207101-Modulo Mantenimiento Industrial

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD FACULTAD DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERÍA. CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CUSO: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

MODULO CÓDIGO 207101

MARÍA CECILIA PÉREZ COY Adaptación y modificación NIDIA STELLA RINCÓN PARRA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA –UNAD-FACULTAD DE

CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

BOGOTÁ 2009

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AUTOR: María Cecilia Pérez Coy Ingeniera Mecánica Modificaciones Nidia Stella Rincón Parra Directora curso virtual CURSO MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DIRIGIDO A ESTUDIANTES DE INGENIERÍA INDUSTRIAL MODULO Primera Edición

COMITÉ DIRECTIVO __________________________________________________________________

Jaime Alberto Leal Afanador Rector

Gloria Concepción Herrera Vicerrectora Académica y de Investigación

Roberto Salazar Ramos

Vicerrector de Medios y Mediaciones

Piedad Arciniegas

Gerente Administrativa

Maribel Córdoba Guerrero

Secretaria General

Gustavo Velásquez Decano Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Primera Edición

@CopyRigth Universidad Nacional Abierta y a Distancia 2009

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PROLOGO

El presente módulo fue diseñado en el año 2009 por la ingeniera María Cecilia Pérez Coy Ingeniera Mecánica.

El presente módulo ha tenido una(1) actualización, desarrollada por la ingeniera

Nidia Stella Rincón Parra, Ingeniero Industrial, Especialista en gerencia de

Proyectos, quien ha sido tutora de la UNAD en el CEAD Duitama, desde año 2004

y que se desempeña como director del cuso de Mantenimiento Industrial a nivel

nacional y actualmente esta apoyando el proceso de revisión de estilo del módulo

y se realizaron aportes disciplinares, didácticos y pedagógicos en el proceso de

acreditación de material didáctico desarrollado en el mes de JULIO de 2009.

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CONTENIDO

pág

CONTENIDO 4

INTRODUCCIÓN 12

1. UNIDAD 1: GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA 14

1.1 CAPITULO 1. DEFINICIONES IMPORTANTES 15

1.1.1 Capitulo 1. Lección 1 Empresa, Gerencia Y Mantenimiento 17

1.1.2 Capitulo 1. Lección 2 Clases De Mantenimiento Básico 19

1.1.2.1 Mantenimiento Predictivo 19

1.1.2.2 Mantenimiento Preventivo 20

1.1.2.3 Mantenimiento Correctivo 20

1.1.3 Capitulo 1. Lección 3 Finalidad Del Mantenimiento 21

1.1.3.1 Sistema Correctivo 21

1.1.3.2 Sistema Preventivo 22

1.1.3.3 Sistema Predictivo 22

1.1.4 Capitulo 1. Lección 4 Equipo 23

1.1.5 Capitulo 1. Lección 5 Planificación Y Control De Mantenimiento 26

1.1.5.1 Mantenimiento Preventivo 26

1.1.5.2 Mantenimiento Correctivo 27

1.1.5.3 Mantenimiento Predictivo 28

1.2 CAPITULO 2 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO: SISTEMA DE CALIDAD

APLICADOS A MANTENIMIENTO 28

1.2.1 Capitulo 2. Lección 6 Logística del sistema de mantenimiento 29

1.2.2 Capitulo 2. Lección 7 Operación de Mantenimiento 31

1.2.3 Capítulo 2. Lección 8 Sistema dedicado a mantenimiento 33

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1.2.4 Capitulo 2. Lección 9 Gestión Por Procesos 36

