cliente; los Productos Standard han ido mejorando paulatinamente de
acuerdo al desarrollo de la ingeniería y de los materiales.
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1.2 Ubicación de la Empresa.
Mecánica Falk se encuentra situada en la ciudad de México en poniente 150 No.
842, Col. Industrial vallejo c.p. 02300. Mecánica Falk cuenta con 70
trabajadores sindicalizados y 60 empleados.
|
Fig.3 Esquema de ubicación de la Empresa
Fig. 4 Vista frontal de la empresa.
Poniente 150
Poniente 148
Poniente 152
Av. Maravillas
U. Maravillas
Ceylán
Estado de México
Distrito Federal
J
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5
Prensa Nacional.
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1.3 Organización de la Empresa.
Los hombres y mujeres que laboran en la empresa están comprometidos en los
negocios de Transmisión de potencia, además de otros Productos Standard,
Productos de alta calidad e Ingeniería han ido reduciendo paulatinamente la
complejidad del proceso, desde las órdenes del consumidor hasta su envío.
Acortado su ciclo de tiempo en la producción y manufactura. Disminuyendo el
inventario de almacén debido a las grandes ventas que tiene la empresa. Hoy en
día un reductor montado al eje puede ser completamente ensamblado y estar
listo para el envío en menos de 4 horas.
La ventaja competitiva de la empresa consiste en proveer la mejor experiencia
al usuario por el menor costo de compra a través de nuestra seriedad, liderazgo,
calidad y velocidad en todo lo que hacemos.
Los trabajadores laboran, guiados por este núcleo de principios operacionales:
1. Simplificación de procesos.
2. Enfocarse en lo más importante.
3. confianza en los demás, en nuestros motivos y acciones.
La empresa enfatiza su liderazgo individual. Mostrando que el liderazgo no esta
en la posición ó el título, esta en actuar con responsabilidad, en su orgullo de
mantener ciertos principios, en enfocarse en resultados y sobretodo esta en
disfrutar el triunfo alcanzando su visión Manteniendo su reputación y
conservando un paso delante de los requerimientos de la expansión industrial
actual siendo siempre “Un buen nombre en la industria”.
1.3.1 Organigrama de la Empresa.
Director General.
Esta etapa del proceso administrativo, llamada también ejecución, comando o
liderazgo, es una función de tal trascendencia, que algunos autores consideran
que la administración y la dirección son una misma cosa. Esto es debido a gran
parte, al que al dirigir es cuando se ejercen más representativamente las
funciones administrativas. Existen muchos criterios acerca de la etapa del
proceso administrativo, pero en ninguno de ellos se excluye un elemento común:
la dirección; por que la dirección es la esencia misma de la administración,
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siendo una de las características que no puede contemplarse como una etapa
aislada, ya que es al dirigir donde la unidad temporal se manifiesta al pleno.
Importancia.
1. Pone En marcha todos los lineamientos establecidos durante la
planeación y la organización.
2. A través de ella se logran las formas de conducta más deseables en los
miembros de la estructura organizacional.
3. La dirección eficiente es determinante en la moral de los empleados y,
consecuentemente, en la productividad.
4. Su calidad se refleja en los logros de los objetivos, implementación de los
métodos de organización, y en la eficacia de los sistemas de control.
5. A través de ella se establece la comunicación necesaria para que la
organización funcione.
Se podría resumir que el director de la empresa es el encargado de la ejecución
de los planes de acuerdo a ala estructura organizacional, mediante la guía de los
esfuerzos del grupo social a través de la motivación, la comunicación y la
supervisión de lo que se podría enlistar las siguientes funciones:
1. Ejecuta los planes de acuerdo a ala estructura organizacional.
2. Se encarga de motivar a todo el sistema organizacional (personal de la
planta).
3. Se encarga de guiar o conducir los esfuerzos de los subordinados.
4. Comunicar.
5. Supervisar.
6. Alcanzar las metas de la Empresa.
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Dirección de Ventas.
Esta Gerencia es la encargada de buscar los nuevos mercados para los
productos, haciendo evaluaciones periódicas de comportamiento de mercado
para encontrar áreas de oportunidad, planes y estrategias de ventas.
Dirección de Manufactura.
En esta gerencia se lleva a cabo la evaluación de nuevos equipos que salen al
mercado, mantener la optima operación de las maquinas, y generar la
información necesaria para ala fabricación de todos los productos.
Dirección de Finanzas.
De vital importancia es esta función, ya que toda empresa trabaja con base en
constantes movimientos de dinero. Esta área ase encarga de la obtención de
fondos y del suministro del capital que se utiliza en el funcionamiento de la
empresa, procurando disponer de los medios económicos necesarios para cada
uno de los departamentos, con el objeto de que puedan funcionar
correctamente.
El área de finanzas tiene implícito el objetivo del máximo aprovechamiento y
administración de los recursos financieros.
Comprende las siguientes funciones:
1. Financiamiento.
Planeación financiera.
Relaciones financieras.
Obtención de recursos.
Inversiones.
2. Contraloría.
Contabilidad general.
Contabilidad de costos.
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Presupuestos.
Auditoria interna.
Estadística.
Crédito y cobranza.
Impuestos.
Gerencia de Ingeniería.
En esta Gerencia se lleva a cabo el desarrollo de nuevos diseños, así como la
generación de la información técnica para la fabricación de los productos.
Dirección de Recursos Humanos.
Son trascendentales para la existencia de cualquier empresa; de este depende
el manejo y funcionamiento de los demás recursos.
Los recursos humanos poseen características tales como: posibilidad de
desarrollo, creatividad, ideas, imaginación sentimientos, experiencia, habilidades
etc., miasmas que los diferencian de los demás recursos.
Según su función que desempeñen y el nivel jerárquico en que se encuentren
dentro de la organización, pueden ser:
1. Obreros. Calificados y no Calificados.
2. Oficinistas. Calificados y no Calificados.
3. Supervisores. Encargados de vigilar el cumplimiento de las actividades.
4. Técnicos. Efectúan nuevos diseños de productos, sistemas
administrativos, métodos, controles, etc.
5. Ejecutivos. Se encargan de poner en ejecución las disposiciones de los
directivos.
6. Directores. Fijan los objetivos, estrategias, políticas, etc.
La administración debe poner especial interés en los recursos humanos, pues el
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hombre es el factor primordial en la marcha de la empresa. De la habilidad de
aquel, de su fuerza física, de su inteligencia, de sus conocimientos y su
experiencia, depende el logro de objetivos de la empresa y el adecuado manejo
de los demás elementos de está.
En resumen se podría decir que el área de recursos humanos dentro de la
empresa es la encargada de la evaluación, selección y contratación del personal,
así como del manejo de la nomina del personal y los aspectos legales de la
empresa.
Aunque se encuentre un nivel abajo cabe mencionar la siguiente gerencia ya
que es de suma importancia dentro de la empresa.
Gerencia de Compras.
Esta gerencia es de suma importancia aunque con un escalafón debajo de las
demás gerencias ya que en esta se realiza la adquisición de materiales que la
planta requiere con los mejores precios y condiciones de compra a fin de no
generar retrasos y tiempos muertos en la producción, así como también es el
encargado del desarrollo y búsqueda de nuevos mercados.
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DIRECTOR
GENERAL
DIRECCION
DE VENTAS
DIRECCION DE
MANUFACTURA
GERENCIA DE RECURSOS
HUMANOS
GERENCIA DE
INGENIERIA
DIRECCION
DE FINANZAS
GERENTE DE VENTAS
NACIONALES
GERENTE DE
MERCADOTECNIA
VENDEDORES
GERENCIA DE
PLANTA
GERENCIA DE
MANUFACTURA
GERENCIA DE
COMPRAS
GERENCIA DE
ASEGURAMIENTO
DE CALIDAD
GERENCIA DE
CONTROL DE
INVENTARIOS
GERENCIA DE
COMPRAS
SUPERVISORES
S
TRABAJADORES
JEFATURA DE
MANTENIMIENTO
ALMECENISTAS
VENDEDORES
INSPECTORES DE
CALIDAD
JEFATURA DE
ALMECEN
PROGRAMADO-
RES
COMPRADORES
TECNICOS
GERENCIA DE CREDITO Y
COBRANZA
GERENCIA DE
CONTABILIDAD
CONTADOR
CONTADOR
INGENIERO DEL
PRODUCTO
INGENIERO DE
SERVICIO
SECRETARIAS
FIG. 5 Organigrama de la Empresa
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
25
200 lbs. 20 in.
2200 xx 220000 == 44000000 iinn--llbb Fig.7 Ilustración par Torsional
1.4 Transmisión de Potencia, Reductores de Velocidad y Coples.
1.4.1 ¿Que es un Reductor de Velocidad?.
Se podría decir que la palabra reducir significa disminuir algo, ya sea
dimensiones, velocidad, etc. Por lo tanto se podría definir que un reductor de
velocidad es un conjunto de partes mecánicas móviles cuyas principales
características son las siguientes:
• Transmite Movimiento y Potencia Mecánica.
• Reduce la velocidad de su fuente motriz en la misma proporción de la
relación total de los trenes de engranajes.
• Multiplica el Par Torsional de la Máquina motriz en la misma proporción de
la relación total de los trenes de engranajes.
Fig.6 Reductor de velocidad
Se podría concluir que un reductor de velocidad es un elemento mecánico
capas de transmitir potencia, el cual debe de reducir o incrementar la velocidad
sin que se afecte la potencia transmitida.
1.4.2 CONCEPTOS BASICOS DE INGENIERÍA.
Par Torsional: Es el Producto de una Fuerza multiplicada por su distancia
Perpendicular a la línea del Centro de Rotación. Su unidad de Medida es [Lb.-
in].1. Es una Fuerza que
Produce Rotación
2. Fuerza X Distancia
3. HP X 63,000
RPM
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26
11 HHPP ((HHoorrsseeppoowweerr)) == PPaarr TToorrssiioonnaallXX RRPPMM 6633,,000000
11HHPP ((HHoorrsseeppoowweerr)) == 3366 IINN--LLBBSS TTOORRQQUUEE
Potencia (Power): Es el producto de Una Fuerza por una Distancia, dividido por
la unidad tiempo. La unidad de medida es HP.
La Formula Básica del Par Torsional.
T (lb.-in.) = HP x 63000
RPM
AGMA=American Gear Manufacturers Association.
Todos los reductores de velocidad, están diseñados para igualar o exceder las
normas aplicables AGMA.
Un reductor de velocidad se clasifica según su aplicación por medio del factor
de servicio factor de servicio. Cada aplicación tiene sus propias aplicaciones
así como sus condiciones y requerimientos de operación siendo analizados y
clasificados según las y catalogados en tres clasificaciones de carga, siendo
estas:
1. Carga uniforme
2. Choque moderado
3. Choque brusco.
Maquina Motriz o Fuente Motriz.-Máquina que provee potencia a un reductor
o a una transmisión de engranes (Motor Eléctrico, motor de Combustión
Interna, turbina de Vapor).
Factor de Servicio.-Valor numérico que multiplica el valor de la potencia de la
máquina Motriz; el producto de estos dos valores será la potencia mínima de
catálogo para la cual se debe seleccionar el Reductor de Velocidad
Caballo de Potencia (Horsepower)
Es una Medida de la cantidad del Trabajo Realizado en una Unidad de Tiempo.
Es decir es una unidad de medida en la ingeniería para cuantificar la energía.
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27
2222 fftt..//mmiinn
11550000 llbbss..
RReedduuccttoorr
EEnnttrraaddaa 11775500 rrppmm SSaalliiddaa == 335500 rrppmm
== RReellaacciióónn ddee 55::11 11775500 rrppmm
335500 rrppmm
1166 1 Entrada
38 Dientes
3388
11 == RReellaacciióónn ddee 3388::11
Fig.9 y 10 Relación de Velocidad entrada- salida
Fig. 8 Ilustración de un Horse power
Requerimientos de Potencia Mecánica (en HP).
Relación. De la Velocidad de Entrada Vs. la Velocidad salida (rpm.)
Fig.9
Relación.
Fig.10
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28
HHPP SSaalliiddaa
HHPP EEnnttrraaddaa XX 110000 == EEffiicciieenncciiaa %%
Relación de Reducción.
Fig.11 Relación de Reducción
(N6/N5)x(N4/N3)x(N2/N1) = rpm Entrada/ rpm Salida.
Eficiencia
Factor de Servicio
Las unidades pueden seleccionarse con el factor de servicio o clasificación de
carga. La selección puede variar, por lo que hay que comparar el factor de
servicio contra la clasificación de carga.
Cada clasificación tiene sus propias condiciones y requerimientos de
operación. Estos han sido analizados y catalogados en tres clasificaciones de
carga, las cuales son: Uniforme, choque moderado, y choque brusco.
También se han dado valores numéricos basados en la experiencia de campo,
en cuanto a la duración del servicio, para el servicio intermitente de 3 a 10
horas diarias y para servicio de más de 10 horas diarias y también por tiempo
de maquina motriz , motor eléctrico o máquina de combustión interna.
Puesto que la mayoría de las aplicaciones están accionadas por motor
eléctrico, los factores de servicio están basados en el uso de motores
eléctricos. Estos factores pueden ser convertidos fácilmente a factores de
accionamiento por maquina de combustión interna.
N1
N4
N6
RPI.
N5
RPO.
N3
N2
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29
Los factores de servicio están basados en la suposición de que el sistema se
encuentra libre de vibraciones dinámicas, y de que las cargas máximas
momentáneas o de arranque no excedan del 200% de la carga máxima
admisible.
Es por eso que se debe consultar a la fábrica para una consideración especial
de todas las aplicaciones sujetas a choques repetitivos y aplicaciones en las
que se deba absorber grandes cantidades de energía, como en el arranque.
Factor de Servicio.- Es un Factor Numérico basado en el Tipo de Aplicación
La selección correcta del factor de Servicio es igual a Seleccionar
correctamente el Reductor para un trabajo correcto dependiendo de su uso.
Fig.12 Factor de Servicio.
CAPACIDAD MECANICA
CAPACIDAD POR RESISTENCIA.- Es la carga que puede transmitir sin
producir deformación permanente o fractura.
CAPACIDAD POR DURABILIDAD O DESGASTE.- Es la carga que puede
transmitir sin dañar la superficie de contacto.
CAPACIDAD TERMICA.
La capacidad térmica de un reductor es la potencia real (sin factor de servicio)
que puede transmitir continuamente una unidad durante 3 horas o más, sin
sobrecalentarse.
Las capacidades térmicas no deben considerarse cuando los periodos de
operación continua no excedan de 3 horas y el tiempo de paro sea también de
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30
3 horas o más. Sin embargo, cuando el período de operación exceda al de
paro, la selección deberá hacerse sobre la base de una adecuada capacidad
térmica. Es extremadamente verificar la capacidad térmica, ya que si la unidad
genera calor más rápidamente de lo que se puede disipar, se presentarán
daños y desgastes prematuros.
Si la carga real excede a la capacidad térmica, se deberá usar un ventilador o
un sistema de enfriamiento, o en su defecto deberá seleccionarse una unidad
más grande.
Por lo tanto se podría decir que:
La Capacidad Térmica es la Potencia (HP) del Motor Eléctrico.
El Factor de Servicio NO es aplicado para determinar la Capacidad
Térmica.
Fig. 13 Capacidad Térmica.
Dentro de los criterios que determinan la capacidad mecánica de los reductores
se encuentran las siguientes:
Engranajes
Rodamientos
Flechas/Ejes
Cajas o Carcazas
FLECHAS / EJES
El diseño para alta capacidad de los ejes considera los siguientes esfuerzos:
Flexion
Torsion
Corte. Una flecha o eje de transmisión de potencia es un elemento de maquina
giratorio que soporta otros elementos tales como poleas, ruedas dentadas
(sprockets), engranajes, volantes, rodetes con alabes, etc. Generalmente el
árbol es cilíndrico de sección redonda, aunque en algunas de sus partes puede
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31
tener otra forma de sección. El árbol se soporta sobre los cojinetes o
rodamientos.
CARGAS SOBRE LOS ÁRBOLES.
Los árboles de transmisión pueden estar sometidos a todo tipo de cargas,
cargas axiales, cargas transversales y pares de torsión, actuando en forma
individual o combinada, las que además generalmente son fluctuantes.
La evidencia experimental nos muestra que la falla en los ejes de transmisión
sometidos a cargas dinámicas esta en relación directa con la fatiga por los
esfuerzos combinados; para la mayoría de las máquinas de par torsión T se
considera constante y por lo tanto el esfuerzo cortante es constante; el
momento flexionante M debido a la rotación del árbol produce flexión invertida.
Resistencia a la fatiga.
La evidencia experimental nos muestra que la resistencia a la fatiga del acero
es aproximadamente la mitad de su resistencia última es decir.
Se = (½) Su.
El valor de la resistencia a la fatiga determinado por la expresión anterior
corresponderá al de una probeta normalizada, pulida al espejo y sometida
flexión invertida en la maquina de Wholer. La pieza árbol es un elemento de
máquina que tiene dimensiones diferentes a las de la probeta, que
generalmente no esta pulida al espejo, con la configuración geométrica que
esta constituida por secciones variables y además tiene entallas, ranuras, y
agujeros, por lo tanto, debido a estos factores la resistencia a la fatiga de la
pieza será menor a la del material con el cual esta fabricada.
Diferentes Tipos de Engranes.
1.-Dientes Rectos
2.-Dientes Helicoidales
3.-Doble Helicoidal
4.-Herringbone
5.-Cónico Recto
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32
1 4 2 3 5
Fig. 14 Tipos de Engranes.
Requerimientos de Diseño:
Diseño de los Engranes
Selection de Rodamientos
Diseño de Flechas
Diseño de Caja Principal
Selección de Sellos de Aceite
Capacidad de los Componentes
Capacidad de Rodamientos(Bearing Rating)
Capacidad por Durabilidad(Durability Rating)
Capacidad por Resistencia (Strength Rating)
Ejemplo: 2040F2, Rel. 5:1, 580 rpm entrada
Capacidad de Resistencia= 26.52 HP / 1.2 = 22.1
Capacidad por Durabilidad = 22.1 HP
Capacidad de Rodamientos = 26.57 HP
Capacidad de Catálogo (Final Catalog Rating = 22.1 HP)
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Eficiencia Térmica y Mecánica
Eficiencia Total = 100%-la pérdida total de cada componente. HP de
Salida / HP Entrada
Engranes Helicoidales eficiencia del 98.50% por Tren.
Engranes Cónicos (Bevel Gearing) 98.50% por Tren.
Engranes Cicloidales (Cycloidal Design) 95.00%.
Engranes Planetarios (Planetary Design) 97.5% por Tren.
Corona Sinfin (Worm Gear Design).
%EF.= [100-(Rel. /2)] X No.de Reducciones.
Especificación del Reductor
Es la Información Requerida al momento de seleccionar el tipo de reductor de
acuerdo a su uso o aplicación.
Condiciones de Carga y Factor de Servicio
Potencia (Horsepower), rpm Entrada, rpm Requerida en fl. de Salida.
Dimensiones Generales (espacio,volumen)
Tipo de Reductor – Motoreductor, Reductor, Montado en Flecha, etc.
En Ángulo Recto, etc.
Cargas Externas
Empuje Axial (Thrust)
Carga en Voladizo en Flechas A.V. Y B.V.
Consideraciones Térmicas(Thermal Considerations)
Capacidad Térmica (Thermal Rating)
Capacidad Mecánica (HP) que puede Transmitir un Reductor en forma continúa
por 3 hrs. o más sin sobrecalentarse. La Capacidad de Diseño Falk considera
una Temperatura en el Carter de 200°F Max, (93 C°).
Capacidad Mecánica (Mechanical Rating):
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Máximos HP o Torque que un Reductor puede transmitir en forma continúa
sin daño alguno. Los Reductores están diseñados para soportar hasta el 200%
de cargas de choque en forma eventual.
Capacidades de los reductores.
Sobrecargas excesivas.- la carga máxima momentánea o de arranque, no
debe de exceder del 200% de la capacidad de catálogo (100% de sobrecarga).
La capacidad de catálogo se define como la carga máxima admisible con un
factor de servicio de 1.0. Si la carga máxima momentánea o de arranque,
excede las condiciones anteriores, calcular una segunda potencia equivalente,
dividiendo la carga máxima entre dos. La unidad seleccionada tener una
capacidad igual o mayor que la potencia equivalente mas alta.
Servicio reversible.-Las aplicaciones que requieran más de 20 retrocesos en
un lapso de 10 horas, o menos de 20 retrocesos en más de 10 horas con un
par torsional pico mayor de 200% de la carga normal, deberán ser consultadas
a la fábrica.
Aplicaciones equipadas con freno.-Cuando un reductor de velocidad esta
equipado con un freno de trabajo que se usa para desacelerar el movimiento
del sistema y el freno de la maquina se localiza entre la maquina motriz y el
reductor de velocidad, seleccionar la unidad, basándose en la capacidad del
freno o la potencia equivalente más alta, la que sea mayor. Si el freno es solo
para retener y se aplica después de que el movimiento del sistema ha quedado
en reposo, la capacidad del freno debe ser menor del 200% de la capacidad del
catalogo de la unidad seleccionada para la aplicación. Si la capacidad del freno
es mayor del 200% se debe consultar ala fábrica para su selección.
Temperatura de operación.
Los reductores de velocidad están diseñados de acuerdo con las normas
AGMA pueden soportar un aumento de temperatura de 1000F ( 380C ) sobre la
temperatura ambiente, con temperaturas en el cárter hasta de 2000F ( 930C ) y
mayores en áreas determinadas. A temperaturas mayores de 1200F ( 490C ) la
unidad resulta bastante caliente al contacto humano, por lo que se deberá usar
un pirómetro portátil para medir estas temperaturas.
