00025405
57
Introducción La construcción de aceras y gradas, tanto a nivel particular como de obras de urbanización, se realiza mediante técnicas simples, que requieren de un equipamiento mínimo; sin embargo, su buen resultado estético y su durabilidad dependerán en gran medida de la calidad de la mano de obra utilizada y la aplicación de algunas recomendaciones de las normas y del Instituto Chileno de Cemento y del Hormigón.
-
Upload
mariangonzalesugma -
Category
Documents
-
view
1.599 -
download
0
Transcript of 00025405
Introducción
La construcción de aceras y gradas, tanto a nivel particular como de obras de
urbanización, se realiza mediante técnicas simples, que requieren de un equipamiento
mínimo; sin embargo, su buen resultado estético y su durabilidad dependerán en gran
medida de la calidad de la mano de obra utilizada y la aplicación de algunas
recomendaciones de las normas y del Instituto Chileno de Cemento y del Hormigón.
Aceras
Las aceras constituyen una sección de la orilla de una vía publica destinada a la
circulación de peatones; debe tener una superficie cómoda y durable y brindar seguridad a
los usuarios.
El ancho de una acera depende fundamentalmente del flujo peatonal previsto, en
todo caso tiene un ancho mínimo de 1 m. Los organismos oficiales y las Municipalidades
establecen normas y especificaciones para su diseño.
Se pueden utilizar diversas alternativas para la pavimentación de aceras, sin
embargo, elección queda generalmente limitada por disposiciones reglamentarias o por las
soluciones adoptadas con anterioridad en el vecindario.
Tipos de aceras:
Tipo de Pavimento:
Hormigón hecho en sitio
Adoquines
Pastelones prefabricados
Baldosas
En cualquiera de estos casos se deberá preparar previamente el terreno para obtener
los niveles necesarios y evitar posteriores deformaciones (asentamientos) por efecto de las
cargas o de la humedad.
Suelo de fundación. Eliminar toda la capa vegetal.
Cuando el suelo natural contenga limo, arcilla o arena, reemplazar el suelo con
el material granular (ripio) menor de 40 mm.
Los suelos de arena y ripio, o solo ripio, no requieren de tratamiento especial.
Sub-base: esta compuesta de material granular (arena + ripio) con 5 a 15% de
arcilla, en un espesor de 10 cm mínimo, cuidadosamente compactada. Compactar de
preferencia por medios mecánicos como placa vibratoria o rodillos, nivelar en todos
sentidos hasta lograr una superficie pareja.
Pastelones de hormigón hecho en sitio.
En el caso de las aceras de Pastelones de hormigón hecho en sitio, deben respetarse
además las siguientes recomendaciones particulares:
- Espesor mínimo: 8 cm que se aumenta a 10 cm en los sectores de entradas de
vehículos.
- Dosificaciones.
Método de Compactación Dosis de Cemento Asentamiento Cono
Hormigón apisonado 300 kg/m 5 - 9 cm
Hormigón vibrado 270 kg/m 1 - 5 cm
Para determinar las dosificaciones por saco de cemento. El tamaño máximo del ripio debe
ser inferior a 40 mm (1 1/2).
Procedimiento de colocación y compactación.
Esparcir arena en un espesor uniforme de 1 cm y humedecerla hasta saturación.
Colocar los moldes, madera o metal, afirmarlos con estacas, alineados y nivelados.
Vaciar el hormigón, compactado de preferencia con cercha vibradora. En caso de
compactación manual, utilizar pisones de 10 kg o más y una superficie mínima de 225
cm (15 15 cm).
Emparejar la superficie del hormigón con platacho de madera.
El pavimento se "corta" en paños o pastelones de modo que su mayor dimensión no
exceda de 2 m, ni su superficie de 3 m.
Ejecución de Juntas.
Cortar la superficie con una pletina de 6 a 8 mm de espesor, 3 o 4 cm de ancho y una
longitud ligeramente inferior al ancho de la acera.
La pletina se introduce en el hormigón fresco, en un mínimo de 3 cm.
Una vez sacada la pletina, terminar los bordes mediante un rodón metálico con un
pequeño radio de curvatura a fin de redondear dichos bordes.
Iniciar el curado lo más pronto posible, usando diques, arena, arpillera húmeda, lamina
de polietileno, o aplicando un compuesto de curado. El curado se mantendrá por un
mínimo de 7 días.
Los moldes se pueden retirar a las 24 horas.
Las juntas se rellenan con arena fina.
Las aceras pueden entregarse al trafico a los 7 días.
Entrada de automóviles.
Normalmente existen dos sectores, uno que atraviesa la acera y otro dentro del
recinto privado.
En este ultimo, el diseño y los materiales a utilizar se pueden elegir libremente.
El ancho mínimo de una entrada de auto debe ser de 3 m.
a) Sector Acera.
Los requisitos de espesores, calidad del hormigón y material de pavimento empleado se
deben ceñir a las disposiciones Municipales locales.
En el borde de la calzada se debe hundir la solera, dejándola 3 o 4 cm sobre el nivel de
la calzada, de tal modo de permitir un fácil acceso a los automóviles.
Entre el nivel superior de la solera y el pavimento de la acera, se produce una
pendiente que depende de la distancia entre ambos; en general se deberá procurar que dicha
pendiente sea suave para no dificultar la circulación de peatones.
b) Sector interior.
- Verificar niveles y pendientes para permitir el escurrimiento fácil de las aguas
lluvias.
- Trazar con estacas y lienzas los bordes exteriores del pavimento de acuerdo con el
diseño elegido.
- Seguir el proceso constructivo de acuerdo con los materiales elegidos.
- Para el diseño de la circulación interior se pueden adoptar los indicados en la
figura, en los que se señalan algunas dimensiones que hay que tomar en cuenta
para una área como la de estacionamiento de automóvil.
Pisos de garage.
En pisos de garage y estaciones de servicio donde circulan camiones pesados.
Los derrames de aceite y combustible afectan el hormigón penetrado lentamente en
su interior; después de 4 a 5 año, la superficie puede verse afectada terminando por
deteriorarse, por lo tanto es indispensable confeccionar un buen hormigón con la menor
cantidad de agua posible y extremar las precauciones de curado. Para la compactación se
debe emplear de preferencia equipos de vibración.
Construcción de Aceras
Terreno natural y subbase.
El tratamiento del terreno dependerá de la calidad del suelo existente, definida por
ensayos de laboratorio o inspección visual.
