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I. INTRODUCCION
Hoy en día el correcto llenado y cierre de los envases cumplen una de las funciones básicas,
de proteger y conservar la calidad e integridad del producto.
Un envase hermético previene la entrada de microorganismos, protege al producto, contra
la pérdida o asimilación de humedad y de oxígeno de la atmósfera.
El sellado de los envases debe realizarse correctamente para garantizar que el alimento
podrá mantener sus características inalteradas durante un periodo de tiempo prolongado.
Actualmente los procesos más importantes empleados para la verificación del sellado de
alimentos envasados, herméticamente cerrados, son la inspección visual y la detección de
microfugas.
Los sistemas existentes actualmente para la detección de defectos de sellado adolecen de
una serie de limitaciones que los hacen inapropiados para su aplicación directa en el
proceso productivo.
La susceptibilidad a contaminación de este tipo de productos, requiere tener en cuenta
tecnologías que permitan el mínimo contacto con el producto, ello se encuentra garantizado
en la fábrica pues cuentan con personal capacitado en dosificación, además la calidad del
empaque y sobre empaque utilizados cumplen con lo establecido en la NMP 001.1995,
teniendo en cuenta la Norma Técnica para el empaque se ha establecido bolsas de
polietileno de alta densidad de 2.5 mm de pulgada de espesor como mínimo, no permite
visualizar el producto y el material de impresión es inocuo para alimentos.
Para eliminar los problemas de daños físicos y químicos del producto, los envases
utilizados para los alimentos han ido cambiando a lo largo de los años ya sea por factores
de distintas índoles, dando paso a los nuevos materiales industriales como vidrio, metal y
plástico.
En el siguiente informe se pretende dar a conocer los diferentes materiales utilizados en la
elaboración de envases para alimentos y sus particularidades como características,
clasificación, diseño e impresión y etiquetado de los envases.
Así también como el correcto manejo de los materiales en el área de envasado y sellado de
los alimentos por parte del trabajador.
II. OBJETIVOS
II.2. OBJETIVO GENERAL
Verificar las operaciones de post-proceso en el área de sellado y envasado y comprobar
que es una etapa final que le confiere mayor calidad a los alimentos procesados.
II.3. OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Verificar el sellado y envasado de acuerdo a la reglamentación vigente, y los tipos
de inspección que se requieren.
2. Explicar que el envasado es parte integrante e imprescindible en los procesos de
elaboración de alimentos.
3. Identificar los tipos de envases utilizados en los alimentos de reconstitución
instantánea, así como los diferentes materiales y sus características más
importantes.
III. REVISION BIBLIOGRAFICA
3.1. ASPECTOS DE CALIDAD3.1.1. Calidad
La calidad hace una o dos décadas atrás, estaba íntimamente relacionada con
las normas existentes y un producto era de mayor o menor calidad, según el
grado de ajuste que tenía con respecto a las normas vigentes. Lógicamente éstas
han variado con el tiempo y se han hecho universales a medida que el comercio
mundial se ha expandido. Sin embargo, en la antigüedad la calidad se definía en
el momento de la transacción en que el comprador y el vendedor discutían
sobre el tema y transaban un precio que estaba muy relacionado con el
concepto de calidad que ambos tenían.
En la medida en que la sociedad evoluciona y las relaciones comerciales se
efectúan a nivel mundial, la calidad adquiere mayor importancia. La población
ha aumentado y se ha dispersado, también ha aumentado la producción de
alimentos y la agricultura se ha especializado por regiones. Todo esto ha
obligado a industrializar los excedentes regionales para distribuirlos
masivamente a mayores distancias y para intercambiarlos por otros alimentos.
En éste caso hay que preocuparse por cumplir con las exigencias de otras
personas que tienen otros hábitos de consumo y que, por lo tanto, tienen otros
conceptos de calidad. Por lo tanto, para poder llegar a un consenso en cuanto a
las normas de calidad éstas deben ser universales. En la actualidad la calidad ha
pasado a ser un a preocupación a nivel de política nacional y de política
empresarial. A nivel nacional, el Ministerio de Salud tiene la preocupación por
mejorar la salud de la población lo que implica reglamentar la producción de
alimentos de buena calidad nutritiva, higiénica y sin sustancias nocivas. A nivel
empresarial, un producto de buena calidad va a darle prestigio a la empresa y le
va a permitir a ésta asegurarse un segmento del mercado y expandirse a otros
dentro del país o a nivel internacional, y le va a permitir aprovechar mejor sus
materias primas y no tener problemas por fallas en el producto terminado.
(Malevski, 1986).
La calidad es cumplir con las necesidades y preferencias del consumidor, esta
incluye características de color, sabor, textura, aroma, etc. Puede considerar
aspectos demarca, duración del producto, empaque, facilidad de uso entre otras.
(Jiménez, 2000).
3.1.2. Control de la calidad
Es la verificación de que un producto se fabrica de acuerdo con el diseño
planteado, el cual es producto de la interpretación técnica de las necesidades del
consumidor, y que por lo tanto lo satisface. (Acuña, 1996).
También se le conoce como la aplicación de técnicas y esfuerzos para lograr,
mantener y mejorar la calidad de un producto o un servicio. Implica la
integración de las técnicas y actividades siguientes relacionadas entre sí:
- Especificación de que se necesita
- Diseño del producto o servicio de manera que cumpla con las
especificaciones.
- Producción o instalación que cumpla cabalmente con las
especificaciones.
- Inspección para cerciorarse del cumplimiento de las especificaciones.
- Revisión durante durante el uso a fin de allegarse información que, en
caso de ser necesario, sirva como base para modificar las
especificaciones.
La realización de estas actividades proporciona al cliente un mejor producto o
servicio al menor costo. (Besterfield, 1995).
Otra manera de definirlo es, como el mantenimiento de las características
específicas del producto final cada vez que éste se fabrica. Implica un control
eficaz de las materias primas y de los procesos de producción. Se afirma que
"control de calidad es hacer bien las cosas la primera vez y después todas las
veces". Existen una serie de factores que controlan la calidad tales como:
Mercado: el cual ejerce un papel muy importante en la calidad, pues es lo que
determina las necesidades del consumidor. Por lo tanto, durante un estudio del
mercado es necesario tomaren cuenta aspectos como las necesidades del
consumidor, de la sociedad y las soluciones que ofrece la empresa.
Las primeras necesidades del consumidor surgen de lo que éste requiere en la
vida cotidiana, por ejemplo para agilizar sus actividades y ejecutarlas en la
forma más cómoda posible. Las otras se enmarcan principalmente desde el
punto de vista de las necesidades prioritarias delos individuos: vivienda,
alimentación, vestido, y medicinas cuya satisfacción depende la subsistencia
del ser humano y por último están las que se dan en términos de los diseño
adecuados que se transforman en productos que satisfagan las necesidades de la
sociedad.
Humanidad: éste es el factor principal de los citados anteriormente pues es de
suma importancia mantenerlo motivado. No se hace nada si el factor humano
no coopera, ni tiene consciencia de calidad en la labor que ejecuta. Por ello se
deben buscar los medios que logren una adecuada capacitación de los diferentes
niveles de la empresa, de tal manera que las políticas de calidad se cumplan.
Capital de trabajo: imprescindible durante la ejecución de cualquier labor ya
que permite el desarrollo de las actividades planeadas. “La buena calidad
cuesta, pero la mala calidad cuesta más.”
