207101 51 Trabajo Fase Final

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TRABAJO FINAL

Proyecto final fase 4-Mantenimiento Industrial


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TRABAJO COLABORATIVO MOMENTO 4MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

YIMY ALEXANDER PARRA CÓDIGO: 7254934

EDINSON URIBE TORRES CÓDIGO: 10.182.604

JESÚS DANIEL GIRALDO CÓDIGO: 1.056.782.479

ANDRÉS MAURICIO VILLALBA CÓDIGO: 1.056.771.241

TUTOR:VICTOR HUGO RODRIGUEZ

GRUPO: 207101_51

UNIVERSIDAD ABIERTA Y A DISTANCIA

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.

PUERTO BOYACÁ, (BOYACÁ) NOVIEMBRE 2015


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INTRODUCCION

Mansarovar Energy es una multinacional petrolera creada en el 2006 tras la fusión delos capitales y tecnologías de las compañías estatales de la india, ONGC – Videsh, y dela china, Sinopec. El principal objetivo de la compañía es sr el operador líder en laextracción de crudo pesado en Colombia, a través de la utilización de procesos térmicos para la recuperación de crudo, la generación de valor para sus grupos de interés y la producción de barriles limpios.

Se dedica a la exploración, desarrollo y producción de petróleo crudo y de gas naturalen Colombia. Mansarovar tiene en la actualidad 10 campos en operación en el país, conuna producción combinada superior a 40.000b/d. La empresa tiene partic ipaciones en 11campos en la cuenca colombiana Magdalena Medio, en virtud de contratos de asociacióncon la petrolera estatal Ecopetrol. Mansarovar tiene su sede en Bogotá.


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EMPRESA Y EQUIPO SELECCIONADO POR EL GRUPO COLABORATIVO

Nombredel

Estudiante

Pasos de laestrategia basadaen proyectosplanteado por elEstudiante

Listado propuestopor estudiante, deque requiere paralograr el éxito delproyecto

Empresa o equipocritico propuestopor estudiante

Fechadelaporte

Yimy

AlexanderParraMarulanda

Planeación,establecer metas yobjetivos a alcanzar.Determinar losrecursos.

Planear ydeterminar loscostos.

Determinar lasactividadesnecesarias para laejecución del proyecto.Revisión yevaluación del proyecto.

Fijar objetivos yasignarresponsabilidades.Definir cada una delas etapas del proyecto.Determinar lametodología para eldesarrollo del proyecto.Asegurar la participación detodos los integrantesdel grupo. (Trabajoen equipo).Hacer seguimiento alos avances del proyecto.

Empresa:Mansarovar EnergyLtda.

Equipo: Bombas detransferencia decrudo de bateríassatélites, a batería 2.Bomba centrifugaMTO 2196Hidromac.

29 deAgosto2015.


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ETAPA 1: ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL. DEFINICIÓN DE OBJETIVOS,ESTRATEGIAS Y RESPONSABILIDADES DE MANTENIMIENTO

MANSAROVARENERGY

PROCESO YEQUIPOCRITICO

TRANSFERENCIA DECRUDO DE

LASBATERÍAS.

BOMBA 2196MTO

HIDROMAC

FECHA18/09/2015

ITEMSSe tienenobservación¿Cuál?

No se tienenobservaciones

Evidencias yobservaciones

PROGRAMACIÓNDE

MANTENIMIENTO

Programación quese estáimplementando,con el programaSAP

Implementacióndel software SAP,ordenes detrabajo

EJECUCIÓN DETARES DE

MANTENIMIENTO

Programaciónsemanal, cadaequipo cuenta conun ciclo demantenimiento

Ots diligenciadas

HISTÓRICO DEFALLAS

Un historial defallas, registradasmediante ordenesde trabajo,diligenciadas, endonde se consignalas fallas causadasy las reparacionesdel caso

Archivo

Indicadores de tiempoentre fallas(MTTF)

Indicador porestablecer

Archivo

Tiempo medio dereparación ( MTTR)

Puede oscilarentre 12 horas detrabajo,dependiendo lacriticidad de lafalla

Archivo


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Recursos financierosasignados

