UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO
TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
“EVALUACIÓN DE LOS PROCESOS DE MANTENIMIENTO, DE LA FLOTA DE TRANSPORTE
PRIMARIO DE CERVEZA Y PROPUESTA DE MEJORA” EN LA EMPRESA REMATEC S.A
AUTOR
LÓPEZ ALVAREZ JORGE LUIS
DIRECTOR DE TESIS ING. IND. NAVARRETE PACHECO
OSWALDO ALFREDO DIPLOMADO EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
2010 – 2011
GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestas en este
trabajo corresponde exclusivamente al autor”
….……………………………….
López Alvarez Jorge Luis
C.I. # 0919999946
iii
DEDICATORIA
A Dios sobre todas las cosas, por darme salud, fuerza, sabiduría e
inteligencia, para poder salir adelante en los momentos difíciles que se
presentaron durante todo este tiempo, y con su bendición permitirme
culminar con éxito esta etapa de mi vida, como lo es mi carrera
universitaria.
A mis hijas, María De Los Angeles por ser lo más hermoso que me ha
dado Dios en esta vida, y a mi futura hija María Cristina la misma que si
Dios lo permite estará con nosotros en este mundo en el mes de Abril.
A mi esposa Roxana Matilde Peñafiel Tigrero por ser un pilar
fundamental durante todo este tiempo, dándome aliento en los momentos
difíciles y por ser la persona que me dio la fuerza y el cariño necesario
cuando estuve por decaer en este largo caminar.
A mis padres Ana Alvarez y Alfredo López, por haberme dado la vida y
desde niño haberme enseñado buenos principios y valores, brindándome
siempre los mejores consejos, inculcándome el estudio y el trabajo para
de esta manera ser un aporte positivo a esta sociedad.
A mis hermanos (as) Washington Alfredo, Ana Priscila, Marjorie
Alexandra; María Elena, por ser mi estimulo y darme la fuerza necesaria
para salir adelante, sabiendo que desde niños hasta la actualidad hemos
pasado por muchas pruebas difíciles, las cuales las hemos superado en
primer lugar contando con la bendición de Dios, y luego en base a que
siempre hemos tratado de mantenernos juntos unidos como hermanos.
iv
AGRADECIMIENTO
A Dios sobre todas las cosas, por darme salud, fuerza, sabiduría e
inteligencia, para poder salir adelante en los momentos difíciles que se
presentaron durante todo este tiempo, y con su bendición permitirme
culminar con éxito esta etapa de mi vida, como lo es mi carrera
universitaria.
A mi esposa Roxana Matilde Peñafiel Tigrero por ser un pilar
fundamental durante todo este tiempo, dándome aliento en los momentos
difíciles y ser la persona que me dio la fuerza y el cariño necesario cuando
estuve por decaer en este largo caminar.
A mis padres Ana Alvarez y Alfredo López, por haberme dado la vida y
desde niño haberme enseñado buenos principios y valores, brindándome
siempre los mejores consejos, inculcándome el estudio y el trabajo para
de esta manera ser un aporte positivo a esta sociedad.
Al Ing. Jaime Mieles por haberme dado la oportunidad de desarrollar el
presente trabajo de tesis en este prestigiosa empresa como lo es
Rematec S.A.
A mi director de tesis Ing. Oswaldo Navarrete quien en base a sus
conocimientos adquiridos durante su vida personal y profesional, fue la
persona encargada de guiarme en el presente trabajo de tesis.
A todos mis familiares y amigos en general, los cuales de forma directa
o indirecta me apoyaron a lo largo de toda mi carrera universitaria
v
INDICE GENERAL
No. Descripción Pág.
Prologo 1
CAPITULO I
GENERALIDADES
No. Descripción Pág.
1.1 Antecedentes 2
1.2 Contexto del problema 2
1.2.1 Datos generales de la empresa 2
1.2.2 Localización 3
1.2.3 Productos (Servicios) 4
1.2.4 Filosofía estratégica 4
1.3 Descripción general del problema 6
1.4 Objetivos 6
1.4.1 Objetivo General 6
1.4.2 Objetivos específicos 6
1.5 Justificativos 7
1.6 Delimitación de la investigación 7
1.7 Marco Teórico 7
1.7.1 Diagrama de flujo del proceso 7
1.7.2 Diagrama de Pareto 8
1.7.3 Diagrama causa y efecto (Ishikawa) 9
1.7.3.1 Construcción del diagrama causa y efecto 9
1.7.3.2 Estructura de un diagrama de causa y efecto 11
1.8 Metodología 12
vi
CAPITULO II
SITUACION ACTUAL
No. Descripción Pág.
2.1 Capacidad de producción 14
2.1.1 Flota inicial de equipos 14
2.1.2 Flota actual de equipos 15
2.1.3 Significado de la codificación de equipos 15
2.1.4 Resumen de equipos por familia 16
2.1.5 Capacidad actual instalada en el taller 17
2.1.6 Horario semanal de atención en taller 17
2.2 Recursos productivos 17
2.2.1 Recurso Humano 17
2.2.3 Maquinas y herramientas 18
2.3 Procesos de producción 19
2.3.1 Proceso de servicio de mantenimiento preventivo
clasificado por tipo de rutinas de mantenimiento
(A;B;C)
19
2.3.3 Proceso de servicio de mantenimiento correctivo 21
2.4 Registro de problemas (recolección de datos) 23
2.4.1 Falta de políticas y planes de mantenimiento para
una adecuada gestión en el mantenimiento de la
flota de trasporte de cerveza
23
2.4.2 Falta de personal en taller para cubrir la
demanda de trabajos por mantenimiento de
equipos
25
2.4.3 Falta de maquinas y herramientas 25
2.4.4 Espacio físico limitado en taller 26
2.4.5 Falta de repuestos en bodega 29
vii
CAPITULO III
ANALISIS Y DIAGNOSTICO
No. Descripción Pág.
3.1 Análisis de datos e identificación de problemas 31
3.1.1 Lluvia de ideas en el proceso del mantenimiento de
equipos
31
3.1.2 Principales causas del proceso 32
3.2 Impacto económico de problemas 35
3.3 Diagnóstico.
36
CAPITULO IV
PROPUESTA
No. Descripción Pág.
4.1 Planteamiento de alternativas de solución a
problemas
37
4.1.1 Objetivos de la propuesta 37
4.1.2 Análisis de la disponibilidad mecánica y productiva
de flota
38
4.1.2.1 Análisis de disponibilidad mecánica de flota 38
4.1.2.2 Análisis de la falta de productividad de flota 39
4.1.2.3 Análisis de la disponibilidad y productividad de la
flota.
40
4.1.3 Análisis de las 5 causas principales 41
4.1.3.1 Detalle de las 5 alternativas de solución a
problemas
41
4.2 Costos de alternativas de solución 78
4.3 Evaluación y selección de alternativa de solución 80
viii
CAPITULO V
EVALUACION ECONOMICA Y FINANCIERA
No. Descripción Pág.
5.1 Plan de inversión y financiamiento 83
5.2 Evaluación financiera 84
5.2.1 Relación costo beneficio 84
5.2.2 Recuperación de la inversión 85
5.2.3 Valor actual neto (VAN) 87
5. 2.4 Rentabilidad 87
5.2.5 Tasa interna de retorno (TIR) 88
5.2.6 Tiempo de recuperación (restitución) 88
5.2.7 Periodo de Recuperación 88
5.2.8 Sustentabilidad y factibilidad 89
5.2.9 Viabilidad 89
CAPITULO VI
PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA
No. Descripción Pág.
6.1 Planificación y cronograma de implementación 90
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
No. Descripción Pág.
7.1 Conclusiones 91
7.2 Recomendaciones 91
ix
ANEXOS
92
BIBLIOGRAFIA
93
x
INDICE DE CUADROS
No. Descripción Pag.
1. Tipos de familia de equipos 15
2. Cantidad de equipos por familia 16
3. Detalle del personal que labora actualmente en taller 18
4. Lista de maquinas y herramientas del taller 18
5. Votación científica de las cinco principales causas 32
6. Valores para la elaboración de diagrama de pareto 33
7. Comparativo de la disponibilidad y productividad de la flota 40
8. Tipos de rutinas de mantenimientos a implementar en
cabezales
46
9. Rutinas de mantenimiento preventivo Homologadas para
cabezales Mack
47
10. Rutina A mantenimiento preventivo tipo a cabezales
duración de la rutina 2 horas (realizar cada 10.000 Km)
48
11. Rutina B mantenimiento preventivo tipo cabezales duración
de la rutina 4 horas (realizar cada 40.000 Km)
49
12. Rutina C mantenimiento preventivo tipo c cabezales
duración de la rutina 8 horas (realizar cada 80.000 Km)
50
13. Rutina D mantenimiento preventivo tipo cabezales duración
de la rutina12 horas (realizar cada 240.000 Km)
51
14. Plan de mantenimiento de cabezales 52
15. Tipos de rutinas de mantenimiento preventivo programados
de furgones
53
16. Rutinas de mantenimiento preventivo homologados para
arrastres
54
17. Rutina A mantenimiento preventivo tipo arrastres duración
de la rutina 2 horas (realizar cada 10.000 Km)
55
18. Rutina B mantenimiento preventivo tipo arrastres duración 56
xi
de la rutina 8 horas (realizar cada 80.000 Km)
19. Rutina C mantenimiento preventivo arrastres duración de
rutina 12 horas (realizar cada 240.000 km)
57
20. Plan de mantenimiento preventivo de furgones CN 58
21. Planificación semanal de parada de cabezales para
mantenimiento
59
22. Planificación semanal de parada de furgones para
mantenimiento
60
23. Resumen de rutinas a realizar por semana en cabezales
con tiempo estimado
61
24. Resumen de rutinas a realizar por semana en furgones con
tiempo estimado
62
25. Resumen de rutinas a realizar por semana en equipos 62
26. Semana planificación del 21 al 27 de Agosto incluido
tiempo de ejecución por rutina
63
27. Nomina del personal que conformara el taller 65
28. Cuadro propuesto del personal que conforma el taller 66
29. Clasificación del personal por tipo de mantenimiento 66
30. Horario propuesto de atención en taller 67
31. Maquinas y herramientas propuestas 69
32. Costo de contratar personal Técnico capacitado en
número necesario para atender la cantidad de flota actual
78
33. Costo de la compra de maquinas y herramientas para el
taller
79
34. Costo de realizar una distribución adecuada de planta de
taller
79
35. Desglose de los costos operativo mensuales por cada km
recorrido
81
36. Resumen de costos para las 5 alternativas de Solución del
problema
83
37. Flujo de caja descontado 86
xii
INDICE DE GRAFICOS
No. Descripción Pag.
1. Vista Satelital de la ubicación actual de taller 4
2. Diagrama de Ishikawa 11
3. Diagrama de flujo de proceso de mantenimiento preventivo 20
4. Diagrama de flujo de proceso de mantenimiento correctivo 22
5. Vista de planta del esquema de taller CN 28
6. Estudio de tiempo y movimientos perdidos por no contar
con stock de repuestos en bodega
30
7. Diagrama de Pareto 33
8. Diagrama de causa y efecto 34
9. Equipos que conforman la flota actual 37
10. Vista de equipos en taller 42
11. Organigrama funcional propuesto 68
12. Vista de planta del esquema propuesto del taller 71
13. Bodega de repuestos 72
xiii
RESUMEN
TEMA: EVALUACION DE LOS PROCESOS DE MANTENIMIENTO DE
LA FLOTA DE TRANSPORTE PRIMARIO DE CERVEZA Y
PROPUESTA DE MEJORA EN LA EMPRESA REMATEC S.A
AUTOR: JORGE LUIS LÓPEZ ALVAREZ
El objetivo del presente trabajo de tesis es el de realizar un análisis de
los procesos de mantenimiento de la empresa REMATEC S.A, esto con el
fin de determinar las principales causas que intervienen en la falta de
productividad de los equipos (furgones y cabezales) debido a la falta de
una adecuada gestión en el mantenimiento de la flota de transporte de
cerveza. Para diagnosticar la situación actual de la empresa Rematec S.A
se ha realizado el análisis de los procesos aplicados en el mantenimiento
de la flota, para lo cual se han utilizado herramientas de control y
diagnostico como diagrama de FLUJO DE PROCESO, ISHIKAWA (causa
y efecto), PARETO con los cuales se pudo establecer las principales
causas que impiden realizar una adecuada gestión de mantenimiento
como falta de políticas y planes de mantenimiento, personal en taller,
maquinas y herramientas, espacio físico en taller, stock de repuestos en
bodega, luego del respectivo análisis se estableció una propuesta de
mejora, la misma que es viable y consiste en implementar soluciones a las
cinco causas encontradas, la implementación de la propuesta esta
valorada en $78,950 inversión que permitirá mejorar la gestión el
mantenimiento de la flota de transporte y de esta manera poder tener
equipos (furgones y cabezales) más confiables y productivos.
López Alvarez Jorge Luis Ing. Ind. Navarrete Pacheco Oswaldo Alfredo
xiv
C.I. # 0919999946 Director del trabajo
PROLOGO
Rematec S.A es un empresa dedicada al mantenimiento preventivo y
correctivo de flotas de transporte pesadas a nivel nacional, el presente
trabajo de tesis está basado en encontrar las causas que determinan la
falta de productividad de equipos (furgones y cabezales) debido a la falta
de una adecuada gestión en el mantenimiento de la flota de transporte de
cerveza a nivel nacional.
Capítulo I.- Se realiza una breve introducción indicando los
antecedentes, datos generales de la empresa; localización, misión, visión,
valores, justificativos, descripción general del problema, objetivo general,
objetivos específicos, marco teórico, diagrama de FLUJO DE PROCESO,
diagrama de ISHIKAWA, diagrama de PARETO, metodología a aplicar.
Capítulo II.- Se presenta la situación actual de la empresa, flota actual,
capacidad actual instalada en taller, recurso humano, maquinas y
herramientas, proceso de servicios de mantenimiento preventivo y
correctivo, diagramas de flujo de proceso, registro de problemas.
Capítulo III.- Se realiza el diagnostico para determinar las principales
causas mediante los diagramas de PARETO, ISHIKAWA (causa y efecto).
Capítulo IV.- Se realiza la propuesta técnica para resolver el problema
principal el mismo que está dividido en cinco causas determinas con la
aplicación de los diagrama de PARETO, ISHIKAWA (causa y efecto).
Capitulo V.- Se culmina el presente trabajo de tesis determinando las
conclusiones y recomendaciones que deben ser aplicadas, luego de
haber realizado el estudio mediante las herramientas de diagnóstico.
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. Antecedentes.
Rematec S.A es un empresa dedicada al mantenimiento preventivo y
correctivo de flotas de transporte pesadas a nivel nacional.
1.2. Contexto del Problema.
1.2.1. Datos generales de la empresa.
En 1999 se fundó REMATEC S.A ., una empresa ecuatoriana cuya
base está ubicada en la ciudad de Guayaquil en el Km 7.5 vía a la costa;
sus esfuerzos se orientan a cubrir la necesidad de mantenimiento
preventivo y correctivo en flotas de transporte pesado a nivel nacional
contribuyendo de esta manera al desarrollo físico, económico y social del
Ecuador.
Rematec S.A es una empresa creada con el propósito de brindar
servicio de gestión en mantenimiento preventivo y correctivo en flotas de
transporte a nivel nacional , la empresa cuenta con 130 empleados entre
administrativos y operativos, Rematec dispone de personal altamente
capacitado para ofrecer este servicio de forma eficiente.
Estamos comprometidos en “BRINDAR EL MEJOR SEVICIO DE
CALIDAD”, a convertirnos en ejemplo de eficiencia y honestidad.
Tenemos una muy importante misión por delante. Esto solo podemos
lograrlo con voluntad, entusiasmo e inteligencia de todos, especialmente
Generalidades 3
de nuestro personal el cual es el recurso mas importante en nuestra
organización.
