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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
MEJORA DE PROCESOS PARA LA OPTIMIZACIÓN DE LOS TIEMPOS DE ENTREGA
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AUTOR
QUEVEDO GARZÓN EDDIE EFREN
DIRECTOR DE TESIS
ING. IND. POMBAR VALLEJOS PEDRO GALO
2010-2011
GUAYAQUIL - ECUADOR
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“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta tesis
corresponden exclusivamente al autor “
……………………..
Firma
Quevedo Garzón Eddie Efrén
C.I.: 0915986798
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DEDICATORIA
A mi madre por su gran ejemplo de superación y valioso apoyo en todo momento desde el inicio de mis estudios.
A mi esposa por ese optimismo que siempre me impulsó a seguir adelante.
A mis hijas que son la fuente de mi inspiración.
A mis familiares y amigos que tuvieron una palabra de apoyo para mí durante mis estudios.
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6
AGRADECIMIENTO
A Dios primeramente por la fortaleza que me da y saber que todo lo puedo en El.
Además agradecer sinceramente a aquellas personas que compartieron sus conocimientos para hacer posible la conclusión de este trabajo, Al Ing. Ind. Pedro Pombar por su asesoría siempre dispuesta, gracias al Ing. Víctor Caicedo por sus ideas y recomendaciones respecto a esta investigación y gracias al Ing. Alberto Enderica por su ayuda incondicional.
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RESUMEN
Tema: Mejora de procesos para la optimización de lo s tiempos de entrega.
Se escogió un taller pequeño, que se encarga de realizar mantenimiento a maquinas industriales, elaborando piezas que han sufrido algún desgaste o rajadura y que no permiten el buen desempeño de la misma. Se hizo un análisis del taller, midiendo su capacidad de producción. Estudiando el recurso humano con el que se cuenta y las maquinarias que se tiene. Analizamos los diferentes problemas en cada una de sus áreas y se empezó a aplicar las diferentes teorías y técnicas que conoce el Ingeniero Industrial. Esto nos ayudó a corregir los tiempos improductivos, el desperdicio de materia prima, la falta de colaboración de los operarios etc. Llegando a la conclusión de que si se aplica correctamente las técnicas y los procesos, se puede corregir errores y mejorar al 100% la producción diaria de cualquier máquina. Haciendo un plan de financiamiento acorde a los recursos que se tiene y que se necesita y de acuerdo al plan de crecimiento que se ha trazado la empresa.
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EDDIE EFREN ING. IND. POMBAR QUEVEDO GARZÓN VALLEJOSPEDROGALO
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 ANTECEDENTES
En el año 1971 el Ing. Medardo Caicedo puso a funcionar una idea de solución
a los constantes retrasos de producción que sufrían las fábricas, por no existir una
variedad de repuestos en el mercado, estas no podían dar una solución rápida a la
paralización de sus máquinas.
Es así que empieza el montaje de un taller pequeño con dos tornos y una
fresadora, para empezar a elaborar las piezas solicitadas en el menor tiempo posible.
La Microempresa talleres Caicedo S.A. es una empresa ubicada en
Mapasingue Oeste en la calle 1ra entre las Avenidas 3ra y 4ta y tiene un área
aproximada de 280 mt2.
La misma que se encarga del mantenimiento de maquinas industriales,
mediante la elaboración de piezas o partes fundamentales de una máquina, que han
sufrido desgastes, rompimiento o rajadura y que no permite la máxima capacidad de
funcionamiento de una máquina industrial.
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En el año 1971 comenzó a funcionar nuestra microempresa con objetivos
claros, ideales específicos de crecer aceleradamente, en el marco de la competitividad
y optimización de nuestro trabajo, creando así una misión y visión que comprometiera
desde el gerente, hasta el operario a dar lo mejor de si para una mejor eficiencia de la
organización.
1.2 Contexto Del Problema
A criterio de los funcionarios de la empresa, se han detectado algunos
problemas, que no permiten el buen desempeño de la misma, presentándose
inconvenientes como:
• Pérdida creciente de clientes potenciales
• Costos de producción altos
• Pérdida de recurso económico
• Entrega tardía de piezas a elaborar
• Desperdicio de materia prima
• Demora en el tiempo de elaboración
1.2.1 Localización
Esta empresa esta localizada en la zona Industrial de Guayaquil,
favoreciéndoles en gran manera por el tipo de trabajo que se realiza, ya que se puede
comercializar y evaluar daños de una manera mas efectiva, gracias a las cercanías de
las fabricas.
10
Est
e
es
un
diseño de la
localización del
taller, para
ubicarnos de una
mejor manera.
Como lo habíamos
mencionado
anteriormente
estamos en una
zona industrial y
rodeados por
compañías
conocidas que a
futuro pueden ser
nuestros potenciales
clientes.
1.2.2 Productos
Entre las
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líneas de producción mas frecuentes, tienen una variedad de piezas que las
detallaremos a continuación
Bocines
Eje
s
Cilí
ndr
ico
s
Guías Cónicas
Roscables
12
Piñones
1.2.3
Filosofía
Estratégi
ca
En el momento en que se pensó iniciar con el funcionamiento del taller, se tenia
en mente la realización de un gran trabajo de calidad, que les permitiera satisfacer
cada una de las necesidades de los clientes, llegando a optimizar el trabajo para que
se pueda entregar en el menor tiempo posible y las maquinas no tengan que estar sin
funcionar por un periodo de tiempo muy largo.
Esto los llevo a la conclusión de elaborar una misión y una visión que sea el
sentir de cada uno de los trabajadores, para llegar en equipo a alcanzar las metas
trazadas.
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Misión
Lograr una satisfacción alta con los clientes, a través de un servicio de calidad
y entrega rápida a sus requerimientos
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Visión
Como microempresa que somos buscamos el liderazgo en el mercado
industrial mediante una elaboración rápida y eficaz de las piezas, un crecimiento
acelerado y una optimización en todos los trabajos que gracias al personal y directivos
que tenemos podremos lograrlo
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1.3 Objetivo General
Aplicar nuevos procesos, métodos y técnicas que nos ayuden a disminuir
tiempos de producción, para llegar a la optimización en la elaboración y entrega del
producto.
1.4 Objetivos Específicos
- Disminuir tiempos improductivos aplicando técnicas del Ingeniero Industrial
para optimizar el proceso de Tallado
- corregir las entregas tardías del producto, aplicando un estudio de tiempo, que
nos diga cuales son los tiempos estándares de producción por maquina.
- Eliminar el desperdicio de materia prima, haciendo un muestreo de las
empresas, que mejor hierro fundido tienen.
1.5 Justificativos
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Vamos a realizar una investigación en la Empresa talleres Caicedo, para
descubrir los factores que están incidiendo en el bajo rendimiento y poca productividad
de la empresa en los últimos meses.
Por medio de las técnicas del Ingeniero Industrial, se hará la investigación y se
utilizara el diagrama de ISHIKAWA para comprobar y descubrir los diferentes
problemas con causas y efectos que tiene la empresa.
También vamos a utilizar el diagrama de Pareto para descubrir donde hay
mayor incidencia en la entrega tardía del producto, en la pérdida de materia prima, y
porque un incremento en el costo de materia prima.
Tendremos que aplicar un estudio de tiempo para calcular el tiempo de
elaboración de diferentes piezas según su tamaño y complejidad, en un torno
convencional, con respecto a la elaboración secuencial de dichas piezas en un torno
más moderno como el CNC.
17
1.6 Marco Teóri
co
Par
a el
des
arr
ollo
de
est
e
tra
baj
o,
ha
sid
o necesario usar toda la información obtenida de las entrevistas con el personal de la
empresa, textos de Ing. Ind. Y datos tabulados de la empresa.
Con este estudio trataremos de mejorar la productividad mediante técnicas y
herramientas aprendidas en Ingeniería Industrial que serán utilizadas para la solución
de los problemas.
Chase Aquilano, nos dice lo siguiente sobre un proceso de producción:
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Que tiene como objetivo identificar retrasos, distancia de transporte, procesos y
requerimiento de tiempo de procesamiento, con el fin de simplificar toda la operación.
Eliminando cualquier paso en el proceso que no agregue valor al producto.
Enrique Dounce Villanueva (2003), nos da el siguiente concepto acerca de
mantenimiento:
El mantenimiento es la segunda rama de la conservación y se refiere a los
trabajos que son necesarios hacer, con el objeto de proporcionar un servicio de
calidad estipulada.
Agustin Reyes Ponce (1995), al referirse a los tipos de organizaciones manifiesta:
La organización Lineal y de Staff, es un sistema que trata de aprovechar las
ventajas de ambos tipos de sistemas, de la Lineal conserva la autoridad y
responsabilidad, íntegramente transmitida a través de un solo jefe para cada función,
pero esta actividad de línea recibe asesoramiento y servicios técnicos, o cuerpos de
ellos, especializados para cada función.
El secreto de su éxito depende de que se precise lo que significa “asesoramiento y
servicio” (pag 224)
LA NORMA ISO 9000 D e Wikipedia, la enciclopedia libre.