Stop de repuestos,en bodega y personaldisponible para suintervención

Coordinación

Impacto económico

Demora en laentrega del producto a ser bombeado, serequiere buscarotro método detransporte delcrudo, para nodisminuir la producción

producción diariade la batería

Impacto en la

producción ennúmero de unidades

800 barriles día valor del barril

48dólares

Consecuencia de lafalla del equipo

No bombeo cuenta barriles de batería

Se tienen metas proyectadas

Mejoras eneficiencia de bombeo ydisponibilidad delequipo

Planes y proyectos


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ETAPA 2: JERARQUIZACIÓN DE EQUIPOS

Empresa: Mansarovar Energy. Proceso y equipo crítico:transferencia de crudo, bomba centrifuga 2196 MTO

Fecha: 24 – octubre del 2015

Falla 1: Fuga de crudoen sello mecánico Se tiene observación¿Cuál? No se tieneobservación Evidencia yobservaciónFrecuencia de fallaBaja: De 1 a 2 Fallas alaño, con unacalificación de 2.

Se llevan registros dedaños anteriores

Impacto porproducción por falla No genera ningúnefecto significativosobre la producción, lasoperaciones o lacalidad: Calificación 1.

se cuentan con otrasdos bombas de respaldo

Costo de reparaciónDe 2.000.000 a10.000.000 de pesos:Calificación 5.

Ya se han cambiadosellos mecánicos eneste tipo de bombas y setienen los precios de losmateriales según el proveedor

Tiempo de reparaciónEntre 9 y 24 horas.Puntaje 4

Ya se han realizadomantenimientoscorrectivos del cambiode sellos mecánicos

Impacto de seguridadpersonal No provoca ningúndaño a las personasvalor de 0

La bomba cuenta consistema de seguridadcuando se presentaaltas temperaturas ovibraciones excesivas,sacando de línea elequipo

Impacto de seguridadambientalProvoca un efectoambiental pero noinfringe las normas:valor de 8

Se ha evidenciadocontaminación mínimade crudo por fugas en elsello mecánico

Riesgo = Frecuencia*consecuencia.

2*9= 18


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Consecuencia(formula)(Impacto operacional *Flexibilidadoperacional + impacto

Producción + Impactoseguridad + ImpactoAmbiental

0 + 8 = 81*9= 9

Total análisiscuantitativo ycualitativoFalla1

Empresa: Mansarovar Energy. Proceso y equipo crítico: transferencia decrudo, bomba centrifuga 2196 MTO

Fecha: 24 – octubre del2015

falla 2: Vibración y altatemperatura

Se tiene observación¿Cuál?

No se tieneobservación

Evidencia yobservación

Frecuencia de fallaBaja: De 1 a 2 Fallas al año, conuna calificación de 2.

Se llevanregistros dedañosanteriores

Impacto por producción porfalla No genera ningún efectosignificativo sobre la producción,las operaciones o la No calidad:Calificación 1.

No se cuentan conotras dos bombas derespaldo

Costo de reparaciónDe 2.000.000 a 10.000.000 de pesos: Calificación 5.

No Ya se hanreparado estetipo de bombasy se tienen los precios de losmaterialessegún el proveedor

Tiempo de reparaciónEntre 9 y 24 horas. Puntaje 4

No Ya se hanrealizadomantenimientos correctivosdel cambio derodamientos,


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eje, impulsor yse han tomadometrología.

Impacto de seguridad personal No provoca ningún daño a las

personas valor de 0

No La bombacuenta con

sistema deseguridadcuando se presenta altastemperaturas ovibracionesexcesivas,sacando delínea el equipo

Impacto de seguridadambiental

No provoca ningún daño almedio ambiente: valor de 0

No La bombacuenta con

sistema deseguridadcuando se presenta altastemperaturas ovibracionesexcesivas,sacando delínea el equipo

Riesgo = Frecuencia*consecuencia.

No 2 * 1 + 0 + 0 =2

Consecuencia (formula)(Impacto operacional *Flexibilidad operacional +impacto Producción + Impactoseguridad + Impacto Ambiental

No 1 + 0 + 0 + 1 =21 * 2 = 2

Total análisis cuantitativo ycualitativoFalla2Frecuencia de falla * Costo total

No Costo total = 0+ 0 + 1 = 14 * 1 = 4


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ETAPA 3: ANÁLISIS DE PUNTOS DÉBILES EN EQUIPOS

De alto impacto por cada falla, mediante el uso del análisis de Causa Raíz (ACR), es un árbol

lógico que plantea la falla o evento inicial y seguidamente plantea los modos de fallo parallegar a nivel de causas.