Tipo de suelo existente en la subrasante Procedimiento a seguir
Suelos granulares.(con predominio de
materiales ripiosos o arenosos)
Tipos A1, A2, A3
Rectificar y compactar hasta obtener
densidad especificada.
Suelos Finos
(con predominio de arcillas y limos)
Tipos A4, A5, A6, A7
Rebajar y reemplazar por subbase granular
de 8 cm de espesor compactado
Suelos Orgánicos
(identificables por su color negruzco y olor)
Remover en una profundidad mínima de 30
cm y reemplazar por estabilizado
compactado
Aceras de Hormigón en Situ
Diseños típicos
Consisten en una losa de hormigón construida sobre una base nivelante de arena de
aproximadamente 1 cm de espesor, la que a su vez se coloca sobre la subrasante
compactada y rectificada o sobre una subbase de estabilizado compactado de 8 cm de
espesor, según la calidad del terreno natural.
Las aceras para transito peatonal tiene n un espesor mínimo de 7 cm; en las entradas
de autos este espesor mínimo aumenta a 10 cm y se construye sobre una subbase granular
de 10 cm.
Requisitos de calidad
a) Hormigón
Condición Requisito
Dosis de cemento (mínimo)
Aridos: Calidad y Granulometría
Tamaño máximo de la grava
Docilidad del Hormigón
(asentamiento de cono)
Resistencia a Compresión a 28 días
300 kg/m
ver en cartillas del I. Chileno de cemento y del
Hormi.
2.5 cm (1")
2,5 a 5,0 cm
300 kg/cm
250 kg/cm
Dosificación y Preparación Ver en cartillas de cemento y hormigón
b) Pavimento
Condición Requisito
Pendiente transversal
Tamaño paños:
Largo máximo
Superficie máxima
Juntas:
Profundidad
Ancho
2 a 2,5% hacia la calzada
2 metros
3 m
3 a 4 centímetros
6 a 8 milímetros
Procedimiento Constructivo
Preparación del Terreno
La preparación y compactación del terreno natural y de la sub-base.
Sobre el terreno natural o sub-base compactada, se coloca la base nivelante de
arena, de aproximadamente 1 cm de espesor, la que se extiende en forma pareja y luego se
moja hasta saturarlo.
Preparación de Moldes
Los moldes de madera o metal se afianzan con estacas de fierro, siguiendo los
alineamientos indicados en los planos.
Es conveniente tratar la superficie de los moldes con aceite o desmoldante.
Fabricación del Hormigón
La dosificación y preparación del hormigón se hará de acuerdo a las
especificaciones técnicas descritas por el profesional a cargo.
Alternativamente, se puede considerar la adquisición de hormigón premezclado, en
las ciudades en que existen estos proveedores.
Colocación y Compactación del Hormigón
El hormigón se debe vaciar en el lugar de colocación definitivo, evitando, en lo
posible, que se produzca segregación. La compactación se hará por vibración, utilizando
cercha corta, o bien, manualmente mediante una regla pesada (yegua) o pisones de madera
o metálicos; el pisón debe dejarse caer repetidamente sobre toda la superficie del
pavimento, hasta que se observe la aparición de lechada superficial.
La terminación se hace con regla y platacho de madera, dejando la superficie plana
y a nivel con los moldes laterales.
Confección de Juntas
Las juntas se ejecutan con una pletina de acero, que debe dejar una separación entre
pastelones de 6 a 8 mm, con una profundidad de 3 a 4 cm.
Curado y Puesta en Servicio
El curado del hormigón debe iniciarse inmediatamente después de terminado el
pavimento y durará 7 días como mínimo, manteniendo protegida toda la superficie.
El curado se puede hacer con polietileno o arpillera; en este caso, la arpillera debe
mantenerse húmeda en forma permanente.
ACERAS DE PASTELONES PREFABRICADOS
DISEÑOS TIPICOS
La acera se forma con una superficie de pastelones colocados sobre una base de mortero de cemento de 3 a 4 cm. de espesor.
El conjunto de pastelón y capa de mortero se construye sobre la subrasante nivelada y compactada o sobre una sub-base granular de 8 cm. de espesor, según especificaciones. En las entradas de vehículos se recomienda ejecutar una losa hecha in situ de 10 cm. de espesor mínimo.
REQUISITOS DE CALIDAD
PASTELONES
Generalmente los pastelones tienen 5 cm de espesor y dimensiones de 40 x 40 cm o 60 x 80 cm. En el espesor se acepta una tolerancia de ± 5 mm.
En general los pastelones que se utilicen en aceras deben cumplir los requisitos establecidos por el MINVU (Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación).
BASE DE MORTERO
Se confecciona con mortero de cemento de dosificación H3 con arena de tamaño máximo 5 mm. La arena debe cumplir los requisitos de calidad del código anterior. El espesor de la base de mortero será de 3.5 ± 0.5 cm.
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
PREPARACIÓN DEL TERRENO
El terreno natural y sub-base deben ser preparados y compactados según lo indicado en la especificación técnica de la obra .
Sobre la subrasante o sub-base compactada, se coloca capa de mortero preparada según la cartilla N° 4 se debe evitar agregar agua en exceso porque produce exudación y disminución de la adherencia.
COLOCACIÓN DE LOS PASTELONES
Los pastelones deben estar perfectamente secos o en su estado de humedad natural.La colocación se hace a mano, cuidando que el pastelón quede asentado sobre la
capa de mortero en toda la superficie, y si se compacta y nivela mediante golpes suaves con el mango de un combo o elemento de madera.
Debe dejarse una junta o separación de 5 mm. De ancho sobre los pastelones.Sobre las juntas debe esparcirse arena fina de tal forma que penetre en ellas,
rellenándola en todo su espesor.
CURADO Y PUESTA EN SERVICIO
Debe regarse periódicamente la superficie de los pastelones para mantenerla húmeda durante 5 días, especialmente los calurosos.
La puesta en servicio no debe efectuarse antes de 5 días después de la construcción de la acera.
ACERA DE ADOQUINES DE HORMIGON
DISEÑOS TIPICOS
Estos pavimentos se construyen con adoquines prefabricados de hormigón, de 6 cm. de espesor mínimo, y formas geométricas varias, que se colocan sobre una base nivelante de arena de 3 cm de espesor compactada.
La base de arena se debe construir sobre una sub-base granular debidamente terminada y compactada de 8 cm. de espesor mínimo.
Las entradas de vehículos pueden ser construidas con adoquines de 6 u 8 cm. de espesor, sobre una base de arena de 3 cm que descanse en una sub-base de espesor variable entre 8 y 16 cm. según la calidad del suelo de fundación y el peso de los vehículos.