ISO 9000 designa un conjunto de normas sobre calidad y gestión continua de
calidad, establecidas por la Organización Internacional para la Estandarización
(ISO). Se pueden aplicar en cualquier tipo de organización o actividad
orientada a la producción de bienes o servicios. Las normas recogen tanto el
contenido mínimo como las guías y herramientas específicas de implantación,
como los métodos de auditoría. El ISO 9000 especifica la manera en que una
organización opera, sus estándares de calidad, tiempos de entrega y niveles de
servicio.
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Su implantación ofrece numerosas ventajas para las empresas, como:
• Incrementar la satisfacción del cliente
• Medir y monitorear el desempeño de los procesos
• Disminuir re-procesos
• Incrementar la eficacia y/o eficiencia de la organización en el logro de sus
objetivos
• Mejorar continuamente en los procesos, productos, eficacia, etc.
• Reducir las incidencias de producción o prestación de servicios
Según en el texto de la O.I.T (Introducción al estudio del trabajo) (1977) recalca
conceptos acerca del tiempo total invertido en un trabajo en el cual existen tiempos
suplementarios o tiempos improductivos.
El tiempo improductivo disminuye la productividad al prolongar la operación.
Aparte las interrupciones por causas que nadie puede evitar dentro de la empresa,
como un apagón o un aguacero repentino.
Las causas del tiempo improductivo pueden ser de dos clases:
a) Tiempo improductivo debido a deficiencias de la dirección ( pag.18)
b) Tiempo improductivo imputable al trabajador.
Es el tiempo durante el cual el hombre o la máquina, o ambos permanecen inactivos
por motivos que podría remediar el trabajador.
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Según la O.I.T la productividad óptima del proceso es lograda cuando se efectúe con
el menor desperdicio de movimientos, tiempo y esfuerzo y en condiciones de máxima
eficiencia. Habría que suprimir todo lo que origine movimientos innecesarios del
trabajador en el taller o en su mismo puesto de trabajo.
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1.7 Metodología
De acuerdo a nuestro trabajo escogido, se realizará inicialmente una
metodología de campo que consiste en hacer la observación y toma de datos o
registros que nos llevaran a encontrar cuales son los problemas o errores de retraso
que hay en el área de trabajo, ayudándonos con una variedad de textos que nos
expliquen sobre el mismo tema que estamos tratando de resolver.
Una vez que obtenemos toda la información, podremos dar con los problemas
específicos que hay en ciertas áreas, empezaremos a aplicar las diferentes técnicas y
métodos que conoce el Ingeniero industrial para poder dar unas posibles soluciones a
los diferentes problemas que se han descubierto.
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CAPITULO II
SITUACION ACTUAL
2.1 Capacidad De Producción
La capacidad de producción de la empresa se la determina por los recursos
humanos, recursos físicos y las maquinarias que la componen.
Estos son los elementos necesarios e indispensables para poder cumplir con
todos los objetivos de producción que se ha trazado la compañía.
La capacidad de producción es la velocidad máxima con la que podemos
realizar un trabajo de acuerdo al sistema con el que contamos y los recursos que
tenemos, pudiendo medir esta capacidad con factores como los estándares de
producción.
Dentro de los estándares de producción calculados en las maquinas que
tenemos, podemos darnos cuenta que la capacidad de producción de un torno CNC
es tres veces mayor a la de un torno paralelo, llegando a tener una mayor rapidez en
la elaboración y una disminución notable en los tiempos de entrega.
Esto nos lleva a pensar que al tener un especialista en el diseño de las piezas
mejoraría notablemente el trabajo de diseñar y programar correctamente el torno CNC
, para realizar los trabajos en serie necesitados, obteniendo un sistema más fácil de
usarlo y con resultados más válidos
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2.2 Recursos Productivos
A la hora de valorar la capacidad productiva de la empresa
tenemos como punto de partida para su desarrollo los siguientes recursos:
2.2.1 Recurso Humano
El recurso humano lo componen todas las personas que han adquirido el
compromiso de cumplir la misión y visión de la compañía.
Desde el gerente general que se encarga del buen funcionamiento de la planta,
con sus proyectos e inversiones.
Así también el jefe de planta que controla y supervisa el trabajo de los
operarios, para que sea de una forma óptima y con el menor desperdicio de tiempo y
de materia prima.
El secretario que se encarga de las órdenes de trabajo, facturación y entrega
del producto terminado.
Los operarios son los encargados del manejo, limpieza y mantenimiento de las
máquinas, trabajan las piezas de acuerdo a lo solicitado y escogen los tornos de
acuerdo al volumen y complejidad
de la pieza a elaborar.
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Organigrama de la Empresa
Organigrama de nuestra Empresa es el (órgano = órgano u organismo +
grama = gráfico) es la gráfica que representa la organización, o sea, su estructura
organizacional.
Es la gráfica estadística, esto es, corresponde a la radiografía de la empresa y
muestra su esqueleto y su constitución interna, pero no su funcionamiento ni su
dinámica. También son herramientas necesarias para llevar a cabo una organización
racional. La cual representamos de la siguiente manera:
25
2.2.2 Recurso Físico
El recurso físico con el que se cuenta es un área de 280 mt2, en donde
tenemos distribuidas todas las maquinas, de tal manera que se puede pasar de una a
otra para hacer un trabajo, sin tener que perder mucho tiempo en la operación.
Gerente
General
Operario
Operario
Operario
Jefe de
Operario
Operario
Secretario
26
Como
podem
os
observ
ar la
distribu
ción de
las
maquin
arias
en el
local, y
en el
siguient
e
gráfico
el
plano
de la
misma:
2.2.3 Maquinarias
Las maquinarias que se tienen para el respectivo trabajo de producción son las
siguientes:
CUADRO No 1
MAQUINARIAS
MAQUINARIAS CANTIDAD
27
Torno Paralelo 5
Fresadora 2
Limadora 2
Torno CNC 1
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
2.3 Procesos de Producción de un Piñón
C
on
este
diag
ram
a
pod
emo
s ver
cada
una
de
las
oper
acio
nes
principales que se realizan y analizar los pasos principales dentro del proceso. Así
también las diferentes fases que se van atravesando para la ejecución de un trabajo.
Utilizando los tiempos estándares podremos corregir o hacer algunas mejoras ya que
podremos conocer cual es la situación actual de la empresa.
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Después de examinar las operaciones y recorridos que se dan en este proceso
y así también la demora e inspecciones, podemos analizar que al formarse el famoso
cuello de botella, estamos perdiendo una cantidad de horas irremplazables, al tratar de
esperar una máquina que termine un determinado proceso.
Se pueden eliminar ciertos recorridos innecesarios o cambiar de ubicación las
máquinas para aprovechar mejor el tiempo del operario y no tenga que detenerse
mucho tiempo al tratar de ir de una máquina a otra.
Podemos reducir alguna de las inspecciones, y ser más precisos en el tema de
las medidas para hacer un devastado más exacto.
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CUADRO No 2
DESPRIPCION DEL PROCESO DE ELABORACION DE UN PIÑON
OBRERO PRODUCTO
HECHO POR:EDDIE QUEVEDO GARZON
APROBADO POR:
EMPEZADO EN:
TERMINADO EN:
Tiempo Dist.
min. mt.
2
10
10 5
5 1,5
15
5
3 2,5
5
15 10
15
3 6
5
3
10 16
10
5 3,5
10
30
5 4
20
4
10
5
5 3,5
6
10 4
5 56
229 112
5
DIFERENCIARESUMEN
TIMP. NUM.NUM.
15
TIMP.TIMP.
MET. PROPUESTO
DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO
MET. ACTUAL
DOCUMENTO
Trabajo estudiado : Elaboración de un piñön
TOTAL
NUM.
6
DISTANCIA
1
2
TOTAL
1. Almac. De materia prima
2. Trans. A mesa de medidas
3. Toma de medidas por pieza
4. Transp a torno paralelo
21. Tallado de pieza
22. Lubricar pieza
23. Verificar medidas
5. Poner cuchilla según medida
6. Devastado de pieza
16. transp. A Fresadora
17. Firmar pieza
18. Transp Fresadora
9. Limpieza de residuo
26. Inspeccion terminado
27. Tranp. A bodega productera
28. Alamacenamiento Final
14. Verificar medida de la pieza
15. Aflojar tuercas de torno y savar pieza
24. Tallado de Pieza
25. Transp. A limadora
7. Verificar medida con calibrados
8. Calibrar y ajustar torno
10. Devastado de Pieza
11.Modificar mediada de la pieza
20. Escoger herramienta apropiada para para los dientes del piñon
12. Cambio de cuchilla mas grande
13. Calibrar y ajustar torno
19. Esperar que se desocupe la maquinaria
SIMBOLOGIADESCRIPCION DE LA ACTIVIDAD
ACTUAL-PROPUESTO
OBSERVACIONES
un opérario
Fuente: Investigación directa
30
Elaboración: Eddie Quevedo
2.4 Secuencia de las Operaciones que se Sigue n en el H C hola Proceso de Elaboración.
Este diagrama nos muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, holguras y materiales que se usan en el proceso de elaboración de un piñón, desde la llegada de la materia prima hasta la puesta en bodega del producto terminado.