Rematec S.A esta en la capacidad de dar servicio a todo tipo de
empresa especialmente a las que necesitan que su flota obtenga un
mantenimiento integral que va desde el control de forma automatizada
(software) hasta la ejecución física del mantenimiento de los equipos,
Rematec S.A tiene mucha experiencia en el mantenimiento de equipos
livianos y pesados y extra pesados.
Rematec desde su creación ha participado en el mantenimiento
preventivo y correctivo de equipos y vehículos de las principales industrias
en el país, las mismas que están orientadas a las actividades de los
sectores mineros, cementeros y cerveceros.
Hoy esta rompiendo esquemas, imponiéndose nuevos retos y
obteniendo excelentes resultados, actualmente se encuentra brindando el
mantenimiento integral preventivo y correctivo a la flota de transporte
primario de cerveza a nivel nacional.
1.2.2. Localización.
La matriz de la empresa Rematec S.A se encuentra localizada en el
Km 7.5 vía a la costa, sin embargo con el afán de brindar el servicio de
mantenimiento preventivo y correctivo de forma personalizada a la flota de
transporte de cerveza, la empresa Rematec S.A posee un taller satélite
ubicado en el Km 25 de la vía Perimetral a lado de la gasolinera Mobil, el
mismo que será objeto de nuestro estudio en este trabajo de tesis, para
determinar las causas que generan el retraso en la productividad de los
equipos cabezales y furgones debido a la falta de una adecuada gestión
en el mantenimiento, para luego generar una propuesta de mejora en el
taller la misma que beneficie directamente a los intereses de la empresa.
Generalidades 4
GRAFICO Nº 1
VISTA SATELITAL DE LA UBICACIÓN ACTUAL DEL TALLER
1.2.3. Productos (Servicios)
Mantenimiento preventivo y correctivo de equipos y vehículos
livianos y pesados.
Análisis de flotas de transporte esto es estado y presupuestación
de las reparaciones de equipos y vehículos.
Fabricación, reparación y remodelación de remolques.
1.2.4. Filosofía estratégica.
Actualmente la empresa no cuenta con una filosofía estratégica, sin
embargo en el presente trabajo de tesis recomendamos la siguiente la
misma que esta conformada por la misión, visión, valores y eslogan.
Taller CN
Generalidades 5
Misión.
Brindar el mejor servicio en gestión integral de mantenimiento
preventivo y correctivo en flotas de transporte a nivel nacional, ser un
aliado estratégico en la operación que desempeñan nuestros clientes
brindándoles equipos altamente confiables para su operación.
Visión.
Ser la empresa líder, en brindar el mejor servicio de gestión integral
de mantenimiento especializado en flotas de transporte a nivel nacional.
Valores.
Las estrategias en una empresa pueden cambiar a medida que
cambian las condiciones de mercado, sin embargo los VALORES
CENTRALES permanecen intactos a lo largo del tiempo en una compañía
seria y visionaria.
1- Lo primero es nuestro cliente.
2- Transparencia en todas nuestras acciones.
3- Innovación constante.
4- Crear y dar valor agregado a nuestro trabajo.
5- Trabajo en equipo.
6- Capacitación constante a nuestro recurso humano.
7- Buscar la satisfacción total de nuestros clientes.
Generalidades 6
Eslogan.
Sr. Cliente usted dedíquese a producir que nosotros nos preocupamos
del mantenimiento de su flota.
1.3. Descripción general del problema
Falta de productividad en equipos (furgones y cabezales) debido a la
falta de una adecuada gestión en el mantenimiento de la flota de
transporte primario de cerveza a nivel nacional, lo que permite tener
demasiados tiempos perdidos en taller al tener inconvenientes al
momento de ejecutar un mantenimiento de un equipo sea furgón o
cabezal.
1.4 Objetivos
1.4.1. Objetivo general
Incrementar la productividad en el transporte de cerveza a nivel
nacional mediante una adecuada gestión en el mantenimiento de la flota
de transporte primario, y de esta manera poder contar con una flota de
equipos (furgones y cabezales) segura y confiable al momento de circular
por las carreteras de nuestro país, haciendo que esta flota sea altamente
productiva al contar con un mantenimiento integral a bajo costo.
1.4.2. Objetivos específicos
Estructurar políticas en taller y planes de mantenimiento para aplicarlos
en el mantenimiento de los equipos cabezales y furgones que conforman
la flota de transporte que permita mejorar su control, eficiencia y de esta
manera disminuir costos. Lograr que todos los equipos se encuentren
operativos laborando en las vías produciendo Km recorridos y no en taller
Generalidades 7
1.5. Justificativos
El presente trabajo se justifica en el enfoque de brindar un adecuado
mantenimiento preventivo y correctivo de los equipos (furgones y
cabezales) que actualmente conforman la flota de transporte de cerveza y
de esta manera poder contar con una flota en optimas condiciones
cuando la operación lo requiera, esto solo se lo podrá obtener contando
con políticas, planes y procedimientos bien estructurados en nuestro
taller para de esta manera llevar un adecuado control de costos en
beneficio de nuestra empresa
1.6. Delimitación de la Investigación
Esta investigación está delimitada al estudio de encontrar todas las
causas que intervienen en nuestro taller CN para que no se pueda realizar
una adecuada gestión en el proceso del mantenimiento preventivo de
furgones y cabezales de la flota de transporte primario de cerveza a nivel
nacional.
1.7. Marco Teórico
1.7.1. Diagrama de Flujo del Proceso
Un diagrama de flujo es una representación gráfica de los pasos que
seguimos para realizar un proceso; partiendo de una entrada, y después
de realizar una serie de acciones, llegamos a una salida DEFINICIÓN.
Características de un Diagrama de Flujo Presenta información clara,
ordenada y concisa de un proceso Está formado por una serie de
símbolos unidos por flechas Cada símbolo representa una acción
específica Las flechas entre los símbolos representan el orden de
realización de las acciones
Generalidades 8
Cuándo se utiliza un Diagrama de Flujo? Se requiere conocer o
mostrar de forma global un proceso Se necesita una guía que permita un
análisis sistemático de un proceso. Se necesita tener un conocimiento
básico, común a un grupo de personas.
Que nos indica el diagrama de flujo de proceso? Los diagramas de
flujo nos indican: Dónde comienza el proceso. Todas las actividades que
se realizan. Todas las tomas de decisiones que se hacen. Tiempos de
espera. Cuáles son los resultados. Dónde termina el proceso .
1.7.2. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto, también llamado curva 80-20 o Distribución A-
B-C, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en
orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras.
Permite, pues, asignar un orden de prioridades.
El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos
vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin
importancia frente a unos pocos graves. Mediante la gráfica de PARETO
colocamos los "pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la
derecha.
El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos
dentro de las industrias o empresas comerciales, así como fenómenos
sociales o naturales, como se puede ver en el ejemplo de la gráfica al
principio del artículo.
Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como
sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las
causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos.
Generalidades 9
1.7.3. Diagrama de Causa Efecto (Ishikawa)
Cuando se ha identificado el problema a estudiar, es necesario buscar
las causas que producen la situación anormal. Cualquier problema por
complejo que sea, es producido por factores que pueden contribuir en una
mayor o menor proporción. Estos factores pueden estar relacionados
entre sí y con el efecto que se estudia. El Diagrama de Causa y Efecto es
un instrumento eficaz para el análisis de las diferentes causas que
ocasionan el problema. Su ventaja consiste en el poder visualizar las
diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un
problema, facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado de
aporte de cada una de estas causas.
Cuando se estudian problemas de fallos en equipos, estas pueden ser
atribuidas a múltiples factores. Cada uno de ellos puede contribuir positiva
o negativamente al resultado. Sin embargo, algún de estos factores
pueden contribuir en mayor proporción, siendo necesario recoger la mayor
cantidad de causas para comprobar el grado de aporte de cada uno e
identificar los que afectan en mayor proporción. Para resolver esta clase
de problemas, es necesario disponer de un mecanismo que permita
observar la totalidad de relaciones causa-efecto.
Un Diagrama de Causa y Efecto facilita recoger las numerosas
opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas que
generan el problema. Se trata de una técnica que estimula la participación
e incrementa el conocimiento de los participantes sobre el proceso.
1.7.3.1. Construcción del diagrama de Causa y Efecto.
Esta técnica fue desarrollda por el Doctor Kaoru Ishikawa en 1953
cuando se encontraba trabajando con un grupo de ingenieros de la firma
Kawasaki Steel Works.
Generalidades 10
El resumen del trabajo lo presentó en un primer diagrama, al que le
dio el nombre de Diagrama de Causa y Efecto. Su aplicación se
incrementó y Ilegó a ser muy popular a través de la revista Gemba To QC
(Control de Calidad para Supervisores) publicada por la Unión de
Científicos e Ingenieros Japoneses (JUSE).
Debido a su forma se le conoce como el diagrama de Espina de
Pescado. El reconocido experto en calidad Dr. J.M. Juran publicó en su
conocido Manual de Control de Calidad esta técnica, dándole el nombre
de Diagrama de Ishikawa.
El Diagrama de Causa y Efecto es un gráfico con la siguiente
información:
El problema que se pretende diagnosticar.
Las causas que posiblemente producen la situación que se estudia.
Un eje horizontal conocido como espina central o línea principal.
El tema central que se estudia se ubica en uno de los extremos del eje
horizontal. Este tema se sugiere encerrase con un rectángulo. Es
frecuente que este rectángulo se dibuje en el extremo derecho de la
espina central.
Líneas o flechas inclinadas que llegan al eje principal. Estas
representan los grupos de causas primarias en que se clasifican las
posibles causas del problema en estudio.
A las flechas inclinadas o de causas primarias llegan otras de menor
tamaño que representan las causas que afectan a cada una de las causas
primarias. Estas se conocen como causas secundarias.
Generalidades 11
El Diagrama de Causa y Efecto debe llevar información
complementaria que lo identifique. La información que se registra con
mayor frecuencia es la siguiente: título, fecha de realización, área de la
empresa, integrantes del equipo de estudio, etc.
En la siguiente pagina se detalla un diagrama Ishikawa (causa y
efecto) para su estudio.
GRAFICO Nº 2
DIAGRAMA DE ISHIKAHUA
Fuente: www.civ.cl/academico/rodrigo/Diagonal%20de%20Causa%20Efecto-Ishikawa.doc Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
1.7.3.2. Estructura de un diagrama de Causa y Efecto
Buena parte del éxito en la solución de un problema está en la correcta
elaboración del Diagrama de Causa y Efecto. Cuando un equipo trabaja
en el diagnóstico de un problema y se encuentra en la fase de búsqueda
de las causas, seguramente ya cuenta con un Diagrama de Pareto.
Generalidades 12
Este diagrama ha sido construido por el equipo para identificar las
diferentes características prioritarias que se van a considerar en el estudio
de causa-efecto. Este es el punto de partida en la construcción del
diagrama de causa y efecto.
Para una correcta construcción del Diagrama de Causa y Efecto se
recomienda seguir un proceso ordenado, con la participación del mayor
número de personas involucradas en el tema de estudio.
1.8. Metodología
Para el desarrollo de este trabajo se tomara en cuenta el siguiente
esquema de para determinar problemas, costos y soluciones para la
elaboración de esta tesis.
1) Recopilación de datos mediante las herramientas de control y
diagnostico que servirán para la recolección de los datos para la
elaboración del presente trabajo, las mismas que se detallan a
continuación:
a) Observación visual.
b) Entrevistas al personal que se encuentra en el desarrollo diario de
las actividades que se desarrollan en la operación esto es personal
de planta y jefes del área.
c) Diagramas de flujo de proceso.
d) Estudio de tiempos y movimientos.
e) Datos estadísticos registros del sistema informático que
actualmente posee la empresa.
Generalidades 13
2) Los datos recopilados serán analizados para determinar los problemas
se tomaran en cuenta las siguientes técnicas:
a) Diagrama de Ishikawa (Causa efecto)
b) Lluvia de ideas.
c) Diagrama de Pareto.
3) Para determinar los costos de los actuales problemas y poder plantear
alternativas de solución se realizaran los siguientes análisis:
a) Análisis de pérdidas.
b) Análisis de costos.
c) Análisis de tiempos y movimientos
CAPITULO II
SITUACION ACTUAL
2.1. Capacidad de producción
En la actualidad el taller tiene una limitada capacidad instalada para
atender la demanda actual de la flota de transporte de cerveza, esto
debido a la falta personal, bahías de mantenimientos (espacio físico
delimitado en taller), maquinarias modernas de gran capacidad,
herramientas de acorde al tipo de mantenimiento, falta de repuestos en
bodega etc, por tal motivo solo podemos atender 2 equipos a la vez..
Cuando inicio este proyecto en el año 2008 que fue cuando se instalo
nuestro taller el mismo fue diseñado para atender a 30 furgones y 30
cabezales, que hace 2 años eran los equipos que comprendían la flota de
transporte de cerveza a nivel nacional.
En la actualidad 2 años después nuestra flota ha crecido de forma
rápida y ahora contamos con 91 furgones y 91 cabezales, esto significa
que nuestra flota ha crecido en estos 2 años en un 300% mientras que el
taller no ha aumentado su capacidad instalada por tal motivo nos
encontramos en déficit de personal, espacio físico, maquinas y
herramientas, bodega de repuestos sin stock etc.
2.1.1. Flota inicial de equipos
Cabezales propios = 30 unidades.
Furgones = 30 unidades
Situación actual 15
2.1.2. Flota actual de equipos
Detalle de la flota de transporte cabezales y furgones clasificados por
familia que actualmente componen la flota de transporte de cerveza.
Todos los equipos están codificados con letras y números, las letras
están relacionadas de acuerdo a su propietario, modelo y/o procedencia,
esto es lugar o empresa donde fueron fabricados, en cambio los números
están relacionados de acuerdo a su ordenamiento dado dentro de la
empresa de forma ascendente, mediante esta codificación con letras y
números en los equipos es muy fácil identificarlos a la hora de realizar
algún tipo mantenimiento, además nos permite llevar un buen control en
los datos estadísticos de reparaciones y costos por unidad, dependiendo
del modelo o lugar de procedencia los equipos han sido agrupados en
familias de equipos para de esta manera hacer mas fácil su identificación
de repuestos a la hora de realizar algún mantenimiento.
2.1.3. Significado de la codificación de equipos
CUADRO Nº 1
TIPOS DE FAMILIA DE EQUIPOS
Modelo / Código
de familia Propietario Procedencia
Fabricante / ind.
ecuatoriana
SM S = Sabmiller M = Mexicana
SP S = Sabmiller P = Peruana
SR S = Sabmiller R = Rematec
SC S = Sabmiller C = Clavec
SI S = Sabmiller I = Inem
Mack Granite M = Mamut
Mack GU M = Mamut
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Situación actual 16
2.1.4. Resumen de equipos por familia
En la parte inferior se detalla el números de equipos que actualmente
están agrupados por cada familia de equipos.
CUADRO Nº 2
CANTIDAD DE EQUIPOS POR FAMILIA
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Tipo de furgones Cantidad
SM 15
SP 30
SR 29
SC 5
SI 12
Total 91
Tipo de cabezales Cantidad
Mack Granite 16
Mack GU 75
Total 91
Total de equipos que componen frente CN
Total furgones CN 91
Total cabezales 91
Total equipos 182
Situación actual 17
2.1.5. Capacidad actual instalada en taller
En la actualidad el taller tiene una capacidad instalada de 54
horas/taller a la semana y solo atendemos en un solo turno en horarios de
07:00 am 12:00pm y de 13:00 pm hasta 18:00pm de Lunes a Viernes y
los Sábados de 08:00 am hasta 12:00pm.