1.2.5 Capitulo 2. Lección 10 Identificación Y Diseño Del Proceso De

Mantenimiento 38

1.3 CAPITULO 3 ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO 44

1.3.1 Capítulo 3. Lección 11. Ejemplos de organigramas organigrama

vertical 48

1.3.2 Capitulo 3. Lección 12 organigrama circular o concéntrico 48

1.3.3 Capítulo 3. Lección 13 organigrama horizontal de izquierda 49

1.3.4 Capitulo 3. Lección 14 Organigrama Funcional 50

1.3.5 Capítulo 3. Lección 15 Ejemplo de organigrama mixto del

departamento de Mantenimiento 52

BIBLIOGRAFÍA 53

2. UNIDAD 2. GESTIÓN DE RECURSOS INVOLUCRADOS EN

MANTENIMIENTO 56

2.1 CAPITULO 4 RECURSO HUMANO, LIDERAZGO Y GESTIÓN DE LA

FORMACIÓN DEL PERSONAL MANTENIMIENTO 58

2.1.1 Capitulo 4. Lección 16. Definición de la competencia requerida 61

2.2.2 Capitulo 4. Lección 17 gerentes supervisores y mandos medios 65

2.2.3 Capitulo 4. Lección 18 Personal Operativo e importancia del

liderazgo 66

2.1.4 Capitulo 4. Lección 19. Características de un líder y definición de las

necesidades de formación 68

2.1.5 Capitulo 4. Lección 20 etapas del ciclo de formación 70

2.2 CAPITULO 5. RECURSOS ECONÓMICOS 73

2.2.1 Capitulo 5. Lección 21 Cálculos de hora máquina 74

2.2.2 Capitulo 5. Lección 22 Costos del mantenimiento 78

2.2.3 Capitulo 5. Lección 23 costo directo de la tarea de mantenimiento

79

2.2.4 Capitulo 5. Lección 24 Clasificación de defectos por costos 82

2.2.5 Capitulo 5. Lección 25 puntos críticos de mantenimiento 83

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2.3 CAPITULO 6 ORGANIZACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN TÉCNICA 85

2.3.1 Capitulo 6. Lección 26 Procedimientos documentados e

instrucciones de trabajo 86

2.3.2 Capitulo 6. Lección 27 Codificación 88

2.3.3 Capitulo 6. Lección 28 procedimientos del sistema de información

89

2.3.4 Capitulo 6. Lección 29. Procedimientos de sistemas documentados*

91

2.3.5 Capitulo 6. Lección 30 Impacto de un sistema documentado de

Mantenimiento 92

BIBLIOGRAFÍA 93

3. UNIDAD 3: GESTIÓN DE LA CALIDAD DE PROCESOS Y PRODUCTOS

INVOLUCRADOS CON EL MANTENIMIENTO 96

3.1 CAPITULO 7. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO. 97

3.1.1 Capitulo 7. Lección 31 Carga de trabajo 98

3.1.2 Capitulo 7. Lección 32 Trabajos no programados y programados101

3.1.3 Capitulo 7. Lección 33 Análisis de los recursos de mantenimiento

102

3.1.4 Capitulo 7. Lección 34 Administración del mantenimiento 103

3.1.5 Capitulo 7. Lección 35 El mantenimiento en las Instalaciones

Industriales 105

3.2 CAPITULO 8. TÉCNICAS ESTADÍSTICAS UTILIZADAS EN

MANTENIMIENTO 107

3.2.1 Capitulo 8. Lección 36 Criterios Para La Aplicar Sistemas

Informáticos En La Gestión Del Mantenimiento 111

3.2.2 Capitulo 8. Lección 37 Modalidades Para Aplicar Sistemas

Informáticos En La Gestión Del Mantenimiento 113

3.2.3 Capitulo 8. Lección 38 Formato Para Registro De Productos 115

3.2.4 Capitulo 8. Lección 39 Formato Para Registro De Materias Primas E

Insumos 117

3.2.5 Capitulo 8. Lección 40 Formato Para Registro De Maquinaria Y/O

Equipo 120

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3.3 CAPITULO 9 CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

