SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
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Nuestra Misión
Estar siempre a la vanguardia en tecnología y equipos CNC.
Ofrecer el mejor soporte técnico pre y posventa.
Mantener la mayor ética en nuestro trabajo..
Redoblar nuestros esfuerzos para lograr el máximo nivel de satisfacción del cliente en todos los aspectos dela operación.
Maximizar la eficiencia en la entrega de refacciones.
Crear el mejor sistema de entrenamiento y capacitación para nuestros clientes.
Auxiliar en cada paso de la operación desde la orden de compra hasta la entrega del equipo logrando lacompleta satisfacción del cliente.
Brinda todo un conjunto de equipos adicionales, herramental y accesorios para soporte y ayuda en el procesode manufactura de nuestros clientes.
¿Quiénes Somos?
HI-TEC DE MEXICO, S.A. DE C.V., fue fundada en 1992, con el propósito de ofrecer una nueva filosofía en lacomercialización de máquinas herramienta de control numérico en las áreas de arranque de viruta ytransformación de lámina.
A este nuevo concepto lo llamamos SERVICIO GLOBAL INTEGRADO, con el cual brindamos soluciones a losproblemas y necesidades de la Industria Metal-Mecáncia.
Hoy, HI-TEC DE MEXICO, S.A. DE C.V., es líder en la comercialización de máquinas y equipos de control numéricoCNC en México.
Además, ponemos especial énfasis en la capacitación de los usuarios y contamos con servicio y refacciones entoda la República Mexicana.
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Curso Básico de Programación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Curso Básico de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Información de Hi-Tec de México . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Tablas Útiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Recomendaciones de Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Indice General
2 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
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Curso Básico de Programaciónpara Centro de Maquinado
MéxicoMonterreyQuerétaroGuadalajara
(55) 5565-9008(81) 8145-0473(442) 215-8829(33) 3810-2403
En este manual encontrará los principios básicos necesarios y una breve explicación de loscódigos más utilizados para iniciar la programación del centro de maquinado.
Si requiere más información, puede consultar el manual adjunto a la máquina, dondeencontrará información aún más detallada.
El Departamento de Ingeniería de Aplicaciones es responsable de todo lo relacionado con laprogramación y operación de los controles CNC. Para cualquier duda o aclaración acerca deluso de los controles, favor de comunicarse a los teléfonos siguientes:
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IndiceIndice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Localización de Puntos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Nomenclatura de la Máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Fórmulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Códigos Alfabéticos de Dirección. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Códigos M . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Códigos G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Posicionamiento Rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Interpolación Lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Interpolación Circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Pausa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
G12 y G13 Interpolación para Maquinado en Sentido de las Manecillas del Reloj . . . . . . . . . . . . . . . . 19
Selección del Plano de Trabajo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
G20 Sistema de Programación en Pulgadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
G21 Sistema de Programación en Milímetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
G28 Regreso a Casa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Compensación de Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Compensación en la Longitud de Herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
Cancelar la Compensación en la Longitud de Herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Grabado de Letras y Números . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Ciclos Enlatados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Patrones de Barrenado para Pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Imagen de Espejo Programable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
G150 Función de Fresado de Cavidad para Propósitos Generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Procedimiento para Maquinado Comenzando de Cero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Tabla de Velocidades de Corte para Machuelear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Avances por Revoluciones para Brocas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Tabla de Velocidades de Corte para Brocas “HSS” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Notas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
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X-
X- Y+
X- Y-
X+ Y+
X+ Y-Y-
X+
Y+
10 1112
1314
5 6
4 1
3 2
98 7
87654321
-1-2-3-4-5-6
-1-2-3-4-5-6-7 7 8 9654321
X0, Y0
Localización de Puntos
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Programación en Absoluto (G90)
PT1 = X ___________ Y____________
Programación en Incremental (G91)
PT8 a PT9 = X ___________ Y ____________
PT9 a PT10 = X ___________ Y ____________
PT10 a PT11 = X ___________ Y ____________
PT11 a PT12 = X ___________ Y ____________
PT12 a PT13 = X ___________ Y ____________
PT13 a PT14 = X ___________ Y ____________
PT2 = X ___________ Y____________
PT3 = X ___________ Y____________
PT4 = X ___________ Y____________
PT5 = X ___________ Y____________
PT6 = X ___________ Y____________
PT7 = X ___________ Y____________
PT8 = X ___________ Y____________
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Encuentre los Puntos en ProgramaciónAbsoluta (G90)
PT1 = X ___________ Y____________
PT2 = X ___________ Y____________
PT3 = X ___________ Y____________
PT4 = X ___________ Y____________
PT5 = X ___________ Y____________
PT6 = X ___________ Y____________
PT7 = X ___________ Y____________
PT9 = X ___________ Y____________
PT10 = X ___________ Y____________
PT8 = X ___________ Y____________
P1
P2
P3
P4
P5
P6P7
P8P9
P10
15.00
28.00
15.00
R14.00
R19.00
76.20
127.0028.00
Acot: mm
12.70
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Encuentre los Puntos en ProgramaciónIncremental (G91)
P1
P2
P3
P4
P5
P6P7
P8P9
P10
15.00
28.00
15.00
R14.00
R19.00
76.20
127.00
28.00
Acot: mm
12.70
PT1 = X ___________ Y____________
PT2 = X ___________ Y____________
PT3 = X ___________ Y____________
PT4 = X ___________ Y____________
PT5 = X ___________ Y____________
PT6 = X ___________ Y____________
PT7 = X ___________ Y____________
PT9 = X ___________ Y____________
PT10 = X ___________ Y____________
PT8 = X ___________ Y____________
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Nomenclatura de la Máquina
Husillo.- Parte de la máquina donde se montan los adaptadores conocidos comúnmente como CONOS o HOLDERS.
Existen de dos tipos:
Carrusel o A.T.C. (Automatic Tool Changer).- Parte de la máquina donde se almacenan o alojan las herramientas.
Cuarto Eje (Fourth Axis).- Opción de un eje adicional, que nos permite realizar operaciones tales como cuñerospara flechas, hexágonos, venas de lubricación, etc.
Nomenclaturas para parámetros de corte:
f
Z
D
ar
aa
F
= Avance por filo (mm/rev, inch/rev).= Número de filos.= Diámetro del cortador (Milímetros o Pulgadas).= Profundidad radial (Milímetros o Pulgadas).= Profundidad axial (Milímetros o Pulgadas).= Avance por minuto (mm/min o inch/min).
Fórmulas y Nomenclatura
NVcπD100012
= R.P.M.= Velocidad de corte (mts/min o pies/min).= Constante de valor 3.14159.= Diámetro de la herramienta en mm o pulgadas.= Valor para convertir mts a mm.= Valor para convertir pies a pulgadas.
CONO CTCONO BT
NOTA: Es importante tomar en cuenta que al adquirir un equipo de Control Numérico Computarizado es necesario utilizarherramientas calificadas tales como aleaciones o carburos recubiertos.
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Fórmula para determinar el avance de una herramienta.
F = (f x Z) N = mm/min
Fórmula para determinar el avance de una herramienta.
Fórmula para determinar el paso del machuelo en el sistema inglés.
F = (f x Z) N = inch/min
Fórmula para determinar el avance de un machuelo.
F = N x paso del machuelo (en milímetros)
Sistema Inglés
Fórmula para determinar las revoluciones por minuto de un cortador.
N =Vc x 12π x D
Sistema Métrico
Fórmula para determinar las revoluciones por minuto de una herramienta.
N =Vc x 1000
π x D
Paso =1
NhNh = Número de hilos por pulgada
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Códigos Alfabéticos de Dirección
A Coordenadas del cuarto eje (.001 ~ 360).
B Coordenadas para el quinto eje, posicionamiento en ángulo para eje rotatorio.
D Número de corrector para diámetro de herramienta (D00 ~ D100).
F Avance controlado (in/min o mm/min).
G
H
I
J
Se usa para especificar información en ciclos enlatados e interpolaciones circulares (G02, G03)en el eje X.
Se usa para especificar información en ciclos enlatados e interpolaciones circulares (G02, G03)en el eje Y.
K Se usa para especificar información en ciclos enlatados e interpolaciones circulares (G02, G03)en el eje Z.
Número de corrector de compensación de longitud de herramienta.
L Número de repeticiones.
M Funciones misceláneas.
N Indica el número de block o línea de programación.
O Identificación de programa (Onnnn).
P Tiempo de espera e identificación de subprograma.
Q Especifica datos en ciclos enlatados (su valor es siempre positivo).
R Información en ciclos enlatados e interpolaciones circulares.
S Revoluciones por minutos.
T Selección de herramienta.
X Coordenadas del eje X.
Y Coordenadas del eje Y.
Z Coordenadas del eje Z.
Códigos de programación (Funciones preparatorias).
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M00 Paro de programa.
M01 Paro opcional de programa.
M02 Fin de programa.
M03 Giro del husillo a la derecha (en sentido de las manecillas del reloj).
M04 Giro del husillo a la izquierda (en contra sentido de las manecillas del reloj).
M05 Paro de husillo.
M06 Cambio de herramienta.
M08 Activación de bomba de soluble.
M09 Desactivación de bomba de soluble.
M19 Orientación del husillo.
M30 Fin de programa con retorno al inicio.
M31 Extractor de virutas hacia adelante.
M32 Extractor de virutas hacia atrás.
M33 Paro de extractor de virutas.
M97 Llamada de subrutina local.
M98 Llamado de subprograma.
M99 Fin de subrograma con retorno al programa principal.
Códigos M (Funciones Misceláneas)
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Códigos G (Funciones Preparatorias)
Código Grupo
G00 Marcha rápida. 01
G01 Interpolación lineal con avance controlado. 01
G02 Interpolación circular en sentido de las manecillas del reloj con avance controlado. 01
G03Interpolación circular en contrasentido de las manecillas del reloj con avancecontrolado.
01
G04 Pausa con tiempo Pnnnn. 00
G10 Cambio de compensación programable. 00
G12 Fresado de cavidad circular a la derecha. 00
G13 Fresado de cavidad circular a la izquierda. 00
G17 Selección de plano X,Y. Para interpolaciones circulares y helicoidales. 02
G18 Selección de plano X,Z. Para interpolaciones circulares y helicoidales. 02
G19 Selección de plano Y,Z. Para interpolaciones circulares y helicoidales. 02
G20 Sistema inglés. 06
G21 Sistema métrico. 06
G28 Regreso al punto de referencia. 00
G40 Cancelación de la compensación del diámetro del cortador. 07
G41 Compensación a la izquierda. 07
G42 Compensación a la derecha. 07
G43 Compensación de longitud de herramienta positiva. 08
G49 Cancelación de la compensación de longitud de herramienta. 08
G54 Selección de coordenadas de trabajo 1 cero pieza. 12
G55 Selección de coordenadas de trabajo 2 cero pieza. 12
G56 Selección de coordenadas de trabajo 3 cero pieza. 12
G44 Compensación de longitud de herramienta negativa. 08
00G47 Grabado de texto.
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Código Grupo
G57 Selección de coordenadas de trabajo 4 cero pieza. 12
G58 Selección de coordenadas de trabajo 5 cero pieza. 12
G59 Selección de coordenadas de trabajo 6 cero pieza. 12
G70 Ciclo de barrenos distribuidos en una circunferencia. 00
G71 Ciclo de barrenos distribuidos en un arco. 00
G72 Ciclo de barrenos distribuidos en ángulo. 00
G73 Ciclo de barrenado con retracción. 09
G74 Ciclo de machueleado para cuerdas izquierdas. 09
G76 Ciclo de mandrinado fino. 09
G77 Ciclo de mandrinado hacia atrás. 09
G80 Cancelación de ciclos enlatados. 09
G81 Ciclo de barrenado directo. 09
G82 Ciclo de barrenado con tiempo de espera. 09
G83 Ciclo de barrenado con retracción. 09
G84 Ciclo de machueleado para cuerdas derechas. 09
G85 Ciclo de mandrinado. 09
G86 Ciclo de mandrinado con paro de husillo. 09
G87 Ciclo de mandrinado con paro de husillo y retracción manual. 09
G90 Programa de coordenadas en absoluto. 03
G91 Programa de coordenadas incremental. 03
G98 Retorno al punto de inicio. 10
G99 Retorno al plano “R”. 10
G100 Cancelar la imagen de espejo. 00
G101 Activar la imagen a espejo. 00
G150 Fresado de cavidad para propósitos generales. 00
G88 Ciclo de mandrinado con paro de husillo, retracción manual y tiempo de espera. 09
G89 Ciclo de mandrinado con paro de husillo y retroceso (entra y sale con avance). 09
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Comando de Posicionamiento Rápido
G00 Movimiento Rápido
G00 X___ Y___ Z___ A___;
G00 X9.0 Y11.0;
Código modal usado para posicionamiento rápido en cualquiera de los ejes, el avance al que se mueve es de710 inch/min ó 30 mts/min. Se recomienda que al momento de correr un programa por primera vez, utilice
Posiciona los ejes “X” y “Y” de forma rápida a partir de la posición anterior.
La ejecución de un movimiento rápido es inicialmente a 45° hasta encontrar la primera coordenada y de formarecta hasta encontrar la segunda ya que al inicio, los ejes se mueven a la misma velocidad.
Ejemplo:
Dirección opcional para movimiento en el eje “X”.X
Dirección opcional para movimiento en el eje “Y”.Y
Dirección opcional para movimiento en el eje “Z”.Z
Dirección opcional para movimiento en el eje “A”.A
5%RAPID
25%RAPID
50%RAPID
100%RAPID
las teclas
cuidado al estar cerca de la pieza a maquinar.
para controlar los movimientos rápidos, teniendo especial
2.0
11.0
Y
3.0 9.0
X
16 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
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Comando de Interpolación Lineal
G01 Movimiento de Interpolación Lineal
G01 X___ Y___ Z___ A___ F___;
Código modal que genera movimiento lineal de un punto a otro con avance controlado (F).
G01 X11.0 Y7.0 F10.0;
o bien,
F10.0;G01 X11.0 Y7.0;
Posiciona los ejes “X” y “Y” de forma lineal con un avance de 10 pulgadas/min a partir de la posiciónanterior.
Ejemplo:
2.0
7.0
Y
3.0 9.0
X
Dirección opcional para movimiento en el eje “X”.X
Dirección opcional para movimiento en el eje “Y”.Y
Dirección opcional para movimiento en el eje “Z”.Z
Dirección opcional para movimiento en el eje “A”.A
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
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Comando de Interpolación Circular
G02 Interpolación Circular en Sentido de las Manecillas del Reloj
Código modal usado para interpolación circular en sentido de las manecillas del reloj. Por default, el controlestá programado para trabajar en el plano X Y; es necesario además programar un avance F.
Mueve los ejes X y Y con un avance de 10 pulgadas/min en interpolación circular hasta la posición programada.
G02 X6.0 Y3.0 R4.0 F10.0;
Ejemplo:
3.0
7.0
Y
2.0 6.0
3.0
7.0
Y
2.0 6.0
X X
Usando el vector “J”G02 X6.0 Y3.0 J-4.0 F10.0
Dirección opcional para movimiento en el eje “X”.X
Dirección opcional para movimiento en el eje “Y”.Y
Dirección opcional para movimiento en el eje “Z”.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Vector en dirección del eje “X” hasta el centro del círculo.I
Vector en dirección del eje “Y” hasta el centro del círculo.J
Vector en dirección del eje “Z” hasta el centro del círculo.K
Valor del radio del círculo (Opcional).R
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G03 Interpolación Circular en Contrasentido de las Manecillas del Reloj
Dirección opcional para movimiento en el eje “X”.X
Tiempo de espera en segundos (Se usa para programar una pausa durante el proceso).P
Dirección opcional para movimiento en el eje “Y”.Y
Dirección opcional para movimiento en el eje “Z”.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
G02 X6.0 Y3.0 F10.0;G03 I2.0
Ejemplo:
G04 P1.5
Ejemplo:
Código modal usado para interpolación circular en contrasentido de las manecillas del reloj. Por default,el control está programado para trabajar en el plano XY; es necesario además programar un avance F.
Y
-Y
X-X
-1.0 1.0 2.0-2.0
Vector en dirección del eje “Y” hasta el centro del círculo.J
Vector en dirección del eje “Z” hasta el centro del círculo.K
Selección del compensador para el radio o diámetro de la herramienta.R
Vector en dirección del eje “X” hasta el centro del círculo.I
G04 Pausa
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Fresado de Cajas Circulares
G12 Interpolación para Maquinado de Cajas en Sentido de las Manecillas del Reloj
G13 Interpolación para Maquinado de Cajas en Contrasentido de las Manecillas del Reloj
G12 Z___ I___ D___ F___;G13 Z___ I___ D___ F___;G12 Z___ I___ K___ Q___ D___ F___;G13 Z___ I___ K___ Q___ D___ F___;G12 G91 Z___ I___ K___ Q___ D___ F___ L___;G13 G91 Z___ I___ K___ Q___ D___ F___ L___;
Hay tres formas de programar este ciclo:
1. Cajas donde se usa el valor de “I” como radio final del círculo.
El posicionamiento de la herramienta al centro de la caja circular puede ser designado en una línea anterior.El código G12 implica el uso de compensación de corte a la derecha G42. El código G13 implica el uso decompensación de corte a la izquierda G41. Programar D0 en caso de no necesitar el compensador de laherramienta. Al finalizar la ejecución de este comando, es necesario llevar la herramienta fuera de la cajacircular en el eje “Z” para poder desplazarse a otra posición.
2. Cajas donde se usa el valor de “K” como radio final del círculo, además de las variables “I” y “Q”.
3. Las dos anteriores en incremento con G91.
Posición en el eje “X” para el centro de la caja circular.X
Posición en el eje “Y” para el centro de la caja circular.Y
Profundidad de corte total o profundidad de corte incremental cuando se selecciona G91.Z
Radio final del círculo o radio del primer círculo cuando acompaña a “K” y “Q”.I
Radio final del círculo cuando acompaña a “I” y “Q”.K
Incremento o paso radial de la espiral cuando acompaña a “I” y “K”.Q
Número de pasadas para profundidad de corte incremental cuando se selecciona G91.L
Selección del compensador para el radio o diámetro de la herramienta.D
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
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Únicamente con “I” Con “I”, “K” y “Q”
O1234(G13 CIRCULAR POCKET MILLING/I);T1 M06;G00 G90 G54 X___ Y___;G43 H01 Z(+)___ M03 S___;G13 Z-0.5 F20.0 I0.5 D01 M08;G00 Z(+)___ M09;G28 G91 Z0.0;M00;
O1234(G13 CIRCULAR POCKET MILLING/I/K/Q/G91);T1 M06;G00 G90 G54 X___ Y___ M08;G43 H01 Z0.5 M03 S___ G01 Z0 F___;G13 G12 Z-0.1 F22.0 I0.3 Q0.25 K2.5 D01 L4;G90 G00 Z0.5 M09;G91 G28 Z0;M30;
Posicionamiento en X & YCompensación de longitud de herramientaInterpolación circular Ø1.0 X Profundidad 0.5Retorno a la posición Z(+)___Retorno a casa en eje ZParo de máquina
Ejemplo:
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Selección del Plano de Trabajo
G17 Selección del Plano XY
Código modal que se activa por default cuando se enciende el control. Se usa para programar movimientos ointerpolaciones circulares en este plano.
