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MANTENIMIENTO DE EQUIPO DE OFICINA

Manual del Participante 1

___________________________________________________ Manual del curso: MANTENIMIENTO DE EQUIPO DE OFICINA D.R. © 2013 CONALEP. Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, incluida la portada, por cualquier medio sin autorización por escrito del CONALEP. Lo contrario representa un acto de piratería intelectual perseguido por la Ley Penal. Calle 16 de septiembre No. 147 Norte, Col. Lázaro Cárdenas, C. P. 52148, Metepec, Estado de México. ____________________________________________________

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Manual del Participante 2

MENSAJE AL PARTICIPANTE

¡Hola!, el personal de Conalep te da la más cordial bienvenida a este curso denominado Instalaciones Eléctricas Avanzadas.

Estamos seguros de que todos los participantes tienen algo importante en común: el deseo de aprender y mejorar, y con ello Conalep está de tu parte; podemos ayudarte de muchas maneras. Nuestros cursos te proporcionarán información actual y práctica que puedes aplicar en tu trabajo. Además nuestros programas son ya reconocidos en el sector productivo.

El aprendizaje no tiene que ser pesado, en este curso te darás cuenta que aprender puede ser divertido. Todo depende del enfoque. Si deseas aprender, lo lograrás, y con mucha facilidad, al poner en práctica sólo unos cuantos procedimientos básicos de estudio.

El principio más importante del aprendizaje se relaciona con tu actitud hacia el mismo. Si quieres aprender, lo harás; si no quieres hacerlo, no lo harás. Recuerda que tu actitud se verá influida, entre otras cosas, por las razones que tienes para tomar este curso.

Si estás motivado por factores positivos, harás bien este curso y avanzarás hacia tus metas. Si estás influido por factores negativos, piensa en la oportunidad que puedes perder. Queremos ayudarte a aprender todo lo posible acerca de este tema. Tu conocimiento, demostrado en el desempeño de tu trabajo, te ayudará a corto plazo para que llegues tan lejos como quieras en tu ámbito profesional y laboral.

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Manual del Participante 3

Contenido MENSAJE AL PARTICIPANTE ............................................................................................. 2

Objetivo General: .................................................................................................................... 4

1. METROLOGÍA Y HERRAMIENTAS. ............................................................................. 5

Metrología. .................................................................................................................. 5

Amperímetro ................................................................................................................ 5

Galvanómetro .............................................................................................................. 7

Naturaleza de las mediciones eléctricas. .................................................................... 7

Óhmetro. ..................................................................................................................... 9

Instrumentación analógica e instrumentación digital. .................................................. 9

2. PRINCIPIOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD. ........................................................... 10

Circuitos eléctricos C.A. y C.C. ................................................................................. 10

Definición de las principales magnitudes eléctricas. ................................................. 14

Fundamentos del control eléctrico. ............................................................................ 16

Funciones de un controlador. .................................................................................... 17

3. TIPOS DE APARATOS EQUIPOS DE UNA OFICINA. ............................................ 19

4. COMPONENTES BÁSICOS DE LOS DIVERSOS EQUIPOS EN UNA OFICINA. 20

Dispositivos básicos y sus aplicaciones. ................................................................... 21

Procedimiento para soldar componentes electrónicos. ............................................. 22

Metodología y recomendaciones: .............................................................................. 24

5. DIAGNÓSTICO DE FALLAS. ......................................................................................... 31

Principales causas de fallas ...................................................................................... 31

Procedimientos para la solución de problemas ......................................................... 32

6. EMBOBINADO DE MOTORES. ..................................................................................... 34

Principales fallas en los motores ............................................................................... 34

¿Cómo hacer un embobinado de motor eléctrico? .................................................... 36

7. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO. ................................................. 43

¿Qué es mantenimiento preventivo? ......................................................................... 43

BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................... 56

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Objetivo General: “Al término del curso, los participantes conocerán las herramientas y todo lo relacionado al mantenimiento de equipo diverso de una oficina para conformar un equipo de trabajo orientado a la productividad”.

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1. METROLOGÍA Y HERRAMIENTAS. Metrología. En la resolución de problemas de operación de aparatos de una oficina el elemento clave es utilizar un Multímetro como herramienta básica de medición. Con ayuda de los instrumentos de medición se pueden cuantificar los parámetros o magnitudes en análisis y establecer un diagnóstico de lo que sucede en el funcionamiento de los equipos y/o aparatos Es importante señalar que la reparación de aparatos de una oficina requiere la combinación de conocimientos de electricidad y electrónica, pues los diseños actuales incorporan componentes eléctricos tradicionales con elementos de estado sólido.

Las técnicas de inspección de cualquier aparato requieren que este se limpie como una primera fase de la maniobra de mantenimiento. Para la limpieza de componentes se utilizan productos tales como: alcohol isopropílico, aire comprimido, silijet E-plus y WD40 (Aflojatodo), entre otros. El kit de herramientas es muy diverso, dependiendo de las necesidades de la reparación y las dimensiones del aparato, son muy útiles los desarmadores “De relojero” pues estos son pequeños y pueden desarmar y armar

tornillos pequeños. Desarmadores comunes, pinzas de electricista, de punta, de corte, cinta de aislar y dieléctrico son materiales requeridos como parte de las herramientas que complementan al Multímetro como instrumento indispensable para maniobras de reparación. Amperímetro De los instrumentos de medición básicos de la electricidad el Amperímetro mide la corriente y su conexión es en serie con respecto al circuito, el Voltímetro se conecta en paralelo con referencia al circuito. A continuación se muestra la representación esquemática.

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Resultan importantes las técnicas de medición, y la identificación de los parámetros de medición con aparatos específicos, ya se mencionó que Voltímetro mide tensión, los volts presentes en el circuito y su conexión es en paralelo con respecto al circuito, el Amperímetro mide corriente en Amperes con una conexión en serie con respecto al circuito. El óhmetro es un instrumento que mide resistencia de un circuito y sus unidades son los Ohms, pero su manipulación particular de este instrumento es que debe ser fuera del circuito.

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La estructura base de un medidor es Galvanómetro Un Galvanómetro es un instrumento que mide la corriente que fluye en un circuito, posterior a la detección de este parámetro físico y con ayuda de un circuito de respaldo se obtienen los diferentes tipos de medidores: Voltímetro. Óhmetro, Wattmetro, Frecuencímetro, etc. Cada medidor tendrá una configuración diferente, según la magnitud eléctrica por medir. Esto lo podemos observar en los multímetros, en estos instrumentos de medición tenemos las tres magnitudes eléctricas básicas: Tensión, Corriente y Resistencia.

Naturaleza de las mediciones eléctricas. Las magnitudes eléctricas poseen unidades de medición a efectos de cuantificar y determinar lo que sucede en un circuito eléctrico. El multímetro en sus diferentes presentaciones cuantifica las Magnitudes Eléctricas básicas y es un instrumento fundamental para el instalador electricista. Amperímetro.

Voltímetro.

Mediciones de corriente eléctrica en amperes.

Mediciones de tensión o voltaje en volts.

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Wattmetro.

Hay una gran variedad de instrumentos de medición.

Amperímetro de gancho aplicable a una de las tres líneas de alimentación.

Cobertura total. Cobertura media.

Mediciones de potencia en Watts. En las zonas de suministro energético se mide en términos de Kilowatts / hora.

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Óhmetro. Instrumento básico para medición de resistencia eléctrica, se mide en ohms y uno de sus requisitos fundamentales es efectuar las mediciones por fuera del circuito. Internamente posee una fuente de alimentación que se puede afectar si se conecta a un circuito energizado. El instrumento de medición es una extensión de nuestros sentidos en una red eléctrica de alimentación. En un aparato nos ayuda a cuantificar el estado de operación de sus componentes. Instrumentación analógica e instrumentación digital. La evolución de los instrumentos de medición ha marcado una línea importante definida en términos de precisión y confiabilidad. Un instrumento analógico posee una aguja, una escala y en el mejor de los casos una escala “contra espejo”, debido a que para obtener una medición confiable en este tipo de aparatos hay que interpretar lo que se observa. La instrumentación digital proporciona la lectura de manera directa y no requiere mayor acción. El único requisito es que la batería de alimentación del instrumento se encuentre en óptimas condiciones operativas.

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2. PRINCIPIOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD. Circuitos eléctricos C.A. y C.C. Electricidad: Es una manifestación energética que se manifiesta por la presencia de una corriente eléctrica. Corriente eléctrica: Es un flujo de electrones que circulan por un conductor en la unidad de tiempo.

