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7/18/2019 METODOLOGA DE LOS 7 PASOS DETALLADO
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PROGRAMA DEESTUDIOS
ESPECIALIZADOS
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PROYECTOS DE MEJORA
Facilitador: Octavio Novoa
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PROYECTOS DE MEJORA
Facilitador: Octavio Novoa
1. SELECCIONAREL PROBLEMA
2. CLARIFICAR YSUBDIVIDIR EL
PROBLEMA
3. ANALIZARLAS CAUSAS EN
SU RAZ
4. ESTABLECERNIVELES EXIGIDOS
(metas)
5. DEFINIR YPROGRAMAR LAS
SOLUCIONES
6. IMPLANTAR YVERIFICAR LAS
SOLUCIONES
7. ACCIONES DEGARANTA
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1. SELECCIN DE PROBLEMAS
Facilitador: Octavio Novoa
Ob jetiv o especfic o de aprendi zaje:
Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones deidentificar y escoger el o losproblemas de calidad y/oproductividad del departamento o
unidad bajo anlisis, facilitando laparticipacin grupal.
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SELECCIN DE PROBLEMAS
Revisar antecedentes
Listar problemas
Preseleccionar
Jerarquizar
Seleccionar y Chequear
Lluvia deIdeas
CheckList
Matriz dePrioridades
GrupoNominal
DiagramaCaracterizacin
CheckList
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SELECCIN DE PROBLEMAS
:
:
:
PROCESOSINSUMOSSERVICIOS /PRODUCTOS
PROVEEDORESCLIENTESEXTERNOS
ATRIBUTOS ATRIBUTOS
CLIENTES
INTERNOS
UNIDAD:
INTEGRANTES:
OBJETIVOFUNCIONAL:
Diagrama de Caracterizacin
1A: Revisar Antecedentes 1B: Listar Problemas Tormenta de Ideas
1.-Productividad2.- Capacitacin
3.- Reingeniera
4.- Planificacin
5.- Recursos Humanos6. Bienestar Familiar
7.- Marketing
8.- Operatividad
9.- Control de Procesos
10.-Arquitectura
Lista de Chequeo
SI NOCRITERIO
LISTA DE CHEQUEO
No tiene solucin. implcita.Expresado como efecto.Es medible.Es de Calidad producto /servicio o de uso de
recursos.
Tcnica de Grupo Nominal1C: Preseleccin Problemas
Problemas Renzo Alberto Abel Miguel TotalProductividad 1Capacitacin 2Reingenieria 3Planificacin 4Recursos 5Bienestar 6Marketing 7Operatividad 8Procesos 9
Matriz de Seleccin1D: Jerarquizar
Problemas35%C1
25%C2
20%C3
20%C4
Total
Productividad 150 350 500 550 1,550 1Capacitacin 200 500 500 300 1,500 2Reingenieria 250 400 410 250 1,350 3Planificacin 250 350 250 250 1,100 4Recursos 200 200 200 200 800 5
1E: Escoger y Chequear el Problema
CRITERIO entre los puntajes ms altos
SI NOCRITERIO
LISTA DE CHEQUEO
No tiene solucin. implcita.Expresado como efecto.Es medible.Es de Calidad producto /servicio o de uso derecursos.
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SELECCIN DE PROBLEMAS
SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
SUB - PASOS:
A. Revisar Antecedentes.
B. Listar los Problemas.
C. Preseleccionar.
D. Jerarquizar los ms importantes.
E. Escoger y chequear el problema.
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SELECCIN DE PROBLEMAS
A. REVISAR ANTECEDENTES
Revisar los objetivos de Calidad del ao.
Revisar y conocer las acciones de mejora anteriores (Proyectos
de Mejora y Propuestas de Mejora SPT) .
Revisar el Diagrama de Caracterizacin del Dpto. para clarificarOBJETIVOS, CLIENTES, PRODUCTOS, PROCESOS Y
PROVEEDORES.
Tcnica Sugerida: Diagrama de Caracterizacin.
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SELECCIN DE PROBLEMAS
FLUJO BASE DEL DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN
PROVEEDORES RECURSOS PROCESOSPRODUCTOS /
SERVICIOSCLIENTES
ATRIBUTOS ATRIBUTOS
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SELECCIN DE PROBLEMAS
DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN DE LA UNIDAD
UNIDAD:
OBJETIVOFUNCIONAL:
PROVEEDORES RECURSOS PROCESOS PRODUCTOS /SERVICIOS CLIENTES
ATRIBUTOS ATRIBUTOS
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CASO "AGROAMAZNICO S.A."
AGROAMAZNICO S.A. es una empresa agroindustrial dedicada a la elaboracin de jugosconcentrados, helados de hielo, y frutas y vegetales en conserva. La empresa est ubicada en laciudad de Pucallpa, capital de Ucayali. Esta localizacin le facilita el transporte y abastecimientodirecto de sus principales materias primas como son el pijuayo (palmito), la cocona, y el aguaje,frutos y vegetales caractersticos de la amazona peruana y que se han convertido en materiasprimas muy atractivas para la agroindustria en los ltimos aos. Los proveedores de estas
materias primas son los grandes acopiadores de la regin y algunos agricultores independientes,con quienes se trabaja bajo previo contrato establecido.
Las operaciones de la empresa se iniciaron con la produccin de palmito en conserva y en laactualidad esta actividad representa el 80% de la produccin total. Estos productos sonelaborados por encargo de empresas transnacionales con sede en Francia y Espaa, que loscomercializan utilizando marcas de reconocido prestigio internacional. El palmito en conservaposee tres presentaciones: en frasco de vidrio pequeo, en frasco de vidrio grande, y en lata.
Para aprovechar el conocimiento en el procesamiento de frutas y vegetales, Agroamaznicodecidi incursionar en la produccin y comercializacin de otros productos, ya con marca propia,para el consumo de la poblacin de esa zona selvtica. El xito de esta incursin les hapermitido incluso exportar parte de la produccin a muchas ciudades de las zonas limtrofes deBrasil con Per. Entre los nuevos productos que fabrica se encuentran los siguientes: el dulce decocona, el jugo de cocona, y los helados de aguaje.
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CASO "AGROAMAZNICO S.A."
AGROAMAZONICO trabaja 6 das a la semana en un turno de trabajo de 8horas por turno. Cuenta con un total de 48 trabajadores estables, nmeroque puede aumentar segn la campaa de cosecha y la demanda del perodo.La estructura es la siguiente:
I y D Asistente de Gerencia
Supervisor de Logistica Supervisor de Control
de Calidad
Operarios
Supervisor Lnea 1
Conservas
Operarios
Supervisor Lnea 2
Conservas
Operarios
Supervisor Lnea 3
Conservas
Operarios
Supervisor Lnea Jugos
y Helados
Jefe de Produccin
Asistente
Contador
Jefe de Adm. y Finanzas
Asistente
Supervisor deMarketing
Asistente
Supervisor deVentas
Jefe de Ventas y Marketing
Gerente General
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REVISAR ANTECEDENTES PASO 1A
UNIDAD:UNIDAD:
OBJETIVOFUNCIONAL:
OBJETIVOFUNCIONAL:
CASO "AGROAMAZNICO S.A."
FABRICACIN DE PRODUCTOS AGROINDUSTRIALES QUE PERMITAN SATISFACER LOS REQUERIMIENTOS DE LOSCLIENTES, GARANTIZANDO LA RENTABILIDAD DEL NEGOCIO.
PROVEEDORESPROVEEDORES
- Agricultoresindependientes.
- Acopiadores dediferentes zonas.
- Proveedores deinsumos secund.
- Empresas servicioelectrico y deagua potable.
- Empresas deservicio demantenimiento.
- Comercializadoras de equipos y maq.
INSUMOSRECURSOS
- Materia Prima:frutas (cocona y
aguaje), vegetales(palmito).
- Insumos secund.: cajas, latas, env.vidrio, etiquetas,preservantes, etc.
- Agua potable- Energia- Servicio deMantenimiento
- Maquinarias y Eq.- Informacin
PROCESOSPROCESOS
Procesos Claves:- Elaboracin y
comercializacinde productosagroindustriales.
- Desarrollo denuevos productos.
Procesos Soporte:- Planificacin yprogramacinempresarial
- Compras- Elaboracin deEE.FF.
SERVICIOS /PRODUCTOS
PRODUCTOS /SERVICIOS
- Conservas depalmito endiferentespresentaciones.
- Helados deaguaje
- Jugo y conservade cocona
CLIENTESEXTERNOSCLIENTES
- Empresastransnacionales
de Espaa, yFrancia.
- Puntos de ventadetallistas enmercado local.
- Empresascomercializadorasde Brasil
ATRIBUTOSATRIBUTOS
- Oportunidad enla entrega.
- Buen estado dela materia prima.
- Cumplimiento deespecificaciones.
ATRIBUTOSATRIBUTOS
- Cumplimiento deespecificaciones.
- Precios.- Presentacin- Peso exacto.- Oportunidad
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PASO 1SELECCIONAR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1
El siguiente Diagrama de Caracterizacin corresponde al rea de Envasado de una planta cervecera.Indique qu errores presenta el diagrama.
OBJETIVO FUNCIONAL : Garantizar el perfecto envasado de productos cerveceros y gaseoseros en las mejores condiciones de cal idad yal menor costo posible.
DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN
REA : ENVASADO
PROVEEDORES
rea de Elaboracin rea de Servicios de
Fbrica rea de Control de
Calidad rea de SS.II. Divisin de Logstica Divisin de Recursos
Humanos
Reportes de Controlde Calidad
Cervezas y gaseosas Cajas plsticas Tapas corona Etiquetas Goma Botellas Agua Energa Vapor CO2 Aire Comprimido Insumos Aux. Reglamento Interno
de Seguridad. Recurso Humano
INSUMOS PROCESOS
Almacenamiento Lavado Llenado Pasteurizacin Etiquetado Encajonado Control, Despacho Transporte
SERVICIOS /PRODUCTOS
Cervezas Gaseosas Muestras
CLIENTESEXTERNOS
CLIENTESINTERNOS
Distribuidoras A.AB y B
Mercadeo Control de Calidad
ATRIBUTOS
Concordancia connormas
Concordancia concantidad requerida
Puntualidad Calidad Buen sabor y aroma
ATRIBUTOS
Presentacin (nivel dellenado, enchapado,etc.)
Buen sabor y aroma Estabilidad en el
tiempo
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El siguiente Diagrama de Caracterizacin corresponde al rea de Envasado de una planta cervecera.Indique qu errores presenta el diagrama.
OBJETIVO FUNCIONAL : Garantizar el perfecto envasado de productos cerveceros y gaseoseros en las mejores condiciones de calidad yal menor costo posible.
DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN
PROVEEDORES
rea de Elaboracin rea de Servicios deFbrica
rea de Control deCalidad
rea de SS.II. Divisin de Logstica Divisin de Recursos
Humanos
REA : ENVASADO
Reportes de Controlde Calidad
Cervezas y gaseosas Cajas plsticas Tapas corona Etiquetas Goma Botellas Agua Energa Vapor CO2 Aire Comprimido Insumos Aux. Reglamento Interno
de Seguridad.
Recurso Humano
INSUMOS PROCESOS
Almacenamiento Lavado Llenado Pasteurizacin Etiquetado Encajonado Control, Despacho Transporte
SERVICIOS /PRODUCTOS
Cervezas Gaseosas Muestras
CLIENTESEXTERNOS
CLIENTESINTERNOS
Distribuidoras A.AB y B
Mercadeo Control de Calidad
ATRIBUTOS
Concordancia connormas
Concordancia concantidad requerida
Puntualidad Calidad
Buen sabor y aroma
ATRIBUTOS
Presentacin (nivel dellenado, enchapado,etc.)
Buen sabor y aroma Estabilidad en el
tiempo
PASO 1SELECCIONAR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1
12
3
45
6
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
B. LISTAR LOS PROBLEMAS
Revisar los CONCEPTOS de CALIDAD: Poltica de Calidad,
Componentes de la Calidad.
Revisar la definicin de PROBLEMA.
Elaborar una lista de problemas y NO LIMITAR la lista.
Aplique LISTA DE CHEQUEO para validar los problemas encontrados.
Tcnicas Sugeridas: TORMENTA DE IDEAS y LISTA DE CHEQUEO
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
DEFINICIN DE PROBLEMA:
SITUACIN QUE REFLEJA UNA DESVIACIN CON RESPECTO A LO
QUE SE QUIERE LOGRAR, generando una Oportunidad de mejorar en
el desempeo o actuacin real. Para el caso de proyectos de mejora
se trabajar en la optimizacin de:
Los atributos valorados por los clientes en nuestros productos
o servicios. (Problema de Calidad)
La utilizacin de los recursos que administra la unidad.
(Problema de Productividad)
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
CHEQUEO DEL PROBLEMA
La solucin no es evidente ni esta implcita.
Esta planteado en trminos de efectos.Es medible.
Es de Calidad de producto / servicio(incumplimiento de atributos o insatisfaccin del
cliente) o de uso de recursos (desperdicios).Esta acorde con los Lineamientos y Condicionesfijados por la Gerencia.
Esta fundamentalmente bajo la responsabilidad dela Divisin a la cual pertenece el equipo.
SI NO
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
PASO 1B LISTAR LOS PROBLEMAS
LISTA DEPROBLEMAS
CRITERIOS / CHEQUEAR
No tienesolucinimplcita
Expresadocomo Efecto
Es medible.Es de
Calidad /Productividad
Esta acordecon los
Lineamientos
Esta bajo laresponsabilidad del rea
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
PASO 1B LISTAR LOS PROBLEMAS
LISTA DEPROBLEMAS
CRITERIOS / CHEQUEAR
No tienesolucinimplcita
Expresadocomo Efecto
Es medible.Es de
Calidad /Productividad
Esta acordecon los
Lineamientos
Esta bajo laresponsabilidad del rea
X
X
X
1. Pedidos de helados llegan fuera detiempo a los detallistas.2.Alto nivel de inventarios del material deenvasado.3. La mquina cerradora sufre paradas no
programadas constantes.4. Incremento de productos defectuososen la lnea de jugos y helados.5. Alto consumo de agua en el rea delavado.6. Existe rivalidad entre los supervisoresde lneas7. Merma en materiales de envasado deconservas.
8. Alto consumo de energa.
9. Demoras en el proceso de compras deinsumos.10. Retrabajos en la elaboracin de losEstados Financieros.11. Falta de comunicacin entre lasdiferentes reas.12. Demoras en la ejecucin deactividades de mantenimiento.13. Baja productividad laboral en la lnea
de jugos y helados.
XXX
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
C. PRESELECCIONAR LOS PROBLEMAS
Trabajar con los problemas que hayan pasado la Lista de
Chequeo.
Tener en cuenta los OBJETIVOS ESTABLECIDOS por la Gerencia.
Ordenar la lista de problemas de mayor a menor importancia, si
la lista es numerosa, subdivida en grupos.
Es recomendable trabajar con grupos de 10 problemas.
Tcnica Sugerida: "Tcnica de Grupo Nominal (TGN)".
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
EJERCICIO: PRESELECCIONAR LOS PROBLEMASTCNICA DE GRUPO NOMINAL (TGN)
1 2 3 4 5
PROBLEMAS TOTAL
1 Pedidos de helados fuera de tiempo2 Alto inventario material envasado3 Maq. cerradora sufre paradas4 Incremento defectuosos en linea
jugos5 Alto consumo de agua en lavado6 Merma en materiales de envasado
conservas7 Alto consumo de energa8 Demoras en compra de insumos9 Retrabajos en Estados Financieros10 Demoras en actividades de
mantenimiento11 Baja productividad laboral en lnea de
jugos
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1C
TCNICA DE GRUPO NOMINAL (TGN)
ManuelUchiza
JorgePea
LuciaDvila
CarlosPeralta
GiselaMilla
7 7 7 9 7 3710 5 8 7 6 366 10 9 10 10 458 9 11 8 9 45
2 3 1 4 3 1311 11 10 11 11 54
4 6 4 6 5 253 2 6 3 4 181 1 2 2 1 75 4 3 1 2 15
9 8 5 5 8 35
1 2 3 4 5
PROBLEMAS TOTAL
Pedidos de helados fuera de tiempoAlto inventario material envasadoMaq. cerradora sufre paradasIncremento defectuosos en lineajugosAlto consumo de agua en lavadoMerma en materiales de envasadoconservas
Alto consumo de energaDemoras en compra de insumosRetrabajos en Estados FinancierosDemoras en actividades demantenimientoBaja productividad laboral en lnea dejugos
1234
56
78910
11
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
D. JERARQUIZAR LOS MS IMPORTANTES
Colocar en orden de importancia los problemas preseleccionados.
Tener en cuenta OBJETIVOS ESTABLECIDOS por la gerencia.
Si se puede utilizar datos, hgalo.
Explicar bien cada uno de los Criterios a utilizar.
Tcnica Sugerida: "Matriz de Seleccin".
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
MATRIZ DE SELECCIN
PROBLEMAS
(30%) (30%) (20%) (20%)PUNTAJE
TOTALIMPACTO ENCALIDAD DEPRODUCTO
IMPACTO ENEL USO
DE RECURSOS
GENERACIN DELTRABAJO EN
EQUIPO
FACTIBILIDAD DELA SOLUCIN
CRITERIO
ESCALA : 0 : NADA 1 : POCO 3 : REGULAR 5 : MUCHO
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1D
MATRIZ DE SELECCIN
PROBLEMAS
(30%) (30%) (20%) (20%)PUNTAJE
TOTALIMPACTO ENCALIDAD DEPRODUCTO
IMPACTO ENEL USO
DE RECURSOS
GENERACIN DELTRABAJO EN
EQUIPO
FACTIBILIDAD DELA SOLUCIN
CRITERIO
ESCALA : 0 : NADA 1 : POCO 3 : REGULAR 5 : MUCHO
PEDIDOS DE HELADOSFUERA DE TIEMPO
ALTO INVENTARIO DELMATERIAL DE ENVASADO
MQUINA CERRADORASUFRE PARADASCONSTANTES
INCREMENTO DEDEFECTUOSOS EN LNEADE JUGOS Y HELADOS
5 5 5 5 3
1 0 1 1 0
5 5 3 5 5
5 5 5 3 5
690
90
690
690
3 1 3 1 3
3 5 5 3 5
5 5 5 5 5
5 3 3 5 5
330
630
750
630
3 1 3 1 1
1 3 3 3 3
1 0 1 1 0
0 1 1 3 1
180
260
60
120
5 5 5 5 3 5
5 3 5 5 3
5 3 5 3 5
3 1 3 3 3
460
420
420
260
1660
1400
1920
1700
MERMAS EN MATERIALDE ENVASADO YEMPAQUE DE CONSERVAS
3 5 3 5 3
570
5 5 5 5 5
750
3 3 1 1 1
180
5 3 5 5 5
460
1960
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
E. ESCOGER Y CHEQUEAR EL PROBLEMA
RECOMENDACIONES:
Las tcnicas ayudan pero no deben sustituir el CRITERIO del
equipo.