G18 Selección del Plano XZ
Código modal que se usa para programar movimientos o interpolaciones circulares en este plano.
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G19 Selección del Plano YZ
Código modal, se usa para programar movimientos o interpolaciones circulares en este plano.
G20 Sistema de Programación en Pulgadas
En este control se requiere cambiar el setting 9 para modificar el sistema de programación.
G21 Sistema de Programación en Milímetros
En este control se requiere cambiar el setting 9 para modificar el sistema de programación.
G28 Regreso a Casa
Código que se programa regularmente en el último bloque de cada herramienta para mandar a home todos losejes o cada uno de manera independiente.
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Compensación de Corte
La compensación de corte es el método utilizado para desplazar la trayectoria de la herramienta de tal maneraque ésta se mueva a la derecha o a la izquierda de la trayectoria programada.
Normalmente, la compensación de radio se programa para desplazar la herramienta por el valor exacto delradio, de modo que el corte final de la pieza y la trayectoria programada sean iguales.
La pantalla de compensación de la herramienta se usa para escribir los valores del radio de las herramientas adesplazar. Los valores se pueden definir tanto en radio como en diámetro para la geometría y el desgaste.
El valor efectivo es la suma de la geometría más el desgaste. El setting 40 nos permite elegir la forma en queingresamos los datos (diámetro o radio).
G41 Compensación del Cortador a la Izquierda
El código G41 selecciona la compensación del cortador a la izquierda. Esto quiere decir que la herramienta esdesplazada al lado izquierdo de la trayectoria programada con el fin de compensar el radio de la herramienta.
Se debe programar un código de dirección D__ para seleccionar el tamaño correcto de la herramienta la cualse selecciona de la memoria de compensación. Si se le pone un valor negativo a la compensación del radio,actuará como si fuera compensación de radio a la derecha (G42).
G42 Compensación del Cortador a la Derecha
El código G42 selecciona la compensación del cortador a la derecha. Esto quiere decir que la herramienta esdesplazada al lado derecho de la trayectoria programada.
Se debe programar un código de dirección D__ para seleccionar el tamaño correcto de la herramienta, el cualse selecciona de la memoria de compensación. Si se le pone un valor negativo a la compensación de radio,actuará como si fuera compensación de radio a la izquierda (G41).
24 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
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O1234(G41 COMPENSACIÓN IZQUIERDA);T5 M06;(25.4 DIA. 4FLT. ENDMILL);G90 G56 G00 X-126.0 Y80.0 M03 S1500;G43 H05 Z30.0;Z5.0 M08;G01 Z-10.0 F380.0;G41 D5 Y52.0;G01 X88.3;G02 X101.0 Y39.3 R12.7;G01 Y-39.3;G02 X88.3 Y-52.0 R12.7;G01 X-88.3;G02 X-101.0 Y-39.3 R12.7;G01 Y39.3;G02 X-88.3 Y52.0 R12.7;G01 G40 Y80.0;G00 Z5.0;G00 X0 Y0;G01 Z-10.0 F100.0;G41 X20.0 D5 F200.0;G03 I-20.0;G01 G40 X0 Y0;G00 G91 G28 Z0;M01;
126
101 101
8052
52
R12,70
Ø40
SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 25
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O1234(G41 COMPENSACIÓN DERECHA);T5 M06;(25.4 DIA. 4FLT. ENDMILL);G90 G56 G00 X-126.0 Y80.0 M03 S1500;G43 H05 Z30.0;Z5.0 M08;G01 Z-10.0 F380.0;G42 D5 X-101.0;G01 Y-39.3;G03 X-88.3 Y-52.0 R12.7;G01 X88.3;G03 X101.0 Y-39.3 R12.7;G01 Y39.3;G03 X88.3 Y52.0 R12.7;G01 X-88.3;G03 X-101.0 Y39.3 R12.7;G01 G40 X-126.0;G00 Z5.0;G00 X0 Y0;G01 Z-10.0 F100.0;G41 X20.0 D5 F200.0;G02 I-20.0;G01 G40 X0 Y0;G00 G91 G28 Z0;M01;
126
101 101
8052
52
R12,70
Ø40
26 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
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Selecciona la compensación de la longitud de la herramienta en dirección positiva. Este valor se obtiene de lapantalla de geometría de la herramienta, programando la variable “H”.
G43 Compensación Positiva en la Longitudde la Herramienta
G43 H02 Obtiene el valor de la longitud de herramienta de la pantalla de geometría asignada en T2.
Ejemplo:
Selecciona la compensación de la longitud de la herramienta en dirección negativa. Este valor lo obtiene de lapantalla de geometría de la herramienta, programando la variable “H”.
G44 Compensación Negativa en la Longitudde la Herramienta
Código modal que cancela G43 y G44.
G49 Cancela la Compensación de la Longitudde la Herramienta
G47 Grabado de Letras y Números
Avance de penetración.E
Avance de grabado.F
Ángulo de rotación (Default es 0).I
Factor de escalamiento en pulgadas,por default 1.0” (mínimo .001”).
J
Numeración Secuencial.P1
Grabado de letras.P0
Retorno al plano R.R
Coordenada inicial en plano “X”.X
Coordenada inicial en plano “Y”.Y
Coordenada inicial en plano “Z”.Z
NOTA: Cuando se realiza cambio de herramienta o se programa regreso a home se cancela automáticamente.
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Grabado de Letras
Este método se emplea para grabar números o series de números en partes. Los números se iran incrementandode uno en uno a partir del número de inicio. El símbolo “#” se utiliza para seleccionar el número de dígitos enel número serial.
El límite de números seriales es de cuatro dígitos y el número de inicio se puede definir de manera manual enuna variable de un macro. La opción de macros no necesita estar habilitada para realizar esta acción. La variable#599 es usada para registrar el número inicial de la serie de grabado a realizar.
Grabado Secuencial de Números
G47 P1(####)
Ejemplo:
Este método se emplea para grabar un texto en una parte. El texto debe de programarse delante delcódigo G47.
G47 P0 X2.0 Y2.0 I45. J.5 R.05 Z-.005 F15.0 E10.0 (TEXTO A GRABAR)
Ejemplo:
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Ciclos Enlatados
Un ciclo enlatado se emplea para simplificar un programa de maquinado. Existen ciclos enlatados parabarrenado, machueledo y mandrinado. Una vez que un ciclo enlatado ha sido seleccionado, queda activo hastaque se cancele con un código G80. Cuando el ciclo está activo, es ejecutado cada vez que se programa unmovimiento en X___ Y___.
Ejemplo:
M06 T___N1
Cambio de herramienta (M06). Selección de herramienta (T___).N1
Activación de ciclo enlatado (G73~G89). Regreso al punto de referencia (G98 Plano R / G99 Plano Z).
Segundo posicionamiento.N5
Tercer posicionamiento, etc.N6
Movimiento rápido (G00). Cancelación de ciclos enlatados (G80). Desactivación de soluble (M09).N7
Regreso al punto de referencia (G28). Incremental (G91). Eje “Z”.N8
Paro de programa (M00 Paro de programa / M01 Paro opcional de programa).N9
N4
Llamado de compensación de longitud de herramienta positiva (G43). Selección de compensación delongitud de herramienta (H___). Posicionamiento del eje “Z” con respecto al cero pieza (Valornormalmente positivo). Arranque del husillo (M03 / M04). Velocidad del husillo (S___).
N3
Movimiento rápido (G00). Absoluto (G90). Selección de coordenadas de trabajo (G54~G59).Primer posicionamiento (X___ Y___).
N2
G00 G90 G54~59 X___ Y___ A___N2
G43 H___ Z(+)___ M03 / M04 S___N3
G___ G98 / G99 Z(-)___ R___ F___ I___ J___ K___ L___ P___ Q___N4
X___ Y___N5
X___ Y___N6
G00 G80 M09N7
G28 G91 Z0.0N8
M00 / M01N9
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G73 Ciclo de Barrenado con Retracción
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Profundidad de corte para cada pasada (valor incremental).Q
Posición del plano R.R
NOTA: El setting 22 permite controlar el valor de retracción para cada pasada.
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ M03 S___;M08;G73 G98/99 Z___ R___ F___ Q___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano de Inicio
Setting # 22
Setting # 22
Plano R
Plano Z
Plano de Inicio
Setting # 22
Setting # 52
Setting # 22
Plano R
Plano Z
30 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
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G73 Ciclo de Barrenado con Retracción
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Valor para retornar al plano R.K
Profundidad de corte para cada pasada (valor incremental).Q
Posición del plano R.R
NOTA: El setting 22 permite controlar el valor de retracción para cada pasada.
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ M03 S___;M08;G73 G98/99 Z___ R___ F___ K___ Q___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano de Inicio
Setting # 22
Plano R
Plano Z
K
K
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G73 Ciclo de Barrenado con Retracción
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Tamaño opcional de la primera profundidad de corte.I
Mínima profundidad de corte.K
Posición del plano R.R
Cantidad a reducir para cada pasada.J
NOTA: El setting 22 permite controlar el valor de retracción para cada pasada.
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ M03 S___;M08;G73 G98/99 Z___ R___ F___ I___ J___ K___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano de Inicio
Setting # 22
Plano R
Plano Z
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G74 Ciclo de Machueleado paraCuerda Izquierda
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Posición del plano R.R
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ S___;M08;G74 G98/99 Z___ R___ F___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano de Inicio
Plano R
Plano Z
Plano de Inicio
Plano Rápido
Plano R
Plano Z
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G76 Ciclo de Mandrinado Fino
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Posición del plano R.R
Valor de desplazamiento opcional en el eje “X” (Si “Q” no es especificada).I
Valor de desplazamiento opcional en el eje “Y” (Si “Q” no es especificada).J
Valor de desplazamiento, siempre incremental (Si “I” y “J” no son especificadas).Q
NOTA: Si se utiliza el valor de “Q”, el setting 27 determina la dirección de desplazamiento.
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ M03 S___;M08;G76 G98/99 Z___ R___ F___ Q___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano de Inicio
Plano R
Plano Z
Cambio
Plano de Inicio
Plano R
Plano Z
Cambio
Plano Rápido
Plano “R”
Z 0.0
Q
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G77 Ciclo de Mandrinado hacia Atrás
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Posición del plano R.R
Valor de desplazamiento opcional en el eje “X” (Si “Q” no es especificada).I
Valor de desplazamiento opcional en el eje “Y” (Si “Q” no es especificada).J
Valor de desplazamiento, siempre incremental (Si “I” y “J” no son especificadas).Q
NOTA: Si se especifica el valor de “Q”, se emplea el setting 27 para indicar la dirección de desplazamiento.
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ M03 S___;M08;G77 G98/99 Z___ R___ F___ Q___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Barrenadohacia atrás
Plano R
Plano Z
Plano de Inicio
Cambio
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G81 Ciclo de Barrenado Directo
Posicionamiento rápido opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento rápido opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Posición del plano R.R
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ M03 S___;M08;G81 G98/99 Z___ R___ F___; X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano Z
Plano R
Plano de Inicio
Plano Z
Plano R
Plano de Inicio
Plano Rápido
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G82 Ciclo de Barrenado Directo conTiempo de Espera
Posicionamiento rápido opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento rápido opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Posición del plano R.R
Tiempo de espera al alcanzar la posición Z.P
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ M03 S___;M08;G82 G98/99 Z___ R___ F___ P___; X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano Z
Plano R
Plano de Inicio
Plano Z
Plano R
Plano de Inicio
Plano Rápido
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G83 Ciclo de Barrenado con Desahogode Rebaba
Posicionamiento rápido opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento rápido opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Profundidad de corte para cada pasada (valor incremental).Q
Posición del plano R.R
Tiempo de espera al alcanzar la posición Z.P
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ M03 S___;M08;G83 G98/99 Z___ R___ F___ Q___; X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano Z
Plano R
Setting 22
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G83 Ciclo de Barrenado con Desahogo deRebaba y Profundidad Variable
Posicionamiento rápido opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento rápido opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Tamaño opcional de la primera profundidad de corte.I
Cantidad a reducir para cada pasada.J
Mínima profundidad de corte.K
Posición del plano R.R
Tiempo de espera al alcanzar la posición Z.P
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ M03 S___;M08;G83 G98/99 Z___ R___ F___ I___ J___ K___; X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano Z
Plano R
Setting 22
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G84 Ciclo de Machueleadopara Cuerda Derecha
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Posición del plano R.R
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ S___;M08;G84 G98/99 Z___ R___ F___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano de Inicio
Plano R
Plano Z
Plano de Inicio
Plano Rápido
Plano R
Plano Z
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G85 Ciclo de Mandrinado
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Posición del plano R.R
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ S___ M3___;M08;G85 G98/99 Z___ R___ F___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano Z
Plano R
Plano Inicial
Plano Z
Plano R
Plano Inicial
Plano Rápido
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G86 Ciclo de Mandrinado con Paro de Husillo
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Posición del plano R.R
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ S___ M3___;M08;G86 G98/99 Z___ R___ F___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano Z
Plano R
Plano Inicial
Plano Z
Plano R
Plano Inicial
Plano Rápido
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G87 Ciclo de Mandrinado con Paro deHusillo y Retracción Manual
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Posición del plano R.R
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ S___ M3___;M08;G87 G98/99 Z___ R___ F___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano Z
Plano R
Plano Inicial
Plano Z
Plano R
Plano Inicial
Plano Rápido
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G88 Ciclo de Mandrinado con Paro de Husillo,Tiempo de Espera y Retracción Manual
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Posición del plano R.R
Tiempo de espera al alcanzar la posición Z.P
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ S___ M3___;M08;G88 G98/99 Z___ R___ F___ P___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano Z
Plano R
Plano Z
Plano R
Plano Inicial Plano Inicial
Plano Rápido
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G89 Ciclo de Mandrinado conTiempo de Espera
Posicionamiento opcional en el eje “X”.X
Posicionamiento opcional en el eje “Y”.Y
Posición al fondo del agujero.Z
Avance en pulgadas o milímetros por minuto.F
Posición del plano R.R
Tiempo de espera al alcanzar la posición Z.P
O1234;M06 T___;G00 G90 G54~59 X___ Y___;G43 H___ Z___ S___ M3___;M08;G89 G98/99 Z___ R___ F___ P___;X___ Y___;X___ Y___;G00 G80 M09;G28 G91 Z0.0;M30;
Plano Z
Plano R
Plano Z
Plano R
Plano Inicial Plano Inicial
Plano Rápido
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Genere el programa utilizando los ciclos yfórmulas aprendidas
25.00
38.00
76.00
32.00
32.00
13.00
4.00
Ø46.00
76.00
90.00
102.00
20.00
38.00
46.00
10.00
M10 x 1.5 (6)
R 6.00 (4)
8.00
8.00
13.00
30.00
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Genere el programa utilizando los ciclos yfórmulas aprendidas
Material: AC-1045
Diámetro: 25.0 mmVc = 360 m/minFz = 0.2 mmZ = 3
Cortador de Insertos para Desbaste Grado GC4220
Diámetro: 14.0 mmVc = 185 m/minFz = 0.09 mmZ = 4
Cortador de Acabado Grado GC1620
Diámetro: 28.0 mmVc = 250 m/minFz = 0.06 mmZ = 1
Broca para Desahogo Grado 4024
Diámetro: 8.5 mmVc = 110 m/minFz = 0.2 mmZ = 1
Broca para Machueleado Grado 1220
Diámetro: 10.0 mmVc = 18 m/min
Machuelo M10 x 1.5 AVV
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Genere el programa utilizando los ciclos yfórmulas aprendidas
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Patrones de Barrenos para Pernos
Hay tres códigos “G” que proporcionan los patrones de barrenos comunes para pernos. Estos son: G70, G71 yG72. Normalmente se usan con alguno de los ciclos programados del grupo 09.
G71 Arco de Barrenos Equidistantes
G72 Línea de Barrenos Equidistantes
G70 Circunferencia de Barrenos Equidistantes
Radio de la circunferencia (Signo negativo invierte la dirección).I
Ángulo inicial del primer barreno (con respecto a la horizontal [3:00 PM]).J
Número de barrenos en la circunferencia.L
Radio de la circunferencia (Signo negativo invierte la dirección).I
Ángulo inicial del primer barreno (con respecto a la horizontal [3:00 PM]).J
Distancia angular entre barrenos (+ y -).K
Distancia entre barrenos.I
Ángulo inicial del primer barreno (con respecto a la horizontal [3:00 PM]).J
Número de barrenos.L
Número de barrenos en la circunferencia.L
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Realice el ejemplo utilizando G70 conun código de barrenado
24.0°
15.0°
Ø10.00
Ø150.00
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Realice el ejemplo utilizando G71 conun código de barrenado
13.0°
Ø150.00
37.0°
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Realice el ejemplo utilizando G71 conun código de barrenado
25.0°
22.00
Ø10.00
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Imagen de Espejo Programable
La función de espejo se puede encender (G101) o apagar (G100) para cualquiera de lo cuatro ejesindividualmente. Los dos valores no son modales, pero el status de espejo para cada eje si es modal.
Estos códigos se deben de usar en un bloque de comando sin ningún otro código G.
Un G101 encenderá la función de espejo para cualquier eje listado en ese bloque X, Y, Z o A. El códigoG100 lo desactiva. El valor dado no tiene ningún efecto y debe anotarse como cero (0).
G101 X0 ó G100 X0
Ejemplo:
%O3600 (Imagen espejo eje X)T1 M06 (Herramienta #1 es una fresadora de diámetro 0.250")G00 G90 G54 X-0.4653 Y0.052 S5000 M03G43 H01 Z0.1 M08G01 Z-0.25 F5.0F20.0M98 P3601G00 Z0.1G101 X0.0X-0.4653 Y0.052G01 Z-0.25 F5.0F20.0M98 P3601G00 Z0.1G100 X0.0G28 G91 Y0 Z0M30%
Subprograma de contorno
%
O3601
G01 X-1.2153 Y0.552
G03 X-1.3059 Y0.528 R0.0625
G01 X-1.5559 Y0.028
G03 X-1.5559 Y-0.028 R0-0625
G01 X-1.3059 Y-0.528
G03 X-1.2153 Y-0.552 R0.0625
G01 X-0.4653 Y-0.052
G03 X-0.4653 Y0.052 R0.0625
M99
%
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G150 Función de Fresado de Cavidadespara Propósitos Generales
Selección del radio del cortador.D
Velocidad de avance.F
Incremento de corte en el eje X.I
Incremento de corte en el eje Y.J
Margen en el corte de terminado.K
Contador de vueltas o Repeticiones opcionales.L
Número de subprograma definiendo la forma del contorno.P
Profundidad incremental del corte en el eje Z por pasada. Valores (+).Q
Posición del plano R.R
Velocidad del husillo (opcional).S
Posición en X del barreno de inicio.X
Posición en Y del barreno de inicio.Y
Profundidad final de la cavidad.Z
La forma de la cavidad a ser cortada tiene que ser definida en un subprograma. Esta tiene que definir un áreacerrada por medio de una serie de códigos G01, G02 ó G03 y terminar con un M99 (Retorno al programaprincipal). Este subprograma tiene que ser de menos de 20 recorridos. Se utiliza una serie de movimientos yasea en el eje “X” (Si se emplea “I”) o en el eje Y (si se emplea “J”) para cortar la forma especificada.