Dos plataformas de alimentación eléctrica se presentan en la electricidad, la corriente alterna y la corriente directa o corriente continua. En ambos casos hay una fuente de alimentación, conductores que transportan la electricidad y una carga eléctrica que alimentar, la cual produce una determinada potencia en Watts. En la representación anterior se muestra un diagrama esquemático de conexiones de un foco a una fuente de alimentación. Los circuitos de Corriente Directa o Corriente Continua no son muy usuales. Su aplicación es más reducida dentro de la industria y en los sistemas de transporte. La siguiente gráfica muestra una onda senoidal de Corriente Alterna donde se aprecian las fluctuaciones energéticas, una zona denominada “Cresta” y la otra “Valle”. Este tipo de onda de energía posee una frecuencia medida en Hertz o Ciclos por segundo, un Periodo de duración y valores máximos y mínimos que técnicamente pueden ser calculados cuando se analiza a detalle.

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La Corriente Directa presenta una gráfica constante, llega a un valor máximo y se mantiene durante toda su operación sin presentar fluctuaciones energéticas o subidas y bajadas de valores. Como se puede observar en la gráfica la onda puede representarnos un valor en Tensión (volts) o en Corriente (amperes). Esto es importante principalmente cuando se conectan cargas eléctricas. De este tipo de gráficas se puede determinar el factor de potencia.

Valores en fase.

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Cuando se habla de “valores en fase” se refiere a que las principales magnitudes eléctricas llegan a valores máximos y mínimos al mismo tiempo. Tensión, Corriente y Potencia están sincronizados unos con otros y no hay adelantos ni retrasos con relación al tiempo. Este tipo de gráfica es ideal, ante cargas puramente resistivas. Factor de potencia es 1. En el momento de colocar cargas inductivas y/o capacitivas se produce un desfasamiento y el factor de potencia que depende de la sincronía de las magnitudes eléctricas anteriormente mencionadas se modifica. Factor de potencia diferente de 1.

En consecuencia el técnico electricista o el instalador electricista deberán de colocar cargas que equilibren este factor de potencia para tratar de alcanzar la unidad. El ángulo Φ señalado en la gráfica anterior nos ayuda en este equilibrio de cargas, tan importante. Actualmente ya hay tablas para la compensación de este ángulo.

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Las representaciones esquemáticas anteriores representan circuitos de corriente directa o continua, donde la corriente eléctrica es unidireccional, no hay fluctuaciones energéticas y el sentido convencional de la corriente eléctrica va en una trayectoria de + a -. Regresando a los sistemas de Corriente Alterna, cada fase tendrá su representación gráfica, en un sistema trifásico balanceado se podrá observar una gráfica como la siguiente:

Derivada de una conexión del transformador a los locales que se abastecen de alimentación por medio de las acometidas. Por excelencia un sistema trifásico a 4 hilos. Tres fases y un neutro.

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Importante: El hilo neutro es importante para el cierre de circuito y el control de los valores energéticos de las fases, a efectos de evitar subidas / bajadas de tensión.

Diagrama representativo de un abastecimiento en corriente alterna de una Acometida, integrando dispositivos de protección y líneas alimentadoras. Definición de las principales magnitudes eléctricas. En un circuito eléctrico hay: Fuente de alimentación, Conductores, Carga eléctrica y esta Carga eléctrica produce una potencia en Watts. La ley de Ohm engloba las Magnitudes Eléctricas básicas: Tensión, Corriente y Resistencia. Corriente. Se mide en Amperes y es un flujo de electrones que circula por un conductor en la unidad de tiempo. Tensión. También denominado “Voltaje” es la fuerza de una fuente de alimentación que impulsa electrones o Corriente Eléctrica por un circuito en un determinado tiempo, sus unidades son los volts.

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Resistencia. La ofrecen todas las cargas, incluso los conductores eléctricos aunque este valor se desprecia para efectos de análisis de circuitos. Sus unidades son los Ohms (Ω). Potencia. La potencia es el trabajo que se produce, eléctricamente hablando el resultado de energizar una carga, su trabajo medido en Watts. De forma ideal si una lámpara demanda 100 watts, esos 100 watts tendrá que producirlos en iluminación aunque esto no ocurre por las pérdidas energéticas y el desgaste.

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Cada conductor según su calibre y las condiciones de operación reporta una resistencia eléctrica despreciable para efectos de cálculos simples. En otros casos si es de importancia. Fundamentos del control eléctrico. Los dispositivos que intervienen en un sistema de control eléctrico se dividen en 4 tipos:

De mando.

Básicos.

De salida.

Auxiliares.

Integrando circuitos de control y automatización. Elementos de mando. Son fuente de información para el circuito. Pueden ser sensores, estaciones de botones, interruptores en general; etc. Elementos básicos. Reciben información de los elementos de mando. Toman disposiciones y proporcionan una señal adecuada hacia los elementos de salida. Relevadores de control, transistores, Válvulas, etc. Elementos de salida. Recogen información de los elementos básicos, amplifican el nivel de potencia requerido y permiten el funcionamiento del sistema de control. Elementos auxiliares. Efectúan funciones específicas de control, son un complemento ó una alternativa para adecuar las condiciones del sistema. Ejemplos; Reóstatos de campo, reactores, transformadores, luces indicadoras, pilotos, alarmas y toda una gama de sistemas de protección. Control eléctrico. Es el dispositivo ó grupo de dispositivos que nos permite gobernar en forma predeterminada la potencia eléctrica de una máquina ó proceso.

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Funciones de un controlador. En forma básica el controlador debe gobernar el arranque y el paro de un proceso, sin embargo; existen funciones complementarias; a continuación se incluye un conjunto de operaciones.

ARRANQUE.

MARCHA.

PARO.

CONTROL DE VELOCIDAD.

INVERSIÓN DE SENTIDO DE GIRO.

PROTECCIÓN ELÉCTRICA. ARRANQUE. Se deben de respetar las especificaciones técnicas de la máquina (características nominales) tanto de tipo mecánico como de tipo eléctrico. Los datos de placa son esenciales. Las variantes del arranque pueden ser a tensión plena o a tensión reducida.

Arranque a tensión plena. Se lleva a cabo cuando la máquina se arranca en forma directa, sin necesidad de emplear dispositivos que modifiquen las condiciones de línea.

Arranque a tensión reducida. Se modifican las condiciones de línea, con un dispositivo que efectúe el cambio correspondiente sin dañar los equipos.

MARCHA. Puede ser a impulsos, intermitente, constante; etc., dependiendo de las condiciones del sistema. PARO. Repentino o paulatino. CONTROL DE VELOCIDAD. Mantener el régimen de velocidad o giro de la máquina. Puede ser durante todo el proceso, durante parte de él; etc.

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INVERSIÓN DEL SENTIDO DE GIRO. Tal vez se requiera un cambio de giro en la máquina ó proceso. PROTECCIÓN. Alternativamente un control puede brindar protección contra fallas eléctricas en la línea, asegurando el correcto funcionamiento del circuito de control. TIPOS DE CONTROL.

Manual. Semiautomático. Automático.

Manual. Se establece una conexión eléctrica directa para que el equipo entre en operación. Por ejemplo un interruptor de cuchillas. Semiautomático. Se ocupa a base de relevadores de control, energizando una bobina que actúa sobre contactos normalmente abiertos o normalmente cerrados para la maniobra de la máquina o proceso. Automático. Se manifiesta un fenómeno físico que es detectado por un sensor, la señal se transfiere a un transductor se adecua la señal y el sistema opera, siempre y cuando exista dicho fenómeno físico.

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3. TIPOS DE APARATOS EQUIPOS DE UNA OFICINA.

Existe una gama importante de aparatos dentro de una oficina, las fallas son diversas y ocasionalmente son tan elementales que basta con revisar fuentes de alimentación, centros de carga, hasta la apertura de los mismos, encontrando fallas en clavijas y/o fusibles del circuito de alimentación. No se descartan las fallas complejas, pero se recomienda descartar alternativas. Importante establecer limpieza en la estructura interna del aparato. Listado de aparatos de una oficina: Máquina de escribir Cafetera Fax Computadora Impresora Refrigerador

Mantenimiento eléctrico y mecánico Mantenimiento eléctrico. Mantenimiento eléctrico, electrónico y mecánico. Mantenimiento eléctrico, electrónico. (Hardware / Software) Mantenimiento eléctrico, electrónico. (Hardware / Software) Mantenimiento eléctrico, mecánico.

Cada uno de los aparatos con diagramas definidos y un protocolo de revisión específico.

