UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS FACULTAD DE TEGNOLOGIA
CARRERA CONSTRUCCIONES CIVILES
TRABAJO DE APLICACIÓN TEMA:
“DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO CALLE 10 DE SEPTIEMBRE”
“PROYECTO REALIZADO EN LA CIUDAD DE EL ALTO”
Luque Mojica Hernan Zoilo
LLLAAA PPPAAAZZZ ––– BBBOOOLLLIIIVVVIIIAAA
222000111333
INDICE GENERAL
DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO
CALLE 10 DE SEPTIEMBRE
CIUDAD DE EL ALTO, DISTRITO 4 Y 5
PAGINA
CAPITULO I
MARCO TEORICO
1.1 PAVIMENTO 1
1.2 CARACTERISTICAS QUE DEBE DE REUNIR TODO PAVIMENTO 2
1.3 TIPOS DE PAVIMENTO 3
1.3.1 PAVIMENTO RIGIDO 3
1.3.2 PAVIMENTO FLEXIBLE 3
1.3.3 PAVIMENTO ARTICULADO 3
1.4 COMPONENTES ESTRUCTURALES DE LOS PAVIMENTOS 4
1.4.1 PAVIMENTO FLEXIBLE 4
1.4.2 PAVIMENTO RIGIDO 4
1.5 CARACTERISTICAS DE LAS CAPAS ESTRUCTURALES DE LOS PAVIMENTOS 5
1.5.1 CAPA DE RODAMIENTO 5
1.5.2 BASE 5
1.5.3 SUBBASE 6
1.5.4 SUBRASANTE 6
1.6 FUCIÓNES Y CARACTERISTICAS DE LAS CAPAS DE UN PAVIMENTO 6
1.6.1 PAVIMENTO RIGIDO 6
1.6.1.1 CARPETA DE RODAMIENTO Y BASE 7
1.6.1.2 SUBBASE 7
1.6.1.3 SUBRASANTE 8
1.6.2 PAVIMENTOS FLEXIBLES 9
1.6.2.1 CARPETA DE RODADURA 9
1.6.2.2 BASE 9
1.6.2.3 CAPA SUBBASE 10
1.6.2.4 CAPA SUBRASANTE 11
CAPITULO II
SUELOS Y MATERIALES
2.1 GENERALIDADES 13
2.2 DEFINICONES DE SUELO Y ROCA 14
2.3 ANÁLISIS DE SUELOS 14
2.3.1 GRANULOMETRIA 15
2.3.1.1 SUELOS DE CLASE GRUESA 17
2.3.1.2 CLASE DE SUELOS FINOS 17
2.3.2 CONTENIDO DE HUMEDAD 18
2.3.3 LIMITES DE CONSISTENCIA DEL SUELO 19
2.3.3.1 LIMITE LÍQUIDO 21
2.3.3.2 LIMITE PLASTICO 22
2.3.3.3 INDICE DE PLASTICIDAD 23
2.3.4 SISTEMA DE CLASIFICACION DE SUELOS 24
2.3.4.1 SUELOS GRANULARES 25
2.3.4.2 SUELOS FINOS LIMO ARCILLOSOS 25
2.3.4.3 INDICE DE GRUPO 26
2.3.5 DENSIDAD MAXIMA Y HUMEDAD ÓPTIMA 27
2.3.5.1 PRUEBA PROCTOR ESTÁNDAR 28
2.3.5.2 PRUEBA PROCTOR MODIFICADA 30
2.3.6 DENSIDAD EN SITIO 31
2.3.6.1 MÉTODO DEL CONO DE ARENA. 32
2.3.7 RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA “CBR” 34
2.3.8 ENSAYO DE PENETRACION 36
2.4 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS 37
CAPITULO III
ANALISIS DE TRÁFICO
3.1 INTRODUCCION 38
3.2 ESTIMACION DEL TRÁFICO EXISTENTE 39
3.3 AFORO AL TRÁFICO EXISTENTE 39
CAPITULO IV
PAVIMENTO RIGIDO
4.1 INTRODUCCION 41
4.2 SUBRASANTE 41
4.3 SUBBASE 42
4.4 LOSA DE CONCRETO 43
4.5 CEMENTO 44
4.6 AGREGADOS 46
4.7 AGUA 47
4.8 ADITIVOS 47
4.9 DISEÑO DE LA LOSA DE HORMIGON 47
4.9.1 DIMENCIONES DE LA SUBBASE 49
4.9.2 MODULO DE RESISTENCIA (K) 50
4.10 METODO DE LA ASOCIACION DE CEMENTOS PORTLAND DE LOS E.U.A. (PCA) 53
4.10.1 FACTORES DE SEGURIDAD 53
4.10.2 TRÁFICO ACTUAL 54
4.10.3 DETERMINACION DEL TRAFICO MEDIO FUTURO 54
4.11 JUNTAS 57
4.11.1 DISTACIA ENTRE LAS JUNTAS 57
CAPITULO V
DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGON
5.1 DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGON 60
5.2 METODO ACI 60
5.2.6 DISEÑO DE LA MEZCLA DE PRUEBA 68
5.2.6.1 CONFECCION Y CURADO DE PROBETAS DE HORMIGON 68
5.2.6.2 PROCEDIMIENTO 69
5.2.6.3 CURADO DEL HORMIGON 70
5.2.7 RESISTENCIA A FLEXION DEL HORMIGON (USANDO UNA VIGA 72
SIMPLE, CON CARGA EN TRES PUNTOS)
ANEXOS
DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO
CALLE 10 DE SEPTIEMBRE
EL ALTO, DISTRITOS 4 Y 5
ANEXO A: ESTUDIO DE SUELOS
ANEXO B: ESTUDIO DE AGREGADOS PARA DISEÑO HORMIGON
ANEXO C: DISEÑO DE MEZCLA DE HORMIGON A.C.I.
ANEXO D: PRESUPUESTO GENERAL Y PRECIOS UNITARIOS
ANEXO E: FOTOGRAFIAS
ANEXO F: BIBLIOGRAFIA
ANEXO G: PLANOS DEL PROYECTO
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TRABAJO DE APLICACIÓN TEMA:
“DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO CALLE 10 DE SEPTIEMBRE”
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ANEXOS
Luque Mojica Hernan Zoilo
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CAPITULO I
MARCO TEORICO
1.1 PAVIMENTO
Se denomina pavimento al conjunto de capas superpuestas horizontalmente que se
diseñan tecnicamente con materiales apropiados y debidamente compactos, que
reciben de forma directa las cargas producidas por el transito de vehiculos y los
transmiten a las capas inferiores en forma proporcional obteniendo una superficie
uniforme de rodamiento.
Según el tipo de carpeta de rodadura que puede ser de concreto hidraulico, cemento
asfaltico, elementos prefacultativos de hormigon que deben de funcionar
corectamente y eficientemente. Las condiciones necesarias para un adecuado
funcionamiento son las que se detallan a continuación: anchura, trazo horizontal y
vertical, resistencia adecuada para soportar las cargas de los vehiculos para evitar las
fallas y los agrietamientos, además de tener la fricción y aderencia entre los
neumaticos del vehiculo y la superficie de la carretera en todas las condicones
climaticas. Por otro lado debe resistir las cargas de los diferentes tipos de transito que
circularan sobre ella, efectos de la interperie y del agua, además de tener un color
adecuado y textura apropiados.
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Además de dar una superficie adecuada de rodamiento, la capa superior debe de
distribuir las cargas y disipar los esfuerzos transmitidos por los vehiculos. Por lo cual
es necesario estudiar el tipo de carpeta de rodadura que se le proporcionara, sea este
de concreto hidraulico o de cemento asfaltico, estas distribuyen de diferente forma las
cargas a las capas sucesivas.
La colocación de las diferentes capas de un pavimento se hace siguiendo un factor
económico, porque cuando diseñamos un pavimento damos el grosor de las diferentes
capas tomando en cuenta las caracteristicas sean las adecuadas y el costo de esta sea
económico, la resistencia de las capas de un pavimento no depende solamente de la
clase de esta si no del grado de compactación que se le da a cada una y del
procedimiento constructivo, tomado parametros fundamentales la humedad y la
compactación.
1.2 CARACTERISTICAS QUE DEBE DE REUNIR TODO PAVIMENTO
De manera general se puede decir que un pavimento debe de reunir las siguientes
características:
a) Debe de presentar una adecuada textura superficial adaptada a las velocidades
previstas de circulación de los vehiculos, por cuanto ella tiene una decisiva
influencia en la seguridad al monemto de desplazarse sobre ella, también debe de
ser resistente al desgaste que sufrira por el efecto abrasivo de las llantas de los
vehivulos.
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b) Debe de presentar una regularidad superficial tanto transversal como longitudinal
que permita una adecuada comodidad a los usuarios en función de las longitudes
de onda de las llantas de los vehiculos.
c) Ser resistente a las cargas impuestas por el transito.
d) Ser resistente a los agentes atmosfericos, a los diferentes tipos de clima.
e) Debe de ser durable en el tiempo.
f) Debe de presentar una condicion adecuada respecto al drenaje.
g) El ruido que se produce al momento de desplazarse debe de ser bajo para no
afectar a los usuarios tanto interior del vehiculo como a los del exterior.
h) Debe de ser economico, sin dejar de lado la durabilidad de esta.
i) Debe de ofreser un color adecuado para evitar reflejos y deslumbramientos y
ofrecer una adecuada seguridad al transito.
1.3 TIPOS DE PAVIMENTO
Los pavimentos que se emplean en la construccion de carreteras, caminos y vias
urbanas son:
a) PAVIMENTO RÍGIDO
b) PAVIMENTO FLEXIBLE
c) PAVIMENTO ARTICULADO
1.3.1 PAVIMENTO RÍGIDO
Los pavimentos rígidos son aquellos que están constituidos por una losa de concreto
hidraulico que le da una alta resistencia a la flexión, además de los esfuersos de
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flexión y compresión apoyada directamente sobre la subrasante o sobre la subbase de
material seleccionado, denominado generalmente como subbase del pavimento
rigido.
1.3.2 PAVIMENTO FLEXIBLE
El pavimento flexible esta compuesto por una carpeta de material asfaltico que es la
capa de rodadura, las cargas que se le aplican hacia las capas inferiores se
distribuyen por medio de las carateristicas de fricción y cohesión de las particulas de
los materiales y las carpeta asfaltica se pliega a pequeñas deformaciones de las capas
interiores sin que su estructura se rompa.
1.3.3 PAVIMENTO ARTICULADO
El pavimento articulado consiste en un sistemas de pavimentación que es rígido a la
vez flexible, por lo que se lo denomina semi-rigido compuesto por una capa de
rodadura de bloques de hormigón prefabricados que se colocan en diferentes formas
y diseños. Esta puede ir sobre una capa de arena la cual se apoya a su ves sobre una
capa de base granular o directamente sobre la subrasante dependiendo de la calidad
de esta capa y de las magnitud de trafico vehivular que circulara sobre ella.
1.4 COMPONENTES ESTRUCTURALES DE LOS PAVIMENTOS
En la actualidad no existe una terminologia adecuada para poder describir las
diferentes partes que componen un pavimento rigido o flexible, en el presente trabajo
se describiran las partes componentes de un pavimento de la sigiente manera:
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1.4.1 PAVIMENTO FLEXIBLE
Las pares que componen la estrucutra de un pavimento flexible son las que se
detallan a continuación:
Figura 1.1 Partes componentes de una sección de Pavimento Flexible.
1.4.2 PAVIMENTO RIGIDO
Las partes que componen un pavimento rígido son las siguientes que se detallan a
continuación:
Figura 1.2. Partes componentes de una seccion de Pavimento Rigido.
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1.5 CARACTERISTICAS DE LAS CAPAS ESTRUCTURALES DE LOS
PAVIMENTOS
Las diferentes partes componentes de un pavimento tiene las siguientes funciones y
caraceristicas:
1.5.1 CAPA DE RODAMIENTO
Es la capa superior del pavimento, la que soporta directamente las cargas del trafico y
de los agentes atmosféricos, protegiendo a las capas inferiores o que le siguen a ella,
entonces esta capa de rodamiento debe de ser impermeable, durable, resistente
trafico y al desgaste que sufrirá.
1.5.2 BASE
Se denomina base a la capa estrucutral que se encuentra por encima de la capa subbase y
es la que soporta las cargas verticales del tráfico, se encarga de repartir los esfuerzos
verticales en menor intensidad a las capas subbase y subrasante.
1.5.3 SUBBASE
Es la capa intermedia entre la capa subrasante y base, su capacidad de soporte debe
de ser superior a la subrasante e inferior a la base , sirve de drenaje al pavimento.
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1.5.4 SUBRASANTE
La capa subrasante es la capa sobre la cual se apoya la estrucutra del pavimento
además de esta dependen los espesores de las demás capas y la falta de una de ellas,
cabe decir si esta es mala tiene materia organica habra que remplazársela y se
colocara otra de espesor de 30 centimetros. La capa subrasante constituye la capa de
coronamiento o superior de la subestrucutura después de haberse terminado el
movimiento de tierras y que una ves compactado tiene las secciones transversales y
pendientes especificadas en los planos de diseño.
1.6 FUCIÓNES Y CARACTERÍSTICAS DE LAS CAPAS DE UN PAVIMENTO
1.6.1 PAVIMENTO RÍGIDO
Figura 1.3 Detalle de las partes componentes de un Pavimento Rigido.
1.6.1.1 CARPETA DE RODAMIENTO Y BASE
La capa de rodamineto de un pavimento rígido se construye de una losa de concreto
hidraulico que debe proporsionar una superficie uniforme y estable al transito, de
textura y color adecuado además de resistir los efectos abrasivos del transito.
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Debe de impermeabilisar hasta donde sea posible, no debe de permitir el paso del
agua al interior del pavimento, a las capas que estan debajo de ella.
Debe de tener una resistencia adecuada, de acuerdo al tráfico al cual sera sometido,
tenemos para su construcción aplicación de una losa de hormigon simple o una losa
de hormigon armado.
1.6.1.2 SUBBASE
En el diseño de pavimentos de concreto y debido a la aplicación de la experiencia en
el comportamineto y de la tecnología de los materiales modernos , se fomenta el uso
de suelos naturales del lugar de construcción del pavimento. Por lo que se debe de
analizar si es necesario la colocación de una capa subbase, o si se puede analizar
soluciones menos costosas para diseñar un buen comportamiento.
Otra de las funciones de la subbase es imperdir la acción de bombeo en las juntas
grietas y extremos del pavimento. Se entiende por bonbeo a la fluencia de material
fino con agua fuera de las estrucutura del pavimento, debido a la filtración del agua
por las juntas de la losa. El agua que penetra a través de las juntas licua el suelo fino
de la subrasante facilitando asi su evacuación a la superficie bajo la presión ejercida
por las cargas circulares a través de las losas.
En caminos donde el trafico no sera elevado y las cargas seran menores no se
recomineda la colocación de una capa subbase, lo cual se logra mejorando la
subrasante que es una técnica mas económica y se puede llegar a los resultados
deseados de resistencia y durabilidad.
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Por otro lado facilita los trabajos de pavimentación, mejora el drenaje y reducir por
tanto al minimo la acumulación de agua bajo el pavimento. Favorece a controlar los
cambios volumetricos de la subrasante y disminuir los cambios volumetricos sobre el
pavimento.
Mejora la capacidad de soporte del suelo de subrasante.
Para la conformación de la subbase se emplea material granular, material mejorado
suelo-cemento o material mejorado suelo-cal.
1.6.1.3 SUBRASANTE
De la capacidad de esta depende los diferentes espesores de las demás capas de un
pavimento, se recomienda que este sea calidad regular o buena y este formado por
material bien gradado que ofresca peligros de saturación pertenecientes a los grugos
de clasificacion A-2-4 o mejores si es posible. Pero por el contrario si la subrasante es
de mala calidad como por ejemplo material con materia organica debera de
desecharse y mejorarse por otro de mejor calidad.
Si el material de subrasante se halla formado por suelo fino, limos o arcillos
susceptible de saturación habra que colocarse encima de esta una capa de material
granular selecionado antes de la capa base losa de concreto.
Si este es de baja calidad cabe la posibilidad de mejorarlo con suelo-cal o en su
defecto importar mejor suelo, en todo caso se tomara en cuanta la opción más
economica.
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1.6.2 PAVIMENTOS FLEXIBLES
1.6.2.1 CARPETA DE RODADURA
La función principal de la capa de rodamiento en los pavimentos flexibles es el de
proteger la base impermeabilizandola del agua, evitar posibles filtraciones de agua de
lluvia que podrian saturar totolamente las capas inferiores.
Evitan que se desgaste la capa base del pavimento a causa de las cargas que probocan
el transito de los vehiculos.
Para la conformación de la carpeta de rodadura de un pavimento flexible se colocan
una o varias capas de material petreo mezclado con uno de los productos asfalticos,
estos pueden ser cemento asfaltico, asfalto líquido, emulsión asfaltico, o macadam de
penetración.
Figura 1.4. Detalle de las partes de una seccion de Pavimento Flexible.
1.6.2.2 BASE
La capa base un pavimento flexible estar formado por material granular, bien
gradado, total o parcialmente triturado y de plasticidad controlado.
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Además de que esta capa tiene por finalidad absorber los esfuersos producidos por las
cargas de los vehiculos y distribuirlos a las capas subbase y a la capa subrasante.
Esta capa puede ser granular o estar formadas por mezclas bituminosas o mezclas
estabilizadas con cemento u otro material ligante, se puede usar base granular tratada
con cemento, base tratada con cemento asfaltico con aridos gruesos con escasa o
ninguna fracción que pasa el tamiz 200(0.074mm), o una mescla macadam que
consiste de una o más capas de roca triturada de tamaños decrecientes desde 4
pulgadas de diametro.
Además de para la conformación de esta capa debemos tomar en cuenta las siguientes
caracteristicas:
a) Ser resistente a los cambios de temperatura y humedad.
b) No presentar cambios de volume que se presentes sean perjudiciales.
c) El porcentaje de desgase de los angeles debe de ser inferior a 50 porciento.
d) La fracción del materila que pasa el tamiz 40 a de tener un límite líquido menor
de 25 porciento y un indice de plasticidad menor de 6.
e) La fracción que pasa el tamiz 200 no podra exceder de ½ y en ningun caso los 2/3
del porcentaje que pasa el tamiz 40.
f) El CBR tiene que ser superior a 50 porciento.
1.6.2.3 CAPA SUBBASE
Es la capa de material que se coloca encima de la subrasante y debajo de la capa base,
debera de ser material natural graduado y de plasticidad controlada.