2.1.6. Horario semanal de atención en Taller
Días
Lunes
Martes
Miércoles
Jueves
Viernes
Sábado
Horario
07:00-12:00
13:00-18.00
07:00-12:00
13:00-18.00
07:00-12:00
13:00-18.00
07:00-12:00
13:00-18.00
07:00-12:00
13:00-18.00
08:00-12:00
2.2. Recursos Productivos
2.2.1. Recurso humano
En la actualidad el taller no cuenta con todo el recurso humano
necesario para la atención de los 91 cabezales y 91 furgones que
conforman la flota de transporte de cerveza a nivel nacional.
Actualmente el taller solo cuenta con 7 personas, de las cuales 2 de
ellas desempeña funciones administrativas y 5 desempeñan funciones
operativas, este número de personas no es suficiente para ejercer un
adecuado control y ejecución del mantenimiento de la flota de transporte
de cerveza.
A continuación se detalla un cuadro donde se indica el número de
personal que actualmente conforman el taller con su respectivo cargo.
Situación actual 18
CUADRO Nº 3
PERSONAL QUE LABORA ACTUALMENTE EN TALLER
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
2.2.3 Maquinas y Herramientas
El taller no cuenta con maquinas y herramientas que permitan cubrir la
demanda actual de los equipos que ingresan por los diferentes
mantenimientos al taller
CUADRO Nº 4
LISTA DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS CON LAS QUE EL TALLER
CUENTA EN LA ACTUALIDAD
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Cargo a desempeñar # Personal actual
Jefe de Taller 1
Bodeguero 1
Mecánicos 2
Vulcanizadores 2
Ayudante mecánico- Lubricador 1
Total personal 7
Nombre de equipos # de maquinas
Compresor de aire 5 HP 1
Enllantadora pequeña 1
Cajas de herramientas 2
Soldadora eléctrica 2
Equipo de Autógena 1
Carritos cama para mecánicos 1
Total maquinas y herramientas 8
Situación actual 19
2.3. Procesos de Producción (diagramas de flujo de proceso, operaciones, de recorrido)
2.3.1. Proceso de servicio de Mantenimiento Preventivo clasificado
por tipo de rutinas de mantenimiento (A; B; C)
1. Ingreso de Km de los furgones en el sistema para actualización.
2. Inspección en el sistema sobre el tipo de rutina por Km recorrido.
3. Comunicación al conductor verbalmente o vía telefónica de la
parada del equipos establecer fecha de parada
4. Envió a lavadora para el lavado del equipo antes de ingresar al
taller.
5. Lavado de equipo para mantenimiento
6. Envió del equipo al taller luego de ser lavado
7. Ingreso del equipo al taller luego de ser lavado
8. Inspección integral del equipo al cual se le va a realizar el
mantenimiento por parte del jefe de taller.
9. Se procede con la apertura de la orden de trabajo de
mantenimiento
10. Se entrega la orden de trabajo con el tipo de rutina A; B; C al
mecánico asignado para la ejecución del mantenimiento preventivo
11. Elaboración de requisición de materiales y/o repuestos a bodega
para la ejecución del mantenimiento preventivo por parte del
mecánico, los repuesto se solicitan dependiendo el tipo de rutina
que le toque al equipo
12. Inspección de requisición de materiales y/o repuestos por parte del
jefe de taller para luego firmarla.
13. Entrega de requisición a bodega para el retiro de repuestos.
14. Ejecución del mantenimiento (Tipo de rutina A; B; C).
15. Inspección del mantenimiento preventivo realizado en el cabezal o
furgón por parte del jefe de taller para su aprobación.
16. Entrega del equipo al conductor
17. Cierre de la orden de trabajo en el sistema.
Situación actual 20
GRAFICO Nº 3
2.3.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DEL MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EN FURGONES Y CABEZALES.
Inicio del Proceso.
d
1
1
2
3
1
1
2
4
5
9
2
6
3
8
4
10
7
Ingreso de Km en el sistema
Inspección en el sistema sobre el tipo de rutina
Comunicación al conductor de Parada de equipo 3min
Envió de equipo de taller a lavadora 5min Cierre de la
OT
Lavado del equipo 30min. Entrega del
equipo
al conductor
Envió de equipo de lavadora
al taller 5min Inspección del
mantenimiento
Ingreso del equipo en taller 5min Ejecución del
manten
(2; 8 ;12 horas)
Inspección integral del equipo en
Taller 10min
Entrega de req
a bodega
5min
Apertura de OT 3min Inspec. de req
y luego
Firmar 3min
Entrega de OT al mecánico Elaboración
Req. 3min
Situación actual 21
2.3.3. Proceso de Servicio de Mantenimiento Correctivo.
1. Parada de equipo de forma no programada en base a la necesidad.
2. Inspección, evaluación y diagnostico preliminar del mantenimiento.
correctivo a realizar en el vehículo o furgón.
3. Envió a lavadora para el lavado del equipo antes de ingresar al
taller.
4. Lavado de equipo para mantenimiento.
5. Envió del equipo al taller luego de ser lavado.
6. Ingreso del equipo al taller
7. Inspección y evaluación integral del cabezal o furgón y se emite
diagnostico final de falla que ocasiono la avería por parte del
mecánico asignado.
8. Apertura de la orden de trabajo en el sistema.
9. Entrega la orden de trabajo al mecánico asignado para la ejecución
del mantenimiento correctivo.
10. Elaboración de requisición de materiales y/o repuestos a bodega
para la ejecución del mantenimiento correctivo por parte del
mecánico.
11. Inspección y firma de requisición de materiales y/o repuestos por
parte del jefe de taller.
12. Entrega de requisición a bodega para el despacho de repuestos.
13. Despacho del repuesto solicitado por parte de bodega al mecánico
asignado.
14. Ejecución del mantenimiento correctivo por parte del mecánico (s)
asignado y/o personal contratista.
15. Inspección de parte del jefe de taller del mantenimiento correctivo
realizado.
16. Entrega del equipo reparado al conductor.
17. Cierre de la orden de trabajo en el sistema.
18. Terminación y/o liquidación de la orden de trabajo en el sistema
según convenga.
Situación actual 22
GRAFICO Nº 4
2.3.4. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO DE LOS FURGONES Y CABEZALES.
Inicio del Proceso
1
1
1
2
3
4
8
5
3
6
4
9
1
2
2
7
Parada del equipo en base a la necesidad
Inspección preliminar de avería en equipos
Envió del equipo de lavadora al taller 5min
Cierre de OT 3min
Entrega del equipo
al cond.
Lavada de equipos 30 min
Envió del equipo de lavadora al taller
Inspección
mantenimiento
Realizado 10min
Ingreso del equipo en taller 5min
Entrega de req
Realizado 10 min
Inspección integral del equipo en
Taller 10min
Ejecución
mantenimiento
(2; 8; 12 horas)
Apertura de OT 3min Inspec. de req
y luego
Firmar 3min
Entrega de OT al mecánico Elaboración
Req. 3min
Situación actual 23
2.4. Registro de problemas (Recolección de datos de acuerdo a
problemas)
El atraso e incumplimiento en el mantenimiento preventivo y correctivo
de los furgones y cabezales en nuestro taller, se debe según lo analizado
en la presente investigación específicamente a 5 causas, las mismas que
serán objeto de estudio y de un análisis detallado durante el trabajo
Principales Causas.
1. Falta de políticas y planes de mantenimiento para realizar una
adecuada gestión en el mantenimiento de la flota de transporte.
2. Falta de personal en taller.
3. Falta de maquinas y herramientas.
4. Espacio físico limitado en taller.
5. Falta de repuestos en bodega.
2.4.1. Falta de políticas y planes de mantenimiento para una
adecuada gestión en el mantenimiento de la flota de transporte
de cerveza.
En esto momentos el taller no cuenta con políticas y planes de
mantenimiento para una adecuada gestión en el mantenimiento
preventivo y correctivo de la flota de transporte de cerveza a nivel
nacional, por tal motivo no contamos con una adecuada planificación de
parada de cabezales y furgones de forma diaria y/o semanal para el
respectivo mantenimiento preventivo programado, además en la
actualidad no contamos con un check list en los furgones y cabezales,
Situación actual 24
esto ocasiona serios problemas cuando se generan picos y valles en el
flujo de equipos en taller ya sea por mantenimientos preventivos o
reparaciones correctivas ya que el taller no tiene capacidad para albergar
demasiados equipos a la vez.
A) Falta de planes de mantenimiento de cabezales y furgones.
Actualmente el, mantenimiento de los cabezales y furgones no se lo
hace mediante planes de mantenimiento bien estructurados donde su
control sea realizado en base a Km recorridos, esto se debe a que nunca
se ha establecido una política de control del mantenimiento en la flota de
transporte.
b) Falta de una planificación diaria y/o semanal para la parada de
los equipos para mantenimiento.
En la actualidad hemos tenido muchos inconvenientes al momento de
querer parar los equipos para mantenimiento por parte del taller de forma
programada, ya que en la actualidad al no poder contar con una correcta
programación no existe una correcta coordinación entre los
departamentos de taller y operaciones al momento de parar un equipo, lo
cual ocasiona colas en el taller cuando se paran muchos equipos de
forma no planificada.
C) Falta de coordinación entre departamentos operaciones y taller
En la actualidad no existe una coordinación entre los Dptos. de Taller y
Operaciones respecto a la parada de cabezales y furgones de manera
anticipada, esto ocasiona que en ocasiones el taller requiera parar el
equipo mientras operaciones lo tiene ya programado para realizar un viaje
para la entrega de producto, y en muchas ocasiones a veces ocurre lo
contrario que el Dpto. de Operaciones envía al taller equipos para
Situación actual 25
mantenimiento y en cambio el taller no los puede atender, esto debido a
que en aquellos momentos el taller esta con toda su capacidad instalada
copada, y en esos mementos el equipos ya sea furgón o cabezal debe
esperar turno en la parte externa del taller hasta que se lo pueda atender.
2.4.2. Falta de personal en taller para cubrir la demanda de trabajos
por mantenimiento de equipos.
En la actualidad una causa de que los equipos no sean atendidos en
los tiempos estimados de duración de las rutinas de mantenimiento, se
debe a la falta de personal en nuestro taller, personal que en estos
momentos es ineficiente en calidad de mano de obra calificada y en
cantidad.
2.4.3. Falta de maquinas y herramientas.
En la actualidad nuestra taller carece de maquinas y herramientas
necesarias o en algunos casos maquinas herramientas descontinuadas
para emplearse en el mantenimiento de la flota de trasporte de cerveza, lo
que ocasiona que en muchos casos haya retraso en el mantenimiento del
equipo cuando este se encuentra ingresado en taller.
Actualmente el taller debe entrar en un proceso de renovación de las
maquinas y herramientas actuales las mismas que no están en capacidad
y cantidad necesaria para cubrir la demanda actual, las maquinas y
herramientas a las cuales nos referimos por ejemplo son las siguientes:
1.- Compresor de aire de 5 HP- Este compresor en este momento ya
no abastece para dar aire al flujo continuo de vehículos en taller.
2.- Máquina enllantadora - Esta maquina no se encuentra en la
capacidad de poder operar con las exigencias actuales requeridas por la
Situación actual 26
operación en el enllantaje y desenllantaje de neumáticos de la flota ya que
la misma quedo con su capacidad pequeña al crecer la demanda en taller.
3.- Cajas de Herramientas – En la actualidad en el taller contamos con
cajas de herramientas en mal estado que nos vemos en la necesidad de
cambiar, además contamos con cajas que tienen déficit de herramientas
las mismas que tenemos que cambiar por otras cajas surtidas de
herramientas nuevas y modernas necesarias para el uso del
mantenimiento de la flota de transporte.
4.- Gatas – en estos momentos el taller no cuenta con gatas apropiadas
(neumáticas de gran capacidad) para este tipo de equipos, en estos
momentos contamos con gatas de botella en mal estado, las mismas que
no son de la capacidad adecuada para el uso de este tipo de operación.
5.- Equipos especiales para electromecánica - En la actualidad el
taller no cuenta con equipos eléctricos y/o electrónicos necesarios para la
facilitar un correcto mantenimiento eléctrico y/o electrónico de la flota de
transporte de cerveza, lo que ocasiona retrasos en la detección y
corrección de problemas relacionados a esta área en los furgones y
cabezales.
6.- Carritos cama para mecánicos – En estos momentos el estado de
los carritos cama para mecánicos están en mal estado, y los mismos no
dan ninguna garantía y/o comodidad para la integridad física del personal
mecánico al momento de usarlos en sus actividades diarias
2.4.4. Espacio físico limitado en taller
Actualmente hay la necesidad de contar con una bahía adicional para
atender a los 91 cabezales y 91 furgones que actualmente conforman la
flota de transporte de cerveza, ya que las 3 bahías existentes no
Situación actual 27
abastecen la demanda actual de equipos en taller, este inconveniente se
da debido a una inadecuada distribución de planta con la que actualmente
cuenta el taller.
En la actualidad en los momentos picos hay equipos que deben
esperar haciendo cola en la parte exterior de taller, esto debido a la falta
de bahías de mantenimiento (espacio físico delimitado en taller) para la
atención de los equipos ya sea este un cabezal o un furgón, lo cual daria
mayor fluidez a la cola de espera de equipos.
En la actualidad el taller no cuenta con una correcta distribución de
planta, ya que existen espacios que no están siendo correctamente
aprovechados lo cual ocasiona que en algunas ocasiones cabezales y
furgones tengan que esperar en la parte exterior del taller por un cupo en
la parte interior del mismo.
El taller debe entrar en una etapa de redistribución de planta, con el
objetivo de poder aprovechar todos los espacios mal distribuidos en la
parte interior del taller, y de esta manera poder contar con una bahía
adicional que permita atender de forma ordenada y eficiente un equipo
adicional a la vez.
A continuación se detallan los tipos de bahías con las que actualmente
cuenta el taller.
Tipos de bahías actuales en taller.
Bahía1 Mantenimiento preventivo.
Bahía 2 Mecánica general de furgones.
Bahía 3 Neumáticos cambios y parches.
Situación actual 28
GRAFICO Nº 3
VISTA DE PLANTA DEL ESQUEMA ACTUAL DEL TALLER CN
OBJETO DEL PRESENTE ESTUDIO.
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Situación actual 29
2.4.5. Falta de repuestos en bodega
Actualmente una de causa por la cual se pierde mucho tiempo en la
ejecución del mantenimiento preventivo y/o correctivo de los equipos que
ingresan al taller, se debe a la falta de repuestos en bodega, en esto
momentos nuestro taller cuenta con una pequeña bodega de repuestos
básicos, lo cual no es garantía para la ejecución de un correcto
mantenimiento preventivo y correctivo en la flota de transporte lo que
significa que debemos abastecernos con repuestos solicitados en la
bodega principal.
Esto implica realizar viajes diarios desde nuestro taller satélite ubicado
en el Km 25 de la vía Perimetral hasta la bodega principal de Rematec,
ubicada en el Km 7. 5 vía a la costa.
En muchas ocasiones nos encontramos de que los repuestos
solicitados en la bodega principal no han llegado según la fecha
establecida esto se debe a que en estos momentos no hay una adecuada
gestión en la compra de materiales y repuestos por parte del Dpto. de la
bodega principal y el de compras, lo que ocasiona que en muchas
ocasiones el equipos sea cabezal y/o furgón que ingresa la taller por un
mantenimiento al cual se le ha establecido un tiempo determinado de
ejecución este parado en el taller hasta conseguir el repuesto necesario.
En la parte inferior se adjunta un ejemplo del estudio realizado de la
perdida de tiempos y movimientos a causa de esta logística no adecuada,
para la consecución de los repuestos, la misma que indistintamente del
tiempo que pierde el equipo ya sea cabezal y/o furgón en taller, implica
invertir recursos como enviar a una persona (bodeguero) y un vehículo
(camioneta) todos los días hasta nuestra bodega principal en Rematec
S,A ubicada en el Km 7.5 vía a la costa en busca de los repuestos
necesarios para cumplir con el mantenimiento establecido en un equipo.
