131875081 77761561 Especificaciones Generales Para La Construccion de Gasoductos PDVSA

PDVSA N° TITULO

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHAAPROB.FECHA

� PDVSA, 1983

CPV–M–E–04000 INSTALACION DE TUBERIAS

Richard Tahán Ender MarínAGO.96 AGO.96

ESPECIFICACION MECANICA

ESPECIFICACIONES GENERALES PARA LACONSTRUCCION DE GASODUCTOS

ESPECIALISTAS

REVISION GENERALAGO.96 G.C.1 41 R.T. E.M.

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INSTALACIÓN DE TUBERIAS AGO.961

PDVSACPV–M–E–04000

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Indice1. ALCANCE 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. DEFINICIONES 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1. Instalación de tubería superficial 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2. Instalación de tubería enterrada 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3. Instalación de tubería enterrada en vialidad (cruce de carreteras

y caminos) 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4. Instalación de tuberías en cruce de ríos y quebradas 3. . . . . . . . . . . . . . . . 2.5. Instalación de tuberías en cruce de pantanos 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6. Cruce de vías mediante perforación bajo suelo. 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. DOBLADURA, TENDIDO Y ALINEACION 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1. Durmientes 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2. Dobladura 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3. Tendido y alineación 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4. SOLDADURA 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1. Métodos 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2. Definiciones de términos 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3. Especificaciones, normas y patrones de radiografía en soldadura. 11. . . . . 4.4. Equipo de soldar 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5. Materiales 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.6. Soldadura automática 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7. Examen y calificación de los soldadores 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8. Ejecución del trabajo de soldadura 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9. Calidad de la soldadura 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. PINTURA Y COLOCACIÓN DE TUBERÍA SUPERFICIAL 37. . . . . . . 5.1. General 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2. Preparación de la superficie 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3. Aplicación de la base 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4. Aplicación de la pintura 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5. Colocación de la tubería 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

http://www.intevep.pdv.com/santp/home.html

http://www.intevep.pdv.com/santp/egcg/menu_prin.htm

http://www.intevep.pdv.com/santp/egcg/hojas_tecn/mecanica/conte.pdf

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1 ALCANCEEsta especificación contempla toda la mano de obra, materiales, equipo y losservicios necesarios e incidentales para efectuar dobladuras, soldadura, tendidoy alineación en la zanja y pica, de manera satisfactoria a juicio del IngenieroInspector. El trabajo a ejecutar consiste en el tendido, dobladura, alineación de latubería para ajustarla al fondo de la zanja, la colocación de la tubería sobredurmientes de madera, limpieza interior previa al tendido, preparación y limpiezade los biseles, soldadura de la tubería, limpieza y revestimiento de juntas, tapadoprovisional de los extremos de las secciones de tubería una vez bajada a la zanjay remoción posterior a dichas tapas para efectuar los empalmes.

Se incluye la limpieza y revestimiento de juntas, así como una prueba de calidadde revestimiento en las actividades donde se amerite enterrar tubería. El tipo derevestimiento se mencionará en las especificaciones particulares del proyecto.

2 DEFINICIONES

2.1 Instalación de tubería superficialIncluye la colocar la tubería en forma superficial sobre bloques de concreto,soportes metálicos u otro tipo de soportes y realizar limpieza interior de la tubería.Ver aparte 5 de este documento

2.2 Instalación de tubería enterradaAdemás de lo dicho en el alcance, incluye verificar de la continuidad delrevestimiento utilizando detector de fallas tipo Holliday y corregir estas si lashubiera, revestir accesorios y la colocar la tubería en la zanja, preparar el fondode dicha zanja removiendo obstáculos, raíces, piedras o irregularidades quepuedan dañar el revestimiento o que signifiquen puntos de concentración decargas, preparar la capa de material para dar apoyo a la tubería en la zanja yajustar dicha capa a los niveles requeridos por los planos, adaptándose a laconfiguración del terreno. Si es detectada en la ruta de la tubería a instalar unatubería y/o servicio ya existente proceder a ejecutar la instalación de acuerdo a loseñalado en la hojas técnica CPV–C–H–00605 de estas especificaciones.

2.3 Instalación de tubería enterrada en vialidad (cruce de carreteras ycaminos)

Además de lo contemplado en el alcance de instalación de tubería, esta partidaincluye realizar los trabajos bajo condiciones de permisología impuestas por losorganismos oficiales pertinentes, tener en cuenta la restricción en cuanto a lamáxima longitud de zanja que pueda permanecer abierta y los requerimientos deprotecciones para peatones y vehículos, manteniendo así condiciones de máximaseguridad. Mantener continuamente todos los cruces de carreteras y caminos




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hasta la terminación del contrato de la obra. Realizar labores de limpieza de loscaminos o carreteras por el trabajo a fin de no ocasionar molestias a la comunidado entes afectados. Se ejecutarán todos los cruces de caminos y carreteras deacuerdo a lo expuesto en esta partida y según la hoja técnica CPV–C–H–00601.

2.4 Instalación de tuberías en cruce de ríos y quebradas

Además de lo estipulado en el alcance comprende ejecutar los trabajosnecesarios para efectuar el pase de tuberías por debajo del lecho de ríos yquebradas mediante la excavación de zanjas a cielo abierto. Según estaespecificación y la hoja técnica CPV–C–H–00603.

Para la ejecución de este trabajo, LA CONTRATISTA deberá desviar o represar (siel caudal del río o quebrada lo permiten, a fin de permitir la ejecución de los trabajosde excavación e instalación de tubería). LA OPERADORA, tramitará todos lospermisos necesarios para el desvío de la quebrada o su represamiento y para lainstalación de la tubería bajo su lecho.

LA CONTRATISTA deberá efectuar la construcción de los canales provisionales alos lados del río o quebrada para proceder con su desvío. Estos canales seránconstruidos mediante excavación, cuyo ancho y profundidad dependerá del caudalque sea necesario desviar. Estos trabajos deberán ser efectuados en coordinacióncon La Inspección y bajo una programación lo suficientemente ajustada a fin de noafectar, con este desvío de las aguas, terrenos o propiedades adyacentes al río oquebrada.

Una vez efectuado el desvío total o parcial de la corriente, LA CONTRATISTAiniciará la excavación de la zanja. Los trabajos de excavación, que están incluidosen el alcance de la presente especificación, deberán iniciarse con un ancho tal quepermita alcanzar la profundidad requerida de 3 metros bajo el lecho del río, sin quelas paredes de la zanja se deslicen, para ello, la inclinación recomendada de dichasparedes es de 45°, no obstante, La Inspección podrá requerir mayor o menor gradode inclinación dependiendo del tipo de suelo que exista bajo el lecho.

Para efectuar esta excavación, LA CONTRATISTA deberá disponer de equiposque tengan el alcance de pala adecuado y la suficiente tracción a fin de evitar lacaída de alguno de estos en la zanja o su atascamiento en los bordes de dichazanja. De ser necesario, los equipos deberán asegurarse a objetos fijos o con laayuda de otro equipo.

La soldadura, y la colocación de la tubería bajo el lecho también se encuentraincluido dentro del alcance de la presente especificación.

El cambio de dirección de la tubería en ramales podrá ser efectuado con accesoriostipo codos, dependiendo de lo especificado en el proyecto indicado por LaInspección.




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Una vez soldada la tubería en toda su longitud, se revistirán las juntas y luego sedeberá reforzar este revestimiento mediante la aplicación de 2 capas de cinta depolyken, en toda la longitud que corresponda al pase de la quebrada o con fibra devidrio reforzada. La cinta de polyken será suministrada por LA CONTRATISTA, ylos trabajos de revestimiento con esta cinta, se ejecutarán y pagarán bajo lasespecificación CPV–M–E–08000 “Revestimiento para tuberías”, y la partida N°CPV–M–P–08001: “Revestimiento de Tubería”. En caso que sea con fibra de vidrioreforzada se ejecutarán y pagarán bajo la especificación citada anteriormente y laPartida N° CPV–M–P–08002 “Revestimiento con fibra de vidrio reforzada”.

La tubería será bajada al fondo de la zanja mediante el uso de fajas o eslingasapropiadas de modo de no dañar el revestimiento, y ubicadas en formadebidamente distribuida a lo largo del tramo del tubo para no provocar deflexionesexcesivas. La tubería deberá también estar sujeta en los lugares apropiados a finde asegurar su correcta colocación sobre el fondo de la zanja, el cual debe estarconformado y limpio previamente.

En forma general, todo trabajo de cruce de ríos y quebradas deberá seguir loindicado en la hoja técnica CPV–C–H–00603. La longitud efectiva para la medicióndel cruce de ríos y quebradas será el ancho total del cauce del río. En todo caso,cada proyecto indicará en sus planos el perfil del cruce y La Inspección dará lasindicaciones adicionales necesarias para completar el alcance de la actividad, asícomo su longitud efectiva.

Es de vital importancia cerciorase de que el revestimiento de la tubería no seadañado puesto que la reparación en un cruce es una operación de suma dificultad.

Una vez rellenada y compactada la zanja, LA CONTRATISTA deberá reponer elcauce natural del río o quebrada. Rellenará y compactará los canales provisionalespreviamente construidos para desvíos de las aguas, eliminará todo clase dedesperdicios, escombros y material de excavación del lecho y conformará ycompactará dando la debida inclinación, los bordes de las riberas a fin de evitardeslizamientos y desplazamientos de sedimento por la acción de las aguas.

En caso de que quebradas con embaulamiento de concreto. LA CONTRATISTAdeberá efectuar la rotura y reposición del mismo, actividades que seránreconocidas en las partidas correspondientes a “Rotura y Bote de Pavimentos y deDiversas Estructuras de Concreto”, y “Construcción de Muros, Bateas de Concretoo Cunetas”, según aplique. para todo los efectos, La Inspección dará lasinstrucciones necesarias para efectuar los trabajos bajo la programación másconveniente y cumplir con las condiciones que la permisología requiera.

2.5 Instalación de tuberías en cruce de pantanosEl trabajo comprende todo lo estipulado en el alcance de esta especificaciónademás de todo lo especificado en la hoja técnica CPV–C–H–00604.




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A la tubería se le aplicará un revestimiento anticorrosivo con doble cinta de poliken.

Los sistemas de lastrar la tubería se utilizarán en los casos en que el tubo presenteflotabilidad.

El distanciamiento entre las pesas limita la máxima deflexión de la tubería en 3/4de pulgada para la flotación completa del tubo. Esta separación será indicada enlos planos del proyecto bajo criterio y aprobación de La Inspección.

2.6 Cruce de vías mediante perforación bajo suelo

El propósito de este trabajo consiste en la instalación de tuberías en formaenterrada bajo autopistas, ferrocarriles, carreteras principales y en general, bajoestructuras o formaciones naturales que no permitan excavación a cielo abierto.

Contempla el suministro de equipos, personal, materiales, servicios y supervisiónnecesarias para efectuar la instalación de tuberías para cruce medianteperforación bajo suelo en aquellos lugares que los proyectos así lo indiquen.

Para efectuar estos trabajos, LA CONTRATISTA requerirá de un equipo especialde perforación (Topo), en ningún caso se permitirá el uso de herramientasmanuales. Cuando LA CONTRATISTA, bajo el consentimiento de La Inspecciónejecute los trabajos de cruce mediante excavación manual, sin uso de equipos deperforación (Topo), esta partida no será reconocida, en este caso, las actividadesefectuadas se reconocerán bajo las partidas tradicionales. (“Excavación deZanjas”, “Instalación de Tuberías”, “Relleno y Compactación”, etc.).