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El material empleado en la conformación de la capa subbase debera de ser
selecionado y tener mayor capacidad de soporte que el de la capa subrasante. Este
material puede ser arena, graba, grazón, escoria de altos hornos, o residuos de
material de cantera. Se puede emplear tambien el material de la capa subrasante
dandole algún mejoramiento de mezclado con material granular o cemento.
Se recomienda para la conformación de este material utilizar material dentro de los
grupos A1 o A2 aproximadamente, su valor de límite líquido debe de ser inferior a 35
porciento además de su indice plastico no debe de ser mayor a 6. Su CBR no podra
ser inferior a 15 porciento. Si la fución va a ser de drenaje el material a utilizarse
debera de ser granular y el porcentaje que pasa el tamiz 200 no podra ser mayor a 8
porciento.
Además de ello se puede mecionar algunas caracteristicas de esta capa:
a) Controlar los posibles cambios de volumen , elasticidad y plasticiad que son
perjudiciales que podria tener la capa subrasante.
b) Puede servir de capa drenante del pavimento.
c) Controlar la ascención capilar del agua proveniente de napas freaticas cercanas, o
de otra fuente protegiendo así el pavimento contra los hinchamientos que se
producen en epocas de helada. Este hinchamiento es causado por el
congelamiento del agua capilar, fenómeno que se observa especialmente suelos
limosos donde la ascención capilar del agua es grande.
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1.6.2.4 CAPA SUBRASANTE
Aunque la capa subrasante no forma parte de la superestructura de un pavimento
tanto rígido como flexible de la calidad de esta depende todo el pavimento en su
conformación en cuanto a capas y espesores de cada una de ellas. Si el terreno de
fundación o subrasante es de mala calidad y esta formado por materia organica debe
de ser cambiado por una de mejor calidad.
Si la capa subrasante esta compuesta de material arcilloso, limoso o fino susceptible
de saturación habra de colocarse una capa subbase granular de material seleccionado
antes de poner la capa base y capa de rodamiento.
Además podemos dar las siguientes caracteristicas de esta capa subrasante:
a) Si el terreno de fundación es malo o pésimo habra que desecharse el material y
colocarse otro de mejor calidad.
b) Si la capa subrasante es regular o de buena calidad podra prescindirse de la
subbase y la base.
c) Para el remplazo de la capa subrasante se debera de usar un suelo de A-2-4
procedente de un prestamo lateral cercano o de un yacimiento proximo los cuales
deben de proporcionar un material cuyo CBR sea del orden del 15 porciento como
mínimo y una expansión inferior al 2 porciento.
d) Cuando nos encontramos con suelos de la calidad de A-4, A-6 o A-7 estos pueden
ser mejorados con cal logrando así una subrasante mejorada de suelo-cal la cual
garantiza un CBR de calidad y una expación inferior o nulo al 1 porciento.
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CAPITULO II
SUELOS Y MATERIALES
2.1 GENERALIDADES
Para la construcción de un pavimento es necesario saber la conformación del suelo
como material de construcción por lo que es necesario conocer las características que
este tiene, tanto para el diseño sobre el terreno de fundación o subrasante, así también
sobre las diferentes capas que compondrá este pavimento, es por ello que se da a
conocer las características de los suelos desde el punto de vista de la construcción de
vías de comunicación.
Para conocer las características del suelo como estudio geotécnico este debe de ser
analizado tanto en laboratorio como en el sitio, que determinen su distribución y
propiedades físicas, es por tal razón que un estudio geotécnico comprende de la
determinación del perfil del suelo mediante perforaciones en el terreno sean estas
manual o mecánicamente, en el sitio donde se construirá el proyecto, con el objeto de
determinar la cantidad y extensión de los diferentes tipos de suelo existentes, la forma
como estos esta dispuestos las capas y la determinación del nivel de aguas freáticas.
Para lo cual la ubicación, profundidad y número de perforaciones debe de ser tales
que permitan determinar toda variación importante de la calidad de los suelos.
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Toma de muestras de las diferentes capas de los suelos: en cada perforación deberá de
tomarse muestras representativas de las diferentes capas que se encuentre. Las
muestras que se obtienen y que para qué tipo de ensayo serán empleados pueden ser
alteradas e inalteradas.
Figura 2.1 Perforaciones hechas a mano para el estudio geotécnico.
2.2 DEFINICONES DE SUELO Y ROCA
Se puede definir como suelo a todo aquel material no consolidado que se encuentra
sobre la corteza terrestre, aquel material más antiguo usado por el hombre en la
construcción.
Se puede definir como también como sedimentos y otra acumulación de partículas
sólidas sin consolidar provenientes de la desintegración física y descomposición
química de las rocas las cuales pueden tener materia orgánica.
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2.3 ANÁLISIS DE SUELOS
Para el presente proyecto se efectuaron las respectivas perforaciones a 0.50 metros de
profundidad llevadas a cabo a mano cada 100 metros de distancia, de los cuales se
sacó las respectivas cantidades para los ensayos respectivos de clasificación.
Todas las muestras obtenidas del lugar de proyecto fueron llevadas a laboratorio para
sus respectivos ensayos, tanto de la subrasante como de la subbase para determinar
su granulometría, límite líquido y plástico, ensayos de compactación, peso específico,
valor relativo de soporte california y finalmente la densidad por el método del cono
de arena.
De igual manera sobre los especímenes se podrían efectuar otros análisis como ser
químicos, físicos o mecánicos: con los exámenes químicos nos permitirán conocer la
composición de suelos, los exámenes físicos su contenido de humedad,
granulometría, permeabilidad y capilaridad y finalmente los físico mecánicos el
comportamiento del suelo bajo la acción de las fuerzas exteriores.
2.3.1 GRANULOMETRIA
Mediante el ensayo de granulometría nos permite determinar las proporciones
relativas de los diferentes tamaños que se encuentran presentes en el suelo.
Para una mayor confianza de seguridad se deberá de hacer un mayor número de
ensayos recomendándose sacar muestras de suelo donde se vea que cambie la
composición del material apreciablemente.
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Figura 2.2 Cuarteo de la muestra que llega al laboratorio, cuarteo mecánico y cuarte manual.
Como no es posible determinar el tamaño real de cada partícula independientemente
de suelo la práctica agrupa los materiales por rangos de tamaños. Para lograr lo
anterior se obtiene una cantidad de material que pasa a través de una serie de tamices
pero un acierta cantidad es retenida en el tamiz anterior que tiene una abertura
diferente lo que se relaciona con el total de la muestra.
En el proyecto se llevó los ensayos de granulometría en las progresivas 0+020 y la
progresiva 0+100 respectivamente del cual se sacó una cantidad para el ensayo.
Los respectivos ensayos de granulometría en laboratorio se hicieron para la
construcción de carreteras, para conocer las características de la capa base, subbase y
subrasante, los tamices empleados en la serie gruesa y serie fina son los siguientes:
a) Serie gruesa: 21/2”, 2”, 11/2”, 1”, ¾”, 3/8”, Nº4 y Nº10 de abertura cuadrada.
b) Serie fina: Nº10, Nº20, Nº40, Nº50, Nº140 Y Nº200.
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Figura 2.3 Realización del ensayo de granulometría en laboratorio, separación de la fracción gruesa mediante
el tamiz 10.
2.3.1.1 SUELOS DE CLASE GRUESA
La distribución granulométrica de los suelos se la encuentra mediante un sistema de
cribado en una serie de tamices normalizados de aberturas cuadradas. Las partículas
que son retenidas en cada una dependerá el tamaño que estas tiene para
posteriormente anotarlas los retenidos en cada tamiz.
Los resultados del ensayo de distribución granulométrica se los representa en
formularios debidamente elaborados. Es así que se denomina suelo bien graduado a
aquel suelo que posee una amplia gama de tamaños, mientras que los mal graduados
poseerán una distribución granulométrica de una forma discontinua o de una forma
muy ascendente.
Los suelos de granulometría bien graduada son los que se compactan de mejor forma
a que los suelos mal graduados o muy uniformes, a la misma energía de
compactación que se le aplica.
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Todo debido a que las partículas menores son las que ocupan los vacíos de las
partículas de mayor tamaño de manera que el conjunto adquiere una mayor
concentración de sólidos en un volumen determinado, lo que no se da en los suelos
mal graduados o muy uniformes.
El ensayo de granulometría de los suelos para conocer la distribución granulométrica
se haya normalizado bajo las siguientes normas:
AASHTO T-87, ASTM D421-58 Y ASTM D422-63.
2.3.1.2 CLASE DE SUELOS FINOS
Para conocer la acción granulométrica distribución de la fracción más finas de los
suelos es necesario recurrir a otros métodos como lo son métodos basados en La Ley
de Stokes llamados Hidrometría o Principio de Sedimentación que se basan bajo el
principio de la sedimentación de las partículas de un suelo.
Para conocer la distribución granulométrica de la fracción fina se basa en las normas
especiales ASTM D-422.
2.3.2 CONTENIDO DE HUMEDAD
La determinación de la humedad de los suelos es uno de los ensayos básicos de
laboratorio, para determinar la cantidad de agua presente en una muestra de suelo,
este valor es muy importante especialmente en lo que es suelos cohesivos.
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La relación que más se emplea en suelo es la humedad que es el peso del agua
dividido por el peso de las partículas sólidas de la muestra de suelos.
El contenido de humedad de un suelo es la sumas de sus aguas libre capilar e
higroscópica, en mecánica de suelos el contenido de humedad esta expresado en
relación al peso seco del suelo.
Tenemos la siguinete relaciones usadas:
te id de u edad es de a uestra u eda es de a uestra Seca
es uestra Seca
te id de u edad es de agua c te ida de a uestra
es uestra Seca
*100 =
Si el contenido de huemdad esta dado en porcentaje.
2.3.3 LIMITES DE CONSISTENCIA DEL SUELO
Se entiende por consistencia de un suelo al grado de cohesión de las partículas de un
suelo y su resistencia a fuerzas exteriores que tienden a deformar o destruir su
estructura, los diferentes tipos de suelos pueden tener diferentes grados de
consistencia donde cada de las cuales depende de la cantidad de agua presente en sus
vacíos.
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Figura 2.4. Aparato de Casagrande, vista lateral izquierda y derecha.
Para la clasificación de los suelos se realiza los límites de Atterberg, el cual debe su
nombre al científico Sueco Albert Mauritz Atterberg con ellos es posible clasificar los
suelos que posteriormente fueron normalizados por Arthur Casagrande.
Hace ya unos 70 años Atterberg definió las fronteras entre los diferentes estados de
consistencia de los suelos y los llamo Límites, las normas y ensayos de los límites
están señalados como siempre en las plantillas de cálculo respectivas.
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Figura 2.5. Límites de Consistencia.
Los límites líquido, plástico y de contracción son los más conocidos pero Attemberg
propuso cinco límites para los diferentes tipos de suelos los cuales son los
siguientes:
a) Límite de Cohesión: Se lo conoce como la propiedad con la cual las partículas
del suelo tienden a unirse unas a otras bajo un cierto contenido de humedad.
b) Límite de Pegajosidad: Es el contenido de humedad bajo el cual el suelo
comienza a pegarse a las superficies metálicas, tales como los usados en la
agricultura.
c) Límite de Contracción: Se lo conoce como el contenido de humedad por debajo
del cual no se presenta reducción adicional de volumen o contracción.
d) Limite Plástico: Es el contenido de humedad por debajo del cual es suelo se
puede considerar como no plástico.
e) Limite Liquido: Es el contenido de humedad entre los estados de semilíquido y
plástico de un suelo.
Los limites líquido y plástico tiene un gran uso en la clasificación de los suelos, por el
contrario el límite de contracción es usado en lugares donde el suelo sufre cambios de
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volumen entre su estado seco y húmedo, el limite líquido a la ves es usado en algunas
ocasiones en problemas de asentamiento por consolidación.
Para la determinación de los límites de consistencia en laboratorio se hayan normados
bajo las normas siguientes.
LIMITE LIQUIDO: (ASTM 4318-AASHTO T89)
LIMITE PLASTICO: (ASTM D4318-AASHTO T90)
LIMITE DE CONTRACCION: (ASTM D427-AASHTO T92)
2.3.3.1 LIMITE LÍQUIDO
El objetivo del presente ensayo es el de determinar en contenido de humedad
expresado en porcentaje del suelo secado en el horno, cuando este se encuentra entre
los estados de líquido y plástico.
Se determina como el límite líquido al contenido de humedad con el cual una masa de
suelo colocada en un recipiente en forma de cuchara (aparato de Casagrande), luego
de haber sido separado por una herramienta patrón conocido como ranurador se deja
caer desde una altura de 10mm después de 25 golpes se cierra en su centro de
12.7mm sobre una base de caucho duro.
La diferencia entre las normas A.S.T.M. y la A.A.S.H.T.O. acerca de la
determinación del límite liquido es que la primera institución señala un espesor
mínimo en la cazuela de bronce de 3/8 de pulgada en el fondo, por el contrario la
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segunda institución señala un espesor mínimo de 1 centímetro ambos la utilización de
una ranurador normalizado.
Figura 2.6 determinación del límite liquido en las muestras de suelo.
En el tramo del proyecto los resultados del límite líquido e índice de plasticidad son:
Limites liquido=20.4 y 22.3
Índice de plasticidad = 2.6 y 3.7
2.3.3.2 LIMITE PLASTICO
El objetivo del presente ensayo es determinar en contenido de humedad para el cual
se fractura en rollitos de 1/8 de pulgada o lo que es mismo de 3 milímetros de
diámetro, cuando se hace rodar el suelo amasado con un determinado contenido de
humedad sobre la palma de la mano y una superficie que puede ser vidrio esmerilado
o una superficie liza.
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Se determina en laboratorio el límite plástico y a continuación el índice de plasticidad
si se conoce el límite líquido. El índice de plasticidad es la diferencia entre el límite
líquido y el límite plástico.
Figura 2.7 Determinación del límite plástico de la muestra de suelo.
2.3.3.3 INDICE DE PLASTICIDAD
Se determina el índice de plasticidad en función a los datos del límite líquido y el
límite plástico, si no se puede determinar el índice de plasticidad se toma como suelo
no plástico, si la diferencia entre ambos sale negativo se toma como suelo no plástico.
Se representa como suelo no plástico de la siguiente manera: NP que significa que no
tiene plasticidad el suelo, cuando un suelo tiene mayor plasticidad que otro, tiene un
Índice de Plasticidad mayor y viceversa.
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Las carpetas de grava con exceso de Índice de Plasticidad son resbaladizas contra el
tráfico normal en épocas de lluvia.
El Índice de Plasticidad no es otra cosa que la diferencia entre el límite Líquido y el
Limite Plástico de un suelo y está representado por la siguiente formula:
Se tiene como referencia la siguiente tabla acerca de la plasticidad del suelo:
BAJA MODERADA MEDIANA ALTA
PLASTICIDAD PLASTICIDAD PLASTICIDAD PLASTICIDAD
0-4% 4-7% 7-15% 15-40%
Arena con un Arena con Arena con Arcilla
% de arcilla arcilla y limo arcilla
Grafica 2.1 Descripción del índice de plasticidad, para clasificación de suelos
2.3.4 SISTEMA DE CLASIFICACION DE SUELOS
El departamento de carreteras y caminos de USA introdujo uno de los primeros
sistemas de clasificación de suelos para evaluar los suelos sobre los cuales se
construirán las carreteras. Luego en 1945 fue modificado y a partir de entonces se
conoce como Sistema de Clasificación de Suelos AASHTO (Asociación Americana
del Estado de Carreteras y Transportes Oficiales), que clasifica el material para las
subrasantes, bases y subbases de caminos de tipo granular.
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De acuerdo al sistema de clasificación se establece 7 grupos de suelos y agregados
con base en su determinación en laboratorio de análisis granulométrico, limite líquido
y limite plástico. Un octavo grupo corresponde a los suelos orgánicos.
Esta clasificación reconoce dos tipos de suelos:
a) suelos granulares
b) suelos finos.
Esta clasificación es usada entonces para la construcción de carreteras donde se
adiciona además un índice de grupo que acompañara a la clasificación.
Figura XV. Tabla de Clasificación de Suelos AASHTO.
Figura 2.8 Grafica para los sistemas de clasificación de suelos AASHTO.
2.3.4.1 SUELOS GRANULARES
Este tipo de suelos queda definido como aquel que tiene un máximo de 35% de
material que pasa por el tamiz 200(0.074mm) estos se hallan formados por los grupos
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A-1, A-2 y A-3.el grupo A-1 tiene los subgrupos A-1-a y A-1-b qué diferencias como
se verán en el cuadro que se tiene a continuación.
Por otro lado los suelos del grupo A-2 tienen los subgrupos A-2-4, A-2-5, A-2-6 y A-
2-7 los que resultan de la variación del LL y de su IP según la fracción fina. El grupo
A-3 no tiene subdivisión.
2.3.4.2 SUELOS FINOS LIMO ARCILLOSOS
Este grupo contiene más del 35 pasante del tamiz 200(0.074mm) estos suelo finos
constituyen a los grupos A-4, A-5 A-6 y A-7. Su principal diferencia radica en su
plasticidad (LL e IP) como se puede apreciar en la figura.
2.3.4.3 INDICE DE GRUPO
Además de la clasificación del subgrupo se adicionara un índice de grupo que se usa
para determinar la calidad relativa de los suelos de terraplenes, material de
subrasante, subbases y bases disponiendo de los ensayos requeridos. Se lo calculara a
partir de la siguiente formula:
IG = (P-35) [0.2+0.005(LL-40)] + 0.01 (P-15) (IP-10)
P= porcentaje que pasas el tamiz 200.
LL= limite líquido.
IP= índice de plasticidad.
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a) Si el índice de grupo calculado es negativo, se registrara como cero.
b) Si el suelo no tiene plasticidad y no se puede determinar el límite líquido
regístrese el índice de grupo como cero.
c) Se anotara el índice de grupo cono el número entero más próximo.
Los valores resultantes se anotaran al lado del símbolo de grupo entre paréntesis.
Ejemplo: A-2-6 (3), A-4 (5), A-6 (12), A-7-5 (17).
Los índices de grupo de los suelos granulares generalmente están comprendidos entre
0 y 4. De los suelos limosos entre 8 y 11 y de los suelos arcillosos esta entre 11 y 20.
Para la determinación de los índice de grupo se emplea la formula descrita arriba o
mediante los ábacos que se detallan debajo de uso corriente.
