Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 1
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
Ingeniería en Energías renovables
5° Cuatrimestre
Programa de la asignatura:
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y
mantenimiento
Clave:
TSU: 240920520 / ING: 230920520
Universidad Abierta y a Distancia de México
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Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
Índice
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
Presentación de la unidad
Propósitos de la unidad
Competencia específica
3.1. Programas de seguridad
3.1.1. Elementos de un programa de seguridad
3.1.2. Etapas de creación y desarrollo de un programa de seguridad
3.1.3. Hoja de verificación para auto-inspección
Actividad 1. Programa de seguridad
3.2. Mantenimiento
3.2.1. Conceptos de mantenimiento
3.2.2. Taxonomía del mantenimiento
Actividad 2. Tabla comparativa de mantenimiento
3.2.3. Herramientas para la ejecución del mantenimiento
3.2.4. Desarrollo de un programa de mantenimiento
Actividad 3. Programa de mantenimiento
Autoevaluación
Evidencia de aprendizaje. Caso “seguridad en la empresa” parte 3
Autorreflexiones
Cierre de la unidad
Fuentes de consulta
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Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
Unidad 3. Programas de Seguridad y Mantenimiento
Presentación de la unidad
En esta unidad tres abordarás la seguridad industrial desde un punto más práctico y
aterrizado. En ella elaborarás programas de seguridad y de mantenimiento y conocerás
los distintos tipos de mantenimiento que existen.
Propósitos de la unidad
Al finalizar con el estudio de la unidad:
Realizarás un programa de seguridad.
Determinarás las diferencias entre los tipos de mantenimiento definiendo sus
ventajas, desventajas y aplicaciones.
Realizarás un programa de mantenimiento.
Competencia específica
Elaborar programas de seguridad y mantenimiento para diseñar estrategias de prevención
de accidentes, de seguridad en el ambiente de trabajo y del cumplimiento de
requerimientos legales mediante el análisis de los datos estadísticos, la Normatividad
Mexicana de Seguridad Industrial para los programas de seguridad con que cuenta la
industria.
3.1. Programas de seguridad
Un programa de seguridad es un plan en el que se establecen las secuencias en que se
desarrollan las actividades y el tiempo que cada una de ellas requiere, todas ellas
diseñadas para prevenir y reducir las pérdidas que se generan en los riesgos naturales de
trabajo.
Este programa puede ser desarrollado de forma general, es decir, para toda la empresa, ó
de manera particular para algún departamento en específico, y aún este departamento
podría tener su propio programa general y programas seccionados para cada una de sus
áreas.
Los programas pueden ser diseñados para el corto plazo o para el largo plazo. Es
considerado corto plazo aquellos programas que se diseñan para un mes, dos, tres, seis e
incluso un año. Los que exceden de un año suelen ser considerados programas de largo
plazo.
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Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
Al diseñar un programa de seguridad es importante poner énfasis en que este sea
congruente y sobre todo que se ajuste a la legislación laboral nacional aplicable. Otro
punto muy importante a considerar es que los programas deben ser factibles, es decir que
pueden ser aplicados, aceptados y apoyados por los patrones y por los trabajadores, para
lograr esto es indispensable que sean desarrollados por ambas partes, colaborando de
forma activa en su desarrollo, involucrando también al departamento médico y al
sindicato, todo esto con la finalidad de que él programa sea completo y aceptado, solo así
se garantiza la aplicación del mismo.
La finalidad de los programas de seguridad es, desde luego, reducir al mínimo no solo la
posibilidad de ocurrencia de accidentes, sino la exposición del trabajador o trabajadores a
los riesgos de trabajo dentro de las instalaciones de la empresa, buscan disminuir al
máximo los índices de frecuencia, de gravedad y de siniestralidad de los riesgos de
trabajo, así como desarrollar en los trabajadores de la empresa la conciencia de su propia
seguridad, la de sus compañeros y la de las instalaciones. Pero mas allá de eso, también
buscan detectar y evaluar a tiempo todos aquellos riesgos de trabajo que podrían llegar a
dañar la salud de los trabajadores y por último, cumplir con todos los lineamientos legales
que ya conoces y que están establecidos en la Constitución Política de México, La Ley
Federal del Trabajo, el Reglamento de Trabajo y las NOM.
3.1.1. Elementos de un programa de seguridad
El programa de seguridad esta constituido por dos aspectos fundamentales, el
administrativo y el técnico.
Aspecto administrativo
Los objetivos de la empresa constituyen el plan básico de la misma. Para poder alcanzar
esos objetivos, la empresa requiere planes de acción que estén alineados a sus políticas,
estás deben ser simples, bien definidas y publicadas por escrito, pero sobre todo deben
estar alineadas a factores externos como leyes y reglamentos aplicables.
Dentro de las políticas de la empresa están incluidas las políticas de seguridad y ellas
deben incluir la implantación y el acatamiento de las normas de seguridad, que
jerárquicamente tienen prioridad sobre las normas de trabajo y producción. Estas deben
ser elaboradas y publicadas por la dirección y deben darse a conocer a todos los
funcionarios, técnicos y trabajadores de la planta, así como a todas las personas de
nuevo ingreso.
Cuando se estructura un programa de seguridad es necesario asignar las actividades que
debe desarrollar cada persona de acuerdo al nivel de responsabilidad y capacitación del
puesto que desempeña. Estas actividades deben lograr que las personas trabajen de
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forma coordinada, con eficiencia y además obtener satisfacción personal en el desarrollo
de su trabajo. Esto es lo que hará que el programa de seguridad funcione.
Es indispensable hacer que los altos mandos y los mandos intermedios participen de
forma activa en estas tareas. Su participación en las mismas reflejará al resto del personal
la importancia que debe concederse a la seguridad dentro de la empresa. Pero hay otros
factores a tomar en cuenta para que el programa de seguridad funcione, es muy
importante que la persona que ha de encargarse de la seguridad en la organización
cuente con los requisitos mínimos necesarios para desempeñar adecuadamente su
puesto, es importante que esta persona sea un profesional de la seguridad.
Otro aspecto muy importante para que el programa funcione es la contratación del nuevo
personal, ya que estas personas deben ser capacitadas en cuanto hayan ingresado a la
compañía o empresa, en materia de manejo y riesgos generales del equipo que
manejaran o de las actividades que realizarán, también hay que documentarlos sobre las
políticas y programas de seguridad existentes.
Esto no quiere decir que solo el personal de nuevo ingreso debe ser capacitado en
materia de seguridad, no olvides que una de las razones por las que ocurren los
accidentes es debido a la falta de interés de los trabajadores en su prevención, la falta de
conocimiento de la forma en que opera el equipo o proceso y, por último, la falta de
habilidades necesarias para el manejo de los mismos, por lo que la capacitación debe ser
incluida como parte del programa de seguridad.
Aspectos técnicos
Es fácil para ti en este momento deducir que la primera precaución a tomar para prevenir
accidentes es eliminar las causas potenciales, tanto técnicas como humanas. Esto puede
lograrse en gran medida a través de la modificación de los procedimientos o tareas.
Algunos ejemplos de esto son:
a. Diseño del lugar de trabajo: un término que encontrarás en el desempeño de tus
actividades laborales es el Lay Out o distribución de planta, básicamente significa
ordenar físicamente los elementos, herramientas y equipos que forman parte de la
empresa. Esta distribución, ya sea en proyecto o ya practicada, debe incluir no solo
los espacios para los equipos y maquinaria, sino todo el espacio necesario para el
movimiento del material, el proceso, las actividades o servicios que se realizan en ese
proceso, así como para el equipo de trabajo y personal requerido. Cuando se habla
de diseñar un lugar de trabajo, puede referirse solo a un área de trabajo individual, a
un departamento determinado o incluso la planta entera, sin importar cual sea el
caso, debe ser planeada para lograr una distribución eficiente y sobre todo, segura.
Cualquier distribución que obligue al obrero a dejar herramientas en un área de
circulación peatonal o de vehículos debido a la falta de espacio para dicho propósito,
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o lo obligue a circular cerca de un horno sin protección o cerca de pilas de material
inestable, debe ser examinada muy de cerca para eliminar estos riesgos. Por
ejemplo, una planta ensambladora de paneles solares tiene su área de soldadura
cerca y sin paredes de división de los materiales de empaque (cartón que es
altamente inflamable). Una nueva distribución separaría estas dos secciones,
haciendo un cambio de ubicación de estas áreas o colocando paredes contra
incendios alrededor, con las salidas necesarias.
Uno de los objetivos principales de la ordenación de planta es precisamente
establecer un orden en las áreas de trabajo y en el equipo, de tal forma que sea lo
más segura posible. Este es uno de los factores de mayor relevancia en la mayoría
de las distribuciones e incluso vital en algunas. Un lugar de trabajo jamás será
efectivo si en él se somete a los trabajadores a riesgos o accidentes. El objetivo es
pues establecer los requisitos necesarios que conjuguen en el área la funcionalidad y
la seguridad.
Se tiene pues que los objetivos primordiales de la distribución de planta son:
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores
Aumento en la producción
Disminución en los retrasos de la misma
Ahorro de espacios ocupados
Reducción del recorrido que realizan los materiales en proceso
Reducción del tiempo de fabricación
Disminución de la congestión o confusión, contribuyendo con ellos a tener
espacios más ordenados y por ende más seguros para trabajar
Mayor adaptabilidad para cambios posteriores
Estos objetivos son alcanzados a través de la aplicación de seis principios básicos al
momento de realizar el diseño de la distribución de la planta, estos principios son:
Principio de la Integración total. Hace referencia a la importancia de considerar
todas las actividades o elementos que aunque no forman parte directa del
proceso productivo, son parte importante de la empresa, por ejemplo un área
donde guardar los enceres de limpieza en un almacén, o un área donde guardar
la papelería en una oficina, un espacio asignado a la fotocopiadora o los espacios
reservados para los botes de basura en el área de producción.
Principio del menor recorrido. Entre más tiempo esta expuesto el material
durante su proceso de fabricación, más probable es que pueda resultar dañado,
extraviado o peor aun ser un foco de riesgo, este principio propone que la mejor
distribución es aquella en donde el material está expuesto durante su proceso de
fabricación el menor tiempo y espacio posible.
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Principio de la circulación de los materiales. Propone que la mejor distribución
es aquella en que el proceso corre en el mismo orden en que el material es
transformado.
