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INSTITUTO TECNOLOGICO DE OAXACA

DEPARTAMENTO METAL-MECANICA

INGENIERIA MECANICA

SEXTO SEMESTRE

MATERIA: MANTENIMIENTO

TRABAJO:UNIDAD 1

PROFESOR: ING. MIGUEL ANGEL GALVAN FLORES

ALUMNOS:

GRUPO: MA HORA: 9:00 A 10:00 AM

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1.- Evolución y taxonomía del mantenimiento

Historia Y Evolución Del Mantenimiento.

Desde el inicio de la vida humana, las herramientas fabricadas por el hombre sehan perfeccionado día con día debido a que estas les permiten conseguir sussatisfactorios físicos y psíquicos. Durante la primera revolución industrial seconsideró que para fabricar un producto cualquiera era necesario emplear el 90%de mano de obra y el resto lo proporcionaban las máquinas. Conforme el tiempopasó y a través de los esfuerzos por mejorar su función haciendo las máquinasmás rápidas y precisas, en la actualidad se consigue obtener un producto aservicio con máquinas que se encargan de elaborar más del 90%de éste, lo cualha sido posible por la dedicación de la humanidad que le ha puesto el cuidado aldesarrollo de las labores de sus recursos físicos, materia a la que desde susinicios se le llamó mantenimiento.

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad demantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. Lamayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y estosigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimientocuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba"Mantenimiento de Ruptura o Reactivo"

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo

concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de losfabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la operacióny mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.

Esta nueva tendencia se llamó "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, losgerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos,electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daños al equipo.

Aun cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era

una alternativa costosa. La razón: Muchas partes se reemplazaban basándose enel tiempo de operación, mientras podían haber durado más tiempo. También seaplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.

Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos seestablecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia quedeterminaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más altasresponsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían

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consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta.Fue un cambio profundo y se generó el término de "Ingeniería de la Planta" en vezde "Mantenimiento", las tareas a realizar incluían un más alto nivel deconocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y lasinstalaciones en general.

Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas ymás fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándaresde "Clase Mundial" en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron yun sistema más dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de mejoramientoContinuo que ha probado ser efectivo. Primero en Japón y luego de vuelta a

América (donde el concepto fué inicialmente concebido, según algunoshistoriadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno delos miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.

Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y quese mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica unmejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.

Tal como lo vimos en la definición, TPM son las siglas en inglés de "MantenimientoProductivo Total", también se puede considerar como "Mantenimiento deParticipación Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad".

El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidadindustrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores,ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La"Implementación de TPM" es un objetivo que todos compartimos. También generabeneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemosresponsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo,seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La participación degente que no está familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues enmuchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimoscon el equipo todos los días.

El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EU.Podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto demantenimiento:

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1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ªGuerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El mantenimientose ocupa sólo de arreglar las averías.

2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la

relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.

3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudiosCAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el MantenimientoPredictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que lasconsecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción enlas tareas de detección de fallos.

4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contemplacomo una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestióndel mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducenlos costos .Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe elmantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otrosdepartamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente alantiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de queuna máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgoque hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cadacaso al mínimo coste.

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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

El mantenimiento industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la veznormas de buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sususuarios, y contribuyendo a los beneficios de la empresa. Es un órgano de estudioque busca lo más conveniente para las máquinas, tratando de alargar su vida útilde forma rentable para el usuario.

El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de

la ejecución de las operaciones en la industria.

De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de lasinstalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor paraconseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalacionessin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.

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Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya nosirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar aque se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costosexcesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.)y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de

prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento.

No es posible determinar con plena exactitud cuándo aparece el mantenimientosobre la faz de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el ser humano.

Por esa razón, suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde laprehistoria, debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenascondiciones sus utensilios de caza y pesca.

De cualquier modo, con la mecanización de la industria, por medio del surgimientode máquinas rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendría mayor provecho de ellas si las mantenía trabajando todo o el mayor tiempo posible.Naturalmente ello hizo que las máquinas solamente fueran puestas fuera deoperación debido a su descompostura total.

La primera industria que programó reparaciones en sus unidades fue la deltransporte, y ello fue realizado después de la segunda guerra mundial. Aún y todo,el mero hecho de programar no lo es todo. Actualmente, la idea delmantenimiento, como tradicionalmente era manejada ha desaparecido, y se trataahora de la reducción del tiempo que el equipo permanece en reparación, de latendencia a la eliminación de los almacenes de refacciones, de la planeación eimplementación de programas de mantenimiento que permitan a la empresamantener la producción de las plantas en sus máximos valores. Ello garantiza unaoperación estable, continua, económica y, sobre todo, segura.

Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se define como"Toda actividad humana orientada a mantener en operación una planta en formacorrecta, económica, segura y con buena calidad; a través de las técnicas y losmedios tanto materiales como humanos para la realización de dicha actividad". Sibien es un concepto textual muy largo y aparentemente rebuscado, al analizarlonos damos cuenta de que presenta un extracto de todo cuanto se hace en unaindustria por implementar programas de mantenimiento.

Básicamente podemos decir que el mantenimiento es una actividad que conservala calidad del servicio que presta la infraestructura existente en los centros deproducción en óptimas condiciones de seguridad, eficiencia y economía.

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Importancia en la industria.

La importancia del mantenimiento entonces, dado lo que hemos visto hasta ahoraes muy grande, pues sus objetivos son la base para un adecuado funcionamientode los centros de producción de una empresa. Así como para una persona es muy

importante mantenerse en forma para realizar ciertas actividades diarias sinpresentar un desgaste o fatiga excesivos, o simplemente para poder afrontar losdesafíos rutinarios, es también importante para una empresa mantener en óptimascondiciones de operación todas sus plantas para obtener el máximo rendimientode las mismas, y el mínimo en desgaste y costos de reparaciones

De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de lasinstalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor paraconseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalacionessin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas.

MANTENIMIENTO.

El mantenimiento es el conjunto de acciones y/o intervenciones que se llevan acabo en un equipo de trabajo para conservarlo en condiciones óptimas deproductividad y seguridad.

La seguridad de un puesto de trabajo y el mantenimiento que se lleve a cabo enlos equipos de trabajo que lo componen están directamente relacionados. En

función del alcance de los puntos comprobados, de la frecuencia con que serealiza el mantenimiento o de si se efectúa por avería o por revisión preventivahabrá más o menos posibilidades de que se produzca un accidente.

El mantenimiento, además, no se tiene que limitar sólo a hacer intervenciones deconservación, sino que también tiene que participar en la mejora continua de losprocesos productivos, teniendo en cuenta siempre la evolución de la tecnología.Esta publicación se dirige a todas las empresas que lleven a cabo actividadesproductivas, independientemente del tipo de sociedad, dimensión y sector.

Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda elcontrol del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como lasauxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es elconjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en unestado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conformecon la anterior definición se deducen distintas actividades:

- prevenir y/ó corregir averías

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- cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones

- aspecto económico (costes)

Misiones de mantenimiento:

- la vigilancia permanente y/ó periódica.

- las acciones preventivas..

- las acciones correctivas (reparaciones)..

- el reemplazamiento de maquinaria

Objetivo básico

Como un objetivo básico, el mantenimiento procura contribuir por todos los mediosdisponibles a reducir, en lo posible, el costo final de la operación de la planta. Deeste se desprende un objetivo técnico por el que se trata de conservar encondiciones de funcionamiento seguro y eficiente todo el equipo, maquinaria yestructuras de tratamiento.

El personal de mantenimiento tiene dos puntos de vista para cumplir estosobjetivos: el aspecto humano y el técnico. El evitar los accidentes previenepérdidas humanas y de grandes responsabilidades. Por el lado técnico, lamaquinaria, las instalaciones y los equipos bien mantenidos no provocaránpérdidas económicas y facilitarán la producción continua y eficiente de la planta.

Los objetivos implícitos son:

- Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

- Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de disponibilidad

necesario.

- Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.

- Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos proyectos parafacilitarla mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

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Papel del mantenimiento en la industria

De lo dicho hasta aquí se deducen las tareas de las que un servicio demantenimiento, según el contexto, puede ser responsable:-Mantenimiento deequipos.-Realización de mejoras técnicas.-Colaboración en las nuevas

instalaciones: especificación, recepción y puesta en marcha.-Recuperación ynacionalización de repuestos.-Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso,etc.).-Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos yservicios(subcontratación).-Participar y Promover la mejora continua y la formacióndel personal.-Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgoaceptable.-Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.).Todoello supone establecer. La Política de Mantenimiento a aplicar-Tipo demantenimiento a efectuar.-Nivel de preventivo a aplicar. Los Recursos Humanosnecesarios y su estructuración. El Nivel de Subcontratación y tipos de trabajos asubcontratar. La Política de stocks de repuestos a aplicar .De lo que se deduce la

formación polivalente requerida para el técnico de mantenimiento.

Servicio.

