Download - Seguridad en el Trabajo U.D. 1: Botellas de gasformacion.desarrollando.net/cursosfiles/feqpa/curso_27/u... · 2007-09-12 · y su aplicación a la soldadura oxiacetilénica con la

INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN CAPÍTULO 2: CARACTERÍSTICAS QUE DEFINEN LA PELIGROSIDAD DE LOS GASES CAPÍTULO 3: CLASIFICACIÓN DE LOS GASES CAPÍTULO 4: TIPOS DE RECIPIENTES UTILIZADOS PARA CONTENER LOS GASES CAPÍTULO 5: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS BOTELLAS DE GAS CAPÍTULO 6: SEGURIDAD MECÁNICA DE LAS BOTELLAS DE GASES CAPÍTULO 7: PRUEBAS E INSPECCIONES PERIÓDICAS CAPÍTULO 8: INFORMACIÓN DE SEGURIDAD EN LAS BOTELLAS CAPÍTULO 9: ETIQUETADO DE BOTELLAS CAPÍTULO 10: VÁLVULAS O GRIFOS DE LAS BOTELLAS CAPÍTULO 11: TRANSPORTE DE BOTELLAS POR EL USUARIO CAPÍTULO 12: EXPANSIÓN DEL GAS CONTENIDO EN LAS BOTELLAS CAPÍTULO 13: RACORES DE UNIÓN DE LAS BOTELLAS CAPÍTULO14: CANALIZACIONES DE CONEXIÓN CAPÍTULO 15: UTILIZACIÓN DE BOTELLAS CAPÍTULO 16: ACTUACIÓN EN EL CASO DE FUGA DE UNA BOTELLA DE GAS CAPÍTULO 17: ACTUACIÓN EN CASO DE INCENDIO

CURSO DE TÉCNICO SUPERIOR EN PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 1: Botellas de gas

Seguridad en el Trabajo-U.D. 1: Botellas de gas

CAPÍTULO 18: ALMACENAMIENTO DE BOTELLAS DE GASES RESUMEN DE LA UNIDAD LEGISLACIÓN APLICABLE


PROFESOR RESPONSABLE

Nombre: Francisco Alonso Valle Dirección: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Centro Nacional de NuevasTecnologías: C/ Torrelaguna 73, 28027 Madrid.


INTRODUCCIÓN

Los gases forman parte de la actividad humana en todos los campos, desde el industrial y medico, alocio y domestico, y a su vez constituyen un riesgo, no solo por sus características físicas y químicas,sino también a la forma en que se los almacena. El conocimiento de esos riesgos es un paso importante para la prevención de los mismos, que en elcaso de la utilización en botellas es aun mas critico, debido a su versatilidad y la gran cantidad delugares donde pueden usarse.


OBJETIVOS

a) Conocer los riesgos derivados de las propiedades de los gases. b) Conocer los riesgos derivados de su almacenamiento c) Conocer las características que presentan las botellas de gases desde el punto de vista de la seguridad. d) Conocer las inspecciones y pruebas obligatorias en las botellas de gas. e) Conocer las mediadas preventivas para una utilización segura de los gases en botellas.


ESQUEMA DE LA UNIDAD


CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN

Científicos como Galileo, Torricelli, Boyle y Mariotte, etc., sentaron las bases de la utilización de losgases al descubrir sus propiedades, si bien el descubrimiento del acetileno por Davy en el siglo XIX,y su aplicación a la soldadura oxiacetilénica con la aparición del soplete de Picard, fue el despeguede la utilización industrial de los mismos y desde entonces, los gases han visto continuamenteaumentada su demanda de obtención y/o fabricación, así como las aplicaciones a que se destinan,siendo común hoy en día, el encontrarles en actividades tan diversas como la agroalimentación,industria química, medicina, medio ambiente, etc., sin olvidar las aplicaciones domésticas y el ocio.


CAPÍTULO 2: CARACTERÍSTICAS QUE DEFINEN LA PELIGROSIDAD DE LOS GASES

1. DEBIDO A SUS PROPIEDADES.

Como cualquier otra sustancia que se encuentre en la naturaleza, los gases tienen unas propiedadesfísicas y químicas, las primeras conducen a que los gases sean comprensibles, que ocupen todo elvolumen del recinto en donde se encuentren, etc. En cuanto a las propiedades químicas, conducen ala existencia de los siguientes tipos de gases:

GASES INERTES: No arden, no mantienen la combustión y en su seno no es posible la vida, argón, nitrógeno, etc. GASES COMBURENTES: Son indispensables para mantener la combustión, oxígeno, protóxido de nitrógeno, etc. GASES COMBUSTIBLES: Arden fácilmente en presencia del aire o de otro oxidante, hidrógeno, acetileno. GASES CORROSIVOS: Capaces de atacar a los materiales y destruir los tejidos cutáneos, cloro. GASES TÓXICOS: Producen interacciones en el organismo vivo, pudiendo provocar la muerte a determinadas concentraciones, monóxido de carbono.

Estas propiedades hacen que la utilización de los gases por el hombre le suponga un riesgo si no setoman las medidas adecuadas, máxime teniendo en cuenta que muchos de los gases tienen más deuna de las citadas propiedades.

2. DEBIDO A LAS CARACTERÍSTICAS AÑADIDAS PARA SU TRANSPORTE

Para la utilización de los gases es necesario transportarlos desde el lugar de obtención o fabricaciónal de utilización o consumo, lo que conlleva que al igual que en cualquier tipo de mercancía prima elprincipio económico de transportar la máxima cantidad en el mínimo volumen. Para poder llevarlo aefecto, y en función de las características del gas de que se trate, se procede a comprimirlos, licuarlose incluso disolverlos a presión en un medio acuoso si la inestabilidad del mismo así lo requieres, etc.,lo que supone añadir nuevos riesgos a los derivados de sus propiedades, como son por ejemplo lapresión, el frío que muchas veces es necesario para licuarlos, el gran volumen de gas que seproduciría al vaporizarse desde el estado líquido, etc. Todo ello conlleva que los gases sean considerados como mercancías peligrosas, y de hecho así sonconsiderados en el Acuerdo Internacional de Transporte de Mercancías Peligrosas por Carretera(ADR), en el que quedan incluidos en la Clase 2, "Gases comprimidos, licuados y disueltos a presión", en que el citado Reglamento clasifica las sustancias.


CAPÍTULO 3: CLASIFICACIÓN DE LOS GASES

Establecidas las anteriores premisas, es necesario clasificar los distintos tipos de gases que seemplean para lo cual tendremos en cuenta las definiciones establecidas en el Reglamento de Aparatos a Presión, Instrucción Técnica MIE-AP7, "BOTELLAS Y BOTELLONES DE GASES COMPRIMIDOS, LICUADOS Y DISUELTOS A PRESIÓN".

GAS COMPRIMIDO: Gas o mezcla de gases cuya temperatura crítica es menor o igual a - 10ºC. GAS LICUADO: Gas o mezcla de gases cuya temperatura crítica es mayor o igual a - 10º C. GAS INFLAMABLE: Gas o mezcla de gases cuyo límite de inflamabilidad inferior es menor o igual al 13%, o que tenga un campo de inflamabilidad mayor de 12%. GAS TÓXICO: Aquel cuyo límite de máxima concentración tolerable durante 8 horas/día y 40 horas/semana, (T.L.V.), es inferior a 50 ppm. GAS CORROSIVO: Aquel que produce una corrosión de más de 6 mm/año, en un acero A33 UNE 36077-73, a una temperatura de 55ºC. GAS OXIDANTE: Aquel capaz de soportar la combustión con un oxipotencial superior al del aire. GAS CRIOGÉNICO: Aquel cuya temperatura de ebullición a la presión atmosférica, es inferior a 40ºC.

A las anteriores definiciones hay que añadir otras que hacen referencia a la utilización propiamentedicha de los gases, y que según el anterior Reglamento de Aparatos a Presión, son las siguientes:

GAS INDUSTRIAL: Los principales gases producidos y comercializados por la industria. MEZCLAS DE GASES INDUSTRIALES: Aquellas mezclas de gases que por su volumen de comercialización y su aplicación, tienen el mismo tratamiento que los gases industriales. MEZCLAS DE CALIBRACIÓN: Mezcla de gases, generalmente de precisión, utilizados para la calibración de analizadores, para trabajos específicos de investigación u otras aplicaciones concretas, que requieren cuidado en su fabricación y utilización.


CAPÍTULO 4: TIPOS DE RECIPIENTES UTILIZADOS PARA CONTENER LOS GASES

Independientemente de las canalizaciones fijas para conducir los gases, se emplean distintosrecipientes cuya clasificación genérica puede obedecer a la siguiente:

Recipientes utilizados solamente para el transporte de gas, como es el caso de las cisternas y depósitos especiales. Recipientes utilizados para el transporte y utilización del gas, es el caso de las botellas de gas. Recipientes utilizados para contener el gas exclusivamente y desde los cuales se envía a los puntos de utilización mediante conducciones fijas. Es el caso de los grandes depósitos de almacenamiento.

De todos los anteriores recipientes son sin duda las botellas las más versátiles, al permitir no solo el transporte del gas sino disponer de ellas en los mismos puntos de aplicación.


CAPÍTULO 5: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS BOTELLAS DE GAS

Tal como prescribe el Reglamento de Aparatos a Presión en su Instrucción Técnica MIE-AP7, las botellas de gases son recipientes con capacidad igual o inferior a 150 litros, fabricadas en acero oaluminio, pudiendo en el primer caso estar conformada de una sola pieza o bien mediante soldadurade sus partes constituyentes, mientras que si son de aluminio, necesariamente deberán ser de una solapieza. En el caso de ser de acero, la fabricación según uno u otro tipo de los citados, viene condicionadoexclusivamente por la presión de prueba requerida para su utilización, estando limitada según dichoReglamento de Aparatos a Presión, a 50 Kg/cm2 en el caso de las fabricadas por soldadura, a excepción de las destinadas a contener cloro, en cuyo caso la presión de prueba será como máximode 30 kg/cm2. Estructuralmente una botella, está constituida por el fondo, cuerpo y ojiva, a lo que hay que sumar latulipa, teniendo esta última como misión, el proteger el grifo de la botella, parte más delicada de lamisma, en el caso de caída accidental, tal como se ve en la siguiente figura.


CAPÍTULO 6: SEGURIDAD MECÁNICA DE LAS BOTELLAS DE GASES

Dado que a lo largo de su vida útil las botellas deberán soportar presiones elevadas, por ejemplo 200Kg/cm2 en el caso de nitrógeno, se ha de garantizar la seguridad mecánica de las mismas frente a losesfuerzos que dichas presiones ocasionan en la botella, razón por la cual el Reglamento de Aparatos a Presión establece las condiciones que deben cumplir en cuanto a diseño, cálculo de espesores,control de fabricación, etc., y que culmina con ensayos destructivos, específicos para cada tipo debotella, realizados en probetas tomadas en distintas partes de las muestra. Una vez cumplidos los requisitos para los anteriores ensayos, todas las botellas se someten a unaprueba hidráulica de presión, en la que el valor de la misma viene establecido para cada gas en elReglamento del Transporte de Mercancías Peligrosas por Carretera, a su vez sustituido por elAcuerdo Internacional sobre Transporte Internacional de Mercancías Peligrosas por Carretera(A.D.R.), que remite el Reglamento de Aparatos a Presión


CAPÍTULO 7: PRUEBAS E INSPECCIONES PERIÓDICAS

Las anteriores pruebas garantizan la seguridad mecánica de la botella tras su fabricación, ahora bien,dado que a lo largo de su vida útil deberá conservar las mismas características iniciales, se las someteperiódicamente a inspecciones con objeto de determinar la existencia de abolladuras, cortes omarcas, quemaduras por arcos o sopletes, corrosión, etc., así como a pruebas de presión cuyo valores análogo al de la primera prueba hidráulica. En cuanto a la periodicidad con que deben derealizarse, el Reglamento de Aparatos a Presión remite nuevamente al Reglamento Nacional deTransporte de Mercancías Peligrosas por Carretera, hoy en día Acuerdo Europeo sobre TransporteInternacional de Mercancías Peligrosas por Carretera que indica la periodicidad para cada gas.


CAPÍTULO 8: INFORMACIÓN DE SEGURIDAD EN LAS BOTELLAS

Al objeto de proporcionar una información de seguridad adecuada a los usuarios de las botellas, elReglamento de Aparatos a Presión establece las marcas que deberán figurar en las mismas y loscolores con que deben pintarse las botellas, según el tipo de gas que contengan, y tal como se indicaseguidamente:

1 MARCADO DE BOTELLAS.

Proporciona una información clara y concisa acerca del recipiente y de su contenido, estando recogida la información prescrita en la siguiente figura:


2. COLORES DE LAS BOTELLAS.

El color de las botellas tiene por objeto proporcionar a simple vista información acerca de sucontenido, lo que constituye un importante factor desde el punto de vista de la seguridad. Dentro del color de la botella hay que distinguir el del cuerpo, franja y ojiva, ver figura siguiente.


El color del cuerpo es función de la familia de gases a que pertenece el contenido en la botella y quetal como prescribe el Reglamento de Aparatos a Presión, se usan los siguientes:

De ello se desprende que la simple visión de la botella nos indica si se trata de un gas tóxico,inflamable, etc. En cuanto al color de la ojiva y de la franja, especifican el gas concreto que contiene la botella,siendo en ocasiones el color de la franja el mismo que el de la ojiva. En la siguiente figura semuestra el caso de una botella de oxigeno:

Gases inflamables y combustibles .......... Rojo Gases oxidantes e inertes ........................ Negro o gris Gases corrosivos ....................................... Amarillo Gases tóxicos ............................................ VerdeButano y propano industrial ..................... Naranja, otros coloresMezclas de calibración ............................. Gris


3. COLORES DE BOTELLAS QUE CONTIENEN MEZCLAS DE GASES.

En el caso de mezclas de gases industriales, el color del cuerpo de la botella se pintará del colorcorrespondiente al gas mayoritario de la mezcla, mientras que la ojiva, se pinta en forma decuarterones, con los colores correspondientes a la que llevaría la ojiva de los gases que componen lamezcla, si estuvieran individualmente en botellas y con los siguientes criterios en cuanto adistribución:


CAPÍTULO 9: ETIQUETADO DE BOTELLAS

Además de las marcas contenidas en las botellas, éstas disponen de etiquetas cuya muestra se recogeen la siguiente figura, las cuales contienen la dirección del fabricante, características principales delgas, fórmula del mismo, pictograma y medidas a tener en cuenta en la utilización segura del mismo.


CAPÍTULO 10: VÁLVULAS O GRIFOS DE LAS BOTELLAS

En los grifos de las botellas de disponen distintos tipos de rosca, común a un grupo de gases concaracterísticas similares, al objeto de impedir la utilización del gas en una aplicación peligrosa, comopor ejemplo la conexión de elementos que no son compatibles con el gas en uso.

En la anterior figura se aprecian, algunos de los tipos de rosca establecidos por el Reglamento de Aparatos a Presión en su Instrucción Técnica MIE-AP7, y seguidamente se muestra unos grifos de botellas.


CAPÍTULO 11: TRANSPORTE DE BOTELLAS POR EL USUARIO

Una vez que las botellas están en poder del usuario de las mismas, éste se va a ver obligado atransportarlas a sus distintos puntos de aplicación o trabajo, por lo que las personas encargadas deello deberán ser informadas y capacitadas para dicho cometido. En particular se incidirá sobre lossiguientes puntos:

Para el traslado de botellas se deberán emplear siempre guantes y calzado de seguridad. El traslado de botellas se efectuará mediante carretillas portabotellas prohibiéndose expresamente el realizarlo mediante arrastre, rodadura, etc. Estas actuaciones puedan dañar las botellas, ocasionando abolladuras, marcas, cortes, etc., con la consiguiente disminución de espesores de pared y, por lo tanto, con riesgo de explosión de la botella. Cuando sea necesario elevar botellas, la operación se efectuará exclusivamente con el portabotellas o en jaulas adecuadas. No se emplearán nunca electroimanes, cuerdas. Se atarán del sombrerete o grifo, etc., ya que, ante un fallo de la corriente o de la cuerda, se produciría la caída de la botella. Para pequeños desplazamientos, como por ejemplo desde el carro portabotellas al punto de conexión a la línea, se las podrá mover, haciéndolas girar sobre su base, después de haberles conferido una pequeña inclinación . Si, como consecuencia de un golpe o caída accidental, la botella quedara deformada, marcada, presentara hendiduras o cortes, se devolverá al suministrador de la misma, sin utilizarla. Como se ha indicado, esos defectos pueden dar lugar a la explosión de la botella. Una vez que la botella ha sido situada en su lugar de utilización, será asegurada convenientemente, por ejemplo con cadena. Ello va a evitar no solamente las lesiones que pueden producir a las personas, en caso de caerse, sino también la ruptura de conexiones, etc., originando con ello los consiguientes escapes de gas


CAPÍTULO 12: EXPANSIÓN DEL GAS CONTENIDO EN LAS BOTELLAS

Los gases contenidos en las botellas pueden estar a presiones muy dispares, por ejemplo: a 200 bares el nitrógeno y a 18 bares el acetileno, siendo en todo caso necesario reducir su presión, al objeto depoder utilizarlos sin causar daños o la destrucción de instrumentos y aparatos, con el consiguienteriesgo de proyección de elementos y chorros de fluidos a presión.

Para evitar estos riesgos, se deberá tener en cuenta lo siguiente:

Utilizar un regulador adecuado, compatible con el gas en uso, tanto en cuanto a presión como a materiales y roscas de conexión con la botella. En la Figura 33 se muestran varios de estos reguladores, que pueden llevar incorporado uno o dos manómetros, en este último caso, de alta y baja presión.

Prohibir absolutamente la regulación de salida del gas de la botella, por simple laminado, al dejar el grifo de la misma entreabierto, es una operación peligrosa que debe estar absolutamente prohibida. Se deberán desechar aquellos reguladores que presenten manómetros rotos, ya que, independientemente de su ineficacia, se pueden producir pérdidas e incluso proyección de sus elementos, debido a la presión.


CAPÍTULO 13: RACORES DE UNIÓN DE LAS BOTELLAS

La conexión a una botella, de un manorreductor, canalización, etc., deberá efectuarse exclusivamentecon el tipo de pieza que corresponda al gas en uso, según se vio en el anterior capítulo, y de acuerdocon lo establecido por el Reglamento de Aparatos a Presión, en su Instrucción Técnica M.I.E. AP-7. En particular, se ha de tener en cuenta que:

Las piezas de conexión estén en buen estado, vigilando especialmente las partes roscadas, y rechazándolas, si el fileteado presentase signos de desgaste apreciable o deterioro. Es muy peligroso el utilizar racores con roscado defectuoso, desgastado o de características parecidas, pero no idénticas (Figura 35), ya que, en esos casos, no sería imposible el acoplamiento, pero se corre el riesgo de la existencia de fugas o la expulsión inesperada de la conexión por el efecto de la presión. Las juntas utilizadas para conseguir la estanqueidad de los racores deberán ser de material compatible con el gas en uso, y proporcionadas por el suministrador del gas. El empleo de juntas inadecuadas, incompatibles con el gas, es origen de graves accidentes, como es el caso del empleo de juntas de material orgánico con oxígeno. Deberá ser siempre el suministrador del gas el que manifieste la compatibilidad. Cuando una junta presente alguna alteración, deberá reemplazarse por una nueva, de las mismas características. También deberá hacerse periódicamente, según el plan de mantenimiento establecido.


CAPÍTULO14: CANALIZACIONES DE CONEXIÓN

Para la utilización del gas contenido en una botella, es necesario el conducirlo desde la misma hasta el punto de aplicación, empleándose para ello canalizaciones. El tipo de canalización utilizado depende de factores tales como forma de utilización del gas, uso aque se destina, presión del gas, distancia entre botella y punto de uso, etc., pudiéndose encontrar lossiguientes tipos de canalización:

Mangueras, constituidas por conductos plásticos Flexibles, constituidos por un alma plástica o metálica y un entramado metálico, siendo en general utilizados para alta presión Liras de dilatación o espirales, que conectan las botellas con centrales de distribución y son de pequeña longitud Canalizaciones rígidas, que vienen a conectar los puntos de ubicación de las botellas, por ejemplo casetas de gases, con los puntos de utilización

En todas las anteriores canalizaciones de pueden producir fugas de diversa índole, con elconsiguiente riesgo asociado, según sean las características del gas que transportan, razón por la cualse deberán tener en cuenta las siguientes medidas preventivas:

Las canalizaciones serán de un material compatible con el gas en uso y su presión nominal, la adecuada a la presión de utilización del gas. En el caso de presentarse cualquier duda, consultar al suministrador del gas. Particular importancia se debe de dar a las mangueras, utilizadas en actividades tales como unión de telas asfálticas de impermeabilización con soplete de butano o propano, soldadura y corte oxiacetilénico, creación de atmósferas inertes en soldadura, etc.; en ellas se deberá tener en cuenta lo siguiente: Antes de su utilización se deberá comprobar el estado de la manguera para detectar posibles anomalías, como desgastes, erosiones cortes, etc. Téngase en cuenta que la propia forma de utilizarse hace que esté sometida a golpes, cortaduras y erosiones del suelo, etc. En el caso de confirmarse algún deterioro, se sustituirá la manguera por otra nueva. En el caso de sospecharse la existencia de una fuga, se tratará de detectar introduciendo la manguera presurizada en un recipiente de agua, o bien se recorrerá toda ella, aplicando una solución jabonoso que detecte la fuga. No utilizar jamás la llama para la detección de una fuga, ni emplear cintas aisladoras o similar para repararla. La unión de las mangueras con los manorreductores se efectuará con la pieza adecuada y en ningún caso se utilizarán alambres o similares, ni se meterán exclusivamente a presión. Téngase en cuenta que la propia presión del gas puede soltarlas, con su consiguiente lanzamiento y escape del gas, además de dar lugar a fugas e incluso al corte de la manguera, si se emplean alambres. Las mangueras serán de longitud adecuada al trabajo a realizar, asegurándose de lo mismo, antes de comenzar la tarea, y sustituyéndolas por otras de mayor longitud, en su caso. Ello


evitará el someter las mangueras a cargas mecánicas tratando de acercarlas al punto de uso, además de forzar la postura. La unión de mangueras con racores intermedios es una operación totalmente prohibida. Se evitará el contacto con grasas y aceites, ya que determinados gases como el oxígeno, el peróxido de nitrógeno, etc., pueden combinarse con ellas, con violencia explosiva. Para evitar las consecuencias que pueden acarrear la inflamación de una fuga, se evitará llevar las mangueras sobre la espalda, mantenerlas arrolladas a botellas, o hacerlas pasar por debajo de las piernas. No se deberá estrangular una manguera para cortar el paso del gas. Además de no existir certeza de cierre, se corre el peligro de dañar la conducción. Una vez terminados los trabajos, se recogerán las mangueras y se guardarán en sitio adecuado. Los carros portabotellas suelen disponer de sitios específicos para enrrollarlas. Se sustituirán las mangueras que lleven fecha de caducidad, por ejemplo, las de butano, así como aquellas en las que así se aconsejase en la inspección periódica de mantenimiento. Los flexibles, utilizados en instalaciones de alta presión, pueden ser causa de accidentes, bien por ruptura, o por inflamación, en el caso de que transportes gases como el oxígeno. La ruptura del flexible puede deberse a las siguientes causas:

Mal diseño o fabricación Material incompatible con el gas en uso Microfisuras debidas a la electricidad estática. Los materiales plásticos tienen una conductividad eléctrica relativamente baja y la acumulación de electricidad estática en la camisa de un flexible puede provocar fisuras en el mismo, debido a descargas eléctricas. Presurizado muy rápido y el consiguiente riesgo de golpe de ariete. Mala utilización de flexibles, con estiramientos, pliegues, impactos mecánicos, atmósferas corrosivas, etc. Presencia de partículas, cuyo choque, al ser arrastradas por la corriente gaseosa, puede producir chispas.

Como medidas preventivas se tomarán las siguientes: Los flexibles serán adecuados en material, presión, etc., al gas a contener. Siempre que se suscite la mínima duda, consultar al suministrador del gas. Cuando así se requiera, se utilizarán flexibles antielectricidad estática. Se evitará la presencia de partículas en todo servicio de gas, y en particular con oxígeno; para ello se efectuará una limpieza adecuada, se protegerán las salidas de los grifos de las botellas, durante su transporte, con elementos de cierre hermético, se purgará a la atmósfera, brevemente, las botellas, antes de conectarlas y, en su caso, se dispondrán filtros adecuados en la línea, en el punto de unión a la botella. La longitud del flexible será la adecuada a cada aplicación, con lo que se evitarán torsiones. Se mantendrán en buen estado, inspeccionándolas regularmente, de acuerdo con un plan previamente establecido, para detectar posibles anomalías, sustituyéndolas tras períodos de uso concreto, si no hubiese procedido antes su cambio. Cuando la utilización del flexible comporte el estar sometido a abrasiones, impactos, etc., se les dotará de una envoltura protectora.


Las liras de dilatación o espirales que, como se indicó, son de corta longitud y unen botellas con centrales de gases, pueden resultar dañadas si son de material incompatible con el gas, por las flexiones a que pueden verse sometidas durante la utilización y/o conexión, o romperse en el caso de caída de botellas que no están convenientemente aseguradas. Serán revisadas y sustituidas periódicamente, de acuerdo con un plan previamente establecido. Cuando se sospeche la existencia de una fuga, se tratará de detectar con una solución jabonosa. Nunca se empleará la llama para ese cometido. Las conducciones fijas que, por ejemplo, las que unen casetas de gases con los puntos de utilización pueden tener tramos aéreos y enterrados, viniendo determinados los riesgos que en ellas se pueden presentar por su deterioro, rotura, etc., que se va a traducir en un escape de gas, el cual, según donde se produzca, puede tener mayores o menores consecuencias. Por ejemplo, la acumulación de gases inertes en galerías subterráneas por donde puedan transcurrir y el consiguiente riesgo de asfixia.

Se tomarán las siguientes medidas preventivas en estas canalizaciones:

Serán de diseño, presión normal, material, etc., adecuados al gas en uso. Se las identificará con el color correspondiente al gas contenido. Cuando transcurran enterradas, se deberá tener en cuenta la distancia entre la generatriz superior de la conducción y la superficie del terreno, de forma que sea suficiente para protegerla de esfuerzos mecánicos exteriores, debidos a las cargas del terreno y la circulación rodada. Así mismo, las que estén sometidas a corrosión deberán ir protegidas adecuadamente. Si dispondrán sobre un fondo de zanja estable, sólido y sin piedras. Cuando transcurran aéreas, no se dispondrán a ras de suelo. Los dispositivos de fijación asegurarán la estabilidad y alineación de la misma y no estarán en contacto con conducciones de agua caliente, vapor y electricidad. Se las someterá periódicamente, de acuerdo con un plan de mantenimiento previamente establecido, a una prueba de estanqueidad, empleando nitrógeno o aire a presión, y midiendo la pérdida de carga que se produce en un tiempo determinado. Se tendrá en cuenta, en su caso, las prescripciones a que pueden estar sometidas estas canalizaciones, de acuerdo con el Reglamento de Aparatos a Presión, Normas Básicas de Instalación de Gas, etc.


CAPÍTULO 15: UTILIZACIÓN DE BOTELLAS

El tratamiento que puede recibir una botella puede ser muy variable, sirviendo como ejemplo el deuna botella alojada en una caseta de gases y conectada a una línea, y el de una botella usada para soldadura en campo.

La experiencia viene determinando que, durante el uso de botellas, éstas se pueden ver sometidas a determinadas acciones, que pueden poner en peligro la seguridad de las mismas y que, la mayorparte de las veces, se debe a una falta de formación e información del usuario.

En la utilización de las botellas se debe tener en cuenta lo siguiente:

Las botellas deben utilizarse tal como son suministradas por el proveedor del gas, no quitando en ningún caso la tulipa protectora del grifo. Esta pieza tiene como misión proteger al citado grifo contra golpes y caídas, al ser la parte más débil de la botella, evitándose así los posibles escapes del gas e incluso el salir despedido el grifo. El color de las botellas es un elemento de seguridad que, como se vio anteriormente, indica de forma rápida el contenido de las mismas. El repintado de las botellas es una operación que debe realizar exclusivamente el suministrador del gas. Las botellas de gas no deben utilizarse como soporte para golpear piezas, o como rodillos para transportar máquinas, piezas, etc. Estas acciones comportan un grave riesgo de disminuir las características resistentes de la botella, con el peligro de explosión. Las botellas no se utilizarán para cebar arcos, ni como soporte para soldar piezas: Con ello se pueden modificar las características del material de la botella, crear cráteres con espesor de pared inferior, etc., todo lo cual lleva aparejado el riesgo de explosión de la botella. Cuando se trabaje con botellas para soldadura oxiacetilénica, durante las paradas del trabajo, no se dejará el soplete encendido, colgado de las botellas, ya que el calor del mismo, al actuar puntualmente, puede modificar las características resistentes del material de la botella, o puede iniciar la descomposición del acetileno por el calor, traduciéndose todo ello en el riesgo de explosión de la botella. Las botellas no deben someterse a bajas temperaturas, sin la autorización del suministrador del gas; dependiendo de las características del acero constituyente de las mismas, estas pueden fragilizar por efecto del frío y posteriormente explotar. La utilización de un acero, de composición adecuada, viene a solventar este problema. Antes de utilizar una botella de gas, habrá que asegurarse del contenido de la misma, y se leerán marcas y etiquetas que en ella figuren. ante cualquier duda sobre el contenido de la botella o de su utilización, consultar al suministrador del gas antes de utilizarla. Si al recibirse una botella del suministrador del gas, ésta tuviese la fecha de prueba hidráulica caducada, se le devolverá sin trabajar con ella. En el recinto de utilización, sólo estará la botella en uso y la de repuesto, en su caso. Téngase en cuenta que en el caso de haber más botellas, de acuerdo con lo establecido en la Instrucción


Técnica MIE. APQ-5, del Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos, el local se considerará como almacén y, por lo tanto, deberá cumplir los requisitos establecidos en la citada Instrucción. Los grifos de las botellas deberán abrirse lentamente y de forma progresiva: En el caso de que se presentase alguna dificultad para su apertura, se devolverá la botella al suministrador. En ningún caso se utilizarán herramientas, o se forzará el grifo para abrirlo. Los grifos de las botellas no se engrasarán en ningún caso, ni se actuará sobre ellos con trapos, guantes, etc., llenos de aceite o grasa; como se vio anteriormente, algunos gases presentan reacción explosiva con esos elementos. Para la apertura de una botella, el grifo de la misma estará en posición opuesta al operario, y en ningún caso dirigida hacia otras personas (Figura 44). Se evitan con ello los accidentes debidos a escapes de gas a presión o la proyección de elementos, en el caso de fallo. Cuando se conecten varias botellas a una línea, éstas no tendrán enfrentadas las salidas de los grifos, evitándose con ello que en el caso de escape, incendio del escape, etc., en una de las botellas, actúe sobre el grifo de la otra. Cuando para el uso de un gas sea necesario utilizar un caudal mayor que el que puede suministrar una botella, de acuerdo con las especificaciones del suministrador, se utilizarán varias botellas dispuestas en paralelo, o se recurrirá a un bloque de botellas. Jamás se utilizará el calor para obtener mayor caudal de la botella, ya que se corre el riesgo de explosión de la misma. Cuando se disponga de un almacén de botellas, se establecerá, en la utilización, un programa de rotación de botellas adecuado, evitando con ello la mala práctica de usar las más próximas, generalmente las últimas recibidas, y el consiguiente riesgo de dejar sin uso, durante mucho tiempo, a las botellas del fondo. Ello puede conducir a tener botellas con la fecha de prueba hidráulica caducada. Cuando se tengan que realizar trabajos en el interior de recipientes, espacios cerrados, confinados, etc., de comprobar el tipo de atmósfera existente, antes de entrar en ellos, se tomarán las medidas adecuadas en función del gas en utilización. Por ejemplo, el uso de un gas inerte para soldadura puede dar lugar a la formación de una atmósfera suboxigenada, con el consiguiente riesgo de asfixia. La necesidad de establecer un Permiso de Trabajo es una práctica totalmente adecuada y recomendada. El trasvase entre botellas es una operación totalmente prohibida, que puede dar lugar a graves accidentes. Las botellas no se agotarán totalmente, debiéndose dejar de utilizar cuando su contenido disminuye a un 5% del inicial. Se evita con ello la contaminación de la botella por contrapresión, circunstancia que, en el caso de producirse, deberá comunicarse al suministrador. Una vez finalizado el trabajo con las botellas, o durante una interrupción del mismo, se deberá cerrar el grifo de la misma, no confiándose la estanqueidad del sistema a elementos tales como sopletes, etc., en los que la posibilidad de que se produzca un escape es elevada.


CAPÍTULO 16: ACTUACIÓN EN EL CASO DE FUGA DE UNA BOTELLA DE GAS

Si se produce una fuga en una botella de gas, será necesario intervenir lo más rápidamente posible,por lo que las personas que trabajen con botellas deberán estar suficientemente formadas yadiestradas para solventar los posibles problemas. Hay que tener en cuenta que, según el tipo de gasque contiene la botella, se deberá tomar medidas, de las cuales, las más genéricas se indicanseguidamente.

Gases Inertes:

Los gases inertes dan lugar a la aparición de atmósferas suboxigenadas al desplazar al aire; hay que tener en cuenta que dos bocanadas de un gas inerte bastan para perder la consciencia y, si no se reanima a la persona rápidamente, puede sufrir graves lesiones cerebrales, e incluso la muerte por asfixia, en pocos minutos.

Cuando se produzca la fuga en una botella de gas inerte, habrá que tomar las precauciones necesarias para determinar si se ha producido una atmósfera suboxigenada, particularmente en sitios cerrados, semicerrados, etc., y no penetrar en ellos sin equipo de respiración autónomo. Si la fuga es de un botellón criogénico, se utilizará agua pulverizada para disipar la niebla que se forma y no se penetrará en ella sin un equipo autónomo de respiración. Las fugas de líquido se deberán canalizar con arena o tierra, impidiendo que penetren en sótanos, pozos, zanjas, etc., donde daría lugar a la aparición de una atmósfera suboxigenada. Téngase en cuenta que la vaporización de un gas inerte, en estado líquido, como por ejemplo el nitrógeno, da lugar a 691 litros de gas por cada litro de líquido, a una temperatura de 15 º C y 1 Bar de presión.

Gases Oxidantes:

Dado que estos gases, como por ejemplo el oxígeno, favorecen la combustión, habrá que asegurarse de que la ropa no se ha impregnado con el gas y una vez en el exterior, se aireará durante al menos 15 minutos, no acercándose a puntos calientes, llama, fumar cigarrillos, etc.

Gases Combustibles:

Para aproximarse a estas botellas, se efectuará con el viento de espalda, lo que evitará que en caso de incendiarse se vea rodeado por las llamas. Algunos gases, como el hidrógeno, presentan una llama azulada, apenas perceptible, por lo que se deberá acercar con una pértiga en cuyo extremo disponga de un papel, el cual, al incendiarse, delatará la existencia de llama.

Gases Tóxicos:

Se deberá disponer del material de protección adecuado y habrá que aproximarse con el viento de espalda. Se verificará la existencia de fuga con el método adecuado, por ejemplo, en el caso de cloro, utilizando una solución acuosa de amoníaco, lo que produciría un humo blanco, delatando la fuga.


Gases Corrosivos:

Se deberá disponer del material de protección adecuado, acercándose con el viento de espalda. Se verificará la fuga con un medio adecuado, por ejemplo, en el caso de amoníaco, empleando tubos colorimétricos.

Se han indicado anteriormente unas premisas de actuación, que deben ser tomadas como genéricas,debiéndose consultar en todo caso al proveedor del gas, el cual recomendará la forma de actuaciónespecífica.


CAPÍTULO 17: ACTUACIÓN EN CASO DE INCENDIO

En el caso de producirse un incendio, todas las botellas de gas expuestas al fuego pueden explotar,con el consiguiente peligro de proyección de elementos de la botella y/o trozos de ella, gascontenido, que puede ser tóxico, corrosivo, etc., y ondas de presión.

Ante un incendio, al objeto de evitar la explosión de las botellas, se tomarán las siguientes medidas:

Avisar a todo el personal, evacuar y acordonar la zona. Avisar al Servicio de Bomberos más próximo. Hacer un inventario sobre el número de botellas existentes, su contenido y situación. Estos dados deberán ser facilitados a los bomberos, a su llegado. Evacuar el mayor número posible de botellas, cuando la operación no comporte riesgo. Solamente si es posible, cerrar las válvulas de las botellas que estén próximas al incendio, y siempre que no hay sido afectadas. Las botellas que no puedan ser evacuadas o que hayan calentado o empiecen a calentarse, deberán ser refrigeradas con chorro de agua, situándose a una distancia de seguridad y protegidos adecuadamente, por ejemplo, por una pared de hormigón. Una vez extinguido el fuego, las botellas que se hayan calentado deberán ser sometidas a observación, debiendo permanecen mojadas, para ver si la superficie se seca rápidamente o se forma vapor sobre ella, en cuyo caso deberán seguir siendo refrigeradas hasta que permanezcan frías, al menos diez minutos, después de cesar la refrigeración con chorro de agua. Aquellas botellas que se hayan visto afectadas por el fuego no deberán ser manipuladas sin consultar previamente al suministrador del gas.


CAPÍTULO 18: ALMACENAMIENTO DE BOTELLAS DE GASES

El almacenamiento de botellas de gas deberá cumplir los requisitos establecidos por la InstrucciónTécnica MIE-APQ 5 del Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos, "Almacenamiento de Botellas y Botellones de Gases Comprimidos, Licuados y Disueltos a Presión", si bien quedanexceptuados de su ámbito de aplicación los siguientes:

Almacenes ubicados en plantas de fabricación, preparación, gasificación y/o envasado. Almacenes de gases que posean normativa específica. Recipientes en utilización o reserva, imprescindibles para la continuidad ininterrumpida del servicio.


RESUMEN DE LA UNIDAD

Los gases presentan unos riesgos debido a sus propiedades, a su almacenamiento y a su forma deutilización. Para evitar que esos riesgos se materialicen en accidente, en el caso de las botellas degas, estas deben de cumplir los requisitos marcados por el Reglamento de Aparatos a Presión,debiendo tener registro de tipo, realizarse pruebas de recepción , inspeccionarse cada vez que serellena y sometiéndolas periódicamente a una prueba de presión que nos asegure que siguen teniendolas mismas características que inicialmente. A lo anterior, se le suma unos colores de las botellas de acuerdo con la familia de gases quecontienes, un etiquetado en donde se recoge el gas contenido, las principales riesgos y las medidaspreventivas, el suministrador y su teléfono de emergencia. No acaba con esto las medidas deseguridad, sino que para evitar que se pueden conectar erróneamente, los grifos dispone de unroscado que es especifico por tipo. Finalmente, hay que indicar que su alamacenamiento debeefectuarse de acuerdo a la normativa vigente y que la formación del trabajador es fundamental paraevitar un uso inadecuado de dichas botellas.


LEGISLACIÓN APLICABLE

Reglamento de Aparatos a Presión, (R.A.P.), R.D. 1244, de 4-4 1979, B.O.E. 29-5-79. R.A.P., Instrucción Técnica Complementaria ITC-MIE-AP7, O. de 1-9-82, (B.O.E 12-1182), O de 17-7-83, (B.O.E.22-7-83), O. de 28-3-85, (B.O.E. 10-4-85), O. de 13-6-85, (B.O.E. 29-6-85), O. de 3-7-87, (B.O.E.16-7-87), Resolución de 16-6-99, (B.O.E. 18—98). Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos, Instrucción Técnica MIE-APQ-5., (B.O.E 10-5-2001). Acuerdo Europeo sobre Transporte Internacional de Mercancías Peligrosas por Carretera, ADR 1957/203


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: PRINCIPALES TIPOS DE CALDERAS CAPÍTULO 2: LEGISLACION APLICABLE A CALDERAS CAPÍTULO 3: REQUISITOS GENERALES DEL REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION CAPÍTULO 4: REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION. INSTRUCCIÓN TECNICA MIE-AP1: CALDERAS, ECONOMIZADORES, PRECALENTADORES, SOBRECALENTADORES Y RECALENTADORES. PRINCIPALES REQUISITOS EXIGIBLES CAPÍTULO 5: REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION. INSTRUCCIÓN TECNICA MIE-AP2: TUBERIAS PARA FLUIDOS RELATIVOS A CALDERAS. PRINCIPALES REQUISITOS EXIGIBLES CAPÍTULO 6: REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION. INSTRUCCIÓN TECNICA MIE-AP12 CALDERAS DE AGUA CALIENTE. PRINCIPALES REQUISITOS EXIGIBLES CAPÍTULO 7: REGLAMENTO DE INSTALACIONES TERMICAS EN LOS EDIFICIOS. (R.I.T.E) PRINCIPALES REQUISITOS EXIGIBLES CAPÍTULO 8: MANTENIMIENTO CAPÍTULO 9: REQUISITOS PARA LA LEGALIZACION DE LA CALDERA RESUMEN DE LA UNIDAD PRINCIPAL LEGALIZACION APLICABLE BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 2: Calderas

Seguridad en el Trabajo-U.D. 2: Calderas


Nombre: Francisco Alonso Valle y Olga Fernández Martínez Dirección: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Centro Nacional de NuevasTecnologías: C/ Torrelaguna 73, 28027 Madrid.


INTRODUCCIÓN

Las calderas, en sus vertientes de vapor y agua caliente, están ampliamente extendidas tanto para usoindustrial como no industrial, encontrándose en cometidos tales como, generación de electricidad,procesos químicos, calefacción, agua caliente sanitaria, etc. Estos ejemplos muestran la complejidad que puede tener una caldera y que haría muy extenso ladescripción de los elementos que se integran en ellas. Por ello, para el lector interesado en elconocimiento, no ya de sus elementos, si no del léxico empleado en calderas, le remitimos a laNorma UNE 9001, donde encontrara una terminología suficientemente amplia. Así mismo, para garantizar su seguridad, el Reglamento de Aparatos a Presión, establece unas prescripciones especificas algunas de las cuales se recogen en los siguientes puntos.


OBJETIVOS

a) Conocer las principales características y tipos de calderas. b) Conocer los requisitos necesarios para la instalación de una caldera. c) Conocer las inspecciones y pruebas que requieren las calderas. d) Conocer los requisitos para una conducción adecuada de las calderas.


CAPÍTULO 1: PRINCIPALES TIPOS DE CALDERAS

Aunque existen numerosos diseños y patentes de fabricación de calderas, cada una de las cualespuede tener características propias, las calderas se pueden clasificar en dos grandes grupos; calderaspirotubulares y acuotubulares, algunas de cuyas características se indican a continuación.

1.1 CALDERAS PIROTUBULARES.

Estas calderas, representadas en la Figura nº 1, se denominan pirotubulares por ser los gases calientesprocedentes de la combustión de un combustible, los que circulan por el interior de tubos cuyoexterior esta bañado por el agua de la caldera.

El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión de calor por radiación, ylos gases resultantes, se les hace circular a través de los tubos que constituyen el haz tubular de lacaldera, y donde tiene lugar el intercambio de calor por conducción y convección. Según sea una ovarias las veces que los gases pasan a través del haz tubular, se tienen las calderas de uno o de variospasos. En el caso de calderas de varios pasos, en cada uno de ellos, los humos solo atraviesan undeterminado numero de tubos, ver Figura nº 2, cosa que se logra mediante las denominadas cámarasde humos. Una vez realizado el intercambio térmico, los humos son expulsados al exterior a travésde la chimenea.

FIGURA Nº 1


FIGURA Nº 2


1.2 CALDERAS ACUOTUBULARES.

En estas calderas, al contrario de lo que ocurre en las pirotubulares, es el agua el que circula por el interior de tubos que conforman un circuito cerrado a través del calderín o calderines u queconstituye la superficie de intercambio de calor de la caldera. Adicionalmente, pueden estar dotadasde otros elementos de intercambio de calor, como pueden ser el sobrecalentador, recalentador,economizador, etc.

Estas calderas, ver Figura nº 3, constan de un hogar configurado por tubos de agua, tubos yrefractario, o solamente refractario, en el cual se produce la combustión del combustible yconstituyendo la zona de radiación de la caldera.

Desde dicho hogar, los gases calientes resultantes de la combustión son conducidos a través delcircuito de la caldera, configurado este por paneles de tubos y constituyendo la zona de convecciónde la caldera. Finalmente, los gases son enviados a la atmósfera a través de la chimenea.

FIGURA Nº 3


con objeto de obtener un mayor rendimiento en la caldera, se las suele dotar de elementos, como losya citados, economizadores y precalentadores, que hacen que la temperatura de los gases a su salidade la caldera, sea menor, aprovechando así mejor el calor sensible de dichos gases, elementos talesque se pueden apreciar en l a Figura nº 4.

1.3 CALDERAS DE VAPORIZACION INSTANTANEA.

Existe una variedad de las anteriores calderas, denominadas de vaporización instantánea, cuyarepresentación esquemática podría ser la de un tubo calentado por una llama, en el que el agua entrapor un extremo y sale en forma de vapor por el otro. Dado que el volumen posible de agua esrelativamente pequeño en relación a la cantidad de calor que se inyecta, en un corto tiempo la calderaesta preparada para dar vapor en las condiciones requeridas, de ahí la denominación de calderas devaporización instantánea, ver Figura nº 5.

Hay que destacar que en estas calderas el caudal de agua inyectada es prácticamente igual al caudalde vapor producido, por lo que un desajuste entre el calor aportado y el caudal de agua, daría lugar aobtener agua caliente o vapor sobrecalentado, según faltase calor o este fuese superior al requerido.

FIGURA Nº 4


FIGURA Nº 5


CAPÍTULO 2: LEGISLACION APLICABLE A CALDERAS

Es numerosa la legislación aplicable a las calderas, que dependerá de las características constructivasde las mismas, y el uso a que se destina, además de otra legislación adicional que pueda afectarlas.

Refiriéndonos a la legislación especifica de calderas, tenemos la siguiente:

Reglamento de Aparatos a Presión (R.A.P.): Instrucción Técnica MIE-AP1, Calderas, Economizadores, Precalentadores, Sobrecalentadores y Recalentadores. Instrucción Técnica MIE-AP8, Calderas de Recuperación de Lejías Negras. Instrucción Técnica MIE-AP12, Calderas de Agua Caliente. Instrucción Técnica MIE-AP16, Centrales Térmicas generadoras de Energía Eléctrica. Instrucción Técnica MIE-AP2, Tuberías para fluidos relativos a calderas.

De las cuales, dado el alcance de este curso, no se tendrán en cuenta las Instrucciones Técnicas MIE-AP8, MIE-AP12 Y MIE-AP16.

Hay que tener en cuenta que el Real Decreto 769/1999, deroga parcialmente el Reglamento de Aparatos a Presión en todo lo referente a diseño, fabricación y evaluación de la conformidad de los equipos a presión y de los conjuntos incluidos en el ámbito de aplicación del citado Real Decreto, a partir del 29 de Mayo de 2002.

En este caso y si procede, el aparato llevará el marcado CE y la información complementaria que le corresponda según dicho Real Decreto.

Reglamento de las Instalaciones Térmicas en los Edificios (R.I.T.E.) Independiente de la citada legislación, y tal como se ha indicado, se pueden ver afectadas por otras legislaciones, tales como la Ordenanza Municipal de Incendios de Madrid, en la que se contemplan características especificas para las salas de calderas. Seguidamente se contemplan los campos de aplicación de las legislaciones citadas

2.1 REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION, INSTRUCCIÓN TÉCNICA MIE-: AP1, CALDERAS, ECONOMIZADORES, PRECALENTADORES, SOBRECALENTADORES YRECALENTADORES. CAMPO DE APLICACIÓN.

Las prescripciones, inspecciones técnicas, y ensayos contemplados en esta Instrucción serán deaplicación a los siguientes aparatos:

Calderas de vapor con independencia del elemento calefactor. Calderas de agua sobrecalentada, con independencia del elemento calefactor y considerando como tales aquellas que trabajan inundadas; las restantes se consideraran como calderas de vapor. Calderas de agua caliente, con independencia del elemento calefactor. Calderas de fluido térmico con independencia del elemento calefactor. Economizadores precalentadores del agua de alimentación. Sobrecalentadores de vapor. Recalentadores de vapor.


Para que dichos aparatos sean afectados por esta Instrucción, deberán además presentar su servicioen un emplazamiento fijo y dentro de los siguientes limites:

Calderas de vapor y agua sobrecalentada, cuya presión efectiva sea superior a 0,049 N/mm2, (0,5 bar), con excepción de aquellas cuyo producto de la presión efectiva, en N/mm2, por el volumen de agua a nivel medio, en m3, sea menor de 0,005. Calderas de agua caliente para usos industriales, cuya potencia térmica exceda de 200.000 Kcal/h, y las destinadas a usos industriales, domésticos o de calefacción no industrial, en las que se verifique V x P > 10, siendo V el volumen, en m3 de la caldera y P la presión de diseño en bar. Calderas de fluido térmico de fase liquida, de potencia superior a 25.000 kcal/h, y de presión inferior a 0,98 N/mm2, (10 bar), para las de circulación forzada y a 0,49 N/mm2, (5 bar), para las demás calderas. Las calderas de fluido térmico de presión mayor que la antes indicada, estarán sometidas a Registro de Tipo y a su justificación de las mediadas de seguridad correspondientes, que deberán ser aprobadas por el organismo competente, previo informe de una O.C.A. Los economizadores, precalentadores del agua de alimentación. Los sobrecalentadores y recalentadores de vapor. Quedaran excluidas explícitamente, las calderas de vapor que utilicen combustible nuclear, así como los sistemas de producción de vapor integrados en refinerías de petróleos y plantas petroquímicas.

2.2 INSTRUCCION TECNICA MIE-AP12: CALDERAS DE AGUA CALIENTE. CAMPO DE APLICACIÓN.

Se incluyen en esta Instrucción, las calderas de agua caliente, que incorporen o no un sistema deproducción de agua caliente sanitaria, consideradas con independencia del elemento calefactor, quepresten su servicio en un emplazamiento fijo y que estén comprendidas dentro de los siguientelimites:

Las destinadas a usos domésticos y/o calefacción no industrial, cuyo producto V x P sea menor o igual a 10, donde V es el volumen ( en m3 ) de agua de la caldera y P la presión de diseño en bar. Las calderas en las que el producto V x P sea mayor de 10, estarán sometidas a lo dispuesto en la Instrucción Técnica MIE-AP1. Las destinadas a usos industriales, de potencia térmica nominal inferior o igual a 200.000 Kcal/h (232,5 KW). Las que superen dicha potencia o bien el valor del producto V x P, en la forma anteriormente indicada, sea superior a 10, se regirán por la Instrucción Técnica MIE-AP1.

Finalmente hay que indicar, que según lo dispuesto en el Articulo V del Reglamento de Aparatos a Presión, no se consideraran incluidas en dicho Reglamento:

Las calderas murales de calefacción derivadas de calentadores instantáneos de agua que utilizan combustibles gaseosos, con potencia útil nominal inferior o igual a 50 Kw y con un cambiador de calor cuyo equivalente térmico en agua sea inferior o igual a 0,082 Kg por Kw de gasto calorífico nominal. Las calderas en las que dispositivos adecuados eficaces impiden que la presión efectiva pueda exceder de 0,5 bar, así como aquellas de capacidad inferior a 10 litros si la presión de diseño es igual o inferior a 2 bar o en forma que el producto V x P sea menor o igual a 0,02, (V en m3

y P en bar).


Si las calderas, incluidas las murales antes citadas, disponen de deposito de agua caliente sanitaria, aeste se le aplicara lo especificado en la Instrucción Técnica MIE-AP11 referente a los aparatos producidos en serie, destinados a calentar agua o acumular agua caliente.

Las calderas incluidas en la presente Instrucción Técnica MIE-AP12, deberán cumplir lo establecido en el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios.

2.3 INSTRUCCIÓN TECNICA MIE-AP 2.TUBERIAS PARA FLUIDOS RELATIVOS ACALDERAS. CAMPO DE APLICACIÓN.

Las prescripciones contenidas en la presente Instrucción Técnica serán de aplicación a, las tuberíasde vapor saturado, sobrecalentado, y recalentado, agua sobrecalentada, agua caliente, fluido térmicodistinto del agua, y tuberías de combustibles líquidos y gaseosos, y que sin formar parte integrante delos aparatos conectados, queden dentro de los siguientes limites:

Tuberías de instalaciones de vapor y agua sobrecalentada, de potencia superior a 200.000 Kcal/h y/o presión efectiva superior a 0,5 kg /cm Las tuberías de agua caliente de potencia superior a 500.000 kcal/h. Tuberías de combustibles líquidos, así como las acometidas de combustibles gaseosos que conecten a equipos de combustión de instalaciones incluidas en esta I.T.C.

Quedan excluidas de la aplicación de esta I.T.C., las calderas que utilicen combustible nuclear,instalaciones de agua caliente destinadas a usos domésticos y/o calefacción no industrial einstalaciones integradas en refinerías de petróleo y plantas petroquímicas.

2.4 REGLAMENTO DE INSTALACIONES TERMICAS EN LOS EDIFICIOS (R.I.T.E). CAMPO DE APLICACIÓN.

Se incluyen en este Reglamento las instalaciones térmicas no industriales de los edificios de nuevaplanta o las reformas de las existentes. Así mismo, deberán cumplir lo establecido enreglamentaciones tales como, instalaciones y aparatos a presión, instalaciones de combustibles,instalaciones eléctricas, instalaciones y aparatos que utilizan gas como combustible.

Fecha de entrada en vigor: 31 de octubre de 1998. Deroga el R.C.A.S.


CAPÍTULO 3: REQUISITOS GENERALES DEL REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION

Se indican en el siguiente esquema, los requisitos generales que deben cumplir los aparatosencuadrados dentro del Reglamento de Aparatos a Presion ,y por lo tanto las calderas:


CAPÍTULO 4: REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION. INSTRUCCIÓN TECNICA MIE-AP1: CALDERAS, ECONOMIZADORES, PRECALENTADORES, SOBRECALENTADORES Y RECALENTADORES. PRINCIPALES REQUISITOS EXIGIBLES

4.1 EXPEDIENTE DE CONTROL DE CALIDAD.

Es el conjunto de información que avala la adecuada fabricación del aparato. Constara de lossiguientes documentos:

Certificado de Calidad de los materiales empleados en las partes a presión, extendido por las empresas fabricantes de los mismos o por algún laboratorio homologado por la Administración. Fotocopia del Certificado de Homologación del proceso de soldadura. Fotocopia de los Certificados de Calificación de los soldadores que han intervenido en su fabricación. Certificado del tratamiento térmico, cuando proceda. Resultado de los ensayos, controles e inspecciones realizados, que serán como mínimo, los correspondientes al Código de Diseño y Construcción empleado.

La importancia de dicho expediente se vera mas adelante a la hora de ver las distancias de seguridadde las salas de las calderas.

4.2 CLASIFICACION DE LAS CALDERAS.

Calderas automáticas; son aquellas que realizan su ciclo normal de funcionamiento sin precisar de acción manual salvo su puesta inicial en servicio o en caso de haber actuado algún órgano de seguridad de corte de aportación calorífica. Dentro de ellas cabe distinguir entre calderas automáticas de vigilancia indirecta y de vigilancia directa:

Vigilancia indirecta, es aquella que el conductor de la misma tiene su lugar de trabajo en otro local relativamente cercano, y en donde se repetirá la señal de alarma, indicativa del fallo de alguno de sus elementos, así como se podrá oír el escape de las válvulas de seguridad. Estas calderas dispondrán de un dispositivo de paro automático, si transcurrido un periodo de dos horas no se ha maniobrado el computador colocado en las sal de calderas. Desde el puesto de trabajo, se podrá bloquear la aportación calorífica. Vigilancia directa, el conductor de la misma permanecerá en la sala de calderas o en la sala de control anexa, durante todo el tiempo.

Caldera manuales; Es cualquier caldera cuyo funcionamiento difiera de las anteriormente descritas como automáticas.

4.3 CLASIFICACION DE LOS APARATOS POR CATEGORIAS..

Desde el punto de vista de la seguridad y a efectos de las condiciones exigibles a su emplazamiento,la Instrucción Técnica MIE-AP1 clasifica los aparatos comprendidos en su ámbito de aplicación, enfunción del producto V x P, en las siguientes categorías:


Categoría A: V x P > 600 Categoría B: 10 ≤ V x P £ 600 Categoría C: V x P ≤ £ 10

donde V y P quedan definidos de la siguiente forma:

Volumen, "V". Calderas con nivel definido, ver Figura Nº 6, V es el volumen ( en m3 ) de agua a nivel medio. Calderas sin nivel definido, V es el volumen ( en m3) de todas las partes a presión. En los dos anteriores casos se excluirán los volúmenes de los economizadores precalentadores de agua a presión y de los recalentadores de vapor si los hubiere. Economizadores precalentadores, sobrecalentadores y recalentadores de vapor que no formen parte de la caldera, V es el volumen total, en m3.

Presión, "P":

Calderas de vapor, economizadores precalentadores, sobrecalentadores y recalentadores de vapor, P representa la presión (en Kg/cm2) efectiva máxima de servicio de la instalación, y que figura en la placa de instalación. Calderas de agua caliente, agua sobrecalentada y de fluido térmico, la presión total máxima de servicio se compone de:

1º Presión debida a la altura geométrica del liquido. 2º Tensión de vapor del portador térmico a la temperatura máxima de servicio. 3º Presión dinámica producida por la bomba de circulación.

FIGURA Nº 6


Además de las calderas en las que se verifique que V X P £ 10, se consideraran también de la Categoría C, las siguientes:

Calderas de producción inferior a 6 x 106 cal/h y de presión máxima de servicio en la instalación, inferior a 32 Kg/cm2, en las que el diámetro interior de los tubos que estén en contacto directo con los gases de caldeo no sea superior a 55 mm y que no incorporen en ninguna parte, piezas, tambores, colectores, etc. de diámetro interior superior a 150 mm. Calderas de producción inferior a 3 x 106 Kcal/h y presión máxima de servicio en la instalación, inferior a 32 Kg/cm2, en las que el producto del volumen, en m3, del agua contenida en los tambores ( a nivel medio para calderas de vapor), por la presión en Kg/cm2, máxima de servicio en la instalación, sea igual o menor que 10. Calderas de fluido térmico en las que la presión máxima a 20ºC, con la instalación parada, no exceda de 5 Kg/cm2 en la parte mas baja, y de 0,5 kg/cm2, en el punto mas alto.

Aun siendo de la Categoría C, cuando la capacidad de estas calderas sea superior a 5000 litros, se


instalaran al aire libre, o en un local independiente.Para las demás calderas de fluido térmico, su clasificación se hará de acuerdo con la formula V x Pya mencionada, siendo V el volumen del aceite contenido en la caldera.

En las calderas de fluido térmico en que concurran condiciones especiales, el expediente se remitiráal Organismo competente, acompañado del informe de una O.C.A.

4.4 CARACTERISTICAS GENERALES DE LAS SALAS DE CALDERAS. (ARTICULO 8,ITC MIE-AP1, R.A.P.).

Las salas o recintos de calderas deberán ser de dimensiones suficientes para que todas las operaciones de mantenimiento y conservación puedan realizarse en condiciones de seguridad.Salidas de las Salas de Calderas: Las salas correspondientes a aparatos de la Categoría A y B, dispondrán de salidas fácilmente utilizables, suficientemente separadas. Los aparatos de Categoría C, en el caso de ubicarse en sala independiente, se admitirá una sola salida. Las salas de las calderas deberán estar perfectamente iluminadas y especialmente en lo que respecta a indicadores de nivel y manómetros. Las plataformas y escaleras de servicio dispondrán de medios de acceso fácilmente practicables. Cuando se trate de aparatos que quemen carbón pulverizado, la instalación de pulverización y conducción de polvo de carbón hasta el hogar será completamente estanca. Todas las salas de calderas deberán estar totalmente libres de polvo, gases o vapores inflamables. Ventilación de la Sala de Calderas: Estarán permanentemente ventiladas, con llegada continua de aire tanto, para su renovación como para la combustión. En particular se deberá tener en cuenta lo siguiente:

Si la sala de calderas linda con el exterior (patios, solares, etc.) deberán disponer en su parte inferior de una aberturas cuya sección vendrá dada por la siguiente expresión: S1

(en cm2) = Q / 500, donde Q es igual a la potencia calorífica total instalada en los equipos de combustión en Kcal/h. No se admitirán valores de S1 menores de 0,25 m2 para salas de calderas de categoría A y B, y menores de 0,05 m2 para salas de calderas de categoría C. Ver figura nº 7

FIGURA Nº 7


En la parte superior de una de las paredes que de al exterior o en el techo, y en posición opuesta a lasaberturas de entrada de aire, existirán unas aberturas para la salida del mismo al exterior, donde lasección S2 de dichas aberturas de salida vendrá dada por la expresión:

S2 = S1/2 , siendo S1 el valor anterior.

- Si la sala de calderas no puede comunicarse directamente con el exterior, dispondrán de comunicación con otras habitaciones para la entrada de aire, y en este caso la sección libre de dichas comunicaciones, será como mínimo, igual a 2S1 , donde S1 es el valor en cm2, indicado anteriormente. Las habitaciones que comuniquen con la sala de calderas dispondrán a su vez, de una ventilación adecuada, con unas secciones de comunicación al exterior que, como mínimo serán las que resulten de aplicar las formulas anteriormente indicadas, ver Figura nº 8

FIGURA Nº 8


Si se trata de locales aislados, sin posibilidad de llegada de aire por circulación natural, sedispondrán llegadas de aire canalizadas, con un caudal mínimo de V = 1,8 m3/h por termia de potencia calorífica instalada de los equipos de combustión y utilizando, cuando sea preciso,ventiladores apropiados, ver Figura nº 9

FIGURA Nº 9

Para el calculo de la superficie de ventilación, se tendrá en cuenta exclusivamente el área libre, cualquiera que sea la forma o material de la rejilla o protección situada sobre la abertura de acceso del aire. En la sala o recinto de calderas se prohibirá todo trabajo no relacionado con los aparatos contenidos en la misma, y en sus puertas se hará constar la prohibición expresa de entrada al personal ajeno al servicio de las calderas. Toda caldera del tipo de instalación interior, perteneciente a las categorías A o B, dispondrán de una sala o recinto propio en donde solo podrán instalarse las maquinas y aparatos correspondientes a sus servicios, así como los elementos productores o impulsores de los fluidos necesarios para el funcionamiento de la industria a la que pertenece la caldera y siempre que no suponga un aumento de riesgo y sean manejados por el propio personal encargado de la caldera. En la sala de calderas no se permitirá el almacenamiento de productos combustibles, con la excepción del deposito nodriza de combustibles para calderas, ni la ubicación de cualquier otro producto o aparato cuya reglamentación especifica así lo prohiba.

4.5 CATEGORIA DE LA SALA DE CALDERAS

La categoría de una sala de calderas vendrá determinada por la caldera de mayor categoría entre lasallí instaladas, con independencia de su numero.

4.6 SEGURIDAD DE LAS SALAS DE CALDERAS.

Se indica en los siguientes puntos las normas de seguridad aplicables a las salas de calderas, si bien asolicitud de parte interesada y previo informe del organismo competente, se podrá autorizar laaplicación de normas de seguridad distintas a las especificadas, en los siguientes casos:

Si las calderas forman parte de un complejo industrial sometido a una reglamentación cuyas


normas de seguridad sean más severas que las aquí indicadas.Si se estimase que la caldera no ofrece el peligro que le correspondería por su categoría. Si se apreciase que las normas de seguridad que se pretenden aplicar pueden considerarse equivalentes a las contenidas en esta Instrucción.

4.7 SEGURIDAD DE LAS SALAS DE CALDERAS DE CATEGORIA A.

Las medidas de seguridad adoptadas serán en todo caso superiores a las necesarias para alcanzar elnivel de seguridad mínimo establecido para las de categoría B.

4.8 SEGURIDAD DE LAS SALAS DE CALDERAS DE CATEGORIA B.

Se distinguen en esta categoría dos tipos de calderas:

Calderas de funcionamiento automático construidas con anterioridad al Reglamento de Aparatos a Presión, que no dispongan de expediente de control de calidad y todas las calderas de funcionamiento manual.

Estas calderas deberán estar separadas de otros locales y vías publicas por las distancias y muros quese indican en la siguiente Tabla nº 1:

TABLA Nº 1

En donde el Riesgo 1 es el que afecta a viviendas, locales de publica concurrencia, calles, plazas ydemás vías publicas y talleres o salas de trabajo ajenas al usuario.


El Riesgo 2 es el que afecta a zonas, o locales donde haya personas de modo permanente o habitual,tales como zonas de paso continuo, talleres, salas de trabajo, etc., que pertenezcan al propio usuario.Las distancias mínimas señaladas en la anterior Tabla, se entienden desde la superficie exterior de laspartes a presión de la caldera más cercana al Riesgo y dicho Riesgo. Ver ejemplo en Figura nº 9.

En donde las distancias y espesores requeridos son los siguientes:


Nota: La zona acotada al paso debe de estar señalizada con letreros, valla, macizo de vegetación, etc.

Para calderas situadas parcial o totalmente en zona enterrada, en la zona colindante, el muro deresistencia, calculado según la Tabla nº 1, solo será necesario a partir de la altura no cubierta por lazona excavada, (Figura nº 10); en dicha zona no se requerirá el mantenimiento de distancias mínimassiempre que la situación de la caldera permita su completa inspección.


Los muros de las salas de calderas alcanzaran como mínimo, un metro por encima de la parte masalta sometida a presión de la caldera, Figura nº 11.

Los muros de las salas serán de ladrillo macizo, mampostería de piedra con mortero de cemento, dehormigón en masa o de hormigón armado. Estos últimos deberán de contener, como mínimo, 60 kgsde acero y 300 kgs de cemento por m3. El empleo de cualquier otro material, deberá justificarse en elProyecto presentado al organismo competente. Las aberturas en los muros de protección, cumplirán lo siguiente ( Figuras nº 12 y 13):

Las puertas serán metálicas y macizas, con unas dimensiones máximas de 1,20 metros


de ancho y 2,10 metros de alto. Toda abertura de medidas superiores a las anteriormente indicadas, estará cerrada mediante paneles, desmontables o no, uno de los cuales podrá estar provisto de una puertecilla libre, hábil para el servicio. Los paneles ofrecerán una resistencia igual a la del muro en que estén instalados, resistencia que deberá ser debidamente justificada. Las aberturas destinadas a ventanas solo podrán existir en muros lindantes con patios propios del usuario y estarán situados a un metro, como mínimo, sobre el punto mas alto sometido a presión de la caldera.

Las alturas de los techos de las salas de calderas cumplirn lo siguiente:

La altura de los techos no será nunca inferior a los tres metros sobre el nivel del suelo, y deberá rebasar en 1 metro, como mínimo, la cota del punto mas alto entre los sometidos a presión de la caldera, y al menos 1,80 metros, las plataformas de las calderas si existiesen. El techo de la sala de calderas será de construcción ligera, (fibrocemento, plástico, etc.), y no tendrá encima pisos habitables.; solamente podrán autorizarse las superestructuras que soporten aparatos ajenos a las calderas, que se consideren formando parte de la instalación, tales como tolvas de carbón, depuradores de agua de alimentación, etc., entendiéndose que tales aparatos no podrán instalarse sobre la superficie ocupada por la caldera.


Calderas de funcionamiento automático con expediente de control de calidad.

Estas calderas podrán estar situadas dentro de una sala siempre que se cumpla lo indicado enCaracterísticas Generales de las Salas de Calderas, debiendo cumplir lo siguiente:

Las distancias mínimas entre la caldera y el riesgo será, 1,5 metros al Riesgo 1 y 1 metro a Riesgo 2, definidos ambos como anteriormente se indicó. Con independencia de las distancias del apartado anterior, los muros tendrán los espesores indicados en la siguiente Tabla :


Cuando las distancias a los Riesgos 1 y 2, sean mayores de 14 y 10 metros respectivamente, no será necesario muro alguno. La altura del muro de protección, el del techo de la caldera y las aberturas del muro, cumplirán las condiciones establecidas para las anteriores calderas sin expediente de control de calidad y las manuales. Para calderas situadas parcial o totalmente en zona excavada, se cumplirá así mismo lo anteriormente indicado

4.9 SEGURIDAD EN LAS SALAS DE CALDERAS DE CATEGORIA C. Las calderas de esta categoría podrán estar situadas en cualquier sala de trabajo, pero el espacionecesario para sus servicios de mantenimiento y entretenimiento se encontrara debidamentedelimitado por cerca metálica o cadena, con el fin de impedir el acceso de personal ajeno al serviciode las mismas.

Estas calderas podrán situarse a una distancia mínima de 0,2 metros de las paredes, siempre y cuandono oculten elementos de seguridad, ni impida su manejo o mantenimiento.

Si disponen de local independiente podrán situarse en el mismo, las maquinas y aparatoscorrespondientes a su servicio, así como los elementos productores e impulsores de fluidosnecesarios para el funcionamiento de la industria a la cual pertenece la caldera, siempre que nosuponga un aumento de riesgo y sean manejados por el mismo personal encargado de la caldera,pero no se permitirá ninguna otra actividad.

Con excepción del deposito nodriza de la caldera, queda prohibido el almacenamiento de productoscombustibles y la presencia de aquellos productos cuyas reglamentaciones especificas así loprohiban.


Calderas automáticas con P x V ≤ 5, construidas con anterioridad a esta Instrucción: Podrán instalarse sin ninguna limitación en cuanto a su emplazamiento. Calderas automáticas che P x V > 5 construidas con anterior a esta Instrucción que no posean Expediente de Control de Calidad, y todas las calderas manuales, de nueva instalación o que cambien de emplazamiento: Deberán estar aisladas de lugares de publica concurrencia y de las salas de trabajo, mediante muros de separación con un espesor mínimo de:

15 cm, si se trata de muros de hormigón armado. 30 cm si son de mampostería de cemento o de ladrillo macizo. Con un momento flector mínimo de 2.9 Tm/m lineal, si se trata de pantallas metálicas con independencia de las distancias a los Riesgos 1 y 2. Los techos o subsuelos de los locales en que se instalen no podrán ser destinados para publica concurrencia o vivienda.

Calderas automáticas con Expediente de Control de Calidad, se podrán instalar sin limitación en cuanto a su emplazamiento. En ningún caso se instalaran calderas de fluido térmico que utilicen líquidos caloriportantes inflamables encima o debajo de viviendas y locales de publica concurrencia.

4.10 OPERADORES Y USUARIOS DE CALDERAS.

Según establece la Instrucción Técnica MIE-AP1, los operadores encargados de vigilar, supervisar, conducir y mantener cualquier caldera, deberán cumplir los siguientes requisitos, según sea el valordel producto P x V, donde P y V son los definidos en el punto nº 1 del apartado, CATEGORIA DE LOS APARATOS:

* P x V > 50, deberán poseer obligatoriamente el Carné de Conductor de Caldera Industrial,expedido por el organismo competente. * P x V ≤ 50, serán instruidos en la conducción de las mismas por el fabricante, instalador o por elusuario, si dispone de técnico competente.

4.11 PRESCRIPCIONES DE SEGURIDAD.

Las prescripciones de seguridad varían en función del tipo de caldera, categoría del aparato, etc.según se recoge en el capitulo VII de la Instrucción Técnica MIE-AP1 del Reglamento de Aparatos a Presión, en el cual se incluye también, normas de seguridad y funcionamiento. En la siguiente Figuranº 14, se indican algunos de los elementos prescritos en dicha Instrucción.

FIGURA Nº 14


4.12 AGUA DE ALIMENTACION A CALDERAS.

Las impurezas presentes en el agua de alimentación de la caldera, pueden dar lugar a efectosperjudiciales, que pueden afectar gravemente a la misma: En la siguiente tabla se recogen lasprincipales impurezas que se pueden presentar, , la forma y los efectos.


El agua de alimentación d e las calderas de vapor y agua sobrecalentada, deberá cumplir lascondiciones establecidas en la Norma UNE 9075, para lo cual el usuario deberá realizar o harárealizar los análisis pertinentes, y si es necesario, instalara el sistema de depuración adecuado.

ELIMINACION DE CATIONES Y ANIONES.

Calderas de baja y media presión: Descarbonatacion y ablandamiento, empleándose dos cambiadores de cationes; uno débilmente ácido, que retiene los cationes procedente de los carbonatos, cambiándolos por hidrógeno. Y otro fuertemente ácido, que retiene los sulfatos y cloruros, cambiándolos por sodio. Este tratamiento elimina la salinidad y dureza del agua. Calderas de alta presión: desmineralización total con cambiadores de aniones y cationes.

ACONDICIONAMIENTO DEL pH. Mediante la adicción de amoníaco, sosa, hidracina, fosfato trisodico, etc. DESGASIFICACION.

Térmica, basada en la disminución de la solubilidad de un gas en agua a medida que aumenta la temperatura. Química, se añaden al agua sustancias fácilmente oxidables como SO2, sulfito de sodio, etc.

Los equipos de depuración a instalar serán los recomendados por empresa especializada.

4.13 INSPECCIONES Y PRUEBAS PERIODICAS.

PRIMERA PRUEBA.

Se realizará una primera prueba de presión, a un valor Pp = 1,5.Pd, siendo Pd la presión de diseño. La realización de esta prueba corresponderá a: Una O.C.A., si P x V > 25 Fabricante, si P x V ≤ 25

INSPECCIONES ANUALES.

Las calderas deberán examinarse una vez, al menos, al año, haciendo constar los resultados de esas inspecciones en el Libro de Registro respectivo. Estas inspecciones las podrán realizar el fabricante del aparato o persona autorizada por este, personal técnico titulado propio del usuario o una O.C.A. La inspección se efectuara con el aparato abierto y sus partes metálicas limpias, realizándose un detenido examen que incluya la medición de espesores.

INSPECCIONES Y PRUEBAS PERIODICAS.

Las calderas se someterán, a los cinco años de su entrada en servicio, a una prueba de presión en el lugar de emplazamiento, de una valor P = 1,3 Pd siendo Pd, la presión de diseño. Previamente se habrá realizado una inspección en la que se incluirá especialmente los hogares, no debiendo exceder las deformaciones el 6% del diámetro del hogar, y las uniones a las placas tubulares.

A los diez años de la entrada en servicio, se repetirá la anterior inspección y prueba, y


posteriormente cada tres años. Estas pruebas periódicas las realizara el fabricante o una O.C.A., el fabricante del aparato, o el Servicio de Conservación, según sea el producto P x V, indicado para la primera prueba.

4.14 MANTENIMIENTO.

Las calderas incluidas dentro del ámbito de aplicación de esta Instrucción Técnica, deberánsometerse al mantenimiento que obligatoriamente establecerá el fabricante del aparato, y con laperiodicidad que el mismo establezca.

4.15 DOCUMENTACION REQUERIDA EN LA SALA DE CALDERAS ENCUADRADASEN LA INSTRUCCION TECNICA MIE-AP1 DEL R.A.P.

Según la mencionada Instrucción, en las salas de calderas comprendidas en su ámbito de aplicación,deberá figurar la siguiente documentación:

De forma bien visible, las instrucciones de empleo del conjunto caldera quemador, con indicación especifica del combustible a emplear. Manual de instrucciones de la Caldera. Manual de Instrucciones del equipo de combustión. Manual de Instrucciones del tratamiento de agua. Un ejemplar de la O.G.S.H.T. Tener en cuenta las derogaciones efectuadas por el R.D.486/1997, de 14 de abril, LUGARES DE TRABAJO. Datos obtenidos en el protocolo de la puesta en marcha. Dirección del Servicio Técnico competente más cercano para la asistencia de la caldera y el quemador. Dirección del Servicio de Bomberos más próximo. Libro donde se anote diariamente las operaciones efectuadas para el control de las seguridades y la hora en que tuvo lugar.

4.16 OTRA DOCUMENTACION DE LAS CALDERAS.

Cuaderno de Instrucciones sobre funcionamiento de la caldera y accesorios, funcionamiento del quemador y accesorios, Instrucciones de operaciones de la caldera, quemador y accesorios, manual de mantenimiento. Libro de Registro del fabricante, donde constara la identificación y características principales de la caldera. Libro de Registro Oficial, visado y sellado por el Organismo Competente, en el que constara: Características, procedencia, suministrador, instalador, fecha en la que se autorizo la instalación, fechas, de la primera prueba y de las pruebas posteriores. Igualmente, figuraran las inspecciones no oficiales y reparaciones efectuadas, con detalle de las mismas.


CAPÍTULO 5: REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION. INSTRUCCIÓN TECNICA MIE-AP2: TUBERIAS PARA FLUIDOS RELATIVOS A CALDERAS. PRINCIPALES REQUISITOS EXIGIBLES

5.1 CLASIFICACION DE LAS TUBERIAS AFECTADAS POR LA PRESENTEINSTRUCCIÓN TECNICA.

Las tuberías se clasifican del siguiente modo:

Tuberías de vapor saturado, sobrecalentado y recalentado. Tuberías de agua sobrecalentada. Tuberías de agua caliente. Tuberías de fluido térmico distinto al agua. Tuberías de combustibles líquidos y gaseosos.

5.2 AUTORIZACION DE INSTALACION.

La instalación de dichas tuberías requerirá una autorización de instalación, otorgada por Organismocompetente. La solicitud de la misma deberá incluir una Memoria, suscrito por técnico Tituladocompetente, en la que conste:

Aparatos. Esquema general de la instalación. Empresa Instaladora Justificación de las tuberías y sistemas de absorción de dilataciones empleado, con indicación del Código o Norma de diseño. Presupuesto general de la instalación

Para instalaciones de vapor y agua sobrecalentada realizado con tuberías cuyo diámetro interior seaigual o menor de 50 mm, y la presión máxima de servicio sea de 10 kgs/cm2 , la Memoria podrá constar solo de los apartados 1 y 3.

5.3 AUTORIZACION DE LA PUESTA EN SERVICIO.

La puesta en servicio requerirá la autorización del Organismo competente, debiéndose aportar juntocon la solicitud:

Descripción y procedencia de tuberías, válvulas y accesorios. Certificados de pruebas en el lugar de emplazamiento. Certificado de calificación de los soldadores, cuando proceda.

5.4 PRIMERA PRUEBA.

Se someterán a una primera prueba, cuyo valor vendrá determinado por el Código de Diseño oNorma utilizados en el proyecto. Si no se indicase, se someterán a un valor de presión,correspondiente a 1,5 veces la presión de diseño., Debiéndose comprobar en este ultimo caso, que no


se supera el 90% del limite elástico de la tubería y componentes no aislados que constituyen lainstalación.

5.5 PRUEBAS PERIODICAS.

Las tuberías que pudieran sufrir corrosión, se someterán, cada cinco años, a una prueba de presióncuyo valor será igual al de la primera prueba La realización de dichas pruebas podrá ser realizadapor, la empresa Instaladora, el Servicio de Conservación de la Empresa o una O.C.A., debiéndoseemitir el correspondiente Certificado, cuyo original se enviara al organismo competente, junto confotocopia de la autorización de la instalación.

5.6 INSPECCIONES PERIODICAS.

Se efectuara una inspección completa a los diez años, procediéndose en su caso, a juicio delinspector, a desmontar total o parcialmente, el material aislante, si, a juicio del inspector, sesospechase la existencia de defectos ocultos. Esta inspección será previa a la prueba periódica correspondiente

5.7 PRESCRIPCIONES GENERALES.

Se indica en la Instrucción Técnica, una serie de prescripciones, con indicación expresa de lasNormas U.N.E. que son de obligado cumplimiento.

5.8 IDENTIFICACION DE LAS TUBERIAS.

Las tuberías se identificaran mediante los siguientes colores:

Agua potable: Verde Agua caliente: Verde con banda blanca. Agua condensada: Verde con banda amarilla. Agua de alimentación: Verde con banda roja. Agua de purga: Verde con banda negra. Vapor saturado: Rojo. Vapor sobrecalentado y recalentado: Rojo con banda blanca. Vapor de escape: Rojo con banda verde. Combustibles gaseosos: Amarillo. Combustibles líquidos pesados: Marrón con banda negra. Combustibles líquidos ligeros: Marrón con banda amarilla El sentido del flujo ira indicado mediante una flecha negra.


CAPÍTULO 6: REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION. INSTRUCCIÓN TECNICA MIE-AP12 CALDERAS DE AGUA CALIENTE. PRINCIPALES REQUISITOS EXIGIBLES

6.1 PARTICULARIDADES ESPECIFICAS.

Las calderas incluidas en el ámbito de aplicación de esta I.T.C. deberán cumplir así mismo, loestablecido en el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios

6.2 PRESCRIPCIONES DE SEGURIDAD.

Se cumplirá lo establecido en la Instrucción Técnica, relativo a elementos de seguridad, relativos atemperatura, presión, dispositivos de expansión, etc.

6.3 INSPECCIONES Y PRUEBAS PERIODICAS.

PRIMERA PRUEBA.

Se someterán las distintas partes de la caldera durante cinco minutos a las siguientes presiones deprueba:

Las partes previstas para funcionar a la presión de la red de suministro de agua, se someterán a 1,5 veces su presión de diseño, con un mínimo de 12 bar. El resto de las partes se probara a 1,5 veces la presión de diseño que corresponda.

La realización de estas pruebas las realizara el Fabricante del aparato o una O.C.A.

PRUEBAS PERIODICAS.