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35
Variación de velocidad.
Las aplicaciones de velocidad múltiple o variable requieren considerarse en
forma especial para proporcionar una lubricación por salpicadura adecuada a la
velocidad más baja, pero sin que se presente calentamiento excesivo a
velocidad más alta.
Cargas en voladizo.
La carga en voladizo se produce sobre una flecha cuando se le monta un
piñón, una Catarina o una polea para transmitir la potencia. La magnitud de la
carga varía según el tipo de transmisión y su proximidad al rodamiento de la
flecha.
Cargas axiales.
Las cargas axiales externas son frecuente inducidas sobre los rodamientos del
reductor de velocidad por agitadores, arreadores, mezcladores y equipos
similares a través de acoplamientos rígidos y también por algunos tipos de
acoplamientos flexibles.
Fig.15 Reductor de Velocidad.
1.4.3 ¿Que es un Cople?
Los acoplamientos son dispositivos se usan para conectar secciones de ejes
o para conectar el eje de una maquina conductora con el eje de la maquina
conducida. Esto permite una conexión permanente, en contraste con los
embragues, los cuales producen acoplamiento o desacoplamiento, a voluntad.
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36
Paralelo Angular
Axial Cargas inducidas
Acoplamiento por
Discos Acoplamiento por engranes.
Las funciones principales de un cople son:
1. Conectar el Equipo
2. soportar el deslizamiento de los ejes.
3. Proteger (Flexibilidad Torsional & Bajas Cargas inducidas o
sobrecargas).
Fig.16 Funciones de Protección de conexión de equipo de un cople.
La clasificación de los acoplamientos puede hacerse sobre la base de los
diseños sean rígidos o flexibles.
Acoplamientos rígidos
Como un acoplamiento de bridas, uno de compresión o un acoplamiento
cónico. Este tipo de acoplamientos es recomendable para velocidades bajas
en ejes alineados con precisión.
Fig.17 Acoplamientos rígidos.
Acoplamientos flexibles
Como un acoplamiento flexible . un acoplamiento Oldhman, un acoplamiento
tipo engranaje, un acoplamiento de rodillos o de cadena silenciosa, etc.
Los acoplamientos flexibles se usan:
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37
Acoplamiento
por Rejillas
Acoplamiento por Elastómero
1. Para tener en cuenta pequeñas cantidades de desalineamiento no
intencionales.
2. Para suministrar un “extremo flotante “, esto es, movimiento axial al eje.
3. Para aliviar el choque, suministrando transferencia de potencia por
medio de resortes o para absorber algunas de las vibraciones en el
acoplamiento.
Fig.18 Acoplamientos flexibles.
Los acoplamientos pueden clasificarse también de acuerdo a su uso,
especificado por la relación entre las líneas centrales de los ejes conectados.
1. Las líneas centrales de los ejes son colineales.
2. Las líneas centrales de los ejes se interceptan. (puede usarse una unión
universal de uno cualquiera de los numerosos tipos existentes.
3. Las líneas centrales de los ejes son paralelas pero no colineales. (puede
usarse un acoplamiento Oldhman con su elemento central deslizante.
Este tipo de acoplamientos debe evitarse en lo más posible con cargas
pesadas, a causa del rozamiento debido al deslizamiento).
Como los acoplamientos rígidos pueden transmitir flexión en un eje esto origina
esfuerzos que pueden producir falla por fatiga. Es deseable, por consiguiente,
proporcionar buen alineamiento y localizar el acoplamiento en donde el
momento de flexión sea prácticamente nulo. Así tanto los acoplamientos rígidos
como los flexibles, se analizan generalmente solo para torsión.
La flexibilidad torsional es la característica que tienen los coples cuando están
sujetos a cargas normales de impacto o vibratorias. Consecuentemente, el
cople puede absorber la energía de impacto, amortiguando vibraciones y
reduciendo los picos de las cargas máximas hasta en un 30%. Sirve como un
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38
vertedero amortiguador para movimientos rotatorios, dependiendo de la
resistencia calculada.
Ajustes y tolerancias en cople- eje
En las cotas de toda pieza mecanizada hay que tolerar un error, cuya magnitud
depende principalmente de la precisión de la maquina a utilizar y del esmero
que se ponga en la ejecución del aparato.
Definiciones acerca de dolencia y ajustes
Cota nominal.-Es la cota dada en el dibujo.
Tolerancia.- Es la diferencia admisible entre las dimensiones máximas y
mínima de una cota.
Cota efectiva.- Es la dimensión real de la cota obtenida. Diferencia superior
(D.S), la diferencia algebraica entre la cota máxima y la cota nominal. La
diferencia inferior (D.F) diferencia algebraica entre la cota mínima y la cota
nominal.
La aparición, el estudio y el desarrollo de los sistemas de tolerancias están
íntimamente ligados a los problemas de intercambiabilidad; aunque hoy en día
es muy difícil concebir uno sin el otro. Estos sistemas tienen por objeto fijar el
conjunto de tolerancias a emplear en la fabricación de piezas hembra y macho
para obtener los ajustes necesarios en la construcción mecánica.
Como las variaciones de cota permiten obtener los diferentes a casos de
ajuste, estas pueden referirse al agujero o al eje, de esta manera se han
establecido los dos sistemas fundamentales (sistema ISO, ANSI).
1. Sistema agujero base o agujero normal. 2. Sistema eje o base normal.
Como las piezas cilíndricas son las frecuentes en las fabricaciones mecánicas
se ha generalizado en la terminología de taller la denominación de agujero y
eje para los elementos hembra y macho respectivamente, aun cuando no sean
cilíndricos.
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39
Agujero
Hembra Macho
Pieza que contiene Pieza contenida
1. Sistema de agujero base o agujero nominal.
Este sistema llamado H define los valores de las diferencias superior e inferior
(DS y DI) para todas las cotas nominales de 1 a 500 mm en función de los
ajustes deseados y presenta una particularidad muy importante la diferencia
inferior (DI) de los agujeros es siempre nula (DI agujero = 0).
2.Sistema de eje base o eje normal.
Este tipo de sistema se emplea especialmente en las fabricaciones que
contienen los ejes calibrados ya sea por estirado o por rectificado sin centros.
El herramental necesario para este sistema debe comprender tantos
escariadores como rimas de acabado como tipos de ajustes que se deseen
realizar.
Eje
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40
210
380
Oficinas Administrativas
Gerencia de
Manufactura
Almacén
Laboratorio
de Control
de Calidad
Anexo
Laboratorio
de Control
de Calidad
Ingeniería del producto
Pintado
Ensamble.
Área de
Producción
(Fresadoras CNC)
Área de Producción
( Madriladoras,
Rectificadoras,
Ranuradoras)
Área de Producción
(Samblasteadoras,
Generadoras)
Área de
Producción
(Tornos CNC)
Área de
Producción
(Tornos y
fresadoras)
Estacionamiento área de carga y descarga
Área de Tratamiento Térmico.
Área de
Soldadura y
Corte de
Material
Fig.19 Distribución de la empresa Planta baja (vista superior)
10
15
20
15
40
30
20
25
15
120
0
100
30
18
40
8
100
30
30
Acot: m Esc: s/e
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41
Oficinas Administrativas
Vestidores
Comedor
Fig.20 Distribución de la empresa Planta Alta (vista superior)
Departamento de Ingeniería de Mantenimiento.
Acceso Planta
Alta
35 13
35
3.5
15
8
15
210
380
48
Acot: m Esc: s/e
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42
CAPITULO 2
Definición y Tipos de
Mantenimiento y su
Importancia Dentro de la
Industria.
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43
2.1Mantenimiento:
Es un servicio que agrupa una serie de actividades especializadas cuya
ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,
máquinas, construcciones civiles, instalaciones que se encuentran dentro de
una empresas ya sea industrial comercial o de servicios.
2.1.1Objetivos del Mantenimiento
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes
precitados.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a
obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a
reducir el número de fallas.
Este enfoque implica que es necesario, mediante la función del mantenimiento,
que el producto o servicio tenga la mejor fiabilidad, disponibilidad seguridad,
funcionabilidad, operabilidad y apariencia.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos
o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño
con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.
El departamento de Ingeniería de Mantenimiento juega un papel importantísimo
dentro del buen desarrollo de la empresa ya que en este recae el buen
funcionamiento del equipo e inmobiliario dando un en si una producción
continua y segura.
Es por eso que una organización y planeación dentro del departamento de
Ingeniería de Mantenimiento toma un papel importante en la decisión y
operación de los demás departamentos.
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44
Es trabajo del departamento de Ingenieria de Mantenimiento es delimitar hasta
donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones
efectuadas por ellos sean eficaces.
2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO.
2.2.1 Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y
todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la
segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
En este mantenimiento se podría decir que es un ensayo organizado para
evitar las roturas de índole mecánica y los paros por concepto de reparaciones.
En otras palabras, su objetivo es la sustitución de lo conocido por lo
desconocido, y aun costo previsto.
Este mantenimiento preventivo ha sido una necesidad económica desde hace
tiempo para las empresas que operan procesos continuos: fábricas de
productos químicos y cementeras; plantas productoras de papel, acero y
bronce; refinerías petroleras, etc., por los elevados costos de puesta en marcha
de las mismas. Hoy muchas plantas de procesos intermitentes recurren al
mantenimiento planeado, debido e que los altos salarios que se le pagan a los
empleados durante las interrupciones del trabajo hacen que las fallas del
equipo resulten muy costosas. Por otra parte, la frecuencia de la fabricación en
serie, en la que la rotura de una máquina en la línea de producción da lugar a
que se paralice toda una línea y permanezcan parados todos sus operarios,
constituye una prima a favor del mantenimiento previo.
Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en
el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos
obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada
máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian
correas, desmontaje, limpieza, etc.
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45
Ventajas:
Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un
tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la
que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto
sistema de calidad .
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de
producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una
planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así
como una previsión de los recambios o medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro
de las instalaciones con producción
Desventajes:
El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos
especializados.
Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento
preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin
mejoras sustanciales en la disponibilidad.
Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta
de motivación en el personal.
2.2.2 Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir
esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.
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46
Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos
comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial
imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo
elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la
lectura periodica de datos.
Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que
generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que
requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.
Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o
instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes
pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.
2.2.3Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el
paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento
podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
2.2.4 Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede
eliminada la fuente que provoco la falla.
2.2.5 Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que
han producido la falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay
demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es
caro y con un alto riesgo de falla.
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión
correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la
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reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un
paro, para que esa falla no se repita.
Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la
reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, será más prioritaria la experiencia y la
pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del
tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la
producción, donde la implantacion de otro sistema resultaría poco
económico.
Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que
afectan a la planifiacion de manera incontrolada.
Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la
rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar
definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar
defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este
tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por
mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
2.2.6 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive
Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la
letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un
enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La
letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos
pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión
más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se
interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que
trabajan en la empresa”.
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Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el
departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El
buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es
responsabilidad de todos”.
Objetivo
El sistema esta orientado a lograr:
Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.
Ventajas.
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se
consigue un resultado final más enriquecido y participativo.
El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas.
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este
cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la organización
de que es un beneficio para todos
La inversión en formación y cambios generales en la organización es
costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.
El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un bien real, que
puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y
rentabilidad.
Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica
para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.
El mantenimiento fue “un problema” que surgió al querer producir
continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función
subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma
rápida y barata.
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49
El mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en
el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que
incide en:
Costos de producción.
Calidad del producto servicio.
Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre
competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de
entrega.
Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e
integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y
manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.
Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
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50
Capitulo 3
Descripción y Proceso de
Fabricación de un Reductor de
velocidad y un Cople
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51
3.1 Descripción.
El costo de un producto depende de las inversiones y gastos que generan en
cuanto al consumo de materias primas, maquinas, mano de obra, ventas
almacenamiento y otros gastos generales. El costo por concepto de mano de
obra y maquinaria son costos definitivamente independientes, y conjuntamente
con el gasto de materias primas vienen a constituir los costos principales de la
producción. Al seleccionar un material, tanto el proceso y tipo de maquinaria,
pueden quedar de manera automática determinados; en otras palabras, si se
tiene disponible un tipo de maquina dada, esto implica el poder trabajar una
solamente determinadas materias primas y no cualesquiera. Puede afirmarse
que el objetivo de una producción económica radica en generar un producto
bajo cierto beneficio. Esto nos infiere que el costo debe ser aceptable y
competitivo; también, debe de existir una demanda para el producto, o más aún
esta demanda debe crearse.
Desde que se empezaron a utilizar las maquinas-herramienta, siempre ha
habido un gradual pero constante avance, hacia la construcción de maquinas
más eficientes se han combinando operaciones haciéndolas más
independientes de la operatividad humana, reduciendo de este modo los
tiempos de maquinado y el costo de mano de obra. Al satisfacer estas
características, las maquinas herramienta se han vuelto más complejas tanto
en su concepción como en sus sistemas de control. La caracterización de
automática se ha implantado en muchas maquinas, y algunas son
completamente automáticas. Esta tecnificación ha hecho posible a la industria
alcanzar altos volúmenes de producción a un bajo costo de mano de obra lo
que es esencial para cualquier sociedad que desea gozar de un alto nivel de
vida.
El desarrollo de maquinas de alta producción viene acompañado con el
concepto calidad en las manufacturas lo que también se ha enfatizado.
La calidad y la precisión en las operaciones de manufactura demandan la
existencia permanente de un control geométrico severo de las piezas que se
pretende que sean intercambiables y que ofrezcan el mejor servicio durante su
operación. Un producto que se hace de piezas intercambiables es de fácil
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52
servicio, dado que se puede desmontar rápidamente y a un bajo costo. Para
mantener este servicio de control geométrico deben procurarse los medios
apropiados.
Los tres criterios fundamentales que determinan una producción económica
rentable son:
1. Un proyecto funcional lo mas posible y de una calidad estética
apropiada.
2. La selección de un material que represente la mejor concomitancia entre
las propiedades físicas, su aspecto exterior, costo y facilidad para el
trabajo o maquinarlo.
3. La selección de procesos de manufactura para fabricar el producto debe
ser de tal suerte que con ellos se obtenga la necesaria exactitud y
rugosidad, y a un costo unitario lo mas bajo posible.
3.1.2 Ingeniería del Producto.
Con el objeto de la fabricación sea competitiva es importante que el producto
se proyecte, de tal manera, que el costo asociado con el material, la
manufactura y el almacenamiento sean lo mas bajo posible. En cualquier
producto manufacturado y para efectos de un mejor durabilidad, es posible
especificar un material mas duro, o más resistente al a corrosión, pero el
diseñador debe estar comprometido con el criterio de la producción lo más
económicamente posible. En cualquier producto a fabricar es posible
especificar el material más resistente al trabajo, más resistente a la corrosión o
el de mayor vida útil, pero ello dependerá del ingeniero quien juzga cual es el
criterio más económico. Un proyecto dado puede aceptar mas cantidad de un
material barato con el objeto de evitar cantidades considerables de un material
más resistente pero implícitamente más caro.
Para manufacturar piezas de más alta precisión, se requieren maquinas
herramientas más caras, operadores más calificados y además los
desperdicios pueden aumentar. Los productos deben proyectarse
cuidadosamente conforme a las especificaciones requeridas por el tipo de
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53
servicio al cual va a estar sometido y no al diseñarlo indiscriminadamente. Un
buen producto con frecuencia incluye una operación de acabado o de
recubrimiento, dado que el producto se juzga, además de su función, y
operación en su apariencia.
3.1.3 Materiales en la Ingeniería.
En el proyecto y manufactura de un producto es esencial que el material y el
método de fabricación sean compatibles. Los materiales difieren ampliamente
en sus propiedades físicas, sus características de maleabilidad y sus posibles
índices de vida de servicio y/o operación.
El diseñador deberá considerar estos factores al seleccionar el material más
económico y el proceso que sea más adecuado al producto que se estudia. Los
materiales son de dos tipos básicos: los metálicos y los no metálicos. Los
materiales no metálicos se clasifican a su vez en sustancias orgánicas e
inorgánicas. Dado que hay un número infinito de materiales no metálicos y de
materiales aleados o no aleados, se hace necesario realizar un estudio
concienzudo para llegar a seleccionar el material más apropiado.
Pocos materiales usados en la industria existen como elementos naturales. Los
metales, por ejemplo, tienen componentes inherentes tales como óxidos,
sulfuros o carbonatos deben someterse a un proceso de separación o de
refinamiento antes de que puedan ser utilizables. Una vez separadas estas
impurezas, los materiales deben tomar una estructura atómica que sea estable
a temperaturas ordinarias durante tiempo prolongado. El trabajo de los metales,
el hierro es el elemento natural más importante. El hierro en estado puro tiene
poco uso comercial, pero cuando se combina con otros elementos da lugar a
varias aleaciones convirtiéndose en el metal por excelencia en Ingeniería.
Los metales no ferrosos incluyendo el cobre, estaño, zinc, níquel, magnesio
aluminio, plomo y otros, todos juegan un papel importante, pues cada uno tiene
propiedades y usos específicos.
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54
3.1.4 Selección del Proceso o de la Máquina.
Para la fabricación se requieren herramientas y máquinas que puedan producir
tanto económicamente como con la precisión y calidad adecuada. La economía
depende en gran medida de la selección adecuada de la máquina o del
proceso que generan un producto terminado satisfactorio. Esta selección se ve
influida, en primer termino por la cantidad de piezas a producirse.
Generalmente existe una máquina apropiada a un problema de fabricación
dado. Para la fabricación de lotes pequeños las máquinas de propósitos
generales( tales como el torno, la taladradora, las acepilladoras , etc.), se
justifican como el tipo de máquinas más apropiado dado que son los mas
adaptables, representan un costo inicial bajo , requieren menos mantenimiento
y poseen versatilidad para afrontar condiciones de cambio en el taller.
Por otra parte las máquinas con propósitos especiales deberán tenerse en
cuenta para la fabricación de grandes lotes de un producto normalizad. Una
máquina concebida y construida para un solo tipo de trabajo u operación, tal
como el rectificado de un pistón o el rectificado plano de la cabeza de un
cilindro, ejecutará el trabajo mejor, mas rápidamente, a un costo bajo y
empleando a un operador semicalificado.
Muchas de las máquinas propósitos especiales se distinguen de las máquinas
convencionales en que han integrado a ellas cierta mano de obra del operador.
Un simple tornillo puede hacerse ya sea en un torno en paralelo en un torno
automático para roscar. El operador del torno deberá conocer no solo como se
hace el tornillo sino también debe ser lo suficientemente hábil para operar la
máquina. En una máquina automática la secuencia de operaciones y los
movimientos de las herramientas están controlados mediante levas y topes a
cada pieza producida es idéntica a su precedente. Esta transferencia de mano
de obra a la máquina, hace posible el empleo de operadores no calificados,
peo ello requiere aumentar los costos de supervisión y mantenimiento. Con
frecuencia no resulta económico hacer una máquina completamente
automática por que su costo se vuelve prohibitivo.
Para la selección de la máquina o del mejor método de fabricación para un
problema dado se requiere un amplio conocimiento de todos los métodos de
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fabricación existentes. Los factores a considerarse son el volumen de
producción, la calidad del producto terminado y las ventajas y limitaciones de
diversos tipos de equipos capaces de hacer el mismo trabajo. No puede
hacerse demasiado énfasis al hecho de que la pieza pueda generarse por
varios métodos sino que este énfasis debe hacerse en el sentido de descubrir
el o los métodos que nos ofrecen ventajas económicas.
Los métodos de fabricación para el trabajo de los metales pueden clasificarse
de acuerdo a los procesos de manufactura, varios de los cuales, con ciertas
modificaciones, pueden aplicarse a la mayoría de los materiales no metálicos.
Clasificación de los procesos de Manufactura.
A: Procesos que cambian la forma del material.
1. Metalurgia extractiva.
2. Fundición.
3. Formado en frio y caliente.
4. Metalurgia de polvos.
5. Moldeo de plástico.
B. Procesos que provocan un desprendimiento de viruta para obtener las pizas
dentro de tolerancias indicadas.
1. Maquinados convencionales con arranque de viruta.
2. Maquinado no convencionales.
C. Procesos para acabado de superficies.
1. Por desplazamiento de viruta.
2. Por pulido.
3. Por recubrimiento.
D. Proceso de ensamblado de los materiales.
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56
E. Procesos para cambiar las propiedades físicas.
3.2 Modificación de la Forma de Los Materiales.
La mayoría de los productos metálicos tienen su origen en un lingote fundido
obtenido a su vez en algún proceso de reducción o de refinamiento de mineral.
El metal líquido se vacía en moldes de grafito o en moldes metálicos que dan
lugar a lingotes de tamaño y forma convenientes para su trabajo posterior.
Algunos de los métodos de fabricación mediante los cuales se modifican
convenientemente la forma de los materiales son los siguientes.
Por este proceso la forma original del material se pierde modificándose
adecuadamente para alcanzar la forma geométrica deseada. Algunas veces, al
utilizar este grupo de métodos de fabricación las piezas trabajadas obtienen su
acabado comercial, por ejemplo, rechazado, el laminado en frio, la fundición a
presión, enderezado de la lámina y el embutido de alambre. Otras veces, sin
embargo, ni el acabado ni las dimensiones son satisfactorias y por tanto las
partes previamente formadas requieren un trabajo adicional.
1. Fundición.
2. Forja.
3. Estruido.
4. Laminado.
5. Embutido.
6. Compresión en frio.
7. Triturado.
8. Fabricación de tubo sin
costura.
