07 Calidad - Poka-Yoke 05-2010

Optimización Integral de la Cadena de Valor de la Empresa – Productiva Administrativa Proyectos Logística

Consultoría en Operaciones Esbeltas

Solución de Problemas deCalidadSolución de Problemas deCalidad

Poka-YokeSistemas a Prueba de Error

Kaizen 05-2010 ©2010 COE – Consultoría en Operaciones Esbeltas SC – Todos los Derechos Reservados 7 – 2

• 5’S• Técnica Básica• Operaciones

Estándar• Autonomatización• Control de la

Calidad: • 7 Herramientas

Básicas de Control de Calidad

• Herramientas Estadísticas Avanzadas

• DMAIC• Incremento de la

Habilidad del Proceso Cp, Cpk

Posición del Control de la Calidad en el Sistema Lean

Sistema

Lean de Producción

Tiempo

Takt

FlujoDe una sola pieza

Sistema de

Jalar

Mejora de la

Calidad

Mejora de la

Productividad

Nivelación del Volumen

JUST

O A

TIE

MPO

JID

OK

A

Nivelación de la Mezcla

NIVELACIÓN DE LA PRODUCCION

Uso eficiente de:• Personas• Equipo• Materiales• Espacio

• Mejorar la Capacidad del Proceso• Minimizar Variaciones• Gestión de Anomalías

• Mejora la calidad de los productos• Reduce la necesidad de inversión de capital• Asegura la entrega a tiempo


Principio Básico Jidoka

No Acepto – No Genero – No TransfieroMateriales o Información fuera de especificaciónProductos o Servicios fuera de especificación

Al presentarse una anomalía aplicar

Niveles de Acción (Medida) I .- Acción Correctiva al Efecto (Temporales)II.- Acción Correctiva a la Causa Raíz (Directriz: Evita la reincidencia)III.- Acción Preventiva

EstandarizarAcordar / Documentar

Enseñar:Difundir a involucrados Capacitar a Responsables

Homologar: Aplicar a semejantesProcesos Máquinas uOperaciones


ES

Desviaciones al Estándar

DesfaseOperario vs. Estándar vs. Jefe

Estándar

Operario

Jefe

Acciónfuera del estándar

DEBECREO

Desconocimientode la operación

Acción del estándar NO ejecutada

ConocimientoNO actualizado


CREO

Desviaciones al Estándar

AlineaciónEstándar – Definido, Documentado y Publicado Operario – Ejecución del trabajo conforme al estándar, vía capacitaciónJefe – Involucrado por aplicación del liderazgo práctico

ES

Estándar

Operario

Jefe DEBE


Efecto de Corregir las Desviaciones en la fuente

Calidad Vs tiempo

Costo Vs tiempo

Entrega Vs tiempo

Fin de Turno

Inicio de Turno

Fin de Tiempo Extra

Inicio de Producción con defectos

Se percatan de la falla

Reanudan Producción normal

Def

ecto

s

$

Costo Estándar

X

X

Producción* Producción con defectos

Selección y Retrabajo

Reanuda Producción

Tiempo Extra

@

@

X

X

TIEMPO

¡ La clave es Reducir el Tiempo de Conducción para solucionar las desviaciones !

Tiempo deConducción

¿Qué hacemos para mejorar según EFT ?¿Qué Tiempo de Conducción Reducimos?


Tiem

po d

e re

traba

jo

Efecto de Bola de Nieve

Las errores deben de evitarse en la fuente En el peor de los casos contenidos los defectos y corregidos lo más cerca al origen para evitar su efecto magnificado

Tiem

po d

e re

traba

jo

Tiem

po d

e re

traba

jo

2:00”

2 horas

Poka yoke – No transfiero defectos

Poka yoke – No genero Errores

Operación

Fin de Operación

Tiempo

Poka yoke – No acepto defectos

Siguiente Operación

Inicio de Operación

2:05”

00:00”

Poka yoke – No acepto defectos

Final


Esquematización del Poka-yoke

Método de Inspección – Posición en el proceso

• Inspección en la fuente – No genero (Inspecciones en la fuente)• Auto inspección – No transfiero (Inspección informativa)• Inspección sucesiva – No Acepto (Inspección informativa)

Tipos de función – Modo de identificar la anomalía

• Detección – Contacto (Forma, Dimensión) o No contacto (Sensor)• Valor Constante – Número específico de partes/acciones• Pasos de Movimiento – Secuencia/Tiempo de ejecución