Las calderas incluidas en esta I.T.C., no están obligadas a la realización de pruebas periódicas.


CAPÍTULO 7: REGLAMENTO DE INSTALACIONES TERMICAS EN LOS EDIFICIOS. (R.I.T.E) PRINCIPALES REQUISITOS EXIGIBLES

7.1 CARACTERISTICAS GENERALES.

Le serán de aplicación, en su caso, otras reglamentaciones existentes, tales como, protección en casode incendio, aparatos a presión, instalaciones de combustibles, instalaciones eléctricas, aparatos queutilizan gas como combustible, etc. Así mismo, le serán de aplicación las Normas U.N.E. recogidas en las Instrucciones Técnicas yrelacionadas en el APENDICE 01.1

7.2 FRACIONAMIENTO DE LA POTENCIA. (ITE .02)

A fin de obtener el máximo rendimiento de las instalaciones, las centrales de producción de calor,con una potencia superior a 400 kW, dispondrán de dos o más generadores de calor.

7.3 CARACTERISTICAS REQUERIDAS EN LAS SALAS DE MAQUINAS. (ITE 02)

Las salas de maquinas se diseñaran para que satisfagan los requisitos mínimos de seguridad, en especial se tendrá en cuenta la reglamentación sobre protección de incendios en l os edificios. A tal efecto, cumplirán lo establecido por la norma básica vigente, para los recintos de riesgo especial, asignado los siguientes grados de riesgo a dichas salas:

Riesgo bajo, cuando la potencia útil conjunta, este comprendida entre 70 y 600 kW. Riesgo medio, cuando la potencia útil conjunta, sea mayor 600 kW.

Las instalaciones de calderas para calefacción y/o agua caliente sanitaria, de potencia superior a 70 kW, que usen combustible gaseoso, cumplirán la Norma UNE 60601. La sala de maquinas no se dedicara a otros cometidos, y en particular se prohibe su utilización como almacén. Cumplirán la Norma UNE 100020, relativa a ventilación, iluminación,dimensiones mínimas, etc. En la siguiente Figura nº15 se indican algunas de estas dimensiones.


7.4 . IDENTIFICACION DE CONDUCCIONES.

Las conducciones de la instalación deben estar señalizadas con franjas, anillos y flechas dispuestossobre la superficie exterior de las mismas o su aislamiento térmico, en el caso de que lo tengas, deacuerdo con lo indicado en la Norma UNE 100100. En la sala de maquinas se dispondrá el código de colores, junto al esquema de principio de lainstalación. ITE 06.

7.5 INPECCIONES Y PRUEBAS PERIODICAS.


Las calderas se someterán a la reglamentación vigente en materia de aparatos a presión. ITE 04

PRIMERA PRUEBA.

Se realizara una prueba final de estanqueidad de todos los equipos, y conducciones a una presión enfrío equivalente a 1,5 la presión de trabajo, con un mínimo de 6 bar, de acuerdo con norma UNE100151. ITE. 06

INSPECCIONES Y PRUEBAS PERIODICAS.

La C.C.A.A. correspondiente, dispondrá cuantas inspecciones sean necesarias, siendo especialmenteinspeccionados periódicamente, los equipos de calefacción de una potencia nominal superior a 15kW, con objeto de mejorar sus condiciones de funcionamiento. Las instalaciones serán revisadas porpersonal de dichos Organismos o una O.C.A. ITE 08.

7.6 INDICACIONES DE SEGURIDAD Y DOCUMENTACION EN LAS SALAS EALDERAS.

En el interior de la sala de maquinas figurara un cuadro con las siguientes indicaciones: ITE 02

Instrucciones para efectuar la parada de la instalación en caso necesario, con señal de alarma de urgencia y dispositivo de corte rápido. Nombre, dirección, y numero de teléfono de la persona o entidad encargada del mantenimiento de la instalación. Dirección y teléfono del servicio de bomberos mas próximo, y del responsable del edificio. Indicación de los puestos de extinción y extintores cercanos. Plan de emergencia y evacuación del edificio.

Además, en la sala de maquinas se dispondrá el código de colores de colores y principios de lainstalación, tal como se vio anteriormente. ITE 06.

7.7 OTRA DOCUMENTACION.

Se dispondrá, ITE 06:

Copia de los planos de la instalación. Memoria descriptiva. Relación de materiales y equipos empleados. Manual de funcionamiento y mantenimiento, con lista de repuestos. Resultados de pueblas realizadas. Certificado de la instalación.


CAPÍTULO 8: MANTENIMIENTO

8.1 CALDERAS INCLUIDAS DENTRO DEL AMBITO DE APLICACIÓN DE LAINSTRUCION TECNICA MIE-AP1 DEL REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION.

Se efectuara el mantenimiento indicado por el fabricante en su manual de mantenimiento queobligatoriamente deberá entregar, articulo 27, además de las que se requieran tras las inspecciones delos cinco, diez años y posteriores cada tres años, articulo 6.

8.2 CALDERAS INCLUIDAS DENTRO DEL AMBITO DE APLICACIÓN DE LAINSTRUCION TECNICA MIE-AP12 DEL REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION.

No indica nada, excepto lo que requiera el R.I.T.E., que obligatoriamente deberán cumplir, según punto 10 de la mencionada Instrucción Técnica.

8.3 CALDERAS INCLUIDAS DENTRO DEL AMBITO DE APLICACIÓN DELREGLAMENTO DE INSTALACIONES TERMICAS EN LOS EDIFICIOS. (R.I.T.E.)

Las operaciones de mantenimiento mínimo, y su periodicidad, en función de la potencia, quedan recogidas en la ITE.08. Instalaciones con potencia térmica instalada < 70 kW, deberán ser mantenidas de acuerdo con las instrucciones del fabricante de los equipos componentes. Instalaciones con potencia térmica instalada > de 70 kW: Serán mantenidas de acuerdo con lo especificado en la anterior ITE, debiéndose efectuar dicho mantenimiento, por Mantenedores o Empresa Mantenedoras autorizadas por la correspondiente C.C.A.A. En instalaciones con potencia total instalada >= 5000 kW, existirá un Director Técnico de mantenimiento, que dentera poseer como mínimo el titulo de grado medio de una especialidad competente. El mantenedor deberá llevar un registro de las operaciones de mantenimiento, en el que se reflejen los resultados de las tareas realizadas. El registro podrá realizarse en un libro u hojas de trabajo o mediante mecanizado. En cualquier caso, se numeraran correlativamente las operaciones de mantenimiento realizadas, debiendo figurar como mínimo la información indicada en la ITE 08. El registro de las operaciones de mantenimiento se efectuara por duplicado, y se entregara una copia al titular de la instalación. Tales documentos deberán guardarse al menos durante tres años, contados a partir de la fecha de ejecución


CAPÍTULO 9: REQUISITOS PARA LA LEGALIZACION DE LA CALDERA

9.1 CALDERAS INCLUIDAS DENTRO DEL AMBITO DE APLICACIÓN DE LA ITC.MIE-AP1 DEL REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION.

REGISTRO DE TIPO: Obligatorio para todo aparato excepto los de modelo único. Si el equipo a presión se comercializó con fecha posterior al 29 de Mayo de 2002, el Real Decreto 769/1999 sustituye al Reglamento de Aparatos a Presión en todo lo relativo al diseño, fabricación y verificación de la conformidad. En cuyo caso y si procede, el aparato deberá llevar marcado CE. AUTORIZACION INSTALACION: Obligatorio para todo aparato, se requiere solicitud y proyecto. AUTORIZACION DE PUESTA EN MARCHA: obligatorio para todo aparato.

9.2 CALDERAS INCLUIDAS DENTRO DEL AMBITO DE APLICACIÓN DE LA IT.MIE-AP12 DEL REGLAMENTO DE APARATOS A PRESION.

REGISTRO DE TIPO: Obligatorio para todo aparto, excepto las de modelo único. Si el equipo a presión se comercializó con fecha posterior al 29 de Mayo de 2002, el Real Decreto 769/1999 sustituye al Reglamento de Aparatos a Presión en todo lo relativo al diseño, fabricación y verificación de la conformidad. En cuyo caso y si procede, el aparato llevará marcado CE. AUTORIZACION INSTALACION: No obligatorio, excepto las de modelo único. AUTORIZACION DE PUESTA EN MARCHA: No obligatorio, excepto las de modelo único.

9.3 CALDERAS INCLUIDAS DENTRO DEL AMBITO DE APLICACIÓN DELREGLAMENTO DE INSTALACIONES TERMICAS EN LOS EDIFICIOS, (R.I.T.E).

REGISTRO DE TIPO: Obligatorio para todo aparato. Si el equipo a presión se comercializó con fecha posterior al 29 de Mayo de 2002, el Real Decreto 769/1999 sustituye al Reglamento de Aparatos a Presión en todo lo relativo al diseño, fabricación y verificación de la conformidad. En cuyo caso y si procede, el aparato llevará marcado CE. AUTORIZACION DE LA INSTALACION (articulo 7º): Potencia menor de 5 kW, ningún requisito. Potencia comprendida entre 5 y 70 kW, documentación presentada por el instalador. Para potencia mayor de 70 kW, proyecto especifico. AUTORIZACION PUESTA EN MARCHA: Se requiere presentación del Certificado de la instalación, excepto si son de potencia menor de 5kW.



Las calderas, como aparto a presión que son, han sido fabricadas por un fabricante autorizado, debende tener su registro de tipo, y han sido sometidas a las correspondientes pruebas e inspecciones,durante la fabricación y antes de la puesta en marcha.

Si la caldera se comercializó con fecha posterior al 29 de Mayo de 2002, el Real Decreto 769/1999sustituye al Reglamento de Aparatos a Presión en todo lo relativo al diseño, fabricación y verificación de la conformidad. En cuyo caso y si procede, el aparato llevará marcado CE.

Por otra parte, el propietario de la caldera esta obligado a solicitar la autorización de instalación alcorrespondiente Organismo competente de la CC.AA., tras lo cual podra poner en marcha lainstalación.

Es obligación del usuario someter las calderas a las inspecciones y pruebas establecidas por lalegislación, así como a un mantenimiento adecuado, según prescribe el fabricante en su manual, yestablece la legislación vigente.

Hay que tener en cuenta, que en función del tipo de caldera, el conductor de la misma deberá estar enposesión del carné de conductor oficial o recibir la formación adecuada, que debe de estaracreditada.

También habrá que tener en cuenta otra legislación aplicable a las calderas.


PRINCIPAL LEGALIZACION APLICABLE

Reglamento de Aparatos que usan Gas como Combustible, Real Decreto 494/1988 de 20 de mayo ysus Instrucciones Técnicas.

Trasposición de la Directiva 97/23/CE relativa a equipos a presión, Real Decreto 769/1999 que modifica el Reglamento de Aparatos a Presión

Trasposición de la Directiva 90/396/CEE sobre Aparatos a Gas, Real Decreto 1428/1992 de 27 denoviembre

Trasposición de la Directiva 93/68/CEE sobre Aparatos a Gas, Real Decreto 286/1995 de 24 defebrero

Reglamento Electrotécnico de Baja tensión, Real Decreto 842/2001 de 20 de septiembre e Instrucciones Técnicas Complementarias.


BIBLIOGRAFÍA

La Seguridad en Calderas, Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, 1996, autorFrancisco Alonso Valle


INDICE PROFESOR RESPONSABLE OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPITULO 1: PRESENTACIÓN CAPÍTULO 2: PRINCIPIOS BÁSICOS DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS CAPÍTULO 3: EJERCICIO PRACTICO CAPÍTULO 4: LEGISLACIÓN DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 3: Máquinas

Seguridad en el Trabajo-U.D. 3: Máquinas


Nombre: Enrique Borrego de Polanco y Miguel Llinás González Dirección: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Centro Nacional de NuevasTecnologías. Torrelaguna, 73. 28027 - Madrid


OBJETIVOS

a) Que el alumno conozca la forma de poner a disposición de los trabajadores máquinas que cumplancualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación.

b) Que el alumno conozca los principios básicos de seguridad en las máquinas.

c) Que el alumno conozca las necesidades de formación e información de los trabajadores sobre losriesgos derivados de la utilización de las máquinas.

d) Que el alumno conozca los riesgos y medidas preventivas más importantes en las máquinas

e) Que el alumno conozca la forma segura de utilizar y mantener las máquinas.


CAPITULO 1: PRESENTACIÓN

Aunque no vamos a dar una definición académica de las máquinas, destacaremos los aspectosfundamentales que las definen porque son éstos precisamente los que las hacen peligrosas. Lasmáquinas se definen por tres características fundamentales:

1º.- Utilizan una fuente de energía exterior distinta de la humana, ya sea la energía eléctrica, la de un motor de combustión, u otra cualquiera. 2º.- Poseen elementos móviles que pueden girar o desplazarse a gran velocidad y con enorme potencia y otros fijos. 3º.- Están diseñadas para realizar una tarea concreta en la que casi siempre interviene el hombre.

Dichas características son precisamente las que las hacen peligrosas. Sabemos que toda fuente deenergía representa un peligro para el hombre. Al poseer elementos móviles que giran o se desplazana gran velocidad y potencia pueden producir atrapamientos entre elementos móviles y fijos de gravesconsecuencias para el ser humano y pueden acumular energías muy peligrosas. Por último, elhombre las utiliza para realizar trabajos y tareas en las que tiene que intervenir de una forma directa.Si no fuera necesaria la presencia del hombre las máquinas no serían peligrosas. Es evidente que silas máquinas fueran un objeto de contemplación estética, si funcionasen en procesos totalmenteautomatizados o si pudieran manejarse a distancia, por control remoto, no representarían un peligro.

Un empresario, aparte de la definición tradicional de ser la persona que organiza los recursoshumanos y los demás medios de producción para realizar una actividad económica, esfundamentalmente la persona que toma las decisiones y, estas decisiones, deben estar condicionadasno sólo por la economía de la explotación sino también por la seguridad de los trabajadores.

Cuando un empresario comienza su actividad económica tiene que tomar tres decisiones básicas:

1º.- ¿Qué va a producir? 2º.- ¿Dónde lo va a producir? 3º.- ¿Cómo lo va a producir?

La primera decisión está condicionada por sus intereses y afinidades, pero fundamentalmente por laeconomía de la explotación, por las posibilidades de mercado y por su rentabilidad. Aunque laseguridad también deba intervenir, no tiene un peso específico importante en esta primera etapa a lahora de decidir.

En la segunda y tercera cuestión sí es básico tener en cuenta la seguridad. Elegir el entorno y la ubicación de un centro de producción tiene repercusiones importantes en laseguridad, pues la producción o utilización de sustancias peligrosas tiene repercusiones en el medioambiente y debe estudiarse cuidadosamente su ubicación.


Finalmente, la última gran cuestión, ¿Cómo se va a producir?, tiene una enorme importancia desde elpunto de vista de la seguridad. El empresario tiene que decidir aquí qué recursos humanos va a contratar y qué inversiones tiene querealizar en equipos, máquinas, procesos industriales, materias primas e instalaciones. La elección del personal contratado es básica para la seguridad y requiere la elección cuidadosa depersonas adecuadas, preparadas e instruidas o con capacidad para serlo. A la hora de realizar inversiones en bienes de equipo, máquinas e instalaciones el factor másimportante en la decisión ha de ser la seguridad que ofrecen estos equipos, ya que de ello depende,en gran medida, no sólo la seguridad de los equipos, instalaciones y máquinas, sino también laseguridad de los trabajadores que van a utilizarlas. Ha de cumplirse, desde la fase de diseño, laextensa legislación relativa a la seguridad de equipos, instalaciones y máquinas y también la relativaa la utilización de las mismas.

Centrándonos en el tema de las máquinas, podemos asegurar que el paso más importante es ladecisión del empresario en la elección de las mismas. La prueba evidente de la importancia que tiene la seguridad en las máquinas para mantener laintegridad física y la salud de los trabajadores, son las estadísticas de accidentes relacionadas conellas (el 8,7 % de los accidentes en el año 1997 fueron originados por las máquinas).

Teniendo en cuenta lo anterior, el I.N.S.H.T. ha orientado una parte importante de sus esfuerzos en elcampo de la seguridad a la prevención de los accidentes provocados por las máquinas y a la defensade la salud de los trabajadores que también se puede ver amenazada por ellas. No es pues de extrañarque sean estas las líneas maestras que han dirigido el desarrollo de la legislación en esta materia,tanto a nivel de Estado como a nivel de la Unión Europea.

Hasta hace muy poco tiempo, los avances tecnológicos y las exigencias sociales iban muy pordelante de la legislación, que se limitaba a ir adaptando la normativa legal a dicha realidad. Sinembargo, ahora, y más concretamente desde la entrada de España en la Unión Europea, la legislacióntrata de adelantarse a los hechos, exigiendo a los fabricantes unos requisitos que algunos todavía nocumplen, razón por la cual ha sido necesario establecer moratorias en el cumplimiento de las leyes,con el fin de dar tiempo a que los fabricantes adapten sus productos a la nueva legislación.

En esta unidad vamos a centrarnos en la prevención de los accidentes, sin entrar en demasiadosdetalles relativos a los riesgos para la salud derivados de la utilización de las máquinas, que sonmúltiples y variados (ruidos y vibraciones, radiaciones, materiales o sustancias peligrosas que ya seapor inhalación, ingestión o contacto, pueden producir daños en la salud, riesgos ergonómicos,eléctricos, térmicos, materiales o sustancias inflamables o explosivas, etc.).

Para lograr nuestro propósito de hacer que las máquinas no sean peligrosas, o siendo peligrososconsigamos reducir los riesgos dentro de unos márgenes de seguridad aceptables, es necesario teneren cuenta cuatro aspectos fundamentales, que han dividido las responsabilidades que antes recaíanexclusivamente en los empresarios, y que son los siguientes:

1º.- La seguridad en el producto.

2º.- La instalación de los equipos.

3º.- El mantenimiento de los equipos.

4º.- La utilización adecuada de los equipos.

Veamos detenidamente cada uno de estos cuatro aspectos:


1º La seguridad en el producto

A partir del 1 de Enero de 1995 es obligatorio que toda máquina que pueda ser considerada peligrosavenga ya de fábrica con todos los elementos y requisitos esenciales de seguridad para proteger alusuario y a cualquier persona de su entorno contra los peligros que se derivan de ellas. (Figuras 1 y2).

Figura 1


Figura 2

El cumplimiento de esta normativa se consigue a través de la exigencia de que la máquina tenga elmarcado CE. Para conseguirlo, el fabricante tiene que firmar una declaración de conformidad CEque garantiza que la máquina reúne todos los requisitos de seguridad esenciales, contemplados en lasDirectivas aludidas, para proteger a los usuarios. (Figura 3).

El fabricante de la máquina o, en su caso sus representantes legales, certifica, mediante ladeclaración CE de conformidad, que el modelo que pone en el mercado responde a plena satisfacción a las características del prototipo que ha superado los procedimientos de certificaciónautorizados por la UE, que son varios (Capítulo II del RD1435/1992 modificado por el RD 56/1995. Procedimientos de certificación de la conformidad).


Figura 3

Las máquinas que han sido diseñadas con arreglo a normas EN armonizadas y completas presunción de conformidad de cumplir los requisitos esenciales de seguridad de todas las directivas aplicables.


Figura 4


Figura 5

Las citadas normas EN armonizadas, para que adquieran esta condición, tienen que ser elaboradaspor el CEN (Centro Europeo de Normalización) o por el CENELEC (Centro Europeo de Normalización Eléctrica) y es requisito indispensable que aparezca su referencia en el D.O.C.E.(Diario Oficial de la Comunidad Europea) para que surta los efectos deseados (presunción de laconformidad con los requisitos esenciales de seguridad).

Los Organismos de Control Notificados son los encargados de efectuar los procedimientos decertificación contemplados en los párrafos b) y c) del artículo 8.2 del RD 1435/1992 modificado por el RD 56/1995. Entre otros requisitos, habrán de disponer de los medios materiales y humanos, asícomo de la solvencia técnica necesaria para realizar su cometido.

Los Organismos de Control Notificados habrán de ser Organismos de Control según lo establecido en el Capítulo IV - Sección 1ª del RD 2200/1995 Reglamento de la infraestructura para la Calidad y la Seguridad Industrial. Estas entidades tienen la finalidad de verificar el cumplimiento de carácter obligatorio de las condiciones de seguridad de los productos e instalaciones industriales, establecidas por los Reglamentos de Seguridad Industrial, mediante actividades de certificación, ensayo, inspección o auditoría. Podrán subcontratar, total o parcialmente, ensayos y auditorías complementarias a su actividad, con Laboratorios de Ensayo y Entidades Auditoras según son definidos en el Capítulo III del citado RD 2200/1995.

En España, el organismo que tiene capacidad para acreditar la capacidad técnica de las entidadesmencionadas en el párrafo anterior, organismos de control, laboratorios de ensayo y entidadesauditoras, es ENAC (Empresa Nacional de Acreditación), antiguamente RELE (Red Española deLaboratorios de Ensayo).

En todo caso, un organismo de control debe ser autorizado por el Órgano competente de la


Comunidad Autónoma donde inicie su actividad o radiquen sus instalaciones. Finalmente, copia dela autorización deberá ser enviada al Ministerio de Ciencia y Tecnología quien, a su vez, lo notificaráa la Comisión de la UE para que sea publicada la referencia en el D.O.C.E., requisito imprescindiblepara adquirir el carácter oficial de Organismo de Control Notificado.

Cuando una máquina haya sido clasificada dentro del grupo contenido en el Anexo IV del RD 1435/1992 modificado por el RD 56/1995, consideradas máquinas peligrosas (Figura 6), tendrá quepasar obligatoriamente el Examen de Tipo CE a que hace referencia la Directiva ante un Organismode Control Notificado, que tiene la obligación de elaborar y emitir el citado certificado "CE" de tipo.(Figuras 4 y 5), aunque el hecho de haber sido diseñada y construida de acuerdo con normas ENfacilitará y simplificará notablemente los trámites y la certificación.

Figura 6

En esta fase de la prevención (diseño y fabricación), la responsabilidad por los fallos de seguridad delas máquinas recae exclusivamente en el fabricante o sus representantes legales (distribuidores).


Figura 7

Los usuarios de máquinas que las hubieran adquirido antes de la fecha del 1 de enero de 1995 ycumplieran con los requisitos del mercado vigentes con anterioridad a la misma no tendrán laobligación de disponer del marcado CE, pero será su responsabilidad que la máquina sea segura,debiendo ocuparse de hacer una evaluación de los riesgos y adoptar las medidas de control necesarias para corregir, reducir hasta límites aceptables o eliminar los riesgos que la evaluaciónaconseja. (Figura 7).

2º Instalación de la Máquina.

La instalación de la máquina debe hacerse en lugares apropiados que no ofrezcan nuevos riesgospara los operarios, tales como suelos firmes y no resbaladizos, con amplitud de espacios en elentorno próximo de las máquinas, con suficiente iluminación y ventilación, manteniendo lastemperaturas de confort si se necesita la presencia continuada de operarios.


Si es necesario, el local o recinto estará acondicionado para absorber o atenuar el ruido, de modo queno haya reverberaciones peligrosas o molestas. En todo caso deberá cumplirse el R.D. 1316/89 sobre el ruido.

El emplazamiento de las máquinas se hará en los lugares más idóneos, de modo que puedan teneracceso fácil y cómodo los operarios, que no puedan invadir zonas de paso y que dispongan de todoslos servicios que pudieran necesitar en cuanto a su mantenimiento, reparación y limpieza (tomas detierra, fuentes de energía, equipos de manutención manual o mecanizada, etc.) sin que representen unnuevo riesgo para los operarios o dificultades añadidas.

La instalación de las máquinas debe hacerse de acuerdo con las instrucciones del fabricante,asegurando su estabilidad con firmes anclajes si fuera necesario. Es también imprescindible que lainstalación la lleve a cabo personal instruido y autorizado que tenga acreditada esta condición.

La instalación ha de cumplir también con los requisitos de la los demás Reglamentos que le sean deaplicación, entre otros, los R.D 485/97, de señalización de seguridad, R.D. 486/97, lugares de trabajo y R.D. 1215/97 de utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

3º Mantenimiento.

Las operaciones de mantenimiento de las máquinas son absolutamente necesarias para garantizar quelas mismas, en el transcurso del tiempo de vida útil, siguen conservando las mismas condiciones deseguridad que tenían cuando se adquirieron, corrigiendo los posibles deterioros y realizando lasoperaciones imprescindibles para que estén siempre en perfectas condiciones de uso.

Estas operaciones han de llevarse a cabo por personal especializado que haya acreditado estacondición, siguiendo siempre las instrucciones del fabricante que han de estar redactadas en elidioma del usuario.

Más adelante trataremos el tema de la "consignación de máquinas" como paso indispensable para larealización de operaciones de mantenimiento, reparación, revisión o limpieza de las máquinas.

4º Utilización adecuada de las máquinas

Las máquinas deben usarse siempre siguiendo las especificaciones del fabricante, contenidas en ellibro de instrucciones (que debe estar escrito en el idioma del usuario) y nunca para cometidos otareas para las que no hubieran sido diseñadas.

También debemos hacer constar que sólo deben ser utilizadas por personal autorizado y responsable,que haya sido instruido en su manejo y conozca perfectamente sus peligros, especialmente enaquellas máquinas que por sus características técnicas puedan representar un peligro para losusuarios.

Por lo que respecta a la utilización de las máquinas, se estará a lo que prescribe el R.D. 1215/97 de utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. De acuerdo con lo manifestado anteriormente en el epígrafe de seguridad en el producto, en aquellasmáquinas que hayan sido adquiridas con anterioridad a la fecha de 1 de Enero de 1995 y quecumplieran la anterior legislación, el empresario adquirente será el único responsable de laseguridad de las mismas, debiendo preocuparse de mantenerlas dentro de los límites de riesgotolerables, que no representen un peligro para la integridad física y la salud de los trabajadores.


CAPÍTULO 2: PRINCIPIOS BÁSICOS DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS

Los principios básicos de seguridad en las máquinas se han estudiado y unificado, estableciéndoselos siguientes:

Descripción de los peligros Selección de las medidas de seguridad Prevención intrínseca Protección Advertencias Disposiciones suplementarias

2.1. DESCRIPCIÓN DE LOS PELIGROS

Una máquina puede tener diversos peligros, que generan múltiples riesgos. Estos riesgos pueden serobjeto de evaluación y, en caso necesario, deben ser eliminados o controlados.

A la hora de hacer un análisis de seguridad, el diseño de una máquina o bien la elaboración denormas o instrucciones de uso, se han de tener presentes todos y cada uno de los peligros inherentesa la máquina en cuestión.

Estos peligros se pueden manifestar permanentemente, tales como hojas de sierra en movimiento,conductores permanentemente en tensión, etc., o bien potencialmente, tales como arranquesintempestivos, explosiones, acumulaciones de presión, etc.

El peligro se puede presentar en las siguientes formas:

Peligro mecánico

Se denomina así al conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a lesiones debidas a la acciónde partes de la máquina, herramientas, piezas a trabajar, o materiales sólidos o fluidos.

Las principales formas del peligro mecánico son:

Aplastamiento Cizallamiento Corte o seccionamiento Enganche Atrapamiento Impacto Punzonamiento Fricción o abrasión


Proyección de fluidos a alta presión

El peligro mecánico ocasionado por partes o piezas de la máquina está condicionadofundamentalmente por:

Su forma, - aristas cortantes, bordes afilados o partes agudas. Su posición relativa, - zonas de atrapamiento. Su masa y estabilidad, - energía potencial, elementos que pueden caer por gravedad. Su masa y velocidad, - energía cinética, elementos con inercia grande. Su resistencia mecánica a la rotura o deformación. Acumulación de energía por muelles o depósitos que contienen líquidos a presión.

Existen otros peligros relacionados con la naturaleza mecánica y las máquinas tales como:

Patinazos o pérdidas de equilibrio. Peligros debidos a la manutención, ya sea de la propia máquina o de sus partes.

Peligro eléctrico

Este peligro puede dar lugar a choques eléctricos, quemaduras, o electrocuciones. Puede estar originado por:

Contactos eléctricos directos con conductores activos. Contactos eléctricos indirectos con elementos conductores puestos accidentalmente en tensión. Fenómenos electrostáticos. Fenómenos térmicos relacionados con cortocircuitos o sobrecargas.

Peligro térmico

El peligro térmico puede dar lugar a quemaduras provocadas por:

Materiales o piezas a muy alta o muy baja temperatura. Llamas o explosiones. Radiación de fuentes de calor. También se pueden producir efectos nocivos para la salud en un ambiente de trabajo excesivamente caliente o frío.

Peligros originados por el ruido y las vibraciones

El ruido y las vibraciones pueden dar lugar a:

Efectos sobre la audición (sordera). Otros efectos o molestias por trabajar en un ambiente ruidoso, aunque no alcance los límites de efectos sobre la audición. Trastornos neurológicos y vasculares producidos por efecto de las vibraciones.

Peligros producidos por radiaciones.


Los efectos perjudiciales producidos por las radiaciones pueden ser debidos a:

Arcos de soldadura. Láseres (radiaciones láser). Campos electromagnéticos. Radiaciones ionizantes.

Peligros producidos por materiales o sustancias

Los materiales o sustancias procesados, utilizados o desprendidos por las máquinas pueden dar lugara:

Peligro higiénico resultante del contacto o inhalación de sustancias peligrosas. Peligro de incendio o explosión. Peligro biológico (virus, bacterias, etc.).

Peligros debidos a efectos ergonómicos

La inadaptación de la máquina a las características antropométricas y aptitudes humanas puede darlugar a:

Peligros fisiológicos resultantes de malas posturas o esfuerzos. Peligros psicológicos relacionados con sobrecargas y tensiones mentales debidas al manejo de las máquinas que no han sido diseñadas ergonómicamente. Peligros genéricos debidos a errores humanos causados por el estrés, el cansancio o el relajamiento que producen los trabajos repetitivos. Peligros debidos a la tensión que genera, por la permanente atención requerida, el ritmo de un proceso o cadena que no permite hacer pausas.

2.2. SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD

Las medidas de seguridad se pueden subdividir en los siguientes niveles:

Medidas de seguridad integradas en la máquina. Medidas de seguridad no integradas en la máquina.

En la práctica y salvo casos excepcionales debe garantizarse la seguridad a base de medidas deprevención integradas en la máquina.

Para una correcta selección de las medidas de seguridad (prevención intrínseca), tanto en el diseñode la máquina como en su uso, se han de tener presentes diversas cuestiones.

Límites de la máquina:

En el ESPACIO, relativos a la amplitud de movimientos y recorridos. En las PRACTICAS, relativos a las condiciones de uso. En el TIEMPO, relativos a la duración de la vida útil de la máquina o de sus componentes.

Identificación de los peligros con respecto a las posibles situaciones de la máquina.


Es necesario identificar los peligros que pueden encontrarse en las distintas situaciones posibles deuna máquina.

Construcción Manutención:

- Elevación - Transporte

Instalación Puesta en marcha Funcionamiento: bajo control, bajo fallo, bajo error Mantenimiento Puesta fuera de servicio

Evaluación del riesgo

Para hacer una evaluación de los riesgos es necesario tener presente dos aspectos importantes: laprobabilidad de que se produzcan daños y las consecuencias previsibles de tales daños.

La probabilidad de que se produzcan daños está directamente relacionada con la exposición alpeligro (frecuencia de acceso y permanencia en la zona peligrosa), así como con la facilidad dedesencadenarse un fallo, ya sea técnico o humano.

La gravedad de los daños puede variar en función de numerosos factores que hay que intentar prever.Siempre deberá considerarse el daño más grave previsible.

Para evaluar estos riesgos se puede emplear el método general descrito en la Unidad Didáctica 2.2 dela parte común del curso.

Balance económico

En la selección de una o varias medidas de seguridad se debe intentar llegar a un equilibrio entre:

La seguridad en sí misma Los costes de fabricación y utilización de la máquina (global y/o de las medidas de seguridad). La relación entre los costes de fabricación y utilización de la máquina y los de las medidas de seguridad. La aptitud de la máquina para ejercer su función sin entorpecimientos y la facilidad para realizar las operaciones de mantenimiento, reparación o limpieza.

En caso de duda debe primar la seguridad. Una vez considerados todos los factores anteriores sepuede proceder metódicamente a la elección de las medidas de seguridad. Este método establece unorden de prioridades entre las medidas de prevención integrada, de tal manera que se han de escogersiempre las medidas más prioritarias. Este orden es el siguiente:

1º) Evitar el peligro o reducir el riesgo (medidas de prevención intrínseca). 2º) Protección contra los peligros inevitables (medidas de protección). 3º) Informar y advertir a los usuarios cuando tampoco cabe la protección (Advertencias). 4º) Disposiciones suplementarias.


En la práctica, se usan a menudo conjuntamente los cuatro niveles, cada uno de los cualesproporciona un nivel adicional de seguridad.

2.3. PREVENCIÓN INTRÍNSECA

La prevención intrínseca consiste en evitar el mayor número posible de peligros o en reducir losriesgos eliminando convenientemente ciertos factores determinantes del peligro en el diseño mismode la máquina y/o en reducir la exposición a los peligros que no se han podido reducirconvenientemente.

1º Factores a considerar para evitar los peligros.

Evitar que la máquina tenga salientes o aristas cortantes, etc. Hacer mecanismos intrínsecamente seguros: Aberturas pequeñas. Sustituir transmisiones peligrosas. Limitación de esfuerzos. Limitación de masas de gravedad o en movimiento. Aplicar principios de resistencia de materiales: Evitar sobreesfuerzos de los materiales. Evitar la fatiga de los materiales. Equilibrado de las piezas, en especial las dotadas de movimiento. Uso de materiales adecuados: En ambientes especiales (calurosos, corrosivos, etc.) no utilizar materiales lábiles o de tal calidad que por efecto de la corrosión, el calor u otros agentes físicos o químicos, puedan deteriorarse, perder resistencia mecánica o desprender gases o sustancias tóxicas. Uso de tecnologías o fuentes de alimentación intrínsecamente seguras:

Uso de fluidos no inflamables Equipo eléctrico adecuadamente seguro por sí mismo (bajas tensiones, separación de circuitos, etc.) Remachado o cosido sin percusión (eliminación del ruido).

Dispositivos de enclavamiento con acción mecánica positiva: Elementos que al desplazarse arrastran indefectiblemente a otros, con lo que se garantiza un correcto posicionamiento. Respeto a los principios de la ergonomía: Contribuye a aumentar la seguridad. Reduce la tensión nerviosa. Reduce los esfuerzos físicos. Disminuye la probabilidad de errores humanos. Diseño de los sistemas de mando Los sistemas de mando son susceptibles de fallos por lo que deben diseñarse por orden de


prioridad ascendente:

SISTEMA NORMAL. Cuando se produce un fallo se genera inseguridad. No se usa ningún tipo de material especial ni técnica adecuada.

SEGURIDAD POSITIVA. Cuando se produce un fallo este deja la máquina alterada, pudiendodejarla en condiciones de seguridad. Para ello se usan materiales de calidad y técnicas adecuadas.

SEGURIDAD A UN FALLO. Existen dos o más elementos tales que, cuando se produce un fallo (el primer fallo que tenga consecuencias sobre la seguridad), este no provoca alteración ni situacióninsegura, que sí puede provocar en cambio un segundo fallo. Los elementos de seguridad a un fallonecesitan un alto mantenimiento. Pueden ser elementos redundantes con o sin diversificación, es decir, que después del fallo delprimer elemento continúan el proceso por el mismo circuito o bien que después del primer fallo lamáquina inicia un proceso distinto.

SEGURIDAD AUTOCONTROLADA. Se dispone de un control tal que se necesitan dos fallossimultáneos para que se produzca una situación peligrosa. En un sistema de seguridad autocontroladase vigila automáticamente la aparición del primer fallo, que no pone la máquina en situación depeligro, detectándose y evitando nuevas puestas en marcha. El autocontrol es el estadio superior de diseño de los circuitos de mando. El uso de uno u otro tipo de circuitos de mando depende del riesgo. En condiciones de riesgoelevado debe usarse un sistema de seguridad autocontrolada.

Formas de mando especiales para reglaje o ajuste. Las formas de mando especiales para reglaje o ajuste son por orden de prioridad decreciente:

MANDO SENSITIVO. Requiere una pulsación continuada; en el momento en que dejan de pulsarse, los mecanismos que están realizando el ajuste se paran.

MANDO A IMPULSOS. Cada pulsación genera un único movimiento limitado y determinado, así,hasta lograr la posición de ajuste requerida para trabajar una pieza, habrá que repetir el impulsotantas veces como sea necesario.

MANDO SENSITIVO A VELOCIDAD BAJA. Sólo funciona mientras el mando se mantiene pulsado, pero la velocidad de funcionamiento es baja y por lo tanto también el riesgo es bajo.

MANDO SENSITIVO A VELOCIDAD NORMAL. Sólo funciona mientras el mando se mantiene pulsado, pero mientras esto sucede la velocidad de funcionamiento es normal. Debe asociarse, por lotanto, siempre que sea posible, a la máxima restricción de acceso y exclusivamente alfuncionamiento a la mínima potencia.

DISEÑO DE EQUIPOS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS Al diseñar equipos hidráulicos y neumáticos se deberá procurar que:

Una sobrepresión no cause situaciones peligrosas. Un fallo súbito de la presión no cause situaciones peligrosas. Las fugas o fallos de componentes no causen situaciones peligrosas. Se evite la rotura de acumuladores de presión. Se eviten funcionamientos intempestivos por energía acumulada.

2º Factores a considerar para la reducción de la exposición al peligro.


Los principales factores a considerar para reducir la exposición son los siguientes:

Fiabilidad del equipo. Utilización de equipos y componentes homologados con muy baja probabilidad de fallo durante el período de vida útil establecido para la máquina. Mecanización o automatización de las operaciones de carga y descarga (Figura 17). Estos dispositivos no deben generar peligros en sí mismos. Situación de los puntos de reglaje y operación fuera de las zonas de peligro.

2.4. PROTECCIÓN

Esta se emplea con el fin de proteger a los trabajadores contra los peligros que no se pueden evitar ocontra los riesgos que no se pueden reducir suficientemente mediante técnicas de prevenciónintrínseca. Las técnicas de protección consisten en el empleo de dos tipos fundamentales de medios: resguardosy dispositivos de protección

2.4.1. RESGUARDOS

Un resguardo es el componente de una máquina utilizado como barrera material para garantizar laprotección. Ejemplo: tapas, cubiertas, pantallas, vallas, puertas, carcasas, barreras, etc. Un resguardo se puede utilizar solo o asociado. El resguardo asociado, lo puede estar a undispositivo de enclavamiento o de enclavamiento con bloqueo.

El resguardo puede ser:

FIJO, mantiene siempre su posición. ENVOLVENTE, encierra completamente la zona peligrosa.(Figura 8)


Figura 8

DISTANCIADOR, no encierra totalmente la zona peligrosa, pero por sus dimensiones y distancia adicha zona, la hace inaccesible. (Figura 9).


Figura 9

REGULABLE, es un resguardo fijo o móvil que es ajustable en su totalidad o incorpora una parteajustable.(Figuras 10 y 11).


Figura 10


Figura 11

MÓVIL, resguardo articulado o guiado que es posible abrir sin herramientas. (Figura 12).


Figura 12

MÓVIL CON ENCLAVAMIENTO, la máquina no es peligrosa con el resguardo abierto, y nofunciona hasta que no está cerrado. Si se abre el resguardo cuando la máquina está enfuncionamiento se provoca la parada automáticamente. Este tipo de resguardo puede llevar unbloqueo asociado de manera que no se pueda abrir mientras la máquina está en funcionamiento omientras existan movimientos residuales de inercia. (Figuras 13 y 14).


Figura 13

Figura 14

2.4.2. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN

Son dispositivos que impiden que se inicie o que se mantenga una fase peligrosa de la máquina, entanto que se detecte o sea posible la presencia humana en la zona peligrosa. Los dispositivos deprotección pueden ser de diversos tipos:


Mandos sensitivos

MANDO MANUAL.- Provoca el funcionamiento solamente mientras se mantiene accionado.Cuando se suelta, la máquina vuelve automáticamente a una posición de seguridad. Los órganos de puesta en marcha se deben instalar de tal modo que se eviten accionamientosinvoluntarios.

MANDO A DOS MANOS.- Mando sensitivo que necesita la acción simultánea de las dos manospara iniciar y mantener la fase peligrosa de la máquina. Este sistema sólo protege al operario de lamáquina. Se ha de instalar a una distancia de seguridad de la zona de peligro, que será función del tiempo deparada de la máquina y de la velocidad de la acción humana, para evitar que la mano pueda alcanzarel punto peligroso antes de su parada.

Se ha de instalar en botoneras especiales para evitar su accionamiento involuntario simultáneo ovoluntario con una sola mano. Sólo se puede implantar en máquinas que lo admitan (máquinas que sea posible detener en cualquierinstante). (Figura 15).


Figura 15

Pantalla móvil.

Es un resguardo con un enclavamiento tal que la apertura de la pantalla provoca la parada de la


máquina. Su cierre no debe provocar la marcha por sí misma.Debe cumplir condiciones de instalación análogas a las del doble mando. (Figura 16).

Figura 16

Dispositivos sensibles

Evitan el funcionamiento o provocan la parada cuando una persona rebasa los límites de la zonaconsiderada de seguridad. Pueden ser: mecánicos (barras y bordes sensibles) y no mecánicos.

Barreras fotoeléctricas. Crean un haz de luz que cuando es atravesado se interrumpe un circuito y detecta la presencia de personas. La distancia entre los haces de luz de la red protectora debe cumplir las tablas ergonómicas a fin deque ninguna persona pueda traspasarla y alcanzar la zona peligrosa sin interrumpir ninguno dedichos haces. Barreras capacitivas. Es un sistema parecido al anterior pero en este caso funciona mediante un condensador que varía su capacidad al paso de personas detectando también su presencia. Barreras de ultrasonidos. Semejante a los anteriores. Tapices sensibles. Son tapices especiales que emiten una señal por presión cuando una persona uobjeto se halla sobre ellos. Análogamente al doble mando y la pantalla móvil, estos dispositivos sólo se pueden instalar en


máquinas que admitan la parada en medio del proceso productivo.Así mismo, es necesario situarlos a una distancia de seguridad de la zona peligrosa, de modo quequede garantizada la parada de la máquina antes de que el operario alcance ésta. 2.4.3. SELECCIÓN DE TÉCNICAS DE PROTECCIÓN

En general, un resguardo fijo es lo más sencillo y menos costoso y se puede usar siempre que no serequiera un acceso continuado o frecuente a la zona de peligro. Cuando la frecuencia de acceso a la zona peligro es alta o se hace necesario que sea alta, losresguardos se convierten en algo engorroso que dificultan el rendimiento y la buena marcha de losprocesos productivos. Entonces es conveniente la utilización de dispositivos de protección, asociadoso no a resguardos móviles.

Figura 17

Cuando no sea necesario el acceso a la zona peligrosa en el funcionamiento normal de la máquina, sepueden utilizar los siguientes sistemas de protección:

Envolventes Resguardos distanciadores Resguardos con enclavamiento

Si fuera necesario el acceso a la zona de peligro durante el funcionamiento normal de la máquina, sepueden utilizar los siguientes sistemas de protección:

Resguardos con enclavamiento o bloqueo de la máquina (pantalla móvil). Dispositivos sensibles Resguardos regulables Mandos a dos manos

En el caso de las operaciones de reglaje puede ser útil el uso de dispositivos sensitivos, marcha aimpulsos, doble mando de bajo requerimiento de seguridad, etc. En el caso de tareas de mantenimiento, reparación o limpieza, la consignación de máquinas garantizael nivel de seguridad necesario.

2.4.4. DISEÑO DE TÉCNICAS DE PROTECCIÓN


Resguardos

Sus dimensiones, ranuras, accesos y en definitiva la relación entre aberturas y las distancias a laszonas de peligro , deben ser tales que no sea posible alcanzar las zonas peligrosas a través de ellas(según las tablas antropométricas).

Deben ser capaces de resistir los esfuerzos e impactos previsibles en caso de averías ofuncionamiento defectuoso de la máquina y, por supuesto, en el funcionamiento normal.

También debe preverse otros usos del resguardo cuando sea necesario. Ej. acceso a la zona peligrosa,protección contra proyecciones de materiales o líquidos, emisión de humos, partículas o polvos, etc.,a fin de que dichos resguardos puedan preservar también de otros peligros mecánicos o nomecánicos. Su masa y dimensiones deben ser adecuadas a la frecuencia de apertura y cierre y a la capacidad delos operarios para manejarlos.

Deben estar hechos de materiales compatibles con los productos a tratar en lo que concierne a suresistencia, conservación de sus propiedades físicas y su acción sobre los productos acabadosdestinados al consumo humano (en la industria alimentaria no se puede admitir que puedan afectar alos productos, ni en fábricas de juguetes que afecten a éstos.)

En los casos en que sea necesario observar los procesos, los resguardos deben ser transparentes.

El propio resguardo no podrá ser generador de nuevos riesgos. Así pues, no tendrá aristas quepuedan generar daños por cortes, golpes o aplastamientos y además no deberán dificultar el trabajo.

Siempre se debe determinar con precisión la posición de cierre del resguardo.

Deben estar construidos e instalados de tal forma que no puedan ser inutilizados fácilmente.

Dispositivos de protección

Se han de cumplir los siguientes requisitos:

Seleccionar el dispositivo adecuado al nivel de seguridad exigible en función del nivel de riesgoevaluado (conjunción de la severidad de las consecuencias y probabilidad de materializarse enaccidente).

Se pueden definir varios niveles de seguridad según su uso, necesidad y evaluación del riesgo, a finde adaptar cada dispositivo al peligro determinado y a su nivel de riesgo asociado.

Para cada uno de estos niveles se aplicarán distintos sistemas de circuitos de mando:

Seguridad positiva Seguridad a un fallo Seguridad autocontrolada

El máximo nivel de seguridad se consigue con un dispositivo de circuito de mando de seguridadautocontrolada de manera que se garantice el control de funcionamiento de los componentes de losque depende la fase peligrosa.

Es necesario evitar que puedan ser inutilizados fácilmente, operación que se hace a veces porcomodidad o para ganar tiempo.


Se debe prever el cambio del sistema de protección en máquinas que puedan funcionar con distintossistemas de procesado, según el tipo de fabricación y nivel de riesgo asociado. Por Ej. en la prensamecánica excéntrica:

Matriz abierta: uso de doble mando Matriz cerrada: uso de pedal

2.5. ADVERTENCIAS Dentro de ellas se pueden distinguir las siguientes:

a) Instrucciones técnicas (libro de instrucciones)

Han de venir redactadas en el lenguaje del usuario Con indicaciones de la propia máquina Con indicaciones de instalación Con indicaciones de información Con indicaciones de utilización y puntos peligrosos Con indicaciones de mantenimiento y métodos Con planos y esquemas

b) Marcas y signos

Se emplean para indicar puntos peligrosos o advertencias.

c) Señales

Empleo de señales visuales o acústicas (lámparas, bocinas, alarmas, etc.) que deben ser fácilmente visibles, audibles o identificables.

2.6. DISPOSICIONES SUPLEMENTARIAS

Dispositivo de parada de emergencia

Es un dispositivo que requiere una acción voluntaria por parte de un operario para detener lamáquina y dejarla en condiciones de seguridad lo más rápidamente posible en caso de necesidad o defallo en el funcionamiento de las protecciones.

Deben estar situados de manera que tengan fácil acceso y sean claramente visibles. Serán de color rojo sobre fondo amarillo. Si son pulsadores serán de cabeza de seta aunque también pueden ser barras o cables. El órgano de accionamiento, una vez pulsado, debe permanecer en posición de bloqueo. La liberación del órgano de accionamiento no debe provocar la puesta en marcha de nuevo. Este dispositivo no se puede usar como alternativa a un dispositivo de protección, sino solamente como complemento de un sistema de protección. Es conveniente no usar éste sistema para la parada normal de la máquina, sino sólo, como su propio nombre indica, para los casos de emergencia.

Dispositivos de rescate de personas


Son dispositivos diseñados para evitar que se puedan quedar personas atrapadas en la máquina y paraproceder a su rescate. A este fin debe preverse:

Refugios y vías de salida. La posibilidad de mover a mano o a motor determinados elementos a velocidad y potencia reducidas, especialmente después de una parada de emergencia, con la finalidad de rescatar o liberar a posibles personas atrapadas antes de que las consecuencias sean más graves.

Consignación de máquinas

El mejor método para garantizar la seguridad de las personas en las operaciones de mantenimiento,reparación y limpieza de las máquinas es la consignación de las mismas, que consiste en larealización previa de las siguientes operaciones:

1º.- Separar o seccionar la máquina de cualquier fuente de energía (nivel energético cero). 2º.- Bloquear los elementos de seccionamiento en la posición de máquina seccionada. 3º.- Verificar que no existe ningún tipo de energía residual, eliminándola si existiera (presión de fluidos, tensión eléctrica residual, energía mecánica potencial o cinética - elementos que pueden caer o bajar por gravedad o por inercia, energía en acumuladores fluídicos, muelles comprimidos, etc.) 4º.- Delimitación de las áreas de trabajo y restricción de las zonas de peligrosas a los componentes o elementos que han de ser reparados o necesitan labores de mantenimiento. 5º.- Señalización clara y bien visible de la máquina que se encuentra consignada.

Facilidades integradas para el mantenimiento

Los accesorios para la manutención de piezas de la máquina deben estar previstos o integrados en lamáquina. También debe disponerse de accesorios para eslingas cuando la reparación o el mantenimiento de lamáquina requiera el desplazamiento o movimiento de piezas pesadas, así como de utillaje especial sifuera necesario. Para máquinas pesadas que requieran ser desplazadas para su reparación, mantenimiento o limpiezadeberá disponerse en el suelo de raíles o ranuras guía que permitan su desplazamiento sin grandesesfuerzos, sin perjuicio de que este desplazamiento pueda estar bloqueado mientras no seannecesarias estas operaciones y se asegure que su liberación no añada nuevos riesgos.


CAPÍTULO 3: EJERCICIO PRACTICO

Un empresario del sector de la madera, que fabrica muebles de cocina, ha adquirido el 8 de enero de1997 una máquina tupí con el marcado "CE", pero necesita realizar en la misma una serie demodificaciones para adaptarla a la fabricación en serie de determinadas piezas para los acabados,molduras y terminaciones de las puertas. Describir los pasos que debe dar para garantizar la seguridad de la máquina y las responsabilidadesque adquiere. SOLUCIÓN AL EJERCICIO PRÁCTICO.

En primer lugar debemos decir que, como la máquina ha sido comprada después del 1 de enero de1997, tiene la obligación de disponer del marcado "CE" del cual dispone, por lo tanto en principio lamáquina está en regla. Si la utilizara sin realizar modificaciones, no debe ocuparse más que deinstalarla, utilizarla y mantenerla de acuerdo con el libro de instrucciones del fabricante, que debeexistir y describir esos procesos ya que dispone del marcado "CE". Sin embargo, como ha decididorealizar una serie de modificaciones, es imprescindible, previamente, dar una serie de pasos paragarantizar la seguridad de la máquina:

1º.- Informarse en un "Organismo de Control notificado" de cuales son las normas "EN" (Normas Europeas elaboradas por el CEN o el CENELEC, Centro Europeo de Normalización o Centro Europeo de Normalización Eléctrica) que pueden ser aplicadas en las adaptaciones o modificaciones que quiere realizar.

2º.- Seguir en la adaptación los procesos que indiquen las normas EN.

3º.- Elaborar un "Expediente Técnico de Construcción" que recoja dichas modificaciones, en el que se explicite que han sido realizadas de acuerdo con normas europeas "EN", adjuntando planos y detalles de las modificaciones realizadas, así como los posibles riesgos que presentan dichas modificaciones y las medidas preventivas que se han aplicado.

4º.- Presentar el Expediente Técnico de Construcción ante un Organismo de Control Notificado, que elaborará el certificado "CE" de Tipo.

5º.- Esperar a obtener la certificación positiva del Organismo de Control Notificado, ya que al tratarse de una máquina incluida en el Anexo IV de la del RD 1435/1992 modificado por el RD 56/1995 (máquinas peligrosas), tiene que obtener el certificado "CE" de Tipo.

6º.- Una vez obtenida la certificación positiva, podrá elaborar la Declaración "CE" de Conformidad de la máquina y colocar de forma clara e indeleble el marcado "CE" en la máquina modificada.

Cualquier usuario que realiza modificaciones en una máquina se convierte a efectos de la Ley en elfabricante, por lo tanto adquiere las mismas responsabilidades que el fabricante.

Tanto el Expediente Técnico de Construcción como la Declaración "CE" de Conformidad debencumplir los requisitos exigidos en los Reales Decretos 1435/92 y 56/95 reseñados en el capítulo de


legislación. Asimismo, el manual de instrucciones que debe elaborarse tiene que incluir lasindicaciones mínimas previstas en el apartado 1.7.4 del Anexo I del Real Decreto 1435/92.


CAPÍTULO 4: LEGISLACIÓN DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS

Real Decreto 1435/1992 de 27 de noviembre, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas (B.O.E de 11 de diciembre de 1992). Real Decreto 56/1995, de 20 de Enero, por el que se modifica el Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, relativo a las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas, complementado por la Resolución de 1.06.96 de la Dirección General de Tecnología y Seguridad Industrial, por la que se acuerda la publicación de la relación de Normas Armonizadas en el ámbito del R.D. 1435/92, de 27 de noviembre, de aplicación de la Directiva 89/392/CEE, sobre máquinas (B.O.E. 27.06.96). O.M. de 26.05.89 por la que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria MIE-AEM3 del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención, referente a Carretillas Automotoras de Manutención (B.O.E. de 9.06.89). Real Decreto 1513/1991, de 11 de octubre por el que se establecen las exigencias sobre los certificados y las marcas de los cables, cadenas y ganchos (B.O.E. de 22.10.91). Real Decreto 71/1992, de 31 de enero, por el que se amplía el ámbito de aplicación del R.D. 245/89, y se establecen nuevas especificaciones técnicas de determinados materiales y maquinaria de obra (B.O.E. de 6.02.92). O.M. de 28.06.88 por la que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria MIE-AEM2del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención, referente a Grúas Torre Desmontables para Obras (B.O.E. de 7.07.88 y 5.10.88). Reglamento de Seguridad en las Máquinas. R.D. 1495/1986 de 26 de mayo. (B.O.E. de 21 de Julio de 1986), modificado por los RR.DD. 590/89, de 19 de mayo (B.O.E. de 3.06.89) y 830/91, de 24 de mayo (B.O.E. de 31.05.91), complementado posteriormente por la O.M. de 8.04.91 (B.O.E. 11.04.91), por la que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria MSG-SM-1 del Reglamento de Seguridad en las Máquinas, referente a máquinas, elementos de máquinas o sistemas de protección usados. O.M. de 9.03.71, por la que se aprueba la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (B.O.E. de 16 y 17.03.71 y 6.04.71). Directiva del Consejo 89/655/CEE, de 30 de noviembre, relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo (Segunda Directiva específica con arreglo al apartado 1 del artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE), publicada en el D.O.C.E. Nº L 393/13 de 30.12.89. Modificada por la Directiva del Consejo 95/63/CE, de 5.12.95 (D.O.C.E. Nº L335 de 30.12.95). Transpuestas por el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo (B.O.E. de 07.08.97). Real Decreto 245/1989, de 27 de febrero sobre determinación y limitación de la potencia acústica admisible de determinado material y maquinaria de obra (B.O.E. de 11.03.89), modificado por las Ordenes de 17.11.89 (B.O.E. de 1.12.89), 18.07.91 (B.O.E. de 26.07.91) y 29.03.96 (B.O.E. de 12.04.96).


Real Decreto 1316/1989, de 27 de octubre, sobre protección de los trabajadores frente a los riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo, publicado en el B.O.E. Nº 263 de 2 de noviembre de 1989. Transpone la Directiva 86/188/CEE relativa a los riesgos debidos a la exposición al ruido durante el trabajo, publicada en el D.O.C.E. Nº L 137/28 de 24.05.86. Directiva 89/654/CEE de 30.11.89, publicada en el D.O.C.E. nº L 393/1 de 30.12.89, relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo transpuesta a la legislación española por el RD 486/1997, de 14 de abril (B.O.E. 23.04.97). Directiva de Seguridad en Máquinas 89/392/CEE de 14 de junio, publicada en el D.O.C.E. Nº L 183/9 de 29 de junio de 1989. Modificada por las Directivas 91/368/CEE, de 20 de junio de 1991, publicada en el D.O.C.E. Nº L 198/16 de fecha 22.07.91, y 93/44/CEE, de 14 de junio de 1993, publicada en el D.O.C.E. Nº 175/12 de 19.07.93. Directiva 93/68/CEE, de 22 de julio de 1993, que modifica varias Directivas, entre ellas la 89/392/CEE, relativa al marcado CE que debe llevar el producto y que garantiza el cumplimiento de los requisitos esenciales de seguridad que se exigen en todas las Directivas aludidas. Publicada en el D.O.C.E. Nº L 220/1 de fecha 30.08.93. Directiva 93/465/CEE, de 22 de julio (DOCE L220/23, de 30 de agosto de 1993), relativa a los módulos correspondientes a las fases de los procedimientos de evaluación de la conformidad, y a las disposiciones referentes al sistema de colocación y utilización del marcado "CE" de conformidad, que van a utilizarse en las Directivas de armonización técnica. Convenio número 119 de la Organización Internacional del Trabajo, de 25 de junio de 1963, ratificado por España el 26 de noviembre de 1971, que establece diversas disposiciones, relativas a la protección de la maquinaria, orientadas a evitar riesgos para la integridad física de los trabajadores. Convenio número 155 de la Organización Internacional del Trabajo, de 22 de junio de 1981, ratificado por España el 26 de julio de 1985, que establece en sus artículos 5, 11, 12 y 16 diversas disposiciones relativas a maquinaria y demás equipos de trabajo a fin de prevenir los riesgos de accidentes y otros daños para la salud de los trabajadores.


BIBLIOGRAFÍA

Evaluación de Riesgos Gómez-Cano Hernández, M. y otros técnicos del INSHT (1996), Madrid, INSHT, 34 páginas. Seguridad en el Trabajo Bestratén y otros técnicos del INSHT (1999), Madrid, INSHT, 336 páginas. Anuario de Estadísticas Laborales y de Asuntos Sociales Mº de Trabajo y Asuntos Sociales (1997), Madrid, Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, de 8 de noviembre (BOE nº 269 de 10 de noviembre). Real Decreto 39/1997 de 17 de enero, Reglamento de los Servicios de Prevención (BOE nº 27 de 31 de enero). Notas Técnicas de Prevención del INSHT. Norma UNE 81900 EX Prevención de riesgos laborales. Reglas generales para la implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales (S.G.P.R.L.) Norma UNE 81901 EX Prevención de riesgos laborales. Reglas para la implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales (S.G.P.R.L.) Norma UNE 81902 EX Prevención de riesgos laborales. Vocabulario. Norma UNE 81903 EX Prevención de riesgos laborales. Auditorías del sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales (S.G.P.R.L.). Norma UNE 81905 EX Prevención de riesgos laborales. Guía para la implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales (S.G.P.R.L.). Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los Equipos de Trabajo - 1ª Parte. I.N.S.H.T.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN CAPÍTULO 2: TIPOS DE ALMACENAMIENTO. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS CAPÍTULO 3: MEDIDAS EN LA DISPOSICIÓN DE LOS MATERIALES CAPÍTULO 4: MEDIDAS DE PREVENCIÓN CONTRA INCENDIOS CAPÍTULO 5: MEDIDAS ESPECIALES EN ARCHIVOS CAPÍTULO 6: EJERCICIO PRÁCTICO RESUMEN DE LA UNIDAD BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 4: Almacenamiento de materiales

Seguridad en el Trabajo-U.D. 4: Almacenamiento de materiales


Nombre: Pedro Vicente Alepuz Dirección: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Centro Nacional de NuevasTecnologías. Torrelaguna, 73. 28027 MADRID.


OBJETIVOS

La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales exige una actuación planificada de la prevención y, junto a ello, la información y formación de los trabajadores dirigidas a un mejorconocimiento tanto del alcance real de los riesgos derivados del trabajo como de la forma deprevenirlos y evitarlos.

Mediante esta unidad se pretende que el alumno conozca:

a) Las características técnicas que deben cumplirse en los almacenamientos por estanterías y por estibas. b) Las medidas de prevención a llevar a cabo en la disposición de los materiales en estanterías o en estibas. c) La manera de prevenir los riesgos específicos por incendios, caídas o desplome de materiales. d) Las medidas especiales de prevención en el almacenamiento en archivos. e) Las disposiciones legales aplicables en relación con el almacenamiento de materiales.



El correcto almacenamiento de los materiales evitará en gran medida los riesgos derivados de sudesprendimiento, corrimiento, etc. con las graves consecuencias que se pueden derivar.

Otro riesgo importante en el almacenamiento de algunos materiales es el de incendio, por lo que lasinstalaciones deberán ser diseñadas adoptando las medidas necesarias para evitar su aparición y, enel caso de que se produzca, para poder hacerle frente.


CAPÍTULO 2: TIPOS DE ALMACENAMIENTO. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

1 Almacenamiento por estibación

En este tipo de almacenamiento, los materiales se colocan unos sobre otros directamente o sobresuperficies resistentes (palets) formando bloques de forma piramidal.

Algunos de los requisitos que deben observarse en tal sentido vienen recogidos en las Ordenanzas dePrevención de Incendios de los Ayuntamientos, como ejemplo de esta aplicación podemos ver en elcuadro I las condiciones que establece la Ordenanza de Prevención de Incendios del Ayuntamientode Madrid de 28 de junio de 1.993 en función del tipo de local utilizado.

Como complemento a estas medidas, de acuerdo con lo que establece el Anexo VII del Real Decreto 485/1997, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo,se delimitarán las zonas de los locales de trabajo en las que se presenten riesgos de caídas de objetos,choques o golpes mediante franjas alternas amarillas y negras. Asimismo cuando sea necesario parala protección de los trabajadores, las vías de circulación de vehículos deberán estar delimitadas conclaridad mediante franjas continuas de un color bien visible, preferentemente blanco o amarillo. Ladelimitación deberá respetar las distancias de seguridad entre vehículos y objetos próximos y entrepeatones y vehículos.

2 Almacenamiento en estanterías

En este tipo de almacenamiento, los materiales envasados o no, se colocan en estanterías.


El montaje de las estanterías debe ser efectuado por el fabricante o por instaladores especializados,asegurándose su estabilidad mediante elementos de unión entre estanterías, con instalaciones o con elpropio edificio, siempre que las estructuras del mismo lo permitan. Para evitar los fenómenos depunzonamiento del suelo que puedan ocasionar deformaciones o derrumbamiento de la estantería, seutilizarán elementos de reparto o placas de nivelación.

Las modificaciones de las estanterías deberán hacerse de acuerdo con el fabricante o instalador,debiendo estar garantizada la estabilidad de acuerdo con las nuevas formas o peso de las cargas.

De acuerdo con lo que establece la Ordenanza de Prevención de Incendios del Ayuntamiento deMadrid de 28 de junio de 1.993, las estanterías cumplirán los siguientes requisitos:

Serán metálicas, diseñadas para soportar 1,5 veces su peso, ancladas a suelo y techo y disponiendo, además, de toma de tierra. En zonas de uso público en planta baja y entreplantas, de superficie útil en planta menor de 150 m2 y a efectos decorativos, podrán admitirse las estanterías de madera, pero no en zonas de trastiendas ni en sótanos, que independientemente de su uso serán metálicas. Deberá existir un espacio mínimo de un metro libre de todo género hasta el techo o nivel de arranque de armadura. (Figura 1).

El fondo máximo de estantería será de dos metros cuando se encuentre exenta y de un metro si es adosada a la pared.


Los pasos longitudinales entre estanterías tendrán un ancho igual a un cuarto de su altura, con un mínimo de 0,60 m (figura 2). Sobre esta cuestión hay que señalar que el Real Decreto 486/1997 sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, establece que las vías de circulación de los lugares de trabajo deberán poder utilizarse conforme a su uso previsto, de forma fácil y con total seguridad para los peatones o vehículos que circulen por ellas y para el personal que trabaje en sus proximidades, en tal sentido señala que la anchura mínima de los pasillos será de 1 m. Los pasos transversales entre estanterías, estarán distanciados entre sí en longitudes máximas de 10 m, con anchos iguales a los mínimos de pasos longitudinales.

Las estanterías se someterán al adecuado mantenimiento de acuerdo con las instrucciones delfabricante. En particular se tendrá en cuenta su verificación después de un accidente, reparando loselementos dañados o dejando la estantería fuera de servicio hasta su reparación.

Asimismo se asegurarán unas inspecciones diarias de anomalías fácilmente visibles y otras anualespara hacer una revisión completa del estado de las estructuras por un técnico competente.

También se tendrán en cuenta las condiciones de señalización de las zonas de los locales de trabajoen las que se presenten riesgos de caídas de objetos, choques o golpes y las vías de circulación.


CAPÍTULO 3: MEDIDAS EN LA DISPOSICIÓN DE LOS MATERIALES

Para evitar los riesgos derivados de la caída o desplazamiento de los materiales es importante quesean almacenados con las adecuadas medidas de seguridad. En este apartado se dan algunasrecomendaciones al respecto.

1 Almacenamiento de objetos

1.1 Materiales rígidos lineales: perfiles, barras, tubos, etc.

Se deben almacenar debidamente entibados y sujetos con soportes. El pavimento debe ser firme y resistente. La altura máxima de apilamiento recomendable es de 6 m con acceso mediante elementos mecánicos. Hay que evitar, en lo posible, el acceso de personal a las zonas altas de los materiales almacenados. Los tubos o materiales de forma redondeada han de apilarse necesariamente en capas separadas mediante soportes intermedios y elementos de sujeción. Los perfiles y planchas metálicas de considerable peso deberán almacenarse en estanterías provistas de rodillos e inclinados hacia adentro, para facilitar su manejo cuando éste no se realice con elementos mecánicos. Cuando los perfiles se depositen horizontalmente, hay que situarlos distanciados de zonas de paso y proteger sus extremos.

1.2 Sacos.

Se deben disponer en capas transversales, con la boca del saco mirando hacia el centro de la pila. Si la altura llega a 1,5 m se deberán escalonar y cada 0,5 m se deberá reducir el grosor en una pila de sacos. Hay que asegurar las cargas en bloques cuando exista riesgo de que éstas puedan desprenderse. La envoltura del conjunto de sacos y cajas mediante lámina de plástico retráctil contribuye a mejorar sustancialmente la estabilidad.

1.3 Materiales rígidos no lineales: cajas, bidones, piezas diversas.

Las cajas o recipientes de capacidad igual o inferior a 50 l se pueden almacenar contra la pared o en forma piramidal, no debiendo superarse los siguientes niveles de escalonamiento y una altura de 5 m. Se almacenarán, preferiblemente, en estanterías colocando los materiales más pesados en la


parte inferior. Es importante asegurar la estabilidad de la estantería. Los bidones y recipientes cilíndricos, si se almacenan a cierta altura, se deben depositar convenientemente asegurados sobre palets. No se almacenarán los bidones de 200 l o capacidad superior, salvo que se empleen elementos mecánicos especiales para su manejo. Se almacenarán con palets o estructuras metálicas en posición horizontal sin apoyarse unos bidones con otros. Las pequeñas piezas hay que almacenarlas en contenedores o cestones.

2 Almacenamiento mediante paletizado

Las cargas no deben superar las condiciones de resistencia y perímetro del palet. La altura máxima de la carga no deberá ser superior a 1,5 m y su carga máxima conjunta no superará los 700 kg. Se deben inspeccionar los palets periódicamente. Hay que evitar depositar los palets cargados directamente unos encima de otros. La altura del almacenamiento debe quedar delimitada a la visualidad que permita la conducción de la carretilla elevadora. A partir de alturas de estanterías superiores a 4 m es recomendable que las carretillas dispongan de un sistema automático para la fijación de las alturas de elevación.


CAPÍTULO 4: MEDIDAS DE PREVENCIÓN CONTRA INCENDIOS

Dentro de un edificio existen locales o dependencias de riesgo especial destinadas a la ubicación deinstalaciones, almacenes, etc. La Norma Básica de Edificación, Condiciones de Protección contraIncendios en los Edificios NBE-CPI/96 establece una clasificación de estos locales como zonas de riesgo alto, medio o bajo, para cada uno de los usos que están comprendidos en la misma. En loscuadros II y III se enumera esta clasificación para el uso administrativo. Los requisitos que dichaNorma exige a estos locales aparecen recogidos en los cuadros IV y V.

La Ordenanza de Prevención de Incendios del Ayuntamiento de Madrid de 28 de junio de 1.993, queestamos utilizando como ejemplo de aplicación en esta Unidad, establece medidas de proteccióncontra incendios tanto para las zonas de riesgo especial para los diversos usos de los edificios, comopara los locales a los que se les aplica directamente el uso de almacén.

Para la clasificación del riesgo de los locales a los que se les aplica el uso de almacén es necesarioclasificar los materiales según sus propiedades de combustibilidad. Esta clasificación se basa en larespuesta del material ante la acción térmica normalizada del ensayo correspondiente (Norma UNE23727). De acuerdo con esta Norma los materiales se clasifican en función de su reacción al fuegoen:

Material M0................ Incombustible Material M1................ Combustible no inflamable Material M2. Baja Inflamabilidad: líquidos cuyo punto de inflamación sea superior a 61 ºC y sólidos que requieran para comenzar su ignición estar sometidos a una temperatura superior a 200 ºC. Material M3. Inflamabilidad media: líquidos cuyo punto de inflamación esté comprendido entre 23 y 61 ºC y sólidos que comiencen su ignición entre los 100 y los 200 ºC. Material M4. Altamente inflamable: líquidos cuyo punto de inflamación sea inferior a 23 ºC y sólidos capaces de inflamarse por debajo de 100 ºC.

Una vez clasificados los materiales en los grupos que corresponda podremos obtener el grado deriesgo que corresponde al almacenamiento (ver cuadro VI). Y, finalmente a cada grupo de riesgo lecorresponden unas medidas de aplicación en función de que se trate de locales bajo o sobre rasante ylocales abiertos o cerrados (ver cuadros VII a X).


CAPÍTULO 5: MEDIDAS ESPECIALES EN ARCHIVOS

Continuando con el criterio establecido por la Ordenanza de Prevención de Incendios delAyuntamiento de Madrid de 28 de junio de 1.993, se indican, a continuación, los requisitos a seguiren el caso de almacenamiento en archivos.

1 Archivos de documentos o libros incunables, irremplazables o importantes

Se regirán por lo dispuesto anteriormente para almacenamientos de riesgo alto y además por losiguiente:

La instalación eléctrica será antideflagrante. El sistema de evacuación natural de humos, mediante conductos exclusivos. Las estanterías cumplirán:

Sólo estarán abiertas en sus frentes. Compartimentadas cada metro en su longitud. Cerradas por su fondo. Alcanzarán longitud máxima de 4 m con fondos máximos de 70 cm Pasillos transversales de, al menos, 1 m de ancho y longitudinales de, al menos, 1,20 m. Altura máxima de 2,50 m, permitiéndose la formación de dos pisos con compartimentación horizontal con elemento RF-180 o sistema de extinción automático. Se señalizará la prohibición de fumar.

2 Archivos corrientes

Se regirán por los aspectos generales a que se ha hecho referencia en esta unidad.


CAPÍTULO 6: EJERCICIO PRÁCTICO

Una empresa ubicada en el término municipal de Madrid posee un local para almacenamiento demateriales anexo a la nave de fabricación. El local tiene 5 m de alto y el almacenamiento se lleva acabo en estanterías de 4 m de alto, aprovechándose todo el espacio hasta el techo porque lasinstalaciones de almacenamiento son insuficientes y es necesario aprovechar todo el espacioexistente.

La anchura de los pasos longitudinales es de 0,70 m ya que no es preciso el acceso de carretillaselevadoras para el manejo del material. Los pasillos transversales tienen 1 m de ancho y la distanciaentre los centros de dos pasillos transversales consecutivos es de 12 m.

Asimismo se han habilitado unos terrenos al aire libre propiedad de la empresa para almacenamientopor estibación, habiéndose formado varias pilas cuya superficie supera los 300 m2 en planta con una altura de 4 m, dejando unos pasillos de 3 m.

Respuestas a los problemas y supuestos prácticos

Por tratarse del término municipal de Madrid es de aplicación, no sólo como criterio técnico, laOrdenanza de Prevención de Incendios del Ayuntamiento de Madrid.

Deberá existir un espacio libre mínimo de un metro hasta el techo.

Los pasos longitudinales y transversales tendrán un ancho igual a un cuarto de la altura de lasestanterías y como mínimo de un metro. En este caso se trata de estanterías de 4 m de alto por lo queestos pasos tendrán, al menos, un metro de ancho.

Los pasos transversales entre estanterías estarán distanciados entre sí en longitudes máximas de 10m, por lo que los 12 m del almacenamiento indicado no se ajustan a esta condición. Las estibas en zonas abiertas no superarán los 250 m2 en planta, admitiéndose alturas de hasta 7 m y pasillos, como mínimo, iguales a los de la altura.



Un adecuado almacenamiento de los materiales evitará que se produzca un elevado número deaccidentes de trabajo. Para ello se deberán tener en cuenta:

a) Las características técnicas que deben reunir las instalaciones de almacenamiento: la altura,dimensiones de los pasillos, dimensiones de las estanterías o pilas de almacenamiento, etc.

b) El diseño, construcción y montaje de las estanterías serán adecuados al peso y demáscaracterísticas de los materiales que se almacenen.

c) Adoptar las medidas necesarias para llevar a cabo el mantenimiento periódico de las instalacionesde almacenamiento.

d) Facilitar formación e información a los trabajadores sobre los riesgos derivados de su trabajo y lasmedidas de prevención y protección que hayan de adoptarse. En particular deberán conocer laadecuada utilización de las instalaciones de almacenamiento y la manera correcta de disponer losmateriales sobre las mismas.


BIBLIOGRAFÍA

BESTRATÉN BELLOVI, M. Y OTROS TÉCNICOS DEL INSHT (1990), Seguridad en el Trabajo,Madrid: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

TAMBORERO DEL PINO, J.M. (1993), Almacenamiento en estanterías y estructuras, Nota Técnicade Prevención nº 298. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 29 de octubre de 1996, Real Decreto 2177/1996. Norma Básica de Edificación NBE-CPI/96: Condiciones de Protección contra incendios en los edificios.

BOLETÍN OFICIAL DE LA COMUNIDAD DE MADRID de 3 de marzo de 1995, AcuerdoPlenario de 28 de junio de 1993 del Ayuntamiento de Madrid. Ordenanza de Prevención deIncendios.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN CAPÍTULO 2: TECNICAS DE SOLDEO CAPÍTULO 3: RIESGOS HIGIÉNICOS EN LAS OPERACIONES DE SOLDADURA CAPÍTULO 4: METODOS DE CONTROL DE LOS RIESGOS HIGIÉNICOS CAPÍTULO 5: RIESGOS ASOCIADOS CON LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD CAPÍTULO 6: EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL CAPÍTULO 7: CUALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES RESUMEN DE LA UNIDAD BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 5: Soldadura eléctrica y oxiacetilénica

Seguridad en el Trabajo-U.D. 5: Soldadura eléctrica y oxiacetilénica


Nombre: Juan A. Benítez González. Dirección: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Centro Nacional de Nuevas Tecnologias, c/ Torrelaguna 73, 28027 MADRID


INTRODUCCIÓN

La soldadura esta presente en muchas de las actividades del hombre y su desarrollo contribuyo engran medida al auge industrial experimentado a partir de la primera mitad del siglo 20. Ahora bien,esta tecnología lleva aparejado una serie de riesgos para el trabajador, de seguridad, higiénicos yergonómicos, que hay que tener muy en cuenta para tomar las medidas preventivas adecuadas y queel desarrollo de la actividad de soldadura se desarrolle bajo unos parámetros de riesgos tolerables


OBJETIVOS

Conocer las distintas técnicas de soldadura existentes. Conocer los riesgos asociados a cada una de las técnicas de soldadura. Conocer los métodos de control de riesgos que se pueden aplicar en este tipo de operaciones.



La soldadura es una de las operaciones más extendidas dentro de la industria, por lo que resulta deinterés el estudio de los riesgos asociados a ella, tanto desde el punto de vista higiénico, como de laseguridad. Se trata de un proceso mediante el cual pretendemos unir dos piezas de igual o distintanaturaleza, bajo la acción del calor, con o sin aplicación de presión y con o sin material de aporte.Estudiaremos también, dentro de esta unidad, las operaciones de corte de metales por tener riesgossimilares a algunos tipos de soldadura.


CAPÍTULO 2: TECNICAS DE SOLDEO

Los principales procedimientos utilizados para soldar metales, están representados en la figuraadjunta.

La primera operación a realizar, previa a la propia soldadura, será siempre la preparación de lassuperficies a unir. Se trata en primer lugar de dar, mediante operaciones de tipo mecánico, losperfiles deseados a las piezas en la zona de unión. Posteriormente se procederá a la limpieza de todaclase de grasas, suciedad, óxidos y cuerpos extraños que puedan disminuir la resistencia de lasoldadura. Por ejemplo, la limpieza de grasas, aceites y material de naturaleza similar, puederealizarse mediante disolventes o por la acción de baños de lejías alcalinas. La eliminación de óxidosse llevará a cabo, generalmente, mediante procedimientos de decapado químico. Una vez preparada la superficie de las piezas a unir, se procederá a la soldadura de éstas, y,posteriormente al picado de la escoria y comprobación de la calidad de la soldadura.

1 SOLDADURA AL ARCO

Los procesos de soldadura al arco son aquellos en los que el metal se funde por acción del calorproducido entre un electrodo y el metal base (pieza a soldar), con la utilización de metal de aporte y,según casos, aplicando presión.

1.1 Soldadura al arco con metal protegido.

En la soldadura al arco, la varilla del electrodo y el metal que ha de ser soldado se funden por medio


de un arco que se produce entre el electrodo y el metal base. El voltaje y la intensidad varían deacuerdo con el tipo y dimensiones de los electrodos. La temperatura del arco puede llegar a ser muyalta, del orden de 4000 a 5000 K.

Los electrodos van revestidos con objeto de:

Evitar la penetración de aire en la soldadura creando una capa de atmósfera inerte o reductora. Proteger al metal base del contacto con el nitrógeno y oxígeno atmosféricos.

Los recubrimientos de los electrodos pueden ser oxidantes, neutros, ácidos, básicos, principalmente.

1.2 Soldadura por arco sumergido

Se trata de un proceso de soldadura al arco en el que el metal se funde debido al calor producido porun arco que se establece entre el electrodo desnudo y la pieza a soldar.

El arco está protegido por una masa de material fundente que funde en el punto de soldadura.

1.3 Soldadura al arco en atmósfera inerte TIG (Tugsten Inert gas).

El procedimiento TIG es un proceso de soldadura al arco donde el arco eléctrico es producido entreun electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar. El arco eléctrico y el material fundidoestán protegidos por una corriente de gas inerte (argón, helio…). El material de aporte se coloca separadamente, de forma semejante a la soldadura con gas. Según elmetal a soldar se utiliza corriente alterna o continua. El procedimiento TIG puede realizarse de formamanual o automática.

MIG (Metal Inert gas) El procedimiento MIG es un proceso de soldadura al arco donde se utiliza un electrodo (alambre)consumible con protección gaseosa (argón, helio, CO2…). El arco salta contra el extremo del electrodo (cátodo), que avanza a medida que se consume; y la pieza a soldar (ánodo).

1.4 Soldadura de arco al carbón.

En este tipo de soldadura se utiliza como único punto de calor un electrodo de carbono noconsumible. El material de aporte se añade por separado.

2. SOLDADURA POR COMBUSTIÓN DE GASES.

En este tipo de procesos, el metal funde por efecto del calor producido en la combustión de uno ovarios gases. En estos procedimientos de soldeo, se puede utilizar material de aporte.

2.1 Soldadura oxiacetilénica.

Se utiliza para metales y aleaciones tanto ferrosas como no ferrosas. La temperatura de la llamaoscila entre 5000 y 6000 ºF. El acetileno es un gas asfixiante primario y es fácilmente reconociblepor su olor a ajos.


2.2 Soldadura con Oxígeno-propano.

El propano se utiliza principalmente para precalentamiento en presencia de oxígeno, o paraoperaciones de calentamiento. La temperatura de llama está entre 4200 y 4800 ºF. El propano es un gas asfixiante primario.

2.3 Soldadura con propano

La temperatura de llama oscila entre 4000 y 4500 ºF con lo que se limita su utilización a la soldadura de metales como aluminio, magnesio, plomo y metales similares. El hidrógeno es un gas asfixianteprimario.

2.4 Soldadura con gas natural

La mayoría de los gases naturales son una mezcla de metano y etano. La temperatura de llama es de5200 ºF aproximadamente. El gas natural es un gas asfixiante primario.

3 SOLDADURA A RESISTENCIA

Los procesos de soldadura a resistencia son aquellos en los que la fusión del material se produce porefecto del calor procedente de la resistencia del metal base (pieza a soldar) que impone a la corrienteeléctrica (en un circuito del que forma parte la pieza a soldar) y la aplicación de la presión. Existendiferentes tipos de soldadura a resistencia: Soldadura por punto, a costura y en proyección.