Figura 2.9. Gráficos de Cálculo de Índice de Grupo, Sume los resultados de ambos gráficos.
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La clasificación del proyecto se encuentran entre A-1a (0). Que es un suelo de buena
calidad para usarlo para la conformación de las capas del pavimento.
2.3.5 DENSIDAD MAXIMA Y HUMEDAD ÓPTIMA
En la construcción de terraplenes y capas constituyentes, presas de tierra y otras obras
de construcción los suelos sueltos deben de ser compactos para incrementar sus pesos
específicos. El proceso de compactación de los suelos aumenta las características de
resistencia aumentando así la capacidad de carga de las cimentaciones construidas
sobre ellos.
La compactación disminuye también la cantidad de asentamientos indeseables de las
estructuras e incrementa las estabilidad de los taludes de los terraplenes, los rodillos
lisos, los rodillos pata de cabra, los rodillos con neumáticos de hule los rodillos
vibratorios son usados generalmente en el campo de la compactación del suelo.
Figura 2.10 maquinaria procediendo a la compactación de la capa subrasante.
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Para lograr una máxima compactación surge el concepto del ingeniero americano
Proctor que establece una ley empírica según la cual para una determinada energía de
compactación existe una relación directa entre la humedad del suelo y la densidad
alcanzada con dicha energía.
2.3.5.1 PRUEBA PROCTOR ESTÁNDAR
En la prueba Proctor estándar el suelo es compactado en un molde que tiene un
volumen de 943.3cm3. El diámetro del molde es de 101.6mm. En la realización en
laboratorio se une una placa de base en el fondo y una extensión en la parte superior
el suelo se mezcla con cantidades variables de agua de generalmente incrementos de
más o menos 2% y luego se compacta en tres capas iguales por medio de un pisón de
transmite 25 golpes a cada capa. El pisón pesa 24.4 N y tiene un altura de caída de
304.8mm.
En este método tiene 4 subdivisiones A, B, C y D los métodos A y B se emplea para
materiales que pasan el tamiz 4 y los métodos C y D para el material que pasa el
tamiz ¾ de pulgada.
Efectuando los cálculos nos permite obtener lo que se llama densidad Máxima y
Humedad óptima (%) de ese suelo a esa energía de compactación.
Este método se haya normado en la norma AASHTO T 99.
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Figura 2.11 Equipo empleado en la compactación de muestras d suelo en laboratorio.
2.3.5.2 PRUEBA PROCTOR MODIFICADA
Posteriormente con la aparición de rodillos más pesados y su uso en la compactación
de campo la prueba Proctor Estándar fue modificada para representar mejor las
características de campo. Los moldes empleados en la compactación son los mismos
que el método anterior o sea el pequeño de 4 pulg. de diámetro y el grande de 6 pulg.
De diámetro. Para la compactación se emplea un martillo de 10 libras (4.5
kilogramos) y la altura de caída es de 18 pulg (45cm). Se compacta el suelo en cinco
capas de igual altura bajo 56 golpes del martillo para cada capa. Este método tiene 4
subdivisiones A, B, C y D. las dos primeras A y B se refieren los materiales que
pasan el tamiz 4 y las dos últimas al material que pasa el tamiz ¾.
Este método e ensayo se haya normado en la norma AASHTO T-180D.
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Figura 2.12 Realización de la compactación de la muestra de suelo en laboratorio
Para el proyecto se realizó la compactación proctor modificado conocido como el
método AASHOT T-180D tanto para subrasante como para la base usando un
martillo de 10 libras de peso, el material que se uso es el que pasa el tamiz ¾ con una
compactación en el molde de 5 capas con 56 golpes de caída del pisón de 10 libras de
una altura de 30.54 cm, utilizando el molde grande.
La densidad máxima para los ensayos que se llevó a cabo en la capa subrasante del
proyecto están entre:
La humedad optima esta entre 6.90% y 5.40%
La densidad seca máxima esta entre 1.195 a 2.270 Kg/dm3
Para la conformación de la capa subbase del proyecto se deberá de compactar el
material hasta alcanzar una densidad del 95% de la densidad máxima AASHTO T-
180D.
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La subrasante del proyecto se deberá de compactar con una humedad óptima del
ensayo AASHTO T-180D con una variación no más al 2% de humedad.
2.3.6 DENSIDAD EN SITIO
Para comprobar si el terreno que va a servir de fundación al pavimento a construirse
ha sido debidamente compacto, deben determinarse la densidad y la humedad del
material, a fin de comparar estos resultados con la densidad máxima y la humedad
óptima obtenidas el laboratorio mediante el ensayo AAASHTO T-180D.
Para comprobar que el material de conformación ha sido debidamente compactado se
realizaran el ensayo de densidades en sitio, en diferentes lugares del tramo esto a
criterio del proyectista y la supervisión a cargo de la construcción. El muestreo de
densidades también puede ser sometido a valores estadísticos para evitar discusiones
interminables entre las diferentes partes que intervienen en el proyecto.
Cuando se determina la densidad en el punto determinado en una plataforma se lo
comparar con la densidad máxima determinada por el método de la compactación
especificado en laboratorio, de igual forma puede hacerse respecto a la humedad
utilizado en plataformas y la humedad óptima de laboratorio.
Tenemos varios métodos de determinar la densidad en el sitio los cuales son:
densidades mediante obtención de muestras inalteradas, densidad mediante
penetrometros, densidad mediante medida del volumen, densidad mediante métodos
nucleares.
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Figura 2.13 Realización de las densidades en sitio, método de la arena sobre capa subbase.
Pasaremos a describir uno de los métodos más empleados para comprobar el grado de
compactación que es el de densidades en sitio
2.3.6.1 MÉTODO DEL CONO DE ARENA.
Este tipo de ensayo es el más empleado en muchos proyectos. El equipo que se utiliza
consta además del martillo y cincel para hacer los hoyos, de un frasco de cristal o de
plástico, de unos 2.5 litros de capacidad donde se colca la arena y de un aparato
semejante al indicado en la figura que se muestra, con una válvula entre ambos
embudos. El aparato está diseñado de tal modo que el embudo pequeño se enrosca
fácilmente al cuello del frasco mencionado.
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Figura 2.14 Densidades en sitio, dimensiones del equipo más partes componentes.
La arena empleado debe de ser de una granulometría comprendida entre los tamices
10 y 30 aproximadamente además que este se limpia y seca.
Figura 2.15 diferentes equipos usados en la determinación de las densidades en sitio
Método de la arena.
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2.3.7 RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA “CBR”
En la construcción de pavimentos se emplean diferentes tipos de suelos para construir
las capas de un pavimento con paquete estructural. Un suelo de acuerdo a su calidad
puede trabajar como subrasante, subbase o base y deberá de ser capaz de soportar las
presiones que le transmiten las capas sobrepuestas por acción de las cargas de los
vehículos de mayor carga especialmente que circulan sobre el pavimento. El ensayo
se realiza sobre bases no tratadas, subbases y terrenos de fundación compactados a
humedad óptima y densidad seca máxima y saturados en agua.
Figura 2.16 Realización de ensayo de CBR en laboratorio.
Entre lo varios métodos que hay uno de los más empleados es el método de relación
de soporte california CBR. El CBR de un suelo se haya mediante la penetración de
un pistón (de dimensiones preestablecidas) en la cara superior de 3 probetas
(diámetro de 15 cm y altura de 11.66cm) compactadas a humedad optima (obtenidas
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del ensayo de compactación Proctor T-180D) a densidades resultantes aplicar tres
energías de compactación.
Dichas probetas antes de la penetración son sometidas a un periodo de embebimiento
de 4 días durante los cuales se lleva un registro de sus incrementos de altura por
absorción de agua para calcular la expansión total que ha experimentado.
La penetración controlada del pistón se realiza aplicando cargas en una prensa
especial anotando aquellas que corresponden a 0.1 pulg, 0.2 pulg, 0.3 pulg, 0.4 pulg y
0.5 pulg de hundimiento del pistón en el cuerpo de las probetas. Las cargas aplicadas
son comparadas con porcentualmente con cargas patrón de un material patrón y los
valores obtenidos en porcentaje se informa con CBR del suelo evaluado considerando
para ello las que corresponden a la primera decima de pulgada de penetración.
( ) ( )
( )
Un suelo granular nos dará valores de CBR elevados y expansiones bajas o
nulas, mientras que un suelo arcilloso arrojara valores bajos de CBR y altas
expansiones.
El ensayo de CBR de laboratorio se haya normado en las normas (ASTM
D1883, AASHTO T193).
Los valores de CBR de la subrasante u de la capa subbase están comprendidos
entre: CBR al 100%= 25%
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CBR al 97%=19%
2.3.8 ENSAYO DE PENETRACIÓN
El ensayo de penetración normal SPT Estándar Penetración Test es uno de los
mejores métodos para estudiar la geotecnia de los estratos de arena principalmente sin
embargo puede ser usado puede ser usado en suelos granulares y otros tipos.
El ensayo de SPT tiene limitaciones en su uso, la primera que solo se obtiene muestra
de tamaño reducido y segundo que dichas muestras propias del ensayo son muy
perturbadas por los golpes del mismo ensayo.
Pese a las limitaciones del ensayo es uno de los más usados en las construcciones de
edificios, carreteras, puentes y otras obras de construcción
Figura 2.17 Peso para la inca del penetrometro del ensayo de SPT, partes de equipo.
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La finalidad del ensayo es de describir un procedimiento para efectuar sondeos en el
terreno utilizando un saca muestras partido a fin de obtener muestras representativas
para su identificación y tener además un parámetro de la resistencia que tiene el suelo
a la penetración del saca muestras.
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CAPITULO III
ANÁLISIS DE TRÁFICO
3.1 INTRODUCCIÓN
Uno de los factores que interesa en el diseño es el tránsito para el dimensionamiento
de los pavimentos las cargas más pesadas por eje (simple, tándem o tridem) esperadas
en el carril de diseño (el más solicitado que determinara la estructura del pavimento
de la carretera) durante el periodo de diseño adoptado. La repetición de las cargas del
tránsito y la consecuente acumulación de deformaciones sobre el pavimento (fatiga)
son fundamentales para el cálculo.
Además debe de tener en cuenta las máximas presiones de contacto, las
solicitaciones tangenciales en tramos especiales (curvas de frenado y aceleración,
etc.) las velocidades de operación de los vehículos (en especial las lentas en zonas de
estacionamiento de vehículos pesados), la canalización del tránsito.
3.2 ESTIMACION DEL TRÁFICO EXISTENTE
Probablemente el tráfico es la variable más importante del diseño de una vía. En
efecto el volumen y dimensiones de los vehículos que utilizaran la vía condicionan su
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diseño geométrico, en tanto que el número y peso de los ejes de esos vehículos son
factores determinantes en el diseño estructural del pavimento.
3.3 AFORO AL TRÁFICO EXISTENTE
Se realizó un conteo al tráfico existente en el lugar para determinar la cantidad de
vehículos que circulan por la vía, este conteo de vehículos se lo puede realizar de dos
maneras ambas con sus costos respectivos:
a) Conteos manuales: Normalmente usados para registrar movimientos de giro
en intersecciones y para control de vehículos clasificados. La duración varia
con el propósito de estudiar conteos de clasificación pueden extenderse hasta
un periodo de 24 horas, el equipo incluye formulario, papel y contadores
manuales, los volúmenes de movimiento grandes generalmente requieren de
dos o más personas.
b) Contadores mecánicos: Son usados para reportar continuamente los
movimientos de tráfico pueden ser actuales por celdas fotoeléctricas,
detectores magnéticos, detectores de circuito cerrado. Las ventajas de los
contadores mecánicos con que una sola persona puede generalmente controlar
10 contadores mecánicos con un presupuesto bajo, sus desventajas son que
pueden clasificar el tipo de vehículos o movimientos de giro.
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TABLA I
AFORO VEHICULAR CALLE 10 DE SEPTIEMBRE
Ubicación: El Alto, calle 10 de septiembre
Periodo: De 6.00am hasta 18.00pm.
TIPO DE VEHICULO PERIODO DE TIEMPO EN EL QUE SE LLEVO EL ESTUDIO (Horas.)
6 a 7 7 a 8 8 a 9 9 a 10 10 a 11 11 a 12 12 a 13 13 a 14 14 a 15 15 a 16 16 a 17 17 a 18 TOTAL
Vagonetas, automóviles y
jeeps 12 15 16 11 9 11 12 15 17 19 11 9 157
Camionetas de hasta 2 ton. 8 10 4 6 8 10 10 2 2 6 1 2 69
Otros vehículos livianos 2 4 5 3 2 3 5 3 4 3 4 3 41
Minibuses y microbuses 14 13 18 15 14 15 16 18 20 16 15 10 184
Bus grande de 36 asientos 1 6 6 4 6 8 10 4 5 1 2 4 57
Camiones medianos 2 3 2 4 2 3 4 2 3 4 2 3 34
Camiones pequeños 2 1 2 2 3 1 0 1 2 3 1 1 19
Camiones grandes 1 1 0 3 2 1 1 1 1 1 2 2 16
Camión con acoplado 0
motos 1 5 6
TABLA II
NUMERO TOTAL DE VEHICULOS QUE CIRCULAN, VARIACION
PORCENTUAL
TIPO DE VEHICULO TOTAL PORCENTAJE
Vagonetas, automóviles y jeeps 157 27,2
Camionetas de hasta 2 ton. 69 12,0
Otros vehículos livianos 41 7,1
Minibuses y microbuses 184 31,9
Bus grande de 36 asientos 57 9,9
Camiones medianos 34 5,9
Camiones pequeños 19 3,3
Camiones grandes 16 2,8
Camión con acoplado 0 0,0
motos 6 1,0
TOTAL 577 100,0
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CAPITULO IV
PAVIMENTO RÍGIDO
4.1 INTRODUCCIÓN
Se denomina pavimentos rígidos a losas de hormigón compuestas de cementos y
agregados finos y gruesos en algunos casos más la adición de acero, su
comportamiento es excelente debido a su rigidez y elevado módulo de elasticidad, las
cargas del tráfico son distribuidas sobre un área amplia por lo cual su resistencia a la
flexión es importante en la determinación del espesor necesario.
De lo anterior los factores que influyen en el cálculo de pavimentos rígidos combinan
el espesor con la resistencia del hormigón de las losas para carga y suelo dado.
Los pavimentos rígidos se componen de las siguientes capas cada una con una
especificación.
4.2 SUBRASANTE
La capa subrasante no debe de ser menor a 30cm para la construcción de carretas y
autopistas ni mayor de 50cm y la plasticidad de esta capa deberá de ser media a baja.
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ESPECIFICACIONES PARA MATERIALES DE SUBRASANTE
Tamaño Máximo de la Partícula 3 Pulgadas
Limite Liquido Carreteras mayor a 50%
Aeropistas menor a 50%
Valor Relativo de Soporte 5% Máximo
Expansión 5% Máximo
Compactación 95% Máximo
Tabla 4.1 Especificaciones para la construcción de la capa rasante de un pavimento rígido.
Para el caso que los materiales de esta capa que no cumplan con las especificaciones estas
podrán ser estabilizadas con cemento, cal o productos asfalticos.
4.3 SUBBASE
Para la conformación de esta capa se deberá de escoger material de acuerdo a las
especificaciones de un espesor prescrito, la cual será relativamente delgada colocado entre
la subrasante y el pavimento rígido, con el fin de mejorar el sistema de drenaje, reducir los
daños causados por las heladas, controlar la humedad del suelo para la subrasante de alto
cambio volumétrico.
Tenemos los diferentes tamaños de partículas que deben guardar los materiales empleados
para la subbase por la norma AASHTO.
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Figura 4.2 Especificaciones técnicas para la conformación de la capa subbase, en lo referente a granulometrías.
4.4 LOSA DE CONCRETO
Los pavimentos rígidos son aquellos que están constituidos por una losa de concreto
hidraulico que le da una alta resistencia a la flexión, además de los esfuersos de
flexión y compresión apoyada directamente sobre la subrasante o sobre la subbase de
material seleccionado, denominado generalmente como subbase del pavimento
rígido.
Figura 4.3 Sección de pavimento rigido.
PORCIENTO QUE PASA
TAMICES GRADACION GRADACION GRADACION GRADACION GRADACION GRADACION
A B C D E F
2 Pulg. 100 100 ---- ---- ---- ----
1 Pulg. ---- 75 - 95 100 100 100 100
3/8 Pulg. 30 - 65 40 - 75 50 - 85 60 - 100 ---- ----
No. 4 25 - 55 30 - 60 35 - 65 50 - 85 55 - 100 70 - 100
No. 10 15 - 40 20 - 45 25 - 50 40 - 70 40 - 100 55 - 100
No. 40 8 - 20 15 - 30 15 - 30 25 - 45 20 - 50 30 - 70
No. 200 2 - 8 5 - 20 5 - 15 5 - 20 6 - 20 8 - 25
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Las funciones principales son las de proporcionar un rodado suave e impedir
prácticamente el paso del agua al interior del pavimento. Las principales
características de este pavimento son.
a) Debido a su alto grado de rigidez es necesario que se diseñen para espesores
de no menores de 20cm según la AASHTO.
b) Como el espesor mínimo es alto solo se requiere una inversión fuerte para su
construcción, que solo se justifica cuando el transito sobre ellas es fuerte.
c) Por efectos de su rigidez la mantención de la losa es innecesaria.
d) Para repara las losa dañadas se deberá de reparar en total de la sección de la
losa.
e) El desgaste de la losa es bajo lo cual sobrepasa su vida útil de 20 años para los
cuales se diseñan. La vida útil de este promedia por los 40 años.
f) Tiene un alto costo de repavimentación. Si la solución usada para
repavimentar es rígida su espesor de diseño estar determinada generalmente
por la reflexión de las grietas existentes dando espesores mayores que los
recomendados por el diseño estructural.
g) Se requiere un mínimo de 28 días para ser entregado al uso después de
repavimentad, cuando se usa la solución rígida.
4.5 CEMENTO
El cemento se presenta en forma de un polvo finísimo, de color gris que, mezclado
con agua, forma una pasta que endurece tanto bajo agua como al aire. Por la primera
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de estas características y por necesitar agua para su fraguado se le define como un
aglomerante hidráulico.
Es obtenido mediante un proceso de fabricación que utiliza principalmente dos
materias primas: una caliza, con un alto contenido de cal en forma de óxidos de
calcio, y un componente rico en sílice, constituido normalmente por arcilla o
eventualmente por una escoria de alto horno.