Definición establecida en la Serie de normas ISO 9000

Un servicio es el resultado de llevar a cabo necesariamente al menos unaactividad en la interfaz entre el proveedor y el cliente y generalmente es intangible.La prestación de un servicio puede implicar, por ejemplo:

• Una actividad realizada sobre un producto tangible suministrado por el cliente(por ejemplo, reparación de un automóvil);

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• Una actividad realizada sobre un producto intangible suministrado por el cliente(por ejemplo, la declaración de ingresos necesaria para preparar la devolución delos impuestos);

• La entrega de un producto intangible (por ejemplo, la entrega de información en

el contexto de la transmisión de conocimiento);

• La creación de una ambientación para el cliente (por ejemplo, en hoteles yrestaurantes).

Características de los servicios

Las características que poseen los servicios, y que los distinguen de los productosson:

• Intangibilidad: Esta es la característica más básica de los servicios, consiste en

que estos no pueden verse probarse, sentirse oírse ni olerse antes de la compra.Esta característica dificulta una serie de acciones que pudieran ser deseables dehacer: los servicios no se pueden inventariar ni patentar, ser explicados orepresentados fácilmente, etc. incluso medir su calidad antes de la prestación.

• Heterogeneidad: (o Variabilidad) Dos servicios similares nunca serán idénticos oiguales. Esto por varios motivos: Las entregas de un mismo servicio sonrealizadas por personas, a personas, en momentos y lugares distintos. Cambiandouno solo de estos factores el servicio ya no es el mismo, incluso cambiando solo elestado de ánimo de la persona que entrega o la que recibe el servicio. Por esto es

necesario prestar atención a las personas que prestaran los servicios a nombre dela empresa.

• Inseparabilidad: En los servicios la producción y el consumo son parcial ototalmente simultáneos. A estas funciones muchas veces se puede agregar lafunción de venta. Esta inseparabilidad también se da con la persona que presta elservicio.

• Perecibilidad: Los servicios no se pueden almacenar, por la simultaneidad entreproducción y consumo. La principal consecuencia de esto es que un servicio noprestado, no se puede realizar en otro momento. Ejemplo un vuelo con un asientovació en un vuelo comercial.

• Ausencia de Propiedad: Los compradores de servicios adquieren un derecho,(a recibir una prestación), uso, acceso o arriendo de algo, pero no la propiedad delmismo. Luego de la prestación sólo existen como experiencias vividas.

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Principios del Servicio

Para llevar a cabo un servicio son necesarias las bases fundamentales, es decir los principios del servicio los cuales pueden servir de guía para adiestrar ocapacitar a los empleados encargados de esta vital actividad, así como

proporcionar orientación de cómo mejorar. Estas bases son los Principios delServicio, los cuales se dividen en Principios Básicos del Servicio y Principios delServicio al Clientes, los cuales se detallan a continuación.

Principios Básicos del Servicio

Los principios Básicos del Servicio son la filosofía subyacente de éste, que sirvenpara entenderlo y a su vez aplicarlo de la mejor manera para el aprovechamientode sus beneficios por la empresa.

1. Actitud de servicio: Convicción íntima de que es un honor servir.

2. Satisfacción del usuario: Es la intención de vender satisfactorios más queproductos.

3. Dado el carácter transitorio, inmediatista y variable de los servicios, se requiereuna actitud positiva, dinámica y abierta: Esto es, la filosofía de ―todo problematiene una solución‖, si sabe buscar.

4. Toda la actividad se sustenta sobre bases éticas: Es inmoral cobrar cuando nose ha dado nada ni se va a dar.

5. El buen servidor es quien dentro de la empresa se encuentra satisfecho,situación que lo estimula a servir con gusto a los clientes: Pedir buenos servicios aquien se siente esclavizado, frustrado, explotado y respira hostilidad contra laspropias empresas, es pedir lo imposible.

6. Tratando de instituciones de autoridad, se plantea una continuidad que vadesde el polo autoritario (el poder) hacia el polo democrático (el servicio): En elpolo autoritario hay siempre el riesgo de la prepotencia y del mal servido. Cuantomás nos alejemos del primer polo, mejor estaremos.

Concepto erróneo del Mantenimiento IndustrialEn muchas empresas a nivel mundial existe una equivocada apreciación acercade lo que puede significar para una empresa contar con un área de mantenimientode alto nivel.

En la mayoría de los casos se habla que el mantenimiento genera un gran costo,sin retorno, para las organizaciones esto se debe a la falta de conocimiento acerca

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del tema. Sin duda que el mantenimiento genera costos para las empresas perolos beneficios que se pueden obtener a partir de una buena administración delmantenimiento en la mayoría de los casos se desconoce.

Es indudable que la mayoría de las empresas no saben el costo que tiene no

contar con una buena administración del mantenimiento. Las pérdidas que puedengenerar cuando los equipos y maquinas no tienen continuidad, eficiencia yproductividad.

El mantenimiento debiera tener la importancia que se merece al interior de lasempresas ya que la repercusión de este en las utilidades es de suma importancia.

Taxonomía. Significa ―ciencia que trata de los principios de la clasificación‖(Salvat Editores, S.A., 1999)

Conservación

Trata de la protección del recurso y al mismo tiempo de mantener en la calidaddeseada el Servicio que proporciona este.

Definición de Conservación

Dounce (1998, p.38) Toda acción humana que mediante la aplicación de losconocimientos científicos y Técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento de losrecursos existentes en el hábitat humano; propiciando con ello el desarrollo

integral del hombre y de la sociedad.

Es el conjunto de políticas, planes programas, normas y acciones, destinadas aasegurar la mantención de las condiciones que hacen posible la evolución y eldesarrollo de las especies y ecosistemas del país.

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La Conservación se divide en dos grandes ramas, una de ellas es la Preservaciónla cual atiende las necesidades de los recursos físicos y la otra es elMantenimiento encargado de cuidar del Servicio que proporcionan estos recursos.

Preservación: La acción humana encargada de evitar daños a los recursosexistentes en el hábitat humano.

Proteger, resguardar anticipadamente a una persona, animal o cosa de algúndaño o peligro.

Existen dos tipos de preservación, la Preventiva y la Correctiva; y la diferenciaestriba en si el trabajo se hace antes o después de que haya ocurrido un daño enel recurso; por ejemplo pintar una tolva recién instalada, es un trabajo dePreservación Preventiva pero este mismo trabajo se calificará de Preservacióncorrectiva si fue hecho para repararla.

En la actualidad la mayor parte de las Empresas tienen máquinas o recursos queexigen muchas labores manuales, aunque con la introducción de la electrónica y lainformática, la automatización en algunas organizaciones ha llegado a tal gradoque las labores manuales se ha minimizado; podemos decir que el personal deMantenimiento está evolucionando de un artesano puro, a un semi artesano y

ahora a un técnico especializado en Software; Podemos considerar que en lamayoría de las organizaciones, sobre todo las menos evolucionadas cuyosrecursos físicos exigen muchas labores de preservación; es necesario que durantela vida de cualquiera de sus máquinas o equipos, sean atendidos en supreservación con personas de cinco niveles de conocimiento sobre el mencionadoequipo; el usuario, el técnico medio, el técnico, el especialista de taller y elespecialista de fábrica y que además tengan el lugar (Taller, etc.) y equipo

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adecuado para lograr hacer el tipo de trabajo correspondiente a dicho nivel dePreservación. La Preservación se divide en Periódica, Progresiva y Total;analicemos cada una de ellas.

Preservación Periódica

Se refiere al cuidado y protección racional del equipo durante y en el lugar endonde éste está operando. La Preservación periódica a su vez se divide en dosniveles, el primero se refiere al nivel del Usuario del recurso y el segundo al de unTécnico medio.

Preservación periódica (Primer nivel)

Corresponde al usuario del recurso, el cual como primer responsabilidad debeconocer a fondo el instructivo de operación y la atención cuidadosa de las laboresde Preservación asignadas a él (limpieza, lubricación, pequeños ajustes yreparaciones menores); esto es ejecutado generalmente en el lugar en donde seencuentre operando el equipo.

Preservación periódica (Segundo nivel.)

Corresponde a los trabajos asignados al técnico medio y para el cual se necesitaun pequeño taller con aparatos de prueba y herramientas indispensables parapoder proporcionarle al equipo los ¨Primeros auxilios¨ que no requieren de muchotiempo para su ejecución. En las Administraciones Telefónicas estos trabajos dePreservación son ejecutados, ya sea por personal de Operación o Mantenimiento,debido a la gran automatización y versatilidad de los equipos, lo que está

ocasionando la necesidad de técnicos con buenos conocimientos y habilidadescada vez más enfocados al Software que al Hardware de las máquinas, ya que laPreservación en primero y segundo nivel se sigue minimizando y el Mantenimiento(al Servicio) maximizando.

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Preservación Progresiva

Después de un largo funcionamiento, los equipos deben ser revisados y reparadosen una forma más a fondo, por lo que es necesario hacerlo fuera del lugar deoperación del equipo. En algunos casos y para algunos equipos que exigen

frecuentes labores artesanales es económico para las empresas tener personal ytalleres propios para atender estos trabajos; en otras ocasiones y cuando senecesita un trabajo de Preservación más especializado, se prefiere contratar talleres en áreas cercanas. Por éste motivo, esta forma de Preservación se divideen:

Preservación Progresiva (Tercer nivel).