123

3.3.1 Capitulo 9. Lección 41 Control Del Personal, Inventario De Equipos

Y Materiales 124

3.3.2 Capitulo 9. Lección 42 Localización Del Equipo En La Planta,

Historial De Pruebas Del Equipo Y Procedimientos De Mantenimiento 125

3.3.3 Capitulo 9. Lección 43 Indicadores De Gestión Y Control 127

3.3.4 Capitulo 9. Lección 44 mantenimiento productivo total 132

3.3.5 Capitulo 9. Lección 45 Como Crear Un Programa De

Mantenimiento 135

BIBLIOGRAFÍA 137

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LISTA DE FIGURAS

Pág

Figura 1. Clasificación de los métodos de mantenimiento 15

Figura 2. Evolución del mantenimiento industrial 16

Figura 3. Sistema típico de mantenimiento 31

Figura 4. Sistema de Mantenimiento 35

Figura 5. Modelo de un sistema de gestión de la calidad basado en procesos 36

Figura 6. Definición de Proceso 38

Figura 7. Ejemplo de Formato para el desarrollo de Procesos 41

Figura 8. Proceso de mantenimiento para maquinaria y equipo 43

Figura 9. Ejemplo de Organigrama Vertical 48

Figura 10. Ejemplo de Organigrama Circular o Concéntrico 49

Figura 11. Ejemplo de Organigrama Horizontal de Izquierda a Derecha 50

Figura 12. Ejemplo de Competencia 60

Figura 13. Diagrama de Flujo identificación de necesidades de formación 69

Figura 14. Etapas del ciclo de formación 71

Figura 15. Ejemplo Codificación 89

Figura 16. Tiempo empleado en Mto. Correctivo 100

Figura 17. Tiempo empleado en Mantenimiento Preventivo 100

Figura 18. Confiabilidad operacional 106

Figura 19. Ciclo para registro de Materias Primas e Insumos 117

Figura 20. Ciclo para registro de procesos 119

Figura 21. Programación y Control del Mantenimiento 127

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LISTA DE CUADROS

Pág

Cuadro 1. Ejemplo de las Actividades de un subproceso de acuerdo con el

círculo Deming PHVA 37

Cuadro 2. Ejemplo de Formato para el desarrollo de Procesos 40

Cuadro 3. El trabajador es capaz de 62

Cuadro 4. Ejemplo: Para el almacenista: 62

Cuadro 5. Rangos de aplicación 63

Cuadro 6. Conocimientos esenciales 63

Cuadro 7. Evidencias requeridas 64

Cuadro 8. Cargo: Almacenista: 64

Cuadro 9. Cálculo de hora máquina 75

Cuadro 10. Inventario herramientas 107

Cuadro 11. Ejemplo empresa XYZ 116

Cuadro 12. Ejemplo formatos 118

Cuadro 13. Ejemplo formato registro de procesos 120

Cuadro 14. -Formato registro de maquinaria 121

Cuadro 15. Elaboración fichas técnicas 122

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GLOSARIO DE TÉRMINOS CICLO DE VIDA: Plazo de tiempo durante el cual un ítem conserva su capacidad. El período va desde su compra hasta que es sustituido o es objeto de restauración FIABILIDAD. La característica inherente de un elemento relativa a su capacidad para mantener la funcionabilidad, cuando se usa como está especificado. FORMULARIO: Documento utilizado para registrar los datos requeridos por el sistema de gestión. FUNCIONABILIDAD. La característica inherente de un producto, relativa a su capacidad de realizar una función específica, de acuerdo con unos requisitos y bajo una condición operativa dada. INFORME DE TRABAJO: Comunicación escrita informando del trabajo realizado y del estado en que queda el Ítem objeto de una intervención de mantenimiento o reparación. INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO: Organismo consultivo que constituye el sistema de control de la dirección de Mantenimiento para corregir y mejorar su gestión. Su tarea es perfeccionar la organización y los métodos y procedimientos de trabajo, favoreciendo la implantación de una más adecuada Política de Mantenimiento INSPECCIÓN. Una tarea específica de mantenimiento cuyo resultado es un informe sobre la condición del elemento, esto es, si su condición es satisfactoria o insatisfactoria. INSTRUCCIONES DE TRABAJO. Descripciones detalladas de cómo realizar y registrar las tareas. MANTENIBILIDAD. La característica inherente de un elemento, relativa a su capacidad de poder ser recuperado, cuando se lleva a cabo la tarea de mantenimiento especificada, según se requiere. PLAN DE MANTENIMIENTO: Relación detalla de las actuaciones de Mantenimiento que necesita un Ítem o elemento y de los intervalos temporales con que deben efectuarse. PROCESO DE MANTENIMIENTO. El conjunto de tareas de mantenimiento

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llevadas a cabo por el usuario, a fin de mantener la funcionabilidad de un sistema durante su utilización. SISTEMA. Un conjunto de elementos relacionados mutuamente, con objetivos comunes. TAREA DE MANTENIMIENTO. Es el conjunto de las actividades que deben realizarse por el usuario para mantener la funcionabilidad del elemento. TAREA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO. Se realizan con la intención de recuperar la funcionabilidad del elemento o sistema. TAREA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Se realiza para reducir la probabilidad de fallo o maximizar el beneficio operativo.