Estos componentes son mezclados en proporciones adecuadas y sometidos a un
proceso de fusión incipiente en un horno rotatorio, del cual se obtiene un material
granular denominado clinquer, constituido por 4 compuestos básicos:
Silicato Tricalcico SC3
Silicato Bicalcico SC2
Aluminato Tricalcico AC3
Aluminato Ferrico Tetracalcico AFC4
Estos se presentan en forma de cuatro fases mineralizadas, en conjunto con una fase
vítrea, integrada por los dos últimos. Estas fases constituyen un 95 % del peso total
del clinquer, siendo el 5 % restante componentes menores, principalmente óxidos de
sodio, potasio, titanio, residuos insolubles y otros.
El clinquer es sometido a molienda mediante molinos de bolas hasta convertirlo en el
polvo finísimo ya mencionado, adicionándose en esta etapa una proporción de yeso
alrededor de un 5 % de su peso, destinado a regular el proceso de fraguado de la pasta
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de cemento, la que de otra manera endurecería en forma casi instantánea. El cemento
así obtenido se denomina cemento Pórtland.
Durante la molienda se puede adicionar otros productos naturales o artificiales,
constituyendo así los Cementos Pórtland con adiciones o Especiales, los que, junto
con mantener las propiedades típicas del Pórtland puro (fraguado y resistencia),
poseen además, otras cualidades especialmente relacionadas con la durabilidad,
resistencia química y otras. Entre las adiciones más conocidas y utilizadas están las
puzolanas, las cenizas volantes y las escorias básicas granuladas de alto horno.
Estas adiciones presentan una reactividad química potencial, que se activa durante la
hidratación del clinquer a temperatura ambiente. Así las puzolanas y cenizas volantes
reaccionan con la cal hidratada liberada durante la hidratación de los componentes
activos del clinquer. En cambio, en el caso de las escorias este efecto se produce
porque la cal hidratada liberada desencadena la reacción de los componentes de la
escoria, similares a los existentes en el clinquer.
La materia de la cual se fabrica el cemento es la caliza y la arcilla las cuales pueden
estar secas o húmedas. En la actualidad se la elabora por vías seca. Estas materias
primas debidamente dosificadas y mezcladas en crudo son pasadas en el horno y
calcinada determinándose a este procedimiento Clinker.
Luego al Clinker se le agrega una pequeña proporción de yeso de 2% al 4% en peso,
al producto final se le denomina cemento portland.
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4.6 AGREGADOS
Los agregados que se emplean en la mezcla del concreto deberán ser de forma
redonda y angulosa porque requieren un menor contenido de cemento Portland para
obtener una trabajabilidad buena.
Los agregados gruesos deberán tener un desgaste de abrasión con la máquina de los
ángeles menos de 40%.
Las gravas de tamaño máximo de 3 pulgadas y bien graduada se han empleado con
bastante éxito en los pavimentos y es muy común la granulometría que va desde 21/2
hasta ¼, desde el punto de vista de la economía y de la durabilidad es muy importante
que el agregado este bien graduado.
De la misma manera el agregado fino que se emplee deberá de estar bien graduado,
limpio y en especial libre de materias orgánicas que podrían reducir la resistencia del
hormigón o aún más, evitar su endurecimiento.
Se permite el empleo de agregado fino que contenga un 10% a un 30% de material
que pasa el tamiz Nº 50. El módulo de fineza de un agregado es un indicador del
grosor predominante en el valor lubricante del agregado, estando en relación inversa
con este, es decir a mayor módulo de fineza menor será el valor lubricante.
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4.7 AGUA
El agua es uno de los elementos más importantes en la preparación del hormigón
estando relacionado con la resistencia, trabajabilidad y propiedades del hormigón
endurecido.
El agua que se emplee en la mezcla de hormigón y en el curado del hormigón deberá
de encontrarse libre de materia orgánica tales como aceites, grasas, sales, ácidos y
otras impurezas dañinas.
Si se tuviera dudas acerca de la calidad del agua a emplearse en la preparación de una
mezcla de hormigón será necesario realizar un análisis químico de la calidad del
agua, para comparar los resultados en los valores máximos admisibles de las
sustancias existentes en el agua.
4.8 ADITIVOS
Para modificar las características del hormigón se emplea aditivos que puede ser:
incorporadores de aire, reductores de agua, retardadores de fraguado, acelerantes de
fraguado, otros.
Los aditivos incorporadores de aire son los que mayor se emplean que tiene la
propiedad de reducir la cantidad de agua y aumento las resistencias mecánicas para
un mismo asentamiento, aumentan notablemente la durabilidad del hormigón como la
trabajabilidad.
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La incorporación de aire al hormigón no deberá de ser mayor de 3% en volumen, si se
emplea aditivos incorporados de aire el contenido del mismo no deberá de ser mayor
de 7%. Las proporciones requeridas para el hormigón deben de ser diseñadas como
especifica el Comité ACI 325, que el módulo de rotura no sea menor de 45kg/cm2 a
los 28 días y que la resistencia a la compresión a la edad de 28 días no sea menor de
280 kg/cm2, para diseñas adecuadamente las pasa juntas y los tensores.
Se recomienda que en lugares que el hormigón este expuesto a climas severos el
empleo de hormigón con incorporador de aire incluido para aumentar la durabilidad y
que su relación agua-cemento no exceda de 0.53 del agua de mezclado.
Para llegar a la resistencia especificad se recomienda la fabricación de mezclas secas
que tengan los siguientes asentamientos:
a) Para hormigones que no se van a vibrar de 4.0 a 7.5 cm.
b) Para hormigón que se van a vibras de 1.5 a 4.0cms.
Tenemos cuatro tipos de pavimentos rígidos de acuerdo a la losa de hormigón los
cuales son:
a) Pavimento rígido simple.
b) Pavimento de hormigón simple con refuerzo en las juntas.
c) Pavimentos de hormigón con refuerzo continuo.
d) Pavimento de hormigón presforzado.
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Estos a la ves cómo se mencionó en la parte introductoria deben de ofrecer seguridad
a los usuarios de la vía, durabilidad, además de bajo costo de mantenimiento.
4.9 DISEÑO DE LA LOSA DE HORMIGON
Para el diseño de la losa de hormigón se toma como dato los respectivos valores de
CBR y luego determinamos el espesor y verificamos su fatiga de trabajo.
Para el diseño del espesor de la losa se lo llevo a cabo con el método de la Asociación
de Cementos Portland de los Estado Unidos en sus siglas P.C.A. (Portland Cement
Association).
4.9.1 DIMENCIONES DE LA SUBBASE
Se tiene dos clases de subbase que se diferencia por el material y el tratamiento que
se le dio para mejorarlo, los cuales son:
a) Subbase granular
Son aquellos materiales bien graduados que cumplen con las especificaciones de la
figura 3.2 se estabilizan durante su construcción con agua para obtener la máxima
densidad.
b) Subbase tratada con cemento
Son una combinación de materiales de suelos gravosos con cantidades apreciables de
arena fina que no satisfacen con las especificaciones respecto a los pavimentos
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rígidos, pero para obtener un material solido son tratados con cemento para obtener
una densidad máxima.
Debido a que no se tiene un criterio aceptado de la misma quedan en el terreno de la
recomendación tal como se presenta en el siguiente cuadro:
ESPESORES RECOMENDADOS PARA SUBBASE
SUBBASE PROYECTO ESPESOR (cm)
Granular Carretera 10 - 15
Aeropista 15 - 30
Tratada con cemento Carretera 10 - 15
Aeropista 15 - 20
Tabla 4.3 Espesores recomendados para subbases.
4.9.2 MODULO DE RESISTENCIA (K)
Se la define como la pendiente de la carga – deformación y tiene la propiedad de
apoyo que ofrece la subrasante al tránsito y es obtenida en el campo por el ensayo de
placa.
Donde tenemos:
K = módulo de reacción, kg/cm2
P = presión aplicada al suelo.
A = deformación correspondiente.
Obtener este dato de campo resulta difícil en algunos casos imposible, primero porque no
se encuentra con el equipo necesario, es por eso que estimara el valor del módulo K en
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función de la clasificación de suelos, valor relativo de soporte (C.B.R.). O en su caso con la
capacidad de carga admisible (S.P.T.), nosotros en el proyecto trabajaremos con el C.B.R.
para el cálculo del módulo K.
Del ensayo de Relación de Soporte California de la subrasante se obtuvo el dato de CBR al
97% un valor de 19%, entonces tenemos un módulo de reacción de la subrasante de K=6.80
kg/cm2/cm2, dato extraído de la gráfica 3.1
Grafica 4.1 para encontrar en módulo de reacción de la subrasante.
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En la construcción del pavimento se procederá a colocar una capa delgada de subbase que
cumplirá las funciones de proporcionar el soporte razonable uniforme y constante y por
otro lado será el de eliminar la formación de bombeamiento de los finos de la subrasante.
Ahora del grafico 3.2 nos proporciona el valor corregido de K dado el espesor de la subbase
de 10 cm y el valor de K de la subrasante.
Grafico 4.2 Para encontrar el valor K corregido por la subbase de 10cm.
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4.10 METODO DE LA ASOCIACION DE CEMENTOS PORTLAND DE LOS
E.U.A. (PCA)
El procedimiento de diseño mediante este método está basado sobre formulas
conocidas, ensayos de laboratorio sobre losas a escala natural y el comportamiento de
los pavimentos en servicio durante muchos años de vida.
Para establecer las dimensiones de la sección transversal para resistir las cargas
previstas tenemos el grafico 3.3 en una escala logarítmica que nos proporciona el
espesor de las losas en función de las cargas por eje simple y el módulo de reacción K
de la subrasante.
Los respectivos gráficos están determinados por una tensión admisible en flexión de
25kg/cm2 y una fatiga de rotura de 45kg/cm2, además un gráfico complementario
que relaciona espesores y tensiones a flexión.
Además de lo anterior el método de cálculo recomienda las posibles deficiencias de
evaluación de la grandeza de las solicitaciones y de la proyección del tráfico, el
método recomienda los siguientes niveles de factores de seguridad (FSC).
4.10.1 FACTORES DE SEGURIDAD
El factor de seguridad de carga se considera teniendo en cuenta que las tensiones
producidas por los vehículos en movimiento son menores en el pavimento que
cuando estos están parados.
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Dichos factores de seguridad serán:
a) Para calles del sistema de transito general con alto volumen de tránsito pesado: 1.20
b) Para calles del sistema arterial mayor con moderado volumen de tránsito de
camiones : 1.10
c) Para calles de transito del sistema colector y local que soporten un tránsito reducido
de camiones: 1.00
4.10.2 TRAFICO ACTUAL
De acuerdo al aforo de tráfico que se realizó en el lugar de diseño tenemos la
siguiente distribución porcentual por clase de vehículo:
DESCRIPCION Cantidad de
vehículos Variación porcentual
Vagonetas, automóviles y jeeps
267 46.3
Camionetas de hasta dos toneladas
184 31.9
Otros livianos 57 9.9
Minibuses y microbuses 34 5.9
Bus grande 19 3.3
Camión pequeño 16 2.8
Camión mediano 0 0
camión grande 6 1.0
4.10.3 DETERMINACION DEL TRAFICO MEDIO FUTURO
Volumen inicial diario:
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Periodo de diseño del proyecto:
P= establecemos un periodo de diseño de 25 años.
Trafico medio diario final:
( )
Trafico medio durante el periodo de diseño:
( )
Número de vehículos en el periodo de proyecto:
Para el diseño tomamos en cuenta los siguientes datos:
a) Módulo de reacción de la subrasante K=6.80 kg/cm2/cm2
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b) Subbase granular de espesor de 10 cm.
c) Módulo de la subbase K=7.40 kg/cm2/cm2
Para para el cálculo del espesor de la losa del pavimento:
Con las columnas 1,2 y 6 datos referentes al tráfico, en orden decrecientes de carga.
Adoptar un primer espesor- tentativo
Analizar el espesor tentativo mediante las columnas 3, 4,5y 7.
Se puede analizar otros espesores variando también si es necesario MR28 la subbase.
CAMIONES GRANDES (CG)
No = 2.80%*18286500*2/100
No =1024044
CARGA POR EJES PORCENTAJE (Pji) % FRECUENCIA (nji = Pji*no)
EJES SIMPLES
15.59 15.00 153606.6
14.97 15.00 153606.6
14.36 10.00 102404.4
13.74 10.00 102404.4
6.77 50.00 512022
100.0 1024044
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CALCULO DE ESPESORES DE PAVIMENTOS DE HORMIGON
1 CARGA POR
EJE
2 CARGA POR
EJE*FSC
3 TENSION EN
LA LOSA
4 RELACIONES DE TENSIONES (COL3/MR28)
5 No DE
REPETICIONES ADMISIBLES
6 No DE REPETICIONES
PREVISTAS
7 CONSUMO DE LA RESISTENCIA
A LA FATIGA (COL6/COL5)*100
15.59 18.71 23.20 0.51 400000.0 153606.6 38.40
14.97 17.96 23.00 0.51 400000.0 153606.6 38.40
14.36 17.23 22.50 0.50 ILIMITADO 102404.4 0.00
13.74 16.49 22.50 0.50 ILIMITADO 102404.4 0.00
Nota: por los cálculos se ve que el espesor es de 22.5 cm es suficiente en las condiciones previstas para el
tráfico, puesto que 76.8 es menor que 125% dejando un margen de seguridad.
4.11 JUNTAS
Las juntas proyectadas correctamente controlan el agrietamiento debido a las
condiciones de humedad y temperatura y estas tensiones son capaces como para
agrietar la losa y por efectos combinados del alabeo restringido y las cargas de los
vehículos, entre la cara superior y la inferior de la losa, queda así obligada a levantar
su propio peso del terreno.
Durante el proceso de endurecimiento del concreto parte del agua de la mezcla la
toma el cemento para su hidratación y la otra parte del agua en exceso se pierde por
evaporación y desecamiento. El cemento al hidratarse genera calor con mayor
intensidad en las primeras reacciones y estos factores son responsables de los grandes
contracciones que sufre el hormigón a edades tempranas.
Los extremos de la losa tratan de moverse hacia el centro de la misma pero el apoyo
restringe este movimiento por medio de una fuerza externa de fricción, generando una
fuerza interna de tensión en la losa dividida entre el área transversal de esta, se
obtiene un esfuerzo de tensión. Como los acortamientos de la losa son graduales el
valor de este esfuerzo aumenta de modo similar el momento que este rebasa la
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resistencia del concreto en un punto dado. Se rompe la losa en ese punto apareciendo
grietas más o menos perpendiculares a lo largo de la losa.
4.11.1 DISTACIA ENTRE LAS JUNTAS
La distancia entre las juntas transversales en los pavimentos de concreto simple con
refuerzo en las juntas, la distancias van desde 4.5 metros hasta 7.5 metros, siendo
común 6.0metros.
La distancia entre las juntas longitudinales está en función del ancho del carril, en
carreteras es común que sea 3.7metros y en aeropistas no mayor a 7.5 metros.
Figura 4.4 Vista en planta y perfil del detalle de las Juntas sobre la Losa de Hormigón.
4.11.2 CURADOS DEL HORMIGON
Para que el hormigón aplicado en sus diversas aplicaciones desarrolle con mayor
eficiencia las características para las que ha sido desarrollado siempre que se
proporcione un ambiente húmedo, que las temperaturas varíen de 21 a 23ºC,
especialmente durante los primeros días.
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Los métodos de curado en campo para obtener las condiciones ideales es del
ambiente para proporcionar el curado optimo al hormigón.
Dentro de práctica de campo los métodos de curado pavimentos de concreto son:
a) Por aspersión: Después de un tiempo suficiente para que se endurezca las
superficie del concreto y no se dañan los acabados, se protege la superficie del
concreto con telas, con arenas o con hierbas, acompañado de aspersión de
agua a intervalos regulares, para mantener constantemente húmeda dicha
superficie cuando menos durante los primeros días.
b) Con membranas: después de acabado inmediatamente sobre la superficie se
aplica una membrana en la superficie del concreto para impermeabilizar. El
agua dentro de manera adecuada, basta impermeabilizar la superficie del
concreto, para evitar pérdidas por evaporación o desecamiento y darle un
curado conveniente a la masa de concreto.
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CAPITULO V
DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGON
5.1 DISEÑO DE LA MEZCLA DE HORMIGON
En el diseño de la mezcla de hormigón que se empleara en la vía se debe de tomar en
cuenta aspectos referentes a los cambios de temperatura, lugares donde el clima es
cálido, lugares donde es frio (congelamiento y fusión) y el hormigón está expuesto a
la intemperie se deberá de incorporar aire. En el lugar del proyecto no se presentan
cambios bruscos de temperatura es por ello que no se le incorporara aire a la mezcla
de hormigón.
Para el diseño de la mezcla de hormigón nos basaremos en el método del Instituto
Americano del Hormigón (ACI 613-54).
5.2 METODO ACI
La obtención de los pesos de los materiales que componen la mezcla de hormigón
mediante el método de la ACI se lo realiza siguiendo una serie de pasos lógicos y
directos, los cuales acomodad las características de los materiales disponibles en una
mezcla adecuada para el trabajo.
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El problema de educabilidad no se deja frecuentemente al criterio de quien va a
diseñar la mezcla de hormigón. Las especificaciones con las que cuenta el diseñador
pueden ser algunas o todas las siguientes:
a) Máxima relación agua cemento.
b) Mínimo contenido de cemento
c) Contenido de aire.
d) Asentamiento
e) Tamaño máximo del agregado
f) Resistencia
Otros requerimientos tales como: resistencia de sobre diseño, aditivos y tipos
especiales de aumento de agregados.
La resistencia característica del hormigón a los 28 días será de 300kg/cm2 que es la
que se utiliza para el diseño de pavimentos rígido, entonces es la asumida para el
diseño de la mezcla de hormigón.
Para el diseño de la mezcla se buscó agregados que cumplan con las especificaciones
para el diseño, es así que se fue a la planta de agregados de Ex-tranca de San Roque,
se tomó muestras y se las llevó al laboratorio para su respectivo análisis, tenemos a
continuación un resumen de los ensayos:
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RESUMEN DE LOS ENSAYOS PARA EL DISEÑO
DESCRIPCION GRAVA ARENA
Peso específico S.S.S. 2,656 2,589
Peso específico Global 2,61 2,521
% de Absorción 1,766 2,712
Peso Unitario Suelto P.U.S. 1400 1545
Peso Unitario Compacto P.U.C.