Principio de espacio total. Básicamente propone que los espacios a diseñar
tienen no solo largo y ancho sino también alto, el espacio que se puede
aprovechar es cúbico.
Principio de la satisfacción y de la seguridad. La mejor distribución es aquella
que brinda comodidad y seguridad a los trabajadores.
Principio de la flexibilidad. La mejor distribución es aquella que significa menos
costos y menos movimientos al momento de hacer cambios, ya sean radicales o
solo ajustes.
Los elementos que deben ser considerados al hacer el diseño del lugar de trabajo
son: personal, material, maquinaria, servicios auxiliares (mantenimiento, transporte,
entre otros.). Al considerarlos y ordenarlos de forma eficiente y segura, tendrás como
consecuencia una reducción de los riesgos para la salud y riesgos para el equipo, en
contraparte un aumento en la seguridad del trabajador y del equipo, así como la
eficiencia de ambos.
Algunos aspectos claves que afectan el lugar de trabajo son:
Conocer el proceso, permite de manera más fácil determinar cuál es la
secuencia y el acomodo ideal del equipo.
Maquinaria y equipo, es indispensable conocer las características de los equipos
y la maquinaria que será ubicada, así como sus especificaciones, ya que de ello
dependerá el diseño de otros factores como toma corrientes, ventilación,
resistencia del piso, etc.
Superficie y altura de los edificios, la NOM-001-STPS-1999, Edificios, locales,
instalaciones y áreas en los centros de trabajo-Condiciones de seguridad e
higiene, establece que en todo local de trabajo la altura mínima de piso a techo
será de 2.5 metros y el espacio libre por cada trabajador será por lo menos 10
metros cúbicos. La superficie libre por trabajador no será menor a 2 metros
cuadrados. Estas observaciones y otras más que vienen especificadas en la
legislación actual, deben ser consideradas al momento de diseñar las áreas de
trabajo.
Escaleras, rampas o escalerillas. en la NOM-001-STPS-1999, Edificios, locales,
instalaciones y áreas en los centros de trabajo-Condiciones de seguridad e
higiene, encontrarás los requerimientos de este punto.
Corredores, para hacer el diseño de corredores debe considerarse el flujo de
personas y/o de materiales que en él se dará.
Alumbrado de superficies. es necesario que sea adaptado según sea el caso.
Condiciones de temperatura y presión,- los requerimientos en este punto son
marcados por: NOM-014-STPS-2000, Exposición laboral a presiones ambientales
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anormales-Condiciones de seguridad e higiene; NOM-015-STPS-2001,
condiciones térmicas elevadas o abatidas-condiciones de seguridad e higiene.
Sistemas contra incendios, según lo marca el instructivo 2 del Reglamento
General de Seguridad e Higiene del Seguro Social.
Espacios para almacenamientos, la NOM-006-STPS-2000, Manejo y
almacenamiento de materiales- Condiciones y procedimientos de seguridad; NOM-
008-SCFI-1993, Sistema general de unidades de medida; NOM-005-STPS-1998,
Relativa a las condiciones de seguridad en los centros de trabajo para el manejo,
transporte y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas; NOM-010-STPS-
1999, Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se
manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de
generaran contaminación en el medio ambiente laboral.
b. Inspecciones de seguridad: Se entiende por inspección al hecho de examinar
con detalle un lugar de trabajo o un equipo, esto con la finalidad de detectar,
evaluar los riesgos y proponer medidas correctivas para evitar que pueda
concretarse el accidente o incidente. Este instrumento es la mejor opción para
descubrir riesgos latentes o causas potenciales de accidentes en los centros de
trabajo, lo mejor es realizarlas de forma periódica y constante. La información que
de ella se obtiene es de gran utilidad para la elaboración de los programas de
seguridad, ya que nos permite dar cuenta de los problemas potenciales. La idea
de las inspecciones es localizar puntos críticos, realizando informes escritos y
sugerencias para corregir las condiciones o actos inseguros y establecer un plazo
para su corrección.
c. Asignación de puestos: en la actualidad, resulta indispensable identificar al
hombre con su ocupación, porque es ahí donde se encuentra la base del control
de los factores humanos que ocasionan los accidentes de trabajo. Resulta
indispensable conocer el grado de compatibilidad que existe entre las
características de una persona y el puesto que desempeñará. Un examen de
admisión a la empresa debe ser capaz de determinar si la persona que se está
postulando para un puesto cuenta con las capacidades, aptitudes y actitudes
necesarias para el puesto, con el fin de asegurar las condiciones necesarias de
compatibilidad hombre-puesto. Es importante señalar con precisión aquellas
características sin las cuales el trabajador no podrá, no querrá o no sabrá ejecutar
el trabajo, sin que este resulte un riesgo para el o para sus compañeros
Los requisitos del puesto pueden ser de diferente índole, pueden ser fisiológicos
(fuerza física, vista, equilibrio, coordinación, etc.), psicológicos (inteligencia,
iniciativa, creatividad, carácter, etc.) o de capacitación (escolaridad, experiencia,
etc.)
Con esta información se debe elaborar el perfil del puesto y este debe ser
comparado con los resultados obtenidos en el examen de admisión. Si el
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candidato cumple con la mayoría de los requisitos y sobre todo con aquellos que
resultan especialmente importantes para el puesto, entonces puede decirse que es
un candidato apto para el mismo.
d. Exámenes médicos periódicos: el mero hecho de asignar correctamente un
individuo a un puesto específico no garantiza la adaptación permanente de este a
su puesto. Resulta indispensable establecer un sistema permanente de
evaluación, similar a un servicio de mantenimiento preventivo que permita
descubrir o detectar condiciones de desadaptación, cualquiera que fuera el motivo
(cambios físicos, psicológicos, patológicos o de capacitación). La idea de los
exámenes es que los resultados sean utilizados para corregir, los factores que
interfieren en la adaptación y bienestar del trabajador antes de que llegue a
presentarse una enfermedad o accidente.
e. Estudio del trabajo: el estudio de trabajo tiene como finalidad examinar de forma
crítica las formas en que los trabajos son realizados, determinando el tiempo que
el trabajador debe invertir en cada una de las tareas. Los pasos que deben
seguirse para realizar un estudio del trabajo son:
Seleccionar el trabajo a estudiar, empezando por aquellos que presentan
situaciones potencialmente riesgosas.
Registrar todas las observaciones acerca de ese proceso.
Revisar los registros con espíritu crítico.
Diseñar el método más adecuado para realizar esa actividad, evitando en
la medida de lo posible los riesgos potenciales.
Capacitar al personal en el nuevo método de trabajo.
Implementar el nuevo método.
Evaluar los resultados.
Mantener en uso el nuevo método.
f. Estudio de las herramientas:- la finalidad de realizar este estudio es revisar el
estado en que se encuentran las herramientas, si son usadas correctamente y si
son las indicadas para el proceso.
Las lesiones que se generan por el uso de herramientas de mano están
relacionadas a tres causas principales, estas son: herramientas defectuosas, uso
de herramienta no indicada para ese trabajo y usar la herramienta sin hacer caso
de las instrucciones de seguridad.
3.1.2. Etapas de creación y desarrollo de un programa de seguridad
Planear es parte del aspecto administrativo en la elaboración de un programa de
seguridad y significa básicamente analizar el futuro a partir de los datos con que se
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cuenta en el presente, buscando minimizar los riesgo y obteniendo ventajas. La
planificación implica básicamente:
Definir los objetivos, que como ya veías estos serán a corto o largo plazo, pero
lo mas importante es que deben ser cuantificables, ya que eso ayuda a lograr el
cumplimiento de lo planeado.
Establecer políticas, es decir guías de conducta que definirán como actuar
durante el proceso, y que asegurarán el cumplimiento de los objetivos.
Establecer planes, para asegurar que un plan es eficiente basta solo con verificar
si una vez que ha sido puesto en marcha los resultados obtenidos están alineados
a los objetivos planteados en un inicio.
Proporcionar recursos, es decir, proporcionar todos los elementos y
herramientas necesarias para llevar a cabo los planes establecidos.
Sistema de control, determinar las mediciones necesarias para controlar el
proceso, estableciendo acciones correctivas con retroalimentación que permitan
ajustar y mejorar la planeación.
Todas estas actividades conforman la primera etapa de la elaboración del programa de
seguridad, son un proceso continuo y dinámico, basado en la medición de resultados en
cada etapa del proceso para determinar fallas y aplicar las correcciones necesarias. El
siguiente esquema ilustra lo anterior.
Antes de iniciar el trabajo de elaboración del programa de seguridad necesitas conocer
información importante de la empresa para que a partir de ella puedas establecer tu plan
de acción. Esta información consiste en :
1. Determinar las condiciones iniciales de la empresa
a. Identificar el grado de riesgo de la empresa
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b. Revisar reporte de accidente, incidente y enfermedades laborales de los
últimos dos años o antes.
c. Analizar los accidentes ocurridos (causas básicas, puesto, turno, pérdidas,
etc.)
d. Estadísticas relacionadas que te ayuden a determinar las áreas críticas por
donde empezarás a trabajar.
2. Dirección, conocer la postura que la alta dirección y los mandos intermedios en la
empresa tienen con respecto a la seguridad.
3. Programas de seguridad, conocer los trabajos previos en materia de seguridad
dentro de la empresa.
En este momento entonces se puede resumir que un programa de seguridad en el trabajo
debe tener el siguiente contenido:
1. Objetivos
2. Políticas de seguridad
3. Plan organizado
4. Servicio médico adecuado (de admisión y de seguimiento con registros adecuados)
5. Programa de cuidados de lesiones provocadas por la realización de las actividades
con motivo del trabajo
6. Programa de primeros auxilios
7. Eliminación y control de áreas insalubres
8. Programa de supervisión por el departamento de seguridad
9. Programa de revisión de riesgos potenciales
10. Servicios adicionales: como parte de la inversión empresarial sobre la salud del
empleado y de la comunidad, incluyen: Programa informativo destinado a mejorar los
hábitos de vida, así como explicar asuntos de higiene y de salud.
11. Programa de asignación de recursos
12. Sistema de control, determinando las mediciones necesarias para controlar el
proceso, estableciendo acciones correctivas con retroalimentación que permitan
ajustar y mejorar la planeación.