Situación actual 30
GRAFICO Nº 4
ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS PERDIDOS POR NO
CONTAR CON UN ADECUADO STOCK DE REPUESTOS EN BODEGA
DEL TALLER
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
CAPITULO III
ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO
3.1. Análisis de datos e Identificación de problemas (Diagramas
Causa – Efecto, Ishikawa, Pareto.)
3.1.1. Lluvia de ideas en el proceso del mantenimiento de equipos.
Después de haber realizado el respectivo análisis del problema
principal, obtenemos algunas de las causas identificadas que se
presentan en el día a día de nuestras actividades diarias, las mismas que
deben ser revisadas de manera exhaustiva para saber de estas cuales
son las 5 causas principales para someterlas a votación, en la parte
inferior se detallan las causas objeto de este análisis:
1) Falta de políticas y planes para realizar una adecuada gestión
en el mantenimiento de la flota de transporte.
2) Falta de personal en taller.
3) Falta de mano de obra calificada.
4) Falta de maquinas y herramientas.
5) Espacio físico limitado en taller.
6) Falta de repuestos en bodega.
7) Pérdida de tiempos por logística de repuestos.
Análisis y Diagnóstico 32
3.1.2. Principales causas del proceso.
Después de haber realizado el análisis seleccionamos las 5 causas
principales del problema, las mismas que se detallan a continuación:
A) Falta de políticas y planes de mantenimiento.
B) Falta de personal en taller.
C) Falta de maquinas y herramientas.
D) Espacio físico limitado en taller.
E) Falta de repuestos en bodega.
Para darle un orden a las causas en base a su incidencia en el
problema principal, se reúnen 5 integrantes y someten a votación las 5
principales causas, mediante el puntaje obtenido para cada causa se
puede establecer la causa de mayor incidencia en el problema.
CUADRO Nº 5
VOTACIÓN DE LAS 5 PRINCIPALES CAUSAS.
Actividad INT. 1 INT. 2 INT. 3 INT. 4 INT. 5 Total
A 4 3 4 5 5 21
B 3 3 4 5 4 19
C 3 2 1 4 2 12
D 3 4 5 4 4 20
E 2 4 4 3 5 18
TOTAL 15 16 18 21 20 90
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Análisis y Diagnóstico 33
CUADRO Nº 6
VALORES PARA LA ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO.
CAUSAS VALOR ACUMULADO % ACUMULAD.
A 21 21 23
D 20 41 45
B 19 60 66
E 18 78 86
C 12 90 100
TOTAL 90
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
GRAFICO Nº 7
DIAGRAMA DE PARETO
DIAGRAMA DE PARETO
23
45
66
86
100
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
A D B E C
CAUSAS
VALOR
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
VALOR
% ACUMULAD.
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Análisis y Diagnóstico 34
Pe
rsona
l
M/O
Ma
qu
ina
s y
he
rra
mie
nta
s
Ma
teria
les y
rep
ue
sto
s
Esp
acio
fís
ico
Lim
ita
do
en
ta
ller
Mé
tod
o ;
pla
nific
ar,
co
ord
ina
r
Retr
aso
en
el
ma
nte
nim
iento
de
eq
uip
os
Fa
lta d
e m
otivació
n
Fa
lta d
e p
ers
onal
Fa
lta d
e M
/O c
alif
ica
D
escuid
o d
el puesto
de t
rabajo
Pedir r
epuesto
s c
on a
nticip
ació
n
Fa
lta g
estió
n e
n la c
om
pra
de r
epuesto
Ma
quin
aria
s c
on p
oca c
apacid
ad
Fa
lta d
e h
err
am
ienta
s
Fa
lta d
e m
ante
nim
iento
Fa
lta d
e m
aquin
as
mo
dern
as
Fa
lta d
e r
epuesto
s
Coord
inació
n e
ntr
e e
l D
pto
. opera
cio
nes y
talle
r
Pla
nific
ació
n e
n e
l m
ante
nim
iento
Políticas y
pro
cedim
iento
s
Fa
lta d
e b
ahía
s
Insta
lacio
nes n
o a
decuadas e
n talle
r
Dis
trib
ució
n d
e p
lanta
no a
decuada
GR
AF
ICO
N
º 8
DIA
GR
AM
A D
E C
AU
SA
Y E
FE
CT
O P
RO
CE
SO
DE
MA
NT
EN
IMIE
NT
O D
E E
QU
IPO
S
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Análisis y Diagnóstico 35
3.2. Impacto económico de problemas.
El impacto económico de los problemas del presente estudio se puede
reflejar en el valor de Km que el equipos deja de producir en las vías por
encontrarse en taller.
Valor de Km recorrido por equipo = 50 ctvs
Promedio de Km recorrido por hora = 80 km
Km recorrido
promedio por hora de
equipo
Valor en ctvs/ por
cada Km recorrido
Valor de equipo
recorrido por hora
80.00 0.50 40.00
Valor promedio dejado de producir por Hora = $ 40.00
El impacto económico que representa por cada hora que el equipo
deja de Circular en las vías es de $ 40.00 cuarenta dólares por cada
equipo.
Para realizar un calculo como ejemplo estableceremos como promedio
que un equipo pierde 2.50 horas en taller por semana, esto debido a la
falta de una adecuada gestión en el mantenimiento de los equipos
cabezales y furgones.
Cálculo del promedio de horas dejadas de producir por semana
# Equipos combinados
en la operación
Horas promedio
perdidas por equipo
combinado en taller
Total horas
productivas promedio
perdidas por semana
91.00 2.50 227.5
Análisis y Diagnóstico 36
Calculo del promedio de Km dejados de producir por semana
Total horas promedio
perdidas por semana
Km recorrido
promedio por hora de
equipo
Total Km promedio
dejados de producir
227.5 80.00 18,200.00
Calculo del Impacto económico promedio por semana
Total Km promedio
dejados de producir
Valor en ctvs/ por
cada Km recorrido
Total promedio en $
dejados de producir
por semana
18,200.00 0.50 9,100.00
El impacto económico promedio semanal es de $ 9,100.00 calculado
tomando como promedio de 2.50 horas que cada equipos pierde el taller
por cada semana-
3.3 Diagnóstico.
Después de realizar el respectivo análisis de Ishikawa y Pareto se
llega al siguiente diagnóstico:
Actualmente en las condiciones en las cuales esta prestando servicios
el taller, se ha esta convertido en un cuello de botella que incide
directamente en la productividad de los equipos, por tal motivo el taller
necesita en un tiempo no mayor a 90 días, entrar en una etapa de
reestructuración, lo que implica ir corrigiendo una a una las 5 causas
principales del problema que actualmente se han analizado en el presente
estudio, empezando desde la causa mayor hasta la causa menor, para
esto se necesita elaborar una propuesta de mejora con un tiempo
determinado para su implementación y puesta en marcha lo antes posible.
CAPITULO IV
PROPUESTA
4.1. Planteamiento de alternativas de solución a problemas
4.1.1. Objetivo de la propuesta
El objetivo de la propuesta es implementar una adecuada gestión en el
mantenimiento de la flota de transporte de cerveza, esto implica realizar
una reestructuración completa del taller para poder aumentar su
capacidad instalada, mediante esta propuesta se pretende mejorar la
atención actual que ofrece el taller, y de esta manera poder brindar a la
operación equipos altamente confiables y productivos, eliminando los
tiempos perdidos e improductivos de los equipos por esperas y paradas
no programadas, aumentando de esta manera la disponibilidad mecánica
y productividad de la flota de equipos los cabezales y furgones, que
actualmente conforman la flota de transporte primario de cerveza.
GRAFICO Nº 9
EQUIPOS QUE CONFORMAN LA FLOTA DE TRANSPORTE DE
CERVEZA A NIVEL NACIONAL.
Propuesta 38
4.1.2. Análisis de la disponibilidad mecánica y productiva de flota.
4.1.2.1. Análisis de disponibilidad mecánica de flota.
Actualmente la flota de transporte de cerveza esta conformada por 91
furgones y 91 cabezales, los cuales se trasforman en 91 equipos
combinados al momento en que los 91 cabezales enganchan a los 91
furgones.
En estos momentos la disponibilidad mecánica de los equipos esta
aproximadamente en un 88%, esto significa que de los 91 equipos
combinados que conforman la flota de transporte tenemos disponibles
para la operación un promedio de 80 equipos combinados.
El 12% de los equipos restante, esto es 11 equipos combinados tienen
problemas de mantenimiento, lo que significa que actualmente estamos
perdiendo de producir con estos 11 equipos combinados por falta de una
adecuada gestión en el mantenimiento.
COMPARATIVO DE LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE LA FLOTA
Equipos
combinados
disponibles actual
Equipos
combinados
disponibles
propuesto
Equipos
combinados en
taller
% de equipos
combinados
operativos
80 91 11 88%
Como podemos observar en el cuadro superior tenemos la necesidad
de aumentar la disponibilidad de la flota al 100% de los equipos
Combinados, esto significa que debemos tener en buenas condiciones
mecánicas todos los furgones y cabezales que conforman la flota.
Propuesta 39
4.1.2.2. Análisis de la falta de productividad de flota.
En la actualidad el calculo de la productividad de la flota, se la realiza
mediante la suma de los Km recorridos ya establecidos por ruta y/o
destino en cada orden de viaje, la cual es emitida por sistema cada vez
que el equipo combinado (cabezal enganchado a un furgón) realiza un
viaje.
Actualmente nuestros equipos combinados tienen un promedio de
productividad de km recorridos de 350km por día y 2,100km por semana,
tomando un promedio de 6 días a la semana, la baja productividad de km
recorridos de los equipos, se debe a la falta de una adecuada gestión en
el mantenimiento de la flota y de una limitada capacidad instalada en
taller, lo que ocasiona tiempos improductivos en los equipos, el objetivo es
eliminar estos tiempos improductivos y de esta manera poder aumentar la
productividad de 350 a 380km recorridos día por equipo combinado.
En la parte inferior se detalla el incremento de productividad en general
en Km recorrido que se desea alcanzar mediante la implementación y
puesta en marcha de la propuesta de mejora, ya que en la actualidad
estamos con una producción baja de km recorridos.
COMPARATIVO DE LA PRODUCTIVIDAD DE KM RECORRIDOS DE
LA FLOTA
Producción actual
por equipo
Producción
propuesta por
equipo
Aumento de
producción por
equipo
% Producción
de km actual
por equipo
350km 380km 30km 92.11%
Propuesta 40
Análisis de la disponibilidad y productividad de la flota
En el análisis del cuadro comparativo podemos observar la
disponibilidad y la productividad actual y propuesta de los equipos
establecidos por km recorridos, esto se lo puede observar de forma diaria
y semanal.
CUADRO Nº 7
COMPARATIVO DE LA DISPONIBILIDAD Y PRODUCTIVIDAD DE LA
FLOTA
Producción
Equipos
combinados
flota
Producción
de km diario
(por equipo)
Producción
de km flota
diario
Producción de
km flota
semanal
(6días)
Actual 80 350 28000 168000
Propuesto 91 380 34580 207480
% Aumento
de
productividad
13.80% 0.086% 24% 24%
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
RELACIÓN DE PRODUCTIVIDAD DE KM SEMANA / MES
Aumento de
productividad semanal
en km
Semanas
consideradas al mes
Total aumento de
productividad mes en
Km
39,480.00 Km 4 157,920.00 Km
Propuesta 41
4.1.3. Análisis de las 5 causas principales.
Luego de haber realizado un exhaustivo análisis del problema principal
que es la falta de una adecuada gestión en el mantenimiento de los
cabezales y furgones que actualmente conforman la flota de transporte,
se ha determinado que este problema tiene 5 causas principales las
mismas que actualmente limitan aumentar la disponibilidad y
productividad de la flota de transporte de cerveza, lo que da como
resultado una falta de disponibilidad y productividad en los equipos.
Para corregir este inconveniente se plantea una propuesta con 5
soluciones, las mismas que se detallan a continuación:
4.1.3.1. Detalle de las 5 alternativas de solución a problemas
Las alternativas de solución que proponemos en el presente análisis
son las siguientes:
Soluciones
A. Implementar políticas y planes de mantenimiento para realizar una
adecuada gestión en el mantenimiento de la flota de transporte de
cerveza a nivel nacional.
B. Contratar personal técnico altamente capacitado en número
necesario para atender la cantidad de flota actual.
C. Compra de maquinas y herramientas para equipar el taller.
D. Realizar una distribución adecuada de planta del taller.
E. Crear la bodega de repuestos con un stock inteligente.
Propuesta 42
A) Implementar políticas y planes de mantenimiento para realizar
una adecuada gestión en el mantenimiento de la flota de
transporte de cerveza.
GRAFICO Nº 10
a) Implementación de políticas en taller.
En la actualidad en el taller se deben implementar políticas que vayan
orientados a la mejora continua de los procesos relacionados con la
gestión del taller.
La política de empresa es un conjunto de normas o reglas establecidas
por la dirección de la misma para regular diferentes apartados del
funcionamiento de la empresa. Estas normas pueden incluir desde el
comportamiento de los empleados ante clientes hasta la forma de vestir
de los trabajadores. Estas normas en ningún momento pueden
contradecir ninguna legislación laboral.
Propuesta 43
Necesidad de implementar y conocer las políticas en taller.
Actualmente nuestro taller carece de políticas definidas, por tal motivo
nos vemos en la necesidad de implementar políticas claras, el objetivo es
que todos los integrantes del mismo conozcan cuales son las directrices y
objetivos generales que la empresa se tiene planteado, además es
necesario que todos tengan la mismas dirección, para esto se debe
conocer cuales son las reglas a seguir luego de la fecha de
implementación.
Para realizar la implementación de las políticas en taller se debe
contratar un especialista que se encargue de la levantar información,
documentación e implementación de las políticas y valores en el taller,
esta persona será la responsable de la correcta implementación y difusión
al personal que conforman el taller.
El tiempo estimado desde la recopilación de datos hasta la
implementación de los mismos es de aproximadamente 3 meses y/o 90
días, tiempo en el cual todo el equipo de personas que conforman el taller
debe tener claro cuales son las directrices de la empresa.
Objetivo de la implementación de políticas.
El objetivo principal que tiene la empresa mediante la aplicación de
políticas en el taller, es poder crear un buen ambiente de trabajo entre las
personas que conforman la empresa, que este orientado al logro de
resultados positivos, mediante una sola dirección y que todos los
integrantes se sientan comprometidos con su trabajo y a respetar las
políticas de la empresa, lo que debe dar como resultado la satisfacción de
nuestro cliente interno y externo, equipos bien mantenidos, aumento de
productividad en km recorridos y por ende aumento de la rentabilidad de
la empresa esto lógicamente expresado en dólares.
Propuesta 44
A continuación se detallan las políticas a implementar en taller
1. Lo primero es nuestros clientes
2. Transparencia en todas nuestras acciones.
3. Innovación constante.
4. Crear y dar valor agregado a nuestros clientes internos y externos.
5. Atención personalizada a las necesidades de nuestros clientes
internos y externos.
6. Realizar el seguimiento a las necesidades de nuestros clientes
internos y externos.
7. Satisfacer las necesidades de nuestros clientes internos y externos
8. Fomentar la comunicación entre los niveles de jefatura y el
personal operativo.
9. Fomentar el trabajo en equipo creando un buen ambiente de
trabajo entre compañeros.
10. Llevar un registro organizado de los mantenimientos de los
equipos.
11. Cumplir de manera eficiente con los mantenimientos programados
de los equipos.
12. Trabajar con orden y limpieza en todos los mantenimientos a
realizar en los equipos.
Propuesta 45
13. Mantener la calidad en todas nuestras actividades de
mantenimientos en los equipos.
14. Capacitación constante de nuestro personal.
15. Trabajar siempre con honestidad y respeto.
Importancia del conocimiento y cumplimiento de las políticas
Es importante que todos los integrantes del taller conozcan los
beneficios que pueden obtener al respetar y cumplir las políticas de la
empresa, ya que si el recurso mas importante dentro de una organización
que es el recurso humano, no capta el mensaje y no cumple y no hace
cumplir las políticas implementadas dentro de una empresa, las mismas
no tendrán el efecto y los resultados esperados por parte de la dirección
(gerencia) y las políticas de la empresa solo quedarían en papeles.
