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EL ROTOMOLDEO ES UN PROCESO DEPRODUCCION PARA OBTENCION DE PIEZASPLASTICAS HUECAS DE GRAN TAMAÑO.
MEDIANTE CALENTAMIENTO Y ROTACIONDEL MOLDE EN 2 EJES.
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A diferencia del proceso de Inyección, Soplado y Extrusión.
• No se necesita de fuerza externa paraintroducir el plástico al molde.• El plástico se deposita en frío en el molde.• El molde es totalmente hueco.• El molde no recibe presión, por lo que sefabrican en paredes delgadas.• Se justifican bajas producciones por subaja inversión
1. Se deposita el polímero (polvo o líquido) dentro delmolde, una vez hecho esto, se cierra el moldeasegurando estanqueidad. (el molde deberá estaradaptado para posteriormente abrir y expulsar lapieza).
2. El molde ya cerrado es introducido en un horno atemperaturas entre 250-450º C (fundiendo el material),donde comienza a girar lentamente alrededor de dosejes perpendiculares que pasan por el centro degravedad de la pieza. El movimiento rotacional es elcausante de que el polímero se adapte a las paredesinternas del molde, cubriendo toda la superficie conuna pared relativamente uniforme, quedando así lapieza hueca.
3. Posteriormente se enfría el molde y se extrae lapieza ya solidificada.
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Materiaprima
Liquida
Polvo
HDPE, LDPE, LLDPE
Nylon
Policarbonato
Polietileno entrecruzado
EVA
PVC-Flexible
PVC-Plastisol
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LAS POLIOLEFINAS, PRINCIPALMENTE LOS POLIETILENOS, SON LOS MAERIALES
QUE DOMINAN EL MERCADO DEL ROTOMOLDEO. EL POLIETILENO EN SUS
VARIAS FORMAS REPRESENTA EL 85 A 95% DE TODOS LOS POLIMEROS
ROTOMOLDEADOS.
GRANDES PRODUCTOS COMO TANQUES O PIEZAS CON BAJO REQUERIMIENTO DE APARIENCIA, SON FABRICADOS EN MOLDES HECHOS EN ACERO O ALUMINIO LAMINADO.
PIEZAS CON MAYOR REQUERIMIENTO DE APARIENCIA O MAYOR COMPLEJIDAD SON GENERALMENTE PRODUCIDOS EN MOLDES FABRICADOS EN FUNDICION DE ALUMINIO.
PARA LOS MAL ALTOS REQUERIMIENTOS DE CALIDAD DE SUPERFICIE EN LAS PIEZAS, LOS MOLDES PUEDEN FABRICARSE CON TECNICAS DE ELECTROCONFORMADO O DE DEPOSICION EN VACIO. (NIQUEL O COBRE –NIQUEL).
EL NUMERO DE LINEAS DE CIERRE O PARTICION DEL MOLDE DEBE SER EL MINIMO PARA NO INCREMENTAR SU COSTO Y MANTENIMIENTO Y POR ENDE EL COSTO DE LA PIEZA, QUE ADEMAS PODRIA TAMBIEN INCREMENTARSE POR EL EXCESO DE REBABAS, QUE DEBAN REMOVERSE, CREADAS POR LAS LINEAS DE PARTICION.
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Moldes
LaminaNegra
AceroInoxidable
AluminioFundido
1. Bajo Costo2. Maleabilidad3. Vida corta/ bajos volúmenes de producción4. Sin textura5. Sufre deformaciones
1. Costo mayor2. Se requiere herramental especial para
formarlo3. De 3 a 5 veces mas durable4. Se puede enfriar con agua
1. Requiere de un modelo inicial2. Costo alto del primer molde3. Se pueden producir varios moldes idénticos4. Se reproducen figuras complicadas y con
textura
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MAQUINARIA
Rotomoldeo
Horno
Flama Abierta
Desplazamiento Lineal
Estación simple (clam shell)
Giro basculante (rock and roll)
Carrusel
Un brazo
Dos brazos
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Estación decalentamiento
Estación deenfriamiento
Zona decarga/desmoldeo
+
+
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Estación decalentamiento
Estación deenfriamiento
Estación decarga / descarga
Estación decalentamiento
Estación decalentamiento
Estación deenfriamiento
Estación decarga / descarga
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Modelosanatómicos
Kayac
Fosassépticas
Tanques
Silos
Juguetes
Cuerpos delanchas
Autopartes
Piezastécnicas
Boyas
Botesde basura
Contenedores
Muñecas
Cuchas para perros
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Espesor de pared nominal.