Todo esto se logrará cubriendo los aspectos administrativos y técnicos que has estudiado
a los largo de la unidad.
3.1.3. Hoja de verificación para auto-inspección
Como se ha comentado con anterioridad en la Unidad 2. Riesgos y accidentes, no hay
formatos únicos y universales para aplicar la seguridad en las empresas. Estas pueden
libremente diseñar sus herramientas de control dependiendo de la naturaleza de la misma
atendiendo siempre a la legislación aplicable en cada caso. A continuación encontrarás un
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ejemplo de una hoja de verificación para auto-inspección. Se trata de un resumen de la
hoja de auto-inspección de Texas Department of Insurance.
Hoja de verificación para auto-inspección de Texas Department of Insurance
Lista de Control para la Auto- Inspección en la Industria General
Proporcionado por División de Compensación para Trabajadores
Departamento de Seguros de Texas, División de Compensación para Trabajadores
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Lista de Control para la Auto-Inspección en la Industria General
Empresa:
Dirección del sitio:
Fecha y Hora:
Supervisor:
Inspector:
Sitio de trabajo en general
Fecha de corrección:__________________
Indique Sí o No o N/A según sea el caso.
1. ¿Están a la vista en un lugar bien visible los carteles requeridos por el estado y la
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional?____
2. ¿Están a la vista señales y avisos de seguridad en los lugares apropiados?____
3. ¿Existe una lista de números telefónicos de emergencia donde se puede encontrar
fácilmente? _____
4. ¿Hay un botiquín de primeros auxilios bien abastecido? _____
5. ¿Existe una política de abuso de sustancias? _____
6. ¿Está anunciado el Resumen de Enfermedades Ocupacionales? _____
7. ¿Están identificadas las rutas de evacuación de emergencia? ______
8. ¿Están limpias y ordenadas todas las áreas de trabajo? ______
9. ¿La chatarra, basura y los desechos combustibles se almacenan de manera segura y
se quitan de las áreas de trabajo sin demora? ______
10. ¿Existen suficientes baños y lavabos? ______
11. ¿Están los baños y las áreas de higiene limpias? ______
12. ¿Están bien iluminadas las áreas de trabajo? _______
Documentación
Fecha de Corrección: :::::::::::::::::::::::::
Indique Sí o No o N/A según sea el caso.
1. ¿Se mantienen los archivos médicos y de exposiciones, tal como se requiere? ____
2. ¿Se mantienen los archivos de capacitación de acuerdo con los requisitos de legales?
____
3. ¿Se mantienen los archivos de los empleados el tiempo requerido? ____
4. ¿Están actualizados los permisos y archivos de operación? ______
5. ¿Existen procedimientos para mantener los archivos y diarios? _____
a. Inspecciones de seguridad
b. Actas de reuniones de seguridad
c. Investigaciones de accidentes
d. Ensayos de respuesta a emergencias
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Médicos y primeros auxilios
Fecha de Corrección: :::::::::::::::::::::::::
Indique Sí o No o N/A según sea el caso.
1. ¿Se cuenta con un plan sobre patógenos transmitidos por la sangre? ____
2. ¿Se desechan los desperdicios regulados de acuerdo con las leyes y normas
pertinentes? _____
3. ¿Se abastecen de manera adecuada los botiquines aprobados de primeros auxilios y
los contenedores para objetos punzocortantes? ____
4. Si es que no hay facilidades médicas o de primeros auxilios cerca, ¿hay por lo menos
un empleado en cada turno que está capacitado para proporcionar primeros auxilios?
_____
5. ¿Hay personal médico fácilmente disponible para consejos y consultas? ____
6. ¿Existen duchas ultrarrápidas y estaciones de enjuague de ojos donde se manejan
líquidos o materiales corrosivos?_____
Capacitación sobre la salud y seguridad
Fecha de Corrección: :::::::::::::::::::::::::
Indique Sí o No o N/A según sea el caso.
1. ¿Han recibido capacitación todos los empleados nuevos sobre la orientación a la
seguridad? ___
2. ¿Participan los empleados en reuniones regulares tratando la seguridad? ____
3. ¿Existen suficientes recursos de capacitación y se compromete la administración a la
capacitación de los empleados?____
4. ¿Está documentado que todos los empleados han recibido la capacitación requerida?
a. Los peligros del área de trabajo
b. El plan de acción en caso de emergencias
c. La operación del equipo
d. El equipo de protección personal
e. La ubicación y el uso del equipo de emergencia
f. La comunicación de riesgos y las Hojas de Datos sobre la Seguridad de
Materiales (MSDS)
g. La conservación de la audición
5. ¿Reciben todos los empleados capacitación de actualización, por lo menos
anualmente? ___
6. ¿Han recibido los empleados instrucciones sobre los procedimientos para reportar
condiciones peligrosas, equipo defectuoso y actos peligrosos?____
Protección contra incendios
Fecha de Corrección: :::::::::::::::::::::::::
Indique Sí o No o N/A según sea el caso.
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1. ¿Está familiarizado el departamento local de bomberos con la planta y sus peligros
específicos? ____
2. ¿Está al día la inspección del equipo de supresión de incendios? ____
3. ¿Se comprueban por lo menos anualmente los sistemas de alarmas de incendios?
____
4. ¿Se inspeccionan regularmente las válvulas y columnas de alimentación? ____
5. ¿Se mantienen y se inspeccionan regularmente las puertas y contraventanas contra
incendios? ____
6. ¿Se inspeccionan las válvulas de control de agua y la presión del aire y agua del
sistema de rocío automático? ____
7. ¿Están protegidos los rociadores con cubiertas de metal si es que están expuestos a
daños físicos? ____
8. ¿Se proporcionan suficientes extinguidores del tipo correcto y se encuentran en lugares
de fácil acceso? ____
9. ¿Se capacitan los empleados regularmente sobre el uso de los procedimientos de
supresión de incendios y protección contra los mismos? _____
Rutas de salida
Fecha de Corrección: :::::::::::::::::::::::::
Indique Sí o No o N/A según sea el caso.
1. ¿Están indicadas todas las rutas de salida y están iluminadas con fuentes confiables de
luz? ___
2. ¿Están las puertas, escaleras o los pasillos que no sean salidas o que no lleven a
salidas indicados apropiadamente como “No Salida” o con una señal que indica su uso
verdadero? ____
3. ¿Miden las letras en las señales de “Salida” por lo menos 5 pulgadas de alto y ½
pulgada de ancho? ____
4. ¿Tienen bisagras laterales las puertas de salida? ____
5. ¿Están libres de obstrucciones todas las salidas? ____
6. ¿Existen suficientes salidas como para permitir salirse rápido en caso de emergencia?
____
7. Donde se usan rampas como salida requerida, ¿está limitada la inclinación de la rampa
a 1 pie vertical para cada 12 pies horizontales? ____
8. ¿Están completamente templadas las puertas de vidrio sin marco, puertas de salida de
vidrio y contrapuertas, etc. y satisfacen los requisitos de seguridad tratando un impacto
humano? ___:
9. ¿Se abren las puertas de salida desde el interior sin tener que usar llave, herramienta o
maniobras especiales? ___
10. Donde existen dispositivos para salidas de emergencia, ¿permiten abrir la puerta con
15 libras o menos de fuerza en la dirección de salida? ____
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11. ¿Están equipadas las puertas de salida que abren a una calle, un callejón o
estacionamiento con barreras y avisos adecuados para prevenir que los empleados
topen con tráfico o que vehículos bloquen la salida?___
asillos
Fecha de Corrección: :::::::::::::::::::::::::
Indique Sí o No o N/A según sea el caso.
1. ¿Se mantienen los pasillos y corredores limpios y libres de obstrucciones? _____
2. ¿Están cubiertas las superficies mojadas con materiales anti resbalantes? ______
3. ¿Se cubren o se protegen las fosas y las aberturas en los pisos? _____
4. ¿Hay espacio en los pasillos para la operación de equipo mecánico o motorizado que
se usa en el manejo de materiales? ______
5. ¿Están señalados bien los pasillos de peatones? ______
6. ¿Están los pasillos que pasan cerca de maquinaria en movimiento o de operaciones de
soldadura o trabajos similares diseñados para minimizar posibles exposiciones a
peligros? _____
7. ¿Se proporciona suficiente altura por todo lo largo de cada pasillo? ______
8. ¿Se proporcionan barreras normales al estar la superficie del pasillo más de 30
pulgadas arriba de cualquier piso o suelo adyacente? _____
9. ¿Se proporcionan puentes sobre las bandas transportadoras y peligros similares? ____
Aberturas en los pisos y las paredes
Fecha de Corrección: :::::::::::::::::::::::::
Indique Sí o No o N/A según sea el caso.
1. ¿Están cubiertas las aberturas en los pisos con tapas, barandales o equivalente en
todos los lados? ____
2. ¿Están instalados los guarda pies en los bordes de las aberturas permanentes en el
piso? ____
3. ¿Pueden soportar las rejillas de los tragaluces por lo menos 200 libras? ____
4. ¿Están diseñadas las rejillas o cubiertas similares para los pisos de manera que no se
afecten por los peatones o el equipo sobre ruedas? ____
5. ¿Están cubiertas o protegidas con barandales las secciones de las fosas que no están
siendo usadas? _____
6. ¿Están diseñadas las tapas de boquilla de alcantarilla, de zanjas y cubiertas similares,
más sus soportes, de manera para aguantar una carga de eje trasero de camión de por
lo menos 20,000 libras? ______
Escaleras
Fecha de Corrección: :::::::::::::::::::::::::
Indique Sí o No o N/A según sea el caso.
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1. ¿Hay barandales o pasamanos en todas las escaleras que tienen cuatro o más
escalones? ____
2. ¿Miden las escaleras por lo menos 22 pulgadas de ancho? ____
3. ¿Miden los descansillos de las escaleras mínimo 30 pulgadas en la dirección de viaje y
se extienden 22 pulgadas de ancho cada 12 pies o menos de subida? ____
4. ¿Tienen las escaleras un ángulo máximo de 50 grados y mínimo de 30 grados? ____
5. ¿Están llenados completamente con material sólido las escaleras y los descansillos
moldeados? ____
6. ¿Son uniformes de altura los escalones de las escaleras desde abajo hasta arriba?