Durante el tiempo de implementación de las políticas en taller, el
personal debe entrar en un proceso de capacitación para que conozcan
de la importancia del cambio que la gerencia quiere dar, y hagan
conciencia del compromiso que de ahora en adelante deben tener con su
empresa, para que este proceso de cambio avance lo mas pronto posible
en beneficio de todos los que conforman la empresa, todos los
integrantes del taller son responsables de que este cambio se de lo mas
pronto posible de forma positiva para los beneficios de la empresa y de
todo su personal.
b) Implementación de planes de mantenimiento
Para ejercer un control en el mantenimiento de los equipos se deben
establecer planes de mantenimiento, para esto las actividades de
mantenimiento deben agruparse en rutinas de mantenimiento.
Propuesta 46
Mantenimiento Preventivo de los cabezales.
El mantenimiento preventivo de los cabezales se lo debe realizar
mediante la aplicación de un plan de mantenimiento establecido en el
sistema, para la elaboración del plan primero se deben agrupar los
diferentes tipos de mantenimiento a realizar en rutinas de
mantenimientos.
Los diferentes tipos de mantenimientos deben agrupar en las
diferentes rutinas establecidas de acuerdo a su Km de servicio y su
tiempo de ejecución, para el efecto agruparemos los diferentes
mantenimientos a realizar en los cabezales en cuatro rutinas de
mantenimientos reconocidas por las letras A; B; C y D.
En la parte inferior se detallan los tipos de rutinas de mantenimiento a
implementar:
CUADRO Nº 8
TIPOS DE RUTINAS DE MANTENIMIENTO A IMPLEMENTAR EN LOS
CABEZALES
Rutina A
Realizar cada = 10,000.00Km
Tiempo de ejecución = 2 horas
Rutina C
Realizar cada = 80,000.00Km
Tiempo de ejecución = 8 horas
Rutina B
Realizar cada = 40,000.00Km
Tiempo de ejecución = 4 horas
Rutina D
Realizar cada = 240,000.00Km
Tiempo de ejecución = 12 horas
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 47
CUADRO Nº 9
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO HOMOLOGADAS PARA
CABEZALES MACK
Rutina (kilómetros de operación)
Rutina de mantenimiento
10,000 A
20,000 A
30,000 A
40,000 B
50,000 A
60,000 A
70,000 A
80,000 C
90,000 A
100,000 A
110,000 A
120,000 B
130,000 A
140,000 A
150,000 A
160,000 C
170,000 A
180,000 A
190,000 A
200,000 B
210,000 A
220,000 A
230,000 A
240,000 D Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 48
CUADRO Nº 10
RUTINA A MANTENIMIENTO PREVENTIVO CABEZALES
DURACIÓN DE LA RUTINA 2 HORAS REALIZAR CADA 10,000 KM
Descripción De Trabajos a realizar Tipo de rutina
Conjunto: Rutina A
Cambio de aceite de motor y filtro de aceite A
Cambio de filtro de combustible A
Engrasada general A
Cambio de filtro centrífugo A
Cambio de filtro racor separador de agua A
Revisión de filtro de aire A
Revisión de filtro de aire sistema neumático A
Revisión de baterías A
Revisión de nivel de aceite en caja de cambios A
Revisión de nivel de aceite en diferenciales A
Revisión de bandas
A
Revisión de nivel de aceite de la dirección A
Revisión de nivel de liquido refrigerante
A
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 49
CUADRO Nº 11
RUTINA B MANTENIMIENTO PREVENTIVO CABEZALES.
DURACIÓN DE LA RUTINA 4 HORAS REALIZAR CADA 40,000 KM
Descripción De Trabajos a realizar Tipo de rutina
Conjunto: Rutina B
Cambio de aceite de motor y filtro de aceite A
Cambio de filtro de combustible A
Cambio de filtro de aire B
Cambio de aceite de diferencial B
Cambio de aceite caja de cambios B
Engrasada general A
Alineación B
Cambio de filtro centrífugo A
Cambio de filtro racor separador de agua A
Revisión de filtro de aire A
Cambio de filtro secador de aire sistema neumático B
Revisión de baterías A
Revisión de nivel de aceite en caja de cambios A
Revisión de nivel de aceite en diferenciales A
Revisión de bandas A
Revisión de nivel de aceite de la dirección A
Revisión de nivel de liquido refrigerante A
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 50
CUADRO Nº 12
RUTINA C MANTENIMIENTO PREVENTIVO CABEZALES
DURACIÓN DE LA RUTINA 8 HORAS REALIZAR CADA 80,000 KM
Descripción De Trabajos a realizar Tipo de rutina
Conjunto: Rutina C
Cambio de aceite de motor y filtro de aceite A
Cambio de filtro de combustible A
Cambio de filtro de aire B
Cambio de aceite de diferencial B
Cambio de aceite caja de cambios B
Engrasada general A
Alineación B
Cambio de filtro centrífugo A
Cambio de filtro racor separador de agua A
Revisión de filtro de aire A
Cambio de filtro secador de aire sistema neumático B
Revisión de baterías A
Revisión de nivel de aceite en caja de cambios A
Revisión de nivel de aceite en diferenciales A
Revisión de bandas A
Revisión de nivel de aceite de la dirección A
Revisión de nivel de liquido refrigerante A
Reemplazo de zapatas C
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 51
CUADRO Nº 13
RUTINA D MANTENIMIENTO PREVENTIVO TIPO CABEZALES
DURACIÓN DE LA RUTINA 12 HORAS REALIZAR CADA 240,000 KM
Descripción De Trabajos a realizar Tipo de rutina
Conjunto: Rutina D
Cambio de aceite de motor y filtro de aceite A
Cambio de filtro de combustible A
Cambio de filtro de aire B
Cambio de aceite de diferencial B
Cambio de aceite caja de cambios B
Engrasada general A
Alineación B
Cambio de filtro centrifugo A
Cambio de filtro racor separador de agua A
Revisión de filtro de aire A
Cambio de filtro secador de aire sistema neumático B
Revisión de baterías A
Revisión de nivel de aceite en caja de cambios A
Revisión de nivel de aceite en diferenciales A
Revisión de bandas A
Revisión de nivel de aceite de la dirección A
Revisión de nivel de liquido refrigerante A
Reemplazo de zapatas C
Reemplazo de retenedores y rodamientos D
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Con la aplicación de las 4 tipos de rutinas (A,B,C y C) se crea el plan
de mantenimiento de cabezales, el mismo que se detalla a continuación:
Propuesta 52
CUADRO Nº 14
PLAN DE MANTENIMIENTO CABEZALES
Fuente: Sistema de Mantenimiento Rematec S.A Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Familia Mantenimiento Referencia Cantidad Cambiar a Recordar a
001 CAMBIO ACEITE MOTOR Y FILTROS 20539275
2.00 10000 KM 3000 KM
15W 40 38.00 10000 KM 3000 KM
002 CAMBIO FILTRO DE COMBUSTIBLE 20972295 1.00 10000 KM 3000 KM
004 CAMBIO FILTRO DE AIRE 57MD320M 1.00 40000 K 3000 KM
011 CAMBIO ACEITE DIRECCION 5839-84365A 1.00 100000 KM 3000 KM
DEXRON III 3.00 100000 KM 3000 KM
012 CAMBIO DE ACEITE DIFERENCIAL 85W 140 29.00 40000 KM 3000 KM
019 CAMBIO DE ACEITE A CAJA DE CAMBIO 80W 90 - GL5 16.00 40000 KM 3000 KM
021 ENGRASADA GENERAL STARPLEX 2 2.00 10000 KM 3000 KM
030 ALINEACIÓN SR 1.00 40000 KM 3000 KM
031 CAMBIO DE FILTRO CENTRUFUGO 20843764 1.00 10000 KM 3000 KM
032 CAMBIO LIQUIDO REFRIGERANTE RADHEAVYDUTY5 40.00 2400000 KM 3000 KM
039 CAMBIO FILTRO RACOR (SEPARADOR DE AGUA) 2020 1.00 10000 KM 3000 KM
042 CAMBIO FILTRO SECADOR DE AIRE A0004293795 1.00 40000 KM 3000 KM
045 REVISION FILTRO DE AIRE SR 1.00 10000 KM 3000 KM
046 REVISION FILTRO RACOR (SEPARADOR DE AGUA) SR 1.00 10000 KM 3000 KM
048 REVISION FILTRO SECADOR DE AIRE (SIST NEUMAT
SR 1.00 10000 KM 3000 KM
049 REVSION KILOMETRAJE / HORAS SR 1.00 1000000 KM 999,999.00
054 REVISAR BATERIAS SR 1.00 10000 KM 3000 KM
058 VERIFICAR NIVEL DE ACEITE EN CAJA DE CAMBIOS
SR 1.00 10000 KM 3000 KM
061 VERIFICAR NIVELES ACEITE EN DIFERENCIALES SR 1.00 10000 KM 3000 KM
068 REVISIÓN DE BANDAS SR 1.00 10000 KM 3000 KM
083 SACAR MUESTRA DE ACEITE SR 1.00 40000 KM 3000 KM
087 REVISAR NIVEL ACEITE DIRECCION SR 1.00 10000 KM 3000 KM
088 REVISAR NIVEL LIQUIDO REFRIGERANTE SR 1.00 10000 KM 3000 KM
217 REEMPLAZO DE ZAPATAS SR 12 800000 KM 3000KM
218 REEMPLAZO DE RETENES Y RODAMIENTOS SET 415 12 240000KM 3000KM
Propuesta 53
Mantenimiento preventivo programado de furgones
El mantenimiento preventivo de los furgones se lo debe realizar
mediante la aplicación de un plan de mantenimiento establecido en el
sistema.
Para la elaboración del plan de mantenimiento primero se deben
agrupar los diferentes tipos de mantenimiento a realizar en las diferentes
tipos de rutinas, luego de esto se procede a la elaboración del plan en el
sistema.
Los tipos de mantenimientos se deben agrupar en las diferentes
rutinas establecidas de acuerdo a su Km de servicio y su tiempo de
ejecución, para el efecto agruparemos los diferentes mantenimientos a
realizar en los furgones en tres rutinas de mantenimientos reconocidas
por las letras A; B y C las mismas que se detallan a continuación en el
siguiente cuadro:
CUADRO Nº 15
TIPOS DE RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRAMADO DE FURGONES.
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Rutina A
Realizar cada = 10,000.00Km
Tiempo de ejecución = 2 horas
Rutina C
Realizar cada = 240,000.00Km
Tiempo de ejecución = 12 horas
Rutina B
Realizar cada = 80,000.00Km
Tiempo de ejecución = 8 horas
Propuesta 54
CUADRO Nº 16
RUTINAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO HOMOLOGADAS PARA
ARRASTRES
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Rutina (kilometros de operación) Rutina de mantenimiento
10,000 A
20,000 A
30,000 A
40,000 A
50,000 A
60,000 A
70,000 A
80,000 B
90,000 A
100,000 A
110,000 A
120,000 A
130,000 A
140,000 A
150,00O A
160,000 B
170,000 A
180,000 A
190,000 A
200,000 A
210,000 A
220,000 A
230,000 A
240,000 C
Propuesta 55
CUADRO Nº 17
RUTINA A MANTENIMIENTO PREVENTIVO TIPO ARRASTRES
DURACIÓN DE LA RUTINA 2 HORAS REALIZAR CADA 10,000 KM
Descripción De Trabajos a realizar Tipo de
rutina
Conjunto: Ejes , Neumaticos y Suspension
Verificar Fugas de Aceite Tapas de Ejes A
Verificar Nivel Aceite en Tapas de Ejes A
Inspección estado de globos, Abrazaderas y Guías. A
Verificar Estado General de Ruedas A
Verificar Ajustes de Esparragos A
Verificar Presión de Aire en Neumáticos A
Inspección Estado de Tensores y Soportes. A
Conjunto: Frenos
Revisión y Ajuste de Frenos A
Revisar Fugas de Aire y Estado de Mangueras A
Revisar Estado de Actuadores y válvulas neumáticas de
Frenos A
Drenaje Depositos de Aire A
Conjunto: Chasis
Revisión Estado de Tortillerías A
Revisión Estado de Puentes A
Lubricacion General de todos los Puntos de Engrase A
Conjunto: Sistema Eléctrico
Inspeccion General de Luces y Cableado A
Conjunto: Seguridad
Verificar Estado de Guardas en General A
Verificar Estado de Aviso Seguridad y Reflectivos A
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 56
CUADRO Nº 18
RUTINA B MANTENIMIENTO PREVENTIVO ARRASTRES
DURACIÓN DE RUTINA 8 HORAS REALIZAR CADA 80,000 KM
Descripción De Trabajos a realizar Tipo de
rutina
Conjunto: Ejes , Neumáticos y Suspensión
Verificar Fugas de Aceite Tapas de Ejes A
Verificar Nivel Aceite en Tapas de Ejes A
Inspección estado de globos, Abrazaderas y Guías. A
Verificar Estado General de Ruedas A
Verificar Ajustes de Espárragos A
Verificar Presión de Aire en Neumáticos A
Inspección Estado de Tensores y Soportes. A
Conjunto: Frenos
Previsión y Ajuste de Frenos A
Revisar Fugas de Aire y Estado de Mangueras A
Revisar Estado de Actuadores y válvulas neumáticas de
Frenos A
Drenaje Depósitos de Aire A
Reemplazo de zapatas B
Conjunto: Chasis
Revisión Estado de Tornillerias A
Previsión Estado de Puentes A
Lubricación General de todos los Puntos de Engrase A
Conjunto: Sistema Eléctrico
Inspección General de Luces y Cableado A
Conjunto: Seguridad
Verificar Estado de Guardas en General A
Verificar Estado de Aviso Seguridad y Reflectivos A
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 57
CUADRO Nº 19
RUTINA C MANTENIMIENTO PREVENTIVO ARRASTRES
DURACIÓN DE RUTINA 12 HORAS REALIZAR CADA 240,000 KM
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Descripción De Trabajos a realizar Tipo de
rutina
Conjunto: Ejes , Neumaticos y Suspension
Verificar Fugas de Aceite Tapas de Ejes A
Verificar Nivel Aceite en Tapas de Ejes A
Inspección estado de globos, Abrazaderas y Guías. A
Verificar Estado General de Ruedas A
Verificar Ajustes de Espárragos A
Verificar Presión de Aire en Neumáticos A
Inspección Estado de Tensores y Soportes. A
Conjunto: Frenos
Revision y Ajuste de Frenos A
Revisar Fugas de Aire y Estado de Mangueras A
Revisar Estado de Actuadores y válvulas neumáticas de
Frenos
A
Drenaje Depositos de Aire A
Reemplazo de zapatas B
Reemplazo de retenedores y rodamientos C
Conjunto: Chasis
Revisión Estado de Tornillerias A
Revisión Estado de Puentes A
Lubricación General de todos los Puntos de Engrase A
Conjunto: Sistema Eléctrico
Inspección General de Luces y Cableado A
Conjunto: Seguridad
Verificar Estado de Guardas en General A
Propuesta 58
CUADRO Nº 20
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE FURGONES CN
Familia Mantenimiento Referencia Cantidad Cambiar a Recordar a
021 ENGRASADA GENERAL STARPLEX 2
1.00 10000 KM 3000 KM
127 REVISION DE LUCES Y CABLEADO SR
1.00 10000 KM 3000 KM
128 REGULACION DE FRENOS Y REVISION DE ZAPATAS SR
1.00 10000 KM 3000 KM
142 VERIFICAR FUGAS DE ACEITE TAPAS DE EJE SR
1.00 10000 KM 3000 KM
143 VERIFICAR NIVEL ACEITE EN TAPAS DE EJE SR
1.00 10000 KM 3000 KM
146 VERIFICAR AJUSTES DE ESPARRAGOS SR
1.00 10000 KM 3000 KM
149 REVISAR FUGAS DE AIRE Y ESTADO DE MANGUERAS SR
1.00 10000 KM 3000 KM
151 DRENAJE DEPOSITOS DE AIRE SR
1.00 10000 KM 3000 KM
152 REVISION ESTADO DE PUENTES SR
1.00 10000 KM 3000 KM
177 VERIFICAR ESTADO DE GUARDAS EN GENERAL SR
1.00 10000 KM 3000 KM
179 VERIFICAR ESTADO DE AVISO SEGURIDAD Y
REFLECTIVOS SR
1.00 10000 KM 3000 KM
211 INSPECCION DE ESTADO DE GLOBOS, ABRAZADERA SR
1.00 10000 KM 3000 KM
212 VERIFICAR ESTADO GENERAL DE RUEDAS SR
1.00 10000 KM 3000 KM
213 VERIFICAR PRESION DE AIRE EN NEUMATICOS SR
1.00 10000 KM 3000 KM
214 INSPECCION ESTADO DE TENSORES Y SOPORTES SR
1.00 10000 KM 3000 KM
215 REVISION ESTADO DE ACTUADORESY VÁLVULAS SR
1.00 10000 KM 3000 KM
216 REVISION ESTADO DE TORNILLERIA SR
1.00 10000 KM 3000 KM
217 REEMPLAZO DE ZAPATAS SR
12.00 80000 KM 3000 KM
218
REEMPALZO DE RETENEDORES Y
RODAMIENTOS
376590X 12.00 240000KM 3000 KM
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 59
CUADRO Nº 21
PLANIFICACIÓN SEMANAL DE PARADA DE CABEZALES PARA
MANTENIMIENTO
SEMANA DEL SÁBADO 21 AL VIERNES 27 DE AGOSTO
Fecha parada Código de
cabezal Km Actual Acumulado
Tipo de rutina Duración en mm
Sábado 21 M-450 240990 D 720
Domingo 22
Lunes 23
C-443
A 120 250757
M-482 211382 A 120
Martes 24
M-457 210582 A 120
M-474 160225 C 480
Miércoles 25
M-480 120520 B 240
M-453 220126 A 120
Jueves 26
C-445 162511 C 480
M-452 203129 B 240
Viernes 27
M-455 243184 D 720
M-478 250435 A 120
Total tiempos en minutos/horas 3480min/58hrs
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Álvarez
Propuesta 60
CUADRO Nº 22
PLANIFICACIÓN SEMANAL DE PARADA DE FURGONES PARA
MANTENIMIENTO
SEMANA DEL SÁBADO 21 AL VIERNES 27 DE AGOSTO
Fecha parada Código de
cabezal Km Actual Acumulado
Tipo de rutina Duración en mm
Sábado 21 SP-12 240910 C 720
Domingo 22 SP-15 242405 C 720
Lunes 23
SR-37
A 120 200757
SR-35 170274 A 120
SP-24 244382 C 720
Martes 24
SP-10 250203 A 120
SR-50 190420 A 120
SR-60 160225 B 480
Miércoles 25
SP-14 162525 B 480
SP-17 201989 A 120
SC-45 165186 B 480
Jueves 26
SR-32 125614 A 120
SP-22 100534 A 120
SR-55 161332 B 480
Viernes 27
SM-15 163836 B 480
SR-53 210430 A 120
Total tiempos en minutos/horas 5520min/92hrs Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Álvarez
Propuesta 61
Nota: la planificación de los equipos (furgones y cabezales) se la
realiza de forma semanal de Sábados a Viernes, el objetivo es establecer
una planificación anticipada para la siguiente semana de operaciones la
misma que esta dada igualmente de forma semanal de Lunes a Domingo.