Se incluye la perforación bajo suelo y la soldadura e instalación de la tubería. Laexcavación y relleno no se incluyen dentro del alcance, se reconocerá por laspartidas correspondientes a esas actividades. La perforación deberá tenerdiámetro no mayor al de la tubería en 4 pulgadas. La tubería debe estar revestidacon fibra de vidrio reforzada de acuerdo a lo indicado en la especificaciónCPV–M–E–08000 y a la partida CPV–M–P–08002. “Revestimiento con fibra devidrio Reforzada”.

LA CONTRATISTA no deberá comenzar trabajo alguno de cruce de carretera ocamino, sin antes obtener la aprobación del Ingeniero Inspector para realizarlo,siendo obligación de éste notificar a los funcionarios responsables de la vía la fechaprevista de comienzo de los trabajos, debiendo darse tal notificación por lo menoscon tres días de anticipación a dicha fecha. Posteriormente el Ingeniero Inspectorinformará a LA CONTRATISTA sobre la ratificación o no del inicio de los trabajos.

En todos los casos LA CONTRATISTA deberá respetar y restablecer lascondiciones de los pavimentos, terraplenes, vías, cunetas, brocales, etc.anteriores al cruce, y los trabajos necesarios para esto se considerarán incluidosdentro del costo de las partidas del cruce.




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LA OPERADORA gestionará los permisos para llevar a cabo los cruces, peroquedará enteramente a la responsabilidad de LA CONTRATISTA el no interrumpirel tránsito de vehículos y el tomar las medidas de seguridad necesarias en cadacaso, tales como avisos y señales, linternas, barricadas y otro artefactosconducentes a prevenir al público de lesiones o daños que puedan ocasionarse aconsecuencia de las excavaciones. Colocará puentes a través de las zanjassiempre que se requieran para reducir inconvenientes al público y permitir lasoperaciones de las granjas o parcelas adyacentes y el movimiento de animales porsobre las zanjas en propiedades particulares.

El alcance de esta partida contempla el suministro de todos los materiales,equipos, personal y supervisión por parte de LA CONTRATISTA para su ejecuciónde acuerdo a lo indicado previamente.

Para este tipo de cruce La CONTRATISTA o LA OPERADORA deberán tenerinformación detallada sobre todos los servicios enterrados en la zona, así como lospermisos correspondientes de las autoridades competentes. Será necesarioconsultar a todos los organismos que puedan tener servicios en esa zona (INOS,CANTV, etc.) y las autoridades municipales de la localidad. Una vez que se cuentecon un plano confiable con indicación de todos los servicios y permisos necesarios,entonces se procederá a realizar el cruce.

En los cruces con Topo se verificará que la mecha perforadora sea del tipo ydimensiones apropiadas. Para esta verificación debe disponerse de un estudio desuelos a nivel del proyecto o se realizará en el transcurso de la construcción, demanera de conocer la calidad del suelo que se va a perforar.

Para la ejecución de estos trabajos, LA CONTRATISTA deberá efectuar unaexcavación ubicada antes del terraplén de la vialidad, ferrocarril o estructura acruzar y en forma perpendicular a ésta, su ancho será suficiente como paraintroducir en ella el equipo de perforación y la profundidad tal que la tubería a cruzarse ubique a 3 metros como mínimo de la rasante de la vialidad o ferrocarril, deacuerdo a lo indicado en los planos del proyecto.

Así mismo, deberá efectuar una excavación transversal a fin de introducir en ellauna tubería y viga que proporcione un elemento lo suficientemente rígido paraanchar el equipo de perforación y resista la fuerza de tracción del mismo durantela perforación del terreno.

Luego de efectuada la perforación, LA CONTRATISTA deberá limpiar el interior dela tubería de todo tipo de residuos. Asimismo, deberá rellenar y compactar todazanja y nicho abierto para efectos del trabajo.

LA OPERADORA, tramitará los permisos necesarios para la ejecución de crucesde vialidad y ferrocarriles mediante esta técnica, ante los organismos oficiales yentidades privadas.




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En todo cruce de vías, se verificará que la tubería de gas sea recubierta con unrevestimiento de planta (resina epóxica), para evitar que este último se dañecuando se introduzca la tubería en el cruce.

El espesor del revestimiento de fibra de vidrio estará detallado en la PartidaCPV–M–P–08002 “Revestimiento con fibra de vidrio”.

3 DOBLADURA, TENDIDO Y ALINEACION

3.1 DurmientesLA CONTRATISTA suministrará durmientes de madera en cantidad y calidadnecesaria para soportar los tubos a alturas convenientes. Si los tubos se soportansobre la zanja, los durmientes tendrán suficiente longitud para prevenir el colapsode las paredes de la zanja y suficiente resistencia para soportar los tubos. Tambiénpodrá utilizar, en lugar de durmientes, sacos de arena o aserrín.

3.2 DobladuraLa diferencia de elevación entre la superficie del suelo y la alineación definitiva delos tubos, así como los cambios laterales de dirección, podrán salvarse mediantedobladura en frío de los tubos, debiendo tenerse cuidado para evitar pandeo odebilitamiento de los mismos. Para curvar el tubo, LA CONTRATISTA podrá utilizarcualquiera de los métodos usuales para formar curvas en frío, con excepción delmétodo de arrugas (“cold wrinkle bending”), sin que tampoco se permitandobladuras de tubería por calentamiento.

Los dobleces que se hagan a la tubería deberán limitarse a los que seanestrictamente indispensables por los cambios inevitables del alineamiento o delperfil. El ajuste de la tubería al contorno normal del terreno deberá hacerse depreferencia conformando, ampliando o profundizando la zanja para que el tubo seadapte por su propia elasticidad a la configuración del terreno, recurriendo a doblarel tubo sólo como último recurso. En los terrenos ondulados que se requieraefectuar dobladuras a los tubos para adaptarlos a la configuración de la zanja,éstas se ejecutarán de forma tal que la tubería siempre quede descansando sobreel suelo; los dobleces en el plano vertical deberán ajustarse a las zanjas.

En todos los casos, el doblado del tubo deberá hacerse con una máquinadobladora aprobada previamente por LA OPERADORA, y la curvatura deberádistribuirse a lo largo de la mayor extensión posible del tubo, sin que quede incluidaninguna soldadura transversal dentro del tramo curvado. En los casos donde lacurvatura, que por su extensión, incluya dos o mas tubos soldados entre si,los extremos adyacentes a la soldadura no deberán ser sometidos a doblez,manteniéndose un tramo recto de 2,0 metros de largo en cada extremo de lostubos. No se aceptará que se formen pliegues en la parte inferior de la curvatura,




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ni que el diámetro interior del tubo disminuya en más de 1/2 pulgada (12,7 mm),así como tampoco se permitirán alargamientos o adelgazamientos del espesor dela pared del tubo.

La dobladura máxima en cada punto será de uno y medio grados, y los puntos dedoblez se harán con acercamientos entre sí no mayores de una vez el diámetro deltubo, debiendo emplearse un sistema exacto de medición.

Se procurará que el radio de curvatura de los dobleces sea lo mayor posible, y enningún caso será menor de 30 veces el diámetro, salvo que LA OPERADORAespecifique lo contrario; para cumplir con esto, podría ser necesario modificar elperfil de fondo de la zanja en los lugares en que el terreno presente quiebrespronunciados.

La curva en un tubo a doblar no deberá iniciarse a menos de 2,00 metros decualquiera de los extremos del tubo. Siempre que se vaya a hacer un acoplamientode dos tubos antes de efectuarse el doblez, éste se ejecutará a una distancia nomenor de una vez el diámetro del tubo, a partir del punto de la soldadura. Sinembargo, en los casos en que se hayan soldado en fábrica dos tubos para formaruna sola pieza, y fuere necesario doblar esa nueva pieza por dicha soldaduracircunferencial, ésta deberá someterse a examen de Rayos X después de hechoel doblez.

Las curvas deberán aproximarse en lo posible a arcos circulares, tratando de evitarque resulten formadas por una serie de tangentes cortas unidas por quiebresabruptos. La máquina dobladora deberá accionarse a una velocidad tal que nosobrepase de 60 centímetros por minuto, medida en el extremo libre del tubo.

Las curvas se harán de forma tal que si el tubo fuese del tipo con costura osoldadura longitudinal, ésta quede en la semicircunferencia de la parte superior dela tubería colocada en la zanja, sin presentar un zigzag superior a 20 grados. Entoda dobladura, las costuras o soldaduras longitudinales deberán quedar enla parte superior del tubo cuando se trate de dobleces hechos en el planohorizontal, y de lado cuando los dobleces sean en el plano vertical; en ningúncaso quedarán en la superficie cóncava o convexa de los tubos, es decir lasoldadura longitudinal siempre deberá coincidir con el eje neutro de latubería, de tal manera de que no sea sometida a compresión o a tensióndurante el doblez. Se evitará tener soldaduras longitudinales contra el fondode la zanja, ubicándolas preferiblemente en los cuadrantes superiores de lacircunferencia del tubo.

Si el Ingeniero Inspector lo considera necesario, LA CONTRATISTA deberá hacervarias pruebas con su máquina dobladora antes de iniciar el trabajo, a fin dedeterminar en forma práctica la máxima curvatura que se puede dar a la tuberíasin exponerse a dañarla, así como la mejor forma de llevar a cabo la operación dedoblado en el campo, para obtener curvas que cumplan con lo especificado. LA




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CONTRATISTA suministrará la mano de obra y equipos para efectuar dichaprueba, mientras que LA OPERADORA suplirá todos los tubos, tanto para la obracomo para la prueba.

Cualquier tubo que se aplaste por mal manejo o deficiente ejecución de los trabajosde doblado y sea rechazado por el Ingeniero Inspector, deberá ser cortado,removido de la línea y reemplazado por otro similar en buenas condiciones y porcuenta de LA CONTRATISTA. En caso de dobleces de tubos revestidos se debetener sumo cuidado de que sea apto para doblar y por tanto que no este marcado;lo cual indicaría la presencia de un espesor de revestimiento superior al que sepermite para doblar.

Para determinar el radio mínimo de curvatura se debe tomar enconsideración lo especificado en el código ASME B 31.8 “Gas Transmissionand Distribution Piping Systems”, Sección 833 y 834, en relación a los límitesdel esfuerzo longitudinal de flexión, causado por cargas externas, talescomo peso de la tubería y su contenido, viento, etc. y el máximo esfuerzocombinado de expansión.

En tuberías de pared muy delgada pudiera ocurrir que un radio de doblezelástico satisfaga los límites de los esfuerzos antes mencionados, pero quela tubería se aplaste, (colapso o pandeo localizado), en el punto máximoesfuerzo de compresión por inestabilidad elástica. Se debe verificar que estono ocurrirá a través de las ecuaciones apropiadas para tal fin.

3.3 Tendido y alineaciónCada pieza de tubo, recta o curva, será sometida a una limpieza interior, la cualconsistirá en pasar longitudinalmente a través del tubo un disco de lámina de acerode 1/4 pulgada (6,4 mm) de espesor y con un diámetro 1/4 pulgada (6,4 mm) menorque el diámetro interior del tubo. Este disco tendrá unido, adherido a la cara desdela que parte la varilla con la cual se maneja el disco, un disco de goma de 3/32pulgada (2,4 mm) de espesor y un diámetro igual al diámetro interior del tubo.

Será responsabilidad de LA CONTRATISTA remover suciedades, protuberanciasinternas del tubo, escamas sueltas de laminación y sustancias extrañas del interiorde los tubos antes de que sean tendidos y soldados. La operación de limpieza nose realizará en un número mayor de cuatro tubos a la vez antes de las operacionesde alineamiento y soldadura.

Durante la operación de tendido, deberá ponerse especial atención a la entrada desucio por los extremos abiertos, para asegurar una línea completamente limpia ylibre de obstrucciones. Deberán tomarse las debidas precauciones para evitar queentre agua en la línea.