Función Regulativa – Tipo de acción

• Control• Aviso

http://go2.wordpress.com/?id=725X1342&site=plcomron.wordpress.com&url=http://plcomron.files.wordpress.com/2008/06/h7cx.gif&sref=http://plcomron.wordpress.com/2008/06/22/relay-omron/


Métodos de Inspección

Inspecciones que eliminan defectos (Prevención)Inspección en la fuente

Inspecciones que reducen defectos (Biopsia)Inspección Informativa

a) Autoinspecciónb) Inspección sucesivac) Control estadístico del proceso – SPC

Inspecciones que descubren Defectos (Autopsia)Inspección por criterio


Métodos de Inspección

Inspecciones que eliminan defectos (Prevención)Inspección en la fuente

Inspecciones que reducen defectos (Biopsia)Inspección Informativa

a) Autoinspecciónb) Inspección sucesivac) Control estadístico del proceso – SPC

Inspecciones que descubren Defectos (Autopsia)Inspección por criterio

El propio operario al terminar su

operación

El propio operario durante

la operación

El siguiente operario / checkman

Estadística para analizar

posteriormente

Alejado al origen, descubriendo

defectos

Autocontrol


SPC

Error vs. Defecto y los Métodos de Inspección

Error DefectoLos Defectos generan ErroresDirectriz: Evitar el error

Contener el Error en el origenDe no contenerlo se convierte en un defecto que conlleva mayor uso de recursos: Mano de Obra, Materiales, Tiempo Máquina

En el peor de los casos contener el Defecto y corregirlo lo más cerca a la fuente para evitar su efecto magnificado

Mayor tiempo para realizar la corrección del defecto

M M A

MP Flujo Proceso

Producto

Máquina

OperaciónMétodo + (Máquina + Mano de Obra + Material) =

M

PT

Inspección Sucesiva

Auto Inspección

Inspección Sucesiva

Inspección por Criterio Inspección

en la fuente


Tipos de Función – Modo de Identificar la Anomalía

DetecciónEs el modo como el Dispositivo poka-yoke identifica que se ha cometido un error o se ha generado un defecto

Contacto (Forma, Dimensión)No contacto (Sensor)

Valor ConstanteEs el método que el sistema poka-yoke tiene para identificar/asegurar que se ha cumplido/suministrado la cantidad de partes componentes o acciones de la operación

PartesAcciones

Pasos de MovimientoEs el método que el sistema poka-yoke utiliza para detectar/evitar falta de cumplimiento al estándar de movimientos de la secuencia y/o tiempo de ejecución de la operación

SecuenciaTiempo de ejecución

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Funciones Regulativas

ControlEl Sistema poka-yoke detiene la ejecución y evita generar el error o transferir el defecto

AvisoEl sistema poka-yoke informa que se ha cometido un error o que está presente un defecto

Depende del operario hacer caso a la señal (Andon) para corregir el problema


Control de Calidad – Estado Ideal

Inspección en la fuente

Poka-yoke

0 Defectos


Bibliografía de Referencia

Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System by Shigeo Shingo: A combination of source inspection and mistake-proofing devices is the only method to get you to zero defects.

Shigeo Shingo muestra como este probado sistema para reducir los errores a cero, convierte a los productos de la más alta calidad en el periódo de tiempo más corto. Provee 112 ejemplos específicos de desarrollo de dispositivos poka-yoke en el piso de fábrica, la mayor parte ellos con un costo menosr a los $100 para su implementación. Pata dura/ 1986 / 328 páginas / 183 ilustraciones /índice


Ejemplo de Estrategia-Sistema-Método-Técnica-Herramienta

Estrategia DIRECCIÓNSistema ESTRUCTURA Método MODO DE EJECUCION Técnica EJECUCION ESPECÍFICAHerramienta ELEMENTO ESPECÍFICO

Sistema

Método

Técnica

Estrategia

Herramienta

Gestión de anomalías

Inspección

Detección de errores/defectos

TQMCero Defectos

Dispositivo poka-yoke


Técnica para Recopilación de datos

Evite paradigmas:

• No presuponga. Vaya de lo general a lo específico

• Comprenda el problema en su contexto global

• Enfóquese en el 80-20


Relación de las 4M – QCD

Calidad

Método

Mano de Obra

Material

Maquinariay Equipo

Costo

Entrega

Recursos ObjetivosOperación


Seguridad

Motivación

Procedimiento

Relación de las 6M – SQDCM

Medición

Calidad

Método Costo

Entrega

Resultado

Medio

Ambiente

Mano de Obra

Material

Maquinariay Equipo

Recursos ObjetivosOperación


Ciclo de Mejora PDCA vs. Kaizen de Calidad

Plan – Planear

10.- Estandarización 10.1 Técnica básica 10.2 Capacitación

11.- Presentación 11.1 Reflexión y Potenciales encontrados

9.- Verificación de resultados 9.1 Ajuste fino

8. - Ejecución de acciones correctivas 7.- Plan de acciones correctivas 7.1 Periódico Kaizen 6.- Análisis 6.1 Ishikawa – Lluvia ideas 6.2 Eliminar – 5Why 6.3 Priorizar – Matriz cuad, triang, carr 5.- Conocimiento dela situación actual 5.1 Datos históricos 5.2 Datos vivos Recorrido en el proceso

4.- Agenda de Actividades

3.- Establecimiento de objetivo y metas

2.- Razón por la cuál se seleccionó el tema

1.- Selección del tema

A

CD

P

Check – VerificarDo – Hacer

Act – Actuar (Ajustar)


Tamaño de Muestras

Para poder encontrar al menos una pieza con un % defectivo de:

5% 100 / 5 = 20 Pzas. 1% 100 / 1 = 100 Pzas.0.75% 100 / 0.75 = 134 Pzas.

El tamaño de la muestra proporciona la Fiabilidad del resultado (Ejemplo)Defectivo Tamaño de muestra Fiabilidad Cálculo

1% 100/1 = 100 50% 0+((100-0)/2)1% 200 75% 50+((100-50)/2)1% 400 87.5% 75+((100-75)/2) %d (100 / %d) * 10 95% X+((100-X)/2)


Tamaño de Muestras y Resultados con “Cero” Defectos

Si se produce un lote de 20 piezas y obtiene Cero piezas defectuosas, esto no significa 0%, sino que estamos por debajo de (1 / 21) * 100 = 4.76%, considerando que la siguiente pieza (#21) saliera con defecto.

Resultado medición Evento Kaizen de calidad Resultado Evento Kaizen de calidad

= 0% 4.76% + ?


Estrategia de Detección de Defectos

Estrategias de detección de defectos conforme al tamaño de muestra

Es viable encontrar los defectos en un tamaño de muestra manejable dentro del evento Kaizen

Recolectar las observaciones y anotar las incidencias con los formatos de registro

El porcentaje es tan bajo que implica intentar encontrar un defecto en una muestra cuyo tamaño no es practico, para llevarla a cabo dentro del evento kaizen

Replicar el defecto (Provocar)Dejar aviso, para que cuando aparezca lo aíslen de ser factible o avisen para acudir


Soluciones u Opciones de Solución

No sólo existe una solución absolutaSi | No0 | 1Blanco | Negro

Entre el Blanco y Negro existe una extensa gama de grises.

Seleccione la mejor solución al momento, que respete y fortalezca SQDCM a lo largo de la cadena de valor


Técnica para Conocer la Situación Actual – 5W2H

Para conocer la situación actual:Preguntarse:

¿Qué se hace? ¿Por qué o Para qué se hace?¿Quién lo hace?¿Cuándo se hace?¿Cómo se hace?¿Dónde se hace?¿Cuánto y/o con qué frecuencia se hace?


Técnica para Programar Pruebas – 5W2H

Para programar pruebas o actividades en general:Hacer matriz con los siguientes títulos:

Qué: Actividad o prueba a realizarQuién: Persona responsable para dar seguimientoCuándo: Fecha y/u hora para ejecutar la actividad o pruebaCómo: Instrucciones para ejecutar la actividad o pruebaDónde: Lugar físico en donde se realizaráPorqué: Cual es la razón por la que se necesita hacerCuánto: Tiempo o número de piezas a revisar


Periódico 5W2H


Técnica 5 Porqués (5Why)

Para conocer la situación actual:Preguntarse repetitivamente ¿Por qué? Hasta conocer la ultima razón del por que hacemos lo que hacemos en la máquina, proceso u operación a comprender.

Para encontrar las causas raíz:Preguntarse repetitivamente ¿Porqué? hasta encontrar la causa fundamental.

Se llama 5 porqué, a causa de que rara vez pasamos de hacer la pregunta 5 veces, por lo que se puede hacer menos o más de 5, según lo requerido.