Mediante el envió de la planificación semanal de parada de los equipos
para su respectivo mantenimiento de manera anticipada, el Dpto. de
Operaciones podrá saber con anticipación cuales son los equipos que
deberán parar la semana entrante para mantenimiento, incluso podrán
saber los días y las horas que el equipo permanecerá en taller para su
respectiva rutina de mantenimiento.
Con esta planificación de taller el Dpto. de operaciones podrá realizar
su planificación semanal de viajes con los equipos que tendrá a
disposición, sabiendo ahora con que equipos no podrá contar por
mantenimiento en los días y las horas indicadas en nuestra planificación.
Con el cruce de estas 2 planificaciones la 1era de taller y la 2da. del
Dpto. de operaciones se podrá establecer una adecuada coordinación
para el beneficio productivo de la operación.
CUADRO Nº 23
RESUMEN DE RUTINAS A REALIZAR POR SEMANA EN CABEZALES
CON TIEMPO ESTIMADO
Tipo de rutinas Tiempo en mm por cada rutina
# de rutinas Tiempo mm por
rutinas realizadas
Tiempo horas por rutinas realizadas
A 120 5 600 10
B 240 2 480 8
C 480 2 960 16
D 720 2 1,440 24
Total 11 3,480 58
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 62
CUADRO Nº 24
RESUMEN DE RUTINAS A REALIZAR POR SEMANA EN FURGONES
CON TIEMPO ESTIMADO
Tipo de rutinas Tiempo en mm por cada rutina
# de rutinas Total tiempo mm
por rutinas realizadas
Tiempo horas por rutinas realizadas
A 120 8 960 16
B 480 5 2,400 40
C 720 3 2,160 36
Total 16 5,520 92
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
CUADRO Nº 25
RESUMEN DE RUTINAS A REALIZAR POR SEMANA EN EQUIPOS
Equipos # rutinas Total tiempo en
mm Total tiempo
horas
Cabezales 11 3,480 58
Furgones 16 5,520 92
Total
27 9,000 150
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Demanda actual del taller en minutos / horas
En la parte inferior se adjunta un cuadro donde se indica la cantidad de
equipos que se deben atender en taller por semana, acompañado del tipo
de rutina de mantenimiento a realizar, incluido sus tiempos de ejecución
correspondientes, el cuadro adjunto muestra como ejemplo una semana
de planificación correspondiente de 21 al 27 de Agosto.
Propuesta 63
CUADRO Nº 26
SEMANA DE PLANIFICACION DEL 21 AL 27 DE AGOSTO INCLUIDO
EL TIEMPO DE EJECUCION POR TIPO DE RUTINA
Fecha parada Cabezal Furgón Equipos por
día Duración en mm
Duración en horas
Sábado 21 1 1 2 1440 24
Domingo 22 0 1 1 720 12
Lunes 23 2 3 5 1200 20
Martes 24 2 3 5 1320 22
Miércoles 25 2 3 5 1440 24
Jueves 26 2 3 5 1440 24
Viernes 27 2 2 4 1440 24
Total tiempos por semana en min y hrs 9000 150
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Mediante esta tabla hemos logrado establecer la demanda actual del taller
por día y Semana.
Demanda actual del taller por semana = 9000 minutos / 150 horas
Propuesta 64
B) Contratar personal técnico necesario con m/o calificada
En la actualidad el taller se encuentra en la necesidad de cubrir la
demanda, diaria y/o semanal de rutinas de mantenimiento a realizar en
los equipos cabezales y furgones que actualmente conforman la flota de
transporte de cerveza a nivel nacional, por tal razón hay la necesidad de
contratar personal técnico con mano de obra calificada.
Recurso humano necesario para taller
El taller debe contratar personal técnico con mano de obra calificada,
la misma que será seleccionada mediante un proceso muy exigente de
selección, la idea es tener personal altamente calificado para que forme
parte de un gran equipo de trabajo, el cual se encargara del correcto
mantenimiento de los cabezales y furgones que actualmente conforman el
frente de cerveza.
Lo que se pretende es aumentar la capacidad instalada del taller, esto
dotándolo de maquinas y herramienta, incrementando el espacio físico, el
número del personal técnico capaz de poder realizar un adecuado
mantenimiento en los equipos.
En toda organización el recurso mas importante es el recurso humano
por tal motivo el personal que se contrate para el taller deben ser
personas con alto grado de compromiso y capacidad de análisis para
solucionar problemas típicos del mantenimiento de los equipos así
también como en la implementación de ideas que generen un valor
agregado en el taller.
De igual manera las personas que se integren a nuestro equipo de
trabajo serán sometidas a un proceso de capacitación constante en lo que
tiene que ver a cursos técnicos y trabajo en equipo.
Propuesta 65
Nomina del personal que conformara el taller
En la parte inferior se detalla el número de personas propuestas para
conformar el taller con sus respectivos cargos:
CUADRO Nº 27
NOMINA DEL PERSONAL QUE CONFORMARA EL TALLER
Cargo a desempeñar # Personal propuesto
Jefe de Taller 1
Supervisor de Taller 2
Planificador de mantenimientos 1
Administrativo / Bodeguero 1
Mecánicos 5
Electromecánico 2
Vulcanizadores 2
Ayudante mecánico- Lubricador 2
Total de personas
16
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Total de personal = 16
Esta cantidad de personas son aquellas que estarán
desempeñándose como empleados del taller, los mismos que serán
responsables del correcto mantenimiento de la flota de equipos
(cabezales y furgones) que transportan cerveza a nivel nacional.
Propuesta 66
CUADRO Nº 28
CUADRO PROPUESTO DEL PERSONAL QUE CONFORMARA EL
TALLER
Detalle de personal que conformara el taller por actividad y turnos
Turno Jefe de taller
Supervisor de taller
Planificador de manten
Administrat /Bodeguero
Total personal por
actividad
Total personal por
turno
Día
1 1 1 1 4
10 Mecánicos Ayudantes mecánicos
Electromec Vulcanizador
3 1 1 1 6
Turno Jefe de taller
Supervisor de taller
Planificador de manten
Administrat /Bodeguero
Total personal por
actividad
Total personal por
turno
Noche
0 1 0 0 1
6 Mecánicos Ayudantes mecánicos
Electromec Vulcanizador
2 1 1 1 5 Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Cuadro propuesto donde se indica el personal técnico que conformara
el taller clasificados por el tipo de mantenimiento a realizar.
CUADRO Nº 29
CLASIFICACIÓN DEL PERSONAL POR TIPO DE MANTENIMIENTO A
REALIZAR
Personal que se
dedicara al manten.
Prevent (rutinas)
Personal que se
dedicara al manten
correctivo
Personal mixto que se
dedicara al manten
preventivo y correctivo
Turno Mecánicos Ayudantes
mecánicos Mecánicos
Ayudantes
mecánicos
Electrom
ec
Vulcaniz
ador Total
Día 2 0 1 1 1 1 6
Noche 1 1 1 0 1 1 5
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 67
Horario propuesto de atención en taller
El taller atenderá durante las 24 horas del día en dos turnos de 12
horas de Lunes a Sábado y el Domingo solo se atenderá en un solo turno.
CUADRO Nº 30
HORARIO PROPUESTO EN TALLER
Turno Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Domingo
Día 07:00-18:00 07:00-18:00 07:00-18:00 07:00-18:00 07:00-18:00 07:00-18:00 08:00-16:00
Noche 18:00-07:00 18:00-07:00 18:00-07:00 18:00-07:00 18:00-07:00 18:00-07:00 Libre
Capacidad instalada del taller propuesta
Mediante este análisis proponemos establecer una capacidad
instalada del Taller de 9120 min / 152 horas por semana, esto se lo podrá
lograr laborando las 24 horas al día, de Lunes a Sábado y los días
Domingos desde las 08:00am hasta las 16:00pm horas dejando libre solo
el turno de la noche del día Domingo a amanecer día Lunes, esto
significaría que en este turno el taller no prestaría atención alguna para
realizar algún tipo de mantenimiento.
Demanda actual del taller por semana = 9000 minutos / 150 horas
VS
Capacidad propuesta del taller por semana = 9120 minutos / 152
Propuesta 68
GRAFICO Nº 11
ORGANIGRAMA FUNCIONAL PROPUESTO PARA EL TALLER CN
C) Compra de maquinarias y herramientas para equiparar al taller
Actualmente se necesita comprar maquinas y herramientas para
equipar el taller, el mismo que en estos momentos no cuenta con
maquinas y herramientas modernas necesarias para el personal que
actualmente esta laborando en nuestro taller, además se necesita
comprar herramientas para el nuevo personal técnico que se incorporara
a nuestro equipo de trabajo desarrolle normalmente sus actividades.
Mecánicos
(5)
Ayudante
mecánico
Lubricador (2)
Electromecánico
(1)
Supervisor de
taller
(1)
Llanteros/Vulca-
nizadores (2)
Planificador de
Mantenimientos
(1)
Jefe de Talleres
(1)
Asistente de taller
Bodeguero (1)
Propuesta 69
CUADRO Nº 31
MAQUINAS Y HERRAMIENTAS PROPUESTAS
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
D) Realizar una distribución adecuada de planta del taller
En la actualidad el taller debe entrar en una distribución adecuada de
planta, esto debido a que se deben aprovechar muchos espacios que
actualmente se encuentran subutilizados, el objetivo es ganar mediante
esta distribución una bahía adicional de mantenimiento dentro del taller y
así poder aumentar nuestra capacidad física instalada.
Para poder ganar una bahía adicional en el interior del taller hay que
reubicar el contenedor Oficina / bodega de 40 pies (20 pies oficina y 20
pies bodega), el mismo que se encuentra en la parte interior del taller,
este tiene que ser reubicado en la parte posterior del mismo, elevado
Nombre de equipos # de maquinas y herramientas
Compresor de aire 10 HP 1
Enllantadora Grande 1
Gata neumática 60 ton 1
Gata neumática 40 ton 1
Cajas de herramientas 5
Carritos cama para mecánicos 3
Soldadora eléctrica 2
Equipo de Autógena 1
Esmeril de banco 1
Total maquinas y herramientas 16
Propuesta 70
encima de 2 contenedores de 20 pies unidos de forma horizontal para
formar 40 pies y servir de base para el contenedor oficina /bodega.
Luego de realizar estos movimientos se construirá en la parte lateral
interna del taller, 2 pequeñas bodegas con cerramiento de malla, la 1era
para almacenar lubricantes (aceites y grasas) y la 2da para neumáticos y
aros las mismas que serán creadas para poder dar seguridad y control a
este tipo de consumibles y repuestos necesarios para nuestra operación.
Después de realizar estos movimientos se debe realizar la
demarcación de las bahías de mantenimiento, esto se lo debe realizar
realizando las mediciones correspondientes para delimitar las áreas,
luego se debe realizar el pintado del piso con pintura de transito donde
además de pintar las líneas demarcatorias de las bahías se debe pintar
los pasos cebra para el transito del personal.
Detalle de los tipos de bahías con las que el taller contaría luego de
la distribución de planta.
Bahía 1 Mantenimiento de cabezales (bahía adicional)
Bahía 2 Mantenimiento preventivo de furgones.
Bahía 3 Mecánica general de furgones.
Bahía 4 Cambio de Neumáticos y parches
Resultados de la redistribución de las áreas del taller.
Mediante una lógica y adecuada redistribución de los espacios en las
áreas en el interior del taller, hemos podido ganar una bahía adicional la
misma que será utilizada para el mantenimiento de los cabezales,
Propuesta 71
además hemos ganado espacios para readecuar las bodegas de
lubricantes y neumáticos.
GRAFICO Nº 12
VISTA DE PLANTA DEL ESQUEMA PROPUESTO DEL TALLER CN
OBJETO DEL PRESENTE ESTUDIO
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 72
E) Implementar la bodega de repuestos con un stock inteligente
Actualmente se necesita implementar una bodega con un stock
inteligente de repuestos, esto es tener un stock de repuestos de alta
rotación los mismos que servirá de soporte a nuestra operación al
momento de realizar los mantenimientos en los equipos, ya que la
bodega de repuestos es un pilar fundamental en cualquier taller, y la
misma debe contar con un determinado stock de repuestos.