Elegir el problema de ms ALTA PUNTUACIN, cuando sudiferencia con el 2 sea SIGNIFICATIVA.
Si existen 2 o ms problemas de PUNTUACN ALTA y ms o
menos pareja, se elegir uno de ellos sin considerar laspequeas diferencias en puntaje que existan. En este caso setomar en cuenta el criterio del Equipo o el criterio de laGerencia.
Chequear el problema elegido.
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
E. ESCOGER Y CHEQUEAR EL PROBLEMA
ESCOGER EL PROBLEMA:
Como exista poca diferencia de puntuacin entre los dos
primeros problemas de la matriz de seleccin, se acord elegiruno de ellos:
Mquina cerradora sufre paradas constantes.
Mermas en material de envasado y empaque (conservas).
Para lo cual se tom en cuenta el criterio del equipo; llegndosea elegir el problema de mermas en material de envasado yempaque (conservas). por considerarse que el problema"mquina cerradora sufre paradas constantes", tambin seranalizado en el problema escogido.
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
CHEQUEO DEL PROBLEMA "MERMAS EN MATERIAL DEENVASADO Y EMPAQUE (CONSERVAS)" :
La solucin no es evidente ni esta implcita.
Esta planteado en trminos de efectos.Es medible.
Es de Calidad de producto / servicio (incumplimiento deatributos o insatisfaccin del cliente) o de uso de
recursos (desperdicios).Esta acorde con los Lineamientos y Condiciones fijadospor la Gerencia.
Esta fundamentalmente bajo la responsabilidad de la
Divisin a la cual pertenece el equipo.
SI NO
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SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
RECOMENDACIONES GENERALES
Evite pasar por alto sub-pasos por sencillos que parezcan.
Programe como mnimo 3 sesiones de trabajo del equipo.
Recuerde usar datos.
Los problemas de Calidad, verifquelos con el Cliente, en funcin
de los atributos de Productos/Servicios.
Este paso podra obviarse, si durante la formulacin del Plan de
Calidad Anual se ha identificado las oportunidades de mejora que
deben ser trabajadas por el rea.
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PASO 1SELECCIONAR EL PROBLEMA: ERRORES MS COMUNES
DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN
Objetivo funcional no acorde con la razn de ser de la unidad.
Confundir procesos con productos.
Confundir clientes con proveedores a la vez, para el mismo producto.
Obsesionarse por el detalle.
TORMENTA DE IDEAS
Criticar las ideas antes de culminar la tcnica.
No aplicar lista de chequeo a los problemas listados.
Considerar los problemas originados por los proveedores.
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PASO 1SELECCIONAR EL PROBLEMA: ERRORES MS COMUNES
TGN
Aplicar cuando hay pocas ideas.
Aplicar en lugar de tomar datos.
MATRIZ DE SELECCIN
Aplicar en lugar de tomar datos.No reflexionar en los criterios de seleccin a utilizar, ni en su
correspondencia con la escala de evaluacin.
Pasar por alto los casos en los que se produce divergencia 0-5.
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2. CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA
Facilitador: Octavio Novoa
Ob jetiv o especfic o de aprendi zaje:
Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones de Clarificar, cuantificar y subdividir el problemaseleccionado, haciendo uso dediferentes herramientas yfacilitando la participacin grupal.
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2. CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA
Subdividir el Problema
Grafico deCorrida
Diagramade rbol
Diagramade Paretto
DiagramaDe Flujo
Hoja de recoleccinde datos
Escoger Subdivisin ySeleccionar estratos
Clarificar y CuantificarEl problema
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2. CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA
BUENO
T1= TIEMPO ESPERADO DE ATENCION(20 MIN.)
H L= HO RA D E LL EG AD A H S= HO RA D E SA LI DA T 2= TI EM PO D E AT EN CI ON D = D EM OR A
# DATOS T2 = HS - HL D = T2 - T1
1 8:16 8:42 26 6
2 9:03 9:29 26 6
3 10:28 10:52 24 4
4 11:11 11:35 24 4
5 11:52 12:18 26 6
6 12:33 13:00 27 7
7 13:48 14:14 26 6
8 15:42 16:07 25 5
9 17:12 17:38 26 6
10 19:00 19:25 25 5
DEMORA PROM. PORDIA 5.5RevisarMaterialde Lecturapgina XX
2A: CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMAGrfico de Corrida
2B: SUBDIVIDIR EL PROBLEMADiagrama de rbol
2C: ESCOGER SUBDIVISIN Y SELECCIONAR ESTRATOS
Pareto 3
0
25
50
75
100
A B C
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%80%
90%
100%
Pareto 4
0
25
50
75
100
A B
0%10%
20%30%
40%
50%
60%70%
80%
90%
100%
Pareto 1
0
25
50
75
100
A B
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%80%
90%
100%
0
25
50
75
100
A B C D
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%80%
90%
100%
Pareto 2Pareto Seleccionado
Estratos Seleccionados
0
25
50
75
100
A B C D
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%80%
90%
100%
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OBJETIVO:
"CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR
EL PROBLEMA"
PASO 2PASO 2
Clarificar, cuantificar y subdividir el problema con la finalidadde lograr un mayor impacto del esfuerzo.
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CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
SUB-PASOS:
Clarificar y cuantificar el problema.A.
Subdividir el problema.B.
Escoger subdivisiones y seleccionar estratos.C.
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CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
BUENO
T1= TIEMPO ESPERADO DE ATENCION(20 MIN.)
H L =H OR A D E LL EG AD A H S =H OR A DE S A LI DA T 2 =T I EM PO D E A TE NC IO N D = D EM OR A
# DATOS T2 = HS - HL D = T2 - T1
1 8:16 8:42 26 6
2 9:03 9:29 26 6
3 10:28 10:52 24 4
4 11:11 11:35 24 4
5 11:52 12:18 26 6
6 12:33 13:00 27 7
7 13:48 14:14 26 6
8 15:42 16:07 25 5
9 17:12 17:38 26 6
10 19:00 19:25 25 5
DEMORA PROM. PORDIA 5.5RevisarMaterial deLecturapgina XX
2A: CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMAGrfico de Corrida
2B: SUBDIVIDIR EL PROBLEMADiagrama de rbol
2C: ESCOGER SUBDIVISIN Y SELECCIONAR ESTRATOS
Pareto 3
0
25
50
75
100
A B C
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%100%
Pareto 4
0
25
50
75
100
A B
0%10%20%
30%
40%50%
60%70%
80%
90%
100%
Pareto 1
0
25
50
75
100
A B
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%100%
0
25
50
75
100
A B C D
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Pareto 2Pareto Seleccionado
Estratos Seleccionados
0
25
50
75
100
A B C D
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%90%
100%
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A. CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA
CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
Definir el o los indicadores que dan cuenta del problema.
(Indicador Principal e Indicador Relacionado).
Clarificar el problema cuantitativamente.
Tcnicas Sugeridas: HOJA DE RECOLECCIN DE DATOS y
GRFICAS DE CORRIDAS.
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DEFINICIONES
Indicador Principal.Variable que da mejor cuenta del comportamiento del problema.
Ejm:Problema:Indicador Principal: Excesivo tiempo de atencin de los cajeros en el Banco.
Tiempo de atencin en cajeros (por da).
Indicador Relacionado.Variable cuyo comportamiento se puede ver afectado por los cambios en elindicador principal.
Ejm:Indicador Relacionado:- Nmero de errores ocurridos en las actividades de los cajeros (por da).
Expresin Conceptual:Es la descripcin del resultado que arroja el indicador.
Ejm:I: Tiempo de atencin en cajeros. (por da)Exp. Conceptual: El indicador muestra el tiempo promedio de atencin
en los cajeros del Banco en un da dado.
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DEFINICIONES
Expresin Matemtica :
Es la frmula del indicador con la descripcin de cada uno de sus parmetros.
Ejm:I: Tiempo de atencin en cajeros. (por da)Exp. Matemtica:
I =SUMATORIA (TAO)
NTO
I =SUMATORIA (TAO)
NTO
Donde:TAO = Tiempo de atencin por operacin.NTO = Nmero total de operaciones, realizados en el da.
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EJERCICIO:
CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
Considerando el Caso Agroamaznico, viendo el Diagrama de
Caracterizacin y las siguientes 2 transparencias, defina lo siguiente:
Indicador Principal.
Indicador Relacionado.
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CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
US$ 0.1ETIQUETAS
US$ 0.05CAJAS (1 CAJA x 12 LATAS OFRASCOS)
US$ 0.03CARTONES
US$ 0.01PLSTICOS (12m x 72 CAJAS)
US$ 0.5FRASCOS
US$ 0.4LATAS
COSTO UNITARIOTIPO DE MATERIALES
100 et.