El buen comportamiento de los pavimentos de adoquines depende, en gran medida, de la correcta compactación de las capas inferiores, puesto que, por lo general los adoquines no se deterioran por el uso normal
REQUISITOS DE CALIDAD
ARENA PARA BASE
Deberá cumplir con las especificadas en el código.
ARENA PARA EL RELLENO DE JUNTAS
Deberá tener un tamaño máximo de 1.2 mm y contener hasta un 10% de material fino que pase por el tamiz de 0.08 mm. (malla 200); preferentemente tendrá granos angulares y estará provista de sales solubles.
ADOQUINES
Pueden ser de diversas formas, como se indica en las figuras, y deberán cumplir con los requisitos mínimos indicados en el código.
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
PREPARACIÓN DEL TERRENO
El terreno natural se preparará de acuerdo con las especificaciones generales, en un ancho tal, que incluya las soleras o solerillas y sus refuerzos
Tanto en el alineamiento longitudinal como en el transversal, se deben respetar los niveles planos, soleras y solerillas.
Es recomendable dejar pendientes mínimas longitudinales de 1:180 y transversales de 1:40.
Restricciones de Borde: son soleras o solerillas, que tienen por objeto impedir el desplazamiento lateral de los adoquines; se colocan después de la compactación de la sub-base y deben cuidadosamente asentadas en camas de hormigón de 170 kg. de cemento por m³ (mínimo).
CAMA O BASE DE ARENA
Sobre la sub-base de arena compactada, se esparce una cama de arena suelta en un espesor de 4 a 5 cm. la que debe ser rasada suavemente hasta el nivel requerido, mediante guías o maestras de nivelación apropiadas.
La arena esparcida y rasada no debe ser pisada. En caso de observarse huellas de pisadas o de vehículos debe ser removida y volver a nivelar.
Luego la compactación del pavimento el espesor de la cama de arena debe quedar de aprox. 3 cm.
COLOCACIÓN DE LOS ADOQUINES – COMPACTACIÓN
Antes de iniciar la colocación de los adoquines se debe verificar la trama especificada en el proyecto
Los adoquines se colocan sobre la base de arena suelta y rasada.Al colocar las primeras hiladas, se recomienda tener especias cuidado, ya que es necesario que el adoquín quede en el ángulo preciso.
Se recomienda colocar lienzas o elementos auxiliares para comprobar es alineamiento en forma permanente.
Al colocar los adoquines no se debe pisar sobre la cama de arena sino sobre los adoquines ya puestos.
Los espacios que queden entre los adoquines i las restricciones de borde, cámaras, sumideros, etc., deben ser rellenadas con fracciones de adoquines o mortero 1:3.
La compactación de los adoquines colocados se debe hacer lo mas pronto posible, pero sin acercarse a menos de 1 metro del frente de colocación.
Para compactar el pavimento de adoquines se debe usar una placa vibratoria de 0.2 a 0.4 m² de superficie, se debe aplicar un mínimo de 2 a 3 pasadas para conseguir una superficie plana y uniforme, luego debe esparcirse arena fina sobre toda la superficie y volver a efectuar otras 3 o 3 pasadas procurando llenar todos los huecos.
Finalmente se barre el exceso de arena y el pavimento de acera queda en condiciones de ser entregado inmediatamente al transito.
ACERAS DE BALDOSAS
DISEÑOS TIPICOS
Constan de un pavimento de baldosas microvibrado, colocado sobre una base de mortero de 3 cm de espesor mínimo; a su vez, la base se debe construir sobre una sub-base granular o de hormigón de 8 mm de espesor mínimo, debidamente compactada y nivelada.
En las entradas de vehículos que interrumpen este tipo de aceras se recomienda colocar las baldosas sobre una sub-base de hormigón; alternativamente pueden ser ejecutadas con hormigón en sitio, o con adoquines prefabricados siguiendo las recomendaciones para cada caso.
REQUISITOS DE CALIDAD
BALDOSAS
Las baldosas deberán cumplir los requisitos mínimos establecidos en la norma NCh 183 of 58 para baldosas tipo A, y además, las exigencias de diseño superficial, textura y colorido establecidos en cada proyecto.
BASE DE MORTERO
Se emplea mortero de dosificación de cemento 1:3 en volumen, confeccionado con arena limpia, de tamaño máximo de 5 mm. El mortero debe tener una consistencia plástica, pero sin agua en exceso, ya que solo puede ocasionar exudación y disminución en la adherencia.
PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO
PREPARACIÓN DEL TERRENO
Al terreno perfilado se le pasara rodillo o placa vibratoria hasta alcanzar la densidad especificada.
Sobre la subrasante se coloca la sub-base de estabilizado compactado o de hormigón, según lo proyectado, este hormigón debe tener consistencia seca y una dosis mínima de cemento de 240 kg./m³ la compactación se hará con vibradores.
COLOCACIÓN
Mediante lienzas se hará el alineamiento longitudinal y transversal y los niveles, según los planos y/o líneas de soleras de modo que la superficie tenga uniformidad con baldosas contiguas de pavimentos existentes.
Las baldosas deben estar secas o en su estado húmedo natural, la colocación se hará sobre una base de mortero, distribuido en un espesor uniforme, no inferior a 3 cm y preparado según lo indicado en la cartilla N° 4.
La colocación se hará a mano, en hileras transversales a la mayor longitud a cubrir, aplicando golpes suaves de un elemento de madera sobre a superficie.
Debe cuidarse la perfecta alineación y las pendientes establecidas en ambas direcciones, de modo de obtener una superficie plana.
Una vez terminada la colocación de las baldosas se fabrica una lechada compuesta de 1 kg. de cemento por 4 lts de agua y pigmentos de colores cuando corresponda.
CURADO Y PUESTA EN SERVICIO
La superficie debe mojarse periódicamente para mantenerla húmeda durante un tiempo mínimo de 5 días, especialmente en tiempo caluroso.
Se recomienda poner en servicio la acera después de transcurridos 5 días, contados desde la terminación de la acera.
INTRODUCCION
La vasta aplicación que desde antiguos tiempos ha tenido el hormigón en la construcción de aceras y calzadas urbanas, ha permitido que las técnicas de ejecución sean conocidas por el personal que los realiza; sin embargo, nuevas y mayores exigencias de calidad impuestas para asegurar mejores condiciones de servicio y durabilidad frente a solicitaciones de tránsito más elevadas, han motivado al Instituto Chileno del Cemento y del hormigón a editar esta cartilla de Recomendaciones Básicas dirigida a Personal de terreno (jefes de Obra, Capataces, etc.)