Dos de las fallas que dejan este equipo fuera de línea, son:

La falla de los sellos mecánicos.


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La falla de los rodamientos


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ETAPA 4: DISEÑO DE PLANES DE MANTENIMIENTO Y RECURSOS NECESARIOS

# PREGUNTAS RESPUESTAS1 ¿Cuáles son las funciones que debencumplir el activo y cuál es eldesempeño esperado en su actualcontexto operacional definido?

La bomba debe estar operativa las 24 horas, para transferir el crudo que es almacenado enlos tanques de la batería, a la batería principal,debe bombear todo el crudo que se extrae de la batería 3 de los pozos productores.

Transferir 292 galones de agua y crudo porminuto.

2 ¿De qué forma puede fallar completao parcialmente el equipo?

Las fallas que se pueden presentar pueden estaren el motor eléctrico, bomba o variador, siendola segunda la más factible a fallas:Ruptura del sello mecánico.Fallas en los rodamientos de la bomba.Desplazamiento del impulsor.Ruptura del ducto de lubricación.Ruptura del acople motor bomba.Desgaste de la camisilla del eje.Desgate de los ajustes de los rodamientos en eleje.Daño de la rosca del eje.Daño de la rosca del impulsor.Fallo de los rodamientos del motor.Corto circuito en motor eléctrico.Falla en variador.

3 ¿Cuál es la causa origen del fallofuncional?

Algunas de estas fallas son por desgateoperacional o por vida útil de los componentes,las fallas causadas por la mala operacióntambién están presentes, como lo son cuandolas bombas trabajan en vacío, o son puestas aoperar por fuera de la curva operativa

4 ¿Qué sucede cuando ocurre un fallo? El equipo debe ser puesto fuera de servicio,impactos ambientales como la contaminaciónde suelos, el equipo debe ser dispuesto para serreparado, si el de respaldo está operativo entraen línea hasta que sean reparadas las fallas.

5 ¿Cuál es la consecuencia de cadafallo?

La mayoría de los fallos sacan de línea elequipo, generando una actividad correctivainmediata.


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6 ¿Qué se puede hacer para prevenir o predecir la ocurrencia de cada fallofuncional?

Realizar un seguimiento del equipo registrandodatos operativos, termografías, análisis devibraciones, y una rutina de mantenimientoestablecida, limitar a los variadores para que nosobrepasen la curva operativa del equipo,

instalar sensores de baja succión como protección del equipo, mejorar los sistemas denivel de los tanques, mejorar lainstrumentación del equipo.

7 ¿Qué puede hacerse si no es posible prevenir o predecir la ocurrencia delfallo funcional?

Tener un equipo de respaldo, contar con stopde los repuestos requeridos para corregir lasfallas, capacitar a los operadores en curvas deoperación de este tipo de equipo, y a lostécnicos ampliar su campo de conocimientoacerca del equipo

Se procede a asignar las acciones de mantenimiento (tareas o mantenimiento preventivo,correctivo, predictivo) las cuales erradiquen los problemas presentados (fallas) y se les asignao se describe que recurso se necesitan.

Recursos necesarios para llevar a cabo el Mantenimiento

Programa de mantenimientoMantenimiento de rutina

• Lubricación de los rodamientos• Monitoreo de los sellos • Análisis de vibración • Presión de descarga • Monitoreo de temperatura

Inspecciones de rutina

•

Verifique el nivel y la condición del aceite a través del tubo indicador en el soporte de losrodamientos.• Preste atención a los ruidos o vibraciones inusuales y verifique la temperatura de losrodamientos.• Inspeccione la bomba y las tuberías para verificar que no haya fugas. • Inspeccione la cámara del sello para verificar que no haya fugas.

– Sello mecánico: No deben haber fugas.


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– Empaque: El empaque debe ajustarse o posiblemente reemplazarse si hay fugasexcesivas.

Inspecciones trimestrales

• Inspeccione el cimiento y los pernos de sujeción para verificar que estén apretados.• Revise el empaque si la bomba ha estado inactiva. Reemplácelo si así se requiere. • El aceite debe cambiarse al menos cada 3 meses (2000 horas) o más a menudo si existecualquier condición atmosférica adversa u otras condiciones que pudiesen contaminar odegradar el aceite. Cámbielo de inmediato si al inspeccionarlo a través del tubo indicadorestá turbio o contaminado.• Verifique el alineamiento del eje. Repita el alineamiento si así se requiere.