9. Punteado de tubo con
varilla.
10. Doblado.
11. Cizallado.
12.
13. Moldeado por estiramiento.
14. Formado por laminado.
15. Moldeado por cizalladura.
16. Formado por explosivos.
17. Formado Electrohidráulico.
18. Formado magnético.
19. Electroformado.
20. Metalurgia de polvos.
21. Moldeo de Plástico.
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3.3 Métodos de Maquinado.
Por regla general las piezas requieren trabajarse por alguno de los siguientes
métodos de maquinado:
Estos métodos de fabricación que se emplean en muchas piezas especificadas
con tolerancias relativamente estrechas, el metal se desprende en forma de
pequeñas virutas. Estas operaciones se llevan a cabo sobre maquinas
herramientas que generalmente disponen de varias unidades motrices para
provocar los movimientos necesarios en la herramienta y/o la pieza.
Estos movimientos generalmente son de tipo rotatorio y reciprocante. La
acepilladora es el ejemplo de una máquina reciprocante en la que la maquina
tiene un movimiento largo de ida y vuelta contra la herramienta, que se
mantiene en una posición fija a cada golpe. Las máquinas de tipo rotatorio se
ejemplifican en el torno, en el cual la pieza gira mientras la herramienta tiene un
avance rectilíneo.
A. Con desprendimiento e viruta por
acción tradicional de una herramienta.
1. Torneado
2. Acepillado.
3. Cepillado.
4. Taladrado.
5. Mandrilado.
6. Rimado.
7. Aserrado.
8. Brochado.
9. Fresado.
10. Rectificado.
11. Generado de engranes.
12. Contorneado.
B. Métodos de maquinado no
convencionales.
1. Ultrasónico.
2. Electroerosión.
3. Por arco eléctrico.
4. Maquinado por haz de laser.
5. Electroquímico.
6. Fresado químico.
7. Maquinado por chorro abrasivo.
8. Maquinado por haz de electrones.
9. Maquinado por arco de plasma.
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58
Fig. 21 Métodos de maquinado de piezas a dimensiones especificas.
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59
1. Orden de Compra
Planta
Planta
Corte de
Material Corte con
Cierra
Corte con
Pantógrafo
Armado y
soldado
Samblasteado
Tratamiento
térmico
Madriladora
Almacén
3.4 Proceso de Fabricación de un Reductor de Velocidad.
3.4.1Proceso de Fabricación en la Planta.
Proceso
Almacén
2.Orden de
Manufactura
Orden de
Compra
Orden de
Fabricación
a
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60
Flechas Piñon o
engrane
Torno
Tratamiento
térmico
Rectificadora
Fresadora
Generadora
Escoplo para
cuñero
Rectificadora
Fresadora
3.4.2 Maquinado de flechas.
Corte de Material
Proceso
a
Ensamble
Almacén
Embarque
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61
Torneado
Cople G
engrane
Cople F
rejilla
Rebabeado
Ranuradora Generadoras
Almacén
3.5 Proceso de Fabricación de Un Cople.
Orden de compra
Proceso Control de
Inventarios Orden de
fabricación
Almacén
Planta
Centro de
maquinado
Embarque
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62
3.6 Equipo utilizado en la fabricación de Reductores y Coples.
Tornos CNC
Uno de los equipos de torneado con los que cuenta Mecánica Falk son de la
marca CINCINNATI con capacidad del objeto de hasta 750 milímetros (29.5
plg.). con un motor de 300Hp y una velocidad variable de hasta 1500rpm.
Fig.22 Torno CNC marca Cincinnati.
También se cuenta con otro torno también de la marca CINCINNATI con una
capacidad de 900 milímetros (35.5 plg.) con un motor de 350Hp y una
velocidad variable de hasta 2500rpm.
Fig.23 Torno CNC marca Cincinnnati.
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63
Fresadoras CNC
El centro de mecanización horizontal MEGA revolucionario de HPC-800HP del
cordero de Cincinnati es una máquina verdadera del funcionamiento.
Retiro muy eficiente de los volúmenes grandes de la viruta y la cosechadora de
proceso de trabajos grande de la capacidad para proporcionar la productividad
y la utilización de la máquina de la mejor clase con una velocidad variable de
hasta 2500rpm.
Fig.24 Fresadora Mega CNC marca Cincinnati.
CFV1300
La nueva generación del mag Cincinnati de centros de mecanización del CFV
(vertical del capítulo del molde) le permite producir más piezas, más
exactamente y más provechoso. Construido para la rigidez, energía y eficacia,
la plataforma del CFV entrega trabajos finales más lisos, tiempos más cortos de
la programación y de disposición y las nuevas posibilidades de aumentar su
fondo.
El CFV 1300, máquina de piezas largas para aprovecharse de su mesa de
trabajo de 1370 milímetros de largo (51.5plg).
Fig.25 Fresadora CVF 1300 CNC Marca Cincinnati.
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64
Rectificadoras
De la marca CIGILLO Ultra GU-3250CNC es para el pulido excéntrico y no-redondo. El comportamiento termal favorable del granito compensa extensivamente fluctuaciones temporales de la temperatura, dando por resultado alta exactitud de la dimensión siempre. Puede ocuparse del movimiento de la entrada en nanómetro. Los usos incluyen a excéntrico, polígono, árbol de levas, y pulido de las piezas.
Fig.26 Rectificadora Cigillo GU-3250 CNC.
VM300
Máquina de pulir de la capacidad grande y centro de producción
Las varias versiones de la gama permiten para proponer amoladoras como
el pozo como máquinas se adaptó a la producción grande.
- Los componentes cortos se pueden llevar a cabo en una tirada.
- Cargamento manual o automático/descarga.
- La torrecilla se puede equipar de 4 husos, de permitir interna y de
operaciones de pulido que se harán. Indexación de direcciones exacta por el
acoplador.
Fig.27 Maquina de Pulir VM300.
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65
Soldadoras.
Soldadora MIG Hobart
El tratante 125 EZ tiene control único de la Solo-Perilla de Hobart el hacer le
del soldador más rápido y más fácil del alambre fijar y utilizar. Apenas taparlo
en 115 VAC, seleccionan el grueso del acero suave con el solo control de la
perilla.
Fig.28 Soldadora Hobart.
TIGMATE™
El TIGMATE™ de HOBART, es paquete un AC/DC, un TIG y de una soldadura
completos del palillo. Toda lo que usted necesita es una botella de argón que
blinda el gas o su opción de los electrodos y de usted del palillo está lista para
comenzar a soldar con autógena.
- El trazado de circuito aumentado le da un ajuste más fino de la salida del TIG
con el control alejado del pie o de yema del dedo. Si se necesita más salida
mientras que usa el teledirigido, simplemente aumentar el ajuste del control del
amperaje del panel de delante.
- la CA hizo salir para la soldadura de aluminio superior, C.C. hecha salir para
el acero suave e inoxidable.
Fig.29 Soldadora Hobart TIGMATE.
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66
Horno.
CAMSA
Las características dominantes de nuestro billete que homogeneíza son:
Podemos utilizar el control multizonas para la temperatura, la presión y la
circulación de aire.
Capacidad multi del combustible (gas o electricidad).
El uso de quemadores de gas uno mismo-recuperativos con extinciones de
incendios simples dando por resultado el horno compacto montó el sistema de
la tubería/de la canalización.
Dirigir juntado, enfriamiento del uno mismo - los ventiladores para los arreglos
compactos de la azotea, inversor de la recirculación controlado para el control
de velocidad optimizado.
La puerta doble del sellado caliente reduce pérdidas de calor del horno
Los paneles apretados de la relevación de la explosión del gas
Los sistemas de control de proceso proporcionaron en los sistemas basados
PC/PLC diseñados por nuestros "en sistemas de la casa" team, con el
desarrollo continuo del software profético termal del modelo de la temperatura
de Solios que reducía el requisito para los termopares de la carga.
Características de funcionamiento típicas:
Referirse a la carga del billete - 150 milímetros de diámetro x 8 000 milímetros
y una temperatura de trabajo d hasta 10000C
Fig.30 Horno CAMSA.
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67
Pantógrafo.
Los pantógrafos utilizados para el corte de material son de la marca ZINZE de
modelo spektron 10 con un proceso de corte de plasma oxicorte a una
velocidad de 30,000 mm/min con un ancho de corte de 3000m.
Fig.31 Pantógrafo Zinze.
Nota: Solo se ha mencionado el equipo de mayor relevancia dentro dela
fabricación de los reductores y los coples con esto no se quiere mencionar
que los demás equipos no tengan importancia dentro e la misma solo que al
momento del mantenimiento estos son los equipos a los que se les da mayor
importancia debido a su utilidad e importancia también como comentario
algunos equipos no se mencionan ya que son de uso exclusivo de Falk.
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68
CAPÍTULO 4.
Estado del Departamento de
Mantenimiento.
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69
4.1 Evaluación del Mantenimiento Actual.
Uno de los principales enemigos de los trabajadores es el ser medidos. A los
trabajadores no les gusta ser evaluados por el temor a evidenciar sus
deficiencias, por lo que debe vencerse este miedo y cambiar de actitud, ya que
en el camino para aprovechar lo hecho es evaluar cuánto se avanza y si la
dirección es la correcta.
Una de las ventajas de evaluar el departamento de mantenimiento se ha podio
observar el estado actual del mantenimiento dentro de la empresa, con lo cual
se pudo observar y cuantificar los avances y retrocesos.
4.2 Objetivo.
Se evaluó cuantitativamente el departamento de mantenimiento su sistema de
operación de mantenimiento, encontrándose en su gran mayoría deficiencias
tanto en la capacidad de respuesta por parte de los técnicos así como de la
parte administrativa ya que los programas de mantenimiento de los tres tipos
(preventivo, correctivo y preventivo) no se realizan de acuerdo al programa
desarrollado por el ingeniero encargado del departamento.
4.3 Beneficios.
Los directivos de la empresa así como los encargados del departamento de
mantenimiento se dieron cuenta del estado que realmente guarda el área de
mantenimiento, Encontrando de manera significativa las deficiencias y
carencias así como la falta de capacitación de los técnicos para ciertos equipos
y procedimientos por lo que se tratará más adelante de de conjugar esfuerzos
en los puntos débiles, así como el observar comparativamente los costos-
beneficios de las acciones de mejora.
4.4 Aplicabilidad.
En el caso de esta empresa por dedicarse al ramo manufacturero en el aspecto
de mantenimiento del equipo de producción se evaluó de forma independiente
al del mantenimiento del inmueble, etc., ya que los costos y beneficios que
relacionan mantenimiento-producción-productividad se vieron afectados
debido a que por el mal mantenimiento o la falta de algunos equipos hacen de
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70
estos tengan una operación ineficiente o el retraso de la producción ya que en
la mayoría de los casos solo se realiza mantenimiento correctivo o tardío
generando tiempo muerto .
Fig. 32 Ubicación del departamento de Mantenimiento en el Organigrama de la Empresa.
Dentro del proceso de evaluación del mantenimiento de Mecánica Falk se
dieron a notar de manera considerable las carencias y eficiencias del
departamento. Basta con solo echar un vistazo en la forma de cómo esta
constituido el departamento de Mantenimiento para denotar el quizá una de sus
deficiencias que es la capacidad de respuesta en situaciones de emergencia
como puede ser el paro repentino de equipo.
4.5 Organización.
El departamento de Ingeniería de mantenimiento de Mecánica Falk se
constituye de la siguiente manera.
Fig. 33 Organigrama del Departamento de Ingeniería Mantenimiento de Mecánica Falk.
Dirección de Manufactura
Gerencia de Manufactura
Jefatura de Mantenimiento
Técnicos
Ingeniero de Mantenimiento
Mecánico Mecánico Electricista Electricista
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71
De donde se realizan las siguiente Funciones.
Ingeniero de Mantenimiento.
Es el encargado del departamento este es el encargado de coordinar y reportar
las acciones tomadas de mantenimiento a los equipos con el fin de no afectar
el proceso de fabricación con el gerente de manufactura, así como el de de
realizar los programas de mantenimiento, inventario de refacciones para los
equipos, la coordinación del personal, el de buscar cotizaciones en los casos
que se requiera de un mantenimiento externo para los equipos, así como el de
la supervisión del personal a su cargo aunque en la mayoría de los casos se
apoya en gran medida por el personal de mantenimiento con mas tiempo
dentro del departamento.
Fig. 34 Función del Encargado del Departamento de Mantenimiento.
Mecánico.
El mecánico dentro del departamento de mantenimiento es el encargado de
que todas las piezas y equipos mecánicos que operan dentro de la empresa
operen de manera adecuada, aunque en casi la mayoría de los casos estos
también tienen que hacer la función de un técnico civil es decir hacer la función
de plomería, albañilería, carpintería, etc.
Fig. 35 Grúa viajera ejemplo de piezas mecánicas.
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72
Electricistas.
La función de del técnico electricista dentro del departamento de Ingeniería de
Mantenimiento se encarga de que todo el sistema eléctrico de los equipos así
como el sistema eléctrico del inmueble, también se les ha llegado a
encomendar en ocasiones la función de un técnico electromecánico y
electrónico por lo que nos lleva a la falta de conocimientos en ocasiones para
ciertos equipos equipos.
Fig.36 Revisión un arrancador mediante un multímetro.
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73
Capitulo 5
Propuesta para la Mejora del
Departamento De Ingeniería de
Mantenimiento.
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5.1 Objetivo.
La finalidad del mantenimiento es lograr la máxima vida económica de un
equipo, edificio, servicio, sistema o producto cualquiera. Este enfoque de vida
económica implica que es necesario mediante la función de mantenimiento,
que el producto o servicio tenga la mejor fiabilidad, operatividad y apariencia.
La clave del éxito para lograr un mantenimiento exitoso radica en la habilidad
para hacer interactuar correctamente los conocimientos administrativos y
técnicos.
5.1.1 Nacimiento y muerte del Mantenimiento.
Es lógico, aunque no común, que el mantenimiento sea una función planeada e
inclusive programada, ya que nace en el diseño del mismo producto; es decir,
debe proyectarse su manteneabilidad, parte constructiva de la calidad.
¿Qué es Económico?
Para empezar hay que recordar que barato no es lo mismo que económico; es
mas, casi siempre son opuestos. Lo económico es lo que hace que los costos
sean mínimos.
El técnico profesional o cualquier persona a cargo de un producto debe pensar
en él en términos de costos se ha llegado a hablar de Ingeniería de costos se
debe considerar que no se puede hablar o pensar en Ingeniería separándola de
los costos. La vida económica de un producto puede ser totalmente
independiente del estado de sus partes. El término de vida económica es
cuando cuesta mas reparar un equipo que reemplazarlo (o reconstruirlo). Es
claro que dentro de los costos de operación de un producto están los de
mantenimiento. Cada vez es menos costeable reconstruir un equipo.
5.1.2 Costos - Beneficios del Mantenimiento.
Al igual que la calidad y otras disciplinas de la tecnología, la mayoría de las
personas consideran como costos las erogaciones para hacer algo.
Los costos de mantenimiento, calidad y capacitación, etc., son tanto los gastos
por efectuar (equipo, nómina, obras, trabajo, etc.) como los consecuentes “por
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no hacer”. Generalmente estos últimos superan por muchas veces a los
primeros. En el mantenimiento se debe estar consciente de que un buen
mantenimiento cuesta; un mantenimiento pobre cuesta más.
5.1.3 Lo primero es Jerarquizar (priorizar).
En cualquiera de los tres tipos de mantenimiento, o en el caso de que ellos
compitan en urgencia, el problema básico o cotidiano del profesional o del
Ingeniero e mantenimiento es el de dar orden o prioridad a cada tarea. A esta
acción se le llama jerarquizar o priorizar.
La persona a cargo de esta responsabilidad, parte intuitiva y parte producto del
desarrollo y la experiencia, tiene andada buena parte del camino. En otras
palabras, el jefe debe saber que hacer de inmediato, qué cosa después, cuál
diferir y hasta cuando, e inclusive cuál cancelar.
Hay que tener en mente un detalle: el exceso de confianza. Nadie tiene la
habilidad y la experiencia suficientes como para no equivocarse. La
probabilidad de error aumenta en medida en que se carece de técnicas de
evaluación.
Dentro de las técnicas para jerarquizar se encuentran:
a) Índice de clasificación para gastos de mantenimiento (ICGM), en el que
asignan puntos de acuerdo a una clave de equipo por su importancia y
de acuerdo con un factor de trabajo por la tarea.
b) Análisis de criticidad, Modo y Efecto de la Falla (ACMEF).
Es conveniente estudiar esta técnicas pero hay que tener cuidado en su campo
de aplicación, ya que son muchos factores que intervienen en la toma de
decisiones para la programación de mantenimiento.
¿CUANTO MANTENIMIENTO HAY QUE DAR?
¿Cuánto mantenimiento se debe dar a un equipo? Es muy sencillo responder
cualitativamente y muy difícil cuantitativamente.
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La curva de la fig. 6 se muestra con claridad que la cantidad (y/o calidad) de
mantenimiento necesaria es aquella en la que la diferencia entre beneficios y
costos es la máxima.
Como ya se indico lo complicado es cuantificar los beneficios de mantenimiento
(y su complemento, los problemas o pérdidas por falta o el no mantenimiento),
ya que se deben considerar entre ellos conceptos difícilmente cuantificables
como seguridad, fiabilidad, disponibilidad confianza, prestigio, etc.
Fig. 37 Curva beneficios/ Costos- Mantenimiento.
5.2 El mantenimiento planeado
El mantenimiento planeado-que se le llama en ocasiones pre mantenimiento
aunque nombrado en la actualidad como mantenimiento preventivo, es un
ensayo organizado para evitar las roturas de índole mecánica y los paros por
concepto de reparaciones. En otras palabras, su objetivo es la sustitución de lo
conocido por lo desconocido, y aun costo previsto.
Este mantenimiento preventivo ha sido una necesidad económica desde hace
tiempo para las empresas que operan procesos continuos: fábricas de
productos químicos y cementeras; plantas productoras de papel, acero y
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bronce; refinerías petroleras, etc., por los elevados costos de puesta en marcha
de las mismas. Hoy muchas plantas de procesos intermitentes recurren al
mantenimiento planeado, debido e que los altos salarios que se le pagan a los
empleados durante las interrupciones del trabajo hacen que las fallas del
equipo resulten muy costosas1. Por otra parte, la frecuencia de la fabricación
en serie, en la que la rotura de una máquina en la línea de producción da lugar
a que se paralice toda una línea y permanezcan parados todos sus operarios,
constituye una prima a favor del mantenimiento previo.
La continuidad de las operaciones exige que se sigan los siguientes
procedimientos de carácter general:
1. El tiempo muerto de cada equipo de producción por concepto de servicio
se debe planearse por adelantado y debe notificarse ala Gerencia de
Manufactura ya que esta es la encargada del departamento de
Ingeniería de Mantenimiento.
2. Los equipos importantes requieren de una limpieza y un mantenimiento
regular o que pueden fallar de repente deben instalarse por duplicado o
de lo contrario mostrar mayor interés en aquellos equipos que son de
vital importancia en la fabricación de los reductores y coples. En esta
categoría quedan incluidas bombas, compresores, transformadores y
líneas de fuerza.
3. Cuando no resulta posible el punto 2, deben tenerse en existencia
unidades de repuesto, piezas, montajes, controles, etc., para substituir
rápidamente la pieza que ha fallado o que amenaza fallar en un futuro
próximo.
4. Deben llevarse registros y analizarse las fallas de carácter repetido para llevar a acabo la realización de una bitácora que nos ayude a llevar un control mas especifico sobre aquellos equipos que requieran mayor atención.
5. Se deben hacer inspecciones con regularidad para determinar fallas
inminentes ya que son equipos que fabrican partes de precisión.
1 Período en el que la máquina permanece inactiva o parada por razones fuera del dominio del obrero.
Generalmente se suele pagar a los obreros un salario por hora durante estos periodos.
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Prácticamente todos los Ingenieros en la mayoría de las plantas están de
acuerdo con los cuatro primeros puntos que se acaban de mencionar; el quinto
es discutible. Un cierto número de Ingenieros considera que el costo a la alarga
de inspecciones regulares al equipo excede al costo de las fallas que se evitan
con estas inspecciones. Consideran que las muchas de las fallas se producen
de manera súbita y sin previo aviso y que por lo tanto resulta imposible prever
la proximidad de las mismas. Un ejemplo seria un transformador que está a
punto de quemarse, una matriz que esta a punto de romperse, un extinguidor
de incendios de sosa acidulada y que no trabaja cuando es puesto en marcha,
son algunos ejemplos de fallas imprevisibles. En realidad cada caso debe
resolverse teniendo en cuenta la escala de costos.
Desde luego el razonamiento económico debe de ceder en muchas ocasiones
ante otras consideraciones. Por ejemplo en caso de la planta (el inmueble o
nave), su conservación solo es posible mediante inspecciones regulares y
concienzudas. Ningún jefe de mantenimiento, competente, espera a que los
techos se caigan para arreglarlos. Además, la inspección puede evitar
frecuentemente fallas del equipo que serían de importancia desde el punto de
vista de los daños físicos y de la seguridad para los operarios. Considérese,
por ejemplo, el daño ala propiedad y las personas que pueden dar como
resultado la falla de un sistema contra incendio o una explosión a causa de
equipo eléctrico que no contaba con tomas de tierra adecuadas. Las
inspecciones regulares generalmente pondrán de manifiesto estas fallas antes
de produzcan daños.