PAVIMENTOS DE ADOQUINES
FABRICACION INSPECCION CONSTRUCCION
INTRODUCCION
Conociendo las ventajas los pavimentos de adoquines de hormigón y la difusión que éstos han tenido en el último tiempo en las obras urbanas, el Instituto Chileno del Cemento y del
Hormigón ha querido contribuir a su correcta ejecución. Para ello ha editado esta Cartilla de Recomendaciones Básicas, dirigidas al personal de terreno (jefes de obra, capataces, etc.) encargado de la construcción y supervisión de estas obras.
Quienes deseen profundizar en el conocimiento de estas materias pueden consultar el texto “Pavimento de Adoquines, Manual de Diseño y Construcción”, editado por este Instituto.
1. FABRICACION DE ADOQUINESMATERIALES
Para Fabricar adoquines se requiere cemento, gravilla, arena, agua.
Cemento
Todos los cementos que se encuentran en el mercado se pueden utilizar porque ya han sido sometidos a control de calidad en Laboratorios Oficiales.
Para que el cemento no pierda su calidad, se debe almacenar bajo techo y sobre un piso de madera o radier. En caso de almacenamiento a la intemperie, depositar los sacos sobre tablones y taparlos con lonas o plásticos.
Si ha estado almacenado por mucho tiempo o expuesto a la humedad, se pueden formar grumos; si éstos no se deshacen con la presión de los dedos, se recomienda harnear el cemento en una malla fina y ocupar únicamente la porción sin grumos.
Aridos: Gravilla y arena
Para obtener un buen adoquín, se debe emplear dos ácidos, gravilla y arena, los que deben contener terrones de arcilla o greda, polvo, residuos no deben contener terrones de arcilla o greda, polvo, residuos orgánicos, hojas, ramas, papeles, colillas de cigarro, etc. (ver ensayos para determinar el contenido de finos y materiales orgánicas en Anexo 1).
La mezcla de gravilla y arena debe cumplir de preferencia con la banda granulométrica del Anexo 1.
Gravilla: su tamaño debe ser inferior a ¾ “(20 mm), para lo cual se recomienda sobre una malla de ¾” y eliminar la porción gruesa.
Arena: se recomienda una arena gruesa como la que se emplea en construcción. Por ningún motivo se debe usar arena fina tipo estuco.
Almacenamiento de los áridos: los acopios deben mantenerse separados para evitar que se mezcle la arena y la gravilla. El piso del acopio debe estar limpio, firme y compactado.
Agua
Se debe emplear agua limpia, sin sales o materias en suspensión. En lo posible debe ser potable. ADOQUINES , REQUISITOS
Los requisitos básicos de calidad son, Resistencia, Densidad y regularidad en sus dimensiones.La Resistencia mide la capacidad de soportar cargas: los adoquines deben tener una resistencia a la comprensión de 350 ó 450 kilos por centímetro cuadrado, según as exigencias del proyecto. Este control se realiza en laboratorios de ensayo de materiales.
La Densidad mide el grado de compactación logrado durante la fabricación, debiendo tener una densidad mínima de 2.200 Kg./m3 (adoquines secos).Los adoquines pueden tener diversas formas y dimensiones como se muestra en las figuras.
La cara superior debe ser plana y con sus aristas rectas o biseladas (en chaflán).Además para que el pavimento funcione correctamente, los adoquines deben tener sus caras laterales perpendiculares a lascaras superior e inferior (no deben tener forma piramidal).La diferencia entre las dimensiones las caras superior e inferior no deben ser mayor que 2 mm.
Los adoquines no deben tener rebajas producto que envase o desmolde inadecuado
EQUIPAMIENTO BASICO
Existen diversos sistemas para adoquines, que van desde el más simple, consistente en llenar moldes sobre una mesa vibradora, hasta aquellos de tipo automático que, por vibro-comprensión.
En esta cartilla se trata el primero únicamente por ser el más sensible aunque se obtiene menos rendimiento, uniformidad, por lo que siempre es posible debe preferirse los adoquines fabricados industrialmente.
Preparación del hormigón
En cualquier instalación se requiere como mínimo una romana para la dosificación en peso y un trompo o betonera para el mezclado.
Moldes
Los moldes deben ser rígidos y resistentes para transmitir la vibración y evitar que se deformen; se fabrican generalmente en una batería para producir 4 ó 6 adoquines simultáneamente.
Todos los moldes deben tener iguales dimensiones.
El vaciado se facilita con moldes de las siguientes características: Dimensiones superiores ligeramente mayores que las inferiores (2 mm). En caso de moldes con fondo fijo conviene hacer perforaciones de 1,5 a 2 mm. De
diámetro para permitir la entrada de aire. La mayoría de los problemas de desmolde se solucionan confeccionando los moldes con
fondo o placas móviles, sobre los cuales se pueda ejercer presión.
Dispositivo de compactación
Generalmente se emplea una mesa vibradora, aunque en el caso de algunas máquinas adoquineras sencillas, la compactación se logra mediante un vibrador de placa que presiona sobre el molde.
DOSIFICACIÓN
La dosificación del hormigón debe ser determinada de preferencia por un profesional calificado o por el Laboratorio de Ensayo a partir del estudio de los áridos y el conocimiento de los equipos y sistema de fabricación. En forma provisoria se puede utilizar la siguiente dosificación para mezcla en betonera.
Notas: La mezcla debe tener una consistencia seca, conocida como de “tierra húmeda”. Se comprueba apretando un puñado de mezcla, la que debe dejar sólo húmeda la palma de la mano.
La mezcla no debe resultar muy arenosa o con exceso de gravilla. Es conveniente verificar el rendimiento de cada amasada (cachada), lo que se comprueba por el número de adoquines fabricados.
PREPARACION DEL HORMIGON
Medidas de los materiales:
El cemento se debe utilizar en sacos completos. Nunca medirlo por cajones o paladas. El agua se mide en tarros o baldes de volumen conocido (por ejemplo baldes de plástico
graduados en litros). El arena y la gravilla se deben pesar en una romana de plataforma, del tipo usada para
pesar sacos, instalada según se indica en las figuras.
Se determina el peso de las carretillas o cajones de medida (vacíos) y se les suma el peso de la arena o gravilla material para identificarlas.
Se recomienda dispones de dos romanas, una para cada material, fijando en cada una el peso total correspondiente. Si se cuenta sólo con una, se fija el peso mayor y se hace un lastre o somrepeso para completar peso menor, se recomienda amarrar el sobrepeso a la carretilla correspondiente.