Inspecciones anuales

• Verifique la capacidad, presión y suministro eléctrico de la bomba. Si el rendimiento de la

bomba no satisface los requerimientos de proceso, y dichos requerimientos no han cambiado,hay que desarmar e inspeccionar la bomba y reemplazar.

Rodamientos lubricados con aceiteAdvertencia

Las bombas se envían sin aceite. Los rodamientos lubricados con aceite deben lubricarse enel sitio de la obra.

Quite el tapón de llenado (113A) y agregue aceite hasta que el nivel esté en el centro del tuboindicador (319). Reinstale el tapón de llenado (Fig. 34), (Consulte la Tabla 4).Cambie el aceite cada 200 horas en el caso de rodamientos nuevos; de allí en adelante, cada2000 horas o cada 3 meses (lo que ocurra primero). Debe utilizarse un aceite para turbinasde alta calidad con inhibidores de herrumbre y de oxidación. Para la mayoría de lascondiciones de operación, los rodamientos funcionarán a temperaturas de 120°F (50°C) a180°F (82°C). En este intervalo, se recomienda un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100°F(40°C). Si las temperaturas de los rodamientos exceden los 180°F (82°C), utilice un aceitede viscosidad ISO grado 100 con enfriamiento del soporte de rodamientos o enfriador deaceite del tubo con aletas.

Los O’ring de los sellos de laberinto (332A, 333A) deben inspeccionarse para detectar corteso grietas. Reemplácelos si así se requiere.

Algunos lubricantes aceptables son:

Chevron GTS Oil 68Exxon Teresstic 68 o NUTO H68Mobil Mobil DTE 26 300 SSU@ 100°F (38°C)


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Philips Mangus Oil 315Shell Tellus Oil 68Sunoco Sunvis 968Royal Purple SYNFILM ISO VG 68Synthetic Lube

Herramientas requeridas

• Llaves•Destornillador •Eslinga de levantamiento •Martillo de goma •Calentador de rodamiento por inducción •Extractor de rodamientos •Punzón -mandril de latón•Alicate de agarre automático

•Llave de torsión con dados • Llaves Allen • Indicador de cuadrante •Micrómetro •Agentes de limpieza •Calibrador de espesores •Prensa hidráulica •Bloques de nivelación

Lista de partes

100 1 Carcasa101 1 Impulsor105 1 Anillo de cierre hidráulico106 1 juego Empaque de prensaestopas107 1 Casquillo – prensaestopas empacado108 1 Adaptador para el soporte109C 1 Tapa del extremo del rodamiento exterior112A 1 Rodamiento exterior113 2 Tapón – de salida de grasa113B 1 Tapón – de llenado de aceite

122 1 Eje – sin bocina122 1 Eje – con bocina126 1 Bocina del eje134 1 Caja de rodamientos136 1 Contratuerca del rodamiento168A 1 Rodamiento radial184 1 Cámara del sello193 2 Grasera


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228 1 Soporte de los rodamientos236A 10 Tornillo sin rosca – anillo de abrazadera del rodamiento241 1 Pata del soporte248 1 Lanzador de aceite250 1 Casquillo – sello mecánico

253B 1 Anillo de abrazadera del rodamiento319 1 Tubo indicador332A 1 Sello de laberinto exterior con O'ring333A 1 Sello de laberinto interior con O'ring351 1 Empacadura de la carcasa353 4 Perno prisionero del casquillo355 4 Tuerca del perno prisionero del casquillo358 1 Tapón – de drenaje de la carcasa 2229358Y 1 x Tapón, del impulsor360C 1 x Empacadura – tapa del extremo de empuje360F 1 Empacadura – del soporte al adaptador360Q 1 Empacadura – del casquillo a la tapa del prensaestopas361A 1 Anillo de retención370 Perno – del adaptador a la carcasa370B 4 Perno – del soporte al adaptador370C Perno de sujeción – caja de los rodamientos370D Perno de levantamiento – caja de los rodamientos370E 2 Perno – del soporte del soporte al soporte370H 2 Perno prisionero – de la tapa del prensaestopas al adaptador371C 6 x Tornillo sin tuerca tapa del extremo a la caja de rodamientos382 1 Arandela de seguridad del rodamiento383 1 Sello mecánico400 1 Chaveta del acoplamiento408A 1 Tapón – de drenaje de aceite408H 4 Tapón – conexión de neblina de aceite408J 1 Tapón – del aceitador408L 1 Tapón – entrada del enfriador de aceite408M 1 Tapón – salida del enfriador de aceite408N 1 Tapón – Tubo indicador418 3 Perno de levantamiento – del adaptador a la carcasa423 3 Contratuerca del perno -levantamiento caja de rodamientos423B 2 Tuerca hexagonal – tapa del prensaestopas al adaptador428 1 Empaquetadura, del tapón458Y 1 x Tapón, del impulsor469B 2 Pasador – del soporte al adaptador496 1 O'ring – caja del rodamiento412A 1 O'ring – del impulsor497F 1 O'ring – rotor del laberinto exterior497G 1 O'ring – Estator del laberinto exterior497H 1 O'ring – rotor del laberinto interior497J 1 O'ring – estator del laberinto interior503 1 # Anillo del adaptador