- Debe ser tal que se mantengan las propiedades mecánicas delmaterial requeridas para el desempeño de la pieza sin tenerlargos tiempos de ciclo, buscando la eficiencia optima y que noocurra degradación del material.
- Los espesores de pared se pueden controlar alternando larelación de velocidad de los ejes del equipo.
- Aislando ciertas áreas del molde, se reduce el crecimiento deespesores en ellas y dirigiendo calor extra, se obtienen mayoresespesores.
Espesor mmMínimo 1.52Optimo 3.18Máximo 12.70Mayor conocido 50.80
Radios en las esquinas.
- Deben evitarse las esquinas agudas o afiladas como en todos los tipos de moldeo de plásticos.
- El valor de radio de esquina recomendado es de al menos 75% de espesor nominal de pared para mejorar la resistencia de la zona ( las esquinas internas tienden a ser mas delgadas y la externas mas gruesas que el espesor de pared)
Ángulos en las esquinas.
- Deben evitarse ángulos muy agudos para que no ocurra puenteo del material en polvo.
- En rotomoldeo con PE los ángulos de esquina no deberían tener menos de 45º
Radio Externo Interno Angulo ValorMínimo 1.52mm 3.20mm Mínimo 30ºMejor 6.35mm 12.70mm Mínimo recom. 45º
Bueno 90ºMejor 120º
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La separación interna entre superficies (X en la fig.1) debe ser al menos 3veces el espesor de la pared nominal (W), sin embargo, esta relacióndebe utilizarse en casos extremos. La mínima separación Standard debeser 5 veces el espesor de pared. X>W5
Los refuerzos deben ser diseñados como corrugaciones en vez decostillas sólidas.Las corrugaciones deben tener una ligera inclinación de pared parafacilitar el desmolde.El ancho de la costilla hueca (M fig.2)debería ser al menos, 5 veces el espesorde la pared y la altura (N) de 4 veces elespesor de pared. El espacio entrecostillas (O fig.2) no debe ser menor a 3ó 5 veces el espesor de pared.
Angulo de desmolde.
Se debe incluir inclinaciones en las paredes – ángulos de desmolde - sobre todo en el macho del molde (superficie interna), ya que el encogimiento contrae el material sobre él. La hembra (sup. Externa), usualmente no necesita inclinaciones en la paredes, ya que el material encoge alejándose de ella.
Angulo Sup. Interiores Sup. ExterioresMínimo 1.0º 0.0ºMejor 2.0º 1.0º
Se necesitará un ángulo extra en todos los casos si el molde es texturizado
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Roscas
Deben utilizarse perfiles redondeados y gruesos tanto en roscas internas como externas.
Se deben evitar los ángulos agudos en las puntas y en la base de la rosca. Es posible soldar insertos moldeados por inyección dentro de los agujeros
durante el rotomoldeo.
Insertos metálicos Utilizar metales de alta conductividad térmica Utilizar sup. Texturizadas (con protuberancias) para mejorar la adhesión
al plástico). El inserto debe diseñarse tal que quede anclado al plástico Colocar el inserto firmemente dentro del molde Evitar insertos muy espaciosos o anchos que puedan dificultar el
desmolde debido a las fuerzas de encogimiento.
Venteo Los puntos de venteo se instalan normalmente en secciones que serán
removidas en el acabado de la pieza. Si lo anterior no es posible, será necesario soldar el agujero de venteo en
una operación posterior. Los canales de venteo deben construirse con materiales de baja
conductividad térmica (ej: acero inox., teflón). El tamaño recomendado del canal es de 10 a 15mm de diámetro por
metro cuadrado de volumen molde.
Agujeros
No pueden moldearse como tales en rotomoldeo, sinoque es necesaria una mecanización posterior almoldeo, utilizando herramientas normales de corte.
Se deben fabricar realces moldeando un cilindro cuyapunta se corta al final para dejar una abertura. (S fig.2)
El diámetro de los agujeros deberían ser de al menos,5 veces el espesor de pared nominal.
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Estrategias en el rotomoldeo.
Se pueden producir objetos huecos espejados, esto es, despuésdel desmolde se corta la pieza por la zona de unión centralobteniendo dos figuras.