1615 1739
% de Gruesos 97,7 3,2
% de Finos 2,3 96,8
Tamaño Máximo del agregado
1pulg. ---
Módulo de Fineza 6,97 2,87
% de Humedad 0,80% 1,50%
5.2.1 PASO I:
Selección del Asentamiento: Si las especificaciones no nos proporcionan el
asentamiento de la mezcla de hormigón que será diseñada, utilizando la Tabla 5.1
podemos seleccionar un valor adecuado para el trabajo a realizar. Se deberá usar las
mezclas de consistencia más rígidas que pueden ser colocadas eficientemente.
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TABLA 5.1
DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGON
METODO DEL INDTITUTO AMERICANO DEL HORMIGON
TIPO DE CONSTRUCCION
ASENTAMIENTO(b)
MAXIMO MINIMO
Pulg. Cm. Pulg. Cm.
Muros de zapatas de fundación reforzadas. 5 13 2 5
Zapatas sin refuerzo, cilindros y muros de subestructura
4 10 1 3
Losas, vigas y muros reforzados 6 15 3 8
Columnas de edificios 6 15 3 8
Pavimentos 3 8 2 5
Construcciones de gran espesor 3 8 1 3
(a) adaptado de la tabla 4 del 1940, Joan Committec on Recomended Practice and Estándar For Concrete and Estándar Specification for Concrete and Reinforced Concrete. (b) cuando se use vibradores de alta frecuencia los valores dados se pueden reducir aproximadamente en la tercera parte.
Nuestro asentamiento será de 3 pulgadas, que es la corresponde a pavimentos de
hormigón.
5.2.2 PASO II
Calculo de la cantidad de agua: De la tabla 5.2 se calculara la cantidad de agua a
usar en base al tamaño máximo del agregado que es 1 pulgada y para un asentamiento
de 3 pulgadas, la cantidad de agua es de 185 litros con un contenido de aire de 1.55
que nos la tabla.
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TABLA 5.2
CANTIDADES APROXIMADAS DE AGUA PARA LA MEZCLA
ASENTAMIENTO EN PULG.
AGUA, litros por m3 de hormigón para tamaño máximo del agregado indicado en Pulg.
1 2 3 4 5 6 7 8
HORMIGON SIN AIRE INCLUIDO
1 - 2 205 195 180 170 157 150 140 122
3 - 4 220 210 195 185 172 163 153 135
5 - 6 233 220 205 195 180 170 160 145
Cantidad aproximada de aire retenido en %. 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
HORMIGON CON AIRE INCLUIDO
1 - 2 180 173 160 150 137 132 122 107
3 - 4 195 185 170 160 152 143 133 116
5 - 6 208 195 180 170 160 150 140 126
Proporción total recomendada de aire incluido 8 7 6 5 4,5 4 3,5 3
Estas cantidades de agua de mezclas se usan para calcular los factores de cemento en las mezclas de prueba y representan los máximos para agregados gruesos redondeados de forma aceptable, graduados dentro de los límites de las especificaciones aceptadas. Si se requiere más agua de la indicada el factor cemento estimado con sus cantidades debe aumentarse para mantener la relación A/C deseada, a menos que se indique lo contrario mediante ensayos de laboratorio para determinar la resistencia. Si se requiere menos agua de la indicada el factor cemento estimado con estas cantidades no debe disminuirse a menos que se indique lo contrario en los ensayos de laboratorio.
REGLAS PARA MODIFICAR LAS PROPORCIONES DE LA MEZCLA DE HORMIGONES, A FIN DE CORREGIR LAS DEFICIENCIAS EN LAS MEZCLAS DE PRUEBA.
1. Aumentar o disminuir la cantidad de agua en un 3% para aumentar o disminuir el asentamiento en una pulgada (contenido de aire constante) 2. Un aumento o decrecimiento del 1% en el contenido de aire incluido aumentara o disminuirá el asentamiento en una pulgada aproximadamente. 3. Un incremento del 1% de aire incluido se pierde de 3 a 4% de resistencia (relación agua cemento constante). 5. Un aumento del contenido de agua tiende a incrementar el contenido de aire en la mezcla. 6. Con el agregado fino (arena) tiene una superficie especifica mayor que el agregado grueso, un aumento en la cantidad de agregado fino incrementa la cantidad de agua requerida (asentamiento constante).
5.2.3 PASO III
Calculo de la relación agua-cemento: Se calculara la relación agua cemento
teniendo en consideración no solamente la resistencia sino otros factores como la
durabilidad y propiedades de acabado del hormigón.
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La resistencia promedio deberá de exceder a la resistencia característica especificada
por el proyectista en un margen suficiente como para mantener el número de ensayos
dentro de los especificados. Para condiciones de exposición severa la relación deberá
de mantenerse más baja aun cuando requerimientos de resistencia nos den una
relación A/C más alta.
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA CARACTERISITCA
MEDIA “fcm”
Condiciones previstas para la Valores aproximados de la resistencia
ejecucion media fcm,
Minimas fcm = fck * 1.50 + 20
Buenas fcm = fck * 1.35 + 15
Muy buenas fcm = fck * 1.20 + 10
Ahora de la tabla 5.3 obtenemos para una resistencia a la compresión del hormigón de
370kg/cm2 hormigón sin aire incluido se obtiene una relación agua cemento de 0.38,
esto interpolando entre las que se halla en medio.
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Por tanto tenemos una cantidad de cemento de 486.84 kilogramos por metro cubico.
TABLA 5.3
RESISTENCIAS A LA COMPRESION DEL HORMIGON
PARA VARIAS RELACION AGUA CEMENTO
RELACION RESISTENCIA PROBABLE A AL COMPRESION
AGUA /CEMENTO A LOS 28 DIAS, EN Kg/cm2
EN PESO Hormigón sin aire hormigón con aire
incluido incluido
0,3 455 364
0,33 420 336
0,36 390 312
0,4 350 280
0,44 315 252
0,49 280 224
0,54 245 196
0,6 210 168
0,75 140 112
0,86 105 84
5.2.4 PASO IV
Calculo de la cantidad de agregado grueso: La cantidad de agregado grueso se
determinara por la tabla 5.4 en función al tamaño máximo del agregado y el módulo
de fineza de la arena.
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71
TABLA 5.4
VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO POR VOLUMEN
UNITARIO DEL HORMIGON
TAMAÑO MAXIMO del agregado en
Pulg.
VOLUMEN DEL AGREGADO GRUESO, compactado seco por unidad de volumen de hormigón, para distintos módulos de fineza de la arena.
2,40 2,60 2,80 3,00
3/8 0,50 0,48 0,46 0,44
1/2 0,59 0,57 0,55 0,53
3/4 0,66 0,64 0,62 0,60
1 0,71 0,69 0,67 0,65
11/2 0,75 0,73 0,71 0,69
2 0,78 0,76 0,74 0,72
3 0,82 0,80 0,78 0,76
6 0,87 0,85 0,83 0,81
(a) los volúmenes están basados en agregados gruesos compactos secos, tal como se describe en el Método Estándar de ensayos para Pesos Unitarios de Agregados( Designación ASTM C29) estos volúmenes se basan en relaciones empíricas para producir hormigones con un grado de trabajabilidad adecuado para las construcciones usuales de hormigón armado. Para volúmenes pueden aumentarse en un 70%. Cuando el colado se va hacer con bomba, deberá disminuirse aproximadamente en un 10%.
De la tabla sacamos que nuestro volumen total de agregado grueso es de 0.66 pero
aumentaremos en un 10% para trabajos con hormigones menos trabajables por lo que
adoptamos un valor de 0.72.
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72
5.2.5 PASO V
Cantidad de agregado fino: Con las cantidades de cemento, agua, aire y grava ya
determinados procedemos a calcular la cantidad de agregado fino:
Volumen solido del cemento = 486.84/2950=0.1650
Volumen de agregado grueso = 1162.8 =0.4378
Volumen de agua = 185.0/1000 =0.185
Volumen de aire incorporado = 1.5/100 =0.015
TOTAL =0.8028
Volumen solido del agregado fino = 1.0-0.8028 =0.1972
PRIMER RESUMEN DE LAS CANTIDADES PARA M3
MATERIAL PESO
CANTIDAD DE CEMENTO 486,84
CANTIDAD DE AGREGADO FINO 510,55
CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO 1162,8
CANTIDAD DE AGUA 185
TOTAL PARA M3 2345,19
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PRIMERA CORRECION POR GRANULOMETRIA
NUEVAS CANTIDADES
MATERIAL PESO
CANTIDAD DE CEMENTO 486,84
CANTIDAD DE AGREGADO FINO 499.34
CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO 1174.04
CANTIDAD DE AGUA 185
TOTAL PARA M3 2345.22
SEGUNDA CORRECION POR HUMEDA Y ABSORCION
NUEVAS CANTIDADES
MATERIAL PESO
CANTIDAD DE CEMENTO 486,84
CANTIDAD DE AGREGADO FINO 506.83
CANTIDAD DE AGREGADO GRUESO 1183.43
CANTIDAD DE AGUA 202.39
TOTAL PARA M3 2379.49
5.2.6 DISEÑO DE LA MEZCLA DE PRUEBA
Se procedió a diseñar una mezcla de prueba para verificar el asentamiento y otras
características, controlando la cantidad de agua para llegar al asentamiento de diseño
de 3 pulgadas, en base a los datos de la revoltura se procede a hacer una última
corrección para tener las nuevas cantidades.
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5.2.6.1 CONFECCION Y CURADO DE PROBETAS DE HORMIGON
Para el vaciado del hormigón en laboratorio una vez obtenido los datos se debe pesar
cada uno de los componentes que entraran o que formaran parte del hormigón esto
con la debida precisión ya que las condiciones de vaciado deberán ser muy buenas.
Se procederá a mezclar los componentes hasta que todos este distribuidos
uniformemente a continuación se deberá verter el agua en el centro de la mezcla y
procederá a mezclarlo hasta llegar a la condición que se requiera en nuestro caso a
una condición plástica.
Para la confección de las probetas y los cubos más la viga necesítanos de los
siguientes moldes:
a) Moldes cilíndricos (probetas) deben ser de un material resistente y no absorbente
con un diámetro de 15 centímetros y altura de 30 centímetros.
b) Moldes cúbicos no absorbentes con lados de 15 centímetros.
c) Molde de viga que no sea absorbente que tenga una longitud de 53centimetros a
altura y ancho de 15 centímetros.
d) Un pisón de 5/8 de diámetro y una longitud de 24 pulgadas.
e) Mazo de goma para golpear los costados de los moldes, y otros.
5.2.6.2 PROCEDIMIENTO
a) Se procederá colocar una película de aceite en los moldes que entraran en
contacto con el hormigón esto para facilitar el desmolde.
b) Se procederá a colocar el hormigón en los moldes evitando las segregaciones y el
número de capas dependerá del método de compactación.
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c) Para los cilindros se deberá llenar con hormigón en tres capas, a cada capa se le
pisoneara con 25 golpes de la varilla de 5/8 de diámetro, esto hasta la última capa
la capa superior se deberá enrasar con una regla y plancha.
d) Para los moldes cúbicos se deberá vaciar en dos capas y cada capa se apisonara
con 25 golpes, la última capa se enrasa con una regla o plancha.
e) Para la viga se deberá llenar en dos capas cada capa se apisonara con 50 golpes
uniformemente distribuidos, la última capa se enrasa con una regla o plancha.
f) Luego de llenado cada capa se deberá golpear con el mazo a razón de 10 a 15
veces para eliminar cualquier vacío dejado por el pisón y desprender cualquier
burbuja existente.
g) Luego de terminado y enrasado cada uno de los moldes se los deberá llevar a la
cámara húmeda donde se los dejara.
Figura 5.1 procedimiento de vaciado de la mezcla de prueba.
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5.2.6.3 CURADO DEL HORMIGON
Los moldes se deberán desmoldar no antes de 20 horas ni después de las 48 horas
desde el vaciado.
Se conoce como el curado al periodo donde el hormigón está sujeto a condiciones
húmedas y temperatura favorable, este periodo de curado en obras de construcción es
de 3 a 14 días, y en laboratorio es de 28 días.
Una vez removidos los moldes o probetas estos deberán ser curados en un ambiente
húmedo siendo introducidos en agua a una temperatura de 23 grados centígrados,
hasta el momento del ensayo.
Figura 5.2 Proceso de vaciado de vigas, probetas y cubos para su posterior curado en la cámara húmeda de
laboratorio.
5.2.6.4 CORONAMIENTO O REFRENTADO DE PROBETAS CILÍNDRICAS DE
HORMIGÓN
Este método determina los procedimientos para refrentar probetas recién moldeadas
con pasta de cemento y probetas fraguadas y núcleos de hormigón trepanados, con
mortero de yeso o azufre.
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El procedimiento de refrentado es indispensable en probetas cuyas superficies de
contacto con la máquina de ensayo no cumplan con los requisitos mínimos de
planeidad y/o paralelismo, especificadas.
Figura5.3 Probetas refrentadas con una pasta de arena y azufre, viga mediad cada 15 cm para el ensayo de
flexión.
5.2.7 RESISTENCIA A FLEXION DEL HORMIGON (USANDO UNA VIGA
SIMPLE, CON CARGA EN TRES PUNTOS)
Este método establece los procedimientos para determinar la resistencia a flexión del
hormigón, usando vigas simplemente apoyadas.
Carga en tres puntos:
Si la fractura se produce dentro del tercio central en la luz del ensayo, calcular la
resistencia a tracción por flexión, como sigue:
Rf = P * L / b * h²
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Si la fractura se produce fuera del tercio central de la luz de ensayo, pero en la zona
comprendida entre el plano de aplicación de la carga y una distancia no mayor de
0.05*L (5% L) de este plano, calcular la resistencia a tracción por flexión, como
sigue:
Rf = 3*P*A / b*h²
Dónde:
Rf = resistencia a tracción por flexión, Kg/cm².
P = carga máxima aplicada, Kg.
L = luz de ensayo, cm.
b = ancho promedio, cm.
h = altura promedio, cm.
A = distancia promedio entre la sección de fractura y el apoyo más próximo,
medida a lo largo del eje central de la superficie de carga de la probeta (algunas
normas indican que debe medirse en la superficie inferior de la probeta) cm.
Carga en punto medio:
Rf = 3*P*L / 2*b*h²
Los resultados se expresan con aproximación igual o menor a 0.5 Kg/cm².
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PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: INSTALACION DE FAENAS EN OBRAUNIDAD: GLOBALTIPO DE CAMBIO: BOLIVIANOS
CODIGO DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTALa) MATERIAL
1 Alquiler de Campamentos mas Oficinas Glb. 1 2000,00 2000,0023456789
TOTAL MATERIALES 2000,00
b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL123456
SUBTOTAL MANO DE OBRA 0,000CARGAS SOCIALES = (% DEL SUB TOTAL DE MANO DE OBRA) 55% AL 71,18 % 0,000IMPUESTO IVA MANO DE OBRA = (%DE SUMA;SUB TOTAL DE MANO DE OBRA + CARGA SOCIAL) 14,94% 0,000
TOTAL MANO DE OBRA 0,000
c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL123456789
SUB TOTAL EQUIPO Y MAQUINARIA 0,000HERRAMIENTAS = (% DEL TOTAL DE MANO DE OBRA) 6% 0,000
TOTAL EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS 0,000
d) GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS GASTOS GENERALES = % DE a + b + c 10,00% 200,000
TOTAL GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS 200,000
e) UTILIDADUTILIDAD = % DE a + b +c + d 8,00% 176,000
TOTAL UTILIDAD 176,000
f) IMPUESTOSIMPUESTO = % DE a + b +c + d + e 3,09% 73,418
TOTAL IMPUESTOS 73,418
TOTAL PRECIO UNITARO a + b +c + d + e + f 2449,418
PRECIO UNITARIO DEL ITEM 2449,42
ANALISIS DE PRECIO UNITARIO
DISEÑODE PAVIMENTO RIGIDO
CALLE 10 DE SEPTIEMBRE.
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PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: REPLANTEO, TRAZADO Y CONTROLUNIDAD: MLTIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS
CODIGO DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTALa) MATERIAL
1 Pintura Oleo Lt. 0,009 30,00 0,272 Estacas de Madera Pza. 0,01 0,70 0,013 Clavos de Calamina, Cabeza ancha Kg. 0,02 16,00 0,32456789
TOTAL MATERIALES 0,60
b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Auxiliar de Topografia Hr. 0,04 10,00 0,4002 Ayudante de Alarife Hr. 0,02 8,00 0,1603456 0,000
SUBTOTAL MANO DE OBRA 0,560CARGAS SOCIALES = (% DEL SUB TOTAL DE MANO DE OBRA) 55% AL 71,18 % 0,308IMPUESTO IVA MANO DE OBRA = (%DE SUMA;SUB TOTAL DE MANO DE OBRA + CARGA SOCIAL) 14,94% 0,130
TOTAL MANO DE OBRA 0,998
c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Equipo de Nivelacion Topografica Hr. 0,0200 150,00 3,00023456789
SUB TOTAL EQUIPO Y MAQUINARIA 3,000HERRAMIENTAS = (% DEL TOTAL DE MANO DE OBRA) 6% 0,060
TOTAL EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS 3,060
d) GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS GASTOS GENERALES = % DE a + b + c 10,00% 0,465
TOTAL GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS 0,465
e) UTILIDADUTILIDAD = % DE a + b +c + d 8,00% 0,410
TOTAL UTILIDAD 0,410
f) IMPUESTOSIMPUESTO = % DE a + b +c + d + e 3,09% 0,171
TOTAL IMPUESTOS 0,171
TOTAL PRECIO UNITARO a + b +c + d + e + f 5,700
PRECIO UNITARIO DEL ITEM 5,70
DISEÑODE PAVIMENTO RIGIDO
CALLE 10 DE SEPTIEMBRE.