Materiales: éstos juegan un papel primordial en la calidad del producto, pues es
lógico pensar que materiales de baja calidad, darán origen a productos de baja
calidad, ya que el proceso no suministra calidad durante la transformación de
éstos materiales en productos terminados. Por lo cual debe buscarse la forma de
suministrarle al proceso el material adecuado.
Máquinas: constituyen el medio de transformación de materias primas en
productos terminados. Cualquier desperfecto o desajuste que éstas sufran, se
transformará en un defecto visible en las unidades que se fabriquen. Por esto es
aconsejable llevar a cabo adecuados programas de mantenimiento preventivo
que garanticen la baja probabilidad de ocurrencia de desajustes y desperfectos.
Métodos de trabajo: el analista de métodos de trabajo debe contemplar en sus
diseños todo tipo de dispositivos que busquen la eliminación de defectos en los
productos que se fabriquen así como la eliminación de toda posibilidad de
originar defectos en el producto a raíz del método empleado.
Administración: una eficiente administración será aquella que emane políticas
adecuadas sobre calidad e impulse los programas de calidad generados por los
diferentes departamentos de la empresa. (Acuña, 1996).
Las etapas del control de calidad son: Control de diseño, Control de materia
prima y materiales Control de proceso Control del producto o control
postproceso. Control de diseño: la calidad de cualquier producto reposa en su
calidad de diseño, porque sin ella se comete errores y ni el más completo
equipamiento industrial ni el más perfecto procesamiento puede hacer que la
calidad del producto resultante sea buena. (Cano, 1979).
Por lo tanto, cuando se proyecta lanzar u nuevo producto al mercado, o cuando
se desea verificar que el diseño satisface los requerimientos del consumidor, es
de gran importancia para la empresa, una adecuada estrategia que permita
medir dicha satisfacción. Las características de calidad de diseño de alimentos
que deben ser tomadas en cuenta durante su control son las siguientes:
Calidad trófica, Calidad higiénico – sanitaria. Calidad sensorial. Calidad de
presentación. Calidad comercial. (Cano, 1979).
Control de los materiales: es importante reiterar que nada se logra con un buen
control en el proceso si los materiales y materias primas no son de un grado de
calidad aceptable. Por ello, la empresa debe fijar un adecuado control que
garantice la adquisición de materiales en condiciones adecuadas para la
fabricación. Control del proceso: una vez que se ha garantizado un buen diseño
y un buen control de materias primas y materiales, el siguiente paso es producir
y debe hacerse de tal manera que se reproduzca el diseño establecido o sea aquí
es donde tiene lugar el control del proceso. Éste control debe ejecutarse a lo
largo de las diferentes etapas de producción y no al final, como piensan algunas
personas y sucede en muchos casos. El control preventivo, en cambio, es un
medio claro de detectar fallas en el momento en que ocurren y cuando aún se
pueden corregir, con el correspondiente beneficio económico que esto trae. A la
vez, se permite la investigación de las causas con cuyo resultado se puede
disminuir y, en la medida de lo posible, eliminar el origen de las fallas que
provocan los volúmenes del producto defectuoso.
Control del producto: cuando el producto ha sido, fabricado el siguiente paso es
almacenarlo y distribuirlo para su posterior uso, momento en el cual será
aceptado o rechazado por el cliente, según el grado en que cumpla sus
requerimientos. Por esto, la función de control de calidad no debe terminar en
la bodega de producto terminado, sino que debe ir más allá e investigar al
respecto. (Acuña, 1996).
En muchos casos, principalmente en países en vías de desarrollo, es muy difícil
convencer al empresario de que aplique un control de calidad a su producción,
esto debido a una serie razones de tales como: Que todo lo que producen se
vende y, según esto, el preocuparse por la calidad no tiene sentido ya que es un
esfuerzo y un gasto que no va a reportarle ningún beneficio adicional; además
plantean que el consumidor no va a notar la diferencia en la calidad.
También se da el argumento de que siempre es posible eludir la reglamentación
vigente o bien, las sanciones no son lo suficientemente fuertes como para
tomarlas en cuenta. Por lo tanto, resulta más barato pagar que preocuparse por
la calidad.
Además, siempre el empresario considera que su producto es de buena calidad
y que trabaja bien. Por último, éstos señalan que todos los demás empresarios
trabajan igual manera. Por lo tanto, no es necesario preocuparse por la calidad.
Otro argumento que dan los empresarios es que se hace por economizar debido,
a que si se ajustaran a las normas no sería posible producir, o bien, no se
ganarían nada. (Malevski, 1986).
Entre los beneficios que se le asignan al control de calidad y que son los que
deben motivar a los empresarios de la necesidad de realizarlos se tienen:
Reducir los costos de producción, debido a que de esta manera se ordenan los
procesos y se utilizan mejor las materias primas y los insumos. Reducir
pérdidas durante el almacenamiento y las ventas. Si un producto alimenticio se
elabora de buena forma, especialmente controlando su calidad higiénica, se
puede prolongar más su vida en anaquel lo que va a redundar en beneficios
económicos para la empresa. Mejoramiento de la imagen de la empresa o sea
significa que se debe tener dominio de cierta porción del mercado, y su
expansión, en la medida que la buena imagen se difunda. Hay aspectos
psicológicos que afectan a los trabajadores de las empresas que son importantes
de considerar, cuando se mejora la calidad. Al ser los productos confiables, los
empleados se sentirán orgullosos de lo que la empresa produce y estarán
dispuestos a defenderlos y promoverlos. También hay ventajas de tipo
administrativo, ya que el control de calidad va a permitir recopilar una serie de
datos que ayudarán a dirigir mejor la empresa. Si una empresa no se moderniza,
corre el riesgo de ser sobrepasada por otras, quedando fuera del mercado. Es
muy difícil no introducir mejoras en los procesos, porque en la medida que el
medio progresa la mayoría de las empresas progresan.
Se evitan sanciones de parte de las instituciones encargadas de velar por el
cumplimiento de ciertas normas. (Malevski, 1986).
El control de calidad una vez que se desliga de la inspección y control policivo,
se dedica a desarrollar cuatro actividades fundamentales: Planeación de la
calidad, o sea el establecimiento de los sistemas y procedimientos que permiten
el control, autocontrol y cambio de actuaciones. Éste contempla el
establecimiento de normas estándares, así como la educación, el entrenamiento,
y la supervisión de la calidad. Prestar asesoría a otras funciones de la compañía,
debido a que es una función de servicio y como tal debe prestar la ayuda a las
otras funciones que la requieran. Auditar con el fin de comprobar si los
objetivos y metas han sido entendidos y se respetan, a fin de hacer los ajustes
pertinentes. Asegurar la calidad, o sea, garantizar a los consumidores que el
producto o servicio cumple con los fines de uso durante un período de tiempo
determinado y a satisfacción completa del cliente. Éste debe estar respaldado
por claras evidencias de control en proceso y producto. (Gómez, 1991).
3.1.3. Sistema de calidad
Es la estructura organizacional, las responsabilidades, los procedimientos, los
procesos y los recursos necesarios para llevar acabo la gestión de la calidad.
Deberá ser estructurado y adaptado al tipo particular de negocio de la compañía
y deberá funcionar de manera que proporcione la adecuada confianza para que:
a) El sistema de calidad sea eficaz y entendiendo por otros
b) Que los productos o servicios satisfagan las expectativas de los clientes.
c) Que se prevea los problemas antes que ocurran.
Un sistema de calidad no funciona solo y en este sentido es primordial realizar
una buena Gestión de calidad.