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4. COMPONENTES BÁSICOS DE LOS DIVERSOS EQUIPOS EN UNA OFICINA. Estableciendo un análisis de los componentes internos de los aparatos de una oficina podemos señalar:

Resistencias.

Bobinas.

Capacitores.

Elementos de estado sólido.

Dispositivos de protección.

Elementos de control.

Motores pequeños.

Etc.

Cada equipo y / o dispositivo lleva su estructura interna y un método de análisis, aunque el Multímetro es un instrumento clave para verificar el funcionamiento y disposición operativa. A falta de un Multímetro se puede hacer la sustitución por una lámpara serie, que ayudará a constatar la continuidad eléctrica de cada aparato.

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Dispositivos básicos y sus aplicaciones. Actualmente existe una gama importante de dispositivos electrónicos.

En la electrónica como parte del fundamento técnico es importante conocer las funciones de los elementos básicos. Se establece una división con relación a los diversos elementos de estado sólido:

a.) Elementos pasivos. b.) Elementos activos.

Se considera como elemento pasivo a los dispositivos que reciben energía y la transforman en otra, por ejemplo conversión de energía eléctrica en calor, ejemplo los Resistores, Capacitores e Inductores. Un elemento activo proporciona energía a un circuito, por ejemplo toda la gama de fuentes de energía integradas por un conjunto de componentes.

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A continuación se describirán funciones y características específicas de elementos de estado sólido, imprescindible para todo técnico involucrado con la revisión de circuitos electrónicos.

Procedimiento para soldar componentes electrónicos. Reglas para soldar. ** Es recomendable seguir el siguiente bloque de instrucciones a efectos de tener trabajos óptimos de soldadura.

¿Qué es soldar y en qué consiste? ¿Para qué soldamos? ¿Cuándo soldamos? Antes de establecer la metodología y recomendaciones técnicas para soldar componentes electrónicos, conviene definir las preguntas citadas anteriormente: Soldar es una actividad práctica, utilizada para el mantenimiento de tarjetas electrónicas, un componente de estado sólido que falla requiere ser reemplazado, para removerlo y verificar su estado es necesario calentar con el cautín las terminales de dicho componente. Sea cuidadoso en éstas acciones, algunos dispositivos pueden sobrecalentarse y el calentamiento excesivo los daña. Disipe el calor producido. Es preciso valorar siempre las condiciones de la tarjeta ¿Qué tan factible es soldar y desoldar en ella?, ciertos fabricantes aseguran el cambio total de la tarjeta colocando una capa de silicón sobre dicha tarjeta, lo que imposibilita soldar y desoldar sobre ella.

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Para soldar requerimos un cautín de potencia adecuada, de 30 ó 45 watts, soldadura de una aleación plomo-estaño apropiada para labores electrónicas y ante todo limpieza en las superficies o puntos de contacto para el trabajo. Más adelante se detallarán las especificaciones. Soldamos en reparaciones principalmente y ante la elaboración de una nueva tarjeta electrónica. Proceso típico de reparación:

Inspección ocular de la tarjeta.

Localización del componente

averiado o sospechoso.

Desoldamos componente. Uso de cautín y

extractor de soldadura

ó malla.

Componente fuera del circuito. Bloque de pruebas según

el tipo de componente.

Reconexión ó conexión del

elemento.

Pruebas de circuito con

alimentación.

¿Funciona?

1 Fin de revisión.

1

Uso de cautín, soldadura y

preferentemente porta

cautín.

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Soldamos y desoldamos siempre que sea necesario y posible en un circuito electrónico como parte de las actividades de mantenimiento a tarjetas con elementos de estado sólido. Metodología y recomendaciones: 1. Nunca utilice pasta ó líquidos para soldar.

Los líquidos y pastas para soldar únicamente serán utilizados en casos extremos, donde se requiera limpiar superficies en contacto para lograr una buena soldadura. Pastas y líquidos para soldar contienen ácido que daña irreversiblemente partes de nuestra tarjeta (circuito impreso) e incluso a los componentes. Cuando una pista se levanta es señal de un mantenimiento mal hecho, tal vez por acción de ácidos sobre ella ó un calentamiento excesivo. Utilice soldadura 60/40 con alma de resina, el número indica la aleación plomo / estaño 60% plomo contra 40% estaño, un espesor de 0.8 a 1 mm., en forma de hilo, en caso de no tener éste tipo de aleación, también existe la 63/37 (63% plomo 37% estaño). Estas soldaduras son las adecuadas para circuitos electrónicos.

Como datos adicionales:

La soldadura funde a 190º, la resina residente en su interior limpia contactos, acelera el proceso de fusión y brinda apariencia brillante. NO UTILIZAR PASTA, SALVO EN MEDIDAS EXTREMAS.

Los circuitos impresos tienen “flux” para que la soldadura pegue mejor.

Cuando un componente o pista tiene óxido o grasa, se raspa ligeramente con un cutter o navaja se limpia bien, conductores se desnudan de su recubrimiento aislante, de ser posible se recomienda estañar terminales*.

Hay componentes “SMD” muy pequeños con terminales muy separadas con apenas 1 mm, se utiliza una punta fina, colocando la soldadura al extremo del componente.

* Estañar terminales es aplicarles soldadura previamente al trabajo de fijar componentes en circuito.

Utilice cautín pequeño.

El cautín ideal para potencia regulada es el tipo lápiz de 30 a 45 watts de potencia. Aunque también existen cautines de tipo pistola. El problema o punto clave de un

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cautín es su proceso de calentamiento, el tiempo que requiere para adquirir un calor adecuado para el trabajo. Hay que ser cuidadosos en el calentamiento, algunos cautines con potencia superior pueden levantar las pistas del circuito impreso, sobrecalentamiento que puede perjudicar a componentes del circuito. Cuando se aplica demasiado calor en tiempos prolongados no tiene sentido. 2. Coloque el cautín simultáneamente sobre terminales de componentes. El cautín deberá de colocarse en forma simultánea sobre la terminal del componente y la pista del circuito impreso, solo un instante. Se requiere de un calentamiento uniforme entre tres componentes clave en la soldadura: pista, soldadura y componente. Al aplicar la soldadura no retire el cautín, la soldadura fluirá y el trabajo requerirá tener soldadura exacta ni poca ni mucha (valoración que adquirirá con la práctica). Cuando haya soldado un componente se necesitan entre 4 y 5 segundos para que el componente quede fijo. No lo mueva en éste tiempo. 3.No permita que los componentes recién soldados se muevan. Son necesarios 5 segundos mínimo después de haber soldado para asegurar que un componente ha quedado fijo en un circuito. Se aconseja soplar, pero cuidado con los vapores, no los respire. La soldadura se completa cuando el punto de soldadura se vuelve de brillante a ligeramente opaco.

4. Imposible soldar con puntas de cautín sucias. Es necesario retirar óxido y escoria de la punta del cautín, a veces puede usar pasta en la punta para eliminar suciedad, pero ésta operación puede dañar la punta de su

Los trabajos de electrónica exigen paciencia.

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cautín, regule el uso de éste accesorio (pasta o líquido). Es más recomendable una esponja o trapo húmedo. No toque las superficies a soldar con los dedos, por un lado los puede ensuciar y por el otro puede quemarse en caso de estar ya trabajando sobre los puntos de contacto. 5. Cables conectores y terminales de conexión siempre limpios. Para asegurar un buen contacto raspe las terminales a soldar ligeramente o estañe para obtener resultados satisfactorios en la unión. 6. Respete medidas de seguridad. A continuación se marcan algunas encomiendas de seguridad, producto de la práctica con tarjetas y trabajos de electrónica en materia de mantenimiento y armado de circuitos:

No respire directamente los gases despedidos por el cautín y la soldadura al momento de trabajar.

Cuídese y cuide a sus colaboradores de posibles quemaduras por cautín o por derrame de soldadura.

Si es posible (de acuerdo a posibilidades económicas) utilice el porta cautín.

Al terminar de utilizar un cautín déjelo fuera del alcance de superficies plásticas y verifique que no se susciten accidentes por quemaduras.

Elabore un análisis de riesgo potencial y distribuya sus conclusiones y metodología entre sus colaboradores. Soldadura incorrecta:

Soldadura en frío, queda color opaco y con rugosidad no muy lisa. Falta aplicar calor y tal vez tiempo para fijar los componentes en la tarjeta.

Evite que queden “bolas” de soldadura, esto es indicio de falta de calor en la pista, pueden formarse grietas y esto no es recomendable para la conducción de la corriente eléctrica por el circuito. Podría no haber continuidad eléctrica.