Las frecuencias de las inspecciones dependerán de la naturaleza de los
medios o los artículos que hay que examinar, de su importancia para la
continuidad de las operaciones o para la seguridad de la planta y de los
empleados y del intervalo de tiempo entre el primer indicio de dificultades y la
falla real. Las protecciones de seguridad del equipo de producción se suelen
inspeccionar cada vez que se prepara el equipo y al comienzo de cada turno.
Algunas de las piezas del equipo contra incendios se deben inspeccionar
diariamente o, por lo menos, una vez a la semana. La inspección general de la
maquinaria se puede planear a intervalos de uno a tres meses todo dependería
del uso frecuente que se le de al equipo así como la precisión requerida para la
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fabricación de los reductores y coples. Los exteriores de los edificios suelen
repararse generalmente en primavera y en otoño todos los años aunque por
ende la inspección de estos puede ser no tan detallada como para los equipos
de producción.
La técnica de inspección de mantenimiento está expresada en el aviso de los
cruces ferroviarios: “Pare, mire, y oiga”, pero añadiendo “sienta y husmee”. El
inspector de mantenimiento o la persona encargada de inspeccionar debe
buscar predicciones o indicios de una falla próxima. El runruneo puede indicar
la próxima ruptura de un cojinete. Un motor eléctrico caliente es el aviso de una
falla futura del aislamiento y de las dificultades consiguientes. Si uno de los
términos del dispositivo de sobrecarga de un motor salta, se tiene la prueba
directa de que la máquina se encuentra sobrecargada. Las manchas de agua
en el exterior de un edificio o nave industrial es índice de que el drenaje es
inadecuado o está atascado. Estos son algunos ejemplos de indicios que
pueden ser detectados por los sentidos. Sin embargo, los encargados de
mantenimiento tienen que recurrir con frecuencia a instrumentos de predicción
tales como los registradores de temperatura, presión, humedad, escapes de
líquidos y gases, tiempo, velocidad, luz, vibración, presencia de productos
químicos, etc., para comprobar en el equipo las pruebas de envejecimiento.
Para no omitir ninguna posibilidad de inspección es buena práctica facilitar al
inspector una lista de comprobación basándose en manuales de los equipos o
en programas de mantenimiento realizadas por el Ingeniero de mantenimiento.
5.3 Mantenimiento a largo plazo
En años recientes los fabricantes de máquinas-herramientas han comenzado a
satisfacer la demanda industrial de máquinas que necesiten poco
mantenimiento o por lo menos que sean de fácil mantenimiento a lo largo de un
período de tiempo considerable beneficiando hasta cierto punto al
departamento de Mantenimiento. Las partes móviles de muchas máquinas se
cubren ahora con tapas o cubiertas metálicas, resultando más seguro el equipo
de operación y evitándose que la suciedad penetre a piezas mecánicas de
trabajo. Los paneles móviles y las aberturas de mantenimiento facilitan el
trabajo de los encargados de las reparaciones. Cada vez es mayor el numero
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de máquinas equipadas con sistemas de lubricación automática ya sea
empleando lubricadores de presión o baño. Algunas chumaceras o algunas
otras piezas móviles se pre lubrican para toda su vida y no es necesario
prestarles demasiada atención. Además los motores, los controles y equipo
auxiliar pueden normalizarse con frecuencia con el que ya se tiene en la planta
para disminuir la cantidad de refacciones necesarias para reparaciones.
Abordando los costos de mantenimiento a largo plazo desde un ángulo
completamente distinto, los jefes de mantenimiento planean con frecuencia el
trabajo rutinario de conservación en inspección para los períodos de flojedad o
paro en la producción. Esta práctica reduce al mínimo la interferencia entre los
operarios de las máquinas y los encargados del mantenimiento y además
permite mantener ocupados a ciertos empleados que en otros casos tendrían
que ser despedidos.
Aunque en la práctica el alcance de las actividades de un departamento de
Ingeniaría de Mantenimiento es diferente en cada planta y se encuentra influido
por el tamaño de la misma, por el tipo, por la política de la compañía y por los
antecedentes de la empresa y de la rama Industrial, es posible agrupar estas
actividades en dos clasificaciones generales.
Las funciones primarias, la mayor parte de las cuales se incluyen en la
justificación del departamento de Ingeniería de Mantenimiento, y las funciones
secundarias, las cuales, debido ala experiencia, conocimiento técnico,
antecedentes y otros factores, o a que no hay otra división lógica de la planta a
la cual se le puedan asignar las responsabilidades de las mismas, se delegan
al grupo de Ingeniería de mantenimiento. (No todas las organizaciones de
Ingeniería de Mantenimiento incluyen la totalidad de estas funciones primarias,
básicamente por que una de ellas asume tal importancia, como para justificar
una organización separada que informe directamente a la administración
superior).
Funciones Primarias:
Mantenimiento de equipo existente en la planta.
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1. Mantenimiento del inmueble en general como la nave industrial y el área
de oficinas existentes en la empresa y de las construcciones.
2. Inspección general y lubricación de equipo presentando mayor interés en
aquellas de mayor uso dentro del proceso de producción.
3. Distribución del equipo según sus características y función en la
producción.
4. Modificaciones al equipo y edificios existentes esto en cuanto un equipo
requiera una modificación o actualización como podría ser el cambio de
arrancadores un motor con menor consumo de energía, etc.
5. Nuevas instalaciones de equipo y edificios en este caso se involucro al
departamento de Mantenimiento en el cierre de la planta 2 se tuvo que
reubicar equipos que se encontraban en esta pasándolos a la planta1.
Funciones Secundarias.
1. Almacenamiento.
2. Protección de la planta, incluyendo incendio.
3. Disposición de desperdicios.
4. Recuperación.
5.3.1 Funciones primarias.
Mantenimiento de equipo existente dentro de la planta. Esta actividad requiere
poco definición, debido a que es una de las pocas funciones axiomáticas dentro
de todos los grupos de Mantenimiento por la que es su principal razón de
existencia. La responsabilidad incluida en esta actividad es proceder en forma
rápida y económica a las reparaciones necesarias de la maquinaria utilizada e
los procesos productivos; la anticipación de la necesidad de estas reparaciones
y, cuando sea posible, tomar acciones preventivas; el mantenimiento dado por
un grupo de técnicos calificados, capaces de desarrollar estas labores;
minimizar el tiempo durante el cual la maquinaría y equipo no estén disponibles
para la producción; llevar registros apropiados para la distribución adecuada de
los cargos acumulados en la ejecución de este trabajo.
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Edificios y Construcciones.
Las reparaciones y mejoras pequeñas a los edificios (en los techos, pintura,
reparación de vidrios etc.) Y el cuidado de las instalaciones eléctricas, de
plomería y otros renglones, que normalmente son parte de un edificio,
lógicamente pueden ser manejados por la ingeniería de Mantenimiento dentro
de la nave industrial o la planta. El mantenimiento de caminos o áreas de paso
y vías de patio, cercas y estructuras limítrofes, La optima señalización también
pueden recibir el mismo destino.
Lubricación e Inspección.
Estas funciones pueden manejarse por el departamento de producción o por el
grupo de Ingeniería de mantenimiento que es en este caso de Mecánica Falk
donde recae esta responsabilidad. En las plantas grandes o de tamaño
mediano, la delegación de este tipo de trabajo al grupo de Ingeniería de
Mantenimiento da por resultado un procedimiento más estandarizado y un flujo
imparcial. A menudo los grupos de producción se determinan por la experiencia
y por los objetivos de la producción, en su interpretación de los resultados en la
inspección de los equipos.
Equipo.
El problema de incluir la producción y distribución en el departamento de
Ingeniería de Mantenimiento debe determinarse en magnitud relativa de las dos
actividades. En una planta con gran consumo de energía eléctrica como en
este caso, una planta productora, el grupo eléctrico adquiere una gran
importancia y tiene una consultoría fija de supervisión.
El principal problema del equipo es la generación y abastecimiento correcto de
la energía eléctrica y debe ser manejado por un departamento de Ingeniería
eléctrica, que no tenga ninguna actividad de mantenimiento por lo que esta
labor del mantenimiento a la subestación es realizada por contratistas o
personal externo claro esta que en este caso tanto el área de Ingeniería de
Mantenimiento como el personal externo realizan conjuntamente este programa
especifico de Mantenimiento. En una planta que genere su propia electricidad y
que posea su propio sistema de vapor, la planta eléctrica puede llegar a tener
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las proporciones de una pequeña compañía de servicios públicos y justificar un
departamento de su propiedad, que informe a la gerencia de la planta. Sin
embargo, en la planta promedio, donde la cantidad de personas que prestan
sus servicios en la distribución de equipo es pequeña en comparación con la
fuerza total de mantenimiento, esta actividad pertenece lógicamente al grupo
de Ingeniería de Mantenimiento. Puede administrarse como una función
separada o como parte de otra función, dependiendo de los requerimientos de
supervisión.
5.3.2 Funciones secundarias.
Almacenamiento.
En algunas plantas, hay una diferenciación entre almacenes mecánicos y
almacenes generales; en tales casos, la administración de almacenes
mecánicos cae normalmente en el grupo de Ingeniería de Mantenimiento,
debido a la estrecha relación de esta actividad con otras operaciones de
mantenimiento.
Por otra parte, los almacenes generales pueden asignarse a algún otro
departamento como compras, o si son suficientemente grande para justificar el
gasto, pueden considerarse un departamento separado que informe a la
gerencia de nivel superior.
Protección de la Planta.
El Ingeniero de la planta, en su preocupación por las instalaciones de la fábrica,
el equipo de producción, utillaje y mantenimiento, no puede olvidarse del
aspecto humano de estas operaciones: La seguridad y la salud, la moral y la
comodidad de la mano de obra, tan necesaria para la operación de los medios
de producción. Así como el diseño de la investigación de un producto puede
tener que ser normalizado y simplificado para crear el mejor modelo de
producción posible así es como el Ingeniero encargado de mantenimiento y el
ingeniero de la planta tiene que revisar todas sus operaciones para cerciorase
de que no sólo son eficientes, sino también seguras y tan cómodas como lo
permitan los procesos en cuestión. La disminución de la fatiga y, por tanto, una
producción más sostenida y una voluntad constante de trabajo pueden
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amortizar con creces las mejoras que se necesiten en los lugares de trabajo.
Con frecuencia los cambios destinados a eliminar el peligro o el trabajo
agotador en las tareas industriales, suelen dar como resultado un aumento en
la eficiencia.
Disposición de desperdicios.
Esta función se combina normalmente con la de mantenimiento de patios,
sobre todo en la empresa ya que aquí los desperdicios son de origen metálico
principalmente y debido al tamaño de la producción generalmente es en
grandes cantidades, porque el trabajo que se usa en recoger y disponer de los
desperdicios es de un tipo semejante al que se usa en el mantenimiento de
patios. Si el mantenimiento de patios esta separado del departamento de
Ingeniería de Mantenimiento, la disposición de desperdicios va a ser manejada
con toda probabilidad por el primero. En estos casos donde el valor del
desecho de la operación es de tal magnitud como para considerarla separada
del mantenimiento, la disposición de desperdicios se asigna a esa función.
Alcance.
El alcance del Departamento de Ingeniería de Mantenimiento incluye el
mantenimiento, construcción, producción y distribución de equipo y numerosas
fases de servicio de las operaciones de la planta como puede ser la
elaboración de nuevos tableros eléctricos, construcción de nuevas
instalaciones como hidráulicas, eléctricas, neumáticas, etc.
Función.
La función del Departamento de Ingeniería de Mantenimiento es proporcionar
los servicios técnicos de Ingeniería requeridos para la operación segura y
eficiente de la planta en todo momento.
Responsabilidad.
El Departamento de Ingeniería de Mantenimiento se responsabiliza de:
1. Trabajo de Ingeniería del Mantenimiento planeado, reparaciones,
instalaciones pequeñas y reemplazos.
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2. Generación y distribución de energía y otros servicios.
3. Administración y supervisión de grupos técnicos.
4. Trabajo de Ingeniería y supervisión de proyectos de construcción dentro
del alcance de este grupo.
5. Administración de otros equipos de servicio delegados al grupo.
6. Consulta técnica sobre problemas mecánicos de supervisión de la
producción.
7. Proporcionar protección adecuada contra incendio de la planta,
incluyendo contactos con los representantes de las compañías de
seguros contra incendios.
8. Establecimiento y Mantenimiento de registros adecuados que se refieran
a aspectos de llevar contabilizar el equipo de la planta y demás bienes.
9. Desarrollar todas estas funciones de manera segura y eficiente.
Descripción de las responsabilidades.
Trabajo de Ingeniería del Mantenimiento planeado, reparaciones, instalaciones
pequeñas y reemplazos.
Los principales objetivos de la Ingeniería de mantenimiento son:
a) Proporcionar seguridad de que no va a haber paros durante las
operaciones de producción.
b) Mantener el equipo en una condición satisfactoria para lograr seguridad
en las operaciones.
c) Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.
d) Reducir en lo más mínimo el tiempo ocioso que resulta de los paros.
e) Reducir en lo más mínimo el costo de mantenimiento que este de
acuerdo con las especificaciones anteriores.
f) Mantener un alto nivel de Ingeniería practica en la ejecución del trabajo
elaborado por el departamento.
La obtención d estos fines requiere:
1. La provisión de un grupo de Ingeniería adecuadamente asesorado y
supervisado.
2. Un programa firme de Mantenimiento preventivo.
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3. El mantenimiento de refacciones adecuadas, de acuerdo con las
condiciones normales.
4. Investigación continúa de las causas y soluciones de los paros de
emergencia.
5. Mantenerse informado acerca de las prácticas de la industria, avances
técnicos, nuevos métodos, equipo y materiales.
6. Estrecha cooperación con la operación de supervisión para satisfacer los
requisitos de equipo y programación.
La responsabilidad para un uso continuo y económico del equipo de producción
se encuentra en la supervisión de las operaciones. Sin embargo, es
responsabilidad del grupo del departamento de Ingeniería de Mantenimiento,
en colaboración con el departamento de producción, organizar los programas
de mantenimiento preventivo, manejar la eficiencia del equipo y disponer del
equipo necesario para satisfacer los requisitos de producción programados.
Para proporcionar estos servicios, los Ingenieros (De Mantenimiento y
Manufactura) se asignan para asegurar que el trabajo se realiza en forma
rápida y económica, de acuerdo con los programas de producción, con las
prácticas de seguridad y con un alto nivel de técnica de Ingeniería.
5.4 Administración y Supervisión de Grupos Técnicos.
Ningún programa de mantenimiento planeado puede tener pleno éxito sino se
educa al personal de mantenimiento y al de operación en lo tocante a los
problemas de prioridad de la tarea de mantenimiento. Muchos encargados del
mantenimiento no saben darse cuenta de que su función principal es dar
servicio al resto de la planta y que su trabajo debe dar preferencia a las tareas
de importancia e infiltrarse en los programas de producción. Por su parte, los
superintendentes de fabricación a veces no aprecian los problemas técnicos y
de programación del mantenimiento. Consideran invariablemente que sus
tareas son las de mayor importancia. Si se consigue que ambos grupos se den
cuenta que los principios fundamentales de la programación de la producción
se elaboran por igual al mantenimiento y de que el servicio es el objetivo
principal unos y otros, se conseguirá que sus relaciones sean mucho más
suaves.
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Para manejar el trabajo mecánico implícito en el desarrollo de las funciones del
departamento de Ingeniería de Mantenimiento, se necesita una fuerza de
trabajo adecuada y adiestrada que disponga del equipo y herramientas y que
esté correctamente supervisada. Esta fuerza de trabajo se compone de varias
centrales de grupos de técnicos y de una cantidad de grupos de área, cada una
con su propio equipo y supervisión. La responsabilidad total de la
administración correcta de esta fuerza de trabajo se encuentra en el maestro
mecánico.
El Maestro Mecánico y su asistente deben:
1. Proporcionar el tipo y tamaño de los grupos requeridos, determinados
sobre la base de un equilibrio entre el costo de establecer y mantener el
grupo, contra los costos de contratar el trabajo de otras empresas,
considerando el factor de servicio inmediato y a cualquier hora.
2. Planear y controlar la distribución del trabajo.
3. Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido.
4. Organizar y desarrollar programas para el adiestramiento del supervisor
y demás personal.
5. Mantener la relación con otras ramas del departamento.
La supervisión de los grupos individuales es responsabilidad del supervisor
técnico o mayordomo de área pero en el caso de esta empresa recae en su
mayoría por el Ingeniero encargado del departamento de Ingeniería de
Mantenimiento apoyado por personal de mayor antigüedad en el departamento
esto seria conveniente siempre y cuando se dieran capacitaciones en cuanto a
como es en verdad una supervisión de mantenimiento, ya que en la mayoría de
los casos confunden la supervisión con la critica y chismes. Estos últimos son
quienes informan al maestro mecánico. Ellos deben dirigir sus grupos o
personal de apoyo asignado para llevar a cabo el trabajo asignado por el
Ingeniero de Mantenimiento, en tal forma, que se desarrolle con seguridad y
eficiencia de acuerdo con los requerimientos de calidad. También son
responsables de la función de conservación de sus áreas, del adiestramiento
de su personal y de cooperar con el área de producción y con los Ingenieros de
área y demás obligaciones de supervisión.
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Trabajo de Ingeniería y Supervisión de Proyectos de Construcción Dentro del
Alcance del Grupo.
La Ingeniería de Mantenimiento es parte definitiva del diseño preliminar y final.
Es responsabilidad del área de Ingeniería de Mantenimiento conocer todos los
proyectos bajo consideración o ejecución que eventualmente se conviertan en
parte de la planta. A través de un Ingeniero asignado, El grupo de Ingeniería de
Mantenimiento puede manejar los principales proyectos de construcción
remodelación o cambios. Al desarrollar proyectos de este tipo, es básica la
cooperación total con la división de Ingeniería que cubre el trabajo en proceso y
los cambios necesarios. Así como son los registros contables e inventarios de
bienes que son necesarios para registrar el proyecto final, de acuerdo con los
procedimientos establecidos con el fin de conservar este propósito.
5.5 Organización.
Al establecer una organización para manejar la ingeniería de Mantenimiento,
se debe recordar que no hay una organización “optima” que pueda ser utilizada
en todos los casos.
La organización debe diseñarse para satisfacer las situaciones especificas
técnicas, geográficas y de personal. Sin embargo, hay algunas reglas básicas
que deben ser usadas al establecer cualquier organización para la acción
efectiva del grupo. Además, hay varios factores del problema del
mantenimiento local que deben considerarse al desarrollar la organización
óptima. Es muy importante que la estructura formal establecida no produzca
una relación artificialmente burocrática que pueda obstaculizar la operación
uniforme del departamento. También es importante que exista cierta relación
formal reconocida, especificando las líneas de autoridad y responsabilidad.
Una organización claramente definida, basada en algunas aseveraciones de
validez universal y modificada para la situación local, asesorada por personas
que entienden y aprecian los problemas de los demás, es la que puede tener
éxito con mayor facilidad.
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¿A quien le informa el departamento de Ingeniería de Mantenimiento?
El nivel adecuado de información Para el departamento de Ingeniería de
Mantenimiento es materia de discusión. Algunos consideran que se pude
obtener la máxima efectividad sólo si el departamento informa a niveles más
altos de la gerencia. Se ha escrito numerosos artículos que sostienen que solo
en esta forma tiene la autoridad para actuar independientemente de otras
organizaciones de la planta y con ello funcionar de modo efectivo. En forma
semejante, ha habido muchas obras indicando que lo mismo vale
prácticamente para cualquier grupo que no está en función directa de la línea
de producción. Esta ideología incluye preferencia para departamentos como
seguridad industrial, personal, inspección, control y otros que informan a un
nivel que les permite actuar independientemente del departamento de
producción al que sirve.
Bajo ciertas circunstancias, esta independencia puede ser necesaria para
efectuar adecuadamente la función de Ingeniería de Mantenimiento. Por otra
parte, hay muchas plantas en el que el nivel de información para la persona a
cargo del grupo de Ingeniería de Mantenimiento no tiene nada que ver, o muy
poco, con su efectividad. Si existen las relaciones adecuadas entre el personal
de mantenimiento con el de otros departamentos, no existe necesidad de alta
autoridad. Si la supervisión de Mantenimiento se coloca así misma es la
perspectiva correcta, como parte del equipo de producción y su labor se evalúa
bajo está consideración, debe reportar a nivel de la planta a la autoridad
responsable del resto de las operaciones de la misma.
La necesidad de autoridad definida en forma detallada a menudo se sobrestima
para los grupos de servicio o de consulta. La ejecución basada sólo en el
ejercicio de la autoridad no puede ser tan efectiva como la ejecución basada en
un esfuerzo cooperativo. Si la energía que se gasta en asegurar esta autoridad
sagrada fuera usada para establecer las relaciones interdepartamentales
adecuadas y la cooperación resultante, se mejoraría la efectividad total del
departamento de Ingeniería de Mantenimiento como miembro del equipo de
producción. Además, es más deseable la atmósfera de todo el grupo,
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incluyendo el estado de ánimo del personal y la actitud del resto de la planta
hacia el departamento.
Naturalmente, no es práctico tener un grupo de Ingeniería de Mantenimiento
que informe a una persona que no tenga autoridad total sobre la mayoría de las
operaciones que deben ejecutarse. El área en la que haga falta autoridad
puede ser la causa mayor del problema a lo que se refiere a la asignación de
prioridades para la elaboración del trabajo. Cuando la autoridad ultima es
también responsable de la ejecución de la producción o de otras unidades a
las que le sirva, la asignación de prioridad es más posible que considere el
efecto total de la planta, libre de la influencia de la ventaja que puede
acumularse en cualquier fase específica de las operaciones.