Ejemplo:Se pesa en las carretillas, difieren las cantidades dadas por la dosificación.
Se fija en la romana el peso mayor (171,7 kg.) el que sirve para pesar directamente la arena: la gravilla se pesa en su respectiva carretilla con el sobrepeso de 2,2 Kg.
Para ajustar las pesadas, es conveniente tener arena y gravilla junto a la romana.
MezcladoEl mezclado delos materiales debe hacerse a máquina, en botoneras o trompos.La carga se hace en el orden siguiente: 80% de agua, luego la gravilla, el cemento, la arena y al final el resto del agua.El tiempo de mezclado depende de cada máquina y se reconoce porque la mezcla se observa homogénea, en todo cada, no debe ser inferior a 2 minutos.
El mezclador a pala no es recomendable por la baja calidad del hormigón que se obtiene.
CONFECCION DE LOS ADOQUINES
Modelo y compactación
El procedimiento más simple consiste en compactar mediante una mesa vibrador; la secuencia de operación es la siguiente:
Las caras interiores delmoldese cubren con un buen desmoldante, como cera disuelta en parafina, aceite o grasa.
Se llenan los moldes manteniendo un ligero exceso de mezcla sobre ellos y se colocan sobre la mesa. Vibradora, presionando firmemente con un platacho mientras se vibra.
La calidad se la compactación es básica para el buen resultado; se considera suficiente cuando se ve húmeda y brillante. Luego se retira el exceso de la mezcla y se empareja la superficie.
El desmolde puede hacerse sobre un pavimento liso y resistente o sobre bandejas rígidas (pallets). El es necesario se pueden dar algunos golpes suaves en el fondo para ayudar al desprendimiento de los adoquines.
En el caso de moldes con fondo un dispositivo de palanca o golpearlos suavemente hasta provocar el desprendimiento.
A continuación se levanta el molde en goma vertical. Los Adoquines no deben moverse de esta posición hasta que endurezcan. En este caso que los adoquines tengan rebajas, éstas deberán se reliminadas antes de
acoplarlos para el curado.
Protección y curado
Los adoquines se deben proteger para evitarla pérdida de agua, para lo cual es recomendable desmoldarlos bajo techo y protegidos del sol y del viento. Inmediatamente después del desmolde se deben cubrir con lona, arpillera o plástico y mantenerlos así durante 24 horas.
Al día siguiente se aperchan cuidadosamente y se continúa curado por un plazo de días.
El curado se puede hacer bajo 0 por riesgos frecuentes, pero lo ras práctico es hacerlo bajo lámina de plástico; sin embargo, para que sea efectivo se tiene que cubrir perfectamente el plástico alrededor del acopio.
CONTROL DE LA DOSIFICACION
Una forma de controlar la dosificación establecida es verificando si sobre el número de adoquines que corresponden a una amasada, esto es necesario conocer el volumen de cada adoquín y el número de adoquines fabricados con cada amasada.
Volumen de adoquín
El volumen de adoquín se determina una vez para cada tipo o dimensión se hace de la siguiente forma:
Se toman 5 adoquines y se deja en agua durante 24 horas. Al día siguiente se pesa cada uno separadamente, colgando de un alambre delgado,
dentro del agua (sumergido). Luego se saca del agua, se seca con un paño e inmediatamente se deja al aire (peso al
aire). El volumen del adoquines:
Volumen adoquín = Peso al aire(Pa) - Peso sumergido (Ps).
Se repítela operación con los otros 4 adoquines y luego se calcula el volumen promedio.
Numero de adoquines a obtener
El número típico de adoquines que debe producir una amasada se obtiene dividiendo el rendimiento por el volumen de hormigón estimado para cada amasada, según la dosificación empleada.
Nº teórico de adoquinesRendimiento por amasadoVolumen de adoquín
Control de producción
Se cuenta la cantidad real de adoquines obtenidos por amasada, la que se compara con la cantidad técnica calculada. Si la diferencia, entre ambas es inferior a 2,5%, se considera que cumple con la dosificación establecida.
Si se obtienen más adoquines, éstos resultan de menores calidad porque la dosificación está saliendo más pobre en cemento.
Si se obtienen menos adoquines, éstos resultan de mayor costo, porque el consumo de cemento es más alto que el fijado.
En ambos casos ,se deben hacer ajustes en las pesadas de gravilla y arena.
Una manera simplificada de realizar este control es en base a la producción de adoquines y el consumo de cemento al final de la jornada.
Determinación del volumen
Se pesan 5 adoquines:
adoquín 1 2 3 4
Peso al aire kg. 3,71 3,66 3,68 3,75Peso sumergido kg. 2,10 2,09 2,21 2,15
Volumen de cadaadoquín (litros) 1,61 1,57 1,67 1,60
Vol. promedio del adoquín 1,61 + 1,57 + 1,67 +1,60 +1,57 = 8,02 5 5
N ª de adoquines a obtener = 125 litros = 78 adoquines por saco de cemento.
En este caso, el consumo de cemento sería aceptable si el número de adoquines obtenidos se encuentran entre 76 y 80.
2. CONSTRUCCION DEL PAVIMENTO
Las etapas de construcción son: - Preparación de la subrasante- Sub-base estabilizada - Colocación de solerás, zarpas o solerillas- Base de arena- Capa de rodado(adoquines)
Preparación de la subrasante
La preparación del terreno de fundación (subrasante), deberá hacerse en un nivel aproximado al que indiquen los planos. Sea de origen orgánico, escombros, basuras o material inestable, debe ser reemplazado por relieve adecuado.
Los rellenos cuando sean necesarios, se harán por capas compactadas con estabilizado de CBR > ó = 10%.
Las compactaciones de la subrsante se hará exclusivamente por medio de equipos mecánicos. El suelo debe tener una humedad cercana a la óptima necesaria indicada por
el Laboratorio y se compactará hasta alcanzar un 90% de la densidad Proctor para suelos cohesivos (arcilla) y 95% para suelos no cohesivos.
El espesor de compactación deberá afectar por lo menos los 20 cm. superiores de la subrasante. La subrasante debe ser perfilada según las cotas del proyecto, con una tolerancia de + ó - 20 mm.
Densidad máxima seca obtenida por ensayo de Propctor Modificado según 1534/2 o AASHTOT - 180.