Una soldadura por punto a resistencia es aquella realizada entre superficies superpuestas, donde la fusión del metal puede ocurrir en los puntos de contacto. La sección transversal de la soldadura es aproximadamente circular. Una soldadura a costura por resistencia es una soldadura continua sobre las piezas a soldar, que consiste en un simple cordón o una serie de cordones superpuestos. Una soldadura en proyección a resistencia es aquella que se produce por la resistencia a la corriente eléctrica impuesta por las piezas a soldar, fijando ésta bajo la presión de los electrodos.

4 SOLDADURA FUERTE Y BLANDA

La soldadura fuerte consiste en un proceso de soldadura en el que la fusión del metal se produce porcalentamiento a una temperatura adecuada y por la utilización de un material de aporte que tiene unpunto de fusión por encima de los 427 ºC y por debajo de la temperatura de fusión de los metales bases.

La soldadura fuerte se distingue de la blanda en que, en esta última, se emplea un metal de aportecuyo punto de fusión está por debajo de los 427 ºC.

Dentro de este tipo de soldadura existen distintos sistemas según el procedimiento utilizado paraproducir el calor (soplete, inducción, baño, resistencia, soldadores manuales).

5 CORTE DE METALES

Existe gran variedad de métodos para el corte de metales. Los más conocidos son:

5.1. Corte de metales mediante llama oxiacetilénica, propano y gas natural.


Se basa en la eliminación de material por aplicación del calor procedente de llamas debidas a lacombustión de gases.

5.1.2. Corte de metales mediante plasma.

Se basa en la generación de un arco, a muy elevadas temperaturas, entre un electrodo que se encuentra en el soplete y la pieza a cortar. El arco se concentra en un área pequeña del metal base, donde su intensísimo calor funde el metal, que a su vez se va retirando de forma continua por mediación del chorro de gas que sale del soplete.

5.1.3. Corte de metales mediante arco al aire.

El corte de metales, por el denominado arco al aire, emplea una generación de calor procedente de un electrodo, utilizando un chorro de aire a alta presión para retirar el metal fundido.


CAPÍTULO 3: RIESGOS HIGIÉNICOS EN LAS OPERACIONES DE SOLDADURA

1 SOLDADURA ELÉCTRICA AL ARCO.

Los principales problemas higiénicos en este tipo de soldadura, provienen de los contaminantes quese generan y las radiaciones ultravioleta producidas en el proceso principalmente.

Debido a la gran complejidad de componentes que recubren los electrodos y a las altas temperaturasque se originan, se forma una gran cantidad de reacciones muy complejas que dan lugar a multitudde compuestos. La cantidad y composición de los humos y gases que se generan, desde el punto devista higiénico, están en función del tipo de revestimiento de los electrodos (ácidos, básicos, rutilos,oxidantes, etc.).

La velocidad de generación de estos contaminantes es función de la tensión e intensidad de lasoldadura, del diámetro de los electrodos y del tipo de recubrimiento.

Los electrodos que menos humos producen son los de recubrimientos ácidos, los que más humos losde recubrimientos básicos.

Además de la contaminación generada por los revestimientos de los electrodos, existe lacontaminación debida a la volatilización de los metales que concurren en el proceso.

Si los metales o aleaciones a soldar están recubiertos de barnices u otros productos, el calor puedemodificar el producto cubriente, emitiendo vapores o humos de efecto tanto mayor cuanto mayor seael aumento de temperatura y mayor sea la superficie afectada.

En el caso los tipos de soldadura efectuadas en atmósfera inerte los gases utilizados (argón, helio,etc.) son asfixiantes, con lo que si se realizan operaciones en espacios confinados, la acumulación delgas inerte puede provocar asfixia por desplazamiento del oxígeno del aire.

Hay que tener en cuenta también que en presencia de un arco eléctrico, se pueden formar óxidosnitrosos a partir del oxígeno y nitrógeno del aire, que son muy irritantes para los ojos y víasrespiratorias. En trabajos en espacios confinados, una acumulación de estos vapores puede provocargraves problemas en los pulmones. De igual forma se puede formar ozono que a elevadasconcentraciones provoca irritaciones en ojos y pulmones.

El otro gran problema desde el punto de vista higiénico son las radiaciones ultravioleta que sepueden generar en los procesos de soldadura al arco y que pueden ocasionar quemaduras en la piel yproblemas en los ojos tras largas exposiciones.

2 SOLDADURA POR COMBUSTIÓN DE GASES.

La combustión de los gases (acetileno, propano…) es en este caso la fuente de calor necesaria para llevar a cabo los procesos de soldadura. Esto implica un consumo de oxígeno importante, con lo quesi el trabajo se realiza en locales cerrados o con poca ventilación puede existir la posibilidad deasfixia.

También hay que señalar que la combustión de estos gases puede ser incompleta en función de los


caudales oxígeno y combustible utilizados en la mezcla. En este caso se puede generar gran cantidadde monóxido de carbono que es un asfixiante primario.

En este tipo de soldadura se pueden producir también vapores nitrosos, humos metálicos procedentesdel metal base o de aporte, así como del recubrimiento. También se pueden formar gases procedentesde los fundentes.

Por último, cabe la posibilidad de que se puedan producir fugas del gas combustible (acetileno,propano…) con el consiguiente riesgo de asfixia (por desplazamiento del aire) o explosión.

3 CORTE DE METALES

Los riesgos higiénicos asociados a este tipo de operaciones son similares a los ya vistos.


CAPÍTULO 4: METODOS DE CONTROL DE LOS RIESGOS HIGIÉNICOS

1 CONTROL DE CONTAMINANTES.

Los métodos que va a utilizar la higiene operativa para controlar la concentración de contaminantesque se generan en los distintos procesos de soldadura van a ser principalmente la ventilación pordilución y la extracción localizada.

El primer paso, previo a la elección de un método de control, será la evaluación de la exposición quesufre el trabajador que realiza esta tarea. Para ello será necesario estudiar cada puesto de trabajo, yen función de los contaminantes presentes, debidos al procedimiento de soldadura utilizado y la naturaleza de las piezas a soldar, sus concentraciones, la velocidad a la que se generan e incluso características particulares de cada puesto de trabajo influirán en la elección final.

En principio, optaremos por la ventilación general para concentraciones, toxicidades y velocidadesde generación bajas, ya que con esta técnica lo que se pretende es diluir los contaminantes hastavalores que se puedan considerar inocuos. No es práctica en el caso de, por ejemplo concentracionesmuy elevadas, ya que los caudales necesarios serian muy grandes. Además, ésta técnica no actúadirectamente sobre él con lo que el rango de exposiciones puede variar entre zonas de un mismolugar de trabajo.

La ventilación general o por dilución es un buen método de control si se utiliza de formacomplementaria a la extracción localizada.

La extracción localizada capta los contaminantes cerca del foco (zona de emisión), evitando que sepropaguen al ambiente. En función de los parámetros que anteriormente se comentaban seránecesario fijar un caudal de aspiración mínimo que garantice la captación de la mayor parte de loscontaminantes generados. Los sistemas de captación más comunes son:

Sistemas Fijos: Se emplean cuando el puesto de soldadura es fijo, y está constituido por mesas quellevan incorporada una campana de extracción, brazos móviles, etc.

Sistemas móviles: Utilizados cuando es preciso desplazarse durante el trabajo fuera del campo deacción, por ejemplo para soldar piezas de gran tamaño, en donde no es posible la utilización demesas fijas. En este caso se recurre al uso de bocas de aspiración desplazables.

Hay que tener en cuenta que la capacidad de aspiración de la extracción disminuye al aumentar ladistancia entre la boca de aspiración y el punto de soldadura. Otros Sistemas, como la extracción incorporada a la pistola de soldadura o a la pantalla del soldador.

En el caso de que el problema higiénico no se limite solamente al control de contaminantes, sino quese amplíe a una deficiencia de oxígeno en el ambiente debido a que se trabaje en espacios confinadosen los que además el oxígeno presente se esté consumiendo (soldadura oxiacetilénica) o seadesplazado (soldadura en atmósfera inerte), aparte del control de las sustancias generadas medianteextracción, habrá que suministrar al operario aire respirable a través de equipos respiratoriosautónomos o semiautónomos.

2. RADIACIONES


Las radiaciones generadas en las operaciones de soldadura pueden ocasionar graves daños a laspersonas que se ven expuestas a ellas. El tipo e intensidad de la exposición dependeráfundamentalmente de la técnica de soldadura utilizada. En general las radiaciones generadas en estetipo de procesos van desde el ultravioleta al infrarrojo.

Para proteger al soldador se utilizan generalmente equipos de protección individual de los ojos,mientras que para proteger a otras personas que se puedan ver expuestas de forma indirecta se optapor aislar o encerrar el proceso mediante paneles, evitando la propagación de radiaciones a lasproximidades. La elección de los filtros adecuados se tratará en el apartado 6 referente a la selección de equipos deprotección individual.


CAPÍTULO 5: RIESGOS ASOCIADOS CON LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD

1 CONTACTOS ELÉCTRICOS

De todos los riesgos que presenta la soldadura eléctrica por arco es sin duda alguna el de contactoeléctrico el más importante. Aunque en las operaciones de soldadura eléctrica manual al arco seutilizan tensiones relativamente bajas, las intensidades son altas. Los accidentes más comunes que sedan son:

Contacto eléctrico directo en el circuito de alimentación por deficiencias de aislamiento en los cables flexibles o en las conexiones a la red o a la máquina. Contacto eléctrico indirecto en la carcasa de la máquina producido por un contacto entre ésta y algún elemento de tensión. Contacto eléctrico directo en el circuito de soldadura cuando está en vacío (tensión superior a 50 v).

Se adoptarán las siguientes medidas preventivas:

Antes de comenzar la operación de soldadura, se comprobara la toma de tierra del equipo, así como el estado de cables y conexiones. Los cables de alimentación deben ser de la sección adecuada para no dar lugar a sobrecalentamientos. En los lugares de paso los cables serán fijados a una altura adecuada o bien enterrados en zanjas o en lugares sólidamente protegidos. Estos conductores serán de longitud, la mínima posible. Los cables del circuito de soldadura que tienen una mayor longitud, se protegerán de modo especial contra proyecciones incandescentes, grasas, aceites.. Se asegurará en todo momento una adecuada toma de tierra. La zona de trabajo debe estar seca. Cuando se deban paralizar los trabajos, se desconectarán las máquinas de la red.

2 INCENDIOS Y EXPLOSIONES

Durante las operaciones de soldadura se producen proyecciones de partículas incandescentes quepueden considerarse pequeños focos de ignición desencadenantes de incendios. Si éstas partículasafectan a materiales inflamables o combustibles que estén en las cercanías, la posibilidad de que segenere un incendio puede ser alta.

Se pueden colocar mamparas rodeando los puestos de soldadura para que detengan estas partículas.Una buena organización del trabajo, previo a la realización de la soldadura, deberá prever la retiradade todo material inflamable o combustible de las cercanías del puesto. En todo caso se dispondrá deextintores adecuados en las cercanías.

En el caso de tener que realizar operaciones de soldeo en recipientes o tuberías que hayan contenidoproductos inflamables, se procederá previamente a la limpieza de los mismos, comprobandoposteriormente, mediante un explosímetro la concentración de gases en el ambiente y no iniciando lasoldadura sin la certeza de que no se desprenderán nuevamente gases que puedan alcanzar


concentraciones explosivas.

3 PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS

Durante las operaciones de soldadura se producen partículas incandescentes o no, que sonproyectadas en todas direcciones a diferentes velocidades y energías. Estas partículas pueden incidirtanto sobre el operario, como las personas cercanas a éste, así como sobre los equipos utilizados y engeneral sobre un área extensa de la zona de trabajo.

El primer aspecto tenido en cuenta ha sido la posible generación de incendios por el contacto deestas partículas incandescentes con materiales combustibles y se propuso como solución unapantallamaiento de los puestos de soldadura y una retirada, previa al trabajo, de los materialessusceptibles de propagar el incendio. Este apantallamiento también sirve para proteger a otraspersonas que estén en las proximidades del puesto de soldadura.

El soldador se protegerá adecuadamente frente a la proyección de estas partículas mediante lautilización de equipos de protección individual de los ojos, cara, tronco, extremidades inferiores ysuperiores. La elección de éstos equipos se realizará en base a las indicaciones que se dan en elcapítulo dedicado a los equipos de protección individual.

4. CAÍDAS A DISTINTO NIVEL

Muchas de las operaciones de soldadura se realizan en estructuras, buques, depósitos,…donde existe riesgo de caída a distinto nivel. Se tomarán las medidas de protección necesarias ya sea individuales(utilización de dispositivos frente a caídas de altura) o colectivas (instalación de redes de seguridad,barandillas, plataformas de trabajo, etc.) para evitar este tipo de accidente.

5 CAÍDAS AL MISMO NIVEL

Este riesgo está ocasionado principalmente por una mala organización dentro del puesto de trabajo.Dada la cantidad de piezas y desechos que se manejan o se generan, con el agravante de que puedenestar recubiertas de grasa, propicia el choque y deslizamiento de operarios con estos elementos.Además elementos como cables, tuberías de conducción de los gases aumentan la posibilidad decaída al mismo nivel.

Es necesario mantener un orden dentro de los lugares de operación y realizar una limpieza desuperficies para disminuir el riesgo de caída.

6 CAÍDA DE OBJETOS

Relacionado con el apartado anterior está el riesgo de caída de objetos sobre operarios. Estos objetospodrían ser herramientas, piezas de desecho, etc. El mantenimiento de orden y limpieza en el puesto de trabajo disminuirá el riesgo de caída deobjetos. Como complemento se puede disponer de plataformas o barandillas con rodapiés anticaídasde objetos.

7 CORTES

Por la propia naturaleza de las operaciones a realizar y las características de las piezas manejadas, elsoldador puede sufrir cortes y magulladuras principalmente en sus manos. Tanto las piezas como loselementos propios de la soldadura pueden tener filos o aristas vivas que provoquen estas lesiones. Lautilización de guantes de protección evitará las lesiones de este tipo.


8 QUEMADURAS POR CONTACTOS CON ELEMENTOS A ELEVADA TEMPERATURA

Tanto las piezas a soldar como alguno de los elementos del equipo de soldadura como son loselectrodos, soplete, etc. pueden ocasionar quemaduras por contacto. Durante la operación seutilizarán guantes de protección en la manipulación de piezas y equipo. Hay que tener precauciónuna vez realizada la soldadura porque tanto piezas como algunas partes del equipo puedenpermanecer durante algún tiempo a alta temperatura.

Es fundamental el orden durante el trabajo para evitar estos contactos accidentales.


CAPÍTULO 6: EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

En la selección de los equipos de protección individual utilizados en operaciones de soldadura, setendrá que prever la posibilidad de:

Protección de los ojos frente a radiaciones e impacto de partículas proyectadas incandescentes o no. Protección del tronco, brazos, extremidades inferiores frente a contactos accidentales con llamas abiertas y pequeñas salpicaduras de metal fundido (proyección partículas incandescentes). Protección de las manos frente a contactos accidentales con llamas abiertas, pequeñas salpicaduras de metal fundido (proyección de partículas incandescentes) y contactos accidentales o no con piezas o elementos a elevada temperatura.

Junto a estos equipos de protección individual (EPI) específicos de este tipo de operaciones se puedeprever, ocasionalmente o de forma continuada:

Protección de la cabeza frente a impacto de objetos y/o contactos térmicos. Protección del pie frente a impacto de objetos y protección antideslizante para evitar caídas al mismo nivel. Protección frente a caídas de altura cuando la tarea se realiza en un puesto de trabajo donde exista este riesgo. Protección de las vías respiratorias frente a contaminantes generados en estas operaciones o frente a la deficiencia de oxígeno provocada por la técnica de soldadura utilizada y el lugar donde se lleva a cabo (espacios confinados).

1 PROTECCIÓN DE LOS OJOS

Las radiaciones emitidas en los procesos de soldadura pueden provocar graves daños en la visión delas personas expuestas, en este caso no solo los soldadores, sino también ayudantes o personas que seencuentren en las inmediaciones.

La forma de protegernos cuando realizamos una tarea de este tipo es mediante la utilización de filtrosadecuados que aseguren una protección frente al deslumbramiento durante la soldadura y que atenúelas radiaciones infrarroja y ultravioleta, peligrosas para el ojo humano. Estos filtros atenúan laradiación incidente, por lo general en una determinada banda de longitudes de onda. La elección delfiltro adecuado se hará en función de parámetros tales como el tipo de soldadura, factores intrínsecosal propio procedimiento, etc. que nos marcarán el grado de protección necesario La elección delgrado de protección adecuado, en función de las tablas que a continuación veremos, asegurará laprotección suficiente en los sectores del ultravioleta y del infrarrojo por lo que si un operario percibesensación de molestia en las condiciones de uso adecuadas, será conveniente la realización decontroles tanto de la vista del operario como de las condiciones de trabajo. Recurrir a grados deprotección superiores no asegurará necesariamente una mejor protección y por el contrario,presentaría el inconveniente de que al utilizar un filtro demasiado oscuro podríamos estar obligando


al operario a mantenerse demasiado cerca de la fuente de radiación y a respirar humos nocivos.

La elección del filtro adecuado en soldadura por arco eléctrico o en ranurado por arco eléctrico serealiza a partir de la tabla 1 en función del procedimiento de soldadura y la intensidad de corrienteutilizadas.

Así, por ejemplo, en una operación de soldadura con electrodos revestidos empleando una intensidadde corriente de 125 amperios, el filtro adecuado será aquel con un grado de protección 11.


Según las condiciones de utilización (posición del operador respecto al arco, iluminación ambiente,etc.) se podrá utilizar un grado de protección inmediatamente inferior o superior

Es necesario proteger tanto a los ayudantes de los soldadores como a las personas que permanezcanen las zonas donde se efectúan los trabajos de soldadura; a este efecto se pueden utilizar los filtros degrado de protección 1.2 a 4. Sin embargo, si los niveles de riesgo lo exigen, se deben utilizar losfiltros de protección superiores. Especialmente en el caso de que el ayudante del soldador seencuentre a la misma distancia del arco que el soldador, los grados de protección de los filtrosutilizados por los dos operarios deberán ser iguales.

En el caso de soldadura a gas y oxicorte, el factor más determinante en la elección del grado deprotección del filtro a utilizar será el caudal de acetileno empleado durante la operación. Como semuestra en la tabla 2, este caudal y el procedimiento utilizado nos determinan el grado deprotección.

En este caso, también, según las condiciones de uso, se puede utilizar el grado de proteccióninmediatamente superior o inferior.

El filtro elegido, irá acoplado a una montura que puede ser de diferentes tipos. El filtro se montaráentre otros dos elementos que son el cubrefiltros y el antecristal.

El cubrefiltros es un ocular no tintado de vidrio o materiales plásticos, destinado a proteger el filtrode protección para soldadura frente a la proyección de partículas fundidas, evitando su deterioro.Suele ser empleado solo en pantallas de soldador. El antecristal tiene por misión el proteger alusuario frente a posibles roturas del filtro, evitando que trozos de éste incidan sobre su cara.

Aparte del grado de protección, el filtro de soldadura, como cualquier otro tipo de filtro (solar,ultravioleta, infrarrojo…), tiene otras cualidades que es importante conocer. Los oculares deprotección, en general, se dividen en tres Clases ópticas en función de las tolerancias de fabricaciónen lo que concierne a sus potencias esférica, astigmática y prismática. Nos dará una idea de laneutralidad óptica del ocular. La Clase óptica 1 es la clase superior. Se desaconseja el usoprolongado de oculares de clase 3 debido a la presencia de defectos ópticos apreciables. Los


cubrefiltros siempre serán de clase 1.

Los oculares, en este caso los filtros de soldadura pueden ofrecer, además, una serie decaracterísticas opcionales como son:

Resistencia mecánica incrementada respecto a la mínima necesaria o frente al impacto de partículas a baja, media o alta energía. Protección frente a metales fundidos (no adherencia) y resistencia a la penetración de sólidos calientes. Resistencia al deterioro superficial por partículas finas. Resistencia al empañamiento.

Para facilitar la identificación de los filtros y su uso correcto, los oculares en general y en este casolos filtros de soldadura, irán marcados de forma permanente con objeto de poder identificar medianteuna secuencia de números y letras sus prestaciones.

En primer lugar irá marcada la clase de protección, que en el caso de filtros de soldadura seidentifica con el número correspondiente al grado de protección.

La segunda marca corresponde a la marca de identificación del fabricante. La Clase de protección esla tercera que aparece y vendrá dada por un número del 1 al 3, tal como explicábamos anteriormente.

Las marcas que pueden aparecer a continuación corresponderán a características opcionales quepueden tener los filtros. En el caso de que aparezca un símbolo de identificación correspondiente a laresistencia mecánica, este puede ser:

Símbolo S: correspondiente a una resistencia mecánica incrementada. Símbolo F: correspondiente a resistencia a impacto a baja energía. Símbolo B: correspondiente a resistencia a impacto a media energía.


Símbolo A: correspondiente a resistencia a impacto a alta energía. Sin Símbolo: El ocular tiene la resistencia mecánica mínima requerida.

El siguiente símbolo que puede aparecer marcado en el ocular será el que nos informa de que el filtrotiene características que hacen que proyecciones de metal fundido no se adhieran sobre su superficiey además posee una resistencia a la penetración de sólidos a elevada temperatura. Si el filtro poseeestas cualidades, en su lugar correspondiente, aparecerá marcado el número 9.

Los siguientes símbolos que pueden aparecer son en símbolo K, que nos indicará que el filtro tieneuna cierta resistencia al deterioro superficial por partículas finas, y el símbolo N si tiene una ciertaresistencia al empañamiento. Así pues, por ejemplo, un filtro de soldadura marcado con la secuencia:

Corresponderá a un filtro con un grado de protección 5, de clase óptica 2 y que además tiene unaresistencia mecánica incrementada. El símbolo X correspondería a la identificación del fabricante.

Los filtros de soldadura irán montados sobre alguno de los siguientes dispositivos:

Pantalla de soldador de cabeza: Pantalla para soldadura que se lleva sobre la cabeza y delante de la cara. Sujeta generalmente por un arnés, con el fin de proteger los ojos y la cara una vez equipada con el filtro o filtros adecuados. Pantalla de soldador de mano: Pantalla para soldadura que se lleva en la mano, y asegura la protección y la cara cuando está equipada con el filtro(s) apropiado(s). Pantalla de soldador de cabeza, montada en casco de protección: Pantalla de cabeza para soldadura, montada sobre un casco de protección compatible, la cual, una vez equipada con el filtro(s) apropiado(s), protege los ojos y la cara. Gafas de soldador de montura integral (cazoletas): Dispositivo que se sostiene generalmente por una banda de cabeza, y que envuelve la cavidad ocular, a la cual la radiación procedente de las operaciones de soldadura solo puede penetrar a través de los filtros y, cuando sea el caso, cubrefiltros. Gafas de montura universal: Montura con protección lateral, que mantiene los filtros apropiados delante de los ojos para protegerlos. Dichas gafas pueden tener por sistema de sujeción patillas laterales o una banda de cabeza.

La parte del equipo donde se coloca el filtro, cubrefiltros y antecristales se denomina marco o aroportaocular.

Si cuando hablábamos de los filtros, advertíamos que con objeto de identificarlos y utilizarloscorrectamente, éstos disponían de un marcado, las monturas también irán marcadas de formaindependiente a los oculares, mediante otro código de letras y números que nos informarán acerca delas características técnicas y prestaciones de la propia montura.

El marcado de la montura deberá comprender los datos técnicos más significativos, presentados conose indica en la figura. El dato símbolo referente a Número de esta Norma Europea será siempre EN


166 correspondiente la norma sobre Protección individual de los ojos. Requisitos.

Respecto al campo de uso, las monturas en general, no solo las correspondientes a soldadurallevarán, después de los símbolos de identificación del fabricante y del número de la norma europea,un símbolo correspondiente a su campo de uso y otro referente a su resistencia a impactos departículas a alta velocidad.

Las monturas de los protectores deben llevar una marca que indique su campo de uso. El símbolo demarcado debe estar constituido por una sola cifra (3, 4, 5, 8, 9, o ningún símbolo). Si el protectortiene más de un campo de uso, sobre la montura se marcarán las cifras apropiadas una tras otra enorden de valores creciente.

Los campos de uso serán:

Uso básico (sin símbolo): Riesgos mecánicos no especificados y riesgos engendrados por la radiación ultravioleta, infrarroja, visible y solar. Líquidos (3): Líquidos (gotas o salpicaduras). Partículas de polvo gruesas (4): Polvo con grosor de partícula > 5µm. Gas y partículas de polvo finas (5): Gas, vapores, gotas pulverizadas, humo y polvo con grosor de partícula < 5µm. Arco eléctrico de cortocircuito (8): Arco eléctrico causado por un cortocircuito en un equipo eléctrico. Metal fundido y sólidos calientes (9): Salpicaduras de metales fundidos y penetración de sólidos a elevada temperatura.

La selección del tipo de montura se realizaará, por tanto, teniendo en cuenta en campo de uso para elque está indicada y que estará marcado en la propia montura.


El último símbolo que aparacerá marcado en la montura será aquel que nos indique sucomportamiento frente al impacto de partículas a gran velocidad. Este símbolo puede aparecer o nopero si lo hace, será de la siguente forma, y tal y como se indica en la figura:

Si el protector posee una resistencia al impacto de partículas a gran velocidad pero con baja energía, ira marcado con el símbolo F. Este símbolo puede ser aplicado a todo tipo de protectores. Si el protector posee una resistencia al impacto de partículas a gran velocidad pero con media energía, ira marcado con el símbolo B. Este símbolo solo puede ser aplicado a gafas de montura integral y a las pantallas faciales. Si el protector posee una resistencia al impacto de partículas a gran velocidad pero con alta energía, ira marcado con el símbolo A. Este símbolo solo puede ser aplicado a las pantallas faciales.

En el caso, por ejemplo de una montura para la protección frente a líquidos, partículas de polvogruesas, metales fundidos y sólidos calientes e impacto de partículas a gran velocidad-energía media, el marcado que deberán llevar será de la forma siguiente:

Donde X corresponde a la identificación del fabricante.

La selección del filtro y montura adecuados, se realizará en función de los riesgos existentes y susmagnitudes, comparados con las prestaciones y características de oculares (filtros) y montura.


Hay que tener ene cuenta la necesidad de proteger a los trabajadores que se encuentran en laproximidad, proteccion que puede efectuarse mediante mamparas, cortinas, etc

2 PROTECCIÓN DE DIFERENTES PARTES DEL CUERPO

Para la protección del soldador durante las operaciones que debe llevar a cabo, utilizará ropa deprotección adecuada. En función de la parte del cuerpo a proteger se podrá disponer de chaquetas,pantalones, mandiles, mangas, manguitos y polainas.

Estas prendas ofrecen protección frente a la proyección de partículas incandescentes y posiblescontactos accidentales con llamas. El material más común en que están fabricadas este tipo deprendas es el cuero, aunque ningún tipo de material puede ser descartado, en principio, si supera losensayos que verifican que cumple con las exigencias esenciales de sanidad y seguridad que le sonaplicables. Estos ensayos los realizan organismos notificados en base a la norma UNE-EN-470-1: "Ropa de soldador".

Cualquier prenda con marcado CE y que indique en su folleto informativo que es adecuada parasoldadura, será idónea.

Este tipo de prendas cumplirá además con unos requisitos de diseño como por ejemplo:

No tendrán elementos metálicos (cierres, corchetes…) que atraviesen la prenda totalmente, estando en contacto con el usuario. La razón es que estos elementos, expuestos al calor pueden elevar su temperatura produciendo quemaduras. Por tanto estos elementos irán aislados interior o exteriormente. La ropa (chaqueta o pantalones) no tendrá bolsillos exteriores sin solapa para evitar que se introduzcan partículas incandescentes. En función de la actividad a realizar protegeremos las partes del cuerpo expuestas.

3 PROTECCIÓN DE LAS MANOS.

Para la realización de las operaciones de soldadura, los operarios irán protegidos con guantesadecuados.

No existe de momento una norma específica de este tipo de guantes, pero sí una aplicable, engeneral, a todos los guantes de protección contra riesgos térmicos (UNE-EN 407). A la hora de elegir un guante para estas actividades, deberá tenerse en cuenta un buen comportamiento frente al ensayode "Pequeñas salpicaduras de metal fundido". Si el folleto informativo del fabricante nos indica queel guante no pasa este ensayo o no ha sido ensayado frente a este riesgo, el guante no será adecuadopara las operaciones de soldadura.

Estos guantes de protección, aparte de la protección frente a pequeñas salpicaduras de metal fundido,ofrecen cierta protección frente a contactos accidentales con llamas, contacto con piezas a elevadatemperatura (calor de contacto) y frente a riesgos de tipo mecánico (corte, perforación, abrasión yrasgado).

Los materiales de que están constituidos pueden ser muy variados, pero la combinación más comúnes un conjunto multicapa exteriormente de cuero. La forma puede ser en forma de guante o de manopla.

4 REQUISITOS DE LOS EPI A UTILIZAR


Todos los equipos de protección individual deberán llevar impresos el marcado CE y deberán iracompañados del correspondiente folleto informativo que suministrará el fabricante y que servirácomo referencia al realizar la selección.


CAPÍTULO 7: CUALIFICACIÓN DE LOS SOLDADORES

En la realización de ciertas operaciones de soldadura, está cada vez más extendido el requerir a lossoldadores que dispongan de una cualificación acreditada en función de la técnica y operaciones arealizar, para que estas se lleven a cabo con unas condiciones y calidad aceptables.

Dicha cualificación se llevará a cabo en base normas que evalúan los conocimientos y técnica delsoldador (prueba práctica). El soldador demuestra así, poseer un conjunto de conocimientos teóricosy prácticos de las técnicas utilizadas y también de los medios de seguridad y prevención deaccidentes indicados en cada caso.

AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación) tiene editado un Manual sobresoldadura que recoge todas las normas UNE actualmente en vigor sobre "Cualificación deSoldadores y Procedimientos de Soldeo para Materiales Metálicos" que incluye 12 normas de lascuales 9 son Europeas y que constituyen el soporte para el cumplimiento de los requisitos esencialesreferentes al soldeo. El manual contiene las siguientes normas UNE:

UNE-EN-288-1:1993-Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para materiales metálicos. Parte 1: Reglas generales para el soldeo por fusión. UNE-EN-288-2:1993-Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para materiales metálicos. Parte 2: Especificación del procedimiento de soldeo por arco. UNE-EN-288-3:1993-Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para materiales metálicos. Parte 3: Cualificación del procedimiento de soldeo por arco de aceros. UNE-EN-288-4:1993-Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para materiales metálicos. Parte 3: Cualificación del procedimiento de soldeo por arco de aluminio y sus aleaciones. UNE-EN-287-1:1992-Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 1: Aceros. UNE-EN-287-2:1992-Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 2: Aluminio y sus aleaciones. UNE-EN-14-100-94-Soldadura y técnicas afines. Términos y definiciones. UNE-EN-25817-1994-Uniones soldadas por arco de aceros. Guía sobre los niveles de calidad en función de las imperfecciones. UNE-EN-26520-1992-Clasificación de las imperfecciones en las soldaduras metálicas por fusión, con explicaciones. UNE-EN-24063-1993-Soldeo, soldeo fuerte, soldeo blando y cobre soldeo de metales. Nomenclatura de procesos y números de referencia para la representación simbólica en los planos. Uniones soldadas por arco de aceros. Guía sobre los niveles de calidad en función de las imperfecciones.



La soldadura es origen de determinados riesgos, a los cuales se ve sometido el trabajador, tanto elque realiza la operación de soldadura como los que se encuentran en sus proximidades. Estos riesgospueden tener distintos orígenes, tenemos así riesgos de seguridad como son electrocución, caídas,cortes etc., y . y riesgos de higiene industrial, como son las radiaciones y humos y gases que seproducen durante la operación.

Para evitar dichos riesgos es necesario disponer una serie de mediadas preventivas, además de laformación e información del trabajador, que pasan por utilizar equipos en condiciones adecuadas,establecer procedimientos de trabajo y disponer de equipos de protección individual y de captaciónde contaminantes que se producen durante la operación.

La adecuada evaluación de riesgos de tosas las operaciones nos llevara a efectuar la operación desoldadura con unos riesgos que aunque no nulos si sean tolerables.


BIBLIOGRAFÍA

URIBE ALBARRACIN, J.A. y otros autores. (1981), Soldadura eléctrica manual al arco. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. ORGANISME PROFESSIONNEL DE PTEVENTION DU BATIMENT ET DES TRAVAUX PUBLICS (O.P.P.B.T.P.) (1992), Soudage à l'arc. ORGANISME PROFESSIONNEL DE PTEVENTION DU BATIMENT ET DES TRAVAUX PUBLICS (O.P.P.B.T.P.) (1994), Soudage oxyacetylenique et techniques connexes. FLORES PEREITA, PEDRO y otros autores, Riesgos higiénicos en las operaciones de soldadura.Curso de higiene induatrial básica. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

NORMATIVA

UNE-EN 165, Protección de los ojos. Vocabulario. UNE-EN 166, Protección de los ojos. Especificaciones. UNE-EN 169, Protección de los ojos. Filtros de soldadura y técnicas relacionadas.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN CAPÍTULO 2: CONCEPTO DE ESPACIO CONFINADO CAPÍTULO 3: PELIGROS ASOCIADOS A ESPACIOS CONFINADOS CAPÍTULO 4: ACTUACIÓN ANTE UN ESPACIO CONFINADO CAPÍTULO 5: EL PERMISO DE TRABAJO CAPÍTULO 6: PREPARACIÓN DEL ÁREA CUBIERTA POR EL PERMISO DE TRABAJO CAPÍTULO 7: PRUEBAS DE ATMÓSFERA EN EL ESPACIO CONFINADO CAPÍTULO 8: EQUIPOS NECESARIOS CAPÍTULO 9: AUTORIZACIÓN DEL PERMISO CAPÍTULO 10: PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA Y RESCATE CAPÍTULO 11: ENTRENAMIENTO Y DEBERES DEL EQUIPO DE TRABAJO EN EL LUGAR CONFINADO RESUMEN DE LA UNIDAD BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 6: Espacios confinados

Seguridad en el Trabajo-U.D. 6: Espacios confinados

INTRODUCCIÓN

Es frecuente encontrar reseñas en la prensa, sobre accidentes de trabajo, que presentan las siguientescaracterísticas: Al entrar en un pozo, para limpiarlo, un trabajador cae desvanecido, otro compañeroque se encontraba en el exterior, al darse cuenta del desvanecimiento de su compañero, entro asocorrerle, y también se desvaneció. Ambos trabajadores resultaron muertos, debido a la falta deoxigeno en el pozo. Estos lugares, conocidos como espacios confinados, están presentes con ciertafrecuencia en los lugares de trabajo y son causa de accidentes, presentando la circunstancia de que enla mayoría de los casos son mortales, debido a no ser reconocidos como tales en muchos casos, ysiempre por no evaluar el riesgo antes de entrar y tomar las pertinentes medidas preventivas.


OBJETIVOS

a) Conocer las características que presenta un espacio confinado y los latentes en el mismo. b) Saber determinar los riesgos que presenta la entrada al espacio confinado para realizar un trabajo. c) Saber establecer un Permiso de Trabajo en el que se contemplen todas las medidas a tener en cuenta para controlar los riesgos que presenta.



Es corriente encontrar en la prensa reseñas de accidentes con características análogas o iguales a lassiguientes:

Al entrar en un recipiente de acero que había estado cerrado durante años, un operario muere asfixiado por la falta de oxígeno. La investigación posterior demostró que el proceso de oxidación del recipiente había disminuido el oxígeno. La entrada de hombre de una cisterna, dedicada a transporte de argón, se encuentra abierta; un aprendiz deja caer un destornillador y al entrar a recuperarlo muere asfixiado. Dos operarios se encuentran visitando, una galería de alcantarillado en una inspección rutinaria: La súbita elevación del nivel de agua, debido a una fuerte tormenta, les atrapa, pereciendo ahogado. Un operario entra en el interior de un agitador para comprobar el estado de las paletas, durante una parada técnica. La puesta en marcha intempestiva del agitador golpea al operario produciéndole heridas graves.

Los anteriores y similares accidentes, se caracterizan por tener un factor común, el haberseproducido en un recinto de dimensiones más o menos reducida, y al que se entra periódicamente uocasionalmente, recinto, que ha venido en denominarse Espacio Confinado.


CAPÍTULO 2: CONCEPTO DE ESPACIO CONFINADO

Un espacio confinado presenta las siguientes características:

Su tamaño y forma permiten que una persona pueda entrar en él. Tienen formas limitadas para entrar y salir de ellos. No están diseñados para que estén ocupados permanentemente.

Un espacio confinado que requiere permiso de entrada tiene una o más de las siguientescaracterísticas:

Contienen o pueden contener una atmósfera peligrosa.o Contienen material que puede envolver o sofocar a una persona. Su diseño interior es tal que el entrante podría quedar atrapado o asfixiado por paredes cónicas o por un piso inclinado que lleva a un área estrecha. Presenta algún peligro de salud o seguridad reconocible.

Algunos ejemplos de lugares confinados son los reactores, los tanques, los graneros, las calderas, lasalcantarillas y las tuberías.


CAPÍTULO 3: PELIGROS ASOCIADOS A ESPACIOS CONFINADOS

Atmósfera Peligrosa

El aire puede tener muy poco oxígeno El aire puede ser inflamable o tóxico. Debido a estos peligros, el término "entrada" se define como "el poner cualquier parte del cuerpo en el área de permiso".

Atrapamiento en un material líquido o sólido. Peligros causados por el movimiento inesperado de la maquinaria. Electrocución. Fatiga causada por el calor. Atrapamiento en un espacio estrecho y quedar sofocado. Peligros físicos tales como caídas, objetos, caídas de escaleras.

Cada uno de estos peligros es mayor en el área confinada, ya que el equipo de rescate puede afrontardificultades si usted necesita ayuda en el caso de emergencia.


CAPÍTULO 4: ACTUACIÓN ANTE UN ESPACIO CONFINADO

Se deberán seguir los siguientes pasos para controlar los peligros de un espacio confinado y se establecerá un permiso de entrada:

Identificar todas las áreas de permiso en el lugar de trabajo. Instalar avisos de prevención y poner barreras de protección. Evitar la entrada sin autorización de los trabajadores a los lugares confinados. Desarrollar e implementar un programa por escrito para el permiso de entrada. Documentar los procedimientos para establecer un espacio que no requiere permiso. Volver a evaluar los riesgos de los espacios confinados cuando las condiciones cambien. Utilizar los equipos de seguridad necesarios, además del equipo de protección personal. Tener en cuenta que el trabajo que se va á efectuar puede ser causa de que las condiciones de un espacio confinado sean más peligrosas, como por ejemplo:

Los trabajos en caliente consumen oxígeno, y puede despedir materiales peligrosos. Cualquier trabajo caliente en un espacio confinado requiere autorización especial y un Permiso de Fuego o corte y soldadura. El lijar, aflojar o remover residuos puede despedir gases o vapores peligrosos. Los trabajadores algunas veces introducen materiales peligrosos, tales como disolventes, dentro del área de permiso. El trabajo fuera de un área de permiso puede producir vapores peligrosos que se acumulen dentro del mismo.


CAPÍTULO 5: EL PERMISO DE TRABAJO

El Permiso de Trabajo para la entrada en espacios confinado, es un documento que indica cuáles sonlos peligros en el área cubierta por el permiso y cómo controlarlos, incluyendo una lista de las medidas de seguridad requeridas.

Antes de que alguien entre al área cubierta por el permiso, el supervisor de entrada, debe revisar lalista para asegurarse de que todos los pasos necesarios han sido tomados, y luego firmara el permiso.

Un Permiso de Trabajo deberá contener las siguientes partes: Información general, y peligros delespacio confinado

1. INFORMACIÓN GENERAL

A pesar de que los permisos varían en tamaño, extensión y número de condiciones, es muyimportante tener la información completa, especialmente si la persona que autoriza la entrada noestará encargada de la misma. Los permisos deben incluir:

El área de permiso que cubre. El propósito y fecha de la entrada. El tiempo de vigencia de la autorización. Los nombres de las personas autorizadas para entrar. El nombre del ayudante que va a vigilar el área de trabajo y del supervisor. Los peligros identificados en el área de trabajo. Los métodos de control y aislamiento que van a ser utilizados. Las condiciones aceptables para efectuar la entrada. Los resultados de los exámenes iniciales y periódicos de atmósfera. Los números telefónicos del personal de emergencia. Los métodos de comunicación autorizados entre el supervisor y los trabajadores. Los equipos que deben ser suministrados. Información adicional necesaria. Otros permisos, como el requerido para efectuar trabajos con calor.

2. INFORMACIÓN DE PELIGROS ASOCIADOS AL ESPACIO CONFINADO.

En esta parte del Permiso se enumera los peligros atmosféricos presentes o en potencia, e incluirá las


medidas para controlarlos, como por ejemplo la toma continua de muestras del aire.

Seguidamente se muestra un ejemplo de lo que puede ser un Permiso de Trabajo.


CAPÍTULO 6: PREPARACIÓN DEL ÁREA CUBIERTA POR EL PERMISO DE TRABAJO

Se tomaran las medidas preparatorias adecuadas, que deberán comprender:

Avisar a todos los departamentos que pueden ser afectados por la interrupción de un servicio. Se instalaran barreras y señales para impedir el paso de tráfico de vehículos y de peatones. Se taparan o desconectaran todas las líneas de entrada, de tal forma que ningún material peligroso pueda entrar al espacio. Se asegurará el que ninguna energía peligrosa puede ser liberada, debiéndose colocar candados y tarjetas de aviso. Se desalojara todo material que pueda ser peligroso. Si es necesario, limpie, neutralice o lave el área para eliminar residuos peligrosos. Cuando se necesite ventilación, comience con suficiente anticipación de manera que el aire esté libre de peligro antes de que alguien entre. Verifique la seguridad de respiración por medio de exámenes de aire. Se designaran y entrenaran personal auxiliar y ayudantes, para asegurarse de que los requisitos del Programa de Espacios se cumplen. Si se requiere, incluir junto con el Permiso de Entrada, el Permiso para Trabajos de corte y soldadura completado. Se incluirán los números de teléfonos para emergencias.


CAPÍTULO 7: PRUEBAS DE ATMÓSFERA EN EL ESPACIO CONFINADO

Antes de que alguien entre en el Espacio Confinado, se comprobará la atmósfera existente en todaslas áreas y niveles del espacio, y en su caso se establecerá la monitorización del el airecontinuamente, o periódicamente, según el caso, mientras que el espacio esté siendo ocupado. Sehará de la manera apropiada al peligro existente. En la mayoría de los casos, se deben incluirse en elpermiso los límites permitidos. Después de que se han realizado las pruebas, los resultados seregistran por fecha y hora. En particular se deberá verificar:

Que el contenido de Oxígeno esté entre el 19,5 % y 23,5 %. Que el nivel de concentración de los gases inflamables, no debe superar el 10% del Límite Inferior de Inflamabilidad. La presencia de polvo combustible en el aire no puede igualar o exceder el Límite Inferior de Inflamabilidad. La Toxicidad:

Incluyendo todo material tóxico que pueda estar presente y su Límite Permisible de Exposición. Efectuándose un examen atmosférico para asegurarse de que la concentración de estos materiales no exceda su Límite Permisible de Exposición (PEL).

Si el aire resulta ser peligroso en cualquiera de estos exámenes, el peligro debe ser controlado antes de que alguien entre al área de peligro. Si el aire se vuelve peligroso durante el trabajo, el permiso debe cancelarse y todos deben salir del área de trabajo. Se efectuará una evaluación para determinar el Potencial de Fatiga por Calor. Cuando se requiere este tipo de prueba, indique los grados indicados por el Termómetro. Indique la temperatura en grados Fahrenheit con una "F" y los grados Centígrados con "C'. La persona que efectúa cada prueba debe firmar el permiso después de cada resultado.


CAPÍTULO 8: EQUIPOS NECESARIOS

Para el acceso se deberán utilizar una serie de equipos, teniéndose en cuenta lo siguiente:

Cascos, caretas y trajes de protección deben ser suministrados en el área de trabajo y estar incluidos en la lista. Se decidirá si se requieren los respiradores y los monitores portátiles de aire, y cuáles son los más adecuados para el tipo de peligro existente. Si la comunicación continúa entre el ayudante y la persona que entra va a ser difícil o imposible, escoja e incluya en la lista de equipos, como radios o sistemas de vídeo. Pruebe estos equipos antes de entrar. Incluya en la lista, procedimientos especiales necesarios tales como señales con la mano. Se incluirá equipo especial de iluminación, herramientas que no produzcan chispas, y otros equipos eléctricos que deben estar disponibles antes de entrar al espacio confinado. Se asegurara que el equipo esté en buenas condiciones y de que no ofrezca ningún peligro. Se incluirán interruptores de circuito para contactos a tierra defectuosos. Se enumerarán las escaleras, asientos de arnés y plataformas de trabajo. Pruebe estos equipos antes de comenzar la entrada al equipo de trabajo.


CAPÍTULO 9: AUTORIZACIÓN DEL PERMISO

La persona encargada debe escribir a máquina o claramente, la descripción de la entrada, y despuésde revisar el permiso, lo firmará y pondrá la fecha.

Una vez efectuados todos estos pasos, se le permite a los trabajadores entrar en el área confinada.


CAPÍTULO 10: PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA Y RESCATE

Se deberá haber diseñado un plan de actuación en caso de emergencia, dándose la debida formacióna las personas encargadas de la misma, en el que se tendrá en cuenta:

La forma más segura de salir de un espacio confinado cuando las condiciones se vuelven peligrosas es:

El autorescate, cuando la persona que esta en el interior evacua el espacio sin la ayuda de nadie al primer indicio de que hay un problema. El rescate de la persona que trabaja en un espacio confinado sin tener que entrar en el mismo.

Se permitirá entrar únicamente personal entrenado previamente para efectuar rescates en lugares confinados.. El equipo de rescate debe ser avisado que se trabajara en un espacio confinado, con objeto de que este disponible en el caso de presentarse una emergencia. Incluya el número telefónico del equipo de rescate para que el auxiliar lo pueda utilizar en caso de una emergencia. Haga una lista de equipos necesarios tales como pitos, teléfonos y radios. Cualquier equipo de rescate que pueda ser requerido debe estar presente en el área del trabajo. Asegúrese de que esté en buenas condiciones y de que funciona adecuadamente antes de comenzar la entrada. Es aconsejable que todos los empleados afectados revisen el Plan de Emergencia de la compañía, antes de efectuar la entrada. Se dispondrá un aparato de respiración autónoma para el equipo de rescate, en el lugar de trabajo, si existe un peligro para la respiración. Como medida de seguridad, se utilizará un equipo de respiración autónomo de emergencia, cuando se esté trabajando en un área de permiso que requiera que se suministre aire. Si llega a fallar el aire suministrado, el aparato de autónomo posibilitara escapar y llegar a una zona segura.


CAPÍTULO 11: ENTRENAMIENTO Y DEBERES DEL EQUIPO DE TRABAJO EN EL LUGAR CONFINADO

Se considerara la figura del supervisor, ayudante y persona que accede al espacio confinado:

1. SUPERVISOR

El Supervisor debe verificar que las condiciones de entrada sean seguras para lo cual:

Antes de entrar, debe verificar que el permiso esté completamente relleno y que todas las medidas de seguridad incluidas se hayan cumplido. Después debe firmar el permiso. Durante la entrada, debe verificar que las condiciones de trabaje se mantengan seguras durante el trabajo. Si las condiciones se vuelven inseguras, debe cancelar el permiso y ordenar la evacuación de todos los trabajadores en el área. Debe asegurarse de que todo el personal no calificado sea evacuado del área. Cuando se termina el trabajo, debe cancelar el permiso, y concluir la operación.

2. AYUDANTE

El ayudante debe mantenerse en su puesto para observar las condiciones y apoyar a la persona que entra al espacio confinado. Debe de conocer los peligros que existen en el área de permiso y las señales físicas de exposición. Se mantendrá en contacto permanente con los trabajadores que han accedido al espacio confinado. Se asegurara de que únicamente personas autorizadas entran al área de permiso. Ordenara la evacuación de los trabajadores que han entrado en cualquiera de las siguientes condiciones:

Si ve una condición que no está permitida por el permiso de entrada. Si nota que cualquiera de los entrantes presenta síntomas de anomalía. Si ve algo fuera del área de permiso que pueda causar un peligro dentro del espacio confinado.

El asistente no debe dejar su puesto de trabajo por ningún motivo. Si los personas que entraron en el espacio confinado necesitan escapar, llamara inmediatamente a la brigada de rescate. En el caso de presentarse una emergencia, no entrara en al área de permiso a menos que haya sido entrenado en rescates en áreas confinadas, que disponga de los equipos de rescate adecuados y que tenga otra persona que lo sustituya.

3. LAS PERSONAS QUE ENTRAN EN EL ESPACIO CONFINADO

Las personas que acceden al área de permiso debe poner de su parte para controlar los peligros


durante la entrada a lugares confinados, para lo cual seguirá las siguientes reglas:

Como persona que entra en un espacio confinado, asegúrese de conocer bien los peligros del área y las señas de exposición. Por ejemplo, la falta de oxígeno puede causar:

La pérdida del control muscular Confusión mental. Dificultades para respirar. La noción falsa de sentirse bien. Zumbido en los oídos. Pérdida de la vida.

Siga cuidadosamente las instrucciones de su equipo de protección personal. Manténgase en contacto con el exterior, y evacue el área inmediatamente si se le ordena. Esté siempre listo a evacuar el área rápidamente, y si es posible, hágalo sin ayuda alguna. Si ve que está en peligro, evacue el área de trabajo y avise al supervisor.

EJEMPLO DE PREPARACIÓN DE TRABAJOS EN UN ESPACIO CONFINADO



Los espacios confinados son causa de numerosos accidentes mortales, principalmente pordesconocimiento de los riesgos que llevan inherentes. El primer paso consistirá en Identificarlos,tratando en lo posible de realizar las operaciones que se deben realizar en ellos desde ele exterior. Siello no fuese posible, se deberá evaluar los riesgos que presentan, establecer las medidas preventivas, entre las que se incluirá un plan de emergencia, confeccionar el permiso de trabajo y tras ellosautorizar la entrada, siempre supervisada y disponiendo de un equipo de rescate, convenientementepreparado, para actuar en caso de emergencia.


BIBLIOGRAFÍA

Complete Confined Spaces Handbook, John F. Rekus, 1994, LEWIS PUBLISHERS


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN ARTES GRÁFICAS. MÁQUINAS DE PREPARACIÓN DEL PAPEL PARA IMPRIMIR CAPÍTULO 2: MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN ARTES GRAFICAS. MÁQUINAS PARA LA IMPRESIÓN CAPÍTULO 3: EJERCICIO PRÁCTICO CAPÍTULO 4: LEGISLACIÓN DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 7: Máquinas y herramientas en Artes Gráficas

Seguridad en el Trabajo-U.D. 7: Máquinas y herramientas en Artes Gráficas


Nombre: Enrique Borrego de Polanco y Miguel Llinás González Dirección: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Centro Nacional de NuevasTecnologías. Torrelaguna, 73 28027 - Madrid


INTRODUCCIÓN

Dado que no es posible tratar aquí con detalle la enorme variedad de máquinas-herramienta existentes, vamos a centrarnos en un conjunto de máquinas, las empleadas habitualmente en lostrabajos de imprenta, como muestra del tratamiento sistemático que ha de darse al análisis, prevención y protección de los riesgos derivados de la utilización de cualquier máquina.

La razón de elegir este grupo de máquinas es que son muy frecuentes en la Administración Pública, aquien originalmente va dirigido el presente Curso.

Antes de seguir adelante, conviene aclarar que todo lo que se ha dicho en la Unidad 3 de Máquinases perfectamente aplicable a las máquinas herramientas que se tratan aquí, por lo que es precisopartir del contenido de dicha unidad para una mejor comprensión de esta.


OBJETIVOS

· Que el alumno conozca algunas máquinas herramientas y sus características más importantes.

· Que el alumno conozca los riesgos y medidas preventivas más importantes en las máquinasherramientas utilizada en la industria de artes gráficas.

· Que el alumno conozca la forma segura de utilizar y mantener las máquinas.


CAPÍTULO 1: MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN ARTES GRÁFICAS. MÁQUINAS DE PREPARACIÓN DEL PAPEL PARA IMPRIMIR

Las máquinas que vamos a estudiar en este tema se distinguen por su peligrosidad ya que englobanun alto porcentaje del total de la accidentalidad del sector. Estas máquinas, comunes a los distintosprocesos de impresión, son:

Guillotina.- Sirve para cortar resmas de papel en pliegos del formato deseado para la impresión posterior. El corte se hace mediante una o varias cuchillas al efecto. Máquina circular de cortar y rayar cartón. - Es, dentro de las máquinas de preparación del papel o cartón para la impresión, la que posee con mucho un menor índice de accidentalidad, lo que no significa que esto sea motivo suficiente para descartar su peligrosidad. Esta máquina es una especie de cizalla cuya finalidad es cortar y rayar papel o cartón a las medidas deseadas para su posterior impresión y plegado, para ello dispone de cuchillas y discos de rayar. Troqueladora. - Es una máquina utilizada para cortar, hender, grabar y rayar diversos materiales como cartón, papel, plásticos y otros similares mediante la presión realizada por un troquel. Puede ser de dos tipos:

Troqueladora de presión plana: Máquina sumamente peligrosa como demuestra su elevado índice de accidentalidad. Troqueladora de presión planocilíndrica: Máquina de escaso interés en materia de seguridad.

1 Guillotina

A) Descripción general y método de trabajo

A.1 Definición y funciones

La guillotina es una máquina destinada especialmente a las artes gráficas que dispone de una o varias cuchillas accionadas mecánica o hidráulicamente y cuya finalidad es cortar resmas de papel al formato deseado o bien recortar pliegos o resmas de papel ya manipulados a su formato definitivo. (Figura 1a).

A.2 Órganos operadores

a) Bancada.- Es la pieza de fundición sobre la que descansa la máquina b) Bastidor.- Es la pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta a la cuchilla y el pisón.

c) Platina o plato.- Es la mesa de hierro pulimentada sobre la que se apoyan las resmas de papel que se van a cortar. Las platinas de máquinas grandes disponen de esferitas con toberas inyectoras de aire, para ayudar al manipulado de grandes resmas de papel.

d) Guía o escuadra.- Pieza perpendicular a la platina y a todo lo ancho de ésta, que


mediante su desplazamiento a lo largo del eje de la platina, sirve de tope a la longitud de papel a cortar.

e) Cuchilla.- Pieza de acero sujeta al portacuchillas que presenta en su parte inferior un borde cortado a bisel bien afilado, es la pieza que produce el corte en la resma de papel y su longitud es siempre algo mayor que el ancho de la platina.

f) Portacuchillas.- Es la pieza en la que van alojadas las cuchillas y que en su movimiento arrastran a éstas. Su accionamiento puede ser mediante palancas, volantes o bielas.

g) Pisón.- Pieza de fundición del ancho de la platina que sujeta las resmas de papel garantizando la posición y la inmovilidad de éstas antes de que la cuchilla efectúe el corte.

FIGURA 1(a)

A.3 Método de trabajo

- El guillotinista recoge las resmas de papel que han de ser cortadas de una mesa auxiliar y las pone en la platina. - El papel se coloca en posición de corte mediante el accionamiento de la escuadra. - Se baja el pisón con el pedal para comprobar la línea de corte. Esta operación no es necesaria en caso de que la máquina disponga de un sistema de iluminación de la línea de corte. - Se acciona el portacuchillas, con lo que bajan automáticamente y con fuerza tanto el pisón para sujetar como la cuchilla para cortar, ésta última con un retraso de décimas de segundo respecto del pisón. - Se retiran las resmas de papel cortadas y los residuos o tiras de papel sobrantes.


En las máquinas más modernas con bloques lógicos y secuencias de corte programables únicamente es necesario efectuar la programación.

B) Análisis de riesgos

B.1 Riesgos específicos de la guillotina

B.1.1.- Riesgos durante el funcionamiento.

Cizalladura de las manos entre cuchilla y plato (papel) en el momento del corte.

El riesgo se materializa bien en trabajos con guillotinas de un solo mando, bien en trabajos realizados por más de una persona en guillotinas de doble mando, en las que el ayudante puede tener las dos manos libres y acercarlas al punto de corte en el momento en que baja la cuchilla.

Asimismo también pueden producirse accidentes por disparo intempestivo de los órganos de mando; en las guillotinas más sencillas, con frecuencia, el hecho de que baje la cuchilla depende de un único microrruptor que puede quedarse bloqueado o autodispararse con lo que la cuchilla repetirá el ciclo o se pondrá en funcionamiento intempestivamente. En las máquinas más modernas es difícil que esto ocurra puesto que tienen un sistema de seguridad autocontrolada, en el cual tendrían que darse dos fallos simultáneamente de los sistemas de mando para que se crease una situación de peligro.

Atrapamiento entre el pisón y el plato o el papel

Durante la operación de comprobación de que la cuchilla cortará por el lugar deseado. Al accionar el pisón con el pedal de pie teniendo las manos sobre el papel o el plato.

Cizalladura entre el pisón y la cuchilla.

Este accidente puede producirse al intentar sacar el papel adherido al pisón mientras este sube después del corte, el pisón arrastra la mano hasta la cuchilla que está ya en su posición superior de reposo.

B.1.2.- Riesgos durante el mantenimiento.

Atrapamientos y cortes durante las operaciones de limpieza y cambio de la cuchilla.

C) Sistemas de prevención

C.1.- Sobre la Cizalladura de las manos entre cuchilla y plato. a) Instalación de células fotoeléctricas, colocadas en un mínimo de dos de forma que interrumpiendo el rayo luminoso se pare automáticamente la bajada del portacuchillas y el pisón, el rayo luminoso ha de estar instalado de tal forma que sea imposible introducir la mano en la zona peligrosa sin interrumpir ningún haz de luz. El circuito ha de ser tal que un fallo en el funcionamiento de alguna de las células evite el accionamiento de la máquina hasta su reparación.(ver figura 1b).


FIGURA 1(b)

b) Doble mando de pulsación dotado de las características de coincidencia y continuidad del disparo tal, que este no se produzca si no se pulsan al unísono ambos pulsadores y que, asimismo, al soltar uno de ambos pulsadores la máquina se detenga instantáneamente; la velocidad de reacción del mecanismo de paro del sistema debe ser superior a la velocidad de la acción humana para alcanzar con una mano la zona peligrosa (Ej. pretender recolocar el papel antes de que baje la cuchilla). Además los dobles mandos tendrán sus dos botones de accionamiento lo suficientemente alejados para impedir que puedan ser accionados con una sola mano. También debe estar previsto evitar que el operario, con herramientas u otros artilugios, pueda ingeniárselas para poner la máquina en marcha con una sola mano.

c) Dispositivo salvamano que aparta las manos de la zona de corte cuando baja la cuchilla. Como función complementaria este dispositivo de seguridad evita, además, el acceso al filo de la cuchilla aún estando ésta en la posición de reposo. (Ver figura 2).


d) Con el fin de evitar disparos intempestivos, los circuitos de mando estarán diseñados de tal modo que el fallo de uno solo de sus componentes no implique la puesta en marcha intempestiva de la máquina.

C.2.- Sobre atrapamiento entre el pisón y el plato o el papel.

Instalar una protección en forma de capuchón en el pedal de bajada del pisón, a modo de zapatilla en la que hay que introducir el pie, de tal manera que sea imposible su accionamiento involuntario.

En las máquinas en las que sea posible se puede instalar una línea de corte iluminada de tal modo que no sea necesario bajar el pisón para comprobar donde va a efectuarse el corte.

C.3.- Sobre cizalladura entre el pisón y la cuchilla.

Este riesgo tan solo puede soslayarse mediante una metodología de trabajo adecuada, instruyendo a los operarios sobre el riesgo y dictando normas interiores que prohiban la manipulación en la zona de corte durante el retorno de la cuchilla y el pisón a su posición de reposo. Tan solo el cumplimiento del R.D. 1215/97 de 18 de Julio (BOE de 7 de agosto de 1997) sobre utilización de los Equipos de Trabajo en el lugar de trabajo es suficiente para controlar este riesgo.


C.4.- Sobre atrapamientos y cortes durante las operaciones de limpieza y cambio de la cuchilla.

La secuencia de operaciones a seguir para realizar el cambio de cuchillas se ajustará a lo siguiente:

a) Desconectar la máquina de su fuente de energía. b) Bloquear el sistema de desconexión impidiendo que alguien lo pueda poner en marcha mientras se hace el cambio. c) Con la máquina ya desconectada bajar el portacuchillas manualmente. d) Colocar dos tacos de cartón debajo de la cuchilla. e) Desatornillar los tacos que sujetan la cuchilla. f) Subir el portacuchillas unos centímetros. g) Roscar un par de espárragos, uno a cada lado de la cuchilla, en los agujeros dejados por los tornillos de sujeción u otros destinados al efecto, sacando la cuchilla manualmente soportada por los dos espárragos, incluso sería conveniente, al realizar esta operación proteger el borde filoso mediante una funda destinada a tal efecto. Esta operación, en función del tamaño de la cuchilla, la realizarán uno o dos hombres.

Para su transporte se utilizará su estuche o funda a ser posible de madera en al que la cuchilla se amordazará correctamente.

2 Cizalla circular de cartón

A) Descripción general y método de trabajo.

A.1.- Definición y funciones

La cizalla circular de cartón se utiliza para cortar y rayar cartón a las medidas deseadas para su posterior impresión y plegado, disponiendo para ello de cuchillas cortadoras y anillos hendedores. Se distinguen dos tipos de cizallas circulares:

a) Cizallas circulares utilizadas tan sólo para operaciones de corte. b) Cizallas circulares en las que se suman las operaciones de corte y rayado o hendido del cartón.

A lo largo de este tema nos referiremos solamente a éstas últimas ya que en ellas quedan comprendidos todos los riesgos comunes y específicos tanto de éstas como de las anteriores.

A.2.- Órganos operadores

a) Mesa de introducción: Se trata de una plataforma donde se coloca el cartón para que sea introducido, ya manualmente ya con empujador de accionamiento manual o bien con


un alimentador automático según los modelos.

b) Rodillos guía: Grupos de rodillos cilíndricos por entre los cuales pasa el cartón.

c) Cuchillas de corte: Se trata de juegos de dos cuchillas bien afiladas que van montadas en árboles paralelos. Las cuchillas circulares son tangentes entre sí, pasando el cartón por la línea de tangencia. Las cuchillas son desplazables a lo largo del eje de giro y el número de juegos de cuchillas montadas es variable según las necesidades de la operación.

d)Anillos hendedores: Consisten en un anillo en relieve sobre dos anillos que forman hueco. Los anillos que dejan un hueco tienen un diámetro algo inferior que el anillo hendedor, lo que hace que presente un relieve respecto a estos, de forma que al apoyarse la resma de cartón sobre los anillos de menor diámetro, el que está en relieve produce la hendidura en el cartón sin llegar a cortarlo. Al igual que las cuchillas de corte, los anillos también son desplazables a lo largo de su eje de giro mediante un tornillo de apriete que fija su posición al eje. e) Mesa de salida: Es la plataforma donde se recoge el cartón ya mecanizado. f) Motor eléctrico. Suministra la energía de alimentación para el accionamiento de todo el conjunto de la máquina. g) Bastidor o base soporte de todo el conjunto.

FIGURA 3

A.3.- Métodos de trabajo

La cizalla circular de cartón se utiliza para cortar y rayar el cartón a las medidas deseadas para su posterior impresión y plegado. El corte se utiliza para determinar los límites de la pieza de cartón mecanizada y la hendidura o rayadura para marcar las zonas o líneas de plegado.

Antes de iniciar el trabajo se colocan sobre los respectivos ejes las cuchillas de corte y los anillos hendedores, en número adecuado a las necesidades de la operación de modo que pueden realizarse infinitas plantillas diferentes.


Para el trabajo en esta máquina se requiere normalmente la presencia de dos operarios, uno situado en la mesa de introducción y otro en la mesa de salida de las piezas de cartón mecanizadas.

La secuencia de las operaciones a realizar es como sigue:

a) Puesta en marcha de la máquina.

b) El operario encargado de la alimentación toma una resma o lámina de cartón y apoyándola sobre la mesa y sobre la guía-tope lateral, previamente reglada para la ocasión, la introduce en la máquina hasta conseguir que los rodillos motrices de arrastre la conduzcan hasta las cuchillas de corte.

c) El operario situado en la mesa de salida de la máquina recoge y apila las láminas de cartón ya mecanizado.


B.1.- Riesgos específicos de la cizalla circular

B.1.1- Atrapamiento de las manos del maquinista entre los rodillos guía de arrastre.

Este riesgo se manifiesta debido primordialmente a:

a) Operaciones de introducción manual del cartón, en particular cuando se introducen láminas de cartón de pequeñas dimensiones.

b) Operaciones de alimentación automática, cuando se atasca la alimentación y se trata de retirar las láminas de cartón con la máquina en funcionamiento.

B.1.2.- Cortes y/o amputaciones por contacto manual con las cuchillas de corte y/o los anillos hendedores.

Este riesgo se manifiesta debido primodialmente a:

a) Atasco de una lámina de cartón en la zona de operación que trata de sacarse por la zona superior o posterior sin detener la máquina.

b) Resbalones en los alrededores de la máquina en los que el operario, al perder el equilibrio, se apoya en las cuchillas y/o en los anillos hendedores que permanecen accesibles frontal, superior y posteriormente.


C.1.- Sobre atrapamientos manuales en los rodillos guía de arrastre:

Pantalla protectora del acceso frontal a los cilindros de arrastre hacia las cuchillas de corte.


Consiste en una pantalla, fija o móvil según que el grosor del cartón que se vaya a cortar o rayar sea o no variable, cuya longitud debe ser igual a la de la boca de alimentación de la máquina.

La citada pantalla será preferentemente de alma llena bien sea metálica o de material plástico y en caso de que esté construida mediante chapa perforada, enrejado de varillas o tela metálica, la abertura de la malla, según las tablas ergonómicas, no será superior a 1 centímetro cuadrado.

Para los casos en que las operaciones se realicen con láminas de cartón de grosor inferior a 5 mm., la pantalla puede ser fija reglada con una abertura de boca de 6-7 mm. con respecto a la superficie de la mesa de alimentación.

Para láminas de cartón de grosores mayores la pantalla protectora del acceso frontal a los cilindros de arrastre será graduable y la abertura de boca será función del grosor máximo de las láminas de cartón a cortar y rayar. En cualquier caso, debe tenerse en presente que cuanto mayor sea la abertura de boca tanto más alejada deberá instalarse la protección del punto de atrapamiento.(ver figuras 4, 5 y 6).

FIGURA 4


FIGURA 5


FIGURA 6

La pantalla descrita evita toda posibilidad de acceso frontal al punto de atrapamiento de los rodillos cilíndricos de arrastre del cartón y su utilización es siempre posible y necesaria.

Asimismo, como medida complementaria de las pantallas descritas y con el fin de alejar las manos del operario del punto de atrapamiento, el empleo de alimentadores automáticos o empujadores manuales, independientemente de otras prestaciones que nos induzcan a usarlos, (p.ej. los alimentadores automáticos incrementan notablemente el rendimiento de la máquina pues aumentan la velocidad de alimentación de la misma), es aconsejable de un modo especial en operaciones de alimentación con láminas de cartón de dimensiones reducidas ya que de este modo, en un caso, se mantienen alejadas las manos del operario del punto de operación (empujadores manuales), y en el otro caso las manos ya no son necesarias para efectuar la alimentación de la máquina (alimentadores automáticos).


C.2.- Sobre cortes y/o amputaciones por contacto con las cuchillas de corte.

Carcasa envolvente total del acceso superior y/o posterior a las cuchillas de corte y anillos de hendido.

Consiste en una pantalla de material plástico o metálico (chapa perforada, enrejado de varillas, tela metálica u otros semejantes, en cuyo caso la abertura no será superior a 1 centímetro cuadrado) que cubre toda la zona de operación superior y posteriormente. Puede ir solidariamente unida a la pantalla protectora del acceso frontal a los rodillos cilíndricos de arrastre introductores o funcionar de modo independiente, pero de todas maneras el conjunto de los dos dispositivos de protección debe carenar totalmente la zona de operación, frontal, superior y posteriormente, de modo que los distintos elementos de arrastre, corte, hendido y expulsión de la lámina de cartón queden en todo momento y a lo largo de toda la operación completamente inaccesibles al maquinista, ayudante y terceras personas que trabajen o deambulen por los alrededores de la máquina. (Figura 7)

La citada pantalla, tanto en su función de cobertura superior como posterior puede ser de un solo cuerpo abatible o puede estar seccionado y las secciones ser abatibles para facilitar las operaciones de colocación y reglaje de las cuchillas y los anillos hendedores.

Estas protecciones deben llevar siempre asociados microruptores de desconexión de maniobra, de tal modo que no funcione la máquina con la protección abierta o desplazada de su función protectora original.

La protección descrita evita toda posibilidad de contacto con las cuchillas de corte y los anillos de hendido durante el desarrollo de la operación, tanto por la parte superior como por la zona posterior de la máquina.


Figura7

Su utilización es siempre posible ya que no interfiere el proceso productivo y es absolutamente necesaria, ya que aísla completamente los órganos de corte móviles con altas velocidades de trabajo.

3 Troqueladora de presión plana



Las máquinas troqueladoras, cortan, hienden, graban y rayan mediante dos elementos planos, la platina y el tímpano, ejerciendo entre los dos, a modo de bocadillo, una presión sobre el material que se trabaja (Figura 8). El material que habitualmente se trabaja o mecaniza con estas máquinas es principalmente papel, toda clase de cartón, caucho, plásticos y otros polímeros sintéticos obtenidos del petróleo.

A.2.- Órganos operadores.


a) Dos mesas auxiliares. Una para apilar las hojas a la entrada y otra para recoger las hojas troqueladas a la salida. b) Una bancada con un volante regulador del movimiento y motor. c) Platina. Podríamos decir que la platina es al yunque lo que el tímpano al martillo. d) Tímpano. Sujeto por una biela a la platina hace las veces de martillo golpeando a ésta o presionando el material que queremos mecanizar contra la platina. e) Mandos

Pedal o barra corrida en el suelo, cuando el acoplamiento máquina-motor es mecánico. Botonera con preselección de marcha a impulsos o continua en caso de acoplamiento electromagnético o electroneumático.

FIGURA 8

A.3.- Método de trabajo.

Estas máquinas se atienden generalmente por un solo operario al que se llama minervista, pues a este tipo de máquinas se les llama Minervas.

En el caso de manejar grandes formatos (860 x 1140) suelen tener un ayudante llamado Marcador.

El método de trabajo es el siguiente:

Se coge la hoja de la mesa auxiliar y se marca con la mano derecha (colocar la hoja en la platina). Se acciona el mando que pone en marcha el tímpano. Extracción de la hoja ya troquelada con la mano izquierda y apilado de la misma en la mesa auxiliar de salida. Si la marcha es continua se omite la operación de accionar el mando.



B.1.- Riesgos específicos de la troqueladora

B.1.1.- Atrapamiento entre objeto móvil e inmóvil (tímpano-platina).

Este accidente ocurre en la marcha normal de la máquina o durante la preparación de la misma.

En el primer caso es debido a que durante la impresión un pliego se descoloca y el operario intenta recolocarlo sin detener la máquina.

En el segundo caso se debe a un accionamiento involuntario de la máquina, durante el ajuste del molde en la platina.

C) Sistemas de Prevención

C.1.- Contra el atrapamiento entre tímpano y platina.

C.1.1.- Dispositivo salvamanos.

Mediante un acoplamiento a la biela se acciona una barra horizontal rígida que sube al cerrarse el tímpano y que mediante una tela consistente (material plástico o similar) cierra el espacio comprendido entre la barra y la arista superior del tímpano.

Dicho espacio no debe ser inferior a 14 cm en la posición de máximo despliegue del dispositivo salvamanos, es decir cuando el tímpano alcanza a la platina. Su efecto es que aparta la mano del operario cuando éste intenta introducirla entre tímpano y platina en el momento en que va a cerrarse aquel sobre la platina.(ver figura 9).


FIGURA 9


FIGURA 10

C.1.2.- Barra de paro.

Se trata de una barra que actúa sobre el sistema de embrague y freno de la máquina parando ésta en caso de que las manos del operario u otros objetos se encuentren en la zona de atrapamiento al cerrarse el tímpano. Como complemento lleva una pantalla rígida de plástico o tela metálica que cubre tanto la parte superior como los laterales.

Este sistema no es aplicable en máquinas muy antiguas de arranque directo y que carecen de un dispositivo efectivo de frenado y desembragado. (Ver figura 10).


FIGURA 11

C.1.3.- Estribo de seguridad

Es un dispositivo de seguridad que para la máquina en caso de una aproximación excesiva del operario a la zona de operación. Se trata de una barra que actúa sobre el sistema de frenado y el embrague. Tampoco es aplicable a máquinas muy antiguas de arranque directo que carecen de un dispositivo efectivo de frenado y desembragado.(ver figura 11).

C.1.4.- Carro de alimentación automática

Consiste en un sistema de alimentación automática de modo que las piezas a troquelar se van dejando suficientemente alejadas del punto de atrapamiento y son conducidas a él de forma automática. Proporciona un alto grado de seguridad al mantener en todo momento las manos del operario alejadas del punto de atrapamiento. Aunque su utilización es válida para cualquier tipo de operación, es especialmente recomendable para el troquelado de series largas dado que al mismo tiempo que sirve como dispositivo de seguridad también incrementa la producción.


CAPÍTULO 2: MÁQUINAS HERRAMIENTAS EN ARTES GRAFICAS. MÁQUINAS PARA LA IMPRESIÓN

GENERALIDADES

Las operaciones de impresión cubren aquella fase del proceso productivo en las industrias gráficas,en que se grafían los pliegos y bobinas, presionándolos con los moldes, planchas y rodilloscilíndricos entintados.

Los métodos utilizados son los siguientes:

Se preparan las máquinas de imprimir: Cargando sus almacenes de papel Poniendo en su lugar los moldes, planchas y cilindros grabados. Preparando las tintas de uno o varios colores, según el tipo de impresión. Llenando los tinteros de la máquina. Poniendo a punto el registro de impresión de las máquinas multicolores.

Las máquinas utilizadas en estas operaciones de impresión, de acuerdo con el tipo de impresión ypresentadas por grupos tecnológicos son las siguientes:

a) Tipografía

Se entiende por tipografía el procedimiento de impresión directo, mediante letras en relieve (tipos),entintadas y aplicadas con fuerte presión sobre el papel. Dentro del proceso de impresión tipográficaencontramos las siguientes máquinas:

Minerva de presión plana

Imprimen mediante presión plana aplicada al pliego colocado en el tímpano presionando éste contrala platina donde se halla el molde provisto de un sistema de entintado. Son máquinas que imprimenen un solo color.

Máquina planocilíndrica

En estas máquinas la presión se comunica al pliego mediante un molde plano con movimiento devaivén y un cilindro sobre el que se sitúa el pliego con movimiento de rotación continuo ointermitente Estas máquinas pueden disponer de impresión consecutiva en dos colores.

Máquinas rotativas tipográficas

Imprimen mediante una presión aplicada al papel al pasar éste entre dos rodillos cilíndricos, uno deellos portador del molde y el otro tan sólo para dar la presión necesaria para el entintado. Este tipo demáquinas se usa para grandes tirajes, se alimentan normalmente por bobina, distinguiéndose:

Alimentación por bobina-salida por bobina. Alimentación por bobina-salida en pliegos plegados.


Esta última modalidad es la más frecuente, sobretodo para impresión de publicaciones periódicas(diarios, revistas, etc.)

b) Litografía-Offset

Se entiende por litografía Offset el procedimiento de impresión indirecto, por el que la imagen setransmite al papel a través de un rodillo cilíndrico intermediario de caucho. El cliché o plancha llevazonas engrasadas y zonas no engrasadas, este cliché se moja, quedando agua donde no hay grasa,seguidamente se entinta, quedando la tinta donde no hay agua, es decir, donde está la grasa. Estaimagen entintada se transmite al cilindro de caucho y éste es el encargado de transmitírsela al papel.

Máquina prensa sacapruebas

Sirve para probar la exactitud del cliché antes de la impresión, actúa imprimiendo algunos pliegosque se comprueban antes de instalar definitivamente el cliché en la máquina de imprimir.

Máquinas rotativas de impresión Offset

Estas máquinas llevan instalados los clichés en cilindros, así como cilindros humectantes yentintadores, de tal modo que al pasar el pliego entre los cilindros se produce el proceso deimpresión antes descrito. Pueden ser de uno o varios colores, imprimiéndose un color distinto encada uno de los cuerpos de la máquina. En general se dividen en varios modelos: Rotativas para la impresión de bobina-pliego, llevando entonces cortadora y plegadora. Rotativas para impresión de pliegos.

c) Huecograbado

El huecograbado es un sistema de impresión directa sobre el papel, por medio de cilindros grabadoscon huecos donde se queda la tinta ya que el resto del cilindro, donde no hay huecos se limpia conuna rasqueta por si hubieran quedado restos de tinta. Al presionar el cilindro entintado contra el papel, pasa la tinta de los huecos a éste.

Máquinas para probar cilindros

Estas máquinas son en todo semejantes a las máquinas de prueba offset.

Máquinas rotativas de impresión en Huecograbado

La unidad fundamental de estas máquinas son los cuerpos impresores. Cada uno de estos cuerposdispone de su cilindro grabado y de presión, así como un secador para secar la tinta del papelimpreso, ya que debe entrar seco en el siguiente cuerpo. Llevan distintos cuerpos para imprimir envarios colores.

En general se dividen en:

Rotativas para la impresión de pliegos.

Rotativas para la impresión de materiales de embalaje, generalmente entrada y salida de material en bobina.

Rotativas para impresión de periódicos o similares, generalmente entrada de papel en bobina y salida en pliegos plegados. Para ello dispone de plegadora y cortadora.


d) Flexología

Este es un sistema de impresión directa mediante un caucho vulcanizado en relieve que se entinta ybajo presión, las partes en relieve ceden la tinta al papel. Los clichés de caucho se montan sobrerodillos cilíndricos.

Máquina rotativa flexo gráfica de impresión

Esta máquina lleva los clichés de caucho montados en cilindros que se entintan e imprimen sobre elpapel.

Para imprimir en varias tintas, no es necesario instalar varios cuerpos, puesto que las tintas flexograficas son de secado inmediato, basta con poner tan solo varios tinteros y cilindros impresores,haciendo circular el papel por ellos. Normalmente estas máquinas imprimen en bobinas.

Máquina impresora Slotter

Es una máquina de impresión flexo grafica que consta de un cuerpo introductor, un cuerpo impresor(de un solo color generalmente) y de un cuerpo rendijador o Slotter. Se utilizan para imprimir, cortary rendijar cajas de cartón o similares antes de plegarlas.

2.2.1 Máquina rotativa de impresión offset


A.1.- Definición y funciones Las máquinas de imprimir con el sistema offset, sirven para imprimir tanto pliegos como bobinas, basadas en el sistema litográfico indirecto de imprimir primeramente sobre un cilindro de caucho, pasando después a imprimir sobre el papel. El sistema de impresión está basado en la repulsión entre el agua y las sustancias grasas y la tinta.


a) Zócalo-estructura que soporta el peso total de la máquina b) Bancada. Constituye el armazón de la máquina. c) Batería de mojado. Realiza la humectación de la plancha impresora y consta de :

Pileta de aguas Rodillo de inmersión Rodillo tomador. Está dotado de un movimiento de vaivén y distribuye el agua a los rodillos dadores. Rodillos dadores. Impregnan la plancha de agua.

d) Batería de entintado. Realiza el entintado de la plancha impresora y consta de:

Tintero Rodillo tomador. Está dotado de un movimiento de vaivén que distribuye la tinta a los rodillos distribuidores.


Rodillos distribuidores. Facilitan la distribución regular de la tinta, son alternativamente de caucho y metálicos. Rodillos dadores. Ceden la tinta distribuida y homogeneizada a la plancha humectada.

e) Cilindros. Los grupos de cilindros (tres en cada grupo) están constituidos por:

Cilindro portaplancha. Lleva la plancha matriz con imágenes marcadas en soporte graso que repele el agua, tomando tinta tan solo aquella parte no mojada. Cilindro porta caucho. Transmite la imagen de la plancha al papel, imprimiéndose el papel de éste cilindro, que a su vez se ha impreso de la plancha. Estos cilindros no son de circunferencia completa, sino que tienen unas aberturas de forma que su sección perpendicular se asemeja a una luna en cuarto menguante o una manzana a la que se le ha dado un bocado, en donde llevan los mecanismos de fijación de la plancha y el caucho. Cilindro de presión (impresor). Consigue que la imagen del cilindro portacaucho pase al papel, apretándolo contra él.

f) Alimentador. Conjunto de mecanismos destinados a introducir el papel en el cuerpo impresor de la máquina.

g) Salida del material impreso. En las salidas del material en pliego, se puede distinguir:

En pila alta. Pila sobreelevada frente al grupo impresor En pila baja. Mesa debajo del cilindro de caucho algo desplazada al exterior.

h) Mandos. El equipo eléctrico de la máquina es complejo, llevando uniformemente distribuidos en lugares estratégicos:

Pulsador de paro Pulsador de marcha a impulsos Pulsador de marcha normal Pulsador de aceleración Pulsador de deceleración

A.3.- Método de trabajo

Las fases operativas a realizar por los maquinistas de Offset (generalmente dos o más operarios), son:


a) Preparación de la máquina, que incluye:

Operaciones de limpieza de cilindros y tinteros. Disposición de la tinta en los tinteros. Instalación del caucho en su cilindro. Instalación de la plancha de impresión en su cilindro. Suministro del material a imprimir, pliegos y bobinas. Regulación del registro de la máquina que disponga de distintos cuerpos impresores consecutivos.

b) Impresión. Por impresión se entiende el cuidado y alimentación de la máquina, desde que empieza la tirada hasta que ésta finaliza. Las operaciones más importantes son:

Adición de tinta cuando es necesario. Limpieza de los cilindros impresores, para retirar motas de polvo, adherencias, manchas, etc. Suministro y recogida de pliegos impresos.