DIAGRAMA DE OPERACIÓN
Piñón DEVASTADO
VERIFICAR
DIMENSIONES
DEVASTADOS
VERIFICAR DIMENSIONES
CAMBIAR CUCHILLA MEDIDA VARIABLE
DEVASTADO
TALLADO
VERIFICAR
DIMENSIONES
LIMADO
INSPECCION TERMINADA
1
2
3
5
6
4
7
8
10
9
31
Una vez elaborado el diagrama de flujo, podemos ver con claridad el número de operaciones e inspecciones que hacemos, y así cada paso se muestra en la secuencia cronológica adecuada.
De esta manera podemos realizar nuevas distribuciones y así también mejorar las existentes.
2.4.1 Análisis Del Recorrido De Las Diferentes Hola Con Esta hola con Operaciones Para Elaborar Un Piñón
En este diagrama podemos apreciar las diferentes operaciones que se realizan al empezar la elaboración de una pieza y vamos a detallar cada una de ellas para una mejor comprensión de lo que significa el trabajar en todas estas áreas.
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Desde que hacemos la selección de la materia prima que sea de buena calidad y tomamos las medidas respectivas de acuerdo a la pieza que se va trabajar todo es un proceso que va ligado a perfeccionar el tallado de una pieza de acuerdo a las características solicitadas.
Y vamos a detallar el significado de cada uno de estos puntos por los que tenemos que pasar para la elaboración de una determinada pieza.
2.4.2 Bodega Materia Prima
Es el lugar de almacenamiento de láminas de hierro de diferentes tamaños y
medidas que pueden ser circulares o rectangulares de acuerdo a la pieza que se vaya
a trabajar, estos pedazos de materiales pueden ser de acero o de hierro fundido,
según la necesidad del cliente.
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2.4.3 Arëa De Medición
Esta es el área donde se mide el tamaño normal de la pieza a elaborar, se
escoge el tipo de material si es de acero o de hierro fundido, normalmente se usa un
calibrado digital para tener medidas exactas y no tener desperdicio de materia prima.
Si se trata de hierro fundido hay que tener en cuenta que muchas veces en el
momento de trabajar la pieza uno se encuentra con huecos el en centro de dicha
materia prima debido a la mala fundición del material que no permiten terminar el
trabajo correctamente, y si es acero hay que hacerle un tratamiento térmico (Boler del
Ecuador) para hacer el templado, destensionado, cementado, que es un calentamiento
bajo cero.
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2.4.3 Área De Devastado
Primero elegimos el torno indicado para dicho trabajo.
El devastado es una parte fundamental del proceso por que se va trabajando la pieza
poco a poco y se hace mediciones constantes para llegar a la medida ideal de la
pieza.
Si realizamos el devastado de un piñón para una bomba de aceite, este
proceso durará un tiempo promedio de 2.45 minutos.
Para tener una mayor agilidad en el trabajo se realizan las mediciones con un
calibrador digital, el que nos dará una medida exacta y no necesitamos transformar.
Pasamos por la limadora que es una rectificadora de torno y limamos las partes
ásperas para que nuestra pieza no produzca desgastes
2.4.4 Área De Tallado
Par
a
reali
zar
35
el tallado escogemos la fresadora que es la máquina donde podemos hacer los
dientes del piñón, el proceso de elaborar cada uno de los dientes tiene un tiempo de
duración de 3:25 minutos
Se tiene que escoger las herramientas necesarias para poder darle la forma de
los dientes a la medida o la forma que necesita la pieza que se esté trabajando
2.4.5 Área De Limado
El
pro
ces
o
del
lima
do
con
sist
e
en
rem
ove
r el metal de la superficie plana de una pieza de trabajo, pasando una
herramienta de un solo filo sobre la superficie de una pieza fija. La limadora
permite cepillar una superficie horizontal o vertical e incluso, inclinando el cabezal
portaherramientas, una superficie oblicua.
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2.4.5 Área De Producto Terminado
Es
el
áre
a
don
de
ten
emos unas perchas de almacenamiento donde se deja el producto terminado, listo
para la entrega al cliente.
37
S
e
hac
e
tod
o lo
pos
ible
par
a
que
el
pro
ducto terminado, no tenga que estar mucho tiempo en las perchas, realizando un
contacto rápido con el cliente, para que realice el retiro respectivo.
2.5 Registro de Problemas
En este proceso se registran determinados problemas, que nos llevan a
visualizar costos ocultos no productivos, como los que se detallan en el siguiente
grafico:
ENTREGAS TARDIAS
ELECCION DE MATRIA PRIMA
AUSENTISMO
38
Para una mejor Explicación y visualización, detallaremos cada uno de los
problemas que se nos han presentado a lo largo de este proceso.
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Elección de Materia Prima
Hay que elegir el lugar adecuado donde se realice buenas fundiciones, ya que
cuando trabajamos con hierro fundido en el momento de hacer el devastado nos
podemos encontrar con perforaciones o huecos debido a la mala fundición del hierro,
teniendo una pérdida de tiempo , dinero y materia prima, lo que retrasaría nuestro
trabajo.
Entrega Tardía
Es otro problema que se nos presenta por la demora en la reposición de la
materia prima defectuosa por la falta de materiales en las bodegas de
almacenamiento.
Cuello de Botella
En el momento de terminar el devastado de la pieza en el torno y tener que
hacer los dientes de piñón nos encontramos que la fresadora esta ocupada y no
podemos continuar con la misma agilidad nuestro trabajo produciéndose una demora.
40
Una vez detectados y examinados minuciosamente estos problemas, podemos
llegar a la conclusión de que tenemos las herramientas y mecanismos necesarios para
la solución o disminución de los mismos.
Aplicando las técnicas apropiadas conseguiremos mejores resultados en el
momento de la aplicación.
Ausentismo
Debido a la poca supervisión que hay hacia el operario nos encontramos con
los puestos de trabajo abandonados, ya que el operario esta descansando, comiendo,
o simplemente esta perdiendo el tiempo.
Pérdida de Clientes
Se tiene una pérdida de clientes potenciales debido a que cuando no hay una
buena planificación para los pedidos grandes de piezas secuenciales no se puede dar
la atención debida por falta de conocimiento de los operarios para usar el torno CNC.
Costos de Producción Altos
41
Nos encontramos con costos de producción altos cuando hemos elegido mal el
tipo de materia prima teniendo un desperdicio.
Por la falta de capacitación del operario tenemos que buscar o contratar un
diseñador externo para crear la imagen de la pieza a producirse en el torno CNC.
Falta de Herramientas Apropiadas
Por no tener un stock de herramientas apropiadas y con diferentes medidas a
utilizar, nos encontramos con el problema de tener que improvisar con ciertos metales
de acero, con los que tenemos que realizar el tallado y devastado de las piezas,
perdiendo mucho tiempo en encontrar un fierro que soporte la operación.
CAPITULO III
ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE PROBLEMAS
3.1 Análisis de datos e identificación de Problema s DE hola como est
Analizaremos el trabajo de cada uno de los tornos y de la fresadora, para
así poder demostrar cuales son los tiempos improductivos en las diferentes maquinas
y así también el trabajo que realiza el operario, para poder examinar porque las
demoras o entregas tardías de las piezas a elaborar, en algún determinado pedido.
De esta manera veremos la importancia de aplicar métodos y técnicas
adecuados del ingeniero industrial, estudiaremos los diferentes problemas y se tratara
de aplicar el método más idóneo para su respectiva solución.
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Entre los problemas identificados tenemos:
� Desperdicio de materia prima, cuando no se ha escogido un lugar
bueno de fundición y el hierro presenta perforaciones.
� Falta de herramientas apropiadas , como las cuchillas, que se las
necesita de diferentes diámetros para el devastado
� Demora en el tiempo de Tallado de la pieza, por el cuello de botella que
se nos forma cuando queremos trabajar en la fresadora.
� Ausentismo del operador por el llevar el producto terminado a la bodega
� Entrega tardía del trabajo
� Demora en la toma de medidas
� Distribución de trabajo inadecuada
3.2 Análisis de las fortalezas y debilidades de la empresa
Esta es una buena herramienta que nos sirve para hacer un estudio
completo de la empresa. Con este análisis nos vamos a enfocar hacia los factores
claves para el éxito del a compañía. Resaltaremos la fortalezas y las debilidades,
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diferenciales internas al comparar de manera objetiva y realista con la competencia y
con las oportunidades y amenazas claves del entorno,
El análisis FODA consta de dos partes: una interna y otra externa
La parte interna tiene que ver con las fortalezas y las debilidades de la
empresa, aspectos sobre los cuales podemos tener un poco de control.
La parte externa mira las oportunidades que ofrece el mercado y las amenazas
que debe enfrentar el mercado.
Aquí hay que aprovechar las oportunidades y minimizar las amenazas,
circunstancias sobre las cuales no tenemos control alguno.