Atendida por el taller general de la fábrica con personal de característicasfuertemente artesanales en donde la buena mano de obra es más importante que

el trabajo de análisis. Preservación progresiva (Cuarto nivel).

Atendida por terceros con personal y talleres especializados, generalmente parahacer labores de Preservación enfocada a áreas específicas de la empresa (Aireacondicionado, arreglo de motores de combustión interna o eléctricos, trabajos deIngeniería civil Eléctrica, etcétera).

Preservación Total (Quinto nivel).

Éste es ejecutado generalmente por el fabricante del equipo en sus propiostalleres, los cuales pueden hacer cualquier tipo de reparación, reconstrucción omodificación. Labor que dependiendo del equipo, del tiempo transcurrido enfuncionamiento y que, a pesar de practicarse los trabajos adecuados en los otroscuatro niveles de preservación, es necesario realizar en la mayor cantidad de suspartes, haciéndole una rehabilitación total o un overhaul.

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INGENIERIA MECANICA

SEXTO SEMESTRE


TRABAJO:UNIDAD 2


ALUMNOS:


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2.1 Teorías del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo

El concepto del Mantenimiento

Mantenimiento: acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de unestablecimiento tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort,imagen corporativa, salubridad e higiene. Otorga la posibilidad de racionalizar costos de operación. El mantenimiento debe ser tanto periódico comopermanente, preventivo y correctivo.

Sostener, hacer que algo no decaiga, extinga o perezca.

Creus (1992, p.276) expresa el mantenimiento como un conjunto de accionesnecesarias para realizar inspecciones periódicas o para reparar un aparato,dispositivo que al fallar se pone de nuevo en estado de funcionamiento para quecontinúe dando servicio.

Wireman (2001, p. 03) utiliza el término administración del mantenimiento, comola administración de todos los activos que posee una compañía, basada en lamaximización del rendimiento sobre inversión en activos.

Baldín (1982, p.19) según los archivos tomados en el congreso internacional de laOCDE de1963, se entiende por mantenimiento, a la función empresarial a la quese encomienda el control constante de las instalaciones así como el conjunto detrabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamientoregular y el buen estado de conservación d las instalaciones productivas, servicios

e instrumentación de los establecimientos.Dounce (1998, p.42) indica que el mantenimiento es la cavidad humana quegarantiza la existencia de un servicio dentro de una calidad esperada.

Duffuaa, Raouf y Dixon (2000, p.42) nos dice que el mantenimiento es lacombinación de todas las acciones técnicas y acciones asociadas mediante lascuales un equipo o un sistema se conserva o repara para que pueda realizar susfunciones específicas.

Amendola (2002, p.21) establece que el mantenimiento es asegurar que todo

elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas.

El mantenimiento es la segunda rama de la conservación y se refiere a lostrabajos que son necesarios hacer con objeto de proporcionar un servicio decalidad estipulada. Es importante notar que, basados en el servicio y su calidaddeseada, debemos escoger los equipos que nos aseguren obtener este servicio; elequipo queda en segundo término, pues si no nos proporciona lo que

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pretendemos, debemos cambiarlo por el adecuado. Por ello, hay que recordar queel equipo es un medio y el servicio es el fin que deseamos conseguir.

Mantenimiento es la actividad humana que garantiza la existencia de un serviciodentro de una calidad esperada. Cualquier clase de trabajo hecho en sistemas,

subsistemas, equipos máquinas, etc., para que estos continúen o regresen aproporcionar el servicio con calidad esperada, son trabajos de mantenimiento,pues están ejecutados con este fin. El mantenimiento se divide en mantenimientocorrectivo y mantenimiento preventivo.

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento correctivo

Las siguientes definiciones de mantenimiento son aprobadas por el ComitéPanamericano de Ingeniería de Mantenimiento (Copiman).

Mantenimiento correctivo. Servicios de reparación en ítems con falla.

Ítem. Término general para indicar un equipo, obra o instalación.

Falla. Finalización de la habilidad de un ítem para desempeñar una funciónrequerida.

Defecto. Evento en los equipos que no impide su funcionamiento, pero a corto olargo plazo puede provocar su indisponibilidad.

Inspección. Servicio de mantenimiento preventivo caracterizado por la altafrecuencia (baja periodicidad) y corta duración; normalmente utiliza instrumentossimples de medición (termómetros, tacómetros, voltímetros, etc.) o los sentidoshumanos sin provocar indisponibilidad.

Error. Eventos en los operadores que no impiden todavía el buen funcionamientodel equipo; pueden a corto o largo plazo provocar su indisponibilidad. Douncesugiere que el defecto es al equipo como el error es al operario. Ambos: defecto yerror, pueden llevar el equipo a la falla si no se atiende de manera oportuna.

El error indica que la función del ítem se puede perder si no se atienden los

síntomas mostrados, y la falla nos dice que la función ya se perdió.

El ítem o máquina puede presentar dos estados o estatus con respecto a sufunción:

1. Sí trabaja bien (estatus preventivo)

2. No trabaja bien (estatus correctivo)

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Ejemplo. Supongamos que hemos contratado a una compañía para que nossuministre el servicio eléctrico adecuado para nuestra casa de campo en dondequeremos tener alumbrado, bomba de agua, refrigerador, estufa y calentador eléctricos durante las 24 horas del día, y la compañía nos asegura que con lasubestación, el generados eléctrico y el personal técnico que la atenderá no tendrá

problemas de fallas; nos ofrece el funcionamiento que requerimos [óptimo 120volts de corriente alterna (VCA) con una variación de aproximadamente 10 VAC].Claro, a nosotros no nos importan los trabajos de mantenimiento preventivo quedeban corregir los trabajos de mantenimiento preventivo que deban corregir losdefectos o errores que se les presenten, lo que deseamos es que por ningúnconcepto nuestro refrigerador, focos y demás ítems funciones fuera de su propianorma y se descompongan por una sobrecarga o por carencia de energíaeléctrica. Después de dos años de proporcionarnos este servicio tuvimos quequejarnos con nuestro proveedor en dos ocasiones: la primera porque debido a

fallas eléctricas se quemaron nuestro refrigerador y televisor, y la segunda porquelos equipos no funcionaron de manera eficiente por bajo voltaje.

Se puede observar que cuando el ítem (el generador) comenzó a trabajar,proporcionó el servicio con la calidad óptima, pero conforme pasó el tiempo lainspección nos indicó la existencia de un defecto (punto1) que podía generar unafalla; corrigieron el defecto y el ítem regresó a cero defectos. La gráfica marca queestos eventos se repitieron en los puntos 2,3 y 5; pero los puntos 4 y 6seguramente por la falta de inspección adecuada del personal de mantenimiento

no se consideró la frecuencia o importancia del defecto, descuido que produjo lafalla y, seguramente cuando sucedió el punto 4 originó la quema de algunos ítemsy el punto 6 muestra la ocasión del funcionamiento irregular de los ítems que seutilizaban.

Mantenimiento correctivo: acción de carácter puntual a raíz del uso, agotamientode la vida útil u otros factores externos, de componentes, partes, piezas,materiales y en general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta

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física, permitiendo su recuperación, restauración o renovación, sin agregarle valor al establecimiento. Es la actividad humana desarrollada en los recursos físicos deuna empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar lacalidad de servicio esperada. Este tipo de mantenimiento de divide en dos ramas:Correctivo contingente y Correctivo programable.

Mantenimiento preventivo (MP)

ANÁLISIS CAUSA- Raíz (RCA)

Análisis Causa - Raíz, (RCA, por sus siglas en inglés) es una gran herramientaque puede proporcionar muchas satisfacciones, pues nos capacita para manejar nuestras ideas con las de los demás, nos habilita para comprender y ser comprendido, y en mayor parte de las ocasiones nos permite analizar losproblemas que queremos corregir para encontrar eficacia en las soluciones quedel análisis se deriven a fin de que el problema no se vuelva a repetir.

Correctivo contingente.

El mantenimiento correctivo contingente se refiere a las actividades que serealizan en forma inmediata, debido a que algún equipo proporciona servicio vitalha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en formaemergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente.

Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperacióninmediata de la calidad de servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los

limites esperados por medio de arreglos provisionales, así, el personal deconservación debe efectuar solamente trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la maquina o hacer otro trabajo adicional, que quite tiempopara volverla a poner en funcionamiento con una adecuada fiabilidad –que permitela atención complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o laimportancia de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos sereduzcan las perdidas.

Correctivo programable.

El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que sedesarrollan en los equipos o máquinas que están proporcionando un servicio trivialy este, aunque necesario, no es indispensable para dar una buena calidad deservicio, por lo que es mejor programar su atención, por cuestiones económicas;de esta forma, se puede compaginarse si estos trabajos con los programas demantenimiento o preservación.

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Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, yaque se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.

Mayor duración, de los equipos e instalaciones. Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto

que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo. Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento

debido a una programación de actividades. - Menor costo de lasreparaciones.