Cja
Plancha
Rollo
Fco
Lt
UNIDAD
c/ NIVEL ES DE12 CAJAS
UN CARTN ENTRECADA NIVELCUBIERTO CON
PLSTICO (PARADAR ESTABILIDAD)
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CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
CASO "AGROAMAZNICO"
* 3 LINEAS DE ENVASADO . CADA UNA :
VEGETAL
CORTE PELADO PRECOCIDO
FRASCOS
LATAS
ALMACN
ENVASADOMANUAL
PALETIZADO
ENVASADOMAQ . CERRADORA
ETIQUETADOENCAJONADO
INSPECCIN
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CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA PASO 2
INDICADOR PRINCIPAL :
COSTO DE MATERIALES MERMADOS
COSTO DE MATERIALES USADOS + COSTO DE MATERIALES MERMADOS% MERMA =
INDICADOR RELACIONADO :
Nmero de reclamos diarios
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PASO 2CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1
Para cada una de las oportunidades de mejora planteadas, seleccione Ud. el mejorindicador a utilizar:
Oportunidad de Mejora 1 :
Reducir el nmero de botones descentrados, cosidos en una fbrica de camisas.
# de botones descentrados / # de camisas procesadas.# de camisas con botones descentrados.# de botones descentrados.# de botones defectuosos / # de camisas procesadas.Ninguno de los anteriores.
a.b.c.d.e.
Oportunidad de Mejora 2 :Reducir los das de demora en el pago de facturas a proveedores.
# de facturas con demora/ # total de facturas procesadas.# de das totales de demora / # de facturas con demora.# de das totales de demora / # total de facturas procesadas.Ninguno de los anteriores.
a.b.c.d.
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Para cada una de las oportunidades de mejora planteadas, seleccione Ud. el mejorindicador a utilizar:
PASO 2CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1
Oportunidad de Mejora 3 :
Reducir los envos equivocados de una compaa detransporte.
# de envos equivocados / # de envos totales.# de envos equivocados.# de envos equivocados / # de envos correctos.Ninguno de los anteriores.
a.b.c.d.
Oportunidad de Mejora 4 :
Mejorar los resultados del personal de ventas de una tienda deelectrodomsticos que es parte de una cadena a nivel nacional.
Participacin de mercado de la tienda en cuestin.ventas efectuadas ($) / # de vendedores.# de ventas efectuadas / # de vendedores.Ninguno de los anteriores.
a.b.c.d.
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PASO 2A: CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA
CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
HOJA DE DATOS
Objetivo: Obtener informacin de las mermas de materiales de envasado y empaque en los procesos de produccin y almacenamiento de conserva.Frecuencia: Al inicio y final de cada O/P.
Responsable: Gisela Milla
L1 L2 L3
FECHA TURNOCDIGOMATERIAL
O / P MERMA O / P MERMA O / P MERMACANTIDAD
USADACANTIDADMERMADA
COSTO TOTAL(USADO+MERMA)
COSTOMERMA
INDICADORPRINCIPAL
22-mar 1 RO FRA-001 211 25 212 23 213 28 969 76 522.50 38 9%
LAT-001 37 41 36 961 114 430.00 45.6ETI-001 44 44 53 1880 140 202.00 14
CAJ-001 9 10 8 172 27 9.95 1.35
CAR-001 8 6 12 195 26 6.62 0.78
PLA-000 6 6 12 48 24 3.61 1.2
23-mar 1 RO FRA-001 214 27 215 32 216 29 1251 88 669.50 44 8%
LAT-001 33 37 39 960 109 427.60 43.6
ETI-001 44 51 53 2161 147 230.80 14.7
13 9 10 200 32 11.59 1.6
44
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CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
Indicador Principal
Situacin Inicial del Indicador Principal: 7.4%
Indicador Relacionado
Nmero de reclamos diarios = 80
2
4
6
8
10
12
t
x = 7.4%
COSTO DE MATERIALESMERMADOS
COSTO DEMATERIALESMERMADOS
% MERMA =
COSTO DEMATERIALESUSADOS
+
GRFICO DE CORRIDA
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CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
RECOMENDACIONES:
Si no tiene datos previos, tome una muestra.
Chequee los datos, a veces por desuso no son de calidad.
Use grficos.
Recuerde chequear.
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B. SUBDIVIDIR EL PROBLEMACLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
Determinar la mejor forma de SUBDIVISIN (por Proceso,por Cliente, por Zona, por Mquina, por Turno, etc.)
Establecer las SUBDIVISIONES y ESTRATOS claramente.
Tcnicas Sugeridas: DIAGRAMA DE RBOL y FLUJOGRAMA
DE PROCESOS.
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CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
RECOMENDACIONES:
Preguntarse:
DNDE O CUNDO puede ser diferente el
comportamiento del indicador?
PUEDE HABER DIFERENCIA POR CLIENTES, PROCESO
O ZONA?
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DIAGRAMA DE RBOL
Tipo Subdivisin 1
100%
Tipo Subdivisin 2
100%
Tipo Subdivisin 3
100%
Tipo Subdivisin 4
100%
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DIAGRAMA DE RBOL
Problema: "Mermas en material de envasado y empaque. (conservas)"
Alternativas de Subdivisin
LATAS
FRASCOS
ETIQUETAS
CAJAS
LNEA 1
LNEA 2
CARTONES
POR MATERIAL
POR LNEA
PLSTICOS
LNEA 3
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CMO DIAGRAMAR UN PROCESO ?
OPERACIN INSPECCIN TRANSPORTE ALMACN DEMORA
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FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCINY ALMACENAMIENTO DE CONSERVAS
CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
* 3 LINEAS DE ENVASADO . CADA UNA :
VEGETAL
CORTE PELADO PRECOCIDO
FRASCOS
LATAS
ALMACN
ENVASADOMANUAL
PALETIZADO
ENVASADOMAQ . CERRADORA
ETIQUETADOENCAJONADO
INSPECCIN
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C. ESCOGER SUBDIVISIONES Y SELECCIONAR
ESTRATO(S)
CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
Escoger la subdivisin con mayor impacto.
Cuantificar las subdivisiones y los estratos.
Puede ser que se requiera subdividir el equipo.
Tcnicas sugeridas: HOJA DE RECOLECCIN DE DATOS yDIAGRAMA DE PARETO.
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EJERCICIOELABORE LOS DIAGRAMAS DE PARETO Y SELECCIONE LA MEJOR
ALTERNATIVA DE SUBDIVISIN:PROBLEMA = % MERMA : 7.4%
2.52L3
2.66L2
2.22L1
POR LNEA
0.22PLSTICOS
0.15CARTONES
0.15CAJAS
0.96ETIQUETAS
2.37FRASCOS
3.55LATAS
POR MATERIAL
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ESCOGER SUBDIVISIN Y SELECCIONAR ESTRATO(S) PASO 2C
DIAGRAMA DE PARETOPOR MATERIAL
100%
48%
80%
93% 96% 98%
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.4
LAT FRA ETI PLA CAJ CAR
t
80%
100%
0.00
2.00
4.00
6.00
8.00
L2 L3 L1
7.40
36%
70%
lnea
Luego de analizar los 2 diagramas de pareto el equipo opt por la subdivisin por
tipo de material, pues permita atacar el problema en una proporcin adecuada.
(dos estratos de 6).
DIAGRAMA DE PARETOPOR LNEA
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PASO 2CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA: EJERCICIO 2
1. Reducir el Nmero de Productos Defectuosos.Una pequea empresa manufacturera ha detectado que en su proceso principal se vieneoriginando un alto nmero de productos defectuosos y una alta variacin en los resultados deuna mquina a otra.Luego de la toma de datos, se determin que el promedio semanal de productos defectuososes de 250 unidades. Posteriormente, se procedi a construir los siguientes Grficos de Paretocon las posibles subdivisiones del problema.Seleccione Ud. la mejor subdivisin para el problema.
POR MQUINA
A MQ. A 24%B MQ. B 20%C MQ. C 18%D MQ. D 14%E MQ. E 14%O OTRAS 10%
TOTAL 100%
A B C D E O
250
200
150
100
50
0
100
80
60
40
20
0
POR TURNO
A PRIMER TURNO 56%B SEGUNDO TURNO 44%
TOTAL 100%
A B
250
200
150
100
50
0
100
80
60
40
20
0 A B C D E O
250
200
150
100
50
0
100
80
60
40
20
0
POR TIPO DE DEFECTO
A DEFECTO DE DIMENSIN 48%B BURBUJAS 26%C RAYONES 6%D RAJADURAS 6%E DISTORSIN 4%O OTROS 10%
TOTAL 100%
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PASO 2CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA: EJERCICIO 2
2. Reducir el Nmero de Quejas de los Clientes de un Hotel.Debido al incremento del turismo en el pas, un conocido hotel ha decidido reducir el nmerode quejas presentadas por sus clientes.Luego de la toma de datos, se determin que el promedio mensual de quejas es de 100.Posteriormente, se procedi a construir los siguientes Grficos de Pareto con las posiblessubdivisiones del problema.Seleccione Ud. la mejor subdivisin para el problema.