GRAFICO Nº 13
A continuación se adjunta el listado de repuestos para la
implementación de la bodega con un stock inteligente de repuesto de alta
rotación necesarios para cumplir con el normal mantenimiento de la flota.
Propuesta 73
LISTA DE REPUESTO DE BODEGA
CODIGO N° PARTE DESCRIPCION CANTIDAD STOCK
3521060058 11ME229P6 ABRAZADERA DE ESCAPE DE 5" (FAJA) 4
3521260048 83AX462 ABRAZADERA DE ESCAPE 1
3529910267 83AX983 ABRAZADERA INTERCOOLER GRANDE 4
3521060120 83AX868 ABRAZADERA INTERCOOLER PEQUEÑA 2
3521060075 83AX872 ABRAZADERA INTERCOOLER PEQUEÑA 2
0399140036 1/2 ACOPLE DE MANGUERA 4
0399120014 1/4" ACOPLE PARA MANGUERA 4
3521650005 2MJ549M ALTERNADOR 12V GU 1
3521210015 2MJ4135 ALTERNADOR 12V MACK 1
3521260062 14QK391AM AMORTIGUADOR DE CABINA CV-713 3
3521660001 227QS45M AMORTIGUADOR DE CABINA GU-813 2
3539940058 90044642 AMORTIGUADOR DE SUSPENSION NEW 6
3521060187 14QK3116M AMORTIGUADOR DELANTERO GU813 2
3521560174 14QK432M AMORTIGUADOR PEQUEÑO GU813 2
3521660002 20570098 AMORTIGUADOR POSTERIOR GU813 8
0304010001 5/8" ANILLO DE PRESION 20
0304010002 1/2" ANILLO DE PRESION 20
0304010002 1/2" ANILLO DE PRESION 20
0304010004 3/8" ANILLO DE PRESION 20
0304010005 5/16" ANILLO DE PRESION 20
0304010008 7/8" ANILLO DE PRESION 20
0304010010 9/16" ANILLO DE PRESION 20
0304020001 3/8" ANILLO PLANO 20
0304020004 5/16" ANILLO PLANO 20
0304020007 1/2" ANILLO PLANO 20
0304020011 9/16" ANILLO PLANO 20
3529960194 35AX1345 ANILLO PLANO REFORZADO 3/8" 20
3529960028 35AX1367 ANILLO PLANO REFORZADO 5/8" 20
3529960027 35AX135 ANILLO PLANO REFORZADO 7/8" 20
3530440002 L-344 ARANDELA DE MARTILLO 24
0403010189 88GB447P728 BANDA 2
0403010352 88GB457P630 BANDA DE DISTRIBUCION GU813E 2
0403010346 20886339 BANDA DE VENTILADOR DE MOTOR 2
3520260007 30QS3479M BASE DE CABINA CV713 2
3521560173 30QS4557AM BASE DE CABINA GU813 2
3531150003 10700 BASE DE CAUCHO REDONDA 10
3521510069 134GB384M BASE DE POLEA VENTILACION 1
3521560001 17QM322M BASE DERECHA CV713-GU-813 4
3521560002 17QM323M BASE IZQUIERDA CV713-GU-813 4
0761010127 3551-BD3165 BATERIA BULLDOG MACK 3
3521510009 316GC565M2 BOMBA DE AGUA /CV-713/ 1
3521630001 85111296 BOMBA DE AGUA MACK GU 1
0741010013 24V BOMBILLO DE ANCLAJE 24
0741010007 2825 BOMBILLO DE ANCLAJE 12V 5W 100
3521560109 16MB48DP25 BOYA DE COMBUSTIBLE CV713 1
0399080003 3/8 X 1/4 BUSHING 6
Propuesta 74
0399080009 1/4 X 3/8 BUSHING 6
0399080023 1/8 X 1/4" BUSHING DE BRONCE 6
0399080023 1/8 X 1/4" BUSHING DE BRONCE 6
0599020029 2 X 18 CABLE CONCENTRICO 100 MT
3521560068 46MK3935AM CABLE DE BATERIA 4
3521550040 45MR23M CABLE DE PIROMETRO 1
0299020003 S/R CANDADOS 30
3529940031 L-166 CASQUILLO DE FRENO 24
0799990010 S/R CAUCHO PARA TANQUES DE COMBUST 1
0799990019 72018 CAUCHOS DE MANO 10
0572030001 3M CINTA AISLANTE 12
0299990005 S/R CINTA TEFLON 12
3531150011 94862 CONECTORES DE GUIAS 12
0521010001 S/R CORREAS PLASTICAS 100
3521020172 2104-5675X CRUCETA DE TRANSMISION 2
0296030277 20843764 FILTRO BY-PASS MACK GU813 4
0296030168 5839-84365A FILTRO DE ACEITE DIRECCION 4
0296020182 20539275 FILTRO DE ACEITE MACK GU813 8
0296030014 485GB3191B FILTRO DE ACEITE MACK 4
0296010122 57MD46M FILTRO DE AIRE CV713 2
0296010383 57MD320M FILTRO DE AIRE GU813 4
0296030158 57GC2187 FILTRO DE BY-PASS 2
0296020007 483GB471M FILTRO DE COMBUSTIBLE 2
0296020008 483GB472 FILTRO DE COMBUSTIBLE 2
0296030278 20972295 FILTRO DE COMBUSTIBLE MACK GU813 4
0296990102 2020 FILTRO RACOR (ELEMENTO) 6
0296010100 A0004293795 FILTRO SECADOR DE AIRE 4
0296060001 25MF435B FILTROS DE AGUA 2
3529950195 47MO463 FLASH DE INTERMITENCIA ELECTRONIC 2
0741010055 9006 FOCO HALOGENO 2
0741010325 9005 FOCO HALOGENO 2
0741010003 H3/12V 64153 FOCO HALOGENO C/CABLE 4
0741010016 3157 FOCOS 12 V. 6
0741010004 7506 FOCOS DE 1 PUNTO 12V 24
0741010001 7528 FOCOS DE 2 PUNTO 12V 24
3520250014 11MR38M5 FUSIBLE 5
3520250015 11MR38M7 FUSIBLE 5
3521050086 11MR319M8 FUSIBLE 5
3521050087 11MR319M FUSIBLE 5
3529950094 11MR24P5 FUSIBLE TERMICO 15AMP 5
3529950095 11MR24P6 FUSIBLE TERMICO 20AMP 5
3529950096 11MR24P7 FUSIBLE TERMICO 25AMP 5
1001010009 S/R GAFA DE PROTECCION CLARA 24
3521560189 57QL57M GLOBO DE SUSPENSIÓN GU 4
3534060001 C-20901 GLOBO DE SUSPENSIÓN PARA CERV 2
3534060002 C-20901 GLOBO DE SUSPENSIÓN/HENDRIXSON 2
3539960073 90557260 GLOBO DE SUSPENSION /FURGONES 4
3539960085 FS-9265 GLOBO DE SUSPENSION /FURGONES 4
3521560083 57QL415M GLOBO DE SUSPENSION CV713 GRANITE 2
3534060003 3534060003 GLOBO DE SUSPENSION SR-64 2
Propuesta 75
1001010012 S/R GUANTES DE CUERO 24
3531150001 10250Y GUIA AMARILLA REDONDA PEQUEÑA 6
3539950003 S/R GUIA DE STOP EMPOTRABLE 2
3539950007 44093R GUIA DE STOP REDONDA ROJA 4
3539950009 44982 40700 GUIA DE STOP Y DIRECCIONAL ROJO 4
3539950008 44087Y GUIA DIRECCIONAL AMARILLA 4
3539950001 BAÑERA GUIA LATERAL DIRECCIONAL ROJA/AMA 24
3523050099 14MO52AM GUIA POSTERIOR 2
3529950004 9004 HALOGENOS PARA FAROS 12V 342AX13 2
3531160005 KZ1410 KING PIN 3 1/2" 1
3521660015 6990-401753 KIT DE CILINDRO DE SEGURO DE VOLAN 2
3521660016 6990-450215 KIT DE CILINDRO DE SEGURO DE VOLAN 2
0295010011 242 LOCTITE 3
0295020006 5P3413 LOCTITE TEFLON 567 3
3529910354 45MD361M3 MANGUERA INTERCOOLER CV713 2
3529910249 45MD363M3 MANGUERA INTERCOOLER GU813 2
3529910266 45MD360M2 MANGUERA INTERCOOLER RH CV713 2
3529940103 6635-731516 MANGUERA PARA AIRE (JUEGO) 3
0331060002 1/4 MANGUERA PLASTICA 30
0331060003 1/2" MANGUERA PLASTICA 30
0331060006 1/8" MANGUERA PLASTICA 10
3529940087 59QE123 MANO DE AIRE 4
3529950043 7376-91302 MICA DE GUIA DE STOP 2
3539950022 AMARILLA MICA DE GUIA EMPOTRABLE 6
3539950037 BLANCA MICA DE GUIA EMPOTRABLE 2
3521020079 56AX423 O'RING TAPA POSTERIOR 6
3529950285 1MR578 PALANCA DIRECCIONAL 1
3521650001 1MR587M PALANCA DIRECCIONAL GU813 2
0774010009 110TL PARCHE 20
0774010010 120TL PARCHE 20
0774010030 115TL PARCHE 20
0301060005 5/16 X 2" PERNO CABEZA DE COCO 100
0301060027 5/16 X 1 1/2 PERNO CABEZA DE COCO 200
3521560069 43RU2159 PERNO DE BRAZO DE SUSPENSION NEU 12
3398-W1403 3398-W1403 PERNO DE RUEDA CV713 GRANITO 10
0301030019 3/8 X 1 1/4" PERNOS ALLEN 8
0301010002 5/8 X 5" PERNOS NC 12
0301010014 5/16 X 1" PERNOS NC 12
0301010030 9/16 X 3" PERNOS NC 12
0301010050 1/2 X 2" PERNOS NC 12
0301010057 3/8 X 1 1/2" PERNOS NC 12
0301010073 1/2 X 3 1/2" PERNOS NC 12
0301010302 5/8 X 6" PERNOS NC 12
0301020041 9/16 X 3" PERNOS NF 12
0301020092 7/8 X 9" PERNOS NF 12
3529950012 38MR389 PITO ELECTRICO 12V 1
3529950100 33MR189 PLUG DE SOCKET 6
3521050042 302GC2306 POLEA DE ALTERNADOR 1
3521510068 7MH521M PROTECTOR DE VENTILACION 2
Propuesta 76
3529940048 19QE443 PULMONES DOBLES SB3030 6
0341020009 1/4" PURGA 6
0341020010 1/8" PURGA 6
0399080043 1/4 X 1/8 RACOR 90 GRADOS 12
0399140016 1/2 X 3/8" RACOR 90 GRADOS 12
0399140022 1/4 X 1/4 RACOR 90 GRADOS 12
0399140024 1/4 X 1/2 RACOR 90 GRADOS 12
0399140025 1/4 X 3/8 RACOR 90 GRADOS 12
0399140037 1/2 X 1/2 RACOR 90 GRADOS 12
0399140051 3/8 X 1/4" RACOR 90 GRADOS 12
0399140077 1/8 X 1/8" RACOR 90 GRADOS 12
0399140101 1/2 X 5/8" RACOR 90 GRADOS 12
0399140078 6 MM RACOR COMPLETO 12
0399140099 5/8" RACOR COMPLETO 12
0399140099 5/8" RACOR COMPLETO 12
0399140065 3/8 X 1/4 RACOR CONICO 45 GRADOS 12
0399140059 ARRC68 RACOR PARA MANGUERA 3/8" 12
0399080010 1/8 X 1/4 RACOR RECTO 12
0399140011 3/8 X 1/2 RACOR RECTO 12
0399140097 3/8 X 3/8" RACOR RECTO 12
0399140097 3/8 X 3/8" RACOR RECTO 12
0399230001 3/8" RACOR RECTO TRAYL-ONA 6
0399230002 1/2" RACOR RECTO TRAYL-ONA 6
3532640042 21219681 RACHET DE FRENO MERITOR 6
3589950064 1M204 RELAY 6
3529940035 L-329 RETENEDOR 24
3521040067 1458-47697 RETENEDOR DE RUEDA CV-713 8
3530440068 CR-42623 RETENEDOR DE RUEDA DE CISTERNA 12
3520820170 88AX405 RETENEDOR DE RUEDA GU-813 8
3531540004 376590X RETENEDOR SP 24
3529920067 6304 RODAMIENTO 6
3530440021 SET 415 RODAMIENTO CON PISTA SET 415 24
3521050032 6305 2RS RODAMIENTO DE ALTERNADOR 2
3521020009 35MU32P3 RULIMAN CENTRAL 2
3521560006 3QM313M2 SEGURO DE CAPOT CV713-GU-813 2
3529950103 64MT2103 SENSOR 2
3529950105 64MT348M SENSOR 2
3529950185 64MT2102 SENSOR 2
3521450029 64MT475M SENSOR DE GLOBO DE SUSPENSION 2
3521650003 20900982 SENSOR DE NIVEL DE REFRIGERACION 2
3521650008 4QB414M SENSOR DE PEDAL DE ACELERADOR 2
3529950184 64MT2114 SENSOR DE PRESION DE ACEITE 1
3521560185 64MT380M SENSOR DE SALIDA DE GASES CV713 1
3520860074 64MT377M SENSOR DE SALIDA DE GASES GU 2
3529950038 64MT435 SENSOR DE TACOMETRO 4
0295020003 342SX32 SILICON MACK 4
0295020015 82194 SILICON PERMATEX GRIS 4
0295020002 S/R SILICON TRANSPARENTE 6
3529950011 347SG13 SOCKET DE CABLE ELECTRICO ESPIRAL 6
0799990069 S/R SOCKET DE RELAY 6
Propuesta 77
3521560004 3QM314M SOPORTE CV713-GU813 5
3521560005 3QM315M SOPORTE CV713-GU813 5
0232010002 S/R SPRAY LIMPIADOR DE CONTACTOS 6
3529990044 S/M SUPLE DE KING PIN 3
3521450002 1MR3583M SWITCH 3
3529950072 1MR3165P1 SWITCH DOS POSICIONES 3
3521550003 1MR4317 SWITCH LIMPIAVIDRIO 1
3520210025 16M322M TAPA DE COMBUSTIBLE PARA GU813 2
0399160005 1/2 TEE DE BRONCE 12
0399160009 1/4 TEE DE BRONCE 12
3552100001 17QF460P2 TEMPLADOR /CV-713/ 2
3521660010 20935523 TEMPLADOR DE BANDA DE A/C 2
0599010015 8784480011 TERMINAL DE ECHUFE MACHO 24
0599010013 1901355881 TERMINAL DE ENCHUFE HEMBRA 24
3529950060 1M4986 TERMINAL DE OJO 24
0599010026 1/2" TERMINAL DE OJO (CABLE 10-12) 24
3523060571 N046234012 TERMINAL DE OJO 13 MM 24
0599010021 3/8" TERMINAL DE OJO FORRADO 24
0599010002 1/4 TERMINAL DE OJO FORRADO 31305 24
0599010008 5/16 TERMINAL DE OJO FORRADO 31733 24
3521450006 1MR3481M TROMPO DE RETRO 2
0303010002 5/8" TUERCA AUTOBLOCANTE NC 24
0303020028 3/8" TUERCA AUTOBLOCANTE NC 24
0303010031 1/2" TUERCA AUTOBLOQUEANTE 24
0303020027 7/8" TUERCA AUTOBLOQUEANTE NF 24
3521560195 271AM9 TUERCA DE BRAZO DE SUSPENSIÓN 12
0303010005 1/2" TUERCA NC 24
0303010009 3/8" TUERCA NC 24
0303010012 5/8" TUERCA NC 24
0303010013 5/16" TUERCA NC 24
0303010018 9/16" TUERCA NC 24
0303020009 9/16" TUERCA NF 24
0303010040 5/16 TUERCA TIPO COPA INOXIDABLE 300
0399990018 1/2" UNION DE BRONCE 24
0399990024 3/8" UNION DE BRONCE 24
3521560080 5396-90554 VALVULA DE CONTROL AIRE /SUSPENS 2
3539960010 42110042 VALVULA DE CONTROL DE AIRE 2
3529940054 20QE2179 VALVULA DE DESCARGA RAPIDA 1
3531150033 ARVSL VALVULA DE FRENO 2
3531040006 102626 VALVULA DISTRIBUIDORA DE AIRE 2
3521440006 40QE54M VALVULA DISTRIBUIDORA DE AIRE 1
3571240003 S/R ZAPATAS REVESTIDAS 24 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
El stock de repuesto que se detallan en la lista esta conformado por
237 items de repuestos, los mismos que han sido seleccionados para
crear el stock de la bodega de repuestos en el taller CN.