Fases del Mantenimiento Preventivo:

Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente, Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.

Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

La clasificación de la conservación

La taxonomía de la conservación industrial se divide en las ramas de preservacióncon personal propio para atender sus necesidades, por otro lado se observa larama de mantenimiento comportándose de la misma forma, aquí vemos conclaridad cada uno de sus ―eslabones‖ que conectarán, por un lado nuestrosproveedores y, por el otro, a nuestros clientes y usuarios.

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El objetivo del plan es obtener las dos herramientas esenciales para conseguir elequilibrio del sistema E/S. sabemos que los problemas en E (equipo) los tenemoscuando detectamos fallas, y los problemas en S (satisfactorio) cuando detectamosquejas, y este plan nos permitirá obtener con mayor racionalidad, cero fallas y ceroquejas. En el área estratégica todos los recursos (humanos, físicos y técnicos)deben planearse bajo las dos ramas de la conservación, su preservación y sumantenimiento, durante todo su ciclo de vida y de acuerdo con su prioridad deatención, contingente o rutinaria. En esta forma la alta dirección proporciona a la

jefatura de conservación su programa estratégico anual de preservación y

mantenimiento.En el área táctica el primer cuadro, programa táctico mensual de la planificaciónde órdenes de trabajo, se considera lo que sucede o puede suceder y para lo cualexisten estrategias programables, las cuales deben ampararse con órdenes detrabajo planificadas (círculo de Deming). Las contingencias se atienden con losrespectivos planes contingentes diseñados y actualizados por el área estratégica yaquello que suceda fuera de lo considerado y que, por tanto, será mínimo tal como

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algunos defectos o errores que se suscitan y son solicitados por el personal deproducción, se resolverán con órdenes de trabajo específicas para la anomalía encuestión. Al liquidar las órdenes de trabajo es muy necesario que sea de acuerdocon la realidad del trabajo ejecutado, material y tiempo utilizado; pues esto sirvepara realimentar y actualizar el banco de datos que es la base para preparar el

siguiente plan estratégico de conservación.

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de fallade un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente puedareemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muertodel equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Organización para el mantenimiento predictivo.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren unarelación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos dedichos parámetros son los siguientes:

• Vibración de cojinetes

• Temperatura de las conexiones eléctricas

• Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una

perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida delcomponente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibraciónde un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. La figuramuestra una curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra eltiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetessubsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Losfabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo puedenrecomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría delos equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría delas aplicaciones.

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METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimientopredictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o lasvariables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. Elobjetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmenteusadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para suselección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de lacondición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía.

Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable físicaque se considera representativa de la condición de la máquina y su comparacióncon valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con laactual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabramonitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos.De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de lacondición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección,diagnóstico y pronóstico.

• Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.

Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.

• Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Unamáquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan avalores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.

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• Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico.Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo másPodría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.

En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o

sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado,control dedesgastes, etc.

TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre lascuales tenemos las siguientes:

1. Análisis de vibraciones.

El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de lamano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta quesignifica un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de lasfallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

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Transformada Tiempo-Frecuencia.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de lasamplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento omáquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección delproblema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicasson el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste demateriales, y las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además deruidos molestos en el ambiente laboral, etc.

Parámetros de las vibraciones.

• Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En

los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).

• Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante,desde un extremo al otro de su movimiento.

• Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.

• Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3rotacionales

Tipos de vibraciones.

Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.

Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constantelas causas de las vibraciones mecánicas

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A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina oelemento de la misma puede llegar a vibrar.

Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)

Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.

Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras,falta de lubricación, roces, etc.)

VENTAJAS:

-Confiablidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se

conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

-Mayor duración de los equipos e instalaciones.

-Uniformidad en la carga de trabajo para el personal del mantenimiento debido auna programación de actividades.

-Menor costo de reparaciones.

Desventajas:

-Es muy probable que se originen alunas fallas al momento de la ejecución, lo queocasiona que este sea más tardado.

-El precio puede ser muy costoso, lo cual podría afectar a la hora de comprar losrepuestos de recursos en el momento que se necesiten.

-No podemos asegurar el tiempo que tardara en reparase dichas falla.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

el mantenimiento preventivo subordinado a la superación de un umbralpredeterminado y significativo del estado de deterioro de un bien.-Se trata de un

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conjunto de técnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento yexamen de ciertos parámetros característicos del equipo en estudio, quemanifiestan algún tipo de modificación al aparecer una anomalía en el mismo.-Lamayoría de los fallos en máquinas aparecen de forma incipiente, en un grado enque es posible su detección antes que el mismo se convierta en un hecho

consumado con repercusiones irreversibles tanto en la producción como en loscostes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento deaquellos parámetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro yestablecer para cada uno de ellos qué nivel vamos a admitir como normal y cuálinadmisible, de tal forma que su detección desencadene la actuación pertinente.

Es el conjunto de actividades que se llevan a cabo en un equipo, instrumento oestructura, con el propósito de que opere a su máxima eficiencia, evitando que se

produzcan paradas forzadas o imprevistas. Este sistema requiere un alto grado deconocimiento y una organización muy eficiente. Implica la elaboración de un plande inspecciones para los distintos equipos de la planta, a través de una buenaplanificación, programación, control y ejecución de actividades a fin de descubrir ycorregir deficiencias que posteriormente puedan ser causa de daños más graves.

Este tipo de mantenimiento es el que resulta de las inspecciones periódicas querevelan condiciones de falla y su objetivo es reducir paros de planta y depreciaciónexcesiva, que muchas veces resultan de la negligencia. Entre las ventajas quepresenta este tipo de mantenimiento se encuentran:

¿Para qué sirve el mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de accionesnecesarias, para alargar la vida del equipo e instalaciones y prevenir la suspensiónde las actividades laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en momentos específicos, para inspeccionar yrealizar las acciones de mantenimiento del equipo, con lo que se evitanreparaciones de emergencia.

Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25%, reduce

30% los costos de mantenimiento y alarga la vida de la maquinaria y equipo hastaen un 50 por ciento.

Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están basados en elhecho de que los equipos e instalaciones funcionan ocho horas laborables al día ycuarenta horas laborables por semana. Si las máquinas y equipos funcionan por

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más tiempo, los programas se deben modificar adecuadamente para asegurar unmantenimiento apropiado y un equipo duradero.

Ventajas

Bajo costo en relación con el mantenimiento predictivo

Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.

Reduce la probabilidad de paros imprevistos.

Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser aplicado en los equipos.

Desventajas

Entre sus pocas desventajas se encuentran:

Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de lasrecomendaciones del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a losequipos.

No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas delos equipos

Planificación

• Definir los elementos objeto de mantenimiento

• Establecer su vida útil

• Determinar los trabajos a realizar en cada caso

• Agrupar temporalmente los trabajos

Mantenimiento correctivo:

El Mantenimiento correctivo es una forma de mantenimiento del sistema que se

realiza después de un fallo o problema surge en un sistema, con el objetivo derestablecer la operatividad del sistema. En algunos casos, puede ser imposible depredecir o prevenir un fracaso, lo que hace el mantenimiento correctivo la únicaopción. En otros casos, un sistema de mantenimiento deficiente puede exigir lareparación como consecuencia de la falta de mantenimiento preventivo, y enalgunas situaciones la gente puede optar por centrarse en correctivas, en lugar depreventivo, reparaciones, como parte de una estrategia de mantenimiento.

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El proceso de mantenimiento correctivo se inicia con el fracaso y undiagnóstico de la falta de determinar por qué el fracaso apareció. El proceso dediagnóstico pueden incluir la inspección física de un sistema, el uso de un equipode diagnóstico para evaluar el sistema, las entrevistas con los usuarios delsistema, y una serie de otras medidas. Es importante determinar qué causó el

problema, a fin de tomar las medidas adecuadas, y ser conscientes de quemúltiples fallas de componentes o de software puede haber ocurrido de formasimultánea.

Es el que se realiza siempre que un equipo o sistema deja de trabajar por causasdesconocidas, poniéndolo en el menor tiempo posible en funcionamientointentando localizar el motivo por el que dejó de funcionar. Y generando accionesque eviten la avería.

Conjunto de actividades de reparación y sustitución de elementos deteriorados,

que se realiza cuando aparece el fallo Complejos electrónicos

• En los que es imposible predecir los fallos

• Admiten ser interrumpidos en cualquier momento y con cualquier duración

INCONVENIENTES:

• El fallo puede aparecer en el momento más inoportuno

• Fallos no detectados a tiempo pueden causar daños irreparables en otroselementos

• Gran capital en piezas de repuesto

Programa de mantenimiento

En las visitas correctivas, mano de obra y desplazamiento incluidos

Este programa incluye mano de obra y desplazamientos de todas las visitascorrectivas que surjan durante la vida del equipo. Ello permite un conocimientoprevio y certero de estos costes antes de que se produzcan.