Una soldadura bien aplicada queda de color brillante y lisa (sin

suciedad) formando un pequeño montículo en forma piramidal.

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Soldadura sobrecalentada de color gris mate, no es adecuada; ocasionalmente sucede.

Revise su circuito siempre, puede ser que haya salpicado soldadura y al energizar se lleve una sorpresa por falta de revisión. Si hay residuos de resina aplique alcohol para limpiar.

Observe: Algunas veces los aparatos son invadidos por plagas (insectos), generalmente la cucaracha, las hormigas o las arañas. Si sospecha de su tarjeta conviene sopletear, aplicar alcohol, WD40, espumas limpiadoras, Sili-Jet (fórmula mejorada) e incluso insecticida; pero asegúrese de desenergizar el sistema. Inconvenientes: Sopletear o usar aire comprimido: Puede remover polvo en exceso o hacer que los insectos salgan disparados. A veces el ambiente tiene humedad y puede aparecer agua sobre la superficie de la tarjeta, revise antes de volver a conectar, el agua puede ocasionar corto circuito. Alcohol: Requiere de un tiempo para disiparse. No conecte de inmediato. WD40: Deja grasa sobre la tarjeta, es el menos aconsejable. Solo en caso de no contar con los otros productos y/o acciones recomendadas. Modere su uso. Espumas limpiadoras: Son muy buenas siempre y cuando no contengan humedad producto de un almacenamiento excesivo. Dentro de los recomendables. Silijet: Hay dos presentaciones en el mercado, el Sili-jet común que afecta a los plásticos, los destruye; ojo con sus tarjetas y algunos componentes, la aplicación deberá ser regulada ó definitivamente no emplear éste producto. También se cuenta con “Sili-jet” fórmula mejorada anticorrosivo, excelente producto para el mantenimiento de tarjetas electrónicas. Es el mejor. Exija su aplicador de popote. Insecticida: Además de dejar una capa de grasa, puede dejar a nuestro circuito con un aroma característico del producto, puede ser desagradable para el usuario. No se recomienda por la grasa. Todos los productos mencionados con el circuito desenergizado. Use su criterio en la selección de productos.

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En ocasiones es inevitable que insectos invadan aparatos, hay que ser cuidadosos, revisarlos periódicamente y cubrirlos mientras no se usen. Particularmente las cucarachas se comen los cables e incluso a los semiconductores, cuidado. Generalizando:

El cautín deberá tener la punta caliente para acercarle la soldadura y que ésta a su vez pueda fundirse. Será necesario también calentar la pista. Con la punta del elemento a soldar presente. Para posteriormente “montar”. Añadir el componente, la soldadura y la pista, presentar.

A continuación se muestran trabajos mal hechos:

Soldadura opaca, le faltó calor. Soldadura en “bola”, por falta de calor.

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Soldadura “plana”, faltó calor en alambre. Soldadura deficiente. Soldadura excesiva.

Ejemplo de soldadura correcta: Aplicación uniforme en forma piramidal. Sin exceso, no opaca, un poco brillante. A veces también cuenta el origen de la soldadura, cuidado con los productos “pirata”. Procedimientos finales del trabajo de soldadura de componentes:

Corte los sobrantes (puntas de conexión de elementos). (Uso de pinzas de corte.)

Con caimanes disipe el calor generado en el uso del cautín. (Conducción entre metales.)

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También podrá disipar calor con las pinzas. (Conducción entre metales.)

Verifique sus componentes, a continuación se muestra la conexión de un interruptor de presión, pulsador; la primera imagen es de un montaje incorrecto, debido a las acciones del interruptor tenderá a romperse o zafarse la unión (soldadura), el segundo es correcto debido a que el componente ha quedado fijo: Figura 1. Figura 2. Alternativas prácticas para desoldar: Uso de malla: Uso de extractor de soldadura: Finalmente se recomienda practicar. Practique sobre circuitos inservibles o con kits de soldadura, específicos para probar y desarrollar nuestras habilidades. Una vez que haya practicado lo suficiente trabaje sobre sus tarjetas por reparar, pero sea cuidadoso, hasta el más experimentado de los técnicos puede tener errores en montaje y desmontaje de dispositivos electrónicos.

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5. DIAGNÓSTICO DE FALLAS. Principales causas de fallas

Pueden existir muchas causas que provoque falla, entre las más comunes tenemos: Problemas de Operario: Ocurren debido al uso incorrecto por parte de la persona que utiliza el equipo. Uno de los motivos es la falta de conocimiento adecuado del funcionamiento del equipo, que en ocasiones lleva a suponer que opera incorrectamente., cuando en realidad no existen problemas de funcionamiento como tal. Tales situaciones son de ocurrencia frecuente y debe ser una de las primeras instancia que se verifiquen. Errores en la construcción: Bajo esta categoría se agrupan todos aquellos problemas relacionados con el diseño y la implementación de la primera unidad o prototipo. Fallas en el suministro de potencia: Es una de las fallas más frecuentes, proviene de la fuente de potencia. En esta parte se manejan corrientes y voltaje apreciables, además de temperaturas elevadas, los componentes de la fuente están sujetos a esfuerzos eléctricos y térmicos que pueden conducir a fallas en sus componentes. Cuando la fuente de potencia esta averiada, el equipo deja de operar por completo. Estos problemas son de fácil diagnóstico y reparación. Por lo general, deben buscarse primero en los reguladores de voltaje defectuoso, diodos rectificadores abiertos o en corto, condensadores de filtrado dañados y por último, el transformador defectuoso. Falla de componentes del circuito: Una de las causas más frecuentes de fallas en equipos digitales proviene de la fuente de potencia. Debido a que en esta parte del equipo se manejan corrientes y voltajes apreciables, además de temperaturas elevadas, los componentes de la fuente de potencia están sujeto a esfuerzo eléctrico y térmico que pueden conducir a fallas en sus componentes. Cuando la fuente de potencia esta averiada, el equipo deja de operar por completo. Estos problemas son de fácil diagnóstico y reparación. Por lo general, deben buscarse primero reguladores de voltaje defectuoso, diodos rectificadores abiertos o en corto, condensadores del filtrado dañados y por último el transformador defectuoso. Problemas de temporización: Es uno de los problemas más difícil de diagnosticar se relaciona con la correcta temporización de los circuitos. Parámetros como la frecuencia del reloj, los retrasos de propagación y otras características relacionadas, son de mucha importancia para la adecuada operación de los equipos digitales.

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Problemas debidos a Ruidos: El ruido eléctrico es una fuente potencial importante de problemas en los circuitos digitales. Ruido: Es toda señal extraña que dentro del equipo puede ser causa de operación incorrecta. Las señales de ruido pueden provenir de transitorios en las líneas de corriente alterna o de campo magnético o eléctrico originados en equipos aledaños, así como de interferencias debidas a transmisiones de radio o de televisión. También es factible que exista ruido generado internamente, el cual puede provenir de suministro de potencia mal filtrados o de componentes mecánicos defectuosos que ocasionen contactos deficientes o intermitentes. Efectos ambientales: A esta clase pertenecen todos aquellos problemas derivados del efecto ambiente en el que opera el equipo. Por ejemplo, es posible que la temperatura del recinto o sitio donde se ubica el equipo exceda los límites permisibles fijados por el fabricante. Por otra parte, la acumulación de grasas, polvo, químicos o abrasivos en el aire puede ocasionar fallas de funcionamiento. Las vibraciones excesivas también puede ser causa frecuente de problemas. Todo lo anterior puede introducir defectos mecánicos tales como corrosión de conectores, alambres quebrados o contactos de interruptores con exceso de acumuladores que impiden su accionamiento normal. Problemas mecánicos: Son todos aquellos que surgen debido a desperfectos en componentes de tipo mecánico tales como: Interruptores, conectores, relevos y otros. Esto por lo general, son mucho más susceptibles de aparecer que la falla misma de componentes electrónicos, tales como los circuitos integrados. Procedimientos para la solución de problemas La reparación de equipos electrónicos puede resumirse cuatro (4) sencillos pasos: 1. Recolección de Datos 2. Localizar el problema 3. Efectuar la reparación 4. Probar para la verificación la operación correcta. Recolección de Datos: Es aquella en la cual se hace acopio de toda la información pertinente al equipo bajo observación. Por ejemplo, lo primero que debe hacerse es obtener la documentación, en la cual se incluye tanto los diagramas esquemáticos circuitales así como los manuales de servicio, información de calibración y similares. Localizar el problema: Es por lo general es lo más difícil, el grado de dificultad y la cantidad de tiempo que esta fase del problema consuma, dependen de la complejidad del equipo y la naturaleza del daño. Los siguientes pasos pueden ayudar a desarrollar un método sistemático para localizar la avería:

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a. Verifique lo obvio y sencillo primero que todo, como fusible, tomas, interruptores, etc. b. Corra los programas de diagnóstico si los hay. c. Utilice sus sentidos, mirando, oliendo y tocando en busca de temperaturas anormales, elementos quemados, etc. d. Verifique que los niveles de AC y DC sean correctos. e. Cerciorase de la existencia del reloj. f. Utilice métodos de rastreo de señal. g. Ensaye sustituciones sencillas de componentes o de tarjetas en cuanto sea posible. h. Lleve a cabo pruebas y verificaciones, estáticas o dinámicas. La prueba estática requiere de la deshabilitación del reloj del sistema, con lo cual todos los niveles lógicos estabilizan a un valor constante. A partir de esto, entonces es posible, utilizando puntas lógicas o un voltímetro, observar los niveles lógicos presentes en el circuito. Algunos sistemas permiten, no solamente deshabilitar el reloj, sino también la sustitución de este por un pulsador manual para obligar al sistema operar paso a paso. Las pruebas dinámicas, por su parte se llevan a cabo con el reloj en operación normal y requiere del uso de un osciloscopio, de una punta lógica o de un analizador lógico.

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6. EMBOBINADO DE MOTORES. Principales fallas en los motores La definición correcta del motor (tensión, frecuencia, número de polos, grado de protección, entre otros) para su aplicación es el primer requisito básico para que el tiempo de vida útil del motor sea alto. Pero aparte de ello, para garantizar su correcta operatividad, es importante que la instalación, el mantenimiento y el funcionamiento sean los adecuados. En el caso de que ocurra un daño en un bobinado de un motor eléctrico, la primera medida a tomar es identificar la causa (o posibles causas) del problema mediante el análisis del bobinado afectado. Es fundamental que la causa que originó el problema sea identificada y eliminada, para evitar la repetición o nuevos problemas. Para ayuda para el análisis, las fotos y tabla siguientes presentan las características de algunos tipos de daños en bobinados y sus posibles causas. Posibles causas

Corto entre espiras Bobina en corto-circuito Corto entre fases Corto en la conexión Corto en la salida de la ranura Corto dentro de la ranura Pico de tensión Desequilibrio de tensión Rotor bloqueado Sobrecalentamiento Fallo de fase conexión en estrella Fallo de fase conexión en triangulo

Característica del problema y posibles causas: Corto entre espiras o Bobina en corto-circuito

Contaminación interna del motor;

Fallo del esmalte de aislamiento del hilo;

Fallo del barniz de impregnación;

Rápidas oscilaciones en la tensión de alimentación. Corto entre fases

Contaminación interna del motor;

Degradación del material aislante por resecado, ocasionada por exceso de temperatura.

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Corto en la conexión

Contaminación interna del motor;

Fallo del material aislante;

Sobrecalentamiento de la conexión debido a un mal contacto. Corto en la salida de la ranura o corto dentro de la ranura

Contaminación interna del motor;

Degradación del material aislante por resecado, ocasionada por exceso de temperatura;

Fallo del esmalte de aislamiento del hilo;

Fallo del barniz de impregnación;

Fallo del material aislante. Pico de tensión

Motor accionado por convertidor de frecuencia con algunos parámetros incorrectos (amplitud del pulso de tensión, rice time, dV/dt, distancia entre pulsos, frecuencia de conmutación);

Oscilación violenta en la tensión de alimentación, por ejemplo, descargas atmosféricas;

Surtos de maniobra de banco de banco de condensadores. Desequilibrio de tensión

Desequilibrio de tensión y/o de corriente entre las fases;

Fallo en banco de condensadores;

Mal contacto en las conexiones, interruptores, contactores, disyuntores, etc. Rotor bloqueado

Excesiva dificultad en el arranque del motor (elevada caída de tensión; inercia y/o par de la carga muy elevado);

Oscilaciones de tensión en las tres fases. Sobrecalentamiento

Cables de alimentación muy largos y/o de sección inferior a la necesaria;

Conexión incorrecta de los cables de alimentación del motor;

Exceso de carga en la punta de eje (permanente o eventual/periódico);

Sobretensión o subtensión en la red de alimentación (permanente o eventual/periodico);

Ventilación deficiente (tapa deflectora dañada u obstruida, suciedad sobre la carcasa, temperatura ambiente elevada, etc.).

Fallo de fase:

Estrella (Y): quema de dos fases

Triangulo (Δ): quema de una fase

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Mal contacto en el interruptor, contactor o disyuntor;

Mal contacto en las conexiones;

Mal contacto en los terminales de una fase del transformador;

Quema de una fase del transformador de alimentación;

Quema de un fusible;

Rotura de un cable de alimentación. ¿Cómo hacer un embobinado de motor eléctrico? Para entender bien este proceso a continuación se definen términos técnicos para el rebobinado de un motor eléctrico:

Aislamiento: Papel especial que va en las ranuras del estator para evitar que las bobinas hagan contacto con ellas y se produzca un corto.

Empapelado: Se le llama empapelado a la introducción del aislamiento a las ranuras del estator.

Formón: Es una herramienta manual de corte libre utilizada en carpintería. Se compone de hoja de hierro acerado. Los formones son diseñados para realizar cortes, muescas, rebajes y trabajos artesanos artísticos. En los motores eléctricos se utiliza para cortar las bobinas viejas.

Barnizar: Significa dar un baño de barniz a un objeto. El barniz está elaborado a base de resinas sintéticas. Su secado se efectúa por polimerización obteniendo bobinados muy compactos, con gran adherencia y dureza. Presenta buena compatibilidad sobre hilos esmaltados y demás aislantes.

Anotar datos. A la hora de rebobinar un motor eléctrico, interesan los siguientes datos:

Datos de la placa característica del motor. Número de ranuras. Número de bobinas por grupo. Paso del bobinado. Número de polos. Número de espiras por bobina. Clase y tamaño del aislamiento. Calibre del conductor. Conexión de los grupos de bobina Conexión.

Los datos que se describieron anteriormente son datos que se obtienen a medida que se avanza en el proceso de rebobinado del motor eléctrico, y que no se pueden obviar; con el fin de que el motor a reparar quede con el mismo rendimiento o hasta un rendimiento más óptimo.

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DESTAPAR EL MOTOR Antes debes marcar la posición relativa del estator y ambas tapas por ejemplo con "Liquid" haciendo de un lado una sola marca y del otro dos. REALIZAR EL MOLDE DE LA NUEVA BOBINA

Antes de sacar las bobinas del estator, es necesario hacer el molde para las nuevas bobinas; sacando provecho de las bobinas quemadas que están elaboradas y metidas en las ranuras. Para este proceso se toma un pedazo de alambre y poniéndolo encima de alguna bobina, se le va dando la forma de la bobina como se muestra en la figura. Se debe realizar un molde para cada bobina del grupo, ya que no serán del mismo tamaño. Se pueden tomar datos faltantes de grupos, números y paso de bobina.

EXTRACCIÓN DE LAS BOBINAS QUEMADAS Se realiza cortando el alambre con un formón teniendo cuidado de no dañar las chapas del estator. Una vez retirada la bobina se puede anotar calibre del alambre medido con un calibre o galga y número de espiras por bobina. LIMPIAR LAS RANURAS DEL ESTATOR Se debe retirar la aislación quemada y trozos de alambre con un cepillo de acero o una hoja de sierra.

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AISLAR LAS RANURAS ESTATÓRICAS Para ello utilizamos Mylar o papel aislante y si no quedase ninguna aislación entera tomamos la medida del largo y alto de la ranura. A la medida del largo debemos agregarle 2 cm para que los conductores no toquen el núcleo.

CONFECCIONAR LAS BOBINAS NUEVAS Para ello utilizamos una bobinadora manual ajustando la distancia de las mordazas que correspondan para cada caso.

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INTRODUCIR LAS BOBINAS EN LAS RANURAS Cuando se va a meter una bobina o un grupo de bobinas en un estator, se debe tener en cuenta hacia donde van a quedar los principios y finales de las bobinas; primero se desamarra el lado de bobina que se va a introducir, se comienzan a meter las espiras en la ranura de una en una o por grupos pequeños de espiras, una vez metido el lado de la bobina se cuña para evitar que se salga, después se procede a meter el otro lado de la bobina, e igualmente se cuña; el proceso se repite para las demás bobinas

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AISLAR LAS BOBINAS O GRUPOS DE BOBINAS Una vez introducidas todas las bobinas se deben separar para evitar cortos entre ellas, para la separación se utiliza el mismo papel dieléctrico con el que se empapelo el estator. Es necesario amarrar las bobinas en la parte que sobresale de las ranuras para que al momento de meter el papel aislante entre las bobinas, sea fácil, también para evitar que queden alambres por fuera que puedan hacer contacto con la otra bobina.