POR SERVICIO
A RECEPCIN 36%B COMEDOR 34%C LAVANDERA 12%D SERVICIO A CUARTO 10%O OTROS 8%
TOTAL 100%
A B C D O
100
75
50
25
0
100
80
60
40
20
0
POR TURNO
A PRIMER TURNO 40%B SEGUNDO TURNO 30%C TERCER TURNO 30%
TOTAL 100%
A B C
100
80
60
40
20
0
100
75
50
25
0
A B C O
100
75
50
25
0
100
80
60
40
20
0
POR TIPO DE CLIENTE
A EN VIAJE DE TRABAJO 48%B TURISTAS 22%C EN VIAJE DE LUNA DE MIEL 20%
OTROS 10%TOTAL 100%
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PASO 2CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA: EJERCICIO 2
3. Reducir la demora en el pago de facturas a proveedores.Como consecuencia de las constantes quejas recibidas en el rea de Logstica por las demoras
producidas en el pago de las facturas a proveedores, la Alta Gerencia de una empresasiderrgica ha asignado a un equipo interfuncional el anlisis y solucin del problema.Luego de la toma de datos, se determin que el promedio de das de demora por factura esde 20 das. Posteriormente, se procedi a construir los siguientes Grficos de Pareto con lasposibles subdivisiones del problema.Seleccione Ud. la mejor subdivisin para el problema.
20
15
10
5
0
100
80
60
40
20
0
A B C D
POR MONTO DE FACTURA
A MENOS DE US$ 1 000 30%B ENTRE US$ 1 000 Y US$ 10 000 26%C ENTRE US$ 10 000 Y US$ 50 000 24%D MS DE US$ 50 000 20%
TOTAL 100%
20
15
10
5
0
100
80
60
40
20
0
A B C D E O
POR SUB-PROCESO
A OBTENCIN DE VB DE FACT. 30%B FIRMA DEL CHEQUE 25%C VERIFICACIN DE FACTURA 23%D INGRESO AL SISTEMA 7%E EMISIN DEL CHEQUE 5%O OTROS 10%
TOTAL 100%
20
15
10
5
0
A B C D E O
100
80
60
40
20
0
POR TIPO DE PROVEEEDOR
A DE MATERIAS PRIMAS 45%B DE CAPACITACIN 16%C DE EQUIPOS 14%D DE SERVICIOS PROFES. 12%E DE TILES DE OFICINA 8%O OTROS 5%
TOTAL 100%
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RECOMENDACIONES GENERALES
CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
Dedique todo el tiempo necesario a este paso.
Mnimo 3 sesiones si los datos estn disponibles y son
de calidad.
Verifique los datos.
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CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA PASO 2
ERRORES MS COMUNES
Elegir como el INDICADOR PRINCIPAL el ms fcil de
obtener, pero no el que d mejor cuenta del problema.
No trabajar con INDICADORES RELACIONADOS.
Suponer a priori que uno sabe cual es la mejor alternativa
de subdivisin.
No aplicar correctamente la regla de pareto.
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3. ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAIZ
Facilitador: Octavio Novoa
Ob jetiv o especfic o de aprendi zaje:
Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones deidentificar y verificar la causa razdel problema, conocer a fondo elproblema, eliminando causas desoluciones obvias, facilitando la
participacin grupal.
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3.ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAIZ
Listar causas por estrato
Agrupar las CausasRaces por 4M
Cuantificar y SeleccionarCausas por 4M
Solucionar causas deSolucin obvia e inmediata
Por qu?Por qu?
IshikawaHoja de
Recoleccin4W+2HLluvia de Ideas
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ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAIZ
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OBJETIVOS:
"ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ"
PASO 3PASO 3
1. Identificar y verificar las CAUSAS RACES del problema.
2. Conocer a fondo el sistema.
3. Resolver las causas que tienen SOLUCIN OBVIA e
INMEDIATA.
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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
SUB-PASOS:
Listar las causas de cada ESTRATO de la sub-divisin elegida.A.
Agrupar las Causas por 4M.B.
Cuantificar y Seleccionar Causas por 4M.C.
Resolver Causas con Solucin Obvia e Inmediata.D.
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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
3A: LISTAR CAUSAS POR ESTRATO 3B: AGRUPAR CAUSAS POR 4M
E1
M2 M1
M3 M4
E2
M2 M1
M3 M4
E3
M2 M1
M3 M4
3C: CUANTIFICAR Y SELECCIONAR LAS CAUSAS
T1 = TIEMPOESPERADODE ATENCION (20 MIN .)
HL =HORA DE LLEGADA HS= HO RA D E SAL ID A T 2= TI EM PO D E AT EN CI ON D = DEMORA
# DATOS T2 = HS - HL D = T2 - T1
1 8:16 8:42 26 6
2 9:03 9:29 26 6
3 10:28 10:52 24 44 11:11 11:35 24 4
5 11:52 12:18 26 66 12:33 13:00 27 7
7 13:48 14:14 26 68 15:42 16:07 25 5
9 17:12 17:38 26 6
10 19:00 19:25 25 5DEMORA PROM . POR DIA 5.5RevisarMaterial de Lectura pgina XX
HOJA DE DATOS (E1, E2, E3)
3D: RESOLVER CAUSAS CON SOLUCIN OBVIA E INMEDIATA
WHAT(QU)
WHY(POR QU)
WHEN(CUNDO)
WHERE(DNDE)
WHO(QUIN)
HOW(CMO)
SOLUCIN 1
ACTIVIDAD 1
ACTIVIDAD 2
ACTIVIDAD 3
SOLUCIN 2
ACTIVIDAD 1
ACTIVIDAD 2
SOLUCIN 3
SOLUCIN 4
CAUSA(S) 1
CAUSA(S) 2
CAUSA(S) 3
CAUSA(S) 4
LUGAR "A"
LUGAR "B"
LUGAR "A"
LUGAR "C"
LDER
INTEGRANTE 1
EQUIPO
INTEGRANTE 2
DESCRIPCCIN
DE
ACTIVIDADES
Y/O
PROCEDIMIENTOS
1 2 3 4
HOWMUCH
E3
% M2 % M1
% M3 % M4
%
%
%%
%
%%
%%
%%
%
%%%
%
UTILIZAR 1 POR CADA ESTRATOSELECCIONADO
UTILIZAR 1 POR CADA ESTRATOSELECCIONADO
ESTRATO 1
M CRCE
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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
A. LISTAR CAUSAS POR ESTRATO de la SUBDIVISIN elegida y determinar causas races.
RECOMENDACIONES:
Listar sin limitaciones.1.
Si luego aparecen ms; incorporarlas.2.
No se obsesione por un diagrama perfecto.3.
Determinar causas races.4.
Tcnica sugerida: TORMENTA DE IDEAS Y TCNICA Por
qu? Por qu?
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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
EJERCICIO: PASO 3A: LISTAR CAUSAS POR CADA ESTRATO ELEGIDO Y
DETERMINAR CAUSAS RACESUTILIZANDO LA TCNICA TORMENTA DE IDEAS, SE LISTO LAS CAUSAS POR CADA ESTRATO:UTILIZAR TCNICA POR QU? POR QU? PARA DETERMINAR CAUSAS RACES
MERMA DE LATAS
CAUSASRACES (CR)
CAUSAS DELESTRATO
MERMA DEFRASCOS
CAUSAS DELESTRATO (CE)M M
CAUSASRACES (CR)
CAUSAS DELESTRATO (CE)
Leyenda (M)
M1 Mtodo
M2 Material
M3 Hombre (Man)
M4 Mquina
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PASO 3ALISTAR CAUSAS POR CADA ESTRATO ELEGIDO
PASO 3A: LISTAR CAUSAS POR CADA ESTRATO ELEGIDOUTILIZANDO LA TCNICA TORMENTA DE IDEAS, SE LISTO LAS CAUSAS POR CADA ESTRATO:
Leyenda (M)
M1 Mtodo
M2 Material
M3 Hombre (Man)
M4 Mquina
Presencia de
personas en el patiode maniobra
Frenada brusca del
montacarga
3
Operador no tensael plstico
Parihuela inestable(plstico poco tenso)
1
Layout de almacnno revisado
Limitacin de espaciopara trnsito demontacarga
4
Camino sinsealizaciones
4
Bases sin borde2
No hay mtodo decarga/descarga
1
Bases muy flexibles2
Falta demantenimiento
Ruedas deformes4
Camino irregular4
No se ha definidovelocidad mxima
Excesiva velocidad enel transporte
3
MERMA DEFRASCOS
Presencia de
personas en el patiode maniobra
Frenada brusca del
montacarga
3
Operador no tensael plstico
Parihuela inestable(plstico poco tenso)
1
Layout de almacnno revisado
Limitacin de espaciopara trnsito demontacarga
4
Camino sinsealizaciones
4
Bases sin borde2
No hay mtodo decarga/descarga
1
Bases muy flexibles2
Falta demantenimiento
Ruedas deformes4
Camino irregular4
No se ha definidovelocidad mxima
Excesiva velocidad enel transporte
3
M CAUSASRACES (CR)
CAUSAS DELESTRATO (CE)
-
-
-
-
-
Falta de capacitacinMala maniobra del
sellador
3
No hay lista dechequeo
No se verifica correctaejecucin del cambio
1
Regulador detemperatura
descalibrado
4
No se realizan pruebasiniciales
1
ProveedorDiversos espesores2
Falta demantenimiento
Elementos de sujecingastados
4
Falta de
mantenimiento
Pedal trabado4
Posiciones de montajeno determinadas
1
ProveedorMaterial de diversasdimensiones
2
No est claramentedefinido
Excesivo tiempo desellado
3
MERMA DE LATAS
Falta de capacitacinMala maniobra del
sellador
3
No hay lista dechequeo
No se verifica correctaejecucin del cambio
1
Regulador detemperatura
descalibrado
4
No se realizan pruebasiniciales
1
ProveedorDiversos espesores2
Falta demantenimiento
Elementos de sujecingastados
4
Falta de
mantenimiento
Pedal trabado4
Posiciones de montajeno determinadas
1
ProveedorMaterial de diversasdimensiones
2
No est claramente
definido
Excesivo tiempo de
sellado
3
M CAUSASRACES (CR)
CAUSAS DELESTRATO (CE)
-
-
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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
B. AGRUPAR LAS CAUSAS RACES POR 4M
RECOMENDACIONES:
Distribuya las causas races en cada M (Material, Mtodo,
Mquina y Man)
No se obsesione por un diagrama perfecto.