Después de limpiados cuidadosamente los extremos de tubos adyacentes, éstosserán alineados a fin de prepararlos para que la soldadura quede en ángulo recto




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con el eje del tubo. Donde haya excentricidades en el tubo y variaciones en elespesor de las paredes, las piezas de tubo serán ajustadas de manera tal derepartir y disminuir tales desigualdades.

Con el objeto de lograr una alineación exacta, LA CONTRATISTA usará grampasde alineamiento para tubos, aprobadas por LA OPERADORA, conjuntamente conuna herramienta para separación, con el fin de obtener la separación adecuadanecesaria para soldar. Al martillar la tubería solamente se permitirá el uso demartillos revestidos de bronce, y los golpes serán de una intensidad menor a la quepuede soportar la tubería sin aboyarla. En estos casos el inspector puede rechazarel trabajo efectuado, sin costo adicional para LA OPERADORA.

4 SOLDADURA

4.1 MétodosEl trabajo de soldadura deberá hacerse mediante el método manual de arcoeléctrico protegido, a menos que se haya especificado el método de soldaduraautomática. Todo requerimiento que afecte la calidad de las soldaduras acabadasserá igualmente aplicable a las soldaduras de rodillo y soldaduras de posición. Lacalidad de las soldaduras hechas mediante procesos automáticos y continuos,estará de acuerdo a las normas establecidas para cada caso en particular, y porlo menos será igual a los requisitos mínimos de aceptabilidad estipulados aquí parasoldaduras hechas por métodos manuales.

4.2 Definiciones de términosEl término “Soldar” tal como se usa en esta Especificación deberá significar elacoplamiento circunferencial de soldaje por arco eléctrico que une dos seccionesde tubos.

El término “Soldador” tal como se usa en esta Especificación deberá referirse a lapersona que hace la soldadura manual.

El término “Máquina de soldar automática” se define como la máquina desoldar que es capaz de realizar el proceso de soldadura por si sola, sin queintervenga el operador de manera directa.

El término “Operador de la máquina de soldar automática” se define comola persona que controla que la máquina de soldar automática efectúe lasoldadura.

Para los fines de esta Especificación, toda medida deberá ser tomada en el sentidode las agujas del reloj, comenzando desde la parte centro–superior del tubo. Eltérmino “en largos de 12 pulgadas” significa en longitudes de 12 pulgadascontinuas, largos medidos desde la parte centro–superior del tubo.




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La longitud de un defecto se mide a lo largo de la soldadura circunferencial.

4.3 Especificaciones, normas y patrones de radiografía en soldaduraUna falla o inclusión implica una reducción en la sección útil, y una concentraciónde tensiones en torno a ella; las dimensiones, forma y orientación de falla son porconsiguiente factores que deben considerarse al evaluar su importancia frente alestado de solicitación estática, reiterada o de impacto previsible.

En esta especificación se establece que la inspección radiográfica serárealizada en el 100% de las juntas soldadas. Para la ejecución del siguienteprocedimiento de soldadura es requisito indispensable tener el carnet desoldador vigente emitido por alguna filial de PDVSA, para el procedimientoespecificado.

4.3.1 Códigos y normas

API 1104 para tubería de línea.

ASME B 31.8 para estaciones.

AWS WHB1–1CH11 Calidad de soldadura.

4.3.2 Proceso de soldadura

Soldadura de arco manual (SMAW)

4.3.3 Diseño de la junta

Se utilizará unión en ”V” sencilla, en ángulo 60 a 70°, cara de raíz 1,5 mm (+1,–0mm), separación 1,6 mm (+1,–0mm). Adicionalmente también se pueden usaruniones en “U”.

4.3.4 Defectos más comunes en uniones soldadas

a. Cavidades y porosidades (Gas holes and porosity)

Aparecen en las placas como manchas oscuras de forma circular,dimensiones diversas, unas veces aisladas y otras agrupadas o asociadasa otros defectos.

El tono (oscuro en el negativo, claro en el positivo) se debe a la menordensidad de la cavidad respecto al material base.

Las tolerancias son fijadas de acuerdo al número de cavidades por unidad desuperficie. Las normas ASME han publicado radiografías patrones que sirvende referencia para establecer los límites de calidad aceptables.

b. Inclusiones de escoria (Weld slag inclusions)

Se producen más frecuentemente en soldaduras de múltiples pasadas pordeficiente limpieza del cordón; óxidos u otras impurezas quedan atrapadasen algunas de las pasadas sucesivas.




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La presencia de este tipo de discontinuidades es identificable en placas, porla forma alargada y sinuosa que con frecuencia se manifiesta, la tonalidad estambién más oscura que el fondo y puede estar asociada con la falta depenetración o fusión.

Las máximas longitudes de escoria toleradas de acuerdo a las normas ASMEson:

Tabla M–T–04001 Máximas long. de escoria toleradas

Longitud de escoria (pulg) Espesor nominal (e) pulg

0,25” e<0,75”

0,33 0,75<=e<2,25

0,75 e>2,25

c. Grietas o fisuras (Cracks or breaks)

Son producidas por las tensiones derivadas de la contracción del metaldurante el enfriamiento; están orientadas en cualquier dirección y en algunasocasiones se extienden u originan en el metal adyacente al cordón soldado.

Cuando están orientadas desfavorablemente son de muy difícil detección,siendo conveniente recurrir a otras técnicas, para ponerlas en evidencia.

Generalmente no existen tolerancias respecto a este tipo de fallas debiendo,en todos los casos procederse a la reparación de las mismas.

d. Falta de penetración (Lack of penetration)

Cuando la separación entre las chapas, previamente punteadas, no es laadecuada para el electrodo usado, se producen discontinuidades en la raízde la soldadura. El aspecto en la placa es similar al de una linea contrastadao franja oscura, con bordes bastante definidos. Las normas en general sonbastantes estrictas con este tipo de fallas.

e. Falta de fusión (Lack of fusion)

Se produce en los flancos, la raíz o entre las sucesivas capas en lassoldaduras de múltiples pasadas. La forma y tonalidad es bastante similar ala anterior y las tolerancias son también reducidas.

f. Inclusiones de tungsteno

Por ser el tungsteno un material de mayor densidad que las aleacionescorrientemente inspeccionadas, la imagen de esta falla tiene tonalidad másclara que la tonalidad del resto de la placa. Se produce por desprendimientosen los electrodos.




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g. Discontinuidades externasLas rebabas, ondulaciones , etc., pueden confundir al que interpreta unaradiografía, deben ser eliminadas si ello es posible.

4.4 Equipo de soldarEl equipo de soldar será del tipo de arco eléctrico.

Las máquinas de soldar y los accesorios que les son inherentes deberán ser deltamaño y tipo apropiados para el trabajo. Se mantendrán en condición tal quepuedan obtenerse soldaduras aceptables, continuidad de funcionamiento yseguridad del personal. Las máquinas de soldar deberán operarse dentro de losrangos de amperaje y voltaje recomendados para cada tipo y tamaño de electrodoy la clase de soldadura por efectuar. Dicho equipo debe calibrarse antes de iniciarcualquier proyecto u obra, y chequearse en forma periódica. Deberá emplearsemáquinas de soldar a gasoil, cuando se realicen trabajos de soldadura enplantas que se mantengan en servicio, como medida de seguridad ante lapresencia de gases en el ambiente.

Los cables para soldar serán de calibre “00” para máquinas de soldar de 300Amperios. La longitud máxima de los cables terminales, incluyendo elporta–electrodo, será de 46,2 metros y los de tierra serán de 15,4 metros máximo.Todos los cables serán de una pieza continua y no se permitirán más conexionesque las extremas y la necesaria entre el cable terminal y el cable delporta–electrodo, el cual no excederá de 3,0 metros y podrá ser del calibre No. 1.Las conexiones a tierra se diseñarán y aplicarán de modo de evitar cualquier “arco”entre el cable terminal de tierra y el tubo o elemento por soldar. Durante el progresode la soldadura se usarán grampas de tornillos u otros medios mecánicos decontacto a tierra.

Cualquier equipo que no reúna todos los requisitos señalados deberá ser reparadoo retirado de la obra, a juicio de LA OPERADORA.

4.5 MaterialesEsta Especificación será aplicable a soldaduras de tubos hechas en el camposobre tubos manufacturados en conformidad con las normas de la “AmericanPetroleum Institute Standard 5L, Line Pipe and 5 LX”, para tubos de acero de altaresistencia, y será también aplicable a soldaduras hechas en el campo sobre tubosno manufacturados en conformidad con aquellas especificaciones, siempre quelas propiedades físicas y químicas estén conformes con tales especificaciones.

Los electrodos deberán reunir las especificaciones de la “American WeldingSociety” y la “American Society for Testing Materials” y deberán ser del tamaño ytipo apropiados para el trabajo. En el procedimiento de soldadura calificado, sedebe especificar el tipo y tamaño del electrodo a usar, el cual no deberá sercambiado por LA CONTRATISTA, quien es la responsable de suministrarlo.




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Los electrodos que se empleen en la soldadura deberán ser compatibles conel material base, en consecuencia se debe calificar los procedimientos desoldadura para los diferentes grados de tubería en uso, a fin de evitar juntasmas débiles que el material base.

LA CONTRATISTA deberá suministrar los electrodos acompañados de surespectivo certificado de calidad, donde se especifique el tipo de electrodo,composición, propiedades físicas, colada y el fabricante. Los electrodosdeberán almacenarse en sus empaques originales cerrados y claramenteidentificados, en un lugar seco y libre de humedad. Los electrodos revestidoscon fundente deberán mantenerse almacenados y protegidos convenientementepara evitar pérdida de revestimiento o absorción de humedad y deben sermanipulados en forma tal como para prevenir posibles daños mecánicos y físicosal revestimiento. Los electrodos que vengan en empaques abiertos deberánprotegerse en hornos contra cambios excesivos de humedad. Aquellos electrodosque muestren señales de deterioro o daño deberán rechazarse a juicio de LaInspección de LA OPERADORA.

A los electrodos de bajo hidrógeno se les debe realizar un tratamiento a 120°C durante dos horas antes de ser utilizados en obra permaneciendo en hornosportátiles.

4.6 Soldadura automáticaLa soldadura automática se ejecutará utilizando uno, o combinación, de lossiguientes procesos:

a. Soldadura de Arco Sumergido

b. Soldadura de Arco Metálico a Gas

c. Soldadura de Arco de Tungsteno a Gas

d. Soldadura de Arco con Núcleo de Fundente, con o sin protección externa.

4.6.1 Procedimiento de calificación

Antes de dar comienzo a la producción de soldadura, se establecerá y calificaráuna especificación detallada del procedimiento para soldar automáticamente, a finde demostrar que las soldaduras a ejecutar por este procedimiento tienenpropiedades mecánicas satisfactorias (tales como resistencia, ductilidad y dureza)y firmeza. Se unirán dos longitudes de tubería, en sus juntas (o niples) completas,siguiendo todos los detalles de la especificación del procedimiento.

La calidad de la soldadura será determinada por ensayos destructivos y nodestructivos y deben cumplir con el parágrafo 2.6 y la sección 6.0 respectivamentedel API Standard 1104 (Welding of Pipelines and Related Facilities). Estosprocedimientos deben ser cumplidos, excepto en los casos en que los cambiossean específicamente autorizados por LA OPERADORA.




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4.6.2 Registros

Los detalles de cada procedimiento calificado deben ser registrados. Este registrodebe indicar los resultados completos de los ensayos de calificación delprocedimiento utilizando los formatos A y B (Hoja técnicas CPV–M–H–00801 yCPV–M–H–00802). Estos registros deben mantenerse bajo archivo todo el tiempoen que el procedimiento se encuentre en uso.