Propuesta 78
4.2. Costos de alternativas de solución
4.2.1. Detalle de los costos de las 5 alternativas de solución
A) Costo de implementar políticas, y planes de mantenimiento para
realizar una adecuada gestión en el mantenimiento de la flota de
transporte, el tiempo de implementación es de aproximadamente
3 meses y/o 90 días.
Costo de implementación de
políticas
Costo de
suministros y
papelería
Costo total
$8,000 $300 $8,300
B) Costo de contratar personal técnico altamente capacitado para
taller en número necesario para atender la cantidad de flota
actual.
CUADRO Nº 32
DETALLE DE COSTOS POR CONTRATAR PERSONAL PARA TALLER
Cargos del personal a
contratar # de personal Sueldos
Costos
sueldos
Supervisor de taller 2 1200 2,400
Planificador de mant 1 800 8,00
Mecánicos 3 800 2,400
Ayudante mecánico 1 500 500
Electromecánico 1 800 800
Total personal 8 Total costo $6,900
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 79
C) Costo de la compra de maquinas y herramientas para equipar el
taller.
CUADRO Nº 33
COSTOS POR COMPRAR MAQUINAS Y HERRAMIENTAS PARA
TALLER
Maquinas y herramientas Cantidad Costo equipo
Costo total
Compresor de aire 10 HP 1 3200 3,200
Enllantadora Grande 1 6000 12,800
Gata neumática 60 Ton 1 1200 2,400
Gata neumática 40 Ton 1 1000 1,800
Cajas de herramientas 3 800 2,400
Carritos cama 2 120 240
Esmeril de banco 1 180 180
Total equipos 10 Costo total $23,020
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
D) Costo de realizar una distribución adecuada de planta y
señalización en taller
CUADRO Nº 34
COSTOS POR DISTRIBIACION DE PLANTA Y SEÑALIZACION EN
TALLER
Actividad realizada Costo
Reubicación de contenedor oficina bodega 1,200
M/O Fabricación bodegas para lubricantes y neumáticos 2,400
Materiales para fabricación de bodegas 3,850
M/O Pintura para señalización de las bahías de manten 600
Materiales para pintar bahías de mantenimiento 680
Costo total $8,730
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Propuesta 80
E) Costos de crear la bodega de repuestos con un stock inteligente.
# de items de repuestos para
bodega
Costo total items de repuestos para
bodega
237 $32,000
4.3. Evaluación y selección de alternativa de solución.
Para poder realizar la evaluación de la alternativa de solución,
debemos recordar que el problema principal es, la falta de productividad
en equipos (furgones y cabezales) debido a la falta de una adecuada
gestión en el mantenimiento de la flota de transporte primario de cerveza,
el mismo que tiene 5 causas para las cuales hemos establecido como
propuesta 5 alternativas de solución, las mismas que han sido estudiadas
en los numerales anteriores.
Mediante la propuesta planteada se desea obtener un incremento en la
productividad de Km de la flota de transporte de cerveza, en la parte
inferior se detalla el incremento de la productividad proyectada por parte
de la empresa luego de poner en marcha la propuesta de mejora en el
Taller CN.
Calculo del aumento bruto de la productividad mensual
Aumento neto de km
productividad
Valor del km
recorrido
Total $ por aumento de
productividad
157,920.00km 0.50 ctvs. $78,960.00
Propuesta 81
CUADRO Nº 35
DESGLOSE LOS COSTOS OPERATIVO MENSUALES POR CADA KM
RECORRIDO.
Valor por km
recorrido por equipo
Desglose de los
costos operativos Actividades de la operación
0.50ctvs.
0.06 Mantenimiento de equipos
0.04 Gasto neumáticos
0.04 Gasto Combustible cabezal
0.04 Gasto sueldos conductor
0.02 Gasto viáticos
0.05 Depreciación de equipos
0.01 Gastos varios
Total de gastos 0.26ctvs
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Calculo de la utilidad neta por km recorrido
Valor de km Total costos operativos Utilidad neta por km
0.50 0.26 0.24
Calculo del aumento de la productividad utilidad neta mes
Aumento neto de km
productividad
Valor de km recorrido Utilidad neta por
productividad
157,920.00km 0.24 ctvs. $ 37,900.80
Propuesta 82
Calculo del aumento de la productividad neta anual
Total $ por aumento
de productividad
Meses al año Total en $ por aumento de
productividad anual
$ 37,900.80 12 $ 454,809.60
CAPITULO V
EVALUACIÓN ECONOMICA Y FINANCIERA
5.1. Plan de inversión y financiamiento.
En la parte inferior se adjunta un cuadro donde se detalla el costo de cada
una de las 5 alternativas de solución y la suma de las mismas da como
resultado el costo total para solucionar el problema principal.
CUADRO Nº 36
CUADRO DE RESUMEN DE COSTOS PARA LAS 5 ALTERNATIVAS
DE SOLUCIÓN DEL PROBLEMA .
Alternativas Costo por alternativa de solución
A 8,300
B 6,900
C 23,020
D 8,730
E 32,000
Costo total $78,950
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
Luego de haber realizado el análisis correspondiente de los costos de
inversión, hemos podido establecer el costo real el mismo que se detalla
en la siguiente página:
Evaluación económica y financiera 84
5.2. Evaluación financiera (Coeficiente beneficio/costo, TIR, VAN,
Periodo de recuperación del capital)
5.2.1 Relación costo beneficio
Con la implementación de las 5 alternativas de solución en taller,
tenemos previsto brindar una adecuada gestión en el mantenimiento de la
flota de transporte de cerveza ofreciendo a la operación equipos
confiables y de esta manera poder aumentar la productividad de los
equipos mediante el aumento de kilómetros recorridos, mediante este
análisis podemos determinar los beneficio del proyecto sobre el costo de
implementación de la propuesta y para conocer el porcentaje de
confiabilidad tomaremos referencia la siguiente formula en el cual se
denota la relación beneficio y costo.
B =
Beneficio
C Inversión
Para determinar si el proyectó a implementar es factible se tomara
referencia los siguientes parámetros:
a.- Si B/C > 1 el proyecto es factible
b.- Si B/C = 1 el proyecto obtendrá la rentabilidad esperada
c.- Si B/C <1 el proyecto no es Valido
A continuación se describe el desarrollo matemático para obtener el
porcentaje de confiabilidad mediante la relación costo-beneficio.
Para la obtención del porcentaje de confiabilidad se debe calcular el
beneficio neto, el cual para su obtención se debe calcular el aumento de
Costo total a invertir $78,950
Evaluación económica y financiera 85
la productividad de la flota, siendo su formula el valor en $ por el aumento
de la productividad menos el costo de la propuesta.
Ahorro= Aumento de productividad anual – Costo de la propuesta
Ahorro= $ 454,809.60 - $ 78,950.00
Ahorro= $ 375,859.60
Una vez obtenido el ahorro se procede a determinar el beneficio neto
el cual se obtiene mediante la resta del ahorro con la inversión total
Beneficio neto= ahorro - inversión total
Beneficio neto= $ 375,859.60 - $ 78,950.00
Beneficio neto= $ 296,909.60
Con la obtención del beneficio neto se procede al cálculo de le
porcentaje de confiabilidad.
B =
$ 296,909.60
C $ 78,950
Como la relación B/C es mayor que 1 nos indica que el proyecto a ser
implementado para la empresa es factible.
5.2.2 Recuperación de la inversión
El método a utilizar para conocer el periodo de recuperación de la
inversión es recuperación por el rendimiento sobre la inversión con una
razón del monto anual de las utilidades que se espera obtener con la
propuesta.Este análisis nos permite determinar el tiempo que se necesite
para recuperar el capital invertido a través del flujo descontado, que es
B = 3.76
C
Evaluación económica y financiera 86
un análisis financiero el cual se lo realiza en un año, describiendo el flujo
de desembolso en periodos mensuales. Para ello se parte de la formula
de interés simple P=S/(1+i)^n , en donde:
S es el ingreso i tasa de interés
n numero de periodos
Los datos que se toman en cuenta para el calculo de la evaluación
durante el prestamos son los siguientes:
BENEFICIO = $ 296,909.60 RENDIMIENTO = $ 296,909.60 /1
INVERSIÓN = $ 24,742.47 i = TASA ACTIVA = 8,99%
Tasa mensual de = 0.070%
CUADRO Nº 37
FLUJO DE CAJA DESCONTADO
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Jorge Luis López Alvarez
BENEFICIO 296,909.60$ S= INGRESOS
INVERSION $ 78,950.00 N=PERIODO ANALIZADO
TASA ANUAL i = TASA ACTIVA
TASA MENSUAL 0.7 0.007
MESES INGRESOS FLUJO DESCONTADO
n S P=S/(1+i)^n
0 $ -78,950.00 -78,950.00$
1 24,742.47$ 24,570.47$ 24,570.47$
2 24,742.47$ 24,399.68$ 48,970.15$
3 24,742.47$ 24,230.07$ 73,200.21$
4 24,742.47$ 24,061.63$ 97,261.85$
5 24,742.47$ 23,894.37$ 121,156.22$
6 24,742.47$ 23,728.28$ 144,884.50$
7 24,742.47$ 23,563.33$ 168,447.83$
8 24,742.47$ 23,399.54$ 191,847.36$
9 24,742.47$ 23,236.88$ 215,084.24$
10 24,742.47$ 23,075.35$ 238,159.59$
11 24,742.47$ 22,914.94$ 261,074.53$
12 24,742.47$ 22,755.66$ 283,830.19$
VAN 204,880.19$
TIR 32%
P=S/(1+i)^n
ACUMULADO
Evaluación económica y financiera 87
Mediante el flujo descontado se obtiene el Tasa Interna de Retorno
(TIR) y el VAN
5.2.3. Valor Actual Neto (VAN)
El Van consiste en obtener beneficio o utilidad, el cual determina los
valores actuales de desembolso y los ingresos, es decir que para la
obtención del valor actual neto, se procede a la sumatoria del flujo
descontado de la inversión, siendo este $ 204,880.19
Para conocer si es rentable el proyecto se toma en cuentas las
siguientes variables de decisión:
Si VAN 0 proyecto rentable
Si Van 0 proyecto no rentable
Como el Van 0 = $ 204,880.19 proyecto rentable
5.2.4. Rentabilidad
Con la obtención de VAN se procede a determinar la rentabilidad, el
cual se obtiene dividiendo el Van para la inversión
RENTABILIDAD =
VAN
INVERSION
RENTABILIDAD =
$ 204880.19 = $2.59
$78,950.00
El resultado obtenido es del $2.59 lo que significa que por cada dólar
invertido nos da dicha rentabilidad.
Evaluación económica y financiera 88
5.2.5. Tasa Interna De Retorno (TIR)
El TIR actúa como una tasa de descuento y para hallarlo se dio una
estimación del 10% (0.1) a la sumatoria del flujo descontado en el análisis
financiero que se realizo anteriormente.
NOTA el desarrollo financiero se realizo en Excel.
A continuación se muestra las variables de decisión para conocer si es
rentable mediante el TIR
Si TIR Tasa activa, se considera que la inversión es positiva
Si TIR tasa activa, la inversión no es rentable
Como el TIR es 8,99%( tasa activa)= 32%, la inversión es viable
5.2.6. Tiempo De Recuperación (Restitución)
Para calcular el tiempo de recuperación de la inversión se toma
referencia la siguiente formula que se describe a continuación sobre
Rendimiento aumento de productividad/ inversión, donde:
Rendimiento = BENEFICIO / n
Donde n, es el numero de periodos (12 meses)
Rendimiento = $ 296,909.60/12 = $ 24,742.47
Rendimiento = $ 24,742.47
5.2.7 Periodo De Recuperación.
Rendimiento mes / Inversión = $ 24,742.47/ $78950.00 = 0.31
Después de realizar el análisis correspondiente se determina que el
tiempo estimada en que se recuperara la inversión (costo total) es de 3.23
Evaluación económica y financiera 89
meses, esto quiere decir que la inversión se recuperara en 3 meses 7
días.
RESTITUCION = 1/ 0,31 = 3.23 meses
5.2.8. Sustentabilidad y factibilidad
El proyecto es totalmente viable, los resultados obtenidos a través de
la relación Costo Beneficio lo demuestra, la cifra obtenida es mayor que
la unidad, si se llega a la implementación de la propuesta por parte de la
empresa se lograra mejorar el servicio de mantenimiento de los equipos y
por tal motivo se tiene como objetivo contar con una flota mas productiva
El costo de la inversión será recuperada en un poco mas de 3 meses,
definido por el indicador de restitución (periodo de recuperación)
5.2.9. Viabilidad
La propuesta es viable debido a que el tiempo de recuperación es de
aproximadamente 3.23 meses, esto quiere decir 3 meses 7 días, y el
tiempo de implementación de la propuesta es aproximadamente 3 meses
y/o 90 días, además que el costo de la propuesta no es alto, si la
comparamos con el aumento de productividad de Km que obtendríamos
en la flota de transporte de cerveza a nivel nacional, por tal motivo
podemos decir que la propuesta a implementar es viable.
CAPITULO VI
PROGRAMACIÓN PARA PUESTA EN MARCHA
6.1. Planificación y Cronograma de implementación
Para realizar la implementación de la propuesta de mejora planteada,
es necesario establecer un cronograma de implementación, el mismo que
servirá para controlar la implementación de los puntos analizados en la
propuesta, esto con el objetivo de que se cumplan los plazos
establecidos en la misma.
Es importante establecer plazos que vayan acorde al tiempo real que
debe durar la actividad que se vaya a ejecutar, el objetivo es que el
tiempo real que dure la actividad sea relaciona de forma lógica con el
tiempo que se va a establecer en el cronograma y de esta manera que
sea pueda cumplir.
Mediante la implementación de un cronograma de Gantt se podrá
establecer y controlar con facilidad los plazos establecidos en la
implementación de la propuesta de mejora, mediante este cronograma
también se pueden ir tomando las correcciones necesarias durante la
implementación de las soluciones a implementar esto debido a que el
mismo no va indicando los plazos necesarios para el ejecución de cada
actividad.
En el anexo se muestra el diagrama de Gantt en el cual están
distribuidos los tiempos en que la propuesta será implementada
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. Conclusiones
Mediante el análisis realizado a las 5 causas principales del problema
objeto del presente estudio, que es la falta de productividad en equipos
(furgones y cabezales) debido a la falta de una adecuada gestión en el
mantenimiento de la flota de transporte primario de cerveza,se concluye
que mediante la implementación de las 5 soluciones propuestas, se
mejorara significativamente la gestión del servicio del mantenimiento en
los equipos (furgones y cabezales) que actualmente conforman la flota.
7.2. Recomendaciones
Se recomienda realizar lo antes posible la implementación de la
propuesta de mejora dentro de los plazos, mediante la aplicación de un
cronograma establecido, mientras mas rápido se empiece con la
implementación de la propuesta la obtención de los resultados será
visible.
ANEXOS
BIBLIOGRAFIA
www.assa.com.ec/.../tabid/99/Default.aspx
www.civ.cl/academico/rodrigo/Diagonal%20de%20Causa%20Efecto-
Ishikawa.doc
Top Related