La pasada de acabado al contorno está definida por “K” y tiene que ser un número positivo. No hay una pasadade acabado para la profundidad “Z”. Es necesario especificar el valor “R” aunque este sea cero (0).
Se pueden programar múltiples pasadas pueden ser programadas con una profundidad especificada en “Q”hasta que se alcance la profundidad “Z”. “Q” tiene que ser positiva. Si se especifica un controlador “L”, serepetira el bloque entero y un incremental (G91) reposicionará la cavidad.
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O1000T1 M06G90 G54 G00 X0 Y0S2000 M03G43 H01 Z0.1 M8G01 Z0.01 F30.0G150 P511 Z-0.5 Q0.25 R0.01 J0.3 K.01 G41 D01 F10G40 G01 X0 Y0G00 Z1.0 M09G28 G91 Y0 Z0M30
O00511G01 Y2.0X-2.0Y-2.0X2.0Y2.0X0.0M99
SUBPROGRAMA
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Procedimiento para MaquinadoComenzando de Cero
1. Borre todos los valores que estén cargados en la página de los “offsets”, como longitudes y diámetro deherramienta, así como ceros pieza (G54~G59) que no se usen.
2. Cargue el programa en la memoria de la máquina, ya sea metiendo la información manualmente en lamemoria o bien, cargando el programa por medio de un paquete “CAM” a través de la interfase RS-232.
3. Determine las herramientas que se van a usar y téngalas listas.
4. Usando una prensa o un dispositivo de sujeción, monte la pieza en el centro de maquinado y sujételabien.
5. Localice el cero pieza del programa tanto en el eje “X” como en el eje “Y”. Generalmente, estos puntoscoinciden con los puntos de referencia del plano, a partir de los cuales se toman todas las dimensiones.Use un localizador de esquinas (Edge Finder) o un indicador para localizar estos puntos, empleando lasfunciones manuales de la máquina (Handle Jog).
Después de localizar el cero pieza, oprima la tecla
6. Tome el valor del diámetro de las herramientas, el cual se va a usar con un valor Dnn e introduzca estevalor en las páginas de “Offsets”.
y mueva el cursor hacia abajo usando las
flechas hasta llegar a la página de Cero Trabajo (Zero Offsets). Luego, coloque el cursor en el G54~G59
en el eje “X” y presionar la tecla
lugar. Repita el procedimiento para el eje “Y”. Al hacer esto, se le ha dicho a la máquina en dónde seencuentra localizado el cero pieza. Normalmente los valores en “Z” y “A” no se cargan; estos permanecenen cero (0).
con esto se cargará el valor de los números máquina en ese
NOTA: Este valor puede ser usado tanto en “radio” como en “diámetro”, y esto se puede cambiar por medio del setting 40.
OFFSET
PARTZEROSET
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8. En modo manual (Handle Jog), seleccione el eje “Z” y mueva cuidadosamente la herramienta hasta tocar
9. Inmediatamente después de cargar el valor de compensación de longitud de la herramienta, presione la
10. Corra el programa en modo gráfico, para detectar posibles errores de programación.
11. Corra el programa con movimiento rápido al 25% y checar que no exista ninguna interferencia.
tecla
seleccionando la que sigue. Repetir el mismo procedimiento por cada herramienta a usar.
para que el eje “Z” se regrese hasta casa (Z0.0) y haga el cambio de herramienta
máquina en el eje “Z”, para la herramienta número 1.
TOOLOFFSETSMEASURE
la superficie de la parte. Después presione la tecla y con esto se cargará el valor de números
NEXTTOOL
7. Saque todas las herramientas que se encuentran en el carrusel de la máquina y haga un cambio deherramienta para traer la número 1 (T1 M6). Coloque la herramienta número uno en el husillo usando elbotón de “Tool Release”.
Presionar la tecla
NOTA: No meta ninguna herramienta al carrusel directamente; siempre hágalo a través del husillo, usando MDI o ATC Forward / Backward.
OFFSET y vaya hacia abajo hasta encontrar la página de la compensación de
longitudes; mover el cursor hasta el número 1.
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Tabla de Velocidades de Cortepara Machuelear
Material m/min pies/min
Aluminio
Latón
Bronce Blando
Bronce Duro
Cobre
Fundición de Coquilla
Duraluminio
Fundición de Hierro
Hierro Maleable
Magnesio
Metal Monel
Plásticos
Acero Laminado en Frío
Aleaciones de Acero
Acero Fundido
Acero para Herramientas
Acero Inoxidable
29-32 95-105
29-32 95-105
17-20 55-65
12-15 40-50
15-18 50-60
20-23 65-75
29-32 95-105
23-26 75-85
15-20 50-65
29-32 95-105
7-9 25-30
21-24 70-80
15-20 50-65
7-10 25-35
7-10 25-35
7-10 25-35
6-10 20-30
Avances por Revolución para Brocas en Pulgadas
De 1/16” a un 1/4”
De 09/32” a 1/2”
De 17/32” a 1”
Mayores de 1”
0.0015”
0.003”
0.007”
0.015”
Avances por Revolución para Brocas en MilímetrosDe 1.5 mm. a un 6.35 mm.
De 6.35 mm. a un 12.7 mm.
De 12.7 mm. a un 25.4 mm.
Mayores de 25.4 mm.
0.04 mm.
0.075 mm.
0.18 mm.
0.4 mm.
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Tabla para Velocidades de Cortepara Brocas “HSS”
Material m/min pies/min
Aluminio
Latón
Bronce
Bronce Fosforado
Fundición de Hierro (Blanda)
Fundición de Hierro (Semiduro)
Fundición de Hierro (Dura)
Acero Fundido
Cobre
Duraluminio
Aleación de Cobre y Silicio
Acero para Maquinaria
Cobre Manganeso
Hierro Maleable
Acero Dulce, con 0.2-0.3 de C
Acero al Molibdeno
Metal Monel
60-76 200-250
60 200
60-76 200-250
54 175-180
43 140-150
24-33 80-110
14 45-50
13-15 40-50
21 70
60 200
18 60
33 110
5 15
26-27 85-90
33-36 110-120
16 55
15 50
Acero al Niquel (3.5%) 18 60
Permalloy (77% de Niquel) 15 50
Acero para Muelles 6 20
Acero Inoxidable 15 50
Acero al 0.4-0.5 de Carbón 24 80
Acero para Herramientas 23 75
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Curso Básico de Operaciónpara Centro de Maquinado
MéxicoMonterreyQuerétaroGuadalajara
(55) 5565-9008(81) 8145-0473(442) 215-8829(33) 3810-2403
En este manual, encontrará los principios básicos de operación para el centro de maquinado.
Si requiere más información, puede consultar el manual adjunto a la máquina, dondeencontrará información aún más detallada.
El Departamento de Ingeniería de Aplicaciones es responsable de todo lo relacionado a laprogramación y operación de los controles CNC. Para cualquier duda o aclaración en el uso delos controles favor de comunicarse a los teléfonos siguientes:
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IndiceIndice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
Encender / Apagar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Recuperar el Carrusel de Herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Tablero de Operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
EDIT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
MEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
MDI / DNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
HANDLE JOG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
ZERO RET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
LISTPROG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Teclas de Cursor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Procedimiento para la Medición de las Herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Procedimiento para Sacar el Cero Pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Teclas F1, F2, F3 y F4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Procedimiento para Graficar un Mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Funcionamiento del Puerto USB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
DNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84
Función DRY-RUN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Pantallas de Posiciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
Emergency Stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Inicio de Mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Alarma 144 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Notas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
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Encender / Apagar
La manera correcta de encender la máquina es la siguiente:
Cuando se presiona el botón verde, la pantalla se enciende pero aún no está lista para utilizarse.
En la pantalla aparecerán dos alarmas.
Es necesario cancelar estas. Para hacerlo, siga este procedimiento:
Al oprimir esta tecla, la máquina automáticamente buscará su punto de referencia (home) y cambiará laherramienta que tenga en la torreta por la número uno.
Al terminar de ejecutar este paso, la máquina estará lista para ser programada y el control para ser operado.
1. Verificar que el botón de EMERGENCY STOP se encuentre activo.
2. Oprimir el botón verde.
1. Servos apagados: Alarma 102.
2. Emergencia apagada: Alarma 107.
1. Oprimiendo la tecla
2. Presionar la tecla
Las alarmas se cancelarán automáticamente (presionar dos veces,
NOTA: El interruptor principal que se encuentra en la parte trasera de la máquina deberá encontrarse en la posición encendido.
RESET
na por cada alarma).
RESTART
POWERUP (Arranque de la máquina y re-inicialización del sistema)
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La manera correcta de apagar la máquina es:
Un estado de sobrevoltaje o sobrecalentamiento causará que la máquina se apague automaticamente.Cuando alguna de estas situaciones se presenten se generara una alarma 176.
Cualquier interrupción de energía provocará que la máquina se apague automáticamente, incluyendo elinterruptor del circuito principal.
1. Oprima el botón de EMERGENCY STOP.
2. Oprimir el botón rojo.
3. Mover el interruptor a la posición de apagado. (Recuerde que el interruptor se encuentra en la partetrasera de la máquina).
Cuando el programa ya ha sido verificado y las herramientas están en posición “listo paraarrancar”, se oprime la tecla CYCLE START para iniciar el maquinado o la función gráfica.
Esta tecla se emplea para recuperar el cambiador de herramienta, cuando por alguna causa lamáquina es intervenida en un cambio de herramienta y el carrusel se queda en una posicióndiferente a su origen.
Cycle Start
RECOVER
Esta tecla detiene todos los movimientos de la máquina y su principal uso es la eliminación delas alarmas.
Esta tecla se utilizada para realizar la medición de alguna de las herramientas y guardarla en lapantalla de offset.
RESET
TOOLOFFSETMEASUR
Después de realizar la medición de longitud de herramienta, se oprime esta tecla yautomáticamente cambiará a la siguiente herramienta consecutiva a la actual.
NEXTTOOL
Con esta tecla, se libera el mecanismo para liberar o sujetar la herramienta, igual que el botónque se encuentra en el husillo.
TOOLRELEASE
Con esta tecla, queda registrado automáticamente el origen pieza de trabajo.PARTZEROSET
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Procedimiento para Recuperar el Carruselde Herramientas
3. Oprima la tecla
Aparecerá en la pantalla el mensaje siguiente:
“The Z axis is in an unsafe conditionMientras agarre la herramienta para quitar del husillo
Then key jog Z plus to jog Z axis upNote: You may have do hold the jog Z plus for several minutes”
RECOVER
3.1. Oprima la tecla
3.2. Mantenga oprimida la tecla del eje Z para que el husillo se levante, de manera que la herramienta selibere cuando se retire el transportador.
3.3. Cuando el husillo libere el tornillo de retención, se procederá a continuar con el procedimiento.
que se encuentra en el panel de control.
NOTA: El siguiente paso es el procedimiento a seguir indicado por HAAS; sin embargo, a causa de que lleva mucho tiempo, se recomienda al cliente seguir el procedimiento indicado en el paso 4.
NOTA 2: Es muy importante analizar en que posición quedó la herramienta al momento del corte de energía o la causa del paro, ya que dependiendo de la posición será la acción a tomar para recuperar el carrusel.
TOOLRELEASE
Cuando se corte la energía en un cambio de herramienta o por alguna otra causa donde intervenga un cambiode herramienta, se deben de seguir los siguientes pasos para recuperar el transportador de herramientas:
1. Encienda la máquina.
2. Aparecerán 3 alarmas que deberán ser eliminadas con la teclaalarma).
(Presione 1 vez por cada
1 . Servos apagados (Alarma 102)
RESET
a
2 . Falla en el transportador (Alarma 125)a
3 . Emergencia apagada (Alarma 107)a
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6. Una vez realizado los pasos anteriores, se puede proceder a oprimir la teclala operación de la máquina
para continuar conRESTART
POWERUP
NOTA: Si al ser retraído el carrusel de herramientas, la herramienta se quedó dentro del carrusel, se deben seguir más pasos para retirarla, ya que si no es removida, se puede presentar una colisión, dado que la máquina siempre considera que tiene herramienta en el husillo y el primer movimiento que la máquina realiza en un cambio de herramienta es ir a dejar la misma a su posición. Por este motivo, se hace mucho hincapié en este punto. Los pasos a seguir se dan a continuación:
5. Como en el mensaje nos indica que el eje Z se encuentra en condiciones inseguras a continuación serequiere mandar a casa al eje Z de la siguiente manera:
Al realizar esto, el carrusel de herramientas se retraerá a su posición llevando o no la herramienta consigo,dependiendo si el husillo la seguía sujetando o no. Una recomendación importante durante esteprocedimiento es que se coloque en la parte de abajo algo suave como una caja con algo de apoyo(trapos, etc.), ya que cuando el carrusel de herramientas sea retraido la herramienta puede caer,dañándose la misma o lastimando la mesa.
1. Oprimir la tecla
2. Oprimir la tecla
3. Oprimir la tecla
ZERORET
Z
7. Volver a oprimir la tecla RECOVER
Aparecerá otro mensaje en la máquina:
Teclear “N”
Aparecerá el siguiente mensaje:
¿Hay alguna herramienta en el husillo o en el área del carrusel?
¿Está la cubierta de metal perforado de enfrente del husillo vacío?
4. Existe un procedimiento el cual es más rápido que el anterior, el cual consiste en seguir los pasos del 1 al3 debiendo considerar la nota 2.
SINGLE
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Presione “Y”
Ahora proceda a restablecer la máquina oprimiendo la teclaRESTART
POWERUP
En este mensaje, la máquina pregunta si el carrusel está vacío en la posición actual por lo que hay queteclear que NO está vacío.
Posteriormente, el husillo se levantará y el carrusel se acercará al mismo simulando un cambio deherramienta. Cuando el husillo se encuentre encima de la herramienta, ésta se detendrá y apareceráen la pantalla el siguiente mensaje:
Teclear “Y” para continuar con la recuperación del cambio de herramienta.
Al final aparecerá el último mensaje
¡Completado el recobro de herramienta!
Asegúrese que la herramienta esté bien sentada en el carrusel .Si es necesario remueva la herramienta o vuelvala a colocar correctamente.
¡PRECAUCIÓN!Tenga mucho cuidado cuando este manejando herramientas por que éstas
pueden ser pesadas y puntiagudas.Presione “Y” cuando la herramienta esté apropiadamente colocada.
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Este tablero cuenta con 130 teclas que se dividen en nueve regiones, a saber:
Durante la operación del tablero, es importante saber en qué modalidad se encuentra la máquina.
En el control existen seis modalidades las cuales están rotuladas con las siguientes descripciones:
Teclas Reset (Restablecer) 3
Teclas de Función 8
Teclas de Sobrecontrol 15
Teclas de Pantalla 8
Teclas de Cursor 8
Teclas Alfabéticas 30
Teclas de Modalidad 30
Teclas Numéricas 15
Teclas de Desplazamiento 15
EDIT
HANDLEJOG
MEM
ZERORET
MDIDNC
LISTPROG
Tablero de Operaciones
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EDIT
Esta tecla se utiliza para insertar datos, como códigos y textos.
Esta modalidad nos sirve para la edición de programas previamente cargados en la memoria.
INSERT
Se utiliza para alterar o cambiar un elemento que se encuentre sobre el cursor.ALTER
Borra el elemento que se encuentra en el cursor.DELET
Retrocede o regresa a la función anterior realizada.UNDO
EDIT
Este modo cuenta con las siguientes teclas.
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MEM
Ejecuta uno por uno los blocks en el programa vigente.
Esta modalidad es de memoria. Nos sirve para ejecutar o graficar un programa que estaalmacenado en la memoria.
SINGLEBLOCK
Se utiliza para correr un programa en automáticon sin pieza, ejecutando los movimientos rápidoscon los avances de las teclas de handle jog.
DRYRUN
Tecla de paro opcional. Funciona siempre y cuando en el programa se encuentre un M01.OPTSTOP
Activa o desactiva la función “borrar bloque”. Cuando esta opción esté habilitada, los bloques conuna barra (“/”) como primer caracter serán ignorados (no ejecutados), o bien, si la barra está enuna línea de código, los comandos después de la barra serán ignorados.
BLOCKDELETE
MEM
Esta modalidad cuenta con las siguientes teclas:
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EDIT
Esta tecla se utiliza para insertar datos, como códigos y textos.
Esta modalidad nos sirve para la edición de programas previamente cargados en la memoria.
INSERT
Se utiliza para alterar o cambiar un elemento que se encuentre sobre el cursor.ALTER
Borra el elemento que se encuentra en el cursor.DELET
Retrocede o regresa a la función anterior realizada.UNDO
EDIT
Este modo cuenta con las siguientes teclas.
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HANDLE JOG
.0001” ó .001 mm por cada división de la perilla.
Perilla de desplazamiento. Selecciona la modalidad de desplazamientos manuales.
.0001.1
.001” ó .010 mm por cada división de la perilla..0011.
.01” ó .100 mm por cada división de la perilla..0110.
.1” ó 1.0 mm por cada división de la perilla..1100.
HANDLEJOG
Esta modalidad cuenta con las siguientes teclas:
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ZERO RET
Busca el cero de la máquina para todos los ejes. Estos se mueven lentamente al origen.
Retorno al cero de la máquina.
ALL
Pone a cero la pantalla y cronómetros seleccionados.ORIGEN
Pone a cero el eje seleccionado.SINGLE
Retorna todos los ejes al cero de la máquina con movimientos rápidos.HOMEG28
ZERORET
Esta modalidad cuenta con las siguientes teclas:
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LISTPROG
Sirve para seleccionar un programa, el cual queda activado. El programa que está activo es elprograma que tiene un asterisco en el lado izquierdo.
Muestra una lista de programas contenidos en el control.
SELECTPROG
Transmite programas a través del conector serial RS232.SEND
Recibe programas a través del conector serial RS232.RECV
Borra el programa que está iluminado con el cursor.ERASEPROG
LISTPROG
Esta modalidad cuenta con las siguientes teclas.
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Display (Pantalla)
Muestra el programa que se encuentra activo en ese momento; también se usa en aplicacionesde código rápido.