ANALISIS DE PRECIO UNITARIO
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PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: MOVIMIENTOS DE TIERRAUNIDAD: M3TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS
CODIGO DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTALa) MATERIAL
123456789
TOTAL MATERIALES 0,00
b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Operador de Equipo Pesado Hr. 0,025 16,25 0,4062 Chofer Hr. 0,018 13,75 0,2483 Ayudante de Equipo Pesado Hr. 0,039 9,25 0,361456 0,000
SUBTOTAL MANO DE OBRA 1,015CARGAS SOCIALES = (% DEL SUB TOTAL DE MANO DE OBRA) 55% AL 71,18 % 0,558IMPUESTO IVA MANO DE OBRA = (%DE SUMA;SUB TOTAL DE MANO DE OBRA + CARGA SOCIAL) 14,94% 0,235
TOTAL MANO DE OBRA 1,807
c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Tractor Oruga Hr. 0,0280 500,00 14,0002 Pala Cargadora Hr. 0,0120 250,00 3,0003 Volqueta Hr. 0,0180 120,00 2,160456789
SUB TOTAL EQUIPO Y MAQUINARIA 19,160HERRAMIENTAS = (% DEL TOTAL DE MANO DE OBRA) 6% 0,108
TOTAL EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS 19,268
d) GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS GASTOS GENERALES = % DE a + b + c 10,00% 2,108
TOTAL GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS 2,108
e) UTILIDADUTILIDAD = % DE a + b +c + d 8,00% 1,855
TOTAL UTILIDAD 1,855
f) IMPUESTOSIMPUESTO = % DE a + b +c + d + e 3,09% 0,774
TOTAL IMPUESTOS 0,774
TOTAL PRECIO UNITARO a + b +c + d + e + f 25,812
PRECIO UNITARIO DEL ITEM 25,81
DISEÑODE PAVIMENTO RIGIDO
CALLE 10 DE SEPTIEMBRE.
ANALISIS DE PRECIO UNITARIO
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CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: ESCARIFICADO Y COMPACTADO DE SUBRASANTEUNIDAD: M2TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS
CODIGO DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTALa) MATERIAL
123456789
TOTAL MATERIALES 0,00
b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Ayudante de Equipo Hr. 0,005 7,50 0,0382 Chofer de Equipo Hr. 0,001 11,25 0,0113 Operador de Equipo Liviano Hr. 0,005 11,25 0,0564 Operador de Compactadora Hr. 0,0012 15,00 0,0185 Peon Hr. 0,14 10,00 1,4006
SUBTOTAL MANO DE OBRA 1,523CARGAS SOCIALES = (% DEL SUB TOTAL DE MANO DE OBRA) 55% AL 71,18 % 0,838IMPUESTO IVA MANO DE OBRA = (%DE SUMA;SUB TOTAL DE MANO DE OBRA + CARGA SOCIAL) 14,94% 0,353
TOTAL MANO DE OBRA 2,713
c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Motoniveladora Hr. 0,0030 250,00 0,7502 Camion Cisterna Hr. 0,0050 180,00 0,9003 Compactador Rodillo Liso Hr. 0,0060 300,00 1,8004 Compactador Rodillo Pata de Cabra Hr. 0,0050 250,00 1,25056789
SUB TOTAL EQUIPO Y MAQUINARIA 4,700HERRAMIENTAS = (% DEL TOTAL DE MANO DE OBRA) 6% 0,163
TOTAL EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS 4,863
d) GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS GASTOS GENERALES = % DE a + b + c 10,00% 0,758
TOTAL GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS 0,758
e) UTILIDADUTILIDAD = % DE a + b +c + d 8,00% 0,667
TOTAL UTILIDAD 0,667
f) IMPUESTOSIMPUESTO = % DE a + b +c + d + e 3,09% 0,278
TOTAL IMPUESTOS 0,278
TOTAL PRECIO UNITARO a + b +c + d + e + f 9,279
PRECIO UNITARIO DEL ITEM 9,28
DISEÑODE PAVIMENTO RIGIDO
CALLE 10 DE SEPTIEMBRE.
ANALISIS DE PRECIO UNITARIO
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PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: CONFORMACION DE CAPA SUBBASE GRANULAR UNIDAD: M3TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS
CODIGO DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTALa) MATERIAL
1 Material para Capa Base M3 1,1 40,00 44,0023456789
TOTAL MATERIALES 44,00
b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Ayudante de Equipo Pesado Hr. 0,36 5,00 1,8002 Chofer Hr. 0,11 8,75 0,9633 Operador Hr. 0,18 10,00 1,8004 Tecnico Laboratorista de Suelos Hr. 0,09 10,00 0,90056 0,000
SUBTOTAL MANO DE OBRA 5,463CARGAS SOCIALES = (% DEL SUB TOTAL DE MANO DE OBRA) 55% AL 71,18 % 3,004IMPUESTO IVA MANO DE OBRA = (%DE SUMA;SUB TOTAL DE MANO DE OBRA + CARGA SOCIAL) 14,94% 1,265
TOTAL MANO DE OBRA 9,732
c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Camion Cisterna Hr. 0,0500 175,00 8,7502 Volqueta 8m3 Hr. 0,0500 180,00 9,0003 Compactador Rodillo Vibratorio Hr. 0,0600 115,00 6,9004 Motoniveladora Pequeña Hr. 0,0600 210,00 12,6005 Vibrocompactador con pata de Cabra Hr. 0,0600 130,00 7,8006789
SUB TOTAL EQUIPO Y MAQUINARIA 45,050HERRAMIENTAS = (% DEL TOTAL DE MANO DE OBRA) 6% 0,584
TOTAL EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS 45,634
d) GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS GASTOS GENERALES = % DE a + b + c 10,00% 9,937
TOTAL GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS 9,937
e) UTILIDADUTILIDAD = % DE a + b +c + d 8,00% 8,744
TOTAL UTILIDAD 8,744
f) IMPUESTOSIMPUESTO = % DE a + b +c + d + e 3,09% 3,648
TOTAL IMPUESTOS 3,648
TOTAL PRECIO UNITARO a + b +c + d + e + f 121,694
PRECIO UNITARIO DEL ITEM 121,69
DISEÑODE PAVIMENTO RIGIDO
CALLE 10 DE SEPTIEMBRE.
ANALISIS DE PRECIO UNITARIO
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PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: LOZA DE HORMIGON UNIDAD: M2TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS
CODIGO DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTALa) MATERIAL
1 Agua M3 0,045 2,00 0,092 Antisol tl 0,5 11,60 5,803 Arena Comun M3 0,12 80,00 9,604 Cemento Portland Kg. 85 1,18 100,305 Disco de corte Pza 0,005 40,00 0,206 Fibras de refuerzo Kg. 0,16 45,00 7,207 Grava graduada M3 0,2 95,00 19,008 incorporador de aire Lt. 0,25 15,00 3,759 sello de asfalto Kg. 0,35 16,00 5,60
TOTAL MATERIALES 151,54
b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Albañil de segunda Hr. 0,5 10,00 5,0002 Ayudante Hr. 0,75 10,00 7,5003 0,0004 0,0005 0,0006 0,000
SUBTOTAL MANO DE OBRA 12,500CARGAS SOCIALES = (% DEL SUB TOTAL DE MANO DE OBRA) 55% AL 71,18 % 6,875IMPUESTO IVA MANO DE OBRA = (%DE SUMA;SUB TOTAL DE MANO DE OBRA + CARGA SOCIAL) 14,94% 2,895
TOTAL MANO DE OBRA 22,270
c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Camion Mixer Hr. 0,0200 97,12 1,9422 Compactadora de concreto Hr. 0,0060 21,23 0,1273 Panat asfaltica de mayor de 20ton. Hr. 0,0100 141,60 1,4164 Reglas vibradoras Hr. 0,0130 9,20 0,1205 Vibrador de hornigon Hr. 0,0500 16,86 0,8436 Terminadora de Asfalto Hr. 0,035 120,71 4,225789
SUB TOTAL EQUIPO Y MAQUINARIA 8,673HERRAMIENTAS = (% DEL TOTAL DE MANO DE OBRA) 6% 1,336
TOTAL EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS 10,009
d) GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS GASTOS GENERALES = % DE a + b + c 10,00% 18,382
TOTAL GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS 18,382
e) UTILIDADUTILIDAD = % DE a + b +c + d 8,00% 16,176
TOTAL UTILIDAD 16,176
f) IMPUESTOSIMPUESTO = % DE a + b +c + d + e 3,09% 6,748
TOTAL IMPUESTOS 6,748
TOTAL PRECIO UNITARO a + b +c + d + e + f 225,125
PRECIO UNITARIO DEL ITEM 225,12
DISEÑODE PAVIMENTO RIGIDO
CALLE 10 DE SEPTIEMBRE.
ANALISIS DE PRECIO UNITARIO
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PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: SEÑALIZACION VERTICALUNIDAD: PZATIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS
CODIGO DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTALa) MATERIAL
1 Pintura al Aceite Reflectiva Lt. 0,3 30,00 9,002 Pintura Antioxidante Lt. 0,6 30,00 18,003 Plancha de Acero Hoja 1,5 600,00 900,004 Poste de Señalizacion Pza. 2 128,00 256,0056789
TOTAL MATERIALES 1183,00
b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Albañil Hr. 1 8,00 8,0002 Peon Hr. 2 5,83 11,6603456
SUBTOTAL MANO DE OBRA 19,660CARGAS SOCIALES = (% DEL SUB TOTAL DE MANO DE OBRA) 55% AL 71,18 % 10,813IMPUESTO IVA MANO DE OBRA = (%DE SUMA;SUB TOTAL DE MANO DE OBRA + CARGA SOCIAL) 14,94% 4,553
TOTAL MANO DE OBRA 35,026
c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL123456789
SUB TOTAL EQUIPO Y MAQUINARIA 0,000HERRAMIENTAS = (% DEL TOTAL DE MANO DE OBRA) 6% 2,102
TOTAL EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS 2,102
d) GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS GASTOS GENERALES = % DE a + b + c 10,00% 122,013
TOTAL GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS 122,013
e) UTILIDADUTILIDAD = % DE a + b +c + d 8,00% 107,371
TOTAL UTILIDAD 107,371
f) IMPUESTOSIMPUESTO = % DE a + b +c + d + e 3,09% 44,790
TOTAL IMPUESTOS 44,790
TOTAL PRECIO UNITARO a + b +c + d + e + f 1494,301
PRECIO UNITARIO DEL ITEM 1494,30
DISEÑODE PAVIMENTO RIGIDO
CALLE 10 DE SEPTIEMBRE.
ANALISIS DE PRECIO UNITARIO
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CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: RETIRO DE ESCOMBROS CON CARGIOUNIDAD: M3TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS
CODIGO DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTALa) MATERIAL
123456789
TOTAL MATERIALES 0,00
b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Peon Hr. 0,04 5,00 0,2002 Chofer Hr. 0,02 10,00 0,2003456
SUBTOTAL MANO DE OBRA 0,400CARGAS SOCIALES = (% DEL SUB TOTAL DE MANO DE OBRA) 55% AL 71,18 % 0,220IMPUESTO IVA MANO DE OBRA = (%DE SUMA;SUB TOTAL DE MANO DE OBRA + CARGA SOCIAL) 14,94% 0,093
TOTAL MANO DE OBRA 0,713
c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL1 Volqueta 8m3 Hr. 0,2000 175,00 35,0002 Cargador Frontal Hr. 0,0150 180,00 2,7003456789
SUB TOTAL EQUIPO Y MAQUINARIA 37,700HERRAMIENTAS = (% DEL TOTAL DE MANO DE OBRA) 6% 0,043
TOTAL EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS 37,743
d) GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS GASTOS GENERALES = % DE a + b + c 10,00% 3,846
TOTAL GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS 3,846
e) UTILIDADUTILIDAD = % DE a + b +c + d 8,00% 3,384
TOTAL UTILIDAD 3,384
f) IMPUESTOSIMPUESTO = % DE a + b +c + d + e 3,09% 1,412
TOTAL IMPUESTOS 1,412
TOTAL PRECIO UNITARO a + b +c + d + e + f 47,097
PRECIO UNITARIO DEL ITEM 47,10
DISEÑODE PAVIMENTO RIGIDO
CALLE 10 DE SEPTIEMBRE.
ANALISIS DE PRECIO UNITARIO
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO RIGIDO, CALLE 10 DE SEPTIEMBREITEM: LIMPIEZA GENERAL DEL PROYECTO UNIDAD: M2TIPO DE MONEDA: BOLIVIANOS
CODIGO DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTALa) MATERIAL
123456789
TOTAL MATERIALES 0,00
b) MANO DE OBRA UNIDAD CANTIDAD PRECIO PRODUCTIVO SUB TOTAL1 Peon Hr. 0,5 5,00 2,50023456
SUBTOTAL MANO DE OBRA 2,500CARGAS SOCIALES = (% DEL SUB TOTAL DE MANO DE OBRA) 55% AL 71,18 % 1,375IMPUESTO IVA MANO DE OBRA = (%DE SUMA;SUB TOTAL DE MANO DE OBRA + CARGA SOCIAL) 14,94% 0,579
TOTAL MANO DE OBRA 4,454
c) EQUIPO Y HERRAMIENTAS UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO SUB TOTAL123456789
SUB TOTAL EQUIPO Y MAQUINARIA 0,000HERRAMIENTAS = (% DEL TOTAL DE MANO DE OBRA) 6% 0,267
TOTAL EQUIPO, MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS 0,267
d) GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS GASTOS GENERALES = % DE a + b + c 10,00% 0,472
TOTAL GASTOS GENERALES Y ADMINISTRATIVOS 0,472
e) UTILIDADUTILIDAD = % DE a + b +c + d 8,00% 0,415
TOTAL UTILIDAD 0,415
f) IMPUESTOSIMPUESTO = % DE a + b +c + d + e 3,09% 0,173
TOTAL IMPUESTOS 0,173
TOTAL PRECIO UNITARO a + b +c + d + e + f 5,782
PRECIO UNITARIO DEL ITEM 5,78
DISEÑODE PAVIMENTO RIGIDO
CALLE 10 DE SEPTIEMBRE.
ANALISIS DE PRECIO UNITARIO
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
PROYECTO: DISEÑO DE PAVIMENTO FLEXIBLE APLICADO A VIA URBANAUBICACIÓN:EL ALTO, DISTRITO 4 Y 5, VILLATUNARI
UNIDAD CANTIDAD PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL(NUMERAL) (NUMERAL)
1 INSTALACION DE FAENAS Glb. 1 2449,42 2449,42
2 REPLANTEO Y TRAZADO MAS CONTROL M2 1284,04 5,70 7319,62
3 MOVIMIENTOS DE TIERRA M3 7777,5 25,81 200751,15
4 ESCARIFICADO Y COMPACTADO DE SUBRASANTE M2 1284,04 9,28 11914,04
5 CONFORMACION DE CAPA SUBBASE GRANULAR M3 355,1 121,69 43213,59
9 CUNETA FLUVIAL DE HºSº ML 248,6 29,19 7255,76
10 SEÑALIZACION HORIZONTAL ML 310,5 6,78 2104,90
11 SEÑALIZACION VERTICAL Pza. 4 1494,30 5977,20
12 RETIRO DE ESCOMBROS CON CARGIO M3 15 47,10 706,45
13 LIMPIEZA GENERAL DEL PROYECTO M2 1284,04 5,78 7424,38
14 LOSA DE HORMIGON M2 1284,04 225,12 289063,08
578179,59
82952,60
PRECIO TOTAL EN BOLIVIANOSPRECIO TOTAL EN DOLARES
ITEM
PRESUPUESTO POR ITEMS Y GENERAL DEL PROYECTO
DESCRIPCION DEL ITEM
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de MUESTRA: 1 Septiembre EMPLEO: Agregado usado en la dosificacion del hormigon
PROCEDENCIA: planta de agregados de Extranca de San Roque.
MATERIAL: Agregado fino para granulometria. LABORATORISTA:
MUESTRA Nº 1 2
Peso frasco volumétrico A= 252,7 252,7
Peso frasco lleno de agua B= 752,3 752,2
Peso muestra saturada superficialmente seca P= 500,0 500,0
Peso frasco + agua + muestra C= 1059,3 1059,0
Peso agua añadida W=C-A-P= 306,6 306,3
Capacidad del Frasco V=B-A= 499,6 499,5
Peso del agua desplazada Pw=V-W= 193,0 193,2
Peso Específico Gsss=P/Pw= 2,591 2,588
PESO ESPECIFICO PROMEDIO Gsss=
Peso Específico Seco Gs=D/Pw= 2,524 2,518
PESO ESPECIFICO SECO PROMEDIO Gs=
Peso muestra secada al horno D= 487,1 486,5
Peso agua absorbida E=P-D= 12,9 13,5
Absorcion en porcentaje (E/D)*100= 2,648 2,775
ABSORCION PROMEDIO EN % =
MUESTRA Nº 1 2
Peso del recipiente (tara) F= 4457,0 4457,0
Volúmen del recipiente V= 2850,0 2850,0
Peso del recipiente + muestra suelta H= 8875,0 8848,0
Peso muestra suelta Ps=H-F= 4418,0 4391,0
Peso Unitario suelto PUs=Ps/V= 1,550 1,541
PESO UNITARIO SUELTO PROMEDIO (Kg/m3) PUs=
Peso recipiente + muestra compactada I= 9400,0 9425,0
Peso muestra compactada Pc=I-F= 4943,0 4968,0
Peso unitario compactado PUc=Pc/V= 1,734 1,743
PESO UNITARIO COMPACTADO PROMEDIO (Kg/m3) PUc=
SUELTO COMPACTADO
2,521 2,521
1000,000 1000,000
2520,975 2520,975
1545,439 1738,772
38,697 31,028
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO: ASTM C-29
PESO ESPECIFICO DEL AGREGADO FINO: ASTM C-128
2,589
2,521
ABSORCION DEL AGREGADO FINO: ASTM C-128
2,712
Gs*PUw=Peso unitario promedio
PU=
PORCENTAJE DE HUECOS (Gs*PUw-PU)*100/(Gs*PUw)=
1545
1739
PORCENTAJE DE HUECOS DEL AGREGADO GRUESO: ASTM C-29
Peso específico promedio
Gs=Peso unitario del agua
PUw=
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de MUESTRA: 1 Septiembre EMPLEO: Agregado usado en la dosificacion del hormigon
PROCEDENCIA: planta de agregados de Extranca de San Roque.
MATERIAL: Grava Chancada de agregado grueso. LABORATORISTA:
Muestra Nº 1 2 3 Obs.
Peso Muestra Total A 2265,0 2643
Paso de las Caras Fracturadas B 1700,2 1603
Porcentaje de las Caras Fracturadas Pf=B/A*100 75,06 60,65 >50%PORCENTAJE DE LAS CARAS FRACTURADAS
Peso de las Caras sin Fractura C 564,8 1040,0
Porcentaje de las Caras sin Fracturas Ps=C/A*100 24,94 39,35
PORCENTAJE DE CARAS SIN FRACTURAS
Observaciones:
ENSAYO DE CARAS FRACTURADAS
EN LOS AGREGADOS
ENSAYO DE CARAS FRACTURADAS
67,9
32,1
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de MUESTRA: 1 Septiembre EMPLEO: Agregado usado en la dosificacion del hormigon
PROCEDENCIA: planta de agregados de Extranca de San Roque.