En resumen, la Ingeniería de Mantenimiento debe informar a un nivel que sea
responsable de la mayor parte de los grupos de otras plantas a los cuales sirve
el departamento de Ingeniería de Mantenimiento. Este puede ser el gerente de
la planta, el superintendente de producción o el gerente de producción,
dependiendo de la organización no debe existir la necesidad de informar a la
alta gerencia, o a través de una organización centralizada de Ingeniería, o
directamente a un vicepresidente, si se han establecido relaciones adecuadas
entre las plantas.
Función de Inspección y Control.
Algunas grandes organizaciones de Mantenimiento separan la fase de
inspección del Mantenimiento preventivo y la función de control (Estimación,
elaboración de presupuestos) de la línea de Ingeniería y supervisión de
cuadrillas. Esta separación, si se destaca de forma incorrecta, puede señalar
una actividad de vigilancia que puede contraponerse con el personal de línea y
producir una completa falta de cooperación. La situación particular de cada
planta debe analizarse cuidadosamente al considerar tal decisión. Si es
posible, la responsabilidad de la inspección y el control debe otorgarse
directamente a las personas que efectúen el trabajo.
Esto producirá un mejor estado de ánimo y cual es sumamente benéfico. Sin
embargo si los problemas de inspección y control son tan complejos como
para contrarrestar el esfuerzo inicial de los ingenieros y supervisores de línea,
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se debe considerar la posibilidad de que uno o más grupos centralizados
manejen esta función. No obstante, el suyo debe ser un tratamiento de
proporcionar servicio a las funciones de línea, más que una unidad de
vigilancia.
Requerimiento de la Fuerza de Trabajo.
Al determinar el número de personas, tanto trabajadores como supervisores,
adecuado para cubrir el mantenimiento de una planta, se deben considerar
muchos factores. Cada planta debe tratarse como un problema separado,
considerando todos sus aspectos específicos.
5.6 Supervisión.
La cantidad de trabajadores por supervisor o “DENSIDAD DE SUPERVISION”,
es una medida generalmente aceptada para determinar la cantidad de
supervisores de primera línea que se necesitan para manejar adecuadamente
una fuerza trabajo. Aunque algunas veces se encuentran densidades tan bajas
como 8 o tan altas como 25, la norma parece encontrarse entre los 12 y 14.
Hay una relación más alta cuando un grupo grande de trabajadores altamente
adiestrados en una técnica ejecutan trabajo rutinario. Por otra parte si el trabajo
requiere supervisión estrecha o esta geográficamente disperso, es común una
relación más pequeña. En un taller pequeño, con técnicos convencionales
como paileros, operarios de vapor, metalurgistas y carpinteros, un mayordomo
o ayudante del mayordomo puede supervisar efectivamente las actividades de
12 o 15 hombres. Esto supone adiestramiento promedio por parte de las
personas, y cierto grado de planeación centralizada para ayudar a la
distribución del trabajo. En cualquier caso, la densidad de la supervisión deberá
ser tal que el mayordomo no esté sobrecargado, con la supervisión rutinaria, a
costas del tiempo para planear la mejoría de su taller, el adiestramiento de sus
trabajadores y los contactos personales necesarios que producen un buen
estado de ánimo.
Selección y Adiestramiento.
Es de suma importancia la selección y adiestramiento del personal de
supervisión en un departamento de Ingeniería de Mantenimiento. Aunque en
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este capitulo no se intente cubrir los programas de selección o adiestramiento
en detalle, se imponen ciertos comentarios.
En plantas sindicalizadas, la selección de solicitantes para el trabajo de
mantenimiento por personas que no son del departamento, normalmente se
controla a través del contrato de trabajo y varía desde la adhesión estricta al
escalafón por antigüedad, hasta un método liberal mutuamente agradable,
basado en las cualidades personales. En plantas no sindicalizadas es posible
usar métodos de selección más definidos. Las bases de la selección debería
ser la preparación la inteligencia general, la aptitud mecánica y la experiencia.
En muchas localidades es posible contratar trabajadores con experiencia
técnica y en general este es un método más sencillo y satisfactorio de asesorar
un departamento de Ingeniería de Mantenimiento, sobre todo en compañías
pequeñas, donde no se justifican los programas formales de adiestramiento. Si
no hay técnicos adiestrados disponibles fuera de la empresa, y en está no
existe programas de adiestramiento, los factores mencionados, así como la
edad de los candidatos, deben considerarse al seleccionar nuevos empleados
o empleados que con anterioridad habían prestado sus servicios en la planta.
Es más fácil formar un técnico alrededor de los veinte años, que hacerlo con
uno de más de cuarenta.
Adiestramiento.
El adiestramiento de personal técnico puede dividirse en dos tipos: Instrucción
formal y adiestramiento informal sobre la marcha. El alcance del adiestramiento
debe ser controlado por el tamaño del departamento, la necesidad del
adiestramiento y el equipo disponible.
Instrucción formal.
En los Departamentos de Ingeniería de Mantenimiento se usan algunos
planes formales de entrenamiento. La posible implementación de un programa
exitoso podría ser premios y reconocimientos con firmas por parte tanto de
autoridades estatales y federales. Además, para proporcionar a la planta
técnicos mejor adiestrados, les da a los técnicos un adiestramiento con
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93
reconocimiento nacional. La administración de tal sistema constituye un gasto
que debe ser considerado seriamente.
La mayor parte de los otros planes formales de adiestramiento son elaborados
por algunas de las compañías más grandes para su propio uso, o bien los que
están disponibles en compañías de Ingeniería Industrial. Para adiestramiento
especial o limitado éstos tienen ventajas sobre el programa general en que
pueden ser diseñados para las necesidades específicas y de personal. Por otra
parte, pueden ser costosos de elaborar o adquirir y no tienen tal reconocimiento
universal.
Programas informales de Adiestramiento.
La mayor parte de los programas de adiestramiento consisten en exposiciones
específicas de personal, con instrucción intensiva en alguna fase de sus
actividades. Pueden tomar la forma de clases, transparencias con sonidos,
proyecciones, películas o viajes con los abastecedores, que proporcionan la
instrucción en relación con sus productos. En la mayor parte de los casos, los
programas de este tipo se orientan más a desarrollar técnicas avanzadas que
el adiestramiento básico e intermedio, que se incluye en la mayor parte de los
programas formales.
Enseñanza en el mismo trabajo.
La enseñanza en el trabajo es la forma más usada de adiestrar al personal de
mantenimiento. Aunque es difícil de medir su efectividad a corto plazo de este
tipo de adiestramiento, un gran número de técnicos excelentes han obtenido
sus habilidades de esta forma. El procedimiento usual es asignar un trabajador
nuevo a un técnico con experiencia, como ayudante de este; el practicante
aprende con exposiciones sobre el trabajo y las instrucciones que le da el
técnico con experiencia. La efectividad de tal adiestramiento se mejora si se
añade una rotación rutinaria del novicio entre los técnicos experimentados, y
en entrevistas del supervisor para constatar el progreso.
Selección del Personal de Supervisión
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Sólo se pueden establecer reglas generales para la selección del personal de
supervisión para el grupo de Ingeniería de Mantenimiento. Considerando el
primero y segundo niveles de supervisión, aquellos que están directamente a
cargo de las cuadrillas que realizan trabajo Mecánico, los candidatos para este
puesto deben tener conocimientos mecánicos superior al promedio y deben ser
del tipo que pueden superar varios problemas rápidamente sin confundirse.
Más aún, deben ser sobresalientes y entusiastas tener cualidades de líderes y
un gusto sincero por todo lo humano. Aunque deben tener adiestramiento y
habilidad en la técnica para lo que se les desee utilizar, estas cualidades no
deben ser la única base para su selección. Desgraciadamente, los otros
requisitos de un supervisor exitoso no se equiparan necesariamente con las
habilidades técnicas. Consecuentemente, aunque un mayordomo puede estar
exento de todo reproche en relación con su habilidad técnica, su habilidad
como miembro de la supervisión se limitará si le faltan los rasgos personales
que requiere un buen liderazgo.
5.7 Propuesta Para los Procedimientos de Atención a Solicitudes de
Mantenimiento Correctivo.
Propósito. El propósito de esta propuesta es la de establecer una secuencia o serie de
pasos a seguir para la atención a una solicitud de mantenimiento correctivo.
Alcance.
Este procedimiento se sugiere aplicar a toda solicitud de Mantenimiento
correctivo solicitadas por la planta o la empresa en general.
Responsabilidad.
A pesar de que toda responsabilidad del Mantenimiento de la empresa cae de
manera generalizada en todo el departamento de Mantenimiento este
colaborara en tener un mayor control interno de responsabilidades para
aplicar y atender correctamente este procedimiento.
Procedimiento.
1. Solicitud de servicio a mantenimiento.
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Se representará al personal Administrativo de mantenimiento la respectiva
solicitud de servicio a través del formato Diseñado para cubrir todos los
requerimientos de este mantenimiento en original y copia.
Para el caso del personal de planta esta solicitud deberá ser emitida por el
supervisor del área donde sea requerido el Mantenimiento.
Original: permanecerá en el departamento de mantenimiento para control
interno y aclaraciones.
Copia : para el control del área o departamento que solicita el Mantenimiento.
2. Recibir y analizar orden de trabajo.
Al recibir una solicitud de orden de trabajo en el Departamento de Ingeniería
Mantenimiento este se encargara de asignarle número de folio, se firmará el
recibo en cualquier extremo de la solicitud anotando la hora en el que se recibe
y se entregará una copia a la persona que emite o entrega dicha solicitud.
Aunque todo Mantenimiento correctivo en casi la totalidad de los casos es de
carácter urgente se deberán catalogar y darle prioridad a las que sean de suma
importancia a fin de evitar tiempos muertos o paros en la producción.
En caso de que el segundo turno el personal de mantenimiento que labora en
este, podrá recibir la solicitud y realizarla el seguimiento de la misma
3. Asignar trabajo.
El personal en este caso el Ingeniero de Mantenimiento analizará la (s)
solicitud (es), posteriormente asignara el trabajo al técnico indicado.
4. Analizar y determinar posible falla. El técnico asignado analizará la falla y
determinará la solución de la misma apoyándose cuando se requiera en sus
supervisores, así como manuales, catálogos, folletos, etc. En caso de que por
ciertas circunstancias no sea posible la reparación inmediata de la falla por
causas como la falta de refacciones, causas externas como un corte repentino
de energía etc. se deberá reportar a su superior inmediato para una próxima
solución.
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Clasificación de las Fallas
Fig. 38 Clasificación de Fallas.
Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total
de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de
montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son
derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que
las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
máquina, etc.).
Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma
lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la
aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una
lampara, etc.
Fig.39 Gráfica de sugerencia de solución de fallas.
FALLAS
Tempranas
Adultas
Tardías
Problemas
Observación
de la
situación
Análisis
Toma de
decisiones
Seguimiento y
control de la
decisión
tomada
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5. Reportar el trabajo terminado.
Una vez terminado el trabajo el técnico reportará verbalmente a su supervisor
de la terminación del mismo para su aprobación y revisión, A su vez el
departamento de mantenimiento reportará al supervisor de área (en el caso de
planta) o quien generó la solicitud (en el caso de oficinas) para su aprobación.
Si por alguna causa el solicitante del servicio no se encuentra conforme con la
realización del trabajo, se procederá a darle solución de acuerdo a los criterios
establecidos en el momento de la no conformidad.
El personal para el cual se realizo el trabajo anotará en el reverso de la
solicitud sus comentarios, y la firma de conformidad del trabajo realizado así
como recursos utilizados para justificaciones de material o el control e
inventario de refacciones.
6. Capturar informe de órdenes de trabajo.
El Ingeniero de mantenimiento deberá tomar las ordenes de trabajo terminadas
para proceder con su captura en el sistema de control de mantenimiento (El
sistema será establecido por el departamento de Ingeniería de Mantenimiento o
por la misma Empresa) para su registro en un lapso no mayor de 7 días hábiles
de terminado su trabajo.
Las órdenes de trabajo en el departamento de mantenimiento podrán ser
cargadas en el sistema de control de mantenimiento aunque estas no hayan
sido cerradas o terminadas ya que en algunos casos el trabajo no podrá ser
realizado por falta de refacciones u otras circunstancias catalogándolas con
carácter de pendiente.
El ingeniero de mantenimiento archivará la solicitud de orden de trabajo
terminada, y la conservará durante un periodo de tiempo o periodo del que se
debe archivar el reporte del mantenimiento dependerá en gran medida de la
importancia de la maquinaria a fin de llevar un correcto historial de
mantenimiento para el caso del mantenimiento del que no tenga de gran
relevancia cumplido los 15 días cerrando la orden de trabajo al cumplimiento de
este lapso en el historial de orden de trabajo, destruyendo la solicitud.
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El registro de órdenes de trabajo contenido dentro del sistema de control de
mantenimiento se conservará durante un periodo de 2 años como se indica
continuación:
1 Las órdenes de trabajo cerradas se conservarán en el historial de órdenes e
trabajo catalogándolas según la importancia del equipo utilizado.
2 Al término del periodo de conservación se depurará el sistema y se generará
un nuevo Historial.
3 Se realizará un respaldo de este de órdenes de trabajo anualmente en disco.
5.7.1 Procedimientos para Servicio de Calibración de Equipo Sub-
Contratadas.
Propósito.
Establecer el procedimiento para la realización Calibraciones a equipo sub-
contratada.
Alcance.
Este procedimiento será aplicado siempre que un equipo De prueba, del
departamento de mantenimiento sea enviado para su calibración a laboratorios
externos ya que en el propio laboratorio de control de calidad de la empresa
no cuente con el equipo necesario para la realización de este.
Responsabilidad.
Esta responsabilidad del personal encargado de la parte administrativa de
mantenimiento la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento así
como de su seguimiento.
Procedimiento.
1. Se denominan calibraciones sub-contratadas que son realizadas por
laboratorios externos y que no son realizables por el laboratorio de control de
calidad de la empresa.
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2. Para que un laboratorio externo pueda ser considerado adecuado para
realizar la calibración de los equipos de prueba y medición de mecánica Falk,
este deberá estar reconocido por las instituciones oficiales nacionales que
certificados. En este caso de laboratorios nacionales estos deberán de estar
acreditados por la dirección general de normas e integrado al sistema nacional
de calibración (SNC).
3. Para enviar a calibrar al laboratorio los equipos de prueba y medición se
deberá contar con la cotización por escrito del laboratorio que realizará la
calibración. Una vez que esas se encuentra con la cotización, se realiza la
requisición del servicio, por medio de una requisición de compras.
4. una vez que se realizó lo mencionado en el punto anterior, para que los
equipos puedan ser enviados al laboratorio(s) externo(s), se deberá llenar un
formato. De este formato se deberá entregar al personal del laboratorio externo
una copia y el original a vigilancia para poder dar salida al equipo, quedando
las copias restantes en el block de salidas de materiales varios a fin de tener un
mayor seguimiento y control del equipo. En todo caso que el equipo y/o
instrumento requiera de ser llevado personalmente a los laboratorios, se llenará
otro formato con los datos completos del laboratorio y firmará de recibido la
persona encargada de llevar el equipo.
5. Una vez que los equipos han sido calibrados el proveedor (laboratorio)
deberá entregar la siguiente documentación:
Certificado de calibración.
Reporte de inspección.
Copia de su certificado actualizado (de considerase necesario).
6. Se deberá verificar el equipo conste de la etiqueta o calcomanía que
certifica que el instrumento fue calibrado. Esta etiqueta o calcomanía deberá
tener los datos siguientes:
Fecha de calibración.
Fecha de re calibración.
Nombre o firma del técnico que realizó la calibración.
Número de serie del equipo.
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7. Si el equipo y/o instrumento cumple con los requisitos de los puntos 9 y 10
entonces se firmará de recibido sobre la factura del proveedor, de no contar
con algunos de los requisitos el servidor se deberá rechazar hasta que se
cumpla con la totalidad de los requisitos.
8. Una vez que los equipos y/o instrumentos son aceptados se deberá de
colocar en su lugar correspondiente, deberá colocarse en al gaveta de
instrumentos ubicados en el almacén de mantenimiento.
9. Los certificados de calibración, así como los reportes de inspección serán
archivados en una carpeta, la cual se localizara en el departamento de
mantenimiento para mayor control de estos equipos.
10. La vigencia de los certificaos son de 1 a 2 años (dependiendo del equipo)
11. Los certificados podrán ser conservados al cumplimiento de su vigencia
como documentos de referencia, previa identificación con el sello de “obsoleto”
5.7.2 Procedimientos para Evaluación y Verificación de Maquinaría.
Propósito.
Mantener la máquina en condiciones optimas de operación para asegurar la
continuidad de los procesos evitar tiempos muertos así como una buena
calidad en la producción
Alcance.
Este procedimiento será aplicado a aquella maquinaría más importante y que
requiera un estricto control de parámetros de aceptabilidad de producto
terminado.
Responsabilidad.
Es responsabilidad del Ingeniero de Mantenimiento, la adecuada y sistemática
aplicación de este procedimiento.
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Procedimiento:
Entre los equipos de mayor Importancia Se podrían considerar los siguientes:
Tornos y Centros de Maquinado de Control Numérico.
Generadoras de engranes.
Pantógrafos (Cortadores a Flama).
Mandriladoras Rectificadoras.
1. Programa de verificación.
Se realizará la verificación de la maquinaría conforme al programa establecido
y realizado por el departamento de Mantenimiento presentado, programa de
mantenimiento preventivo, evaluación y calibración de maquinaría y equipo de
acuerdo al formato, en dónde se le dará seguimiento.
2. Junta quincenal.
El estado de maquinas se reportaran en una junta quincenal que se realizará
con la gerencia de planta, con un formato, que pueden hacer
reprogramaciones en las mismas por carga de trabajo o disponibilidad de
producción.
Nota:
Si la maquinaria no se pudiera tomar por carga de trabajo o
disponibilidad de producción la verificación tendrá que reportase dentro
de las tres semanas siguientes a la fecha programada.
Si en algún momento para realizar una verificación se necesitara alguna
refacción, la verificación se pospondrá hasta colocar la refacción en
cuestión esto dependerá del uso y la importancia de la maquinaria
dentro de la producción para no afectar la calidad o el tiempo estimado
de producción del producto.
3. Verificación de maquinaria.
El ingeniero y/o supervisor de mantenimiento asignará al (los) técnico (s) de
mantenimiento en la realización de esta tarea de acuerdo a su especialidad
para no cometer errores ni dudas al momento de la evaluación del equipo en
cuestión.
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El personal encargado de la evaluación y verificación, deberá guiarse en la
carpeta de formatos de verificación para cada tipo de máquina, denominada
reportes de evaluación y verificación, la cual será ordenada por el Ingeniero de
mantenimiento o encargados de establecer los programas de mantenimiento.
4. Corrección de desalineamientos.
En el momento de la verificación, el personal encargado corregirá el des
alineamiento de la máquina inmediatamente siguiendo el protocolo de
verificación y nivelación que corresponda en caso de que las afectaciones no
puedan controlarse de manera inmediata, se deberá de reportar de inmediato
al jefe superior inmediato.
5. Entrega de reporte.
Durante la evaluación y verificación de la máquina se levantará un reporte que
incluirá información respecto al estado de la máquina al inicio de la verificación
y de las correcciones que se realizaron, el cual servirá como registro de
calidad. En este reporte será entregado al departamento de mantenimiento
para su archivo en una carpeta destinada a reportes de evaluación y
verificación de maquinaría.
Estos registros de calidad se sugiere mantenerlos por 5 años pudiendo ser
conservados en cumplimiento de la vigencia como documento de referencia
previa identificación con un sello de obsoleto y archivaran en una carpeta que
se podrá denominar documentos obsoletos.
Distribución de este procedimiento.
A fin de que la comunicación entre departamentos que se vea afectado por el
mantenimiento de algún equipo sea siempre la correcta y a tiempo, se deberá
de entregar una copia controlada con firma o AQC de recibido por el o los
departamentos en cuestión a fin de llevar un mejor control así como de tener
sustentos a posibles aclaraciones entre departamentos.
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5.7.3 Procedimiento para Calibración de Máquinas Soldadoras Eléctricas.
Propósito.
Mantener en óptimas condiciones de operación y seguridad las máquinas
soldadoras eléctricas para un desempeño optimo de estas proporcionando así
mejor operatividad y mejores condiciones de seguridad para el operario.
Alcance.
Este procedimiento será aplicado a todas las máquinas soldadoras eléctricas
involucradas en el proceso de producción de Falk.
Responsabilidad.
Es responsabilidad del personal de mantenimiento y el operario la adecuada y
sistemática aplicación de este procedimiento.
Procedimiento.
1. Programa de calibración.
Se llevará a cabo la calibración conforme al programa anual establecido
elaborado por el Ingeniero de Mantenimiento, para el equipo de soldadoras por
arco eléctrico de la empresa.
Se identificará en dicho programa la máquina soldadora eléctrica a calibrarse y
se reportará por medio de un formato establecido para este tipo de equipo en
las juntas que se realizaran con la gerencia de planta.
En caso de que el equipo de medición se encuentre en servicio de calibración o
reparación por un laboratorio externo, se podrán hacer reprogramaciones no
mayores a 2 semanas de la fecha establecida en el formato.
2. Calibración de máquina soldadora.
Se utilizará para calibración de las máquinas soldadoras eléctricas el equipo:
Calibración de instrumentos de procesos industriales.