Incluye también las visitas preventivas programadas necesarias para la correctaoperación de los equipos, por lo que los clientes disfrutan adicionalmente de losmismos beneficios que el PMP estándar

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INGENIERIA MECANICA

SEXTO SEMESTRE


TRABAJO:UNIDAD 3


ALUMNOS:


Unidad 3. Lubricación

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3.1. Principios básicos de lubricación

Definición de fricción

• La fuerza de roce o fuerza de fricción entre dos superficies en contacto es lafuerza que se opone al movimiento de una superficie sobre la otra (fuerza defricción cinética) o a la fuerza que se opone al inicio del movimiento (fuerza defricción estática).

• Se genera debido a las imperfecciones, entre las superficies en contacto.

• un tercio de la energía del planeta es consumida por los fenómenos de fricción.

Fricción fluida

• La fricción fluida se produce entre capas de fluido que viajan a velocidadesdistintas.

• Se genera calor y se consume energía. Mientras más velocidad, más calor

generado.

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Efectos negativos de la fricción

• Pérdida de energía

• Aumentos de temperatura

• Desgastes de piezas mecánicas

• Consumo excesivo de combustible

• Lucros cesantes (mantenciones y fallas)

• Costos de mantención.

Aditivos destinados a retardar la degradación del lubricante

Aditivos detergentes - dispersantes. Los aditivos detergentes - dispersantestienen la misión de evitar que el mecanismo lubricado se contamine auncuando el lubricante lo esté. La acción de estos dispersantes es la evitar acumulaciones de los residuos, los cuales se forman durante elfuncionamiento de la máquina o motor y mantenerlos en estado coloidal desuspensión por toda la masa del aceite.

Aditivos anticorrosivos y antioxidantes. Para proteger contra la corrosión alos materiales sensibles por una parte, y por otra para impedir lasalteraciones internas que pueda sufrir el aceite por envejecimiento yoxidación, se ha acudido a la utilización de aditivos anticorrosivos y

antioxidantes. Aditivos anti-desgaste. Cuando el aceite fluye establemente lubricando

cremalleras, bielas, bombas de aceite y camisas de pistones, o cuando laspartes a lubricar operan parcial o enteramente bajo condiciones delubricación límite, los aditivos anti-desgaste son necesarios.

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Agentes alcalinos. Los agentes alcalinos neutralizan los ácidosprovenientes de la oxidación del aceite de forma tal que no puedenreaccionar con el resto del aceite o la máquina.

Agentes anti-emulsificadores. Los agentes anti-emulsificadores reducen latensión interfacial de manera que el aceite puede dispersarse en agua. Enla mayor parte de las aplicaciones de lubricación la emulsificación es unacaracterística indeseable. Sin embargo, existen aplicaciones en las cualeslos aceites minerales están compuestos de materiales emulsificantes quelos hacen miscibles en agua. Los llamados aceites solubles usados conrefrigerantes y los lubricantes usados en operaciones de maquinariasdependen de agentes emulsificantes para su exitosa aplicación como fluidode corte.

Aditivos mejoradores de las cualidades físicas del aceite lubricante

Aditivos mejoradores del índice de viscosidad: El proceso de trabajo de

estos aditivos puede explicarse como sigue: en presencia de bajastemperaturas las moléculas de estas sustancias se contraen ocupando muypoco volumen y se dispersan en el aceite en forma de minúsculas bolitasdotadas de una gran movilidad. Cuando se eleva la temperatura, lasmoléculas de la masa de aceite aumentan de velocidad y las mencionadasbolitas se agrupan formando estructuras bastantes compactas que seoponen al movimiento molecular del aceite base, lo cual se traduce en unaumento de la viscosidad de la mezcla.

Mejoradores del punto de fluidez y congelación.

Los mismos aditivos mejoradores o elevadores del índice de viscosidad seemplean para favorecer el punto de congelación y en consecuencia, el de fluidez.Se aplican principalmente a los aceites parafínicos, ya que la parafina por suelevado punto de congelación es la principal productora de la falta de fluidez delos aceites, formando aglomeraciones y solidificaciones al descender latemperatura

Aditivos Antiespumantes. La presencia de cuerpos extraños en el aceitetales como gases, con temperaturas inferiores de los 100 C, producen loque los aceites minerales puros de por sí no pueden cortar la formación deespumas debido al gran espesor que les da la película lubricante. Estasburbujas o espumas permanentes producen el paso del aceite por losconductos, tal como ocurre en los mecanismos con mandos hidráulicos. Losaditivos antiespumantes tienen la misión de evitar estas burbujas y en lamayor parte de los casos actúan adelgazando la envoltura de la burbuja del

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aire, hasta su rotura modificando tensiones superficiales e interfaciales dela masa de aceite.

Aditivos mejoradores de la oleosidad. Se entiende por oleosidad laadherencia del aceite a las superficies metálicas de lubricar, debido en granmedida a la polaridad molecular contenida, que por razón de su estructura

se fijan fuertemente a dichas superficies. Aditivos de extrema presión. Para los aceites de equipos mecánicos

sometidos a muy altas presiones, se emplean los aditivos EP (ExtremaPresión), que disminuyen el desgaste de las superficies metálicas dedeslizamiento, favoreciendo la adherencia del lubricante. Estos aditivos,reaccionan químicamente y forman capas mono y poli-moleculares que sereconstruyen constantemente en los sitios de altas presiones por efectos dela fricción. De esta manera impiden el contacto metal-metal, evitando losrompimientos o soldaduras de los mismos. Estos aditivos no siempre están

exentos de producir ligeras corrosiones, debido a la acción química queejercen.

Aditivos para aumentar la rigidez dieléctrica. Casi siempre estos productoscumplen simultáneamente la doble misión de dieléctricos y la deproporcionar longevidad a los lubricantes usados para fines de lubricación yfuncionamiento de los transformadores eléctricos.

¿Cómo evitar la fricción?

Definición de desgaste

• El desgaste se define como el arranque superficial de material debido a unaacción mecánica, abrasiva, o a una acción química corrosiva.

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Desgaste abrasivos

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Los lubricantes ayudan a evitar todos los problemas asociados a los desgasteproductos de las fuerza de fricción, pero aparecen algunas preguntas lógicas:

• ¿Qué es un lubricante?

• ¿De qué se compone un lubricante?

• ¿Qué requisitos debe cumplir un lubricante para desempeñar bien su función?

¿Qué es un lubricante?

• un lubricante es una sustancia que, colocada entre dos piezas móviles, formauna película que impide su contacto, permitiendo su movimiento incluso aelevadas temperaturas y presiones.

• El lubricante reduce consecuentemente la fricción y el desgaste.

• es especialmente útil para reducir el contacto metal-metal.

¿De qué se compone un

lubricante?

• un lubricante se compone de aceites básicos provenientes principalmente de larefinación del petróleo, a los cuales se les agrega un paquete de aditivos paradarle ciertas propiedades deseadas.

Aceites básicos:

• Parámetros físico-químicos más importantes de los aceites básicos:

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• Viscosidad

• Índice de viscosidad

• Gravedad específica

• Punto de inflamación (flashpoint)

• Punto mínimo de escurrimiento

• t.b.n. (número total básico)

Aceites básicos

• Minerales:

• Parafínicos (residuos de cera)

• Nafténicos (residuos asfálticos)

• Aromáticos

• Sintéticos:

• Hidrocarburos sintéticos

• Poli glicoles

• Polialfaoleofinas

• Diésteres

Aceites básicos – viscosidad

• es la medida de la resistencia natural de un fluido a escurrir. Se mide en:

• Centistokes (cst)

• Segundos saybolt (ssu)

• Las compañías de lubricante especifican la viscosidad a 40ºc y 100ºc (100ºf y a210ºf respectivamente).

• La viscosidad de todos los fluidos decrece con la temperatura, pero no todos dela misma forma:

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Aceites básicos – índice de viscosidad

Aceites básicos – viscosidad

• La viscosidad de los fluidos tiene que ver con el espesor de película que formanlos lubricantes cuando están tratando de separar las superficies en contacto.

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Aceites básicos – gravedad específica

• es la relación del peso del lubricante v/s el peso del agua. En general son valoresentre 0,85 y 0,93.

• Si un lubricante tiene una gravedad específica de 0,85 quiere decir que pesa un85% de lo que pesa el agua, es decir, es más liviano que el agua.

Aceites básicos – punto de inflamación

• es la temperatura a la cual el aceite empieza a emitir vapores capaces decombustionar se

.

Aceites básicos – punto de escurrimiento

• es la temperatura mínima a la cual el aceite deja de escurrir.

• Luego, el punto mínimo de fluidez del aceite es -35ºc.

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Aditivos

Compuesto químico que se agrega al aceite base para:

• mejorar alguna característica del aceite base.

• impartir alguna nueva característica al aceite base.• reducir la velocidad a la cual ocurren cambios no deseados en el aceite durantesu operación.

Tipos más comunes:

• Mejorador de índice de viscosidad (iv)

• Detergentes

• Dispersantes

• Antidesgaste (aw)

• Antioxidantes (ao)

• Inhibidores de herrumbre

• Antiespumantes

• Extrema presión (ep)

• Demulsificadores

• Depresores del punto deescurrimiento

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3.2. Clasificación de los lubricantes.

