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Planeación y Control de la ProducciónPrograma Maestro de la Producción

con ejemplo de aplicación

Universidad Nacional Autónoma de MéxicoFacultad de Estudios Superiores Aragón

Ing. Industrial

Presentan:Martínez Morales JoaquínOrtega García José Octavio

Programa Maestro de Producción Master Production Schedule (MPS)

Plan detallado que establece la cantidad específica y las fechas

exactas de fabricación de los productos finales

MPSPlan agregadoPlan Estratégico

Establece los compromisos de envío al cliente

Utiliza eficazmente la capacidad de la

planta

Logra los objetivos

estratégicos de la empresa

Traduce el Plan Agregado en ítems o fines específicos

Antes de seguir con el MPS, se abordará un poco sobre los tipos de estrategias necesarias para llegar al MPS, que son:

• Planeación Estratégica• Planeación Agregada• Planeación Operativa

Planeación Estratégica (1 a 5 años, largo plazo):• Posiciona a la empresa en el mercado• Establece los objetivos a largo plazo • Establece la cultura organizacional y políticas• Anticipa riesgos• Define el rumbo de la empresa durante los próximos 5 años

Generalmente esta planeación está a cargo de la Dirección General (CEO, dueño) o por los Accionistas de la empresa. Define la visión de ventas (sectores, ganancias, productos) y a su vez define el por qué de la existencia de la empresa, es decir, su finalidad. Esta planeación responde:

¿Qué voy a vender y por qué?• ¿A quién va dirigido mi producto y por qué?• ¿Cuánto dinero deseo ganar?• ¿Qué necesidades voy a satisfacer con mi producto?

• Define la cantidad de productos a manufacturar (Pronóstico de la demanda)

• Ya que se sabe cuánto se va a producir, se planifica las necesidades de material para determinado tiempo de producción y la cadena de suministro (MRP, Material Requirement Planning)

• Atiende los niveles de inventario en almacenes de Materia Prima y Producto Terminado (Gestión de Almacenes)

Planeación Agregada (3 meses a 1 año, mediano plazo):

• Planifica los recursos (máquinas y humanos/fuerza laboral) (CRP, Capacity Resource Planning)

• Atiende el servicio al cliente

• Las cantidades a producir se establecen de manera global, es decir, afecta a toda las áreas de la empresa, no solo a el área de Producción

• Establece los objetivos a mediano plazo

Planeación Agregada (3 meses a 1 año, mediano plazo):

• Esta planeación también es conocida como macroplaneación y es utilizada por empresas manufactureras y de servicios para determinar la cantidad de mano de obra, los productos y sus cantidades necesarias (inventarios) a fin de cumplir los objetivos estratégicos. Esta planeación esta a cargo de los Gerentes de las áreas de la empresa.

• También permitirá establecer el rasgo que caracterizará a una firma respecto al compromiso con su recurso human, es decir, si estará dispuesta a fijar responsabilidades con su personal en tiempos malos o considerar a sus empleados un recurso del cual prescindir si es forzoso.

• Esta planeación responde a las preguntas:

¿Qué voy a producir?• ¿Cuánto voy a producir?• ¿Cuándo voy a producir?

Planeación agregada (3 meses a 1 año, mediano plazo):

¿Cuántos clientes debemos tener?¿Qué hacer para cumplir con las ganancias establecidas?

Esta planeación se encarga de cumplir los objetivos de la Planeación Agregada, de aquí nace el Programa Maestro de Producción ó Mater Production Schedule (MPS), el cual define:

El calendario de producción (horas por turno y días de producción)• Define la cantidad de empleados por turnos• Si son necesarias las horas extras• El porcentaje de uso de las máquinas, por ejemplo, usar la maquinaria al

50, 80 o 100% de su capacidad según convenga• La asignación específica de actividades por trabajador y la secuencia en

las operaciones y procesos de producción

• Esta planeación está a cago de los Supervisores y responde a la pregunta:

– ¿Cómo hago para cumplir la demanda de producción en el tiempo estimado, la cantidad necesaria de los productos indicados?

Planeación Operativa (1 semana a 3 meses, corto plazo):

Insumos para el MPS:

• Plan agregado• Previsión de ventas a corto plazo• Pedidos en firme• Compromiso con los clientes

Elementos del MPS:• Horizonte de planificación: corto a largo• Capacidad de la planta• Cantidades a fabricar• Nivel de inventarios

Programación de la producción

Permitirá saber a cada trabajador o a cada

responsable de un centro de trabajo lo que debe hacer, calendarizando

semanal o mensualmente la demanda a cumplir

Se cumple el MPS, Plan agregado y Plan estratégico

¿Qué tipo de sistema productivo

tiene la planta?Continuo

IntermitenteFlow Shop

Job Shop

Los productos siguen una misma secuencia de

fabricación

Los productos siguen secuencias de

fabricación distintas

INICIO

FIN

Flow Shop(Taller de flujo)

• Los productos o tareas siguen siempre la misma secuencia, los mismos “n” productos deben ser procesados a través de las mismas “m” máquinas en el mismo orden y cada producto requiere una solo operación por máquina

Job Shop(Taller de trabajo)

• Los productos o tareas tienen una secuencia diferente sobre las “m” máquinas.

• No todos los productos requieren las “m” máquinas y algunos pueden requerir múltiples operaciones en una misma máquina

REGLA DE JOHNSON

•Esta regla es usada para secuenciar una cantidad de “N” trabajos a través de dos maquinas en el mismo orden.

Objetivo:

¿Por qué es importante utilizar la regla de Johnson?

• Para establecer las prioridades entre los trabajos a desarrollar, ordenándolos por Centros de Trabajo.

• Cuando se requiere minimizar el tiempo ocioso total de las máquinas.

• Para minimizar el tiempo de procesamiento y establecer la secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo.

• Para minimizar el tiempo muerto total en los centros de trabajo.

El procedimiento de la regla de Johnson consiste en 4 pasos:

4. Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia.

3. Una vez que el trabajo está programado, se debe eliminar de la lista.

2. Se seleccionara el trabajo con menor tiempo de proceso. Si el menor tiempo corresponde a la primera máquina, el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo cae con la segunda maquina, el

trabajo se programa de último.

1. Todos los trabajos se deben colocar en una lista, así como el tiempo que requiere cada uno en cada máquina.

EJEMPLO APLICADO• La planta TíoGarcía, S.A. realiza cierto proceso que

esta compuesto por dos maquinas, una troqueladora y una estampadora. Los trabajos a realizar , con sus respectivos tiempos por maquinas se resumen en la siguiente tabla.

Para empezar debemos buscar el menor tiempo y ubicarlo donde corresponde. El menor tiempo aquí es 1 de la maquina A para la tarea 2. Como esta en la primera maquina lo programamos de primero y descartaríamos seguir analizando la

tarea 2.

Ahora buscamos en las demás actividades aquella que tenga el menor valor. Y vemos que es de 2 en la maquina B para la tarea 1. La descartamos y la

ubicamos al final de la programación.

Como venimos trabajando, el siguiente valor es el de tiempo 3

para la maquina A en la actividad 4.

El siguiente valor es el de tiempo 4 ubicado en la

maquina B para la actividad 5.Ya con esto ubicamos

la última actividad.

Con esto obtenemos la manera como debemos programar la producción para este caso. Primero empieza la actividad 2, luego la 4, la 3, la 5 y por ultimo la actividad 1.