____
7. ¿Están los escalones diseñados o proporcionados con superficies resistentes a
resbalones? ____
8. ¿Están instaladas las barandillas entre 30 y 34 pulgadas arriba de los escalones? ____
9. ¿Hay por lo menos 3 pulgadas de espacio entre la barandilla y la pared? _____
Actividad 1. Programa de Seguridad
Bienvenido(a) a la primera actividad de la Unidad 3, la finalidad de esta actividad es que
apliques la metodología aprendida a lo largo de este primer tema en un programa de
seguridad, para comenzar.
1. Selecciona una empresa en la que realizarás este trabajo. Es requisito
indispensable que sea un lugar donde tengas acceso a información estadística y
administrativa a fin de que puedas realizar esta actividad.
2. Con la información recaba de esa empresa elabora un programa de seguridad
para un departamento de la misma, utilizando la metodología aprendida en esta
unidad.
3. Comparte tu trabajo a través de la herramienta de Base de datos, y comenta,
por lo menos, dos de las presentaciones de tus compañeros(as).
3.2. Mantenimiento
Desde el inicio de los tiempos el hombre ha utilizado herramientas para ayudarse en sus
tareas y estas han sido perfeccionadas a través de los años. Al llegar la revolución
industrial se consideraba que en la producción de un producto cualquiera, se empleaba el
90% de mano de obra y 10% de maquinaria y herramientas. Con el paso del tiempo, las
máquinas han sido perfeccionadas, haciéndolas más rápidas y precisas. Al día de hoy es
muy común encontrar productos que han requerido de maquinaria en un 90% de su
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 18
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
producción y solo un 10% de mano de obra, este fenómeno ha provocado que las
empresas pongan atención no solo al cuidado de sus recursos físicos, si no también a sus
máquinas y herramientas, a este cuidado se le llama mantenimiento.
Aún en la actualidad, existen muchas personas dedicadas al mantenimiento y piensan
que para obtener un buen producto, es suficiente con que la maquinaria funcione
adecuadamente y se mantenga en condiciones óptimas. Pero desde 1950, la máquina
que constituía solo el medio para obtener un fin (producto o servicio), tiene ahora dos
funciones básicas, la primera es desde luego la de preservar la maquinaria y la segunda
es la de mantener la calidad del producto o servicio que esta proporciona. Para que
tengas una mejor idea de como el esfuerzo humano logró este avance revisa la siguiente
línea del tiempo, analizándola con esta perspectiva.
Evolución del mantenimiento en el ámbito mundial
Fecha Causas Promotor del
cambio
Efectos en el mantenimiento
120000
a. C
Inicio del pensamiento y
habilidades del hombre.
Homo
Sapiens
Solo realizaban trabajos de
mantenimiento correctivo en sus
herramientas y utensilios.
1780-
1830
Durante la primera
revolución industrial los
bienes se fabricaban en
forma manual, por lo que
era necesario hombres
diestros y hábiles. Como
resultado, los productos
fueron pocos, caros y
de calidad variable.
Fábrica de
papel 1780
El personal de producción, además de
realizar sus labores, cuidaban las
máquinas con acciones de
mantenimiento correctivo, ya que no las
consideraban tan importantes para el
desarrollo del trabajo
1798 Surgió la necesidad de
mejorar el
mantenimiento
correctivo, pues los
trabajos eran muy
tardados y
frecuentemente exigían
la atención de varios
especialistas, ya que las
piezas rotas tenían que
volverse a hacer a la
medida.
Eli Whitney
1765- 1825
En 1798 el inventor norteamericano Eli
Whitney desarrolló la idea de utilizar
partes intercambiables en las armas de
guerra, pues él ya lo hacía en sus
máquinas algodoneras cinco años
antes.
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 19
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
1879 Debido a la proliferación
de fábricas, en muchas
se contrató personal sin
preparación, lo cual
complicó fuertemente su
adiestramiento y la
administración de las
mismas fábricas;
además ambos
problemas presionaban
mucho para ser
resueltos.
Frederick W
Taylor
1856-1915
El trabajo de Taylor dio base a la
segunda revolución industrial al
aumentar el interés por el cientificismo
en el trabajo y en la administración, lo
cual incrementó de manera rápida la
productividad; aunque el mantenimiento
a las máquinas seguía siendo
correctivo.
1903 Los bienes que
necesariamente tenían
que ser de buena
calidad eran muy caros
y, por lo tanto, tenían
poca demanda; solo los
ricos podían aspirar a
comprar, por ejemplo, un
automóvil. La división de
trabajo era difícil de
mejorar, pues se
trabajaba con grupos de
especialistas.
Henry Ford
1879-1947
Estableció la producción industrial
masiva de automóviles, su objetivo fue
abaratar su producto a tal grado que
pudiera ser comprado hasta por la
gente del pueblo; lo cual obtuvo con la
creación de un nuevo proceso de
manufactura por medio de “cintas
transportadoras”, que fue montado en
1914.
1910 Se incrementó la
cantidad de máquinas, y
por razón natural, el
trabajador dedicado a la
producción invirtió cada
vez más de su tiempo
para hacer trabajos de
arreglo a las mismas
(mantenimiento
Correctivo).
Albert
Ramond
Y
asociados
Se forman cuadrillas de mantenimiento
correctivo con personal de baja calidad
para liberar de este trabajo al personal
de producción, el cual debía conocer y
tener habilidad para producir lo que
hacía la máquina.
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 20
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
1914-
1918
La industria de guerra
tuvo la necesidad de
trabajar en forma
continua, debido a la
demanda urgente de sus
productos, pero la
cantidad de máquinas
con falla era cada día
mayor.
Primera
Guerra
Mundial
Al personal de mantenimiento
correctivo se le comenzó a signar
labores de prevención para evitar que
las máquinas más importantes fallaran.
Nacieron los departamentos de
Mantenimiento Preventivo PM.
1916 Existían muchas
maneras de aplicar la
administración científica.
Cuando Fayol desarrolló
su modelo de
administración industrial
y general. Dicho modelo
fue integrado con cinco
elementos: previsión,
organización, dirección,
organización y control.
Henry Fayol
1841-1925
Se desarrolló el actual proceso
administrativo, con cinco elementos:
planeación, organización, integración,
ejecución y control, dando un concepto
holístico a los departamentos de cada
empresa, lo cual hizo notoria la
rivalidad existente entre el personal de
producción y el de mantenimiento.
1927-
1931
Debido al cientificismo y
a los trabajos de Taylor
en la aplicación de
tiempos y movimientos,
creció el interés por el
uso de la estadística en
el trabajo, pero su
aplicación era muy lenta
y poco confiable.
Los triunfos
comprobados por el uso
de la estadística en el
trabajo industrial
norteamericano hicieron
que dicha rama de la
matemática fuera
aceptada como de
empleo regular a nivel
mundial.
Walter A.
Shewhart
1891-1967
Shewhart desarrolló el Control
Estadístico de Calidad (SQC) y Deming
se le unió con su libro (el control
económico de la calidad del producto
manufacturado). Deming continuó
trabajando con Shewhart, mejorando
como el SQC la industria
norteamericana, hasta 1939 que con la
llegada de la segunda guerra mundial
se abandonó esta práctica.
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 21
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
1937 El creciente número de
trabajos que era
necesario desarrollar en
los activos físicos de una
empresa obligó a
analizar la importancia
de cada uno y tomar
acciones para
priorizarlos.
Joseph
Juran
1904-
Joseph Juran dio a conocer su regla del
80/20 a la cual llamó “Principio de
Pareto”, y éste permite establecer
prioridades al determinar los ítems de
influencia vital o importante a fin de
entenderlos por orden de importancia
con respecto al producto.
1939-
1945
La segunda guerra
mundial obligó a los
países beligerantes,
sobre todo a Estados
Unidos de América, a
trabajar con sus
industrias de acero las
24 horas y a tomar a los
obreros como
administradores de
primer nivel a fin de
mejorar la comunicación
y la toma de decisiones
en la línea de trabajo.
Segunda
Guerra
Mundial
Se sistematizan los trabajos de
mantenimiento preventivo, y en Estados
Unidos se empezó a abandonar el
control estadístico de calidad, que
habían establecido especialistas como
Walter A. Shewhart y W. Edwards
Deming, antes de la segunda guerra
mundial.
1946 El mantenimiento
preventivo continuó sin
proporcionar buenos
resultados, pues no
aseguraba que las
máquinas entregaran el
producto con la calidad y
cantidad deseada,
aunque se aumentaron
fuertemente los costos.
American
Society
For Quality
Se creó la Sociedad Americana de
Control de Calidad de la cual fue socio
el Dr. W. Edwards Deming. Dicha
sociedad ayudó al estudio estadístico
del trabajo y mejoró, de manera
notable, la calidad de los productos
obtenidos.
1950 Durante la segunda
guerra mundial Japón
quedó destrozado en su
industria, en su campo y
el Comando Supremo de
las Fuerzas aliadas, al
mando del general
estadounidense Douglas
W. E Deming
1900-1993
Los trabajos de Deming dieron inicio a
la tercera revolución industrial, al
establecer en la industria japonesa el
Control Estadístico de Calidad. Aplicó el
criterio de que la empresa empieza en
el proveedor y termina en el cliente, al
que se considera lo más importante.
Aplicó el “Ciclo Shewhart” (PDCA) o
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 22
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
MacArthur, estableció un
programa de desarrollo
con especialistas, entre
ellos el principal fue W.
Edwards Deming.
PHVA.
1950 Debido al fuerte
crecimiento de la
productividad, la
exigencia de los
mercados por la mejora
y aumentó de la calidad
del producto.
Industriales
de Estados
Unidos de
América
Se creó el concepto de mantenimiento
productivo PM. Esto enfocó el trabajo
de mantenimiento a obtener tanto
calidad como cantidad de producto, y
no sólo dedicarse al cuidado de las
máquinas.
1951 Aunque el uso de la
estadística en el trabajo
era cada vez más
frecuente, existían más
problemas planteados
por la seguridad del
usuario, cuyo análisis
exigía la intervención de
especialistas y mucho
tiempo.
Wallodi
Weidull
1887-1979
Presentó por escrito la Distribución
Weibull de la que se deriva el análisis
Weibull, técnica utilizada para estimar
una probabilidad, basada en datos
medidos o supuestos. Dicha
distribución fue aplicada para
solucionar problemas de seguridad y
mantenimiento, lo cual ha hecho
posible la seguridad en naves aéreas.