CONECTAR LAS BOBINAS Para la conexión de las bobinas se debe tener en cuenta los datos que se tomaron anteriormente como:

Ya con estos datos se sabrá como conectar los principios y finales de los grupos de bobinas, y que conductores quedaran para formar la conexión trifásica (∆, Y, ó Y-), y los conductores que quedarán como las fases. AMARRAR LAS BOBINAS Después de haber separado las bobinas se procede a amarrar todo el bobinado, se amarra primero la parte donde no hay empalmes, luego se amarra el lado de las

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bobinas por donde salen los cables de las fases. Este amarrado se realiza para que las bobinas queden firmes y compactas.

BARNIZAR Esta es la etapa final del proceso, para barnizar se puede hacer uso de un inyector, se deben barnizar todas las bobinas por todas las partes incluso los lados de bobina que van por dentro de las ranuras. Después de haber barnizado, se deja que el barniz se seque y luego se procede a ponerle las tapas procurando colocarlas en el mismo orden que tenían al principio (tener en cuenta las marcas realizadas en las tapas y la carcasa del estator), y también tener precaución de apretar los tornillos en cruz para que la tapa del motor vaya ajustando igual por todas las partes, y no quede un lado más ajustado que otro.

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Consideraciones a tener en cuenta

Cuando se está introduciendo las bobinas en las ranuras del estator, se debe tener cuidado de no pelar el esmalte del alambre de cobre con las esquinas de las ranuras.

También se debe tener cuidado cuando se esté cuñando las bobinas, ya que

las cuñas se pueden pelar con las esquinas de las ranuras, y después de haber cuñado se debe revisar que no hayan quedado alambres por fuera, es decir sin cuñar.

Para empalmar se debe pelar el esmalte que recubre al alambre de cobre, lo

anterior se hace quemando el esmalte y lijándolo, antes de unirlos alambres que se empalman se le mete un tubo protector (espagueti)a uno de ellos para después cubrir el empalme.

En la mayoría de los casos es necesario cambiar los rodamientos del motor

para que quede con un mejor desempeño, aun así los rodamientos parezcan buenos es conveniente cambiarlos y garantizar la eficiencia del motor.

Conocida la metodología utilizada en este proceso de rebobinado, se puede

ver con claridad que no se necesita un gran taller ni maquinaria para realizar el rebobinado de un motor, solo se necesitan los materiales fundamentales.

Se aprende una metodología que no es mostrada de manera específica y

concreta en los libros si no que es aprendida de forma empírica de personas que han trabajado mucho tiempo en el rebobinado de motores.

Se obtienen más ventajas rebobinando un motor que cambiarlo en su

totalidad, ya que se pueden hacer modificaciones que el cliente o el usuario requieran y además solo se invierte en la parte del rebobinado.

El trabajo de rebobinado es algo muy rentable debido a que muy pocas

personas lo hacen, lo que es bueno para la generación de empleo.

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7. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO. ¿Qué es mantenimiento preventivo? La finalidad del mantenimiento preventivo es: Encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc. Antes de empezar a mencionar los pasos requeridos para establecer un programa de mantenimiento preventivo, es importante analizar sus componentes para que comencemos con una base de referencia común. a).- Definición. Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se Como su nombre lo indica el mantenimiento preventivo se diseñó con la idea de prever y anticiparse a los fallos de las máquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y sub-sistemas e inclusive partes. Bajo esa premisa se diseña el programa con frecuencias calendario o uso del equipo, para realizar cambios de sub-ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a maquinaria, equipos e instalaciones y que se considera importante realizar para evitar fallos. Es importante trazar la estructura del diseño incluyendo en ello las componentes de Conservación, Confiabilidad, Mantenibilidad, y un plan que fortalezca la capacidad de gestión de cada uno de los diversos estratos organizativos y empleados sin importar su localización geográfica, ubicando las responsabilidades para asegurar el cumplimiento. Haciendo uso de los datos hacemos su planeación esperando con ello evitar los paros y obtener con ello una alta efectividad de la planta, los conceptos de este mantenimiento se agrupan en dos categorías: PREVENTIVO Y CORRECTIVO. El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos). El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo. Dentro del mantenimiento planeado se contempla el mantenimiento predictivo.

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El Mantenimiento Correctivo se utilizará como la acción que emana de los programas de mantenimiento preventivo y predictivo (Tiempos dirigidos y Condiciones dirigidas de los equipos). b).- Alcance. El definir cuál será el alcance del programa de mantenimiento puede ser priorizando equipos críticos, o tal vez iniciando por una línea o departamento. En el mejor de los casos seria tomar toda la planta También se debe considerar el alcance de su proyecto y definir el presupuesto, sea cuidadoso y tenga en cuenta que posiblemente requiera autorización de algún recurso que no considero. Una buena idea es presupuestar en varias partidas departamentales. Durante la preparación e implementación de su programa de MP no puede presentar resultados de mejoramiento en la maquinaria y equipo. Esto le llevara algún tiempo tenga también en cuenta que necesitará hacer algunos ajustes. Si cuenta con algún tipo de mantenimiento planeado continúe con hasta terminar sus nuevos programas de preventivo. Observaciones sobre el alcance del programa de mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo puede variar de simples rutas de lubricación o inspección hasta el más complejo sistema de monitoreo en tiempo real de las condiciones de operación de los equipos. Muchos de los sistemas complejos de monitoreo proporcionan bastante información útil que debe ser considerada en su MP. Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita obtener información real del estado de las maquinas, equipos e instalaciones y en algunos casos se requerirá de inversiones para llevarles a condiciones básicas de funcionamiento. La manera de lograr las autorizaciones de inversión, es indicando las ventajas o beneficios del programa de mantenimiento preventivo. Artículos y productos de bajo coste para mantenimiento

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c).- Beneficios del mantenimiento preventivo. Necesitará proyectar los beneficios del mantenimiento preventivo, los mas relevantes son los siguientes.

1. - Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e instalaciones). Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle al mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho más caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos"

2. - Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el programa.

3. - Mejora la utilización de los recursos. Cuando los trabajos se realizan con calidad y el programa se cumple fielmente. El mantenimiento preventivo incrementa la utilización de maquinaria, equipo e instalaciones, esto tiene una relación directa con: El programa de mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, y como debe hacerse.

4. - Reduce los niveles del inventario. Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del almacén.

5. - $$$$$ Ahorro $$$$$ Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad para la compañía. Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy significativo.

d). Costos del mantenimiento preventivo. Antes de iniciar el programa de mantenimiento preventivo será necesario que tenga una idea completa de cuál será su costo, ya que hay un número de requerimientos a considerar. A continuación le señalamos algunos de estos costos.

Arranque. Siempre existen costos asociados con el arranque de cualquier programa, en el inicio de su programa de mantenimiento preventivo necesitará: a).- Tiempo Extra. Muy probablemente se necesitará de este tiempo, considerando que es bastante el trabajo a realizar en relación a: Seleccionar la maquinaria y equipo que será incluido

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en el programa de mantenimiento preventivo y reunir todos los datos necesarios. (Manual del fabricante y sus recomendaciones, Historiales del equipo, partes, repuestos, refacciones críticas, datos de placa, etc.) Éste tiempo también debe ser tomado en cuenta para ordenar los datos y hacer los manuales de mantenimiento, así como escribir los procedimientos del mantenimiento preventivo y determinar los valores de la frecuencia y uso que utilizará en el disparo de las órdenes de trabajo. b).- Tiempo de ayudantes. Una vez que ha seleccionado el equipo y recolectado toda la información para su programa, se necesita transferir esa información a su forma final —ya sea en un programa de mantenimiento preventivo manual, o en su sistema computarizado— normalmente este tipo de trabajo es manejado mejor por alguien con experiencia en el área. c).- Mano de obra. (Técnicos de mantenimiento) Si requiere recabar información de la maquinaria y equipo, como datos de placa, refacciones utilizadas, materiales, y otros, considere la mano de obra para este trabajo.