Si se pueden cuantificar las causas hgalo
Tcnicas sugeridas: DIAGRAMA CAUSA EFECTO POR 4M y
POR QU? POR QU?, HOJA DE RECOLECCIN DE DATOS.
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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
ESTRUCTURA DE UNA AGRUPACIN CON LAS 4M
EFECTO
MQUINA
MATERIAL
HOMBRE
MTODO
CAUSA
CR
CAUSA
CAUSA
CR
CR
CAUSA
CAUSA
CR
CR
CAUSA
CR
CR
CR
CAUSA
CAUSA
CR
CR
CAUSA
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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
MERMAS DE FRASCOS
MERMA DE
FRASCOS
HOMBRE MQUINA
MTODO MATERIAL
5% 34%
15% 46%
C2: EXCESIVAVELOCIDAD 60%
Falta definirvelocidad mx.
C1: FRENADABRUSCA 40%
Presencia de personal
en patio de maniobra C1: CAMINOIRREGULAR 70%
C3: RUEDASDEFORMES 20%
C2: NO HAY MTODODE CARGA/DESCARGA 30%
C2: FALTA DE ESPACIOPARAMONTAGARGA 10%
Layout de almacnno revisado
C1: PARIHUELAINESTABLE 70%
Operador no tensael plstico
C1: BASES SINBORDE 50%
C2: BASES MUYFLEXIBLES 50%
Falta de mantenimiento
Causas de solucin obvias e inmediatas: -Falta definir velocidad mxima.
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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
MERMAS DE LATAS
HOMBRE MQUINA
MTODO MATERIAL
C2: EXCEDE TIEMPODE SELLADO 20%
C1: NO REALIZAPRUEBAS INICIALES 80%
C2: ELEMENTOS DESUJECIN GASTADOS 30%
C1: REGULADOR DETEMPERATURADESCALIBRADO 50%
POSICIONES DE
C1: MONTAJE NO
DETERMINADAS 70%
C2: NO SE VERIFICA CORRECTAEJECUCIN DEL CAMBIO 30%
C2: VARIACINDIMENSIONES 30%
C1: VARIACIN
DE ESPESORES 70%
15% 22%
58% 5%
MERMA DELATAS
C3: PEDALTRABADO 20%
Mnto. preventivo
Repuestos
No se ha definidoclaramente el tiempo
de sellado
No hay listade chequeo
Causas de solucin obvias e inmediatas: -No est claramente definido el t iempo de sellado.-No hay lista de chequeo (cambio de producto).
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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
C. CUANTIFICAR Y SELECCIONAR LAS CAUSASPOR 4M
RECOMENDACIONES:
Vaya jerarquizando simultneamente.
Verifique los datos existentes, y determine la necesidad detomar nueva data.
Tcnica sugerida:
HOJA DE DATOS
Nota: SI NO PUEDE CUANTIFICAR CONSULTE CON SU FACILITADORLOS PASOS A SEGUIR.
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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
A la vez que se tiene que cuantificar cada
causa del estrato, tambin se evaluar la
factibilidad de solucin de cada una de
ellas con su respectivo sustento.
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PASO 3ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
D. RESOLVER CAUSAS CON SOLUCIN OBVIA E INMEDIATA
RECOMENDACIONES:
Sea objetivo en las Soluciones a ejecutar.
Determine los recursos necesarios para cada solucin.
Asigne responsables de implantacin para cada solucin.
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PASO 3
ERRORES MS COMUNES
ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
No saber identificar las causas races.
Tratar de llegar a la perfeccin en la determinacin de causas
races (utilizacin de la tcnica Porqu? Por qu?).
No solucionar las causas con solucin obvia e inmediata.
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4. ESTABLECER LOS NIVELES EXIGIDOS
Facilitador: Octavio Novoa
Ob jetiv o especfic o de aprendi zaje:
Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones de definir losrequerimientos, los nivelesesperados o los exigidos para elproyecto de mejora que orientaranlos esfuerzos y recursos.
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4. ESTABLECER LOS NIVELES EXIGIDOS
Definir el Nivel Exigido
Graduar las metas
Diagrama de rbolcuantitativo
Recopilacin de InformacinDiagrama de
enfrentamiento de causas
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4. ESTABLECER LOS NIVELES EXIGIDOS
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5. DEFINIR Y PROGRAMAR SOLUCIONES
Facilitador: Octavio Novoa
Ob jetiv o especfic o de aprendi zaje:
Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones de generarescoger y programar las soluciones parala eliminacin de las causas racesidentificadas y seleccionadas, facilitandoel trabajo grupal.
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Listar las posibles soluciones
Lluvia de IdeasMatriz de
Prioridades
5. DEFINIR Y PROGRAMAR SOLUCIONES
Seleccionar las soluciones
Programar las actividades de Solucin
VAN - TIRDiagrama de Gantt
5W-2H
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5. DEFINIR Y PROGRAMAR SOLUCIONES
A: Listar las posibles soluciones
SOLUCIONES
Solucin 1Solucin 2Solucin 3Solucin 4Solucin 5
.
.
.Solucin n
INGENIO, Creatividad,Tormenta de ideas yconocimiento delsistema a mejorar
Es permanente? Disear
Poka Yokes
B: SELECCIONAR SOLUCIONESMatriz de seleccin
Slo realizar cuando es necesarioescoger una de varias alternativas
de solucin.
Soluciones C1 C2 C3 C4 Total1. Solucin 1
2. Solucin 2
3. Solucin 3
4. Solucin 4
5. Solucin 5
150
200
250
250
200
350
500
400
350
200
500
500
410
250
200
550
300
250
250
200
1,550
1,500
1,350
1,100
800
1
2
3
4
5
Evaluaciones Tecnolgicas - Econmicas
Procesos actualizadosClientes AbsolutosServicios a tercerosPlanificacinReingenieriaProductividadCosto de mala calidadCalidad del producto
y / o
C: PROGRAMAR SOLUCIONESDiagrama de Gantt Proyectado
Soluciones ENE FEB MAR ABR OBSERV
1. Actividad 1
2. Actividad 2
3. Actividad 3
4. Actividad 4
5. Actividad 5
PRPRPRPRPR
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"ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS(metas)
PASO 4PASO 4
OBJETIVO:
Definir los niveles exigidos (metas) con la finalidad de
tener claro cual debe ser el impacto mnimo a alcanzar
con las acciones de mejora a implantar.
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SUB-PASOS:
ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas) PASO 4
A. Definir el nivel exigido.
B. Graduar las metas.
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ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas) PASO 4A: DEFINIR NIVEL EXIGIDO
EXPECTATIVAS DE
CLIENTEGERENCIA/JEFATURAS
ESPECIFICACIONES
EXPECTATIVAS DE MEJORADEL PROYECTO
4B: GRADUAR LAS METAS
0
5
10
15
20
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%80%
90%
100%
Estrato 1 Estrato 2 Estrato 3
META = (
) () __%
En un Plazo de = _____
La meta es un % de reduccin del indicadorobtenido al final del proyecto, comparado con elvalor definido en el Paso 2.
DIAGRAMA DE RBOL:M1
E1M2M3M4
E2
M1
M2M3M4
E3
M1M2
M3M4
E4
E5
Factibilidad % Mejora
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A. DEFINIR NIVEL EXIGIDO (CLCULO DE LA META)
ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas) PASO 4
RECOMENDACIONES:
Decidir quin lo establece: Cliente, Gerencia, especificacionesdel proceso, y las expectativas del proyecto.
Chequear expectativa del tiempo.
Evaluar el impacto a lograr.
Definir el estndar de operacin de la mquina o equipo
objeto del proyecto.