Marca Fluke
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Modelo 743b
No. De serie 6850627
Pinza para medición de CA/CD (Amperímetro)
Marca Fluke
Modelo 1410
No. De serie 66706688
El encargado de la calibración se guiará por las instrucciones de trabajo para la
calibración de máquinas soldadoras eléctricas establecidas por manuales.
3. Entrega de reporte.
El técnico de mantenimiento entregará el calibrador de instrumentos de
procesos industriales Fluke 743b (para el caso especifico de este tipo de
soldadoras) una vez que se termino la calibración el supervisor y/o ingeniero de
de mantenimiento pegará la etiqueta que avale la calibración realizada al
equipo.
4. Archivo y captura de resultados de calibración.
a) Los resultados de la calibración serán archivados en PC, para
posteriormente imprimirse y archivarse en una carpeta que se denominara
“calibración de reportes y referencias”, ubicada en el departamento de
mantenimiento.
Los periodos de calibración podrán variar si se detecta que la máquina
soldadora presenta fallas durante su aplicación o si es sometida
constantemente a prolongadas jornadas de trabajo.
De igual manera los intervalos de calibración podrán ser ampliados sí después
de un análisis del historial de calibración se demuestra que durante el periodo
fijado las máquinas soldadoras no han excedido las tolerancias establecidas
Los resultados de las calibraciones servirán como registros de calidad, las
cuales tendrán vigencia de 2 años a partir dela ultima fecha de calibración.
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105
Distribución de este procedimiento.
Se dará una copia controlada con AQC de recibo al departamento de soldadura
así mismo se reportara a la gerencia de planta a fin de tener un mayor control
del equipo así como de una mejor comunicación entre departamentos.
5.8 Procedimiento para Mantenimiento Preventivo a Equipo de la Planta.
Propósito.
Mantener la máquina y equipo en condiciones óptimas de operación a través
de la aplicación del programa de mantenimiento preventivo Diseñado por el
Ingeniero de Mantenimiento.
Alcance.
Este procedimiento será aplicado a toda la maquinaria equipo de fabricación e
instalaciones de mecánica Falk.
Responsabilidad.
Es responsabilidad de todo el personal del departamento de mantenimiento la
adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento afín de mantener en
óptimas condiciones de operatividad el equipo e instalaciones.
Procedimiento:
En este procedimiento contemplarán los siguientes puntos:
1. Junta quincenal con gerencia de planta y demás departamento a los cuales
el mantenimiento a realizar afecte sus operaciones.
2. Generar orden de trabajo.
3. Materiales y refacciones.
4. Asignación y realización de trabajos.
5. Generar y entregar reportes e instructivos de trabajo.
6. Archivo y captura de reportes, orden de trabajo e instructivos.
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1. Junta quincenal con gerencia de planta o departamentos a los que el
mantenimiento a realizar afecte su operatividad.
Quincenalmente se llevará a cabo una junta entre el personal de
mantenimiento y gerencia de planta o demás departamentos en los que el
equipo que utilizan requieran de basta atención a fin de no afectar de manera
general la operación de la empresa.
En esta junta se discutirán los requerimientos de planta para acordar la
maquinaría o equipos a los cuales se les dará su mantenimiento preventivo afín
de no afectar la producción o fechas de entrega, así como se definirán las
disposiciones de máquinas o equipos establecidos por un formato establecido
por todos los departamentos involucrados.
Se registrarán en el formato el programa quincenal de mantenimiento
preventivo, las máquinas o equipos a las que se les dará mantenimiento
preventivo.
En las juntas quincenales que coincidan con la entrega del reporte bimestral de
incidencia de fallas (Esto se verificara con el historial del equipo en cuestión),
se presentará este reporte para tomar las respectivas soluciones.
2. Generar instrucciones de trabajo.
Conforme a lo programado, el ingeniero de mantenimiento y/o supervisor de
mantenimiento se dirigirá al sistema de control de mantenimiento y buscará el
equipo de mantenimiento preventivo que se requiera para generar el instructivo
de trabajo correspondiente.
3. Materiales y refacciones.
El ingeniero de mantenimiento junto con el supervisor de mantenimiento serán
los encargados de proveer a los técnicos y llevar un estricto control de los
materiales, refacciones e instructivos de trabajo que se necesiten para cumplir
con el mantenimiento preventivo.
Si por alguna causa durante la realización del mantenimiento preventivo
surgiera la necesidad de habilitar refacciones extras, el supervisor de
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107
mantenimiento informará al ingeniero de mantenimiento el requerimiento de
esta para su suministro inmediato en caso de que se cuente con la refacción.
En el caso de que no exista en stock la referencia en el almacén de
mantenimiento, se procederá a adquirirla con algún proveedor o generar la
requisición de compra (con el departamento de compras), mediante un formato
de acuerdo a la política del departamento de compras.
Si por alguna razón la adquisición de refacciones excediese el tiempo límite de
realización del mantenimiento preventivo, esta será informado a la gerencia de
planta o demás departamentos a los que el paro de mantenimiento a falta de
refacción de afecte, con el fin de acordar el fututo cambio de estas una ves que
se tenga en el departamento de mantenimiento.
En el caso de algún mantenimiento preventivo sea programado por el
departamento de producción en conjunto con el departamento de
mantenimiento, se anotará en un formato o reporte las observaciones del
reprogramado al mantenimiento del equipo en cuestión, y las razones por las
que suspende se anotarán mediante notas el reporte o formato.
Las máquinas de mayor importancia o uso durante la producción de reductores,
podrán ser programadas máximo 3 semanas después de la fecha indicada en
el programa a fin de que posteriormente no se vea afectada la operatividad de
la misma o la calidad de su operación
Si por alguna razón se diera el caso de que la máquina reprogramada no fuera
aun facilitada al departamento de mantenimiento antes de cumplir las 3
semanas, se generará una acción correctiva y preventiva, para asegurar el
efectivo cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo.
4. Asignación y realización de trabajos.
El supervisor de mantenimiento asignará al (los) técnico (s) de mantenimiento
de trabajo a realizar, así como los instructivos correspondientes, refacciones y
supervisará él mismo programa establecido, y en caso necesario ajustarán este
programa conforme a las necesidades del departamento de producción
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El supervisor de mantenimiento colocará en un lugar visible de la máquina el
formato que indicara los pasos a seguir por el técnico, máquina en
mantenimiento para identificar la máquina o equipo que se encuentre fuera de
operación.
En caso de que surgiera la situación mencionada anteriormente (falta de
refacciones), se procederá a habilitar la parte a la que se la esta dando
mantenimiento preventivo para dejar en condiciones de operación de la
máquina o equipo, mientras se adquieran estas refacciones a fin de evitar
retrasos en la producción y sin dejar de prestar atención al equipo dejándolo
con nota de pendiente.
5. Generar y entregar reporte e instructivos de trabajo.
El (los) técnico (o) de mantenimiento entregará los instructivos de trabajo
llenados una vez que concluyan de manera satisfactoria él trabajo al supervisor
de mantenimiento, recogerán sus herramientas, limpiarán en lugar de trabajo y
retirarán de la máquina el formato que indica el paro momentáneo la maquina
para su mantenimiento.
Una vez que el mantenimiento sea concluido, el supervisor de mantenimiento
llenará el formato describiendo el tipo de mantenimiento, el estado y las
condiciones de operatividad de la máquina y las fechas de cumplimiento.
El supervisor de mantenimiento reportará como trabajo concluido al ingeniero
de mantenimiento para su revisión y posterior archivo y captura.
En el formato o reporte se le dará seguimiento a la realización del
mantenimiento preventivo de las máquinas no incluidas en el formato (con nota
de Pendiente) como se indica al final del mismo. Esto es con el fin de controlar
los mantenimientos preventivos realizado a la maquinaría en el programa fijo
6. Archivo y captura de reportes, orden de trabajo e instructivos.
Se realizará de la siguiente manera:
1. El personal administrativo de mantenimiento o en este caso el Ingeniero de
Mantenimiento archivará los instructivos de trabajo en una carpeta denominada
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mantenimientos preventivos a un tiempo no mayor a 8 días hábiles de
terminado el trabajo de mantenimiento preventivo a fin de tener mayor control
sobre los trabajos pendientes o para posibles aclaraciones con los demás
mantenimientos.
2. Los instructivos o manuales de de trabajo servirán como registros de
calidad y se mantendrá por 2 años a partir del años de la fecha del
mantenimiento, destruyéndolos al cumplimiento de esta.
Distribución de este procedimiento.
La distribución de este procedimiento se realizará por el departamento de
mantenimiento principalmente al área de la planta donde se vaya a dar el
mantenimiento.
5.9 Procedimiento para el Control del Almacén de Mantenimiento.
Propósito.
Mantener un control del manejo y almacenaje de refacciones herramientas y
equipo en el almacén de mantenimiento afín de evitar retrasos al
mantenimiento por falta de refacciones.
Alcance.
Este procedimiento se aplica a todos los artículos existentes en el almacén de
mantenimiento incluyendo herramientas para los técnicos.
Responsabilidad.
Es responsabilidad del personal administrativo de mantenimiento aplicar y
mantener este procedimiento.
Procedimiento.
Para el control de manejo del almacén de mantenimiento se controlará
mediante vales al almacén de mantenimiento, el cual será llenado al momento
de solicitar cualquier refacción, material eléctrico, equipo de apoyo, etc.
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110
El vale será llenado por el personal administrativo de mantenimiento o por el
Ingeniero de Mantenimiento, en el caso de no estar ninguno de ellos, podrá ser
llenado por un supervisor o un trabajador del departamento de mantenimiento.
Los vales del almacén de mantenimiento se conservará por el periodo de 15
días y durante el transcurso de este, la información contenida en los vales será
archivada en el sistema de control de mantenimiento en la sección
correspondiente, destruyendo los vales una vez archivada la información.
Cuando se requiera de una refacción que no se encuentre en el almacén para
maquinaría o equipo, el personal administrativo de mantenimiento la solicitará
al departamento de compras por medio de una requisición de compras, o un
formato de acuerdo con el departamento de compras.
El personal que realice la requisición colocará la copia en el lugar destinado,
para que al momento de recibir la refacción revise que cumpla con los
requisitos especificados en la misma.
Una vez que la refacción es aceptada se procederá de acuerdo con el
departamento de finanzas, y el ingeniero o jefe de mantenimiento por su parte
dará por cerrada la requisición.
La refacción requerida se guardará en el almacén de mantenimiento en su
lugar correspondiente, o en el caso de que esta requiera inmediatamente se
entregará la persona correspondiente para que la habilite en la máquina o
equipo.
La captura de esta refacción en el sistema de control de mantenimiento se
llevará a cabo por medio de la orden de trabajo cuando esta sea entregada al
ingeniero de mantenimiento para su archivo.
5.10 Procedimiento para Calibración y Control de Temperatura (Para el
Caso de los Hornos de Tratamiento Térmico de la Empresa)
Propósito.
Asegurar el control continuo de los parámetros del proceso en los hornos ya
que es de manera crucial el buen funcionamiento de este ya que del óptimo
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111
funcionamiento de este dependerá la calidad del tratamiento térmico al que sea
sometida la pieza fabricada.
Alcance.
Este procedimiento será aplicado a todos los hornos para tratamiento térmico
de la empresa.
Responsabilidad.
Es responsabilidad del departamento de Ingeniería de mantenimiento la
adecuada aplicación de este procedimiento.
1. Verificación de calendario
Se llevará a cabo la calibración conforme al programa anual establecido con su
respectivo formato establecido por el departamento de planta o manufactura y
el departamento de Ingeniería de Mantenimiento acordado en el programa de
mantenimiento preventivo, evaluación, verificación y calibración de máquinas y
equipo.
Los periodos de calibración podrán variar si se detecta que el instrumento
presenta fallas durante su aplicación ya que la optima operación de estos es
como ya se menciono anteriormente, crucial para el buen temple de la pieza
sometida a este proceso.
De igual manera los intervalos de calibración podrán ser ampliados si después
de un análisis del historial de calibración se demuestra que durante el periodo
fijado los instrumentos no han excedido las tolerancias establecidas o no han
cumplido con las horas de trabajo establecidas para dicho proceso.
Sólo en los casos que el equipo de medición se encuentre en servicio de
calibración por un laboratorio externo, se podrán hacer reprogramaciones no
mayores de 2 semanas de la fecha establecida en el formato.
2. Equipo.
Se utilizará para calibraciones de controladores de procesos de temperatura el
equipo.
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112
Calibrador de instrumentos de procesos industriales
Marca Fluke
Modelo 743 B
No. Serie 6850627
3. Asignación y realización de trabajo.
El Ingeniero de encargado de Mantenimiento o en su defecto el supervisor de
mantenimiento asignará a (los) técnico (s) de mantenimiento el trabajo a
realizar y supervisará el mismo
El supervisor de mantenimiento colocará en un lugar visible el formato que
indicar los datos técnicos de la máquina así como el procedimiento a seguir en
mantenimiento
El técnico asignado para realizar la calibración podrá apoyarse en el manual de
uso del Fluke 743 B y en el manual de uso y operación del controlador de
procesos de temperatura (manual para uso exclusivo del personal de
mantenimiento).
4. Entrega de equipo.
El (los) técnico (s) de mantenimiento entregarán el calibrador de instrumentos
de proceso industriales fluke 743 B una vez que se termino la calibración al
supervisor y/o ingeniero de mantenimiento así como el reporte de entrega del
equipo calibrado reportando si este quedo operando de manera optima o en su
defecto la causa de la no calibración u otra situación.
5. Archivo y captura de resultados de calibración.
Una vez que el ingeniero de mantenimiento reciba el calibrador de instrumentos
de procesos industriales procederá a su captura como se indica:
Los resultados de la calibración serán archivados un el software del Fluke
DPC/TRACK, para posteriormente imprimirse y archivarse en la carpeta la cual
se podrá denominar calibración reportes y referencias, ubicada en el
departamento de mantenimiento.
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
113
Los resultados de las calibraciones servirán como registros de calidad así como
para historial de la maquina.
Estos registros de calidad se mantendrán por 2 años, destruyéndolos al término
de la vigencia
d) Anualmente se realizará una calibración del horno en base a resultados
prácticos
En un formato o reporte se anotará los resultados obtenidos de diferentes
ordenes del proceso, dependiendo de los resultados se determinarán si el
equipo esta calificado
Distribución de este documento.
1 Copia controlada en el departamento de supervisión de tratamiento térmico
5.11 Procedimiento para el control de documentos e información.
Propósito.
Establecer un procedimiento para controlar los documentos emitidos o
generados por el departamento de mantenimiento a fin de tener constancias de
trabajo realizado, mayor control sobre el mantenimiento de los equipos, mayor
control de inventario de refacciones así como de futuras aclaraciones con
demás departamentos.
Alcance.
Este procedimiento será aplicado a todos los documentos que el departamento
de mantenimiento establezca y mantenga o genere durante los mantenimientos
establecidos o que resulten.
Responsabilidad.
Es responsabilidad de todo el personal que integra el departamento de
mantenimiento la aplicación de este procedimiento así como de su adecuado
control, actualización y correcta información.
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
114
Procedimiento.
1. Revisión y autorización de documentos.
Los procedimientos de trabajo del departamento de mantenimiento deberán ser
revisados y aprobados por el gerente de ingeniería de Mantenimiento antes de
su emisión y uso, cualquier modificación necesaria deberá ser autorizada
también por el gerente de ingeniería de manufactura para mayor control a
equipos que se utilizan en la fabricación de los reductores y coples.
Los instructivos de trabajo y formatos deberán ser aprobados, autorizados,
emitidos y modificados por el gerente de ingeniería de manufactura o por el jefe
de mantenimiento
2. Control.
Los procedimientos e instructivos de trabajo del departamento de
mantenimiento serán controlados mediante índices (listas muestras)
localizados en cada sección de la carpeta correspondiente, dichos índices
contienen la información de vigencia de documentos
Existe también un procedimiento específico para el control de registros de
calidad en el cuál se contempla la información de respaldo para ISO 9001,
En ambos casos, los índices o listas maestras deben ser autorizados por la
gerencia de ingeniería de manufactura en acuerdo con el Ingeniero encargado
del área de Ingeniería de Mantenimiento.
3. Disposición.
Los procedimientos departamentales y/o instructivos beben permanecer
disponibles para uso en el departamento de mantenimiento
En el caso de que algún procedimiento sea utilizado en diferentes áreas, dicho
procedimiento deberá indicar con una nota aclaratoria la zona de ubicación de
copias, además deberá existir una lista de control adicional que indique dichas
ubicaciones y vigencias correspondientes de tal manera que se garantice un
funcionamiento efectivo y homogéneo del sistema y que garantice su correcta
aplicación.
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
115
4. Documento obsoletos.
Al explicar la vigencia de uso de algún documento, el jefe, ingeniero o
supervisor del departamento de mantenimiento, deberá destruirlo en un lapso
no mayor a 5 días hábiles par evitar confusiones o usos inadecuados
En el caso de que algún documento requiera ser conservado como referencia
posterior, este deberá ser indicado como obsoleto y archivado de forma
separada sin permitir su posible utilización equivocada.
5. Cambios
Cuando algún documento requiera de modificaciones tales como
actualizaciones por cambio de especificaciones, mejora de procedimientos,
optimización de registros, eliminación, cambio de funciones etc. Deberá ser:
1) Lo procedimientos y formatos deberán ser autorizados por el gerente de
ingeniería de manufactura con previa revisión del Ingeniero de Mantenimiento.
2) Los instructivos y formatos deberán ser autorizados por el gerente de
ingeniería de manufactura o por el jefe de mantenimiento después de haber
realizado el cambio.
3) Como referencia se guarda en forma electrónica la ultima revisión de los
documentos controlados por el departamento de mantenimiento. Esta
información se encontrara en una carpeta “ISO OBSOLETO” de la PC del
departamento de mantenimiento identificando con letras rojas el párrafo que
sufrió el ultimo cambio, deberá tener además conservara la identificación como
obsoleto.
4) Los cambios realizados a documentos e información deberán actualizarse en
aquella área donde se proporciono copia controlada en un lapso no mayor de
10 días, de igual manera deberán coincidir las fechas de vigencia de los
mismos con lo establecida en el índice de documentos emitidos en la carpeta
de manual de procedimientos de mantenimiento.
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ESIME UPA
116
RELACIÓN DE COPIAS CONTROLADAS EMITIDAS DEL MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
DEL DEPARTAMENTO DE MATENIMIENTO
SECCIÓN DESCRIPCIÓN DEL DOCUMENTO ENTREGADO VIGENCIA DEPARTAMENTO QUE RECIBE COPIAS
5.7 Procedimiento para atender solicitudes de mantenimiento correctivo Supervisión de planta 1
5.7.1 Procedimiento para evaluación y verificación de maquinaría Supervisión de planta 1
5.7.3 Procedimiento para calibración de máquinas soldadoras eléctricas Supervisión de soldadura 1
5.8 Procedimiento para mantenimiento preventivo Gerencia de planta 1
5.10 Procedimiento para calibración y control de temperatura Supervisión de tratamientos térmicos 1
5.12 Procedimiento para evaluar la incidencia de fallas en maquinar Supervisión de planta 1
1
Fig.40 Relación de Copias Controladas Por Mantenimiento.
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117
5.12 Procedimiento para evaluar la incidencia de fallas en Maquinaría
Propósito.
Establecer un procedimiento para la identificación de equipo con incidencia de
fallas a fin de establecer un historial del equipo.
Alcance.
Este procedimiento será aplicado a todas las máquinas de Mecánica Falk y de
principal interés a aquellas maquinas que son de suma importancia en el
proceso de fabricación de reductores de velocidad y coples.
Responsabilidad.
Es responsabilidad del personal encargado de de mantenimiento la adecuada y
sistemática aplicación de este procedimiento.
Procedimiento:
1) Bimestralmente se imprimirá del sistema de control de mantenimiento el
reporte de tiempo de paro y el reporte de número de órdenes de trabajo por
equipo este establecido por el Ingeniero encargado de la planta y el Ingeniero
encargado de la ingeniería de mantenimiento.
2) El personal encargado de mantenimiento analizará estos reportes para
determinar los equipos con mayor tiempo de paro: a su vez los que mayor
número de órdenes de trabajo tiene en el periodo
3) Posteriormente se analizarán las causas de paro en los equipos con mayor
número de ordenes de trabajo o de incidencia de mantenimiento, si existen
causas repetitivas o similares estas serán consideradas como incidencia de
falla y se llevara a acabo un exhaustivo análisis de las o las posibles causas.
4) Una vez detectado los equipos con incidencia de falla se comentarán en la
junta quincenal correspondiente, solicitando el o los equipos para la realización
del mantenimiento que nos permitan eliminar el o los problemas causantes de
la incidencia
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
118
5) Después de llegar a un acuerdo con la planta para disponer del equipo se
realizarán las actividades correspondientes para disminuir el tiempo de paro del
equipo y la mejora en la calidad de la producción.
6) El reporte y la gráfica de incidencia serán firmados por planta y
mantenimiento, archivándose en la carpeta denominada mantenimiento
preventivo
Distribución de este procedimiento.
1 Copia controlada en el departamento de supervisión de planta o demás
departamentos al que el paro del equipo se encuentre o afecte.
5.13 Procedimientos de técnicas estadísticas
Propósito.
El propósito de este documento consiste en lo siguiente:
1. Identificar la necesidad de la utilización de estadísticas en mantenimiento
con el fin de tener un mayor control sobre los programas de mantenimiento y
de organización del departamento de mantenimiento para con los demás
departamentos.
2. Describir el procedimiento de aplicación de estadísticas definidas en el
departamento de mantenimiento.
Responsabilidad.
Es responsabilidad del personal encargado del departamento de
mantenimiento la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento.