Periódico Kaizen


7 Herramientas Básicas de Calidad

GráficasDiagramas de ParetoIshikawa – Diagrama de Causa y Efecto

Lluvia de ideas

Hojas de ChequeoHistogramaGráficas de Control Diagrama de Dispersión


Análisis de Ishikawa – Evento Kaizen de Calidad

Efecto

MáquinaMano de ObraMedio Ambiente

MétodoMaterialMedición


Análisis de Ishikawa

Priorización

5 Porqués (5Why)Periódico Kaizen 5W2H

Ejecutar

Estandarizar - TB

Capacitar y Difundir

Actividad simple que no requiere análisis

Evaluación de

resultados

NO funciona

Funciona

FIN

Necesario hacer prueba

Causa raíz no es fácilmente identificable

¿Es necesario

realizar otra acción?

NO

SI

INICIO


Planeación estratégicaSQDCM

CÓMO

CUÁNDO

QUIÉN

POR QUÉ

QUÉ

DÓNDE

VERIFICAR

AJUSTAR

Estrategia desarrollo delSistema Lean de Gestión

Estrategia de Implantación – Sistemas Lean de Gestión

A C

DP

Estrategia Implantación delSistema Lean de Gestión

Continuar implementación

Definir Plan de Acción ante desviaciones

Evaluar Grado:• Implementación – Programa• Efectividad – Ya implementadas

Implementación

Ajuste fino al PlanDiagrama de Gantt

Implementar medidas definidas

Seguimiento indicadores efectividad FCE-SQDCM

Priorizar SQDCM

Crear Equipo Central Multidisciplinario

Definir Plan Global de Implantación

Creación de Manuales y Estándares

Aplicar en área modelo

Comprobación de resultados

Ajuste de Manuales, estándares e indicadores de efectividad

Áreas por implementar Áreas ya implementadas


Diferenciar entre Producto – Proceso – Operación

Producto Proceso Operación

• El Diseño más simple que cumpla con su función y especificaciones

• Mínima cantidad de partes componentes

• Mínima cantidad de variaciones en componentes (Mismo tornillos)

• Concepto modular para uso en diferentes modelos

• Fácil manufacturabilidad• Fácil de ensamblar • Funcionamiento confiable

• Procesos y Operaciones acopladas, con mínimas distancias entre ellas

• Con flujo orientado a 1 sola pieza• Donde se requieran pulmones, calculados

con concepto Lean• La operaciones se adaptan al operador

desde el diseño del proceso y de la operación

• A ritmo de tiempo Takt• Habilitados para utilizar el sistema “Pull”

• Óptima ergonomía• Suministro de materiales no

restringe que el operador tenga mínimos desplazamientos y movimientos

• Con HOE desarrollada• Control ILU• TB donde se requiera soportar

Sistemática reducción de MUDA, MURA y MURI

Proceso ‘A’ Operación1

Operación2

Operación3

Operación4

Operación5

Producción: Transformación del producto a través de las operaciones en el flujo del proceso

ProductoEstado I

ProductoEstado II

ProductoEstado Iii

ProductoEstado IVMP PT

Poka-yoke integrado en el Producto Poka-yoke diseñado para minimizar errores de procesamiento (Falta de una operación)

Sistema Poka-yoke integrado: Método de inspección, Tipo de función y Función

regulativa.


Ejemplos de Áreas de Oportunidad

Producto (Material)Deficiencias en el diseño del producto (Diseño no robusto) que provocan o no evitan el cometer errores o realizar una adecuada operación simple y confiable

Ejemplo: Método de agarre no confiable por diseño

ProcesoDeficiencia en alguna de las operaciones anteriores a la operación analizada, que provoca una condición no óptima para poder realizar la operación sin errores

Ejemplo: Proceso de estampación que genera un orificio deformado y provoca un mal agarre de la parte ensambladaEjemplo: Posición de ensamble de patillas de sujeción en proveedor, sólo sujetan en 2 puntos y no en 4

OperaciónMétodo

Deficiencia en el modo de ejecución que no asegura el no cometer erroresEjemplo: Operador no gira 15° el producto ensamblado y por tanto no asegura ensambleEjemplo 2: Ensamble ciego por restricción de acceso

Mano de ObraDesconocimiento de la operación o Falta de habilidad del operario

Ejemplo 1: Falta de capacitación en base a la Operación Estándar o en Técnica BásicaMáquina

Falta de habilidad de la máquina o instalación para realizar la operación con calidad y en tiempoEjemplo: El troquelado genera deformación que provoca que el ensamble quede muy ajustado

Dispositivo que no asegura la correcta ejecución de la operación

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