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DEFINIR NIVEL EXIGIDO "CLCULO DE LA META"PASO 4A
PLANTA PRODUCTIVA: VEGETALES ENVASADOS
Sustento Causas No Seleccionadas
(A)
(B)
MERMA ENMATERIALES DE
ENVASADO YEMPAQUE
(100 %)
MERMAEN LATAS 48%
_MTODO_ 58%
_MQUINA 22%
_HOMBRE 15%
_MATERIAL 5%
7.4
MERMAEN FRASCOS 32%
MERMAEN ETIQUETAS
13%
MERMA
EN PLSTICOS
3%
MERMAEN CAJAS 2%
MERMAEN CARTN 1%
TOTAL %
CE1 70% =
CE2 30% =
Factibilidad % Mejora
CE1 50% =CE2 30% =CE3 20% =
CE1 80% =CE2 20% =CE1 70% =CE2 30% =
MTODO_ 15%_MQUINA 34%
_HOMBRE 5%
_MATERIAL 46%
CE2 30% =
CE2 10% =CE3 20% =CE1 40% =CE2 60% =
CE1 50% =CE2 50% =
CE1 70% =
CE1 70% =
http://www.senati.edu.pe/Senati_Home.htmhttp://www.senati.edu.pe/Senati_Home.htm7/18/2019 METODOLOGA DE LOS 7 PASOS DETALLADO
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PLANTA PRODUCTIVA: VEGETALES ENVASADOS
DEFINIR NIVEL EXIGIDO "CLCULO DE LA META" PASO 4A
0.456 = 45.6%MERMA ENMATERIALES DE
ENVASADO YEMPAQUE
(100 %)
MERMAEN LATAS 48%
_MTODO_ 58%
_MQUINA 22%
_HOMBRE 15%
_MATERIAL 5%
7.4
MERMAEN FRASCOS 32%
MERMAEN ETIQUETAS
13%
MERMAEN PLSTICOS
3%
MERMAEN CAJAS 2%
MERMAEN CARTN 1%
TOTAL 77.60 %
CE1 70% = 0.195
CE2 30% = 0.084
Factibilidad % Mejora
CE1 50% = 0.053
CE2 30% = 0.032CE3 20% = 0.021
CE1 80% = 0.058CE2 20% = 0.014CE1 70% x(A) = -CE2 30% x(B) = -
MTODO_ 15%_MQUINA 34%
_HOMBRE 5%
_MATERIAL 46%
CE2 30% = 0.014
CE2 10% = 0.011CE3 20% = 0.022CE1 40% = 0.006CE2 60% = 0.010CE1 50% = 0.074CE2 50% = 0.074
CE1 70% = 0.034
CE1 70% = 0.076
0.320 = 32.0%
Sustento Causas No Seleccionadas
(A) y (B) La solucin no se encuentra bajo responsabilidad del equipo. El origen esta en el proceso deproduccin del Proveedor.
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B. GRADUAR LAS METAS
ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas) PASO 4
RECOMENDACIONES:
Ser objetivo: no pecar de optimista ni de conservador.
Segn las causas a atacar, grade el logro en el tiempo.
Evite frustracin.
Si fuera necesario reajuste la meta en funcin de la
factibilidad de la solucin de las causas.
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RECOMENDACIONES GENERALES
ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas) PASO 4
Sea especfico. Cunto?, Cundo?
Programe 2 sesiones.
Consulte al nivel superior.
No lo haga por hacerlo.
TCNICAS SUGERIDASDIAGRAMA DE ENFRENTAMIENTO DE CAUSAS.
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ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas) PASO 4
SituacinInicial:
% Merma = 7.4
Meta:
% Merma = 1.66
Meta:
Disminuir el % de
merma de material
de envasado y
empaque en 77.6%
para el mes "X"
LATAS FRASCOS
Estratos
4.03
3.37
2.37
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ERRORES MS COMUNES
ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas) PASO 4
No verificar expectativas del cliente y de la Gerencia.
Ser demasiado optimista o demasiado pesimista.
Calcular la meta sin datos; error proveniente de no haber
utilizado datos en el Paso 3.
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6. IMPLANTAR Y VERIFICAR SOLUCIONES
Facilitador: Octavio Novoa
Ob jetiv o especfic o de ap rend izaje:
Al finalizar la sesin el participanteestar en condiciones de conducirel proceso de implementacin delas soluciones y de establecer loscontroles respectivos que permitandar sostenimiento a las mismas.
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OBJETIVOS:
"DEFINIR Y PROGRAMARLAS SOLUCIONES"
PASO 5PASO 5
1. Disear y escoger las soluciones ms apropiadas para
eliminar las causas races.
2. Programar cuidadosamente la implantacin.
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DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5
SUB-PASOS:
A. Listar las posibles soluciones.
B. Seleccionar soluciones.
C. Programar las actividades de cada solucin.
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DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5
A: Listar las posibles soluciones
SOLUCIONES
Solucin 1Solucin 2Solucin 3Solucin 4Solucin 5
.
.
.Solucin n
INGENIO, Creatividad,Tormenta de ideas yconocimiento delsistema a mejorar
Es permanente? DisearPoka Yokes
B: SELECCIONAR SOLUCIONESMatriz de seleccin
Slo realizar cuando es necesarioescoger una de varias alternativas
de solucin.
Soluciones C1 C2 C3 C4 Total
1. Solucin 1
2. Solucin 2
3. Solucin 3
4. Solucin 4
5. Solucin 5
150
200
250
250
200
350
500
400
350
200
500
500
410
250
200
550
300
250
250
200
1,550
1,500
1,350
1,100
800
1
2
3
4
5
Evaluaciones Tecnolgicas - Econmicas
Procesos actualizadosClientes AbsolutosServicios a tercerosPlanificacinReingenieriaProductividadCosto de mala calidadCalidad del producto
y / o
C: PROGRAMAR SOLUCIONESDiagrama de Gantt ProyectadoSoluciones ENE FEB MAR ABR OBSERV
1. Actividad 1
2. Actividad 2
3. Actividad 3
4. Actividad 4
5. Actividad 5
PRPRPRPRPR
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A y B. LISTAR Y SELECCIONAR LAS SOLUCIONES
DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5
RECOMENDACIONES:
No descarte a priori algunas soluciones por descabelladasque parezcan.
Adems del impacto evale facilidad de ejecucin.
Trate de cuantificar lo ms posible, pero no se inmovilice.
Disear y desarrollar POKA YOKE para eliminar para siemprelas causas races.
Son mejores las soluciones preventivas que las correctivas(Poka-Yoke).
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QU ES POKA YOKE?
DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5
Proviene de los vocablos japoneses:
Yokeru(evitar) Poka(errores inadvertidos)
Es un dispositivo o mecanismo que evita con un 100% de certeza
que se cometa un error o que se origine una causa raz perjudicial
para el proceso en estudio, perjudicando su indicador general.
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CRITERIOS PARA SABER SI ES POKA-YOKE O NO
DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5
Previene el error/efecto evitando que este ocurra. Un
mecanismo que detecta defectos no es un Poka-Yoke.
Es una inspeccin al 100% de las situaciones que podran
conducir a que se genere el error/defecto.
No falla nunca, an cuando el proceso est siendo operado
por una persona poco experta.
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PASOS A SEGUIR PARA CREAR UN POKA-YOKE
DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5
a. Determine cuales son las causas races de los efectos indeseables.
b. Disee un mecanismo/dispositivo que cumpla con los 3 criterios
antes mencionados y que elimine la operacin de las causas races.
c. Obtenga la opinin sobre el prototipo con personal asociado al rea.Ejemplo: Supervisores, Jefes, Facilitadores, etc.
d. Implante el Poka-Yoke.
e. Verifique que ste funcione como dise. Pngalo a prueba.
f. Reajuste/redisee de ser necesario.
g. Estandarice/normalice/entrene.
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EJEMPLO DE POKA YOKE
DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5
Las cubiertas de plstico de transporte de las cassettes se montaban con tornillos.
Antes de la mejora:Las cubiertas de las cassettes frecuentemente sedaaban cuando el berbiqu se deslizaba fuera dela ranura del tornillo y chocaba contra las
cubiertas de plstico.
Despus de la mejora:Se escrut la causa del problema y se cambi laforma de la ranura del tornillo para evitar losdeslizamientos del atornillador. Se han eliminado
completamente los defectos debidos a lasraspaduras del atornillador contra las cubiertas.
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C. PROGRAMACIN
DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5
RECOMENDACIONES:
(Ver Material de Lectura)
Evitar querer enfrentar todo a la vez.
nfasis en Cmo? y Cundo?.
Tcnicas sugeridas: 5W-2H, DIAGRAMA DE GANT,
TORMENTA DE IDEAS.
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MODELO PARA LA PLANEACIN CON 5W - 2H
DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5
WHAT
(QU)
WHY
(POR QU)
WHEN
(CUNDO)
WHERE
(DNDE)
WHO
(QUIN)
HOW
(CMO)
SOLUCIN 1
ACTIVIDAD 1ACTIVIDAD 2
ACTIVIDAD 3
SOLUCIN 2
ACTIVIDAD 1
ACTIVIDAD 2
SOLUCIN 3
SOLUCIN 4
CAUSA(S) 1
CAUSA(S) 2
CAUSA(S) 3
CAUSA(S) 4
LUGAR "A"
LUGAR "B"
LUGAR "A"
LUGAR "C"
LDER
INTEGRANTE 1
EQUIPO
INTEGRANTE 2
DESCRIPCCIN
DE
ACTIVIDADES
Y/O
PROCEDIMIENTOS
1 2 3 4
HOW
MUCH
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DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5
PROGRAMACIN DE SOLUCIONES : MERMA DE FRASCOS
Cundo
(Inicio/ Fin)
Capacitacin y supervisin aempleados de paletizado.
Parihuelas inestable,plstico poco tenso.
DespachoSupervisores de lnea:Pea, Dvila, Peralta
Capacitar en tcnicas de paletizado.
Sealizar patio de maniobra.Obstaculiza el flujo delmaterial.
Patio demaniobra
Supervisor de Control deCalidad: Gisela Milla
Sealizaciones visibles.
Definir mtodo de carga ydescarga.
No est definido.Almacn ydespacho
Supervisor de Control deCalidad: Gisela Milla
Norma o instructivo, difundirlo.