Procedimiento:
1. Necesidad
En el departamento de mantenimiento, se han establecido o definido las
siguientes herramientas o técnicas estadísticas como necesarias:
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
119
a) Hoja de registros. Esta herramienta es de suma importancia ya que permite
la recolección de datos y organizar automáticamente los datos de manera que
puedan usarse con facilidad más adelante y llevar un control y registro de todo
lo relacionado con el, departamento de Ingeniería de mantenimiento.
b) Elaboración de gráficas tipo barras estas técnicas permitirá conocer las
máquinas que han tenido mayor tiempo muerto o incidencia de fallas o definir
acciones correctivas y preventivas para disminuir los paros no programados y
controlar costos de calidad por fallas interna.
2. Procedimiento.
a) En el caso de hojas de registros, se encuentran con el soporte del sistema
de control de mantenimiento, en donde se lleva un historial de órdenes de
trabajo por máquina, hojas de labor, costo laboral, costo de material utilizado,
costo total y equipo en el que se encuentra la máquina parada por
mantenimiento.
b) El análisis de las gráficas tipo barras, es desarrollado en forma bimestral
partiendo de el (los) reporte (s) de hojas de registro. Las gráficas resultantes
son revisadas en el área de producción para definir las acciones correctivas
pertinentes.
5.14 Instrucciones de Trabajo para Control de Calibraciones
Subcontratadas
Es de suma importancia que la herramienta con que labora el personal de
mantenimiento (técnicos) sea confiable, a fin de evitar titubeos o fallas en la
revisión de los equipos, ya que una mala medición por parte de algún equipo,
ocasione gastos innecesarios o tal vez horas de trabajo hombre también
innecesarios el siguiente procedimiento ejemplifica algunos equipos a fin de
ilustrar este procedimiento.
Propósito.
Establecer los tiempos adecuados de calibración para los instrumentos de
medición y equipos de prueba para lograr su exactitud y de acuerdo
funcionamiento con el fin de tenerlos en optimo funcionamiento en el momento
que se requiera o que se encuentren funcionando eficazmente al momento de
llevar a cabo el programa de mantenimiento a la maquinaria.
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
120
Alcance.
Este instructivo será aplicado a los instrumentos de medición y equipos de
prueba del departamento de mantenimiento
Responsabilidad.
Es responsabilidad del Ingeniero encargado del departamento de
mantenimiento la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento.
Procedimiento:
1. Instrumentos de medición y equipos de prueba
1) Los procedimientos de medición y equipos de prueba deberán ser
calibrados de acuerdo al siguiente calendario (sugerencia). Las
calibraciones de estos equipos deberán ser realizadas por los
laboratorios externos y de acuerdo a lo establecido en el “
procedimientos para calibraciones subcontratadas”
DESCRIPCION PERIODO DE
CALIBRACIÓN
IDENTIFICACIÓN
MULTIMETRO DIGITAL
MODELO: TEK DMM870
No SERIE: 142272
MARCA: TEKTRONIX
ANUAL MTTO 1
AMPERIMETRO DE GANCHO
MODELO: 36
No SERIE: 67760841
MARCA: FLUKE
ANUAL
MTTO 2
PROBADO DE TEMPERATURA
INFRAROJO
MODELO: 80T-IR
No SERIE: 760281
TRIANUAL
MTTO 3
CALIBRADO DE INSTRUMENTOS
DE PROCESOS INDUSTRIALES
MODELO: 743B
No SEERIE: 6850627
MARCA: FLUKE
ANUAL
MTTO 4
AC/DC CURRENT CLAMP
MODELO: FLUKE 1410
No SERIE: 66706688
ANUAL
MTTO 5
OSCILOSCOPIO DIGITAL
MODELO: 105B
No SERIE: DM 6880389
MARCA: FLUKE
ANUAL MTTO 6
Fig. 41 Ejemplo de Formato para Identificación de Equipo Para calibración.
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
121
2) Los periodos establecidos podrán variar si se detecta que algún instrumento
presenta fallas durante su aplicación se presiente algún error en los resultados
dados por el mismo.
3) Los intervalos de calibración podrán ser ampliados si después de un análisis
del historial de calibración de los instrumentos se demuestra que durante el
periodo fijado, este no ha excedido las tolerancias establecidas por los informes
de calibración o si sus horas de trabajo o utilización no han sido frecuentes.
Nota: Los multímetros digitales asignados a los técnicos de mantenimiento se
consideran fuera del sistema de calibración por que su uso no afecta la calidad
del producto.
5.15 Instrucciones de Trabajo para Servicio de Tableros y Botoneras
Eléctricas
Propósito.
Describe la secuencia a seguir, así como las revisiones o chequeos básicos,
durante el servicio de mantenimiento a tableros y botoneras eléctricas de los
equipos de la planta.
Alcance.
Este procedimiento podrá ser aplicado para elaborar los servicios
mantenimiento a tableros y botoneras eléctricas de maquinaría y equipo.
Responsabilidad.
Es responsabilidad del personal del departamento de mantenimiento aplicar de
manera correcta y minuciosa mantener estas instrucciones de trabajo
Procedimiento.
Instrucciones:
Nota: Se deberá dar seguimiento a estas instrucciones en forma cronológica,
poniendo una paloma o una x dentro de paréntesis que se encuentra antes de
cada paso a seguir teniendo también en consideración que solo es a manera
de propuesta.
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
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122
( ) Corte de energía eléctrica desde el tablero principal de la maquina.
( ) Sopletear tablero interno y externamente. (Por aire comprimido)
( ) Lavar a presión el tablero con dieléctrico internamente.
( ) Desmontar relevadores y contactores uno por uno.
( ) Desarmar y limpiar platinos de relevadores y contactores.
( ) Reponer piezas dañadas a relevadores y contactores.
( ) Armado de contactores y relevadores.
( ) Montaje de contactores y relevadores y chequeo que su contacto sea el
adecuado.
( ) Cambio y reacomodo de cables dañados.
( ) Colocación de tapas canaletas.
( ) Desmontaje de tarjetas electrónicas.
( ) Chequeo y limpieza de tarjetas electrónicas. (Falso contacto)
( ) Chequeo y limpieza de equipo adicional. (Diodos, transistores de potencia,
Resistencias, aparatos de medición, fuentes de poder, capacitares, etc.)
( ) Montaje de tarjetas electrónicas.
( ) Marcado de cables.
( ) Apriete de tornillería
( ) Ajuste de puertas y paredes del gabinete del tablero
( ) Limpieza de paredes y puertas de gabinete del tablero
( ) Abrir botoneras y sopletear con dieléctrico
( ) Marcado de cables
( ) Desmontaje de botones y selectores uno por uno
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
123
( ) Desarmar y limpiar platinos
( ) Reponer piezas dañadas
( ) Armado de botones y selectores uno por uno
( ) Montaje de botones y selectores
( ) Reacomodo de cables
( ) Revisión y separación de reóstatos y sockets
( ) Armado de botonera
( ) Energizar máquina
( ) Pruebas de operación
( ) Limpieza del tablero de trabajo
Observaciones: favor de entregar estas instrucciones una vez concluido el
trabajo al jefe de mantenimiento o ingeniero de mantenimiento con previa
revisión del trabajo por parte del supervisor de mantenimiento.
REALIZO: _________________________________.
FECHA: __________________________________.
FIRMA: ___________________________________.
SUPERVISO: _______________________________.
RECIBIO: __________________________________.
NOTAS: _______________________________________________________.
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
124
5.16 Instrucciones de Trabajo para Servicio de Motores.
Propósito.
Describir la secuencia a seguir durante el servicio de Mantenimiento motores
eléctricos
Alcance.
Este documento podrá ser aplicable para elaborar los servicios de
Mantenimiento a los motores eléctricos así como a sus controladores.
Responsabilidad
Es responsabilidad del personal del departamento de mantenimiento aplicar y
mantener estas instrucciones de trabajo así como del técnico asignado a esta
labor su adecuada y correcta aplicación.
Procedimiento.
Instrucciones:
NOTA: Se deberá dar seguimiento a estas instrucciones en forma cronológica,
poniendo una paloma o una x dentro de paréntesis que se encuentra antes de
cada paso a seguir teniendo en cuenta que es a manera de propuesta.
( ) Cortar la energía eléctrica de la máquina desde el tablero principal.
( ) Quitar guardas si es necesario.
( ) Lavar el área donde se ubica el motor a dar servicio.
( ) Destapar caja de conexiones del motor y marcado de puntas (conexiones).
( ) Desconectar puntas de alimentación del motor.
( ) Desacoplar flecha del motor, si es necesario, después de analizar el
desmontaje total del motor.
( ) Quitar tornillos de sujeción de base de motor, para terminar el
desacoplamiento.
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125
( ) Si es un motor de C.D., quitar escobillas y marcar conexiones del porta-
escobillas.
( ) Desacoplar tapas y sacar el rotor del motor.
( ) En el caso de los motores de C.D., revisión y/o separación del colector.
( ) Lavar tapas, estator, rotor, y además elementos adicionales al motor.
( ) Secado y limpieza de partes del motor.
( ) Montaje de baleros nuevos a rotor de motor.
( ) Chequeo del estado del aislante de los campos del motor en caso de ser
necesario, renovar con barniz dieléctrico.
( ) Armar motor.
( ) Prueba de motor en vacío con energía eléctrica con chequeo de ruidos,
Temperatura (calentamiento) y amperaje.
( ) En caso de fallas hacer seguimiento de las mismas y ajustar partes del
motor y volver a realizar pruebas.
( ) Una vez que el motor se encuentra en condiciones optimas se procederá a
su montaje y fijación.
( ) Conexión de motor
( ) Prueba de operación
( ) Limpieza del área de motor
( ) Colocación de guardas
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126
DATOS DEL MOTOR
MODELO
MARCA
H.P.
R.P.M.
VOLTS
AMPERES
C.D.
C.A.
BALEROS O CHUMACERAS:
_____________________________________________________________________
_____________________________________________________________________
___________________________________________________
CARBONES:
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
________________________________________________________
Observaciones: Se deberán de de entregar estas instrucciones una vez
concluido el trabajo al jefe de mantenimiento o al supervisor que se encuentre
de guardia departamento de mantenimiento.
REALIZO: _________________________________.
FECHA: __________________________________.
FIRMA: ___________________________________.
SUPERVISO: _______________________________.
RECIBIO: __________________________________.
NOTAS: _______________________________________________________.
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
127
5.17 Instrucciones de Trabajo para Revisión de Sistemas Hidráulico de
Refrigerante y de Lubricación.
Propósito.
Describir la secuencia a seguir durante el servicio de mantenimiento para
revisión y reparación de fugas de fluidos en los sistemas hidráulicos de
lubricación y enfriamiento de los equipos de la planta.
Alcance.
Este procedimiento podrá ser aplicable para elaborar los servicios de
mantenimiento a sistemas hidráulicos, de refrigerante y de lubricación de
maquinaría y equipos
Responsabilidad.
Es responsabilidad del personal del departamento de mantenimiento aplicar y
mantener estas instrucciones de trabajo.
Procedimiento.
Instrucciones:
Nota: Se deberá dar seguimiento a estas instrucciones en forma cronológica,
poniendo una paloma o una x dentro de paréntesis que se encuentra antes de
cada paso a seguir teniendo en cuenta de que es a carácter de propuesta.
( ) Cortar la energía eléctrica de la máquina ala que se le va a dar el servicio
desde tablero principal.
( ) Quitar guardas en el área de sistemas (hidráulico, de refrigerante y de
lubricación).
( ) Limpieza del área donde se ubica el sistema (hidráulico, de refrigerante y
de Lubricación o demás líquidos que se pudiesen encontrar en el lugar).
( ) Desacople de motores de bomba.
( ) Desacople de bombas y desconexión de tuberías.
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
128
( ) Desarmar bomba y realizar su limpieza y chequeo de sellos.
( ) En caso de ser necesario el servicio al motor de este sistema, solicitar el
instructivo de trabajo para servicio “El servicio de motores” al ingeniero de
mantenimiento.
( ) Revisión de tubos, conexiones y mangueras, si hay fugas corregirlas.
( ) Limpieza de tuberías.
( ) Armar bomba del motor.
( ) Montar bomba y conectar tubería.
( ) Revidar interruptores de presión.
( ) Revisar termostato.
( ) Revisar válvulas de reducción de presión.
( ) Cambiar filtros de aceite y lubricación.
( ) Limpieza de coladeras del aceite.
( ) Limpiezas de las represas de aceite.
( ) Limpieza del magneto.
( ) Revisión de válvulas de alivio.
( ) Energizar tablero y poner a trabajar el sistema para en caso de ser
necesario realizar una purga para eliminar aire.
( ) Revisar presiones de aceite.
( ) Checar posibles fugas en bombas y conexiones y eliminarlas.
( ) Limpieza del área de trabajo y colocar guardas.
Observaciones: Se deberán de entregar estas instrucciones una vez concluido
el trabajo al ingeniero de mantenimiento o al jefe de mantenimiento en el
departamento de mantenimiento.
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
129
REALIZO: _________________________________.
FECHA: __________________________________.
FIRMA: ___________________________________.
SUPERVISO: _______________________________.
RECIBIO: __________________________________.
NOTAS: _______________________________________________________.
5.18 Instructivo para el Llenado del Formato Propuesto para el Programa
Mantenimiento Preventivo.
Propósito.
Describir todos los campos que se requieren cubrir en dicho formato a fin de
homogeneizarlo con los equipos en general de la planta, sin perder en cuenta
sus características de cada equipo.
Alcance.
Este instructivo se aplicará únicamente para el llenado del formato propuesto,
para programa quincenal de mantenimiento preventivo a la maquinaria de la
planta.
Responsabilidad.
Es responsabilidad del Ingeniero encargado de Mantenimiento de la y gerencia
de la planta la responsabilidad de aplicar y mantener este instructivo.
Procedimiento.
Instrucciones:
Nota previa: Cada número de secuencia indicado a continuación corresponde
al campo mostrado en el formato
1. Se anota el número de semanas que correspondan o que abarcan los días
contemplados.
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
130
2. Se especifica que días, mes y año abarcan las semanas.
3. Descripción de maquinaria o equipo a los cuales se les dará mantenimiento.
4. Número de identificación de la maquinaria o equipo a los cuales se les dará
mantenimiento.
5. Se anotará el tipo de mantenimiento que se le dará a la máquina o equipo.
6. Se anotará el número de semana correspondiente.
7. Control programado y real de los días que se les dará mantenimiento.
8. Anotar alguna observación de la maquinaría o equipo.
9. Firma del gerente de planta.
10. Firma del jefe o ingeniero de mantenimiento.
11. Firma del supervisor de área.
12. Fecha en que se levo a cabo la reunión.
13. Fecha en que se llevará acabo la próxima reunión.
14. Se escriban razones, motivo o circunstancias en particular de los acuerdos
llevados a cabo durante las reuniones.
Distribución de este instructivo de llenado
1 copia controlada en el departamento de supervisión de planta.
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ESIME UPA
131
4 3 5
2
7
8
14 12
13
6
Fig. 42 Programa quincenal de mantenimiento preventivo
MANTENIMIENTOPROGRAMA QUINCENAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
SEMANAS NO: ___________ DEL_________AL___________DE__________DE_______
NO MAQUINA O EQUIPO T.M. TIPO DE
MANTTO
S OBSERVACIONES
D V S D L M M J V S D L M M J V S
1 P
R
2 P
R
3 P
R
4 P
R
________________________ _____________________________________ ____________________________
Gerencia de planta Ingeniero de Mantenimiento Supervisor de planta
FECHA DE REUNION_________________ NOTAS__________________________________________
__________________________________________
FECHA DE PROXIMA REUNION_____________
1
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reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
132
5.19 Instructivo para el llenado del formato propuesto para el Registro de
Órdenes de trabajo para mantenimiento.
Propósito.
Describir todos los campos que se requieren cubrir en dicho formato, con el
propósito de tener registros confiables de todo el mantenimiento a realizar a fin
de tener mayor control sobre los equipos y un historial de mantenimiento
confiable.
Alcance.
Este instructivo se aplicará únicamente para el llenado registro de orden de
trabajo para mantenimiento.
Responsabilidad.
Es responsabilidad de todo el personal del área de Ingeniería de mantenimiento
aplicar y mantener este instructivo a fin de llevar un registro de todo el
mantenimiento realizado en la empresa.
Procedimiento.
Instrucciones:
Nota previa: Cada número de secuencia indicado a continuación corresponde al
campo mostrado en el formato propuesto.
1. Foliar el número de orden de trabajo para su identificar (exclusivo del
departamento de mantenimiento).
2. Cuándo sea aplicado se anotará si el trabajo fue realizado por algún
contratista (exclusivo del departamento de mantenimiento).
3. Se anotará la frase descriptiva resumida del trabajo a realizarse.
4. Código para definir el tipo de orden de trabajo (exclusivo del departamento de
mantenimiento).
Mantenimiento correctivo.
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reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
133
Mantenimiento preventivo.
5. Fecha de iniciación del trabajo (para el control del departamento de
mantenimiento).
6. Código de identificación de las razones por las cuales el equipo o máquina se
encuentra fuera de operación (exclusivo del departamento de mantenimiento).
FE (Falla eléctrica)
FO (Falla de operación)
FM (Falla mecánica)
7. Se designa la prioridad del trabajo por parte del departamento de
mantenimiento.
U (URGENTE)
PRI (PRIORITARIA)
PRO (PROGRAMABLE)
8. Fecha de terminación del trabajo (para control del departamento de
mantenimiento).
9. Número de horas en tiempo muerto por motivos de reparación de maquinaría.
10. Identificación del equipo o máquina a la cual se proporcionará el servicio.
11. Frase para describir la máquina o equipo a la cual se le solicita una
reparación o servicio.
12. Nombre del departamento o centro de trabajo donde se ubica el equipo a o
máquina.
13. Número de identificación del departamento o centro de trabajo que solicita el
servicio.
14. Centro de costo al cual se inventariará la parte, pieza, defección o
modificación utilizada para el equipo o máquina.
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reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
134
15. Anotar el nombre de la persona que requiere el trabajo o servicio.
16. Anotar la hora de inicio del trabajo (para el control del departamento de
mantenimiento).
17. Número de extensión telefónica y/o teléfono de la persona que solicita el
servicio.
18. Fecha en que expira la garantía de reparación del equipo o máquina en
caso de que el mantenimiento se hubiera realizado por personal externo o
contratista.
19. Hora en que se termino el trabajo de mantenimiento u hora en el que fue
entregado al supervisor de área.
20. Unidad en el cual el equipo o máquina fue medida (Amperes, Psi, Volts,
Pulgadas, Etc.) dependiendo la maquina o el área donde se haya realizado el
mantenimiento.
21. Fecha en que el trabajo es solicitado por el supervisor de planta o el
personal de oficinas.
22. Código de identificación (exclusivo del departamento de mantenimiento) el
técnico de mantenimiento que realizó el trabajo, ya sea su número de trabajador.
ELM: Electromecánico
MEC: Mecánico
LUB: Lubricador
23. Número de técnicos requeridos para realizar el trabajo.
24. Número de horas estimadas de labor en el que el técnico de mantenimiento
realizó su trabajo.
25. Firma y fecha de aceptación de trabajo concluido del supervisor de planta o
personal de oficinas.
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reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
135
Distribución de este instructivo de llenado
1 copia controlada en el departamento de supervisión de planta
REGISTRO DE ORDENES DE TRABAJO
TRABAJO 2 ORDEN DE TRABAJO NO. 1
DESCRIPCION DEL TRABAJO
TIPO DE ORDEN DE
TRABAJO
4
FECH DE
INICIACION
5
C.I.R
6.
PRIORIDAD FECHA DE
TERMINACION
DONWTIME
EQUIPO NO.
DESCRIPCION DEL EQUIPO 11
UBICACIÓN DEPARTAMENTO CENTRO DE
COSTOS
SOLICITADO POR HORA DE
INICIO
TELEFONO Y/O
EXTENSION
FECHA DE
EXPIRACION DE
GARANTIA
HORA DE
TERNIMACION
UNIDAD
FECHA DE
REQUISICION
TRABAJADOR NO.
TRABAJADORES
ESTIMADO NO DE
HORAS DE LABOR
FECHA Y FIRMA DE
ACEPTACION
Fig.43 Ejemplo de Formato para Registro de Ordenes de Trabajo.
1 2
3
6
5 4
23
9 8 7
10
17 11 15
14 13 12
11
22 21
20 19 18
25 24
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136
5.20 Instructivo para el Llenado del Formato para Indicación de
Maquinaría en Fuera de Servicio.
Propósito.
Describir todos los campos que se requieren cubrir en el formato, con el
propósito de tener señaladas las máquinas a las cuales se les encuentra
dando mantenimiento.
Alcance.
Este instructivo es propuesto para aplicar únicamente para el llenado de
formato que indicara a la máquina que se encuentre en proceso de
mantenimiento.
Responsabilidad.
Es responsabilidad del personal a cargo del departamento de Ingeniería de
mantenimiento aplicar de manera correcta y mantener este instructivo.
Procedimiento.
Instrucciones:
Nota previa: Cada número de secuencia indicado a continuación corresponde
al campo mostrado en el formato sin dejar de considera que es a manera de
propuesta.
1. Se anotará el problema reportado en la orden de trabajo generada al
departamento de mantenimiento
2. Fecha en la cual se reporta la falla.
3. Hora en la cual se reporto la falla.
4. Nombre de la persona que género la orden de trabajo.
5. Se anotará el consecutivo asignado a la orden de trabajo por parte del
departamento de mantenimiento.