Los lubricantes se clasifican según:

• Su viscosidad:

× s.a.e. (sociedad de ingenierosamericanos) define una forma declasificar los lubricantes de motor ytransmisión según susviscosidades (grados sae) e i.v.

× los grados sae (curvas) disponiblespara aceites de motor y transmisiónson:

× iso (international organization of standards) clasifica los aceites hidráulicosy otros según su viscosidad a

40ºc.

× agma clasifica los lubricantes en función de laviscosidad y la cantidad de aditivo ep y antiherrumbre antioxidante que posee el

lubricante.

• Las pruebas que debe rendir y aprobar

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• La utilización del lubricante (transmisión, motor,

Engranajes, grasas, hidráulicos)

• Su tipo (mineral o sintético).

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sólidos: los lubricantes sólidos se emplean cuando las piezas han defuncionar a temperaturas muy extremadas y cuando intervienen elevadaspresiones unitarias.

talco: tiene una dureza entre 1 y 1,5, densidad relativa entre 2,7 y 2,8, ymuestra exfoliación basal perfecta. su color puede variar desde el verdemanzana, el gris o el blanco hasta el plateado. brilla con un lustre entreperlado y graso

grafito: el grafito es negro y opaco y tiene un lustre metálico y unadensidad de entre 2,09 y 2,2 g/cm3. al ser muy blando (dureza entre 1 y 2)mancha cualquier cosa que toque y tiene tacto graso o escurridizo. es elúnico material no metálico que conduce bien la electricidad; sin embargo, adiferencia de los otros conductores eléctricos, transmite mal el calor

aleaciones

pulverizados

semisólidos

grasas: las grasas son dispersiones de aceite en jabón. se emplean para

lubricar zonas imposibles de engrasar con aceite, bien por falta decondiciones para su retención, bien porque la atmósfera de polvo ysuciedad en que se encuentra la ma-quina aconseja la utilización de unlubricante pastoso.

o grasas calcicas. tienen un aspecto mantecoso, son insolubles enagua, resisten 80 °c y son muy económicas. se emplean paralubricar rodamientos situados en los chasis de los automóviles y

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rodamientos de máquinas que trabajen a poca velocidad y a menosde 70 °c.

o grasas sódicas. tienen un aspecto fibroso, son emulsionables enagua, resisten 120 °c y son poco fusibles. se emplean pararodamientos en que no haya peligro de contacto con el agua.

o grasas al aluminio. son de aspecto fibroso y transparente,insolubles en el agua, muy adhesiva y muy estables. resisten hasta100 °c. se emplean en juntas de cardan, cadenas, engranajes ycables, y en sistemas de engrase centralizado.

o grasas al litio. son fibrosas, resisten bastante bien el agua y puedenutilizarse desde —20 hasta 120°c. se emplean para aplicacionesgenerales (rodamientos, pivotes de mangueta en automóviles),conteniendo, si es necesario, bisulfuro de molibdeno.

o grasas al bario. son fibrosas y más resistentes al agua que las de

litio, y su máxima temperatura de empleo es de 180°c. se empleanpara usos generales.

líquidos: llamados en general aceites lubricantes, se dividen en cuatrosubgrupos.

o aceites minerales. obtenidos de la destilación fraccionada delpetróleo, y también de ciertos carbones y pizarras.

o aceites de origen vegetal y animal. son denominados tambiénaceites grasos y entre ellos se encuentran: aceite de lino, dealgodón, de colza, de oliva, de tocino, de pezuria de buey, glicerina,

etc.o aceites compuestos. formados por mezclas de los dos primeros, con

la adición de ciertas sustancias para mejorar sus propiedades.o aceites sintéticos. constituidos por sustancias liquidas lubricantes

obtenidas por procedimientos químicos. tienen la ventaja sobre losdemás de que su formación de carbonillas es prácticamente nula; suinconveniente consiste en ser más caros.

Clasificación de acuerdo a su naturaleza

Parafínicos: alto índice de viscosidad

baja volatilidad

bajo poder disolvente: sedimentos

altos punto de congelación

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Nafténicos:

bajo índice de viscosidad

densidad más alta

mayor volatilidad

bajo punto de congelación

Aromáticos:

índice de viscosidad muy bajo

alta volatilidad

fácil oxidación

tendencia a formar resinas

se emulsionan con agua fácilmente

3.3. Sistema de aplicación delubricantes.

Aplicaciones de los aceites

a. lubricación por goteo.

Consiste en un recipiente de forma de botella invertido, con su cuello roscado paramantenerlo encima de órgano que se va a lubricar.

Un árbol metálico o émbolo alimenta el aceite del recipiente al eje que va alubricar. Una precaución que se debe tener con este sistema es la de no llenar completamente la botella de aceite. Una botella llena no contiene aire que hagabajar el aceite. Como se ve en la figura, este sistema de lubricación se usaúnicamente para soportes horizontales. Tampoco se usa para lubricar órganosexpuestos a altas temperaturas y altasvelocidades.

b. lubricación con mecha.Este sistema de lubricación aplicaciónaplica el principio de la capilaridad de un

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material poroso tal como el cordón de tela o estopa.

El aceite es absorbido por la mecha y ésta lo deposita en el órgano que se quierelubricar. Un extremo de la mecha está sumergido en el aceite, que también seencuentra en un fracaso invertido, y la otra se pone en contacto con el órgano en

movimiento, que va a lubricar. La cantidad de aceite se regula hallando el númerode mechas y variando la altura entre el nivel de aceite en el recipiente y el extremoopuesto de la mecha. Cuando el mecanismo a lubricar se para, el flujo de aceitetambién debe detenerse para prevenir excesiva lubricación y desperdicio delubricante. Para detener el flujo de aceite se saca el extremo superior de la mechadel aceite. Sin embargo el aceite seguirá fluyendo hasta que la mecha se seque.Es importante conocer el tipo de mecha adecuada. La mecha de estopa es mejor que la de algodón.

c. lubricación alimentada por goteo.

Este sistema de lubricación es muy usado entodos los tipos de maquinaria para lubricar engranajes, ejes, cadenas, etc. en la lubricaciónpor goteo el flujo se regula por medio de unaválvula de aguja graduable. Una palanquitasituada encima del recipiente permite poner enmarcha la lubricación o detenerla. La porcióntransparente en la base de la aceitera permite unchequeo visual del flujo de aceite en elmecanismo a lubricar.

El flujo debe chequearse después del servicio para estar seguro de que semantiene el suministro adecuado.

d. lubricación por anillo.

Este sistema consiste en que uno o más

anillos giran alrededor del árbol a lubricar,de diámetro muy superior al eje, al tiempoque pasa por el depósito de aceite,situado debajo del árbol. El árbol tiene ensu periferia una ranura sobre la cual elanillo se aloja y gira. Como el anillo rotaeste arrastra el aceite del recipiente. El

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aceite se deposita en la parte alta del eje, repartiéndose por toda la superficie.

Usos: se usa el sistema de anillos en ejes horizontales, como líneas de transmisión, motores eléctricos y generadores, pequeñas turbinas de vapor, máquina de vapor, en chumaceras de

compresores de aire y en máquinas derefrigeración.

e. lubricación por cadena.

Es una adaptación de la lubricación por anillo; eneste caso se usa una cadena que reemplaza losanillos. La flexibilidad de la cadena le permite tener mayor superficie de contacto con el eje que va alubricar. En consecuencia la cadena suministradamás cantidad de aceite a bajas velocidades.

f. lubricación por baño

En la lubricación por baño el cojinete está girando encontacto con el eje en un baño de aceite. Este tipo delubricación es muy económica y no requiere másatención que la inspección regular del correcto nivel deaceite y un periódico lavado y llenado de aceite.

g. lubricación por salpicadura.

Las partes en movimiento en el recipiente ysalpican el aceite contra el cojinete y las piezasque pasan por él, tales como tuberías por lascuales éste fluye por gravedad a las diferentespartes que requieren lubricación.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN CENTRALIZADA POR PÉRDIDA: PARAACEITE O GRASA DE LINEA DOBLE

AplicacionesLos sistemas de línea doble se usan preferentemente para lubricar máquinas einstalaciones con un gran número de puntos de lubricación, largas distancias ycondiciones adversas de funciona miento. Plantas de generación (turbinas,ventiladores), acerías, fundiciones, trenes de laminado, hornos continuos, minería

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(roto palas, etc.), cintas de transporte, plantas de azúcar (molinos y secadores),industria de la alimentación (líneas envasadoras), industria química, petroquímica,fábricas de cemento, canteras,Etc…

PrincipioEste sistema de lubricación centralizada, está basado en 2 líneas principales, que

son Presurizadas y despresurizadas alternativa mente. Está diseñado para aceiteISO VG con una viscosidad mayor de 50 mm2/s y también para grasa de hastagrado NLGI 3. Estos sistemas pueden diseñarse a requerimientos del cliente paracircuitos abiertos en operaciones intermitentes.

ComponentesLos sistemas de línea doble consisten principalmente en una bomba neumática oeléctrica con depósito o sobre barril, válvula inversora, unidad de control,distribuidores de línea doble, presostatos y dos líneas principales, así como detodos los racores y material necesario para su instalación.