FORTALEZAS
� Precios competitivos en el mercado
� Distribución directa y sin costo
� El recurso humano comprometido para sacar adelante la empresa
� Calidad del producto terminado
� Tener un torno CNC que hace piezas en serie en un menor tiempo que el torno convencional
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DEBILIDADES
� No explota la maquinaria que posee
� El nivel de estudio de los operarios es básico
� Hay poco inversión en maquinarias
� No explota mercado que tiene a su alrededor
� Operarios pierden tiempo esperando una maquina
OPORTUNIDAD
� Es un mercado en constante crecimiento
� Facilidad para créditos financieros para mejora del taller
� Acaparar mercado manteniendo los precios del producto terminado
� Debido al avance de la tecnología tenemos acceso a nuevas maquinarias
muchas más sofisticadas y rápidas
AMENAZAS
� Debido a la falta de control y medidas tomadas por el gobierno, el hierro ha
subido su precio peligrosamente afectando en el costo del producto
45
� Crecimiento acelerado de pequeños talleres que no cumplen con los requisitos
básicos y por eso pueden mantener precios más bajos
Al graficar la Matriz Foda podemos detectar de una mejor manera todo lo que
hemos estado hablando y clasificar por separado las oportunidades, y
amenazas, que puede tener la empresa y así también con que fortalezas y debilidades
contamos para afrontarlas.
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Representación de la Matriz FODA de los problemas y soluciones
Fortaleza –F
1.- Precios económicos
2.- Distribución directa al
cliente
3.- Compromiso de todo el
personal
4.- Calidad en el acabado
de las piezas
5.- Maquinaria Sofisticada
Debilidades – D
1.- No explotan
maquinarias sofisticada
2.- Nivel de estudio básico
3.- falta de inversión de
maquinas ( fresadora )
4.- Falta explotar mercado
Oportunidades – O
1.- Mercado en expansión
2.- Tener acceso a crédito
3.- Acaparar mercado
4.- Tecnología sofisticada a
disposición
Resultado- FO
1.- Aumento de la eficiencia
en el proceso de
producción de una
determinada pieza
2.- Corregir los tiempos de
demoras en la entrega del
producto
3.- Cubrir demanda a
tiempo
Resultado – DO
1.- Aprovechamiento de
todo el tiempo de proceso
2.- Organización de
métodos a seguir en la
elaboración
Amenazas
1.- Variación constante del
costo de materia prima
Resultado – FA
1.- Aprovechar el torno CNC
para tener una mayor
rapidez en la entrega del
producto
Resultado – DA
1.- Trabajar con los clientes
actuales y en lo que
respecta a la buena calidad
del producto
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2.- Competencia desleal
2.- Destacar en el valor del
producto y la rapidez de la
entrega
Una vez realizada la Matriz llegamos a obtener determinados resultados, para los diferentes problemas que se nos presentan, aprovechando así las fortalezas descubiertas en la compañía y minimizando de la mejor manera todas las debilidades, para no tener retrasos muy altos en el momento de la producción.
3.3 Descripción de los Factores que nos causan pro blemas
El diagrama de ishikawa es conocido como el diagrama de causa y efecto y lo
podemos utilizar para presentar y organizar las diferentes teorías propuestas sobre las
causas de un problema.
Además nos permite expresar gráficamente el conjunto de factores que son
causa de un determinado problema.
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Dentro de los Operarios Podemos ver con Claridad:
- El ausentismo que existe en las máquinas, porque fueron a dejar producto
terminado
- Se sientan a esperar que termine el cuello de botella que se formó
- Han llegado desmotivados y no hay supervisión adecuada
- Pierden tiempo tomando una y otra vez las medidas a la pieza que están
trabajando
49
- Salen a comer algo dejando el trabajo inconcluso
Cuando Hablamos de las Maquinarias :
- Vemos un cambio constante de cuchillas que nos hacen perder tiempo al
calibrar las mismas.
- No tenemos un número apropiado de maquinas fresadoras lo que origina el
cuello de botella.
En lo que Respecta a Materiales Podemos Decír :
- No se hace una verdadera revisión del hierro fundido, topándonos en la mitad
del trabajo con perforaciones que impiden la correcta elaboración de una pieza.
- No se hacen los tratamientos adecuados de la materia prima
- No hay las herramientas apropiadas para el trabajo.
Cuando Hablamos de los Métodos nos Topamos con:
- Hay una mala distribución de los trabajos
50
- Podemos apreciar una desorganización con lo que tiene que ver con las
órdenes de pedido
- No hay registro de los trabajos efectuados
Gracias al diagrama de Ishikawa se va analizando las causas y efectos de los
problemas con lo que se podrá organizar de una mejor manera, para corregir los
errores que se han presentado.
3.4 Impacto Económico de los Problemas.
Una vez analizados minuciosamente cada uno de los problemas en el recorrido
del proceso, nos podemos dar cuenta de que estamos teniendo una perdida de tiempo
importante, que no ha sido corregida y es lo que se nos refleja en los costos de
producción altos.
Realizando un análisis de las líneas más comunes, podemos indicar tiempos
de perdidas durante el día de producción, de acuerdo a los problemas existentes.
Estos tiempos de intermitencia en el puesto de trabajo, los obtenemos con un
estudio de tres semanas, tomando promedios de tiempos que los detallaremos en el
siguiente cuadro:
CUADRO No 3
51
IMPACTO ECONOMICO DE LOS PROBLEMAS
TIEMPO PERDIDO X ARRANQUE EXPRESADO EN
MIN.
LINEAS L M M J V S SUMA PROM.
PIÑONES 20 10 15 20 25 25 115 19
BOCINES 15 15 25 15 20 10 100 17
EJES CILINDRICOS 10 15 15 25 20 15 100 17
GUIAS CONICAS 10 20 5 20 15 20 90 15
TOTAL 55 60 60 80 80 70 405 68
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
Estas perdidas de tiempo se presentan debido a que los operarios no llegan a
la hora establecida, o si llegan se demoran en el cambio de la ropa adecuada para el
trabajo, se quedan conversando y todo esto genera un retraso.
Cuando nos referimos a materia prima, este calculo fue realizado gracias a la
información obtenida de que en la mayor parte de los casos, se compra la materia
prima de acuerdo a la necesidad del momento, no teniendo un stock apropiado para
cubrir esa falta, a pesar de tener establecido en la semana dos días para la compra del
hierro fundido, que es la materia que más se utiliza.
CUADRO No 4
TIEMPO PERDIDO EXPRESADO EN MINUTOS
TIEMPO PERDIDO X MAT. PRIMA EXPRESADO EN MIN.
COMPRA
M.P. L M M J V S SUMA PROM.
PIÑONES 30 25 55 9
BOCINES 40 30 70 12
EJES
CILINDRICOS 20 20 3
52
GUIAS
CONICAS 20 20 3
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
Nota: Materia prima comprende: hierro fundido, acer o, nilón.
En el cuadro anterior observamos los promedios de tiempos perdidos en la
semana, y de la misma manera hay tiempos que por trabajo manual también
perdemos, al final de este análisis nos damos cuenta que toda esta perdida se ve
reflejada en los procesos.
CUADRO No 5
TRABAJO MANUAL EXPRESADO EN MINUTOS
TRABAJO MANUAL EXPRESADO EN MINUTOS
LINEAS OPERACIONES TIEMPO TOTAL
PIÑONES 30 30
BOCINES 15 40
EJES CILINDRICOS 25 20
GUIAS CONICAS 10 25
TIEMPO IMPRODUCTIVO DURANTE 1 DÍA EXPRESADO EN MINUTOS
LINEAS AUSENTISMO
MATERIA
PRIMA
TRABAJO
MANUAL MANTENIMIENTO TOTAL
53
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
CUADRO No 6
TIEMPO IMPRODUCTIVO EN UN DIA
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
PIÑONES 19 9 30 15 73
BOCINES 17 12 40 15 84
EJES CILINDRICOS 17 3 20 15 55
GUIAS CONICAS 15 3 25 15 58
SUBTOTAL 68 27 115 60
54
En lo que respecta a transporte también se nos ve reflejado una cantidad de
minutos diarios que se pierden, que nos llevan a una sumatoria de minutos perdidos
que también afectan a nuestra producción.
Recopilando los datos de los cuadros anteriores y ayudándonos con los diagramas de
análisis de operaciones, podemos demostrar los tiempos improductivos que hay en un
día de trabajo y que los podemos ver en el siguiente cuadro.
3.4.1 Frecuencia de los Problemas.
Un famoso matemático italiano dijo que el 80% de los problemas provienen de
20% de las causas y nosotros haremos este análisis aplicando la teoría de Pareto con
la que podremos ver la frecuencia con la que ocurren cada uno de los problemas en
base a los tiempos.
CUADRO No 7
ANALISIS DE PROBLEMAS
ANALISIS DE PROBLEMAS /TIEMPO PERDIDO ( 1 SEMANA )
CAUSAS HORAS/SEMANA PORCENT. HORAS
MAT. TRAB. MANUAL 11,5 42,59%
FALTA MANT. 6 22,22%
AUSENTISMO PSTO DE TRAB 6,8 25,19%
FALTA DE MATERIA PRIMA 2,7 10,00%
55
TOTAL 27 100,00%
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
Como podemos ver en este cuadro los porcentajes de las horas perdidas en la
semana están un poco altos y los calculamos, tomando el total de los tiempos perdidos
en el día, multiplicándolos por 6 días que son los que trabaja el taller y dividiéndolos
para 60 minutos que tiene una hora.