Esta sección del control cuenta con 8 teclas, las cuales se describen a continuación:
PRGRMCONVRS
Muestra el programa vigente, los comandos activos, el número de herramientas activas, las cargasde los husillos, los avances y velocidades actuales.
CURNTCOMDS
Muestra el texto completo de una alarma cuando el mensaje de alarma está centellando.ALARMMESGS
Muestra y permite el cambio de parámetros que definen los caracteres de la máquina.PARAMDGNOS
Muestra y permite al usuario cambiar las definiciones. Al oprimir dos veces, se carga la modalidadde gráficos, donde el usuario podrá visualizar la trayectoria de la herramienta.
SETNGGRAPH
Muestra un manual breve de funciones de control. Al oprimir por segunda vez, se mostrará lacalculadora auxiliar. Hay tres páginas en la caluladora: ayuda para fresado y roscado, ayuda paratrigonometría y ayuda para círculos.
HELPCALC
POSITMuestras las posiciones de los ejes de la máquina. Al oprimir las teclasnos muestra con letras grandes cada una de las posiciones.
OFFSETMuestra los desplazamientos de geometría de la herramienta y los desplazamientos en los radios.
La tecla muestra los valores de los desplazamientos de trabajo.
yPAGEUP
PAGEDOWN
A. Posición del operador.
B. Posición de máquina.
C. Posición de cero de trabajo.
D. Distancia por recorrer.
PAGEUP
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Teclas de Cursor
Este botón moverá al elemento situado en la parte superior de la pantalla; al editar, es el bloquesuperior izquierdo del programa.
Al presionar, mueve el cursor un elemento, un bloque o un campo hacia arriba.En gráficos, hará un zoom hacia arriba.
Las teclas de cursor están en el centro del teclado. Permiten al usuario moverse a través de varias pantallas ycampos de control.
HOME
Se usa para cambiar pantallas en el editor, para mover el cursor hacia la página anterior.PAGEUP
Se usa para cambiar pantallas en el editor, para mover el cursor hacia la página siguiente.PAGEDOWN
Este botón generalmente mueve el cursor hasta el elemento situado más abajo en la pantalla.Durante la edición, será hacia el bloque o línea final del programa.
END
Se utiliza para desplazar dentro del programa el cursor hacia el lado izquierdo.En gráficos moverá el gráfico a la izquierda.
Se utiliza para desplazar dentro del programa el cursor hacia el lado derecho.En gráficos moverá el gráfico a la derecha.
Al presionar, mueve el cursor un elemento, un bloque o un campo hacia abajo.En gráficos hará un zoom hacia abajo.
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Procedimiento para la Medición de lasHerramientas
Procedimiento para Sacar el Cero PiezaUna vez que la pieza a trabajar se encuentra montada y centrada, siga los pasos que se enumeran a continuación:
Llamar la herramienta a medir de la siguiente manera:
1. Presione
1. Monte una herramienta para encontrar la esquina o el centro de un diámetro, dependiendo delpunto origen que se va a utilizar.
2.
3.
Acerque la herramienta ya sea a las caras de la pieza o a un barreno premaquinado y realice elsentamiento de acuerdo a como acostumbre hacerlo el cliente.
Teclear T“número de herramienta”2.
3. o (Cambiará la herramienta).Oprimir la tecla
4. Lleve la herramienta a que roce la parte más alta de la pieza.
5. Cambiar a la pantalla de offset, seleccionar la columna de longitud de herramienta.
MDIDNC
ATCFWD
6. Oprimir la teclaTOOL
OFFSETMEASURE
ATCREV
NOTA: El valor que será cargado en el offset será la coordenada del cero máquina a la posición donde se tocó la pieza; el valor deberá ser negativo.
Una vez localizada la posición oprimir la tecla
TRABAJO (G54, G55, G56, etc.). Posicionarse en el código G que se va a utilizar en el eje X y
Oprima otra vez la tecla
partir del CERO MÁQUINA a la posición en la que se localizó el origen.
Los valores que serán cargados en estas posiciones son a
El cursor se posicionará automáticamente en la columna del eje Z. oprima la tecla
y buscar la pantalla de CEROS DE OFFSET
PARTZEROSET
PARTZEROSET
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Teclas F1, F2, F3 y F4
En el panel de control, estas teclas actúan de diferente manera, dependiendo de la modalidad o pantallaseleccionada.
Para seleccionar revisión de programa, simplemente se oprime
En la calculadora, cargará el valor seleccionado en la calculadora estándar.
trabajando. La pantalla cambiará mostrando el programa de manera que usando las teclas del cursor se podrámover para revisar el programa.
mientras la máquina se encuentra
F1
F2
F3
F4
F4
F4
En EDIT y PROGRAM DISPLAY, acciona la definición de una línea. En LIST PROG, duplica un programaque ya existe en la memoria de la máquina y le da un nuevo nombre. En la pantalla de OFFSET,carga el valor escrito dentro de las compensaciones de trabajo.
En EDIT y PROGRAM DISPLAY, termina con la selección de línea. En la pantalla de OFFSET, carga elvalor escrito dentro de las compensaciones de trabajo con signo negativo. También se utiliza paramandar un programa de la máquina a la unidad USB.
En las modalidades EDIT y MDI/DNC, copia la información sombreada del menú de ayuda a la partebaja de la pantalla. Esto sirve para pasar los datos al programa. También se utiliza para leer unprograma desde la unidad USB a la máquina.
En MEM y PROGRAM DISPLAY, selecciona el modo de edición simultánea o revisión de programa.Para seleccionar el modo de edición simultánea, se escribe el número de programa a editar usandoel formato Onnnn y luego se oprime la tecla. De esta forma se puede editar otro programa mientrasla máquina se encuentre trabajando. Bajo la modalidad LIST PROGRAM, se utiliza para visualizar eldirectorio de un disco.
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Procedimiento para Graficar un Mecanizado
1. Elabore el programa de la pieza a maquinar.
1. Opimir
2. Luego, oprima para visualizar la gráfica ya con el agrandamiento o reducción que se seleccionó.
cada vez que vuelva a oprimir
Luego, con las teclas de cursor, coloque el recuadro en la parte que necesite agrandar. Cuando ya esté
Siga oprimiendo esta tecla hasta donde sea necesario.
, luego oprimir En la pantalla se visualizará un recuadro que se irá reduciendo
Para realizar un ZOOM o un acercamiento de la gráfica, siga los pasos que se describen a continuación:
3. Oprimir la tecla
4. Dentro de la pantalla de gráficas, las funciones F1, F2, F3 y F4 se visualizarán en la parte superior de lamisma. Estas funciones se utilizan para lo siguiente:
Se utiliza para obtener ayuda dentro del modo gráfico. Al oprimir esta tecla, se verán en la parteinferior los pasos para poder realizar la graficación del programa.
2 veces (ya que las teclas que tienen 2 datos, tienen doble función).
2. Oprimir la tecla MEM
SETNGGRAPH
F1
Se utiliza para acercar (agrandar) la gráfica. sirve para hacer un zoom de cualquier parte de lafigura graficada.F2
Se utiliza para visualizar las coordenadas de trabajo mientras se encuentra graficando. (Operador,máquina, trabajo, distancia por alcanzar).F3
Se utiliza para visualizar el programa mientras se encuentra graficando.F4
F2 PAGEDOWN
PAGEDOWN
WRITEENTER
localizado, oprima para fijar la imagen.
Cuando termine de oprimir las teclas que sean necesarias, proceda a oprimircomenzará a visualizar el gráficado del programa.
En el display, se
82 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
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Funcionamiento del Puerto USB
3. Para regresar al estado original de la gráfica se procede a oprimir
1. Oprimir
2. Oprimir
las funciones que participan en la máquina, como coordenadas de trabajo, programa, comandosactivos, esfuerzo de la máquina, avances, revoluciones, etc.).
(Se recomienda oprimir esta tecla por que en ella se visualiza la mayoría deCURNTCOMDS
3. Oprimir
correrlo en modo SINGLE BLOCK (paso a paso) y porcentaje de marcha rápida e ir verificando losmovimientos de la máquina.
El programa comenzará a trabajar. Como medida de seguridad, se recomienda
y verifique que el cursor se encuentre hasta el inicio del programa.MEM
otra vez y luegoF2 HOME
NOTA: La gráfica también se puede realizar bloque por bloque para ir verificando los movimientos que va realizando.
Una vez que haya verificado la gráfica, arranque el programa siguiendo los pasos que se describen acontinuación:
Todos los archivos tiene que estar en una memoria USB (se recomienda con capacidad de 1GB) y tambiéndeben de estar en el directorio principal. El parámetro 208 “FLOPPY ENABLE” tiene que estar en 1.
Todos lo programas deben empezar con una línea que tenga solamente un “%” y terminar con una línea quetenga solamente un “%” (Todos los programas guardados por el control tendrán estos caracteres).
Los programas pueden introducirse desde la memoria USB o guardarse en la misma. Para introducir un
programa, oprima
USB y oprima
un caracter “%” indicando el fin del archivo o programa introducido.
Así, el control recibirá todo el programa principal y los subrogramas hasta encontrar
con PGRM seleccionado. Introduzca el nombre del archivo que está en la memoriaLISTPROG
F3
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Durante la introducción de datos, aparecerá un mensaje de estado de la memoria USB en la parte inferior de lapantalla. El mensaje se actualizará de la siguiente manera:
Se puede almacenar un máximo de 200 programas al mismo tiempo en el control.
Para obtener una LISTA DEL DIRECTORIO de una memoria, seleccione la modalidad PRGM/LISTPROG y después
Para GUARDAR un programa en la memoria USB, oprima
Ponga el control del archivo en la memoria USB, use el cursor como se ha descrito para seleccionar el programa
y oprima Usted puede seleccionar “ALL” para enviar todos los programas que están en memoria.
con la pantalla PRGM seleccionada.
INTRODUCIENDO Onnnn (Loading Onnnn): Cuando se recibe el nombre del programa.
TERMINO EL FLOPPY (FLOPPY DONE): Al terminar, cuando se recibe el último “%”
ABORTAR EL FLOPPY (FLOPPY ABORT): Cuando algo origina un alto anormal.
LISTPROG
F2
oprima la tecla Esto generará una LISTA DE DIRECTORIO DEL DISCO y ésta se guardará en el programaF4
Onnnn, donde nnnn es el número definido en el Parámetro 227. El valor predefinido que selecciona el programade control del sistema operativo es 8999, que indica que se detuvo la operación; los errores reales se anotanen la PANTALLA DE ALARMAS.
Para borrar un archivo desde la memoria USB, teclee “DEL <nombre del programa>” (donde <nombre delprograma> es el nombre asignado al programa o archivo en la memoria USB).
Presione
Al final de una función de almacenar o capturar, en la esquina inferior izquierda de la pantalla aparecera ya sea“FLOPPY DONE” que indica que la operación ha finalizado o bien, “FLOPPY ABORT”, cuando un error hayacausado la interrupción de la operación. Los errores estarán listados en la parte de “ALARM DISPLAY”.
aparecerá el mensaje “FLOPPY DELETE” y el archivo o programa será borrado.WRITEENTER
Si se llegara a utilizar “ALL”, todos los programas deben tener una dirección de archivo Onnnn para que puedanser archivados.
El caracter ASCII EOF (End of File o Final de Archivo) también terminará la introducción del archivo o programa.
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La máquina cuenta con la capacidad de DNC (Control Numérico Directo). Bajo la modalidad DNC, no hay límitepara el tamaño de sus programas CNC, excepto el espacio en la memoria USB. El control ejecuta los programasdirectamente conforme los va enviando el control del disco de la memoria USB.
Si se requiere usar el modo DNC; este se valida con el parámetro 57 y el setting 55. Cuando está activado, elDNC se selecciona tecleando el nombre del archivo de la memoria USB y presionando una segunda vez la tecla
La modalidad DNC no funcionará si no hay por lo menos 512 bytes de memoria disponible para el usuario. Alseleccionar la modalidad DNC, la pantalla de programas mostrará lo siguiente:
“WAITING FOR DNC...” (ESPERANDO AL DNC...)
Esto significa que aún no se han recibido datos DNC y usted podrá entonces iniciar la transmisión de datos. Latransmisión del programa hacia el control debe iniciarse antes de oprimir el botón “CYCLE START”. Después deque el control haya recibido el principio del programa, la pantalla mostrará parte del programa y en la esquinainferior izquierda mostrará el mensaje “DNC PROG FOUND” (PROGRAMA DNC ENCONTRADO). Después de quehaya encontrar el programa, usted puede oprimir “CYCLE START” como si ejecutara cualquier otro programade la memoria.
Si trata de oprimir “CYCLE START” antes de recibir un programa, entonces recibirá el mensaje: “NO DNC YET”(TODAVÍA NO HAY UN PROGRAMA). Por razones de seguridad, el comando “CYCLE START” no está permitidoantes de que se empiece a recibr el programa DNC. Si se pudiera iniciar el funcionamiento desde una ubicaciónremota, el operario podría no estar presenta para asegurarse que la máquina esté funcionando sin peligro.
No se permite cambiar modalidades durante la ejecución de un programa DNC; primero deberá oprimir
cuando ya se está en la modalidad MDI .
NOTA: No oprimir la tecla MDI tres veces consecutivas por que resultará en un “FLOPPY ABORT”.
MDIDNC
RESET para detener el programa.
Al recibir el fin del programa DNC, se mostrará el mensaje “DNC END FOUND” (FIN DEL DNC ENCONTRADO).Al terminar la ejecución del programa DNC, la pantalla de programa mostrará las últimas líneas del programa.Usted debe oprimir “CYCLE START” antes de restablecer el programa DNC; entonces, aparecerá el mensaje:“RESET FIRST” (RESTABLEZA PRIMERO).
DNC (Direct Numerical Controller)
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Hay varias restricciones para un programa DNC. No se puede programar un comando M89 Pnnn para a otraparte del programa. Tampoco se perimite un M30 porque no es posible comenzar de nuevo desde el inicio.El programa debe empezar con un “%” y debe terminar con un “%”, como cualquier otro programa enviado otransmitido desde una memoria USB.
“BACKGROUND EDIT” (EDICIÓN EN FONDO) no está disponible cuando un programa DNC está corriendo osiendo ejecutado.
La función “DRY-RUN” (FUNCIÓN DE ENSAYO) se usa para verificar rápidamente un programa sin cortarrealmente las piezas. Para seleccionar la función de ensayo, oprimir la tecla DRY-RUN bajo la modalidad MEMo MDI. Durante el ensayo, todos los movimientos rápidos y las velocidades de avance se ejecutan a la velocidadseleccionada para “DRY-RUN” con las teclas de velocidad de perilla o manivela (JOG). La parte baja de lapantalla mostrará la velocidad como 100, 10, 1.0 ó 0.1 pulgadas por minuto.
Función DRY-RUN
Las siguientes son las cinco pantallas de posiciones en el control:
Pantalla de Posiciones
Pantalla de la Página Original (HOME PAGE)
Muestra en letras pequeñas las otras cuatro pantallas. Al seleccionar una de las cuatro pantallas, las imágenes
Pantalla del Operario (OPERATOR DISPLAY)
Esta pantalla es para que el operario la use como sea conveniente, dado que el control no la usa para ningunafunción de posición. Bajo la modalidad de desplazamiento (JOG) y en esta pantalla seleccionada, la tecla
relativas a la posición cero seleccionada.
se puede usar para establecer la posición cero. Entonces, esta pantalla mostrará las posiciones
aparecerán en letras grandes. Las teclas
(del operador, de trabajo, de la máquina o de la distancia a recorrer) se seleccionan con las teclas que muevenel cursor hacia arriba y hacia abajo. La última pantalla seleccionada también aparecerá al seleccionar la pantallade comandos vigentes (CURNT COMDS) o la pantalla de definiciones (SETNG/GRAPH). En esta pantalla,cualquier eje en la posición cero estará iluminado. En las otras cuatro pantallas, el eje seleccionado estarácentellando.
y cambiarán las pantallas. Las coordenadas en pantallaPAGEUP
PAGEDOWN
ORIGIN
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Emergency Stop
Pantalla de Trabajo (WORK DISPLAY)
Muestra la distancia entre la herramienta y la posición cero en X y Z de la pieza programada. Durante elencendido, automáticamente mostrará el valor en el desplazamiento del trabajo G54. El valor sólo puedecambiarse mediante los comandos G54 a G59, G110 a G129 o por un comando G92. La máquina usa estesistema de coordenadas para tornear la pieza o parte.
Pantalla de la Máquina (MACHINE DISPLAY)
Muestra el sistema de coordenadas de la máquina que se define automáticamente durante el encendido y elprimer retorno a cero (ZERO RET). Las coordenadas de la máquina no las puede cambiar ni el operario nicualquiera de los sistemas de coordenadas de trabajo; en la pantalla de la máquina siempre se mostrará ladistancia desde el cero de la máquina. El sistema de coordenadas de la máquina puede usarse mediante uncomando fuera de modalidad G53.
Distancia por Recorrer (DISTANCE TO GO)
Muestra los valores decrecientes de la distancia que falta en el recorrido programado antes de que los ejes sedetengan. Bajo la modalidad “ZERO RET” muestra un valor de diagnóstico. Bajo “JOG MODE”, la pantallamuestra la distancia total desplazada. Durante el roscado rigido, el valor disminuye hasta cero en el fondo delagujero y después aumenta durante el recorrido de reversa.
El botón
El botón
o continuará el movimiento después de un alto al avance (FEED HOLD) o continuará después de un altocon bloque sencillo (SINGLE BLOCK).
“CYCLE START” iniciará la ejecución de un programa bajo la modalidad MEM o MDI
servomotores, el eje rotador, el cambiador de herramientas y la bomba del líquido refrigerante. Tambiénparará cualquiera de los ejes auxiliares.
detendrá instantáneamente todos los movimientos de la máquina, incluyendo los
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Consejos de Operación
1. Es recomendable no dejar ninguna herramienta en el husillo después de apagar la máquina.
2. Si se realizan maquinados muy largos sin refrigerante es necesario encender la bomba del refrigerante y que estefluya como si se estuviera utilizando, con la finalidad de no sobrecalentar el husillo de la máquina.
3. Cuando se monten herramientas en el husillo, se deben limpiar los conos de las mismas para no dañar el interiordel husillo y también se recomienda ponerles grasa para rodamiento en el tornillo de retención.
4. Durante el montaje de las herramientas al carrusel, se debe de equilibrar el peso de las mismas. Si se utilizan porejemplo seis herramientas, no se deben poner en orden consecutivo, sino que se deben intercalar (hta1, hta3,hta5...). De este modo, el peso no se concentrará en un solo lado del carrusel y esto evitará que se recargue haciaun solo lado.