Ventajas:-Elevada seguridad de trabajo gracias a la medida de la diferencia de presión alfinal de las líneas, así como fácil supervisión.-Facilidad de cambio en la aportación de grasa a cada uno de los puntos por eluso de distribuidores de línea doble.-Tamaño del sistema, con posibilidad de más de 1000 puntos de lubricación dentrode un rango de 100 m (longitud de línea efectiva) alrededor de la bomba.

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-Seguridad de operación en los puntos de lubricación gracias a que la presiónmáxima del sistema es de 400 bares.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN CENTRALIZADA POR PÉRDIDA: PARAACEITE O GRASA DE LINEA SIMPLE

AplicacionesMáquina herramienta, maquinaria de impresión, industria textil, maquinaria deembalaje, etc.PrincipioLos sistemas de lubricación centralizada por línea simple están diseñados paraalimentar los puntos de lubricación de la máquina con cantidades relativamentepequeñas de lubricante conforme a las necesidades de los puntos, ya que nospermiten lubricar intermitentemente, aportando una cantidad definida cada vez quese realiza un ciclo.Los dosificadores intercambiables de los distribuidores con distinto caudal nospermiten también repartir el lubricante exacto en cada pulso o ciclo de trabajo dela bomba. El rango medido varía desde 0,01 a 1,5 cm3 por ciclo y punto delubricación.Los sistemas de línea simple pueden ser utilizados tanto para aceite como paragrasa fluida (NLGI grados 000, 00).

Componentes-Bomba (bomba de pistón o bomba de engranaje).-Distribuidores volumétricos.-Dosificadores.-Control y unidad de monitorización dependiendo de la configuración del sistema.Ventajas:-Planificación simple del sistema.-Sistema modular.

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-Fácilmente ampliable.

SISTEMAS DE LUBRICACIÓN CENTRALIZADA PARA CADENAS

AplicacionesLa industria del automóvil utiliza tanto cadenas de arrastre como cadenasTransportadoras en líneas de pintura, hornos, línea de chapa, montaje, sistemasde transporte, etc... La industria alimentaria utiliza cadenas para sistemas deesterilización, mataderos, hornos, transportadores de botellas y envasadoras,etc...Las cadenas se usan en multitud de industrias: construcción, madera, rotativas,etc...PrincipioPara lubricar las cadenas disponemos de varias posibilidades, según losdiferentes tipos de cadenas presentes en el mercado. Podemos aplicar el aceite

directamente al exterior (Sistemas UC), inyectar la grasa dentro de los rodillos delos transportadores con la ayuda de un sistema de transporte (sistema GVP) o conun rociado de aerosol directamente a los puntos de lubricación. Opcionalmente sepuede elegir un sistema de control para monitorizar la cantidad exacta delubricante, incluso cuando la cadena está en movimiento.

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Sistemas UC: Una bomba electromagnética de pistón alimenta las toberas deaceleración con aceite, que reparten cantidades exactas (20, 40 o 60 mm3)directamente en el punto de lubricación.

Sistemas GVP: Un detector de proximidad detecta el paso de la cadena y accionauna cabeza de inyección alimentada desde una bomba que lubrica dentro delpunto de engrase del rodillo del carro transportador (0,35 a 1 cm3).

Vectolubriq: El lubricante suministrado por una micro bomba se mezcla con unacorriente de aire a presión en la tobera de proyección. Esto produce micropartículas de aceite que son transportadas por la corriente de aceite al punto defricción sin la formación de niebla.

Clase del producto:Sistema de lubricación

Aplicaciones:CadenasSector industrial:Varios

Ventajas:-Lubricación automática completa de la cadena sin interrupciones.-Cantidades medidas de lubricante.-Estudios personalizados de procesos de lubricación.-Lubricación precisa y ecológica.

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SISTEMAS DE LUBRICACIÓN AIRE-ACEITE (OLA)

Aplicaciones Lubricación de rodamientos de alta velocidad para husillos de todo tipo, lubricaciónde mecanismos de engranajes, pulverización de chapas y piezas de montaje.

PrincipioLa lubricación por aceite aire y (OLA) es un sistema de lubricación por cantidadesmínimas. Se aplica donde se necesita un flujo de aceite con poca cantidad,distribuido de forma fina y continua para el punto de fricción. La corriente de aireen un capilar empuja una partícula de aceite, de ese modo forma una mezcla quese alimenta en la dirección del punto de lubricación, con lo que el cojinete recibeun aporte continuo de finas partículas de aceite desde la salida de la tobera. Elserpentín se diseña para aportar una lubricación inmediata desde que se accionala bomba.El aire comprimido que escapa continuamente del cojinete también actúa comobarrera contra las partículas de suciedad. Como resultado, los sistemas de aceitey aire son también susceptibles de uso para las guías lineales cuando la suciedadrepresenta un peligro.

ComponentesBomba de engranaje, válvula mezcladora de aire y aceite, distribuidores de pistón,válvula de presión para aire, interruptor depresión mínima de aire, juego deválvulas, interruptor de presión de aceite, sensor de presión, unidad de control,etc… Los componentes pueden ser pedidos como una unidad (tipo OLA) oindividualmente, según la necesidad del cliente. El suministro de los elementosindividuales es recomendable cuando por razones de espacio la unidad completano pueda ser montada en la máquina..

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Aplicaciones:Rodamientos

Ventajas:-Mayor rendimiento de la maquinaria debido a mejores condiciones de velocidad.

-Mayor fiabilidad en la operación debido a los cojinetes limpios cojinetesprotegidos de la Suciedad.-Bajo consumo debido a la dosificación exacta según las necesidades de cadapunto de fricción.-Los rodamientos trabajan a baja temperatura.

SISTEMAS PROGRESIVOS DE LUBRICACIÓN CENTRALIZADA PORPÉRDIDA PARA ACEITE O GRASA

AplicacionesMáquinas de impresión, plantas embotelladoras, maquinaria de construcción,maquinaria industrial, prensas, instalaciones de energía eólica, etc…

PrincipioEstos sistemas reparten aceite o grasa de hasta grado NLGI 2 en operacionesintermitentes, con posibilidad de instalar supervisión central. El lubricanteimpulsado por la bomba es conducido hacia los distribuidores progresivos, quedividen la cantidad de lubricante según la dimensión de la recámara del pistón yen función de la cantidad de salidas de cada distribuidor.Se pueden realizar modificaciones de caudal dependiendo de los puntos deengrase intercambiando las secciones de cada distribuidor. Podemos asegurar lalubricación en todos los puntos, puesto que una salida sólo puede descargar ellubricante cuando lo haya hecho la anterior. Controlando una salida controlamos elsistema.

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ComponentesUn sistema progresivo consiste principalmente en una bomba, distribuidoresprogresivos y sistemas de control, así como racores y material auxiliar para elmontaje. Las bombas empleadas pueden ser bombas de pistón, operadasneumática o manualmente, o bien bombas eléctricas.

Clase del producto:Sistema de lubricación

Aplicaciones:MúltiplesSector industrial:Varios

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Ventajas:-Sistema versátil de amplia implantación en muy diversos sectores de operación(Continuo / intermitente) y adecuación a diferentes lubricantes.-Monitorización centralizada del funcionamiento de todos los distribuidores a unbajoCoste.

3.4. Selección de lubricantes

Actualmente están desapareciendo en la industria los llamados lubricantes parauso general, que han sido desplazados por los adecuados a cada aplicación

específica. Según sea esta, se pueden citar los siguientes:

• Para cojinetes a fricción.

• Para rodamientos a bolas y rodillos.

• Para engranajes.

• Para automóviles.

• Para compresores frigoríficos.

• Para compresores de aire.

• Para la industria textil.

• Para turbinas hidráulicas.

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• Para máquinas de vapor.

• Para mandos hidráulicos.

• Para mecanizado de metales.

Lubricantes para cojinetes a fricción

Para esta aplicación interesa fundamentalmente la viscosidad del aceite, la cualdeberá elegirse de acuerdo con las condiciones de trabajo, carga que actué sobreel eje, velocidad de giro y temperatura de funcionamiento, con objeto de poder mantener un espesor mínimo de película. En la tabla II se exponen lasviscosidades más genéricas.

Todos los lubricantes tienen su nivel de viscosidad, medido siempre en gradosEngler a 50° de temperatura, que indican su aplicación.

Lubricantes para rodamientos

En general, los rodamientos se lubrican con grasa que los protege de la oxidacióny la corrosión, así como contra la penetración de polvo. Debido a que las grasasson menos fluidas que los aceites, permanecen durante mucho tiempo sin tener que reponerse. Las más utilizadas son las sódicas.

Lubricantes para engranajes

Al seleccionar lubricantes para engranajes, deben considerarse los siguientes

factores:• Tipo de engranaje (cilíndrico, cónico, etc.).

• Velocidad de funcionamiento.

• Potencia transmitida.

• Temperatura de trabajo.

• Régimen de funcionamiento (con o sin cheques).

• Procedimiento de engrase (inmersión, chorro).