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555 1 Tubo, conjunto de enfriamiento con aletas555A 2 Tubo, de base – macho (enfriamiento del soporte)555B 2 Conector, termopar (enfriamiento del soporte)555C 2 Codo, hembra (enfriamiento del soporte)555D 1 Conexión TC (termopar) sellada PWR (mecánica) fundido


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ETAPA 5. PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO Y OPTIMIZACIÓN EN LA ASIGNACIÓN DE RECURSOS


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ETAPA 6. EVALUACIÓN Y CONTROL DE LA EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTOMÁS EL TOTAL DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Indicadores relevantes del mantenimiento

Indicador Unidad FórmulaDisponibilidad % MTBF / MTBF + MTTRTasa de mantenimiento preventivo

% Horas planificadas para PM / Total horas planificadas

Número de llamadas Número Número de llamadas del personal demantenimiento durante un periodo dado

Tasa de realización de lasactividades de mantenimiento

preventivo

% Número de actividades llevadas a cabo / Número de actividades previstas

Costo del mantenimientocomparado con la nuevacondición de valor

Número Costo de mantenimiento Valor del activo enlas nuevas condiciones

Costo del personal % Costo del personal Costo total demantenimiento

Costos de subcontratistas % Gastos en subcontratistas Costo total demantenimiento

Costos de abastecimientoindustrial

% Consumo de partes industriales Costo total demantenimiento

Indicadores efectividad del mantenimiento

Indicador Unidad FórmulaMTTR (tiempo medio dereparación)

Horas Tiempo promedio entre el momento cuandoocurre la falla y el momento cuando esta esreparada

Tasa de planificación % Horas previstas para O.T. planificadas

Total horas disponiblesTasa de realización % Horas previstas para OT planificadas yterminadas / Horas previstas para OT planificadas

Tasa de utilización % Horas asignadas en OT / Horas disponibles

Carga en stand-by Días Horas previstas para OT en realizaciónstandby / Horas día disponible del personalmantenimiento

Razón del valor de la nuevacondición y costo del

Número Costo del mantenimiento / Valor del activoen las nuevas condiciones


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mantenimientoCosto del personal % Costo del personal / Costo total de

mantenimientoCostos de subcontratistas % Gastos en subcontratistas / Costo total de

mantenimiento

Costos de abastecimientoindustrial % Consumo de partes industriales / Costo totalde mantenimiento


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TIPO DEINDICADOR FORMULA

POR QUÉ SEESCOGIÓ

COMO AYUDA ACONTROLAR EL

PROGRAMA

MTBFMean time between failures

MTBF= 0

Disponibilidad=D=

+x100

Este indicador me permiteestimar el porcentaje de

tiempo total en que se puede esperar que unequipo esté disponible paracumplir la función para lacual fue destinado.

MTBF=Tiempo MedioEntre Fallas.

Este indicador meayuda analizar el

comportamiento delos activos y por endela gestión de laactividad demantenimiento.

MTTFMaen Time toFailures

MTTF=

R(t)= − = 1 .t

Con este indicador no permite conocer e tiempo

promedio que se requieredesde que el sistema fallahasta la completarecuperación del equipoy/o sistema.También me sirve paradeterminar si un sistemarediseñado es mejor que elsistema anterior en los planes de prueba dedemostración.

MTTF=Tiempo Promedio para Fallar

Este indicador tienecomo objetivo el“determinar la producción perdida yla disponibilidad deun proceso de producción de cuerdoa la configuración delos equipos

MTTRMean Time toRepair MTTR =

Con este indicador podemos evidenciar el promedio del tiempo quetardara la reposición de lasfallas de un elemento(equipo, sistema ocomponente). De unaempresa.