Compactación de subrasante o subbase
Tipo de suelo humedad equipo Nº de Espesor en(ver anexo 2) Pasadas subbase
(relleno)
Granulares, con rodillo vibratoriomenos de 35 % cercana a liso con peso 6 a 8 máximobajo malla 200 saturación estático de 1000(AASHTOTA, a A3) kilos o superior
Finos, con másde 35% bajo 10% bajo rodillo neumá- 10 o más Máximo.malla 200 limite tico o pala de(AASHTOT A4, a A7) permitido cobre
Nota: Para suelos muy arcillosos, es recomendable efectuar un mejoramiento mezclando el suelo natural con materiales granulares para permitir la compactación con equipos convencionales .
SUBBASE
La capa de subbase será del material y espesor compactado que se indique en el respectivo proyecto .
Los requisitos mínimos que deben satisfacer los materiales para subbase se indican enÅel anexo 3 .
Corresponde a la densidad mas seca obtenida en el ensayo de Modificado según NCh. 1534/2 AASHTO-T180. (Según ASTM D-2049).
BASE Se utilizara siempre como base una cama de arena de espesor de mínimo de 30 mm después de compactada . Los requisitos mínimos que debe satisfacer la arena para bases se indican en el anexo 3 . La arena no debe tener partículas de mas de 10Qmm.
Previamente se recomienda hacer algunas pruebas en un sector del pavimento . Luego de esparcida , la arena debe ser rasada suavemente hasta el nivel requerido , ocupando como muestras de nivelación o niveles de referencias, tablones especialmente dispuestos para ello. Para calzadas de más de 4,5 m de ancho, será necesario poner guías intermedias.
El enrase debe ser muy cuidadoso para que el espesor sea constante y la superficie quede pareja y sin ondulaciones.
La cama de arena no debe ser alterada por él trafico peatonal o vehicular. Si ello ocurriera, la arena debe removerse y volverse a nivelar. Los operarios no deben pisar sobre la arena, sino sobre los28adoquines ya instalados.
PAVIMENTOS
Requisitos Generales
Los adoquines se deben colocar en la forma o aparejo especificado : de corredor , en espina de pescado o en trama de canasto. Los elementos de restricción de borde como solerás y solerillas evitan el desplazamiento de los adoquines . Las solerás evitan el desplazamiento de los adoquines . Las solerás rectas , con zarpas o solerillas , deben intalarse luego de la compactación de la subbase , de modo que esta le proporcione una adecuada sustentación ; se sientan en una cama de apoyo de hormigón de 170 Kg. de cemento por m3 y de 8 a 10 cm de espesor , que retoma por su parte posterior o respaldo hasta por lo menos 2/3 de la altura de la solera .
Colocación de Adoquines
Los adoquines se colocan sobre la base de arena de arena suelta y rasada . Al colocar las primeras hiladas , se recomienda tener especial cuidado ya que es necesario que el adoquín quede en el ángulo preciso . Se recomienda colocar lienzas o elementos auxiliares para comprobar en forma permanente el alineamiento .
Los espacios que queden entre los adoquines y las restricciones de borde , cámaras , sumideros , etc. . deben ser rellenados con fracciones de adoquines que se cortan con guillotina hidráulica ,cincel o hachuela y cuyo ancho no debe ser inferior a 40 mm . Huecos más chicos o casos especiales se rellenan con mortero 1:3 preparado con arena gruesa . La compactación de los adoquines colocados se deben hacer lo más pronto posible , pero sin acercarse a menos de 1 m . del frente de colocación . La compactación se debe efectuar por medio de placa vibradora aplicando un mínimo de 2 ó 3 pasadas para conseguir una superficie plana uniforme .
Las unidades falladas durante la compactación deben ser reemplazadas luego de la compactación , las junturas deben quedar aproximadamente , entre 2 y 5 mm de ancho . Para relleno de las juntas se debe emplear arena fina , seca de un tamaño inferior a 1,2 mm . y con menos de 10% de material fino como arcilla o limo . La arena se esparce sobre la superficie al termino de la primera compactación del pavimento ,distribuyéndola uniformemente con escobillones . Luego se aplican 2 ó 3 pasadas adicionales de placa vibradora procurando que la arena penetre en los huecos hasta llenarlos completamente . Después de retirar el exceso de arena , el pavimento queda en condiciones de ser entregado al transito .
A INSPECCION
Para comprobar la correcta ejecución de los pavimentos , la inspección deberá revisar en cada etapa , los aspectos que señalan a continuación.
SUBRASANTE
Determinar mediante ensayos de laboratorio , las características del suelo existente : Clasificación y Proctor . Comprobar que la subrasante sea del ancho previsto.
Comprobar mediante ensayos de densidad en terreno , según NCh 1516 y cada 500 m2 , el cumplimiento de los requisitos de compactación especificados . Observar la uniformidad superficial : no deben aparecer rocas , bolones , suelo vegetal o materiales de desecho . Verificar que los niveles finales se ajusten al proyecto , con una tolerancia de 2 cm . SUBBASE
Verificar mediante ensayos de laboratorio que el estabilizado a utilizar cumpla los requisitos especificados (Ver anexo 3) Comprobar : - Nivel : Según lo indicado en planos con una tolerancia de +- 15 mm. -Regularidad superficial ; no deberá haber alteraciones bruscas de la superficie ; se
admite un desnivel máximo de 15 mm medido con regla de 3 mts en cualquier dirección .
- Ancho ; el correspondiente a la calzada , más la solerás hubiesen sido colocadas con anterioridad .
- Ensayos de densidad “in suti” , según NCh, 1516 , practicados cada 500 m2 los resultados deberán ser iguales o superiores al 95% de la densidad Proctor o al 80% de la densidad relativa según ASTM D-209 para suelos granulares (arenas y gravas)
RESTRICCION LATERAL
Comprobar que las solerás y solerillas son del tipo indicado en el proyecto y se encuentran correctamente colocadas con su correspondiente respaldo y ubicados en los niveles prefijados , con una tolerancia de +- 10 mm.
BASE
Comprobar si la arena satisface los requisitos y condiciones señalados en anexo 3 . Comprobar que la arena esta suelta rasada superficialmente , y tiene un espesor del orden de 4 cm.
PAVIMENTOS Adoquines
Comprobar que son de forma ,dimensiones y color especificados.Para verificar su calidad se toman muestras al azar formadas por 5 adoquines cada 10000 unidades y se envían a un laboratorio autorizado . Los resultados de dimensiones y resistencia obtenidos , deberán satisfacer los requisitos y tolerancias especificados . Los adoquines deformados o con rebabas deben ser rechazadas .