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INTRODUCCIÓN Este documento constituye una herramienta de trabajo, para estudiantes de Ingeniería Industrial que estén adelantando el módulo Gestión del Mantenimiento; en él encontrará temas relacionados que ayudaran a formar a los futuros jefes de Mantenimiento o Producción. Una buena Gestión del Mantenimiento, permite tener mayor participación en todos los procesos de una empresa y así las tareas de mantenimiento entran a formar parte de todos los procesos, ya sea por el mantenimiento que se hace a las instalaciones, maquinaria o equipo. Las nuevas tendencias, exigen a las empresas implementar Sistemas de Gestión, que garanticen la calidad en cada uno de los procesos que actúan directa o indirectamente con el producto final o servicio; de igual manera ofrecer al cliente productos o servicios de buena calidad permite que la labor de Mantenimiento y su gestión ocupe un lugar importante dentro de toda organización. Se ha diseñado el módulo de modo que una vez aprobado le permitirá aplicar el conjunto de técnicas y herramientas de gestión del mantenimiento en cualquier tipo de organización. El módulo está dividido en tres Unidades de Aprendizaje las cuáles son: I. Gestión del Mantenimiento en la empresa II. Gestión de recursos involucrados en el Mantenimiento III. Gestión de la Calidad de Procesos y Productos involucrados con el Mantenimiento De esta manera el estudiante podrá adquirir las competencias necesarias para llevar actividades relacionadas con Gestión del Mantenimiento, esto sin importar si tiene aprendizajes previos o no. Las estrategias de Aprendizaje utilizadas en cada Unidad, plantean al estudiante una propuesta de aprendizaje autónomo y cooperativo.

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Al final cada estudiante estará en capacidad de gestionar adecuadamente todos los tipos de Mantenimiento, así como diversas actividades en las que el personal de Mantenimiento toma parte cada día.

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1. UNIDAD 1: GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA

Nombre de la Unidad Gestión del mantenimiento de la empresa

Introducción El mantenimiento es una disciplina integradora que garantiza la disponibilidad, funcionalidad y conservación del equipamiento, siempre que se aplique correctamente, a un costo competitivo. En la actualidad, el mantenimiento está destinado a ser uno de los pilares fundamentales de toda empresa que se respete y que considere ser competitiva. [Tavares, 2000].

Justificación La gestión del mantenimiento en la empresa se justifica en tanto que mediatiza las acciones pertinentes para que la Organización logre desarrollo y competitividad integral, ya que garantiza el correcto funcionamiento de cada una de las áreas de la Organización.

Objetivos *Identificar el quehacer del mantenimiento en la empresa a través de la identificación y clasificación de cada una de las clases de mantenimiento. *Conocer que es mantenimiento preventivo *Conocer que es mantenimiento correctivo *Conocer que es mantenimiento predictivo

Denominación de capítulos

Capitulo 1 Definiciones importantes Capitulo 2 Gestión del mantenimiento, sistemas de calidad Capitulo 3 Organización del departamento de mantenimiento.

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1.1 CAPITULO 1. DEFINICIONES IMPORTANTES Figura 1. Clasificación de los métodos de mantenimiento

Fuente: www.solomantenimiento/htpj.metodos de mantenimiento 2007 El área del Mantenimiento Industrial es de primordial importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la industria. De un buen Mantenimiento depende, no sólo un funcionamiento eficiente de las instalaciones, sino que además, es preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos como son el control del ciclo de vida de las instalaciones sin disparar los presupuestos destinados a mantenerlas. Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca la avería" ya no

http://www.solomantenimiento/htpj.metodos

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sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora se es consciente de que esperar a que se produzca la avería para intervenir, es incurrir en unos costos excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en la calidad, etc.) y por ello las empresas industriales se plantearon llevar a cabo procesos de prevención de estas averías mediante un adecuado programa de mantenimiento. Pero este adecuado programa de mantenimiento solo se logra mediante la identificación de las clases y formas de realizar y de comprender la evolución que los mismos programas de mantenimiento han tenido; a continuación se presenta la forma cómo ha evolucionado la concepción del Mantenimiento Industrial. La evolución del mantenimiento se estructura en las cuatro siguientes generaciones: véase figura 2 Figura 2. Evolución del mantenimiento industrial

Fuente: www.solomantenimiento/htpj.metodos de mantenimiento 2007 1ª generación: Mantenimiento correctivo total. Se espera a que se produzca la avería para reparar. 2ª generación: Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento para prevenir averías. Trabajos cíclicos y repetitivos con una frecuencia determinada. 3ª generación: Se implanta el mantenimiento a condición. Es decir, se realizan monitorizaciones de parámetros en función de los cuales se efectuarán los trabajos propios de sustitución o reacondicionamiento de los elementos 4ª generación: Se implantan sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y, de la organización y ejecución del mantenimiento. Se establecen los grupos de mejora y seguimiento de las acciones.