1960 En todo el mundo, a
pesar del sobre
mantenimiento y los
altos costos, las naves
aéreas sufrían, por cada
millón de despegues,
más de 60 accidentes
catastróficos al año. Se
comprobó que las
intervenciones
periódicas y el cambio
de piezas usadas por
nuevas, no aseguraban
la calidad del servicio
ofrecido, por lo que
existían otros defectos
que producían fallas.
ATA
Air Transport
Association
Se especificaron las labores de
mantenimiento necesarias para
conservar el vuelo de una nave aérea.
Se dio el concepto de mantenimiento
centrado en la confiabilidad. Comienza
la aplicación del sistema
equipo/satisfactorio, el cual debe cuidar
el equilibrio con respecto a las
expectativas del usuario.
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 23
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
1960 En Japón la necesidad
de mejorar la calidad de
sus productos los llevó a
visitar, a principios de
1960, la industria de
Estados Unidos, en la
que ya se trabajaba con
la filosofía del
mantenimiento
productivo y en su
administración
intervenían obreros y
supervisores.
Kaoru
Ishikawa
1915
Autor del Diagrama Ishikawa. Su
experiencia en el estudio del PM
estadounidense desarrolló los círculos
de Calidad QC y preparó cursos y
materiales obteniendo magníficos
resultados en la calidad y productividad.
En la actualidad, estos círculos ya son
muy conocidos en el ámbito mundial.
1961 Los desastres
catastróficos con
pérdidas de vidas
humanas representaban
una alta tasa de errores
humanos involuntarios,
generalmente, más en la
operación de las
máquinas que en el
diseño. El operador no
se daba cuenta de que
la máquina presentaba
defectos anunciándole la
aproximación de la falla.
Shingeo
Shingo
1909-1990
A partir de 1961 Shingeo comenzó a
desarrollar el sistema Poka-Yoke, que
literalmente significa “a prueba de
errores”, este sistema es indispensable
cuando lo que está en juego es la
seguridad de la vida humana, además
de cuidar la calidad del producto o
servicio proporcionado por las
máquinas.
1965 Cada decisión tomada
para solucionar los
problemas del trabajo
presentaba una forma
de pensar desordenada
y hasta absurda, por lo
KEPNER
TREGOE
Presentación del libro El directivo
racional, del cual se derivó el actual
Análisis-Causa-Raíz (RCA) que facilita
la investigación de las causas que
producen un efecto para obtener un
buen diagnóstico.
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 24
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
que la comunicación
entre las personas tenía
graves deficiencias.
1968 Durante más de 20 años
la aviación civil
estadounidense
investigó a fondo los
problemas de
mantenimiento,
empleado toda clase de
herramientas.
STANLEY
NOWLAN Y
HOWARD
HEAP (Air
Transport
Association)
Publicaron su libro Reliability Centered
Maintenance. El mantenimiento
centrado en la confiabilidad, del cual se
derivó el documento Evaluación del
Mantenimiento y Desarrollo del
Programa Guía (MSG-1) revisado en
1988 y 1993
1970 Se comenzó a difundir el
uso de las
computadoras en
oficinas y fábricas en
forma indiscriminada y
sin integración a la
administración total de
las respectivas
instalaciones. En esta
época las computadoras
se empleaban en los
departamentos de
producción y
mantenimiento solo para
el inventario de los
activos fijos y no para su
administración.
Ordenadores
1970
Se crea el Software Sistema
Computarizado para la Administración
del Mantenimiento CMMS enfocado
en resolver la problemática
administrativa del área de
mantenimiento. El software ha
evolucionado los sistemas de
Administración de Activos de la
Empresa EAM y planeación de las
necesidades de la empresa ERB
1971 Existían dos problemas
permanentes: la lucha
intestina entre los
departamentos de
producción y
mantenimiento y la
pérdida de oportunidad
por no aprovechar al
personal de producción
para hacer con los
Seiichi
Nakajima
1928
Creó el mantenimiento productivo total
(TPM), basado en el Mantenimiento
Productivo (PM) estadounidense,
integrando a todo el personal de la
empresa (incluyendo a los
proveedores) para ejecutar todo tipo de
mantenimiento, se apoya en los
círculos de calidad.
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 25
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
activos, trabajos de
mantenimiento
autónomo.
1978 Los fabricantes de naves
aéreas tenían que
conquistar y mantener
en el ámbito mundial sus
mercados basados en la
seguridad y calidad
ofrecidas.
(Air
Transport
Association)
Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los
fabricantes de naves aéreas para que
hicieran sus programas de
mantenimiento.
1980 En las plantas
generadoras de
electricidad que
funcionan con energía
nuclear se detectó la
existencia de sobre
mantenimiento y se
deseó abatir costos, más
que mejorar la calidad
del producto. Se empezó
a aplicar el
Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad
(RCM).
Instituto para
la
investigación
de la energía
eléctrica
El Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad fue modificado en forma
tan profunda que ha dado lugar a la
Optimización del Mantenimiento
Planificado (PMO).
Enfoque hacia la confiabilidad = RCM
Enfoque hacia los costos= PMO.
1980 Los avances obtenidos
en plantas aeronáuticas,
eléctricas y de energía
nuclear dieron la
oportunidad de estudiar
y probar su aplicación en
el resto de las industrias.
John M.
Moubray
1924-2004
John M. Moudray y Asociados aplicaron
el RCM en toda clase de industrias,
empezando en Sudáfrica e Inglaterra.
Mejoraron el RCM sin perder su
enfoque en la Confiabilidad y
ofreciendo su versión RCM-2
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 26
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
1995 Los lugares de trabajo
generalmente eran
sucios y desordenados,
lo que ocasionaba que
los tiempos perdidos por
accidentes de trabajo y
búsqueda de
herramientas y
refacciones fueran muy
elevados, de lo cual no
existía conciencia.
Hiroyuki
Hirano
1946-
Presentó su libro 5 Pillars of the Visual
Workplace (5Ss) comúnmente llamado
“Las cinco eses”. La aplicación de esta
filosofía mejoró de manera notable el
ambiente de trabajo, la limpieza de la
fábrica, la definición y organización de
herramientas y sobre todo, la calidad y
productividad.
2005 Hasta la fecha existe un
gran problema con la
palabra mantenimiento,
pues de usa para tratar
de explicar dos sistemas
de trabajo diferentes. El
primero es el cuidado
del equipo y el segundo
el cuidado del producto
o servicio que
proporciona la máquina.
Oportunidad
de desarrollo
Desde hace más 30 años flota en el
ambiente mundial la existencia de una
nueva filosofía con característica
ecológicas llamada filosofía de la
conservación (preservación y
mantenimiento.
(Dounce Villanueva Enrique, 2009)
Año Descripción
1780 Mantenimiento correctivo (MC)
1798 Uso de partes intercambiables en las máquinas
1903 Producción industrial masiva
1910 Formación de cuadrillas de mantenimiento correctivo
1914 Mantenimiento preventivo (MP)
1916 Inicio del proceso administrativo
1927 Uso de la estadística en producción
1931 Control económico de la calidad del producto manufacturado
1937 Crecimiento del principio de Pareto
1939 Mantenimiento preventivo con estadística
1946 Japón establece el control estadístico de la calidad
1950 Estados Unidos desarrolla el mantenimiento productivo (MP)
1951 Se da a conocer el “análisis de Weibull”
1960 Se desarrolla el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)
1961 Se inicia el Poka – Yoke
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 27
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
1962 Se desarrollan los círculos de calidad
1965 Se desarrolla el análisis de causa – raíz
1968 Se presenta la guía MSG-1 conocida como RCM mejorado
1970 Difusión del uso de la computadora para la administración de activos (CMMS)
1971 Se desarrolla el mantenimiento productivo total (TPM)
1980 Se desarrollan optimizaciones del mantenimiento planificado (PMO)
1980 Se aplica el RCM-2 en toda la industria
1995 Se desarrollán los 5 “Pillars of the visual workplaces” (5S´s)
2005 Se estudia la filosofía de la conservación industrial. (IC)
(Dounce Villanueva Enrique, 2009)
3.2.1. Conceptos de mantenimiento
Uno de los conceptos mas importantes en el área de mantenimiento es sin duda el
principio de la Conservación, el cual propone que todos los recursos físicos tienen dos
dimensiones, las partes que lo forman (estructura) y el servicio que este proporciona, son
dos dimensiones que hay que atender de forma individual, al recurso que le preserva y al
servicio que este ofrece y se mantiene. Por lo que este principio dice:
¨El servicio se mantiene y el recurso se preserva¨
Esta forma de pensar es la base del mantenimiento y es la que nos permite entender
mejor la taxonomía del mismo, haciendo posible la clasificación y definiciones usadas en
la ingeniería del mantenimiento.
El lema que postula la ingeniería del mantenimiento es “el servicio es primero”, esto
básicamente quiere decir que cuando un equipo proporciona un servicio que es
considerado como vital o de mucha importancia para la empresa, por ningún motivo debe
permitirse que deje de funcionar de acuerdo a las especificaciones. Sin embargo, siempre
hay una posibilidad de que algo salga de nuestro control a pesar de todos nuestros
esfuerzos y se presente una falla en el servicio que ese equipo proporciona. Esto
ocasionará desde luego un impacto negativo en el servicio que este equipo provee y que
es considerado como vital, para minimizar este impacto, es necesario instalar en paralelo
una máquina “redundante” o de carga compartida.
En la siguiente figura se presenta como utilizando un sistema de tres máquinas se puede
evitar la pérdida en la calidad del servicio que fue clasificado como vital. En la figura se
muestra que las tres maquinas están trabajando al mismo tiempo pero la número 1 es la
que en realidad está generando el servicio. Si se llegará a presentar una contingencia en
esa máquina, una señal de cambio será enviada de forma automática a la máquina
numero 2, la cual se hará cargo de proveer el servicio. Es importante hacer notar que
cada vez que una de las máquinas falla, baja inmediatamente la fiabilidad del sistema.
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 28
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
Imagen tomada de http://confiabilidad.net/articulos/taxonomia-de-la-conservacion-industrial/
La misión del personal de mantenimiento es que tan pronto identifique que un equipo,
máquina o sistema ha bajado su fiabilidad, inmediatamente hará lo necesario para
regresarla a su condición normal de operación.