La gestión de la calidad es un conjunto de actividades de la función empresarial
que determina la política de la calidad, el control de la calidad, los objetivos y
las responsabilidades y se llevan a cabo por medios tales como la planificación
de la calidad el aseguramiento de la calidad y el mejoramiento de la calidad en
el marco de Sistema de calidad.
3.1.4. Gestión de calidad total
El concepto de calidad ha ido evolucionando durante la segunda mitad del siglo
XX desde el control de la calidad hasta de la calidad total. El concepto actual de
gestión de la calidad total, abreviadamente TQM (total quality management),
procede del concepto control de la calidad total, abreviadamente TQC (total
quality control). Definido por primera vez por A. Feigenbaum, como un
sistema de integrar esfuerzos en la empresa, para conseguir el máximo
rendimiento económico compatible con la satisfacción de los clientes.
Análogamente, las normas industriales japonesas definen la gestión de la
calidad total como un sistema de métodos de producción que económicamente
genera bienestar o servicios de calidad con los requisitos de los consumidores.
(Griful, 2002).
3.1.5. Aseguramiento de la calidad
Uno de los objetivos más importantes que se persiguen con la gestión de la
Calidad Total (TQM) consiste en suministrar confianza a nuestros clientes,
tanto internos como externos, motivando a unos y manteniendo como tales a los
otros.
De acuerdo con la mencionada norma UNE, se define como:
Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas que son necesarias para
proporcionar confianza adecuada de que un producto o servicio satisfará los
requisitos dados sobre la calidad.
No sólo son los resultados sino, además nuestra Política y nuestro Sistema de
calidad lo que suministrará a nuestros clientes la deseada confianza en nuestros
productos y servicios. (Carot, 1998).
Resulta evidente que la inspección tradicional es incapaz de eliminar los
problemas de la calidad, y es mucho más probable que una estrategia
preventiva, basada en un análisis detallado de las condiciones reinantes,
proporciones una seguridad de que los objetivos del programa de
aseguramiento de la calidad sean satisfechos. Este punto se hizo evidente
durante los inicios de la producción e investigación alimentaria del programa
espacial de los Estados Unidos. (Bauman, 1992)
3.2. ENVASADO DE ALIMENTOS
3.2.1. Importancia del envasado y empaque
Prevenir la perdida de alimentos es un asunto vital para los productores a
pequeña escala. Hay diversas medidas que pueden aplicarse en todas las etapas,
del productor al consumidor, con el fin de evitar desperdicios, mejorar la
seguridad alimentaria y generar ingresos y utilidades.
El uso de envases y empaques apropiados es una medida que puede tener
efectos realmente importantes, pues reduce las perdidas y asegura que los
productos lleguen a los consumidores en las mejores condiciones posibles.
Hablar de envases apropiados implica tratar de aspectos que van desde el uso
adecuado de simples recipientes en los cuales transportar el producto al
mercado local, hasta sofisticados sistemas que pueden extender el plazo de vida
de ciertos alimentos procesados por un años o más. En lo esencial, el envase:
- Apunta a proteger el producto ante todo tipo de defectos externos
nocivos.
- Es una parte integral de la cadena de procesamiento de alimentos, y
ayuda aproductores y consumidores en el
transporte,almacenado,comercializacion y uso eficiente de los alimentos.
Asi, mientras que a un nivel muy simple los envases sirven para guardar y
proteger los productos, los mas sofisticados tienen roles adicionales como la
preservacion, venta, informacion y el incremento de ciertas cualidades
especificas de los productos. El tipo de envase requerido depende
principalmente de la naturaleza del producto, de su tiempo de vida, de las
condiciones bajo las cuales sera tranzportado y almacenado antes de su uso .
(Boateng y Axtell, 1993).
3.2.2. Principios del envasado y el empaque
La eleccion de un envase y un empaque apropiados depende de varios
principios basicos. Para escoger la alternativa mas apropiada en cada caso
particular, es necesario tomar en cuenta el tipo de producto,el uso para el cual
se requiere el envase o empaque ( a granel, al por menor, etc.).
La duracion del almacenado y distribucion (tiempo de vida), las condiciones
climaticas y la disponibilidad local de materiales. (Boateng y Axtell, 1993).
3.3. EL ENVASE
3.3.1. Definicion
Cualquier recipiente que contiene alimentos para su entrega como un producto
único, que los cubre total o parcialmente, y que incluye los embalajes y
envolturas. Un envase puede contener varias unidades o tipos de alimentos
envasados cuando se ofrece al consumidor. (NORMA TÉCNICA PERUANA
/NTP 209.038, 2009).
El envase es la única forma de contacto directo entre los productos y el
consumidor. El envase actúa como vendedor silencioso, transmitiendo la
imagen del producto y la firma del fabricante. Es un instrumento de decisión
del marketing de los productos para su venta directa, que contiene una fracción
adecuada al consumidor; que informa sobre las características de uso
(almacenaje, conservación, propiedades nutricionales, etc.) y que permite la
identificación y diferenciación en una oferta cada vez más heterogénea.
El envase, por consiguiente, permite hacer llegar el producto en perfectas
condiciones al consumidor ( en cuanto a conservación, protección y seguridad),
hace posible la identificación de su origen ( imagen del producto a través del
diseño, color y forma) y posibilita una explotación racional de los productos
( en cuanto a su manipulación, almacenaje y transporte).( Cervera,2003).
3.3.2. Funciones del envase
Los envases cumplen una función económica y social, contribuyendo a
asegurar la competitividad de la empresa.
El papel que juega el envase y embalaje en la empresa es cada vez más
importante. De nada sirve que una empresa fabrique un producto de calidad si
no es capaz de garantizar que éste llegará al mercado en las adecuadas
condiciones de calidad, a su debido tiempo.
Entre las funciones más importantes del envase destacan:
- Contener el producto, dosificándolo en unidades (el envasado debe
contener una cantidad adecuada de producto y ser racional en cuanto a su
manipulación, racional en su almacenaje y, por último, racional para su
transporte.
- Presentarlo e identificarlo, diferenciándolo de sus competidores (a través
de la forma, color, textura, material, etc.).
- Proteger su integridad, evitando manipulaciones y falsificaciones (el
envase contenedor debe proteger el contenido del entorno externo; y por
otra parte, el envase contenedor debe proteger al consumidor y su
entorno del contenido, especialmente cuando este sea tóxico, venenoso,
simplemente peligroso.
- Conservar las propiedades y características de calidad (de poco sirve un
vino de reserva envasado en botella transparente si ésta permite que la
luz solar estropee su contenido).
- Acondicionar el producto para su transporte, desde el fabricante hasta el
consumidor, evitando devoluciones de mercancías (pasando por toda la
cadena comercial).
- Proporcionar un valor añadido, informando del producto y haciéndolo
deseable, estimulando su compra y contribuyendo a la venta de otros
productos de la gama.( Cervera,2003)
3.3.3. Caracteristicas funcionales que debe reunir un envase.
3.3.3.1. Resistencia
El envase debe garantizar la proteccion del producto, tanto en peso,
como en rotura, apilado y transporte. Es un requisito fundamental, ya
que todo envase o contenedor debe garantizar la conservacion del
producto, especialmente durante el transporte y su manipulacion, que es
cuando sufre mas deterioros.
3.3.3.2. Hermetecidad
La falta de ´propiedades barrera en el diseño del envase puede dar lugar
a daños ambientales, como el paso de agua o humedad hacia dentro o
hacia afuera del envase. Por otra parte el envase debe asegurar que el
sistema de cierre ajusta perfectamente, impidiendo, por ejemplo, la
volatilizacion o derramamiento del producto.