Como también medir eltiempo utilizado parareparar durante el periodoevaluado.

MTTR=Tiempo Medio para Reparación

Este indicador esapropiado paraaplicarlos en procesos de producción, nosayuda a evidenciar amedia de todas lasreparaciones

realizadas a unequipo llevadas estasal mínimo posible. Esla inversa de la tasade mantenibilidad.

También nos puedenservir con las


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metodologíasdesarrolladas en laactualidad, ayudan alos analistas de problemas a

orientarse, en los pasos a seguir y en lasconsideraciones quedeben tomarse para laobtención desoluciones efectivas.


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ETAPA 7. ANÁLISIS DEL CICLO DE VIDA Y DE LA POSIBLE RENOVACIÓN DEEQUIPOS

Para la realización de este análisis se debe conocer lo que se espera del equipo de bombeo eneste caso. Este proceso no garantiza un resultado particular o muy específico, pero es unaherramienta muy poderosa para discernir diferentes métodos o equipos de bombeo a utilizar.La calidad de los resultados dependerá en gran medida en la información disponible paragarantizar una comparación justa entre equipos de bombeo, es necesario contar con unidadessimilares entre ellos y bajo las mismas condiciones de trabajo.

Elementos de la ecuación CCVCCV= Cci + Cin + Ce + Co + Cm + Cp + Cma + CdCCV = Costo del ciclo de vidaCci = Costos de inversión iniciales, precio de compra (bomba, tubería, equipo eléctrico,equipos auxiliares)Cin = Costos de instalación (incluye entrenamiento del personal)Ce = Costos de energíaCo = Costos de operación (mano de obra de la supervisión de rutina)Cm = Costos de mantenimiento (mantenimiento y reparaciones de rutina)Cp = Costos por paro del equipoCma = Costos por medio ambiente (limpieza de contaminación generada por el equipo)Cd = Costos por desecho de equipo obsoleto


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CONCLUSIONES

El programa de mantenimiento aporto en la identificación de todos los componentes delmismo y aplicarlos al equipo que se determinó como crítico, se desarrollaron nuevasestrategias todo con el fin de disminuir gastos, mejorar los tiempos de servicio y eficiencia ysobre todo prolongar la vida del equipo.Al identificar todos los problemas que afectan la bomba dentro del proceso de bombeo decrudo se establece un programa de mantenimiento con las mejoras para ejecutar todas lasactividades organizándolas en orden que mejore el servicio que se le presta.

El mantenimiento industrial está constantemente evolucionando, en la actualizad se quieredejar atrás el mantenimiento correctivo y preventivo, para migrar al predictivo, en búsquedade optimizar el funcionamiento y costos de mantenimiento de los equipos, en campoVelásquez no es la excepción, se plantea la utilización de herramientas predictivas tales comoel análisis de vibraciones y el uso de la termografía, para analizar el comportamiento de losequipos, en búsqueda de operar y producir a un mayor tiempo, prediciendo las fallas.

Todo equipo puede ser mejorado, además de llegar a niveles altos de optimización, solo sedebe estudiar, realizar seguimiento y analizar los datos operativos.

Los indicadores de mantenimiento permitirán a la empresa trabajan en un mismo sentido,además se podrá establecer una comparación competitiva con las demás empresas a nivelmundial.

Estos indicadores son utilizados para hacer estudios de confiabilidad de equipos einstalaciones y los estudios de análisis de coste.

Al calcular la disponibilidad a través del tiempo promedio para reparar y el tiempo promedio para fallar, se logra una mayor relación entre la producción y el parámetro de disponibilidad,igual ocurre con el parámetro de confiabilidad y pronóstico de producción.


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BIBLIOGRAFÍA

Revista chilena de ingeniería vol. 21 numero Arica abril 2013 pag. 125-138 Pablo Viveros,Raúl Stegmaier, Fredy Kristjanpoller, Luis Barbera, Adolfo Crespo.

http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-33052013000100011titulada “Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y sus principales herramientasde apoyo “

Costos del ciclo de vida de una bomba; Pump Life Cycle Costs: A guide to LCC analysis for pumping systems Office of Industrial Technologies Energy Efficiency and RenewableEnergy U.S. Department of Energy.

Rodase.com.mx/wp-content/uploads/2012/03/Ciclo _ Vida.pdf

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