Podemos resumir que nuestro mayor problema lo tenemos en el método del
trabajo manual, seguido por el ausentismo constante en los puestos de trabajo, y de
ahí los otros problemas ya mencionados en los cuadros anteriores que tienen una
menor incidencia, pero en el global también suman a este porcentaje de perdida que
tenemos.
3.4.2 Análisis De Los Costos En Los Diferentes Problemas
Una vez analizado el diagrama de operaciones y los diferentes problemas que
se nos han presentado podemos obtener el costo por pieza a elaborar y lo
detallaremos a continuación.
CUADRO No 8
COSTO
DE
PIEZAS
POR
MINUTO
S
56
Para obtener el tiempo total de la pieza sumamos el tiempo de elaboración que
nos indica el diagrama de operaciones, más el tiempo de trasporte que se utiliza en el
proceso, y de esta manera hacemos lo mismo en los demás valores.
Ahora el siguiente cuadro nos indicará, cual es el costo de cada uno de los
problemas identificados.
CUADRO No 9
COSTO IMPRODUCTIVO POR PIEZA
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
Una vez analizado el cuadro anterior tenemos un costo más real de nuestros
problemas, que se presentan en cada una de sus líneas y sabemos exactamente lo
que nos costará terminar con todos estos inconvenientes.
COSTO DE TIEMPO IMPRODUTIVO POR C/PIEZA
LINEAS
AUSENCIA PSTO.
DE TRAB. MAT.PRIMA
TRAB.
MANUAL MANTENIMIENTO
COSTO
TOTAL
PIÑONES $ 4,75 $ 2,25 $ 7,50 $ 3,75 $ 18,25
BOCINES $ 4,76 $ 3,36 $ 11,20 $ 4,20 $ 23,52
EJES
CILINDRICOS $ 4,59 $ 0,81 $ 5,40 $ 4,05 $ 14,85
GUIAS
CONICAS $ 4,50 $ 0,90 $ 7,50 $ 4,50 $ 17,40
COSTO
SEMANAL $ 18,60 $ 7,32 $ 31,60 $ 16,50 $ 444,12
57
Tenemos perdidas muy elevadas por las problemáticas que se nos han
presentado, y estas pérdidas suman un valor de $ 444,12 semanalmente, lo que
representa un valor mensual elevado de $ 1,776.48
COSTO MENSUAL. = COSTO/ DIA * # DIAS.
3.5 DIAGNÓSTICO
Hemos llegado a determinar que el taller está atravesando por una serie de
problemas, ya que no ha habido una correcta supervisión y un adecuado seguimiento
de los procesos, lo que nos está provocando pérdidas considerables de dinero y que
tenemos que resolver lo antes posible para beneficio de la empresa, con los métodos y
técnicas mencionadas anteriormente, podemos llegar a corregir en un gran porcentaje,
los montos altos que se están reflejando.
CAPITULO
IV
PROPUESTAS DE SOLUCION
58
4.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas
Una vez revisado el capitulo anterior y analizada la situación actual de la
empresa , podemos proponer que dentro de las alternativas que vamos a presentar,
estas deben seguir un objetivo básico que es minimizar lo más que se pueda los
costos de producción altos, y los tiempos improductivos que tenemos actualmente.
Tenemos algunas alternativas de solución, para corregir los problemas que se
nos han presentado en la empresa siempre y cuando estas alternativas se lleven a
cabo al pie de la letra tal como lo propone el Ingeniero Industrial que es la persona que
ha hecho el análisis del problema y el que va a aplicar las técnicas adecuadas para
atacar en cada uno de los puntos que se nos están presentando estos inconvenientes,
estas soluciones las que detallaremos a continuación:
a) Programar una capacitación de los operarios, en lo que respecta a diseño, para
el uso del torno CNC.
b) Adquirir una maquina Fresadora.
c) Estandarización de los requerimientos de materia prima
d) Organizar el sistema de órdenes de trabajo y su prioridad
e) Plantear un plan de motivación e incentivos para los operarios
59
4.2 Detalle de propuesta de solución (a)
El objetivo de esta propuesta es aprovechar la funcionabilidad del torno CNC, y
disminuir en gran manera los tiempos improductivos.
La ventaja de este torno es elaborar las piezas en secuencia y en un tiempo
tres veces menor de lo que lo realiza un torno convencional, si tenemos operarios
capacitados para diseñar en el sistema de una manera eficaz, empezaríamos a
entregar las piezas de una manera más rápida que nuestra competencia, aumentando
así el volumen de clientes y la calidad del producto.
Esta propuesta de solución tendría un costo mínimo, debido a que se tiene el
torno CNC, lo que faltaría es capacitar al personal para su uso, pero la rentabilidad
que tendríamos sería mucho mayor.
El único costo en el que incurriría la empresa en esta alternativa de solución,
sería la opción de capacitación en un centro especializado, como el IDEPRO, en el
que se pudo analizar los diferentes temáticos y horarios que se adaptan a nuestras
necesidades y que las detallamos a continuación.
CUADRO No 10
REGISTRO DE DIAS Y HORAS DE LA CAPACITACION
DESCRIPCIÓN COSTO DURACIÓN
COSTO/
CURSO
CANT.
PERSONAS COSTO ANUAL
INSCRIPCION $ 150,00 24 horas $ 150,00 2 $ 300,00
LOGISTICA $ 5,00 12 días $ 60,00 2 $ 120,00
TOTAL $ 420,00
Fuente: Investigación directa
60
Elaboración: Eddie Quevedo
Se tomaría este curso en horas no laborables, que puede ser a la salida del
trabajo, son cuatro días a la semana y dos horas diarias, lo que permitiría a los
trabajadores desocuparse temprano y no tener la escusa de estar cansados para el
siguiente día de labores.
Completarían el curso en tres semanas y estarían listos para poner en práctica sus
conocimientos en la empresa.
Esto ayudaría a los trabajadores para ser mejor cotizados, aumentaría su auto estima
y ocuparíamos de una manera más optima los activos de la empresa.
4.3 Detalle de propuesta de solución (b)
El motivo que nos lleva a proponer la adquisición de una maquina fresadora, es
para corregir los constantes cuellos de botella que se nos forman, por tener una sola
maquina fresadora, mientras tenemos algunos tornos trabajando a la vez , aparte que
estamos forzando a la maquina a trabajar todo el día, por la acumulación de piezas
que tenemos . Esto nos ayudara a eliminar mucho tiempo improductivo de los
operarios, por tener que esperar que desocupen la fresadora.
Se tuvo que cotizar algunas opciones de maquinas fresadoras que se puedan ajustar a
nuestro presupuesto, obteniendo dos cotizaciones con diferentes características que
las detallaremos en el siguiente cuadro.
61
CUADRO No 11
PROPUESTAS DE PROVEEDORES
PARAMETROS
PROVEEDOR : J & H
MAQUINARIAS S.A
PROVEEDOR :
ECUATORIANA DE
MAQUINAS
Modelo Fresadora 1 Marca: REMAC Fresadora 2 Marca: Toss
Costos $ 7.500,00 $ 6.000,00
Procedencia Holandesa Republica Checa
Características Cabezal ISO 30 Cabezal ISO 40
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
En este cuadro tenemos las dos opciones presentadas para la adquisición de la
maquina fresadora.
Para elegir una de estas opciones se ha realizado una operación, que consiste
en el estudio de toma de decisiones bajo confiabilidad y certeza.
A través de un cálculo de depreciación anual, mediante el método lineal.
DEPRECIACIÓN ANUAL = Valor a Depreciar / Vida Útil
62
VALOR A DEPRECIAR = Costo del activo - Valor de salvamento
VALOR DE SALVAMENTO = % del costo del activo
Analizaremos cada uno de los proveedores que detallamos en el cuadro anterior, para
poder escoger la mejor opción.
PROVEEDOR No 1
J & H Maquinarias S.A.
Costo de fresadora = $ 7.500
Vida Útil = 12 años
Valor del salvamento = 10%
Costo del activo = $ 7500
Valor de salvamento = $ 7500 x 0.10
Valor de salvamento = $ 750
Valor de depreciar = $ 7500 – 750
Valor a depreciar = $ 6,750
63
Depreciación anual = $ 6,759 / 12 años
Depreciación anual = $ 562,50
64
PROVEEDOR No 2
Ecuatoriana de Maquinas
Costo de fresadora = $ 6.000
Vida Útil = 10 años
Valor del salvamento = 10%
Costo del activo = $ 6000
Valor de salvamento = $ 6000 x 0.10
Valor de salvamento = $ 600
Valor de depreciar = $ 6000 – 600
Valor a depreciar = $ 5400
Depreciación anual = $ 5400 / 10 años
Depreciación anual = $ 540
Al calcular cuales son las capacidades de las maquinarias que nos han presentado los
respectivos proveedores, tenemos:
65
Proveedor 1 = 6 pz / hora
Proveedor 2 = 4 pz / hora
Para buscar cual es la mejor opción de las dos propuestas, realizamos la siguiente
operación:
Índice de Depreciación = Deprec. anual Proveed.1 /
Deprec. anual Proveed.2
Índice de Depreciación = 562/540
Índice de Depreciación = 1,04
El índice de depreciación nos indica el costo comparativo de un proveedor con
el otro, es decir nuestro proveedor No 2 tendrá un incremento del costo que será de
0,04 (4 %) con relación al proveedor No 1
Índice de capacidad de maq.= Cap. proveed. 2/ Cap. Proveed.1
Índice de capacidad de maq.= 6 pz x hora / 4 pz x h ora
Índice de capacidad de maq.= 1.5
Una vez calculado el índice de capacidad, podemos ver que la capacidad de
producción comparativa del proveedor No 2 tiene un incremento de capacidad de 0.50
(50 %) con relación al proveedor No 1.