3.3.3.3. Cierre
Hermetico, pero con la posibilidad de abrirse in dificultad en el
momento de su consumo. La facilidad de tapar y destapar el producto
con seguridad incrementara su atractivo comercial.
3.3.3.4. Inviolabilidad
Garantia de que el producto no ha sido manipulado antes de llagar a
manos del consumidor. Los precintos de garantia evitan asi el posible
fraude.
3.3.3.5. Dispensacion
Asegura la adecuada aplicación o dosificacion en el momento del
consumo evitando, en algunos casos, antiguos complementos como
embudos, cucharas, etc.,disponiendo de mecanismos ( aplicadores –
dosificadores) que forman parte del envase y que facilitan al
consumidor el uso limpio, facil agradable del producto.
3.3.3.6. Compatibilidad
El producto que esta en contacto directo con el envase debe ser
compatible desde un punto de vista fisico y quimico. La resistencia al
choque termico producido por una carga a presion, el ultracongelado
rapido o el llenado en caliente pueden crear tensiones extremas al
envase. El punto de vista quimico lo contempla el fabricante evitando
reacciones que impliquen corrosion, solubilidad,etc.
3.3.3.7. Ergonomia
Facilidad de uso y adaptacion del envase a la forma en que va ser
manipulado, destapado, trasladado, almacenado,etc. Por el consumidor.
Entre los factores de ergonomia mas caracteristicos se encuentra el
estudio del peso optimo del envase o la factibilidad para ser asido,
procurando la adaptacion del mismo a las proporciones y formas de las
manos.
3.3.3.8. Versatilidad
Capacacidad de proteger y conservar los productos en cualquiere
circunstancia, frente a diversos tipos de consumidores, etc. Envases
como el aerosol han permitido contener productos tan dispares como
alimentos, insecticidas o cosmeticos.
3.3.3.9. Comunicación
Debe proporcionar informaciones claras, con una identificacion
visual,normas de uso,caducidad,consideraciones medioambientales,etc.
3.3.3.10. Universalidad
La globalizacion de la economia significa entre otras cosas que estamos
en un gigantesco supermercado a escala planetaria,donde todo el mundo
vende a todo el mundo y compite contra todos.
3.3.4. Materiales de envase
Los materiales utilizados en la fabricacion de envases y embalajes son muy
variados y en la eleccion de los mismos hay que tener en cuenta las ventajas e
incovenientes indicados en el puntos anterior, y las funciones que desempeñan
en cada caso.
En primer lugar, hay que considerar el coste de fabricacion, que hace
prohibitivos determinados matertiales.
El peso del material es una cualidad a tener en cuenta,ya que un material muy
pesado encarece el coste de transporte de la mercancia y de los embalajes o
envases vacios.
La resistencia del material es otra cualidad, directamente ralacionada con la
funcion de proteccion del producto.
Por último, hay que tener en cuenta que el material sea adecuado para
conseguir, en su caso, una buena presentacion del producto( estrategia de
marketing).
La madera es uno de los materiales mas utilizados tradicionalmente en la
fabricacion de envases y embalajes, principalmente para estos ultimos. Se
utilizan varios tipos de maderas ( serrada,guillotinada,desenrollada y
contrachapada). La gran ventaja de la madera es su resistencia a daños fisicos y
un inconveniente, en algunos casos, es su peso.
El carton es un material tradicional en la fabricacion de determinados envases,
ya que permite una buena presentacion del producto. Su utilizacion en la
fabricacion de embalajes ha aumentado por su menor peso en relacion a la
madera, habiendose mejorado sus cualidades de resistencia. Sin embargo,
persiste su poca resistencia a la humedad.
Los envases y embalajes vacioa de carton pueden almacenarse facilmente,en
algunos casos, a causa de la posibilidad de plegado.ademas del carton hay que
considerar el papel.
La hojalata es el material empleado tradicionalmente para los envases de
conservas, siendo sus ventajas principales el poco peso y sus cualidades para
proteger el producto, aislandose del exterior,cualidad muy importante en
productos esterilizados.
El vidrio es el material tradicional en el envasado de productos liquidos y
algunos solidos. Sus inconvenientes principales son su elevado peso y
fragilidad, presentando claras ventajas en la presentacion del producto.
Para determinados embalajes se utilizan diversos materiales metalicos que , en
general, presentan la ventaja de su resistencia a los golpes. El caucho es
utilizado tambien en algún caso.
Para el ultimos lugar hemos dejado el plastico por el importantisimo desarrollo
que ha tenido en los ultimos años, desplazando a muchos materiales
tradicionales y permitiendo nuevas iniciativas. Permite buena presentacion del
producto, tiene poco peso, su coste de fabricacion ha ido disminuyendo
notablemente y en muchos casos se han conseguido resistencias aceptables.
( Caldentey y Haro , 2004).
3.3.5. Materiales de fabricacion de envases
A la hora de escoger un envase para un producto, es necesario es necesario
conocer el material que mejor se adapta a las condiciones del mismo. A
continuación, se enuncian los principales materiales en que se fabrican los
envases y sus características más destacadas:
-
Met
ales
Resistencia mecánica.
Ligereza.
Estanqueidad y hermeticidad.
- Vidrio Transparencia
Inercia química
Estanqueidad y hermeticidad
Compatibilidad con microondas
Reciclabilidad
Posibilidad de reutilización
- Plásticos y complejos Amplia gama de
muy diversos
materiales
Ligereza y flexibilidad
Buena inercia química
Amplia gama de propiedades mecánicas
Facilidad de impresión y decoración
Posibilidad de unión por termosoldadura.
Opacidad a la luz y a las radiaciones.
Conductividad térmica.
Reciclabilidad.
Compatibilidad con microondas
Versatilidad de formas y dimensiones
-Papel y carton Ligereza
Versatilidad de formas y dimensiones
Facilidad de impresión
Degradabilidad
Fácil reciclabilidad
Resistencia mecánica
Versatilidad de formas
Reciclabilidad
Degradabilidad
Fuente :
3.3.5.1. Envases Metálicos
3.3.5.1.1. Hojalata
El tipo de envase que se utiliza con mayor frecuencia para
los productos en conserva es el de hojalata de dos o tres
piezas, que puede tener una gran variedad de formas y
tamaños. La hojalata consiste en una lámina de acero dulce
de baja carbonación, cuyas dos caras se han cubierto
electrolíticamente con una capa de estaño. El calibre de la
lámina base varía según el tamaño que han de tener las latas
y el uso al que están destinadas.
3.3.5.1.2. Aluminio
El predominio de la hojalata como material de envasado de
elección para las conservas, la resistencia química del
aluminio puro, pero, al ser más duras, se adaptan muy bien
a la fabricación de latas. Las características mecánicas que
no tiene el aluminio puro pero que son necesarias para los
envases de alimentos se obtienen añadiendo pequeñas
cantidades de magnesio y manganeso.
Algunos de los factores importantes que explican la
creciente utilización del aluminio en la fabricación de
envases para las conservas de pescado son los siguientes:
- Facilidad de fabricación, muchos productores de pescado en conserva
fabrican por si mismos los cuerpos de las latas a partir de rollos ya
cubiertos, ahorrándose así los gastos del engorroso transporte de envases
vacíos desde la fábrica.