FIGURA 12

B) Análisis de riesgos.

B.1.- Riesgos específicos de la Offset

B.1.1.-a) Atrapamientos en grupo de cilindros

Durante la colocación del caucho en el cilindro portacaucho, generalmente esta operación la efectúan dos operarios, uno alisa y sujeta el caucho sobre


el cilindro y el otro acciona la máquina a impulsos. Por desfase o debido a un impulso demasiado largo se pueden atrapar las manos del operario que alisa y coloca el caucho en el cilindro portacaucho.

Una situación análoga se puede producir al cambiar la plancha del cilindro portaplanchas.

b) Atrapamiento en el grupo de cilindros

Debido a que el operario intenta quitar con la mano motas de polvo o de papel incrustadas en el cilindro portacaucho, realizándose esta operación con la máquina en marcha.

c) Atrapamiento en el grupo de cilindros o en los rodillos entintadores

Esto puede ocurrir por la puesta en marcha de la máquina de forma inadvertida por el operario, mientras efectúa alguna manipulación en ella.

B.1.2.- Golpes y atrapamientos por los sistemas de extracción y recogida del papel impreso

Este riesgo se manifiesta básicamente en la operación de toma de muestras para la comprobación del correcto acabado de la impresión. Del mismo modo se presenta el riesgo por puesta en marcha intempestiva de la máquina mientras el operario efectúa alguna manipulación en esta zona de la máquina.


C.1.- Contra el atrapamiento en el grupo de cilindros

a) En la máquina offset para las operaciones de limpieza de cilindros, cambio de la plancha impresora o del caucho, etc., la máquina dispondrá de una maniobra de impulsos de tal manera que cada impulso de funcionamiento tenga una duración limitada en el espacio (avance de los cilindros) y en el tiempo y sea necesario soltar el pulsador y volver a pulsarlo de nuevo para obtener otro impulso o avance de los cilindros. La marcha a impulsos llevará una llave de tal manera que al conectarla quedará fuera de servicio el resto de los pulsadores de marcha.

La botonera de marcha a impulsos para máquinas de varios cuerpos irá instalada en cada uno de ellos.

b) Instalación de una barra horizontal basculante en forma de ángulo, situada en el plano tangente a los dos cilindros. Al empujarla y girar la barra, los cilindros han de quedar inmediatamente frenados, con un recorrido máximo de 1 mm. (Ver figura 13).


FIGURA 13

Otra posible solución para evitar el atrapamiento entre los cilindros porta plancha y porta caucho sería:

Instalar carcasas protectoras abatibles transparentes o de enrejado metálico, de tal manera que impidan el acceso a los cilindros durante la marcha normal. Estas carcasas irán acopladas a micro ruptores de tal manera que se detenga la máquina en caso de apertura de una carcasa. Estos micro ruptores no impedirán la marcha a impulsos para las operaciones de cambio del caucho y la plancha. Las carcasas pueden llevar una o varias ranuras estudiadas de forma que sea posible introducir una herramienta de limpieza de motas de modo que no sea necesario parar la máquina en la mayoría de los casos. (Ver figura 13). Las carcasas también pueden ir complementadas con la barra horizontal basculante.

c) Los sistemas de marcha y paro de la máquina offset deben reunir las siguientes características:

El accionamiento de cualquiera de los pulsadores de paro debe bloquear de inmediato toda la máquina. Será necesario eliminar el bloqueo en el punto donde


la máquina se paró. Los pulsadores de paro y marcha serán de forma y dimensiones tales que faciliten su labor y eviten accionamientos involuntarios o imprevistos. Al pulsar el botón de marcha sonará una alarma acústica durante unos segundos antes de que la máquina inicie su funcionamiento.

C.2.- Protección contra golpes y atrapamientos por los sistemas de extracción y recogida del papel impreso

En la zona de descarga y apilamiento de papel impreso de las máquinas offset existirá una pantalla de plástico transparente, enrejado de varillas, tela metálica o similar que impida el acceso manual a los elementos de transporte del papel impreso. A dicha pantalla se le acoplará bien un interruptor de desconexión de maniobra que provoque el paro instantáneo de la máquina al ser levantada la protección o bien en su defecto un enclavamiento electromecánico que impida la apertura de la pantalla hasta tanto la máquina no se encuentre totalmente parada.

2.2.2 Minerva de presión plana


A.1.- Definición y funciones Las máquinas Minervas impresoras imprimen pliegos de papel por el procedimiento tipográfico, mediante dos elementos planos, la platina (donde va el molde) y el tímpano donde se coloca el pliego que se va a imprimir), que presionan el uno contra el otro.


a) Dos mesas auxiliares, una para apilar las hojas a la entrada y otra para recoger las hojas impresas a la salida.

b) Bancada con volante regulador del movimiento y motor que suministra la energía necesaria para el movimiento.

c) Platina. Donde se coloca el molde y que hace las veces de yunque.

d) Tímpano. Donde se coloca el pliego a imprimir y que hace las veces de martillo.

e) Órganos entintadores compuestos por:

Tintero Rodillos distribuidores

f) Mandos

Pedal o barra corrida en el suelo, cuando el acoplamiento máquina-motor es mecánico.

Botonera con pulsación de marcha a impulsos o continua en los casos de


acoplamiento electromagnético o electromecánico.

FIGURA 14


Las Minervas se atienden generalmente por un solo operario llamado minervista. En el caso de manejar grandes formatos (960 x 1140) suelen tener un ayudante llamado marcador.

El método de trabajo es el siguiente:

Se coge la hoja de la mesa auxiliar y se marca con la mano derecha (colocación en el tímpano). Se acciona el mando. Se extrae la hoja una vez impresa con la mano izquierda y se apila en la mesa auxiliar de salida. Si la marcha es continua se omite la operación de accionar el mando.


B.1.- Riesgos específicos de la Minerva

Atrapamiento de mano entre objeto móvil e inmóvil (tímpano-platina).

Este accidente ocurre en la marcha normal de la máquina o durante la preparación de la misma.

En el primer caso es debido a que durante la impresión un pliego se descoloca y el operario intenta recolocarlo sin detener la máquina.


En el segundo caso se debe a un accionamiento involuntario de la máquina, durante el ajuste del molde en la platina.


C.1.- Contra el atrapamiento entre tímpano y platina.

C.1.1.- Dispositivo salvamano.

Mediante un acoplamiento a la biela se acciona una barra horizontal rígida que sube al cerrarse el tímpano y que mediante una tela consistente (material plástico o similar) cierra el espacio comprendido entre la barra y la arista superior del tímpano. Este espacio no debe ser inferior a 14 cm en la posición de máximo despliegue del dispositivo salvamanos, es decir cuando el tímpano alcanza a la platina. Su efecto es que aparta la mano del operario cuando éste intenta introducirla entre tímpano y platina en el momento en que va a cerrarse aquel sobre la platina.(ver figura 9).

C.1.2.- Barra de paro.

Se trata de una barra que actúa sobre el sistema de embrague y freno de la máquina parando ésta en caso de que las manos del operario u otros objetos se encuentren en la zona de atrapamiento al cerrarse el tímpano. Como complemento lleva una pantalla rígida de plástico o tela metálica que cubre tanto la parte superior como los laterales.

Este sistema no es aplicable en máquinas muy antiguas de arranque directo y que carecen de un dispositivo efectivo de frenado y desembragado. (ver figura 10).

C.1.3.- Estribo de seguridad

Es un dispositivo de seguridad que para la máquina en caso de una aproximación excesiva del operario a la zona de operación. Se trata de una barra que actúa sobre el sistema de frenado y el embrague. Tampoco es aplicable a máquinas muy antiguas de arranque directo que carecen de un dispositivo efectivo de frenado y desembragado. (ver figura 11). Los tres sistemas de prevención descritos no son válidos para Minervas automáticas así como tampoco en Minervas de marcaje manual a las que se acoplen carros de alimentación automática.

C.1.4.- Carro de alimentación automática

Consiste en un sistema de alimentación automática de modo que los pliegos a imprimir se van dejando suficientemente alejados del punto de atrapamiento y son conducidos a él de forma automática. Proporciona un alto grado de seguridad al mantener en todo momento las manos del operario alejadas del punto de atrapamiento. Es especialmente recomendable para grandes tirajes de impresión ya que al mismo tiempo que sirve como dispositivo de seguridad también incrementa la producción.

2.2.3 Plano cilíndrica


A) Descripción general y método de trabajo.


Esta máquina imprime por el procedimiento tipográfico mediante la aplicación de presión entre el molde entintado y el papel.

La forma de realizar esta presión es la característica distintiva de esta máquina, llevándose a cabo entre un elemento plano (platina porta-formas) y un cilindro portador de papel.


a) Almacén de marcaje. Es el lugar donde se colocan los pliegos que se van a imprimir.

b) Dispositivo marcador. Dispositivo mediante el cual se cogen los pliegos que van a ser impresos, uno a uno, del almacén de marcaje y los cede al cilindro de presión.

c) Platina porta-forma. Es el carro donde se coloca el molde de impresión que tiene un movimiento de vaivén alternativo. En las máquinas planocilíndricas de dos colores, existe un segundo molde circular, que se coloca mediante una camisa metálica, sobre un cilindro que se entinta por medio de un segundo tintero y juego de rodillos. (ver figura 15).

c) Batería de tintado. Está constituida por un conjunto de cilindros que toman la tinta del tintero y la reparte hasta conseguir una uniformidad adecuada para poder entintar el molde.

d) Cilindro portador de papel. Es el cilindro que recoge el papel que proviene del marcador, lo presiona contra la platina portaforma y lo cede al mecanismo de extracción una vez impreso.

e) Mecanismo de extracción. Recoge los pliegos impresos del cilindro portador y los arrastra hasta la pila de salida, que es el lugar donde se acumulan los pliegos impresos.

f) Mandos. Son los pulsadores de accionamiento que son de dos tipos:

Pulsadores de puesta en marcha y paro. Pulsadores de aceleración y deceleración.


FIGURA 15


Se realiza el transporte de los pliegos a imprimir hasta la máquina y el apilado de los mismos en el almacén de marcaje. Se procede al llenado del tintero y control del suministro de tinta a la máquina mediante los tornillos de regulación micrométrica de que dispone. Se colocan los moldes en la platina portaforma. Se pone en marcha la máquina. Se procede a la vigilancia y control del funcionamiento, observando principalmente si algún pliego se ha arrugado o atascado en algún lugar de su recorrido, o bien si la impresión resulta defectuosa por el levantamiento de un tipo de molde. En caso de producirse alguna anomalía se detiene la máquina para subsanarla. Finalmente se extraen los pliegos que van siendo depositados en la bandeja de salida.

No debemos olvidar que dentro de la metodología de trabajo hay que incluir las operaciones de mantenimiento de la máquina, es decir, engrase, limpieza de los rodillos entintados, reposición de la tinta cuando esté a punto de consumirse, etc.


B.1.- Riesgos específicos de la planocilíndrica

B.1.1.- Atrapamientos de manos entre la platina portaformas y los rodillos los rodillos dadores.


El riesgo se plantea cuando el operario observa que la impresión está resultando defectuosa y atribuye el incorrecto funcionamiento a haberse levantado un poco un tipo de molde, con lo que resulta más entintado de lo necesario y consecuentemente aparecen manchas en el papel.

El operario intenta solucionar esta anomalía golpeando mediante un pequeño martillo o cualquier otro objeto sobre la posición mal colocada, a fin de restablecer la posición correcta, pero realizando esta operación con la máquina en marcha.

Al avanzar la plataforma el operario sigue efectuando la operación que describíamos y al llegar a los cilindros dadores resulta atrapado.

B.1.2.- Riesgo de golpes y atrapamiento de manos en los órganos de apilado de los pliegos a la salida de la máquina.

El riesgo se materializa primordialmente al arrugarse algún pliego y pretender el operario extraerlo de la máquina, introduciendo para ello sus extremidades superiores entre los órganos móviles de acompañamiento y guía del papel.

Asimismo ocurre en las operaciones de toma de muestras para la comprobación de la correcta impresión.

B.1.3.- Riesgo de contusiones en el bajo vientre por golpes de la platina portaformas.

El riesgo se presenta al realizar el operario la alimentación de tinta en el tintero, al ajustar los tornillos de regulación micrométrica del paso de la tinta o al ejecutar cualquier otra operación que requiera su presencia en la zona próxima al movimiento de la platina portaformas, cuya trayectoria es un movimiento de traslación, de avance y retroceso.


C.1.- Contra el atrapamiento manual entre platina portaformas y rodillos dadores

En la máquina planocilíndrica existirá una carcasa transparente de plástico endurecido, enrejado de varillas u otro sistema general que cubra toda la zona del recorrido de la plataforma, impidiendo el libre acceso. Dicha protección no podrá ser levantada hasta que la máquina esté completamente parada (dispositivo electromecánico), o bien la máquina se detendrá instantáneamente, tan pronto como sea levantada la protección (micro ruptor de desconexión de maniobra).(ver figura 16).


FIGURA 16

C.2.- Contra golpes y atrapamientos manuales en los órganos de apilado de pliegos a la salida de la máquina

Disposición de una carcasa que cubra toda la parte superior de los pliegos a la salida de la máquina, o sea, todos los órganos de acompañamiento hasta el apilado de las hojas.

Al levantarse esta carcasa, la máquina debe parar automáticamente

C.3.- Contra contusiones en el bajo abdomen provocadas por la platina portaformas.

La medida preventiva consiste en instalar una barra transversal, en la bancada de la máquina planocilíndrica, de modo que el recorrido de la plataforma quede separado o alejado del espacio o campo de acción del operario.

La misma protección utilizada en el riesgo C.1 puede ser válida en este caso.

2.2.4 Slotter



Se trata de una máquina impresora (a uno o dos colores) que realiza los


cortes, ranuras y hendiduras necesarias para la confección de diversos tipos de cajas de cartón imprimiendo a la vez en ellas la leyenda correspondiente.


Se compone de tres cuerpos plenamente diferenciados y totalmente independientes:

Cuerpo introductor o de arrastre de las láminas de cartón Cuerpo impresor Cuerpo rendijador o Slotter

No obstante, según las necesidades existentes, se pueden realizar otras combinaciones, ya que los distintos cuerpos de la máquina se pueden separar y acoplar independientemente:

Máquina con solo impresión Máquina con cuerpo introductor y slotter Máquina con cuerpo introductor e impresor

a) Cuerpo introductor

Es el cuerpo básico de la máquina. En él se encuentra situado el motor que suministra la energía necesaria para el movimiento de la máquina y de su perfecto sincronizado y funcionamiento depende el registro de la impresión y del rendijado. Consta a su vez de varios elementos:

Regla introductora. Se desliza a través de los carros introductores con un movimiento de vaivén, empujando el cartón contra los rodillos de arrastre o rodillos introductores. Rodillos introductores. Su función consiste en arratrar e introducir en el cuerpo impresor el material recibido por el impulso de la regla introductora.

b) Cuerpo impresor

El cuerpo impresor es, prácticamente, una máquina impresora en toda regla. El sistema de impresión es generalmente flexográfico, pero puede ser también de impresión tipográfica. El cuerpo impresor lleva todos los elementos necesarios para la correcta regulación de los rodillos impresores y distribución homogénea de la tinta.

c) Cuerpo rendijador y hendedor o Slotter

Este tercer cuerpo se utiliza para rendijar, hender y desbarbar las láminas o pliegos de cartón. A él llega el material, procedente del cuerpo anterior, ya impreso (generalmente del cuerpo impresor). Consta a su vez de varios elementos:

Ejes reglados que sirven de soporte a los porta cuchillas.


Porta cuchillas provistos de unos tornillos de fijación al eje. Existen porta cuchillas adaptados para rendijar, hender y desbarbar el cartón. Saca virutas, dispositivo cuya misión consiste en sacar al exterior las virutas o retales de cartón sobrantes, una vez realizado el desbarbado.

d) Mandos

El sistema de mando es por pulsadores de parada y puesta en marcha, mandos sensitivos de marcha a impulsos, etc., distribuidos en botoneras por toda la máquina.

FIGURA 17


Para la descripción del método de trabajo se va a considerar la máquina completa, es decir, los tres cuerpos, introductor, impresor y slotter.

En primer lugar se deposita sobre la mesa del cuerpo introductor la pila de cartón que va a ser procesada. A continuación se regula el dispositivo introductor, a fin de garantizar la entrada de una sola hoja de cartón a la vez y lograr el centrado lateral de la lámina de cartón. Posteriormente se ajusta la regla introductora. Se coloca el cliché de impresión sobre el rodillo impresor, ajustando adecuadamente , tanto éste como el sistema de distribución de tinta. Se une el cuerpo introductor y el cuerpo impresor desplazándolo por las guías destinadas a tal efecto y se realizan las conexiones pertinentes. Finalmente se ajusta el cuerpo slotter desplazando cuchillas y portacuchillas a lo largo de sus ejes, con el fin de adaptar los cortes y hendiduras a las medidas de la caja de cartón.



B.1.- Resgos específicos de la Slotter

B.1.1.- Atrapamiento en los rodillos introductores

Este tipo de accidente se produce durante la operación de alimentación manual (en algunos casos especiales) o bien en el caso de alimentación automática, porque se queda atascada alguna hoja de cartón defectuosa o ligeramente alabeada. En ambos casos, al intervenir el operario en las proximidades de los rodillos introductores, puede resultar atrapado en ellos, arrastrado por el cartón.

B.1.2.- Atrapamiento en grupo de cilindros del grupo impresor.

Este riesgo se presenta tan solo en aquellas operaciones esporádicas en que el cuerpo impresor ha sido separado de los cuerpos introductor y rendijador entre los que se encuentra intercalado durante el funcionamiento normal de la máquina. Estas operaciones son principalmente las de limpieza, reglaje y mantenimiento del cuerpo impresor, tales como la limpieza de los rodillos impresores previa al cambio de color de la impresión, ajustes del sistema de distribución de la tinta, etc.

B.1.3.- Atrapamiento y cortes en el cuerpo slotter

El riesgo se presenta cuando se manipula en el cuerpo slotter con la máquina en marcha, ya sea para afinar la posición de las cuchillas o bien para retirar un trozo de cartón que estorbe. Se producen atrapamientos con:

Rodillos o ejes portavolantes Volantes porta cuchillas Volantes saca virutas


C.1.- Contra atrapamientos entre rodillos introductores Instalación de una pantalla (metálica, de rejilla o de material transparente) colocada por detrás de los elementos de ajuste de la pila de cartón y antes de los rodillos introductores. Esta pantalla puede ser fija o bien regulable en altura, para permitir el paso de los distintos gruesos de cartón. (ver figura 18).

Ya sea la pantalla fija o regulable su abertura será tal que se cumplan las tablas ergonómicas, es decir, que el tamaño de la abertura estará en función de la distancia al punto de atrapamiento de modo que este no se pueda alcanzar introduciendo la mano conforme se especifica en la figura 5.


FIGURA 18

C.2.- Contra el atrapamiento en el grupo de cilindros del cuerpo impresor

En la impresora slotter, para operaciones de limpieza, cambio del caucho, etc., se dispondrá de un mando de maniobra a impulsos de tal manera que cada impulso de funcionamiento tenga una duración determinada y ejecute un movimiento de recorrido limitado en el espacio y que sea necesario soltar el pulsador y volver a oprimirlo para volver a obtener otro impulso. La marcha a impulsos será seleccionada mediante un conmutador con llave de forma que, al seleccionar esta maniobra, queden fuera de servicio el resto de los pulsadores de marcha. La selección de la maniobra será competencia del encargado debiendo responsabilizarse de guarda y custodia de la llave correspondiente.

C.3.- Contra atrapamientos y cortes en el cuerpo slotter.

Se cubrirá la zona abierta de los volantes portacuchillas con una protección o resguardo (tela metálica, rejilla o material transparente) abatible, a fin de permitir su elevación para todos los trabajos de mantenimiento o ajuste, provista de uno o varios micro ruptores que impidan el funcionamiento de la máquina cuando la protección está abierta. (ver figura 19).


FIGURA 19

2.2.5 Máquina rotativa de huecograbado



Se trata de una máquina impresora que utiliza el sistema de impresión directa por huecograbado. La unidad fundamental de éstas máquinas son los cuerpos impresores que forman una unidad completa independiente y en cada unidad se imprime un color distinto.


Los elementos principales son:

a) Dispositivo de entrada del material que va a ser procesado

Grupo desbobinador - para las máquinas de alimentación por bobina.

Pila de alimentación - para las máquinas de alimentación por pliegos.

b) Cuerpo impresor.

Es la unidad fundamental de la máquina y se compone de :


Grupo impresor - Es el lugar donde se imprime el material mediante los siguientes elementos: El tintero El cilindro grabado El cilindro de presión La rasqueta para limpiar la superficie del cilindro de grabado Grupo secador - En este grupo se seca la tinta del material recién impreso, mediante un chorro de aire caliente soplado contra el papel impreso. El aire caliente saturado de vapores, es aspirado hacia el exterior del recinto mediante conducciones cerradas que aseguren la no contaminación del medio ambiente de trabajo. El aire se calienta mediante calefactores eléctricos, intercambiadores de vapor o de aceite térmico. En los últimos años se calienta por paneles catalíticos de gas, aunque está en fase de experimentación.

c) Dispositivos de salida del material

Grupo rebobinador - Para las máquinas con salida en bobina. Grupo cortado-plegado - Para las máquinas con salida en pliegos plegados. Pila de salida - Para las máquinas que se alimentan por pliegos.

d) Mandos

Por pulsadores instalados en botoneras en cada uno de los cuerpos impresores.


Las operaciones a realizar por las máquinas de huecograbado (generalmente se necesitan dos o más operarios por máquina) son:

a) Preparación de la máquina. Incluye:

Operaciones de limpieza de cilindros y tinteros. Disposición de la tinta en los tinteros. Instalación del cilindro grabador en su lugar Suministro del material a imprimir: pliegos o bobinas. Regulación del registro de la máquina que disponga de distintos cuerpos impresores.

b) Impresión. Se entiende por impresión el cuidado y alimentación de la


máquina desde que empieza la tirada hasta que esta finaliza. Las operaciones más importantes son:

Adición de la tinta cuando sea necesario Limpieza de cilindros impresores, para retirar motas de polvo, etc. Suministro y recogida de pliegos o bobinas impresos.


B.1.- Riesgos específicos de la rotativa de huecograbado

B.1.1.- Atrapamiento entre el cilindro grabado y el cilindro presor

Este riesgo se presenta cuando un operario intenta sacar una mota de polvo que se ha quedado adherida a la rasqueta y que produce una raya en la impresión. Entonces el operario intenta quitarla con un trapo o con la mano corriendo el riesgo de atrapamiento.

B.1.2.- Atrapamiento entre el grupo impresor y otra parte de la máquina.

Este riesgo es consecuencia de una puesta en marcha intempestiva de la máquina o inadvertida por el propio operario , mientras efectúa alguna manipulación en la máquina. Este accidente es típico de las máquinas multicolores.


C.1.- Contra el atrapamiento entre el cilindro grabado y el cilindro presor

La prevención consiste en instalar una pantalla protectora abatible, según el esquema que se adjunta, de tal modo que sea imposible el acceso a los cilindros impresores y que debe estar complementado con un micro ruptor, tal que, con la pantalla abierta sea imposible la marcha normal, pero no la marcha a impulsos. (ver figura 21).


Otra forma de proteger el punto peligroso consiste en instalar una barra, según el esquema adjunto, de tal modo que sea imposible el acceso a los cilindros impresores. Esta medida puede ser sustitutiva o una alternativa de la anterior. Si la barra es abatible para facilitar la introducción del papel, se debe instalar un micro ruptor de las mismas características que el de la pantalla anterior (ver figura 21)

C.2.- Contra el atrapamiento en el grupo impresor u otra parte de la máquina

Los sistemas de marcha y paro de la rotativa deben reunir las siguientes características:

El accionamiento de cualquiera de los pulsadores de paro debe bloquear toda la máquina. Será además necesario eliminar el desbloqueo en el punto donde se bloqueó. Los pulsadores de paro y marcha serán de forma y dimensiones que faciliten su labor y eviten un accionamiento involuntario. Además el


botón de parada será de color rojo y verde el de puesta en marcha. Al pulsar el botón de puesta en marcha, sonará una alarma acústica durante unos segundos antes de que la máquina inicie su funcionamiento, para que de tiempo al operario a sustraerse a los peligros que le acechan.


CAPÍTULO 3: EJERCICIO PRÁCTICO

Describir las medidas preventivas a adoptar en una máquina offset que no tiene ningún sistema de seguridad especial salvo un mando a impulsos para la realización de reglajes y operaciones de mantenimiento y limpieza.

SOLUCIÓN DEL SUPUESTO PRÁCTICO

1 - Medidas preventivas contra el atrapamiento en el grupo de cilindros.

a) Se instalará una barra horizontal basculante en forma de ángulo, situada en el plano tangente a los dos cilindros. Al empujarla y girar la barra, ésta presiona los cilindros de modo que queden inmediatamente frenados, el avance máximo de los cilindros debe ser de 1 mm. (ver figura 13)

b) Instalar carcasas protectoras abatibles transparentes o de enrejado metálico, de tal manera que impidan el acceso a la zona peligrosa (confluencia de los dos cilindros, porta plancha y porta caucho) durante la marcha normal. Estas carcasas o resguardos deben ir acopladas a micro ruptores de modo y manera que se detenga la máquina en caso de apertura del resguardo. Estos micro ruptores no deben ser un impedimento para el funcionamiento del mando a impulsos en las operaciones de cambio del caucho y la plancha. El resguardo puede llevar una o varias ranuras estudiadas de forma que sea posible introducir una herramienta de limpieza de motas de forma que no sea necesario parar la máquina en la mayoría de los casos (ver figura 13).

2 - Medidas preventivas contra golpes y atrapamientos por los sistemas de extracción y recogida del papel impreso.

a) En la zona de descarga y apilamiento de papel impreso de las máquinas offset se colocará una pantalla de plástico transparente, tela metálica o similar que impida el acceso manual a los elementos de transporte del papel impreso. A dicha pantalla se le acoplará bien un interruptor de desconexión de maniobra que provoque el paro instantáneo de la máquina al ser levantada la protección, o en su defecto un dispositivo de enclavamiento electromecánico que impida la apertura de la pantalla hasta que la máquina no se encuentre totalmente parada.

b) La total automatización del proceso de extracción y recogida del papel impreso, así como la alimentación con papel virgen garantiza la seguridad de los operarios, al no tener que intervenir.


CAPÍTULO 4: LEGISLACIÓN DE SEGURIDAD EN MÁQUINAS

Real Decreto 1435/1992 de 27 de noviembre, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas (B.O.E de 11 de diciembre de 1992). Real Decreto 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, relativo a las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas, complementado por la Resolución de 1.06.96 de la Dirección General de Tecnología y Seguridad Industrial, por la que se acuerda la publicación de la relación de Normas Armonizadas en el ámbito del R.D. 1435/92, de 27 de noviembre, de aplicación de la Directiva 89/392/CEE, sobre máquinas (B.O.E. 27.06.96). Reglamento de Seguridad en las Máquinas. R.D. 1495/1986 de 26 de mayo. (B.O.E. de 21 de julio de 1986), modificado por los RR.DD. 590/89, de 19 de mayo (B.O.E. de 3.06.89) y 830/91, de 24 de mayo (B.O.E. de 31.05.91), complementado posteriormente por la O.M. de 8 de abril (B.O.E. 11.04.91), por la que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria MSG-SM-1 del Reglamento de Seguridad en las Máquinas, referente a máquinas, elementos de máquinas o sistemas de protección usados. O.M. de 9.03.71, por la que se aprueba la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (B.O.E. de 16 y 17.03.71 y 6.04.71). Directiva del Consejo 89/655/CEE, de 30 de noviembre, relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo (Segunda Directiva específica con arreglo al apartado 1 del artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE), publicada en el D.O.C.E. Nº L 393/13 de 30.12.89. Modificada por la Directiva del Consejo 95/63/CE, de 5.12.95 (D.O.C.E. Nº L335 de 30.12.95). Real Decreto 245/1989, de 27 de febrero sobre determinación y limitación de la potencia acústica admisible de determinado material y maquinaria de obra (B.O.E. de 11.03.89), modificado por las Ordenes de 17.11.89 (B.O.E. de 1.12.89), 18.07.91 (B.O.E. de 26.07.91) y 29.03.96 (B.O.E. de 12.04.96). Real Decreto 1316/1989, de 27 de octubre, sobre protección de los trabajadores frente a los riesgos derivados de la exposición al ruido durante el trabajo, publicado en el B.O.E. Nº 263 de 2 de noviembre de 1989. Directiva 86/188/CEE relativa a los riesgos debidos a la exposición al ruido durante el trabajo, publicada en el D.O.C.E. N? L 137/28 de 24.05.86. Directiva 89/654/CEE de 30.11.89, publicada en el D.O.C.E. nº L 393/1 de 30.12.89, relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo que ha sido transpuesta a la legislación española mediante el R.D.486/97 de 14 de abril.


Directiva de Seguridad en Máquinas (89/392/CEE de 14 de junio, publicada en el D.O.C.E. Nº L 183/9 de 29 de junio de 1989). Directiva 91/368/CEE de modificación de la anterior, de 20 de junio de 1991, publicada en el D.O.C.E. Nº L 198/16 de fecha 22.07.91. Directiva 93/44/CEE, de modificación de la 89/392/CEE, de 14 de junio de 1993, publicada en el D.O.C.E. Nº 175/12 de 19.07.93. Directiva 93/68/CEE, de 22 de julio de 1993, que modifica varias Directivas, entre ellas la 89/392/CEE, relativa al marcado CE que debe llevar el producto y que garantiza el cumplimiento de los requisitos esenciales de seguridad que se exigen en todas las Directivas aludidas. Publicada en el D.O.C.E. Nº L 220/1 de fecha 30.08.93. Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo (B.O.E. de 07.08.97).


BIBLIOGRAFÍA

- Prevención de Riesgos Profesionales en Artes Gráficas. Centro de Investigación y Asistencia Técnica. Barcelona.Varios autores. - Evaluación de Riesgos. Gómez-Cano Hernández, M. y otros técnicos del INSHT (1996), Madrid, INSHT, 34 páginas. - Seguridad en el Trabajo. Bestratén y otros técnicos del INSHT (1999), , Madrid, INSHT, 336 páginas. - Anuario de Estadísticas Laborales y de Asuntos Sociales Mº de Trabajo y Asuntos Sociales (1997), Madrid, M. de Trabajo y Asuntos Sociales. - Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, de 8 de noviembre (BOE nº 269 de 10 de noviembre). - Real Decreto 39/1997 de 17 de enero, Reglamento de los Servos de Prevención (BOE n? 27 de 31 de enero). - Norma UNE 81905 Ex Prevención de riesgos laborales. Guía para la implantación de un sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales. - Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de los Equipos de Trabajo - 1ª Parte. I.N.S.H.T.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: HERRAMIENTAS ACCIONADAS A MOTOR CAPÍTULO 2: HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS CAPÍTULO 3: HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS CAPÍTULO 4: PELIGROS MÁS FRECUENTES EN HERRAMIENTAS PORTÁTILES A MOTOR CAPÍTULO 5: MEDIDAS PREVENTIVAS DE CARÁCTER GENERAL RESUMEN DE LA UNIDAD BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 8: Herramientas a motor

Seguridad en el Trabajo-U.D. 8: Herramientas a motor

INTRODUCCIÓN

Las herramientas a motor están completamente extendidas en los trabajos que desarrolla el hombre,siendo origen de accidentes si su calidad y buen uso no esta asegurado, razón por la cual seránecesario el control de la calidad de la herramienta, cumpliendo la legislación vigente, y que el uso yel mantenimiento es el adecuado.


OBJETIVOS

Dado el gran uso que se hace de las herramientas a motor en la actividad laboral del hombre, losobjetivos que se plantean en esta unidad didáctica son:

1) Conocer las principales características de las herramientas a motor. 2) Conocer los peligros que presentan estas herramientas y las medidas de que se dispone para evitar la materialización de dichos peligros en accidente. 3) Conocer, a la vista de una herramienta, si en principio reúne todos los requisitos de seguridad exigibles a ella. 4) Conocer las principales recomendaciones para su utilización de forma segura y mantenerlas adecuadamente.


CAPÍTULO 1: HERRAMIENTAS ACCIONADAS A MOTOR

2.1. GENERALIDADES

Las herramientas a motor han reemplazado a las herramientas manuales en muchas de las actividadesdel hombre, lo que supone unos riesgos adicionales para los trabajadores, derivados de la energía quelas alimenta, y de la mayor potencia que proporcionan al útil sus motores, además de que su escasovolumen y peso, propicia que se caigan, se arrastren, golpeen, etc., pudiéndose modificar con ellossus características de seguridad, y que en ocasiones, es el propio usuario el que se fabrica accesorios,sin ninguna garantía de seguridad, o bien quita elementos de protección con la falsa creencia de queserán mas fácil de usar, o por aprovechar mas los elementos consumibles de la máquina, comopueden ser discos de corte, sierra, etc.

Por otra parte, las máquinas herramientas, como máquinas que son, deben de cumplir todos losrequisitos, en cuanto legislación, marcado CE, etc., indicado en la Unidad de Máquinas.

Se entiende como herramientas accionadas a motor, aquellas herramientas portátiles cuya fuerza motriz proviene de una fuente de energía externa, que puede ser eléctrica, de motor de combustión interna (gasolina o gasoil) o neumática (accionada por una instalación de aire comprimido), y que están previstas para ser sostenidas de forma manual durante su uso. La fuerza motriz de la herramienta imprime un movimiento de rotación o de traslación (rectilíneo) alternativo a un portaútil con que está dotado de la herramienta, permitiendo efectuar diversas operaciones como el atornillado, desatornillado, taladro, fresado, escariado, esmerilado, etc, si el movimiento es rotativo y de corte, aserrado, cincelado, lijado , percutido, etc. si el movimiento es alternativo de traslación. Todas ellas presentan peligros similares a los de una máquina fija de la misma clase, aunque con una potencia inferior.

Estas herramientas, que han reemplazando paulatinamente a las herramientas manuales, implicannuevos riesgos para los trabajadores derivados de la fuente de energía que las alimenta, y de lamayor potencia y velocidad que desarrollan en comparación con las herramientas manualesaccionadas por el hombre.

Así mismo, no están diseñadas para ser utilizadas durante largos períodos de tiempo, sino para usos en cortos períodos, realizando frecuentes descansos o paradas intermitentes, y su utilización debe deser acorde con los trabajos que se han de realizar.

Seguidamente se indica algunos de los principales tipos de maquinas a motor.

Herramientas a motor cuyo útil efectúa un desplazamiento lineal alternativo:

Martillos neumáticos. Motosierras. Recortasetos Sierras de calar.


Herramientas cuyo útil efectúa una rotación:

Destornilladores Sierras circulares Amoladoras y tronzadoras Taladros

De los cuales algunos se muestran en las siguientes figuras.


2.2 RIESGOS

Los principales riesgos asociados a la utilización de herramientas manuales a motor son lossiguientes:

Riesgo de contactos eléctricos directos por fallos del aislamiento en los conductores o elementos en tensión. Riesgo de contactos eléctricos indirectos por fallos del aislamiento entre las partes en tensión y la carcasa de la herramienta. Golpes y cortes en las manos u otras partes del cuerpo ocasionadas por la propias herramientas durante el trabajo habitual. Lesiones oculares producidas por partículas desprendidas y proyectadas con violencia, ya sean


procedentes de los objetos o materiales que se trabajan o de la propia herramienta. Golpes en diferentes partes del cuerpo producidos por el despido violento de la propia herramienta o del material que se está trabajando. Esguinces provocados por sobreesfuerzos o gestos violentos.

2.3 CAUSAS

Las principales causas que originan los riesgos mencionados son las siguientes:

Incumplimiento de las prescripciones del Reglamento Electrotécnico de Baja tensión y sus Instrucciones Técnicas Complementarias. Abuso de herramientas para efectuar cualquier tipo de operación. Utilización incorrecta de las herramientas, metodología de trabajo inadecuada. Utilización de herramientas defectuosas o mal diseñadas. Empleo de herramientas de mala calidad, fabricadas con materiales de baja calidad. Utilización de herramientas no indicadas para el trabajo que se ha de efectuar. Herramientas abandonadas en lugares peligrosos, de donde pueden caer o producir caídas. Herramientas transportadas de forma peligrosa. Herramientas mal conservadas.

2.4 PRECAUCIONES O NORMAS PARA SU UTILIZACIÓN

Deben estar fabricadas con materiales adecuados a su función: acero o metales duros. Deben eliminarse los rebordes y filamentos que puedan desprenderse de los accesorios al utilizar la herramienta. Deben mantenerse bien afilados todos los útiles. Los útiles deben estar tratados o aleados con metales más o menos duros para conseguir la dureza o el temple adecuados, según el esfuerzo que deban soportar. Para un manejo seguro debe adiestrarse a los operarios, tanto en el manejo como en su selección, mantenimiento y en la prevención de sus riesgos, teniendo en cuenta sus limitaciones y sus posibles fallos, usando siempre la herramienta portátil más adecuada al trabajo y al espacio libre de que se dispone. Deben guardarse después del trabajo en un lugar donde no exista la posibilidad de caída al tirar de la manguera o cordón de conexión a la red. Deben conectarse en puntos de la red próximos a la zona de utilización para evitar cables tendidos por las zonas de paso y si esto no es posible se harán rozas o cajetines en suelo y paredes para ocultar las mangueras y que no estorben el paso.


Asimismo, tal y como exige la normativa vigente dispondrán de todas las protecciones necesarias para evitar que se pueda entrar en contacto directo con sus órganos móviles. Es extraordinariamente eficaz, desde el punto de vista de la seguridad, la realización de inspecciones periódicas para reparar o sustituir las piezas deterioradas, gastadas o simplemente que han superado su período de vida útil, tal como prescribe el libro de instrucciones del fabricante, cuando lo haya. En definitiva el mantenimiento es una operación básica e indispensable para garantizar no solo la seguridad de la herramienta sino también para alargar su período de vida útil. Hasta tal punto es importante este aspecto que debe establecerse un programa por escrito para la inspección sistemática y llevar un registro de las operaciones de mantenimiento para cada herramienta.


CAPÍTULO 2: HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS

En la mayor parte de los casos, las herramientas manuales eléctricas se alimentan mediante un motormonofásico, que forma parte integrante de ellas, en el que la corriente pasa del estator fijo al rotorque lleva la bobina mediante las escobillas de carbón.

Normalmente, éstas herramientas son de construcción robusta, compacta y van provistas de una odos empuñaduras fijadas de forma sólida con objeto de que no se aflojen por efecto de lasvibraciones, calentamientos, rozamientos, u otras circunstancias que se produzcan en el uso normal.

La tensión de alimentación de las herramientas eléctricas portátiles no podrá exceder de 250 voltioscon relación a tierra.

El principal riesgo que presentan es la descarga eléctrica, clasificándose según su grado de protección contra choques eléctricos producidos por contactos indirectos en:

Herramientas de la clase I. Su grado de aislamiento es funcional, es decir, el necesario para garantizar el funcionamiento normal de la herramienta y la protección fundamental contra contactos eléctricos directos, estando también previstas para ser puestas a tierra. Herramientas de la clase II. Disponen de un aislamiento completo ya sea doble aislamiento o aislamiento reforzado, en este caso no deben estar puestas a tierra ya que el doble aislamiento es incompatible con la puesta a tierra. Estas herramientas deben llevar una placa grabada con las características del aislamiento o bien impreso sobre la propia carcasa el símbolo del doble aislamiento (un cuadrado dentro de otro cuadrado).

Herramientas de la clase III. Este tipo de herramientas están diseñadas para funcionar a muy baja tensión, es decir la fuente de alimentación nunca debe ser superior a 50 voltios.

Las carcasas o cubiertas de elementos móviles no deben presentar más aberturas que las precisaspara el manejo y funcionamiento de la herramienta. Después de haberse retirado sus partesdesmontables, no deben producir contactos accidentales con partes en tensión no siendo suficienteprotección a este respecto la proporcionada por lacas, barnices, o cualquier revestimiento de estetipo. Las piezas de la carcasa que aseguren esta protección, han de permanecer en buen estado y noadquirir holguras con su uso normal, debiendo ser inspeccionadas frecuentemente.

Las herramientas especialmente concebidas para su uso a la intemperie serán de la clase II o de laclase III; si son de la clase I serán empleadas utilizando un transformador de separación de circuitos, cualquiera que sea la tensión nominal de la red de distribución. El transformador llevará la marca identificativa correspondiente a separación de circuitos y cuandosea portátil será de doble aislamiento con el grado de protección IP necesario según el lugar deutilización. Si el trabajo se efectúa en recipiente metálico el transformador se instalará fuera delmismo.


Si la herramienta no está protegida con un Grado IP x4x no se utilizará en lugares expuestos aproyecciones de agua.

Tanto la herramienta como su soporte no deben alcanzar, durante su uso normal, temperaturasexcesivas en previsión de que fallos del aislamiento puedan provocar cortocircuitos, se establezcan contactos entre las partes en tensión y las partes metálicas accesibles o puenteen el aislamiento deprotección, etc..

Las herramientas que no estén provistas de un eje flexible, deberán estar equipadas con uninterruptor de alimentación que, por la acción de un resorte, pueda colocarse en posición de paradapor el usuario sin que este tenga que soltar la empuñadura de la herramienta; debe cumplirse estaprescripción si el interruptor está provisto de un dispositivo de enclavamiento, tal como un botón debloqueo, a condición de que éste se desbloquee o desenclave automáticamente al accionarse eldisparador de puesta en marcha.

Las herramientas ordinarias estarán provistas ya de un cable flexible fijado de forma permanente, yade una base fija de conexión. Los cables fijados de forma permanente deben ser como mínimo: · Con aislamiento ordinario de goma o policloruro de vinilo (PVC), para las herramientas cuya masano exceda de 2,5 kg. · Con aislamiento grueso de goma para las demás herramientas.

Si los cables son fijados de forma permanente en herramientas de la clase I, deben estar provistos deconductor de protección (cable de tierra con franjas verdes y amarillas). En todos los casos, lasherramientas deben tener un dispositivo de anclaje que libere los cables de estar sometidos aesfuerzos de tracción o torsión en los lugares que estén conectados a los bornes y que proteja surevestimiento exterior de la abrasión. Si la herramienta fuera de la clase II, el dispositivo de anclaje ha de ser aislante, o si es metálico estaraislado de forma satisfactoria. La sección nominal de los cables será como mínimo la indicada en la tabla I siguiente:

* El valor entre paréntesis se aplica a las herramientas que tengan una masa superior a 2,5 kg.

Los cables permanentemente fijados deben ir provistos de una clavija de enchufe que cumplirádiferentes normas según las características de la herramienta:


Herramientas monofásicas de intensidad nominal no superior a 16 A, clavija conforme a norma UNE 20315 El cuerpo de la clavija deberá ser bien de goma, bien estar recubierto de goma, o bien de policloruro de vinilo u otro material de resistencia mecánica equivalente. Herramientas que no sean monofásicas de intensidad nominal no superior a 16 A, clavija de enchufe conforme a norma UNE 20352.

A la entrada de la herramienta, el cable permanentemente fijado irá provisto de un protector oresguardo que evite su plegado excesivo. Dicho protector estará construido de material aislante conla suficiente resistencia mecánica y elasticidad, siendo su longitud mínima, a partir del orificio deentrada, cinco veces el diámetro del cable suministrado con dicha herramienta.

Ante posibles fallos o averías debidos a sobrecargas de tensión, contactos entre fases y neutro o entrefase y tierra (cable de protección), se pueden utilizar como sistemas de protección los dispositivos decorte automático accionados por la intensidad de defecto producida (disyuntores diferenciales), que irán indefectiblemente asociados a la puesta a tierra de las masas, reduciendo o eliminando de estemodo el riesgo de contactos eléctricos indirectos.

Si bien los fusibles de cortocircuito y los interruptores magnetotérmicos actúan también bajo este principio de funcionamiento, las características de actuación (intensidad y tiempo de disparo),condicionan la resistencia a tierra a valores muy bajos para conseguir una adecuada protección en elcaso de contacto entre fase y tierra, por lo que serán válidos para proteger la herramienta, pero laprotección de las personas se realizará mediante interruptores diferenciales de alta sensibilidad. La continuidad del conductor de protección no se puede interrumpir, ya que la actuación de losdispositivos de corte depende de ella. Por este motivo deberá revisarse periódicamente y de formaexhaustiva, teniendo en cuenta que su rotura o anulación pasará inadvertida, al contrario de lo quepasaría si dicha interrupción se produjera en el conductor de la fase o del neutro que inmediatamenteproduciría la paralización de la máquina.

El sistema de protección mediante doble aislamiento o aislamiento reforzado es uno de los másfiables ya que impide la aparición en el exterior de la corriente de defecto, siendo su fiabilidad lapropia de los elementos que se utilicen identificados como de aislamiento clase II.

En las herramientas clase III que funcionan empleando pequeñas tensiones de seguridad, la protección es muy eficaz ya que, en el caso de producirse un choque eléctrico, la intensidad decontacto estaría siempre dentro de los valores considerados de seguridad.

La descarga eléctrica se produce la mayoría de las veces por reducción de la capacidad deaislamiento del sistema de protección, al haberse alterado las condiciones de trabajo, debido a laentrada de agua y/o polvo por las ranuras de ventilación de la herramienta. Los cables flexibles dealimentación pueden deteriorarse si no se mantienen un orden y limpieza adecuados en el uso de laherramienta y en su posterior almacenaje, así como con un mantenimiento y utilización inadecuados(tensado de los cables por encima de aristas vivas, estirones del cable o desconexión tirando delcable en vez de la clavija de enchufe). Si los cables están tirados por el suelo pueden pisarse o seraplastados por vehículos, entrar en contacto con elementos móviles de máquinas en marcha o seratacados por disolventes orgánicos o sustancias corrosivas, rompiendo o debilitando de este modo elaislamiento que proporciona la envoltura de protección. El calor de metales calientes, equipos desoldadura, etc. también puede deteriorar seriamente el aislamiento de los conductores dealimentación.

Los útiles de las herramientas, siempre que sea posible, se protegerán de forma adecuada, las sierras,por ejemplo, deben equiparse con defensas por encima y por debajo en toda su extensión, elresguardo debe ir montado sobre un resorte de modo que se permita que los dientes queden librespara el corte y cuando éste termina, mediante los muelles, el resguardo recupera su posición inicial.


En el caso de muelas o rectificadoras portátiles, los resguardos deben cubrir al menos un tercio de lamuela (parte que mira al operario). Para taladros y lijadoras es más difícil proteger el útil. En el caso de los taladros el sistema de protección más eficaz es:

La utilización de brocas de la máxima calidad posible en cuanto a diseño y resistencia a la rotura (calidad de los materiales) Elección adecuada de la broca para el tipo de trabajo que se realiza. Adiestramiento adecuado del operario en el manejo del taladro. Fijación sólida de la broca al portaútiles de la herramienta.

En las lijadoras la protección más adecuada es:

Adiestramiento del operario en la utilización de la máquina. Cambio frecuente de la lija, evitando que llegue a su límite de capacidad de lijado, ya que cuanto más gastada está es más fácil que se rompa y es menos eficaz en su trabajo, lo que obligaría a una mayor presión. Sujeción correcta de la lija al portalijas, ni demasiado tensa ni demasiado floja.

En el rectificado con la muela se ha de elegir correctamente la velocidad de trabajo de acuerdo conlas especificaciones del fabricante. Si la velocidad es excesiva la muela se puede partir debido alaumento de la fuerza centrífuga. Las muelas deben ser montadas siempre correctamente por personalespecializado para su perfecto equilibrado, evitándose también contactos con agua o aceite quepuedan desequilibrarlas.

Las protecciones en mal estado o la ausencia de ellas, el cambio de útil de trabajo con la herramientaconectada, trabajar en alturas sin tomar las debidas precauciones (protecciones colectivas opersonales) y la falta de adiestramiento del operario en el manejo son, aparte del factor eléctrico yamencionado, las causas más frecuentes de accidentes.

Para cambiar un útil de la herramienta debe desconectarse primero ésta (nunca mediante un tirónbrusco del cable) y se fijará sólidamente el nuevo útil asegurándose de retirar la llave de apriete, si seha utilizado alguna, antes de comenzar de nuevo a trabajar con la herramienta.

Los operarios que utilicen estas herramientas no llevarán prendas holgadas, ni cadenas o pulserascolgadas que faciliten enganches o atrapamientos con la herramienta. A pesar de su apariencia de sencillez y fácil manejo, quien utilice herramientas portátiles debe estaradiestrado en su manejo, respetando los tiempos de utilización y las pausas necesarias ya que el útilpuede calentarse y romperse.

En general en los trabajos con herramientas portátiles deben utilizarse los siguientes equipos de protección personal, siempre que no sea posible la protección colectiva:

Gafas de seguridad, siempre. Cinturón de seguridad para trabajos en altura, si no existe la protección colectiva. Mascarillas adecuadas, cuando los operarios estén expuestos a polvo.


CAPÍTULO 3: HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS

En general son de manejo sencillo y ofrecen la ventaja de que el aire comprimido que es la fuente deenergía que utilizan es menos peligrosa que la electricidad (a no ser que se insufle directamente alcuerpo a través de una abertura natural o de una herida, en cuyo caso podría tener consecuenciasmuy graves o fatales. Normalmente las herramientas neumáticas alimentadas por la instalación de aire comprimidofuncionan a una presión aproximada de 6 kg/cm2 y existen dos tipos de herramientas:

4.1 HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS DE PERCUSIÓN

En ellas, el aire comprimido activa un percutor que puede actuar del siguiente modo:

Moverse libremente sin ninguna conexión mecánica con la herramienta accionada. Llevar una barra incorporada que salga del tambor y de forma que la herramienta se apoya en el extremo del elemento de trabajo. Servir como herramienta propiamente dicha. La entrada y salida del aire comprimido puede controlarse por medio del percutor que, en su movimiento alternativo, abre y cierra los mecanismos con tal fin (lumbreras en la pared del tambor, válvulas). La carrera de retorno del percutor puede activar un trinquete y originar el giro intermitente de la herramienta.

4.2 HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS ROTATIVAS.

En las herramientas neumáticas rotativas el aire comprimido suministra la energía para elmovimiento de los álabes del rotor, ya a través de pistones con movimiento alternativo quetransmiten el movimiento a una biela que a su vez imprime un movimiento rotatorio al eje portadorde la herramienta, ya a los dientes de dos engranajes en los que uno de ellos está en el eje portador dela herramienta. El aire de entrada al compresor ha de filtrarse y eliminar el agua resultante de la condensación delvapor de agua contenido en el aire comprimido refrigerado para evitar oxidaciones, desgastes yaverías. Es necesaria la existencia de una válvula de cierre automático accionada por un disparador situadoen el interior de la empuñadura, de modo que su accionamiento involuntario sea imposible; lamáquina, de esta forma, solo puede funcionar cuando se pulsa el disparador. El movimiento y ladetención de las herramientas neumáticas se consigue mediante válvulas de cierre y válvulasrotativas. ELEMENTOS DE CONTROL PARA UTILIZAR CON DISTINTAS EMPUÑADURAS DEHERRAMIENTAS.DIN 24063


.

Para martillos neumáticos pequeños no se oprimirá el disparador hasta que la herramienta no estésobre la pieza de trabajo. En el manejo de herramientas neumáticas los accidentes más frecuentes se producen por lassiguientes causas:

Órganos móviles mal protegidos. Conducciones de la instalación de aire comprimido defectuosas. Racores de acoplamiento incorrectamente instalados. Llaves, válvulas y grifos mal colocados. Introducción de cuerpos extraños. Mantenimiento incorrecto de las herramientas o la instalación, o ausencia del mismo.

Las conducciones de la instalación de aire comprimido deben inspeccionarse periódicamente


sustituyendo todos los elementos defectuosos; se deben instalar válvulas automáticas de purga parextraer el agua condensada en las juntas bajas de las conducciones de modo que se evacuenregularmente estas condensaciones. El racor mural fijo debe ser macho y el de la conducción libre,hembra. Las mangueras de aire dispuestas por el suelo deben acoplarse en canaletas o atarjeas de modo queno estorben o puedan ser pisadas o aplastadas por vehículos o personas. Puede ser convenientesuspenderlas sobre los pasillos y zonas de trabajo. Ciertas maniobras pueden hacer perder el equilibrio al operario y ocasionar la caída de laherramienta si está depositada en un lugar elevado o colocada de forma inestable. Para evitar que losacoplamientos puedan romperse, los extremos de las secciones acopladas se han de asegurarmediante refuerzos consistentes (bridas que soporten la presión del aire sin fugas). La existencia deuna válvula de seguridad con dispositivo de bloqueo instalada en la conducción de aire en elcolector, interrumpirá el suministro de aire en caso de rotura en la línea. Se debe prohibir la utilización de la manguera de aire para efectuar la limpieza tanto de las máquinascomo de las prendas personales. Se ha de medir los niveles de ruido producidos para determinar si es preciso utilizar herramientascon una emisión sonora más baja, sistemas de atenuación sonora como pantallas acústicas o, enúltimo caso, protectores auditivos como tapones o cascos con el nivel adecuado de atenuaciónsonora. Del mismo modo deben evitarse o amortiguarse las oscilaciones mecánicas fuertes que setransmiten en forma de sacudidas y vibraciones a las manos y brazos del operario. En los casos delargas y continuadas exposiciones a estas vibraciones se puede producir el síndrome de Raynaudvulgarmente llamado "síndrome del dedo blanco" con pérdida de la sensibilidad en las yemas de losdedos, acartonamiento y falta de riego sanguíneo, también es frecuente que se produzca en estoscasos excesiva tensión en las articulaciones. Este riesgo se reduce con un diseño adecuado delmecanismo de percusión o instalando en la empuñadura de la herramienta amortiguadores demateriales inelásticos que absorban la energía de la vibración. Para el uso de herramientas neumáticas con peligro de desprendimiento de fragmentos de material(especialmente las de impacto o percusión), se deben utilizar gafas de seguridad y si hay trabajadoresexpuestos en las proximidades se les debe proteger de forma similar. En algunos casos puede sernecesario utilizar calzado de seguridad (martillos neumáticos de perforación pesados).


CAPÍTULO 4: PELIGROS MÁS FRECUENTES EN HERRAMIENTAS PORTÁTILES A MOTOR

Golpes y cortes en las manos u otras partes del cuerpo. Lesiones oculares por proyección violenta de partículas desprendidas de la herramienta o del material que se trabaja. Esguinces por movimientos o esfuerzos violentos. En general los peligros son los mismos que los propios de las herramientas manuales, con el riesgo añadido de la fuente de energía que alimenta la herramienta, eléctrica, neumática (aire comprimido) o de motor de combustión interna (gasolina, gas): Contactos eléctricos directos o indirectos. Quemaduras. Incendios por recalentamiento de cables o conductores, fluido energético (gasolinas), etc.. Vibraciones mano-brazo. Caídas de altura por desequilibrios producidos por una pequeña descarga eléctrica o quemadura trabajando en escaleras portátiles u otros trabajos en altura. Ruido. Escapes de aire comprimido por roturas o fisuras de las conducciones de aire.


CAPÍTULO 5: MEDIDAS PREVENTIVAS DE CARÁCTER GENERAL

Adquisición de herramientas de calidad, tanto en lo relativo a los materiales utilizados como al diseño de las mismas. Selección de las herramientas correctas para el trabajo a realizar. Mantenimiento de las herramientas en buen estado de conservación (reparación, afilado, templado, limpieza, revisión periódica del estado de las empuñaduras, recubrimientos aislantes, fijación de la empuñadura a la herramienta propiamente dicha, etc.). Uso correcto de las herramientas, utilizando la metodología adecuada a las tareas a realizar. Dar a los usuarios de las herramientas la formación adecuada para cada tipo de herramienta que se ha de utilizar. Evitar un entorno que dificulte su correcto uso. Guardar las herramientas en un lugar seguro, debidamente ordenadas, un sitio para cada herramienta y cada herramienta en su sitio. Asignación personalizada de las herramientas, siempre que sea posible. Utilización de gafas protectoras cuando haya riesgo de proyección de partículas o fragmentos del útil de la herramienta o del material que se trabaja. Utilización de guantes al manipular herramientas cortantes. Cumplimiento de la legislación aplicable (Reglamento Eectrotécnico de Baja Tensión, Reglamento de Aparatos a Presión, Reglamento de Lugares de Trabajo, Reglamento de Utilización de los Equipos de Trabajo, Reglamento de Máquinas, etc.).

Las herramientas eléctricas portátiles deben funcionar con tensión de seguridad (24 voltios), estardotadas de doble aislamiento, o tener cable de protección (cable de tierra), para lo cual la toma decorriente de la instalación debe tener conexión a tierra sin discontinuidades y ser adecuadamentemantenida.



Las herramientas portátiles a motor generan como media entre el 5 y el 8 % del total de accidentescon baja en los centros de trabajo.

La seguridad en la utilización de herramientas portátiles a motor, implica varias actuaciones básicas:

1.- Poner a disposición de los trabajadores equipos de trabajo seguros, adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo, es decir utilizar sólo equipos que cumplan los requisitos esenciales de seguridad en el producto y adaptados a la tarea que ha de realizarse. Estos equipos deberán cumplir cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación y fundamentalmente las que se reseñan en el capítulo de legislación aplicable.

2.- Realizar las operaciones de mantenimiento, conservación, reparación y limpieza prescritas por el fabricante en los períodos indicados por el mismo, o en su caso los prescritos por la legislación aplicable.

3.- Facilitar formación e información a los trabajadores sobre los riesgos inherentes a la utilización de las herramientas portátiles a motor y especialmente sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse.

4.- Utilizar las herramientas a motor para aquellos fines para los que han sido diseñadas y no para otros aunque esto sea posible (Ej. utilización de brocas para madera para hacer perforaciones en cemento, etc.). Seguir las instrucciones del fabricante para la utilización adecuada de los equipos.


BIBLIOGRAFÍA

Real Decreto 1435/1992 de 27 de noviembre, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas (B.O.E de 11 de noviembre de 1992). Real Decreto 56/1995, de 20 de enero, por el que se modifica el Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, relativo a las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 89/392/CEE, sobre máquinas, complementado por la Resolución de 1.06.96 de la Dirección General de Tecnología y Seguridad Industrial, por la que se acuerda la publicación de la relación de Normas Armonizadas en el ámbito del R.D. 1435/92, de 27 de noviembre, de aplicación de la Directiva 89/392/CEE, sobre máquinas (B.O.E. 27.06.96). R.D. 1495/1986, de 26 de mayo, Reglamento de Seguridad en las Máquinas (B.O.E. de 21 de julio de 1986), modificado por los RR.DD. 590/89, de 19 de mayo (B.O.E. de 3.06.89) y 830/91, de 24 de mayo (B.O.E. de 31.05.91), complementado posteriormente por la O.M. de 8 de abril de 1991 (B.O.E. 11.04.91), por la que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria MSG-SM-1 del Reglamento de Seguridad en las Máquinas, referente a máquinas, elementos de máquinas o sistemas de protección usados. Directiva del Consejo 89/655/CEE, de 30 de noviembre, relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo (Segunda Directiva específica con arreglo al apartado 1 del artículo 16 de la Directiva 89/391/CEE), publicada en el D.O.C.E. Nº L 393/13 de 30 de diciembre. Directiva del Consejo 95/63/CE por la que se modifica la Directiva 89/655/CEE relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los equipos de trabajo, publicada en el D.O.C.E. Nº L 335/28 de 30.12.95. Directiva 89/654/CEE de 30.11.89, publicada en el D.O.C.E. Nº L 393/1 de 30.12.89, relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo que ha sido transpuesta a la legislación española mediante el R.D.486/97 de 14 de abril. Directiva de Seguridad en Máquinas (89/392/CEE de 14 de Junio, publicada en el D.O.C.E. NºL 183/9 de 29 de junio de 1989). Directiva 91/368/CEE de modificación de la anterior, de 20 de junio de 1991, publicada en el D.O.C.E. Nº L 198/16 de fecha 22.07.91. Directiva 93/44/CEE, de modificación de la 91/392/CEE, de 14 de junio de 1993, publicada en el D.O.C.E. Nº 175/12 de 19.07.93. Directiva 93/68/CEE, de 22 de julio de 1993, que modifica varias Directivas, entre ellas la 89/392/CEE, relativa al marcado CE que debe llevar el producto y que garantiza el cumplimiento de los requisitos esenciales de seguridad que se exigen en todas las Directivas aludidas. Publicada en el D.O.C.E. N1 L 220/1 de fecha 30.08.93. Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo (B.O.E. de 07.08.97). Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión. Decreto 2413/1973, de 20 de septiembre (B.O.E. de 9 de octubre de 1973). Norma UNE 20-060-7: Herramientas manuales portátiles accionadas por motor eléctrico. Nota Técnica de Prevención del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, NTP 281/1991 Amoladoras angulares. NotasTécnicas de Prevención del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, NTP 391/1995, 392/1995 y 393/1995 Herramientas manuales: condiciones generales de seguridad.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: PRESENTACION CAPÍTULO 2: SEGURIDAD EN LA UTILIZACIÓN DE EQUIPOS DE ELEVACIÓN Y MANUTENCIÓN CAPÍTULO 3: FORMACIÓN E INFORMACIÓN CAPÍTULO 4: LEGISLACIÓN APLICABLE RESUMEN DE LA UNIDAD BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 9: Equipos de elevación y manutención

Seguridad en el Trabajo-U.D. 9: Equipos de elevación y manutención

OBJETIVOS

a) Que el alumno conozca la forma de poner a disposición de los trabajadores equipos de elevación y manutención de cargas que cumplan cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación.

b) Que el alumno conozca alguno de los equipos de elevación y manutención de cargas y sus características más importantes.

c) Que el alumno conozca las necesidades de formación e información de los trabajadores sobre los riesgos derivados de la utilización de los equipos de elevación y manutención de cargas.

d) Que el alumno conozca los riesgos y medidas preventivas más importantes en los equipos de trabajo de elevación y manutención de cargas.

e) Que el alumno conozca la forma segura de utilizar y mantener los E.E.M.C.


CAPÍTULO 1: PRESENTACION

Más del 30 % de los accidentes de trabajo se producen durante las operaciones de traslado, desplazamiento, carga y descarga de materiales, ya sean materias primas o productos elaboradosdurante los procesos productivos e incluyendo también su posterior almacenamiento. De ellos un11%-12% son debidos a los propios equipos de elevación y manutención.

El resto de los accidentes hasta más del 30 % de los totales se originaron como consecuencia deoperaciones de traslado, carga y descarga o almacenamiento de materiales y productos, y por lotanto, en cierto modo, relacionados también con los equipos de elevación y manutención y lostrabajos asociados con ellos. Estas cifras, por sí solas, dan a entender muy claramente que nos encontramos ante un problema deseguridad de enorme importancia y trascendencia, si no por la gravedad de las lesiones producidas, síal menos por el número de accidentes que provoca que, independientemente del coste social y delproblema humano que no se pueden medir ni valorar, tiene un elevado coste económico tanto paralas empresas como para el Estado, razón por la cual se deben de tomar medidas que comprende laelección del equipo adecuado, su instalación y uso y el mantenimiento. Veamos detenidamente cada uno de estos cuatro aspectos.

2.3.1.1.- LA SEGURIDAD DEL PRODUCTO

Se deberá cumplir los requisitos referentes a certificación, marcado CE, etc., vistos en la unidad de maquinas.

2.3.1.2.- LA INSTALACIÓN DE LOS APARATOS.

La instalación de la máquina debe hacerse en lugares apropiados que no ofrezcan nuevos riesgospara los operarios, tales como suelos firmes y no resbaladizos, con amplitud de espacios en elentorno próximo de las máquinas, con suficiente iluminación y ventilación, manteniendo lastemperaturas de confort si se necesita la presencia continuada de operarios.

Si es necesario, el local o recinto estará acondicionado para absorber o atenuar el ruido, de modo queno haya reverberaciones peligrosas o molestas. El emplazamiento de las máquinas se hará en loslugares más idóneos, de modo que puedan tener acceso fácil y cómodo los operarios, que no puedaninvadir zonas de paso y que dispongan de todos los servicios que pudieran necesitar en cuanto a sumantenimiento, reparación y limpieza (tomas de tierra, fuentes de energía, equipos de manutenciónmanual o mecanizada, etc.) sin que representen un nuevo riesgo para los operarios o dificultades añadidas. La instalación de las máquinas debe hacerse de acuerdo con las instrucciones del fabricante, asegurando su estabilidad con firmes anclajes si fuera necesario. Es también imprescindible que lainstalación la lleve a cabo personal instruido y autorizado que tenga acreditada esta condición.


2.3.1.3.- MANTENIMIENTO.

Las operaciones de mantenimiento de las máquinas son absolutamente necesarias para garantizar quelas mismas, en el transcurso del tiempo de vida útil, siguen conservando las mismas condiciones deseguridad que tenían cuando se adquirieron, corrigiendo los posibles deterioros y realizando lasoperaciones imprescindibles para que estén siempre en perfectas condiciones de uso.

Estas operaciones han de llevarse a cabo por personal especializado que haya acreditado estacondición, siguiendo siempre las instrucciones del fabricante que han de estar redactadas en elidioma del usuario.

2.3.1.4.- UTILIZACIÓN ADECUADA DE LOS APARATOS.

Las máquinas deben usarse siempre siguiendo las especificaciones del fabricante, contenidas en ellibro de instrucciones, que deben estar escritas en el idioma del usuario, y nunca para cometidos otareas para las que no han sido diseñadas, aunque esto sea posible. También debemos hacer constar que sólo deben ser utilizadas por personal autorizado y responsableque haya sido instruido en su manejo y conozca perfectamente sus peligros, especialmente en aquellas máquinas que por sus características técnicas puedan representar un peligro para losusuarios.

Por lo que respecta a la utilización de los equipos de elevación y transporte de cargas, se estará a loque prescribe el R.D. 1215/97 de utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.


CAPÍTULO 2: SEGURIDAD EN LA UTILIZACIÓN DE EQUIPOS DE ELEVACIÓN Y MANUTENCIÓN

Generalidades

Los equipos para levantamiento de cargas deben estar construidos y diseñados de manera que puedanser utilizados siempre en condiciones de seguridad aceptables, lo que significa que no representenpeligro ni para los que los manejan, ni para otros que se encuentren en el mismo entorno de trabajo.

Deben, además, disponer de dispositivos de seguridad que deben ser atendidos adecuadamente, paramantener intactas las funciones para las que fueron creados.


Los principlaes equipos de levantamiento de cargas son:

Elevadores: Ascensores, plataformas elevadoras, montacargas, etc.

Aparatos: Grúas, aparejos, cabrias (tornos horizontales), cabrestantes (tornos verticales), etc.

Otros elementos básicos para el levantamiento de cargas son los:

Elementos auxiliares: Cadenas, cables, cabos, eslingas, cabestrillos, bateas, ganchos, horquillas, poleas, etc.


2.3.2.1. ASCENSORES Y MONTACARGAS

Elevadores: Ascensores, montacargas, etc.

Los ascensores son aparatos de elevación destinados al transporte de personas a las distintas plantasde un edificio. Un ascensor consta de elementos estructurales y elementos funcionales. Los elementos funcionalesson:

La cabina Los contrapesos Las poleas y cables El grupo tractor

La cabina consta a su vez de dos elementos:

El bastidor, que es un elemento resistente de acero en el que se fijan los cables y paracaídas. La caja, que es el elemento portante que transporta a las personas o las cargas en su interior, su altura debe ser mayor o igual a 2 metros y el peso máximo autorizado 75 Kg./ persona, las puertas de acceso a la cabina deben tener una


altura mínima de 1,90 metros.

Los contrapesos tienen como misión equilibrar el peso de la cabina más el 50% de la carga máxima autorizada.

Las poleas y cables son los elementos de los que están suspendidos las cabinas y los contrapesos. Son los elementos de suspensión y deben ser de acero, en uno de sus extremos se fija la cabina (al bastidor) y en el otro se fija el contrapeso.

El grupo tractor consta de un motor eléctrico, cuando no se trata de ascensores impulsados oleohidráulicamente, un torno horizontal o cabrestante en el cual se arrolla el cable y un reductor de velocidad para demultiplicar las revoluciones del motor. Los elementos de infraestructura son:

El recinto o hueco Las guías Los amortiguadores Las puertas de acceso El cuarto de maquinaria y poleas

El recinto o hueco es el espacio destinado exclusivamente al alojamiento y desplazamiento de la cabina, no debe usarse para el alojamiento de conducciones de servicios como agua, cables eléctricos, gas, etc.

Las guías conducen la cabina y el contrapeso garantizando su estabilidad y su verticalidad. Están constituidas por vigas verticales en T ó en doble T. Los amortiguadores sirven para amortiguar y detener la cabina y el contrapeso en caso de desprendimiento de estos. Deben estar calculados para absorber la energía del golpe en la caída, cediendo lo suficiente para impedir el aplastamiento de la cabina como consecuencia del impacto. Las puertas de acceso deben disponer de un sistema de enclavamiento mecánico o eléctrico de modo que sólo se permitirá el acceso si la cabina se encuentra al mismo nivel del piso o planta.

El cuarto de maquinaria y poleas, contiene el motor que proporciona la energía necesaria para el movimiento, el torno que arrolla el cable tractor y las poleas, en definitiva todo el grupo tractor. El cuarto de maquinaria debe estar instalado en un recinto adecuado con puerta y llave y sólo será accesible para el encargado del servicio y el personal de mantenimiento. Por RESOLUCIÓN de 10 de septiembre de 1998, de la Dirección General de Tecnología y Seguridad Industrial, por la que se autoriza la instalación de ascensores con máquinas en foso (BOE nº 230 de 25 de septiembre de 1998), autoriza, dado el progreso técnico, instalar el grupo tractor en el foso para aquellos ascensores cuya tecnología lo permite, siempre que se cumplan sus prescripciones y las modificaciones que le afectan de la ITC-MIE-AEM1.

La construcción, instalación y mantenimiento de estos equipos, reunirán los requisitos que establece el Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención y sus siguientes modificaciones reseñadas al final del texto.

Dos de las medidas de seguridad básicas son que todo el recorrido esté protegido y sea inaccesible, y que el acceso a las plataformas de elevación sea a través de puerta con mecanismo de enclavamiento eléctrico, de modo y manera que ésta no


pueda abrirse mientras no se encuentre la plataforma a su mismo nivel. Es también fundamental indicar claramente la carga máxima que puede admitir y cuando se trate de montacargas, limitar su uso a personas autorizadas, evitando su empleo para el traslado normal de personas.

Los ascensores y montacargas no deben ser utilizados en caso de incendio y deben disponer de un sistema de aviso si el ascensor se estropea y quedan personas encerradas en su interior entre dos plantas o pisos, también debe preverse la posibilidad de mover el ascensor manual o mecánicamente en caso de fallo del grupo motor o del fluido eléctrico.

2.3.2.2. GRÚAS Y APARATOS

Aparatos: Grúas y aparejos, etc.

En este apartado se dan unas normas generales, tanto para las grúas como para los aparejos, cabrestantes, etc.

Grúas.

El conjunto de elementos que constituyen la grúa debe tener la resistencia adecuada en función de lascondiciones más desfavorables de uso que se pueden presentar y de su carga nominal máxima.Deben estar provistas de lastres o contrapesos fijos y no fácilmente modificables en proporción a lascargas que deben soportar, así como prever las posibles condiciones de funcionamiento con viento uotras condiciones meteorológicas adversas, si fuera necesario mediante el arriostramiento convientos (cables de sujeción a lugares de firmeza comprobada).

También es necesario asegurarla bien al terreno cuando se instala, comprobando su verticalidad y laresistencia del suelo, para garantizar su estabilidad en cualquier circunstancia.

Se procurará evitar su instalación en zonas geológicamente activas (actividad sísmica, arcillasexpansivas o terrenos geológicamente inestables), y si esto no fuera posible deberá tenerse muy encuenta a la hora de su instalación. Su factor de seguridad frente al vuelco será como mínimo de 4 (Seentiende por factor o coeficiente de seguridad el valor que multiplicado por la resistencia mínimanecesaria permite disponer de un margen de seguridad más que suficiente para garantizar laresistencia del elemento en cualquier circunstancia o dicho de otra manera el número que se obtienede dividir la carga de rotura por la carga nominal). El maquinista debe situarse siempre en un lugar protegido que le permita visualizar toda la zona deoperación o de influencia del aparato. Cuando esto no sea posible, será imprescindible la ayuda deotro operario, comunicándose mediante radio o un código de señales normalizado para gruístas. Losequipos modernos permiten que el maquinista pueda operar la máquina mediante un mando adistancia desde fuera de la máquina, facilitando de este modo la seguridad de todas las operacionesque vaya a realizar.

También es necesario asegurarse antes de su instalación de que no existe ninguna línea de altatensión en las proximidades de su radio de acción, con los límites que marca el Reglamento técnicode líneas eléctricas aéreas de alta tensión (D. 3151/1968 de 28 de noviembre). El gruísta debe ser una persona autorizada, que tenga acreditada la formación necesaria comooperador de grúas.

3. APAREJOS Y ELEMENTOS AUXILIARES

Aparejos.- Bloques de poleas.


En la utilización de este tipo de aparatos se recomienda un factor de seguridad de 10.

En general es recomendable utilizar cables de acero en lugar de los de fibra natural o sintética yaque, además de ofrecer mayor resistencia a la tracción, se deterioran con menos facilidad.

Es también imprescindible revisar periódicamente el estado de los bloques de poleas. Las gargantasde las poleas deben ser adecuadas a las dimensiones de los cables y cadenas y presentar unasuperficie lisa y curvada de forma que no tenga aristas ni discontinuidades y se adapte al cable.Todos los aparejos y equipos complementarios de elevación de cargas deberán guardarsecuidadosamente en un lugar destinado a tal fin.

Elementos auxiliares. Normas

Cables

Los cables deben ser de construcción y tamaño apropiados para las operaciones en que se vayan aemplear.

El factor de seguridad será como mínimo de 6.

Los ajustes de los ojales y lazos para los ganchos, anillas y argollas, estarán provistos deguardacabos resistentes (ver en la figura siguiente distintos tipos de terminales de cables).

Deben estar libres de nudos, melladuras, torceduras permanentes y otros defectos que pudieranmenoscabar su resistencia y por lo tanto su nivel de seguridad. Se deben inspeccionar periódicamente y se desecharán todos aquellos que tengan un 10 % o más delos hilos rotos.

Cuerdas o cabos.

Las cuerdas para izar o transportar cargas tendrán como mínimo un factor de seguridad de 10. No se deben deslizar sobre superficies, cantos o aristas agudas que puedan desgastarlas o cortarlas.Dicha medida debe igualmente ser aplicada a los cables. Para ello se emplearán cantoneras en loselementos a transportar que mantengan contacto con ellas, para evitar la formación de ángulos yfacilitar su curvatura.

Cadenas

Las cadenas serán de hierro forjado o acero con un factor de seguridad de 5 sobre la carga nominalmáxima.

Los anillos, ganchos o eslabones de los extremos serán del mismo material que las cadenas y no deotro material de distinta dureza que pudiera ocasionar el desgaste de uno de los dos.

Los eslabones desgastados deben ser cortados y reemplazados de inmediato por otros de la mismanaturaleza que los demás.

Están terminantemente prohibidos los empalmes atornillados.

Las cadenas deben mantenerse libres de nudos y torceduras y enrrollarse en tambores, ejes o poleasprovistas de ranuras que permitan su enrrollado sin deterioros. Se deben inspeccionar periódicamente las grietas, eslabones doblados, cortes o estrías transversales,


picaduras por efecto de la corrosión y los alargamientos.

Ganchos

Deben ser de acero o hierro forjado y estar equipados con pestillos u otros dispositivos de seguridadpara impedir que las cargas puedan desprenderse.

Las partes que estén en contacto con cadenas, cables o cuerdas serán redondeadas.

La inspección de un gancho debe contemplar la medición de la distancia entre el vástago y el puntomás cercano del extremo abierto; si la distancia supera en un 15 % a la normal, el gancho debereemplazarse de inmediato.

En general se debe izar y bajar las cargas en sentido vertical.

4. MANIPULACIÓN MECÁNICA DE CARGAS Y ESLINGADO

Normas generales


La elevación o descenso de cargas se hará lentamente evitando toda parada o arrancada brusca,haciéndolo siempre que sea posible en sentido vertical para evitar el balanceo.

Los maquinistas evitarán trasladar la carga por encima de personas y puestos de trabajo. Hay quetener especiales precauciones si la carga es peligrosa como metal fundido u objetos sujetos porelectroimanes, impidiendo que pueda haber alguien debajo en todo su recorrido.

No se dejarán nunca los aparatos de izar con cargas suspendidas más tiempo del estrictamentenecesario para los trabajos que se han de efectuar.

Está prohibido transportar personas sobre cargas, ganchos o eslingas, o que éstas permanezcandebajo de cargas izadas, a no ser que el equipo disponga de medios especialmente diseñados paratransportar a personas sin riesgo para las mismas o que existan protecciones que impidan la caída dela carga sobre los trabajadores.

Los maquinistas se situarán de forma que puedan controlar tanto la zona de carga como la dedescarga, en caso contrario deberán actuar junto a una persona que mediante un código de señales opor radio le ayude a ejecutar los trabajos.

Las normas generales a seguir para un buen transporte interior deberán dictarse previendo que laszonas de circulación de materiales y personas queden claramente delimitadas y en lo posibleseparadas. Dichas zonas deben estar siempre libres de obstáculos y bien iluminadas. Su anchura seráacorde con las dimensiones de las cargas y de los medios de transporte empleados. Sujeción de cargas: Eslingado

La sujeción segura de las cargas mediante eslingado está determinada principalmente por lossiguientes factores:

Empleo de cables o cadenas y acoplamientos de resistencia adecuada a las cargas. Tipos de acoplamientos terminales. Número de ramales de la eslinga (el diccionario la define como maroma destinada a soportar grandes pesos). Características de la atadura. Inspecciones y mantenimiento regulares. El factor de seguridad a exigir es de 5 como mínimo, aunque en situaciones de riesgo alto para las personas, se debería exigir un factor de seguridad de 8.

En la figura que se adjunta puede verse como al disminuir el ángulo de la eslinga hay que disminuirtambién el límite de la carga permitida.


Se recomienda que dicho ángulo no sea inferior a 45°. Para asegurarlo se emplearán elementosmetálicos que actuarán como separadores entre los puntos de sujeción de la carga, logrando, así, queestos últimos no se desplacen mientras se realiza el transporte y de este modo se mantenga, además,la estabilidad de la carga.


Riesgos inherentes a la maquinaria y a sus elementos.

El riesgo más frecuente que comporta cualquier aparato de elevación de cargas es el malfuncionamiento de alguno de sus elementos, lo cual puede originar roturas con la posibilidad deconsecuencias graves, ya sea por caída de objetos, caídas de altura, golpes o atrapamientos.

Para controlar estos riesgos las normas básicas a seguir son las siguientes:

Utilizar máquinas y elementos auxiliares en buen estado y adecuados a la función a realizar.

Llevar a cabo un buen mantenimiento de la máquina y sus elementos auxiliares, realizandorevisiones periódicas de todos sus elementos y especialmente de aquellos cuyo deterioro puedesuponer un riesgo.

Hacer una comprobación previa de todos los elementos importantes antes de poner la máquina enfuncionamiento.

Cuando hablamos de elementos auxiliares nos referimos a todos los utillajes complementarios detrabajo ya mencionados, tales como cuerdas, cables, cabos, cadenas, ganchos, poleas, cabestrillos,


bateas, etc. y que también tienen una enorme importancia, pues son los elementos de unión entre lacarga y la máquina o aparato de elevación. De nada serviría que la máquina estuviera en perfectascondiciones, si alguno de los elementos auxiliares sufre deterioros importantes que merman sucapacidad de resistencia o si se utilizan mal.

Riesgos derivados de la colocación de la máquina.

De la colocación de las máquinas y de las condiciones que concurren en su emplazamiento, sepueden derivar riesgos que, según en que casos, podrían llegar a ser catastróficos.

Los riesgos tienen su origen muchas veces en una deficiente fijación a las superficies o bases desustentación, falta de equilibrado del aparato, proximidad a las líneas eléctricas y accesibilidad depersonas ajenas al funcionamiento del aparato en sí.

El mismo enunciado de los orígenes del riesgo nos aconseja prácticamente las medidas que se debenadoptar que se basarán en una fijación sólida al terreno, la utilización de contrapesos y tirantes encaso necesario, equilibrado del aparato, nivelación del terreno, etc., manteniendo toda la instalación alas distancias mínimas exigidas por los reglamentos de las líneas en tensión. Además se debe exigiren todo caso que el radio de acción del aparato de elevación quede delimitado e inaccesible apersonas ajenas a los trabajos que allí se realizan (caso de obras en vías públicas).