MATERIAL: Grava Chancada de agregado grueso. LABORATORISTA:
Muestra Nº 1 2 3
Peso del Recipiente E 115,0 112,5
Peso del Recipiente + Esferas Abrasivas F 3851,0 3854,1
Peso Esferas Abrasivas G=F-E 3736,0 3741,6
Peso de la Muestra 3/8 A 2501,0 2578,5
Peso de la Muestra Nº4 B 2503,2 2509,1
Peso de la Muestra Inicial Total Wo=A+B 5004,20 5087,6
Peso del Recipiente C 157,5 158,9
Peso de Recipiente + Muestra Retenido Tamiz Nº12 D 4254,0 4255,8
Peso Muestra Retenido Tamiz Nº 12 Wf=D-C 4096,5 4096,9
Porcentaje de Desgaste de los Angeles %D 18,14 19,47
DESGASE PROMEDIO DE LOS ANGELES PROMEDIO
Observaciones:
ENSAYO DE DESGASTE
DE LOS ANGELES
SEGÚN NORMAS: ASTM C-131
ENSAYO DE DESGASTE DE LOS ANGELES
18,81
EMPLEO: Agregado usado en la dosificacion del hormigon
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de MUESTRA: 1 Septiembre EMPLEO: Agregado usado en la dosificacion del hormigon
PROCEDENCIA: planta de agregados de Extranca de San Roque.
MATERIAL: Grava Chancada de agregado grueso. LABORATORISTA:
Muestra Nº 1 2 3 Obs.
Peso de Muestra Pasa 3/4 y Retenido 3/8 A 126,7 133,5
Peso de Muestra Laminares B 15,6 16,7
Porcentaje de Laminaridad E=B*100/A 12,31 12,51
Porcentaje Retenido de la Granulometria C 14,9 15,8
Porcentaje de Laminaridad Corregido D=E*C/100 1,83 1,98
PROMEDIO DEL PORCENTAJE DE LAMINARIDAD
Peso de Muestra Pasa 3/8 y Retenido Nº4 A 234,5 233,7
Peso de Muestra Laminares B 25,1 26,4
Porcentaje de Laminaridad E=B*100/A 10,70 11,30
Porcentaje Retenido de la Granulometria C 30,1 31,2
Porcentaje de Laminaridad Corregido D=E*C/100 3,2 3,5
PROMEDIO DEL PORCENTAJE DE LAMINARIDAD
PORCENTAJE TOTAL DE LAMINARIDAD
Observaciones:
5,28
ENSAYO DE LAMINARIDAD Y
ALARGAMINETO DEL AGREGADO
ENSAYO DE LAMINARIDAD Y ALARGAMIENTO
1,91
3,37
1 1/07/13 8/07/13 7 47,9 182,6 263 146,7 agua
2 1/07/13 8/07/13 7 47,9 182,6 265 147,8 147,3 agua
3 1/07/13 8/07/13 7 47,9 182,6 373 208,1 agua
4 1/07/13 8/07/13 7 47,9 182,6 426 237,7 222,9 agua
5 1/07/13 8/07/13 7 48,0 183,3 491 272,8 agua
6 1/07/13 28/07/13 28 48,0 183,3 549 305,0 288,9 agua
7 1/07/13 28/07/13 28 47,9 182,6 351 195,8 agua
8 1/07/13 28/07/13 28 47,9 182,6 348 194,2 195,0 agua
9 1/07/13 28/07/13 28 47,9 182,6 412 229,9 agua
10 1/07/13 28/07/13 28 47,9 182,6 449 250,5 240,2 agua
1 1/07/13 28/07/13 7 15,3 15,3 234,1 58400 249,5
2 1/07/13 28/07/14 7 15,3 15,3 234,1 58200 248,6 249,0
3 1/07/13 28/07/15 28 15,3 15,3 234,1 76200 325,5
4 1/07/13 28/07/16 28 15,3 15,3 234,1 76100 325,1 235,3
1 1/07/13 28/07/13 28 48 15,3 30,4 29600 40,5
2 1/07/13 28/07/13 28 48 15,3 30,4 27500 37,6
1 1/07/13 28/07/13 28 45 15,4 15,3 3600 44,9
2 1/07/13 28/07/13 28 45 15,4 15,3 3600 44,9 44,9
39,1
CUBOS
ENSAYO A TRACCION
NºFecha de
Vaciado
Fecha de
Ensayo
Edad en
Días
DimensionesCarga
Kgs.
Mod. Rot.
Kg/cm2
R=pl/bd2
Mod.Rot.
Promedia
Kg/cm2L b d
ENSAYO A FLEXION EN LAS VIGAS
Carga
Kgs.
TRACCION
Kg/cm2
TRACCION
PROMEDIOP d
Dimensiones
lNº
Fecha de
Vaciado
Fecha de
Ensayo
Edad en
Días
Seccion
cm2Nº
Fecha de
Vaciado
Fecha de
Ensayo
Edad en
Días
Carga
Kgs.
RESISTENCIA
Kg/cm2
RESISTENCIA
PROMEDIOPerimetro
cm
Sección
cm2
Dimensiones
Perimetro
cm
Sección
cm2
RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE CILINDROS
NºFecha de
Vaciado
Fecha de
Ensayo
Edad en
Días
DimensionesCarga de
Rotura
KN
Fatiga de
Rotura
kg/cm2
Fatiga
Promedio de
Rotura
kg/cm2
Observaciones
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-base LABORATORISTA: PROGRESIVA: Material de prestamo JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
Molde N° 1 2 3
N° de capas : 5 5 5
N° de golpes por capa 56 25 12
Condición de antes de despues de antes de despues de antes de despues de
la muestra : mojarse mojarse mojarse mojarse mojarse mojarse
Peso muestra húm.+ Molde (Kg) 12,545 12,382 12,438 12,190 12,297
Peso del Molde (Kg) 6,625 6,625 6,664 6,664 6,611 6,611
Peso muestra húmeda 5,805 5,920 5,718 5,774 5,579 5,686
Volumen de la muestra (dm³) 2,528 2,528 2,547 2,547 2,564 2,564
Peso Unitario muestra húmeda 2,296 2,342 2,245 2,267 2,176 2,218
Muestra de húmedad del : Fondo Superf. 2" Superficie Fondo Superf. 2" Superficie Fondo Superf. 2" Superficie
Lata N° G16 G16 3C G1 G1 L6 L3 L3 4C
Peso muestra húmeda + Lata 230,90 230,90 308,70 226,20 226,20 306,10 186,30 186,30 307,50
Peso muestra seca + Lata 217,60 217,60 291,20 213,10 213,10 286,20 175,90 175,90 286,00
Peso del agua 13,30 13,30 17,50 13,10 13,10 19,90 10,40 10,40 21,50
Peso de la Lata 30,60 30,60 36,70 32,10 32,10 36,00 30,60 30,60 35,90
Peso de muestra seca 187,00 187,00 254,50 181,00 181,00 250,20 145,30 145,30 250,10
Contenido de húmedad % 7,11 7,11 6,88 7,24 7,24 7,95 7,16 7,16 8,60
Promedio del Cont. de húmedad 7,11 7,24 7,16
Peso Unitario de la muestra seca 2,144 2,093 2,031
H. Optima 7,0% Densidad seca maxima: 2,240 kg/dm3
CBR 100% T-180D (0,11") 81,00%
CBR 97% T-180D (0,11") 45.0%
Observaciones.-
ENSAYO DE RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA
ENSAYO DE C.B.R.
SEGÚN NORMAS: AASHTO T-193
CONTENIDO DE HUMEDAD Y PESO UNITARIO
12,430
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-rasante LABORATORISTA: PROGRESIVA: 0+020 JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: 0,50m FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
Molde N° 1 2 3
N° de capas : 5 5 5
N° de golpes por capa 56 25 12
Condición de antes de despues de antes de despues de antes de despues de
la muestra : mojarse mojarse mojarse mojarse mojarse mojarse
Peso muestra húm.+ Molde (Kg) 13,441 13,403 13,475 13,048 13,182
Peso del Molde (Kg) 7,529 7,529 7,708 7,708 7,561 7,561
Peso muestra húmeda 5,754 5,912 5,695 5,767 5,487 5,621
Volumen de la muestra (dm³) 2,469 2,469 2,460 2,460 2,465 2,465
Peso Unitario muestra húmeda 2,330 2,394 2,315 2,344 2,226 2,280
Muestra de húmedad del : Fondo Superf. 2" Superficie Fondo Superf. 2" Superficie Fondo Superf. 2" Superficie
Lata N° G16 G16 3C G1 G1 L6 L3 L3 4C
Peso muestra húmeda + Lata 245,40 245,40 307,40 242,80 242,80 301,40 248,90 248,90 305,60
Peso muestra seca + Lata 231,00 231,00 288,30 229,60 229,60 281,90 234,90 234,90 286,00
Peso del agua 14,40 14,40 19,10 13,20 13,20 19,50 14,00 14,00 19,60
Peso de la Lata 21,00 21,00 30,80 20,50 20,50 30,00 21,40 21,40 30,50
Peso de muestra seca 210,00 210,00 257,50 209,10 209,10 251,90 213,50 213,50 255,50
Contenido de húmedad % 6,86 6,86 7,42 6,31 6,31 7,74 6,56 6,56 7,67
Promedio del Cont. de húmedad 6,86 6,31 6,56
Peso Unitario de la muestra seca 2,181 2,178 2,089
H. Optima 6,90% Densidad seca maxima: 2,195 kg/dm3
CBR 100% T-180D (0,11") 25,00%
CBR 97% T-180D (0,11") 19.0%
Observaciones.-
ENSAYO DE RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA
ENSAYO DE C.B.R.
SEGÚN NORMAS: AASHTO T-193
CONTENIDO DE HUMEDAD Y PESO UNITARIO
13,283
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-rasante LABORATORISTA: PROGRESIVA: 0+100 JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: 0,50m FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
Molde N° 1 2 3
N° de capas : 5 5 5
N° de golpes por capa 56 25 12
Condición de antes de despues de antes de despues de antes de despues de
la muestra : mojarse mojarse mojarse mojarse mojarse mojarse
Peso muestra húm.+ Molde (Kg) 12,703 12,561 12,684 12,052 12,232
Peso del Molde (Kg) 6,719 6,719 7,069 7,069 6,737 6,737
Peso muestra húmeda 5,925 5,984 5,492 5,615 5,315 5,495
Volumen de la muestra (dm³) 2,543 2,543 2,511 2,511 2,532 2,532
Peso Unitario muestra húmeda 2,330 2,353 2,187 2,236 2,099 2,170
Muestra de húmedad del : Fondo Superf. 2" Superficie Fondo Superf. 2" Superficie Fondo Superf. 2" Superficie
Lata N° G16 G16 3C G1 G1 L6 L3 L3 4C
Peso muestra húmeda + Lata 180,80 180,80 335,00 230,40 230,40 332,30 249,50 249,50 336,90
Peso muestra seca + Lata 173,00 173,00 316,40 220,00 220,00 308,40 238,20 238,20 314,00
Peso del agua 7,80 7,80 18,60 10,40 10,40 23,90 11,30 11,30 22,90
Peso de la Lata 30,80 30,80 36,80 30,00 30,00 37,80 30,10 30,10 33,30
Peso de muestra seca 142,20 142,20 279,60 190,00 190,00 270,60 208,10 208,10 280,70
Contenido de húmedad % 5,49 5,49 6,65 5,47 5,47 8,83 5,43 5,43 8,16
Promedio del Cont. de húmedad 5,49 5,47 5,43
Peso Unitario de la muestra seca 2,209 2,074 1,991
H. Optima 5,40% Densidad seca maxima: 2,270 kg/dm3
CBR 100% T-180D (0,11") 42,00%
CBR 97% T-180D (0,11") 28.0%
Observaciones.-
ENSAYO DE RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA
ENSAYO DE C.B.R.
SEGÚN NORMAS: AASHTO T-193
CONTENIDO DE HUMEDAD Y PESO UNITARIO
12,644
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-rasante LABORATORISTA: PROGRESIVA: 0+020 JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: 0,50m FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
TIEMPO MOLDE N° 1 MOLDE N° 2 MOLDE N° 3
FECHA HORA TRANSCURRIDO LECTURA EXPANSION LECTURA EXPANSION LECTURA EXPANSION
EN DIAS EXTENS. 1"x 10³ % EXTENS. 1"x 10³ % EXTENS. 1"x 10³ %
dia 1 0 350 500 624
dia 2 1 366 514 632
dia 3 2
dia 4 3
dia 5 4 369 0,38 519 0,38 637 0,26
Factor de deformac anillo : 4,67
MOLDE N° 1 MOLDE N° 2 MOLDE N° 3
PENETRACION CARGA CBR CBR CARGA CBR CBR CARGA CBR CBR
pulgadas libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO% % %
0,000 0 0 0
0,025 322 271 210
0,050 518 411 355
0,075 640 514 444
0,100 747 24,9 607 20,2 537 17,9
0,200 1494 33,2 934 20,8 803 17,8
0,300 2218 1308 1018
0,400 2895 1532 11680,500 3269 1765 1270
ENSAYO DE RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA
ENSAYO DE C.B.R.
SEGÚN NORMA: AASHTO T-193
DETERMINACION DE LA EXPANSION
C.B.R.
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-rasante LABORATORISTA: PROGRESIVA: 0+020 JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: 0,50m FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
ENSAYO DE RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA
ENSAYO DE C.B.R.
SEGÚN NORMAS: AASHTO T-193
0
400
800
1200
1600
2000
2400
2800
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
CA
RG
A
EN
L
IBR
AS
PENETRACION EN PULGADAS
C.B.R.
56 golpes
25 golpes
12 golpes
1
2,05
2,10
2,15
2,20
2,25
2,30
1 4 7 10 13
Peso
Un
itari
o S
eco
(kg
/dm
3)
% Humedad
2,050
2,100
2,150
2,200
2,250
2,300
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Pe
so
Un
ita
rio
Se
co
(K
g/d
m3
)
% C.B.R.
Peso unitario seco - CBR
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-rasante LABORATORISTA: PROGRESIVA: 0+100 JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: 0,50m FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
TIEMPO MOLDE N° 1 MOLDE N° 2 MOLDE N° 3
FECHA HORA TRANSCURRIDO LECTURA EXPANSION LECTURA EXPANSION LECTURA EXPANSION
EN DIAS EXTENS. 1"x 10³ % EXTENS. 1"x 10³ % EXTENS. 1"x 10³ %
dia 1 0 72 136 302
dia 2 1
dia 3 2
dia 4 3
dia 5 4 103 0,62 175 0,78 333 0,62
Factor de deformac anillo : 4,67
MOLDE N° 1 MOLDE N° 2 MOLDE N° 3
PENETRACION CARGA CBR CBR CARGA CBR CBR CARGA CBR CBR
pulgadas libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO% % %
0,000 0 0 0
0,025 140 112 70
0,050 350 243 112
0,075 551 374 159
0,100 682 22,7 467 15,6 177 5,9
0,200 1284 28,5 747 16,6 327 7,3
0,300 1961 934 476
0,400 2391 1055 5640,500 2760 1252 694
ENSAYO DE RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA
ENSAYO DE C.B.R.
SEGÚN NORMA: AASHTO T-193
DETERMINACION DE LA EXPANSION
C.B.R.
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-rasante LABORATORISTA: PROGRESIVA: 0+100 JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: 0,50m FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
ENSAYO DE RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA
ENSAYO DE C.B.R.
SEGÚN NORMAS: AASHTO T-193
0
400
800
1200
1600
2000
2400
2800
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
CA
RG
A
EN
L
IBR
AS
PENETRACION EN PULGADAS
C.B.R.
56 golpes
25 golpes
12 golpes
1
2,05
2,10
2,15
2,20
2,25
2,30
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Peso
Un
itari
o S
eco
(kg
/dm
3)
% Humedad
2,050
2,100
2,150
2,200
2,250
2,300
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Pe
so
Un
ita
rio
Se
co
(K
g/d
m3
)
% C.B.R.