- Aspecto atractivo
- Buena resistencia a la corrosión, aunque en general son más resistentes a
la corrosión atmosférica externa, a la corrosión provocada por el
producto y a la formación de manchas de azufre que los envases de
hojalata son barnizados, las latas de aluminio están revestidas
internamente con un barniz epoxi-fenólico o de poliéster externamente
con poliésteres y un baño de fluoruro polivinilico. Tapas fáciles de abrir
por desprendimiento
- Poco peso
- Posibilidad de reciclaje (esta característica tiene mayor importancia en el
caso de los botones de cerveza y bebidas gaseosas. (Warne y Australia,
1989).
3.3.5.2. Envases de vidrio
Aunque indistintamente llamamos cristal y vidrio a un mismo material
existe una diferencia esencial entre ambos. El cristal se encuentra en la
naturaleza en diferentes formas (ej. Cuarzo, cristal de roca). El vidrio,
por el contrario, es el resultado de la fusión de ciertos ingredientes
(sílice, sosa y cal).(Cervera, 2003).
El vidrio se usa muy a menudo como material de envasado y está
disponible en diversas formas, medidas y colores de botellas y frascos.
Si sellan adecuadamente, los recipientes de vidrio pueden ofrecer una
excelente protección contra la contaminación externa y, como no
pueden corroerse, no reaccionan con la comida.
Si se toman las precauciones necesarias, las botellas de vidrio y frascos
pueden sellarse al calor, lo que los hace convenientes para procesar al
calor los jugos, mermeladas y pickles. Algunos tipos de envase, como la
de cerveza o las botellas de bebidas gaseosas, pueden resistir
considerables presiones internas debido a la carbonación.
Los recipientes de vidrio tienen algunas desventajas, como su peso, que
aumenta los costos de transporte, su costo y su fragilidad cuando no se
manipulan con cuidado. Además, siempre existe el riesgo de que se
filtren astillas de vidrio en el alimento. (Oti y Axtel, 1993).
3.3.5.3. Envases de plástico
Si bien las primeras experiencias a partir de los derivados del petróleo
se hicieron en 1986, no es hasta mediados de los años cuarenta irrumpe
este material con extraordinaria fuerza en el mercado.
El uso de los plásticos se ha disparado en las últimas décadas, y
continúa su creciente expansión en Europa, especialmente en Alemania,
que se destaca con diferencia al resto de países. En muchas de sus
aplicaciones, los plásticos han reemplazado a otros materiales
(cerámicas, metales, maderas), pero su desarrollo también se centra en
nuevas aplicaciones como la biomedicina, microelectrónica, etc.
Podemos decir que estamos rodeados de plástico por todas partes, y que
allí donde miremos, habrá plástico.
Los primeros materiales plásticos, inventados por L.H. Backeland,
sirvieron entre otras cosas, para fabricar los conectores eléctricos. En
1909, dieciocho años después de su emigración a los Estados Unidos,
adquirió fama universal con las reinas de fenol formaldehido,
denominadas bakelitas en su honor. (Cervera; 2003).
Cronología de los principales plásticos
Variedadde
plástico
Formade
sintonización
Fechade la primeraproducción
País de origen
Fibra vulcanizada Termoestable 1859 Gran Bretaña
Celuloide Termoplástico 1869 EE.UU
Galatita Termoestable 1904 Alemania
Fenoplastos/ Amiloplastos Termoestable 1909-1923 EE.UU,Austria y
Alemania
Poliestireno Termoplástico 1930 Alemania
Polimetacrilato demetilo Termoplástico 1933 Alemania
Policloruro de vinilo PVC Termoplástico 1938 Alemania
Poliamida Termoplástico 1938 Alemania
Polietileno LDHPE Termoplástico 1939 Gran Bretaña
Poliuretano Termoestable 1940 Alemania
Poletrafluoretuleno Termoplásticos 1941 EE.UU
Poliésteres no saturados Termoestables 1941 EE.UU
Siliconas /Elastómero Termoplástico 1943 EE.UU
Resinas epoxi Termoestable 1946 Suiza
Polietileno HDPE Termoplástico 1955 Alemania
Policarbonato Termoplástico 1956 Alemania
Polipropileno Termoplástico 1957 Alemania
poliacetales Termoplástico 1958 EE.UU
Fuente: AKI
3.3.5.3.1. Plásticos
Los materiales plásticos son compuestos orgánicos
obtenidos mediante síntesis química, y que presentan un
tamaño molecular muy elevado, por lo que también se les
denomina compuestos macromoleculares o polímeros.
Los plásticos representan una de las opciones más
utilizadas como material para contacto alimentario directo o
como constituyente de las capas interiores de un envase. Se
trata de materiales que gozan de amplia aceptación para
estos usos, debido a sus características de versatilidad en
cuanto a formas, dureza, elasticidad, buen comportamiento
como barreras frente a agentes externos de contaminación
microbiológica o de otro tipo, presentaciones de envasado
atractivas, higiene, bajo coste, etc. (Applebaum y
Heckman,1995).
Pero también es necesario reconocer sus carencias como
son: su permeabilidad en general a los gases y líquidos, su
relativa baja resistencia al calentamiento y la posible
existencia de interacciones con el alimento envasado, como
las ya comentadas en el apartado anterior.
(Vanlancker, 1991)
Los materiales plásticos destinados a envases y embalajes
deben presentar las siguientes propiedades o características:
- Baja densidad: supone bajo peso específico y ello implica costes
razonables para el transporte y distribución.
- Flexibilidad: soportan grandes esfuerzos sin llegar a fractura,
recobrando algunos sus dimensiones originales.
- Resistencia a la fatiga: algunos plásticos resisten esfuerzos dinámicos
severos.
- Bajo coeficiente de fricción: eliminando el uso de lubricantes en
determinadas aplicaciones.
- Baja conductividad térmica: que puede ser positivo a la hora de
controlar las variaciones de las temperaturas exteriores.
- Resistencia a la corrosión: producida por la humedad, oxigeno, ácidos
débiles o soluciones salinas.
- Resistencia al impacto: especialmente cuando se ha mejorado con la
incorporación de determinados aditivos.
- Propiedades ópticas: existen plásticos transparentes translucidos y
opacos, que se obtienen mediante la adición de pigmentos o colorantes.
- Integración del diseño: los procesos de producción del plástico
permiten una gran variedad.
- Economía: la materia prima para su fabricación es relativamente barata.
- Higiene: un diseño adecuado en cuanto a materias primas y hermeticidad
lo convierten en altamente higiénico.
- Seguridad: no suele plantear problemas de cortes u otras lesiones para el
consumidor.
Sin embargo, no todo son ventajas. También presentan
inconvenientes, como:
Baja resistencia a temperaturas elevadas:
pudiendo llegar a fundir o deformar el material,
con la consiguiente pérdida de propiedades.
Baja resistencia a los rayos UV y a la
intemperie: circunstancia que se atenúa
incorporando aditivos específicos para mejorar la
protección.
Deterioro en la superficie: la mayoría de los
termoplásticos pueden rayarse con objetos duros.
Resistencia variable a la abrasión: dependiendo
de las condiciones de uso.
Inflamabilidad: todos los plásticos son
combustibles, en mayor o menor medida.
Deformación térmica: los plásticos cambian sus
dimensiones debido a cambios de temperatura.
Orientación: las moléculas de los plásticos
cambian sus dimensiones debido a cambios de
temperatura.
Los riesgos y amenazas que puede soportar el
plástico son básicamente:
Esfuerzos mecánicos: producidos,
fundamentalmente durante el transporte y su
correspondiente manipulación. Las
características de deformación con
importantes en envases plásticos, sobre todo
cuando se someten a cargas estáticas durante
un tiempo prolongado. También se pueden
sufrir deformaciones por elevadas presiones
internas producidas por alguna reacción
química. (pasteurización) o por la naturaleza
del producto envasado (bebidas carbonatadas).