5. CARRETILLAS ELEVADORAS

Aparatos móviles de transporte: carretillas elevadoras

La carretilla elevadora es un aparato autónomo de tracción motorizada apto para llevar cargas envoladizo. Consta de un chasis rígido, un mástil vertical para el desplazamiento de las dos horquillasde sujeción de cargas, una placa porta-horquillas y un motor eléctrico o de combustión interna.

Dispositivos de seguridad principales:

Pórtico de seguridad. Elemento resistente sólidamente anclado al chasis de la máquina que protegeal conductor de la caída de objetos o cargas. Placa porta-horquillas. Elemento rígido situado en el mástil que amplía la superficie de apoyo delas cargas, impidiendo que puedan caer sobre el conductor.

Frenos de pie y mano eficientes. Avisador acústico.

Asiento del operador ergonómico y con buena visibilidad.

Protector del tubo de escape y silencioso con apagachispas y purificador de los gases decombustión (Sólo en los vehículos con motor de combustión interna).


Conductor de carretillas

El conductor de carretillas elevadoras debe haber superado las pruebas de capacitación físicas ytécnicas que le acrediten como especialista y ser consciente de la responsabilidad que conlleva suconducción. Habitualmente la Casa Comercial suministradora de la carretilla imparte cursos decapacitación en su manejo a la persona o personas designadas por la empresa que adquiere lacarretilla y está autorizada por el MIE para expedir el correspondiente título acreditativo de talcondición.

Normas de utilización

La carga se levantará hacia adelante para que la horquilla se deslice por debajo de la misma.

El centro de gravedad del conjunto debe quedar lo más bajo que sea posible. Por ello las cargas setrasladarán con la horquilla bajada.


Nunca debe circularse o dejar la carretilla aparcada con la horquilla levantada.

La carga se transportará de forma que no resbale, cuelgue o pueda caer, mediante los elementosauxiliares apropiados (flejes, cables, cuerdas u otros elementos de sujeción).

Se evitará en lo posible la marcha atrás, aunque en los descensos de pendientes con cargas esimprescindible hacerlo para evitar la inestabilidad y el posible vuelco.

Especial precaución requieren los movimientos hacia atrás, causa frecuente de atrapamientos depersonas entre la propia carretilla y algún elemento fijo (paredes, estanterías, etc.). Este riesgo seacrecienta en zonas de paso de poca anchura.

Las cargas se trasladarán bien sujetas con bandas, abrazaderas, cables o flejes, según la naturaleza delas mismas. Los materiales sueltos irán en el interior de contenedores. Se deben trasladar las cargas a velocidad limitada evitando los giros bruscos y respetando las normasde circulación. La velocidad máxima permitida será de 20 km/h. Las zonas de paso de carretillas deben estar marcadas en el suelo con bandas amarillas y separadasde las zonas de paso de personas. La anchura deberá ser acorde con el tamaño de las carretillas(anchura de la carretilla más 50 cm. a cada lado si el paso es de dirección única y el doble si es dedoble dirección, salvo los 50 cm. del centro que no será necesario duplicar).

Las carretillas, mientras no circulen, estarán aparcadas en un lugar destinado a tal fin.

Riesgos y medidas preventivas principales

Caída de cargas y objetos

Carga estable y sujeta correctamente

Pórtico protege-conductor (FOPS Directiva 89/296/CEE relativa a la protección contra caída de objetos).

Utilización de contenedores bien adaptados.

Caída, basculamiento o vuelco de la carretilla

Superficies de circulación en perfecto estado. No se permiten discontinuidades en el piso en zonas de circulación de carretillas, ni pendientes superiores:

al 12 % para salvar distancias (medidas en la horizontal) inferiores a 3 metros. al 10 % para salvar distancias entre 3 y 10 metros. al 8 % para salvar distancias superiores a los 10 metros.

Respetar los límites de carga y asegurar su estabilidad.

Circular lentamente respetando las normas de circulación.

Mover las cargas lentamente en cada una de las fases de carga, transporte y descarga.


No superar la velocidad de 20 Km/h.

Choques con elementos

Circuitos de circulación bien señalizados, iluminados si fuera necesario y de suficiente anchura.

Limitación de velocidades (máxima 20 km/h.)

Adiestramiento del conductor.


6. CINTAS TRANSPORTADORAS

Las cintas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misión es la detransportar productos sólidos a granel o bien recipientes de forma continua durante un tiempo. Estánconstituidas por una banda sinfín flexible que se desplaza sobre unos rodillos de giro libre. Eldesplazamiento de la banda se realiza por la acción de arrastre que le transmite uno de los tamboresexternos, el tambor motriz.


La utilización de cintas transportadoras dentro del mundo laboral conlleva una serie de riesgosespecíficos de los que destacamos los atrapamientos especialmente en los tambores, las caídas dealtura en los accesos sin proteger, las caídas de materiales, inhalación de polvo y electricidadestática.

Las medidas correctoras que nos ayudarán a limitar o eliminar los riesgos descritos se basanprincipalmente en la protección de las partes móviles, tanto transmisiones como bandas y tamboresde cabeza y cola.

Las caídas de altura se evitarán instalando pasarelas en todos los puntos elevados de la cinta deposible acceso de personas. Las caídas de materiales se prevendrán instalando encauzadores ycarenando totalmente los tramos aéreos, especialmente en las zonas inferiores de paso de personas.

También deberán disponer de paros de emergencia, no excesivamente distanciados, que corteninmediatamente el suministro de energía o la alimentación. Su accionamiento debe estar enclavadocon los elementos anterior y posterior de la cinta.

La puesta en marcha de nuevo, después de un paro de emergencia, requerirá el desbloqueo de lacinta desde el cuadro eléctrico en que se disparó el dispositivo de paro de emergencia.

La formación de polvo, habitual en este tipo de transporte, se puede solucionar carenando la zona derecepción y vertido de materiales, que son los lugares donde se produce más, e instalando si no fuerasuficiente un sistema de extracción localizada.

La electricidad estática generada por el movimiento de la banda, que habitualmente es de caucho ogoma, debe descargarse mediante tierras que hagan contacto permanente con la cinta.


7. TRANSPORTADORES DE TORNILLO SINFIN

Estos transportadores consisten en un tornillo en hélice sinfín de paso ancho y corrientemente tienenuna longitud limitada. Al girar el tornillo sinfín el material es arrastrado hacia adelante en la artesa(cauce adaptado al tornillo por el que discurre este).


Los riesgos principales de estos transportadores son los atrapamientos de pies y manos por laaccesibilidad al tornillo sinfín. Por ello las artesas deberán estar cubiertas en todas las zonas en quesean accesibles, y distanciadas de los operarios para asegurar la inaccesibilidad al punto de peligroen las zonas de carga y descarga. Para los trabajos de inspección, mantenimiento, reparación olimpieza, los resguardos o cubiertas llevarán charnelas o constarán de secciones separablesinterconectadas, de forma que cuando se quiten o levanten se pare automáticamente el tornillo. Lassecciones que no necesiten abrirse pueden tener las cubiertas soldadas o fijadas con remaches.

Deberán disponer también de botones de paro de emergencia análogos a los mencionados para lascintas transportadoras.


CAPÍTULO 3: FORMACIÓN E INFORMACIÓN

1 Formación

Según se establece en el artículo 19 de la L.P.R.L, en cumplimiento del deber de protección, el empresario debe garantizar que cada trabajador reciba una información teórica y práctica, suficientey adecuada, en materia preventiva, tanto en el momento de su contratación, cualquiera que sea lamodalidad o la duración de ésta, como cuando se produzcan cambios en las funciones quedesempeñe o se introduzcan nuevas tecnologías o cambios en los equipos de trabajo.

La formación debe estar centrada específicamente en el puesto de trabajo o función de cadatrabajador, adaptarse a la evolución de los riesgos y a la aparición de otros nuevos y repetirseperiódicamente, si fuera necesario.

2. Información

Con el fin, también, de dar cumplimiento al deber de protección de los trabajadores que tiene elempresario, éste debe adoptar las medidas adecuadas para que los trabajadores reciban toda lainformación necesaria en relación con:

a) Los riesgos que conlleva para la seguridad y la salud los equipos de trabajo que utilicen.

b) Las medidas preventivas y actividades de protección aplicables a los equipos de trabajo que utilicen.

c) Las medidas adoptadas en relación con lo dispuesto en el artículo 20 de la L.P.R.L sobre medidas de emergencia.


CAPÍTULO 4: LEGISLACIÓN APLICABLE

Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, de 8 de noviembre (BOE nº 269 de 10 de noviembre). Real Decreto 39/1997 de 17 de enero, Reglamento de los Servicios de Prevención (BOE nº 27 de 31 de enero). Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo (B.O.E. de 7.08.97). O.M. de 1.08.52 (B.O.E. de 6.09.52), corrección de errores B.O.E. de 9.10.52, por la que se aprueba el Reglamento provisional de Aparatos Elevadores o Reglamentación técnica para la construcción e instalación de ascensores y montacargas. O.M. de 15.12.58 (B.O.E de 25.12.58), que establece la peligrosidad de los trabajos realizados sobre el techo del camarín de aparatos elevadores. O.M. de 30.06.66 (B.O.E. de 26.07.66), corrección de errores B.O.E. de 20.09.66, por la que se aprueba el texto revisado del Reglamento de Aparatos Elevadores. Modificada por OO.MM. de 20.11.73 (B.O.E. de 28.11.73), de 25.10.75 (B.O.E. de 12.11.75), de 20.07.76 (B.O.E. de 10.08.76), 7.03.81 (B.O.E. de 14.03.81), 7.04.81 (B.O.E. de 21.04.81, corrección de errores B.O.E. de 8.05.81) y 16.11.81 (B.O.E. de 25.11.81). O.M. de 30.07.74 (B.O.E. de 9.08.74), sobre aparatos elevadores de propulsión hidráulica y las normas para la aprobación de sus equipos impulsores. Resolución de 12.02.76 (B.O.E. de 3.03.76), por la que se fija el modelo oficial para los reconocimientos generales periódicos de los aparatos elevadores. O.M. de 23.05.77 (B.O.E. de 2.06.77), por la que se fijan las fechas a partir de las cuales deben comenzar a contar las Empresas conservadoras de aparatos elevadores los plazos de revisión previstos en el apartado i) del artículo 124 del Reglamento de Aparatos Elevadores. O.M. de 23.05.77 (B.O.E. de 14.06.77), corrección de errores B.O.E. de 18.07.77, por la que se aprueba el Reglamento de Aparatos Elevadores para Obras. Modificada por O.M. de 7.03.81 (B.O.E. de 14.03.81). O.M. de 31.01.80 (B.O.E. de 19.02.80), por la que se crea la Comisión Asesora de Aparatos Elevadores. Esta Orden queda derogada en cuanto se oponga a lo establecido por Orden de 30.07.81. O.M. de 31.03.81 (B.O.E. de 20.04.81), por la que se fijan las condiciones técnicas mínimas exigibles a los ascensores y se dan normas para efectuar las revisiones generales periódicas de los mismos. O.M. de 30.07.81 (B.O.E. de 11.08.81), sobre Entidades Colaboradoras para la aplicación de la reglamentación sobre Aparatos Elevadores y regulación de la Comisión Asesora de Aparatos Elevadores creada por Orden de 31.01.80.


O.M. de 1.03.82 (B.O.E. de 11.03.82), por la que se amplía la Comisión Asesora de Aparatos Elevadores. Real Decreto 2291/85 de 8.11.85 (B.O.E. de 11.12.85), por el que se aprueba el Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención. Real Decreto 474/1988, de 30 de marzo (B.O.E. de 20.05.88), por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo 84/528/CEE sobre Aparatos Elevadores y de Manejo Mecánico. O.M. de 19.12.85 (B.O.E. de 14.01.86), por la que se aprueba la ITC-MIE-AEMI del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención. Corrección de errores B.O.E. 11.06.87. Ascensores movidos eléctrica, hidráulica u oleohidráulicamente.

Derogada y sustituida por O.M. de 23.09.87 (B.O.E. de 6.10.87), corrección de errores B.O.E. de 12.05.88.

Modificada por O.M. de 12.09.91 (B.O.E. de 17.09.91). Corrección de errores B.O.E. 12.10.91.

Complementada por RR. de 27.04.92 (B.O.E. de 15.05.92), tramo largo de hueco sin puerta de piso, 03.04.97 (B.O.E. de 23.04.97, corrección de errores B.O.E. de 23.05.97), ascensores sin cuarto de máquinas, y 10.09.98 (B.O.E. de 25.09.98), ascensores con máquinas en foso.

R. de 24.07.96 por la que se actualiza la tabla de normas UNE y sus equivalentes ISO, CEI y CENELEC incluida en la ITC-MIE-AEM1. Recomendación de la Comisión 95/216/CE de 8.06.95 sobre el incremento de la seguridad de los ascensores existentes (DOCE L134/37 de 20.06.95). Real Decreto 1314/1997, de 1 de agosto, por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo 95/16/CE, sobre ascensores (B.O.E. nº 234 de 30 de septiembre de 1997). Corrección de errores B.O.E. nº 179 de 28 de julio de 1998. O.M. de 28.06.88 (B.O.E. de 7.07.88, corrección de errores B.O.E. de 5.10.88), por la que se aprueba la ITC-MIE-AEM2 del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención referente a Grúas-torre desmontables para Obra. Modificada por O.M. de 16.04.90 (B.O.E. de 24.04.90). O.M. de 26.05.89 (B.O.E. de 9.06.89) por la que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria MIE-AEM3 del Reglamento de Aparatos de Elevación y manutención referente a Carretillas Automotoras de Manutención. Real Decreto 2370/1996, de 18 de noviembre, por el que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria MIE-AEM 4 del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención referente a "Grúas Móviles Autopropulsadas Usadas". O.M. de 21.03.73 (B.O.E. de 31.03.73) por la que se aprueba la NTE-ITA/1973 sobre instalaciones de transporte: Ascensores. O.M. de 12.11.73 (B.O.E. de 17.11.73) por la que se aprueba la NTE-ITP/1973 sobre instalaciones de transporte. Cintas Transportadoras de Personas.


O.M. de 15.02.84 (B.O.E. de 27.02.84) por la que se aprueba la NTE-ITE/1984 sobre instalaciones de transporte: Escaleras mecánicas. O.M. de 14/01/98 (B.O.E. de 31/01/98), por la que se aprueba el Pliego de Condiciones Técnicas para Construcción y Explotación de Teleféricos y Funiculares para transporte de viajeros.



Los equipos de elevación y transporte generan como media entre el 10 y el 11% del total deaccidentes con baja en los centros de trabajo, sin olvidar que la mayor parte de estosaccidentes los generan los medios de transporte.

La seguridad en la utilización de equipos de elevación y transporte de cargas, implica variasactuaciones básicas:

1.- Poner a disposición de los trabajadores equipos de trabajo seguros, adecuados al trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo, es decir utilizar sólo equipos que cumplan los requisitos esenciales de seguridad en el producto. Estos equipos deberán cumplir cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación y fundamentalmente las que se reseñan en el capítulo de legislación aplicable.

2.- Transportar e instalar de forma adecuada estos equipos de manera que se cumpla la legislación aplicable a la que aludíamos antes, comprobando inicial y periódicamente, los equipos cuya seguridad dependa de las condiciones de instalación de los mismos, así como cada vez que estos se cambien de emplazamiento.

3.- Realizar las operaciones de mantenimiento, conservación, reparación y limpieza prescritas por el fabricante en los períodos indicados por el mismo, o en su caso los prescritos por la legislación aplicable.

4.- Facilitar formación e información a los trabajadores sobre los riesgos inherentes a la utilización de los equipos y especialmente sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse.

5.- Utilizar los equipos de elevación y transporte de cargas para aquellos fines para los que han sido diseñados y no para otros aunque esto sea posible (p.e. utilización de grúas, cabrestantes o montacargas para la elevación o transporte de personas). Seguir las instrucciones del fabricante para la utilización adecuada de los equipos.


BIBLIOGRAFÍA

Evaluación de Riesgos, Gómez-Cano Hernández, M. y otros técnicos del INSHT (1996), Madrid, INSHT, 34 páginas.

Seguridad en el Trabajo, Bestratén y otros técnicos del INSHT (1999), Madrid, INSHT, 336 páginas.

Anuario de Estadísticas Laborales y de Asuntos Sociales, Mº de Trabajo y Asuntos Sociales (1997), Madrid, Mº de Trabajo y Asuntos Sociales.

NTP-89.83 Cinta transportadora de materiales a granel. INSHT

NTP-125.85 Grúa torre. INSHT

NTP-197.88 Desplazamientos de personas sobre grúas torre. INSHT

NTP-207.88 Plataformas eléctricas para trabajos en altura. INSHT

NTP-208.88 Grúa móvil. INSHT

NTP-214.88 Carretillas elevadoras. INSHT

NTP-221.88 Eslingas de cable de acero. INSHT

NTP-253.89 Puente-grúa. INSHT

NTP-255.89 Montacargas de obra. INSHT

NTP-474.98 Plataformas de trabajo con carretillas elevadoras. INSHT

NTP-474.98 Plataformas de trabajo con carretillas elevadoras. INSHT


INDICE PROFESOR RESPONSABLE OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN CAPÍTULO 2: RESIDUOS CAPÍTULO 3: RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS CAPÍTULO 4: DEPÓSITO DE SEGURIDAD CAPÍTULO 5: ETIQUETADO DE LOS RP CAPÍTULO 6: ALMACENAMIENTO DE LOS RP CAPÍTULO 7: REGISTRO CAPÍTULO 8: TRANSPORTE CAPÍTULO 9: MEDIDAS DE SEGURIDAD Y PLANES DE EMERGENCIA CAPÍTULO 10: RESIDUOS SANITARIOS CAPÍTULO 11: ANEXO. TABLAS 1 a 4 CAPÍTULO 12: ANEXO. TABLAS 5 a 7 RESUMEN DE LA UNIDAD BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 10: Residuos tóxicos y peligrosos

Seguridad en el Trabajo-U.D. 10: Residuos tóxicos y peligrosos


Nombre: Gloria Ramiro Montes


OBJETIVOS

En la Unidad Didáctica que se expone a continuación se intenta poner de manifiesto conceptos talescomo la clasificación de los residuos según su origen y las características que debe tener un residuopara poder ser considerado como tóxico y peligroso, todo ello, desde la perspectiva de seguridad enel trabajo.

Esta perspectiva conlleva, necesariamente, una específica gestión que elimine (o reduzca a mínimostolerables) los riesgos que para los trabajadores puedan suponer actividades en las cuales se generen,almacenen o traten residuos tóxicos y peligrosos.

Desde este enfoque "estrictamente laboral ", se incide en la legislación aplicable y, por tanto, en lasprácticas que deben seguirse para prevenir los riesgos laborales y, a ser posible en su origen.



Durante las últimas décadas ha surgido una gran preocupación ambiental y de salud por losproblemas que originan los residuos, principalmente los denominados peligrosos. Esta preocupaciónque nació en los países con mayor desarrollo económico, obligó a encarar problemas decontaminación del medio ambiente y sus consecuentes efectos adversos en la salud pública.

La experiencia ha demostrado que para lograr un manejo adecuado de los residuos peligrosos, esnecesaria una infraestructura legal que facilite tomar las acciones necesarias.

Por otro lado, la necesidad de una adecuada gestión de los residuos peligrosos está presente en laconciencia tanto de los gobernantes como del resto de la población.

Se entiende que una adecuada gestión es aquella que contempla los procesos de generación, demanipulación, de acondicionamiento, de almacenamiento, de transporte, de nuevo almacenamiento yde destino o tratamiento final, todo ello sin causar impactos negativos ni al medio ambiente ni a losseres vivos, y, a ser posible, con un coste reducido.

De acuerdo con el artículo 45 de la Constitución, es deber de los poderes públicos velar por la utilización racional de todos los recursos naturales para proteger y mejorar la calidad de vida. Elloimplica la necesidad de "corregir" el deterioro ambiental a causa de la generación de residuospeligrosos.

No obstante, la complejidad e importancia de los problemas derivados de la existencia ydiversificación de los residuos peligrosos hace que en ciertas circunstancias, sea "complicada" sugestión. Es por ello, que a medida que ha avanzado el desarrollo tecnológico en el manejo deresiduos peligrosos y se han implantado leyes que prohiben la descarga de contaminantes peligrososal ambiente, el manejo de residuos peligrosos ha adquirido un costo significativo para los paísesdesarrollados.

Este factor, además del hecho de que la industria se ve obligada a conservar los recursos naturales yla energía, está fomentando la creación de tecnologías industriales alternativas para la reducción dela generación de residuos.

La optimización de procesos puede realizarse a través de una mayor eficiencia o, a través demodificaciones en el mismo. Por ejemplo, en los procesos de galvanoplastia, se puede aumentar, loque en la industria se llama el "tiempo de vida de un baño" recuperando el líquido que quedaadherido a las piezas; es decir, se consigue una mayor eficiencia.

El reciclaje se puede realizar tanto en el mismo o diferente lugar donde se produce el residuopeligroso, dependiendo de la utilidad que se le pueda o quiera dar. El reciclaje de residuos se puederealizar directamente, o bien, después de un tratamiento previo.

En general, se observa que la industria invierte recursos significativos para optimizar procesos yreciclar residuos, todo ello bajo un doble aspecto uno económico y otro para poder cumplir con lareglamentación, cada vez más estricta en materia de residuos y especialmente en materia de residuospeligrosos.

La aprobación de la Ley 10/1998 de 21 de abril de Residuos, cuya transcendencia para nuestro


derecho se deriva de su pretensión de contribuir a la protección del medio ambiente a través, entreotros mecanismos, de la coordinación de la política de residuos con las políticas económica,industrial y territorial. Para ello, se prevén incentivos a la reducción de residuos en origen y se daprioridad a su reutilización, reciclado y valorización sobre otras técnicas de gestión, lo que suponeuna modificación del régimen al que ha de adecuarse la producción, la posesión y la gestión de losmismos.

Los daños que se pueden ocasionar al medio ambiente y a la salud de la humanidad, y por tanto a lostrabajadores, por la incorrecta gestión de los residuos tóxicos y peligrosos, son de una enormeimportancia.

Las actividades económicas potencialmente generadoras de residuos tóxicos y peligrosos son muynumerosas. Todos estos residuos y aún otros que no siendo específicamente tóxicos o peligrosos,puedan llegar a serlo en determinadas combinaciones, cantidades o concentraciones, exigen enfunción de sus características físicas o químicas, un proceso de tratamiento o eliminación especial.

Esta perspectiva conlleva, necesariamente, una específica gestión que elimine (o reduzca a mínimos"tolerables") los riesgos que para los trabajadores puedan suponer actividades en las cuales segeneren, almacenen o traten residuos tóxicos y peligrosos.


CAPÍTULO 2: RESIDUOS

En general, se denominan residuos, a todas aquellas sustancias u objetos cuyo poseedor se desprendeo tenga la intención u obligación de desprenderse.

Clasificación de los residuos por su origen

Residuos urbanos o municipales, son los generados en los domicilios particulares, comercios, oficinas y servicios, así como todos aquellos que no tengan la clasificación de peligrosos y que por su naturaleza o composición puedan asimilarse a los producidos en los anteriores lugares o actividades. Están constituidos por alimentos, plásticos, ropas, papeles, cartones, etc. Además hay que añadir una "pequeña cantidad" de componentes que tienen carácter tóxico y peligroso. Residuos Industriales, comprenden todos los mencionados anteriormente y con posibilidad de mayor cantidad de peligrosos, tóxicos y radiactivos. Residuos de Plantas de Tratamiento, son los que proceden del tratamiento de todo tipo de residuos. Residuos procedentes de explotaciones agrícolas y ganaderas, constituidos por vegetales, plásticos, alimentos, cartones, restos de animales, residuos tóxicos y peligrosos, etc.


CAPÍTULO 3: RESIDUOS TÓXICOS Y PELIGROSOS

Legislación aplicable

Ley 31/1995. Ley de Prevención de Riesgos Laborales R.D. 486/1997. Lugares de Trabajo: " Los lugares de trabajo, incluidos los locales de servicio, y sus respectivos equipos e instalaciones, se limpiarán periódicamente y siempre que sea necesario para mantenerlos en todo momento en condiciones higiénicas adecuadas..... ....... Se eliminarán con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los residuos de sustancias peligrosas y demás productos residuales que puedan originar accidentes o contaminar el ambiente de trabajo." ...... Las operaciones de limpieza no deberán constituir por si mismas una fuente de riesgo para los trabajadores que las efectúen o para terceros, realizándose a tal fin en los momentos, de la forma y con los medios más adecuados." R.D. 664/1997. Agentes Biológicos: incluye una lista indicativa de actividades que pueden verse afectadas, entre ellas: trabajos en unidades de eliminación de residuos y trabajos en instalaciones de depuradoras de aguas residuales. Clasifica los agentes biológicos, en función del riesgo de infección, en cuatro grupos:

Grupo 1: aquellos que son poco probables que causen una enfermedad. Grupo 2: aquellos que pueden causar una enfermedad y pueden suponer un peligro para los trabajadores, siendo poco probable que se propaguen a la colectividad y existiendo generalmente profilaxis o tratamiento eficaz. Grupo 3: aquellos que pueden causar una enfermedad grave y presenta un serio peligro para los trabajadores, con riesgo de que se propague a la colectividad y existiendo generalmente una profilaxis o tratamiento eficaz. Grupo 4: aquellos que causando una enfermedad grave supone un serio peligro para los trabajadores, con muchas probabilidades de que se propague a la colectividad sin que


exista generalmente una profilaxis o un tratamiento eficaz.

R.D. 665/1997: Agentes Cancerígenos: "Siempre que se utilice un agente cancerígeno, el empresario dispondrá de los medios que permitan la recogida, almacenamiento y eliminación de residuos, en particular mediante la utilización de recipientes herméticos etiquetados de manera clara, inequívoca y legible, y colocar señales de peligro claramente visibles, de conformidad todo ello con la normativa vigente en la materia". Ley 10/1998: Ley de Residuos R.D. 833/1988: Reglamento de residuos tóxicos y peligrosos (modificado parcialmente por el R.D 952/1997) Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de valorización y eliminación de residuos y la lista europea de residuos. BOE núm.43, martes 19 Febrero 2002 Código Penal Normativa Autonómica Normativa Local

Residuos peligrosos con legislación específica

Para determinados residuos tóxicos y peligrosos existe una legislación específica que regula sugestión y define las obligaciones que con carácter general deben cumplir los productores ygestores de los mismos. Estos residuos peligrosos son:

1. Los aceites usados. Ordenes de 28 de febrero de 1989 y de 13 de junio de 1990 2. Los Policlorobifenilos (PCB), Policloroterfenilos (PCT) y Aparatos que los contengan. Real Decreto 1378/1999, de 27 de Agosto de 1999 (que complementa la Ley 10/1998, de 21 de Abril) estableciendo las medidas para su eliminación y gestión. 3. Resolución 9 de abril de 2001. Plan Nacional de Descontaminación y Eliminación PCB y PCT y aparatos que los contengan. BOE núm.111 de 9 de mayo de 2001. 4. Las industrias productoras de dióxido de titanio. Orden de 18 de abril de 1991. 5. El amianto. Real Decreto 108/1991 de 1 de febrero. 6. Propuesta Directiva sobre modificación directiva de trabajos con exposición a amianto.

Definiciones


Definiciones

Residuos peligrosos: (en adelante, RP) aquellos que figuran en la tabla 4 del Anexo I delReglamento constituyentes de los residuos que pueden permitir clasificarlos de tóxicos ypeligrosos", así como los recipientes y envases que los hayan contenido. Los que hayan sidocalificados como peligrosos por la normativa comunitaria y los que pueda aprobar elGobierno.

Productor: cualquier persona física o jurídica cuya actividad, excluida la derivada delconsumo doméstico, produzca residuos o que efectúe operaciones de tratamiento previo, demezcla, o de otro tipo que ocasionen un cambio de naturaleza o de composición de esosresiduos. Tendrá también el carácter de productor el importador de residuos o adquirente encualquier Estado de la Unión Europea.

Poseedor de los RP: el productor de los residuos o la persona física o jurídica que los tenga ensu poder y que no tenga la condición de gestor de residuos. Gestor: la persona o entidad pública o privada, que realice cualquiera de las operaciones quecomponen la gestión de los residuos, sea o no el productor de los mismos.

Gestión de RP: la recogida, el almacenamiento, el transporte, la valorización y la eliminación de los residuos, incluida la vigilancia de estas actividades, así como la vigilancia de los lugaresde depósito o vertido después de su cierre.


Almacenamiento de RP: el depósito temporal de RP, con carácter previo a su valorización o eliminación por tiempo inferior a seis meses. No se incluye en este concepto el depósitotemporal de residuos en las instalaciones de producción.

Reutilización: el empleo de un producto usado para el mismo fin para el que fue diseñadooriginariamente.

Reciclado: la transformación de los residuos dentro de un proceso de producción, para su fininicial o para otros fines, incluido el compostaje y la biometanización, pero no la incineracióncon recuperación de energía.

Valorización: todo procedimiento que permita el aprovechamiento de los recursos contenidosen los RP sin poner en peligro la salud humana y sin utilizar métodos que puedan causarperjuicios al medio ambiente.

Eliminación: todo procedimiento dirigido, bien al vertido de los residuos o bien a sudestrucción, total o parcial, realizado sin poner en peligro la salud humana y sin utilizarmétodos que puedan causar perjuicios al medio ambiente.

Vertedero: instalación de eliminación que se destine al depósito de residuos en la superficie obajo tierra.

Residuo sanitario: todo residuo cualquiera que sea su estado, generado en un centro sanitario,incluidos los envases, y residuos de envases, que los contengan o los hayan contenido

Centro sanitario: Cualquier instalación o establecimiento en el que de forma temporal opermanente, se desarrolle alguna de las siguientes actividades de atención a la salud humana ode carácter veterinario:

Asistencia sanitaria al paciente Análisis, investigación o docencia Obtención o manipulación de productos biológicos Medicina preventiva


Asistencia veterinaria Servicios funerarios o forenses

Residuo citotóxico: residuo compuesto por restos de medicamentos citotóxicos y todo materialque haya estado en contacto con ellos, que presenten riesgos carcinogénicos, mutagénicos oteratogénicos.

Residuo mutagénico: se aplica a sustancias o preparados que por inhalación, ingestión openetración cutánea puedan producir defectos genéticos hereditarios o aumentar sufrecuencia.

Conceptos generales

El término RP comprende un residuo o una combinación de residuos que en función de variosfactores, principalmente su concentración, su cantidad y sus características físicas, químicas einfecciosas, podrían:

a) causar o contribuir de modo significativo al aumento de la mortalidad, al aumento de las enfermedades graves de carácter irreversible o a incapacidades reversibles.

b) suponer un riesgo presente o potencial de importancia para la salud humana o para el entorno al ser tratados, almacenados, transportados o eliminados de modo inadecuado.

Existe una lista europea de residuos, publicada en la Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero,en la que se clasifican atendiendo a la fuente que los genera.

La Ley de Residuos excluye de su ámbito aquellas actividades o residuos que por sus características posean un tratamiento legislativo propio, como son los mineros, los radiactivosy los efluentes con vertido al alcantarillado, a los cursos del agua o al mar.

Por otro lado, el Gobierno, sin perjuicio de las normas adicionales de protección que dicten lasComunidades Autónomas, tiene la facultad de establecer los requisitos de las plantas deproducción, procesos y productos de la valorización, con especificación de las exigencias decalidad y las tecnologías a emplear, las cuales podrán ser modificadas teniendo en cuenta lastecnologías menos contaminantes.

Obligaciones de los productores de RP

Son obligaciones de los productores:


a) Garantizar la protección de la salud humana, la defensa del medio ambiente y la preservación de los recursos naturales. b) Separar adecuadamente y no mezclar los RP. c) Envasar y etiquetar los envases que contengan RP. d) Llevar un registro de los RP producidos o importados y destino de los mismos. e) Suministrar a las empresas autorizadas para llevar a cabo la gestión de los residuos, la información necesaria para su adecuado tratamiento y eliminación. f) Presentar un informe anual a la Administración Pública competente en el que se deberán especificar, como mínimo, cantidad de RP producidos o importados, naturaleza de los mismos y destino final. g) Informar inmediatamente a la Administración Pública competente en caso de desaparición, pérdida o escape de RP.

Pequeños productores de RP

Se consideran pequeños productores aquellos que por generar o importar menos de 10.000 Kg.al año de RP, adquieran este carácter mediante su inscripción en el registro que a tal efectollevan los órganos competentes de las Comunidades Autónomas, previo VºBº de las dichas CC.AA.

Estos productores, a diferencia del resto, no requerirán ni autorización de la administraciónambiental competente, ni la constitución de un seguro que pueda cubrir las responsabilidadesa que puedan dar lugar sus actividades, ni a la presentación de la declaración anual ante lacorrespondiente Comunidad Autónoma. Gestión de RP en pequeñas cantidades

Un programa de gestión de RP en pequeñas cantidades, debe incluir, en líneas generales, lossiguientes aspectos: Responsable, Recursos necesarios, Identificación, Minimización,Inventario, Almacén, Recogida y transporte, Medidas de seguridad, Actuación en caso deaccidentes/incidentes, Formación e información.

A menudo, tan sólo hace falta aplicar el sentido común y tomar en consideración una serie demedidas que, llevadas a cabo de forma sistemática, pueden conseguir ahorrar materias primasy energía, así como reducir la contaminación generada por la empresa y los riesgos de posibles


accidentes que puedan afectar tanto al medio ambiente como a la salud de las personas y, portanto, de los trabajadores.

El estudio de los procesos de manipulación de materiales es una buena oportunidad parareducir los riesgos de los residuos.

Gestión de los RP

"La mejor manera de gestionar los residuos y, particularmente los peligrosos, es nogenerarlos".

Además de la reutilización, los sistemas básicos para la gestión de los RP son la incineración yel tratamiento fisicoquímico para la neutralización de los efectos peligrosos.

Cualquier sistema de gestión de residuos peligrosos debe estar basado en estudios técnicos yprocedimientos de planificación global. Estos estudios deben contemplar aspectos relativos a laprotección del medio ambiente y a la seguridad e higiene en el trabajo. Puesto que rara vezpueden resolverse todos los problemas a la vez, es importante que durante la fase deplanificación se elabore una lista de prioridades de acuerdo con la evaluación de riesgos.

El primer paso para prevenir acontecimientos indeseables es reconocer la existencia de estospeligros.

La gestión de residuos conlleva una compleja y amplia serie de actuaciones relativas a laseguridad y la higiene en el trabajo.

Los residuos peligrosos no tienen por que convertirse en un desperdicio:

Pueden "no llegar a convertirse en residuos" si evitamos su producción Pueden convertirse en "productos" si se reutilizan Pueden convertirse en "materiales" aprovechables si se reciclan o se transforman Pueden ser una "fuente de energía" si se utilizan con este fin


CAPÍTULO 4: DEPÓSITO DE SEGURIDAD

El depósito de seguridad se constituye como instalación de gestión de aquellos residuosindustriales especiales que no pueden ser gestionados por otros procedimientos. Deben estardiseñados y emplazados para evitar la fuga de aguas contaminadas, especialmente haciafuentes de agua potable.

Los costos de este método son relativamente bajos, pero requiere de un diseño apropiado y deun control constante de contaminación, inclusive después de clausurado el relleno.Independientemente de las autorizaciones administrativas obligatorias, para poder construirun depósito de seguridad es requisito indispensable la evaluación del suelo y de lascaracterísticas hidrogeológicas del área. En el diseño es necesario incluir materiales aislantes, afin de prevenir la contaminación ambiente, principalmente la contaminación de colectoreshídricos subterráneos


CAPÍTULO 5: ETIQUETADO DE LOS RP

Los recipientes y envases que contengan residuos peligrosos deberán estar etiquetados deforma clara, legible e indeleble, al menos en la lengua española oficial del Estado.

En la etiqueta deberá figurar:

a) La identificación de los RP que contiene (según se describe a continuación) b) Nombre, dirección y teléfono del titular de los residuos. c) Fechas de envasado. d) La naturaleza de los riesgos que presentan los residuos.

En las siete tablas que se adjuntan en el Anexo I figuran los códigos numerados que, utilizadosen su conjunto, proporcionan la forma de caracterizar e identificar los residuos, y quefacilitan, por tanto, el control de los mismos desde que son producidos hasta su adecuadodestino final.

Identificación de residuos peligrosos

1.- Código Q (Tabla 1): categoría de los residuos

2.- Códigos D ó R (operaciones de tratamiento)

Código D (Tabla 2 Parte A): operaciones de eliminación, que no conducen a una posible recuperación o valoración, regeneración, reutilización, reciclado o cualquier otra utilización de los residuos.

Código R (Tabla 2 Parte B): operaciones que llevan a una posible recuperación o valorización, regeneración, reutilización, reciclado o cualquier otra utilización de los residuos.

3.- Código L (Líquido)

Código P (Lodo)

Código S (Sólido)

Código G (Gas licuado o comprimido)

Elegir la letra que describe lo mejor posible los residuos.

En la Tabla 3A se encuentran los residuos que presenten alguna de las característicasenumeradas en la Tabla 5 y estén formados por alguna(s) sustancia(s) o producto(s) que seindican.

Igualmente en la Tabla 3B se encuentran los residuos que contengan cualquiera de los


componentes que figuran en la lista de la Tabla 4, que presenten cualquiera de lascaracterísticas mencionadas en la Tabla 5 y que estén formados por alguna(s) sustancia(s) oproducto(s) que se indican.

En la Tabla 3, elegir uno o varios de los códigos para identificar los tipos genéricos de residuospeligrosos, separados entre sí por una línea oblicua ( / ).

4.- Código C (Tabla 4): constituyentes de los residuos de la parte B de la Tabla 3 que permiten calificarlos de tóxicos y peligrosos cuando presentan las características enunciadas en la Tabla5, anotándose las claves numéricas correspondientes en orden de peligrosidad decreciente (acriterio del productor) y separadas por una línea oblicua.

5.- Código H (Tabla 5): características de los residuos que permiten clasificarlos como RP. Seseleccionarán como máximo dos características separadas por una línea oblicua.

6.- Código A (Tabla 6): actividades que pueden generar residuos tóxicos y peligrosos.

7.- Código B (Tabla 7): procesos generadores de residuos. Si el proceso no se encuentra en latabla 7 y no se pueden identificar correctamente en el apartado "General" se les atribuirá lacifra "0".

Pictogramas

Las características de peligrosidad "tóxico", "muy tóxico", "nocivo", "corrosivo" e"irritable", así como las de "carcinogénico", "tóxico para la reproducción" y "mutagénico" seasignan con arreglo a los criterios establecidos en el Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo, por el que se aprueba el reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación,envasado y etiquetado de sustancias peligrosas.

Para indicar la naturaleza de los riesgos deberán usarse en los envases los pictogramas:explosivo, comburente, inflamable, fácilmente inflamable y extremadamente inflamable,tóxico, nocivo, irritantes y corrosivo.

Cuando se asigne a un residuo envasado más de un indicador de riesgo se tendrá en cuenta lossiguientes criterios:

a) la obligación de poner el indicador de riesgo de residuo tóxico hace que sea facultativa la inclusión de los indicadores de riesgo de residuos nocivo y corrosivo.

b) la obligación de poner el indicador de riesgo de residuo explosivo hace que sea facultativa la inclusión del indicador de riesgo de residuo inflamable y comburente.


CAPÍTULO 6: ALMACENAMIENTO DE LOS RP

En general, el tiempo de almacenamiento de los RP por parte de los productores no podráexceder de seis meses, salvo autorización especial del órgano competente de la ComunidadAutónoma donde se lleve a cabo dicho almacenamiento.


CAPÍTULO 7: REGISTRO

El productor de los RP está obligado a llevar un registro en el que conste la cantidad,naturaleza, identificación, origen, métodos y lugares de tratamiento, así como las fechas degeneración y cesión de tales residuos.


CAPÍTULO 8: TRANSPORTE

Sin perjuicio de lo dispuesto en la normativa de transporte de mercancías peligrosas, en eltraslado de residuos tóxicos y peligrosos el productor o gestor debe cumplir las siguientesnormas:

Entregar residuos tóxicos y peligrosos estando en posesión del documento de aceptación del gestor destinatario. Remitir, al menos, con 10 días de antelación a la fecha del envío de los citados residuos una notificación de traslado. No efectuar, durante el traslado, ninguna manipulación de los residuos que no sea exigible por el propio traslado o que esté autorizada.

En caso de exportación de residuos tóxicos y peligrosos serán necesarias previamente lasautorizaciones correspondientes de las autoridades competentes del país de destino, así comode los países de tránsito, y todo ello sin perjuicio de la legislación vigente en materia decomercio exterior.


CAPÍTULO 9: MEDIDAS DE SEGURIDAD Y PLANES DE EMERGENCIA

La ley obliga a las personas o entidades que realicen actividades de recogida, almacenamiento,valorización o eliminación de residuos peligrosos a establecer medidas de seguridad,autoprotección y plan de emergencia interior para prevención de riesgos, alarma, evacuación ysocorro.


CAPÍTULO 10: RESIDUOS SANITARIOS

Dentro de los residuos peligrosos, figuran determinados tipos de residuos sanitarios entre losque se incluyen los relacionados con las enfermedades de cáncer, los infecciosos, los quecontienen restos humanos procedentes de maternidades o de operaciones, amputaciones, losproductos químicos desechados, etc. En general, por tanto, los residuos sanitarios se regulan,dependiendo de su tipología, bien por la legislación de residuos urbanos (Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos), bien por la específica de residuos peligrosos (Real Decreto 952/1997), aunque hay que tener en cuenta que la mayoría de las Comunidades Autónomas handesarrollado esta normativa. También es de aplicación, en algunos aspectos (restos humanosde cierta entidad), el Reglamento de Policía Sanitaria Mortuoria.

Por tanto, no existe una legislación específica en el ámbito nacional sobre residuos sanitarios;sin embargo, en varias Comunidades Autónomas existen disposiciones sobre la producción,gestión y tratamiento de estos residuos.

Estas legislaciones autonómicas tienen como finalidad prevenir los riesgos que dichasactividades generan, tanto para el medio ambiente, especialmente en lo relativo al aire, aguas ysuelos, como para las personas directamente expuestas a los residuos.

Dependiendo de cada Comunidad Autónoma se clasifican de forma distinta. Si hacemos unaclasificación general en "cuatro Tipos" tenemos:

Tipo I: son los asimilables a urbanos, como son los productos por las actividades deadministración, salas de espera, cafetería, cocina y salas de guardia de hospitales.

Tipo II: formado por los residuos sin peligrosidad especial pero en los que se han de observar medidas de prevención en su manipulación como pueden ser los residuos de las habitaciones delos enfermos, consultas externas, pequeñas curas, yesos. Tipo III: lo integran los residuos clínicos contaminados como son los procedentes de enfermos infecciosos, los residuos anatómicos, las agujas y materiales punzantes-cortantes, vacunas vivas. Son residuos sobre los cuales se han de observar especiales medidas de prevención.


Tipo IV: lo integran los residuos citotóxicos. Son residuos cuya gestión está sujeta arequerimientos especiales desde el punto de vista higiénico.

Recogida de los residuos sanitarios

Los residuos del Tipo II Y III se recogen, normalmente, en envases rígidos o semi-rígidos (fundamentalmente, en atención a las características del residuo) y se transportan encontenedores especiales. Las envases deberán tener las siguientes propiedades:

a) estanqueidad total. b) opacidad a la vista. c) resistencia a la rotura y a la humedad. d) asepsia total en su exterior. e) ausencia total en su exterior de elementos punzantes y/o cortantes. f) volumen limitado. g) cierre especial hermético de fácil apertura y que no pueda abrirse forma accidental. h) señalizados con el pictograma BIOPELIGROSO.


Los residuos citotóxicos se deben recoger en contenedores rígidos y señalizados con elpictograma CITOTÓXICO.

Tratamiento y eliminación

Los residuos del Tipo II se eliminarán como residuos asimilables a los urbanos; deberánsepararse de todas las demás clases de residuos, si bien los residuos generales podránacumularse en los envases para los residuos biosanitarios asimilables a urbanos.

Los residuos sanitarios del Tipo III, deben acumularse separadamente de todas las demásclases de residuos generados en un centro sanitario, en envases exclusivos para dichos residuos;se tratan mediante:

Incineración Esterilización (autorizado, únicamente, para algunos residuos) Los residuos cortantes y punzantes (agujas, bisturíes, etc.) mediante esterilización.

La acumulación de los residuos del Tipo IV debe hacerse lo antes posible, especialmente en elcaso de residuos punzantes o cortantes, cuya acumulación debe ser inmediata; se eliminaránmediante incineración a una temperatura que pueda garantizar su destrucción.

Residuos radiactivos sanitarios

Su tratamiento debe realizarse para impedir o aminorar la cantidad de radiación de libre encirculación.

En cualquier caso los residuos radiactivos son competencia de ENRESA (Empresa Nacional deResiduos Radiactivos), que tiene como misión la gestión de los residuos radiactivos generadosen España. El objetivo de la gestión es la inmovilización de los residuos radiactivos y suaislamiento del entorno humano, garantizando que no existe riesgo radiológico indebido paralas personas ni para el medio ambiente.


CAPÍTULO 11: ANEXO. TABLAS 1 a 4

TABLA 1: Categorías de residuos

Q1 Residuos de producción o de consumo no especificados a continuación. Q2 Productos que no respondan a las normas. Q3 Productos caducados. Q4 Materias que se hayan vertido por accidente, que se hayan perdido o que hayan sufrido cualquier otro incidente, con inclusión del material, del equipo, etc., que se haya contaminado a causa del incidente en cuestión. Q5 Materias contaminantes o ensuciadas a causa de actividades voluntarias (por ejemplo, residuos de operaciones de limpieza, materiales de embalaje, contenedores, etc.). Q6 Elementos inutilizados (por ejemplo, baterías fuera de uso, catalizadores gastados, etc.). Q7 Sustancias que hayan pasado a ser inutilizables (por ejemplo, ácidos contaminados, disolventes contaminados, sales de temple agotadas, etcétera). Q8 Residuos de procesos industriales (por ejemplo, escorias, posos de destilación, etc.). Q9 Residuos de procesos anticontaminación (por ejemplo, barros de lavado de gas, polvo de filtros de aire, filtros gastados, etc.). Q10 Residuos de mecanización/acabado (por ejemplo, virutas de torneado o fresado, etc.). Q11 Residuos de extracción y preparación de materias primas (por ejemplo, residuos de explotación minera o petrolera, etc.). Q12 Materia contaminada (por ejemplo, aceite contaminado con PCB, etc.). Q13 Toda materia, sustancia o producto cuya utilización esté prohibida por la ley. Q14 Productos que no son de utilidad o que ya no tienen utilidad para el poseedor (por ejemplo, artículos desechados por la agricultura, los hogares, las oficinas, los almacenes, los talleres, etc.). Q15 Materias, sustancias o productos contaminados procedentes de actividades de regeneración de suelos. Q16 Toda sustancia, materia o producto que no esté incluido en las categorías anteriores.

TABLA 2 : Operaciones de tratamiento

2.A / Operaciones de eliminación, que no conducen a una posible recuperación o valoración,regeneración, reutilización, reciclado o cualquier otra utilización de los residuos.

D1 Depósito sobre el suelo o en su interior (por ejemplo: vertido, etcétera). D2 Tratamiento en medio terrestre (por ejemplo: biodegradación de residuos líquidos o lodos en el suelo, etcétera). D3 Inyección en profundidad (por ejemplo: inyección de residuos bombeables en pozos, minas de sal, fallas geológicas naturales, etcétera). D4 Embalse superficial (por ejemplo: vertido de residuos líquidos o lodos en pozos, estanques o lagunas, etcétera). D5 Vertido en lugares especialmente diseñados (por ejemplo: colocación en celdas estancas separadas, recubiertas y aisladas entre sí y el medio ambiente, etcétera). D6 Vertido en el medio acuático, salvo en el mar. D7 Vertido en el mar, incluida la inserción en el lecho marino. D8 Tratamiento biológico no especificado en otro apartado de la presente tabla y que dé


como resultado compuestos o mezclas que se eliminen mediante alguno de los procedimientos enumerados entre D1 a D12. D9 Tratamiento fisicoquímico no especificado en otro apartado de la presente tabla y que dé como resultado compuestos o mezclas que se eliminen mediante uno de los procedimientos enumerados entre D1 y D12 (por ejemplo: evaporación, secado, calcinación, etcétera). D10 Incineración en tierra. D11 Incineración en mar. D12 Depósito permanente (por ejemplo: colocación de contenedores en una mina, etcétera). D13 Combinación o mezcla previa a cualquiera de las operaciones enumeradas entre D1 y D12. D14 Reenvasado previo a cualquiera de las operaciones enumeradas entre D1 y D13. D15 Almacenamiento previo a cualquiera de las operaciones enumeradas entre D1 y D14 (con exclusión del almacenamiento temporal previo a la recogida en el lugar de producción).

2.B / Operaciones que llevan a una posible recuperación o valorización, regeneración,reutilización, reciclado o cualquier otra utilización de los residuos.

R1 Utilización principal como combustible o como otro medio de generar energía. R2 Recuperación o regeneración de disolventes. R3 Reciclado o recuperación de sustancias orgánicas que no se utilizan como disolventes (incluidas las operaciones de formación de abono y otras transformaciones biológicas). R4 Reciclado o recuperación de metales y de compuestos metálicos. R5 Reciclado o recuperación de otras materias inorgánicas. R6 Regeneración de ácidos o de bases. R7 Recuperación de componentes utilizados para reducir la contaminación. R8 Recuperación de componentes procedentes de catalizadores. R9 Regeneración u otro nuevo empleo de aceites. R10 Tratamiento de suelos, produciendo un beneficio a la agricultura o una mejora ecológica de los mismos. R11 Utilización de residuos obtenidos a partir de cualquiera de las operaciones enumeradas entre R1 y R10. R12 Intercambio de residuos para someterlos a cualquiera de las operaciones enumeradas entre R1 y R11. R13 Acumulación de residuos para someterlos a cualquiera de las operaciones enumeradas entre R1 y R12 (con exclusión del almacenamiento temporal previo a la recogida en el lugar de la producción).

TABLA 3

Categorías o tipos genéricos de residuos tóxicos y peligrosos, presentados en forma líquida,sólida o de lodos, clasificados según su naturaleza o la actividad que los genera

3.A / Residuos que presenten alguna de las características enumeradas en la tabla 5 y esténformados por:

1. Sustancias anatómicas: residuos hospitalarios u otros residuos clínicos. 2. Productos farmacéuticos, medicamentos, productos veterinarios. 3. Conservantes de la madera. 4. Biocidas y productos fitofarmacéuticos. 5. Residuos de productos utilizados como disolventes. 6. Sustancias orgánicas halogenadas no utilizadas como disolventes, excluidas las


materias polimerizadas inertes. 7. Sales de temple cianuradas. 8. Aceites y sustancias oleosas minerales (lodos de corte, etcétera). 9. Mezclas aceite / agua o hidrocarburo / agua, emulsiones. 10. Sustancias que contengan PCB y/o PCT (dieléctricas, etcétera). 11. Materias alquitranadas procedentes de operaciones de refinado, destilación o pirólisis (sedimentos de destilación, etc.). 12. Tintas, colorantes, pigmentos, pinturas, lacas, barnices. 13. Resinas, látex, plastificantes, colas. 14. Sustancias químicas no identificadas y/o nuevas y de efectos desconocidos en el hombre y/o el medio ambiente que procedan de actividades de investigación y desarrollo o de actividades de enseñanza (residuos de laboratorios, etcétera). 15. Productos pirotécnicos y otros materiales explosivos. 16. Sustancias químicas y productos de tratamiento utilizados en fotografía. 17. Todos los materiales contaminados por un producto de la familia de los dibenzofuranos policlorados. 18. Todos los materiales contaminados por un producto de la familia de las bienzo-para-dioxinas policloradas.

3.B / Residuos que contengan cualquiera de los componentes que figuran en la lista de la tabla4, que presenten cualquiera de las características mencionadas en la tabla 5 y que esténformados por:

1. Jabones, materias grasas, ceras de origen animal o vegetal. 2. Sustancias orgánicas no halogenadas no empleadas como disolventes. 3. Sustancias inorgánicas que no contengan metales o compuestos de metales. 4. Escorias y/o cenizas. 5. Tierra, arcillas o arenas incluyendo lodos de dragado. 6. Sales de temple no cianuradas. 7. Partículas o polvos metálicos. 8. Catalizadores usados. 9. Líquidos o lodos que contengan metales o compuestos metálicos. 10. Residuos de tratamiento de descontaminación (polvos de cámaras de filtros de bolsas, ectéceta), excepto los mencionados en los puntos 29, 30 y 33. 11. Lodos de lavado de gases. 12. Lodos de instalaciones de purificación de agua. 13. Residuos de descarbonatación. 14. Residuos de columnas intercambiadoras de iones. 15. Lodos de depuración no tratados o no utilizables en la agricultura. 16. Residuos de la limpieza de cisternas y/o equipos. 17. Equipos contaminados. 18. Recipientes contaminados (envases, bombonas de gas, etcétera) que hayan contenido uno o varios de los constituyentes mencionados en la tabla 4. 19. Baterías y pilas eléctricas. 20. Aceites vegetales. 21. Objetos procedentes de recogidas selectivas de basuras domésticas y que presenten cualesquiera de las características mencionadas en la tabla 5. 22. Cualquier otro residuo que contenga uno cualesquiera de los constituyentes enumerados en la y presente cualesquiera de las características que se enuncian

TABLA 4 Constituyentes de los residuos de la parte B de la tabla 3 que permiten calificarlos de tóxicos ypeligrosos cuando presenten las características enunciadas en la tabla 5


Residuos que tengan como constituyentes:

C1 Berilio; compuestos de berilio. C2 Compuestos de vanadio. C3 Compuestos de cromo hexavalente. C4 Compuestos de cobalto. C5 Compuestos de níquel. C6 Compuestos de cobre. C7 Compuestos de zinc. C8 Arsénico; compuestos de arsénico. C9 Selenio; compuestos de selenio. C10 Compuestos de plata. C11 Cadmio; compuestos de cadmio. C12 Compuestos de estaño. C13 Antimonio; compuestos de antimonio. C14 Telurio; compuestos de telurio. C15 Compuestos de bario, excluido el sulfato bárico. C16 Mercurio; compuestos de mercurio. C17 Talio; compuestos de talio. C18 Plomo; compuestos de plomo. C19 Sulfuros inorgánicos. C20 Compuestos inorgánicos de flúor, excluido el fluoruro cálcico. C21 Cianuros inorgánicos. C22 Los siguientes metales alcalinos o alcalinotérreos: Litio, sodio, potasio, calcio, magnesio en forma no combinada. C23 Soluciones ácidas o ácidos en forma sólida. C24 Soluciones básicas o bases en forma sólida. C25 Amianto (polvos y fibras). C26 Fósforo; compuestos de fósforo, excluidos los fosfatos minerales. C27 Carbonilos metálicos. C28 Peróxidos. C29 Cloratos. C30 Percloratos. C31 Nitratos. C32 PCB y-o PCT. C33 Compuestos farmacéuticos o veterinarios. C34 Biocidas y sustancias fitofarmacéuticas (plaguicidas, etcétera). C35 Sustancias infecciosas. C36 Creosotas. C37 Isocianatos, tiocianatos. C38 Cianuros orgánicos (nitrilos, etcétera). C39 Fenoles: Compuestos de fenol. C40 Disolventes halogenados. C41 Disolventes orgánicos, excluidos los disolventes halogenados. C42 Compuestos organohalogenados, excluidas las materias polimerizadas inertes y las demás sustancias mencionadas en la presente tabla. C43 Compuestos aromáticos; compuestos orgánicos policíclicos y heterocíclicos. C44 Aminas alifáticas. C45 Aminas aromáticas. C46 éteres. C47 Sustancias de carácter explosivo, excluidas las ya mencionadas en la presente tabla. C48 Compuestos orgánicos de azufre. C49 Todo producto de la familia de los dibenzofuranos policlorados. C50 Todo producto de la familia de las dibenzo-para-dioxinas policloradas. C51 Hidrocarburos y sus compuestos oxigenados, nitrogenados y-o sulfurados no


incluidos en la presente tabla.


CAPÍTULO 12: ANEXO. TABLAS 5 a 7

TABLA 5: características de los residuos que permiten calificarlos de tóxicos y peligrosos

(Las características de peligrosidad "tóxico", "muy tóxico", "nocivo", "corrosivo" e"irritable", así como las de "carcinogénico", "tóxico para la reproducción" y "mutagénico" seasignan con arreglo a los criterios establecidos en el Real Decreto 363/1995, de 10 de marzo,por el que se aprueba el reglamento sobre notificación de sustancias nuevas y clasificación,envasado y etiquetado de sustancias peligrosas. Deberán aplicarse los métodos de prueba que se definen en el citado Real Decreto, con lafinalidad de dar un contenido concreto a las definiciones esta tabla).

H1 "Explosivo": se aplica a sustancias y preparados que puedan explosionar bajo el efecto de la llama o que son más sensibles a los choques o las fricciones que el denitrobenceno. H2 "Comburente": se aplica a sustancias y preparados que presenten reacciones altamente exotérmicas al entrar en contacto con otras sustancias, en particular sustancias inflamables. H3-A "Fácilmente inflamable": se aplica a sustancias y preparados líquidos que tengan un punto de inflamación inferior a 21ºC (incluidos los líquidos extremadamente inflamables), o se aplica a sustancias y preparados que puedan calentarse y finalmente inflamarse en contacto con el aire a temperatura ambiente sin aplicación de energía, o se aplica a sustancias y preparados sólidos que puedan inflamarse fácilmente tras un breve contacto con una fuente de ignición y que continúen ardiendo o consumiéndose después del alejamiento de la fuente de ignición, o se aplica a sustancias y preparados gaseosos que sean inflamables en el aire a presión normal, o se aplica a sustancias y preparados que, en contacto con agua o aire húmedo, emitan gases fácilmente inflamables en cantidades peligrosas. H3-B "Inflamable": se aplica a sustancias y preparados líquidos que tengan un punto de inflamación superior o igual a 21ºC e inferior o igual a 55 ºC. H4 "Irritante": se aplica a sustancias y preparados no corrosivos que puedan causar reacción inflamatoria por contacto inmediato, prolongado o repetido con la piel o las mucosas. H5 "Nocivo": se aplica a sustancias y preparados que por inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan entrañar riesgos de gravedad limitada para la salud. H6 "Tóxico": se aplica a sustancias y preparados (incluidos los preparados y sustancias muy tóxicos) que por inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan entrañar riesgos graves, agudos o crónicos e incluso la muerte. H7 "Carcinógeno": se aplica a sustancias o preparados que por inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan producir cáncer o aumentar su frecuencia. H8 "Corrosivo": se aplica a sustancias y preparados que puedan destruir tejidos vivos al entrar en contacto con ellos. H9 "Infeccioso": se aplica a sustancias que contienen microorganismos viables, o sus toxinas, de los que se sabe o existen razones fundadas para creer que causan enfermedades en el ser humano o en otros organismos vivos. H10 "Tóxico para la reproducción": se aplica a sustancias o preparados que por inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan producir malformaciones congénitas no hereditarias o aumentar su frecuencia. H11 "Mutagénico": se aplica a sustancias o preparados que por inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan producir defectos genéticos hereditarios o aumentar su


frecuencia. H12 Sustancias o preparados que emiten gases tóxicos o muy tóxicos al entrar en contacto con el aire, con el agua o con un ácido. H13 Sustancias o preparados susceptibles, después de su eliminación, de dar lugar a otra sustancia por un medio cualquiera, por ejemplo un lixiviado, que posea alguna de las características enumeradas anteriormente. H14 "Peligroso para el medio ambiente": se aplica a sustancias y preparados que presenten o puedan presentar riesgos inmediatos o diferidos para el medio ambiente.

TABLA 6: actividades que pueden generar residuos tóxicos y peligrosos

AGRICULTURA-INDUSTRIA AGRíCOLA.

A100 Agricultura. Silvicultura. A101 Cultivos A101(1)Cultivo de cereales y leguminosas A101(2)Cultivo de hortalizas y frutas, excepto agrios A101(3)Cultivo de agrios A101(4)Cultivo de plantas industriales A101(5)Cultivo del olivo A101(6)Cultivo de la vid A101(9)Otros cultivos o producciones agrícolas A102 Ganadería y servicios agrícola-ganaderos. A102(1)Explotación de ganado bovino A102(2)Explotación de ganado ovino y caprino A102(3)Explotación de ganado porcino A102(4)Avicultura A102(9)Otras explotaciones ganaderas N.C.O.P.. A102(10)Servicios agrícolas y ganaderos A102(20)Caza y repoblación cinegética A103 Silvicultura y explotación forestal A103(1)Silvicultura y servicios forestales A103(2)Explotación forestal A110 Industria agro-alimentaria, productos animales y vegetales. A11 Industrias de la carne, mataderos y descuartizadores de reses A112 Industria lechera A113 Industrias de los aceites y grasas de origen animal o vegetal. A113(1)Fabricación de aceite de oliva A113(2)Fabricación de aceites y grasas vegetales o animales, sin incluir aceite de oliva A114 Industrias del azúcar A115 Otras. A115(1)Pesca y piscicultura en mar A115(2)Pesca y piscicultura en agua dulce A115(2)Fabricación de jugos y conservas vegetales A115(3)Fabricación de conservas de pescado y otros productos marinos A115(4)Productos de molinería A115(5)Fabricación de pastas alimenticias y productos amiláceos A115(6)Industrias del pan, bollería, pastelería y galletas A115(7)Industria del cacao, chocolate y productos de confitería A115(8)Elaboración de productos alimenticios diversos A115(9)Industrias del tabaco A120 Industrias de las bebidas. A121 Destilación del alcohol y del aguardiente.


A121(1)Industria de alcoholes etílicos de fermentación A21(2)Industria vinícola A122 Fabricación de la cerveza A123 Fabricación de otras bebidas. A123(1)Sidrerías A123(2)Industrias de aguas minerales, aguas gaseosas y otras bebidas analcoholicas A130 Fabricación de alimentos para los animales

ENERGíA

A150 Industria del carbón A151 Extracción y preparación del carbón y de los productos carboníferos. A151(1)Hulla. A151(2)Antracita A151(3)Lignito. A152 Coqueficación A160 Industria del petróleo. A161 Extracción del petróleo y del gas natural. A161(1)Prospección A161(2)Extracción del petróleo A161(3)Extracción del gas natural A161(4)Fabricación y distribución de gas A162 Refino del petróleo A163 Almacenamiento del petróleo, productos derivados del refinado y del gas natural. A170 Producción de electricidad. A171 Centrales térmicas A172 Centrales hidráulicas A173 Centrales nucleares. A173(1)Extracción y transformación de minerales radiactivos A173(2)Producción de energía A174 Otras centrales o instalaciones eléctricas. A174(1)Transporte y distribución de energía eléctrica A174(2)Producción y distribución de energía N.C.O.P. A180 Producción de agua. A181(1)Captación, depuración y distribución de agua A181(2)Producción y distribución de vapor y agua caliente

METALURGIA. CONSTRUCCIóN MECáNICA Y ELéCTRICA.

A200 Extracción de minerales metálicos A200(1)Extracción de minerales de hierro A200(2)Extracción de minerales metálicos no ferrosos A210 Siderurgia A211 Producción de arrabio (horno alto) A212 Producción de acero A213 Primera transformación del acero (laminadoras) A220 Metalurgia de metales no ferrosos A221 Fabricación de aluminio A222 Metalurgia del aluminio A223 Metalurgia del plomo y del cinc. A224 Metalurgia de los metales preciosos. A225 Metalurgia de otros metales no ferrosos. A225(1)Metalurgia del cobre A225(2)Metalurgia de otros metales no ferrosos


A226 Industrias de las ferroaleaciones A227 Fabricación de electrodos A230 Fusión, colada y conformado de metales. A231 Fusión y colada de metales ferrosos. A231(1)Fabricación de tubos de acero A231(2)Trefilado, estirado, perfilado, laminado A232 Fusión y colada de metales no ferrosos. A233 Conformado de metales (no comprende su tratamiento en torno, fresa, etc.). A240 Construcción mecánica, eléctrica y electrónica A241 Fabricación A242 Tratamiento térmico. A243 Tratamiento superficial. A244 Aplicación de pintura. A245 Ensamblado y montaje. A246 Fabricación de pilas eléctricas y acumuladores. A247 Fabricación de hilos y cables eléctricos (envainado, aislamiento). A248 Fabricación de componentes electrónicos.

MINERALES NO METáLICOS. MATERIALES DE CONSTRUCCIóN. CERáMICA YVIDRIO.

A260 Extracción de minerales no metálicos A260(1)Extracción de materiales de construcción A260(2)Extracción de sales potásicas, fosfatos y nitratos A260(3)Extracción de sal común A260(4)Extracción de piritas y azufre A260(5)Extracción de minerales no metálicos ni energéticos. Turberas A270 Materiales de construcción, cerámica, vidrio. A271 Fabricación de cal, cemento, yeso. A271(1)Fabricación de cementos, cales y yeso A271(2)Fabricación de materiales de construcción en hormigón, cemento, yeso, escayola y otros A272 Fabricación de productos cerámicos A273 Fabricación de productos en amianto-cemento. A274 Fabricación de otros materiales de construcción. A274(1)Industrias de otros productos minerales no metálicos A274(2)Fabricación de productos de tierras cocidas, para la construcción, excepto refractarios A274(3)Fabricación de abrasivos A274(4)Industrias de la piedra natural A275 Industrias del vidrio A280 Construcción

INDUSTRIA QUíMICA.

A300 Fabricación de productos químicos básicos y de productos para la industria química. A301 Industrias del cloro A351 Fabricación de abonos A401 Otras fabricaciones de la química mineral básica. A401(1)Fabricación de productos químicos inorgánicos, excepto gases comprimidos A401(2)Fabricación de gases comprimidos A401(3)Fabricación de artículos pirotécnicos, cerillas y fósforos A451 Petroquímica y carboquimica.


A451(1)Petroquímica A451(2)Carboquimica A501 Fabricación de materias plásticas básicas. A501(1)Fabricación de primeras materias plásticas A501(2)Fabricación de caucho y látex sintético A551 Otras fabricaciones de la química orgánica básica. A551(1)Fabricación de otros productos químicos orgánicos A551(2)Fabricación de fibras artificiales y sintéticas A601 Tratamiento químico de los cuerpos grasos, fabricación de productos básicos para detergentes A651 Fabricación de productos farmacéuticos y plaguicidas. A651(1)Fabricación de productos farmacéuticos de base A651(2)Fabricación de especialidades farmacéuticas A651(3)Fabricación de plaguicidas A669 Otras fabricaciones de productos químicos. A669(1)Fabricación de otros productos químicos de uso industrial N.C.O.P. A669(2)Fabricación de otros productos químicos destinados principalmente al consumo final N.C.O.P.

PARAQUíMICA.

A700 Fabricación de tintes, barnices, pinturas y colas. A701 Fabricación de tintes A702 Fabricación de pinturas. A702(1)Fabricación de colorantes y pigmentos A702(2)Fabricación de pinturas y colores A703 Fabricación de barnices y lacas A704 Fabricación de colas, ceras y parafinas. A704(1)Fabricación de colas A704(2)Fabricación de parafinas A710 Fabricación de productos fotográficos A711 Fabricación de superficies sensibles A712 Fabricación de productos de tratamientos fotográficos A720 Perfumería, fabricación de productos de jabonería y detergentes. A721 Fabricación de jabones A722 Fabricación de detergentes A723 Fabricación de perfumes. A723(1)Fabricación de aceites esenciales y sustancias aromáticas naturales o sintéticas A723(2)Fabricación de jabón de tocador y otros productos de perfumería y cosmética A730 Transformación del caucho y de las materias plásticas. A730 Industria del caucho A731 Transformación de materiales plásticos A740 Fabricación de productos a base de amianto. A750 Fabricación de pólvoras y explosivos

TEXTILES. CUEROS. MADERA Y MUEBLES. INDUSTRIAS DIVERSAS.

A760 Industria textil y del vestido. A761 Peinado y cardado de fibras textiles (preparación). A761(1)Algodón A761(2)Lana A761(3)Seda natural y sus mezclas y de las fibras artificiales y sintéticas A761(4)Industria de las fibras duras y mezclas A762 Hilado, hilandería y tejido.


A762(1)Algodón A762(2)Lana A762(3)Seda natural y sus mezclas y de fibras artificiales y sintéticas A763 Blanqueado, teñido, estampado A764 Confección de vestidos. A764(1)Confección en serie de prendas de vestir y complementos del vestido A764(2)Confección a medida de prendas de vestir y complementos del vestido A764(3)Fabricación de géneros de punto A764(4)Fabricación de alfombras A764(5)Confección de otros artículos con materias textiles A770 Industrias del cuero y pieles. A771 Curtido A772 Peletería A773 Fabricación de calzado y otros artículos de cuero. A773(1)Fabricación de calzado, excepto de caucho y madera A773(2)Fabricación de calzado de artesanía y a medida, incluido zapato ortopédico A773(3)Fabricación de artículos de cuero y similares A780 Industrias de la madera y mueble. A781 Serraderos, fabricación de tableros. A781(1)Aserrado y preparación industrial de la madera A781(2)Fabricación de productos semielaborados de madera A782 Fabricación de productos en madera, amueblamiento. A782(1)Fabricación en serie de piezas de carpintería, parquet y estructuras de madera para la construcción A782(2)Fabricación de envases y embalajes de madera A782(3)Fabricación de objetos diversos de madera, excepto muebles A782(4)Industria del mueble de madera A782(5) Fabricación de productos de corcho A782(6)Fabricación de artículos de junco y caña, cestería, brochas, cepillos, etc. A790 Industrias diversas conexas. A790(1)Otras industrias textiles A790(2)Joyería y bisutería A790(3)Fabricación de instrumentos de música A790(4)Fabricación de juegos, juguetes y artículos de deporte A790(5)Industrias manufactureras diversas

PAPEL, CARTóN IMPRENTA.

A800 Industria del papel y del cartón. A801 Fabricación de pasta de papel A802 Fabricación de papel y cartón A803 Transformación de papel y cartón A810 Imprenta, edición, laboratorios fotográficos. A811 Imprenta, edición. A811(1)Artes graficas y actividades anexas A811(2)Edición A812 Laboratorios fotográficos y cinematográficos

SERVICIOS COMERCIALES.

A820 Lavadoras, limpiadoras, tintorería A830 Comercio A830(1)Comercio al por mayor A830(2)Recuperación de productos


A830(3)Intermediarios del comercio A830(4)Comercio al por menor A830(5)Reparación de artículos eléctricos para el hogar A830(6)Reparación de otros bienes de consumo N.C.O.P. A830(7)Servicios privados de telecomunicaciones A840 Transporte, comercio y reparación de automóviles. A841 Comercio y reparación de automóviles A842 Transporte. A842(1)Transporte por ferrocarril A842(2)Transporte urbano de viajeros A842(3)Transporte de viajeros por carretera A842(4)Transporte de mercancías por carretera A842(5)Transporte por tubería A842(6)Otros transportes terrestres N.C.O.P. A842(7)Transporte marítimo y por vías navegables A842(8)Transporte aéreo A842(9)Actividades anexas a los transportes A850 Moteles, cafés, restaurantes. A850(1)Hostelería A850(2)Restaurantes y cafés, sin hospedaje

SERVICIOS COLECTIVOS.

A860 Sanidad y servicios veterinarios. A861 Sanidad y servicios veterinarios. A861(1)Hospitales, clínicas y sanatorios de medicina humana A861(2)Otros establecimientos sanitarios A861(3)Consultas de médicos A861(4)Consultas y clínicas odontológicas A861(5)Otros profesionales independientes A861(6)Consultas y clínicas veterinarias A870 Investigación. A871 Enseñanza, incluso los laboratorios de investigación. A871(1)Centros de educación preescolar A871(2)Centros de educación general básica A871(3)Centros de bachillerato A871(4)Centros de educación superior A871(5)Centros de formación y perfeccionamiento profesional A871(6)Otros profesionales independientes y centros de educación A871(7)Laboratorios de investigación A880 Otros servicios colectivos. (A881)Instituciones financieras (A882)Seguros (A883)Auxiliares financieros y de seguros. Actividades inmobiliarias (A884)Servicios prestados a las empresas (A885)Alquiler de bienes muebles (A886)Alquiler de bienes inmuebles (A887)Administraciones públicas. A887(1)Administración pública, defensa nacional y seguridad social A887(2)Representaciones diplomáticas y organismos internacionales A887(3)Correos y servicios oficiales de telecomunicaciones (A888) Asistencia social y otros servicios prestados a la colectividad (A889) Servicios recreativos y culturales


SERVICIOS DOMéSTICOS.

(A890) Servicios domésticos y personales. (A891) Servicios domésticos (A892) Servicios personales. A892(1)Salones de peluquería e institutos de belleza A892(2)Estudios fotográficos A892(3)Servicios de limpieza A892(9)Otros servicios N.C.O.P.

DESCONTAMINACIóN. ELIMINACIóN DE RESIDUOS.

A900 Limpieza y mantenimiento de espacios públicos A910 Estaciones de depuración urbana. A920 Tratamiento de residuos urbanos. A930 Tratamiento de efluentes y residuos industriales. (A931)Incineración. A931(1)Incineración en tierra. A931(2)Incineración en mar. (A932)Tratamientos físico-químicos. A932(1)Tratamientos físico-químicos. (A933)Tratamientos biológicos. A933(1)Tratamientos biológicos. (A935)Reagrupación y/o preacondicionamiento de residuos. A935(1)Agrupamiento. A935(2)Aplicación sobre el terreno. (A936)Localización en, dentro o sobre el suelo. A936(1)Deposito sobre o en el suelo. A936(2)Aplicación sobre el terreno. A936(3)Inyección o deposito en profundidad. A936(4)Lagunaje. A936(5)Deposito de seguridad. A936(6)Vertido al medio acuático. A936(7)Inmersión. A936(8)Almacenamiento permanente. A936(9)Almacenamiento temporal.

RECUPERACIóN DE RESIDUOS.

A940 Actividades de regeneración. A941 Regeneración de aceites. A942 Regeneración de disolventes. A943 Regeneración de sustancias orgánicas, no utilizadas como disolventes o aceites. A943(1)Regeneración de resinas de cambio iónico. A943(2)Regeneración de otras sustancias orgánicas. (A944)Regeneración de sustancias inorgánicas. A944(1)Regeneración de ácidos o de bases. A944(2)Regeneración de otras sustancias inorgánicas. A950 Actividades de recuperación. (A951)Recuperación de aceites. (A952)Recuperación de disolventes. (A953)Recuperación de sustancias orgánicas, no utilizadas como disolventes o aceites. (A954)Recuperación de sustancias inorgánicas. A954(1)Recuperación de ácidos o de bases.


A954(2)Recuperación de metales o de compuestos metálicos. A954(3)Recuperación de productos descontaminantes. A954(4)Recuperación de productos provenientes de catalizadores. A954(5)Recuperación de otras sustancias inorgánicas. (A960)Almacenamiento e intercambio. (A961)Almacenamiento temporal previo a regeneración o recuperación y reutilización. (A962)Intercambio para regeneración o recuperación y reutilización. A970 Actividades de reutilización. (A971)Reutilización de aceites. A971(1)Utilización como combustibles. A971(2)Otra reutilización. (A972)Reutilización de disolventes. (A973)Reutilización de sustancias orgánicas, no utilizadas como disolventes o aceites. (A974)Reutilización de sustancias inorgánicas. (A975)Esparcimiento en el suelo para aprovechamiento agrícola o forestal.

TABLA 7. Procesos generadores de residuos GENERAL (0000)

B0001 Sistemas auxiliares. B0002 Producción de vapor. B0003 Transporte de materias primas. B0004 Combustión. B0005 Limpieza de maquinaria y equipos. B0006 Tratamiento de aguas residuales. B0007 Refrigeración. B0008 Calefacción. B0009 Transporte de productos manufacturados. B0010 Limpieza de depósitos. B0011 Purificación de gases efluentes. B0012 Ablandado de aguas mediante zaolitas. B0013 Ablandado de aguas mediante resinas cambiadoras. B0014 Proceso cal-sosa. B0015 Acondicionamiento de agua con fosfatos. B0016 Eliminación de sílice del agua. B0017 Desaireación de aguas. B0018 Eliminación de compuestos orgánicos del agua. B0019 Servicios generales.

AGRICULTURA-GANADERíA (1000) INDUSTRIA AGRíCOLA Y AGROALIMENTARIA

Fabricación de harinas.

B1001 Limpieza de trigo. B1002 Molienda. B1003 Lavado. B1004 Mojado y ablandamiento. B1005 Almacenaje. B1006 Obtención de pastas y sémolas. B1007 Fabricación de harina de pescado. B1008 Fabricación de harinas de origen animal. B1009 General fabricación de harinas.


Fabricación de azúcar.

B1101 Secaderos. B1102 Jugos con expulsión de CO2 B1103 Fermentación. B1104 Destilación. B1105 Transporte. B1106 General fabricación de azúcar.

Fabricación de conservas.

B1201 Selección. B1202 Pelado físico. B1203 Pelado químico. B1204 Deshuesado. B1205 Desalado. B1206 Remojo de legumbres. B1207 Fermentación en salmuera. B1208 Cocido. B1209 Lavado posterior al cocido. B1210 Secado. B1211 Lavado de latas y contenedores. B1212 Empaquetado. B1213 Relleno y adición de líquidos de gobierno. B1214 Limpieza de materia prima. B1215 Salazón. B1216 Esterilización. B1217 Molturación de aceituna. B1218 Conservas de pescado. B1219 Conservas de frutas y verduras. B1220 Conservas de carne. B1221 General fabricación de conservas.

Industrias de fermentación.

B1301 Fabricación de alcohol etílico. B1302 Fabricación de alcohol butílico y acetona. B1303 Fabricación de ácido acético y vinagre. B1304 Fabricación de ácido cítrico. B1305 Fabricación de ácido láctico. B1306 General industrias de fermentación.

Fabricación de la cerveza.

B1401 Envasado. B1402 Malteado. B1403 cocimiento. B1404 Remojo. B1405 Lavado de envases. B1406 Limpieza de malta, cebada, etc. Clasificación. B1407 Refrigeración, generación de frío. B1408 Transformado materias primas y recepción. B1409 Fermentación y germinación. B1410 Desecación.


B1411 Transporte. B1412 General fabricación de cerveza.

ENERGíA (2000)

Minería del carbón.

B2001 General minería carbón. B2002 Minas ácidas o ferruginosas. B2003 Minas alcalinas. B2004 Explotación del carbón a cielo abierto. B2005 Explotación del carbón subterráneo. B2006 Lavado del carbón. B2007 Drenaje mina carbón subterránea alcalina. B2008 Drenaje mina carbón subterránea ácida. B2009 Clasificación carbón. B2010 Drenaje mina carbón cielo abierto alcalina. B2011 Drenaje mina carbón cielo abierto ácida. B2012 Aglomerado de carbón. B2013 Tratamiento. B2014 Plantas de preparación del carbón. B2015 Restauración de espacios mineros.

Destilación seca del carbón

B2101 Obtención de coque. B2102 Obtención de breas. B2103 Obtención de alquitrán. B2104 Obtención de aceites ligeros. B2105 Obtención de gas de carbón. B2106 General destilación seca del carbón.

Refinerías de petróleo

B2201 Almacenamiento de crudos y productos. B2202 Calderas y procesos de calor (fuel-oil). B2203 Calderas y procesos de calor (fuel-gas). B2204 Aguas de deslastre. B2205 Desalado de crudos. B2206 Destilación fraccionada. B2207 cracking tarmac. B2208 <cracking> catalítico. B2209 <hidrocracking>. B2210 Polimerización. B2211 Alquilación. B2212 <coking> fluidificado. B2213 Isomerización. B2214 <reforming>. B2215 Refinado mediante disolventes. B2216 Hidrotratamiento. B2217 Fabricación de aceites lubricantes. B2218 Producción de asfalto. B2219 Secado y desmercaptanización. B2220 Purificación final de aceites lubricantes.


B2221 Mezclado y envasado. B2222 Fabricación de hidrogeno. B2223 Desulfuración. B2224 Fabricación de productos básicos para síntesis o polimerización. B2225 Destilación a vacío. B2226 Concentración de gases. B2227 Otros procesos no incluidos en esta lista.

Centrales térmicas.

B2301 Combustible sólido en circuito abierto. B2302 Combustible sólido en circuito cerrado. B2303 Combustible liquido en circuito abierto. B2304 Combustible liquido en circuito cerrado. B2305 Mixta. B2306 Limpieza del sistema de refrigeración. B2307 Transporte de cenizas. B2308 Limpieza de la caldera. B2309 Limpieza de equipos. B2310 Lavado de gases. B2311 Otros procesos no incluidos en esta lista.

METALURGIA-CONSTRUCCIóN MECáNICA Y ELéCTRICA (3000)

Minería metálica.

B3001 General minería metálica. B3002 Minería plomo-cinc. B3003 Molienda y trituración. B3004 Sinterización CO 3 mg. B3005 Flotación. B3006 Minería del aluminio. B3007 Minería del cobre. B3008 Minería del mercurio. B3009 Minería de metales preciosos.

Siderurgia.