4.6.3 Variables esencialesLa especificación del procedimiento incluirá toda la informaciónpertinente requerida para montar y mantener la operación adecuada delequipo, de acuerdo con los siguientes aspectos:

a. Procedimiento:Identificar el proceso específico utilizado.

b. Material de las Tuberías y Conexiones:Identificar los materiales sobre los cuales es aplicable el procedimiento.Se pueden agrupar las Especificaciones API 5L, 5LX y 5LS en materialesque conforman las especificaciones ASTM, previendo que los ensayosde calificación sean hechos en el grupo de materiales que se utilizarán enel proyecto y tengan el más alto esfuerzo mínimo de fluencia.

c. Grupo de Diámetros:Identificar el rango de diámetros sobre el cual es aplicable elprocedimiento.

d. Grupo de Espesores de Pared, Número y Secuencia de CordonesRequeridos:

Identificar el rango de espesores de pared sobre el cual es aplicable elprocedimiento, el rango y número de cordones requeridos para estosespesores de pared y la máquina para cada cordón.

e. Diseño de Juntas:Mostrar en croquis el tipo de unión (v, u, etc.), el rango en ángulo del bisel,tamaño de la raíz de la cara y la abertura de la raíz. Designar el tipo derefuerzo, si fuera usado.

f. Metal de Relleno:Designar el tamaño y el número de clasificación AWS del metal derelleno, si se encuentra disponible.

g. Características Eléctricas:




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Designar la corriente y polaridad, indique rango del voltaje y amperajepara cada tipo de electrodo utilizado.

h. Posición:Soldadura rodada o de posición.

i. Dirección de la Soldadura:Sólo para soldadura de posición, indique hacia arriba (utilizada enestaciones según ASME) y hacia abajo (en tubería de línea según API1104)

j. Tiempo entre Pasos:Indicar el tiempo máximo entre la terminación del cordón de raíz y el iniciodel segundo cordón. Máximo tiempo entre la terminación del segundocordón y el inicio de otros cordones.

k. Tipo de Abrazadera de Alineación Utilizada:Indicar si es externa, interna, o si no es requerida.

1. Remoción de Abrazadera de Alineación o grampa después de haberpunteado:

Indique remoción de abrazadera externa o interna, la cual será desmontadadel segundo pase de soldadura.

l. Limpieza:Indicar limpieza de la junta externa y de entrepasos.

m. Precalentamiento:Especificar los métodos, ancho a ser precalentado, mínima temperaturae inicio del cordón, mínima temperatura ambiente bajo la cual se requiereel precalentamiento, y para que tipo de material.

n. Postcalentamiento:Especificar los métodos, ancho a ser postcalentado, temperatura mínimay máxima, tiempo y temperatura y métodos de control de temperatura.

o. Gas Protector y Rata de Flujo:Indicar la composición del gas y rango de la rata de flujo.

p. Flujo Protector:Indicar el número de Clasificación AWS, si está disponible, o el número ymarca.




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q. Velocidad de Avance:Mostrar el rango en centímetros por minuto para cada pase.

r. Otros importantes factores, como puedan ser necesarios para unasatisfactoria operación del proceso, o que pudieran afectar la calidaddel trabajo producido:

Localización y ángulo del arco para la soldadura automática, distancia paracontacto con el tubo, ancho de oscilación y frecuencia.

4.6.4 Procedimientos de soldadura en línea

Se debe limpiar alrededor del bisel tanto interna como externamente el óxido,pintura, escamas, rebabas y cualquier contaminante en una franja de 25 mm deancho.

a. Ensamblaje y alineación de juntas:

– Los tubos a soldar debe ser alineada por medio de grapas externas, éstosserán colocados con los extremos en contacto y la separación no será mayorde 1,6 mm (+1, –0 mm).

– Cuando se realizan soldaduras en estaciones no se permite soldar o puntearsobre los accesorios, esto produce quemaduras y pérdidas del materialbase.

– En cada junta alineada y previo al inicio de la soldadura, el inspector desoldadura y control de la calidad de la contratista verificará la diferencia dealtura alrededor del bisel a soldar y no debe ser mayor a 1,6 mm.

– Cualquier desalineación será minimizada por rotación de los tubos hastaobtener un mejor ensamblaje.

– Los tubos serán apoyados en sacos de aserrín o bloques de madera, unextremo de los tubos se deja fijo y el otro por medio de una grúa se elevahasta lograr la alineación correcta entre los dos tubos a soldar.

b. Primer pase:

ÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉ

ÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉ

Lado A Lado B

Inicio Reinicio

P. Superior

P. Inferior

1 2

2 1 Inicio




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1. Secuencia de deposición

La soladura debe comenzar después de haber alineado los tubos y elprogreso de la soldadura será vertical descendente, en soldadura deestaciones la secuencia será vertical ascendente.

2. Electrodos

Para tubería se utilizarán electrodos E6010 de 1/8” de diámetro, para aceroforjado ASTM A 105 el electrodo será E7010 de 1/8” de diámetro.

3. Características eléctricas

De acuerdo a lo especificado en los manuales de la AGA para electrodos yprocedimiento homologado.

4. Otras indicaciones

– El tubo debe estar en posición horizontal y no debe ser rotado.– Todo cordón depositado debe ser limpiado mecánicamente con un cepillo de

alambre y cualquier irregularidad sobresaliente y/o defecto superficial debeser eliminado por esmerilado antes de la subsecuente deposición.

c. Segundo pase, y pases de acabado:

ÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉ

ÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉ

Lado A Lado B

P. Superior

P. Inferior

Las posiciones de parada e inicio de soldadura deben ser alternadas y el progresode la soldadura será vertical descendente en tubería de línea y vertical ascendenteen estaciones.

1. Electrodos

Para tuberías se utilizarán electrodos E7010 de 1/8” de diámetro, para aceroforjado ASTM A 105 , el electrodo será E7018 de 1/8” de diámetro.

2. Características eléctricas

De acuerdo a lo especificado en los manuales de la AGA para electrodos yprocedimiento homologado.




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3. Otras indicaciones

Las mismas que se expusieron en el aparte 4 del punto b (4.6.4 Primer pase)de esta especificación.

4.6.5 Modificación de las variables esenciales

A continuación se indican los tipos de cambio en el proceso de soldadura engeneral, características de los materiales, dimensiones de la tubería y otros, queameritan una recalificación del procedimiento de soldadura automática, norequiriéndose ésta para cambios de procedimiento distintos a los aquí señalados,entendiéndose que en estos últimos casos se revisará la especificación delprocedimiento y se indicarán los respectivos cambios.

Cambios que requieren recalificación del procedimiento:

a. Cambio en el Proceso de Soldadura

Algún cambio en el proceso de soldadura establecido en el procedimientoascendente o descendente.

b. Cambio en el Material de la Tubería

Para el propósito de esta especificación, todos los aceros al carbono debenser agrupados como sigue:

i. Mínimo Esfuerzo de Fluencia Especificado de 42.000 lb/pulg2 (2.940kg/cm2) o menos.

ii. Mínimo Esfuerzo de Fluencia Especificado mayor de 42.000 lb/pulg2 (2.940kg/cm2) o menor de 65.000 lb/pulg2 (4.550 kg/cm2).

iii. Para Mínimo Esfuerzo de Fluencia Especificado de 65.000 lb/pulg2 (4.550kg/cm2) o más, cada grado de tubería debe requerir un ensayo decalificación separado y si será utilizada en planta o tubería de línea.

La agrupación anterior no implica que los materiales base o metales de relleno dediferentes análisis dentro de un grupo puedan indiscriminadamente ser sustituídospor un material que fue usado en el ensayo de calificación, sin considerar lacompatibilidad del material base y metales de relleno, desde el punto de vista delas propiedades metalúrgicas, requerimientos de precalentamiento ypostcalentamiento, propiedades mecánicas, etc.

c. Cambio en el Diseño de Junta

Un cambio mayor, cavidad V o cavidad U, o cualquier cambio más allá delrango dado en el diseño de junta, raíz de cara, ángulo del bisel, etc.

d. Cambio en el Espesor de Pared

Un cambio más allá del rango establecido en la especificación delprocedimiento.




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e. Cambio en el Diámetro de Tubería

Un cambio más allá del rango establecido en la especificación delprocedimiento.

f. Cambio en el Metal de Relleno:

i. De un grupo de metal de relleno a otro.

ii. Para el material de tubería descrito en b (i) y b (ii), se pueden hacer cambiosdel material de relleno entre grupos.

Se debe considerar la compatibilidad del material de base y el metal derelleno desde el punto de vista de las propiedades mecánicas.

iii. Para materiales de tubería descritas en b (iii), no se hará la clasificaciónAWS del material de relleno sin una recalificación.

g. Cambio en el Tamaño del Alambre del Metal de Relleno.

h. Cambio en el lapso de tiempo entre la raíz y el segundo cordón sobre eltiempo máximo establecido en la especificación del procedimiento.

i. Cambio en el Gas Protector.

De un gas a otro, de una mezcla de gases a una mezcla diferente.

j. Cambio Mayor en Rata de Flujo.

Aumento o disminución en la rata de flujo del gas protector,en relación conel rango establecido.

k. Cambio en el Flujo Protector.

Ver Tabla M–T–04002, Grupo 4.

l. Cambio en la velocidad de avance en relación con el rango establecido en laespecificación del procedimiento.

m. Cambio en la dirección de la soldadura hacia arriba o hacia abajo, o viceversa.

n. Cambio en los requerimientos de precalentamiento, establecido en laespecificación del procedimiento.

o. Cambio en los requerimientos de postcalentamiento, establecido en laespecificación del procedimiento.

p. Cambio en las características eléctricas establecidas en la especificación delprocedimiento.




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Tabla M–T–04002 Grupos para metal de relleno

Grupo Especific. AWS Electrodo Flujo

1 A5.1,

A5.5

E6010, E6011,

E7010, E7011

.

2 A5.5 E8010, E8011 .

3 A5.1,

A5.5

E7015, E7016, E7018,

E8015, E8016, E8018

.

4 A5.17, EL8,

EL8K,

EL12,

EM5K,

EM12

EM12K

EM13K

EM15K

F–60

F–61

F–62

F–70

F–71

F–72

5 A5.18 E70S2

6 A5.18 E70S6

7 A5.18 E70S–1B

8 A5.2 RG60

4.6.6 Tipos y diámetros de electrodos según los materiales

a. Tendido de tubería.

(PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA)

Tabla M–T–04003

MATERIAL DE LATUBERIA

(DIAM. 2” HASTA 12”)

MATERIAL DE APORTE (ELECTRODOS)

PRIMER PASE SEGUNDO PASE EN ADELANTEÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

API 5L GR. A SCH. 40 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E–6010 (DIAM. 1/8”) ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E– 7018 (DIAM. 5/32”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

API 5L GR. B SCH. 40ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E–6010 (DIAM. 1/8”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E– 7018 (DIAM. 5/32”)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

A–53 SCH. 40 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


E– 7018 (DIAM. 5/32”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

A–106 GR. B SCH. 40 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


E– 7018 (DIAM. 5/32”)




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Tabla M–T–04004

MATERIAL DE LATUBERIA (DIAM.16”

EN ADELANTE)


PRIMER PASE SEGUNDO PASE EN ADELANTEÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁAPI 5L X40 SCH. 40

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁE–6010 (DIAM. 1/8”)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁE– 7018 (DIAM. 5/32”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


API 5L X 42 SCH. 40ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E–6010 (DIAM. 1/8”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E– 7018 (DIAM. 5/32”)


API 5L X52 SCH. 40(*) ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E–6010 (DIAM. 1/8”) ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E– 7018 (DIAM. 5/32”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁAPI 5L X 60 SCH. 40(*)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁE–6010 (DIAM. 1/8”)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁE– 7018 (DIAM. 5/32”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


A–53 SCH.40ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E–6010 (DIAM. 1/8”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E– 7018 (DIAM. 5/32”)


A–106 GR. B SCH. 40 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E–6010 (DIAM. 1/8”) ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E– 7018 (DIAM. 5/32”)

(*): El primer pase se efectuará con electrodo E–6010 de f1/8” en lugar de E–7010,en vista de los problemas presentados por este último al momento de lasoldadura. La aplicación del E–6010, será sólo un pase, para luego procedera la limpieza mecánica del cordón, a través de esmeril y cepillo de alambre,lo que implicará una disminución en el espesor del cordón depositado.