Humedad: es uno de los factores climáticos
más importante y relevantes para una amplia
gama de productos. Algunos productos
necesitan un grado de humedad constante,
otros reaccionan con el agua (degradación,
corrosión), y otros (vidrio, cerámica) no sufren
cambios con la humedad.
Vapores orgánicos: la función de barrera del
envase frente a la penetración de vapores
compuestos orgánicos es importante cuando se
tienen que evitar cambios en sabor u olor y si
se envasan sustancias volátiles. Son frecuentes
los cambios de sabor u olor en productos con
gran superficie, y son debidos a una oxidación
de los componentes organolépticos o bien a
una absorción de olores extraños (agua
tomando sabor de otras cosas).
Oxidación: los procesos de oxidación se
pueden considerar los cambios químicos más
importantes que ocurren durante el
almacenamiento de productos, especialmente
alimentos. El oxígeno atmosférico actúa en la
mayor parte de los procesos de oxidación de
alimentos, por lo tanto se debe asegurar una
protección con un envase que reduzca el
acceso de oxígeno.
Radiación: (gamma, ultravioleta, rayos-X,
visible, infrarroja) puede tener efectos
inmediatos, favorables, en numerosos
productos envasados, especialmente alimentos
y medicinas. Algunas radiaciones se utilizan
en la esterilización de productos ya envasados,
para lo que se utilizan plásticos especiales. La
luz solar, sin embargo, produce graves efectos
de oxidación.
Microorganismos: es la mayor causa de
deterioro de los alimentos.
El envase puede actuar como barrera al exterior o
puede contener sustancias con efectos bactericidas,
previniendo riesgos de contaminación.
3.3.5.3.2. Tipos de plásticos utilizados por la industria
Existen más de 30 tipos de plásticos para los envases, pero
los más comunes son los que se citan a continuación:
Poliolefinas:
- Polietileno (PE) – de baja densidad (LDPE/PEBD)
- lineal de baja densidad (LLDPE)
- de alta densidad (HDPE/PEAD)
- de peso molecular ultraelevado
(UHMW-PE)
- de muy baja densidad (VLDPE)
- de densidad ultrabaja (ULDPE)
- modificados: - entrecruzados
- ionomeros
- clorados
- copolímeros
- Polipropileno (PP).
- Copolímeros (EVA, EVOH, PVA).
Poliésteres (PET, PETG, PBT, PEN).
Poliamidas (PA).
Polimeros vinílicos (PVC,PV ,dC)
Policarbonatos.
Cada español utiliza una media de 67 kilogramos de
plásticos al año, la mitad de los consumidores por los
alemanes, que usan 122 kilogramos de plásticos anuales.
(Cervera, 2003).
3.3.5.4. Envases de papel y cartón
Las elevadas cifras de producción y consumo de papel existentes en la
actualidad también han motivado la promoción de medidas de fomento
del reciclaje de este material por parte de los distintos gobiernos
(Nordic council of ministers, 1994).
Aunque el uso de fibras recicladas en papel y cartón es recomendable
desde un punto de vista medioambiental, muchas veces se cuestiona su
empleo como material adecuado para contacto alimentario, debido a la
falta de conocimiento sobre la seguridad del producto final: el envase
alimentario de cartón reciclado.
Ante la enorme variedad de tipos de papel y carton utilizados para
reciclado, varios han sido los intentos de clasificación de las calidades
de papel desechado (Nordic Council of Ministers, 1994).
Aunque la UE trabaja en una clasificación propia, este material todavía
se suele seleccionar basándose en las listas de organizaciones
internacionales como la CEPAC (Confederación europea para las
industrias de pasta, papel y cartón, que clasifica las fibras de cartón
/papel según el tipo de material del que provienen (Pira report, 1995).
Estas listas se basan en parámetros importantes para el comercio
internacional, cuestiones técnicas y de calidad. Pero no consideran
aspectos relacionados con riesgos potenciales para la salud, derivados
de un contacto alimentario como consecuencia de la migración de sus
componentes al alimento. Ni siquiera el término relacionados con
riesgos potenciales para la salud, derivados de un contacto alimentario
como consecuencia de la migración de sus componentes al alimento. Ni
siquiera el término “fibras “ha sido definido de modo estricto”.
En la mayoría de países de África, Asia y Latinoamérica se produce
papel de pulpa de madera, hojas de papiro o de plátano, pastos, cascara
de arroz y papel reciclado. Se usa mucho para envolver productos tales
como vegetales, azúcar, sal, pescado y alimentos, tanto cocidos como
crudos.
Como el papel absorbe fácilmente el agua y es un material muy suave,
no resulta recomendable para envolver alimentos frescos con un alto
contenido promedio de humedad si se piensa almacenar por un periodo
prolongado.
El envasado hecho a mano es relativamente caro, por eso es
importantemente caro, por eso es importante seleccionar adecuadamente
los materiales que van a utilizarse, basándose en un conocimiento
apropiado del alimento a ser envasado. Se debe tomar en cuenta, por
ejemplo, si el envase protegerá el alimento de la humedad, del aire o de
la luz, según las necesidades del producto, de los golpes, de los insectos,
etc. Un factor que también debe tomarse en cuenta es si el propio
material del envase puede reaccionar con el producto que contiene. (Oti
y Barrie, 1998).
3.4. Sistemas de envasado
3.4.1. Envasado al vacío (EV)
El envasado al vacío (en ausencia de aire), es generalmente útil para la
supresión de la mayor parte de las bacterias nocivas, incrementándose de esa
forma la vida de almacenamiento del producto, puesto que estas bacterias
precisan oxígeno para su crecimiento normal.
Se ha de tener en cuenta no obstante que las esporas no destruidas pueden
permanecer durmientes y pueden causar problemas cuando el envase se abre.
Por esta razón se recomienda que los envases al vacío, para su venta minorista,
se les permite un máximo de vida de almacenamiento de 10 días desde la fecha
de envasado (indicándolo en el envase mediante la leyenda: consumir antes de),
salvo que el producto lleve un conservador haya sido sometido a tratamiento
térmico o curado. (Ranken, 2003).
3.4.2. Envasado en atmosfera modificada (EAM)
La atmosfera modificada es un nuevo método de conservación que preserva los
alimentos, sin alterar las cualidades microbiológicas y organolépticas.
Modificar la atmosfera alrededor de un producto permite controlar las
reacciones bioquímicas, enzimáticas y el desarrollo de microorganismos, a fin
de evitar o disminuir las degradaciones y mantener el sabor, color y aroma del
alimento. (Madrid y Gómez , 2003)
Para que la atmosfera modificada sea eficaz, se requiere:
- Un equipo de envasado adecuado
- Una material de envase (película protectora) de las características
adecuadas.
- Un gas o una mezcla de gases protectores, ya contrastada.
- Una higiene correcta en todas las operaciones.
Para inyectar el gas en el embalaje se usan dos métodos:
1. Barrido gaseoso
2. Vacío compensado.
3.4.3. Envasado en atmosfera protectora
Se utilizan materiales de envasado específicos, de alta barrera, que presentan
una baja tasa de permeabilidad al vapor de agua.
La aplicación de CO2 puro, o, mezclas con elevada proporción de CO2, exigen
un estricto con de proceso, en especial en productos con alta proporción de
agua y/o grasa. Pueden aparecer leves alteraciones de sabor, con cierta acidez
final, que aparecen tras la apertura y oxigenación del producto envasado.