La tecla
Oprimir la tecla
refrigerante y el cambiador de herramientas. También detendrá el funcionamiento de un programa enejecución. Sin embargo “RESET” no es un método recomendable para detener la máquina porque podría serdifícil continuar desde ese punto. SINGLE BLOCK y FEED HOLD permiten continuar con el programa. RESET noparará el movimiento de los ejes auxiliares pero éstos se detendrán al final del movimiento en ejecución.
Inicio de un Mecanizado
detendrá siempre el movimiento de los servos, el eje rotador, la bomba del líquidoRESET
EDIT
Oprimir la tecla MEM
Oprimir la tecla
Oprimir la tecla RESET
CURNTCOMDS
Oprimir la tecla
NOTA: Es muy importante que el programa este previamente verificado en la simulación gráfica y que se haya revisado también los avances y las revoluciones de las herramientas que se utilizarán para el maquinado, recordando que se puede utilizar la opción de ”SINGLE BLOCK” o “DRY RUN”.
El botón “FEED HOLD” parará todos los movimientos de los ejes hasta que se oprima “CYCLE START”
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Eliminar Alarma 144 en Máquinas Haas(Valido para máquinas parcialmente pagadas)
A. Con la máquina y el control encendidos, oprimir el botón de EMERGENCY STOP.
B.
C.
Habilite el acceso a los parámetros en la pantalla de SETTINGS.
D. Una vez que HI-TEC haya proporcionado el código, introduzca el mismo mediante el teclado.
Oprima la tecla
Oprima la tecla
Oprima la tecla
Oprima la tecla
Oprima la tecla
Oprima la tecla y
Oprima la tecla
Oprimir la tecla
Oprimir tecla El número capturado entrará al setting 26 y desaparecerá de la pantalla sin queel número de serie de la máquina se modifique.
E. Regresar al setting 7 y poner ON, oprimiendo las siguientes teclas:
F. La máquina será operable nuevamente por otro número de horas.
OFF comenzará a parpadear.
OFF quedará iluminado.
Quedará iluminado el setting 26 (No. de serie de la máquina)
En la esquina inferior izquierda de la pantalla aparecerá un número. Este número, la versión de software y el número deserie de la máquina deberán ser informados al Departamento de Operaciones de HI-TEC DE MEXICO al teléfono (01-55)5565-9008 para que HAAS pueda proporcionar el código de extensión de funcionamiento. Para obtener la versión delsoftware, será necesario apagar y encender la máquina, en el proceso de encendido, la versión aparecerá por debajo dellogo de HAAS y estara indicado como “Ver:”.
IMPORTANTE: En esta condición de espera NO deberá ser oprimida ninguna tecla del panel de operación, ni tampoco sedeberá apagar la máquina. Si esto sucediera, se deberá realizar todo el procedimiento desde el punto A, e informar elnuevo número que apareció en la pantalla.
SETNGGRAPH
7&
2’ 6!
7&
WRITEENTER
WRITEENTER
WRITEENTER
WRITEENTER
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A. Con la máquina y el control encendidos, oprimir el botón de EMERGENCY STOP.
B.
C.
Habilite el acceso a los parámetros en la pantalla de SETTINGS.
D. Escriba el código proporcionado por HI-TEC.
Oprima la tecla
Oprima la tecla
Oprima la tecla
Oprima la tecla
Oprima la tecla
Oprima la tecla y
Oprima la tecla
Oprimir la tecla El número capturado entrará al setting 26 y desaparecerá de la pantalla sin queel número de serie de la máquina se modifique.
E. Regresar al setting 7 y poner ON, oprimiendo las siguientes teclas:
F. La máquina será operable nuevamente.
OFF comenzará a parpadear.
OFF quedará iluminado.
Quedará iluminado el setting 26 (No. de serie de la máquina)
SUGERENCIA: Es conveniente anotar este código en la lista de parámetros y/o en el tablero electrónico de la máquina.Puede ser que se vuelva a necesitar. Ejemplo por cambio de tarjeta del CNC o por haber tenido necesidad de borrar lamemoria del control numérico, la alarma 144 aparecerá nuevamente al cabo de 800 horas de funcionamiento.
SETNGGRAPH
7&
2’ 6!
7&
WRITEENTER
WRITEENTER
WRITEENTER
Eliminar Alarma 144 en Máquinas Haas(Valido para máquinas totalmente pagadas)
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Notas
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Notas
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Notas
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Notas
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96 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
¡Usted ya cuenta con la mejor máquina!Herramientas de Corte
Portaherramientas
- SANDVIK- Ingersoll- Iscar- Big Kaiser- Dorian Tool
Cabezales de Mandrinado
- Big Kaiser- Lyndex-Nikken
- Big Kaiser- Lyndex-Nikken- Exsys Tools- Royal Products
Puntos Giratorios
- Riten- Dorian Tool- Royal Products
Incrementadores de Velocidad y CabezalesMotorizados y Electricos (hasta 80,000 RPM)
- Big Kaiser- Lyndex-Nikken- Tecnara
Sistemas de Sujeción
- Abbott- Big Kaiser- Kurt- Mitee-Bite- Schunk
- System 3R- SMW Autoblok- Hainbuch- Vac-U-Lok- Tecnomagnete
- OSG Royco- Domer- Titex- Prototyp
- Tecnara- Ingersoll- Iscar- Sandvik
Lunetas
- ATS- Hainbuch- Kitagawa- SMW Autoblok
Cabezales Angulares
- Big Kaiser- Lyndex-Nikken- Tecnara
¿Por qué no equiparla con los mejores accesorios y herramientas?
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 97
Chucks
Alimentadores de Barra
- Hainbuch- Schunk- SMW Autoblok
- Kitagawa- ATS- Bison
Mordazas
- Abbott- Schunk- SMW Autoblok
- Haas- ATS
- Edge- Iemca
Sistemas de Medición
Cambiador de Pallets
- Midaco- Mitee-Bite
Mesas Indexadoras
- Haas- Mori Seiki- Nikken
Refrigerantes y Aceites Lubricantes
- Oak Signature- Mobil
Supresor de Transientes
- Transtector
Sistemas de AlmacenamientoConsumibles para EDM, Laser y WaterJet
- CPG (Consumibles Mitsubishi)- Carbone Lorraine
- Stor-Loc
Para mayor información de marcas y productos favor de comunicarse con nosotros al:
Tel. (55) 5565-9008 Ext. 621, 622, 623 y 624 | Email. [email protected]
CMM- Carl Zeiss- Mitutoyo
Presetters- Big Kaiser- Dorian Tool- Lyndex-Nikken- Zoller
Sondas para MaquinasHerramienta- Marposs- Renishaw
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98 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Linea de Productos
Centros de MaquinadoHorizontal
Tornos CNC
Máquinas deOficina
Mesas Rotativase Indexadoras
Centros de MaquinadoVertical
Centros de Maquinadode 5 Ejes
Centro de Taladradoy Roscado
Routers Tipo Gantry
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 99
Linea de Productos
Centros de MaquinadoHorizontal
Centros de MaquinadoHorizontal de Alta Precisión
Rectificadoras
Centros de MaquinadoVertical
Centros de MaquinadoVertical de Gran Tamaño
Tornos CNCCentros de Maquinadode 5 Ejes
Centros de TorneadoMulti-Ejes
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100 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Electroerosionadorasde Penetración
Barrenadoras Corte por LáserElectroerosionadorasde Hilo
Centros de MaquinadoVertical de Alta Velocidad
DobladorasCorte por Agua
Fresadoras de Bancada
Linea de Productos
Tornos de Cabezal Deslizante
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 101
Linea de Productos
Mandrinadoras Máquinas para EngranesCentros de MaquinadoTipo Puente
Tornos CNC paraTrabajo Pesado
Tornos Verticales paraTrabajo Pesado
Centros de MaquinadoTipo Puente
Careadoras - CentradorasRectificadoras Planas
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102 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Máquinas Especiales
Impresoras de Prototipos Rápidos
Máquinas para Maquinado Profundo
Prensas Isostáticas
Linea de Productos
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 103
Linea de Productos
SpectrumWiBox
EthernetNetwork Switch
Red AlambricaExistente
Servidor de la redAdministrador de
la licencia
PC con Multi-DNC(Windows XP, 2000,
Server 2003)
CADCAMSpectrum
WiBox
Spactrum CNC Technologies ha desarrollado soluciones alámbricas e inalámbricas para monitoreo, organizacióne incremento de productividad en la planta.
Esprit ofrece una interfaz de programación de gran potencia para cualquier máquina herramienta CNC, susdiversas funciones permiten la programación de fresado de 2 a 5 ejes, en torno de 2 a 22 ejes y enelectroerosión de 2 a 5 ejes, además de la programación para centros de maquinado multi-tarea y de eje B.
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104 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Servicio Global Integrado
3 Salas de Exhibición en México,Monterrey y Guadalajara parahacer demostraciones de corte
y aplicaciones.
Nuestras aulas de capacitaciónestán equipadas con el equipo
didáctico más moderno.
Contamos con 16 camionetas a nivelnacional equipadas con refacciones
para soluciones inmediatas
Nuestro Centro Nacional de AsistenciaTécnica está disponible las 24 horas
del día los 7 días de la semanamarcando al 01-800-01-HI-TEC.
Contamos con 21 Ingenieros de servicioa nivel nacional capacitados en las
fábricas de nuestras representadas.
Nuestros almacenes en la Ciudad deMéxico y Monterrey cuentan conmás de 2 millones de dólares en
refacciones.
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 105
Tablas Útiles
Abreviaturas y Unidades de Medición para Fórmulas de Fresado y Torneado
°C = Grados centígrados
DIA = Diámetro
d = Profundidad de corte
F = Avance en pulgadas por minuto
°F = Grados fahrenheit
FPR= Avance por revoluciónFPR
FPT = Avance por dienteFPT
IPM = Pulgadas por minuto
IPR= Pulgadas por revoluciónIPR
L = Longitud de corte
MRR = Porcentaje de retiro de metal (pulg. cubicas/min.)
RPM = Revoluciones por minuto
SFM= Velocidad de corte en pies
SMPM = Velocidad de corte en metros
MMPR = Milímetros por revolución
T = Número de dientes en un cortador
TCm = Tiempo de corte en minutos
TCs = Tiempo de corte en segundos
MRR
RPM
SFM
SMPM
MMPR
TCm
TCs
=
=
=
=
=
=
=
=
=
=
TPI = Hilos de rosca por pulgada
W = Ancho del corte
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106 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Fórmulas de Fresado y Torneado
Conversión Métrica de Pulgadas
Velocidad de Corte (pies de superficie/min.)SFM= 0.262 x DIA x RPM IPR = IPM ÷ RPM
RPM= 3.82 x SFM ÷ DIARevoluciones por Minuto
Porcentaje de Avance (pulg./min.)IPM= FPT x T x RPM
FPR = IPM ÷ RPM
FPT = IPM ÷ (RPM x T)
Avance por Revolución
Avance por Diente (pulg.)
Porcentaje de retiro de metalMRR= W x d x F
Convertir IPR a IPMIPM= IPR x RPM
Convertir IPM a IPR
Convertir SFM a SMPMSMPM= SFM x .3048
Convertir IPR a MMPRMMPR= IPR x 25.40
Distancia sobre Tiempo (en minutos)L= IPM x TCm
Tiempo de corte sobre Distancia (Fresados minutos)TCm = L ÷ IPM
Tiempo de corte sobre Distancia (Fresado segundos)TCs = L ÷ IPM x 60
Tiempo de corte sobre Distancia (Torno segundos)TCs = L ÷ (IPM x RPM) x 60
mm x 0.03937 = pulg.
m x 39.37 = pulg.
m x 3.2808 = pie
m x 1.0936 = yardas
km x 0.621 = millas
Centígrados a Fahrenheit (°C x 1.8) + 32 = °F (°F - 32) ÷ 1.8 = °F
pulg. x 25.4 = mm
pulg. x 0.0254 = m
pie x 0.3048 = m
yardas x 0.9144 = m
millas x 1.6103 = km
Fahrenheit a Centígrados
Tablas Útiles
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 107
Fórmula para Machuelos y Roscas
Machuelos en Pulgada
Tamaño broca para machuelo = Diámetro Rosca -
% Roscado completo = Número de HPP x
IPM (Machuelado en Fresado) =
IPR (Roscado en torno) = 1 ÷ TPI
RPM ÷ Hilos de rosca por pulgada (TPI)
Ø de tamaño broca p/machuelado = Dia. Machuelo -
65% recomendado de rosca:
Avance
De tamaño broca para machuelo = Dia. Machuelo -
0.01299 x % Roscado completoNúmero de hilos por pulgada (HPP)
Dia. mayor de rosca - Dia. Barrenado0.01299
0.0068 x % of Roscado completoNúmero de TPI
Tam. broca para machuelo = Dia. Rosca (mm) -
% Roscado completo = x [Dia. Rosca (mm) - Sia. Barreno (mm)]
SMPM = RPM x Paso MétricoAvance
65% recomendado de rosca
De tamaño broca para machuelo = Dia. Machuelo - (.75 x paso (métrico) x .65)
% Roscado completo x MM paso76.980
76.980MM paso
Machuelos Métricos
0.442Número de TPI
Tablas Útiles
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108 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Dimensiones de Brocas de Centro
Tamaño Dia. Cuerpo Dia. Barreno Longitud Barreno OAL(A) (B) (C) (L)
Standard 60-Broca de Centro
00
0
1
2
3
4
5
6
7
8
1/8
1/8
1/8
3/16
1/4
5/16
7/16
1/2
5/8
3/4
0.025
1/32
3/64
5/64
7/64
1/8
3/16
7/32
1/4
5/16
0.030
0.038
3/64
5/64
7/64
1/8
3/16
7/32
1/4
5/16
1 1/8
1 1/8
1 1/4
1 7/8
2
2 1/8
2 3/4
3
3 1/4
3 1/2
Tablas Útiles
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 109
Profundidad del Punto de Taladrado y Fórmulas del Diámetro del Avellanado
Para calcular la profundidad de la punta de la broca para chaflanes de diámetros o la profundidad delpunto de la broca para la profundidad del barrenado requerido:
Ejemplo: Para calcular la profundidad de la punta de la broca a 118 grados multiplicar el diámetro.
0.250 dia. broca x .3 = 0.075 prof. de punta de la broca
60°
82°
90°
118°
120°
135°
0.866 x Dia. = Profundidad del Punto
0.575 x Dia. = Profundidad del Punto
0.500 x Dia. = Profundidad del Punto
0.300 x Dia. = Profundidad del Punto
0.288 x Dia. = Profundidad del Punto
0.207 x Dia. = Profundidad del Punto
Angulo del puntode barrenado (DPA)
Factor
CHAFLANEADOÁNGULO DEL PUNTODE BARRENADO
BARRENADO
Dia.Chaflan
ProfundidadBarrenado
Profundidad del puntode Barrenado
Profundidad del punto
o
Tablas Útiles
www.hitec.com.mx
110 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Tabla de Brocas para Machuelear
.0059 - .0980 .0995 - .2969
.3020 - .5469 .6525 - 1.000
3/64
1/16
5/64
3/32
Equiv.Decimal
TamañoBroca mm
TamañoMachuelo
Equiv.Decimal
TamañoBroca mm
TamañoMachuelo
.0059
.0063
.0067
.0071
.0075
.0079
.0083
.0087
.0091
.0095
.0100
.0105
.0110
.0115
.0120
.0125
.0130
.0135
.0145
.0156
.0160
.0180
.0200
.0210
.0225
.0240
.0250
.0260
.0280
.0292
.0310
.0313
0.1500.1600.1700.1800.1910.2010.2110.2210.2310.2410.2540.2670.2790.2920.3050.3180.3300.3430.3680.3970.4060.4570.5080.5330.5720.6100.6350.6600.7110.7420.7870.794
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7877767574737271706968
1/64
1/32
.0320
.0330
.0350
.0360
.0370
.0380
.0390
.0400
.0410
.0420
.0430
.0465
.0469
.0520
.0550
.0595
.0625
.0635
.0670
.0700
.0730
.0760
.0781
.0785
.0810
.0820
.0860
.0890
.0935
.0938
.0960
.0980
0.8130.8380.8890.9140.9400.9650.9911.0161.0411.0671.0921.1811.1911.3211.3971.5111.5881.6131.7021.7781.8541.9301.9841.9942.0572.0832.1842.2612.3752.3812.4382.489
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555453
5251504948
474645444342
4140
#0-80
#3-48
#3-56
#4-40#4-48
#1-64 #1-72
#2-56 #2-64
7/64
1/8
9/64
5/32
11/64
3/16
1/4-2013/64
7/32
1/4-281/4-32
15/64
1/45/16-18
17/64
5/16-24
9/32 5/16-32
19/64
.0995
.1015
.1040
.1065
.1094
.1100
.1110
.1130
.1160
.1200
.1250
.1285
.1360
.1405
.1406
.1440
.1470
.1495
.1520
.1540
.1563
.1570
.1590
.1610
.1660
.1695
.1719
.1730
.1770
.1800
.1820
.1850
2.5272.5782.6422.7052.7782.7942.8192.8702.9463.0483.1753.2643.4543.5693.5723.6583.7343.7973.8613.9123.9693.9884.0394.0894.2164.3054.3664.3944.4964.5724.6234.699
39383736
3534333231
302928
2726252423
2221201918
1716151413
.1875
.1890
.1910
.1935
.1960
.1990
.2010
.2031
.2040
.2055
.2090
.2130
.2188
.2210
.2280
.2310
.2344
.2380
.2420
.2460
.2500
.2570
.2610
.2656
.2660
.2720
.2770
.2810
.2813
.2900
.2950
.2969
4.7634.8014.8514.9154.9785.0555.1055.1595.1825.2205.3095.4105.5565.6135.7915.9445.9536.0456.1476.2486.3506.5286.6296.7476.7566.9097.0367.1377.1447.3667.4937.541
121110987
6543
21A
BCD
FG
HIJK
LM
#12-32
Equiv.Decimal
TamañoBroca mm
TamañoMachuelo
Equiv.Decimal
TamañoBroca mm
TamañoMachuelo
#5-40#5-44#6-32
#6-40
#10-24
#10-32
#12-24
#12-28
#8-32 #8-36
& E
Equiv.Decimal
TamañoBroca mm
TamañoMachuelo
Equiv.Decimal
TamañoBroca mm
TamañoMachuelo
Equiv.Decimal
TamañoBroca mm
TamañoMachuelo
Equiv.Decimal
TamañoBroca mm
TamañoMachuelo
5/163/8-16
21/ 643/8-24
11/323/8-32
23/ 647/16-14
3/8
.3020
.3125
.3160
.3230
.3281
.3320
.3390
.3438
.3480
.3580
.3594
.3680
.3750
.3770
.3860
7.6717.9388.0268.2048.3348.4338.6118.7318.8399.0939.1289.3479.5259.5769.804
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25/ 64 7/16-20
7/16-2813/ 32
27/ 64 1/2-137/1629/ 64 1/2-2015/ 32 1/2-2831/ 64 9/16-121/2 9/16-1833/ 64 9/16-2417/ 32 5/8-1135/ 64
.3906
.3970
.4040
.4063
.4130
.4219
.4375
.4531
.4688
.4844
.5000
.5156
.5313
.5469
9.92210.08410.26210.31910.49010.71611.11311.50911.90612.30312.70013.09713.49413.891
XY
Z
51/647/8-14
13/1653/64
7/8-2027/3255/64
15/16-127/8
15/16-16 1.0-857/64
15/16-2029/3259/6415/1661/6431/3263/64
.7969
.8125
.8281
.8438
.8594
.8750
.8906
.9063
.9219
.9375
.9531
.9688
.98441.000
20.24120.63721.03421.43121.82822.22522.62223.01923.41623.81324.20924.60625.00325.4001
1.0-12
1.0-20
9/16 5/8-1837/64 5/8-2419/3239/64
11/16-125/841/64 11/16 -20 11/16 - 2421/32 3/4-1043/6411/16
3/4-1645/64
3/4-2023/3247/64
13/16-123/4
13/16-1649/64
13/16-20 7/8-925/32
.5625
.5781
.5938
.6094
.6250
.6406
.6563
.6719
.6875
.7031
.7188
.7344
.7500
.7656
.7813
14.28814.68415.08115.47815.87516.27216.66917.06617.46217.85918.25618.65319.05019.44719.844
Tablas Útiles
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 111
Tablas Útiles
Gráfica de Ángulo Recto en Triángulo
B
A
a
b
c
Encontrar
Conocer a b c A B
a, b
a, c
a, A
a, B
b, c
b, A
b, B
c, A
c, B
13
16
18
20
22
4
7
10
21
23
1
8
11
17
19
2
5
12
14
12
12
3
6
9
15
9
9
1 c = √ a + b2 2
2 tan A = a / b
3 tan B = b / a
4 b = √ c - a2 2
5 sin A = a / c
6 cos B = a / c
7 b = a / tan A
8 c = a x tan B
9 B = 90 - A
10 b = a x tan B
11 c = a / cos B
12 A = 90 - B
13 a = √ c + b2 2
14 cos A = b / c
15 sin B = b / c
16 a = b x tan A
17 c = b /cos A
18 a = b / tan B
19 c = b / sin B
20 a = c x sin A
21 b = c x cos A
22 a = c x cos B
23 b = c x sin B
www.hitec.com.mx
112 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Fórmulas de Grados
CONVERTIR MINUTOS DE GRADOS A DECIMAL:
Dividir minutos entre 60
minutos de grados a convertir:dividir minutos entre 60:bajar los grados:
30° 42’42 ÷ 60 = 0.730.7°
minutos y segundos de grados a convertir:dividir segundos entre 60:dividir minutos y decimales entre 60:bajar los grados:
30° 42’ 15”15 ÷ 60 = 0.2541.25 ÷ 60 = 0.687530.6875°
decimales de grados a convertir:multiplicar decimales de grados por 60:bajar los grados:
30.7°0.7 x 60 = 42’30° 42’
decimas de grados a convertir:multiplicar las decimas de grados por 60:multiplicar decimas de minutos por 60:bajar los grados:
30.6875°0.6875 x 60 = 41.25’0.25 x 60 = 15”30° 41’ 15”
CONVERTIR MINUTOS Y SEGUNDOS A DECIMAL:
Dividir segundos, luego minutos entre 60
CONVERTIR DECIMAL DE GRADOS A MINUTOS:
Multiplicar decimal por 60
CONVERTIR DECIMALES A MINUTOS Y SEGUNDOS:
Multiplicar decimal por 60
Tablas Útiles
www.hitec.com.mx
SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 113
Tabl
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Ref
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1300
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114 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
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www.hitec.com.mx
SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 119
Pesos Específicos de los Materiales
Metales Kilogramo x decímetro cúbico
Acero fundido o laminado 7.58 a 7.78
Acero para herramientas 7.53
Aleaciones de aluminio fundidas 2.74
Aluminio forjado 2.68
Aluminio fundido 2.60
Bronce de aluminio fundido 7.67
Bronce fosforoso 8.72 a 8.89
Cinc 7.14
Cobre fundido 8.61
Cobre laminado estirado o en alambre 8.91
Cromo 7.09
Duralumino 2.80
Estaño 7.28
Hierro forjado 7.83
Hierro fundido 7.20
Latón estriado 8.94
Latón fundido o laminado 8.39 a 8.66
Magnesio 1.74
Mercurio 13.6
Metal babit 7.39
Metal monel 8.94
Oro 19.29
Plata 10.5
Plomo 11.4
Tablas Útiles
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120 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Tipos de Roscas
Existen varios tipos de rosca, como por ejemplo:
Roscas métricas (M), rosca unificada fina (UNF), rosca unificada normal (corriente) (UNC), rosca Witworth depaso fino (BSF), rosca Witworth de paso normal (BSW o W), entre otras.