3.2.2. Taxonomía del Mantenimiento
Taxonomía. Significa “ciencia que trata de los principios de la clasificación” (Salvat
Editores, S.A., 1999)
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 29
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
ConservaciónEl principio de conservación dice que ¨La máquina se preserva y el
servicio se mantiene¨; en la siguiente figura podemos observar claramente este principio.
Imagen tomada de http://confiabilidad.net/articulos/taxonomia-de-la-conservacion-industrial/
Definición de conservación
Toda acción humana que mediante la aplicación de los conocimientos científicos y
Técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat
humano; propiciando con ello el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. La
conservación se divide en dos grandes ramas, una de ellas es la preservación, la cual
atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es el mantenimiento encargado
de cuidar del Servicio que proporcionan estos recursos. (Dounce Villanueva Enrique,
2009)
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 30
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
Preservación
El funcionamiento de cualquier sistema, máquina o equipo en situaciones normales,
tiende a demeritar su estado físico, por lo que para que estos alcancen su tiempo de vida
útil es necesario pensar en una forma de protegerlos, ya sea con lubricación, para
disminuir el desgaste, fusibles para proteger sus circuitos eléctricos, limpieza para evitar
daños debidos al polvo, etc. Es importante analizar el recurso que se desea proteger y
planear con detalle el trabajo que se llevará a cabo, a esta trabajo se le llama
preservación y esta enfocada exclusivamente al recurso, no al servicio que presta.
Definición de preservación
La acción humana encargada de evitar daños a los recursos existentes en el hábitat
humano. Existen dos tipos de preservación: la preventiva y correctiva; la diferencia
estriba en si el trabajo que se hace antes o después de que haya ocurrido un daño en el
recurso; por ejemplo pintar una tolva recién instalada, es un trabajo de preservación
preventiva, pero este mismo trabajo se calificará de Preservación correctiva si fue hecho
para repararla. (Dounce Villanueva Enrique, 2009)
Como puedes ver en el esquema anterior, para que los recursos tengan preservación es
necesario que sean atendidos con personas de cinco niveles de conocimiento: el usuario,
el técnico medio, el técnico, el especialista de taller y el especialista de fábrica y que
además tengan el lugar (taller, etc.) y equipo adecuado para lograr hacer el tipo de trabajo
correspondiente a dicho nivel de preservación.
También puedes ver en este esquema que la preservación puede ser de tres tipos:
Preservación Periódica. Es el cuidado y protección del equipo o maquinaria, se realiza
en el lugar donde opera y durante su operación. Esta tiene dos niveles.
Preservación periódica (primer nivel), es el del usuario, y se refiere a cuando el
mismo aplica ese cuidado y protección al equipo, del cual es responsable, este debe
conocer perfectamente bien el instructivo de operación de su equipo y las tareas de
preservación asignadas a él (limpieza y lubricación del equipo, algunas reparaciones
de menor impacto o ajustes en la calibración de los equipos).
Preservación periódica (segundo nivel), es del técnico medio y para este se
necesita un pequeño taller con aparatos básicos de prueba y herramienta
indispensables para dar al equipo “los primeros auxilios” que no le requieran mucho
tiempo.
Preservación Progresiva. Todos los equipo después de un periodo largo de
funcionamiento necesitan ser revisados y reparados a fondo, esto hace necesario que
detengan su actividad y sean sacados del lugar de operación (si sus dimensiones y
características lo permiten). Para muchas empresas resulta más económico tener
personal y talleres propios que realicen este tipo de trabajos; sin embargo hay otros casos
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 31
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
en que los trabajos son más especializados y entonces se contrata personal ajeno a la
empresa para realizarlos. Es por esto que la preservación progresiva se divide en:
Preservación progresiva (tercer nivel). Atendida por el taller general de la fábrica
con personal de características fuertemente artesanales en donde la buena mano de
obra es más importante que el trabajo de análisis.
Preservación progresiva (cuarto nivel). Atendida por terceros con personal y
talleres especializados, generalmente para hacer labores de Preservación enfocada a
áreas específicas de la empresa (aire acondicionado, arreglo de motores de
combustión interna o eléctricos, trabajos de Ingeniería civil eléctrica, etcétera).
Preservación total (quinto nivel). Depende del equipo, ya que puede llegar a suceder
que después de un tiempo muy largo de funcionamiento y a pesar de haber recibido todos
los trabajos de preservación en los cuatro niveles anteriores, este requiera un trabajo
mayor en una buena cantidad de sus partes, este es el quinto nivel de preservación, este
es generalmente ejecutado por el fabricante del equipo en sus propios talleres, en donde
puede hacerse cualquier tipo de reparación, reconstrucción o modificación.
Mantenimiento
Como lo muestra la figura, el mantenimiento es la segunda rama de la conservación, este
es el que se encarga de los trabajos que son necesarios hacer con la finalidad de ofrecer
un servicio de acuerdo a las especificaciones. Es importante notar que basados en el
servicio y la calidad deseada, debes escoger los equipos que te aseguren obtener el
resultado buscado; recuerda que el equipo es un medio y el servicio que este
proporciona, es el fin que deseas conseguir.
Definición de mantenimiento
El mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un Servicio dentro
de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo que se haga en sistemas,
subsistemas, equipos, máquinas, etc., para que éstos continúen o regresen a
proporcionar el servicio en calidad esperada, es trabajo de mantenimiento, pues está
ejecutado con ese fin. El mantenimiento se divide en dos ramas, mantenimiento correctivo
y mantenimiento preventivo. (Dounce Villanueva Enrique, 2009)
Mantenimiento Correctivo. Es una forma de mantenimiento que se realiza después de
que hubo un fallo o de que un problema surge en un sistema, se realiza con la finalidad de
restablecer la operatividad del sistema. Este se divide a su vez en dos ramas:
Mantenimiento correctivo contingente. Este debe realizarse de forma inmediata
porque un equipo que proporciona un servicio considerado como vital, dejo de
hacerlo, cualquiera que fuera la causa, se debe actuar con sentido de urgencia y si
fuera el caso, bajo un plan de contingencias.
Mantenimiento correctivo programable: son las actividades que se realizan en
los equipos que brindan un servicio trivial, y aunque este sea un servicio
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 32
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
necesario, lo mejor es programar su mantenimiento para evitar costos más altos
en lo sucesivo.
Mantenimiento preventivo. Esta es la segunda rama del mantenimiento según nuestra
ilustración. El mantenimiento preventivo es la actividad humana desarrollada en los
recursos físicos de una empresa, con el fin de garantizar que la calidad de servicio que
estos proporcionan, continúe dentro de los límites establecidos. (Dounce Villanueva
Enrique, 2009).
En la siguiente figura encontramos los tipos de mantenimiento y sus subdivisiones:
Predictivo. Este tipo de mantenimiento preventivo es una forma permanente de
revisión a los equipos, esta forma permite detectar las posibles perdidas de calidad en
el servicio que el equipo brinda, antes de que estas sucedan. Por eso brinda la
oportunidad de actuar con rapidez antes de cualquier emergencia, y por ende nunca
se perderá la calidad del servicio que ese equipo brinda.
Periódico. Como su nombre lo indica, este es un tipo de mantenimiento preventivo
que se aplica de forma periódica, bajo un plan establecido y perfectamente coordinado
para no interrumpir las horas de funcionamiento del equipo, se realizan pruebas y se
intercambian partes cuando estas llegaron al fin de su vida útil o cuando han
comenzado a trabajar fuera de especificaciones. Es el segundo en fiabilidad después
del predictivo.
Analítico. Para llevar a cabo este tipo de mantenimiento preventivo, es necesario
contar con información generada en captores y sensores colocados en los equipos
que brindan un servicio vital e importante, esta información es analizada con todo
detalle y a partir de ella se establecen las rutinas de mantenimiento preventivo que se
efectuarán al equipo. Es la tercera en fiabilidad después del mantenimiento periódico.
Progresivo.- este tipo de mantenimiento preventivo esta basado en avanzar
progresivamente a través de todas las partes del equipo, esta rutina es previamente
programada y se aplica sin una fecha específica, se aplica cuando se dispone del
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 33
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
equipo, por descanso o alguna otra circunstancia, se revisa el equipo de acuerdo al
programa y se avanza dependiendo del tiempo del que se disponga para su atención.
Este es el menos fiable.
Técnico.- Este tipo de mantenimiento preventivo es una combinación del concepto del
mantenimiento preventivo periódico y el mantenimiento preventivo progresivo, ya que
se atiende al equipo después de ciertas horas trabajadas, y en una secuencia
previamente programada.
La importancia del enfoque actual de la conservación permite racionalizar las actividades
técnicas y las administrativas aplicadas a la conservación de los recursos físicos porque:
Brindar un servicio de calidad, se vuelve un asunto prioritario tanto para el área de
operaciones como para el de conservación.
Los servicios pueden ser jerarquizados en vitales, importantes y triviales, para poder
ofrecer una atención adecuada.
Puede administrarse la plantilla de personal del mantenimiento y preservación.
Actividad 2. Tabla comparativa de Mantenimiento
Ahora es momento de procesar los tipos de mantenimiento que acabas de aprender,
para ello:
1. Elabora una tabla con los tipos de mantenimiento, que incluya los siguientes
elementos:
Tipo de
mantenimiento
Aplicación Ventajas Desventajas
2. Envía tu tabla al Facilitador(a) con el nombre de MSI_U3_A2_XXYZ, por medio
de la herramienta de Tareas.
3.2.3. Herramientas para la ejecución del mantenimiento
El índice ICGM (Índice de clasificación para los gastos de conservación), es conocido en
los Estados Unidos como RIME (Ranking Index for Maintenance Expenditure). Esta es
una herramienta que clasifica los gastos de la conservación, una vez que han sido
relacionados con los recursos necesarios para dicho trabajo. Como puedes suponer
entonces el ICGM esta compuesto por dos factores:
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Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
1. Código máquina: aquel que identifica a los recursos por atender (equipos,
instalaciones y construcciones).
2. Código trabajo: aquel que identifica a cada tipo de trabajo al que se realizaran los
recursos.
El índice ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores:
Índice ICGM = código máquina x código trabajo
Este índice tiene tres objetivos principales:
Dar un orden por importancia a las tareas de conservación.