(Calaveras, 2004).
3.5. Cierre hermético de envases
Un aspecto fundamental para el éxito de toda la industria, ha sido la posibilidad de
producir envases herméticamente cerrados, tanto del metal y de vidrio, como de
laminados de plástico o de plástico y papel de aluminio. Un tallo en esta operación
esencial compromete la inocuidad del producto y su estabilidad en almacén.
Dadas las consecuencias potencialmente graves de un defecto en el cierre y de la
contaminación del producto después del tratamiento, los fabricantes deben
asegurarse de que todas las operaciones se someten a un control estricto a
intervalos regulares. Cuando se hayan hecho los ajustes en las maquinas cerradoras,
personal debidamente capacitado deberá comprobar su funcionamiento
satisfactorio mediante el examen de envases sellados. Los proveedores de
materiales envasados y de máquinas cerradoras pueden facilitar abundante
información sobre los métodos recomendados para la formación de los cierres y de
los criterios para su evaluación. En varios países las autoridades competentes han
publicado procedimientos para evaluar la idoneidad de los cierres; la finalidad no
es sólo que los fabricantes locales dispongan de directrices a las cuales ceñirse, sino
también que los fabricantes extranjeros cumplan los requisitos del país al que
exportan sus productos.
Dada la importancia fundamental de la formación de cierres herméticos es
indispensable que durante la producción se lleven registros que confirmen el
cumplimiento de las directrices de las BPF, y que tales registros se mantengan
también después de la distribución del producto. En el caso de la retirada del
producto del mercado, si el fabricante no tiene registros permanentes correrá el
serio riesgo de no poder demostrar que sus operaciones han sido controladas y que
se han tomado las debidas precauciones para garantizar la inocuidad del producto
acabado. (Warne y Australia; 1989).
3.6.
IV. MATERIALES Y METODOS
4.1. LUGAR DE EJECUCIÓN
La ejecución de las prácticas pre- profesionales se realizaron en la empresa “El Cóndor
Huaraz” S.R.L, ubicada en la avenida Antonio Raymondi Nº 1314 – Huaraz – Ancash
en el área de envasado y sellado , desarrollando las siguientes actividades:, Vigilancia
durante el proceso y obtención del producto final, verificación de la hermeticidad del
producto , así como también de las buenas prácticas de manufactura.
La empresa se dedica básicamente a la producción de alimentos en las líneas de
enriquecidos lácteos, sustitutos lácteos, mezcla fortificada enriquecida, papilla, harinas
de cereales fortificadas enriquecidas; y hojuelas de cereales y pseudo cereales
fortificadas enriquecidas.
Las prácticas Pre - Profesionales fueron realizados en periodo del 30 de Marzo hasta
el 30 de Julio de 2012.
4.2. MATERIALES Y EQUIPOS 4.2.1. Materia prima
- Arroz partido- Maíz partido- Trigo partido- Soya partido
4.2.2. Insumos - Azúcar rubia
- Premix Vitamínico
- Sulfato de Magnesio
- lecitina de soya
- Aceite vegetal
- Proteína aislada de soya
- Cocoa
- Fosfato Tricálcico.
- Saborizantes naturales( anís, vainilla, clavo canela, tuty fruty)
- Albumina de huevo en polvo
- Leche entera en polvo.
4.2.3. Materiales 4.2.3.1. Materiales de proceso
- 04 Selladoras manuales de bolsa
- 03 balanzas digitales de 20 kg C/u
- 02 mesas forradas con acero inoxidable
- 02 selladoras manuales de bolsones
- Coches
4.2.4. Equipos
4.2.4.1. Maquinarias y equipos de procesamiento
- 01 Extrusor de 400 Kg /h de capacidad.
- 01 Molino de 400 Kg /h de capacidad.
- 01 Mezcladora de 500 kg/h de capacidad.
- 01 Mezcladora de 200 kg/h de capacidad.
- 01 Laminadora de Acero Inoxidable con capacidad de 400
Kg/Hora
- 02 Balanza digital electrónica de hasta 150kg.
4.3. METODOLOGIA
4.3.1. Proceso elaboración de mezcla fortificada de cereales y leguminosas
La elaboración de papapan es como sigue:
1. Recepción de Materia Prima, Insumos y Materiales de empaque
2. Almacenamiento
- Almacenamiento de Materias Primas
- Almacenamiento de Materias Primas ( Cereales y Leguminosas)
- Almacenamiento de Insumos Secos e Insumos Semilíquidos
- Almacenamiento de materiales de empaque.
3. Pesado
Etapa que permite realizar La dosificación (pesado) exacto según La
formulación de los cereales y leguminosas que serán sometidos a un
proceso de Mezclado posterior. El dosificado de los cereales es
realizado en recipientes de plástico de primer uso.
4. Mezclado de Cereales
La mezcla tiene por finalidad uniformizar la proporción de cada
cereal con leguminosa que ingresará a otro proceso productivo
(extrusión, laminado, molienda), asegurando una adecuada
distribución y balance del aporte proteico y valor biológico de cada
uno de los cereales. Para lograr dicho objetivo es indispensable la
adquisición de granos uniformemente partidos o enteros.
Todos los cereales son depositados en la maquina mezcladora de
tipo Helicoidal de capacidad 1200 kg/hr, la misma que al efectuar la
operación permite obtener un mezclado uniforme, esta operación es
realizado en un tiempo de 5 a 8 minutos efectivos, luego el producto
mezclado es recepcionado en bolsas de primer uso que son
transportadas a la siguiente área de proceso.
5. ExtruidoLa etapa de extruido se caracteriza por ser un proceso a altas
temperaturas en tiempos cortos.
Las temperaturas de extrusión dependerán del tipo de mezcla a
extruir, siendo el límite de temperatura entre 110 - 160 ºC,
considerados parámetros críticos de control, igualmente se ha
considerado a la velocidad de salida del producto como
determinante en el grado de cocción de los pellets extruidos. Para
ello se ha demostrado en pruebas preliminares que los limites de
control de velocidad oscilaran entre 4 a 8 Kg. /min de salida del
producto extruido. Posteriormente el producto extruido es enviado
por efecto del aire de presión a la siguiente etapa de molienda
6. Molienda
La capacidad del micro molino es de 1000kg/h. La harina fina obtenida
es recepcionada en bolsas de primer uso, cuya capacidad de 30 a 50 kg,
que posteriormente es transportado al almacén respectivo.
7. Almacenado De La Base Extruida Molida.
En el almacén el producto será colocado sobre parihuelas limpias,
manteniendo siempre los distanciamientos correctos (0.20 m sobre
piso, 0.50 m entre ruma y ruma, 0.50 m de pared a ruma y 0.60m del
techo a la ruma), El estibado de las bolsas deberá tener como máximo
una altura de 2mts para evitar sobre peso y la generación de calor o
exudación del producto; igualmente se mantendrá un control estricto de
PEPS, así como el control de de la rotación del stock a través de los
Kárdex.
8. Pesado – Formulación
Todos los insumos que intervienen en la formulación son pesados en
forma separada (insumos secos e insumos semilíquidos), para ello se
cuanta con balanzas electrónicas debidamente calibradas, que permiten
obtener una pesada más exacta y de esta manera mantener una
formulación estandarizada.
Los insumos ya pesados, son transportados a través de recipientes
higienizados, al área de mezclado final.