NOTA: Antes de proceder a la aplicación de estos procedimientos se debe verificar la existencia de su respectiva calificación.

La secuencia de deposición será vertical descendente.

b. Soldadura en Estaciones.

(PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA)

Tabla M–T–04005

MATERIAL DELA TUBERIA

(DIAM. 2”HASTA 12”)


PRIMER PASE SEGUNDO PASE Y RELLENO REMATE

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

API 5L GR. AÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E–6010 (DIAM. 1/8”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E– 6010 (DIAM. 5/32”) ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E–7018 (DIAM.5/32”)


API 5L GR. BÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



E–7018 (DIAM.5/32”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

A–53 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



E–7018 (DIAM.5/32”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

A–106 GR. BÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ


E– 6010 (DIAM. 5/32”)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

E–7018 (DIAM.5/32”)




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Tabla M–T–04006


(DIAM. 16” ENADELANTE)


PASE SEGUNDO PASE Y RELLENO REMATE


API 5L X40 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ




API 5L X 42 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ




API 5L X52(*)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



E–7018 (DIAM.5/32”)


API 5L X 60(*)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ




A–53 ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ




A–106 GR. B0ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



E–7018 (DIAM.5/32”)

Tabla M–T–04007


(DIAM. 2”HASTA 12”)

CONACCESORIOSASTM A–105


PRIMER PASE SEGUNDO PASE Y RELLENO REMATE


API 5L GR. AÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ




API 5L GR. BÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ




A–53ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



E–7018 (DIAM.5/32”)


A–106 GR. B ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



E–7018 (DIAM.5/32”)




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Tabla M–T–04008


(DIAM. 16” ENADELANTE)

CONACCESORIOSASTM–A–105


PRIMER PASE SEGUNDO PASE Y RELLENO REMATEÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

API 5L X40ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ




API 5L X 42ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



E–7018 (DIAM.5/32”)


API 5L X52(*)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ




API 5L X 60(*)ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



E–7018 (DIAM.5/32”)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ

A–53ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



E–7018 (DIAM.5/32”)


A–106 GR. B ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ



E–7018 (DIAM.5/32”)

(*): El primer pase se efectuará con electrodo E–6010 de 1/8” en lugar de E–7010,en vista de los problemas presentados por este último al momento de lasoldadura. La aplicación del E–6010, será sólo un pase, para luego procedera la limpieza mecánica del cordón, a través de esmeril y cepillo de alambre, loque implicará una disminución en el espesor del cordón depositado.

NOTA: Antes de proceder a la aplicación de estos procedimientos se debe verificar la existencia de su respectiva calificación.

Para accesorios WPHY–X52, e = 0,438” en adelante con accesorios del mismotipo, primer pase E7018, 5/32”, segundo pase en adelante E7018, 3/16”.

Los accesorios se deben precalentar para evitar grietas en el cordón de soldadura,producto de la diferencia de temperatura y del espesor.

La secuencia de deposición será vertical ascendente.

Los electrodos del tipo E7018 se deben precalentar con la finalidad de eliminar lahumedad del revestimiento.




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4.6.7 Equipo de soldar y calificación del operador

Cada equipo de soldar y cada operador deben ser calificados para producir unasoldadura satisfactoria, usando el procedimiento calificado. La soldaduracompletada debe ser ensayada por métodos destructivos y métodos nodestructivos y cumplir con los requisitos establecidos en el ASME B31.8, el APIStandard 1104, (Standard for Welding Pipelines and Related Facilities) Secciones3.3, 3.4, 3.5 y 3.6. Igualmente, la calificación a realizar deberá ceñirse a locontemplado en el Manual de Inspección de PDVSA, ProcedimientoPDVSA–PI–No. 06.06.01, “Calificación de Soldadores y Operadores de Máquinasde Soldar”. Cada operador debe recibir suficiente entrenamiento en la operacióndel equipo antes de comenzar la soldadura y debe estar calificado por cualquierfilial de PDVSA y completamente familiarizado con el equipo que va a operar. Losequipos de soldar idénticos, adicionales o de reposición, deben ser calificadosmediante ensayos no destructivos o soldaduras de producción. Si el procedimientode soldadura envuelve más de una operación y/o más de un operador, entoncescada operador debe ser calificado con el equipo de soldar que usará en lasoldadura de producción. Para la prueba del soldador, el uso de métodosdestructivos quedará a juicio de LA OPERADORA.

4.6.8 Registros de operadores calificados

Se harán registros de los ensayos requeridos en el párrafo anterior 4.6.7 y losresultados detallados de cada ensayo. Se debe usar una forma similar al FormatoB (Hoja técnica CPV–M–H–00802), y se mantendrá una lista de los operadorescalificados y los procedimientos en los que fueron calificados.

Deberán utilizarse los siguientes formatos contenidos en el ProcedimientoPDVSA–PI–No. 06.06.01 mencionado anteriormente:

– Formato de Registro de Calificación.

– Carnet de Soldador.

Cualquier operador debe ser recalificado si existen dudas respecto a su habilidadcomo operador del equipo de soldar, y si el porcentaje de reparaciones es mayordel 3%.

4.6.9 Inspección, normas de aceptabilidad

Se utilizarán los requisitos establecidos en el párrafo 5 del API Standard 1104 parala Inspección y Ensayos de Soldaduras de Producción en líneas de tuberías.

Las normas de aceptabilidad y Ensayos No Destructivos se regirán de conformidadcon el párrafo 6 del API Standard 1104 para líneas de tuberías.

La normas de aceptabilidad para estaciones y plantas compresoras de gas serála ASME B 31.3 a.




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4.6.10 Reparación o remoción de defectos

Para la reparación o remoción de defectos se usarán los requisitos establecidosen el párrafo 6 del API Standard 1104. Además, si la reparación se hace con unproceso distinto al utilizado en la soldadura original, se establecerá unprocedimiento de reparación y se calificará siguiendo las recomendaciones de lasección 4.6.5 de esta especificación. En todo caso, La Inspección de LAOPERADORA decidirá las reparaciones o remociones que deban hacerse.

Para la soldadura de reparación la primera pasada debe realizarse desde elexterior, con el consiguiente saneado de la unión, LA OPERADORA podrá requerir,además del control radiográfico, control con ultrasonidos para asegurarse de laausencia total de grietas.

4.6.11 Procedimiento radiográfico

El procedimiento radiográfico requerido para verificar las soldaduras ejecutadascon equipo automático se regirán por las especificaciones del parágrafo 8 del APIStandard 1104.

4.7 Examen y calificación de los soldadoresSe seguirá lo estipulado en el Manual de Inspección de PDVSA, ProcedimientoPDVSA–PI–No. 06.06.01, “Calificación de Soldadores y Operadores de Máquinasde Soldar”

4.7.1 Examen

A cada soldador empleado por LA CONTRATISTA se le exigirá presentar unexamen de prueba que deberá aprobar a satisfacción de LA OPERADORA, antesde permitírsele ejecutar trabajos de soldadura en la línea o plantas compresorasy estaciones. Cualquiera o todos los métodos que se mencionan serán usados adiscreción de LA OPERADORA para determinar la competencia del soldador. Acada soldador le será requerido efectuar soldaduras de prueba en tuberías quetengan los mismos diámetros y características de las que se vayan a utilizar en laobra.

4.7.2 Calificación

Los soldadores deben ser calificados por cualquier filial de PDVSA. Las pruebasy ensayos a efectuar se realizarán de acuerdo al código ASME Sección IX.

Para verificar la destreza y habilidad de los soldadores a utilizar en una obra se leharán pruebas de campo; serán aceptados después de aprobar la Inspecciónvisual y radiográfica.

La soldadura de calificación podrá ser examinada por inspección con Rayos X orayos Gamma de acuerdo a lo aquí especificado para Normas de Aceptabilidad yReparación de Soldaduras Defectuosas, las API 1104 para soldadura de lineas detubería y ASME B31.3 a para plantas compresoras y estaciones.




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A cada soldador debe exigírsele que efectúe una soldadura similar a las de la obraa efectuar y de posición, (ascendente si va a trabajar en Plantas Compresoras yEstaciones, y descendente para lineas de tuberías). Debe utilizar uniones de tuboo secciones de la misma en cada cuadrante, del diámetro, espesor de pared yespecificación del tubo utilizado en la tubería, con electrodos del mismo tipo ytamaño especificados en el procedimiento de soldadura. Antes de comenzar lasoldadura de prueba, deberá concederse suficiente tiempo al soldador que se estásometiendo a prueba para ajustar la máquina de soldar. El soldador que hayaaprobado la prueba de calificación, deberá utilizar la misma técnica de soldar,velocidad, y amperaje especificado en el procedimiento de soldadura.

El número de muestras a cortar de la soldadura terminada dependerá del tamañodel tubo y de los requerimientos de LA OPERADORA. Se recomienda que lasmuestras a cortar de la soldadura terminada sean según se indica en ta tablaM–T–04009:

TABLA M–T–04009

TAMAÑO DEL TUBOCantidadtotal de

muestras

NUMERO DE PRUEBAS..

φ EXTERIOR (PULG) TENSION ROTURADE

MUESCA

DOBLAJEDE LARAÍZ

DOBLAJEDE LACARA

4 1/2 o menos (11,4 cmo menos)

4 2 2 – –

6 5/8 a 12 3/4 inclusive(16,8 a 32,4 cm)

6 2 2 1 1

Más de 12 3/4 (más de32,4 cm)

12 4 4 2 2

Las muestras deberán tomarse de, o adyacentes a, la parte superior, costados yparte inferior de la soldadura y deberán espaciarse aproximadamenteequidistantes alrededor del tubo.

Las muestras para la prueba de tensión deberán ser aproximadamente de 1” (25,4mm) de ancho. Los refuerzos de la soldadura, tanto en la cara como en la raíz dela soldadura no deberán removerse. Las muestras deberán cortarse mediante unamáquina, cortadora, y los costados deben estar paralelos y libres de mellas odesigualdades para no modificar los resultados de la prueba.

Deberá dejarse que las muestras se enfríen al aire, a la temperatura ambiente,antes de efectuar la prueba.




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En el caso de que dos o más de las muestras se rompan en la soldadura o en launión de la soldadura y el metal matriz o base, y asimismo fallen al desarrollar laresistencia mínima de tensión del metal matriz o base, se descalificará al soldador.

Las muestras de prueba de rotura de muesca podrán cortarse mediante máquinacortadora. Las muestras deberán cortarse con segueta a ambos bordes de lasmismas, al centro de la soldadura, para originar falla en el metal de soldar ydeberán romperse halándolos con una máquina apropiada de prueba, sosteniendolas extremidades y golpeando el centro de la muestra con un martillo pesado ososteniendo una de las extremidades en una prensa y golpeando la otra con golpescortos de martillo. El área expuesta de la fractura deberá tener un ancho mínimode 1”.

El ensayo de rotura de muesca deberá demostrar penetración completa y fusióna través de todo el espesor de la muestra de soldadura. Si en opinión de LaInspección de LA OPERADORA la falta de penetración que ocurra en una de lasmuestras de prueba no es representativa de la soldadura, podrá reemplazarse lamuestra por otra adyacente a la que falló. La superficie expuesta no deberá mostrarmás de 6 bolsas de gas por pulgada cuadrada, no debiendo exceder la dimensiónmayor de 1/16 pulgada (1,6 mm). Las inclusiones de escoria no deberán sermayores de 1/32 pulgada (0,8 mm) en profundidad o 1/8 pulgada (3,2 mm) deancho, y deberán estar separadas por lo menos con 1/2 pulgada (25,4 mm) demetal sólido de soldar. En caso de que la segunda muestra también muestredefectos que excedan estas limitaciones, deberá descalificarse al soldador (estosrangos son admisibles para todo tipo de escoria).