Proporcionar información para la elaboración del presupuesto anual en los rubros
de conservación.
Clasificar a los equipos de la empresa en vitales, importantes y triviales para
definir la cantidad de trabajo de conservación que cada uno de ellos debe recibir.
Para establecer este índice en la empresa, basta con aplicar el siguiente procedimiento:
1. Se forma un comité integrado por personal de conservación, de producción y de
finanzas, ya que estas serán las áreas que se verán involucradas a lo largo del
proceso.
2. Se elabora un inventario de todo el equipo, maquinaria, instalaciones, etc. Que deben
ser atendidos para asegurar el adecuado funcionamiento de la empresa.
3. Se llevan a cabo reuniones programadas, tantas como sean necesarias para darle un
valor basado en su importancia, a cada uno de los elementos de ese inventario. El
resultado será el código máquina del que se habló en la formula para el cálculo ICGM.
La escala utilizada para determinar la importancia de los elementos es de 1 a 10
donde este último nos habla de un recurso vital para el funcionamiento adecuado de la
organización.
A continuación se muestra la Tabla de criterios para la elaboración del código máquina
que puede tomarse como guía durante las juntas de “Análisis Código Máquina” que lleva
a cabo el comité.
CÓDIGO
MÁQUINA
CONCEPTO
10 RECURSOS VITALES. Aquellos que influyen más en un proceso
o cuyas fallas originan un problema de tal magnitud que la alta dirección de la
empresa no desea correr. Por ejemplo, líneas de distribución de vapor, gas,
aire, calderas, hornos, subestación eléctrica.
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 35
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
9 RECURSOS IMPORTANTES. Aquellas que, aunque están en la
línea de producción, su función no es significativa, pero sin ellos no puede
operar de manera adecuada el equipo vital; además, no existen máquinas
redundantes o de reserva, tales como montacargas, grúas, frigoríficos,
transportadores de material hacia las líneas de producción, etc.
8 RECURSOS DUPLICADOS SITUADOS EN LA LÍNEA DE
PRODUCCIÓN, similares a los anteriores (Recursos importantes) pero de los
cuales existe reserva.
7 RECURSOS QUE INTERVIENEN EN FORMA DIRECTA EN LA
PRODUCCIÓN, tales como: dispositivos de medición para control de calidad,
equipos para manejo de materiales, máquinas de inspección, etc.
6 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN SIN REMPLAZO,
tales como: equipos de aire acondicionado para el área de pruebas, equipos
móviles, equipo para surtimiento de materiales en almacén, etc.
5 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN CON
REMPLAZO, similares al punto anterior pero con remplazo.
4 RECURSOS DE EMBALAJE Y PINTURA, tales como:
compresoras, inyectores de aire, máquinas de pintura de acabado final, y
todo aquello que no sea imprescindible para la producción y de lo que,
además, se tenga remplazo.
3 EQUIPOS GENERALES. Unidades de transporte de materiales o
productos, camionetas de carga, unidad refrigeradora, equipos de
recuperación de desperdicios, etc.
2 EDIFICIOS PARA LA PRODUCCIÓN Y SISTEMAS DE
SEGURIDAD, alarmas, pasillos, almacenes, calles, estacionamientos, etc.
1 EDIFICIOS E INSTALACIONES ESTÉTICAS. Todo aquello que
no participa directamente en la producción: jardines, campos deportivos,
sanitarios, etc.
Es conocido por todos que las actividades de un gerente de conservación son muy
variadas y la mayor parte de ellas son emergencias.
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Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
A continuación se verá un ejemplo de como usar la tabla de “códigos máquina” en una
situación hipotética. Este ejemplo fue tomado del libro “Un enfoque analítico del
mantenimiento industrial” Enrique Dounce Villanueva. CECSA. 2009.
Imagina que eres gerente de conservación de una fabrica muy importante y un día lunes,
al llegar a tu trabajo, te encuentras con un panorama impresionante, debido a los sucesos
que te reportan, siendo estos los siguientes:
1. Fallo en el equipo de aire acondicionado, que atiende en forma exclusiva a la sala de
juntas de la empresa. Sabes que ese mismo día, precisamente en una hora más, se
celebrara la junta de consejo que es vital, y que su director general, persona sumamente
exigente, no tolera por ningún motivo que se le proporcione un ambiente incomodo al
consejo de administración.
2. Fallo en la máquina de inserción automática de circuitos integrados. Su funcionamiento
es imprescindible para mantener una continuidad en la línea de producción. El jefe de
producción te exige atención inmediata y te hace responsable de las consecuencias que
se tengan, tales como materiales de alto costo dañados, paros de líneas dependientes de
esta máquina, tiempos muertos de personal, etc.
3. Fallo en una banda de ensamble elíptica. También, el jefe de producción te hace ver
que es tan importante como la máquina de inserción automática, exigiéndote que ambas
cosas deban quedar arregladas de inmediato.
4. Fallo en el elevador de personal del área de oficinas (edificio de seis pisos). Este daño
es reportado por uno de los vigilantes de seguridad, pintándote un cuadro aterrador,
dándote su opinión de que la atención a ese fallo no puede esperar. Para complicar aún
más el problema, los recursos físicos y humanos con que cuentas, solo te permitirán
solucionar uno de esos cuatro problemas.
Ahora responde para ti mismo estas preguntas.
A. ¿Cuál de los cuatro problemas atenderías primero?
B. ¿En que basas tu decisión?
Con la herramienta del ICGM, seguramente ya podrás decidir sin lugar a dudas cual
problema atenderías primero. Explícalo en una hoja por separado y di en que basa tu
decisión.
Ahora bien, si determinaste que, de acuerdo con los valores del código máquina que te
fueron proporcionados, el recurso que deberá atenderse primero es la máquina de
inserción automática a continuación, la banda de ensamble elíptica y así sucesivamente,
será erróneo, porque habíamos mencionado que el Índice ICGM es un producto de dos
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Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
factores o códigos y, hasta este momento, solo hemos proporcionado el código máquina;
por tanto, el siguiente paso que se da será elaborar el código trabajo.
Cuando el comité haya terminado el código máquina, procederá a hacer un listado de los
diferentes trabajos que el departamento de conservación tiene que llevar a cabo:
correctivo preventivo, limpieza, auxilio a producción, hechura de refacciones, etc., y en la
misma forma que en el caso anterior, estos trabajos los dividiremos en 10 grupos o
código, cuidando de asignarles un valor del 1 al 10, de acuerdo con la importancia que
guardan estos con respecto a la productividad. La tabla descripción de trabajos por
efectuar puede servir de ayuda, para facilitar el análisis del comité sobre este renglón
CÓDIGO
TRABAJO
DESCRIPCIÓN DE TRABAJOS POR EFECTUAR
10 PAROS: Todo aquello que se ejecute para atender las causa de pérdida
del servicio o de la calidad esperada, proporcionado por las máquinas,
instalaciones y construcciones, vitales e importantes. O aquellos trabajos de
seguridad hechos para evitar pérdidas de vidas humanas o afecciones a
la integridad física de los individuos.
9 ACCIONES PREVENTIVAS URGENTES: Todo trabajo tendente a
eliminar los paros o conceptos discutidos en el apartado anterior (10) y que
pudieron haber surgido por inspecciones, pruebas, avisos de alarmas, etc.
8 TRABAJOS DE AUXILIO A LA PRODUCCIÓN: Modificaciones
tendentes a optimizar la producción, o surgidas por cambio de producto o por
mejoras al mismo, etc.
7 ACCIONES PREVENTIVAS NO URGENTES: Todo trabajo tendente a
eliminar a largo plazo los paros o conceptos analizados en el punto 10 -
lubricación, atención de desviaciones con consecuencias a largo plazo,
trabajos para eliminar o reducir la labor repetitiva, etc.
6 ACCIONES PREVENTICAS URGENTES: Todo trabajo tendente a
eliminar paros, acciones preventivas urgentes, acciones preventivas no
urgentes y que no se hayan divisado posibles fallas.
5 ACCIONES RUTINARIAS: Trabajos en máquinas o equipos de
repuesto, en herramientas de conservación y en atención a las rutinas de
seguridad.
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Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
4 ACCIONES PARA LA MEJORA DE LA CALLIDAD: Todo trabajo
tendente a mejorar los resultados de producción y de conservación.
3 ACCIONES PARA LA DISMINUCIÓN DEL COSTO. Todo trabajo
tendiente a minimizar los costos de producción y conservación y que no esté
considerado en ninguna de las anteriores categorías (mejora del factor de
potencia eléctrica en la empresa, disminuir la temperatura de la caldera de
suministro de agua caliente en el verano, etc.)
2 ACCIONES DE SALUBRIDAD Y ESTÉTICA: Todo trabajo tendente a
asegurar la salubridad y conservación de muebles e inmuebles y donde el
personal de limpieza no puede intervenir, debido a los riesgos o
delicadeza del equipo por atender (pintura, aseo o desinfección de lugares
como subestación eléctrica, salas de computación, etc.)
1 ACCIONES DE ASEO Y ORDEN: trabajos de distribución de
herramientas y aseo de instalaciones del departamento de conservación
Ahora, con esta nueva información, continua con el ejercicio. Supón que al recibir los
alarmantes informes descritos al principio del ejercicio, analizaste la situación y además
de calificar el código máquina ahora te pones a analizar el código trabajo y encuentras lo
siguiente:
1. Equipo de aire acondicionado de la sala de juntas: En este equipo se tiene que hacer
una labor de limpieza, con fines estéticos, lo cual está calificado en el código trabajo con
un valor de 2.
2. Máquina de inserción automática: Este equipo tiene una tolva floja, por lo que produce
un ruido molesto, pero no pone en peligro la producción. El código trabajo lo califica con
un valor de 6.
3. Banda de ensamble elíptica: Se trata de un caso parecido al anterior, pues una banda
floja golpea contra su cubierta, pero tampoco pone en peligro la producción; el código
trabajo también tiene un valor de 6.
4. Elevador para el personal de oficinas: En este caso se tiene una verdadera
emergencia, pues el elevador sufrió una descompostura, en tal forma, que el cable se
salió de sus poleas y tres personas quedaron atrapadas, peligrando su integridad física; a
esta labor, el código de trabajo le da un valor de 10.
Ahora, con estos datos, ¿qué problema atenderías primero? ¿Porque? Piensa
cuidadosamente y termina de hacer el ejercicio.