Podemos sacar como conclusión que el proveedor No 1 tiene un incremento
del costo del 4% y un incremento de capacidad del 50% y si lo convertimos a 1 pz
/dólar tendremos que por cada 50 piezas que produzca la fresadora del proveedor No1
66
pagara $ 4 es decir un costo superior a $ 12 por cada pieza, con lo que concluimos
que debería elegirse la opción No 2 que es la proveedor “Ecuatoriana de Maquinaria “.
CUADRO No 12
PROPUESTAS DE PROVEEDORES
Fuent
e:
Invest
igació
n
direct
a
Elaboración: Eddie Quevedo
PROVEEDOR No 1 PROVEEDOR No 2
COSTOS CAPACIDAD COSTOS CAPACIDAD
FRESADORA $ 7.500,00 6 PZ/ HORA $ 6.000,00 64PZ/ HORA
67
Hemos analizado características como costos y capacidades, pero de la misma
manera podemos verificar ciertos factores que nos pueden ayudar a hacer una mejor
elección como son:
1) Mantenimiento
2) Repuestos
3) Asesoría técnica
Usaremos estas simbologías para dar una calificación a las otras características que
vamos a considerar.
a) Muy dificultoso
b) Dificultoso
c) Sencillo
CUADRO No 13
PROPUESTAS DE PROVEEDORES
Fuente: Investigación directa
Elaboración:
C A R A C T E R I S T I C A S
A B C A B C A B C
J & H MAQ. S.A. $ 7.500 6 pz / hora X X X
ECUATORIANA MAQ $ 6.000 4 pz / hora X X X
1 2 3
PROVEEDOR COSTOS CAPACIDAD
68
Eddie Quevedo
Una ves revisada la capacidad, costos y diferentes características antes
mencionadas, podemos decir que la opción dos es la mejor para la Empresa.
En conclusión elaboramos un cuadro en el que presentamos el proveedor
seleccionado y sus diferentes ventajas.
CUADRO No 14
PROVEEDOR SELECCIONADO
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
4.4 Detalle de propuesta de solución (c)
Con esta tercera propuesta queremos corregir, los tiempos que se desperdician
al tener que salir a comprar la materia prima de acuerdo a la necesidad del momento.
Si elegimos un solo día para la compra de materia prima y almacenamos en
nuestras bodegas el resto del producto estamos evitando que los operarios dediquen
una o más horas en comprar y tengan que estar desocupados sus puestos de trabajo,
sabiendo que el hierro fundido que es un material no perecible y que es utilizado casi
para un 90% de los trabajos.
PROVEEDOR SELECCIONADO
MAQUINARIA FRESADORA: MARCA TOSS
PROVEEDOR ECUATORIANA DE MAQUINARIAS
Modelo Fresadora 2 Marca: Toss
Costos $ 6.000,00
Procedencia Republica Checa
Características Cabezal ISO 40
69
Según la información obtenida de nuestro proveedor y la exclusividad por ser
cliente de ellos, hemos llegado a un acuerdo, de que nos atenderán sin demoras el día
miércoles, previo una llamada haciendo el respectivo pedido, esto nos facilita el trabajo
y evita la pérdida de tiempo, por no tener la materia prima.
CUADRO No 15
CRONOGRAMA DE DESPACHOS
CRONOGRAMA DE DESPACHOS
DIAS L M M J V S
MAT. PRIMA am DESPACHO
pmDESP.
OPCIONAL
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
4.5 Detalle de propuesta de solución (d)
Una vez visto el desorden de las ordenes de trabajo, el estancamiento de
ellas, y la mala distribución de las mismas, estamos planeando como solución a esto,
el diseño de un formato en el que se tenga una numeración, una descripción de la
pieza, un total de piezas, fecha, hora, características, material, etc.…
Con esta orden de trabajo el mismo receptor tendrá que distribuirla, de acuerdo
a su numeración de llegada y al trabajo que esté realizando cada operario.
CUADRO No 16
70
MODELO DE ORDEN DE TRABAJO
ORDEN DE TRABAJO No: ……………..
Fecha: …………………
Operario: …………………
Hora: …………….
Tiempo de trabajo: NORMAL
DEMORADO
URGENTE
No Piezas Material Descripción
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
4.6 Detalle de propuesta de solución (e)
Debido a la desmotivación del operario, y a la poca predisposición para trabajar
, aburrimiento y desinterés por hacer un trabajo optimo y en el menor tiempo posible,
queremos plantear algunas alternativas, que harán mejorar el estado de ánimo del
trabajador, aumentar su auto estima y a su vez el compañerismo e interés por hacer
bien y rápido su trabajo.
1) Invertir media hora del día, para celebrar los respectivos cumpleaños
2) Entregar un obsequio al operario que haya hecho más piezas en el mes.
71
3) Pegar cuadros con pequeños mensajes de ánimo en la pared
4) Implantar una multa por minuto tarde que llegue al puesto de trabajo
5) Ser puntuales en los pagos de las remuneraciones del trabajador.
4.6.1 Costo de alternativas de solución.
Dentro de la propuesta de solución (e), tenemos algunas alternativas
adicionales, que nos ayudarán a mejorar la capacidad de producción del operario y
principalmente su estado de ánimo , lo bueno de estas alternativas es que no nos
representan un costo significativo, al contrario con muy poca inversión, veremos muy
buenos resultados.
En el caso de la alternativa (1) tenemos una solución práctica y económica,
Considerando que sin tener que hacer una inversión grande, podemos corregir
algunos problemas que se nos están presentando en la empresa, ya que al invertir
solo media hora de nuestro tiempo para celebrar el cumpleaños de un compañero, los
ayudará a tener un momento de distracción y compañerismo, no representa costo para
la empresa, porque se recoge una pequeña cuota entre todos y se compra lo
necesario. Pero estamos consiguiendo sacarlos de la rutina y el aburrimiento,
mejorando su estado de ánimo y consiguiendo un trabajo agradable con sus
compañeros.
En la alternativa (2) encontramos que podemos mejorar muchísimo la aptitud
del trabajador y su deseo de superación, con el solo hecho de encontrar pequeños
mensajes y pensamientos, pegados en la pared de su puesto de trabajo, no tienen
mayor costo porque se lo puede hacer en el computador, e imprimir en hojas de papel,
pero si ganamos en el cambio de aptitud y de ánimo del trabajador al llegar a su
puesto de trabajo.
La alternativa (3) va a tener un pequeño costo que si puede ser sustentado
por la empresa, aquí queremos dar una especie de incentivo al esfuerzo del
trabajador, por querer ser el mejor del mes, y lograr tener una mayor producción. El
72
tipo de premio lo escoge la empresa de acuerdo a sus posibilidades, pero esta
alternativa ayudará a subir la producción de todos los empleados.
En la solución (4) pienso que vamos a tener un contrapunto, por el tipo de
solución que le estamos dando a un problema, pero es lo más efectivo tocar el bolsillo
del trabajador, cuando se manifiesta una irresponsabilidad y quemimportísmo de parte
del mismo.
Corregiremos la impuntualidad por parte de los operarios y ganaremos mucho tiempo
para adelantar trabajo.
En esta alternativa de solución no vamos a incurrir en ningún tipo de costo adicional, al
contrario, mantendremos un ingreso mínimo, hasta que se corrija el problema, valor
que se podrá utilizar para los mismos operarios.
En la alternativa (5 ) estamos comprometiendo un poco más a los jefes, para
que de alguna manera puedan mantenerse al día y puntual con las remuneraciones
de los trabajadores.
Esto ayuda a levantar el ánimo y a tener siempre una buena predisposición, para
hacer cualquier tipo de trabajo, esto nos ayuda a cambiar la aptitud del trabajador y a
ser un poco más responsable.
Al analizar cada una de estas alternativas de solución, nos damos cuenta que el monto
a invertir, para llevar a efecto estas soluciones, es muy mínimo comparado con los
beneficios que vamos a obtener, una vez que arranquemos este proceso, son
alternativas básicas y de mucha cuantía, para mejorar y corregir los inconvenientes y
problemas que se han encontrado, y que no están permitiendo que la empresa tenga
un buen ritmo de trabajo.
CAPITULO V
73
EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA
5.1 PLAN DE INVERSIÓN Y FINANCIAMIENTO.
Entre las propuestas de solución que se plantearon en el capitulo anterior,
tenemos que algunas de ellas nos representan un gasto, y para poderle dar la solución
que amerita, vamos a realizar una inversión de acuerdo a lo planteado.
En lo que respecta a la primera propuesta, para poder hacer producir al torno CNC
como queremos, debemos capacitar al operador en todo lo relacionado a diseño de
las piezas, para que una vez programada la máquina con su respectivo diseño el
torno haga su trabajo.