Las diferencias se basan en la forma de los filetes que los hacen más apropiados para una u otra tarea, lasroscas indicadas son las más utilizadas en elementos de unión. En la figura siguiente se aprecian varias formasde roscas, los filetes triangulares son utilizados en pernos y tuercas, los filetes redondos son utilizados enuniones rápidas de tuberías, finalmente las roscas rectangulares en general se utilizan para ejercer fuerza enprensas.
Tablas Útiles
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 121
Marcado de Pernos de Acero Grado SAE
Número degrado SAE
Rango deldiámetro (pulg.)
Carga deprueba(kpal)
Esfuerzo deruptura(kpal)
Material
1.21/4 - 1 1/2 1/4 - 3/4
7/8 - 1 1/255 33 74 60
Acero de bajo carbonoo acero al carbono
5 1/4 - 1 1 1/8 - 1 1/2 85 74 120 105Acero al carbono,
templado y revenido
5.2 1/4 - 1 85 120Acero de bajo carbonomartensítico, templado
y revenido
7 1/4 - 1 1/2 105 133Acero al carbono
aleado, templado yrevenido
8 1/4 - 1 1/2 120 150Acero al carbono
aleado, templado yrevenido
8.2 1/4 - 1 120 150Acero de bajo
carbono martensítico,templado y revenido
Marcado dela cabeza
Tablas Útiles
www.hitec.com.mx
122 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Tabla de Equivalancias entre Dureza Superficial y Resistencia a la Tracción
Tablas Útiles
200 91.5 640190
210 93.5 675199
215 94 690204
220 95 705209
225 96 720214
230 96.7 740219
235 755223
240 98.1 20.3 770228
245 21.3 785233
250 99.5 22.2 800238
255 23.1 820242
260 24 835247
265 24.8 850252
270 25.6 865257
275 26.4 880261
280 27.1 900266
285 27.8 915271
290 28.5 930276
295 29.2 950280
300 29.8 965285
310 31 995295
320 32.2 1030304
330 33.3 1060314
340 34.4 1095323
80 25576
85 41 27080.7
90 48 28585.5
95 52 30590.2
100 56.2 32095
105 33599.8
110 52.3 350105
115 370109
120 66.7 385114
125 400119
130 71.2 415124
135 430128
140 75 450133
145 465138
150 78.7 480143
155 495147
160 510152
165 530156
170 85 545162
175 560166
180 87.1 575171
185 595176
190 89.5 610181
195 625185
DurezaVickers
DurezaBrinell
DurezaRockwell
Resistencia ala Tracción
HRB HRB 2N/mmHRB HRB
DurezaVickers
DurezaBrinell
DurezaRockwell
Resistencia ala Tracción
HRB HRB 2N/mmHRB HRB
www.hitec.com.mx
SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 123
Tabla de Equivalancias entre Dureza Superficial y Resistencia a la Tracción
Tablas Útiles
590 1955(561)
600 2030(570)
610 2070(580)
620 2105(589)
630 2145(599)
640 2180(608)
650 (618)
660 58.3
670 58.8
680 59.2
690 59.7
700 60.1
720 61
740 61.8
54.7
55.2
55.7
56.3
56.8
57.3
57.8
760 62.5
780 63.3
800 64
820 64.7
840 65.3
860 65.9
880 66.4
900 67
920 67.5
DurezaVickers
HV
DurezaBrinell
HB
DurezaRockwell
350 1125333
360 1155342
370 1190352
380 1220361
390 1255371
400 1290380
410 1320390
420 1350399
430 1385409
440 1420418
450 1455428
460 1485437
470 1520447
480 1555(456)
490 1595(466)
500 1630(475)
510 1665(485)
520 1700(494)
530 1740(504)
540 1775(513)
550 1810(523)
560 1845(532)
570 1880(542)
580 1920
35.5
36.6
37.7
38.8
39.8
40.8
41.8
42.7
43.6
44.5
45.3
46.1
46.9
47.7
48.4
49.1
49.8
50.9
51.1
51.7
52.3
53
53.6
54.1(551)
Resistencia ala Tracción
N/mm2HRB HRB
DurezaVickers
DurezaBrinell
DurezaRockwell
Resistencia ala Tracción
HRB HRB 2N/mmHRB HRB
DurezaVickers
HV
DurezaBrinell
HB
DurezaRockwell
Resistencia ala Tracción
N/mm2HRB HRB
DurezaVickers
DurezaBrinell
DurezaRockwell
Resistencia ala Tracción
HRB HRB 2N/mmHRB HRB
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124 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Velocidad de Avance para Acabado
Tablas Útiles
Rn
f
Hmax
Inserción
Las velocidades de avance para el acabado se determinan de acuerdo al radio de punta de la herramienta decorte y la rugosidad de la superficie especificada en el dibujo.
<Rugosidad ideal de la superficie para acabado>
Hmax =
Hmax: Máximo valor de la rugosidad ideal de la superficie para acabado
f: Velocidad de avance (mm/rev)
Rn: Radio de la punta de la herramienta (mm)
Símbolo derugosidad dela superficie
IndicaciónHmax Nr
Indicación (mm) 0.4 0.5 0.8 1.0
25-S Máx. 0.025 0.2828 0.3162 0.4000 0.4472
18-S Máx. 0.018 0.2400 0.2683 0.3394 0.3794
12-S Máx. 0.012 0.1959 0.2190 0.2771 0.3098
6-S Máx. 0.006 0.1385 0.1549 0.1959 0.2190
3-S Máx. 0.003 0.0979 0.1095 0.1385 0.1549
1.5-S Máx. 0.0015 0.0692 0.0774 0.0979 0.1095
0.8-S Máx. 0.0008 0.0506 0.0565 0.0715 0.0800
0.4-S Máx. 0.0004 0.0357 0.0400 0.0505 0.0565
(mm/rev)
Nota: Los valores indicados en la tabla anterior son valores teóricos obtenidos del cálculo. Durante el corte en la práctica, puede no conseguirse la rugosidad de la superficie especificada, dependiendo de distintos factores. Los factores que pueden afectar la precisión del acabado incluyendo la saliente de la herramienta, la sujeción de la pieza trabajada o la vibración.
f2
8 Rn
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 125
Requerimientos Eléctricos de Máquinas HaasCENTROS DE MAQUINADO VERTICAL
PeakHP
MachineBreakerIn Amps
Voltage Range or Fixed Tap
RecommendedService
Amps Wire AWG
OM-1, 1A / 2, 2A 3 20 195 - 254 30 10
SR-100 / 200 7.5 40 195 - 254 50 8
MM / MM2 10 40 195 - 250 50 8
MM / MM2 (HE), MM HAM / HIVOLT 10 15 366 - 425 20 12
MM2 / MM2 (HE) HV + SMTC / HE + SMTC 10 20 366 - 425 30 10
SMM / SMM2 20 40 195 - 260 50 8
SMM / SMM2 & SMM / SMM2 (HE) INTRN & HV XFMR KIT 20HP 20 20 354 - 488 30 10
TM-1 / 2 / 3, TM-1P, TM-3P 10 40 195 - 250 50 8
TM-1 / 2 / 3, TM-1P, TM-3P (HE) 10 15 366 - 425 20 12
40 Taper (incl. TR, APC, APCQ)(not incl. VR-8/9/11)
20 40 195 - 260 50 8
INTRN or HV XFMR KIT 20HP (HE) 20 20 354 - 488 30 10
4001062 - 5910804K01TH
805884 - 4530404)EH( K01TH
40 Taper SS, VM-2/3/6 & VR-8/9/11 50 Taper (not incl. VS-1/3)
40 80 195 - 260 100 4
805884 - 4530404PH04 TIK RMFX VH
VM-2 0103884 - 4530204NRTNI
VM-2/3/6, VR-8/9/11B, VS-1/3 (HE) 805884 - 4530404PH04 TIK RMFX VH
VS-1/3 40 100 195 - 260 125 2
CENTROS DE MAQUINADO HORIZONTAL
EC-300/400/400PP/500, ES-5, 20 40 195 - 260 50 8
INTRN & HV XFMR KIT 20HP (HE) 20 20 354 - 488 30 10
4001062 - 5910804LDNPS K21 PMOC
COMP 12K SPNDL HE 40 40 354 - 488 50 8
EC-630, EC-1600-3000 40 80 195 - 260 100 4
HS-3/4/6/7 40 100 195 - 260 125 2
EC-630, EC-1600-3000, HS-3/4/6/7 805884 - 4530404PH04 TIK RMFX VH
TORNOS CNC
HPCL, OL-1 3 20 195 - 254 30 10
TL-1 / 2 & GT-10 10 40 195 - 250 50 8
TL-1 / 2 (HE) & GT-10 (HE) 10 15 366 - 425 20 12
TL-3 & GT-20 20 40 195 - 260 50 8
TL-3 / TL-3W / TL-3B 4001062 - 59108043LTH PMOC
TL-3 & GT-20 / TL-3 (HE) & GT-20 (HE) INTRN / HV XFMR KIT 20HP 20 20 354 - 488 30 10
TL-3 (HE) 805884 - 4530404EH 3LTH PMOC
TL-4 60 150 195 - 260 200 1/0
GT-10 0103524 - 6630201NRTNI
SL-10, SL-20, TL-15, SL-20L 20 40 195 - 260 50 8
0103884 - 4530202NRTNI
SL-10 (HE) 0103884 - 4530202PH02 TIK RMFX VH
SL-30/40, SL-30L/40L, TL-25, TL-25APL 40 80 195 - 260 100 4
805884 - 4530404PH04 TIK RMFX VH
SL-20/TL-15 & SL-20L COMP 5K, COMP BB20 & COMP BB20L 40 80 195 - 260 100 4
SL-20/TL-15, SL-20L (HE) HV XFMR KIT 20HP COMP 7K 20 20 354 - 488 30 10
HV XFMR KIT 20HP COMP 5K HE 40 40 354 - 488 50 8
SL-40 & SL-40L XP40, XP40 BB & XP40L, XP40L BB 60 150 195 - 260 200 1/0
MODELO OPCIONES
www.hitec.com.mx
126 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
CALE
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1314
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1718
1920
2122
2324
2526
2728
Revisión
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www.hitec.com.mx
SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 127
Mantenimiento Centros de Maquinado Haas
Lo siguiente es una introducción visual a la fresadora HAAS. Algunas de las funcionalidades mostradas serán destacadas en las seccionesapropiadas.
Puerto USB
Ejecutar/Configurar interruptor de modo
Interruptor de la Luz de Trabajo (GFI Protegido)
Bloqueo de la memoria
Botón de espera a ejecutar
Detalle A (Algunas funcionales son opcionales)
Tire para bloquear
en el lugarPosición de ventana
abierta
Empujar
Posición de
ventana cerrada
Tirar hacia arriba** Excepto en máquinas
exportadasVentana
Tornillo de banco para sostener herramienta
Cambiador de herramientas
de montaje lateral (SMTC)
Conducto de las virutas
Cesta de virutas
Conjunto del depósito del refrigerante
Bandejas de herramientas
Mesa
HusilloVista girada 90° CW
Boquillas de refrigerante
Conjunto opcional del refrigerante programable
Botón liberador de herramienta
Puerta del operador (2)
Pistola de aire comprimido
Control colgante
Luz de trabajo (2)
Bandeja de herramientas
TimbreSoporte de la palanca del
torno de banco
Manual del operador y Datos del conjunto
Interruptor del segundo
inicio opcional
Cambiador de herramientas (Tipo paraguas)
Control de volante de avance remoto
Luces de trabajo
Sujetapapeles
(Vea Detalle A)
Nombre y opciones de la máquina
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128 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Data PlateModel
Ventilador de la caja de control (ejecución intermitente)
Caja de control
Conjunto del panel de
lubricación
Contenedor del aceite de
trampa Conjunto del depósito del refrigerante
Disyuntor principal
Manómetro del aceite
Bomba de aceite
Filtro / Regulador del AirePuerto de Aire Auxiliar
Llenado de aceite (hasta la
marca de Máx.)
Línea del aire de la boquilla de aire
Tubo de unión (aire
comprimido)
Depósito de aceite Filtro de aceite
MÁX
MíN
Tapa del sensor de nivel
Bomba estándar
Bomba del TSC
Retirada la cubierta del panel de lubricación.
Placa de datosModeloNumero de serieFecha de fabricaciónTensiónFaseHertzCarga completaCarga más grandeCapacidad de interrupción en cortocircuitoDiagrama del cableadoSe proporciona protección de sobrecorriente en los terminales de suministro de la máquina.¡Advertencia! ¡Tensiones letales dentro del armario !¡Desconecte del suministro de alimentación antes de abrir el armario!¡Sólo debe realizarlo personal de servicio formado!Fabricado en los EE.UU.
Manija
Colador
Tapa simple
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 129
Requerimientos GeneralesRango de temperatura de operación: 5 a 40°C (41°F to 104°F)Rango de temperatura de almacenaje: -20 a 70°C (-4°F to 158°F)Humedad Ambiental: Del 20%- 95% de la humedad relativa, no condensanteAltitud: 0-7000 pies.