Almacenes. Dada la importancia que tiene los almacenes y el inventario de refacciones y su relación con el programa de mantenimiento preventivo, se necesita también información al respecto. En la medida que se incrementa el mantenimiento preventivo se aumentará el número de refacciones que debe almacenar, por lo cual debe asegurarse que sea de acuerdo a los programas de confiabilidad de cada equipo y sus refacciones críticas. Necesitará también de información acerca de proveedores, tiempos de entrega, costos, tiempos de tránsito, etc. Así estará en posición de determinar un adecuado nivel de lubricantes, filtros, sellos, refacciones especiales, refacciones comunes, y otros artículos de almacén normalmente usados durante el mantenimiento preventivo. También debe determinar las herramientas especiales que se requieren, muchos programas de mantenimiento preventivo se ven afectados por no considerar las herramientas. Si ha decidido que el análisis de aceite o de algún otro sub-programa especial de mantenimiento predictivo será incluido en su mantenimiento preventivo, necesitará

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instrumentos especiales y provisiones especiales para esos programas. O contratar una firma especializada en el monitoreo de acuerdo a la programación. Sin embrago, recordara que anteriormente señalamos la reducción del inventario como uno de los beneficios a alcanzar. Si su programa de mantenimiento preventivo tiene algún enlace con una base de datos electrónica o bien alguna hoja de cálculo podrá. Comprometer y adquirir las partes de repuesto en anticipación en los próximos 3 a 6 meses. También es posible dado al conocimiento de las partes comprometidas adquirir las partes a consignación. De esta manera la inversión de su empresa en inventario de repuestos será baja y en tiempo justo a la necesidad. Es muy importante tener un sistema de compras técnicas o bien entrenar al comprador o colocar a un ingeniero de mantenimiento en este puesto. Aquí cabe señalar que muchas órdenes de trabajo del programa de mantenimiento preventivo no se pueden realizar por falta de refacciones, de aquí la importancia de las comparas técnicas. El impacto negativo que causa un mal manejo de inventario en el programa de mantenimiento preventivo afecta la efectividad, y promueven las desviaciones de desempeño de equipos y la no calidad, sea pues cuidadoso y recabe la información necesaria.

Entrenamiento. Necesita determinar si se requiere algún tipo de entrenamiento y planear el mismo, al menos necesitará catalogar el tiempo de entrenamiento para familiarizarse con el plan de mantenimiento preventivo. Es buena idea formar un grupo de trabajo directamente relacionado con el soporte de los programas de mantenimiento preventivo, considerando siempre su cumplimiento o al menos dar entrenamiento a su personal de base, así es que aquí también requiere de capacitación. Si incluyó otras disciplinas de mantenimiento predictivo en su programa, necesita un entrenamiento especial de cómo usarlo, así como programas de control e integración.

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Costos. La mayoría de los costos son recurrentes; por ejemplo: Los almacenes deben ser re-aprovisionados, puede necesitar personal adicional y ser entrenado, necesitará herramientas especiales, capacitación constante en el programa, y si empezó con una parte limitada de su operación general, probablemente quiera expandir el programa hasta que se obtenga la totalidad.

Alternativas. En cualquier implementación de un programa específico deben mencionarse alternativas, aquí se presentan algunas. 1.- No hacer nada. Puede decidir que es demasiado difícil, o muy consumista de tiempo y que no vale la pena cambiar después de todo, ninguna elección es digna de hacerse. 2. - Solo reparar fallas. Puede darle cualquier forma a su programa de mantenimiento y arreglar solamente los equipos cuando fallan o le afecten a su trabajo o la calidad. 3. - Contratar todos los mantenimientos preventivos. Usted puede decidir que el tiempo, esfuerzos y gastos para establecer un programa de mantenimiento preventivo interno justificará los gastos de contratación por al menos el mantenimiento preventivo para su equipo crítico. Si opta por esta alternativa, planee para un contrato de corto tiempo y si es posible incluya en el contrato requerimientos para construir una librería de mantenimiento preventivo de; equipo / frecuencia / procedimientos de referencia cruzada, así como establecer un programa de entrenamiento para su personal.

2. Pasos para un efectivo mantenimiento preventivo. Pasos necesarios para establecer un programa efectivo de mantenimiento preventivo. Probablemente su modelo tenga algunas diferencias no significativas, dependiendo de cómo este estructurada su organización, de sus políticas y otros factores pero todas las opciones se pueden manejar en un momento determinado. 1.- Determine las metas y objetivos. El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo es determinar exactamente —qué es lo que se quiere obtener del programa—. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandirse después de obtener algunos resultados positivos.

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Si tiene alguna dificultad con sus metas puede tomar algunos "tips" de la lista de beneficios del programa de mantenimiento mencionado con anterioridad, mostramos ahora algunos ejemplos muy simples:

Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%.

Reducir las fallas en un 70%.

Mejorar la utilización de la M. O. en un 30%.

Incrementar el radio del mantenimiento programado respecto al mantenimiento reactivo en una proporción 2 a 1.

2.- Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo. Decida qué tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de incluir y dónde debe de iniciar. a).- Maquinaria y Equipo a incluir. La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cuál es la maquinaria y equipo más crítico en la planta; Algunas veces esto es muy fácil y otras veces no —esto depende de lo que manufacture su compañía; piense en su lista y acuda a sus clientes (producción, cabezas de departamento, etc.) y pregúnteles— después de todo, ellos son las personas a quienes debe atender. Haga de su programa de mantenimiento preventivo un "sistema activo"; donde participen todos los departamentos. b).- Áreas de operación a incluir. Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección de la planta para facilitar el inicio; ésta aproximación permite que concentre sus esfuerzos y más fácilmente realice mediciones del progreso. Es mucho mejor el expandir el programa una vez que probó que se obtienen resultados. c).- Decida si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento preventivo. Debe determinar si implementará rutas de lubricación, realizar inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones, o cambiar partes en base a frecuencia y o uso. (Mantenimiento preventivo tradicional.) Inspecciones periódicas de monitoreo, y análisis de aceite (el cual es parte de un mantenimiento predictivo).

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Lecturas de temperatura / presión / volumen (que es; la condición de monitoreo y forma parte de mantenimiento predictivo por operadores.) O cualquier otro subsistema La maquinaria y equipo que seleccionó para incluir en el programa, determinará si necesita disciplinas adicionales de mantenimiento preventivo, cada subsistema provee beneficios pero también influirá en sus recursos disponibles. Tenga esto siempre presente e inclúyalo en su propuesta original. d) Declare la posición del mantenimiento preventivo. Es importante que cualquier persona en la organización entienda exactamente qué consideró como el mayor propósito del programa de mantenimiento preventivo. No tiene que ser tan breve, es decir sin sentido, pero tampoco deberá ser tan extenso que cree confusión. No desarrollar un enunciado claro y conciso, puede hacer su programa muy difícil, esto sucede frecuentemente.

e) Medición del mantenimiento preventivo. Muchos de los componentes del plan de mantenimiento preventivo han sido ya discutidos aquí, solo queda ponerlos todas bajo una cubierta y desarrollar una línea de tiempo para su implementación, así como para desarrollar los requerimientos de los reportes y la frecuencia, para la medición del progreso. Ponga particular atención en la medición del progreso, ya que es en donde muchos programas de mantenimiento preventivo fallan. Si no mide el progreso no tendrá ninguna defensa, y como lo sabe, lo primero que se reduce cuando existen problemas de este tipo, es precisamente en el presupuesto del programa de mantenimiento preventivo. También cuando requiere expandir el programa y no puede probar que está trabajando para obtener los resultados que predijo, no encontrará fondos u otros recursos necesarios. Por último y de mucha importancia, si no mide los resultados no podrá afinar su programa; en concreto, si no hace de su sistema un sistema activo, esto puede lentamente destruir su programa. Así es como fueron concebidos otros programas pobres. f) Desarrolle un plan de entrenamiento.

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No necesitamos mencionar demasiado sino solo la invariabilidad del requerimiento de un entrenamiento completo y consistente, determine estos requerimientos y desarrolle un plan comprensible para acoplarlo a la línea de tiempo establecida que desarrolló. g).- Reúna y organice los datos. Esta puede ser una actividad bastante pesada – Independientemente de sí tiene implementado o no, un sistema completo. (CMMS). —Recuerde que estamos hablando del programa de mantenimiento preventivo—. Son diversos los elementos requeridos para ordenar e implementar un programa de mantenimiento preventivo. 3. Para establecer su programa de mantenimiento preventivo siga los siguientes pasos:

Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento preventivo deben de estar en el listado de equipos.

Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de mantenimiento

preventivo). Esta tabla le indicara al sistema con qué frecuencia debe de generar las órdenes de trabajo, o su gráfico de MP, así como el establecimiento de otros parámetros para su programa.