Reparar y renovar parihuelas. Parihuelas deterioradas,poco estables.
Taller de laplanta.
Supervisores de lnea ysupervisor de logstica.
Clasificar parihuelas por renovar, comprarparihuelas en buen estado.
Mantenimiento a montacargasy stokas.
Ruedas deformes. Taller de la planta Jefe de produccin.Realizar mnto. peridico a vehculos,abastecimiento de repuestos.
Ampliacin del Almacn Falta de espacio paratrnsito de montacarga.
Almacn y patiode maniobra
Jefe de almacn ysupervisor de logstica.
Ampliar y redistribucin del almacn.
Semana
1 2 3 4
Qu(Solucin)
Por Qu(Causas)
Dnde (Lugar) Quin(Responsable)
Cmo(Descripcin General)
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DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES PASO 5
ERRORES MS COMUNES
No utilizar matriz de seleccin o evaluacin de impacto
tecnolgico econmico para elegir soluciones.
No utilizar las 5W - 2H para programar soluciones.
No detallar aquellas soluciones complejas, cuyas
actividades requieren programarse por s solas.
No definir y desarrollar Poka Yokes.
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Chequear Indicadores
Evaluacin
Grfico de Corrida Diagrama de ParettoDiagrama Gantt
De Control
6. IMPLANTAR Y VERIFICAR SOLUCIONES
Verificar cumplimiento
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6. IMPLANTAR Y VERIFICAR SOLUCIONES
6A : V ER I F I C AR CUM P L IM I E N TODiagrama de Gantt Proyectado vs Real
Soluciones ENE FEB MAR ABR OBSERV
1. Actividad 1
2. Actividad 2
3. Actividad 3
4. Actividad 4
5. Actividad 5
PRPRPR
PRPR
6B : CH EQUEAR IND ICADORESGrfico de Corrida de Indicador Principal yRelacionados
BUENO
6C : EVALU AC INGrfico de Corrida Antes/Despus del IndicadorPrincipal y Relacionados
ANTES DESPUES
Pareto Antes
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
25
50
75
100
A B C D O
Pareto Despus
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
25
50
75
100
A B C D O
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OBJETIVOS:
"IMPLANTAR Y VERIFICARLAS SOLUCIONES"
PASO 6PASO 6
1. Tener XITO.
2. Probar la efectividad de las soluciones.
3. Observar y definir factores para lograr permanencia de resultados.
4. Considera logros cualitativos y cuantitativos.
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IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES PASO 6
SUB-PASOS:
A. Verificar (reajustar) el cumplimiento del programa.
B. CHEQUEAR los niveles alcanzados en los indicadores.
C. Evaluar el impacto de las mejoras incorporadas.
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IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES PASO 6
6A : V ER I F I C AR CUM P L IM I E N TODiagrama de Gantt Proyectado vs Real
Soluciones ENE FEB MAR ABR OBSERV
1. Actividad 1
2. Actividad 2
3. Actividad 3
4. Actividad 4
5. Actividad 5
PRPRP
RPRPR
6B : CH EQUEAR IND ICADORESGrfico de Corrida de Indicador Principal yRelacionados
BUENO
6C : EVALU AC INGrfico de Corrida Antes/Despus del IndicadorPrincipal y Relacionados
ANTES DESPUES
Pareto Antes
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%100%
0
25
50
75
100
A B C D O
Pareto Despus
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%100%
0
25
50
75
100
A B C D O
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IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES PASO 6
A. VERIFICAR CUMPLIMIENTO
RECOMENDACIONES:
Prepare una Lista de Chequeo.
Tome en cuenta el Gantt.
Reajuste y reasigne si es necesario.
Verifique funcionamiento de Poka Yokes.
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IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES PASO 6
B. CHEQUEAR INDICADORES.
RECOMENDACIONES:
Haga mediciones slo si se han implantado las soluciones.
Use los mismos indicadores.
Revise las acciones si no hay impacto.
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IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES PASO 6
C. EVALUACIN
RECOMENDACIONES:
Impacto directo, es decir sinergia del proyecto y del proceso.
Qu podra evitar que se mantuviesen los resultados.
Evale tambin el clima generado por el proceso.
Considera logros cualitativos y cuantitativos.
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IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES PASO 6
Grfico de Corridadel Indicador Principal
Antes -Despus
Diagrama de ParetoAntes -Despus
D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 D11 D12
X = 7.4%
D56 D57 D58 D59 D60 D61 D62 D63 D64 t
LATAS FRAS CAJ CAR
3.55%
ETI PLA
0.17%
2.37%
0%
%
Estratos
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GRFICO DE CORRIDA ANTES - DESPUS DE N DE RECLAMOS :
02
4
6
8
10
1214
16
18
t
N= 8
ANTES DESPUS
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http://www.senati.edu.pe/Senati_Home.htm7/18/2019 METODOLOGA DE LOS 7 PASOS DETALLADO
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7. ACCIONES DE GARANTA
Facilitador: Octavio Novoa
Ob jetiv o especfic o de aprendi zaje:
Al finalizar la sesin el participante estaren condiciones de reconocer y aplicarmetodolgicamente acciones de garantaque permitan la permanencia y evolucindel nivel logrado.
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Gua deNormalizacin
Normalizar
Entrenar
Incorporar alcontrol de Gestin
PokaYoke
Tcnicasde entrenamiento
ProcedimientosPolticas de
reconocimiento
7. ACCIONES DE GARANTA
Reconocer y difundir
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7. ACCIONES DE GARANTA
7A: NORMALIZAR
Gua deNormalizacin
CDIGO
ELABORADO
REVISADO
APROBADO
JOSE PEREZ URIBE
RALROJAS MERINO
JORGE ARMAS RUIZ
CDIGO CDIGO CDIGO
17/08/96
17/08/96
17/08/96
7B: ENTRENAMIENTO
7C: INCORPORAR A L CONTROL DE GESTIN
Definicin de Indicadoresde Gestin
CDIGO
ELABORADO
REVISADO
APROBADO
JOSE PEREZ URIBE
RALROJAS MERINO
JORGE ARMAS RUIZ
CDIGO CDIGO CDIGO
17/08/96
17/08/96
17/08/96
7D: RECONOCER Y DIFUNDIR
Poltica de Reconocimiento
CDIGO
ELABORADO
REVISADO
APROBADO
JOSE PEREZ URIBE
RALROJAS MERINO
JORGE ARMAS RUIZ
CDIGO CDIGO CDIGO
17/08/96
17/08/96
17/08/96
http://www.senati.edu.pe/Senati_Home.htm7/18/2019 METODOLOGA DE LOS 7 PASOS DETALLADO
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OBJETIVOS:
"ACCIONES DE GARANTA"
PASO 7PASO 7
1. EVITAR RETROCESOS.
2. Asegurar que la ganancia sea permanente.
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ACCIONES DE GARANTA PASO 7
SUB-PASOS:
NORMALIZAR prcticas operativas y difundir POKA YOKES.A.
ENTRENAMIENTO en los nuevos MTODOS.B.
Incorporar al CONTROL DE GESTIN del departamento.C.
DIFUNDIR resultados a Gerencia y Clientes.D.
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ACCIONES DE GARANTA PASO 7
7A: NORMALIZAR
Gua deNormalizacin
CDIGO
ELABORADO
REVISADO
APROBADO
JOSE PEREZ URIBE
RALROJAS MERINO
JORGE ARMAS RUIZ
CDIGO CDIGO CDIGO
17/08/96
17/08/96
17/08/96
7B: ENTRENAMIENTO
7C: INCORPORAR A L CONTROL DE GESTIN
Definicin de Indicadoresde Gestin
CDIGO
ELABORADO
REVISADO
APROBADO
JOSE PEREZ URIBE
RALROJAS MERINO
JORGE ARMAS RUIZ
CDIGO CDIGO CDIGO
17/08/96
17/08/96
17/08/96
7D: RECONOCER Y DIFUNDIR
Poltica de Reconocimiento
CDIGO
ELABORADO
REVISADO
APROBADO
JOSE PEREZ URIBE
RALROJAS MERINO
JORGE ARMAS RUIZ
CDIGO CDIGO CDIGO
17/08/96
17/08/96
17/08/96
http://www.senati.edu.pe/Senati_Home.htm7/18/2019 METODOLOGA DE LOS 7 PASOS DETALLADO
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A. NORMALIZAR PRCTICAS OPERATIVAS, Y DIFUNDIR POKA YOKES.
ACCIONES DE GARANTA PASO 7
Normalizar las prcticas operativas o incorporar a los
procedimientos existentes.
Difundir POKA YOKES en las soluciones implantadas.
Tcnicas Sugeridas: NORMAS.
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DPTO./SECCIN:
MDULO:
UNIDAD:
DIRIGIDO A:
RUBRO NOMBRE FIRMA FECHA
ELABORADO POR:
REVISADO POR:
APROBADO POR:
CD:\PROD01R\SEGUINDU\MAPROQUI\APROBACI.PPT
UNIN DE CERVECERAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON S.A.A.
GERENCIA DE PRODUCCIN
VERSIN:
02
CDIGO:
UCP-D00-AC-018-NP
DIRECCIN TCNICA
.
CONTROL INTERNO DE DOCUMENTOS PUBLICADOSQUE PROVIENEN DE UN DO