Requisitos Eléctricos
Todas las máquinas requieren:AC energía Delta o Wye (Y) trifásica; excepto que la fuente de energía debe tener conexión a tierra (en otras palabras la línea o línea central para Delta, neutral para Wye (Y)).Línea de tensión de 47-66 HzLa línea de tensión que no fluctúa más del ± 10%La distorsión armónica no debe de exceder el 10% del total de la tensión RMS
Sistema 20-15 HP (Estándar VF y 10K, EC300, EC400) 195-260V Requisitos de tensión 354-488V Requisitos del alta tensiónSuministro de alimentación1 SOIREPMA 52 SOIREPMA 05 Disyuntor Haas SOIREPMA 02 SOIREPMA 04Si el servicio desde el panel eléctrico es menor que 100' utilice: Cable de Calibre 10 mm² (8 GA) Cable de Calibre 4 mm² (12 GA)Si el servicio desde el panel eléctrico es mayor que 100' utilice: Cable de Calibre 16 mm² (6 GA) Cable de Calibre 6 mm² (10 GA)
Sistema HP 40-30 (VM, EC-400 12K, EC-300, VF de super velocidad, HT 10K cono iso 40 y 50) 195-260V Requisitos de tensión 354-488V Requisitos del alta tensión 2
Suministro de alimentación1 SOIREPMA 05 SOIREPMA 001 Disyuntor Haas SOIREPMA 04 SOIREPMA 08Si el servicio desde el panel eléctrico es menor que 100' utilice: Cable de Calibre 25 mm² (4 GA) Cable de Calibre 10 mm² (8 GA)Si el servicio desde el panel eléctrico es mayor que 100' utilice: Cable de Calibre 35 mm² (2 GA) Cable de Calibre 16 mm² (6 GA)
Sistema 40-30 HP (VS 1/3, HS 3-7 incl R modelos) 195-260V Requisitos de tensión
SOIREPMA 521 nóicatnemila ed ortsinimuSDisyuntor Haas 100 AMPERIOSSi el suministro recibido desde el panel eléctrico es menor que 100' utilice: Cable de Calibre 35 mm² (2 GA)Si el suministro recibido desde el panel eléctrico es mayor que 100' utilice: Cable de Calibre 70 mm² (0 GA)
ADVERTENCIA!Se requiere un cable separado de tierra del mismo tamaño del conductor de entrada de alimentación que esté conectado al chasis de la máquina. Este cable de tierra se requiere para la seguridad del operador y para la operación correcta de la máquina. Este cable de tierra tiene que ser suministrarse desde la tierra principal de la planta en la entrada de servicio, y debe ser conducido en el mismo tubo (conducto) donde va el cable de la alimentación de entrada a la máquina. Una tubería local de agua fría, o varilla de tierra adyacente a la máquina no puede ser usada para este propósito.
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130 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
La entrada de alimentación a la máquina tiene que estar a tierra. Para la alimetación tipo Y, el neutro tiene que estar a tierra. Para laalimentación delta, debe usarse una línea central a tierra o una línea a tierra. La máquina no funcionará apropiadamente en alimentaciónsin tierra. (Esto no es un factor con la opción de tensión externa de 480V).
La cantidad de potencia en la que se clasificó su máquina podría no alcanzarse si existiese un desequilibrio por encima de los limitesaceptables an las líneas de fuente de energía para su máquina. La máquina podría funcionar correctamente pero aun así, no podría entregarel nivel de alimentación adecuado. Lo anterior es mucho mas notable cuando se utilizan convertidores de fase. Sólo se debe utilizar unconvertidor de fase cuando todos los otros métodos de alimentación no puedan usarse.
La máxima tensión entre línea-línea, o línea- tierra no debe exceder los 260 voltios, o 504 voltios en máquinas de alta tensión con la opciónde Alta Tensión Interno o Internal High Voltage. 1 Los requisitos de corriente mostrados en la lista reflejan la medida del interruptor interno de la máquina. Este interruptor tiene un tiempode interrupción (trip time) que es extremadamente lento. Podría ser necesario aumentar la medida del interruptor externo del servicioeléctrico de 20-25%, para que funcione de una manera correcta, como se indica en la línea de "Fuente de Energía."
2 Los requisitos de alta tensión mostrados reflejan la configuración de 400V interna que es estándar a las máquinas europeas.Domésticamente y todos los otros usuarios tienen que usar la opción externa de 480V.
La fresadora necesita un mínimo de 100 psi en la entrada del regulador de presión que está en la parte trasera de la máquina. También seránecesario un volumen de 4 scfm (9scfm para las fresadoras HS y EC). Esta presión la debe proporcionar un compresor de por lo menos doscaballos de potencia, con un tanque de 20 galones (U.S.), como mínimo; el compresor también debe encenderse automáticamente si lapresión baja a menos de 100 psi.
NOTA: Agregue una cantidad de 2 csfm más a la cantidad mínima del requisito de aire (por debajo) si el operador planea utilizar la boquilla de aire durante las operaciones neumáticas.
Tipo de máquina Regulador principal de aire Tamaño de la manguera de entrada de la línea del aire
"2/1 ed roiretni ortemáiD isp 58 003-CE"2/1 ed roiretni ortemáiD isp 58 004-CE"2/1 ed roiretni ortemáiD isp 58 0061-CE"2/1 ed roiretni ortemáiD isp 58 sodiulcni R soledom 7/6/4/3 SH"8/3 ed roiretni ortemáiD isp 58 MV ,)04 osi onoC( 11-FV - 1-FV"2/1 ed roiretni ortemáiD isp 58 )05 osi onoC( 11-FV - 5-FV"2/1 ed roiretni ortemáiD isp 58 RV seireS"2/1 ed roiretni ortemáiD isp 58 3/1 SV
El método recomendado para instalar la manguera de aire al tubo de unión en la parte trasera de la máquina consiste en un sujetador demanguera. Si se desea un acoplador rápido, use un acoplador de 1/2".
NOTA: El exceso de aceite y agua en el suministro de aire provocará que la máquina nofuncione correctamente. El filtro y regulador de aire tienen un recipiente de drenaje automático que debe vaciarse antes de arrancar la máquina. El funcionamientoadecuado de este dispositivo debe revisarse mensualmente. Además, el excesode suciedad en la tubería del aire puede tapar la válvula de drenaje y causar queel aceite o agua pasen hacia la máquina.
NOTA: Las conexiones de aire auxiliares deben hacerse por el lado desregulado delfiltro/regulador de aire.
ADVERTENCIA!Si la máquina está trabajando y la presión en el manómetro (en el reguladorde aire de la máquina) baja más de 10 psi durante los cambios de herramientao cambios de paletas, entonces el suministro de aire a la máquina no essuficiente.
Requisitos de Aire
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 131
A continuación se presenta una lista del mantenimiento regular necesario para el centro de maquinado. Estas especificaciones indicadasdeben cumplirse para así mantener la máquina en buenas condiciones y proteger su garantía.
Intervalo Mantenimiento realizadoDiario
Revisar el nivel del depósito de lubricante de las vías.Limpie las virutas en las cubiertas de las vías y en el recipiente inferior.Limpiar las virutas en el cambiador de herramientasLimpiar la cavidad del husillo con un trapo limpio y aplicar aceite ligeramente.
Semanal:Revisar el funcionamiento adecuado del drenaje automático en el regulador del filtro.En las máquinas con la opción de TSC, limpie la cesta para virutas en el depósito de refrigerante. Quite la cubiertadel depósito y quite el sedimento dentro del mismo. Apague la bomba del refrigerante desde la cabina y apaguela lmáquina antes de trabajar en el depósito de refrigerante Haga esto MENSUALMENTE en las máquinas sin la opción del TSC.
Haga esto MENSUALMENTE en las máquinas sin la opción del TSC.
Revise el manómetro o regulador del aire para que se encuentre en 85 psi. Compruebe el regulador de presión delaire del husilo para que se encuenre en 17 psi. Para máquinas con husillo 15K, verifique que la presión del aire enel regulador se encuentre en 20 psi.En las máquinas con la opción de TSC, ponga una ligera capa de grasa en el reborde en V de las herramientas.
Limpe las superficies exteriores con un producto limpiador moderado. NO USE solventes. Revise la presión hidráulica del contrapeso de acuerdo a las especificaciones de la máquina.
Mensual:
Revise el funcionamiento adecuado de las cubiertas de las guías y lubríquelas con un aceite ligero si fuese necesario Ponga una ligera capa de grasa en el borde exterior de los rieles de la guía del cambiador de herramientas; despuésejecute un ensayo cambiando todas las herramientas. Verifique el nivel de aceite del SMTC a través de la mirilla de cristal, (vea nivel de aceite del cambiador deherramientas de montaje lateran en esta sección). EC-400 Limpie las almohadillas de situación en el eje A y en la estación de carga. Esto requiere retirar la paleta. Compruebe la acumulación de polvo en las ventilaciones del regulador tipo vector del armario eléctrico (debajodel interruptor de alimentación). Si hubiera acumulación de polvo, abra el armario y limpie las ventilaciones conun paño limpio. Aplique aire comprimido cuando sea necesario para retirar la acumulación de polvo.
Cada seis meses •Cambie el líquido refrigerante y limpie completamente el depósito del refrigerante.
•Sustituya el aceite de la caja de engranajes. Vacíe el aceite por la parte inferior de la caja engranada. Quitar lacubierta de inspección debajo del cabezal del husillo. Agregue el aceite lentamente por la parte de arriba hastaque el aceite empiece a gotear por el tubo de rebosamiento en el fondo del tanque colector. Para husillos cono ISO50, añada aceite desde el lateral de la transmisión.
Revise que no haya grietas en todas las mangueras y en la tubería de lubricación.Compruebe el giro del eje A. Añada aceite (Mobil SHC-630) si fuera necesario. El nivel correcto de aceite está a lamitad de la mirilla de cristal.
Anualmente
Limpie el filtro de aceite dentro del depósito de aceite del panel de aire de lubricación y retírelo de la parte inferiordel filtro. Máquinas VR Sustituya el aceite de engranajes del eje A y B (Mobil SHC 634).
2 años •EC-400 Sustituya el aceite del eje A de giro•Máquinas VR Sustituya el contrapeso del A.
•Revisar el nivel del líquido refrigerante cada 8 horas (especialmente durante el uso pesado tel TSC).•
•••
•Revisar los filtros del refrigerante por el husillo (TSC). Límpielas o reemplácelas si fuese necesario.•
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Revise el nivel de aceite en la caja de engranajes. Para husillos de cono ISO 40: Quite la cubierta de inspeccióndebajo del cabezal del husillo. Agregue el aceite lentamente por la parte de arriba hasta que el aceite empiece agotear por el tubo de rebosamiento en el fondo del tanque colector. Para husillos de cono ISO 50: Revise el nivelde aceite por la mirilla de cristal. Agreguarle aceite por el lado de la caja de engranajes si es necesario.
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Plan de Mantenimiento
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132 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Mantenimiento Periódico
Puede encontrar una página de mantenimiento periódico dentro de las pantallas Current Commands (comandos actuales) titulada“Mantenimiento”. Acceda a la pantalla pulsando CURNT COMDS (comandos actuales) y deplácese por la página utilizando PAGE UP o PAGEDOWN.Se puede selección un elemento de la lista pulsando las teclas de flecha arriba y abajo. Una vez seleccionado, el articulo puede activarse odesactivarse al presionar la tecla Origin (Origen). Si el articulo se encuentra activo, las horas restantes se mostrarán, y un elemento desactivadomostrará "—" en su lugar.
Se puede ajustar el tiempo de un elemento de mantenimiento utilizando la flecha derecha e izquierda. Se puede reinstalar el tiempo fijado defábrica al presionar la tecla Origin (origen).
Los artículos se rastrean ya sea por medio del tiempo acumulado cuando la máquina se encuentra encendida (ON-TIME) o por el tiempotranscurrido en Inicio de Ciclo (CS-TIME). Cuando el tiempo llega a cero se mostrará el mensaje "Maintenance Due" (Espera de Mantenimiento)en la parte inferior de la pantalla (un número negativo de horas indicará la espera anterior en horas).
El mensaje mencionado anteriormente no es una alarma y no interfiere de ninguna manera con la operación de la máquina. Una vez que se hallaejecutado el mantenimiento necesario, el operador podrá seleccionar ese elemento en la pantalla "Scheduled Maintenance" (MantenimientoPlanificado), presione la tecla Origin para desactivarlo y entonces presione una vez más la tecla Origin (origen) para activarlo con el número pordefecto de horas que permanece.
Consulte los ajustes 167-186 para disponer de los valores predeterminados de mantenimiento adicionales. Tenga en cuenta que los ajustes181-186 se usan como alertas de mantenimiento libres para teclear un número. El númerode mantenimiento se mostrará en la página CurrentCommands (comandos actuales) una ves se agregue un valor (tiempo) en el ajuste.
Ventanas / Proteccioneslas ventanas de policarbonato y las protecciones se debilitan cuando se encuentran expuestas a líquidos y compuestos químicos de corte quecontengan aminas. Es posible perder hasta el 10% de la fortaleza de la ventana anualmente. Si se sospechara degradación, sustituya la ventana.Se recomienda sustituir las ventanas cada dos años. Las ventanas deben sustituirse si se encuentran severamente dañadas o arañadas. Sustituyalas ventanas deñadas inmediatamente.
Luz de TrabajoHay tres tipos de luces de trabajos para las fresadoras Haas. Apague la alimentación de la máquina en el interruptor principales antes de hacercualquier trabajo en la fresadora.
NOTA: La alimentación de la luz de trabajo procede del circuito del GFI. Si la luz de trabajo no se encendiera, compruébela primero y que se puede reiniciar en el lateral del panel de control.
Lentes Retén TornillosLentes
LentesTornillo
Óptico
Marco
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 133
Extractor de VirutasDurante el uso normal, la mayoría de las virutas se desechan de la máquina mediante el tubo de descarga. Sin embarog, algunas de las virutasmás pequeñas se moverán por el drenaje y se acumularán en el colador del depósito de refrigerante. Para prevenir que el drenaje se bloquee,limpie este colador regularmente. Si el drenaje llega a bloquearse y provoca que el refrigerante se acumule en el contendor, primero apague la máquina, mueva las virutas que se acumularon en el colador del trenaje y permita que el refrigerante se salga. Limpie el colador del depósito para poder continuar operando la máquina.
Presión de Aire del HusilloVerifique la presión de aire mediante el manómetro que se encuentra localizado detrás del panel del regulador de aire. Las fresadoras VF, VR y VS deberán ajustarse a 17 psi. Las Series EC y HS deberán ajustarse a 25psi. Ajústelas si fuera necesario
Husillo 12K y 15KLa presión de aire en husillos 12K&15K debe ser 20 psi. Los husillos 12K y 15K requieren una presión mayor para reducir ligeramente lavelocidad de aplicación y la cantidad de aceite de los cojinetes.
Cuadro de LubricaciónSistema Lubricante Cantidad
Fresadoras verticalesGuía de lubricación y neumáticas Mobil Vactra #2* 2-2.5 qts
zo 15 repaT 05 ,zo 43 repaT04 52 ETD liboM nóisimsnarTstq4 B eje ,stq5 A ejE 436CHS liboM )RV-eireS( B y A sejE
Series ECGuía de lubricación y neumáticas Mobil Vactra #2* 2-2.5 qts
zo 43 52 ETD liboM nóisimsnarTatreibuc al ed latsirc ed alliriM 436-CHS liboM airotarig aseM
HS 3/4/6/7 incl RGuía de lubricación y neumáticas Mobil DTE -25 2-2.5 qts
zo 43 52 ETD liboM nóisimsnarTatreibuc al ed latsirc ed alliriM 436-CHS liboM airotarig aseM
*Todas las máquinas cono iso 50, los husillos de las máquinas cono iso 40 de 30,000 rpm y los husillos de 15,000 rpm en las fresadoras de laserie GR utilizan DTE 25.
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134 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Mantenimiento del Sistema de Refrigerante
Extensión del colector de virutasLa interacción más frecuente con el depósito de refrigerante estará con el colector de virutas. Dependiendo del tipo de material que se estáfresando, el colector de virutas podrían necesitar retirarse y limpiarse algunas veces al día.
Si los sensores de nivel indicaran lleno, pero las bombas comenzaran a cavitar, el filtro de entrada necesita limpiarse. Saque del filtro de entrada del depósito y tápelo en el barril de virutas o use una manguera de aire para retirar el exceso de virutas.
Retirada de la bomba (se muestra un depósito de 55 galones)
NOTA: La bomba del TSC tiene un filtro situado en la parte inferior de la bomba que también necesita limpiarse semanalmente.
El depósito de refrigerante debe limpiarse mensualmente (semanalmente para el TSC). El depósito puede sacarse de debajo de la máquinapara acceder mejor elevando las bombas desde el depósito (agarrando la plataforma de a bomba por las manillas y elevándola) o retirando laalimentación y desconectando las mangueras y los cables de alimentación, lo que resulte más conveniente.
Movimiento del depósito (se muestra un depósito de 55 galones)
La retirada de los componentes del depósito consiste en el agarre de la tapa y en la elevación de ésta desde el depósito del refrigerante. Lastapas no están aseguradas al depósito.
Caja del filtro
Pantalla del filtro
Arandela de retención del filtro
Retirada de la pantalla del filtro para su limpieza
Filtro de la bomba del TSC
Bomba del TSC
Bandeja empotrable
Bomba estándar
Conjunto flotante
Colector de virutas
Filtro de entrada
Bomba estándar
Manija
Bomba del TSC
Filtro del TSC
Filtro de entrada
Al cabezal Al cabezal
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 135
Retirada de los componentes del depósito (se muestra un depósito de 55 galones)
El depósito podría limpiarse usando un aspirador estándar. Si se hubiera acumulado una cantidad excesiva de virutas, podría necesitar usaruna pala para retirar las virutas.
Consideraciones del refrigerante y depósito de refrigeranteCuando funciona la máquina, el agua se evaporará por lo que cambiará la concentración del refrigerante. El refrigerante también se transportacon las piezas.
Una mezcla de refrigerante adecuada estará entre el 6% y el 7%. Para rellenar el refrigerante sólo se podrá utilizar más refrigerante o aguadesionizada. Asegúrese de que la concentración está dentro del rango. Se podrá utilizar un refractómetro para comprobar la concentración.
El refrigerante se podrá reemplazar a intervalos regulares. Se podrá establecer una planificación y mantenerla. Esto evitará instalar aceite de la máquina y asegurará que el refrigerante se encuentre dentro de la concentración y lubricación adecuada.
Antes de mover el depósito de refrigerante para el mantenimiento, eleve la bomba(s) de refrigerante y sáquela fuera.No los desconecte desde la máquina y no intente sacar el depósito de la máquina con las bombas instaladas y conectada.
El refrigerante de la máquina debe ser agua soluble, con base en aceite sintético o refrigerante/lubricante con base sintética. El uso de aceitesde corte mineral dañará los componentes de goma de la máquina y anulará la garantía.
Se requiere refrigerante protector de óxido. No utilice agua pura como refrigerante; los componentes de la máquina se oxidarán
No utilice líquidos inflamables como refrigerante.
El uso de Aceites Minerales para cortar dañarán los componentes en toda la máquina.
Mantenimiento del TSC
La bomba TSC es una bomba de engranajes de precisión y se desgastará más rápido y perderá presión si partículas abrasivas (material que seusa para esmerilar o lijar) están presentes en el refrigerante.
• Compruebe que el filtro TSC con el sistema funcionando y sin ninguna herramienta en el husillo. Cambie el filtro cuando se atasque.
• Después de cambiar o limpiar los elementos del filtro, haga funcionar el sistema del TSC sin herramienta en el husillo durante al menos un minuto para cebar el sistema.
• El refrigerante se utilizará más rápidamente cuando el sistema TSC esté en uso. Asegúrese de mantener alto el nivel de refrigerante ycomprobar el nivel con más frecuencia (compruébelo cada turno de ocho horas). El desgaste prematuro de la bomba puede dar lugar a unfuncionamiento con un bajo nivel de refrigerante en el depósito.