B3101 Fabricación de coque. B3102 Fabricación de sinter y peletización. B3103 Hornos altos. B3104 Convertidores. B3105 Hornos de inyección de oxigeno (vía seca). B3106 Hornos de inyección de oxigeno (vía húmeda). B3107 Fundición de hierro-cubilote. B3108 Fundición de hierro-reverbero. B3109 Fundición de hierro-inducción. B3110 Fundición de acero-arco eléctrico. B3111 Fundición de acero-inducción. B3112 Hornos de solera abierta. B3113 Hornos de arco eléctrico (vía húmeda). B3114 Hornos de arco eléctrico (vía seca).


B3115 Desgasificación al vacío. B3116 Afino en cuchara. B3117 Fusión. B3118 Colada en lingotes y moldes. B3119 Colada continua. B3120 Laminación en caliente de desbaste. B3121 Laminación en caliente de perfiles. B3122 Laminación en caliente de bandas. B3123 Laminación en caliente de chapas. B3124 Fabricación de tubos. B3125 Laminado en frío. B3126 Recubrimientos galvanizados. B3127 Tratamientos superficiales con ácidos. B3128 Tratamientos superficiales con álcalis. B3129 Tratamientos superficiales con sales. B3130 Recubrimiento plomo-estaño. B3131 Ferroaleaciones-silicato metal. B3132 Ferroaleaciones-silicio manganeso. B3133 Ferro-manganeso. B3134 Ferro-silicio (50 por 100). B3135 Ferro-silicio (75 por 100). B3136 Ferro-silicio (90 por 100). B3137 Decapado. B3138 Forja. B3139 Malderia. B3140 Mecanizado. B3141 Terminado superficial. B3142 Esmaltes sobre acero. B3143 Esmaltes sobre fundición de hierro. B3144 Otros procesos no especificados en esta lista.

Metalurgia.

B3201 Procesos pirometalúrgicos en general. B3202 Procesos hidrometalúrgicos en general. B3203 Aluminio-molienda bauxita. B3204 Aluminio-calcinación hidróxido aluminio. B3205 Aluminio-horno de cocción. B3206 Aluminio-celda reducción de precocción. B3207 Bronce / latón-alto horno. B3208 Bronce / latón-crisol. B3209 Bronce/latón-cubilote. B3210 Bronce/latón-inducción eléctrica. B3211 Bronce/latón-reverbero. B3212 Bronce/latón-horno rotatorio. B3213 Cinc-fundición-tostación. B3214 Cinc-fundición-sinterizado. B3215 Cinc-fundición-retortas horizontales. B3216 Cinc-fundición-retortas verticales. B3217 Cinc-fundición-proceso electrolítico. B3218 Cinc-procesado secundario-horno de retorta reducción. B3219 Cinc-procesado secundario-mufla. B3220 Cinc-procesado secundario-horno de sales (crisol). B3221 Cinc-procesado secundario-cuba galvanizado. B3222 Cinc-procesado secundario-horno calcinación.


B3223 Cobre-tostación. B3224 Cobre-fusión (horno de reverbero). B3225 Cobre-conversión. B3226 Cobre-afino. B3227 Latón (ver bronce). B3228 Magnesio-fundición secundaria-horno de sales. B3229 Plomo-fundición-sinterizado. B3230 Plomo-fundición-alto horno. B3231 Plomo-fundición-horno de reverbero. B3232 Plomo-fundición secundaria-horno de sales (crisol). B3233 Plomo-fundición secundaria-horno de reverbero. B3234 Plomo-fundición secundaria-cubilote. B3235 Plomo-fundición secundaria-reverbero rotatorio. B3236 Aluminio-segunda fusión. B3237 Laminación de aluminio con aceites. B3238 Laminación de aluminio con emulsiones. B3239 Extrusión del aluminio. B3240 Forja de aluminio. B3241 Tratamiento de superficie del aluminio. B3242 Fusión de metales preciosos. B3243 Tratamiento de secado. B3244 Calderas de calefacción. B3245 Decapado de metales no férreos. B3248 Conformado. B3249 Fusión. B3250 Colada en lingotes y moldes. B3251 Terminado superficial. B3252 Electrolisis en general. B3253 Pulido. B3254 Desmoldeo de piezas. B3255 Impregnación. B3256 Afinado de metales. B3257 Fabricación de sales. B3256 Esmaltes sobre aluminio. B3257 Esmaltes sobre cobre. B3258 Otros procesos no especificados en esta lista.

Galvanizado

B3301 General de galvanizados. B3302 Decapado hierro con ácido clorhídrico. B3303 Curado. B3304 Tufilado y esmaltaje. B3305 Otros procesos no especificados en esta lista.

Fabricación de pilas y baterías

B3401 Producción de pilas con ánodo de cadmio. B3402 Producción de pilas con ánodo de calcio. B3403 Producción de pilas con ánodo de plomo. B3404 Producción de pilas con ánodo de cinc. B3405 Producción de pilas con ánodo de litio. B3406 Producción de pilas con ánodo de magnesio. B3407 General fabricación de pilas y baterías.


Fabricación de componentes eléctricos y electrónicos

B3501 Fabricación de semiconductores. B3502 Fabricación de cristales electrónicos. B3503 Fabricación de tubos electrónicos. B3504 Fabricación de recubrimientos fosforescentes. B3505 Fabricación de capacitancias secas. B3506 Fabricación de capacitancias con fluido dieléctrico. B3507 Fabricación de productos de carbón y grafito. B3508 Fabricación de papel de mica. B3509 Fabricación de lámparas incandescentes. B3510 Fabricación de lámparas fluorescentes. B3511 Fabricación de grupos electrógenos. B3512 Fabricación de recubrimientos magnéticos. B3513 Fabricación de resistencias y resistores. B3514 Fabricación de transformadores secos. B3515 Fabricación de transformadores con fluido dieléctrico. B3516 Fabricación de aislantes plásticos. B3517 Fabricación de cables aislados no férreos. B3518 Fabricación de piezas electrónicas con ferrita. B3519 Fabricación de motores, generadores y alternadores. B3520 Fabricación de calentadores de resistencia. B3521 Fabricación de interruptores, aparatos de control de fluido eléctrico o protección de equipos. B3522 General de fabricación de componentes eléctricos y electrónicos.

MINERALES NO METáLICOS. MATERIALES DE CONSTRUCCIóN, CERáMICA YVIDRIO (4000)

Fabricación de cales

B4001 General fabricación cales. B4002 Clasificación. B4003 Calcinación. B4004 Molienda.

Fabricación de yesos

B4101 General fabricación yesos. B4102 Hornos rotativos. B4103 Fabricación de SO4NA2 B4104 Fabricación de oxido de magnesio.

Fabricación de productos cerámicos

B4201 General cerámica. B4202 Cerámica blanca. B4203 Fabricación de azulejos. B4204 Fabricación de ladrillos. B4205 Fabricación de refractarios. B4206 Esmaltes.

Fabricación de cementos


B4301 General de fabricación de cementos. B4302 Proceso de vía seca. B4303 Proceso de vía húmeda. B4304 Trituraciones. B4305 Molinos de crudo. Preparación de crudo. B4306 Molinos de cemento. B4307 Molinos de carbón. B4308 Hornos. B4309 Enfriadoras. B4310 Homogeneización. B4311 Cocción. B4312 Almacenaje. B4313 Envasado. Ensacado.

Carga. Descarga.

B4314 Transporte.

Distribución. Expedición. Granel. Fabricación de productos a base de amianto

B4401 Fabricación de cartón con asbestos. B4402 Recuperación de disolventes. B4403 Procesado textil. B4404 Laminado de planchas. B4405 Combustión. B4406 Purificación de gases. B4407 Producción de amianto. B4408 Fabricación de placas de fibrocemento. B4409 Fabricación de tubos de fibrocemento. B4410 Fabricación fibrocemento. B4411 Fabricación de amianto cemento. B4412 Fabricación planchas poliéster. B4413 Fabricación asbestos con polivinilo. B4414 Fraguado. B4415 Mecanizado tubería. B4416 Otros procesos no especificados en esta lista.

Industria del vidrio

B4501 General de vidrio. B4502 Vidrio de uso común. B4503 Vidrio de seguridad. B4504 Vidrio óptico. B4505 Lana y seda de vidrio. B4506 Fusión de vidrio. B4507 Soplado de vidrio. B4508 Tallado de lentes. B4509 Lavado de vidrio. Lavado de humos. B4510 Recocido del vidrio. Hornos de recuperación. B4511 Embalaje. Estuchado. B4512 Mezcla de materias primas. B4513 Inyección. B4514 Montaje.


B4515 Esterilizado. B4516 Elaboración de fibra de vidrio. B4517 Polimerización. B4518 Deslustrado. B4519 Plateado.

INDUSTRIA QUíMICA (5000)

Industria química inorgánica

B5001 General química inorgánica. B5002 Fabricación de ácido nítrico. B5003 Fabricación de ácido nítrico proceso lumimus. B5004 Fabricación de ácido nítrico proceso spindesa. B5005 Reformado con vapor. B5006 Recuperación de hidrogeno. B5007 Síntesis de amoniaco. B5008 Denitración basuras. B5009 Nitración glicerina. B5010 Nitración tolueno. B5011 ácido sulfúrico. B5012 ácido sulfúrico por contacto. B5013 ácido sulfúrico por cámaras. B5014 Horno de secado. B5015 Tostación de piritas. B5016 Depuración de gases. B5017 Absorción. B5018 Purificación de ácidos. B5019 Fabricación de anhídrido sulfuroso liquido. B5020 Fabricación de abonos fosfatados. B5021 ácido fosfórico. B5022 ácido fosfórico vía húmeda. B5023 Fabricación de fosfato monoamonico. B5024 Fabricación de fosfato diamonico. B5025 Fabricación de superfosfatos. B5026 Mezcla de materia prima. B5027 Fabricación de sal común. B5028 Fabricación de sulfato sódico. B5029 Fabricación de bisulfito y sulfito sódico. B5030 Fabricación de sulfuro sódico. B5031 Fabricación de tiosulfato sódico. B5032 Fabricación de nitrito sódico. B5033 Fabricación de silicato sódico. B5034 Fabricación de nitrato cálcico. B5035 Fabricación de nitrato amónico. B5036 Fabricación de nitrosulfato amónico. B5037 Fabricación de sulfato amónico. B5038 Fabricación de urea. B5039 Fabricación de cianamida cálcica. B5040 Fabricación de fosfato potásico. B5041 Fabricación de sulfato potásico. B5042 Fabricación de fluosilicato sódico. B5043 Fabricación de fosfato trisódico. B5044 Fabricación de polifosfato.


B5045 Fabricación de fosfato bicálcico. B5046 Secado. B5047 Reactores. B5048 Separación por vía húmeda. B5049 Sistema de evacuación de yeso. B5050 Retrogradados. B5051 Calcinación TPF. B5052 Molienda. B5053 Granulación. B5054 Síntesis de clorhídrico. B5055 Purificación de clorhídrico. B5056 Destilación de ácidos. B5057 Producción de sosa cáustica sólida. B5058 Producción electrolítica de cloro. B5059 Producción electrolítica de sosa cáustica. B5060 Producción de hipoclorito sódico absorción. B5061 Producción de clorito sódico. B5062 Producción de clorato sódico. B5063 Fabricación de nitratos. B5064 Filtración. B5065 ácido cianhídrico y obtención de cianuros. B5066 Fabricación de dióxido de titanio. B5067 Fabricación de sulfato de cobre. B5068 Producción de sulfato de níquel. B5069 Producción de dicromato sódico. B5070 Producción de sulfato de aluminio. B5071 Producción de bórax. B5072 Producción de carbonato cálcico. B5073 Concentración sosa cáustica. B5074 Electrolisis. B5075 Pirolisis clorada. B5076 Obtención de dicloruro de etileno. B5077 Obtención de bicarbonato y carbonato sódico. B5078 Condensación ácido fluorhídrico y fabricación FH. B5079 Rebajado de ácidos. B5080 Secado. B5081 Transporte. B5082 Refrigeración. B5083 Producción de fluoruros. B5084 Cloro-sosa. B5085 Fabricación de ácido bórico. B5086 Purificación de materias primas. B5087 Fabricación de pigmentos de cromo. B5088 Calcinación pigmentos. B5089 Digestión ilmenita. B5090 Precipitación. B5091 Hidrogenación cetolítica. B5092 Deshidratación. B5093 Rectificación. B5094 Fabricación de cloruro amónico. B5095 Fabricación de tricloroetileno. B5096 Fabricación de tetracloruro de carbono. B5097 Fabricación de oxido de cinc. B5098 Recuperación de materias primas. B5099 Fabricación de tripolifosfatos sódicos.


B5100 Producción de dióxido de carbono. B5101 Producción de hidrogeno. B5102 Producción de hielo. B5103 Producción de nitrógeno. B5104 Producción de oxigeno. B5105 Producción de argón. B5106 Producción de acetileno. B5107 Producción de monóxido de carbono. B5108 Producción de dióxido de azufre.

Industria petroquímica.

B5201 General. B5202 Secado y lavado. B5203 Transporte y saneamiento. B5204 Polinización. B5205 Absorción. B5206 Licor de reservas. B5207 Sales fundadas. B5208 Oleum. B5209 Sulfato amónico. B5210 Catálisis. B5211 Destilación. B5212 Oxidación. B5213 Anhídrido ftálico. B5214 Polietileno y polipropileno. B5215 Incineración. B5216 ácido nítrico. B5217 Alcoholes. B5218 Filtración.

Carboquimica.

B5301 Producción de carbono amorfo. B5302 Producción de carbono activo. B5303 Producción de carbono de sodio. B5304 Producción de carbono cálcico.

Industria química orgánica.

B5401 Producción de derivados del benceno, tolueno, naftaleno y otros productos cíclicos. B5402 Producción de tintas orgánicas sintéticas. B5403 Producción de pigmentos y colorantes orgánicos sintéticos. B5404 Producción de crudos cíclicos a partir de alquitrán, tales como aceites ligeros, ácidos de alquitrán, creosotas, naftaleno, antraceno y sus homólogos. B5405 Producción de productos orgánicos no cíclicos, tales como ácido acético, cloroacético, fórmico, oxálico, tartárico y sus sales metálicas, formaldehído y metilamina. B5406 Producción de disolventes, tales como alcohol etílico, butílico y amílico, metanol, acetatos etílico, butílico y amílico, éteres, acetona y otros disolventes halogenados. B5407 Producción de alcoholes polihidricos, tales como glycol, sorbitol, glicerina sintética. B5408 Producción de perfumes y sabores sintéticos, tales como salicilato de metilo, sacarina, citral, vainilla sintética.


B5409 Fabricación de productos químicos para transformación del caucho, tales como aceleradores y antioxidantes. B5410 Producción de plastificantes, tales como esteres de ácido fosfórico, anhídrido ftálico, ácido adípico, ácido oleico, ácido esteárico. B5411 Producción de productos sintéticos para curtido. B5412 Producción de esteres y aminas de alcoholes polihidricos y ácidos grasos. B5413 Otros procesos no especificados en esta lista.

Fabricación de materias plásticas.

B5501 Producción de resinas fenólicas. B5502 Producción de urea-formaldehído. B5503 Producción de melamina. B5504 Producción de resinas de acetato de celulosa. B5505 Producción de resinas acrílicas. B5506 Producción de resinas alquídicas. B5507 Producción de resinas epoxy. B5508 Producción de resinas de poliamida. B5509 Producción de resinas de hidrocarburos del petróleo. B5510 Producción de resinas de policrilato/metacrilato. B5511 Producción de resinas de poliéster. B5512 Producción de resinas de polietileno. B5513 Producción de resinas de polipropileno. B5514 Producción de resinas de poliestireno. B5515 Producción de resinas de acetato de polivinilo. B5516 Producción de resinas de alcohol vinílico. B5517 Fabricación de cloruro de polivinilo (P.V.C.). B5518 Fabricación de resinas de estireno / butadieno. B5519 Fabricación de resinas de poliésteres no saturados. B5520 Otros procesos no especificados en esta lista.

Fabricación de fibras sintéticas.

B5601 General fibras sintéticas. B5602 Fabricación de fibras vinílicas. B5603 Fabricación de fibras de poliéster. B5604 Fabricación rayón. B5605 Fabricación nylon. B5606 Fabricación vinyon. B5607 Fabricación fibras acrílicas. B5608 Fabricación fibras acetato celulosa. B5609 Fabricación de fibras de polipropileno. B5610 Fabricación de fibra poliamida. B5611 Fabricación integrada fibra celulósica de pasta de madera. B5612 Fabricación de fibras de caseína. B5613 Fabricación de fibras vulcanizadas.

Fabricación de productos farmacéuticos.

B5701 General farmacéuticos. B5702 Productos de fermentación. B5703 Productos biológicos y de extracción natural. B5704 Productos de síntesis química. B5705 Formulación de productos.


B5706 Investigación farmacéutica. B5707 Mezcla. B5708 Incinerador. B5709 Fermentación antibióticos y enzimas. B5710 Filtración de antibióticos. B5711 Refino de antibiótico y enzimas. B5712 Preparación y dosificación de soluciones y emulsiones. B5713 Síntesis. B5714 Envasado y lavado. B5715 Fabricación de jarabes y pomadas. B5716 Fabricación de inyectables y líquidos. B5717 Fabricación hematológicos. B5718 Fraccionamiento plasma humano. B5719 Secado. B5720 Grageados preparación comprimidos (f. Sólidas). B5721 Granulado. B5722 Precipitación de geles. B5723 Extracción. B5724 Descalcificador. B5725 Recuperación disolvente. B5726 Producción agua osmótica. B5727 Reutilización y/o eliminación de productos caducados.

Fabricación de pesticidas.

B5801 General pesticidas. B5802 Formulación y envasado de pesticidas. B5803 Producción de herbicidas. B5804 Producción de fungicidas. B5805 Producción de insecticidas. B5806 Producción de aracnicidas. B5807 Producción de molusquicidas. B5808 Producción de alguicidas. B5809 Obtención de pesticidas organofosfóricos. B5810 Obtención de pesticidas carbonatados. B5811 Obtención de herbicidas benzoicos. B5812 Obtención de herbicidas alifáticos clorados. B5813 Obtención de fumigantes con hidrocarburos alifáticos halogenados. B5814 Obtención de herbicidas de fenil-urea. B5815 Obtención de herbicidas fenoxilicos. B5816 Obtención de pesticidas de hidrocarburos policlorados. B5817 Obtención de pesticidas nítricos. B5818 Obtención de pesticidas con arsénico o arseniatos. B5819 Obtención de pesticidas con mercurio.

INDUSTRIA PARAQUíMICA (6000)

Procesos paraquímicos generales.

B6001 General. B6002 Secado. B6003 Molienda o molturación. B6004 Purificación. B6005 Lavado.


B6006 Limpieza. B6007 Dispersión. B6008 Cristalización. B6009 Cristalización. B6010 Disolución. B6011 Envasado. Mezclado. B6012 Incineración.

Calcinación.

B6013 Nitración. B6014 Limación. B6015 Fusión.

Fabricación de productos fotográficos.

B6101 Fabricación de superficies sensibles con sales de plata. B6102 Fabricación de superficies sensibles con sales de diazonio por procesos acuosos. B6103 Fabricación de superficies sensibles con sales de diazonio por disolventes. B6104 Fabricación de productos químicos de revelado. B6105 Fabricación de productos térmicos. B6106 General de fabricación de productos fotográficos.

Industria del caucho.

B6201 Fabricación de neumáticos. B6202 Polimerización por emulsión. B6203 Polimerización por solución. B6204 Producción de látex. B6205 Elaboración, extrusión y fabricación de productos de caucho. B6206 Elaboración, extrusión y fabricación de productos de látex. B6207 Negro de humo (almacenamiento. Limpieza). B6208 Preparación y mezclas de caucho. B6209 Preparación productos químicos. B6210 Otros procesos no especificados en esta lista.

Fabricación de pólvoras y explosivos.

B6301 Producción de nitroglicerina y dinamita. B6302 Producción de nitrocelulosa. B6303 Producción de trinitrotolueno. B6304 Producción de tetryl. B6305 Producción de ácido pícnico y picnato amónico. B6306 Producción de petn. B6307 Producción de fulminato de mercurio. B6308 Producción de productores de humos. B6309 Producción de productos incendiarios. B6310 Producción de productos pirotécnicos. B6311 Producción de cerillas y fósforos. B6312 Mezcla y empaquetado de explosivos. B6313 General de fabricación de pólvoras y explosivos.

Fabricación de tintes, barnices, pinturas y colas.


B6401 Lavado de tanques con disolventes. B6402 Lavado de tanques con solución cáustica. B6403 Lavado de tanques con solución acuosa. B6404 General de fabricación de tintes, barnices, pinturas y colas. Fabricación de jabones y detergentes. B6501 Producción de jabones en caldera. B6502 Producción de ácidos grasos. B6503 Producción de jabones por neutralización de ácidos grasos. B6504 Concentración de glicerina. B6505 Destilación de glicerina. B6506 Fabricación de jabón en polvo. B6507 Fabricación de jabón en barra. B6508 Fabricación de jabón liquido. B6509 Sulfatación con óleo. B6510 Sulfatación con aire y SO3 B6511 Sulfatación en vacío y SO3 disuelto. B6512 Sulfatación con ácido sulfónico. B6513 Sulfatación con ácido clorosulfónico. B6514 Neutralización de ácidos sulfónicos y esteres de ácido sulfúrico. B6515 Fabricación de detergentes en polvo. B6516 Fabricación de detergentes líquidos. B6517 Mezcla de detergentes en polvo. B6518 Fabricación de detergentes en barra. B6519 Otros procesos no especificados en esta lista.

TEXTILES, CUEROS, MADERA Y MUEBLES (7000).

Industria textil.

B7001 General industria textil. B7002 Lavado de lana. B7003 Peinado de lana. B7004 Limpieza de lana. B7005 Lavado de fibra sintética y artificial. B7006 Tintado de fibra sintética y artificial. B7007 Acabado de fibra sintética y artificial. B7008 Bobinado de hilados. B7009 Aprestado. B7010 Vaporización. B7011 Secado. B7012 Encolado. B7013 Tisaje. B7014 Climatización. B7015 Carbonizado. B7016 Blanqueado. B7017 Teñido. B7018 Estampación. B7019 Fabricación y confección de prendas de vestir.

Industria del curtido.

B7101 General de curtidos. B7102 Industrias con pelado mecánico. Curtición al cromo. B7103 Industrias con pelado químico por disolución. Curtición al cromo.


B7104 Curtición sin cromo. B7105 Industrias de recurtición y acabado. B7106 Industrias de curtición de pieles sin pelo. B7107 Piquelado. B7108 Pigmentadoras.

Industrias de la madera.

B7201 General de industrias de la madera. B7202 Preservación de la madera. B7203 Fabricación de paneles aislantes. B7204 Fabricación de paneles endurecidos. B7205 Fabricación de productos semielaborados en madera.

PAPEL, CARTóN, IMPRENTA (8000) .

Fabricación de pasta de papel.

B8001 Preparación de madera. B8002 Defibrado mecánico. B8003 Cocción de la madera. B8004 Lavado y depuración de pasta. B8005 Blanqueo de pasta. B8006 Secado. B8007 Recuperación de lejías. B8008 Evaporación de licor negro. B8009 Combustión de licor negro. B8010 Horno de cal. B8011 Fabricación de pasta kraft. B8012 Fabricación de papel. B8013 Tratamiento de productos químicos de blanqueo. B8014 Fabricación de pasta al bisulfito. B8015 Fabricación de pasta de papeles recuperados. B8016 Fabricación de pasta mecánica. B8017 Fabricación de pasta mecánica y papel. B8018 Otros procesos no especificados en esta lista.

DESCONTAMINACIóN. ELIMINACIóN DE RESIDUOS (9000)

Estaciones de depuración urbana.

B9001 Decantación. B9002 Filtración. B9003 Cloración. B9004 Ozonificación. B9005 Digestión aerobia de fangos. B9006 Digestión anaerobia de fangos. B9007 Eras de secado. B9008 Filtros prensa. B9009 Otros procesos no mencionados en esta lista.

Tratamiento de residuos urbanos.

B9101 Incineración.


B9102 Tratamientos biológicos. B9103 Compostaje. B9104 Agrupamiento de residuos. B9105 Aplicación o riego sobre el terreno. B9106 Deposito en el suelo. B9107 Deposito en vertedero controlado. B9108 Inyección en profundidad. B9109 Lagunaje. B9110 Vertido al medio acuático. B9111 Filtros verdes. B9112 Almacenamiento temporal B9113 Tratamiento de lixiviados de vertederos. B9114 Otros procesos de tratamiento no especificados.

Tratamiento de efluentes y residuos industriales. Incineración.

B9201 Fluidificación previa de residuos. B9202 Trituración-homogeneización previa de residuos. B9203 Incineración en horno rotatorio. B9204 Incineración en horno fijo. B9205 Incineración en horno de lecho fluidificado. B9206 Incineración en horno de inyección liquida. B9207 Incineración en alta mar. B9208 Lavado y filtrado de gases. B9209 Otros procesos no especificados.

Tratamiento físico-químico.

B9301 Neutralización. B9302 Precipitación. B9303 Oxidación. B9304 Reducción. B9305 Clorolisis. B9306 Oxidación por aire húmedo. B9307 Otros procesos químicos no especificados. B9308 Desorción por aire. B9309 Adsorción con carbono activo. B9310 Filtración. B9311 Floculación. B9312 Intercambio iónico. B9313 Sedimentación. B9314 Otros procesos físicos no especificados.

Tratamientos biológicos.

B9401 Lodos activados. B9402 Filtros percoladores. B9403 Contactor biológico rotativo. B9404 Tratamiento anaerobio. B9405 Organismos modificados para descomposición de residuos. B9406 Otros tratamientos biológicos no especificados.

Eliminación por vertido en tierra.


B9501 Deposito sobre o en suelo (vertederos). B9502 Aplicación por riego sobre el terreno. B9503 Inyección o deposito en profundidad. B9504 Lagunaje. B9505 Depósitos de seguridad de barrera arcillosa. B9506 Depósitos de seguridad de barrera sintética. B9507 Depósitos de seguridad de doble barrera arcillosa/sintetica. B9508 Depósitos de seguridad de doble barrera sintética. B9509 Balsa de seguridad de barrera arcillosa. B9510 Balsa de seguridad de barrera sintética. B9511 Balsa de doble barrera arcillosa/sintetica. B9512 Balsa de seguridad de doble barrera sintética. B9513 Otros procesos de eliminación por vertido en tierra no especificados.

Eliminación por vertido o deposito en medios acuosos.

B9601 Vertido en aguas continentales. B9602 Vertido de líquidos en línea de costa. B9603 Vertido de líquidos mediante emisario submarino. B9604 Vertido de líquidos en alta mar. B9605 Vertido de residuos sólidos o fangos en línea de costa. B9606 Vertido de residuos sólidos o fangos en la plataforma continental. B9607 Vertido de residuos encapsulados. B9608 Enterramiento o inyección de residuos en el fondo marino. B9609 Otros métodos de eliminación por vertido a medios acuosos.

Operaciones de almacenaje o preparación de residuos.

B9701 Almacenamiento temporal o permanente a la intemperie, sin preparación previa. B9702 Almacenamiento temporal o permanente a la intemperie, en emplazamiento preparado. B9703 Almacenamiento temporal o permanente en recintos cubiertos en superficie. B9704 Almacenamiento temporal o permanente en recintos enterrados. B9705 Homogeneización de residuos. B9706 Mezcla de residuos compatibles. B9707 Mezcla con residuos inertes. B9708 Mezcla con residuos asimilables a urbanos. B9709 Solidificación e inertización por mezcla con hormigones, cementos, suelos u otros materiales inertes. B9710 Reempaquetado de residuos en contenedores, bidones, etc. B9711 Otros procesos de almacenaje o preparación de residuos.

RECUPERACIóN DE RESIDUOS (10000)

Recuperación de disolventes.

B10001 Recuperación de disolventes alifáticos. B10002 Recuperación de disolventes aromáticos. B10003 Recuperación de disolventes halogenados. B10004 Recuperación de alcoholes. B10005 Recuperación de cetonas. B10006 Recuperación por desorción con vapor. B10007 Recuperación por rectificación. B10008 Otros procesos de recuperación de disolventes.


Recuperación de sustancias orgánicas no utilizadas como disolventes.

B10101 Recuperación de materias grasas animales o vegetales para reutilizaciones químicas o alimentación animal. B10102 Extracción de proteínas de materias orgánicas animales. B10103 Fabricación de colas o gelatinas a partir de residuos de ganaderías, mataderos y aves de corral. B10104 Metanización de residuos de ganaderías y aves de corral. B10105 Recuperación de residuos de cueros y pieles. B10106 Producción de compostaje o metanización a partir de materias orgánicas vegetales. B10107 Reciclado de cauchos y plásticos. B10108 Recuperación de glicerina a partir de residuos de jabones y detergentes. B10109 Reutilización de fangos de estaciones depuradoras para la agricultura o metanización. B10110 Otros procesos de recuperación de sustancias orgánicas no utilizadas como disolventes.

Recuperación de metales o compuestos metálicos.

B10201 Recuperación de metales ferrosos. B10202 Recuperación de metales no ferrosos. B10203 Recuperación de mercurio procedente de baterías, termómetros, laboratorios y odontología. B10204 Recuperación de plata. B10205 Recuperación de cadmio. B10206 Recuperación de cobalto. B10207 Recuperación de cobre. B10208 Recuperación de sales sólidas de esta B10209 Recuperación de sulfatos de hierro. B10210 Recuperación de sales de magnesio. B10211 Recuperación de molibdeno. B10212 Recuperación de níquel. B10213 Recuperación de oro. B10214 Recuperación de plomo. B10215 Recuperación de permanganato potásico. B10216 Recuperación de bisulfito sódico. B10217 Recuperación de sales sólidas de cinc. B10218 Recuperación de otros metales o compuestos metálicos.

Recuperación de otras materias inorgánicas.

B10301 Recuperación de sales de amonio para su utilización en la agricultura. B10302 Recuperación de compuestos de fósforo y azufre para su utilización en agricultura o abonos. B10303 Otros procesos no especificados anteriormente.

Recuperación de ácidos y bases.

B10401 Recuperación de ácido clorhídrico. B10402 Recuperación de ácido sulfúrico. B10403 Recuperación de ácido nítrico. B10404 Recuperación de otros ácidos. B10405 Recuperación de baños de hidróxido sódico.


B10406 Recuperación de baños de bórax. B10407 Recuperación de otros baños básicos.

Recuperación de productos descontaminantes.

B10501 Recuperación de resinas de intercambio iónico. B10502 Regeneración de filtros de plantas de tratamiento o depuración. B10503 Regeneración de filtros de gases. B10504 Regeneración de mantos de carbón activo. B10505 Regeneración de lodos de tratamiento biológico. B10506 Recuperación de otros productos descontaminantes.

Recuperación de productos provenientes de catalizadores.

B10601 Recuperación de cobalto a partir de residuos de catálisis. B10602 Recuperación de molibdeno a partir de residuos de catálisis. B10603 Recuperación de cobre a partir de catalizadores usados. B10604 Recuperación de vanadio a partir de catalizadores usados. B10605 Recuperación de otros productos provenientes de catalizadores.

Recuperación de aceites.

B10701 Decantación. B10702 Centrifugación. B10703 Filtración. B10704 Tratamiento físico-químico. B10705 Adición de sal. B10706 Floculación con sales metálicas. B10707 Flotación con aire. B10708 Adsorción con sílice activada. B10709 Acidificación. B10710 Ultrafiltración. B10711 Destilación. B10712 Otros procesos de recuperación de aceites.



Las actividades económicas potencialmente generadoras de residuos tóxicos y peligrosos sonmuy numerosas. Todos estos residuos y aún otros que no siendo específicamente tóxicos opeligrosos, puedan llegar a serlo en determinadas combinaciones, cantidades oconcentraciones, exigen en función de sus características físicas o químicas, un proceso detratamiento o eliminación especial.

Residuos peligrosos: aquellos que figuran en la tabla 4 del Anexo I "constituyentes de losresiduos que pueden permitir clasificarlos de tóxicos y peligrosos", así como los recipientes yenvases que los hayan contenido. Los que hayan sido calificados como peligrosos por lanormativa comunitaria y los que pueda aprobar el Gobierno.

La Ley de Residuos excluye de su ámbito aquellas actividades o residuos que por sus características posean un tratamiento legislativo propio, como son los mineros, los radiactivosy los efluentes con vertido al alcantarillado, a los cursos del agua o al mar.

Son obligaciones de los productores: garantizar la protección de la salud humana, separaradecuadamente y no mezclar los RP, envasar y etiquetar los envases que contengan RP, llevarun registro de los RP, suministrar la información necesaria para su adecuado tratamiento yeliminación, presentar un informe anual a la Administración Pública.

Identificación de residuos peligrosos: Código Q: categoría de los residuos; Códigos D ó R:operaciones de tratamiento; Código L, P, S o G: líquido, lodo, sólido o gaslicuado/comprimido; Código C: constituyentes de los residuos que permiten calificarlos detóxicos y peligrosos; Código H: características de los residuos que permiten clasificarlos comoRP; Código A: actividades que pueden generar residuos tóxicos y peligrosos; Código B:procesos generadores de residuos.

Se consideran pequeños productores aquellos que por generar o importar menos de 10.000 Kg.al año de RP, adquieran este carácter mediante su inscripción en el registro que a tal efectollevan los órganos competentes de las Comunidades Autónomas, previo VºBº de las dichas CC.AA. Estos productores, a diferencia del resto, no requerirán ni autorización de laadministración ambiental competente, ni la constitución de un seguro, ni a la presentación dela declaración anual ante la correspondiente Comunidad Autónoma.

Además de la reutilización, los sistemas básicos para la gestión de los RP son la incineración yel tratamiento fisicoquímico para la neutralización de los efectos peligrosos.

Los recipientes o envases que contengan RP deberán estar etiquetados de forma clara, legible eindeleble. Para indicar la naturaleza de los riesgos deberán usarse en los envases lospictogramas:

El tiempo de almacenamiento de los RP por parte de los productores no podrá exceder de seismeses, salvo autorización especial del órgano competente de la Comunidad Autónoma donde selleve a cabo dicho almacenamiento.

No existe una legislación básica en el ámbito nacional sobre residuos sanitarios; sin embargo,en varias Comunidades Autónomas existen disposiciones sobre la gestión y tratamiento de los


residuos sanitarios. En cualquier caso los residuos radiactivos son competencia de ENRESA(Empresa Nacional de Residuos Radiactivos, S.A.).


BIBLIOGRAFÍA

Legislación

Ley 31/1995. Ley de Prevención de Riesgos Laborales R.D. 486/1997. Lugares de Trabajo: R.D. 664/1997. Agentes Biológicos R.D. 665/1997: Agentes Cancerígenos: LEY 10/1998: Ley de Residuos R.D. 833/1988: Reglamento de residuos tóxicos y peligrosos Orden MAM/304/2002, de 8 de febrero, por la que se publican las operaciones de valorización y eliminación de residuos y la lista europea de residuos. BOE núm. 43, martes 19 Febrero 2002 Resolución 9 de abril de 2001. Plan Nacional de Descontaminación y Eliminación PCB y PCT y aparatos que los contengan. BOE núm. 111 de 9 de mayo de 2001 Código Penal Normativa Autonómica Normativa Local Ordenes de 28 de febrero de 1989 y de 13 de junio de 1990 de aceites usados R.D. 1378/1999: Medidas de eliminación y gestión de los policlorobifenilos, policloroterfenilos y aparatos que los contengan Orden de 18 de abril de 1991 de dióxido de titanio R. D. 108/1991 de 1 de febrero de amianto

Bibliografía

Notas Técnicas de Prevención. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Enciclopedia de salud y seguridad en el trabajo - (1998) OIT


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPITULO 1: DEFINICIONES CAPITULO 2: REACCIONES QUÍMICAS CAPITULO 3: CONTROL DE RIESGOS EN EL LABORATORIO CAPITULO 4: LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA DEL LABORATORIO CAPITULO 5: INSTALACIONES DE GASES A PRESIÓN CAPITULO 6: ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS CAPITULO 7: PROTECCIÓN FRENTE AL FUEGO CAPITULO 8: ELIMINACIÓN DE RESIDUOS CAPITULO 9: RECOMENDACIONES PARA EL TRABAJO EN EL LABORATORIO RESUMEN DE LA UNIDAD BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 11: Seguridad en laboratorios

Seguridad en el Trabajo-U.D. 11: Seguridad en laboratorios


Profesor: Juan A. Benítez González.


INTRODUCCIÓN

El trabajo en laboratorios, es una actividad muy extendida en la que se ven involucradas casi todas lasramas de la actividad preventiva. Dentro de un laboratorio se pueden detectar riesgos de muydiferente naturaleza: de tipo eléctrico, de incendio, riesgos asociados a la manipulación yalmacenamiento de productos químicos o biológicos, etc. Y todo es debido a que no existe unlaboratorio tipo. En general podremos hablar de unos riesgos específicos intrínsecos a las sustancias que se manipulan,almacenan o se generan, otros asociados a las operaciones que con ellos se realizan y otros máscomunes ligados al propio laboratorio y sus instalaciones. En función de las características de peligrosidad que para su utilización en el laboratorio presentan lassustancias y preparados químicos, en la Unidad 2.6. "Utilización de productos químicos", en el capítulo referente a la clasificación, envasado y etiquetado de sustancias y preparados peligrosos, yase establecían unas definiciones que ahora recordaremos e intentaremos, como en el caso deproductos cancinogénicos, ampliar.


OBJETIVOS

- Conocer los riesgos higiénicos que pueden darse en laboratorios. - Conocer los riesgos asociados a las condiciones de seguridad en los laboratorios. - Conocer los métodos de control de riesgos más significativos.


CAPITULO 1: DEFINICIONES

ASFIXIANTES

Son aquellos gases capaces de afectar a las personas por asfixia. Pueden ejercer su acciónsimplemente desplazando el aire o el oxígeno contenido en éste, o bien impidiendo los mecanismosde transporte del oxígeno hasta las zonas del cuerpo donde se demanda. Los primeros sondenominados asfixiantes simples, y es el caso del nitrógeno, dióxido de carbono, gases nobles, etc.,mientras que los segundos son los llamados asfixiantes químicos. Un ejemplo de éstos últimos seria elmonóxido de carbono, que se fija a la hemoglobina, impidiendo que lo haga el oxígeno.

EXPLOSIVOS

Las sustancias y preparados sólidos, líquidos, pastosos o gelatinosos que, incluso en ausencia deoxígeno del aire, pueden reaccionar de forma exotérmica con rápida formación de gases y que, endeterminadas condiciones de ensayo, detonan, deflagran rápidamente o, bajo el efecto del calor, encaso de confinamiento, explosionan.

COMBURENTES

Las sustancias y preparados que, en contacto con otras sustancias, en especial con sustanciasinflamables, produzcan una reacción fuertemente exotérmica.

INFLAMABLES

Las sustancias y preparados líquido con bajo punto de ignición.

FÁCILMENTE INFLAMABLES

Las sustancias y preparados:

Que puedan calentarse e inflamarse en el aire a temperatura ambiente sin aporte de energía, o Los sólidos que puedan inflamarse fácilmente tras un breve contacto con una fuente de inflamación y que sigan quemándose o consumiéndose una vez retirada dicha fuente, o Los líquidos cuyo puente de ignición sea muy bajo, o Que en contacto con agua o con aire húmedo, desprenden gases extremadamente inflamables en cantidades peligrosas.

EXTREMADAMENTE INFLAMABLES

Las sustancias y preparados líquidos que tengan un punto de ignición extremadamente bajo y unpunto de ebullición bajo, y las sustancias y preparados gaseosos que, a temperatura y presiónnormales, sean inflamables con el aire.

TÓXICOS

Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea en pequeñas cantidades puedan provocar efectos agudos o crónicos e incluso la muerte.


MUY TÓXICOS

Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea en muy pequeña cantidad puedan provocar efectos agudos o crónicos e incluso la muerte.

NOCIVOS

Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea puedan provocarefectos agudos o crónicos e incluso la muerte.

CORROSIVOS

Las sustancias y preparados que, en contacto con tejidos vivos puedan ejercer una acción destructivade los mismos.

IRRITANTES

Las sustancias y preparados no corrosivos que, en contacto breve, prolongado o repetido con la piel olas mucosas puedan provocar una reacción inflamatoria.

SENSIBILIZANTES

Las sustancias y preparados que, por inhalación o penetración cutánea, puedan ocasionar una reacciónde hipersensibilidad, de forma que una exposición posterior a esa sustancia o preparado dé lugar aefectos negativos característicos.

CARCINOGÉNICOS

Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, puedan producircáncer o aumentar su frecuencia. Se pueden clasificar en tres categorías:

Primera categoría: Incluye aquellas sustancias para las que se ha demostrado, mediante estudios epidemiológicos, una relación causa-efecto entre exposición y cáncer humano. Segunda categoría: Incluye aquellas sustancias probablemente carcinogénicas en el hombre, de las que se dispone de suficientes elementos de juicio para justificar que la exposición del hombre a las mismas puede causar cáncer, a la luz de estudios de toxicidad a largo plazo realizados en animales o de otras informaciones apropiadas. Tercera categoría: Incluye las sustancias sospechosas por sus posibles efectos carcinogénicos, de las que no se dispone de datos suficientes para probar su actividad carcinogénica en el hombre y los estudios realizados en animales no aportan pruebas suficientes para clasificarlas en la segunda categoría.

Los productos incluidos en las dos primeras categorías se clasifican como carcinogénicos (además decómo tóxicos o muy tóxicos), mientras que los pertenecientes a la tercera categoría se considerancomo nocivos y que presentan la "posibilidad de efectos irreversibles".

MUTAGÉNICOS

Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, puedan produciralteraciones genéticas hereditarias o aumentar su frecuencia. Al igual que las sustanciascarcinogénicas se clasifican en tres grupos:

Primera categoría: Incluye sustancias mutagénicas en el hombre en las que se ha demostrado una


relación causa-efecto entre exposición del hombre a las mismas y la producción de alteraciones en el material genético de las células. Segunda categoría: Incluye aquellas sustancias probablemente mutagénicas en el hombre, de las quese dispone de suficientes elementos de juicio para justificar que la exposición del hombre a lasmismas puede producir alteraciones en el material genético de las células, a la luz de estudios detoxicidad a largo plazo realizados en animales o de otras informaciones apropiadas. Tercera categoría: Incluye las sustancias sospechosas por sus posibles efectos mutagénicos, de las queno se dispone de datos suficientes para probar su actividad como productores de alteraciones en elmaterial genético de las células en el hombre y los estudios realizados en animales no aportan pruebassuficientes para clasificarlas en la segunda categoría.

Los productos incluidos en las dos primeras categorías se clasifican como mutagénicos (además decómo tóxicos o muy tóxicos), mientras que los pertenecientes a la tercera categoría se considerancomo nocivos y que presentan la "posibilidad de efectos irreversibles".

TÓXICOS PARA LA REPRODUCCIÓN

Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o penetración cutánea, puedan producirefectos negativos no hereditarios en la descendencia, o aumentar la frecuencia de éstos, o afectar deforma negativa a la función o a la capacidad reproductora.

PELIGROSOS PARA EL MEDIO AMBIENTE

Las sustancias y preparados que presenten o puedan presentar un peligro inmediato o futuro para unoo más componentes del medio ambiente.


CAPITULO 2: REACCIONES QUÍMICAS

Desde el punto de vista de la seguridad o la higiene, no solo tiene importancia el tipo de sustanciasutilizadas en el laboratorio, también pueden aparecer determinados peligros por el hecho deproducirse reacciones químicas que implican grandes desprendimientos de energía no controlada, opor generarse en éstas reacciones alguno de los tipos de productos que pueden clasificarse dentro delos mencionados anteriormente. Es importante hacer, previo al trabajo de laboratorio, una previsión acerca de las reacciones químicasque pueden suceder, tanto desde el punto de vista termodinámico, como desde el punto de vistahigiénico por los productos que se puedan generar. Muchos de los accidentes en los laboratorios pueden suceder por desencadenarse reacciones químicasviolentas e inesperadas por descuido de aspectos fisico-químicos que influyen en la cinética de la reacción. Se debe prestar especial atención al desarrollo de reacciones exotérmicas, controlando entodo momento la temperatura y a las reacciones complejas en las que variables como presión,concentración de reactivos, velocidad de agitación, etc. pueden provocar situaciones incontroladas.


CAPITULO 3: CONTROL DE RIESGOS EN EL LABORATORIO

Para una correcta utilización de productos que puedan suponer una fuente de riesgo, deberán seguirselas indicaciones que en cuanto a la manipulación nos sugiera el fabricante de esa sustancia opreparado. Dichas indicaciones o informaciones llegarán al usuario a través de un correcto etiquetado,en el que se nos clasifica la sustancia, se nos advierte de los riesgos asociados a su manipulación y delos consejos de prudencia a seguir cuando se esté utilizando. Habrá que prestar atención, previo a lautilización de un determinado compuesto o producto, a las fichas de seguridad que le acompaña, yaque ésta nos puede dar indicaciones importantes incluso en situaciones de accidente. Todo ello estácomentado en la Unidad 2.6 en el apartado referente a la Clasificación, etiquetado y envasado desustancias y preparados peligrosos. Otro apartado a tener en cuenta será el control de los contaminantes que se pueden generar en ellaboratorio. Para ello, lo más conveniente siempre será anticipar la prevención en la fase de diseño delpropio laboratorio puesto que es entonces cuando se pueden introducir sin excesivas dificultadesmedidas como la delimitación de áreas, emplazamiento adecuado de vitrinas de seguridad, instalaciónde duchas de seguridad y fuentes lavaojos, cálculo de las necesidades de renovación de aire, diseño deconductos, previsión de almacenes, etc. En caso de no poder actuar en la fase de proyecto dellaboratorio, se deberá realizar una evaluación de riesgos para decidir en base a ella, las técnicas decontrol más idóneas para cada situación. Entre las más utilizadas, y expuestas de un modo generalestán:

1 Información y formación

La formación de las personas que trabajan en los laboratorios suele ser adecuada desde un punto devista técnico, no así desde el punto de vista preventivo. La información que deben disponer este tipode profesionales debe ser siempre actual desde el punto de vista de los riesgos y peligros asociadostanto a los productos que manejan como a las operaciones y procesos que con ellos realizan. Es importante plasmar por escrito procedimientos de trabajos seguros, redactando normas y métodosque lleven incorporados avisos e instrucciones de seguridad, haciendo referencia a los peligrospotenciales que entrañan la manipulación de ciertas sustancias y las recomendaciones a seguir dentrodel ámbito de la seguridad. Se deben incluir en estos procedimientos, por ejemplo, la necesidad deutilizar un equipo de protección individual al realizar una determinada tarea, o la obligación dellevarla a cabo dentro de una vitrina de seguridad.

2 Sustitución

Cuando se trabaja con reactivos peligrosos o sustancias de marcada acción biológica, cancerígena,etc., la mejor acción preventiva consiste en la sustitución de éstas sustancias por otras de menortoxicidad siempre que lo permitan las operaciones o procesos que se vean afectados. Este caso seplantea, por ejemplo, frecuentemente en las extracciones con disolventes orgánicos. Intentaremosutilizar aquellos de menor toxicidad, mayor punto de ebullición, menor inflamabilidad, etc. con objetode sustituir aquellos que pueden suponer un peligro desde el punto de vista toxicológico o deseguridad. Otro ejemplo sería la sustitución del amianto como aislante térmico por fibras artificiales cuyascaracterísticas permiten obtener resultados parecidos en cuanto a aislamiento, pero son mucho menosproblemáticas desde el punto de vista toxicológico.

3 Delimitación de áreas

La realización de trabajos en ciertas áreas, e incluso el acceso a ellas, debería estar controlado si en


ellas existe riesgo de incendio, explosión, contaminación, etc. Se deben delimitar las áreas dondeexista riesgo de exposición a radiaciones ionizantes, contaminación biológica o también se deberíancontrolar la realización de operaciones, como por ejemplo las de soldadura en zonas donde existeriesgo de incendio o explosión.

4 Descontaminación

Podemos entender esta medida, como la utilización de ciertas sustancias con objeto de neutralizar yeliminar vertidos accidentales que se produzcan. Si el laboratorio no tiene previstas este tipo desituaciones, el personal puede intentar resolver el problema mediante procedimientos de urgenciainadecuados que pueden agravar la situación. Se deberían tener previsto procedimientos que incluyan la forma de controlar el derrame, mediantedescontaminadores y neutralizadores específicos.

5 Equipos de protección individual

La utilización de equipos de protección individual puede convertirse en una práctica obligatoriadurante la realización de determinadas tareas. Es frecuente realizar operaciones que implican elcontacto de reactivos químicos de distinta naturaleza con diferentes partes del cuerpo. También sepuede dar el caso de utilización de pequeñas llamas en la realización de ensayos de laboratorio. La decisión de utilizar equipos de protección individual en lugar de cualquier otro método de controlde riesgos deberá estar suficientemente justificada y la elección de éstos deberá estar siempre basadaen la evaluación de riesgos. La evaluación de riesgos nos determinará las partes del cuerpo a proteger (manos, cara, ojos, tronco,etc.), los agentes frente a los que se utiliza cada equipo (reactivos químicos, llamas, etc.) y el factor deprotección necesario en cada situación.

Contacto con reactivos químicos: En principio se puede suponer que son de dos tipos, accidentales,como puede ser el caso de una pequeña salpicadura o continuos, que implican un contacto másduradero con el producto. Cuando se prevé la posibilidad de entrar en contacto con pequeñas salpicaduras de productos, sedeberán proteger aquellas partes del cuerpo que pueden verse afectadas. Para la protección del troncose utilizarán prendas de protección parcial como batas o mandiles adecuados. También mediante estasprendas de protección parcial se pueden proteger los brazos (utilización de manguitos), extremidadesinferiores (polainas) o manos (guantes). Se deberá proteger la cara y ojos en el caso de que estassalpicaduras puedan afectarlos. En el caso de protección de los ojos se utilizarán gafas, mientras quesi se cree necesaria la protección de toda la cara, se utilizarán pantallas faciales. Cuando se manipulan productos durante largos periodos de tiempo, se protegerán las manos conguantes específicos frente al reactivo y concentración utilizados. Hay que tener en cuenta que notodos los materiales son adecuados para proteger frente a todos los reactivos y concentraciones. Laelección se realizará, en este caso, contrastando el resultado de la evaluación de riesgos, que nosindicará los productos, concentraciones y tiempos de exposición, con la información suministrada porel fabricante en el momento de realizar la compra, y que nos advertirá de la clase de protección,condiciones y limites de uso ofrecidos por su equipo de protección individual. En el caso de posibilidad de contacto con pequeñas llamas o con productos inflamables, las prendas utilizadas en el trabajo de laboratorio deberán ser de materiales no inflamables. Los equipos de protección individual seleccionados deberán llevar obligatoriamente el marcado CE. Dentro del laboratorio, se suelen utilizar los llamados manuales de procedimiento para la realización de ensayos, en los que se van dando, ordenadamente, las instrucciones a seguir para la realización delmismo. Sería importante incluir en estos manuales, como un punto mas, el momento en el que se hacenecesaria la utilización de un determinado equipo de protección individual.

6 Otras protecciones dentro del laboratorio

Dentro del laboratorio, se deberá prever la posibilidad de derrames de productos que puedan afectar a


los trabajadores. La gravedad de estos contactos accidentales dependerá de la cantidad de sustanciaproyectada, de la naturaleza de la misma y su concentración. En previsión de estas situaciones es degran utilidad la instalación de duchas de seguridad y fuentes lavaojos. Estos dos elementos de protección pueden colocarse juntos o separadamente. No vamos a comentar las característicastécnicas de estos elementos, pero sí algunos consejos en cuanto a su ubicación y utilización. Se recomienda que se sitúen a menos de 8 metros de los puestos de trabajo, con objeto de que unaposible proyección o salpicadura sea atendida en menos de 15 segundos. Estos elementos estarántambién en lugares fácilmente accesibles y sin conexiones ni aparatos eléctricos en sus proximidades.Se recomienda que estén en el camino de salida del laboratorio, y esta vía deberá estar libre deobstáculos. La ducha de seguridad deberá proporcionar un caudal de agua capaz de empapar al sujetoinmediatamente y debería ser lo suficientemente amplia para ser utilizada por dos personas al mismotiempo. La temperatura del agua deberá estar entre 20 y 35ºC para evitar riesgos en el caso de personas quemada o en shock y también que la poca aceptación del agua fría cause una eliminacióninsuficiente del contaminante. Las llaves de cierre del agua deberán estar siempre abiertas y los pulsadores-accionadores deberán ser fácilmente atrapables y de accionamiento rápido. Tanto en el caso de las duchas de seguridad, como de las fuentes lavaojos, todo el personal dellaboratorio deberá conocer su ubicación y funcionamiento e incluso debería preverse unentrenamiento adecuado para acceder a estos elementos con los ojos cerrados (pueden darse casos deaccidentes estando una persona sola y con la vista afectada por la salpicadura). El personal del laboratorio debería recibir también formación en cuanto a métodos dedescontaminación, primeros auxilios y modos de actuación en situaciones de emergencia. En el laboratorio pueden ocurrir pequeños incendios controlables por el propio personal dellaboratorio si tienen la formación y los medios necesarios. La utilización de extintores ya ha sidocomentada ampliamente en la unidad dedicada a incendios. Otro elemento para actuación en caso deincendio suele ser la manta ignífuga, que permite una acción eficaz en pequeños incendios y sobretodo en el caso de que afecte a las ropas del personal. En cualquiera de los casos comentados, la señalización correcta de estos elementos de protección esimprescindible para facilitar su localización.

7 Mantenimiento y revisiones

El establecimiento de planes de mantenimiento y revisión es necesario para asegurar funcionamientoscorrectos y la eliminación de riesgos de accidentes. Éstos incluirán instalaciones, sistemas e incluso elmaterial de vidrio. Se controlarán las velocidades de captación de los equipos de extracciónlocalizada, el correcto funcionamiento de sistemas de alarma, elementos de seguridad como duchas deseguridad o fuentes lavaojos, etc.

8 Orden y limpieza

Las acumulaciones de material y el desorden, habitúan al personal a desenvolverse en un clima deinseguridad que finalmente pasa desapercibido.

9 Control ambiental

El control ambiental en el laboratorio incluye dos actuaciones bien diferenciadas:

La renovación del aire La retirada de los contaminantes que se puedan generar.


La primera de ellas pretende alcanzar condiciones de temperatura y humedad adecuadas a lasexigencias de los ensayos que se realizan o a situaciones de confort, mientras que la segunda pretendecontrolar la concentración en el ambiente de contaminantes liberados en las tareas o procesos llevadosa cabo en el laboratorio. Unicamente en casos muy concretos, se puede utilizar la renovación del airecomo técnica de control de contaminantes que es lo que se denomina ventilación por dilución. La ventilación por dilución se puede utilizar cuando el contaminante presente en el ambiente es debaja toxicidad o se genera en concentraciones no muy elevadas, de forma que con el aporte de airerenovado al laboratorio, se consiguen concentraciones tolerables desde el punto de vista higiénico.Será necesario conocer la velocidad a la que se genera el contaminante, la toxicidad de éste y ladistribución de concentraciones dentro del laboratorio para calcular el volumen de aire que esnecesario aportar para evitar o eliminar riesgos. Este sistema de control solo está indicado cuando semanipulan sustancias de baja toxicidad y las concentraciones son discretas. No se utilizará cuando sepretendan controlar sustancias inflamables o explosivas o cuando los focos de emisión estén muypróximos a las personas. Cuando se ha previsto que puede ocurrir una emisión de contaminantes al laboratorio, ya seaaccidental o no, la captación del contaminante en las proximidades de su foco de generación es unatécnica muy eficaz. Los sistemas de extracción localizada están constituidos, en general, por una boca de captaciónsituada cerca del foco, un conducto, un sistema extractor y una salida. Este método de control, es másapropiado y eficaz que la ventilación por dilución por las siguientes razones:

Capta el contaminante antes de que se disperse al ambiente de trabajo. Trabaja con caudales inferiores. Altera en menor medida las condiciones de temperatura y humedad del ambiente. Son más fáciles de diseñar. Requieren un mantenimiento más sencillo.

La forma más común de aplicar la extracción localizada en el laboratorio es mediante la utilización de


vitrinas extractoras de gases y mediante la instalación de campanas extractoras sobre las zonas en lasque se generan los contaminantes.

La eficacia de las vitrinas vendrá condicionada, entre otros, por su diseño y capacidad de extracción.Su efectividad se basa en que confinan el foco de generación de los contaminantes, y mediante unsistema extractor adecuado los arrastran, para descargarlos en zonas donde no constituyan un peligro.El trabajo en vitrinas se extiende hasta aquellas que se utilizan en la manipulación de radioisótopos oagentes biológicos, en las cuales se pueden necesitar además unas condiciones de estanqueidad. Se entiende por muestra biológica cualquier material cualquier material de origen animal o humanoenviado al laboratorio con fines de diagnóstico (excretas, secreciones, sangre y sus componentes,tejidos y líquidos tisulares). Cuando en el trabajo con este tipo de muestras existan probabilidades degeneración de aerosoles, debido a los procedimientos utilizados (centrifugación, trituración,mezclado, agitación enérgica, etc.) deberán utilizarse Cabinas de Seguridad Biológicas, de Clase I, IIo III. Este tipo de cabinas está diseñado para ofrecer protección al usuario y al ambiente de los riesgosasociados al manejo de material infeccioso y otros materiales biológicos peligrosos. El fundamento de las cabinas de seguridad biológica de Clase I es similar al de una campana dehumos; es una cabina que trabaja a presión negativa y está abierta frontalmente. El aire procedente dellocal se introduce por la abertura frontal y es extraído al 100% de la misma. El aíre extraído de lacabina es descontaminado antes de su vertido a la atmósfera a través de filtros HEPA. Este tipo decabinas no previene la exposición por contacto ni garantiza la protección del producto manipulado. Las cabinas de seguridad biológicas de Clase II se desarrollaron para proteger a los trabajadores delos materiales manipulados y al mismo tiempo proteger los materiales de la contaminación externa.La protección viene dada por un frente vertical de aire filtrado estéril. Las zonas de la cabina pordonde circula el aire no filtrado trabajan a presión negativa. Las cabinas de seguridad biológica de Clase III están herméticamente selladas con lo que separancompletamente al trabajador del material que está manipulando. El panel frontal de la cabina estácompletamente cerrado y las muestras se manipulan a través de guante. El aire se toma del exteriordel local o del propio laboratorio y es filtrado antes de su entrada a la cabina. Una vez ha hecho surecorrido dentro de ésta, es nuevamente filtrado a su salida.


CAPITULO 4: LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA DEL LABORATORIO

El diseño de la instalación eléctrica del laboratorio es importante, puesto que errores en este apartadopueden traducirse directamente en daños sobre el personal. En aquellos laboratorios que cuentan conuna instalación eléctrica adecuada, los problemas se van planteando por el incremento de lasnecesidades y la tendencia a resolverlos mediante soluciones "domésticas", instalando extensiones,acoplando alargaderas, tomas supletorias, etc. La forma de eludir estos inconvenientes es prever lasnecesidades del laboratorio. Podría considerarse, que es probable que cada cinco años se duplique lademanda de potencia eléctrica. En cualquier caso, y tal como se comentó en la unidad referente a riesgos eléctricos, los laboratoriosdeberán cumplir con lo establecido en el Reglamento electrotécnico de baja tensión.


CAPITULO 5: INSTALACIONES DE GASES A PRESIÓN

Este tipo de instalaciones existentes en los laboratorios, deberían cumplir con lo establecido en laInstrucción Técnica Complementaria MIE-APQ-005 y con la ITC-MIE-AP7. En general, podemos clasificar los gases utilizados, teniendo en cuenta su estado físico, en: Gases disueltos: Son gases o mezclas de gases, contenidos en botellas, siempre están en fase gaseosay su temperatura crítica es inferior a -10ºC, por ejemplo: aire, argón, helio, hidrógeno, monóxido decarbono, nitrógeno, oxígeno, etc. Gases licuados: Dentro de las botellas que los contienen, coexisten fase líquida y gaseosa. Son gaseso mezclas de gases con temperatura crítica igual o superior a -10ºC. Son ejemplos el amoníaco, butano, cloro, propano, etano, etc. Gases disueltos. Acetileno: El acetileno se comercializa disuelto en acetona para evitar que sepolimerice dando lugar a un proceso exotérmico altamente peligroso. Se utiliza como gascombustible. Este tipo de instalaciones, presentan riesgos no solamente por el hecho de trabajar a elevadaspresiones, sino también por lo contenido en ellas. Desde el punto de vista de las propiedades de losgases contenidos, éstos pueden ser inflamables, tóxicos, corrosivos, oxidantes, autoinflamables,criogénicos ( oxígeno líquido, nitrógeno líquido, argón líquido, etc. ) e inertes. Las botellas que contienen gases a presión, llevarán siempre una serie de indicaciones que nos daráninformación acerca de su contenido. Se nos informará del grado de pureza del contenido, y elmarcado será como el de la figura. Las botellas con mezclas de gases llevarán escrita la palabraMEZCLA junto con las fórmulas químicas de los componentes mayoritarios. Las botellas quecontienen gases tóxicos o corrosivos llevarán escrita la palabra TÓXICO o CORROSIVO y eldistintivo correspondiente.


Las botellas de gases licuados, llevarán además, la carga máxima admisible y las botellas deacetileno, el peso de materia porosa y el del disolvente. El color tanto del cuerpo, como de la ojiva y franja, nos darán información acerca del contenido de labotella.

De todo ello se desprende la obligatoriedad de que las botellas no pueden ser repintadas por elusuario, como tampoco deberá quitar las marcas, señales o etiquetas que provengan de fábrica, ni


tampoco trasvasará el contenido de unas botellas a otras, ya que con todo ello se perdería lainformación suministrada por el fabricante. A continuación se darán una serie de indicaciones en cuanto al transporte, fijación y ubicación de lasbotellas. Todas ellas ya fueron comentadas en el capítulo referente al almacenamiento de gases apresión, dentro de la unidad didáctica 2.6. referente a la Utilización de productos químicos. Transporte y fijación

Las botellas deben ser transportadas con medios adecuados (p. ej. carretillas) y nunca rodándolas o arrastrándolas. Durante el transporte la llave deberá estar cerrada y la caperuza puesta. Deben fijarse en posición vertical y quedar finalmente fijadas mediante una abrazadera, cadena o medio similar.

Ubicación

Las botellas utilizadas en el trabajo de laboratorio deberán almacenarse fuera de él, en un local independiente, siendo la situación ideal su instalación dentro de una caseta de gases. En el laboratorio, solo se tendrán botellas de gases a presión en operaciones esporádicas. Las casetas de gases deberán estar alejadas de zonas de paso de vehículos y peatones y dentro de ellas se situarán las botellas de forma que puedan ser fácilmente evacuadas e inspeccionadas. Su instalación eléctrica será la adecuada frente a riesgo de incendio y explosión, con envolvente antideflagrante para enchufes interruptores y seguridad aumentada en iluminación. La señalización de este tipo de casetas será la adecuada a los riesgos que en ella existen.


CAPITULO 6: ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS

Tradicionalmente los stocks de reactivos se organizaban primando objetivos como la facilidad debúsqueda y reposición de los distintos productos. En la actualidad, la existencia de normativa respectoa la prevención de riesgos de incendio y explosión en almacenamientos, la sensibilización respecto asustancias de tipo cancerígeno, la aparición de normas respecto a la seguridad de sustancias ypreparados peligrosos, entre otros, obliga a establecer unos criterios respecto a la organización en elalmacenamiento de dichas sustancias. Existe por tanto, una necesidad de considerar aisladamente losproductos desde el punto de vista de su peligrosidad y posibles incompatibilidades entre ellos. Hay que destacar que no existe una normativa específica que afecte a los laboratorios. Los criteriosque deberán seguirse, vendrán impuestos por los reglamentos que puedan afectar al tipo de productosque puedan almacenarse. En líneas generales, podemos decir que son tres las actuaciones básicas de cara a conseguir unalmacenamiento seguro y adecuado de productos:

Reducción al mínimo del stock. Separación de productos. Aislamiento o confinamiento cuando se requiera.

El laboratorio debe plantearse un sistema ágil de control de su stock con objeto de evitaracumulaciones de productos. Se hace necesaria una planificación que garantice las existencias durantecortos periodos de tiempo, aunque ello requiera una mayor frecuencia de pedidos. Este aspecto esespecialmente importante cuando hablamos de acumulación de productos inflamables que aumenta elpeligro de incendio. La experiencia demuestra que, en el caso de utilización de disolventes en un laboratorio, si existe unabuena planificación en cuanto al suministro de éstos, la acumulación dentro del laboratorio puedereducirse hasta un 30%. Una vez reducidas las cantidades almacenadas, hay que plantearse la separación de productos enfunción de las incompatibilidades que puedan darse entre familias de éstos. Se trata de separar ácidosde bases, oxidantes de inflamables, venenos activos, etc. Las separaciones pueden efectuarse dedicando una serie de estanterías a una familia determinada, deforma que a su alrededor queden pasillos. Se pueden intercalar entre familias de reactivosincompatibles, estanterías con reactivos inertes. A la hora de disponer los distintos reactivos en las baldas de sus estanterías correspondientes, puedencolocarse los ácidos o bases fuertes en baldas inferiores, así como los recipientes de mayor volumen.En suma, la separación y distribución de productos con objeto de eliminar riesgos, seguirá siemprecriterios lógicos teniendo en cuenta la reactividad de las distintas sustancias. Ciertos productos no solo requieren la separación del resto del stock, sino además su confinamientopor el hecho de tener ciertas propiedades fisico-químicas o biológicas. Este es el caso de los productos cancerígenos, en particular y de las sustancias de alta toxicidad en general. En generaldeberán almacenarse en recintos o armarios convenientemente rotulados y bajo llave. El control deentradas y consumos de estos productos debe ser riguroso, prestando especial interés al estado de losenvases que los contienen, por si presentasen defectos que puedan provocar derrames durante sumanipulación. Estas sustancias deben contenerse en un doble recipiente que evite dispersiones o derrames en el casode roturas o manipulaciones incorrectas. Este doble sistema suele ser una bolsa de plástico resistente


y transparente en el interior de un recipiente, con lo que cualquier vertido puede ser controlado confacilidad. En resumen, se trata de ejercer un control riguroso sobre los productos para evitar abandonos en áreascomunes del laboratorio, obligando al personal que los manipule a adoptar medidas de precaución. En el caso de sustancias cuya emisión al ambiente provoque olores muy molestos, se recomienda suconfinamiento en recintos pequeños o armarios que puedan ir equipados con un pequeño sistema deextracción, impidiendo mediante la depresión generada, la dispersión general de los males olores. Cuando el almacenamiento se refiere a líquidos inflamables y combustibles, debe planificarse bajo loscriterios de la Instrucción Técnica Complementaria MIE-APQ-001 del Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos. En este reglamento se establecen los requisitos de losalmacenes en función de los productos y cantidades que contienen. Estanterías: Se recomiendan que sean metálicas, y en caso de que exista riesgo de incendio oexplosión, por la naturaleza de los productos que contengan, estarán conectadas equipotencialmente ya tierra. Si se prevé la formación de pasillos debido a la distribución de las estanterías, éstos deberántener al menos una anchura de 1 metro. Armarios protegidos: Como se recordará por el tema de almacenamiento de líquidos inflamables ycombustibles en recipientes móviles, la MIE-APQ-001 considera como tales, aquellos que tienen, al menos, una RF-15. No se podrán instalar más de 3 armarios de éste tipo en la misma dependencia, sini están separados al menos 30 metros. Esta Instrucción Técnica Complementaria, obligaba adisponer de ventilación exterior cuando el almacenamiento se refería a productos de la Clase A. Sefijaban también las cantidades máximas a almacenar en función de la Clase de los productos. Serecomienda, además, que las características de éstos armarios, recojan las siguientesrecomendaciones:

Las baldas deberían ser del tipo recoge-vertidos. El fondo debería ser en forma de cubeta. Las uniones deberían estar selladas y las juntas recubiertas de pintura intumescente. Deberían estar conectados a tierra. Se recomienda que las puertas tengan 3 puntos de anclaje. Las patas deben poder regularse en altura para poder nivelar el armario. En el caso de contener líquidos inflamables, deben rotularse los armarios con la inscripción "INFLAMABLES". Si contienen líquidos de la Clase B, estarán equipados con rejilla apagallamas y si son de Clase A, deberán tener ventilación al exterior.

Armarios frigoríficos: Se utilizan frecuentemente para almacenar productos con elevada presión devapor. El uso de frigoríficos de uso doméstico para este fin debería desecharse, ya que éstos, por sudiseño, son prácticamente estancos, con lo que posibles evaporaciones de éstos líquidos podríanacumularse en su interior. Deben, por tanto, utilizarse armarios frigoríficos especialmente diseñadospara este tipo de almacenamientos y situados en lugares con buena ventilación. Salas de almacenamiento y trasvase. También la MIE-APQ-001 hace referencia a este tipo de salas, considerándolas como aquellasdestinadas exclusivamente al almacenamiento. Distingue entre salas de almacenamiento interior,separadas y anexas. Los requisitos que deben cumplir en cuanto a protección frente a incendios,resistencia al fuego y limitaciones en cuanto a cantidades almacenadas, quedan reflejadas en estaInstrucción Técnica Complementaria.


CAPITULO 7: PROTECCIÓN FRENTE AL FUEGO

La protección frente a incendios es un aspecto muy importante dentro de la prevención enlaboratorios, debido a que dentro de ellos hay gran número de elementos que pueden provocarlo yademás, dado el contenido de este tipo de locales, el riesgo de que se desencadenen fenómenos másdestructivos es alto. Se actúa en dos frentes, uno es la prevención del propio incendio, controlando los focos de ignición yestableciendo métodos de trabajo seguros en los que se reflejen la equipos, materiales e instalacionesadecuados para la realización de una tarea. El otro aspecto a tener en cuenta la protección frente al fuego. Un diseño correcto del laboratorio yuna formación adecuada del personal que en él trabaja puede evitar que el incendio se propague,reduciendo, de este modo, las consecuencias. El laboratorio se diseñará de modo que constituya un sector de incendios que garantice elconfinamiento respecto de otras dependencias. Este aspecto se estudio en la unidad correspondiente aincendios. La formación e información del personal que trabaja en el laboratorio respecto a los riesgos deincendio y su participación en la elaboración y seguimiento de los programas de protección contraincendios y actuación en caso de emergencia, garantizan una rápida detección, una fiable transmisiónde la alarma y una eficaz extinción por parte de los equipos de intervención designados, formados yentrenados.


CAPITULO 8: ELIMINACIÓN DE RESIDUOS

En el laboratorio se manejan gran cantidad de productos con los que se realizan operaciones queconllevan la generación de residuos peligrosos, según los casos, para las personas y el medioambiente. Una buena organización dentro del laboratorio, incluye procedimientos de gestión de estosresiduos. Algunos de ellos podrán tratarse y eliminarse dentro del propio laboratorio mediante operaciones nomuy complejas, mientras que otros deberán ser gestionados por entidades acreditadas (residuosradiactivos).

Vamos a enumerar, a continuación, los procedimientos más usuales de tratamiento y eliminación deresiduos. La actuación más adecuada en cada caso vendrá marcada por aspectos como el volumen deresiduos generado, la posibilidad de recuperación o reutilización y el coste de la operación, entreotros. La contratación de una empresa especializada, puede ser aconsejable en aquellos casos en losque la peligrosidad de los productos generados sea elevada o los procedimientos utilizados no seanhabituales dentro del laboratorio. Vertido: Se recomienda para residuos de baja peligrosidad o para aquellos peligrosos que puedentratarse previamente para reducir su actividad. El vertido, solo se realizará sobre aguas residuales overtederos. Incineración: Muy utilizado en la eliminación de residuos de tipo orgánico y de material biológico.Se introducen en un horno y son reducidos a cenizas, controlando la temperatura y la posibletoxicidad de los humos generados. La instalación de un horno incinerador, solo está justificada si elvolumen de residuos es grande o su peligrosidad muy elevada. Recuperación: En este proceso, los residuos son tratados con objeto de recuperar algún elemento ocompuesto que su valor o toxicidad hace aconsejable que no se elimine. Este proceso está indicado


para el tratamiento de metales pesados y sus compuestos. Una vez recuperados los elementos, seprocede a su eliminación o a su reutilización.


CAPITULO 9: RECOMENDACIONES PARA EL TRABAJO EN EL LABORATORIO



Cuando no concretamos el tipo de laboratorio objeto de estudio, la descripción de los riesgospresentes puede ser demasiado extensa. En general una evaluación de riesgos adecuada deberia incluirla revisión y estudio de:

1. Las instalaciones propias del laboratorio (eléctricidad, gases a presión…). Habrá que tener en cuenta su adecuación y mantenimiento preventivo con objeto de evitar accidentes. 2. Las operaciones que se llevan a cabo y las condiciones de temperatura y presión que se pueden llegar a alcanzar. 3. Las sustancias y preparados que se manipulan y los productos que se generan, desde el punto de vista de la peligrosidad que representan para las personas que se pueden ver expuestas a ellos. 4. La cualificación y formación necesarias para el trabajo en el laboratorio. 5. Los medios de protección colectiva o individual a utilizar durante la realización de las operaciones. 6. Los medios de protección contra incendios. 7. Las condiciones de los almacenamientos de productos químicos y la reglamentación especifica que deben cumplir según la naturaleza de los reactivos.


BIBLIOGRAFÍA

GUARDINO SOLÁ, XAVIER y otros autores (1992). Seguridad y condiciones de trabajo enlaboratorios. INSHT.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPITULO 1: CONSIDERACIONES GENERALES CAPITULO 2: ESQUEMA DE UNA INSTALACION RECEPTORA DE GAS COMBUSTIBLE CAPITULO 3: INSTALACIONES RECEPTORAS DE GASES COMBUSTIBLES: CONCEPTOS Y DEFINICIONES CAPITULO 4: COMPOSICION MAS COMUN DE UNA INSTALACION RECEPTORA CAPITULO 5: FAMILIAS DE GASES COMBUSTIBLES CAPITULO 6: REQUISITOS A CUMPLIR POR UNA INSTALACION RECEPTORA DE GASES COMBUSTIBLES CAPITULO 7: INSPECCIONES Y REVISIONES PERIODICAS RESUMEN DE LA UNIDAD PRINCIPAL LEGISLACIÓN APLICABLE


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 12: Instalaciones receptoras de gases combustibles

Seguridad en el Trabajo-U.D. 12: Instalaciones receptoras de gases combustibles

INTRODUCCIÓN

Las instalaciones receptoras de gases combustibles se encuentran en la mayoría de los lugares dondeel hombre realiza su actividad, razón por la cual es necesario conocerlas para mantenerlas y actuar enellas de forma segura, dadas las características de los fluidos que en ellas circulan.


OBJETIVOS

a) Conocer que es una instalación receptora de gases combustibles, y saber diferenciar las distintaspartes de que constan las mismas b) Establecer a quien compete cada una de las partes de que consta la instalación. c) Conocer las inspecciones y revisiones periódicas, quien es el responsable de las mismas, en cada una de las partes en que se diferencian.


CAPITULO 1: CONSIDERACIONES GENERALES

La utilización de gases esta muy difundida en las actividades del ser humano, y no solo para finesindustriales, sino domésticos y de ocio, como es el caso de las botellas de butano en cocinas y el airecomprimido en botellas de buceo, por citar algunos ejemplos.

De la utilización que hace el hombre de los gases, una parte importante la dedica a mejora subienestar, como es el caso de la calefacción y el agua caliente sanitaria, habiendo sustituido en estesentido al carbón, y presentando numerosas ventajas frente a otros combustibles líquidos empleadospara tal fin.

La utilización del gas para calefacción y agua caliente sanitaria, puede efectuarse mediante distintossistemas:

Depósitos portátiles de gas, como son las botellas de butano y propano. Depósitos fijos para gases licuados. Canalizaciones de gas.

En cualquier caso, se va a tener un gas y una instalación para la utilización del mismo. Dado que la utilización de un gas combustible supone la presencia de un peligro, es necesarioadoptar una serie de medidas preventivas para reducir el riesgo a niveles tolerables, medidas quedeben ir encaminadas en dos sentidos, contar con unas instalaciones adecuadas y efectuar uncorrecto uso de las mismas.

Para el primero de los casos, contar con instalaciones adecuadas, bastara con que las mismascumplan la Legislación vigente a tal respecto, cuestión de la que se trata en la presente Unidad.


CAPITULO 2: ESQUEMA DE UNA INSTALACION RECEPTORA DE GAS COMBUSTIBLE


CAPITULO 3: INSTALACIONES RECEPTORAS DE GASES COMBUSTIBLES: CONCEPTOS Y DEFINICIONES

Una instalación receptora de gases combustibles va a constar de distintas partes, por lo que esnecesario delimitar cada una de ellas, para lo cual se partirá de las siguientes definiciones:

1. LLAVE DE ACOMETIDA: Es el dispositivo de corte, más próximo o en él limite de lapropiedad, accesible desde el exterior de la propiedad e identificable, que puede interrumpir el pasodel gas a la instalación receptora.

2. LLAVE DEL EDIFICIO: Es el dispositivo de corte, más próximo o en el muro de un edificio,accionable desde el exterior del mismo, que puede interrumpir el paso de gas a la instalación comúnque suministra a varios usuarios, ubicados en el mismo edificio. En instalaciones que dispongan de estación reguladora y/o medida, hará las funciones de llave del edificio el dispositivo de cortesituado lo mas próximo posible a la entrada de dicha estación, accionable desde el exterior delrecinto que delimita la estación y que puede interrumpir el paso de gas a la citada estación deregulación y/o medida.

3. LLAVE DE ABONADO: Llave de inicio de la instalación individual de usuario y el dispositivode corte que perteneciendo a la instalación común establece el limite entre esta y la instalaciónindividual, debiendo ser esta llave accesible desde zonas de propiedad común, salvo que existaautorización expresa de la Entidad suministradora. En el caso de que la instalación individual este alimentada de envases o depósitos móviles de gaseslicuados de petróleo de contenido inferior a 15 Kg cada uno, y equipados con reguladores condispositivos de corte incorporados, este dispositivo de corte se considerara que cumple la función dellave de abonado o llave de inicio de la instalación individual.

4. LLAVE DE APARATO O LLAVE DE CORTE DE UN APARATO: Es el dispositivo de corteque formando parte de la instalación individual esta situado lo más próximo posible a la conexióncon cada aparato de utilización y que puede interrumpir el paso de gas a la misma. Debe estarubicada en el mismo local que el aparato. La llave de aparato no debe de confundirse con la llave de válvula de mando de corte que llevaincorporado el propio aparato. La llave de aparato debe existir en todos los casos, salvo que se trate de instalaciones individuales enlas que se utilice un deposito móvil de gases licuados del petróleo de contenido inferior a 15 kgsequipado de regulador con un dispositivo de corte incorporado y acoplado a un solo aparato situadoen el mismo local del deposito.

5. INSTALACION RECEPTORA DE GAS. Es el conjunto de conducciones y accesorioscomprendidos entre la llave de acometida, excluida esta, y las llaves de aparo incluidas estas.Quedan en consecuencia excluidas de la instalación receptora los aparatos de utilización. Una instalación receptora puede suministrar a varios edificios siempre y cuando estos estén ubicadosen terrenos de la misma propiedad.


CAPITULO 4: COMPOSICION MAS COMUN DE UNA INSTALACION RECEPTORA

En el caso mas general, una instalación receptora se compone de la acometida interior, la o lasinstalaciones comunes, y la llave o llaves de edificio, incluidas estas:

1. ACOMETIDA INTERIOR: Es el conjunto de conducciones y accesorios comprendidos entre lallave de acometida, excluida esta, y la llave o llaves de edificio, incluidas estas. 2. INSTALACION COMUN: Es el conjunto de conducciones y accesorios comprendidos entre lallave del edificio, o la llave de acometida si aquella no existe, excluida esta y las llaves de abonado,incluidas estas

3. INSTALACION INDIVIDUAL: Es el conjunto de conducciones y accesorios comprendidos entrela llave de abonado, o la llave de acometida o la llave de edificio, según el caso si se suministra a unsolo abonado, excluida esta y las llaves de aparato, incluidas esta.


CAPITULO 5: FAMILIAS DE GASES COMBUSTIBLES

Los gases suministrados se clasifican, de acuerdo con la Norma UNE-60.002, en familias: 1. FAMILIA PRIMERA:

Gas manufacturado. Aire propanado o butanado de bajo índice Wobe. Aire metanado.

2. SEGUNDA FAMILIA:

Gas natural. Aire propanado o butanado de alto índice Wobe.

3. TERCERA FAMILIA:

Butano comercial. Propano comercial.

Entre las características del gas que debe de conocer la Empresa Instaladora, deberá figurar la familiade gases a la que pertenecer el gas cuya instalación se efectúa.


CAPITULO 6: REQUISITOS A CUMPLIR POR UNA INSTALACION RECEPTORA DE GASES COMBUSTIBLES

1. Proyecto de instalación; redactado por Técnico competente y visado por Colegio Oficial. Sepresentara en el Organismo territorial competente.

2. Ejecución del montaje, pruebas e inspecciones reglamentarias a realizar por Empresa Instaladora yejecutada por Instalador Autorizado.

3. Tras el montaje, las pruebas e inspecciones reglamentarias, se presentara en el Organismoterritorial competente, un Certificado suscrito por el técnico que la ha llevado a cabo y visado porColegio, un Certificado de dirección y terminación de obra.