Si una de las muestras cortadas de un tubo de 4 1/2 pulgadas de diámetro exteriory de diámetros menores llegase a fallar bajo la prueba, se podrá cortar y probar unamuestra alternativa. Si la muestra alternativa también fallase, deberádescalificarse al soldador.

Todas las muestras deberán ser aproximadamente de 1” (25,4 mm) de ancho ycortarse con soplete. Tanto el refuerzo del cordón de cobertura, como el de raíz,deberán removerse a nivel con el metal matriz de tubo. La remoción final del metalde exceso deberá dejar la superficie libre de rayas profundas y cualquier rayaremanente deberá ser transversal a la soldadura. Los bordes agudos deberánredondearse. La mitad de la cantidad de muestras deberá estar sujeta a ensayode doblaje de la cara y la otra mitad de dicha cantidad deberá estar sujeta a ensayode doblaje de la raíz. Las muestras deberán enfriarse al aire a temperaturaambiente antes del ensayo.

Todas las muestras de ensayo de doblaje deben ser probadas en un aparatoespecial para pruebas de curvatura guiada. Cada muestra deberá ser colocadasobre la sección hembra del aparato con la soldadura en la abertura del medio.La muestra de doblaje de la cara deberá ser colocada con la cara de la soldaduradirigida hacia la abertura. Las muestras de doblaje de raíz deberán ser colocadas




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con la raíz de la soldadura dirigida hacia la abertura. La sección macho del aparatodeberá ser forzada entre la abertura, hasta que la curvatura de la muestra sea deaproximadamente 180 grados.

Para que el ensayo de doblaje sea considerado aceptable:

No deberán encontrarse presentes fisuras u otro defecto que exceda de 1/8pulgada (3,2 mm) en cualquier dirección en el metal de soldar o entre el soldaje yel material del tubo, después de la doblada. (No se tomarán en cuenta fisuras quese originen a lo largo de los bordes de la muestra durante la prueba y que seanmenores de 1/4 pulgada (6,3 mm) medidas en cualquier dirección).

Las fracturas de la muestra durante la doblada y la superficie expuesta deberándemostrar: a) penetración completa y fusión a través de todo el espesor de lamuestra de soldaje; b) no más de seis bolsas de aire por pulgada cuadrada que noexcedan de 1/16 pulgada (1,6 mm); c) ninguna inclusión de escoria mayor de 1/32pulgada (0,8 mm) en profundidad o 1/8 pulgada (3,2 mm) de ancho y separada,por lo menos, con 1/2 pulgada (12,7 mm) de metal sólido.

Las soldaduras en tubería de alta resistencia API Standard 5LX, que no se doblentotalmente a 180 grados, deberán ser calificadas bajo el presente párrafo.

En el caso de que una de las muestras de ensayo de dobladura del soldador dejede cumplir con estos requisitos y, en opinión del representante de LAOPERADORA, la falta de penetración que ocurra no sea representativa de lasoldadura, la muestra de prueba podrá ser reemplazada por una muestraalternativa adyacente a la que falló. El soldador deberá ser descalificado si lamuestra alternativa presenta también defectos que excedan los límitesespecificados.

Deberá reconocerse al soldador como plenamente calificado únicamente si lasmuestras de ensayo de soldadura son aceptables, por lo que se refiere aresistencia de tensión y solidez. La soldadura deberá estar libre de fisuras, falta depenetración, quemadas al través, u otros defectos obvios, y éstas deberán teneruna apariencia de obra bien acabada. Las socavaciones adyacentes al rebordefinal sobre la parte exterior del tubo no deberán exceder de 1/32 pulgada (0,8 mm)en profundidad.

Los soldadores de tubos deberán llenar todos los requisitos anteriormentemencionados en estas especificaciones para calificación de soldadores y además,podrá pedírseles que demuestren su habilidad ejecutando cualquier estructuratípica del trabajo sobre el cual van a ser empleados. La capacidad del soldador encuanto a fabricación, será juzgada sobre la exactitud de los ángulos, adherenciaa las dimensiones, ajuste de las uniones, métodos, requisitos de tiempo y hechurageneral. Si en la opinión mutua de los representantes de LA OPERADORA y de LACONTRATISTA la falla de un soldador para pasar la prueba es debida acondiciones inevitables o que estuvieran fuera de su control, podrá darse una




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segunda oportunidad a tal soldador para calificarlo. No se permitirán luego nuevaspruebas hasta pasados tres (3) meses.

La Inspección de LA OPERADORA deberá especificar las prácticas de pre ypost–calentamiento que deberán usarse cuando las propiedades químicas otemperatura atmosférica afecten la soldabilidad del acero (como en los casos delos aceros de alta resistencia y espesores mayores a los estándares)

4.8 Ejecución del trabajo de soldadura

4.8.1 Preparación

La preparación de los extremos, limpieza y el eventual precalentamiento y laejecución de soldaduras, deben estar conformes con las prescripciones de lanorma API–1104 para tuberías, y con el procedimiento de soldadura aprobado.

La limpieza de los extremos deberá hacerse con cepillo metálico, dejando el metalal desnudo, libre de óxidos, escamas, grasas, aceites o cualquier sustancia extrañaal material base. La operación de limpieza se realizará en la superficie externa einterna del tubo en un ancho de una pulgada (2,54 cm).

Antes de la soldadura se efectuará la inspección visual de los bordes paracomprobar la correcta limpieza y la ausencia de defectos. De igual forma laseparación de los biseles debe ser el aprobado por el procedimiento de soldadura(1/16”).

Deberán eliminarse las incisiones o cualquier otro pequeño daño sobre losextremos a soldar.

Las abolladuras en la proximidad de los extremos, que no supongan desviacionesdel perfil circular normal superiores a 3 cm y no se extiendan más de 8 cm desdeel extremo del tubo hacia la parte media del mismo, pueden ser eliminadas, previaautorización de LA OPERADORA, mediante martillado con martillo de bronce oexpansores.

Cuando sea necesario, se eliminará el trozo de tubo que contenga defectos noreparables, usando máquina oxicorte, no manual y posteriormente esmerilando lasirregularidades que se produzcan. El corte debe realizarse de modo que el planode la sección sea perpendicular al eje del tubo. Se verificará que la alineación seaperfecta y efectuada con los instrumentos necesarios.

En los casos en que el diámetro de la tubería acepte la colocación de una grampainterna, cada tubo se alineará con el tubo ya instalado al cual se va a soldar pormedio de un alineador–expansor hidráulico interno, el cual deberá tener la potencianecesaria para volver el extremo del tubo a su forma circular si éste se encontraseovalado.




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Si se presentasen diferencias en la ovalidad o redondez de los tubos a empalmar,esta diferencia deberá repartirse en toda la circunferencia del tubo rotándolo yalineándolo con el instalado, pero en ningún caso se permitirá que el escalón asíformado sea mayor de 1/16 pulgada (1,6 mm).

El alineamiento del tubo será hecho de tal forma que no se distinga desviaciónangular alguna entre tubo y tubo (aparte del escalón mencionado). La separaciónentre las partes planas (topes) de los biseles en la unión de los dos tubos, deberáser aproximadamente 1/16 pulgada (1,6 mm), de tal manera que se asegure unacompleta penetración de la soldadura sin quemadura a través. LA CONTRATISTAestará autorizada a usar separadores de fábrica si así le conviene en su trabajo.

A menos que sea especificado de otra manera, las extremidades de los tubosdeberán tener bisel de fábrica siendo el ángulo igual a 30 grados más o menos 5°, medidos a partir de un plano perpendicular al eje del tubo y con un ancho en suspartes planas (topes) de 1/16 pulgada (1,6 mm) con una tolerancia de 1/32 pulgada(0,8 mm). Los biseles hechos a las extremidades de los tubos en el campo deberánhacerse a satisfacción de La Inspección de LA OPERADORA, y la separación delas extremidades deberá ser aproximadamente 1/16 pulgada (1,6 mm). Laseparación establecida deberá decrecer propor– cionalmente para extremidadesde tubos que tengan un ancho menor entre las partes planas (topes).

Cuando las extremidades de los tubos a soldar sean de diferentes espesores, sedebe realizar una transición de 2 a 1 y la separación del bisel 1/16” (1,6 mm).

El desalineamiento entre las extremidades de tubos contiguos deberá ser elmínimo posible entre la superficie de los tubos. Para tubos del mismo espesornominal de pared, no deberá exceder de 1/16 pulgada (1,6 mm). Cualquierdesalineamiento mayor deberá ser distribuido equitativamente alrededor de lacircunferencia del tubo. Deberán reducirse al mínimo los golpes dados con martillorevestido de bronce para lograr una alineación adecuada.

Con el alineador–expansor interior debidamente colocado y abierto, y el tractor depluma lateral (cuando el caso lo requiera) manteniendo el tubo perfectamentealineado sobre el terreno, se aplicará el primer y el segundo cordón de soldadura,los cuales deberá terminarse totalmente antes de mover el tractor. Si lascondiciones imperantes hacen difícil evitar el movimiento del tubo o si la soldaduraestá sometida a esfuerzo indebido, deberá terminarse el primer cordón desoldadura antes de aflojar la tensión del expansor. No se permitirán las soldadurasde punteo para esta operación.

Deberá utilizarse un alineador–expansor exterior dondequiera que sea pocopráctico o imposible utilizar un alineador–expansor interior. Los segmentos delprimer cordón de soldadura, utilizados con relación a las grampas externas,deberán estar separados uniformemente alrededor de la circunferencia del tubo,




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y deberán tener un largo acumulativo no menor del 50% de la longitud de lacircunferencia del tubo antes de remover la grampa.

Solamente en casos especiales, cortes y empalmes y de acuerdo a requisitos deLA OPERADORA, se permitirá soldar los tubos por el método de soldadura derodillo o soldadura de puntos, con dos pases de soldadura.

Cuando los tubos tengan costura longitudinal, las juntas deberán girarse paraevitar el alineamiento de dos costuras consecutivas, pero en tal forma que todaslas costuras queden en la parte superior del tubo, dentro de un arco de 30 gradosa cada lado del punto más alto.

El tubo deberá ser apoyado y sostenido a una altura mínima de 40 cms del suelo,sin que ello cause daños al eventual revestimiento de la tubería.

4.8.2 Realización de la soldadura (Ver también punto 4.6.4 de esta especificación)

La velocidad del arco deberá ser la adecuada que permita obtener una soldaduraque cumpla con esta Especificación. LA CONTRATISTA deberá abstenerse deutilizar un sistema de trabajo de incentivo por pieza o cualquier otro plan similar quepropicie un trabajo apresurado.

No habrá limitación alguna a la cantidad de trabajo que pueda producir el soldadorsiempre que la calidad de su trabajo llene las normas de esta Especificación y elprocedimiento de soldadura.

No se permitirá comenzar dos cordones de soldadura en el mismo punto, todos loscordones se trabajarán soldando hacia abajo en lineas de tubería, y subiendo enplantas compresoras y estaciones. Los electrodos usados para tubería de altocontenido de carbono son de bajo contenido de hidrógeno y requieren trabajar loscordones de abajo hacia arriba.

Para tubería API–5L–X52 y accesorios WPY–52 se recomienda utilizar unelectrodo celulósico E6010 para el primer pase a fin de que tenga buenapenetración, Para los siguientes pases se utilizará el E7010. Para tuberíaAPI–5L–Gr B se recomienda utilizar electrodo E6010.