Con toda seguridad, el sistema del ICGM quedo perfectamente aclarado, pues es lógico
que al recibir los alarmantes informes mencionados en nuestro ejercicio, lo primero que
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 39
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Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
haría sería investigar lo que realmente estuviera sucediendo para poder obtener los dos
códigos, hace la multiplicación correspondiente y determinar cuál es el Índice ICGM
mayor al cual se le daría prioridad y todos quedarían conformes, ya que esas son las
reglas que se han de respetar, con lo cual se resolverá más del 80% de los problemas
actuales de esta índole, y quedaran muy pocos casos dudosos. (Dounce, 2009).
3.2.4. Desarrollo de un programa de mantenimiento
Para que cualquier plan de mantenimiento preventivo tenga éxito debe ser bien planeado
y debe ser un plan actualizado.
Frecuentemente el primer intento del programa de mantenimiento preventivo será que
este sea lo que uno quiere que sea. Debes ser lo suficientemente flexible para permitir
que tu plan cubra todas las expectativas, de la compañía, de tu jefe, los programas de
producción, la disponibilidad de adaptar los recursos, las demandas de los clientes, etc.
Ha continuación encontrarás los pasos esenciales para un programa de mantenimiento
efectivo. Inicia con pequeños ajustes, midiendo los resultados oportuna y continuamente
y revisa tu plan de trabajo.
Es muy importante que tengas presente que cada planta es diferente, y en ocasiones las
áreas de una planta no son similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de
ellas, el tipo de maquinaria, el recurso humano disponible, ambiente de utilización,
ambiente laboral, etc. Sin embargo puedes realizar un plan general y hacer ajustes según
las necesidades.
Pasos necesarios para establecer un programa efectivo de mantenimiento.
Cada programa tiene diferencias no significativas dependiendo de como esté estructurada
la empresa, de las políticas, la situación económica, el grado de equipamiento del que
dispone, etc. Lo importante es que tu programa de mantenimiento incluya como mínimo
los siguientes elementos.
1.- Metas y objetivos.
Al igual que en el programa de seguridad el primer paso será determinar los objetivos que
se quiere alcanzar, en ellos se determina qué es lo que se quiere obtener del programa.
Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandirse después de
obtener algunos resultados positivos.
Algunos ejemplos de metas para un programa de mantenimiento preventivo son:
Aumentar el índice de disponibilidad del equipo un 20%.
Reducción de paros no programados en un 70%.
Reducción de costos por paros de emergencia en 35%.
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 40
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
2.- Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo.
En este punto tendrás que decidir que tan robusto será tu programa de mantenimiento
preventivo, todos los aspectos que cubre, donde inicia y donde termina. Los elementos a
considerar son:
a. Maquinaria y equipo: una buena forma de iniciar esta actividad es realizando el
inventario de equipo del que hablábamos la sección anterior. Este inventario debe
incluir equipo, maquinaria e instalaciones, etc. Definiendo el nivel de importancia
de cada uno de ellos de acuerdo a la tabla de códigos máquina que ya
estudiamos.
b. Áreas de operación a incluir: lo mejor es dividir el total en partes, es decir, iniciar
seleccionando un departamento o sección de la planta para facilitar el inicio. Esta
medida ayuda a facilitar su implementación y a obtener resultados más rápidos.
Una vez comprobados los resultados puedes expandirlo a las demás áreas una a
la vez.
c. Decide si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de mantenimiento
preventivo. Debes determinar si implementarás rutas de lubricación ó
inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones, o cambiar partes en base a
frecuencia y o uso. (Mantenimiento preventivo tradicional.) Inspecciones periódicas
de monitoreo, y análisis de aceite (el cual es parte de un mantenimiento
predictivo). Lecturas de temperatura / presión / volumen (que es; la condición de
monitoreo y forma parte de mantenimiento predictivo por operadores.) O cualquier
otro subsistema
d. Declara la posición del mantenimiento: es muy importante que todas y cada una de
las personas de la organización entienda perfectamente bien, cual es la finalidad
del programa de mantenimiento, el enunciado donde se declare no debe ser muy
corto pero tampoco tan largo que nadie pueda comprenderlo. No contar con este
enunciado puede hacer que la implementación del programa se vuelva
complicada.
e. Realiza una línea del tiempo: para la implementación del programa de
mantenimiento, desarrollar los requerimientos de los reportes, la frecuencia de los
mismos, la medición del progreso es en este último punto donde muchos
programas de mantenimiento fallan. Recuerda que aquello que no se mide, no se
controla.
f. Desarrolla un plan de entrenamiento. Una parte importante de cualquier tipo de
programa que se desea implantar es la de la capacitación del personal que
estará involucrado no solo en la implementación sino en la ejecución del
mismo.
g. Reúne y organiza los datos.
Para establecer tu programa de mantenimiento preventivo sigue los siguientes
pasos:
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 41
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
Elabora la lista de los equipo a incluir
Desarrolla tu tabla de código máquina
Desarrolla una tabla de criterios donde se especifique la frecuencia del
mantenimiento y otros parámetros del programa.
Haz un inventario de los operarios y contratistas de los que dispones para atender
tus órdenes de trabajo.
Desarrolla tu tabla de código trabajo
Realiza un manual de procedimientos detallados. Busca siempre soluciones
simples.
Realiza la tabla de frecuencia de mantenimiento por equipo. Una máquina puede
tener programados varios mantenimientos, que van desde lo muy simple hasta lo
muy complejo.
Haz tu plan de implementación.
Recuerda hacer de tu programa de mantenimiento preventivo un programa activo,
revisando tu plan constantemente, cada vez que obtengas los reportes del progreso debe
revisar y ajustar tu plan.
Si al revisar el reporte de progresos notas que las metas propuestas no son alcanzadas,
entonces ajusta tus metas, y vuelve a revisar tu plan de manera detallada realizando los
ajustes necesarios. No olvides que lo más importante es “planear tu trabajo y trabajar con
tu plan”.
Actividad 3. Programa de mantenimiento
Bienvenido a la actividad 3 de la unidad 3. La finalidad de esta actividad es que apliques
la metodología aprendida a lo largo de este segundo tema de la unidad con respecto a
los programas de mantenimiento. Para ello:
1. Selecciona una empresa en la que realizarás este trabajo. Es requisito
indispensable que sea un lugar donde tengas acceso a información estadística y
administrativa a fin de que puedas realizar esta actividad.
2. Con la información recaba de esa empresa elabora un programa de
mantenimiento preventivo para una sección de la misma, utilizando la
metodología aprendida en esta unidad. Con un alcance de seis meses.
3. Envía tu trabajo a través de la herramienta de tareas, a tu Facilitador(a) y espera
su retroalimentación.
Autoevaluación
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 42
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
Ahora es momento de poner en práctica los conocimientos aprendidos hasta el
momento, para ello resuelve el ejercicio de Autoevaluación que se encuentra en el Aula
en la unidad 3.
Evidencia de aprendizaje. Caso “seguridad en la empresa” parte 3
Para finalizar con las actividades de la unidad 3, deberás realizar los siguiente:
1. Espera a que tu Facilitador(a) te envíe el caso con el que haz trabajado a lo
largo de la asignatura.
2. En el caso proporcionado, asigna el código máquina y el código trabajo. (Usa
las tablas que se te dieron en el ejemplo del tema 3.2.3. Herramientas para la
ejecución del mantenimiento)
3. Determinar las prioridades a ser atendidas en el caso de acuerdo al índice
ICGM.
4. Realizar el programa de mantenimiento de acuerdo a las prioridades
establecidas.
5. Envía tu reporte al Facilitador(a), por medio del Evidencia de aprendizaje.
6. Consulta la Escala de evaluación.
Autorreflexiones
Recuerda ingresar al foro de Preguntas de autorreflexión, dónde el Facilitador(a) te
proporcionará las líneas de reflexión acerca del aprendizaje de la unidad 3.
Una vez que reflexiones sobre tu aprendizaje debes entregar tu reporte en la
herramienta de Autorreflexiones, recuerda subir tu archivo después de asegurarte que
se trate de tu versión final.
Es importante que entregues sólo un archivo por unidad, para poder obtener e 10% de
tu evaluación final.
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 43
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
Cierre de la unidad
Finalmente, concluiste el estudio de la unidad tres, donde se te presentaron las
metodologías para la elaboración de un programa de seguridad y un programa de
mantenimiento.
Es conveniente que revises las direcciones electrónicas que se te proporcionaron, con la
finalidad de ampliar los temas y que consolides los conocimientos.
Ahora haz concluido todo el material previsto para esta materia y estás listo para elaborar
planes y programas de seguridad y mantenimiento en el ámbito laboral.
¡Felicidades!
Para saber más
Puedes consultar mas detalles de la norma NOM-001-STPS-1999 en el siguiente
link. http://www.respyn.uanl.mx/iii/3/contexto/norma_edificios.html
Puedes revisar a más detalle estas normas en el siguiente link.
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-014.pdf y
http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/noms/Nom-015.pdf
Puedes revisar a más detalle estas normas en el siguiente link
http://www.respyn.uanl.mx/iv/2/contexto/NOM-006.htm
http://132.248.50.5/CLS/INFORMACIONPARACONSULTA/DERRAMESDEQUIMI
COS/NOM-018-STPS-2000.pdf
El documento completo de la hoja de auto-inspección de Texas Department of
Insurance podrás encontrarlo como pdf en el siguiente link:
http://www.tdi.texas.gov/pubs/videoresourcessp/spckgenldstry.pdf
Fuentes de consulta
Mantenimiento industrial un enfoque analítico. Enrique Dounce Villanueva.
Editorial CECSA. 2009.
Seguridad Industrial un enfoque integral. Cesar Ramírez Cavassa. Tercera
edición. Editorial Limusa. 2011.
Seguridad e Higiene Industrial. Hernández, Malfavón, Fernández. Editorial Limusa.
2010.
Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos
Ciencias de la Salud, Biológicas y Ambientales | Energías renovables 44
Mantenimiento y seguridad industrial
Unidad 3. Programas de seguridad y mantenimiento
Ley Federal del Trabajo
Reglamento federal de seguridad, higiene y medio ambiente de trabajo
Normas Oficiales Mexicanas.
www.diputados.gob.mx/LeyesBiblio/