4. Cuando se trate de instalaciones receptoras que suministren gas a edificios habitados, se presentaraa la Empresa suministradora una copia diligenciada del anterior Certificado, así como tres copias delCertificado de la Acometida Interior y de de cada una de las Instalaciones individuales.

5. La Empresa suministradora, tras recibir los anteriores Certificados y efectuadas correspondientescomprobaciones reglamentarias, dejara la instalación en disposición de servicio y cumplimentara laparte correspondiente de los Certificados de instalación de gas de la Instalación receptora.. EstosCertificados deberán ser también suscritos por la propiedad o usuarios, según el caso, comoconstancia de que quedan enterados de la situación en que ha quedado la instalación.

6. Tras las anteriores prescripciones se puede contratar el suministro de gas.


CAPITULO 7: INSPECCIONES Y REVISIONES PERIODICAS

1. INSPECCION PERIÓDICA: Las Empresas suministradoras efectuaran inspecciones periódicas decarácter técnico, en las instalaciones de sus abonados cada cuatro años.

2. ACTA DE INSPECCION PERIODICA: Emitirán un acta donde se anotaran, en su caso, losdefectos encontrados, clasificados y clasificados, y el estado en que queda la instalación, pudiendoclausurarla si los defectos encontrados así lo aconsejan, en función de su clasificación en DefectoMayor y Defecto Menor.

3. INSPECCION C0OMPLEMENTARIA: Es la Inspección que la Empresa Suministradora realiza a una instalación receptora a la que concedió un plazo de corrección de un defecto menor.

4. REVISION PERIODICA: Es la revisión contratada por un cliente con una Empresa instaladora degas autorizada, directamente o a través de la Empresa suministradora, con objeto de que compruebemediante las pruebas y verificaciones necesarias, el estado de funcionamiento y conservación de lainstalación receptora, de sus elementos, de sus aparatos a gas y conductos de evacuación deproductos de combustión, así como la adecuación a las condiciones reglamentarias de seguridad, enaquellos puntos en los cuales se pueda derivar alguno de los defectos clasificados como mayores omenores. La realización de esta revisión es responsabilidad del usuario, con una periodicidad de cuatro años,teniendo que ser llevada a cabo por personal competente autorizado, y proporciona la informaciónpertinente para que pueda contratar, en su caso, los servicios de adecuación.

5. CERTIFICADO DE REVISION PERIODICA: Es el documento extendido por personacompetente autorizada, acreditativo de que se ha realizado dicha revisión, y en el que se anotan, ensu caso, los defectos encontrado, clasificados y calificados, y el estado en que queda la instalación



Las instalaciones receptoras de gases combustibles, diferenciados estos en familias de gases,comportan una serie de elementos que hay que diferenciar, dado que las inspecciones y pruebas querequieren, van a ser competencia del titular de esa parte de la instalación.

Por otra parte, la legislación vigente determina cuales son esas inspecciones y pruebas, las cualestienen por objeto mantener dichas instalaciones, durante su vida útil, en adecuadas condiciones deseguridad, tal como se concibieron inicialmente.


PRINCIPAL LEGISLACIÓN APLICABLE

Instalaciones Receptoras de Gases Combustibles, Orden de 17de diciembre de 1985, B.O.E. de 9 de enero de 1986. Reglamento del Servicio Publico de Gases Combustibles, Real decreto 2913/1973 de 26 de octubre, B.O.E. de 21 de noviembre de 1973. Instrucción sobre Documentación y Puesta en Servicio de las Instalaciones Receptoras de Gases Combustibles, Orden Ministerial de 17 de diciembre de 1985.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: INSTALACIONES AFECTADAS CAPÍTULO 2: ALMACENAMIENTO EN RECIPIENTES FIJOS CAPÍTULO 3: DISTANCIA DE ALMACENAMIENTO A OTROS ELEMENTOS EXTERIORES CAPÍTULO 4: ALMACENAMIENTO EN RECIPIENTES MÓVILES CAPÍTULO 5: PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS CAPÍTULO 6: INSCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES CAPÍTULO 7: OBLIGACIONES Y RESPONSABILIDADES CAPÍTULO 8: REVISIONES E INSPECCIONES PERIÓDICAS CAPÍTULO 9: SUPUESTO PRÁCTICO RESUMEN DE LA UNIDAD BIBLIOGRAFÍA

CURSO DE TÉCNICO SUPERIOR EN PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 13: Almacenamiento de productos petrolíferos para uso propio

Seguridad en el Trabajo-U.D. 13: Almacenamiento de productos petrolíferos para uso propio


Nombre: Pedro Vicente Alepuz y Miguel Llinás González. Dirección: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Centro Nacional de Nuevas Tecnologías. Torrelaguna, 73. 28027 MADRID.


INTRODUCCIÓN

La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales exige una actuación planificada de la prevención y, junto a ello, la información y formación de los trabajadores dirigidas a un mejor conocimiento tanto del alcance real de los riesgos derivados del trabajo como de la forma de prevenirlos y evitarlos.

En algunas ocasiones los riesgos provienen de las instalaciones generales del edificio, para las cuales existe una legislación específica, cuya correcta aplicación es fundamental para evitar situaciones de riesgo, cosa que ocurre con los almacenamientos de productos petrolíferos para uso propio.

Una correcta aplicación de la legislación en materia de instalaciones generales de los edificios, tanto en su fase implantación como de mantenimiento puede evitar gran parte de los riesgos que pueden presentarse en los mismos. Para estas instalaciones existe una legislación específica.

Las instalaciones de almacenamiento de productos petrolíferos para su consumo en la propia instalación están reguladas por el Real Decreto 1523/1999, Anexo I, Instrucción técnica complementaria MI-IP-03 “Instalaciones de almacenamiento para su consumo en la propia instalación”.

Esta instrucción técnica regula las características que han de cumplir las instalaciones, la autorización para su puesta en servicio, las revisiones periódicas y las inspecciones a que han de someterse.


OBJETIVOS

Mediante esta unidad se pretende que el alumno conozca las características técnicas que deben reunir estas instalaciones y las medidas de prevención y protección que deben tenerse en cuenta según lo dispuesto en la citada legislación.

a) Que el alumno conozca las características técnicas que deben cumplirse en las instalaciones de almacenamiento de productos petrolíferos para su consumo en la propia instalación.

b) Que el alumno conozca las medidas de prevención y de protección a adoptar en dichas instalaciones.

c) Que el alumno conozca la manera de prevenir los riesgos específicos por incendios.

d) Que el alumno conozca los medios de protección contra incendios con que debe dotarse estas instalaciones.

Que el alumno conozca las disposiciones legales aplicables a estas instalaciones


CAPÍTULO 1: INSTALACIONES AFECTADAS

La MI-IP03 es de aplicación a las instalaciones de almacenamientos de carburantes y combustibles líquidos, para consumos industriales, agrícolas, ganaderos, domésticos y de servicio.

Tendrán la consideración de instalaciones para consumo en la propia instalación:

a) Instalaciones industriales fijas (hornos, quemadores para aplicaciones diversas, etc.). b) Instalaciones de almacenamiento de recipientes móviles que contengan carburantes y combustibles para uso industrial. c) Instalaciones de combustibles para calefacción, climatización y agua caliente sanitaria. d) Instalaciones fijas para usos internos no productivos en las industrias (grupos electrógenos, etc.). e) Instalaciones destinadas a suministrar combustible y/o carburante a medios de transporte interno, que operen sólo dentro de las empresas (carretillas elevadoras, etc.). f) Instalaciones destinadas a suministrar combustible y/o carburante a maquinaria que no sea vehículo.

Las instalaciones existentes antes de la entrada en vigor de la instrucción técnica complementaria (ITC) MI-IP03 aprobada por el Real Decreto 1427/1997, que se hubieran adaptado a la misma, así como las autorizadas conforme a ella, serán inspeccionadas de acuerdo con lo indicado en dicha ITC. Las instalaciones que no se hubieran adaptado serán inspeccionadas de acuerdo con lo establecido en el Reglamento en vigor en el momento en que se instalaron.

Las instalaciones existentes a la entrada en vigor de la ITC MI-IP03, se someterán a las revisiones y pruebas periódicas indicadas el capítulo X de la ITC citada. Estas instalaciones dispondrán de los siguientes plazos para realizar la primera revisión y prueba periódica:

a) Instalaciones con más de veinte años: dos años. b) Instalaciones entre siete y veinte: tres años. c) Resto de instalaciones a los diez años de la autorización de funcionamiento.

La fecha de antigüedad será la de autorización de funcionamiento de la instalación o la fecha de la última revisión y prueba realizada en la instalación en condiciones similares a las indicadas en el citado capítulo X.

Las instalaciones que hayan sido autorizadas con arreglo a las normas y especificaciones contenidas en la ITC MI-IP03, aprobada por el Real Decreto 1427/1997, en las que se efectúen suministros de carburantes y combustibles petrolíferos a vehículos, deberán adaptarse en un plazo no superior a dos años a los requisitos exigidos en la ITC MI-IP04 contenida en el anexo II del Real Decreto 1523/1999.


CAPÍTULO 2: ALMACENAMIENTO EN RECIPIENTES FIJOS

Los depósitos pueden ser instalados dentro y fuera de edificaciones.

Los depósitos enterrados se instalarán de tal forma que no soporten las cargas del edificio. La distancia desde cualquier parte del depósito a los límites de propiedad no será inferior a 0,5 m.

La cantidad máxima a almacenar en el interior de las edificaciones es:

Los depósitos de superficie situados en el interior de las edificaciones cumplirán:

La capacidad total de almacenamiento se limitará a las cantidades que se indican en la siguiente tabla:

En almacenamientos de clases C y D con capacidad no superior a 5.000 l la distancia mínima entre el tanque y la caldera no superará 1 m en proyección horizontal o, en su defecto, 0,5 m con tabique de separación con una RF-120. En todos los casos la temperatura superficial en el tanque no será superior a 40 ºC. Los almacenamientos de la clase B y los de capacidad superior a 5.000 l de las clases C y D estarán situados en recinto dedicado exclusivamente a este fin, que cumplirá:

La puerta y ventana se abrirán hacia el exterior. Acceso restringido, convenientemente señalizado. Podrá ser simplemente un cubeto en caso de estar situado en una nave o edificio industrial.

De acuerdo con la NBE-CPI/96, artículo 19, estos recintos se clasifican como sigue:


Las instalaciones eléctricas e iluminación del recinto cumplirán el Reglamento electrotécnico de baja tensión. En la puerta por la parte exterior o junta a ella se colocará un letrero escrito con caracteres fácilmente visibles que avisen: “Atención - depósito de combustible- prohibido fumar, encender fuego, acercar llamas o aparatos que produzcan chispas".


CAPÍTULO 3: DISTANCIA DE ALMACENAMIENTO A OTROS ELEMENTOS EXTERIORES

Las distancias mínimas entre las diversas instalaciones que componen un almacenamiento y de éstas a otros elementos exteriores no podrán ser inferiores a los valores obtenidos por la aplicación del siguiente procedimiento:

En el cuadro I, obtener la distancia a considerar. Los tipos de instalaciones para entrar en el cuadro I aparecen recogidos en el cuadro II. Estas distancias pueden reducirse aplicando los coeficientes de reducción en base a la capacidad total del almacenaje y la aplicación de protecciones adicionales contra incendios establecidas en la instrucción técnica. Las distancias así obtenidas no podrán ser inferiores a 1 m, con las excepciones que se establecen en la citada ITC.

TABLA II


CAPÍTULO 4: ALMACENAMIENTO EN RECIPIENTES MÓVILES

Se hace referencia en este capítulo a los almacenamientos en recipientes móviles con capacidad unitaria de hasta 1.000 litros para los de la clase B y de 3.000 litros para los de las clases C y D.

Estos almacenamientos cumplirán:

La capacidad máxima de almacenamiento en el interior de edificios no superará la establecida para los depósitos fijos y dispondrán obligatoriamente de un mínimo de dos accesos independientes señalizados, cuando la misma sea superior a 100 l para la clase B y 5.000 l para las clase C. El recorrido real al exterior o a una vía segura de evacuación, no será superior a 25 m. La instalación eléctrica cumplirá con el Reglamento electrotécnico para baja tensión y en especial con su Instrucción MI-BT-026 "Prescripciones particulares para las instalaciones con riesgo de incendio o explosión". El punto más alto de almacenamiento no podrá estar a menos de un metro por debajo de cualquier viga, cercha, boquilla pulverizadora u otro obstáculo situado en su vertical. No se permitirá el almacenamiento de productos de la subclase B1 en sótanos. Los almacenamientos en interiores dispondrán de ventilación natural o forzada. El recinto tendrá la consideración de local de riesgo alto de acuerdo con lo establecido en la NBE-CPI/96. Se mantendrá un pasillo libre de 1 m de ancho, como mínimo. El suelo y los primeros 10 cm de las paredes alrededor de todo el recinto deberán ser estancos al líquido.

Los armarios protegidos que se utilicen para almacenamiento deben cumplir:

Tendrán una RF-15, como mínimo. Llevarán un letrero bien visible con la indicación de "Inflamable". No se instalarán más de tres armarios de este tipo en la misma dependencia, a no ser que cada grupo de tres armarios esté separado un mínimo de 30 m para los combustibles clase B y 10 m para los de clase C. En el caso de existir productos de la clase B es obligatoria la existencia de una ventilación exterior. La cantidad máxima de líquidos que puede almacenarse en un armario protegido es de 25 l para la clase B y 500 l para la clase C.


CAPÍTULO 5: PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS

Las instalaciones, equipos y sus componentes destinados a la protección contra incendios en estas instalaciones se ajustarán a lo dispuesto en el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios, aprobado por el Real Decreto 1942/1993, de 5 de noviembre.

La protección contra incendios estará determinada por el tipo de líquido, la forma de almacenamiento, su situación y la distancia a otros almacenamientos y por las operaciones de manipulación.

1 EN INSTALACIONES DE SUPERFICIE EN EXTERIOR DE EDIFICIOS

1) Protección con agua.

Deberán disponer de un sistema de abastecimiento de agua los almacenamientos de superficie con capacidades globales de almacenamiento superiores a las indicadas en siguiente cuadro:

La red de distribución por agua será de utilización exclusiva para este fin.

2) Protección con espuma para productos de la clase B1.

Deberán contar con esta instalación:

a) Los depósitos de almacenamiento de capacidad igual o superior a 30 m3.

b) Los cubetos que contengan recipientes que almacenen productos con capacidad igual o superior a 100 m3.

3) Protección con extintores.

En todas las zonas del almacenamiento donde existan conexiones de mangueras, bombas, válvulas de uso frecuente o análogos, situados en el exterior de los cubetos y en sus accesos se dispondrá de extintores del tipo adecuado al riesgo y con eficacia mínima 144B para los productos de la clase B y de 89B para productos de las clases C y D.

Los extintores, generalmente, serán de polvo, portátiles o sobre ruedas. Se dispondrán de tal forma que la distancia a recorrer horizontalmente desde cualquier punto del área protegida hasta alcanzar el extintor adecuado más próximo no exceda de 15 m.

4) Alarmas.

En el cuadro III pueden observarse los almacenamientos que requieren esta instalación y los lugares de su emplazamiento.

Se establecerá alarma acústica, perfectamente audible en toda la zona.

5) Estabilidad al fuego.

Los soportes metálicos o apoyos críticos (soportes de depósitos elevados o columnas de edificios) deberán tener una estabilidad al fuego EF-180.

CUADRO III


2 EN INSTALACIONES DE SUPERFICIE EN EL INTERIOR DE EDIFICIOS

1) Extintores.

En todas las zonas del almacenamiento donde existan conexiones de mangueras, bombas, válvulas de uso frecuente o análogos, situados en el exterior de los cubetos y en sus accesos se dispondrá de extintores del tipo adecuado al riesgo y con eficacia mínima 144B para los productos de la clase B y de 89B para productos de las clases C y D.

Los extintores, generalmente, serán de polvo, portátiles o sobre ruedas. Se dispondrán de tal forma que la distancia desde cualquier punto del área protegida hasta alcanzar el extintor adecuado más próximo no exceda de 10 m.

2) Alarmas

Los almacenamientos que se indican a continuación dispondrán de esta instalación con estas características:

Se establecerá alarma acústica, perfectamente audible en toda la zona.

3) Estabilidad al fuego.

Los soportes metálicos o apoyos críticos (soportes de depósitos elevados o columnas de edificios) deberán tener una estabilidad al fuego EF-180.


CAPÍTULO 6: INSCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES

Los almacenamientos de carburantes y combustibles líquidos serán inscritos en el correspondiente registro de la Comunidad Autónoma.

Las instalaciones serán realizadas por empresas instaladoras autorizadas de acuerdo a la legislación vigente.

Será preciso presentar proyecto técnico y certificado final de obra de la dirección facultativa, firmado por técnico competente y visado por el Colegio Oficial correspondiente para las capacidades totales de almacenamiento siguientes:

Los documentos del proyecto de una instalación serán los siguientes:

1. Memoria descriptiva y cálculos.

2. Planos.

3. Mediciones-Presupuesto.

4. Pliego de condiciones.

5. Plan de ejecución de obras.

Los documentos memoria, pliego y presupuesto, así como cada uno de los planos, deberán ser firmados por el técnico titulado competente y visados por el Colegio Profesional correspondiente a su titulación.

No será preciso presentar proyecto cuando la capacidad del almacenamiento sea:

En estos casos será suficiente la presentación de documento (memoria resumida y croquis) en el que se describa y detalle la misma y certificado final acreditativo de la adaptación de las instalaciones a la Instrucción Técnica Complementaria. Responsabilizándose de ambos el responsable técnico de la empresa instaladora de la obra.

Para las restantes instalaciones de capacidades inferiores se excluye del trámite administrativo de inscripción, pero se cumplirá en todo caso las normas de seguridad establecidas en la ITC.<>


CAPÍTULO 7: OBLIGACIONES Y RESPONSABILIDADES

El titular de las instalaciones queda obligado a mantenerlas en correcto estado de funcionamiento y será responsable del cumplimiento de la legislación.

El montaje, mantenimiento, conservación y reparación de las instalaciones deberá realizarse con equipos propios o por empresas instaladoras, debidamente autorizadas e inscritas en los Organismos Territoriales competentes, con personal especializado que tendrá como obligaciones:

a) Controlar los materiales y la ejecución de los trabajos que se lleven a cabo. b) Realizar o hacer realizar las pruebas exigidas por la Reglamentación y Normativas vigentes. c) Emitir o hacer emitir los certificados correspondientes. d) Responsabilizarse de las deficiencias de ejecución de las instalaciones que construyan y de los materiales empleados, así como de su correcta explotación.


CAPÍTULO 8: REVISIONES E INSPECCIONES PERIÓDICAS

El titular de las instalaciones deberá solicitar la actuación de las empresas autorizadas para la realización de las revisiones e inspecciones periódicas dentro de los plazos que se indican a continuación:

Notas

1) Por empresa instaladora, mantenedora o conservadora, o por OCA. La prueba de estanqueidad será certificada siempre por un OCA.

2) Por OCA.

3) Además, el funcionamiento de la protección activa se certificará con la periodicidad siguiente:

Cuando la protección sea por corriente impresa se verificará trimestralmente.

En las revisiones periódicas se comprobará:

1. El correcto estado de las paredes de los cubetos, cimentaciones de tanques, vallado, cerramiento, drenajes, bombas, equipos, instalaciones auxiliares, etcétera.

2. La puesta a tierra y continuidad eléctrica.

3. El estado de las paredes y medición de espesores en tanques y tuberías.

4. El estado de las bombas, surtidores, mangueras y boquereles.

5. Instalaciones enterradas. Se realizarán además las siguientes pruebas:

Protección activa.

Prueba de estanqueidad: La primera prueba se realizará a los 10 años de la instalación o reparación. Posteriormente, cada cinco años, pudiéndose realizar con producto en el tanque y la instalación en funcionamiento, y cada diez años, en tanque vacío, limpio y desgasificado, tras examen visual de la superficie interior y medición de espesores en tanques metálicos no revestidos. Se exceptúan los tanques con doble pared y detección automática de fugas, las instalaciones con tubo buzo (se requiere comprobación semanal) y los tanques de fuelóleo.

6. Las tuberías deberán ser sometidas cada cinco años a una prueba de estanqueidad.

El procedimiento a seguir durante la inspección periódica será el siguiente:

1. Identificación de la instalación, emplazamiento, registros y resoluciones

2. Comprobar que no se han realizado ampliaciones o modificaciones que alteren las condiciones de seguridad de la instalación inicial, o que en caso de haberse producido éstas, lo han sido con la debida autorización administrativa.

3. Comprobación de la forma, capacidad y clase de los productos almacenados.

4. Comprobación de las distancias de seguridad y medidas correctoras.

5. Inspección visual de tanques aéreos, cubetos, cimentaciones y soportes, cerramientos, drenajes, bombas y equipos e instalaciones auxiliares.


6. En los tanques y tuberías inspeccionables visualmente, se medirán los espesores de chapa, comprobando si existen picaduras, oxidaciones o golpes que puedan inducir roturas y fugas.

7. Estado de mangueras y boquereles de aparatos surtidores o equipos de trasiego.

8. Inspección visual de las instalaciones eléctricas, cuadros de mando y maniobra, protecciones, instrumentos de medida, circuitos de alumbrado y fuerza motriz, señalizaciones y emergencias.

9. Puesta a tierra y continuidad eléctrica.

10. Se comprobará que se han realizado, en tiempo y forma, las revisiones y pruebas periódicas.


CAPÍTULO 9: SUPUESTO PRÁCTICO

En un edificio de oficinas existe un local en la planta sótano en el que está instalado un depósito de superficie de combustible de la clase D con una capacidad de almacenamiento de 10.000 litros. Junto al depósito a menos de un metro de distancia se encuentra una caldera.

La instalación tiene una antigüedad de quince años, disponiendo del proyecto y la autorización correspondientes. También se ha presentado proyecto de adaptación a la Instrucción Técnica Complementaria MI-IP 03.

El local donde se alberga el depósito carece de ventilación y de medidas especiales de protección contra incendios.

¿Qué medidas deberían adoptarse de acuerdo con la Instrucción Técnica Complementaria MI-IP 03?

SOLUCION AL SUPUESTO PRACTICO

Según lo que establece el punto 13.2.1 de la Instrucción Técnica Complementaria MI-IP 03 se puede llevar a cabo esta instalación en el interior de la edificación dado que no se supera la capacidad máxima de 100 m3 para almacenamientos de la clase D.

Por superar 5.000 litros el almacenamiento debe llevarse a cabo en un recinto dedicado exclusivamente a este fin, que cumplirá:

La puerta abrirá hacia el exterior. El acceso será restringido, convenientemente señalizado. De acuerdo con la clasificación establecida en el artículo 19 de la NBE-CPI/96 el local se clasifica como riesgo bajo, por lo que deberá cumplir todas las prescripciones que dicha Norma establece para este tipo de locales: compartimentación, evacuación, etc. La instalación eléctrica y la iluminación cumplirán el Reglamento electrotécnico de baja tensión. En la puerta por su cara exterior o junto a ella, se colocará un letrero escrito con caracteres fácilmente visibles que avisen: "Atención - depósito de combustible- prohibido fumar, encender fuego, acercar llamas o aparatos que produzcan chispas".



La observación de la legislación sobre instalaciones petrolíferas para uso propio supone que los riesgos derivados de las mismas estén controlados. Para ello se deberán tener en cuenta:

a) Las características técnicas que deben reunir las instalaciones.

b) Las distancias de seguridad a otras actividades exteriores.

c) Medios de protección contra incendios con que deben contar las instalaciones.

d) Autorización de la instalación y puesta en servicio, revisiones e inspecciones periódicas a que debe someterse las instalaciones.

e) Facilitar formación e información a los trabajadores sobre los riesgos derivados de su trabajo y las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse.


BIBLIOGRAFÍA

BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 27 de enero de 1995, Real Decreto 2085/1994. Reglamento de Instalaciones Petrolíferas incluyendo las Instrucciones Técnicas Complementarias MI-IP 01 y MI-IP 02.

BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 16 de febrero de 1996, Real Decreto 2021/1995. Instrucción Técnica Complementaria MI-IP 04 Instalaciones fijas para distribución al por menor de carburantes y combustibles petrolíferos en instalaciones de venta al público.

BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 23 de octubre de 1997, Real Decreto 1427/1997. Instrucción Técnica Complementaria MI-IP 03 Instalaciones petrolíferas para uso propio.

BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 22 de octubre de 1999, Real Decreto 1523/1999. Modifica el Reglamento de Instalaciones Petrolíferas y da una nueva redacción a las ITCs MI-IP 03 y 04.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: CONSIDERACIONES PREVIAS CAPÍTULO 2: ANEXOS. FICHAS DE INSTALACIONES Y EQUIPOS. BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 14: Equipos e instalaciones. Inspecciones y pruebas

Seguridad en el Trabajo-U.D. 14: Equipos e instalaciones. Inspecciones y pruebas

INTRODUCCIÓN

En los lugares de trabajo es muy corriente el utilizar una serie de equipos, a los cuales, teniendo encuenta la legislación vigente, es necesario efectuar una serie de inspecciones y pruebas periódicasque garanticen su seguridad a lo largo de su vida útil. En esta unidad se han recogido los equipos e instalaciones mas corrientes y se ha confeccionado unaficha para cada uno de ellos, en donde se recogen, las inspecciones y pruebas a los que hay quesometerlos, de quien es responsable de las mismas.


OBJETIVOS

Conocer las inspecciones y pruebas periódicas, obligatorias, de los equipos utilizados en los lugaresde trabajo, así como la periodicidad de las mismas y a quien compete cada una de las inspecciones ypruebas de los equipos.


CAPÍTULO 1: CONSIDERACIONES PREVIAS

Es muy corriente la utilización, en los lugares de trabajo, de equipos e instalaciones tales, comocalderas de calefacción, compresores de aire comprimido, extintores de incendios, etc., los cuales,para asegurarse que están en las debidas condiciones de seguridad, a lo largo de su vida útil, estánsometidos a una legislación de tipo industrial, en la cual se fija las serie de inspecciones y pruebasperiodos a que deben de someterse periódicamente. Es por ello que se debe de contar con un plan de acción en la que se contemplen las mismas, asícomo saber a quien corresponde en cada caso la competencia en su realización.


CAPÍTULO 2: ANEXOS. FICHAS DE INSTALACIONES Y EQUIPOS.

FICHA 1

FICHA 2

INSTALACION O EQUIPO: Instalaciones Receptoras de Gases Combustibles.

NORMATIVA APLICABLE: Orden de 18 de diciembre de 1985, B.O.E. de 9 de enero de 1986, Reglamento de Servicio Publico de ases Combustibles, R.D. 2913/1973 de 26 de octubre, B.O.E. de 21/11/73. INSPECCION: Periódica cada 4 años, a realizar por Empresa Suministradora. Emitirá ACTA DE LA INSPECCION.

REVISION: Periódica cada cuatro años, a realizar por Empresa Instaladora de Gas Autorizada o a través de la Empresa Suministradora. Emitirá un CERTIFICADO DE REVISION. Obligación del Titular de la Instalación. Coincidirá con la anterior Inspección.

PRUEBA PERIODICA: De estanqueidad cada diez años, por Empresa Instaladora Autorizada. NOTAS: En C.C.A.A. de Madrid, Orden d1582/1994 de 21 de septiembre, sobre proceso de inspección y revisión periódica de instalaciones de gas de primera y segunda familia, en locales destinados a usos domésticos, colectivos o comerciales.

INSTALACION O EQUIPO: Aparatos de, tratamiento y almacenamiento de aire comprimido.

NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Aparatos a Presión, Instrucción Técnica M.I.E. AP-17, Orden del 29 de junio de 1988, B.O.E. del 4/10/88 INSPECCION: Anualmente se procederá a la limpieza interior de los mismos. Esta operación será efectuada por el usuario.

REVISION: Anualmente, como mínimo, se revisaran los equipos de seguridad. La efectuara el usuario del equipo

PRUEBA PERIODICA: Cada diez años se someterá a una prueba de presión igual a la de la primera prueba. La realización de la misma la efectuara un Organismo de Control Autorizado. Emitirá ACTA de la misma. NOTAS:


FICHA 3

FICHA 4

FICHA 5

INSTALACION O EQUIPO: Aparatos de preparación Rápida de Café que presenten servicio en emplazamientos de publican concurrencia, con capacidad ≥ 4 litros, potencia de calentamiento > 1,5 Kw y presión máxima de servicio ≤ 2 bar.

NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Aparatos a Presión, Instrucción Técnica MIR ap-14, Orden de 31 de mayo de 1985, B.O.E. 20/6/85. INSPECCION: Cada cinco años, como máximo, verificándose la inexistencia de corrosiones o deterioros en el recipiente así como en los elementos de seguridad.

REVISION:

PRUEBA PERIODICA: Cada cinco años se someterá a una prueba de presión igual a la de la primera prueba, 1,5 veces la presión de diseño. La prueba la realizara un Organismo de Control Autorizado. NOTAS:

INSTALACION O EQUIPO: Botellas y botellones de Gases Comprimidos, Licuados y Disueltos a Presión.

NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Aparatos a Presión, Instrucción Técnica MIE AP-7, Reglamento de Transporte de mercancías Peligrosas por Carretera, TPC, Acuerdo Europeo sobre Transporte de Mercancías Peligrosas por Carretera, ADR. INSPECCION: Cada vez que se rellena la botella, comprendiendo una inspección visual externa, presencia de abolladuras, cortes o marcas, quemaduras por arco o soplete, daños debidos al fuego, corrosión exterior. Las realizara el embotellador del gas.

REVISION:

PRUEBA PERIODICA: Se efectuara prueba periódica de presión, con la periodicidad determinada por el TPC/ADR, que es función del gas contenido. La realización de la prueba la realizara el fabricante de la botella, el embotellador de gas autorizado o un Organismo de Control Autorizado. La fecha de prueba quedara marcada en la botella. NOTAS: Habida cuenta de las sucesivas modificaciones de la mencionada Instrucción Técnica MIE AP-7, no es posible reflejarlas

INSTALACION O EQUIPO: Depósitos Criogenicos de capacidad superior a 450 litros e inferior a 2.000.000 litros y presión máxima de trabajo > 1 bar.


FICHA 6

FICHA 7

NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Aparatos a Presión, Instrucción Técnica MIE AP-10. INSPECCION

REVISION:

PRUEBA PERIODICA: Se efectuara prueba periódica de estanqueidad y comprobación sistema de seguridad cada cinco años. Cada quince años se efectuara prueba de presión, correspondiendo a una Entidad de Control Autorizada su realización. NOTAS:

INSTALACION O EQUIPO: Instalación Eléctrica de Baja Tensión, Locales de Publica Concurrencia, con riesgo de Incendio o explosión y Locales de Características Especiales.

NORMATIVA APLICABLE: Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, Instrucción Técnica MBT 043 . INSPECCION

REVISION: Se emitirá un Dictamen anual sobre condiciones de la instalación, correspondiendo aun Instalador Autorizado su realización

PRUEBA PERIODICA: NOTAS:

INSTALACION O EQUIPO: Instalaciones de Almacenamiento de Gases Licuados de Petróleo en depósitos fijos.

NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Instalaciones de Almacenamiento de Gases Licuados de petróleo en Depósitos fijos., Orden de 26 de enero de 1986, B.O.E. de 22 de febrero de 1986, y Reglamento de Aparatos a Presión, Real Decreto 1244 de 4 de abril de 1979, B.O.E. de 25 de mayo de 1979.

INSPECCION: Cada cuatro años por Organismo de Control Autorizado, el cual emitirá un Acta, que junto con el Libro de Mantenimiento se presentara en el Organismo Territorial competente, para obtener el Certificado de Inspección.

REVISION: Control anual del potencial de protección, por Empresa Instaladora Autorizada encargada del mantenimiento de la instalación.

PRUEBA PERIODICA: Prueba de presión, cada doce años como máximo, por


FICHA 8

FICHA 9

FICHA 10

Organismo de Control autorizado NOTAS:

INSTALACION O EQUIPO: Sistemas Automáticos de detección y Alarma de Incendios.

NORMATIVA APLICABLE: Real Decreto 1942 de 5 de noviembre de 1993, B.O.E. de 14 de diciembre de 1993. INSPECCION: Comprobación y mantenimiento cada tres meses, por personal del titular de la Instalación. , Para obtener el Certificado de Inspección.

REVISION: Verificación, regulación y limpieza, cada año, por personal especializado del fabricante o instalador del equipo.

PRUEBA PERIODICA: Prueba final de la instalación con cada fuente de suministro eléctrico. A realizar por personal especializado del fabricante o instalador, anualmente. NOTAS

INSTALACION O EQUIPO: Sistemas Automáticos de detección y Alarma de Incendios.

NORMATIVA APLICABLE: Real Decreto 1942 de 5 de noviembre de 1993, B.O.E. de 14 de diciembre de 1993. INSPECCION: Comprobación y mantenimiento cada tres mese, por personal del titular de la Instalación. , Para obtener el Certificado de Inspección.

REVISION: Verificación, regulación y limpieza, cada año, por personal especializado del fabricante o instalador del equipo.

PRUEBA PERIODICA: Prueba final de la instalación con cada fuente de suministro eléctrico. A realizar por personal especializado del fabricante o instalador, anualmente.

NOTAS:

INSTALACION O EQUIPO: Centros de Transformación de Energía Eléctrica.


FICHA 11

FICHA 12

FICHA 13

NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación. INSPECCION:

REVISION: Se emitirá un Dictamen cada tres años, realizado por Instalador Autorizado con Titulo Facultativo expedido por Empresa Suministradora.


INSTALACION O EQUIPO: Sistema Manual de Detección y Alarma de Incendios

NORMATIVA APLICABLE: Real Decreto 1942 de 5 de noviembre de 1993, B.O.E. de 14 de diciembre de 1993 INSPECCION: Cada tres meses comprobación del funcionamiento y mantenimiento de acumuladores. Realizado por personal del titular de la Instalación.

REVISION: Anualmente, verificación integral de la Instalación, limpieza de componentes y prueba final con cada fuente de suministro eléctrico. Lo realizara Empresa fabricante o Instalador del Equipo.


INSTALACION O EQUIPO: Bocas de Incendio Equipadas.

NORMATIVA APLICABLE: Real Decreto 1942 de 5 de noviembre de 1993, B.O.E. de 14 de diciembre de 1993 INSPECCION: Cada tres meses comprobación de accesibilidad, buen estado, presión de servicio, y limpieza. Realizado por personal del titular de la Instalación

REVISION: Anualmente, verificación integral de la Instalación, limpieza de componentes y prueba final con cada fuente de suministro eléctrico.. Lo realizara personal de la Empresa fabricante o Instalador del Equipo.

PRUEBA PERIODICA: Prueba de presión de la manguera cada cinco años, por Empresa fabricante o Instalador del equipo. NOTAS:


FICHA 14

FICHA 15

INSTALACION O EQUIPO: Hidrantes..

NORMATIVA APLICABLE: Real Decreto 1942 de 5 de noviembre de 1993, B.O.E. de 14 de diciembre de 1993 INSPECCION: Cada tres meses comprobación de accesibilidad, y buen estado. Realizado por personal del titular de la Instalación.

REVISION: Semestralmente, engrasar y comprobar buen funcionamiento. Lo realizara personal de la Empresa fabricante o Instalador del Equipo.


INSTALACION O EQUIPO: Sistemas fijos de Extinción: Rociadores de agua, Agua pulverizada, Polvo, Espuma, Agentes extintores gaseosos.

NORMATIVA APLICABLE: Real Decreto 1942 de 5 de noviembre de 1993, B.O.E. de 14 de diciembre de 1993 INSPECCION: Cada tres meses comprobación general y limpieza de componentes. Lo realizara personal del titular de la Instalación.

REVISION: Comprobación integral según instrucciones fabricante o instalador. Lo realizara personal de la Empresa fabricante o Instalador del Equipo.


INSTALACION O EQUIPO: Sistemas fijos de Extinción: Rociadores de agua, Agua pulverizada, Polvo, Espuma, Agentes extintores gaseosos.

NORMATIVA APLICABLE: Real Decreto 1942 de 5 de noviembre de 1993, B.O.E. de 14 de diciembre de 1993 INSPECCION: Cada tres meses comprobación general y limpieza de componentes. Lo realizara personal del titular de la Instalación.

REVISION: Comprobación integral según instrucciones fabricante o instalador. Lo realizara personal de la Empresa fabricante o Instalador del Equipo.



FICHA 16

FICHA 17

FICHA 18

INSTALACION O EQUIPO: Ascensores electromecánicos.

NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención, Orden de 19 de diciembre de 1985, ITC-MIE-AEM1, Real Decreto 2291 de 8 de noviembre de 1985. REVISION: Diaria, comprobación funcionamiento puertas por titular instalación. Cada diez o veinte días, según sea edificios de locales y oficinas, o viviendas, mantenimiento por Empresa de Mantenimiento Autorizada.

INSPECCION: Inspección Técnica por Empresa Autorizada: Cada dos años en locales industriales y públicos y cada cuatro años, edificios particulares con mas de 20 viviendas o cuatro plantas.


INSTALACION O EQUIPO: Calderas de Calefacción y Agua Caliente Sanitaria.

NORMATIVA APLICABLE: Reglamento de Instalaciones Térmicas de Edificios, Real decreto 1751 de 31 de julio de 1998, B.O.E. de 5 de agosto de 1998. ( Instalaciones no Industriales) REVISION: En instalaciones de potencia > 100kw, se efectuara mantenimiento adecuado, según el citado Reglamento, por Empresa Mantenedoras o por Mantenedores debidamente autorizados. Para potencias inferiores a 100 kw, el mantenimiento se efectuara según las instrucciones del fabricante.En el caso de Instalaciones con potencia total instalada, mayor de 5.000 kw, existirá un Director Técnico de Mantenimiento que poseerá una titulación mínima de grado medio, en una especialidad competente. El mantenedor deberá llevar un Libro de registro donde se reflejen las operaciones realizadas.

INSPECCION: Inspección Técnica, según establezca la correspondiente C.C.A.A.

PRUEBA PERIODICA: Se atendrá a lo indicado en el Reglamento de Aparatos a Presión, ITC-MIE-AP1, Orden de 17 de marzo de 1982, B.O.E. del 8 de abril de 1981, Orden de 28 de marzo de 1985, B.O.E. de 13 de abril de 1985. NOTAS: Las instalaciones existentes a la fecha de 1 de noviembre de 1998, se regirán por el reglamento de Calefacción, Climatización y Agua Caliente Sanitaria, Real Decreto 1618 de 4 de julio de 1980, B.O.E. del 13 de agosto de 1981

INSTALACION O EQUIPO: Extintores de Incendios.

NORMATIVA APLICABLE: Real Decreto 1942 de 5 de noviembre de 1993, B.O.E. de


FICHA 19

14 de diciembre de 1993 REVISION: Cada tres meses, comprobación de accesibilidad, señalización y buen estado aparente.

INSPECCION: Anualmente; comprobación de peso y presión.

PRUEBA PERIODICA: Se efectuara prueba periódica de presión cada cinco años, según Reglamento de Aparatos a Presión, ITC-MIE-AP5 de marzo de 1982, B.O.E. del 8 de abril de 1981 NOTAS

ANOTACIONES DEL ALUMNO:


BIBLIOGRAFÍA

Se indica en cada ficha la legislación especifica aplicable.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN CAPÍTULO 2: ALCANCE DEL REGLAMENTO CAPÍTULO 3: TIPOS DE DEPOSITOS UTILIZADOS CAPÍTULO 4: CLASIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES CAPÍTULO 5: DELIMITACION DE LA ESTACION DE GLP CAPÍTULO 6: PROTECCION CONTRA EL FUEGO CAPÍTULO 7: REQUISITOS PARA LA INSTALACIÓN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO CAPÍTULO 6: MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES CAPÍTULO 7: INSPECCIONES Y PRUEBAS PERIODICAS RESUMEN DE LA UNIDAD PRINCIPAL LEGISLACIÓN APLICABLE


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 15: Almacenamiento de gases licuados de petróleo

Seguridad en el Trabajo-U.D. 15: Almacenamiento de gases licuados de petróleo

INTRODUCCIÓN

Los gases licuados de petróleo constituyen una energía empleada en muchas de las actividades delhombre, tanto en el ámbito industrial como en el domestico, razón por la cual se deben tener encuenta numerosas medidas de seguridad, tanto industrial como de uso, que hagan que esta fuente deenergía sea utilizada adecuadamente.


OBJETIVOS

a) Conocer los distintos grupos de clasificación de las instalaciones de almacenamiento y suministro de gases licuados de petróleo. b) Conocer los requisitos técnicos esenciales y medidas de seguridad mínimas, para utilizar y mantener las instalaciones. c) Conocer el mantenimiento, inspecciones y pruebas periódicas que se deben realizar en dichas instalaciones.



La utilización de gases licuados de petróleo, como combustibles de alimentación a plantas receptoras, es una practica habitual que conlleva el disponer de depósitos de almacenamiento, dandocon ello lugar a unas instalaciones, que requirieren unos requisitos en cuanto a su diseño, montaje,utilización y mantenimiento, y que como tal, están recogidos en el Reglamento sobre Instalacionesde Almacenamiento de Gases Licuados de Petróleo (GLP) en Depósitos Fijos, cuyas principalescaracterísticas quedan recogidas seguidamente.


CAPÍTULO 2: ALCANCE DEL REGLAMENTO

El alcance de la citada reglamentación, incluye, el conjunto de instalaciones y equipos comprendidosentre la boca de carga y la(s) válvula (s) de salida, incluidas estas, es decir:

Boca de carga. Depósitos. Conducciones. Equipos: De trasvase, de vaporización, de regulación y de medida. Válvula de salida.

Aunque no sea preciso la instalación de todos ellos.


CAPÍTULO 3: TIPOS DE DEPOSITOS UTILIZADOS

Depósitos enterrados; Para considerarse como tal, debe estar situado enteramente por debajo del nivel del terreno circundante, de modo que, la generatriz superior diste, entre 30 y 50 cms de dicho nivel. Depósitos semienterrados; son aquellos que teniendo la generatriz inferior por debajo del nivel del terreno circundante, no resulta posible cumplir la condición de profundidad de enterramiento prevista para los depósitos enterrados. Estos depósitos podrán considerarse como enterrados, si se completa los fosos por encima del terreno por obras de fabrica u hormigón hasta la altura necesaria exigible en los mismos. Depósitos de superficie; Son los situados al aire libre y cuya generatriz inferior esta a nivel superior del terreno.

En la siguiente Figura nº 1, se indican los modelos de estos depósitos.

TIPOS DE DEPOSITOS FIGURA Nº 1


CAPÍTULO 4: CLASIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES

Las instalaciones se clasifican en los siguientes grupos, en función de la suma de los volúmenesgeométricos de todos sus depósitos:

I. Depósitos de superficie:

A-O, hasta 5 metros cúbicos A-1, mayor de 5 y hasta 10 metros cúbicos. A-2, mayor de 10 y hasta 20 metros cúbicos. A-3, mayor de 20 y hasta 100 metros cúbicos. A-4, mayor de 100 y hasta 500 metros cúbicos. A-5, mayor de 500 y hasta 2.000 metros cúbicos.

2. Depósitos enterrados o semienterrados:

E-0, hasta 5 metros cúbicos. E-1, mayor de 5 y hasta 10 metros cúbicos. E-2, mayor de 10 y hasta 100 metros cúbicos. E-3, mayor de 100 y hasta 500 metros cúbicos.

El volumen máximo unitario permitido para depósitos enterrados o semienterrados es de 60 metroscúbicos.


CAPÍTULO 5: DELIMITACION DE LA ESTACION DE GLP

La estación de GLP es la superficie limitada al tener en cuenta las distancias de seguridad quefiguran en el CUADRO DE DISTANCIAS de la pagina 10, en función del Grupo de clasificaciónque le corresponda, según se vio anteriormente. Dos o más instalaciones de GLP serán clasificadas como una sola, si existe solape entre lassuperficies de las estaciones de GLP consideradas como independientes.

Las distancias se medirán a partir de los orificios (S) o de las paredes (S1) de los depósitos y equipossegún se indica en la Figura nº 2, entendiéndose, a estos efectos, por orificios, cualquier abertura no cerrada por medio de tapones roscados o bridas ciegas, tales como válvulas de seguridad o boca decarga (sí esta situada en él deposito)

DELIMITACION DE DISTANCIAS, ESQUEMA FIGURA Nº 2


CAPÍTULO 6: PROTECCION CONTRA EL FUEGO

I. Extintores; Serán de polvo químico seco, y las instalaciones fijas de extinción, de existir, no serán de accionamiento automático. La cantidad de materia extintora será al menos la siguiente:

Instalaciones A-0 y E-0, como mínimos dos extintores de 6 kgs. Instalaciones A-1, A-2 y E-1, como mínimo dos extintores de 12 kgs. Instalaciones A-3 y E-2, materia extintora en proporción de 1 kg de polvo químico seco por cada metro cúbico de volumen geométrico de capacidad de almacenamiento, con el mínimo establecido en el párrafo anterior. Instalaciones A-4, A-5, y E-3, como mínimo 100 kgs de polvo químico seco, incrementándose esta cantidad en 1 kg por cada 10 metros cúbicos de volumen geométrico.

Siempre que la capacidad de almacenamiento sea superior a 5 metros cúbicos, al menos dos de los extintores serán de 12 kgs. Habrá que tener también en cuenta los requisitos establecidos para el área de bombas, casetas de vaporizadores, etc., si los hubiere.

II. Instalación de agua; Las instalaciones de categoría A-3, A-4, y A-5 deberán contar con red de tuberías de agua y si no disponen de suministro exterior, de depósitos de almacenamiento.

III. Elementos complementarios; Contaran con carteles de "GAS INFLAMABLE", "PROHIBIDO FUMAR Y ENCENDER FUEGO", así como con un par de guantes de cuero.

IV. Las instalaciones de categoría A-4, A-5, y E-3, dispondrán además de los siguientes elementos: Una linterna portatil, antideflagrante, tres mantas ignífugas, tres cascos con pantalla de aproximación al fuego y tres caretas antigás. Las de categoría A-5, dispondrán así mismo, de un dispositivo de alarma acústico de accionamiento manual o automatico-manual, y un exposímetro.


CAPÍTULO 7: REQUISITOS PARA LA INSTALACIÓN Y PUESTA EN FUNCIONAMIENTO

Las instalaciones objeto de este reglamento precisan para su realización un proyecto suscrito porTécnico titulado competente y visado por el Colegio Oficial correspondiente. Dicho proyecto, juntocon instancia de solicitud se presentara en el Organismo Territorial competente.

Para la puesta en servicio de la instalación, el titular deberá presentar en el Organismo territorialcompetente la siguiente documentación mínima:

Certificado suscrito por director de obra Contrato de mantenimiento de la instalación Libro de mantenimiento


CAPÍTULO 6: MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES

Las instalaciones de almacenamiento de GLP, y las acometidas hasta las instalaciones receptoras,deberán estar cubiertas con un contrato de mantenimiento suscrito con una Empresa InstaladoraAutorizada de categoría D. Estas empresas dejaran constancia de cada visita en el Libro deMantenimiento, anotando el estado general de la instalación, los defectos observados, en su caso, lasreparaciones efectuadas y, en su caso, las lecturas de potencial de protección.

El titular de la instalación, se responsabilizara de la vigencia en todo momento del Contrato deMantenimiento, y de la custodia del Libro de Mantenimiento y del Certificado de la ultimainspección oficial.


CAPÍTULO 7: INSPECCIONES Y PRUEBAS PERIODICAS

I. Anualmente se comprobara el funcionamiento de la protección catódico y el potencial de protección.

II. Se someterán cada cuatro años a una Inspección Oficial que incluirá el conjunto de la instalación. Esta inspección la efectuara un Organismo de Control Autorizado, emitiendo un Acta de revisión, en la que conste que la instalación ha sido ensayada y verificada de acuerdo con el presente Reglamento, con resultado favorable.

Dicha Acta, junto con el Libro de Mantenimiento, se enviara por la Empresa Instaladora encargada del mantenimiento, al Organismo Territorial competente, para la obtención del Certificado de Inspección.

III. La Prueba periódica de Presión, prevista por el Reglamento de Aparatos a Presión, se efectuara, solamente cada doce años, como máximo.



Las instalaciones de almacenamiento de gases licuados de petróleo son muy corrientes en la actividad del hombre, dichas instalaciones requieren unos tipos de depósitos determinados,enterrados, semienterrados o de superficie, y cuyo volumen determina la clasificación de lainstalación en un determinado tipo. Dada las características inflamables del fluido que almacenan, suprotección contra el fuego deberá cumplir las premisas impuestas por la legislación, y sumantenimiento e inspecciones y pruebas obligatorias, determinaran que las instalaciones seencuentren en las adecuadas condiciones de seguridad. Por otra parte, y en base a las característicascitadas, los depósitos de almacenamiento deben de guardar unas distancias determinadas deseguridad.


PRINCIPAL LEGISLACIÓN APLICABLE

Reglamento sobre Instalaciones de Almacenamiento de Gases Licuados de Petróleo en Depósitos Fijos. Orden de 26 de enero de 1986, B.O.E. de 22 de febrero de 1986, y Corrección de Errores, B.O.E. de 10 de junio de 1986. Reglamento de Aparatos a Presión, Real Decreto 1244 de 4 de abril de 1979, B.O.E. de 25 de mayo de 1979. Instalaciones Receptoras de Gases Combustibles, Orden de 17 de diciembre de 1985, B.O.E. de 9 de enero de 1986. Reglamento General del Servicio Publico de Gases Combustibles, Decreto 2913/1973, de 26 de octubre, B.O.E. 21 de noviembre de 1973 Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto por el que se aprueba el Reglamento electrotécnico para baja tensión. B.O.E. de 18 de septiembre.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE BAJA TENSIÓN CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN DE CALEFACCIÓN Y CLIMATIZACIÓN CAPÍTULO 3: INSTALACIÓN DE APARATOS ELEVADORES RESUMEN DE LA UNIDAD BIBLIOGRAFÍA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 16: Equipos e instalaciones. Mantenimiento preventivo

Seguridad en el Trabajo-U.D. 16: Equipos e instalaciones. Mantenimiento preventivo


Nombre: Pedro Vicente Alepuz


INTRODUCCIÓN

Los peligros generados por las instalaciones generales de los edificios se derivan fundamentalmentede los aspectos relacionados con su diseño, manipulación, mantenimiento e inspección.

Las operaciones de mantenimiento son la clave para garantizar el funcionamiento de lasinstalaciones en las adecuadas condiciones de seguridad. Estas operaciones se atendrán a lodispuesto en las reglamentaciones industriales específicas en cuanto a su periodicidad, contenidos delas mismas y requisitos que deben cumplir quienes efectúen estas operaciones.

Las instalaciones más comunes son las siguientes:

- Instalación eléctrica de baja tensión. - Instalación de calefacción. - Instalación de climatización. - Instalación de aparatos elevadores.


OBJETIVOS

a) Que el alumno conozca las operaciones de mantenimiento preventivo a que han de someterse las instalaciones generales de los edificios.

b) Que el alumno conozca la periodicidad para la realización de las operaciones de mantenimiento preventivo.

c) Que el alumno conozca los requisitos que han de cumplir las entidades o las personas que van a llevar a cabo estas operaciones.

d) Que el alumno conozca las disposiciones legales que deben aplicarse en cada caso para mantener las instalaciones en perfecto estado de funcionamiento.


CAPÍTULO 1: INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE BAJA TENSIÓN

La instalación eléctrica de baja tensión está regulada por el Decreto 2413/1973, de 20 de septiembrepor el que se aprueba el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT).

Dicho Reglamento tiene por objeto establecer las condiciones y garantías que deben reunir lasinstalaciones eléctricas, conectadas a una tensión definida como baja, en relación entre otrosaspectos a la seguridad de las personas y de las cosas.

Su aplicación será obligatoria para las nuevas instalaciones y en las ampliaciones que se realicen apartir de 8-1-74, así como en cualquier instalación eléctrica realizada con anterioridad, cuando su estudio, situación o características impliquen un riesgo para las personas o si producenperturbaciones en el normal funcionamiento de otras instalaciones.

a) Revisión periódica

La Instrucción Técnica Complementaria de dicho Reglamento MIBT-042 establece que las instalaciones en locales de pública concurrencia, las que presenten riesgo de incendio o explosión ylas correspondientes a locales de características especiales deberán ser revisadas anualmente porinstaladores autorizados o, cuando corresponda, por instaladores autorizados con título facultativolibremente elegidos por los propietarios o usuarios de la instalación entre los inscritos en los órganoscorrespondientes de la Administración, que extenderán un boletín del reconocimiento de la indicadarevisión, señalando en el mismo la conformidad de las instalaciones a los preceptos del ReglamentoElectrotécnico para Baja Tensión y sus instrucciones complementarias o las modificaciones quehubieran de realizarse cuando, a su juicio, no ofrezcan las debidas garantías de seguridad.

Los boletines de reconocimiento, extendidos como resultado de la revisión efectuada, seránentregados al propietario, arrendatario, etc., del local, debiendo remitir el instalador autorizado copiadel mismo al órgano correspondiente de la Administración cuando el resultado de la revisión nofuese favorable.

Las empresas eléctricas, por medio de su personal técnico, revisarán igualmente y con la periodicidad necesaria que garantice su correcta conservación, las redes de distribución de energíaeléctrica.

b) Otras revisiones

Las instalaciones en servicio serán revisadas por los órganos competentes de la Administraciónsiempre que por causas justificadas y en evitación de posibles peligros, dichos órganos por sí, pordisposición gubernativa o por denuncia de terceros, juzguen oportuna o necesaria esta revisión.

Los propietarios y usuarios de las instalaciones podrán solicitar en todo momento, que susinstalaciones sean reconocidas por el órgano correspondiente de la Administración y que delresultado de esta inspección se les expida el oportuno dictamen.

c) Revisión de las instalaciones anteriores al Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión

Para todas las instalaciones existentes a la entrada en vigor del Reglamento se tendrán en cuenta lassiguientes prescripciones:


· Cuando a juicio del órgano competente de la Administración el estado de conservación de lasinstalaciones suponga un peligro para la seguridad pública ordenará su inmediata reparación comocondición indispensable para permitir la continuación del suministro. · Cuando la empresa distribuidora observe que la instalación que ha de conservar el propietario delinmueble, o el abonado, no reúne las condiciones mínimas de seguridad lo pondrá en conocimientodel órgano competente de la Administración para que éste dictamine la procedencia o no de que seefectúen las reparaciones propuestas por la empresa.

d) Boletín de reconocimiento

En los boletines de reconocimiento el instalador autorizado señalará si la instalación revisada siguereuniendo las condiciones reglamentarias o bien dará cuenta de las pequeñas modificaciones que sehubiesen introducido, en su caso.

e) instaladores autorizados

La Instrucción Técnica Complementaria MIBT-040 hace referencia a los requisitos necesarios parala obtención del título de instalador autorizado y las instalaciones que pueden dirigir los instaladoresautorizados sin título facultativo (ver cuadro I).


CAPÍTULO 2: INSTALACIÓN DE CALEFACCIÓN Y CLIMATIZACIÓN

Las instalaciones de calefacción y de climatización están reguladas por el Real Decreto 1751/1998,de 31 de julio por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE)y sus Instrucciones Técnicas Complementarias (ITE) y se crea la comisión Asesora para lasInstalaciones Térmicas de los Edificios. Además de las prescripciones de este Reglamento, estasinstalaciones deben cumplir los reglamentos y las normas básicas, que se refieren fundamentalmentea la seguridad industrial y que complementan este Reglamento.

Dicho Reglamento y sus Instrucciones Técnicas Complementarias tienen por objeto establecer lascondiciones que deben cumplir las instalaciones térmicas de los edificios, destinadas a atender lademanda de bienestar térmico e higiene a través de las instalaciones de calefacción, climatización yagua caliente sanitaria.

Este Reglamento y sus Instrucciones Técnicas Complementarias se aplicarán a las instalacionestérmicas no industriales de los edificios de nueva planta o en las reformas de los existentes.

Las prestaciones y el rendimiento de las instalaciones y de cada uno de sus componentes debenmantenerse, durante la vida útil prevista, dentro de los límites establecidos en las correspondientesInstrucciones Técnicas, debiendo para ello estar debidamente atendidas las instalaciones por personaltécnico de acuerdo con las normas de mantenimiento que especifique la instrucción técnicacorrespondiente.

Para mantener las características funcionales de las instalaciones y su seguridad y conseguir lamáxima eficiencia de sus equipos, es preciso realizar las tareas de mantenimiento preventivo ycorrectivo que se incluyen en la Instrucción Técnica Complementaria ITE 08.

a) Obligatoriedad del mantenimiento

Toda instalación con potencia instalada superior a 100 kW térmicos queda sujeta a lo especificado enla citada ITE 08.

Desde el momento en que se realiza la recepción provisional de la instalación, el titular de ésta deberealizar las funciones de mantenimiento.

b) Operaciones de mantenimiento

Las comprobaciones que, como mínimo, deben realizar y su periodicidad son las indicadas en loscuadros III a VII. La simbología utilizada se indica en el cuadro II.

c) Mantenedores

El mantenimiento será efectuado por empresas mantenedoras o por mantenedores debidamenteautorizados por la correspondiente Comunidad Autónoma. Además, en el caso de instalaciones cuyapotencia total instalada sea igual o mayor que 5.000 kW en calor y/o 1.000 kW en frío, existirá undirector técnico de mantenimiento que debe poseer como mínimo el título de grado medio de unaespecialidad competente.


Las instalaciones cuya potencia térmica instalada sea menor que 100 kW deben ser mantenidas deacuerdo con las instrucciones del fabricante de los equipos componentes.


d) Registro de las operaciones de mantenimiento El mantenedor deberá llevar un registro de las operaciones de mantenimiento en el que se reflejen los


resultados de las tareas realizadas.

El registro podrá realizarse en un libro y hojas de trabajo o mediante mecanizado. En cualquier casose numerarán correlativamente las operaciones de mantenimiento de la instalación, debiendo figurarla siguiente información, como mínimo: · El titular de la instalación y la ubicación de ésta. · El titular del mantenimiento. · El número de orden de la operación en la instalación. · La fecha de ejecución. · Las operaciones realizadas y el personal que las realizó. · La lista de materiales sustituidos o repuestos cuando se hayan efectuado operaciones de este tipo. · Las observaciones que se crean oportunas.

El registro de las operaciones de mantenimiento de cada instalación se hará por duplicado y seentregará una copia al titular de la instalación. Tales documentos deben guardarse al menos durantetres años, contados a partir de la fecha de ejecución de la correspondiente operación demantenimiento.


CAPÍTULO 3: INSTALACIÓN DE APARATOS ELEVADORES

La instalación de aparatos elevadores está regulada por la Orden de 23 de septiembre de 1987, por laque se modifica la Instrucción Técnica Complementaria MIE-AEMI del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención referente a ascensores electromecánicos.

Esta Instrucción Técnica Complementaria se aplica a los aparatos elevadores movidoseléctricamente, instalados de forma permanente, que sirvan niveles definidos, provistos de unacabina destinada al transporte de personas o de personas y objetos, suspendida por cables o cadenas,que se desplaza, al menos parcialmente, a lo largo de vías verticales y cuya inclinación, sobre lavertical es inferior a 15º, en lo que se sigue denominando ascensores.

A partir de la publicación de esta Orden las inspecciones generales periódicas y revisiones deconservación que se realicen en los ascensores electromecánicos existentes antes de su entrada envigor, se efectuarán de acuerdo con los plazos previstos en esta ITC. Las inspecciones y pruebas quese efectúen durante las inspecciones generales periódicas de dichos ascensores, se ajustarán en surealización técnica, a lo establecido en la Orden del Ministerio de Industria y Energía de 31 de marzode 1981 (BOE de 20-4-81). a) Revisiones

El ascensor y sus accesorios deben ser mantenidos en buen estado de funcionamiento. A este findebe ser realizado un entretenimiento regular del ascensor por una Empresa legalmente autorizada.

Todos los ascensores incluidos en la referida ITC deberán ser revisados por la Empresa conservadoraque haya contratado su mantenimiento una vez al mes, como mínimo, de acuerdo con lo previsto enel art. 11 del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención (ver cuadro VIII).

En los ascensores existirá una persona o varias encargadas del servicio ordinario que cumplirán lasfunciones indicadas en el art. 16 del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención . Estaspersonas serán designadas por el propietario o arrendatario, en su caso, del ascensor y serándebidamente instruidas en el manejo de aparato o aparatos de los cuales están encargadas por laEmpresa conservadora de los mismos.

b) Empresas mantenedoras

Para el ejercicio de la actividad de conservación de los ascensores será necesario estar en posesión deun certificado de conservador, el cual se otorgará si se cumplen los siguientes requisitos:

· Contar en su plantilla y a nivel de Empresa, como mínimo, con un Técnico titulado, Ingenierosuperior o Técnico, que será el responsable técnico, y además con dos operarios cualificados, loscuales estarán en jornada laboral completa. · A nivel provincial, las Empresas conservadoras contarán, al menos, con un operario cualificado concategoría de Oficial por cada 75 aparatos o fracción a conservar y dispondrán además de un local conteléfono, repuestos y demás medios necesarios para atender eficazmente su trabajo.

· Tener cubierta su responsabilidad civil con una póliza de seguros de una cuantía mínima de10.000.000 de pesetas por accidente. Esta cobertura mínima será revisada anualmente de acuerdo


con las variaciones del índice de precios al consumo, publicado por el Instituto Nacional deEstadística.



Con el adecuado mantenimiento de las instalaciones generales de los edificios conseguiremos evitarlos riesgos que se derivan de la utilización de las mismas, garantizando su funcionamiento encondiciones de seguridad. Para ello se tendrán en cuenta las especificaciones contenidas en lalegislación específica aplicable en cada caso respecto a:

a) Las operaciones de mantenimiento a que han de someterse las instalaciones.

b) La periodicidad para su realización.

c) Los requisitos que deben cumplir las personas o las empresas conservadoras.


BIBLIOGRAFÍA

BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 9 de octubre de 1973, Real Decreto 2413/1973. ReglamentoElectrotécnico para Baja Tensión.

BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 5 de agosto de 1998, Real Decreto 1751/1998. Reglamentode Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE) y sus Instrucciones Técnicas Complementarias(ITE) y se crea la Comisión Asesora para las Instalaciones Térmicas de los Edificios.

BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 11 de diciembre de 1985, Real Decreto 2291/1985.Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención.

BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 20 de abril de 1981, Orden de 31 de marzo del Ministerio deIndustria y Energía. Condiciones Técnicas mínimas exigibles y revisiones generales periódicas.

BOLETÍN OFICIAL DEL ESTADO de 6 de octubre de 1987, Orden de 23 de septiembre delMinisterio de industria y Energía. Instrucción Técnica Complementaria MIE-AEMI del Reglamento de Aparatos de Elevación y Manutención referente a ascensores electromecánicos.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS CAPÍTULO 1: FICHA DE SEGUIMIENTO RESUMEN DE LA UNIDAD


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 17: Mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones. Ficha de seguimiento

Seguridad en el Trabajo-U.D. 17: Mantenimiento preventivo de equipos e instalaciones. Ficha de ...


Nombre: Juan A. Benítez González. Dirección: Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Centro Nacional de NuevasTecnologías. Torrelaguna, 73. 28027 MADRID.


INTRODUCCIÓN

El mantenimiento preventivo es un método de control de riesgos que nos asegura que nuestrasinstalaciones están en condiciones de seguridad óptimas. Para llevarlo a cabo correctamente sedeberán tener en cuenta el tipo de operaciones y la periodicidad de éstas en función de lareglamentación especifica que le es aplicable.

La forma de asegurarnos que los requisitos establecidos en los reglamentos se van cumpliendo esllevando un control, tanto de las operaciones de mantenimiento a realizar como de la frecuencia deestas. Seria también importante tener en cuenta si éstas operaciones serán internas o externas, esdecir, si las realizara personal de la propia empresa o será personal externo quien las lleve a cabo.

La mejor forma de controlar que realmente el mantenimiento se ajusta a lo exigible por la normativao reglamentación, es confeccionar fichas de seguimiento para cada equipo o instalación. En ellas sedeberían reflejar todas las operaciones, inspecciones y revisiones que debe superar un equipo en undeterminado periodo de tiempo.

Podrían establecerse fichas de carácter anual, mensual, etc., en función de la frecuencia con que debesupervisarse un determinado equipo. También debería establecerse la persona o personas encargadasde realizarla, en el caso de operaciones de mantenimiento de carácter interno, o la entidad, en el casode que estas operaciones sean realizadas por empresas y personal ajeno a nuestra empresa.

En cualquier caso, estas fichas deberían contener información suficiente para que cualquier personaal consultarla pudiese conocer el histórico de las operaciones a que ha sido sometido un determinadoequipo, y la fecha o periodo en que deberían realizarse nuevamente esas operaciones. No deberíancontener un exceso de información que nos dificultase ver los datos que realmente pretenden darse aconocer con la elaboración de estas fichas.

Lo primero que habría que establecer, serian los objetivos que se pretenden al hacer operativo un determinado modelo de ficha de mantenimiento. Hay que tener en cuenta que puede que este modelotenga que ser válido para gran variedad de equipos e instalaciones, con lo cual su contenido deberíaser de carácter general con apartados en blanco en los cuales se pudiese particularizar en función dela especificidad de la operación que se lleve a cabo (figura 2).

También podría ponerse en practica un modelo de ficha mas especifico en el que se reflejasen, paracada equipo, las operaciones que deben llevarse a cabo (Figura 3). Cualquiera de las dos opciones esválida, así como cualquier otra intermedia que se pueda idear siempre y cuando cumpla su objetivo.Dependerá en cualquier caso, del tipo de equipo, operaciones a realizar e incluso de la tradición de laempresa en este tipo de modelos, sin contar por supuesto con que tenga o no implantado un sistemade gestión de la calidad.

Se supone que este es, en principio, un modelo de documento que nos sirve simplemente de controlinterno. Si en algún momento se nos exige demostrar la veracidad de los datos reflejados, es posible que tengamos que recurrir a documentos o certificados facilitados por ejemplo, por empresasque nos realicen determinadas pruebas o revisiones. Pero ese no es el objetivo de estas fichas.

Previo a la puesta en practica de un determinado modelo, seria recomendable establecer unas basesque nos faciliten esta tarea:


a) El primer paso seria identificar todas las instalaciones, equipos e instrumentos sujetos a algún tipo de inspección, revisión, operación de mantenimiento o prueba. Seria conveniente estableceralgún tipo de codificación que identifique a cada equipo, así como la puesta en servicio de algúnformato de etiqueta que referenciase tanto el nombre como el código correspondiente. Laimplantación de códigos como método de identificación seria muy útil si se implantanprocedimientos informáticos de gestión del mantenimiento, además de diferenciarnos equiposiguales situados en distintas partes de la instalación. El formato de etiqueta debería ser muy sencillo, reflejando la información estrictamente necesaria.Como ejemplo, podría servir el de la figura 1, en la cual solo se recogen el nombre y código deequipo.

Lógicamente la implantación de códigos como método de identificación nos obliga a hacer un listadoen el que se recoja como mínimo el equipo, código asignado y situación dentro de la instalación.

b) Determinar para cada equipo, instrumento o instalación las operaciones de mantenimiento que sesometerán en función de la normativa o reglamentación que le es aplicable. Se establecerá también lafrecuencia con la que se deben realizar dichas operaciones (mensual, semestral, anual…).

c) Como se decía anteriormente, puede que estas operaciones sean realizadas con carácter interno oexterno, según los realice la propia empresa o por el contrario se deba recurrir a entidadesacreditadas o especializadas en algún tipo concreto de operación. Se debe establecer si serán portanto operaciones de mantenimiento internas o externas.

d) En el caso de mantenimiento interno, se deberían establecer unos procedimientos escritos en loscuales se reflejara como llevar a cabo dichas operaciones, la cualificación del personal que lasrealizara, el instrumental y las herramientas necesarias, y los documentos que se deben cumplimentar(hojas de mantenimiento) para que quede constancia de que dicha operación ha sido realizada,además de cuando y por quien.

e) En el caso de mantenimiento externo, los procedimientos deberían reflejar la persona encargada de ponerse en contacto con la empresa o entidad que llevara a cabo la operación y los documentosque nos deben ser entregados por ésta y que certifican y acreditan que dicha operación ha sidorealizada.

f) Una vez realizada la operación de mantenimiento, se cumplimenta la parte correspondiente en lahoja de seguimiento anotando los datos que en ella se reflejan.

A veces se hace necesario que entre los plazos en los que ha de llevarse a cabo una determinadaoperación se realicen inspecciones para comprobar que el equipo esta en perfectas condiciones, estodebería normalizarse e incluirlo como inspección periódica entre dos operaciones de mantenimientoy reflejarse en la correspondiente ficha de seguimiento.


OBJETIVOS

a) Proponer al alumno un modelo de ficha de seguimiento para el mantenimiento preventivo de lasinstalaciones de los edificios y los equipos que las componen.

b) Dar las líneas generales para que el alumno pueda confeccionar una ficha de seguimientoadecuada de las instalaciones cuyo mantenimiento se quiere controlar, en función de lascaracterísticas de éstas y de la reglamentación que deben cumplir.


CAPÍTULO 1: FICHA DE SEGUIMIENTO

Como decíamos anteriormente, es un documento de control de carácter interno, nos sirve comorecordatorio de los plazos y fechas que se deben respetar a la hora de realizar el mantenimientopreventivo. Debe contener por tanto los datos justos para que cumpla su función y su contenido seráespecifico de la actividad y tipo de instalación o equipo.

Debe contener en principio datos relativos al equipo al cual se refiere, como por ejemplo, el nombre, código o referencia de ese equipo, fecha de puesta en servicio y cualquier otro dato deinterés en función de lo exigido por la reglamentación.

También debe contener otro grupo de datos compuesto principalmente con apartados referentes altipo de operación a realizar, aunque también puede aparecer espacios en blanco paracumplimentarlos, si la ficha es de aplicación a diferentes tipos de equipos e instalaciones sobre loscuales han de realizarse operaciones de naturaleza muy distinta. En este grupo se incluirán tanto lasinspecciones, como las revisiones, así como las pruebas periódicas que deben superar.

Es necesario, por último que la ficha también refleje la periodicidad con la que debe realizarse la operación, las fechas en las cuales se ha realizado, así como las fechas de las futuras. Por último, se debería agregar algún apartado relativo a observaciones que puedan sugerir por ejemplo el cambio en la frecuencia a la que se realizan estas operaciones por si se cree necesarioacortar los plazos entre ellas.

Se proponen dos modelos de ficha de seguimiento. El primero de ellos (figura 2), contiene unapartado referente a la identificación del equipo y otro referente a las operaciones que sobre el sedeben realizar.


Describimos el equipo (nombre y código) y seria conveniente reflejar la fecha de puesta en servicio. En la parte de la ficha referente al mantenimiento, se refleja la operación a que se debe someter elequipo, la fecha en que se realiza y la frecuencia con que se debe llevar a cabo, con lo cual quedaespecificada de forma indirecta la siguiente fecha a la que se debería realizar nuevamente esaoperación. En este caso la ficha refleja el histórico de todo el mantenimiento del equipo, operación a operación,así como las futuras que se deben realizar. Estas fichas tendrán una abarcarán un determinadoperiodo, es decir, serán fichas de carácter mensual, anual, …

El siguiente modelo de ficha de seguimiento propuesto refleja todas las operaciones demantenimiento que sobre un determinado equipo deben realizarse en un determinado periodo detiempo. Aparecen cada una de ellas con apartados referentes a las distintas fechas a las que sedebería realizar en función de la periodicidad que nos imponga la normativa o reglamentación que lesea aplicable, quedando constancia a la vez de las que ya han sido realizadas.

En esta ficha también aparecerán, lógicamente, datos referentes al equipo objeto de mantenimiento.

Estos modelos o cualquier otro similar nos permite la aplicación de procedimientos informáticospara el seguimiento del mantenimiento preventivo. Un programa gestor de bases de datos nospermitirá, con los datos que hemos señalado, saber en cualquier momento las operaciones y fechasen las que se realizaron, por ejemplo, introduciendo el código del equipo. También podremos saberpara un determinado periodo que operaciones y sobre que equipos deberán realizarse.


Todas estas propuestas, no son sino formas organizadas de controlar internamente el mantenimientode nuestras instalaciones con objeto de que todas las operaciones se lleven a cabo en la forma yfechas previstas. Esto nos servirá como método indirecto de control de riesgo al garantizar unfuncionamiento en adecuadas condiciones de seguridad.

El modelo de ficha elegido se cumplimentara para cada equipo sobre el que se tenga que realizarcualquier tipo de operación de mantenimiento, sea de la naturaleza que sea. Así mismo, cuando seproduzca la adquisición de un equipo nuevo, después de su recepción y en función de lo que reflejenlos manuales de mantenimiento del propio equipo y la reglamentación se procederá a lacumplimentación de la correspondiente ficha antes de la puesta en servicio del equipo.

También habría que registrar de alguna forma el momento en que un equipo deja de ser operativo ypasa a estar fuera de servicio. Esto habría que reflejarlo si es posible en la ficha además de procedera identificar el equipo como "fuera de servicio" mediante algún tipo de etiquetado, con objeto dedetectar claramente esta situación.



Para que el mantenimiento preventivo de las instalaciones y equipos se realice correctamente y en sutiempo, seria conveniente introducir en la empresa herramientas de control de las operaciones. Estees el caso de las fichas de seguridad, que nos dan información sobre las operaciones demantenimiento que se han realizado y la periodicidad, así como las fechas en las que deberíanrepetirse.


INDICE PROFESOR RESPONSABLE OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: SUMINISTROS DE ENERGÍA ELÉCTRICA CAPÍTULO 2: ESQUEMAS DE DISTRIBUCIÓN CAPÍTULO 3: TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO: CAPÍTULO 4: PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO CAPÍTULO 5: ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS CAPÍTULO 6: SOBRECARGAS Y CORTOCIRCUITOS EN INSTALACIONES ELÉCTRICAS RESUMEN DE LA UNIDAD LEGISLACIÓN APLICABLE BIBLIOGRAFÍA

CURSO DE TÉCNICO SUPERIOR EN PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 18: Riesgos eléctricos

Seguridad en el Trabajo-U.D. 18: Riesgos eléctricos


Nombre:Marcos Cantalejo García y Luis Pérez Gabarda


OBJETIVOS

Bajo el título de “Riesgos Eléctricos” se expone una serie de conceptos fundamentales que engloban desde las características que debe tener el suministro eléctrico a efectos de seguridad y continuidad (todo ello en función de las singularidades del lugar de trabajo), hasta la protección mediante el interruptor magnetotérmico de los efectos perjudiciales debidos a sobrecargas y cortocircuitos.

Uno de los objetivos principales de esta unidad didáctica es establecer los principios básicos para trabajos en instalaciones eléctricas o en su proximidad, haciendo distinción entre los distintos procedimientos de trabajo que la legislación contempla.

Se ha llevado a cabo una recopilación de ideas que permiten introducirse en los conceptos fundamentales que puedan generar peligros para los trabajadores.

Por tanto, el objetivo general es señalar unas indicaciones de carácter básico que sirvan al alumno para conseguir una perspectiva de la complejidad del tema y tomar las medidas de prevención que se sean de aplicación en cada caso concreto.


CAPÍTULO 1: SUMINISTROS DE ENERGÍA ELÉCTRICA

1. SUMINISTROS EN BAJA TENSIÓN Según lo establecido en el artículo 10 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, existen los siguientes niveles de suministro en Baja Tensión: 1) Suministros normales: son los efectuados a cada abonado por una sola empresa distribuidora por la totalidad de la potencia contratada por el mismo y con un solo punto de entrega de energía.

2) Suministros complementarios: son los que a efectos de seguridad y continuidad del suministro complementan a un suministro normal. Estos suministros podrán realizarse por dos empresas distintas. Comprenderá:

Suministro de socorro: es aquel que está limitado a una potencia receptora mínima equivalente al 15% del total contratado para el suministro normal. Suministro de reserva: es el dedicado a mantener un servicio restringido de los elementos de funcionamiento indispensables de la instalación receptora, con una potencia mínima del 25% de la potencia total contratada para el suministro normal. una potencia máxima del 50% de la potencia total contratada para el suministro normal. Suministro duplicado: es el que es capaz de mantener un servicio mayor del 50% de la potencia total contratada para el suministro normal.

2. CLASIFICACIÓN DE LOS LUGARES DE CONSUMO Y GRADO DE ELECTRIFICACION Según la Instrucción Técnica ITC-BT-10 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, se establece la


siguiente clasificación de los lugares de consumo:

Edificios destinados principalmente a viviendas: la carga máxima por vivienda dependerá del grado de utilización que se desee alcanzar. Se establecen los siguientes grados de electrificación:

a)Electrificación básica: es la necesaria para la cobertura de las posibles necesidades de utilización primarias sin necesidad de obras posteriores de adecuación. Debe permitir la utilización de los aparatos eléctricos de uso común en una vivienda. La potencia a prever en este caso para nuevas construcciones no será inferior a 5.750 W a 230 V en cada vivienda.

b)Electrificación elevada: corresponde a viviendas con una previsión de utilización de aparatos electrodomésticos superior a la electrificación básica o con previsión de utilización de sistemas de calefacción eléctrica o de acondicionamiento de aire o con superficies útiles de la vivienda superiores a 160 m2, o con cualquier combinación de los casos anteriores. La potencia a prever en este caso no será inferior a 9.200 W.

En todos los casos, la potencia a prever se corresponderá con la capacidad máxima de la instalación, definida por la intensidad asignada del interruptor general automático, según se indica en la ITC-BT-25 del REBT. Edificios comerciales o de oficinas. la carga total se calculará considerando un mínimo de 100 W/m2 y por planta, con un mínimo por local de 3.450 W a 230 V. Edificios destinados a una industria específica. Edificios destinados a una concentración de industrias.

Para estos dos últimos casos, la carga total se calculará considerando un mínimo de 125 W/m2 y por planta, con un mínimo por local de 10.350 W a 230 V.


CAPÍTULO 2: ESQUEMAS DE DISTRIBUCIÓN

2.1. INTRODUCCIÓN:

Según lo prescrito en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (ITC-BT 08), para la determinación de las características de las medidas de protección contra choques eléctricos en caso de defecto (contactos indirectos) y contra sobreintensidades, así como de las especificaciones de la aparamenta encargada de tales funciones, será preciso tener en cuenta el esquema de distribución empleado. Los esquemas de distribución se establecen en función de las conexiones a tierra de la red de distribución o de la alimentación, por un lado, y de las masas de la instalación receptora, por otro. La denominación de distribución se realiza con un código de letras con el significado siguiente:

2.2. ESQUEMAS DE DISTRIBUCIÓN:

De acuerdo con la Instrucción Técnica ITC-BT-08 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, podemos distinguir tres tipos básicos de esquemas de distribución:

ESQUEMA TN

Los esquemas TN tienen un punto de la alimentación, generalmente el neutro o compensador, conectado directamente a tierra y las masas de la instalación receptora conectadas a dicho punto mediante conductores de protección. Se distinguen tres tipos de esquemas TN según la disposición relativa del conductor neutro y del conductor de protección:


Esquema TN-S: en el que el conductor neutro y el de protección son distintos en todo el esquema.

NOTA:

F: conductor de fase

N: conductor de neutro

CP: conductor de protección

Esquema TN-C: en el que las funciones de neutro y protección están combinadas en un solo conductor en todo el esquema (conductor CPN).

Esquema TN-C-S: en el que las funciones de neutro y protección están combinadas en un solo conductor en una parte del esquema.


En los esquemas TN cualquier intensidad de defecto franco fase-masa es una intensidad de cortocircuito. El bucle de defecto está constituido exclusivamente por elementos conductores metálicos.

Además de los esquemas TN para que las masas de la instalación receptora puedan estar conectadas a neutro como medida de protección contra contactos indirectos, la red de alimentación debe cumplir,, las siguientes prescripciones especiales:

La sección del conductor neutro debe, en todo su recorrido, ser igual a la indicada en la tabla 2, en función de la sección de los conductores de fase:

Tabla 2: Sección del conductor neutro en redes de distribución TN En las líneas aéreas, el conductor neutro se tenderá con las mismas precauciones que los conductores de fase. Además de las puestas a tierra de los neutros señaladas en las instrucciones ITC-BT-06 e ITC-BT-07 del REBT, para las líneas principales y derivaciones será puestos a tierra igualmente en los extremos de éstas cuando la longitud de las mismas sea superior a 200 metros. La resistencia de tierra del neutro no será superior a cinco ohmios en las proximidades de la central generadora o del centro de transformación, así como en los 200 últimos metros de cualquier derivación La resistencia global de tierra, de todas las tomas de tierra del neutro, no será superior a 2 ohmios.


En el esquema TN-C, las masas de las instalaciones receptoras deberán conectarse al conductor neutro mediante conductores de protección. al primer defecto.

ESQUEMA TT El esquema TT tiene un punto de alimentación, generalmente el neutro o compensador, conectado directamente a tierra. Las masas de la instalación receptora están conectadas a una toma de tierra separada de la toma de tierra de la alimentación.

En este esquema, las intensidades de defecto fase-masa o fase-tierra pueden tener valores inferiores a los de cortocircuito, pero pueden ser suficientes para provocar la aparición de tensiones peligrosas, sobre todo si no existe un dispositivo de corte que limite su duración.