En este cuadro mostraremos el costo de la inversión que necesitamos, para la puesta
en marcha de la primera alternativa de solución.
CUADRO No 17
COSTO A INVERTIR EN LA CAPACITACION
DESCRIPCION COSTO/CURSO DURACION CANT/PERS INVERSION
INSCRIPCION $ 150 24 horas 2 $ 300
LOGISTICA $ 5 12 días 2 $ 120
TOTAL $ 420
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
74
No necesitamos hacer un plan de financiamiento para este monto de inversión,
ya que por ser una cantidad pequeña, no requiere de ningún préstamo, al contrario el
dueño de la empresa está dispuesto a inscribir en seguida a los dos empleados al
curso para iniciar la capacitación; haciéndose cargo personalmente del monto a
financiar.
Para la segunda propuesta de solución, vamos a tener que hacer una inversión más
alta, pero que no va a ser necesario calcular un financiamiento, ni conseguirlo por
intermedio de un banco, debido a que el dueño tiene un capital guardado con el que
cuenta, y está dispuesto a utilizarlo para la inversión del proyecto que se le ha
planteado, de mejorar la producción de la empresa.
Con esta propuesta también perseguimos un plan de acción que nos va a mejorar
notablemente las ventas.
5.2 Comparativo de las ventas actuales y las pro nosticadas.
Hemos realizado unos cuadros en los que veremos la producción que hemos
tenido durante el año pasado y las ventas reflejadas hasta este año.
Lo primero que vamos a analizar es un resumen de las ventas actuales y
cuáles son los costos de producción, con sus respectivas utilidades.
Si vemos minuciosamente el cuadro, nos daremos cuenta que los costos de
producción han ido subiendo casi todos los meses, haciendo esto que la utilidad que la
empresa hubiera recibido haya ido bajando, teniendo así menos ganancia y llegando a
75
un punto de preocupación, por lo que tendremos que corregir estos errores lo más
pronto posible.
CUADRO No 18
VENTAS ACTUALES
AÑO MES
VENTAS
HISTORICAS
COSTO DE
PROD
UTILIDAD DEL
EJERCICIO
2009 OCTUBRE 13.678,00 12.478,00 1.200,00
NOVIEMBRE 13.458,00 12.909,74 548,26
DICIEMBRE 13.923,65 13.356,42 567,23
2010 ENERO 14.405,40 13.818,55 586,86
FEBRERO 15.549,00 14.296,67 1.252,33
MARZO 16.087,00 14.791,33 1.295,66
ABRIL 16.234,00 15.303,11 930,89
MAYO 16.795,70 15.832,60 963,09
JUNIO 16.872,00 16.380,41 491,59
JULIO 17.455,77 16.947,17 508,60
AGOSTO 18.059,74 17.533,54 526,20
SEPTIEMBRE 18.684,61 18.140,21 544,40
OCTUBRE 19.331,10 18.767,86 563,24
TOTAL 210.533,96 200.555,61 9.978,35
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
En este cuadro podemos apreciar que las utilidades de Octubre del 2009
fueron aceptables, pero empezaron a decaer a menos de la mitad, hasta Febrero del
76
siguiente año que tuvo un repunte momentáneo de unos tres meses, por un trabajo
extra que se presento y se le pudo sacar provecho, sin embargo hemos tenido una
constante disminución de los ingresos, que es por lo que estamos haciendo este
estudio.
5.2.1 Ventas Pronosticadas.
De acuerdo a la solución que le queremos dar al problema, con la compra de
una maquina, queremos hacernos una proyección de las ventas, sabiendo que
corregiremos los tiempos de entrega de las piezas y de igual manera los tiempos
improductivos.
En esta proyección de ventas observaremos un detalle de lo vendido por maquinaria,
mes a mes y un aumento de la producción, logrando de esta manera un incremento en
las utilidades, lo que será beneficioso para todos los que trabajamos en la compañía.
CUADRO No 18
PROYECCION DE VENTAS
AÑO MES
PROYECCION DE
VENTAS
COSTO DE
PROD
UTILIDAD DEL
EJERCICIO
2010 NOVIEMBRE 20.315,00 19.417,22 897,78
DICIEMBRE 22.017,00 20.089,06 1.927,94
2011 ENERO 22.778,79 20.784,14 1.994,65
FEBRERO 23.566,93 21.503,27 2.063,66
MARZO 24.382,35 22.247,29 2.135,06
ABRIL 25.225,98 23.017,04 2.208,94
MAYO 26.098,80 23.813,43 2.285,37
JUNIO 27.001,82 24.637,38 2.364,44
77
JULIO 27.936,08 25.489,83 2.446,25
AGOSTO 28.902,67 26.371,78 2.530,89
SEPTIEMBRE 29.902,70 27.284,24 2.618,46
OCTUBRE 30.937,33 28.228,28 2.709,06
TOTAL 309.065,45 282.882,96 26.182,49
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
Aplicando las ventas actuales y las pronosticadas veremos de una mejor
manera, por intermedio de un grafico la diferencia positiva que vamos a obtener al
aplicar este proyecto.
INCREMENTO DE VENTAS
COMPARATIVO DE LAS VENTAS
78
De acuerdo al estudio realizado y a la corrección de algunos de los problemas
que teníamos, podemos ver cuál es el porcentaje de incremento de las ventas que
vamos a tener.
% de INCREMENTO VTAS. = VTAS PRONOST – VTA. HIST/ VTA HIST
% INCR VTAS = 309.065,44 -210.533, 95 / 210.533,95 = 0, 47
% INCR VTAS = 47%
5.3 Costo / Beneficio.
El costo de la inversión que se va a realizar es de $ 6.000 durante un año y
queremos saber si realmente la recuperación de ese capital va a ser rentable para el
dueño de la empresa con el estudio que estamos realizando, y lo obtendremos con el
siguiente cálculo.
COSTO IMPROD. X PIEZA $ 444.12 SEMANAL
79
COSTO MENSUAL = COSTO / DIA * # DIAS
COSTO MENSUAL = 1.776,48 X (12 meses)
COSTO ANUAL = $ 21.317,76 = BENEFICIO BU SCADO
BENEFICIO / COSTO = BENEF. BUSC. / COSTO DE INVERSI ÓN
= 21.317,76 / 6.000
BENEFICIO / COSTO = $ 3.55
Obtenemos como conclusión de este análisis costo beneficio según la
operación que realizamos, que por cada dólar que se invierta, vamos a tener una
ganancia de $ 3.55 es decir que los beneficios de esta propuesta, de eliminar los
tiempos improductivos y hacer una buena planificación de la producción, mediante
técnicas del Ingeniero Industrial, nos darían buenos resultados.
5.4 Cálculo de la tasa interna de retorno T.I.R.
Con el TIR vamos hacer una evaluación del proyecto en función de una tasa
única de rendimiento por periodo, con la cual la totalidad de los beneficios
actualizados, son exactamente iguales a los desembolsos expresados en moneda
actual.
80
Para obtener la tasa interna de retorno aplicaremos la siguiente formula:
P = F / (1 + i) n
CUADRO No 19
CALCULO DEL TIR
AÑOS MES
FLUJO
MENSUAL
FACTORES
45 90
0 -6000 -6000 -6000
2010 NOVIEMBRE 3587,4 2.474,07 1.888,11
DICIEMBRE 3150.25 1.498,34 872,65
2011 ENERO 2970.40 1.033,33 433,07
FEBRERO 2460.50 712,64 188,80
MARZO 2148.65 491,48 19,85
ABRIL 2049.70 338,95 43,57
MAYO 2240.70 233,76 2,62
JUNIO 2673.69 161,21 15,74
JULIO 2932.80 111,18 9,09
AGOSTO 3300.81 76,68 5,38
SEPTIEMBRE 3790.12 52,88 3,25
OCTUBRE 4400.25 36,47 3,78
TOTAL 1.221,00 -2.517,88
Fuente: Investigación directa
81
Elaboración: Eddie Quevedo
5.5 Tiempo de recuperación de capital.
Aquí en la recuperación de capital hay cierta preocupación por parte del
empresario, porque desea saber en cuanto tiempo podrá recuperar el capital invertido,
y es lo que vamos analizar en cuanto tiempo se puede saldar el costo de la inversión.
CUADRO No 20
RECUPERACION DE INVERSION
AÑOS MES
FLUJO
MENSUAL INTERES
VALOR
PRESENTE
VALOR ACUMUL.
RECUP.
2010 NOVIEMBRE 3587,4 1,5 3.534,38 3.534,38
DICIEMBRE 3150.25 1,5 3.057,83 6.592,21
2011 ENERO 2970.40 1,5 2.840,64 5.898,47
FEBRERO 2460.50 1,5 2.318,24 5.158,89
MARZO 2148.65 1,5 1.994,51 4.312,75
ABRIL 2049.70 1,5 1.874,54 3.869,04
MAYO 2240.70 1,5 2.018,93 3.893,47
JUNIO 2673.69 1,5 2.373,46 4.392,40
JULIO 2932.80 1,5 2.565,00 4.938,47
AGOSTO 3300.81 1,5 2.844,20 5.409,20
SEPTIEMBRE 3790.12 1,5 3.217,56 6.061,76
OCTUBRE 4400.25 1,5 3.680,31 6.897,87
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
82
El valor que se invirtió para este proyecto fue de $ 6.000 dólares, durante un
ano, pero como podemos ver en el cuadro de recuperación de capital, nosotros a partir
del segundo mes , ya estamos recuperando el 100 % de lo invertido , confirmando así
que el proyecto de inversión que estamos planteando va a tener éxito en su
implementación y concluiríamos que con una poca inversión y mejora de los procesos
actuales.
