Adoptado por la Comisión del Codex

Alimentarius FAO/OMS en 1997.

Ing. Rosana Tazza Matta

ANALISIS DE

PELIGROS Y

PUNTOS CRITICOS

DE CONTROL

FUNDAMENTOS

• MUCHO MÁS QUE UN SIMPLE MÉTODO, UNA FILOSOFÍA.

• Esta filosofía no es nueva, es el objetivo de la higiene de alimentos.

• Es una forma sencilla y lógica de autocontrol. Es estructurada, con fases definidas.

• No es sólo un sistema de control de calidad (calidad comercial), su objetivo es asegurar la inocuidad alimentaria.

• Es aplicable a todos los niveles de la cadena alimentaria.

• Implica el control de puntos críticos en su manipulación para reducir el riesgo de desviaciones que podrían afectar la inocuidad.

• Es un sistema proactivo no correctivo.

• Creciente aceptación de su aplicación en todo el mundo por la industria, los gobiernos y los consumidores.

• Compatibilidad con sistemas de gestión de la calidad (ISO y TQM) .

Historia

• Concepto desarrollado a fines de la década de los ´60 para la alimentación de astronautas, en forma conjunta por del programa de la NASA, laboratorios del Ejército y la compañía de alimentos Pillsbury en EE.UU.

• Fue presentado oficialmente por primera vez en el año 1971, para su discusión, durante la I Conferencia Nacional de Protección de Alimentos.

• El HACCP logró posicionarse y ser aceptado en ese país en 1973-1974 como resultado del éxito obtenido en el tratamiento del riesgo de botulismo en hongos enlatados, convirtiéndose su uso rutinario en alimentos enlatados de baja acidez.

• El sistema HACCP ha obtenido sus mayores desarrollos en la década del 90, ha estimulando mayor interés por la inocuidad en el sector privado y producido un cambio en el enfoque tradicional del método de inspección en el sector oficial.

•EEUU (Julio de 1996), creo un nuevo Reglamento sobre Reducción de Patógenos y HACCP para Carne y Aves, el cual modernizó un programa de inspección de 90 años de antigüedad.

•El FDA, expidió en Diciembre de 1995 su reglamento HACCP para productos pesqueros.

http://pci204.cindoc.csic.es/cdta/especiales/appcc/10.htm

OBJETIVOS

Identificar todo problema relacionado con la seguridad del alimento y asociado con un producto o proceso

Determinar los factores específicos que se tienen que controlar para prevenir que estos problemas ocurran

Establecer sistemas que puedan medir y documentar si o no, estos factores están siendo controlados adecuadamente

• Plan HACCP

Documento escrito basado en los principios

HACCP, que describe los procedimientos a

seguir para asegurar el control de un proceso

que asegure la inocuidad alimentaria de un

producto.

No existe un Plan HACCP general, este es

específico para cada producto y cada línea de

producción.

• Sistema HACCP

Es el resultado de la implementación del plan HACCP.

• El CODEX ALIMENTARIO, define al sistema HACCP como un enfoque sistemático de base científica que permite identificar riesgos específicos y medidas para su control, la vigilancia de los puntos críticos mediante limites de tolerancia y tomar las acciones correctivas si hubiera alguna desviación con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos.

PELIGROS POTENCIALES DE CONTAMINACION

Principales Factores de Riesgo en

Alimentos Preparados

Fuente: FDA A HACCP principles Guide for Operators of Food Establishment at the retail level

• Gravedad: magnitud del peligro o la importancia de las posibles consecuencias.

• Riesgo: Es la probabilidad que un peligro ocurra. Ejemplo: Cruzar la calle siempre presenta el PELIGRO de ser atropellados por un automóvil.

Es decir el peligro siempre ha sido el mismo, lo que varia es la probabilidad de ocurrencia del mismo, el riesgo.

• Severidad: Variación en las consecuencias que pueden resultar de un peligro.

• Punto Crítico de Control (PCC)

Es un lugar, práctica, procedimiento, o proceso donde es posible eliminar o disminuir dentro de límites aceptables un riesgo.

Se identifican dos tipos de PCC:

PCC1, que asegurará el control de un peligro.

PCC2, que reducirá al mínimo un peligro.

• Límite Crítico (LC)

Son los valores mínimos o máximos de un parámetro físico, químico o microbiológico que deben ser controlados en un PCC.

• Medidas Preventivas (MP)

Son factores físicos, químicos o microbiológicos que pueden ser utilizados para prevenir un peligro. Dentro de estos encontramos por ejemplo pH, temperatura, concentración de sal, Aw, etc.

• Medidas Correctivas (MC)

Son acciones que se realizan cuando un PCC transpasa los límites críticos se sale de control para volverlo a los parámetros preestablecidos.

• Criterios de Control

Los criterios son los límites especificados de características de naturaleza física (por ej., tiempo o temperatura), química (por ej., sal o ácido acético) o biológica (por ej., sensorial o microbiológica).