Para prevenir estos defectos se utilizan los interruptores diferenciales, que son dispositivos de corte automático sensibles a la intensidad de defecto ( Id ) e insensibles a la intensidad de funcionamiento normal de los aparatos. Esto significa que solo desconectan la instalación cuando por los circuitos que controla circula una intensidad de defecto superior o igual a la sensibilidad de la intensidad nominal del diferencial. Se denominan diferenciales de alta sensibilidad a aquellos de sensibilidad I?N ≤ 30 mA

ESQUEMA IT El esquema IT no tiene ningún punto de la alimentación conectado directamente a tierra. Las masas de la instalación receptora están puestas directamente a tierra. Es un sistema que se conoce como de “neutro aislado”.


En este esquema, la intensidad resultante de un primer defecto fase-masa o fase-tierra, tiene un valor lo suficientemente reducido como para no provocar la aparición de tensiones de contacto peligrosas. La limitación del valor de la intensidad resultante de un primer defecto fase-masa o fase-tierra se obtiene, bien por la ausencia de conexión a tierra en la alimentación, o bien por la inserción de una impedancia suficiente entre un punto de la alimentación (generalmente el neutro) y tierra. Para ello, puede ser necesario limitar la extensión de la instalación para disminuir el efecto capacitivo de los cables con respecto a tierra. En este tipo de esquema se recomienda no distribuir el neutro. 2.3. APLICACIÓN DE LOS TRES TIPOS DE ESQUEMAS:

La elección de uno de los tres tipos de esquemas debe hacerse en función de las características técnicas y económicas de cada instalación. Sin embargo, hay que tener en cuenta los siguientes principios:

a)Las redes de distribución pública de baja tensión tienen un punto puesto directamente a tierra por prescripción reglamentaria. Este punto es el punto neutro de la red. El esquema de distribución para instalaciones receptoras alimentadas directamente de una red de distribución pública de baja tensión será el esquema TT.

b)En instalaciones alimentadas en baja tensión, a partir de un centro de transformación de abonado, se podrá elegir cualquiera de los tres esquemas.

c)No obstante lo indicado en a), puede establecerse un esquema IT en parte o partes de una instalación alimentada directamente de una red de distribución pública mediante el uso de transformadores adecuados, en cuyo secundario y en la parte de la instalación afectada se establezcan las disposiciones que se han señalado para tal esquema.


CAPÍTULO 3: TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO:

3.1 MEDIDAS DE SEGURIDAD:

De acuerdo con lo indicado en el Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, las técnicas y procedimientos empleados para trabajar en instalaciones eléctricas, o en sus proximidades se establecerán teniendo en cuenta lo siguiente:

La evaluación de los riesgos que el trabajo pueda suponer de acuerdo a las características de las instalaciones, del propio trabajo y del entorno en el que va a realizarse. Todo trabajo en una instalación eléctrica, o en su proximidad, que conlleve un riesgo eléctrico deberá efectuarse sin tensión, salvo en los casos que se indican a continuación. Podrán realizarse con la instalación en tensión:

- Operaciones elementales, tales como conexiones y desconexiones en instalaciones de baja tensión con material eléctrico concebido para su utilización inmediata y sin riesgos por parte del público en general. No obstante, estas operaciones deberán realizarse por el procedimiento normal previsto por el fabricante y previa verificación del buen estado del material manipulado. - Los trabajos en instalaciones con tensiones de seguridad, siempre que no exista posibilidad de confusión en la identificación de las mismas y que las intensidades de un posible cortocircuito no supongan riesgos de quemadura. En caso contrario, el procedimiento de trabajo establecido deberá asegurar la correcta identificación de la instalación y evitar los cortocircuitos cuando no sea posible proteger al trabajador frente a los mismos. - Las maniobras, mediciones, ensayos y verificaciones cuya naturaleza así lo exija, tales como la apertura y cierre de interruptores o seccionadores, la medición de una intensidad, la realización de ensayos de aislamiento eléctrico, la comprobación de la concordancia de fases, etc. - Los trabajos en, o en proximidad de instalaciones cuyas condiciones de explotación o de continuidad del suministro así lo requieran.

Excepto las operaciones elementales en baja tensión y los trabajos con tensiones de seguridad, el procedimiento empleado para la realización de trabajos en tensión deberá ajustarse a los siguientes requisitos:

1. Los trabajos en tensión deberán ser realizados por trabajadores cualificados, siguiendo un procedimiento previamente estudiado y, cuando su complejidad o novedad lo requiera,ensayado sin tensión. Los trabajos en lugares donde la comunicación sea difícil, deberánrealizarse estando presentes, al menos, dos trabajadores con formación en materia de primeros auxilios.

2. El método de trabajo empleado y los equipos y materiales utilizados (accesorios, útiles ydispositivos aislantes, equipos de protección individual, etc.), deberán asegurar laprotección del trabajador frente al riesgo eléctrico, garantizando, en particular, que eltrabajador no pueda contactar accidentalmente con cualquier otro elemento a potencialdistinto al suyo.

3. Además, los equipos y materiales para la realización de trabajos en tensión se elegiránteniendo en cuenta las características del trabajo y de los trabajadores y, en particular, latensión nominal o de servicio, y se utilizarán, mantendrán y revisarán siguiendo lasinstrucciones de su fabricante.


4. Los trabajadores deberán disponer de un apoyo sólido y estable, que les permita tenerlas manos libres, y de una iluminación que les permita realizar su trabajo en condiciones devisibilidad adecuadas. Los trabajadores no llevarán objetos conductores (pulseras, relojes,etc.) o cierres de cremallera metálicos que puedan contactar accidentalmente con elementosen tensión.

5. La zona de trabajo deberá señalizarse y/o delimitarse adecuadamente, siempre que existala posibilidad de que otras personas penetren en la zona y accedan a elementos en tensión.

6. Las medidas preventivas para la realización de trabajos al aire libre deberán tener encuenta las posibles condiciones ambientales desfavorables, de forma que el trabajadorquede protegido en todo momento; están prohibidos los trabajos en caso de tormenta,lluvia o viento fuertes, nevadas, o cualquier otra condición ambiental desfavorable quedificulte la visibilidad o la manipulación de las herramientas. Los trabajos en instalacionesinteriores directamente conectadas a líneas aéreas eléctricas deberán interrumpirse en casode tormenta.

Además de todo lo anterior, para alta tensión:

1. El trabajo se efectuará bajo la dirección y vigilancia de un jefe de trabajo, que será el trabajador cualificado que asume la responsabilidad directa del mismo, y deberá solicitarla ayuda de otro trabajador cualificado si la amplitud de la zona de trabajo no lepermitiera una vigilancia adecuada. El jefe de trabajo se comunicará con el responsable dela instalación donde se realiza el trabajo para adecuar las condiciones de la instalación a lasexigencias del trabajo.

2. Los trabajadores cualificados deberán ser autorizados por escrito por el empresario para realizar el tipo de trabajo que vaya a desarrollarse, tras comprobar su capacidad parahacerlo correctamente, de acuerdo al procedimiento establecido, el cual deberá definirsepor escrito e incluir la secuencia de las operaciones a realizar, indicando, en cada caso, las medidas de seguridad que deben adoptarse, el material y medios de protección a utilizar ylas instrucciones para su uso y para la verificación de su buen estado, y las circunstanciasque pudieran exigir la interrupción del trabajo.

3. La autorización tendrá que renovarse tras una nueva comprobación de la capacidad deltrabajador para seguir el procedimiento de trabajo, cuando el trabajo cambiesignificativamente o cuando el trabajador haya dejado de realizar ese tipo de trabajodurante un período de tiempo superior a 1 año. Por otro lado, la autorización deberáretirarse cuando el trabajador incumpla las normas de seguridad o cuando la vigilancia dela salud ponga de manifiesto que un estado transitorio del trabajador no es adecuado a lasexigencias psicofísicas requeridas por el tipo de trabajo a desarrollar.

Finalmente, existen ciertas disposiciones particulares complementarias para un trabajo tanespecífico como es la reposición de fusibles:

1. En instalaciones de baja tensión, no será necesario que este trabajo lo efectúe untrabajador cualificado, basta con que sea autorizado cuando la maniobra del portafusibleconlleve la desconexión del fusible y el primero ofrezca una protección completa contra loscontactos directos y los efectos de un posible arco eléctrico.

2. En instalaciones de alta tensión, no será necesario observar las particularidadesindicadas anteriormente (puntos 1, 2 y 3 anteriores) cuando la maniobra del dispositivoportafusible se realice a distancia, utilizando pértigas aislantes adecuadas y con medidas deprotección frente a los efectos de un posible cortocircuito o contacto eléctrico directo.

Las maniobras locales, mediciones, ensayos y verificaciones eléctricas se realizarán


siguiendo las siguientes disposiciones:

1. Sólo podrán ser realizadas por trabajadores autorizados, que en el caso de alta tensión deberán ser además cualificados, pudiendo ser auxiliados por trabajadores autorizados, bajo su supervisión y control.

Deben observarse también las instrucciones 2 a 6 de las indicadas para los trabajos entensión.

Y en particular, para:

1. Maniobras locales con interruptores o seccionadores, el método de trabajo empleadodebe prever tanto los defectos razonablemente posibles de los aparatos, como la posibilidadde que se efectúen maniobras erróneas (apertura de seccionadores en carga o cierre deseccionadores en cortocircuito). Para la protección frente al riesgo de arco eléctrico,explosión o proyección de materiales, no será obligatoria la utilización de equipos deprotección cuando el lugar desde donde se realiza la maniobra esté totalmente protegidofrente a dichos riesgos por alejamiento o interposición de obstáculos.

2. En las mediciones, ensayos y verificaciones:

1. En los casos en que sea necesario retirar algún dispositivo de puesta a tierra colocado en las operaciones realizadas para dejar sin tensión la instalación, se tomarán las precauciones necesarias para evitar su realimentación intempestiva. 2. Cuando sea necesario utilizar una fuente de tensión exterior se tomarán precauciones para asegurar que la instalación no puede ser realimentada por otra fuente de tensión distinta de la prevista; los puntos de corte tienen un aislamiento suficiente para resistir la aplicación simultánea de la tensión de ensayo por un lado y la tensión de servicio por el otro; y las medidas de prevención tomadas frente al riesgo eléctrico, cortocircuito o arco eléctrico son adecuadas al nivel de tensión utilizado.

Los trabajos que se realicen en proximidad de elementos en tensión se considerarán como trabajos en tensión, aplicando las disposiciones correspondientes, o bien se llevarán a cabo con siguientes condiciones:

1. Preparación del trabajo: antes de iniciar el trabajo, un trabajador autorizado, en el casode trabajos en baja tensión, o un trabajador cualificado, en el caso de trabajos en altatensión, determinará su viabilidad. De ser el trabajo viable, deberán adoptarse las medidasde seguridad necesarias para reducir al mínimo posible el número de elementos en tensióny las zonas de peligro de los elementos que permanezcan en tensión, mediante la colocaciónde pantallas, barreras, envolventes o protectores aislantes cuyas características (mecánicasy eléctricas) y forma de instalación garanticen su eficacia protectora.

Si, a pesar de las medidas adoptadas, siguen existiendo elementos en tensión cuyas zonas depeligro son accesibles, se deberá delimitar la zona de trabajo respecto a las zonas de peligroe informar a los trabajadores implicados sobre los riesgos existentes, la situación de loselementos en tensión, los límites de la zona de trabajo y cuantas precauciones y medidas deseguridad deban adoptar para no invadir la zona de peligro.

2. Realización del trabajo: cuando las medidas de seguridad adoptadas para realizar untrabajo en proximidad no sean suficientes para proteger a los trabajadores frente al riesgoeléctrico, los trabajos serán realizados por trabajadores autorizados o bajo su vigilancia.

Los trabajos que se realicen en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión, así como los procesos en los que se pueda producir una acumulación peligrosa de carga electrostática, se deberán efectuar:


1. Emplazamientos con riesgo de incendio o explosión: los trabajos se realizarán siguiendo un procedimiento que reduzca al mínimo estos riesgos; para ello se limitará y controlará,en lo posible, la presencia de sustancias inflamables en la zona de trabajo y se evitará laaparición de focos de ignición, en particular, en caso de que exista, o pueda formarse, unaatmósfera explosiva. Está prohibida la realización de trabajos u operaciones en tensión,salvo si se efectúan en instalaciones y con equipos concebidos para operar en esascondiciones, que cumplan la normativa específica aplicable. Antes de realizar el trabajo, severificará la disponibilidad, adecuación y estado de los medios de extinción. Los trabajoslos llevarán a cabo trabajadores autorizados; y cuando deban realizarse en una atmósferaexplosiva, los realizarán trabajadores cualificados y siguiendo un procedimientopreviamente estudiado.

2. Electricidad estática: en todo lugar o proceso donde puedan acumularse cargaselectrostáticas, deberán tomarse las medidas preventivas necesarias para evitar descargas yproducción de chispas en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión. Los procesosmás característicos de este fenómeno son aquellos en los que se produzca una friccióncontinuada de materiales aislantes o aislados; o procesos donde se produzca unavaporización o pulverización y el almacenamiento, transporte o trasvase de líquidos omateriales en forma de polvo, en particular, cuando se trate de sustancias inflamables. Paraevitar la acumulación de cargas electrostáticas deberá tomarse alguna de las siguientesmedidas:

a. Eliminación o reducción de los procesos de fricción. b. Minimizar los procesos que produzcan pulverización, aspersión o caída libre. c. Uso de materiales antiestáticos o aumento de su conductividad (por incremento de la humedad relativa, uso de aditivos, etc.). d. Conexión a tierra de los materiales susceptibles de adquirir carga, en especial conductores o elementos metálicos aislados. e. Utilización de dispositivos específicos para la eliminación de cargas electrostáticas.


CAPÍTULO 4: PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

1. TRABAJOS SIN TENSIÓN Para realizar trabajos sin tensión se deberán seguir ciertas indicaciones esenciales que aseguren que la instalación eléctrica en la zona de trabajo, está sin tensión y que así se mantendrá durante la realización del trabajo, y en particular las prescripciones indicadas en el Anexo II del Real Decreto 614/2001. Estas prescripciones de denominan coloquialmente "LAS CINCO REGLAS DE ORO".

Después de haber sido identificadas las correspondientes instalaciones eléctricas, se aplicarán los siguientes cinco requisitos esenciales, en el orden especificado:

1.1. Desconectar completamente La parte de la instalación en la que se va a realizar el trabajo debe aislarse de todas las fuentes de alimentación. El aislamiento consistirá en una distancia en aire o la interposición de un aislante suficiente. Los condensadores, baterías u otros elementos de la instalación eléctrica que mantengan tensión después de la desconexión deberán ser descargados con dispositivos adecuados.

1.2. Prevenir contra cualquier posible reconexión o realimentación Todos los dispositivos de maniobra que se han utilizado para desconectar la instalación eléctrica deberán asegurarse contra cualquier posible reconexión, preferentemente por bloqueo del mecanismo de maniobra, y en caso necesario deberá colocarse una señalización prohibiendo la maniobra. Cuando se utilicen dispositivos telemandados, deberá impedirse maniobras erróneas sobre ellos desde el telemando.

1.3. Verificar que la instalación está sin tensión

La ausencia de tensión debe ser verificada en todos los elementos activos de la instalación eléctrica en, o lo más cerca posible, de la zona de trabajo.

En el caso de alta tensión, el correcto funcionamiento de los dispositivos de verificación de ausencia de tensión deberá comprobarse antes y después de cada verificación.

En el caso de instalaciones conectadas por cables, cuando éstos no pueden ser identificados con exactitud en la zona de trabajo, se deben adoptar medios para garantizar la seguridad, que actúen directamente en los conductores, por ejemplo, con la utilización de dispositivos corta-cables o pica-cables adecuados.

Los dispositivos telemandados utilizados para verificar la ausencia de tensión serán de accionamiento seguro y su posición en el telemando deberá estar claramente indicada.

1.4. Poner a tierra y en cortocircuito En la zona de trabajo, de todas las instalaciones de alta tensión y en aquellas de baja tensión en las que exista la posibilidad de que la instalación se ponga en tensión, todas aquellas partes de la instalación en las que se deba realizar un trabajo deben ponerse


a tierra y en cortocircuito. Los equipos o dispositivos de puesta a tierra y en cortocircuito deben conectarse en primer lugar a la toma de tierra y a continuación a los elementos a poner a tierra.

Los conductores utilizados para la puesta a tierra y en cortocircuito deben ser de la sección suficiente para la corriente de cortocircuito de la instalación en la que se colocan.

1.5. Protegerse frente a elementos próximos en tensión y establecer una señalización de seguridad para delimitar la zona de trabajo Si hay elementos de una instalación eléctrica próximos a la zona de trabajo que no puedan dejarse sin tensión será necesaria la adopción de especiales medidas de protección adicionales que se aplicarán antes de iniciar el trabajo (trabajos en proximidad). Igualmente, se debe establecer una señalización para delimitar la zona de trabajo.

La autorización para el comienzo del trabajo se dará a los trabajadores por la persona designada como encargada de los trabajos, solamente después de haber puesto en práctica las medidas detalladas anteriormente.

Después de finalizado el trabajo, deben retirarse tanto las herramientas, equipos y dispositivos utilizados, como todas aquellas personas que ya no sean indispensables.

Finalmente, para volver a reponer la tensión en la instalación, deberá seguirse el procedimiento opuesto al indicado para la supresión de tensión, es decir:

1. Retirada de las protecciones adicionales (si las hubiera) y señales indicativas de la zona de trabajo. 2. Retirada de la puesta a tierra y en cortocircuito. 3. Desbloqueo y/o retirada de la señalización de los dispositivos de corte. 4. Cierre de los circuitos para reponer la tensión.

2. TRABAJOS EN TENSIÓN


Durante la ejecución de trabajos en tensión, los trabajadores pueden entrar en contacto con elementos en tensión o penetrar en la zona de trabajos en tensión bien con una parte de su cuerpo o bien con herramientas, equipos o dispositivos que manipulen. Solo se llevarán a cabo trabajos en tensión una vez suprimidos los riesgos de incendio y explosión.

Los trabajadores utilizarán equipos de protección individual apropiados y no llevarán objetos metálicos, tales como anillos, reloj, cadena, pulseras, etc., si ello implica riesgos. Se distinguen tres métodos de trabajos en tensión:

1) Trabajo a distancia El trabajador permanece a una distancia mínima establecida de los elementos en tensión. 2) Trabajo en contacto El trabajador ejecuta su trabajo con equipos de protección individual y herramientas aislantes, en contacto directo con los elementos en tensión.

3) Trabajo a potencial El trabajador realiza su trabajo después de haberse puesto a potencial.

Para la ejecución del trabajo se deberán tener en cuenta diversos factores tales como la aptitud de los trabajadores para la realización de trabajos en tensión, las herramientas, equipos y dispositivos, las distancias de trabajo, las condiciones ambientales, la organización del trabajo.

3. TRABAJOS EN PROXIMIDAD: Trabajo durante el cual un trabajador penetra en un espacio delimitado alrededor de la zona de trabajo en tensión.

Como ya se ha indicado en el capítulo 3, los trabajos en proximidad de elementos en tensión no se deben realizar a menos que las medidas de seguridad garanticen que no se pueden tocar los elementos en tensión o que la zona de trabajos en tensión no puede ser invadida. Para controlar los riesgos eléctricos se pueden colocar como protección pantallas, barreras, etc.


Para otros trabajos no eléctricos, tales como trabajos en andamios, pintura, trabajos con equipos de elevación, etc., se debe mantener permanentemente una distancia que garantice la seguridad de los trabajadores.

4. GUÍA DE DISTANCIAS PARA LOS PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO SEGÚN EL REAL DECRETO 614/2001, DE 8 DE JUNIO:


Tabla 3: Distancias límite de las zonas de trabajo

Donde:

a. DPEL-1: distancia hasta el límite exterior de la zona de peligro cuando exista riesgo de sobretensión por rayo (en cm). b. DPEL-2: distancia hasta el límite exterior de la zona de peligro cuando no exista el riesgo de sobretensión por rayo (en cm). c. DPROX-1: distancia hasta el límite exterior de la zona de proximidad cuando sea posible delimitar con precisión la zona de trabajo y controlar que no se sobrepasa durante la realización de los trabajos (en cm). d. DPROX-2: distancia hasta el límite exterior de la zona de proximidad cuando no sea posible delimitar con precisión la zona de trabajo y controlar que no se sobrepasa durante la realización de los trabajos (en cm).

Componente ergonómica: es necesario añadir una distancia ergonómica para tener en cuenta factores tales como movimientos involuntarios del trabajador.

Los valores de las distancias que aparecen en la tabla 3 no son iguales porque han sido obtenidos por vías diferentes. Para los usuarios con poca experiencia práctica en la utilización de distancias de trabajo, se les recomienda utilizar la mayor de las distancias.

5. CONDICIONES AMBIENTALES: Entre las condiciones ambientales adversas a tener en cuenta están: la precipitación, niebla espesa, tormenta, viento fuerte, etc. En todas estas situaciones, deberán extremarse las precauciones y, normalmente, interrumpirse los trabajos.


CAPÍTULO 5: ATMÓSFERAS EXPLOSIVAS

5.1 MODOS DE PROTECCIÓN:

El REBT define modos de protección como el conjunto de medidas específicas aplicadas a un equipo eléctrico para impedir la inflamación de una atmósfera explosiva que lo circunde.

De acuerdo con la reglamentación vigente, los equipos eléctricos pueden disponer de alguno de los siguientes modos de protección:

d = envolvente antideflagrante:

Las partes activas del equipo eléctrico que pueden inflamar una atmósfera explosiva están encerradas en el interior de una envolvente capaz de resistir la explosión y de no transmitir la inflamación al ambiente circundante, ni por sus juntas de unión, ni por otras comunicaciones. Las reglas de este modo de protección se definen en la norma UNE-EN 50.018.

o = inmersión en aceite::

El equipo eléctrico o sus partes activas se sumergen en aceite de modo que la atmósfera explosiva que pueda encontrarse sobre la superficie del líquido o en el exterior de la envolvente no se inflame. Las reglas de este modo de protección se definen en la norma UNE-EN 50.015.

i = seguridad intrínseca::

El equipo no puede producir chispas o efectos térmicos suficientes para provocar la inflamación de una atmósfera explosiva. Este modo de protección está indicado para instrumentación, ya que consiste en diseñar circuitos en baja tensión y reducir la intensidad tomando, además, en consideración los posibles defectos que puedan producirse y los almacenamientos de energía en condensadores, cables e inductancias. Las reglas de este modo de protección se definen en la norma UNE-EN 50.020.

También existen otros modos de protección no incluidos en el REBT pero que sí se contemplan en normas técnicas:

p = sobrepresión interna (*)::

Los materiales eléctricos están provistos de una envolvente o instalados en una sala en la que se impide la entrada de los gases o vapores inflamables, manteniendo en su interior aire o un gas no inflamable a una presión superior a la atmosférica exterior.

q = aislante pulverulento (*)::

Las partes bajo tensión del material eléctrico están completamente sumergidas en una masa de aislante pulverulento.

e = seguridad aumentada (*):

Se basa en asegurar la no formación de arcos, chispas o sobrecalentamientos en aparatos, tomando medidas como por ejemplo: un coeficiente de seguridad elevado, bornes especiales inaflojables, aislantes de alta calidad y con un IP54 mínimo.

m = encapsulado (*):


Los elementos a proteger están encerrados en una resina, de forma que una atmósfera explosiva no pueda ser inflamada ni por chispas, ni por contacto con partes calientes internas al encapsulado.

(*) NOTA: estos modos de protección están contemplados únicamente en el Decreto 2413/1973, por el que se aprueba el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, el cual dejó de estar en vigor el 18 de septiembre de 2.003.

SEGURIDAD COMBINADA:

Es bastante usual asociar bloques de contactos o interruptores antideflagrante y aumentada (EExde), provistos de bornes de seguridad aumentada (EExe), dentro de cajas de seguridad aumentada (EExe).

5.2 CLASIFICACIÓN DE ZONAS PELIGROSAS

De acuerdo con la Instrucción Técnica ITC-BT-29 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, según el tipo de sustancia peligrosa presente los emplazamientos se clasifican en: Clase I : Comprende los emplazamientos en los que hay o puede haber gases, vapores o nieblasen cantidad suficiente para producir atmósferas explosivas o inflamables; se incluyen también los lugares en los que hay o puede haber líquidos inflamables.

A su vez, en esta clase podemos distinguir 3 categorías de zonas según la probabilidad de presencia de la atmósfera explosiva:

Zona 0 : presencia permanente, o durante largos periodos de tiempo, o frecuentemente. Zona 1: formación ocasional en condiciones normales de funcionamiento. Zona 2 : presencia no probable y, en caso de formarse, sólo subsiste por espacios de tiempo muy breves.

Como ejemplos de emplazamientos de clase I podemos citar los siguientes:

- Lugares donde se trasvasen líquidos volátiles inflamables entre recipientes. - Garajes y talleres de reparación de vehículos (excepto garajes de uso privado para estacionamiento de 5 vehículos o menos). - Interior de cabinas de pintura con sistemas de pulverización. - Secaderos con disolventes inflamables. - Locales con depósitos de líquidos inflamables abiertos o que se puedan abrir. - Lavanderías y tintorerías en las que se empleen líquidos inflamables. - Instalaciones donde se produzcan, manipulen, almacenen o consuman gases inflamables. - ...

Clase II: Comprende los emplazamientos en los que hay o puede haber polvo inflamable.

Análogamente, se establecen 3 categorías de zonas:

Zona 20: Emplazamiento en el que la atmósfera explosiva en forma de nube de polvo inflamable en el aire está presente de forma permanente, o por un espacio de tiempo prolongado, o frecuentemente. Estas condiciones suelen darse en el interior de conducciones, recipientes, etc. Por ejemplo, en molinos pulverizadores. Los emplazamientos en los que hay capas de polvo pero no hay nubes de forma continua o durante largos períodos de tiempo, no entran en este concepto. Zona 21: Emplazamientos en los que cabe contar con la formación ocasional, en condiciones normales de funcionamiento, de una atmósfera explosiva en forma de nube de


polvo inflamable en el aire. Esta zona puede incluir entre otros, los emplazamientos en la inmediata vecindad de, por ejemplo, lugares de vaciado o llenado de polvo. Zona 22: Emplazamientos en el que no cabe contar, en condiciones normales de funcionamiento, con la formación de una atmósfera explosiva peligrosa en forma de nube de polvo inflamable en el aire o en la que, en caso de formarse dicha atmósfera explosiva, sólo subsiste por breve espacio de tiempo. Esta zona puede incluir, entre otros, entornos próximos de sistemas conteniendo polvo de los que puede haber fugas y formar depósitos de polvo.

Como ejemplos de emplazamientos de clase II podemos citar los siguientes:

- Zonas de trabajo, manipulación y almacenamiento de la industria alimentaria con manejo de granos y derivados. - Zonas de trabajo y manipulación de industrias químicas y farmacéuticas en las que se produce polvo. - Emplazamientos de pulverización y utilización de carbón. - Plantas de producción y manipulación de azufre. - Zonas en las que se producen, procesan, manipulan o empaquetan polvos metálicos de materiales ligeros (Al, Mg, etc.). - Almacenes y muelles de expedición donde los materiales pulverulentos se almacenan o manipulan en sacos y contenedores. - Zonas de tratamiento de textiles. - Industria de procesado de madera (carpinterías, etc.). - ...

5.3 EQUIPOS ELECTRICOS APTOS PARA ZONAS EXPLOSIVAS

CLASIFICACIÓN DE APARATOS POR CATEGORÍAS:

Los equipos eléctricos y los sistemas de protección a utilizar en los emplazamientos clasificados definidos en el punto anterior, deberán estar construidos con arreglo a las condiciones prescritas en el Real Decreto 400/1996 de 1 de Marzo, relativo a los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas. En esta disposición se clasifican los equipos en 2 grupos, los cuales se subdividen a su vez en diversas categorías de conformidad:

Grupo de aparatos I:

Aparatos destinados a trabajos subterráneos en las minas y en las partes de sus instalaciones de superficie, en las que puede haber peligro debido al grisú y/o al polvo combustible.

Categoría M1: comprende los aparatos diseñados de manera que puedan funcionar dentro de los parámetros operativos determinados por el fabricante y asegurar un nivel de protección muy alto. Estos aparatos deben permanecer operativos en presencia de atmósferas explosivas, aun en caso de avería infrecuente. Categoría M2: comprende los aparatos diseñados para poder funcionar en las condiciones prácticas fijadas por el fabricante y basados en un alto nivel de protección.

Grupo de aparatos II:

Aparatos destinados al uso en otros lugares distintos de las minas y partes de sus instalaciones de superficie en los que puede haber peligro de formación de atmósferas explosivas.

Categoría 1: comprende los aparatos diseñados para poder funcionar dentro de los parámetros operativos fijados por el fabricante y asegurar un nivel de protección muy alto. Estos aparatos están previstos para utilizarse en un medio ambiente en el que se produzcan de forma constante, duradera o frecuente atmósferas explosivas debidas a mezclas de aire


con gases, vapores, nieblas o mezclas polvo-aire.Los aparatos de esta categoría deben asegurar el nivel de protección requerido, aun en caso de avería infrecuente del aparato, y se caracterizan por tener medios de protección tales que:

- O bien en caso de fallo de uno de los medios de protección, al menos un segundo medio independiente asegure el nivel de protección requerido. - O bien en caso de que se produzcan fallos independientes el uno del otro, esté asegurado el nivel de protección requerido.

Categoría 2: comprende los aparatos diseñados para poder funcionar en las condiciones prácticas fijadas por el fabricante y asegurar un alto nivel de protección. Los aparatos de esta categoría están destinados a utilizarse en un ambiente en el que sea probable la formación de atmósferas explosivas debidas a gases, vapores, nieblas o polvo en suspensión. Categoría 3: comprende los aparatos diseñados para poder funcionar en las condiciones prácticas fijadas por el fabricante y asegurar un nivel normal de protección. Los aparatos de esta categoría están destinados a utilizarse en un ambiente en el que sea poco probable la formación de atmósferas explosivas debidas a gases, vapores, nieblas o polvo en suspensión y en que su formación sea infrecuente y su presencia sea de corta duración.

SELECCIÓN DE EQUIPOS Y MATERIALES:

Para seleccionar un equipo eléctrico debemos seguir las siguientes fases:

1ª. Caracterizar la(s) sustancia(s) implicada(s) en el proceso. 2ª. Clasificar el emplazamiento en el que se va a instalar el equipo. 3ª. Seleccionar los equipos eléctricos de forma que su categoría esté de acuerdo a las limitaciones de la tabla 4 y que cumplan con los requisitos que les sea de aplicación de acuerdo con las normas técnicas correspondientes (UNE-EN 60079-14 para emplazamientos de clase I y EN 50281-1-2 para emplazamientos de clase II). 4ª. Instalar el equipo de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

También es necesario seleccionar adecuadamente los sistemas de cables y conductos que han de alimentar a los equipos eléctricos anteriores. Para ello, hay que tener en cuenta todo lo indicado en la Instrucción Técnica ITC-BT-29 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

5.4 CLASES DE TEMPERATURA:

Los materiales eléctricos a instalar en atmósferas explosivas también se clasifican en función de la máxima temperatura superficial que puedan alcanzar, ya que este es un factor decisivo en el comienzo de una ignición.

Para el material eléctrico del Grupo I anteriormente definido la temperatura superficial máxima no debe rebasar:


150 ºC para toda superficie en la que se pueda depositar una capa de polvo de carbón. 450 ºC si no es probable la formación de capas de carbón, en cuyo caso:

- se marcará sobre el material la temperatura superficial real, - o bien se colocará el símbolo “X” para indicar las condiciones especiales para una utilización segura del material.

Para el material eléctrico del Grupo II, preferiblemente se debe tener en cuenta la clase de temperatura indicada en la tabla 5. En caso de no ser esto posible, deberá definirse la temperatura máxima superficial real del material.

5.5 MARCADO:

Para indicar el tipo de protección que tiene un determinado equipo, además del nombre del fabricante o marca comercial registrada y la designación de tipo, la información necesaria se deberá marcar en la parte principal del equipo e incluirá, entre otros, los siguientes datos:

- Símbolo “EEx” para indicar que el material eléctrico responde a uno o varios de los modos de protección indicados. - Símbolo de cada modo de protección utilizado (o, p, q, d, e, ia, ib, m). - Símbolo del Grupo de material eléctrico (I, II, IIA, IIB, IIC). NOTA: A, B y C dependen de la naturaleza del gas de que se trate. - La clase de temperatura (sólo para material del Grupo II), excepto para materiales diseñados específicamente para un gas concreto.

Ejemplo:

Sea un material con la siguiente indicación:

Con esto indicamos que se trata de un material fabricado según normas europeas, para ambientes potencialmente explosivos, con los modos de protección "d" y "e", para industrias


distintas de minas (grupo II), para un gas del grupo C y clase temperatura T6.

Esta indicación se puede integrar en la placa de características del material de la siguiente forma:

Figura 2: Marcado de material para trabajo en atmósferas explosivas

5.6. CRITERIOS DE SELECCION DE MATERIAL:

De acuerdo con todas las indicaciones anteriores, para la correcta selección del material eléctrico que se va a emplear en un determinado emplazamiento, es necesaria la siguiente información:

* Clasificación del emplazamiento. * Temperatura de ignición de las mezclas de gases, vapores, polvos o fibras. * Características de los gases o productos inflamables que pueden estar presentes en el emplazamiento.


CAPÍTULO 6: SOBRECARGAS Y CORTOCIRCUITOS EN INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Cualquier circuito eléctrico se debe diseñar para una determinada intensidad de trabajo; esta intensidad se denomina Intensidad nominal ( In ). Si la intensidad sobrepasa este límite de diseño, se puede producir un cortocircuito o una sobrecarga que pueden dar origen a un accidente.

Cortocircuitos:

Un cortocircuito se produce cuando entran en contacto:

· Dos conductores activos · Un conductor activo y tierra · Un conductor activo y neutro

La causa más frecuente que provoca el cortocircuito es el defecto de aislamiento, que permite que entre dos conductores a distinto potencial se establezca un paso de corriente no previsto y muy pernicioso para la instalación y/o las personas, por sus posibles efectos de accidente eléctrico, incendio o explosión.

Sobrecargas:

Habitualmente, un circuito eléctrico está dimensionado para una potencia determinada, con unos receptores concretos y, además, en ocasiones se tiene en cuenta en su diseño una ampliación de potencia. Si ese circuito alimenta a más receptores de los inicialmente previstos, y por consiguiente, la demanda es superior a la de diseño, sin haber adaptado el circuito a esta nueva demanda, se dice que el circuito está sobrecargado. Esto origina una sobreintensidad en el mismo que puede ser causa de accidente por calentamiento de los conductores.

También se originan sobrecargas cuando la potencia solicitada por una máquina es superior a la potencia que puede suministrar el motor que la mueve, ya que el motor, para poder atender a toda la demanda, está experimentando un aumento de intensidad por sus circuitos que provoca un calentamiento anormalmente elevado, en ocasiones superior a la resistencia térmica de los materiales con los que está construido, con el consiguiente riesgo de accidente.

Por otra parte, se provocan sobrecargas ante perturbaciones o aumentos de tensión de alimentación de la red, originadas por diversas circunstancias: conexiones o desconexiones bruscas de grandes cargas, efectos de las tormentas eléctricas, etc. Existe una diferencia entre los cortocircuitos y las sobrecargas: generalmente, la sobrecarga lleva consigo una sobreintensidad que excede de la intensidad de servicio, pero que no llega a ser tan elevada como la intensidad de cortocircuito.

Un circuito eléctrico está constituido por unos hilos conductores revestidos por una o varias vainas aislantes de materiales tales como cloruro de polivinilo (PVC), polietileno reticulado (XLPE), etileno propileno (EPR), goma, goma butílica, etc. Las características de estos materiales vienen definidas por las temperaturas de servicio permanente y temperatura máxima de cortocircuito:

· Temperatura de servicio permanente: se pretende que el conductor trabaje con una intensidad de corriente que origine una temperatura, cuyo valor no exceda a la temperatura de servicio permanente, para evitar, que en el transcurso del tiempo afecte a las características del aislante. · Temperatura máxima de cortocircuito: el objetivo es que ante un cortocircuito la


temperatura que alcance el conductor, como consecuencia de una sobreintensidad, no exceda de la temperatura máxima de cortocircuito en un tiempo inferior a 5 segundos, para no provocar la inflamación del material aislante.

6.1. EL INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO: Al proyectar la instalación se debe prever algún sistema de protección contra sobreintensidades, es decir, contra cortocircuitos y contra sobrecargas. El elemento más utilizado es el interruptor magnetotérmico, que está diseñado para que permita el paso de una determinada intensidad máxima y deje fuera de servicio el circuito al que protege en caso de que la intensidad sobrepase dicho valor máximo, el cual está predeterminado; el interruptor magnetotérmico está preparado para interrumpir el paso de la corriente según dos tipos de disparo:

* Disparo térmico: originado por una sobreintensidad que provoca un calentamiento. El tiempo de disparo es función de la intensidad que circula por el interruptor. Este disparo se suele producir cuando existe una sobrecarga. * Disparo magnético: se produce a partir de "n veces" el valor de la intensidad nominal. El tiempo de disparo oscila entre décimas de segundo y milisegundos. Este disparo se suele producir cuando tenemos un cortocircuito.

En la figura 3 se puede observar la similitud entre el comportamiento de un conductor eléctrico y de un interruptor magnetotérmico: es evidente que las curvas de actuación del magnetotérmico deber estar por debajo de las curvas térmicas de los conductores a los que protege, es decir, debe actuar para un valor de la corriente más bajo que el valor de diseño del conductor (valor nominal), de lo contrario, ante una sobreintensidad, el circuito podría dañarse antes de que la protección pudiera desconectarlo.



Suministros: normales y complementarios (de socorro, de reserva y duplicado) Se establece la siguiente clasificación de los lugares de consumo: edificios destinados principalmente a viviendas, edificios comerciales o de oficinas, edificios destinados a una industria específica, edificios destinados a una concentración de industrias. Para la determinación de las características de las medidas de protección contra choques eléctricos en caso de defecto (contactos indirectos) y contra sobreintensidades, será preciso tener en cuenta el esquema de distribución empleado. Los esquemas de distribución se establecen en función de las conexiones a tierra de la red de distribución o de la alimentación, por un lado, y de las masas de la instalación receptora, por otro. Principios básicos de los trabajos en instalaciones eléctricas: seguridad, personal, organización, comunicaciones, zona de trabajo, herramientas, equipos, y dispositivos, planos y expedientes, señalización. Trabajos sin tensión: se aplicarán los siguientes cinco requisitos esenciales, en el orden especificado:

1.- Desconectar completamente 2.- Asegurar contra la posible reconexión 3.- Verificar que la instalación está sin tensión 4.- Poner a tierra y en cortocircuito 5.- Protegerse frente a elementos próximos en tensión y establecer una señalización de seguridad para delimitar la zona de trabajo

Trabajo en tensión: durante la ejecución de trabajos en tensión, los trabajadores pueden entrar en contacto con elementos en tensión o penetrar en la zona de trabajos en tensión bien con una parte de su cuerpo o bien con herramientas, equipos o dispositivos que manipulen.

Trabajo en proximidad: trabajo durante el cual un trabajador penetra en un espacio delimitado alrededor de la zona de trabajo en tensión. Atmósferas explosivas, clasificación de emplazamientos peligrosos: Clase I (Zona 0, Zona 1, Zona 2 ); Clase II ( Zona 20, Zona 21, Zona 22). Un equipo eléctrico solo será apto para zonas explosivas, si está construido con arreglo a uno de los siguientes modos de protección: d, e, i, p, o, q, m. Cualquier circuito eléctrico se debe diseñar para una determinada intensidad de trabajo, llamada “Intensidad nominal ( In )”. Al proyectar la instalación se debe prever algún sistema de protección contra sobreintensidades. El elemento más utilizado es el interruptor magnetotérmico, que protege frente a las sobreintensidades producidas por sobrecargas y cortocircuitos.


LEGISLACIÓN APLICABLE

Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales. Ley 31/1995 de 8 de noviembre; BOE del 10 de noviembre de 1.995. Real Decreto 614/2001 de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la protección de la salud y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico; BOE del 21 de junio de 2.001. Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias. Ministerio de Ciencia y Tecnología. Real Decreto 842/2002 de 2 de agosto; BOE del 18 de septiembre de 2.002. Entró en vigor el 18 de septiembre de 2.003, momento en el cual ha quedado derogado el REBT aprobado por Decreto 2413/1973. Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias. Ministerio de Industria. Decreto 2413/1973 de 20 de septiembre; BOE del 9 de octubre de 1.973. Revisiones y actualizaciones. Continúa siendo vigente para las instalaciones anteriores a la fecha de entrada en vigor del R.D. 842/2002. Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación e Instrucciones Técnicas Complementarias. Real Decreto 3275/1982 de 12 de noviembre; BOE del 1 de diciembre de 1.982. Revisiones y actualizaciones. Reglamento de Líneas Eléctricas Aéreas de Alta Tensión. Decreto 3151/1968 de 28 de noviembre; BOE del 8 de marzo de 1969. Real Decreto 400/1996 de 1 de marzo relativo a los aparatos y sistemas de protección para uso en atmósferas potencialmente explosivas; BOE del 8 de abril de 1996. Real Decreto 681/2003, de 12 de junio, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo. BOE del 18 de junio de 2003. Real Decreto 39/1997 de 17 de enero por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención; BOE del 31 de enero de 1.997. Real Decreto 485/1997 de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo; BOE del 23 de abril de 1.997. Real Decreto 486/1997 de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo; BOE del 23 de abril de 1.997. Real Decreto 773/1997 de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual; BOE del 12 de junio de 1997. Real Decreto 1215/1997 de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo; BOE del 7 de agosto de 1.997. Real Decreto 1216/1997 de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en el trabajo a bordo de los buques de pesca; BOE del 7 de agosto de 1997. Real Decreto 1389/1997 de 5 de septiembre, por el que se aprueban las disposiciones mínimas destinadas a proteger la seguridad y salud de los trabajadores en las actividades mineras; BOE del 7 de octubre de 1997. Real Decreto 1627/1997 de 24 de octubre, por el que se establecen disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción; BOE del 25 de octubre de 1.997. Legislación de las Comunidades Autónomas y Corporaciones Locales.


BIBLIOGRAFÍA

Guía Técnica Legislativa para la prevención y evaluación del riesgo eléctrico, INSHT. Normas UNE de AENOR. Normas EN de CEN y CENELEC. Seguridad en el Trabajo del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo –INSHT- (capítulos 11 y 13). Notas Técnicas de Prevención del INSHT (NTP) nº 71, 73, 222, 225, 271, 374, 375, 400, 437 y 567, entre otras. Guías para la acción preventiva - serie microempresas – Instaladores Eléctricos. INSHT


INDICE PROFESOR RESPONSABLE INTRODUCCIÓN OBJETIVOS ESQUEMA DE LA UNIDAD CAPÍTULO 1: PRESENTACIÓN CAPÍTULO 2: COMPOSICION DE UNA INSTALACION DE GENERACION/UTILIZACION DE AIRE COMPRIMIDO CAPÍTULO 3: FILTRO DE ADMISIÓN DE AIRE AL COMPRESOR CAPÍTULO 4: COMPRESORES CAPÍTULO 5: ENFRIADOR CAPÍTULO 6: SEPARADOR DE CONDENSADO CAPÍTULO 7: SECADORES DE AIRE CAPÍTULO 8: ACUMULADOR DE AIRE COMPRIMIDO CAPÍTULO 9: LÍNEAS DE CONDUCCIÓN CAPÍTULO 10: FUNDACIÓN CAPÍTULO 11: UBICACIÓN DE COMPRESORES CAPÍTULO 12: INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO CAPÍTULO 13: PRECAUCIONES GENERALES EN OPERACIONES DE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO CAPÍTULO 14: FORMACIÓN E INFORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES CAPÍTULO 15: PRUEBAS E INSPECCIONES PRESCRITOS POR LA LEGISLACIÓN ESPAÑOLA


LABORALES

Seguridad en el Trabajo U.D. 19: Aire comprimido

Seguridad en el Trabajo-U.D. 19: Aire comprimido

RESUMEN DE LA UNIDAD BIBLIOGRAFÍA


INTRODUCCIÓN

El aire comprimido se encuentra en numerosas aplicaciones de la actividad humana, y dado supotencial peligrosidad, debido a la energía acumulada en el mismo, es necesario tratarlo con lasdebidas medidas preventivas que hagan que su generación, conducción, almacenamiento yutilización, tanto en lo relativo a los equipos que se emplean como al uso que del mismo se hace.


OBJETIVOS

Conocer para una instalación de aire comprimido: a) Los riesgos existentes en cada uno de los componentes y las medidas preventivas a tomar. b) Las inspecciones y revisiones periódicas que se deben efectuar en la instalación.



De una forma genérica, la peligrosidad del aire comprimido viene determinada por los siguientesaspectos:

El aire comprimido, al escaparse, puede penetrar a través de los orificios del cuerpo humano, boca, nariz, ano, etc., causando graves lesiones. El aire comprimido a alta presión puede penetrar a través de la piel. La presencia de partículas o gotas de aceite en suspensión en el aire comprimido puede afectar gravemente a los ojos. Los depósitos y carbonillas que se pueden producir durante su obtención, debido a la presencia de aceites lubricantes, puede entrar espontáneamente en ignición y ser causa de explosión. Los acumuladores, enfriadores, etc., pueden explotar violentamente, aun a relativamente bajas presiones, una vez que han perdido o disminuido la resistencia del material constituyente, por ejemplo por corrosión.

Todo ello hace necesario dotar a dichas instalaciones de los elementos de seguridad necesarios, asícomo la toma de medidas precisas que garanticen su seguridad.


CAPÍTULO 2: COMPOSICION DE UNA INSTALACION DE GENERACION/UTILIZACION DE AIRE COMPRIMIDO

Con independencia del tamaño, una instalación comprenderá los siguientes elementos:

Filtro de entrada, tiene como misión el eliminar las impurezas contenidas en el aire de aspiración. Compresor, que como su nombre indica comprime el aire a la presión deseada, y cuyo tamaño puede oscilar desde pequeños compresores portatatiles a grandes compresores.. Fundación, sirve de anclaje al compresor.. Refrigerador de aire, que tiene como misión el enfriar el aire, calentado al comprimirse. Separador de condensados, elimina las condensaciones de agua, etc, producidas al enfriarse el aire. Acumulador de aire, constituido por el deposito acumulador del aire proporcionado por el compresor. Líneas de conducción hasta los lugares de utilización del aire comprimido. Puntos de toma del aire comprimido.

En la siguiente figura, se indica de forma resumida, los anteriormente citados.


CAPÍTULO 3: FILTRO DE ADMISIÓN DE AIRE AL COMPRESOR

1.RIESGOS. Aunque el filtro de admisión de aire no es generalmente un elemento potencialmente peligroso, salvo el ruido que la admisión de aire puede generar, si es un elemento de gran importancia ya que aun elaire mas limpio presenta elementos en suspensión, que si no son eliminados, pueden deteriorarrápidamente los elementos internos del compresor, por ejemplo rayando los cilindros, con elconsiguiente paso de aceite de lubricación al aire comprimido, y por otra parte pueden ser causa dedepósitos, obturaciones etc, dando lugar a situaciones peligrosas. 2. ELEMENTOS DE SEGURIDAD. En estos aparatos el mejor elemento de seguridad es un mantenimiento adecuado que mantenga elfiltro en unas condiciones de limpieza óptima, sin embargo se aconseja la instalación de un medidorde caída de presión en el filtro para comprobar su estado de limpieza. Por otra parte, cuando las circunstancias así lo requieran se deberá disponer de un silenciador en laadmisión de aire con el fin de disminuir el nivel sonoro.


CAPÍTULO 4: COMPRESORES

1. RIESGOS. Independientemente del tamaño del compresor, estos presentan una serie de riesgos comunes que vienen determinados por la posible sobrepresión alcanzada, con riesgo de explosión, que puede venirdeterminada por alguna de las siguientes causa

Bloqueo, total o parcial, del aire que sale del compresor. Fallo de los controles automáticos, combinado con bajo consumo de aire. Mal funcionamiento del compresor, sobrevelocidad. Sobrecalentamiento, que puede dar lugar a la ignición de los depósitos carbonosos con el consiguiente peligro de explosión. Aunque no es frecuente, pueden iniciarse fuegos y explosiones por combustión de aceites y vapores procedentes de los utilizados para la lubricación del compresor. Proximidad de fuego exterior con el consiguiente sobrecalentamiento y sobrepresiones. La suciedad y/o humedad puede ser causa de corrosiones, así como el bloqueo de válvulas. Un elemento a tener muy en cuenta son las corras y árboles de transmisión entre compresor y motor de accionamiento, que pueden ser causa de graves lesiones por atrapamiento.

2. ELEMENTOS DE SEGURIDAD.

Con objeto de prevenir los riesgos anteriormente indicados, la seguridad de los primera fase de actuación en el diseño de los mismos, por lo cual se deberá dotar de los siguientes elementos. Válvulas de seguridad: Irán dotados de una o varias válvulas de seguridad cuyo tamaño y capacidad de descarga vendrá determinado por el caudal de aire máximo que es capaz de suministrar el compresor. En el caso de compresores multietapas, cada una de ellas contará al menos con una válvula de seguridad, y cuando sea adecuado, se situarán en los enfriadores intermedios y finales correspondientes. Cuando se monte una válvula de interrupción entre compresor y acumulador de aire comprimido, se instalará una válvula de seguridad en la línea de unión de los mismos y situada entre compresor y válvula de interrupción.


Manómetros: Serán de lectura fácil, bien visible y construidas según UNE, estando determinado su numero en función del tamaño del compresor; en el caso de compresores de dos etapas se dispondrá uno en cada una de las etapas. En el caso de pequeños compresores de dos etapas, no será necesario colocarlo en la primera, pero se dispondrá en ella de una espita para comprobar el valor de la presión. Cuando se empleen compresores de mediana y gran potencia, con lubricación forzada, se instalarán manómetros para indicación de la presión de aceite. Protección térmica: Para minimizar los riesgos de sobrecalentamiento, los grandes compresores dispondrán de termostatos a la salida de la válvula de descarga de la última etapa del compresor, los cuales pondrán fuera de servicio el compresor, de forma automática, cuando se exceda la temperatura considerada como peligrosa. Si el compresor es del tipo multietapas, se instalara un termostato a la salida de cada una de ellas. En compresores medianos y grandes refrigerados por aire, deben instalarse termostatos con el fin de controlar el posible sobrecalentamiento del compresor debido a un fallo en el ventilador de refrigeración o a la suciedad depositada en la superficie de refrigeración. En compresores rotativos refrigerados por aceite, debe colocarse un termostato de parada que detenga el motor de accionamiento cuando la temperatura del aire exceda de un cierto límite. Protección del elemento enfriador: Si la refrigeración se efectúa por agua, se dispondrá un termostato a la salida del agua del refrigerador cuya actuación, si el agua alcanza la temperatura máxima recomendada por el fabricante, será la puesta fuera de servicio del compresor. El caudal de agua deberá ser suficiente para enfriar todas las partes del sistema y el agua empleada será de la calidad adecuada para prevenir la corrosión, formación de depósitos, incrustaciones, etc., debiendo tomarse las precauciones adecuadas cuando exista riesgo de heladas. Protección del sistema de lubricación: Cuando la presión del aceite de lubricación descienda por debajo de un valor mínimo recomendado por el fabricante se deberá disponer un sistema de seguridad, en medianos y grandes compresores, de tal forma que su actuación sea la puesta fuera de servicio del compresor, y simultáneamente el disparo de una alarma acústica y/o óptica. En el caso de que la alimentación de aceite se efectúe por gravedad, se dispondrá de un detector de bajo nivel de aceite. Igualmente será necesario que se ponga fuera de servicio el compresor y se dispare la alarma, cuando la temperatura del aceite de lubricación, en el cárter del cigüeñal o colector, exceda la


temperatura especificada por el fabricante. Protección contra explosión: El sobrecalentamiento y/o ignición de depósitos carbonosos puede dar lugar a riesgo de explosión, como ya se indico anteriormente, por lo que se dispondrá, en compresores de tamaño mediano y grande, un tapón fusible, con una temperatura de fusión acorde con las características del compresor. Su localización se efectuará en la generatriz inferior de la tubería de conexión del compresor con el acumulador de aire comprimido. Otros instrumentos de medida recomendados:

Se deberá controlar en compresores de tamaño mediano y grande, la temperatura del aire a la salida del compresor, a la salida de la primera etapa y a la entrada y salida de la ultima etapa. Así mismo se controlara la temperatura del aire comprimido a la salida del enfriador. También será necesario controlar la temperatura del aceite de lubricación en el cárter del cigüeñal y en el caso de lubricación forzada a la salida de dicho cárter. Se deberá controlar la temperatura de refrigeración del agua en la entrada y salida de todos los circuitos de refrigeración.

Todos los elementos de transmisión como correas, árboles, etc., deberán disponer de sus correspondientes resguardos de seguridad, de tipo "fijo". Todo compresor llevara adosado una placa de características en la cual deberá figurar la presión y temperatura de trabajo máxima.


CAPÍTULO 5: ENFRIADOR

1. RIESGOS. Teniendo en cuenta que los enfriadores son realmente aparatos a presión, los riesgos que presentan son los inherentes a ellos y que se indicaran detalladamente al tratar los acumuladores de aire. No obstante pueden presentar algún riesgo especifico según sea el tipo de enfriador utilizado:

Enfriadores de aire, este tipo puede presentar los siguientes riesgos específicos:

- Sobrecalentamiento debido a mala circulación de aire, cuando son del tipo de radiador y ventilador, debido a la existencia de obstáculos, materiales, etc, que impiden una circulación adecuada, e incluso por mala ubicación de los mismos. - Sobrecalentamiento por presencia de suciedad en las superficies de intercambio térmico.

Enfriadores de liquido:

- Sobrecalentamiento por depósitos e incrustaciones que dificultan la transferencia de calor e incluso la obstrucción de los pasos. - Vibraciones de tubos producidos por resonancia entre la frecuencia de vibración de los tubos y la frecuencia del vórtice liquido que circula por ellos, pudiendo dar lugar a la rotura de los mismos y a un elevado nivel sonoro.

2. ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS. Estos aparatos deberán estar dotados de los siguientes elementos de seguridad:

Válvula de seguridad, cuyo numero, capacidad de descarga y presión de tarado deberá estar en consonancia con el fluido a evacuar. Indicadores de presión y temperatura a la entrada y salida de los fluidos. En el caso de compresores de tamaño mediano y grande, es recomendable que el enfriador este situado inmediatamente a la salida del compresor. Como medida preventiva, se asegurara la adecuada limpieza de las superficies de intercambio y en los refrigerados por aire, su ubicación debe ser tal que dispongan del necesario espacio libre a su alrededor.


CAPÍTULO 6: SEPARADOR DE CONDENSADO

Tal como se indico en la descripción de los equipos utilizados en la generación de aire comprimido,el separador de condensados puede ser parte integrante del enfriador o bien ser una unidadindependiente, en cualquier caso constituye un aparato a presión.

1. RIESGOS. Los riesgos presentados por los separadores son los comunes a cualquier deposito a presión y que setrataran al hablar del acumulador, y de los que citaremos la corrosión debido a la presencia de agua.Independientemente de ellos presentan unos específicos, como puede ser la presencia de aceite delubricación y la posibilidad de formarse nieblas del mismo. Otro riesgo presente, es el mal funcionamiento del sistema de drenaje debido a la acción de losagentes atmosféricos, como heladas, que pueden llegar a colapsarlos y de obstrucciones porelementos arrastrados. 2. ELEMENTOS DE SEGURIDAD, MEDIDAS PREVENTIVAS. Además de los específicos de todo aparato a presión, aran con:

Un sistema de drenaje adecuado al volumen de condensado, generalmente de tipo automático. Estará protegido contra las heladas. Se mantendrá en condiciones óptimas de limpieza.


CAPÍTULO 7: SECADORES DE AIRE

1. RIESGOS. Los sistemas de secado de aire emplean cámaras presurizadas e intercambiadores de calor, por lo quelos riesgos que presentan son los de cualquier aparato a presión. Sin embargo en el caso dedesecadores que utilizan calentadores para la regeneración del desecante, se puede presentar el riesgode explosión de nieblas de aceite en el caso de alcanzarse la temperatura de ignición de la misma. 2. ELEMENTOS DE SEGURIDAD.

Si el secador puede aislarse de la red, sus cámaras estarán construidas para soportar la máxima presión que pueda soportar el compresor, o bien irá dotado de una válvula reductora de presión y una válvula de seguridad para evitar que se exceda la presión de seguridad en las cámaras del secador. Cuando no existan medios para aislar el secador, se colocar una válvula de seguridad.

Los desecadores que empleen la regeneración del desecante por calentadores inmersos en la masa del material, estarán equipados con un protector térmico capaz de detectar temperaturas que sean capaces de ocasionar la explosión de nieblas de aceite.


CAPÍTULO 8: ACUMULADOR DE AIRE COMPRIMIDO

1. RIESGOS. El principal riesgo que presentan estos aparatos, al estar sometidos a presión interna, es el deexplosión, que puede venir determinada por alguna de las siguientes causas:

Defectos de diseño del aparato. Defectos en la fase de construcción y montaje, en las cuales se tendrán muy en cuenta el proceso de soldadura de virolas, fondos, refuerzos, tubuladuras,etc., y los efectos que el calor aportado por ella puede tener sobre las características de los materiales. Sobrepresión en el aparato por fallo de los sistemas de seguridad. Sobrepresión por presencia de fuego exterior. Sobrepresión y riesgo de explosión por autoignicion de depósitos carbonosos procedentes del aceite de lubricación. del compresor. Disminución de espesores de sus materiales, por debajo de los limites aceptables por diseño, debido a la corrosión. Corrosiones exteriores, localizadas en el fondo o en la generatriz inferior, según se trate de un deposito vertical u horizontal. Erosiones o golpes externos. Fisuras debidas a las vibraciones transmitidas por compresores instalados sobre los propios acumuladores o por una fundación del compresor inadecuada. Esfuerzos locales en la zona de conexión de la tubería de aire comprimido proveniente del compresor, debido a mal alineamiento, dilataciones y presión interna de la tubería. Fatiga de materiales debido a trabajo cíclico.

2.ELEMENTOS DE SEGURIDAD. Estos aparatos cuyo diseño y construcción deberán seguir todos los pasos establecidos en el Códigode diseño elegido referentes a materiales, espesores de los mismos, procesos de soldadura,tratamientos térmicos, ensayos no destructivos, etc, deberán contar con un certificado de calidad queasegure que los anteriores pasos han sido seguidos cuando se trate de un aparato de construcciónúnica, y del correspondiente registro de tipo si se trata de un aparato construido en serie.Independientemente de ello, deberán contar con los siguientes elementos de seguridad, cuyasprescripciones son obligatorias en la mayor parte de los casos a tenor de la legislación vigente.

Válvula de seguridad cuya capacidad y presión de descarga será adecuada al caudal máximo de aire comprimido capaz de suministrar el compresor en las condiciones más desfavorables. Indicador de presión interna del aparato. Tapón fusible, en previsión del riesgo de explosión por autoignicion de depósitos carbonosos por elevación de la temperatura. Sistema de drenaje manual o automático; en el caso de drenaje manual, las válvulas serán de paso recto y total, con objeto de minimizar los residuos que puedan quedar retenidos y llegar a inutilizar la válvula de drenaje. En el caso de drenaje automático, tendrán la capacidad de descarga adecuada a la cantidad de liquido a eliminar, estando diseñadas para minimizar los residuos retenidos así como contar con un dispositivo manual para su comprobación. La disposición de un filtro inmediatamente antes de la válvula ayuda eficazmente a eliminar la presencia de residuos en las mismas. Contaran con las aperturas adecuadas para su inspección y mantenimiento. Todos los elementos de seguridad serán fácilmente accesibles.


Contaran con las siguientes placas de identificación, situadas de forma bien visible: Placa de Diseño: en la que figurará la presión de diseño y en su caso la máxima de servicio, el número de registro del aparato y la fecha de primera prueba y revisión. Placa de identificación: en la que constara entre otros datos, el nombre y razón social del fabricante, contraseña y fecha de registro, si procede, número de fabricación, características principales.


CAPÍTULO 9: LÍNEAS DE CONDUCCIÓN

1.RIESGOS.

Un mal diseño del sistema y el tamaño inadecuado puede ocasionar no disponer en los puntos de aplicación de un aire comprimido con las características que se requieren en el uso a que se destina y que ocasionara un mal funcionamiento de los aparatos de utilización. La repetitividad en el mal funcionamiento puede ocasionar a su vez, la adopción de practicas inseguras por los operarios para solucionar el problema, además de constituir un riesgo para el personal dedicado al mantenimiento. Una importancia particular presentan los riesgos debidos al mal alineamiento, mala sujeción y dilataciones de las tuberías, que se traducen en esfuerzos localizados y/o cíclicos en las uniones a los recipientes. Estos esfuerzos pueden ocasionar fatiga en los materiales constituyentes con la consiguiente disminución de sus características mecánicas y por tanto el consiguiente riesgo de explosión. La falta o ruptura del aislamiento en conducciones, válvulas, etc., puede ser causa de sobrepresiones debidas a la acción climática. Los componentes no metálicos, empleados en filtros, trampas de vapor, separadores, engrasadores, etc., pueden perder sus características de resistencia debido a la acción de contaminantes presentes en el aire comprimido, con el consiguiente riesgo de ruptura. Hay que asegurarse que los lubricantes utilizados para rellenar los lubricadores son compatibles con el recipiente de lubricación y con los equipos a ser lubricados.

2.ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS.

Las líneas de conducción serán diseñadas adecuadamente y de una forma genérica se asegurara que la perdida de carga entre el acumulador de aire comprimido y la toma más lejana, no sobrepasa el 5% de la presión requerida, con un máximo de 0,3 bar. El diámetro de la conducción principal no será nunca inferior al diámetro de la tubería de salida del compresor. El propio recorrido de la línea no será peligroso en si, evitándose aquellas zonas donde existiese el peligro de acciones mecánicas. Se dispondrá de suficiente espacio en calles, plataformas, etc, de forma que sea fácil el acceso, con objeto de permitir una utilización y mantenimiento adecuado de la red de aire. Las líneas de conducción se montaran con una ligera inclinación en la dirección de flujo, y se dispondrán válvulas de drenaje en sus puntos más bajos de modo que su descarga sea segura. En los tramos en los que las tuberías transcurran verticalmente, el drenaje se situara en el punto mas bajo. Así mismo, las tramos de tubería que puedan contener agua en su interior y que estén expuestas al frío, se aislaran convenientemente. Las tuberías se sujetaran adecuadamente y a intervalos regulares, de tal forma que el desmontaje de parte de ella no afecte a la estabilidad del resto. Para prevenir las dilataciones, particularmente en el tramo comprendido entre compresor y acumulador de aire comprimido, y en las partes que puedan estar expuestas a la acción solar, se pondrán elementos tales como liras de dilatación, juntas de dilatación, tuberías flexibles, etc.


Las tuberías que conectan el compresor y el acumulador de aire comprimido serán de fácil limpieza, con objeto de eliminar las partículas carbonosas, que procedentes del aceite usado en la lubricación del compresor, puedan depositarse. Como elemento de seguridad dispondrán de un tapón fusible. Las salidas de líneas para toma de conexiones, a las que se tenga acceso, se efectuaran desde la parte superior de la línea de la que parten y estará dotada de una válvula de seccionamiento y una válvula de drenaje, que será manual cuando así se requiera.


En cuanto a las conexiones propiamente dichas o puntos de toma, se dispondrán horizontalmente o hacia abajo. La conexión hacia arriba es causa de acumulación de suciedad y trae consigo la mala practica de soplado antes del uso Las tomas de conexión se situaran en lugar adecuado para el trabajo a realizar con el aire comprimido, de tal forma que las mangueras conectadas no obstruyan o impidan el normal acceso al puesto de trabajo y puedan ser conectadas sin necesidad de subirse. Las tuberías se identificaran con el color adecuado y cuando exista peligro de conexión a líneas distintas a las de suministro de aire, la conexión se efectuara mediante elementos no intercambiables. Se dispondrán válvulas de bloqueo suficientes y situadas en los lugares adecuados, para que las líneas de conexiones de trabajo con aire comprimido se puedan aislar de la red de aire. Todas las líneas secundarias del sistema dispondrán de válvulas de cierre para aislarlas, disponiéndose en su caso dispositivos de seguridad que las mantengan en posición cerrada. En líneas con disposición en anillo o sistemas con doble suministro de aire comprimido, se dispondrán válvulas de cierre para poder aislar cada una de las fuentes de la red. Este sistema de válvulas permitirá efectuar con seguridad las operaciones de mantenimiento del sistema y del equipo auxiliar. Cuando en el sistema o parte de el, existiesen partes que pudieran quedar aisladas sin posibilidad de eliminar el contenido, se dispondrán válvulas de venteo, si bien las válvulas de interrupción de dichas partes deberán ser capaces de efectuar dicha aireación, siendo lo mas adecuado la instalación de válvulas de tres vías o válvulas de bola con autoventeo. Estas válvulas se instalaran de tal forma que cuando la aportación de aire comprimido este interrumpida, la parte del sistema que pudiera quedar aislado se ventee a través de ellas. Cuando la disposición del sistema contemple el agrupamiento de válvulas o bien la localización de alguna válvula pudiera dar lugar a confusión, se dispondrá la correspondiente señal de advertencia en la que quede reflejado el cometido de cada válvula y la posición en que normalmente debe de encontrarse. Dado que los mandos de las válvulas de cierre pueden moverse involuntariamente, deberán contar con un dispositivo, solo accesible a personal autorizado, que permita mantenerlas cerradas durante las operaciones de mantenimiento, o en su caso, poder retirar la palanca de accionamiento manual durante dichas operaciones. En numerosas ocasiones es necesario disponer de un aire comprimido limpio, empleándose para ello filtros y trampas, así como engrasadores para las maquinas que utilizan el aire


comprimido; estos elementos se instalaran detrás de la correspondiente válvula de cierre, en el sentido del flujo, siendo los engrasadores los últimos en la ubicación. Cuando la disposición del sistema de conducción sea en anillo y no se tenga un control del sentido del flujo, los anteriores elementos solo se colocaran en ramales que partan de dicho anillo. La limpieza de elementos no metálicos, constituyentes de filtros, trampas, etc., solo se efectuará con trapos completamente limpios y libres de cualquier producto, con objeto de que no se vea atacado el material que lo constituyen. Los filtros, separadores, lubricadores, etc., estarán situados de forma que el riesgo de rotura se minimice, cuando los vasos sean de policarbonato es aconsejable dotarles de un escudo protector. Dado que en ocasiones es necesario proteger a los equipos de la sobrepresión o cuando se trabaja con equipos que necesitan una presión inferior a la suministrada por la línea, se dispondrán reguladores de presión en los que se indicara expresamente la presión de salida mediante manómetro. Si fuesen del tipo "regulable", y según sea el riesgo que la sobrepresión pudiera ocasionar, contaran con la adecuada protección frente al manejo inadecuado. Si el riesgo fuese elevado, se evitara el uso de reguladores del tipo "regulables" o bien contaran con un dispositivo de fijación cuya llave esté en posesión de una persona autorizada. Se debe instalar una válvula de seguridad tarada a una presión tal que impida excederse la presión del equipo. Se debe colocar de forma que en su descarga se minimice el riesgo a los trabajadores en el entorno.


CAPÍTULO 10: FUNDACIÓN

1. RIESGOS. La fundación de un compresor del tipo alternativo goza de especial importancia, ya que un mal diseño y ejecución de la misma determina los riesgos inherentes ella y que se indican continuación:

Mal alineación entre el compresor y su motor de accionamiento cuyo resultado es la aparición de momentos de torsión que además de generar averías y roturas en los elementos de transmisión, genera vibraciones. Desplazamientos reales del conjunto fundación-compresor, la unidad se mueve realmente, debido a fuerzas de inercia, si la masa de la fundación no es capaz de absorber dichas fuerzas. Las fuerzas de inercia en los compresores se presentan de dos formas: Una fuerza en la dirección de movimiento del émbolo y de sentido alternativo y un par de fuerzas cuando existen dos o más émbolos. La magnitud y relación entre ellas depende de factores tales como numero de émbolos, longitud de carrera, ángulo de inclinación, etc. Por otra parte, hay que tener en cuenta la existencia de dos períodos de vibración, uno debido al movimiento del compresor y otro el natural del terreno, los cuales pueden entrar en resonancia y aumentar la amplitud de la vibración. La vibración de tuberías conectadas a compresores pueden ocasionar la rotura de éstas además de transmitir esfuerzos cíclicos.

2 ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS. Los elementos de seguridad de una fundación se basan exclusivamente en un diseño adecuado de lamisma, diseño que puede ser extraordinariamente complejo en función del tamaño y tipo decompresor; así, mientras que en los compresores dinámicos y rotativos raramente se producenproblemas debido a que las cargas que actúan son solamente los pesos y por tanto una fundación queconsiga el alineamiento adecuado y la distribución uniforme de las cargas, será suficiente. No ocurrelo mismo en el caso de compresores alternativos, en los que la existencia de fuerzas de inercia quealternan en dirección hacen mucho más complejo el calculo de la misma, al tener que amortiguar ycontener la resultante de todas las fuerzas actuantes. Como regla genérica el diseño de una fundación deberá contemplar los siguientes puntos:

La carga máxima admisible por el terreno no deberá ser sobrepasada en ningún punto de la base de la fundación. Las proporciones del bloque de la fundación deberán ser tales que la resultante del peso de la maquina y de la propia fundación, así como de cualquier otra fuerza de inercia existente, deberá estar dentro del perímetro delimitado por la base de la fundación. La fundación tendrá la suficiente masa y superficie de apoyo para prevenir el deslizamiento. Las variaciones de temperatura que se puedan producir en la fundación deberán ser uniformes, sin que existan gradientes dentro de la misma. La fundación deberá proporcionar el alineamiento adecuado.


CAPÍTULO 11: UBICACIÓN DE COMPRESORES

1. RIESGOS. Se han indicado los riesgos que comporta un mal diseño de la fundación del compresor, sin embargose debe tener en cuenta de manera especial, el lugar de ubicación del mismo, debido a que un malemplazamiento trae consigo los siguientes riesgos:

Los pequeños compresores se suelen ubicar en sitios alejados del lugar de trabajo, lo que acarrea que la supervisión y el mantenimiento quede en muchas ocasiones relegado. En compresores grandes, la dificultad de acceso a sus distintas partes favorecen el riesgo de golpes y caídas. La falta de elementos auxiliares para elevación de componentes en operaciones de mantenimiento, favorece la ejecución de acciones con elevado potencial de riesgo. Las vibraciones naturales de la estructura del local donde se sitúa el compresor pueden aumentar por acoplamiento con las transmitidas por el compresor. La falta de una iluminación adecuada es origen de golpes y caídas. La instalación de compresores, para accionamiento de herramientas y útiles, en las proximidades del lugar de trabajo, puede dar lugar a que resulten dañados, en especial los acumuladores de aire, por rotura y proyección de útiles. La presencia de atmósferas peligrosas a zonas donde se ubique el compresor puede ser causa de grave accidente. El nivel de ruido en la zona de ubicación del compresor puede sobrepasar los límites legalmente establecidos para asegurar la salud y confort de los trabajadores.

2. ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y MEDIDAS PREVENTIVAS.

Como medidas generales se pueden indicar las siguientes:

Ubicación de compresores pequeños: Se instalarán preferentemente a ras de suelo y dispondrán de una superficie libre a su alrededor, que sea adecuada para una fácil inspección y mantenimiento.

- Cuando se trate de instalar en una estructura, se estudiará la vibración de la misma; en el caso de que resultase excesiva no se montará el compresor en ella. - Cuando se ubiquen en estructuras o plataformas, se deberá asegurar una adecuada superficie de trabajo a su alrededor para que todas las operaciones puedan realizarse en condiciones de seguridad. Así mismo, se dispondrán barandillas y rodapiés en su perímetro exterior. - Cuando se utilicen para trabajos en taller, accionando herramientas y útiles, los compresores y en especial el acumulador, se protegerán contra las proyecciones que resultasen de la rotura de dichos elementos. En el caso que el riesgo de rotura fuese elevado, se ubicarán cuando sea posible en locales o áreas adjuntos a los locales de trabajo.

Ubicación de compresores medianos y grandes.

- Se ubicarán en zonas adecuadas para el propósito a que se destinan, disponiendo de un fácil acceso para limpieza y mantenimiento.


- Se ubicarán cerca del lugar de aplicación del aire comprimido para minimizar los tendidos de tuberías. - Se alojarán en locales donde mediante aislamiento o calentamiento del mismo, asegure la protección contra las heladas. - La instalación en un local cerrado deberá asegurar una ventilación adecuada para evitar el sobrecalentamiento. -Se instalarán en zona exentas de atmósferas polvorientas. - Contarán con un sistema adecuado para la eliminación del condensado drenado. - La zona de ubicación del compresor se deberá mantener en perfecto estado de limpieza y su entorno no servirá de almacenamiento de diversos restos. - El acceso al compresor estará debidamente garantizado, con una iluminación adecuada, y dotada de medios de elevación necesarios que garanticen la movilidad de los componentes del compresor y equipos anejos. - Particular importancia se dará a la clasificación de la zona de ubicación, en función de la peligrosidad de la misma, por lo que las especificaciones al respecto deberán ser tenidas en cuenta a modo concreto. - Cuando la exposición al ruido emitido por el compresor superase los niveles higiénicamente permitidos, se tomarán las medidas oportunas para su reducción, entre las cuales cabe incluir la adopción de un silenciador en la admisión de aire, alguna forma de encerramiento del compresor, empleo de montajes antivibratorios, localización del compresor fuera del área de trabajo, reducción del tiempo de exposición y en último término el uso de protecciones personales. Así mismo se informará a los trabajadores de las consecuencias de la exposición a elevados niveles sonoros. - Cuando por alguna circunstancia no se conociese el nivel sonoro emitido por el compresor, se consultará al técnico experto, el cual, además de efectuar las evaluaciones oportunas, podrá aconsejar sobre el método de reducción sonora más adecuado.


CAPÍTULO 12: INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. INTRODUCCIÓN Tres son los pilares en los que descansa la seguridad de todo sistema:

a) Diseño adecuado y elección de los equipos en función de las necesidades. b) Inspección y mantenimiento preventivo de los mismos. c) Formación e información de los trabajadores.

Si nos centramos en el segundo de los puntos indicados, las inspecciones efectuadas regularmente,son unas técnicas preventivas que permiten detectar los riesgos antes de que estos se materialicen yen la que se deberá contar con técnicas adecuadas para su realización, siendo de gran importancia eldisponer de "check list", que recojan los puntos a inspeccionar y que pueden ir variando según lasexperiencias que de las inspecciones se va sacando. Junto con dichas inspecciones, el mantenimiento adecuado de las instalaciones, va a permitir el tenergarantía de un funcionamiento correcto y seguro además tener asegurada la producción. El mantenimiento de los equipos se efectuara en todo caso según las recomendaciones establecidaspor el fabricante, de acuerdo con lo indicado en el Libro de Funcionamiento y Conservación, queobligatoriamente deberá ser entregado con todo equipo y en el que se detallara la cadencia y laspartes objeto de consideración. Así mismo, el fabricante deberá suministrar una lista de piezas derepuesto recomendadas para cada uno de los componentes, repuestos que se pueden clasificar en tresgrupos:

Stock mínimo; aplicable a instalaciones donde la interrupción del servicio no sea importante. Ningún equipo deberá estar privado de estas piezas. Stock medio; recomendado en instalaciones donde la interrupción del servicio produzca inconvenientes. Stock máximo; consistente en un juego completo de piezas de repuesto y aplicable cuando es esencial reducir al mínimo el tiempo de parada.

La importancia de disponer de las piezas de repuesto necesarias no solo afecta al equipo y por lotanto a la producción sino a la seguridad, ya que la inexistencia del repuesto requerido, y ante unaparada que resulte intempestiva para la producción, puede dar lugar a trabajar con piezas defectuosaso gastadas y crear situaciones de riesgo. En los siguientes puntos se indica una serie de recomendaciones referentes a la inspección ymantenimiento de los equipos utilizados en generación y utilización de aire comprimido,recomendaciones que deberán ser tomadas como genéricas y que en ningún caso seráncontradictorias a las recomendaciones del fabricante que deberán prevalecer en todo momento. Así mismo, el usuario deberá designar un responsable de supervisión de la operación ymantenimiento del equipo de acuerdo con las instrucciones dadas por el fabricante. Esta personacomprobara periódicamente que la inspección y mantenimiento son efectuados adecuadamente y losaccesorios y elementos de seguridad se encuentran en buen estado de uso. Así mismo comprobara,que los trabajos de mantenimiento son llevados a cabo por persona o personas con la adecuadaexperiencia.


CAPÍTULO 13: PRECAUCIONES GENERALES EN OPERACIONES DE INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO

Todos los trabajos de mantenimiento, a excepción de los realizados en filtros que estén diseñadospara la limpieza durante el funcionamiento del compresor, deberán efectuarse con el compresorparado y siguiendo el proceso siguiente:

Desconectar la línea de suministro de la energía de accionamiento. El seccionador de desconexión se deberá bloquear mediante un dispositivo adecuado y colocar en él un candado cerrado por cada trabajador de mantenimiento que esté presente en los trabajos. Las llaves de los candados serán distintas y cada trabajador guardará la suya. Se comprobara que todas las partes sometidas a presión han sido aisladas de las fuentes de presión y han sido despresurizadas completamente. Se deberán tomar todas las medidas que sean necesarias desde el punto de vista de la seguridad, como por ejemplo la interposición de calzos de seguridad que impidan el movimiento de mecanismos. No se emplearan productos inflamables para la limpieza y se tomaran las medidas oportunas contra los vapores tóxicos que puedan desprenderse durante las operaciones de limpieza debidos a los productos empleados como desengrasantes. Se prohibirá expresamente el empleo de llama para la inspección de las partes internas de compresores, depósitos, etc. En grandes recipientes acumuladores que requieran para su inspección la entrada del trabajador, se utilizarán lámparas IP44 alimentadas con baja tensión de seguridad. El transformador de alimentación deberá quedar fuera del recipiente. Todas las anomalías encontradas, reparaciones y sustituciones efectuadas deberán quedar consignadas en el correspondiente Libro del Usuario.


CAPÍTULO 14: FORMACIÓN E INFORMACIÓN DE LOS TRABAJADORES

La formación e información de los trabajadores es otro de los pilares básicos en los que descansa laseguridad de toda instalación, muchos accidentes en los que en principio se les atribuye a practicasinadecuadas de los operarios, es decir a la responsabilidad humana, tienen como principio de lacadena de secuencia, una falta de formación e información. Toda persona que deba de utilizar el aire comprimido, será formado adecuadamente en el uso delmismo, y ser supervisado por persona adecuada hasta que alcance el grado suficiente deentrenamiento adecuado. Hay que destacar que muchos compresores son instalados en lugaresfácilmente accesibles como garajes, patios, etc. , creando una falsa sensación de que no es necesarioun entrenamiento previo. Particular atención se deberá dar en la información los riesgos asociados a la utilización del airecomprimido, en particular:

El aire comprimido no se empleara nunca para la limpieza de la ropa, debiéndose disponer para tal uso los elementos adecuados como pueden ser aspiradores de vacío con cabeza de cepillado. Es extremadamente peligroso efectuar bromas con aire comprimido, por lo que se tendrá en cuenta, en especial con trabajadores jóvenes, advertirles de los peligros que ocasiona y de supervisar que no hacen un uso inadecuado del mismo. Los escapes procedentes de herramientas manuales se alejaran todo lo posible del cuerpo. No se utilizara nunca aire comprimido en presencia de llama. Cualquier defecto debe de comunicarse inmediatamente a la persona responsable de mantenimiento, debiendo ser reparado antes de poner el equipo nuevamente en funcionamiento. Las soluciones temporales o efectuadas sin ninguna supervisión deberán estar rigurosamente prohibidas. Todos los dispositivos encargados de la seguridad no serán maltratados o golpeados y en ningún caso ser puenteados.


CAPÍTULO 15: PRUEBAS E INSPECCIONES PRESCRITOS POR LA LEGISLACIÓN ESPAÑOLA

Se atendrá a lo establecido en el Reglamento de Aparatos a Presión, Instrucción Técnica ITC MIE AP17, según la cual se deberán efectuar las siguientes pruebas e inspecciones:

Anualmente, limpieza interior de los acumuladores. Cada diez años, inspección visual interior y exterior, y una prueba de presión igual a la de la primera prueba.



El aire comprimido presenta un elevado riesgo debido a la gran energía que almacena, razón por lacual se deben tomar las medidas adecuadas que hagan que su generación, transporte,almacenamiento, distribución y uso, se efectúa en las optimas condiciones de seguridad. En una instalación de aire comprimido se deben tener en cuenta los riesgos específicos que presentan cada uno de los elementos que la componen, desde el filtro de admisión a la fundación, y las medidaspreventivas que hay que tener en cuenta para que dichos riesgos estén controlados. Si ello se une auna información y formación adecuada del usuario, y se cumplen las inspecciones y pruebasprescritas por la legislación , podemos decir que la instalación de aire comprimido y su uso esseguro.


BIBLIOGRAFÍA

- REGLAMENTO ESPAÑOL DE APARATOS A PRESIÓN, R.D. 1244 de fecha 4-4-1979. - INSTRUCCIÓN TÉCNICA COMPLEMENTARIA ITC-MIE-AP17, 26-6-1988