CAPITULO VI
PROGRAMACION PARA LA PUESTA EN MARCHA
Puesta en Marcha es poner en práctica las actividades y sus derivados. La
clave para el éxito de un proyecto está en asumir las siguientes tareas:
A) Formar un equipo compacto, que conozca su forma de trabajar, que tenga buena
comunicación y que exista una clara delimitación de responsabilidades. Tener
mecanismos para la solución de conflictos
B) Revisión de tareas específicas: Nombrar responsables de la actividad y tareas.
Planificar actividades, tareas y supervisar tareas; comunicar resultados, problemas y
mejoras de métodos
C) Capacitación, asesoría y seguimiento: Evaluar habilidades, grados de dificultad,
materiales requeridos, capacitar en las áreas en que se detecta falencias, asesorar en
proyectos más difíciles. Seguimiento de tareas
que se realizan (ver dificultades, atrasos, costos, aciertos).
Para explicar de una mejor manera lo antes mencionado podemos utilizar el
diagrama de Gantt, la cual es una herramienta gráfica que permite visualizar el tiempo
total de una secuencia de actividades.
83
El tiempo programado para ejecutar esta propuesta es de 8 semanas desde el
análisis de posibles soluciones hasta el estudio de incrementar las ventas en un 47%
anualmente.
84
Dentro de este análisis podemos determinar que se desarrollará en diferentes fases:
1) Capacitación del personal
2) Adquisición de la maquina fresadora
3) Estandarización de los requerimientos de la materia prima
4) Organizar el sistema de órdenes de trabajo
5) Plan de motivación e incentivos para los operarios
CUADRO No 21
S 1 S 2 S 3 S 4 S 5 S 6 S 7 S 8
1 CAPACITACION DEL PERSONAL
2 COMPRA DE MAQUINA
3 ESTANDARIZACION DE COMPRA DE MAT.PRIMA
4 ORGANIZAR ORDENES DE TRABAJO
5 PLAN DE MOTIVACION
NOVIEMBRE DICIEMBRE
ACTIVIDADES
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
No
Fuente: Investigación directa
Elaboración: Eddie Quevedo
85
En este cuadro especificamos de una manera más clara la puesta en marcha
de las alternativas de solución, para corregir los diferentes problemas de tiempos
improductivos, en un plazo máximo de dos meses, en la que cada actividad tiene un
tiempo de arranque y conclusión.
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
Llegamos a la conclusión que la puesta en marcha de este proyecto, nos
ayudará lo antes posible a corregir las falencias de la empresa, y a recuperar en un
período de tiempo corto, la inversión realizada y lo que es mejor, aumentar el
porcentaje de ventas.
Con la puesta en marcha del torno CNC nuestra producción se puede hasta triplicar,
por la ventaja que tiene este torno de hacer las piezas en serie .
7.2 Recomendaciones
El estudio de este proyecto contempla un cambio estructural en la empresa y
en sus trabajadores y hay que respetar lo programado, para de esta manera conseguir
el objetivo final.
86
Bibliografía
• Organización de la producción I. Diseño y mejora de procesos industriales J.
Santos, Unicopia, Tecnun, 2003
• 20 Claves para mejorar la fábrica I. Kobayashi, TGP-HOSHIN, Madrid, 1993
• Ingeniería industrial. Métodos, tiempos y movimientos Niebel, Ra-ma y
Alfaomega, México, 1990
• El proceso de la investigación científica. Marco Tamayo Tamayo
• Administración. Richard B. Chase
• Administración de Producción y Operaciones. Chase Aquilano
• Metodología de la investigación. Roberto Hernández Sampieri
• Introducción al estudio del trabajo. O.I.T
• Administración de operaciones. Richard Chase.
• Ingeniería Económica de Degarmo. William G. Sullivan
• Administración y Dirección de la producción. Fernando D. Alessio
• Contabilidad de Costos. Ralph S. Polimeni.
• Preparación y Evaluación de proyectos. Nassir Sapac Chain
87
Bibliografía
• Organización de la producción I. Diseño y mejora de procesos industriales J.
Santos, Unicopia, Tecnun, 2003
• 20 Claves para mejorar la fábrica I. Kobayashi, TGP-HOSHIN, Madrid, 1993
• Ingeniería industrial. Métodos, tiempos y movimientos Niebel, Ra-ma y
Alfaomega, México, 1990
• El proceso de la investigación científica. Marco Tamayo Tamayo
• Administración. Richard B. Chase
• Administración de Producción y Operaciones. Chase Aquilano
• Metodología de la investigación. Roberto Hernández Sampieri
• Introducción al estudio del trabajo. O.I.T
88
• Administración de operaciones. Richard Chase.
• Ingeniería Económica de Degarmo. William G. Sullivan
• Administración y Dirección de la producción. Fernando D. Alessio
• Contabilidad de Costos. Ralph S. Polimeni.
• Preparación y Evaluación de proyectos. Nassir Sapac Chain
ÍNDICE GENERAL
Pág.
Prólogo 1
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
Nº Descripción Pág.
1.1. Antecedentes 2
1.2. Contexto del Problema 3
1.2.1. Localización 3
1.2.2. Productos 5
1.2.3. Filosofía Estratégica 7
1.3. Objetivo General 9
1.4. Objetivos Específicos 9
1.5. Justificativos 9
1.6. Marco Teórico 11
89
1.7. Metodología 14
CAPITULO II
SITUACION ACTUAL
Nº Descripción Pág.
2.1 Capacidad de producción 15
2.2 Recursos Productivos 16
2.2.1 Recurso Humano 16
2.2.2 Recurso Físico 18
2.2.3 Maquinarias 19
2.3 Procesos de Producción de un Piñón 19
2.4 Secuencia de las operaciones que se siguen
en el proceso de elaboración 22
2.4.1 Análisis de recorrido de las diferentes
Operaciones para elaborar un piñón 23
2.4.2 Bodega Materia Prima 24
2.4.3 Área de Medición 24
2.4.4 Área de Devastado 25
vi
2.4.5 Área de Tallado 26
2.4.6 Área de Limado 27
2.4.7 Área de producto terminado 28
2.5 Registro de Problemas 29
CAPITULO III
ANALISIS Y DIAGNOSTICO DE PROBLEMAS
Nº Descripción Pág.
3.1 Análisis de datos e identificación de
problemas 32
3.2 Análisis de Fortalezas y Debilidades de la
Empresa 33
3.3 Descripción de los factores que nos causan
problemas 37
3.4 Impacto económico de los problemas 39
3.4.1 Frecuencia de los problemas 42
3.4.2 Análisis de los costos de los diferentes problemas 43
3.5 Diagnóstico 45
vii
CAPITULO IV
PROPUESTAS DE SOLUCION
Nº Descripción Pág.
4.1 Planteamiento de alternativas de solución
a problemas 46
4.2 Detalle de propuestas de solución (a) 47
4.3 Detalle de propuestas de solución (b) 48
4.4 Detalle de propuestas de solución (c) 54
4.5 Detalle de propuestas de solución (d) 55
4.6 Detalle de propuestas de solución (e) 56
4.6.1 Costo de alternativas de solución 57
CAPITULO V
EVALUCION ECONOMICA Y FINANCIERA
viii
Nº Descripción Pág.
5.1 Plan de inversión y financiamiento 59 5.2 Comparativo de las ventas actuales y
pronosticadas 60 5.2.1 Ventas pronosticadas 62
5.3 Costo Beneficio 64
5.4 Calculo de la Tasa Interna de Retorno 65
5.5 Tiempo de recuperación de capital 66
CAPITULO VI
PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA
Nº Descripción Pág.
6.1 Programación para puesta en marcha 67
6.2 Cronograma de Actividades 68
CAPITULO VII
viiii
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Nº Descripción Pág.
7.1 Conclusiones 69
7.2 Recomendaciones 69
7.3 Bibliografía 70
9i
INDICE DE CUADROS
Nº Descripción Pág.
1 Maquinarias 19
2 Descripción del proceso de elaboración
de un piñón 21
3 Impacto Económico de los problemas 40
4 Tiempo perdido expresado en minutos 40
5 Trabajo manual expresado en minutos 41
6 Tiempo improductivo en un día 41
7 Análisis de problemas 42
8 Costo de piezas por minutos 43
9 Costo improductivo por pieza 44
10 Registro de días y hora de la capacitación 47
11 Propuestas de proveedores 49
12 Propuestas de proveedor 1 52
13 Propuestas de proveedor 2 53
14 Proveedor seleccionado 54
15 Cronograma de despachos 55
16 Orden de trabajo 56
17 Costo a invertir en capacitación 59
10i
18 Ventas Actuales 61
19 Proyección de ventas 62
20 Calculo del TIR 65
21 Recuperación de inversión 66
22 Cronograma de actividades 68
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