Colocación
El aparejo utilizado debe ser el que haya establecido el proyectista . Durante la colocación el inspector comprobara que se mantenga la alineación sin corrimientos o deformaciones . El inspector deberá presenciar las operaciones de compactación de la superficie , comprobando que se emplea el equipo adecuado y que se aplica el numero indicado de veces .
Las pendientes deberán estar de acuerdo con lo especificado en el proyecto . La separación entre adoquines debe ser uniforme , comprendida entre 2 y5 mm y estar llena de con arena . Los niveles entre 2 adoquines adyacentes diferir en más de 2mm. El calce de los adoquines en los bordes debe hacerse conseguido o con un relleno de hormigón o mortero de cemento , debidamente curado durante 7 días . La superficie del pavimento tendrá una tolerancia de +- 10 mm. En relación a los niveles proyectados . La separación total entre la superficie y una regleta de 3 m , instalada paralelamente al eje del pavimento debe ser mayor de 10 mm , excepto en curvas que tengan peralte .
Baldosas o Bandas Continuas
Con PCV como componente principal. Es el grupo mas amplio e importante, siendo
el PCV el componente que entrega las principales propiedades. A este material, de por si
rígido, se le agregan diversos tipos de plastificantes, en diversas proporciones, con lo que
obtiene un producto flexible y de cierta elasticidad. También se le incorporan cargas, que
en muchos casos mejoran ciertas propiedades, como la resistencia a la abrasión, dureza,
temperatura, etc.
Se fabrican recubrimientos homogéneos formados por una sola lamina, ya sea en
baldosas o rollos continuos, o por dos o más laminas unidas entre sí, a veces de la misma
composición o, con mas frecuencia, de capas diferentes: la superior, con poca carga,
seguida de una o varias inferiores fuertemente cargadas. Espesor total, entre 1.5 y 3 mm.
Se produce también un pavimento cuya capa inferior esta constituida por un
material diferente al PCV y que puede ser “arpillera”, “fieltro”, “corcho”, “espuma
plástica”, etc. Son buenos aislantes térmicos y los últimos amortiguan el ruido de las
pisadas.
Un desarrollo en este sentido la alfombra de PCV, constituida por una tela vinílica
de 0.6 a 0.8 mm de espesor, tendida de pared a pared, donde se fija, y que descansa sobre
un soporte de fieltro, colocando previamente, sin fijar capa con adhesivo.
Pavimentos Antideslizantes
Seguridad: Antiresbalamiento para personas y sillas de ruedas.
Higiene: Bacteriostato integrado y sin juntas en que puedan esconderse gérmenes. Un
bacterioestático se incorpora en todo el suelo de seguridad. Esto confiere a la superficie
expuesta una actividad antibacteriana excelente contra microorganismos de gran
importancia higiénica, junto con la protección contra la actividad de los hongos.
Facilidad de limpieza con productos domésticos:
Flexibilidad:
Resistencia al agua:
Resistencia a los aceites (incluidos lo de cocinar):
Resistencia al desgaste y la abrasión:
Protección del sustrato del suelo contra el agua y demás líquidos:
PAVIMENTOS DE BALDOSAS Y CERAMICOS.
Generalidades.
Baldosas : son elementos prefabricados de mortero de cemento de dimensiones
relativamente pequeñas : 20 a 40 cm por lado y 2,5 a 3 cm de espesor.
Existen dos tipos de baldosas :
Baldosas corrientes ( prensadas ) al liquido o al seco , terminadas con una capa
de color ; su terminación puede ser lisa o con estrías.
Baldosas microvibradas : con distinto tipo de terminación que puede incluir algunas
texturas especiales : mármol reconstituido , árido a la vista , antideslizante , etc.
Baldosines cerámicos para pisos . pueden ser de dos tipos :
De greda cocida , fabricados en plantas semimecanizadas , su color es similar al
ladrillo.
Dimensiones : 20 a 40 cm y espesor 2 a 3 cm.
Su calidad es muy variable , por lo que debe recurrirse a productores que puedan
garantizarla.
Cerámica al horno , fabricados por plantas mecanizadas , de espesores reducidos ( 5 a 10
mm ) y de dimensiones entre 5 a 20 cm según el tipo.
Gran variedad de colores y formas.
PROCESO CONSTRUCTIVO.
Baldosas y baldosines de greda cocida.
- Las baldosas y cerámicos se colocan siempre sobre un radier o losa de hormigón .
En recintos cerrados , trazar el nivel en los muros y proceder a colocar dos hiladas de
baldosas o cerámicos perpendiculares entre si , en el borde de 2 muros perimetrales.
- En terrazas , proceder de manera similar , manteniendo el nivel ( o pendiente ) con 2
lienzas.
- Adherir las baldosas con un mortero 1 : 4 de consistencia pastosa. Emplear arena
gruesa.
- Colocar las baldosas siguiendo la alineación , presionándolas con la mano y dando
pequeños golpes con un martillo de goma.
- Verificar el nivel respecto a las baldosas vecinas con una regla y nivel de burbuja.
- No transitar sobre el pavimento hasta 3 días después de construido.
- " Fraguar " las baldosas pasados 3 o 4 días ; se esparce una lechada de cemento y tierra
de color , tratando que penetre en las junturas.
Pulir la superficie 15 días después con maquina o a mano , dejar secar y encerar.
Los baldosines de greda no necesitan pulido.
Cerámicas al horno.
- El proceso de colocación no difiere mucho del citado mas arriba . Sin embargo, debido
a su pequeño espesor (5 - 10 mm ) se debe nivelar el radier con mortero de cemento.
- Colocar los cerámicos con un mortero de cemento 1 : 3 con arena fina en un espesor de
5 a 10 mm. También puede utilizarse mezclas preparadas que se venden en el comercio
para este fin.
- Debido a la diversidad de cerámicos es conveniente consultar al fabricante o proveedor
sobre las particularidades de su colocación. Con los cerámicos muy delgados o muy
lisos , la ejecuciones mas delicada por problema de adherencia y de nivelación. Según
el color , el " fraguado " se hace con cemento blanco o con una mezcla con pigmentos o
tierra de color.
PAVIMENTOS DE ADOQUINES.
Hasta la fecha , la mayor parte de la investigación ha estado orientada a delinear las
características estructurales de los pavimentos de adoquines y a desarrollar procedimientos
para su diseño.
Sin embargo , este tipo de pavimentos ofrece a los proyectistas no solo ventajas
estructurales , sino que además presenta una amplia gama de posibilidades estéticas.
Estas características de resistencia y belleza han permitido que su utilización , a
nivel mundial , se halla ido extendiendo en forma cada vez mas importante , y hoy en día
los podemos encontrar en calles , caminos , paseos peatonales , puertos , aeropuertos ,
plazas y muchos otros lugares.