Se recomienda usar electrodos de bajo hidrogeno en el acabado o pase final, paraasegurar un acabado excelente (estos electrodos deben ser precalentados parasu mejor funcionamiento en planta o estación). Siempre se debe verificar que elelectrodo usado sea por lo menos de un grado mayor que el material a soldar.

Se removerá toda incrustación de escoria de cada cordón, socavación o ranuraantes de depositar el siguiente cordón. Esta operación se ejecutará utilizandoherramientas apropiadas además del simple cepillo. Es conveniente que elesmerilado de la primera pasada que se produzca sea el mínimo indispensable,efectuando una adecuada limpieza con cepillo mecánico.




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El primer cordón de raíz, en su totalidad, se hará manteniendo los tubos en posiciónestacionaria. Cuando los tubos a soldar tengan un diámetro igual o mayor que 16pulgadas, será obligatorio que en la colocación del primer cordón de raízintervengan dos soldadores, trabajando simultáneamente en cuadrantes opuestosy siempre soldando hacia abajo.

Después del primer cordón de raíz se colocará un segundo cordón (paso caliente)sobre el primero, después del cual el número de cordones especificados seráncolocados por los soldadores de acabado (rellenadores). Cada cordón sucesivotendrá un espesor no mayor de 1/8 pulgada (3,2 mm) aproximadamente. Elnúmero de cordones de acabado será tal que permita tener una soldaduraterminada con un refuerzo sobre la superficie del tubo, con un espesor no menorde 1/32 pulgada (0,8 mm) y no mayor de 1/16 pulgada (1,6 mm). El ancho delrefuerzo deberá ser 1/8 pulgada (3,2 mm) mayor que el ancho de la ranura original.

Entre el primer y segundo pase no debe transcurrir un lapso de más de cincominutos.

Al término de la jornada deben quedar las soldaduras totalmente terminadas, locual debe ser verificado por el inspector.

Todas las soldaduras serán ejecutadas por lo menos con tres pasos de soldaduraen tubos cuyo espesor de pared sea 3/8 pulgada (9,5 mm) o menor. Para tubos conespesor de pared de más de 3/8 pulgada (9,5 mm) se usarán cuatro pases o másde soldadura, según lo indique la descripción de la obra.

El metal de soldadura será totalmente fusionado con los depósitos anteriores y conel metal del tubo. La soldadura terminada deberá estar libre de costras, óxidos,agujeros, inclusiones no metálicas, burbujas de aire, poros o cualquier otrodefecto, debiendo presentar un aspecto nítido y uniforme, después de limpiarse ycepillarse totalmente.

Siempre que la cantidad de los defectos no aceptables superen los porcentajesexpuestos a continuación, la junta no podrá ser reparada y, por tanto, deberácortarse:

– El 30% de la longitud de la unión, en caso de defectos que interesen a laspasadas de relleno.

– El 20% de la longitud de la unión, en caso de defectos presentes en la primerapasada y con reparación desde el exterior.

– Para una soldadura reparada una vez por cualquier tipo de defecto, y que sigasin ser aceptada por las normas de calificación, no se permitirá una segundareparación, procediendo al corte completo de la soldadura.

LA OPERADORA se reserva la facultad de ordenar la extracción de soldaduras delínea, para efectuar controles destructivos, realizados en conformidad con lorequerido por la calificación del procedimiento, hasta un porcentaje del 1% de lassoldaduras ejecutadas.




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El corte para reejecución de las soldaduras extraídas, será por cuenta y cargo deLA CONTRATISTA.

El carrete que contiene la soldadura extraída para el control de calidad de laproducción deberá ser puesto a disposición de LA OPERADORA al día siguientede ser requerido.

La zona de extracción de las probetas deberá resultar exenta de defectos, para locual deberá tenerse en cuenta el correspondiente examen radiográfico.

Cuando el control destructivo evidenciase defectos no detectadosradiográficamente y fuesen obtenidos resultados no satisfactorios en las pruebas,deberá ser controlada, a cargo de LA CONTRATISTA, otra junta hecha el mismodía, elegida por LA OPERADORA y que no será considerada en el contenidoporcentual de fallas indicado anteriormente (párrafo 15 apartado 4.8.2 de estaespecificación).

En caso de que los resultados continuaran siendo insatisfactorios, se suspenderánlas operaciones de soldadura y se proseguirán los controles a cargo de LACONTRATISTA hasta que sean claramente identificadas las causas, y LACONTRATISTA haya adoptado las medidas para garantizar resultadosaceptables.

El soldador o soldadores causantes de los defectos perderán su calificación y LAOPERADORA exigirá que sean retirados del trabajo de soldadura.

En cuanto a las soldaduras que se presuma puedan presentar los mismosdefectos, LA OPERADORA decidirá, caso por caso, aceptarlas o rechazarlas.

Si se encontrasen extremos de tubos laminados, agrietados o con otros defectos,éstos serán indicados por LA CONTRATISTA a LA OPERADORA. Los tubos quecontengan estos defectos, podrán ser cortados, reparados o retirados de la líneaa juicio de LA OPERADORA. Cuando las piezas sean removidas de la línea se lespondrá una marca con pintura para estar seguros de que no se volverán a utilizaren la construcción.

Las reparaciones de defectos, en el cordón de raíz y de relleno, podrán efectuarsebajo autorización de La Inspección de LA OPERADORA, pero las soldaduras quemuestren trabajo de reparación sin la autorización señalada serán rechazadas. Sepermitirá la reparación de porosidades o bolsas de gas y socavaciones en el cordónde acabado, pero contando con la aprobación de La Inspección de LAOPERADORA

No se aceptará ni reparará ninguna soldadura que contenga fisuras, no importandosu tamaño ni localización, y luego se procederá a cortar la soldadura.

El trabajo de soldadura no se efectuará cuando la calidad de la soldadura seaafectada por las condiciones adversas del tiempo, incluyendo lluvias, vientosfuertes, frío, exceso de humedad y tolvaneras. La decisión sobre el paro de los




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trabajos de soldadura por estas causas queda a cargo del Ingeniero Inspector. LAOPERADORA no estará obligada a efectuar ninguna compensación extra pordemoras debidas al mal tiempo.

A cada soldador se le asignará un número específico o estampa, y será su deberescribirlo con marcador de pintura metálica indeleble en un sitio adyacente a cadasoldadura que ejecute, para futura identificación. En el caso de que el soldadordeje el trabajo, su número de identificación no será utilizado por ningún otrosoldador. No se utilizará matriz de estampa de acero.

No se permitirá la manipulación de secciones o tramos de tubería hasta que lassoldaduras estén suficientemente frías.

Para evitar movimientos de la tubería ya soldada por efectos de cambios detemperatura que pudieran ocasionar la caída de ésta a la zanja, o bien produciresfuerzos anormales en la misma tubería, LA CONTRATISTA deberá contar conel número suficiente de apoyos de madera o sacos rellenos con arena, tierra omaterial esponjoso, para apoyar y atrapar los tramos de tubería soldados. Enningún caso se permitirá colocar estas superficies de apoyo a distancias tanseparadas como para permitir que la tubería se arrastre o forme curvashorizontales, por efecto de los cambios de temperatura.

4.9 Calidad de la soldaduraLa calidad de la soldadura deberá juzgarse por la supervisión para que cumpla lasespecificaciones del folleto API Standard 1104 “Welding of Pipeline andRelated Facilities”,última edición, estas especificaciones para las líneas detubería y ASME B31.3a para plantas compresoras y estaciones.

Antes de proceder a la reparación, los defectos inaceptables deberán sercompletamente eliminados hasta alcanzar el metal sano.

El inspector antes de ordenar la radiografía debe realizar una detallada inspecciónvisual. La misma debe efectuarse durante cada pase para evitar posibles defectosposteriores.

LA CONTRATISTA deberá someter a la aprobación de LA OPERADORA, unprocedimiento para la ejecución de las reparaciones, teniendo presente quecuando sea necesario para el desfondamiento del cordón de soldadura, deberáusarse siempre la técnica ascendente, empleando electrodos celulósicos obásicos para la primera pasada y para el relleno cuando la tubería sea API–5L–GrB., cuando la tubería sea API–5L–X52 se usará el electrodo celulósico E6010 y enlos siguientes pase el E7010.

La resistencia a la tensión de la soldadura no será menor que la resistencia a latensión del tubo. Esta resistencia se determinará con una máquina portátilprobadora de tensión, de acuerdo con el API Standard 1104 “Welding ofPipeline and Realted Facilities”, Sección 2.6 y la Sección 6.




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La ductilidad de la soldadura será tal que todas las muestras que se corten en elcampo soporten la prueba de dobladura a 90 grados por lo menos, en cualquierdirección, sin romperse. La penetración o profundidad de fusión llegará hasta elfondo de la pared del tubo incluyendo la porción no biselada del mismo. Laductilidad de la soldadura se determinará por la prueba de soldadura. A lasmuestras se les quitarán todos los refuerzos de la soldadura hasta dejar unasuperficie lisa en ambos lados, para obtener una sección transversal de soldaduradel mismo espesor del metal original del tubo.

La ductilidad depende directamente de la elongación que ocurre antes de lafractura. La elongación será medida en puntos escogidos a 1/2 pulgada (12,7mm) de separación, a cualquier lado del centro de la soldadura, y en una línea enángulo recto con la misma, de tal manera que la soldadura quede centrada entreesos puntos. La muestra será doblada con cuidado en una máquina de doblar demanera que se eviten esfuerzos bruscos.

La dobladura se hará de manera que la soldadura quede en el radio de doblez conla parte externa en tensión. A la primera aparición de fractura la operación seterminará y se medirá entre los puntos de referencia con una escala flexible. Ladiferencia entre estos puntos antes y después de efectuado el ensayo será lamedida de la elongación del metal soldado. La prueba de dobladura se dará poraceptada cuando la elongación mínima sea de 20%.

Con el cumplimiento de estas Especificaciones se busca garantizar una soldadura100% perfecta en lo que se refiere a resistencia a la tensión, ductilidad, fusión,penetración, libre de bolsas de gas, agujeros, acanalamiento, escoria u otrasinclusiones extrañas, o cualesquiera otros defectos.

Cualquiera de los defectos antes enumerados que se presenten en las soldadurasdeberán, a discreción de La Inspección de LA OPERADORA, ser reparados, o biendesecharse toda la soldadura y volverse a soldar completamente, hasta unmáximo de dos reparaciones en una misma junta dependiendo delcalentamiento, sin ningún costo adicional para LA OPERADORA. En caso deque la reparación se haga en la junta de un accesorio, éste deberá sersustituído por otro nuevo. Cuando sea necesario quitar una soldadura porencontrarse defectuosa en el gasoducto, la repetición será por cuenta de LACONTRATISTA, soldando en la línea un tramo que tenga una longitud mínima de3,00 metros.

LA OPERADORA hará pruebas a las soldaduras mediante ensayos de inspecciónelectromagnética, rayos X o exámenes similares, así como también las pruebasfísicas antes mencionadas, a fin de garantizar la calidad de las soldaduras. Laspruebas que se efectúen a las soldaduras estarán a cargo de LA OPERADORA,a menos que las especificaciones particulares de la obra indiquen lo contrario.




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Cuando el porcentaje de reparaciones sea mayor del 3%, La CONTRATISTApagará los gastos de la Inspección radiográfica, o sera descontado al cierre de laobra (última valuación ú orden de trabajo)

Cada sección de tubería soldada será sellada en sus extremos, por medio de tapasde lámina apropiadas para el caso, a juicio de LA OPERADORA, al terminar detrabajar en dicha sección o al interrumpir el trabajo de soldaje de la misma, a finde evitar la entrada de cualquier animal o materia extraña al interior de la tubería,y permanecerá sellada correctamente hasta que pueda hacerse el empatedefinitivo de dicha sección. Cuando se encuentre un extremo de sección de tuberíasoldada sin la debida tapa, LA OPERADORA la colocará por sus propios medioso por terceros y descontará a LA CONTRATISTA el importe de este trabajo. Estose hará todos los días para garantizar la limpieza interna de la tubería.