La viscosidad de estos aceites debe estar en proporción directa con la potencia,temperatura y régimen de funcionamiento, y en proporción in-versa con lavelocidad.

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Fluidos para mandos hidráulicos

Las características que deben reunir los fluidos para mandos hidráulicos son lassiguientes:

• Propiedades antiespumantes, des emulsionantes, antioxidantes y anticorrosivas.

• Punto de inflamación elevado.

• Estabilidad al batido al cual se los somete.

• No atacar al caucho o a los materiales de las juntas.

• Viscosidad apropiada.

Para los circuitos hidráulicos, suelen adaptarse y emplearse dos tipos de fluidos:aceites de petróleo y fluidos sintéticos, siempre con los aditivos necesarios para

que cumplan las especificaciones.

En los circuitos hidráulicos es muy importante que una de las especificaciones,como es la anti espumosidad se verifique, ya que si formase es-puma, estacontendría aire y habría que purgar continuamente los circuitos, con lasconsiguientes repercusiones en el trabajo.

Lubricantes para automóviles:

Debido al gran consume de lubricantes originado por el automóvil, se hadesarrollado una gama completa de ellos que cubre todas las necesidades

determinadas por las condiciones especiales a que son sometidos.

Aceites para motores

Son aceites con aditivos contra la corrosión y oxidación, por las altas temperaturasa que deben funcionar.

Respecto de sus propiedades, estos aceites se dividen, según la SAE, en trescategorías principales:

Aceite Regular (normal o ML). Mineral, sin aditivos y para trabajos ligeros y

moderados corrientes.

Aceite Premium (de primera o MM). Con aditivos antioxidantes y anticorrosivos ycon un ligero poder detergente.

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Aceite Heavy Duty (detergente, HD o servicio pesado MS). El cual además deantioxidante y anticorrosivo, es detergente. Se emplea para motores destinados atrabajos fuertes. A esta categoría pertenecen también los aceites especiales paramotores Diesel, de gran poder detergente. Suplemento 1 (Servicio DG), paraesfuerzos y temperaturas normales.

Suplemento 2 (Servicio DS), para esfuerzos muy duros y temperaturas muyelevadas. La viscosidad de los aceites para motores se indica mediante losnumero SAE, siendo mas alta cuanto mas lo es el numero:

• SAE-5W, SAE-10W, SAE-20W (para frio riguroso)

• SAE-20W, SAE-30, SAE-40, SAE-50

Aceites para las cajasDe cambio y el diferencial

Contienen aditivos (cloro, azufre, fósforo) para mantener la película de aceitemínima a las elevadas presiones de trabajo de los engranajes de cambio y deldiferencial. La clasificación SAE de las viscosidades es la siguiente: SAE-75, SAE-80, SAE-40, SAE-140, SAE-240

No deben emplearse para motores, ya que los aditivos que contienen sonadecuados única y exclusivamente para las aplicaciones especificas del aceite, y

podrían originar graves averías.

Grasas para lubricación de elementos del chasis

El engrase de los rodamientos del chasis, rotulas de dirección, pivotes demangueta. etc., se realiza con grasas en general sólidas o de litio, con bisulfuro demolibdeno y otros aditivos que protegen a dichos elementos del polvo y el agua.

Criterios de selección

• La selección de un lubricante debe cumplir ciertos requisitos exigidos por los

fabricantes de componentes.

Requisitos básicos:

lubricante para la aplicación requerida.

viscosidad adecuada para las condiciones de operación.

especificaciones requeridas por el fabricante.

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la viscosidad debe ser la apropiada para las condiciones de operación delcomponente.

si la viscosidad es muy alta, se generará el fenómeno de fricción fluida yaumentará la temperatura.

si la viscosidad es muy baja, no se logrará la separación de las superficies yse producirá el contacto metal-metal con el consecuente desgaste.

Viscosidad adecuada

Viscosidad adecuada

Los aceites multigrados de última tecnología (cj-4, ci- 4, cg-4, ch-4, Mb 228.3 y Mb228.5) generan:

• Extensión en los períodos de cambio de aceite

• Reducción de los depósitos en las partes altas del motor

• Reducción en el consumo de lubricante

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• Reducción del desgaste de componentes

• Extensión de la vida útil del motor

• Reducción de costos por mantención

3.5. Programa de lubricación

Un programa de lubricación para prolongar la vida útil de los equipos, si se lleva ala sistematización y automatización, con enlace al programa de mp o cualquier otro como proactivo o mantenimiento productivo, incrementará la efectividad de laplanta o servicio.

Para lograr un programa de lubricación exitoso se debe de contemplar lassiguientes variables.

1. - detectar todos los puntos relacionados con la lubricación en los equipos, másinspecciones y el enlace con el programa de mantenimiento preventivo.

La identificación deberá de incluir:

departamento o área.

proceso (sí es aplicable).

descripción de la parte.

número de la operación.

descripción del equipo.

número del equipo.

ensamble o su ensamble.

especificación de la lubricación

relación con las tareas de mp.

ciclo de tareas de mp.

diseño del formato (procedimientos qué y como hacerlo).

diseño de los lubricantes consolidados para las rutas de lubricación.

diseño de la ruta de lubricación. revisión anual del programa.

1) sistemas a lubricar.

transportador de lubricación. (varios)

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sistemas neumáticos.

maquinaria.

equipos.

rodamientos.

hidráulicos.

engranes.

cambios.

otros.

2. - en planta, orientación hacia las aplicaciones prácticas de los conceptos de lacapacitación. (Se deberán llevar de acuerdo a los requerimientos.)

3. - evaluación por escrito para el personal de la planta.

Metas del patrocinador. (Representante de la dirección). Para alcanzar las metas

en producción y calidad el sistema de lubricación deberá de contemplar.

i. - estandarizar el programa en los diferentes departamentos de la planta parapoderlo implementar con rapidez y precisión.

Un programa flexible que pueda ser adaptado en cada departamento con suspropios recursos e informando constantemente los avances al patrocinador. (Deotra manera no se realizan)

ii. - consolidar y estandarizar los lubricantes en la planta a volúmenes mínimos ytipos.

iii. - controlar y bajar el costo total de la lubricación en producción ymantenimiento.

iv. - mejorar la lubricación con asistencia de los departamentos de comprasproveedores y laboratorios.

v. - involucrar al personal en los programas de mantenimiento preventivo ylubricación

Muestreo de lubricación.

a. - diseñar los depósitos para obtener el muestreo con las frecuencias sugeridaspor parte de ingeniería y la inspección de equipos.

b. - entrenamiento al personal sobre la base de procedimientos en el manejoapropiado en el muestreo.

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c. - reportes del laboratorio o quien elabore el análisis de los depósitos de lasmuestras de las condiciones del aceite y sus recomendaciones. (Puede ser outsourcing, más experiencia, mejores equipos).

d. - pruebas de rutina y donde un chequeo sea requerido de inmediato.

Control del inventario.

Mantener fuentes adecuadas de los lubricantes requeridos, el inventario se deberácomprobar semanalmente. Reportando las necesidades al departamento decompras para asegurar el oportuno reordenamiento.

Consolidar el número de lubricantes para minimizar y estandarizar el número deproductos requeridos.

Reducir el inventario activo. (Programa de lubricantes a consignación, cambios y

pruebas de diagnóstico [predictivo] por el proveedor.)Revisión anual para una evaluación histórica de los productos consolidados.

Manejo de residuos peligrosos en almacén alterno.

Bitácora y reportes de disposición de residuos peligrosos.

Reporte de actividades.

Documentación histórica que contenga las actividades diarias del personalasignado y de mantenimiento y que sea posible de acceder por ingeniería de la

planta para establecer: emergencias. Designar al supervisor del departamento y alcoordinador de mp a quién se deberá de notificar inmediatamente del potencial dela situación de peligro en la seguridad y/o daño en el equipo.

Correctivo.

Designar al supervisor del departamento y al coordinador de mp a los que sedeberá de notificar de las actividades correctivas o de mp que deben de modificar el programa por los cambios realizados. (No permanecer en él)

Rutinas.Designar al supervisor y coordinador de mp que deberá de recibir las copias de lasrutinas e inspecciones, destacando las acciones correctivas recomendadas.Reportes del "status" del programa de lubricación y mano de obra. Historiales parala evaluación.

Métodos de lubricación.

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1. - electro lubricador. Automáticos repartidores de grasas, los que proveen unafuente constante de lubricante y previenen daños.

2. - "blocks" remotos de engrasado. Mejoran la lubricación de los equipos yminimizan el tiempo requerido para lubricar, por facilitar las condiciones de difícil

acceso.

3. - estaciones de cubo de bombeo. Incrementan el tiempo disponible paraengrasar por el relleno de reserva.

4. - transportadores de lubricación. Automatizan el aceite lubricador, estos diseñossimplifican y proporcionan confianza en el servicio de aceite.

5. - sistemas automáticos. Estos proveen ciclos consistentes de lubricación, sediseñan por equipo, incrementan la vida de los mismos y minimizan la mano deobra requerida para la aplicación.

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