Requiere planear sus operarios y contratistas para sus órdenes de trabajo de

MP, su programa necesitará de códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará ingresar estos datos a la base de datos electrónica o enlazarlos de alguna manera con su programa de MP.

La planeación y el uso de materiales y refacciones en los registros del MP por

máquina, requiere para ello ingresar con anticipación los artículos de inventario y enlazarlos a su programa de MP.

Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas, listos en el

sistema o en algún procesador que facilite su control de allí que tenga que planear su codificación, también es buena idea mantenerlos en “file” por máquina o equipo. Busque siempre soluciones simples.

Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo. Una vez que ha

seleccionado la maquinaria y equipo que será incluido en su programa de MP, necesitará determinar qué frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha de emitir.

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Una máquina pude llegar a tener programados varios MP, los que van desde simple inspección, ruta de lubricación, análisis de aceite, reposición de partes, diagnósticos de predictivo, etc. Por lo que sugerimos utilice criterios como, múltiplos de 28 días, horas de operación, piezas producidas, o bien emitir OT de inspección previa a la ejecución del MP. Si requiere de toma de lecturas, inspección diaria o rutas de lubricación necesitara de un programa de tareas que soporte este tipo de MP. Como puede observar esto puede incrementar su carga de trabajo, utilizar entonces un sistema basado en la confiabilidad de máquina, sub-ensamble o componente, así como historiales de intervenciones.

Calendario. Determinar un número de días entre las inspecciones o ejecución de los MP. Usualmente la mayoría de su equipo caerá dentro de esta categoría. Este el tipo de mantenimiento preventivo es más fácil para establecer y controlar.

USO El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra unidad de medición

en las inspecciones, requiere que alguna rutina sea establecida para obtener la lectura y medición de los parámetros.

CALENDARIO / USO. Una combinación de los dos anteriores. Entre 30 días o

100 horas lo que ocurra primero. Solamente se requiere una rutina de medición y lectura de los datos.

4. Procedimientos del mantenimiento preventivo. (Listados de rutinas.) El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir procedimientos detallados que deben ser completados en cada inspección o ciclo. Existen varias formas para realizar estos procedimientos en las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo. Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de máquina o equipo, trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos de la máquina, ruta de lubricación, ajustes, calibración, arranque y prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual del fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones, etc. Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los reportes maestros individuales de mantenimiento preventivo. De ser posible utilizar o diseñar procedimientos para la ordene de trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos se colocan los procedimientos en un lugar específico en la máquina.

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Utilizar un procesador de palabras externos para esta función, y programas para planos, dibujos y fotografías. 3. Plan de implementación. Hasta este punto solo hemos mencionado toda la información de un programa dedicado al mantenimiento preventivo manual o computarizado. Cualquier buen sistema de mantenimiento preventivo necesita de esta información y casi cualquier sistema podría hacer buen uso de este frente final de trabajo. Una vez reunido y organizado el trabajo es simple el resto. Esto por supuesto no es una rutina pequeña pero es donde realmente la fase de implementación comienza. No debe usted omitir la necesidad de la utilización del factor humano, usted sabe mejor que nadie de las capacidades de su personal en relación al mantenimiento, inspecciones y rutinas, por lo que seguramente necesitara diseñar programas de capacitación tanto para operadores y técnicos. Una vez que la información está reunida, necesitará revisar la prioridad para comenzar la operación. Deben existir varios reportes que le permiten este tipo de revisión pero el primero a revisar es el programa maestro de mantenimiento preventivo. (Sabana). Un reporte así, prevé un buen panorama de todos los equipos con registro de mantenimiento preventivo y permite una selección completa y capacidad de ordenamiento para la impresión o elaboración de las órdenes de trabajo, de acuerdo los requerimientos. Puede también utilizar una gráfica de carga de trabajo. La idea principal es observar las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo con una prioridad definida, y aquellos M.P's que no se han generado todavía, con un abanderamiento, como la fecha de su generación para su fácil detección. Con estos dos reportes, el programa maestro de MP y la gráfica de carga de trabajo le serán útiles una vez que haya generado las órdenes de trabajo del mantenimiento preventivo y necesite ajustar la carga de trabajo, proporcionándole también la predicción del MP antes de que se genere y hacer los ajustes necesarios, inclusive a las necesidades de producción de la disponibilidad de maquinaria y equipos. Para ajustar la carga de trabajo del mantenimiento preventivo antes de la generación, necesitará usar una opción de cambios en su programa de mantenimiento preventivo

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y asignar los datos a los registros maestros con el fin de generarlos sobre los datos que desea. Una vez que todos los ajustes se hayan hecho, estará listo para generar su primer listado de órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo; en un sistema computarizado, esto es básicamente un proceso automático. Todo lo que necesita es dar la instrucción de generación, una vez generado, cualquier ajuste fino puede ser realizado, a través de la característica de programación de órdenes de trabajo. Cuando se tiene todo como se requiere, estará listo para generar los programas y despachar las órdenes de trabajo. 4. Medición de resultados y establecimiento de nuevas metas. Es éste un punto muy importante y el más comúnmente pasado por alto en el plan de mantenimiento preventivo. Muchos programas de mantenimiento preventivo bien planeados fallarán debido a que este paso es dejado fuera del plan. Si usa un sistema computarizado, no hay ninguna razón para pasar por alto esta función. Una base de datos electrónica proporciona muchos reportes que pueden ser usados para medir el funcionamiento. El truco real es poner los puntos de referencia para obtener los parámetros a medir. Algunos ejemplos:

¿Cuántas órdenes de trabajo de emergencia o urgentes emitieron durante el mes?

¿Cuál es el gasto mensual en mano de obra y materiales por reparaciones en mantenimiento?

¿Cuántos equipos tiene con problemas crónicos? ¿Cuál es su nivel corriente de actividad de mantenimiento preventivo en

relación con la actividad total de órdenes de trabajo dentro de mantenimiento? ¿Cuál es el valor corriente de su inventario y cuál ha sido el promedio en los

últimos seis meses? Existen muchos reportes más, sin embargo estos pueden darle algunas ideas.

Todas estas preguntas pueden ser contestadas con los reportes estándar. Realizar mediciones una vez al mes es más que recomendable.

5. Revisión del plan. Recuerde, haga de su programa de mantenimiento preventivo un programa activo, revisando su plan constantemente, cada vez que obtenga los reportes del progreso debe revisar y ajustar su plan.

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Por ejemplo: Si un equipo en particular se muestra en la lista cada vez que consulta el reporte resumen de costos por equipo, revise el programa de mantenimiento preventivo para ese equipo y si es posible, haga ajustes en el MP que reduzcan la cantidad de reparaciones de mantenimiento (Correctivo) que tiene que realizar a este equipo. Para ello debe poner particular atención en este equipo, puede ser que su programa o el trabajo técnico no estén siendo efectivos.

Si su programa no parece avanzar, a través de las metas que propuso, entonces ajuste sus metas, conduciendo una revisión detallada de todos los programas y realice los ajustes necesarios para llevar su programa por un buen camino.

Otro consejo de valor:

"PLANEE SU TRABAJO Y TRABAJE CON SU PLAN"

Si sólo adiciona un poco de las recomendaciones -no espere poder ejecutar su plan de mantenimiento preventivo en forma correcta-, por otra parte, no podrá prever todos los imponderables; digamos que cada vez que cambie el programa de producción su plan de mantenimiento preventivo necesitará algunos ajustes.

Como un ejemplo: El programa de MP cuando la maquinaria y equipos están bajo una producción máxima es totalmente diferente al programa que se ejecuta cuando la producción es baja.

Resumen.

Muy brevemente, para que cualquier plan de mantenimiento preventivo tenga éxito debe ser bien planeado y debe ser un plan actualizado.

Muy frecuentemente el primer intento del programa de MP será que este sea lo que uno quiere que sea. Usted deberá ser lo suficientemente flexible para permitir que su plan cubra todas las expectativas, de la compañía, su jefe, los programas de producción, la disponibilidad de adaptar los recursos, las demandas de los clientes, etc.

Hemos cubierto solamente los pasos esenciales para un programa efectivo, existen otros pasos pero los mencionados aquí deben ser incluidos en alguna forma para poder obtener una buena oportunidad de éxito. Inicie con pequeños ajustes, midiendo los resultados oportuna y continuamente revise su plan de trabajo.

Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las áreas de una planta no son similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de maquinaria, el recurso humano disponible, ambiente de utilización, ambiente laboral, etc. Sin embargo realice un plan general y ajuste según las necesidades.

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