¿Por qué dejan de utilizarse los métodos

tradicionales de control ?

• Los métodos tradicionales se basan en dos

únicos procesos, la inspección visual y el análisis microbiológico del producto final, lo que lleva anexo una serie de desventajas:

• Detectar en qué fase de la cadena se produce la contaminación.

• Se requiere un muestreo estadísticamente significativo, (limitaciones económicas y temporales).

• Frente a anomalías, debe desecharse todo el lote.

• El empresario asume toda la responsabilidad, que en ocasiones no le corresponden.

• En muchos casos la industria tiene conocimiento de los problemas cuando el producto ya se halla en el mercado, generando mala imagen y disminución de ventas.

• No existen registros de las inspecciones visuales, desconociéndose quien la realizó, en qué fechas y con qué criterios.

• Las observaciones de los inspectores sanitarios son de un día concreto y en muchas ocasiones no corresponden a las jornadas habituales.

• La valoración tradicional resulta subjetiva y queda a merced de la opinión de un inspector.

Ventajas del sistema HACCP

• Se basa en principios científicos sólidos y sistemáticos

• Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.

• Se emplean variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica, nutricional y funcional del alimento.

• Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo.

• Facilita la inspección Oficial de la Administración, ya que el inspector puede hacer valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la empresa.

• Ayuda a la industria alimentaria a competir mas eficazmente en el mercado mundial.

Inconvenientes del HACCP

• Los elaboradores del plan HACCP deben contar con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable.

• Las creencias arraigadas de los empresarios son una barrera que dificulta la implantación del sistema.

• El temor del empresario a nuevos gastos (mantenimiento del sistema, formación de personal) frente a la obtención de resultados.

• La dificultad inherente al propio sistema: El peligro de una mala identificación puede llevar a una falsa seguridad que echaría por tierra todos los principios del sistema.

7 PRINCIPIOS BASICOS

Principio 1

• Realizar un análisis de los peligros y evaluación de los riesgos potenciales; asociados a la cadena alimentaria.

• Se deben clasificar los peligros de acuerdo a sus efectos: seguridad, salubridad, integridad económica o control interno.

• Lista de Peligros. Detalla exhaustivamente todos los peligros del flujograma, independientemente de su probabilidad de ocurrencia.

• Lista de Riesgos. En ella se clasifican los

peligros según su probabilidad de ocurrencia

(RIESGO).

Evaluación de Peligros

Probabilidad X Gravedad

Probabilidad

Gravedad

Alta

Alta Baja

HACCP

Programas enfocados bajo los Pre - requisitos

Principio 2: Determinación de los puntos críticos de control (PCC)

• Si este paso no es controlado adecuadamente puede resultar en un peligro inaceptable.

Principio 3: Establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC.

• Los LC aseguran que el plan está controlando efectivamente el PCC.

• Deben basarse en parámetros cuantificables -puede ser un solo valor o establecerse un rango, esto asegura la eficacia en la decisión de seguridad de un PCC.

• Debe especificarse en cada LC, el método, muestreo, rango, frecuencia, lugar y la forma de control.

• Nada debe quedar al azar o ser expresado de tal forma que admita más de una interpretación.

• De la lista de LC todos son sumamente importantes y no podemos obviar ninguno de ellos.

Principio 4: Establecer los criterios para

la vigilancia de los PCC

• Deben establecerse acciones de vigilancia que incluyan especificaciones: quien es el responsable del control, como y cuando debe hacerlo y como y donde se registra.

• A partir de los resultados de la vigilancia se establece el procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.

• Evalúa si un PCC está realmente bajo control.

• Los resultados deben ser registrados.

Principio 5:Establecimiento de acciones

correctivas

• Son las que debemos tomar cuando un PCC se sale de control.

• Estas acciones deben incluir todos los pasos necesarios para poner el proceso bajo control .

• Debemos tener muy claro quien debe ser el que toma las MC, ya que no es lo mismo si el que esta verificando es un profesional o un idóneo.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación

• Para mantener el sistema y asegurar su funcionamiento. efectivamente.

• Como es un sistema dinámico debe contemplar las medidas para verificar su correcto funcionamiento, realizando las correcciones pertinentes en el momento oportuno.

• Debe especificarse la frecuencia con que se realizará la verificación.

• La verificación de un Plan HACCP debe ser realizada por el Equipo en pleno y NO por una persona, por más calificada que esta sea.

Principio 7: Documentación y registro

• Cubre procedimientos, métodos y ensayos.

• Evidencias escritas que demuestran el cumplimiento de los procedimientos de monitoreo y las acciones correctivas

• Este punto es esencial ya que SIN EL NO EXISTE EL PLAN HACCP.

• Debe establecer donde, quien y con qué frecuencia se van a llevar los registros.

• Incluso puede llevarse un respaldo de los registros.