Filtro de entrada
Tapa simple
Tapa del sensor de nivel
Colector de virutas
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136 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Mantenimiento del Sistema de Refrigerante
Antes de llevar a cabo cualquier mantenimiento en el sistema de 1000 psi, desconecte la fuente de alimentación; desechúfela de la fuente dealimentación.
Revise el nivel del aceite diariamente. Si el aceite estuviera bajo, añádalo a través del tapón de llenado en el depósito. Llene el depósito aproximadamente un 25% del límite de llenado con aceite sintético 5-30W.
Sustitución del elemento del filtro auxiliar
Sistema de Lubricación / Aire
Cambie la bolsa del filtro cuando el medidor del filtro muestre un nivel de –5 pulg. Hg o más. Evite que la succión exceda de –10 pulg. Hg o sepodrían producir daños en la bomba. Sustitúyala con una bolsa de filtro de 25 micras (Haas P/N 93-9130).
Afloje las mangueras fijas y libres, y después retírelas. Utilice la manija para retirar la canasta (el elemento el filtro se retirará con la canasta).Retire el elemento del filtro de la canasta y tírela. Limpie la canasta. Coloque un nuevo elemento de filtro y sustituya la canasta (con el elemento).Cierre la pestaña y asegúrela apretando fijaciones.
Toda la lubricación de la máquina se suministra por el sistema de lubricación externo. El nivel vigente de lubricante será visible en el tanque;añada tanto aceite como sea necesario para mantener el nivel de aceite apropiado. ¡Advertencia! No añada aceite por encima de la línea marcada como "high" en el depósito. No permita que el nivel baje de la línea marcada
como "low" en el depósito ya que se podría dañar la máquina.
MAX
MIN
Sistema de lubricación externo
Filtro de aceiteEl elemento del filtro del aceite de la guía de lubricación es un filtro de metal poroso de 25 micas (94-3059). Se recomienda sustituir el filtroanualmente o después de cada 2000 horas de funcionamiento de la máquina. El elemento del filtro se situará en el cuerpo del filtro, que estásituado en el depósito de la bomba del aceite (filtros intenos).
Bomba del TSC
Bomba estándar
Manija
Filtro de entrada
Tapa del sensor de
nivel
Auxiliary Filter (filtro del aceite)
Tapa doble
Sustitución del portafiltros de
bolsa
Manómetro de aire/aceite del husillo
Tubo de unión (aire comprimido)
Filtro / Regulador del Aire
Bomba de aceite
Manómetro
Filtro de aceite
Depósito de aceiteLlenado de aceite
(Hasta la marca high (alta))
Línea del aire de la boquilla de aireVista trasera
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 137
Para cambiar el elemento del filtro siga los siguientes pasos:
Retire los tornillos que mantienen el depósito de aceite al cuerpo de la bomba, baje cuidadosamente el depósito y póngalo aparte.
Use una llave de abrazadera, una llave de tubo o unas tenazas ajustables para desatornillar la tapa del extremo (vea la figura). Precaución: Utilice un destonillador o una herramienta similar para evitar el giro del filtro mientras se retira la tapa del extremo.
Retire el elemento del filtro del aceite desde el cuerpo del filtro una vez se haya retirado la tapa del extremo.
Limpie el interior del habitáculo del filtro y la tapa del extremo del filtro como se requiere.
Coloque el nuevo elemento del filtro del aceite (p/n 94-3059), un anillo y la tapa del extremo. Utilice las mismas herramientas que seutilizaron para retirar la tapa final del filtro, tensarlo - No apriete en exceso.
Sustituya el depósito de aceite; asegúrese de que la junta se acomoda adecuadamente entre el depósito y en el manguito superior.
Oil Fill Level
selacitrev sarodaserF Fresadoras Serie EC
Fresadoras verticales: Vea la mirilla de cristal del nivel de aceite en el lugar mostrado. El nivel correcto está a la mitad de la mirilla de cristal.Si se necesitara más aceite, rellene la caja de engranajes hasta el nivel apropiado en el tubo de ventilación/relleno de aceite donde se muestra.
Series EC: Retire el tapón y compruebe el aceite con su dedo. Si no siente el aceite, añádalo hasta que el aceite empiece a salir. Vuelva a ponerel tapón.
Tipos de aceites del SMTCMobilgear 632 o equivalente, para cambiadores estándar.Mobil SHC 630 o equivalente, para cambiadores de herramientas EC-300/EC-400/ES-5 de alta velocidad.Mobil SHC 634 para el EC-630Castrol Alpha SP320 para los cambiadores de herramientas EC-1600/2000/3000.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Destornillador
Elemento del filtro (P/N 94-3059)
Filtro de aceite
Junta tórica
Desatornillar la tapa del
extremo
Tapón del drenaje
Número de disco del carrusel
BHCS de Fijación del
disco (6)
etiecANivel de llenado
Tapón del llenado de aceite
Mantenimiento del Sistema de Refrigerante
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138 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
HS 3/4/6/7 38-Tool Mantenimiento del Cambiador de Herramientas
Transmisión
Cada seis meses • Lubrique el engranaje de accionamiento Magazine, la cámara de carga de herramientas y la corredera del cambiador con la grasa roja.
• Lubrique el eje del brazo utilizando grasa Moly.
Anualmente • Lubrique la guía lineal de deslizamiento del cargador con grasa roja.
Tensión del cadena de la cámara de carga de herramientasLa tensión de la cadena de la cámara de carga de herramientas deberá comprobarse regularmente como un procedimiento de mantenimientopreventivo. El ajuste de la tensión de la cadena se llevará a cabo en el área izquierda superior del controlador del cargador. Afloje los cuatroM12x50 SHCS desde el frontal del controlador del cargador. Esto permitirá que se mueva la placa. Apriete la tuerca de bloqueo hex en el eje yapriete el eje utilizando el perno hex. Bloquee el ajuste con la tuerca de bloqueo hex y vuelva a apretar los cuatro 12x50 SHCS. Al tensar nocambiará la posición de la cámara de carga dividida, pero compruebe el alineamiento entre el cilindro de empuje manual de la herramienta yla cámara de carga de herramientas.
Sustitución del aceite de la transmisión de cono iso 40 de la fresadora verticalNo existe ningún indicador visible para ver el nivel de aceite de la transmisión en los modelos VF-1-6/40T.
Para agregar el aceite de transmisión, quite el panel o tablero de acceso localizado directamente detrás del cabezal del husillo. De esta forma,descubrirá la tubería de rebosamiento del aceite de transmisión. Coloque un contenedor en la mesa, debajo de esta salida. Mueva manualmenteel eje-Z hasta el final de su recorrido. Apague la máquina. Localice la copa de llenado para el aceite de transmisión, a la que se accede desde laparte superior del alojamiento del motor. Hay una abertura en la cubierta de metal del motor que se provee para el llenado de aceite. Agreguelentamente aceite marca Mobile DTE 25 hasta que el aceite empiece a salir por el tubo de rebose; este desbordamiento indicará que el depósitoestá lleno. Cierre la copa de llenado del aceite de la transmisión, limpie el aceite que se rebosó y coloque de nuevo la cubierta de acceso.Guarde el aceite que le sobre en un lugar adecuado para usarlo nuevamente cuando se necesite.
Transmission
TransmissionFill Plug
Sight Glass
Access Cover
04 osi onoc 6-1 FV VF 6 a través del 11 50T
NOTA: La máquina cono iso 50 VF-5 no dispone de mirilla óptica; el aceite circula directamente sobre los engranajes por una manguera.
Cambio del aceiteQuite la hoja de metal del cabezal del husillo.
Quite el codificador y la placa de montaje del mismo.
Retire el tapón de drenaje del aceite. Cuando drene el aceite, compruebe si el imán tiene partículas de metal.
Sustituya el tapón del drenaje del aceite y rellene la caja de engranajes con 1¼ de litro de aceite de engranajes Mobil DTE 25 en la copa de relleno en la parte superior.
1.
2.
3.
4.
TransmisiónTapón del llenado de la transmisión Mirilla de cristalCubierta de acceso
Contenedor
Tubo de desborde de aceite
Copa de llenado del aceite de transmisión
Motor del cabezal del husillo
Transmisión
Vista girada 180°Tubo de
llenado de aceite
Panel de acceso
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 139
Mantenimiento del Sistema de Refrigerante
EC-1600 y HS 3/4/6/7 Aceite de Transmisión
0061-CE HS-3/4/6/7
Comprobación de aceiteRetire los paneles de metal necesarios para acceder a la transmisión. Vea la mirilla de cristal en el lateral de la caja de transmisión como semuestra. El nivel de aceite debe estar a la mitad de la mirilla de crista. Llene lo que se necesite.
Cambio del aceiteQuite la hoja de metal del cabezal del husillo.
Retire el tapón de drenaje del aceite como se muestra. Inspeccione el tapón de drenaje para detectar partículas de metal.
Sople hacia abajo con una manguera de aire en las inmediaciones del orificio de llenado para evitar suciedad y partículas de metal de laentrada de la caja de engranajes. Retire el tapón de llenado del aceite.
Agregue aceite para engranajes Mobile DTE -25 hasta que el nivel de aceite esté en la mitad de la mirilla de cristal.
Ponga en funcionamiento el calentador del husillo y compruebe si hay fugas.
Sustitución del aceite
EC-300Compruebe periódicamente el nivel de aceite en el depósito y manténgalo lleno. No es necesario sustituir el aceite.
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Drenaje de aceite
Vista del nivel de aceite
Llenado de aceite Puerto de llenado del aceite
Mirilla de cristal del
nivel de aceite
Tapón del drenaje de
aceite
Depósito de aceite de la mesa de giro
Retire la fila de (6) BHCS en la parte
superiorRetire los BHCS
(3) de los laterales
Retire los BHCS (8)
de la parte inferior
Armazón de fijación
Sustituya el tapón de desbordamiento del aceite. Ponga una pequeña cantidad de sellador en los roscado. (No utilice un compuesto parabloquear la rosca) instale el codificador y asegúrese que la orientación de husillo es correcta.
Instale la hoja de metal y realice una prueba con el husillo y compruebe las fugas.
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140 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Mesa giratoria del cuarto eje del EC-400 (Realícelo cada 2 años)
Retire los catorce (14) BHCS en la protección de guías derecha del eje Z en el extremo del recibidor y deslícelo hacia la columna.
Quite la protección de guías del eje Z: Desplace el eje Z todo el recorrido hacia la columna y gire el bastidor H 45° en contra de las agujasdel reloj. Retire los trece (13) BHCS que aprietan la protección de guías al recibidor y retírela a través de la puerta en el panel colgante decontrol.
Desconecte el depósito en el extremo del divisor giratorio y conecte el extremo de la manguera.
Retire el tapón del drenaje en el lado opuesto del divisor giratorio. Vuelva tapar el agujero cuando se haya drenado el aceite.
Retire el tapón del agujero de escape del aire en el lateral de la bandeja.
Rellene la mesa giratoria hasta que se empiece a salir el aceite del agujero de escape del aire y tápelo.
Sustituya la manguera del depósito y los protectores de guías. Ordene al recibidor de 180° a 0° repetidamente durante quince minutos.El contenedor bajará el nivel para sustituir el aceite. Añada aceite tanto como se necesite al depósito justo por debajo de la línea de llenado.
EC-400 Divisor giratorio
Divisor giratorio (1° o 45°)
Retire el tapón del drenaje situado en el lado izquierdo del divisor giratorio. Vuelva a colocar el tapón cuando se haya drenado el aceite.
Retire el tapón de ventilación del aire situado en la parte superior derecha del agujero de drenaje.
Llene el divisor giratorio en el agujero de llenado mostrado en la ilustración. Vuelva a colocar el tapón cuando el aceite empiece a filtrardesde la ventilación del aire.
Ordene un giro de 180° a 0° durante quince minutos. Esto retirará el aire restante en el sistema. El divisor giratorio se llenará cuando elnivel de aceite esté en la mitad de la mirilla de cristal. Llene lo que se necesite.
Sustituya la protección de guías.
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Depósito de aceite
Vista frontal Vista lateral
Mirilla óptica de llenado de aceite
Drenaje de aceite
Ventilación
Llenado de aceite
Aceite entrante
Émbolo del solenoide
Mirilla óptica de llenado de aceite
Drenaje de aceite
Pre-llenado Ventilación de aire (alivio de
presión)
Depósito de aceite
Conexión de llenado de aceite
Lateral de la paleta Lateral del husillo
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 141
Freno Hidráulico (EC-1600-3000, HS3-7R)
Serie VR
Compruebe el nivel de líquidos de frenos viendo el nivel de líquidos en el compresor. Para revisar el EC 1600-3000 retire la cubierta delcompresor de frenos. El compresor/cubierta está situado en la parte derecha, delantera de la máquina. El compresor de frenos del HS 3-7Restá situado en el lateral del panel colgante del operador de la máquina. Retire la protección de guías de la mesa y deslícela lejos de la mesa.
Añadido de aceiteUtilice Mobil DTE 25. Retire el filtro del respiradero del conjunto del compresor del freno y añada aceite. El nivel adecuado de aceite está entrelas marcas máximas y mínimas en el compresor del freno.
Se deberán realizar las siguientes acciones además de aquellas relacionadas con el mantenimiento regular.
Intervalo Mantenimiento realizadoMensual: • Engrase todos los puntos pivotantes en el conjunto del cambiador de herramientas.
Inspeccione el aceite en las tres (3) áreas del cabezal. Las cubiertas del eje A necesitan retirarse para acceder a lacopa de relleno y en la mirilla de cristal. El rellenador del eje B está en el exterior de la carcasa. Añada MobilSHC-634 en el puerto de llenado en la parte superior de la carcasa.
Anualmente • Sustituya el aceite en las tres (3) zonas del cabezal: Para las áreas en el lateral del cabezal de husillo (eje A), retire el tapón de drenaje (4 BHCS) y drene el aceite.Nota: Retire el tapón más cercano al frontal en el lateral izquierdo del cabezal, y el tapón hacia la parte traseradel lateral derecho del cabezal. Llene las dos áreas con Mobil SHC-634 como se describió el la sección "Mensual"de arriba.
Eje B Para el área de la parte trasera del cabezal del husillo, retire el tapón de tubo 1/4" NPT con una llave allen ydrene el aceite. El tapón estará cerca del centro de este área trasera. Llene con Mobil SHC-634 como sedescribió el la sección "Mensual" de arriba.
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Líneas de aire del regulador
Línea del frenoFiltro del respirador
Compresor
Nivel de aceite
Anillo de freno
MÁX
MÍN
Puerto 1 de llenado
Retire la placas de la cubierta (ambos lados)
Mirilla de cristal para el llenado
Puerto 3 de llenado
Puerto 2 de llenado
Posiciones del agujero de llenado Posiciones del tapón del drenaje
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142 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
Las fresadoras VR están equipadas con un filtro de aire (P/N 59-9088) para el alojamiento del motor. El intervalo de sustitución recomendadoserá mensual, o anterior dependiendo del entorno de su mecanizado.
El filtro del aire se situará en la parte trasera de la cubierta del cabezal. Para retirar el filtro del aire, simplemente arrastre hacia arriba sobre elfiltro; el filtro se deslizará hacia arriba fuera de su soporte. Para sustituir el filtro, deslícelo en el nuevo filtro del aire, adecuadamente orientadohacia el aire del filtro dentro del alojamiento del motor. La dirección del flujo del aire del filtro se determinará mediante una etiqueta adhesivaen el filtro sustituto.
Localización filtro del aire del VR-11
Los extremos de la barra y el resorte del aire del contrapeso deberán sustituirse cada dos (2) años.
Verifique el eje está a 0 grados antes de empezar. Presione E-Stop (parada de emergencia) antes de realizar en desmontaje.
Retire la cubierta de metal de la hoja y afloje los dos 3/8-16 SHCS (1).
Vuelva hacia atrás los 1/4-20 SHCS (2), y apriete los dos 3/8-16 SHCS (1) que mantendrán la leva de precarga segura mientras que setermine el siguiente paso.
Retire los 3/8-16 SHCS que fijan los extremos de la barra (3) y el resorte del aire.
Apriete los extremos de la barra sobre el resorte del aire y asegure el resorte del aire utilizando los dos 3/8-16 SHCS retirados en el paso 4.
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3
2
Afloje levemente los 3/8-16 SHCS (1). Atornille en el 1/4-20 SHCS para forzar que baje el contrapeso la leva de precarga (esto empujará elresorte del aire hacia dentro). Apriete este perno de ajuste hasta que las ranuras de la leva contacten con los topes de los pernos defijación. Apretar los dos 3/8-16 SHCS (1). Éstos mantendrán la leva de precarge en su lugar.
Sustituya la hoja de metal, reinicie el E-stop (parada de emergencia) y reinicie las alarmas.
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Filtro de aire (59-9088)
Cubierta trasera del cabezal de 5AX Placa (25-4362)
(Vista trasera)
El filtro se desliza hacia fuera
Resorte de aire P/N 93-4367
Freno Hidráulico (EC-1600-3000, HS3-7R)
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SERVICIO GLOBAL INTEGRADO 143
Procedimiento para la Recuperación de MesasIntercambiables en modelos HS, EC y MDC de Haas
1. Primero se tendrá que determinar por que causa se detuvo la mesa intercambiable; falta de aire, corte deenergía eléctrica, objetos que obstruyeron el cambio, etc. Y solucionar el problema.
2. Se borran todas las alarmas existentes presionando la tecla
3. Se oprime la tecla
4. Oprimir la tecla
En la pantalla del control aparecerá lo siguiente:
Press F1 or F2 to restore the machineBEFORE MACHINING, THE PALLET CHAMGER MUST BE RESOTREDF1 - Restore Tool ChangerF2 - Restore Pallet Changer
hasta que las alarmas se eliminen.RESET
RECOVER
F2
5. Aparecerán en la pantalla los estados de las diferentes señales de entrada y salida de los sensores delcambiador de herramientas.
6. Oprimir la tecla HOMEG28
Después oprimir la tecla
La mesa comenzará a moverse hacia la posición de casa, una vez estando en esa posición, se baja el brazoque carga ambas mesas (H) y se oprime la tecla
La mesa caerá suavemente, asegúrese de que la posición sea la correcta, de no ser así, levante la mesa conla tecla y comience de nuevo.
Y
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144 SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
7. Ya que le brazo cambiador de la mesa está en posición habrá que sujetar la mesa al carro del eje Z
8. Ya que ha verificado la posición de la mesa, aparecerá en el monitor del control la leyenda:
9. Presione la tecla
Pallet changer restore is complete F2 to exit
Una vez más, asegúrese de que la mesa está sujeta.
El cambio de mesa está recupreado.
PAGEDOWNoprimiendo la tecla
F2
SERVICIO GLOBAL INTEGRADO
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Rev. 281009-HRM
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