9. Mezcla final
Los insumos semilíquidos como el aceite, alfa tocoferol, lecitina de
soya, las esencias y/o saborizantes son mezclados, disolviendo
inicialmente los insumos mas viscosos con los menos viscosos con
el objetivo de obtener una mezcla más homogénea. El tiempo de
mezclado será de 10 a 15 min Estrictamente, para que
posteriormente se ingresen a la mezcla general.
Se alimenta a la tolva de la mezcladora el producto extruido/molido
los insumos secos y los insumos semilíquidos que permitirán
obtener el producto final.
El proceso de mezclado final se lleva a cabo en una maquina
mezcladora horizontal de doble helicoide construida de acero
inoxidable de capacidad de 500 Kg/h. Para llevar a cabo el proceso
de mezclado, Todos los insumos son colocados en el interior de la
maquina mezcladora. Inicialmente se mezcla la base extruida y
todos los insumos secos: proteínas, azúcar, vitaminas, minerales y
leudantes. Posteriormente son adicionados todos los insumos
semilíquidos, completando de esta manera a través del movimiento
de rotación de la maquina la mezcla uniforme de todos los insumos
adicionados. El tiempo de mezclado que debe cumplirse en forma
efectiva será de 10 a 15 minutos. Tiempo durante el cual el producto
mezclado adquiere todas las características organolépticas deseadas.
Concluido el tiempo de mezclado y previo análisis organoléptico
del Batch, se procede a la descarga del producto, para ello se abre
la compuerta inferior del mezclador y se recepciona el producto en
los coches metálicos de acero inoxidable, para luego ser
transportados a la siguiente área de proceso.
10. Envasado y Embolsado
El producto envasado debe contar con los datos de producción e
identificación, para lo cual se consigna en el empaque fecha de
producción, fecha de vencimiento y lote de producción al producto.
Durante el control de calidad se verifica la calidad de sellado (100%
de hermeticidad o cero bolsas mal selladas la muestra representativa
tomada del lote en producción) y el control del peso al 100% de la
muestra representativa tomada del lote en producción, separando
aquellas que no cumplan con lo establecido.
Las bolsitas previo control de peso y calidad de sellado son agrupadas
en bolsones de Polietileno en forma ordenada de 25 a 30 unidades
según los requerimientos del cliente
11. Almacenamiento Del Producto Final
Una vez empacado los productos en la etapa anterior, son
transportados al área de almacenamiento de productos finales y
colocados en forma ordenada sobre parihuelas limpias, conservando
las distancias reglamentarias para almacenes. Se tendrá siempre
presente la aplicación del principio PEPS y el control estricto del
movimiento de rotación del stock a través de los Kárdex, Así
mismo Todos los productos almacenados deberán detallar su
respectiva identificación, lote de producción, fecha de producción,
fecha de vencimiento y otros.
Muestreo del Lote Producido:
Una vez concluida la producción requerida, la Gerencia General
contratara los servicios de una empresa certificadora, acredita por
INDECOPI, para que ejecute los trabajos de muestreo y el análisis
de laboratorio (análisis físico químico, Microbiológico y de
Micronutriente) del producto terminado para verificar la calidad del
mismo de acuerdo a lo estipulado por la Resolución Ministerial
451-2006 De Minsa.
12. Distribución Una vez recepcionado los Certificados de Conformidad del Producto
final expedida por la empresa certificadora y previa verificación de
los resultados del mencionado documento por el jefe de planta, se
dispone a coordinar su distribución, Para ello se efectúa la
inspección de los medios de transporte, verificando si cumple con
las condicione requeridas para ser utilizada en el transporte del
producto a los destinos que fija el cliente. Verificado la
conformidad, se despacha el producto en los medios de transporte a
los distintos lugares de destino de acuerdo a la relación de lugares
asignados por los programas.
4.3.2. Procedimiento para el control del punto crítico
4.3.2.1. ETAPA DE ENVASADO Y SELLADO (PCC2)
a) Peligro a Controlar:
Biológicos: Staphylococcus Áureus, posible ingreso al producto por
mal sellado de los materiales de envasado (abiertos).
b) Medidas Preventivas:
- Control de Sellado
- Que el sellado sea firme
- Que el sellado sea uniforme
- Estricto control de BPM al personal manipulador de alimentos.
c) Norma Técnica de referencia.
Los procedimientos de la toma de muestras representativas de cada lote
de producción para la evaluación de la hermeticidad del envasado de
los productos, se sustenta bajo la Norma Técnica Peruana NTP-ISO
2859-1 Procedimientos De Muestreo Para Inspecciones Por
Atributos De Alimentos.
d) Limites críticos.
- Cero bolsas mal selladas de la totalidad de la muestra
representativa tomada del lote en producción que pasa cada
hora por área de empaque.
- Control Manual y Visual del sellado. Limite conforme.
e) Monitoreo:
- ¿Qué?: control y verificación del buen envasado y sellado
de los empaques del producto.
- ¿Cómo?:
Se toma una muestra representativa del lote que
se está produciendo, para ello Se toman en
forma aleatoria (al azar) 20 bolsas conteniendo
el producto ya sellado del lote en producción.
- Se comprueba la calidad de sellado (hermeticidad) y peso del
contenido sin considerar el peso del empaque. El sellado de las
bolsitas deberá ser hermético y uniforme, no se tolerara
ninguna bolsita mal sellada (con aberturas) en la verificación de
la muestra representativa. Para ejecutar este procedimiento, se
tomaran cada una de las bolsitas ya elegidas como las
representativas del lote que se está produciendo, y se someterán
a una inspección visual, para comprobar que están
correctamente selladas, a demás se someterán cada muestra a
esfuerzos físicos de tracción y estiramiento en forma manual,
para comprobar que no existan aberturas.
- ¿Cuándo?: Cada Hora.
- ¿Dónde?: En el área de Envasado.
f) Acción Correctiva:
- Las bolsitas que estén hinchadas, con aire, serán separadas para
su reempacado posterior.
- Si en la verificación se encontrara productos mal empacados,
con deficiente hermeticidad, se detendrá las actividades de
empacado y se procederá a revisar todos los productos. Es decir
todos los productos que hayan pasado por el área de empacado
después del último control de la hermeticidad. Estos serán
inspeccionados en su totalidad para su posterior reenvasado y
sellado correcto.
- Las bolsitas que no hayan pasado la conformidad exigida, serán
separadas para su reempacado.
- La acción Correctiva deberá ser registrada en el formato de
RNU-ANX-001 ACCIONES CORRECTIVAS
V. RESULTADOS Y DISCUSION
5.1. Elaboración de mezcla fortificada
5.1.1. Diagrama de proceso de elaboración de mezcla forificada de cereales y
leguminosas.
En el diagrama se menciona las operaciones unitarias y sus respectivos parámetros
que deben de cumplirse durante la elaboración de mezcla fortificada que es
destinado para desayunos escolares.
DIAGRAMA 01: DIAGRAMA DE PROCESO DE ELABORACIÓN DE
MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS
ALMACEN DE BASE
EXTRUIDA
RECEPCION DE MTERIA PRIMA E INSUMOS
ALMACENAMIENTO DE CEREALES Y LEGUMINOSAS
PESADO
MEZCLA DE CEREALES
Y LEGUMINOSAS
EXTRUIDO
MOLIENDA FINA
PESADO FORMULACION
MEZCLA FINAL
ALMACEN DEL PRODUCTO FINALENVASADO Y SELLADO
Fuente : Elaboración propia
5.1.2.
DISTRIBUCION