Nuestro objetivo es precisamente mostrar , en apretada síntesis , las posibilidades
que ofrecen los adoquines en la realización de proyectos , no solo funcionales , sino al
mismo tiempo durables y de gran valor estético.
Ventajas.
Revisando los diversos usos que tienen los pavimentos de adoquines es posible
apreciar como sus características especiales los han ido transformando , en muchos países ,
en una alternativa normal de pavimentación.
Estas características especiales , que fundamentalmente se derivan de la naturaleza
segmentada del pavimento , del sistema constructivo empleado y de la fabricación
industrial de los adoquines permiten explicar las diversas ventajas que presenta su
utilización. Entre estas podemos mencionar :
a) La gran variedad de formas , colores y texturas con que pueden ser fabricados
los adoquines y la diversidad de parejas que es posible usar , entregan al
proyectista elementos que adecuadamente conjugados dan por resultado
pavimentos muy atractivos. La existencia de juntas entre adoquines elimina la
monotonía típica de los pavimentos continuos y da un nuevo aspecto a las vías.
Utilizando diversos colores y texturas es posible incluir en la superficie dibujos
o diseños artísticos , señalizaciones o demarcar áreas para usos específicos , con
la ventaja adicional de poder cambiarlos fácilmente en caso de ser necesario.
b) Una combinación de baja relación agua - cemento , baja absorción y alta
capacidad , características que en general poseen los adoquines fabricados
industrialmente , permiten que estos elementos resistan mejor que otro tipo de
elementos la acción agresiva de combustibles y aceites ; además , les confieren
una gran durabilidad que sobrepasa normalmente la vida de diseño del
pavimento. Esto ultimo permite reutilizarlos en un gran porcentaje al reconstruir
el pavimento.
c) Bajo el efecto de las cargas y del medio ambiente , todo el pavimento sufre un
deterioro a través del tiempo y requiere de una mantencion periódica. En el caso
de los pavimentos de adoquines, la conservación se reduce a eliminar le
vegetación que eventualmente aparezca en las juntas , reponer el sello de arena o
corregir la regularidad superficial cuando ello sea necesario. Esto ultimo solo
significa levantar los adoquines de la zona afectada , corregir el nivel de las
capas inferiores y recolocar los mismos adoquines.
d) Debido a la sencillez del proceso constructivo , no se requiere de mano de obra
especializada ni maquinaria especial. Esto los hace especialmente
recomendables en planes de autoconstrucción. Además , como se trabaja en
pequeñas zonas a la vez cualquier área se puede construir por etapas.
e) La facilidad que presentan los pavimentos de adoquines para ser levantados y
luego reconstruidos , con un mínimo gasto de tiempo y materiales , hace que las
reparaciones en las redes de servicio bajo el pavimento pueda realizarse en
forma simple y económica.
f) Si el pavimento de adoquines se diseña y construye apropiadamente es capaz de
soportar cargas muy altas , como las existentes en puertos y patios de
instalaciones industriales.
g) Los adoquines que conforman la capa de rodadura del pavimento son elementos
prefabricados que llegan listos a la obra , por lo tanto su calidad es asegurada
por el fabricante.
h) Por su rugosidad los pavimentos de adoquines tienen una mayor resistencia al
deslizamiento que los pavimentos tradicionales.
i) Los pavimentos de adoquines pueden ser entregados al transito inmediatamente
después de su construcción.
Aplicaciones.
Dos en las características y cualidades ya señaladas en los puntos anteriores
podemos distinguir 3 áreas cuales se concentran los principales usos de este tipo de
pavimentos , ellas son :
a) Zonas no sometidas a carga .
En esta clasificación encontramos plazas , vías peatonales , terrazas y en general
todos aquellos lugares en los que el nivel de carga no es un factor determinante en el diseño
del pavimento. En estos casos la durabilidad es el efecto estético que se logra son las
principales razones para la elección de los adoquines como material de pavimentación.
b) Vías urbanas.
Si la belleza y capacidad estructural de los pavimentos de adoquines agregamos la
facilidad que presentan para ser levantados y recolocados , cuando se requiere realizar un
trabajo en la zona bajo el pavimento o la facilidad de su construcción , encontramos razones
de peso para que su utilización en vías urbanas resulte cada vez mas frecuente.
c) Zonas industriales.
Las investigaciones realizadas y el comportamiento de las obras ya construidas han
mostrado la gran capacidad de estos pavimentos para soportar elevadas cargas y resistir la
acción agresiva de combustible y aceites , ambos factores característicos en zonas
industriales. Junto a lo anterior , los bajos costos de mantención y la sencillez de las labores
de reparación han permitido que estos pavimentos sean usados hoy en día en puertos ,
aeropuertos , áreas de almacenamiento de contenedores , patios industriales , etc. mostrando
todos estos lugares un muy buen comportamiento.
El creciente interés por la utilización de los adoquines y el gran esfuerzo de la
investigación desarrollado a nivel mundial permiten que constantemente sean nuevas áreas
de aplicación , fuera de las mencionadas , y que los pavimentos de adoquines puedan ser
tratados ha igualdad de condiciones frente a los mas tipos de pavimentos hormigón o
asfalto.
DISEÑOS DE PAVIMENTOS DE ADOQUINES.
La materialización de proyectos como los mostrados anteriormente requiere de un
adecuado diseño del pavimento y de su correcta construcción. Ahora nos dedicaremos a
revisar en detalle uno de estos puntos : el relacionado con el diseño y comportamiento
estructural de los pavimentos de adoquines.
Estos pavimentos se diferencian de las demás formas de pavimentación con hormigón
, fundamentalmente , por estar construidos a base de unidades independientes de pequeño
tamaño , que interactúan entre si debido a la trabazón que se produce entre ellas.
La estructura típica de un pavimento de adoquines es la misma que se muestra en la
figura , y en ella podemos distinguir los siguientes elementos.
(a) Capa de rodado compuesta por los adoquines.
(b) Cama de arena.
(c) Subbase compuesta por los por materiales escogidos de mejor calidad que el suelo de
fundación.
(d) Restricción de borde : elemento de confinamiento en todos los bordes del área
pavimentada.
(e) Subrasante.
Bibliografía
Instituto Chileno del Cemento y el Hormigón, Manual Básico de Construcción en
Hormigón.
Instituto Chileno del Cemento y el Hormigón, Cartilla de Recomendaciones Básicas
Nº3, Aceras.
ITM.