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137
6. El nombre de (los) técnico (s) de mantenimiento responsable (s) de resolver
el problema.
7. Fecha y hora en que se podrá disponer de la máquina.
8. Se anotará el problema que ocasiona el retraso al inicio de la reparación o
que impide la continuación de la reparación, por ejemplo: compras, taller
mecánico, embobinado de motor, toma de decisión, etc.
9. Fecha en la que se presenta la demora.
10. Hora en la que se genera la demora.
11. Se anotarán leyendas como la de “no operar”, “operar”, “en observación”,
etc.
Distribución de este Procedimiento.
Este formato será distribuido por el departamento de Ingeniería de
Mantenimiento hacia el supervisor del área en la que se encuentre el equipo a
dar mantenimiento a modo de ser exhibido en el equipo, con el fin de que sea
informado el personal técnico operario del equipo.
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138
Fig.44 Formato para maquinaria Fuera de servicio.
FALLA REPORTADA FECHA HORA
PERSONA QUE REPORATA NÚMERO DE ORDEN
TECNICO ASIGANDO FECHA Y HORA DE ENTRAGA
CAUSA DE DEMORA FECHA HORA
OBSERVACIONES
1
4
6
8
11
2 3
5
7
9 10
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
139
5.21 Ejemplo de Mantenimiento preventivo a una fresadora CNC marca Cincinnati. A continuación se ejemplificara el mantenimiento preventivo a una fresadora
cnc, teniendo en cuenta que ya se estableció este programa en el formato de
la figura 42. El primer paso es emitir la orden de trabajo.
REGISTRO DE ORDENES DE TRABAJO
TRABAJO Mtto.
empresa
ORDEN DE TRABAJO NO. 10011015
DESCRIPCION DEL TRABAJO
Mantenimiento preventivo a fresadora cnc Cincinnati
TIPO DE ORDEN DE
TRABAJO
MPRFC
FECHA DE
INICIACION
13/01/10 C.I.R
MPR
PRIORIDAD PRO FECHA DE
TERMINACION
18/01/10 DONWTIME 100hr
EQUIPO NO. 15
DESCRIPCION DEL EQUIPO Fresadora CNC Cincinnati eq. No. 15
UBICACIÓN Área de
producción
DEPARTAMENTO Planta de
Producción
CENTRO DE
COSTOS
Pro.
SOLICITADO POR Matto. Y
Planta.
HORA DE
INICIO
07:00 hrs. TELEFONO Y/O
EXTENSION
3556
FECHA DE
EXPIRACION DE
GARANTIA
Sin fecha
de
expiración
HORA DE
TERNIMACION
19:00hrs. UNIDAD Variabl
e
FECHA DE
REQUISICION
02/01/10 TRABAJADOR ELM,MEC,
LUB.
NO.
TRABAJADORES
6
ESTIMADO NO DE
HORAS DE LABOR
96 FECHA Y FIRMA DE
ACEPTACION
06/01/10
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140
Ya llenado este formato se entregara una copia ala gerencia de la planta para
su autorización, posteriormente ya autorizado este servicio y revisando que el
equipo no se encuentre con trabajo pendiente, se pondrá fuera de servicio.
FALLA REPORTADA
Mantenimiento preventivo
FECHA 13/01/10 HORA 07:15 hrs.
PERSONA QUE REPORATA
Mantenimiento y Planta
NÚMERO DE ORDEN 10011015
TECNICO ASIGANDO
ELM,MEC,LUB
FECHA Y HORA DE ENTRAGA
18/01/10 18:30hrs.
CAUSA DE DEMORA FECHA HORA
OBSERVACIONES
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141
Una vez establecidos los primeros pasos y ya autorizado el servicio, lo primero
que se tiende a revisar en los equipo es su precisión afín de descartar posibles
fallas en partes mecánicas para que en caso de haberla sustituir la pieza que
cause dicha falla, en caso de no encontrar ninguna falla se procederá solo a la
limpieza y lubricación donde se requiera de las piezas mecánicas.
Terminando la revisión anterior se procederá a una revisión mas minuciosa de
los componentes eléctricos y electrónicos con el siguiente formato propuesto.
5.21.1 Servicio para botoneras y tableros eléctricos.
Este formato es propuesto para la revisión de botoneras y tableros eléctricos
( x ) Corte de energía eléctrica desde el tablero principal de la maquina.
( x ) Sopletear tablero interno y externamente. (Por aire comprimido)
( x ) Lavar a presión el tablero con dieléctrico internamente.
( x ) Desmontar relevadores y contactores uno por uno.
( x ) Desarmar y limpiar platinos de relevadores y contactores.
( x ) Reponer piezas dañadas a relevadores y contactores.
( x ) Armado de contactores y relevadores.
( x ) Montaje de contactores y relevadores y chequeo que su contacto sea el
adecuado.
( x ) Sustitución y reacomodo de cables dañados.
( x ) Colocación de tapas canaletas.
( x ) Desmontaje de tarjetas electrónicas.
( x ) Chequeo y limpieza de tarjetas electrónicas. (Falso contacto)
( x ) Chequeo y limpieza de equipo adicional. (Diodos, transistores de potencia,
Resistencias, aparatos de medición, fuentes de poder, capacitares, etc.)
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142
( x ) Montaje de tarjetas electrónicas.
( x ) Marcado de cables.
( x ) Apriete de tornillería
( x ) Ajuste de puertas y paredes del gabinete del tablero
( x ) Limpieza de paredes y puertas de gabinete del tablero
( x ) Abrir botoneras y sopletear con dieléctrico
( x ) Marcado de cables
( x ) Desmontaje de botones y selectores uno por uno
( x ) Desarmar y limpiar platinos
( x ) Reponer piezas dañadas
( x ) Armado de botones y selectores uno por uno
( x ) Montaje de botones y selectores
( x ) Reacomodo de cables
( x ) Revisión y separación de reóstatos y sockets
( x ) Armado de botonera
( x ) Energizar máquina
( x ) Pruebas de operación
( x ) Limpieza exterior del tablero de trabajo
Observaciones: favor de entregar estas instrucciones una vez concluido el
trabajo al jefe de mantenimiento o ingeniero de mantenimiento con previa
revisión del trabajo por parte del supervisor de mantenimiento.
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
143
REALIZO: __Técnicos: Mecánico,Eléctrico-Electrónico,Lubricador_.
FECHA: __13 y 14 /01/10_________________________________.
FIRMA: ________________________________________.
SUPERVISO: __Supervisor de Mantenimiento primer turno.
RECIBIO: ___Gerencia de Planta_____________________.
NOTAS: Los contactores que se sustituyeron en los arrancadores,_ya_no_son
de la marca SIEMENS se substituyeron por unos de la marca SQUARE D____
_______________________________________________________________.
Ya realizado la revisión de los tableros y botoneras eléctricas el siguiente paso
sugerido es la revisión de los motores eléctricos. Con los siguientes pasos
sugeridos.
5.21.2 Servicio para motores eléctricos.
( x ) Cortar la energía eléctrica de l máquina desde el tablero principal.
( x ) Quitar guardas si es necesario.
( x ) Lavar el área donde se ubica el motor a que se va a dar servicio.
( x) Destapar caja de conexiones del motor y marcado de puntas (conexiones).
( x ) Desconectar puntas de alimentación del motor.
( x ) Desacoplar flecha del motor, si e necesario, después de analizar el
desmontaje total del motor (desmontar el cople en caso de ser requerido).
( x ) Quitar tornillos de sujeción de base de motor, para terminar el
desacoplamiento.
( ) Si es un motor de C.D., quitar escobillas y marcar conexiones del porta-
escobillas.
( x ) Desacoplar tapas y sacar el rotor del motor.
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144
( ) En el caso de los motores de C.D., revisión y/o separación del colector
( x ) Lavar tapas, estator, rotor, y además elementos adicionales al motor ( con
dieléctrico)
( x ) Secado y limpieza de partes del motor
( x ) Montaje de baleros nuevos a rotor de motor
( x ) Chequeo del estado del aislante de los campos del motor en caso de ser
necesario, renovar con barniz dieléctrico.
( x ) Armar motor
( x ) Prueba de motor en vacío con energía eléctrica con chequeo de ruidos,
Temperatura (calentamiento) y amperaje.
( x ) En caso de fallas hacer seguimiento de las mismas y ajustar partes del
motor y volver a realizar pruebas
( x ) Una vez que el motor se encuentra en condiciones optimas se procederá
a su montaje y fijación.
( x ) Conexión de motor
( x ) Prueba de operación con carga.|
( x ) Limpieza del área de motor
( x ) Colocación de guardas
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
145
DATOS DEL MOTOR
MODELO ABB800-35642
MARCA ABB
H.P. 800
R.P.M. 2500
VOLTS 440
AMPERES 900
C.D.
C.A. X
BALEROS O CHUMACERAS: Los baleos se encontraron en buen estado pero
debido ala importancia en la precisión de opératividad que requiere el equipo
se procedió a su remplazo .
CARBONES: Debido al tamaño del motor y sus dimensiones es un motor que no
opera con carbones sino por medio de platinos que se encontraron en optimas
condiciones como para seguir funcionando solo se requirió de un aleve mantenimiento
como es la limpieza de los mismos__________________________________________.
Observaciones: Se deberán de de entregar estas instrucciones una vez
concluido el trabajo al jefe de mantenimiento o al supervisor que se encuentre
de guardia departamento de mantenimiento.
REALIZO: ___Técnico _Electricista_____________.
FECHA: ___15 y 16 de Enero de 2010__________.
FIRMA: ___________________________________.
SUPERVISO: Supervisor de Mantenimiento 2o turno.
RECIBIO: Gerencia de planta___________________.
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
146
NOTAS: A pesar de que el barniz aislante de los campos de la carcasa se
encontraba en buen estado, se procedió a darle un leve baño con barniz
aislante basa como medida precautoria_______________________________.
5.21.3 Servicio a sistema Hidráulico de refrigerante y de lubricación del
equipo.
El siguiente paso es la revisión del sistema Hidráulico de refrigerante y de
lubricación del equipo, un sistema fundamental para una optima operatividad y
prolongación de la vida útil del equipo.
( x ) Cortar la energía eléctrica de la máquina ala que se le va a dar el servicio
desde tablero principal.
( x ) Quitar guardas en el área de sistemas (hidráulico, de refrigerante y de
lubricación).
( x ) Limpieza del área donde se ubica el sistema (hidráulico, de refrigerante y
de Lubricación o demás líquidos que se pudiesen encontrar en el lugar).
( x ) Desacople de motores de bomba.
( x ) Desacople de bombas y desconexión de tuberías.
( x ) Desarmar bomba y realizar su limpieza y cheque de sellos.
( x ) En caso de ser necesario el servicio al motor de este sistema, solicitar el
instructivo de trabajo para servicio “El servicio de motores” al ingeniero de
mantenimiento.
( x ) Revisión de tubos, conexiones y mangueras, si hay fugas corregirlas.
( x ) Limpieza de tuberías.
( x ) Armar bomba del motor.
( x ) Montar bomba y conectar tubería.
( x ) Revidar interruptores de presión.
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147
( x ) Revisar termostato.
( x ) Revisar válvulas de reducción de presión.
( x ) Cambiar filtros de aceite y lubricación.
( x ) Limpieza de coladeras del aceite.
( x ) Limpiezas de las represas de aceite.
( x ) Limpieza del magneto.
( x ) Revisión de válvulas de alivio.
( x ) Energizar tablero y poner a trabajar el sistema para en caso de ser
necesario realizar una purga para eliminar aire.
( x ) Revisar presiones de aceite.
( x ) Checar posibles fugas en bombas y conexiones y eliminarlas.
( x ) Limpieza del área de trabajo y colocar guardas.
Observaciones: Se deberán de entregar estas instrucciones una vez concluido
el trabajo al ingeniero de mantenimiento o al jefe de mantenimiento en el
departamento de mantenimiento.
REALIZO: Técnico Mecánico___________________.
FECHA: 17 y 18 de Enero de 2010_______________.
FIRMA: ____________________________________.
SUPERVISO: Supervisor de Mantenimiento 1er turno.
RECIBIO: Gerencia de Planta___________________.
NOTAS: Como se especifica en el manual de mantenimiento de bombas para
lubricación y refrigeración de la maquinaria de la empresa una ves desarmadas
las bombas se procederá a reemplazar en su totalidad sellos y juntas ______ .
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
148
Ya terminado el trabajo en su totalidad se entregaran al supervisor de
mantenimiento todos los formatos y este a la ves se encargara de entregar
todos juntos ala Gerencia de la planta, mostrando el trabajo realizado para que
la Gerencia de la planta constate el trabajo, firme de recibido.
5.22 Ejemplo de un mantenimiento correctivo urgente.
Primeramente como ya se ha mencionando antes las cosas no son diseñadas
para que nunca fallen, es por eso que se creo el departamento de
Mantenimiento, para evitar esas fallas se programa un mantenimiento
preventivo como en el ejemplo anterior, como también es común que durante la
producción surjan de manera inesperada fallas que afecten a esta a
continuación se ejemplifica un mantenimiento correctivo de urgencia.
Cuando se realiza un mantenimiento correctivo el supervisor de turno es el
encargado de realizar una evaluación de la situación con el fin de encomendar
al técnico correcto a que realice la reparación.
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
149
REGISTRO DE ORDENES DE TRABAJO
TRABAJO Mtto.
empresa
ORDEN DE TRABAJO NO. 10011025
DESCRIPCION DEL TRABAJO
Mantenimiento Correctivo urgente Torno CNC Cincinnati
TIPO DE ORDEN DE
TRABAJO
MCOTC
FECHA DE
INICIACION
25/01/10 C.I.R
FE
PRIORIDAD U FECHA DE
TERMINACION
25/01/10 DONWTIME 6hr
EQUIPO NO. 15
DESCRIPCION DEL EQUIPO Torno CNC Cincinnati Eq. No. 25
UBICACIÓN Área de
producción
DEPARTAMENTO Planta de
Producción
CENTRO DE
COSTOS
u
SOLICITADO POR Gerencia
de Planta
HORA DE
INICIO
11:00 hrs. TELEFONO Y/O
EXTENSION
3556
FECHA DE
EXPIRACION DE
GARANTIA
Sin fecha
de
expiración
HORA DE
TERNIMACION
17:35hrs. UNIDAD Volts
FECHA DE
REQUISICION
25/01/10 TRABAJADOR ELM NO.
TRABAJADORES
2
ESTIMADO NO DE
HORAS DE LABOR
6 FECHA Y FIRMA DE
ACEPTACION
25/01/10
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
150
Ya determinada la falla solo ocupara el formato que se encuentre mas
adecuado a la reparación realizada.
Servicio para motores eléctricos.
( x ) Corte de energía eléctrica desde el tablero principal de la maquina.
( x ) Sopletear tablero interno y externamente. (Por aire comprimido)
( x ) Lavar a presión el tablero con dieléctrico internamente.
( x ) Desmontar relevadores y contactores uno por uno.
( x ) Desarmar y limpiar platinos de relevadores y contactores.
( x ) Reponer piezas dañadas a relevadores y contactores.
( x ) Armado de contactores y relevadores.
( x ) Montaje de contactores y relevadores y chequeo que su contacto sea el
adecuado.
( ) Sustitución y reacomodo de cables dañados.
( ) Colocación de tapas canaletas.
( ) Desmontaje de tarjetas electrónicas.
( ) Chequeo y limpieza de tarjetas electrónicas. (Falso contacto)
( ) Chequeo y limpieza de equipo adicional. (Diodos, transistores de potencia,
Resistencias, aparatos de medición, fuentes de poder, capacitares, etc.)
( ) Montaje de tarjetas electrónicas.
( ) Marcado de cables.
( x ) Apriete de tornillería
( x ) Ajuste de puertas y paredes del gabinete del tablero
( ) Limpieza de paredes y puertas de gabinete del tablero
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
151
( ) Abrir botoneras y sopletear con dieléctrico
( ) Marcado de cables
( ) Desmontaje de botones y selectores uno por uno
( ) Desarmar y limpiar platinos
( ) Reponer piezas dañadas
( ) Armado de botones y selectores uno por uno
( ) Montaje de botones y selectores
( ) Reacomodo de cables
( ) Revisión y separación de reóstatos y sockets
( ) Armado de botonera
( x ) Energizar máquina
( x ) Pruebas de operación
( x ) Limpieza exterior del tablero de trabajo
Observaciones: favor de entregar estas instrucciones una vez concluido el
trabajo al jefe de mantenimiento o ingeniero de mantenimiento con previa
revisión y revisión de trabajo por parte del supervisor de mantenimiento.
REALIZO: __Técnico Electricista___________________________.
FECHA: __25___ /01/10_________________________________.
FIRMA: ______________________________________________.
SUPERVISO: __Supervisor de Mantenimiento primer turno.
RECIBIO: ___Gerencia de Planta_____________________.
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
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152
NOTAS: Se recibió reporte de que el torno CNC de la marca Cincinnati de la
línea de producción, numero 25 no tenia arranque de motor por lo que se
procedió a destapar el tablero de arrancadores y se encontró con una
protección térmica activada, se procedió a restablecer, volviéndose a presentar
la falla, se procedió a retirar los arrancadores, encontrándose que los platinos o
contactores dañados, se procedió a su cambio inmediato con el debido
mantenimiento de limpieza de transformadores, se coloco, se procedió a poner
el equipo en marcha operando de manera normar en con carga concordando
con amperaje establecido en manual y placa.___________________________
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
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153
Conclusiones.
Debido a que en la actualidad la situación financiara que atraviesan la mayoría
de las empresas de todos los ramos, es difícil mantener una operatividad sana
de una manera constante, esto se ve reflejado, en la situación de la falta de
adquisición de mano de obra, de bienes o accesorios que facilitan las labores
de los individuos así como un buen funcionamiento de la empresa misma.
Es por ello que esta propuesta de mantenimiento va enfocada a la mejora del
departamento de mantenimiento de la misma que como suele suceder en la
mayoría de las industrias, es de los departamentos más olvidados restándoles
importancia, sin tener en cuenta que el mal funcionamiento de este, repercute
de manera directa a la operatividad o producción de la empresa ya que al tener
una operatividad sana del departamento de Mantenimiento se tendrá una
producción sana sin demoras y con alta calidad productiva.
El trabajo de propuesta trato de cubrir los puntos más importantes y en los
cuales se detecto la mayor deficiencias en la operatividad del departamento,
así como proponiendo soluciones a las deficiencias adaptándose ala situación
por la que pasa la empresa.
El trabajo anterior se trato de realizar de manera clara y con terminología
común a fin de que pudiese ser entendida como por Ingenieros y Técnicos afín
Ofreciendo elementos formativos básicos con el fin de buscar de manera
común una mejora total del departamento.
Por ultimo quiero resaltar la importancia que se le debe dar a este
departamento ya que como su nombre lo dice “Mantenimiento” es el que se
encarga de mantener el equipo y mobiliario en optimas condiciones a fin de que
la empresa siga teniendo productividad y mejora en su calidad, por eso cabe
mencionar que un “Mantenimiento sano ayuda a formar una Empresa sana”.
Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la
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154
Bibliografía.
Administración de la productividad. Ed. Politécnica. Autores: Ing. Ricardo Sánchez Martínez Ing. Juan José Martínez Cosgalla. Catálogos de Reductores y Motorreductores de Velocidad Ed. Elaborados por Mecánica Falk Boletín 311-310. Catálogos Coples. Ed. Elaborados por Mecanica Falk Boletín 522-525. Diccionario Moderno de Ingeniería Mecánica. Ed. Prentice Hall. Autor. G:H:F: Nayler. Fundamentos de Administración. Ed. Trillas. Autor: Münch Galindo. Fundamentos de Mantenimiento Industrial. Ed. Limusa. Autor: Rubén Avila E. Instrumentación Industrial. Ed. AlfaOmega-Marcombo. Autor. Antonio Creus. Manual de Mantenimiento Industrial. Ed. CECSA. Autro. L.C. Morrow. Manual de Métodos de fabricación Metalmecánica. Ed. AGT editor s.a. Autor. Sergio A. Villanueva Pruneda.. Mecánica De Materiales. Ed. Prentice Hall. Autor. R.C. Hibbeler. Procesos de Manufactura SI. Ed. CECSA. Autor.B.H.Amstead.
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fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA
155
GLOSARIO. ACMEF: Análisis de Criticidad, modo y Efecto de Fallas. AGMA: American Gear Manufactures Association. ( Asociación Americana De fabricantes de Engranes). Axiomático: Evidente. Chumaceras: Soporte conformado por una fundición en forma de caja dividida horizontal y que rodea al muñon de una flecha. Concomitancia: Simultaneidad es decir es una relación de acciones que cooperan a un mismo efecto. Contactores: Se le denomina Contactor a sistemas de arranque de motores que opera a base de Platinos o contactores. Cople: son dispositivos se usan para conectar secciones de ejes o para conectar el eje de una maquina conductora con el eje de la maquina conducida. Fatiga del acero: Es cuando el acero es sometido a ciclos de esfuerzo o deformación repetidos, ocasionando que su estructura se colapse, y, finalmente se fracture. Fuente motriz: se le llama fuente motriz a aquel dispositivo que provee de una fuerza motriz como en este caso un motor eléctrico. Generadoras: Se le denomina generador o generadora a la maquina herramienta utilizada en la fabricación de engranes. ICGM: Índice de Clasificación Para Gastos De Mantenimiento. Maleabilidad: Se le llama maleabilidad a la propiedad del material ala que se puede moldear, trabajar o manipular fácilmente. Sopletear: Termino común para limpiar un sistema por medio de aire comprimido.