Peso unitario seco - CBR
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-rasante LABORATORISTA: PROGRESIVA: 0+100 JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: 0,50m FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
Nº de capas 5 5 5 5 5
Nº de golpes por capa 56 56 56 56 56
Suelo húmedo + molde (kg) 10,808 11,076 11,400 11,353 11,200
Peso del molde (kg) 5,984 5,984 5,984 5,984 5,984
Peso del suelo húmedo (Ph)(kg) 4,824 5,092 5,416 5,369 5,216
Volumen de la muestra (Vm) (dm³) 2,252 2,252 2,252 2,252 2,252
Densidad suelo húmedo (Dh) 2,142 2,261 2,405 2,384 2,316
Peso del suelo húmedo + cápsula 192,30 238,00 235,30 229,10 231,30
Peso del suelo seco + cápsula 188,80 231,50 223,80 215,10 212,70
Peso del agua (Pa) 3,50 6,50 11,50 14,00 18,60
Peso de la cápsula 34,80 32,10 30,10 30,10 30,90
Peso del suelo seco (Ps) 154,00 199,40 193,70 185,00 181,80
Contenido de humedad (%h) 2,27 3,26 5,94 7,57 10,23
Densidad suelo seco (Ds) 2,094 2,190 2,270 2,216 2,101
Saturacion 2,526 2,465 2,312 2,228 2,103
H.óptima 5,40% Densidad seca max: 2,270 (kg/dm3)
OBSERVACIONES.-
ENSAYO DE COMPACTACION
PROCTOR MODIFICADO
SEGÚN NORMAS: AASHTO T-180D
HUMEDADES DE LA MUESTRA DE SUELO
COMPACTACION DE LA MUESTRA DE SUELO
R² = 0,9984
2,05
2,10
2,15
2,20
2,25
2,30
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
DE
NS
IDA
D E
N S
EC
O (
kg
/dm
³)
CONTENIDO DE HUMEDAD (%h)
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-rasante LABORATORISTA: PROGRESIVA: 0+020 JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: 0,50m FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
Nº de capas 5 5 5 5 5
Nº de golpes por capa 56 56 56 56 56
Suelo húmedo + molde (kg) 10,641 11,130 11,310 11,228 11,192
Peso del molde (kg) 5,984 5,984 5,984 5,984 5,984
Peso del suelo húmedo (Ph)(kg) 4,657 5,146 5,326 5,244 5,208
Volumen de la muestra (Vm) (dm³) 2,252 2,252 2,252 2,252 2,252
Densidad suelo húmedo (Dh) 2,068 2,285 2,365 2,329 2,313
Peso del suelo húmedo + cápsula 199,90 228,00 232,30 260,20 276,40
Peso del suelo seco + cápsula 194,20 217,80 217,70 241,00 251,90
Peso del agua (Pa) 5,70 10,20 14,60 19,20 24,50
Peso de la cápsula 37,80 36,00 33,30 36,00 33,40
Peso del suelo seco (Ps) 156,40 181,80 184,40 205,00 218,50
Contenido de humedad (%h) 3,64 5,61 7,92 9,37 11,21
Densidad suelo seco (Ds) 1,995 2,164 2,191 2,129 2,079
Saturacion 2,442 2,330 2,238 2,168 2,084
H.óptima 6,90% Densidad seca max: 1,195 (kg/dm3)
OBSERVACIONES.-
ENSAYO DE COMPACTACION
PROCTOR MODIFICADO
SEGÚN NORMAS: AASHTO T-180D
HUMEDADES DE LA MUESTRA DE SUELO
COMPACTACION DE LA MUESTRA DE SUELO
R² = 0,9924
2,05
2,10
2,15
2,20
2,25
2,30
1 3 5 7 9 11 13
DE
NS
IDA
D E
N S
EC
O (
kg
/dm
³)
CONTENIDO DE HUMEDAD (%h)
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-base LABORATORISTA: PROGRESIVA: Material de prestamo JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
TIEMPO MOLDE N° 1 MOLDE N° 2 MOLDE N° 3
FECHA HORA TRANSCURRIDO LECTURA EXPANSION LECTURA EXPANSION LECTURA EXPANSION
EN DIAS EXTENS. 1"x 10³ % EXTENS. 1"x 10³ % EXTENS. 1"x 10³ %
dia 1 0 62 45 200
dia 2 1 80 59 217
dia 3 2
dia 4 3
dia 5 4 124 1,24 80 0,70 243 0,86
Factor de deformac anillo : 4,67
MOLDE N° 1 MOLDE N° 2 MOLDE N° 3
PENETRACION CARGA CBR CBR CARGA CBR CBR CARGA CBR CBR
pulgadas libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO libras % CORREGIDO
% % %
0,000 0 0 0
0,025 350 196 117
0,050 588 313 196
0,075 841 411 262
0,100 976 32,5 462 15,4 304 10,1
0,200 1578 35,1 644 14,3 420 9,3
0,300 1999 915 504
0,400 2405 1055 5790,500 2709 1284 663
ENSAYO DE RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA
ENSAYO DE C.B.R.
SEGÚN NORMA: AASHTO T-193
DETERMINACION DE LA EXPANSION
C.B.R.
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-base LABORATORISTA: PROGRESIVA: Material de prestamo JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
ENSAYO DE RELACION DE SOPORTE CALIFORNIA
ENSAYO DE C.B.R.
SEGÚN NORMAS: AASHTO T-193
0
400
800
1200
1600
2000
2400
2800
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
CA
RG
A
EN
L
IBR
AS
PENETRACION EN PULGADAS
C.B.R.
56 golpes
25 golpes
12 golpes
1
2,05
2,10
2,15
2,20
2,25
2,30
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Peso
Un
itari
o S
eco
(kg
/dm
3)
% Humedad
2,050
2,100
2,150
2,200
2,250
2,300
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Pe
so
Un
ita
rio
Se
co
(K
g/d
m3
)
% C.B.R.
Peso unitario seco - CBR
UVIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villa tunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-base LABORATORISTA: PROGRESIVA: Material de prestamo JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
Nº de capas 5 5 5 5 5
Nº de golpes por capa 56 56 56 56 56
Suelo húmedo + molde (kg) 10,175 10,560 10,583 10,521 10,074
Peso del molde (kg) 5,485 5,485 5,485 5,485 5,485
Peso del suelo húmedo (Ph)(kg) 4,690 5,075 5,098 5,036 4,589
Volumen de la muestra (Vm) (dm³) 2,160 2,160 2,160 2,160 2,160
Densidad suelo húmedo (Dh) 2,171 2,350 2,360 2,331 2,125
Peso del suelo húmedo + cápsula 321,00 260,80 265,90 237,50 307,60
Peso del suelo seco + cápsula 311,50 249,50 251,60 218,80 302,50
Peso del agua (Pa) 9,50 11,30 14,30 18,70 5,10
Peso de la cápsula 30,90 20,90 32,10 20,40 30,10
Peso del suelo seco (Ps) 280,60 228,60 219,50 198,40 272,40
Contenido de humedad (%h) 3,39 4,94 6,51 9,43 1,87
Densidad suelo seco (Ds) 2,100 2,239 2,216 2,131 2,085
Saturacion 2,482 2,390 2,303 2,159 2,579
H.óptima 7,00% Densidad seca max: 2,240 (kg/dm3)
OBSERVACIONES.-
ENSAYO DE COMPACTACION
PROCTOR MODIFICADO
SEGÚN NORMAS: AASHTO T-180D
HUMEDADES DE LA MUESTRA DE SUELO
COMPACTACION DE LA MUESTRA DE SUELO
R² = 0,8275
2,05
2,10
2,15
2,20
2,25
2,30
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
DE
NS
IDA
D E
N S
EC
O (
kg
/dm
³)
CONTENIDO DE HUMEDAD (%h)
UVIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de Septiembre EMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villa tunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-base LABORATORISTA: PROGRESIVA: Material de prestamo JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
Nº de capas 5 5 5 5 5
Nº de golpes por capa 56 56 56 56 56
Suelo húmedo + molde (kg) 10,175 10,560 10,583 10,521 10,074
Peso del molde (kg) 5,485 5,485 5,485 5,485 5,485
Peso del suelo húmedo (Ph)(kg) 4,690 5,075 5,098 5,036 4,589
Volumen de la muestra (Vm) (dm³) 2,160 2,160 2,160 2,160 2,160
Densidad suelo húmedo (Dh) 2,171 2,350 2,360 2,331 2,125
Peso del suelo húmedo + cápsula 321,00 260,80 265,90 237,50 307,60
Peso del suelo seco + cápsula 311,50 249,50 251,60 218,80 302,50
Peso del agua (Pa) 9,50 11,30 14,30 18,70 5,10
Peso de la cápsula 30,90 20,90 32,10 20,40 30,10
Peso del suelo seco (Ps) 280,60 228,60 219,50 198,40 272,40
Contenido de humedad (%h) 3,39 4,94 6,51 9,43 1,87
Densidad suelo seco (Ds) 2,100 2,239 2,216 2,131 2,085
Saturacion 2,482 2,390 2,303 2,159 2,579
H.óptima 7,00% Densidad seca max: 2,240 (kg/dm3)
OBSERVACIONES.-
ENSAYO DE COMPACTACION
PROCTOR MODIFICADO
SEGÚN NORMAS: AASHTO T-180D
HUMEDADES DE LA MUESTRA DE SUELO
COMPACTACION DE LA MUESTRA DE SUELO
R² = 0,8275
2,05
2,10
2,15
2,20
2,25
2,30
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
DE
NS
IDA
D E
N S
EC
O (
kg
/dm
³)
CONTENIDO DE HUMEDAD (%h)
UNIVERSADAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de SeptiembreEMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-base LABORATORISTA: PROGRESIVA: Material de prestamo JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
Hum. Natural Hum. Higroscopica MUESTRA TOTAL SECASuelo Húmeda + Capsula (g) 6920,00 114,70 Peso total de la muestra húmeda (g) 6371,0
Suelo Seco + Capsula (g) 6661,38 114,20 Peso muestra retenida tamiz No. 10 4295,0
Peso del Agua (g) 258,62 0,50 Peso muestra que pasa tamiz No. 10 2076,0
Peso de la Capsula (g) 300,00 6,80 Peso del agua (g) 9,6
Peso Suelo seco (g) 6361,38 107,40 Peso muestra seca pasa tamiz No. 10 2066,4
Porcentaje de Húmedad 4,07 0,47 Peso total muestra seca (g) 6361,4
%Retenido(%Rt) % Pasa (%Pt) s/Total
3" 75,0 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00
2. 1/2" 63,5 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00
2 50,80 432,0 6,79 6,79 93,21 93,21
1 1/2 38,10 736,0 11,57 18,36 81,64 81,64
1 25,40 508,0 7,99 26,35 73,65 73,65
3/4 19,00 296,0 4,65 31,00 69,00 69,00
3/8 9,52 862,0 13,55 44,55 55,45 55,45
N°4 4,76 726,0 11,41 55,96 44,04 44,04
N°10 2,00 735,0 11,55 67,52 32,48 32,48
Total: 4295,0 1000 1000,00
Pasa No. 10 humedo, Sh: gr 140,00 Pasa No. 10 seco Ss= (Sh*100)/(100+%Hh) = grs 139,35
Peso Retenido
grs(p) Ph Parcial(%Rp) Acumulado(%Pt) s/mortero(%Pm) s/total(%Pt)
10 2,000 0,0 0,00 0,00 100,00 32,48
20 0,840 42,2 30,28 30,28 69,72 22,65
40 0,420 28,8 20,67 50,95 49,05 15,93
60 0,250 11,3 8,11 59,06 40,94 13,30
140 0,105 24,6 17,65 76,71 23,29 7,56
200 0,074 4,2 3,01 79,73 20,27 6,59
111,10 Datos de la Granulometria:% de Gruesos: 56,0 Tipo de Suelo:
% de Arenas: 37,5 Orgánico (1)% de Finos: 6,6 No Orgánico (0)
Total: 100,0 0
Coeficiente de Curvatura, Cc: 1,38
Bien Graduado
Coeficiente de Uniformidad, Cu: 76,26
No Uniforme
Limite Liquido, LL 20,4
Indice de Plasticidad, IP 3,7
INDICE DE GRUPO 0
I.G.=(P-35)[0,2+0,005(LL-40)]+0,01(P-15)(IP-10)
CLASIFICACION: A.A.S.H.T.O. A1 - a
Observaciones:
CLASIFICACION DE SUELOS
ENSAYO DE GRANULOMETRIA
GRANULOMETRIA DE SUELOS POR TAMIZADO
ANALISIS DE TAMICES DEL AGREGADO GRUESO
ANALISIS DEL MORTERO DE SUELO
Arena con o sin particulas finas de granulometria bien
definida.
Abertura
mm
% Retenido Mortero % Acumulado pasaEspecificaciones
ANALISIS DE TAMICES DEL AGREGADO FINO
Tamiz No
EspecificacionesTamiz
No
Aberturas
mm
Peso Retenido
grs(P)
% Parcial Ret
(%Rp)
% Acumulado
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
0,0 0,1 1,0 10,0 100,0
Po
rcie
nto
qu
e P
asa,
%
Abertura de Tamices, mm
Curva Granulometrica
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de SeptiembreEMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-rasante LABORATORISTA: PROGRESIVA: 0+020 JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: 0,50m FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
Hum. Natural Hum. Higroscopica MUESTRA TOTAL SECASuelo Húmeda + Capsula (g) 8208,00 106,60 Peso total de la muestra húmeda (g) 7642,0
Suelo Seco + Capsula (g) 7903,07 105,30 Peso muestra retenida tamiz No. 10 5724,2
Peso del Agua (g) 304,93 1,30 Peso muestra que pasa tamiz No. 10 1917,8
Peso de la Capsula (g) 286,00 6,60 Peso del agua (g) 24,9
Peso Suelo seco (g) 7617,07 98,70 Peso muestra seca pasa tamiz No. 10 1892,9
Porcentaje de Húmedad 4,00 1,32 Peso total muestra seca (g) 7617,1
%Retenido(%Rt) % Pasa (%Pt) s/Total
3" 75,0 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00
2. 1/2" 63,5 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00
2 50,80 203,8 2,68 2,68 97,32 97,32
1 1/2 38,10 736,4 9,67 12,34 87,66 87,66
1 25,40 1637,5 21,50 33,84 66,16 66,16
3/4 19,00 337,0 4,42 38,27 61,73 61,73
3/8 9,52 754,8 9,91 48,17 51,83 51,83
N°4 4,76 1279,7 16,80 64,98 35,02 35,02
N°10 2,00 775,0 10,17 75,15 24,85 24,85
Total: 5724,2 1000 1000,00
Pasa No. 10 humedo, Sh: gr 143,20 Pasa No. 10 seco Ss= (Sh*100)/(100+%Hh) = grs 141,34
Peso Retenido
grs(p) Ph Parcial(%Rp) Acumulado(%Pt) s/mortero(%Pm) s/total(%Pt)
10 2,000 0,0 0,00 0,00 100,00 24,85
20 0,840 36,5 25,82 25,82 74,18 18,43
40 0,420 31,2 22,07 47,90 52,10 12,95
60 0,250 10,1 7,15 55,05 44,95 11,17
140 0,105 17,7 12,52 67,57 32,43 8,06
200 0,074 4,2 2,97 70,54 29,46 7,32
99,70 Datos de la Granulometria:% de Gruesos: 65,0 Tipo de Suelo:
% de Arenas: 27,7 Orgánico (1)% de Finos: 7,3 No Orgánico (0)
Total: 100,0 0
Coeficiente de Curvatura, Cc: 3,41
Mal Graduado
Coeficiente de Uniformidad, Cu: 88,73
No Uniforme
Limite Liquido, LL 22,3
Indice de Plasticidad, IP 4,4
INDICE DE GRUPO 0
I.G.=(P-35)[0,2+0,005(LL-40)]+0,01(P-15)(IP-10)
CLASIFICACION: A.A.S.H.T.O. A1 - a
Observaciones:
Arena con o sin particulas finas de granulometria bien
definida.
Abertura
mm
% Retenido Mortero % Acumulado pasaEspecificaciones
ANALISIS DE TAMICES DEL AGREGADO FINOTamiz
No
EspecificacionesTamiz
No
Aberturas
mm
Peso Retenido
grs(P)
% Parcial Ret
(%Rp)
% Acumulado
CLASIFICACION DE SUELOS
ENSAYO DE GRANULOMETRIA
GRANULOMETRIA DE SUELOS POR TAMIZADO
ANALISIS DE TAMICES DEL AGREGADO GRUESO
ANALISIS DEL MORTERO DE SUELO
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
0,0 0,1 1,0 10,0 100,0
Po
rcie
nto
qu
e P
asa,
%
Abertura de Tamices, mm
Curva Granulometrica
UNIVERSADAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE TECNOLOGIA
CARRERA DE CONSTRUCCIONES CIVILES
PROYECTO: Diseño de Pavimento Rigido, Calle 10 de SeptiembreEMPRESA: PROCEDENCIA: Ciudad de El Alto, Villatunari ZONA: Distrito 4 y 5
CAPA: Sub-rasante LABORATORISTA: PROGRESIVA: 0+100 JEFE DE LABORATORIO: PROFUNDIDAD: 0,50m FECHA DE RECEPCION: Julio 16 de 2013
Hum. Natural Hum. Higroscopica MUESTRA TOTAL SECASuelo Húmeda + Capsula (g) 8520,00 106,70 Peso total de la muestra húmeda (g) 8089,0
Suelo Seco + Capsula (g) 8361,34 106,00 Peso muestra retenida tamiz No. 10 5995,3
Peso del Agua (g) 158,66 0,70 Peso muestra que pasa tamiz No. 10 2093,7
Peso de la Capsula (g) 287,00 6,70 Peso del agua (g) 14,7
Peso Suelo seco (g) 8074,34 99,30 Peso muestra seca pasa tamiz No. 10 2079,0
Porcentaje de Húmedad 1,96 0,70 Peso total muestra seca (g) 8074,3
%Retenido(%Rt) % Pasa (%Pt) s/Total
3" 75,0 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00
2. 1/2" 63,5 0,0 0,00 0,00 100,00 100,00
2 50,80 330,1 4,09 4,09 95,91 95,91
1 1/2 38,10 560,1 6,94 11,03 88,97 88,97
1 25,40 1142,4 14,15 25,17 74,83 74,83
3/4 19,00 629,5 7,80 32,97 67,03 67,03
3/8 9,52 1367,5 16,94 49,91 50,09 50,09
N°4 4,76 964,7 11,95 61,85 38,15 38,15
N°10 2,00 1001,0 12,40 74,25 25,75 25,75
Total: 5995,3 1000 1000,00
Pasa No. 10 humedo, Sh: gr 124,10 Pasa No. 10 seco Ss= (Sh*100)/(100+%Hh) = grs 123,23
Peso Retenido
grs(p) Ph Parcial(%Rp) Acumulado(%Pt) s/mortero(%Pm) s/total(%Pt)
10 2,000 0,0 0,00 0,00 100,00 25,75
20 0,840 33,1 26,86 26,86 73,14 18,83
40 0,420 24,1 19,56 46,42 53,58 13,80
60 0,250 9,1 7,38 53,80 46,20 11,90
140 0,105 18,0 14,61 68,41 31,59 8,13
200 0,074 4,1 3,33 71,74 28,26 7,28
88,40 Datos de la Granulometria:% de Gruesos: 61,9 Tipo de Suelo:
% de Arenas: 30,9 Orgánico (1)% de Finos: 7,3 No Orgánico (0)
Total: 100,0 0
Coeficiente de Curvatura, Cc: 3,26
Mal Graduado
Coeficiente de Uniformidad, Cu: 85,15
No Uniforme
Limite Liquido, LL 22,3
Indice de Plasticidad, IP 4,4
INDICE DE GRUPO 0
I.G.=(P-35)[0,2+0,005(LL-40)]+0,01(P-15)(IP-10)
CLASIFICACION: A.A.S.H.T.O. A1 - a
Observaciones:
CLASIFICACION DE SUELOS
ENSAYO DE GRANULOMETRIA
GRANULOMETRIA DE SUELOS POR TAMIZADO
ANALISIS DE TAMICES DEL AGREGADO GRUESO
ANALISIS DEL MORTERO DE SUELO
Arena con o sin particulas finas de granulometria bien
definida.
Abertura
mm
% Retenido Mortero % Acumulado pasaEspecificaciones
ANALISIS DE TAMICES DEL AGREGADO FINOTamiz
No
EspecificacionesTamiz
No
Aberturas
mm
Peso Retenido
grs(P)
% Parcial Ret
(%Rp)
% Acumulado
0,0
10,0
20,0
30,0
40,0
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
0,0 0,1 1,0 10,0 100,0
Po
rcie
nto
qu
e P
asa,
%
Abertura de Tamices, mm
Curva Granulometrica