Para asegurar la limpieza interior del tubo LA CONTRATISTA podrá hacer unaprueba consistente en “correr una herramienta” (scraper) apropiada, de empaquesde goma y cepillos de alambre, impulsado con aire comprimido, dentro de la tuberíasoldada, en cada una de las secciones que no excedan una longitud de 3 km. Estassecciones se cerrarán inmediatamente después de la salida de la herramienta delimpieza y se probarán a una presión de 1,5 veces la presión de trabajo. Dichapresión deberá ser mantenida durante todo el tiempo que dure la prueba. Seinvestigarán posibles fugas en las soldaduras con espuma de jabón que se aplicarácon brochas a las soldaduras, inmediatamente después de que éstas hayan sidorigurosamente cepilladas con cepillos de acero manuales o eléctricos. No se podráproceder a la aplicación de la espuma sin haber hecho el cepillado que semenciona. Ambas operaciones se harán en el 100% de la longitud de lassoldaduras transversales y longitudinales tanto de campo como de fábrica. Parapoder llevar a cabo lo anterior, la tubería deberá presentar una posición tal, quetodas las soldaduras queden suficientemente retiradas de la tierra o cualquier otroobjeto que pueda obstaculizar la prueba. LA CONTRATISTA hará, sin costoadicional para LA OPERADORA, todas las maniobras necesarias para llevar acabo esta prueba.

Las fugas que aparezcan serán radiografiadas y reparadas en su caso. Despuésde la prueba, la tubería será lavada para eliminar el jabón completamente. Estaspruebas se harán con la tubería fuera de la zanja y descansando sobre apoyos,para facilitar la inspección de la parte inferior de las juntas.

5 PINTURA Y COLOCACIÓN DE TUBERÍA SUPERFICIALSe cumplirá con lo estipulado en el Manual de Ingeniería de Diseño de PDVSA,Paquete 12, Pintura, y las normas SSPC–SP–1–63–2–63, ASTM–D484–40, SAEN°. S–330, Swedish Standard Association y ANSI/ASME B31.8.

También se tomará en consideración lo descrito en el MANUAL DE INSPECCIONPARA LA CONSTRUCCION DE GASODUCTOS E INSTALACIONES AFINES.




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5.1 GeneralEl trabajo requerido bajo esta especificación incluye toda la fiscalización, mano deobra, materiales, equipos y servicios necesarios e incidentales para efectuar lostrabajos de limpieza, pintura y colocación de tubería en forma superficial sobre elterreno, a satisfacción del Ingeniero Inspector.

5.2 Preparación de la superficieLas superficies de tuberías a ser pintadas deberán ser cuidadosamentepreparadas y limpiadas de forma tal que se elimine totalmente de la superficiemetálica toda suciedad, manchas de aceite, grasa, barnices de fábrica, escamasde laminación, herrumbre, salpicaduras de soldadura, depósitos de tierra,humedad, polvo y otras materias extrañas.

Se utilizarán trapos limpios saturados de un adelgazador o gasolina blanca (librede plomo) para remover los depósitos de aceite o grasa. No se permitirá el uso dekerosene u otros limpiadores que contengan aceite mineral.

Algunas pinturas, particularmente aquellas basadas en resinas de Epoxy,requerirán que las superficies metálicas sean previamente limpiadas a base dechorros de arena.

En este caso el procedimiento a seguir es el siguiente:

– Se limpia la tubería a pintar hasta el metal casi blanco, luego mediante chorrode arena usando boquillas, aire comprimido y arena seca de un tamaño departículas mayor que la que pasa por una malla 16, tamiz estadounidense, selimpiará la superficie hasta llegar a un metal casi blanco con un anclajeadecuado de 1 a 2 mils.

– Se define superficie a metal casi blanco como aquella a la cual se le ha eliminadocompletamente el aceite, grasa, suciedad, costras de laminado, óxido, pinturas,excepto sombras ligeras, rayas muy superficiales o ligeras pérdidas de colorcausadas por manchas de óxido.

– Una vez conseguido el acabado del metal casi blanco, se pasará un paño secoo escobilla de cerda suave para terminar de limpiar el polvo o suciedad liviana.

– Las pinturas corrientes de secamiento al aire no requerirán que la superficie dela tubería sea limpiada a base de chorros de arena, a menos que LAOPERADORA, así lo estime necesario. Sin embargo, se tomarán los mismoscuidados en preparar la superficie de la tubería para así obtener los mejoresresultados.

– Los óxidos deberán limpiarse cuidadosamente con cepillo de alambre hastaobtener una superficie limpia, de color gris metálico brillante. En caso de haberfuertes depósitos de óxido y escorias de fundición, se removerán con martillo ycincel y luego se utilizará el cepillo de alambre. La aprobación del acabadoquedará a juicio del Inspector designado al efecto.




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– Todo el procedimiento de limpieza con chorro de arena (sandblasting normaSPC–SP–1–63–2–63), cepillado, solventes, pintura, etc., debe hacerse bajoestrictas normas de seguridad, usando los equipos de trabajo y protecciónadecuados.

– En todos los casos, después de utilizar estos métodos, la superficie de la tuberíadeberá limpiarse con un paño limpio humedecido en solvente, evitando así quequede en la misma cualquier partícula de polvo o grasa, debiendoinspeccionarse la superficie cuidadosamente antes de aplicar la base para lapintura. En el caso de aplicación de chorro de arena, pueden quedar adheridasa la superficie partículas mínimas de metal y arena, y la limpieza antesmencionada deberá llevarse a cabo cuidadosamente.

– Es importante tomar en cuenta que las superficies tratadas con chorro de arena,quedan sumamente sensitivas al óxido y por lo tanto la aplicación de la base yprimera mano deberán hacerse dentro del lapso de dos horas.

– Los retoques de fondo se llevarán a cabo para aumentar el espesor de lapelícula y proteger la superficie del metal donde la pintura a su alrededor estéen perfectas condiciones. Estos retoques también se efectuarán en áreas talescomo soldaduras, ángulos, bordes y esquinas, donde la pintura tiene latendencia a deslizarse dejando puntos propicios a la corrosión, debido a unaprotección deficiente.

– Las indicaciones y recomendaciones de los fabricantes de pintura, deberán serseguidas lo más fielmente posible en lo que respecta a la preparación y limpiezade la superficie.

5.3 Aplicación de la baseInmediatamente después que la tubería haya sido preparada y limpiada hasta lasuperficie metálica, y sea aprobada por el Inspector designado por LAOPERADORA, se le dará a la superficie dos capas uniformes de base crómica oalquídica (con un espesor mínimo de 2 mils ó 50 µm) compatible con la pintura deacabado. No se permitirá usar bases de un fabricante y pintura de acabado de otro,ya que las fórmulas están hechas para que pueda existir compatibilidades en elsistema.

La base será aplicada tal como se reciba de la fábrica, con brocha, sobre lasuperficie seca y completamente limpia del tubo. La base no deberá ser aplicadadurante tiempo lluvioso.

La base deberá aplicarse con un espesor uniforme en toda la periferia del tubo ydeberá estar libre de zonas no cubiertas, burbujas, glóbulos, gotas yescurrimientos. Todas las zonas sin cubrir o áreas cubiertas con insuficiente basedeberán retocarse inmediatamente.

Cualquier escurrimiento o glóbulo que se haya secado deberá rasparse, aplicandoluego una nueva mano de base.




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La pintura base deberá mantenerse limpia conservándola en los recipientesoriginales cerrados, para prevenir contaminación con polvo, agua u otras materiasextrañas y para prevenir la pérdida de solvente por evaporación. No se permitiráel uso de base que se haya contaminado con materias extrañas, o que seencuentre espesa por evaporación de los solventes. El contenido de cada latadeberá ser completamente mezclado y agitado antes de extraer la cantidad ausarse inmediatamente.

Deberán seguirse lo más fielmente posible las indicaciones y recomendaciones delos fabricantes de pinturas.

5.4 Aplicación de la pinturaAntes de pintar la tubería, ésta deberá revisarse para localizar zonas donde la baseesté deteriorada. Las zonas donde se encuentre base deteriorada serán raspadasy se aplicarán nuevamente manos de base.

El número de manos de pintura que se aplicará será fijado por LA OPERADORAy dependerá específicamente de las superficies a pintar, el grado de protecciónrequerido y las características ambientales de la zona. No se permitirán espesoresinferiores a tres “mils”. Este espesor será medido con un instrumento de precisiónapropiado.

La etiqueta del fabricante cuya marca especifique LA OPERADORA determinarási la pintura habrá de aplicarse con brocha o pistola y también el solvente o reductorque ha de ser usado para obtener la viscosidad correcta.

No se usarán otros solventes que no sean los especificados por el mismofabricante.

Las pinturas y sus solventes deberán mezclarse cuidadosamente utilizandoutensilios limpios, y siguiendo en un todo las recomendaciones del fabricante.

Bajo ninguna circunstancia se permitirá añadir aceite de linaza a las pinturas.Cuando la temperatura del metal se encuentre por encima de los 38 °C (100°F), se deberán tomar precauciones especiales para asegurar que la pintura no seseque rápidamente. Esto se logrará agregando un adelgazador de alto punto deebullición, o disminuyendo el contenido del secador del vehículo. Estasmodificaciones se harán únicamente de acuerdo a las recomendaciones delfabricante y de LA OPERADORA.

Las indicaciones y recomendaciones de los fabricantes de pinturas deberánseguirse lo más fielmente posible.

La pintura terminada y seca será inspeccionada para tratar de encontrardiscontinuidades en la película aplicada. Esta operación se efectuará moviendo unequipo portátil, de alto voltaje, cuya chispa cambie de color cuando haga contactocon el metal en un punto donde se encuentre discontinuidad en la película. El




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instrumento deberá ser utilizado con el mayor cuidado, por personal especializadode LA CONTRATISTA, a fin de no romper la película de pintura por la aplicaciónde alto voltaje, o por la permanencia prolongada de la chispa en un solo punto.

El área desprotegida será identificada con marcas hechas con tiza, y los defectosserán corregidos mediante la aplicación de pintura adicional.

5.5 Colocación de la tuberíaInmediatamente después de que la pintura haya pasado el período de secado seprocederá a colocar la tubería sobre bloques de concreto o estructuras “H”. Estosbloques y estructuras serán construidos en un todo de acuerdo con las HojasTécnicas que se anexan y sus indicaciones.

La línea será bajada a los bloques de concreto durante las primeras horas de lamañana, de manera tal que se ajuste a los niveles requeridos por LA OPERADORAy de acuerdo con los planos.

La separación entre los bloques de concreto para asiento de tuberías o cualquierotro tipo de estructura que cumpla la misma función, estará determinada por LAOPERADORA, a fin de evitar deflexiones excesivas en la tubería.

Los soportes, bloques y anclajes, deberán instalarse de manera que no interfierancon la libre expansión y contracción de la tubería entre soportes, pudiendoinstalarse abrazaderas o soportes elásticos donde sea necesario.

La tubería deberá tener suficiente flexibilidad para que la expansión o contracciónproducidas por cambios de temperatura no cause esfuerzos excesivos en elmaterial de la tubería, produzca pandeo o cargas inusuales en las uniones, ofuerzas o momentos indeseables en los puntos de conexión de equipos. Estaflexibilidad deberá proveerse mediante codos y lazos de expansión.




131875081 77761561 Especificaciones Generales Para La Construccion de Gasoductos PDVSA

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