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Foto 1. Operarios trabajando

Fuente: Imágenes. Mantenimientoindustrial. 2007 1.1.1 Capitulo 1. Lección 1 Empresa, Gerencia Y Mantenimiento Es reconocida la importancia el mantenimiento como un servicio sin el cual los procesos no podrían llevarse a cabo eficaz y eficientemente. Pero la gestión del mantenimiento implica una triple dimensión: la comprensión de las formas y características de las estructuras de la organización y el comportamiento de las personas, el conocimiento de las técnicas de análisis de fallas y de las tecnologías de apoyo y la administración tanto de los recursos asignados para su función como los de la empresa a la cual sirve. Por eso es importante entender la estructura dinámica que requiere el mantenimiento. EMPRESA: Sistema complejo constituido por un proyecto, personas y tecnologías que es capaz de: • Producir riquezas bienes y servicios • Adaptarse al entorno competitivo que le rodea • Sobrevivir y desarrollarse como entidad autónoma GERENCIA: Órgano que dirige a las empresas, estableciendo metas y objetivos;

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obteniendo resultados a través de otros 1 MANTENIMIENTO: La definición sencilla: Es el conjunto de trabajos necesarios para asegurar el buen funcionamiento de instalaciones, maquinarias o equipos. La definición más precisa: Conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar revisiones y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a los beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente para las instalaciones, máquinas y equipos tratando de alargar su vida de forma rentable. La definición sencilla. Mantenimiento Preventivo: el mantenimiento es la medicina de las máquinas La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario. Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos. La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno. Mantenimiento Correctivo consiste la reparación de un equipo o máquina cuando se dispone del personal, repuestos, y documentos, técnicos necesario para efectuarlo. Mantenimiento Predictivo: Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc. Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc. Programa de Mantenimiento se debe entender 2 cosas:

1 Agudelo, Luis Fernando y Escobar Bolívar, Jorge. 2006. Gestión por procesos

México: Ediciones Continental. 2006, 389 p. 7.

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• Programa o Plan de Mantenimiento : Se trata de la descripción detallada de las tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a un equipo o máquina, explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos de tareas de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de piezas. • Software de Mantenimiento: Aplicación Informática comercial o no, que facilita ejecutar el Plan de Mantenimiento de una equipo, máquina o conjuntos de activos de una empresa, mediante la creación, control y seguimiento de las distintas tareas técnicas previstas con el uso de un ordenador - computador. Este tipo de programas suele conocerse también como GMAO ( Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador ) y GMAC en Latinoamérica ( Gestión de Mantenimiento asistida por Computadora ). 1.1.2 Capitulo 1. Lección 2 Clases De Mantenimiento Básico 1.1.2.1 Mantenimiento Predictivo El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las técnicas que se aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que las fallas se manifiesten catastróficamente durante operación y que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos causando impacto financiero negativo. Mantenimiento predictivo está basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc. Para ello, se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc. Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado.

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1.1.2.2 Mantenimiento Preventivo El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos). El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo. Dentro del mantenimiento planeado se contempla el mantenimiento predictivo. El Mantenimiento Correctivo se utilizará como la acción que emana de los programas de mantenimiento preventivo y predictivo (Tiempos dirigidos y Condiciones dirigidas de los equipos). El definir cuál será el alcance del programa de mantenimiento puede ser priorizando equipos críticos, o tal vez iniciando por una línea o departamento. En el mejor de los casos seria tomar toda la planta, también se debe considerar el alcance de su proyecto y definir el presupuesto, sea cuidadoso y tenga en cuenta que posiblemente requiera autorización de algún recurso que no considero. Una buena idea es presupuestar en varias partidas departamentales. Durante la preparación e implementación de su programa de MP no puede presentar resultados de mejoramiento en la maquinaria y equipo. Esto le llevara algún tiempo tenga también en cuenta que necesitará hacer algunos ajustes. Si cuenta con algún tipo de mantenimiento planeado continúe con hasta terminar sus nuevos programas de preventivo. Observaciones sobre el alcance del programa de mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo puede variar de simples rutas de lubricación o inspección hasta el más complejo sistema de monitoreo en tiempo real de las condiciones de operación de los equipos. Muchos de los sistemas complejos de monitoreo proporcionan bastante información útil que debe ser considerada en su MP. Nuestro punto de vista es simple: Un programa de mantenimiento preventivo puede incluir otros sistemas de mantenimiento y pueden ser considerados todos en conjunto como un programa de mantenimiento preventivo. Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita obtener información real del estado de las maquinas, equipos e instalaciones y en algunos casos se requerirá de inversiones para llevarles a condiciones básicas de funcionamiento. 1.1.2.3 Mantenimiento Correctivo El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases: • Mantenimiento rutinario • Mantenimiento de emergencia

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El mantenimiento rutinario es la corrección de fallas que no afectan mucho a los sistemas. El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve. Acciones en el mantenimiento correctivo: Primero se deben realizar acciones inmediatas para reencauzar la condición u operación. Una vez iniciada se debe empezar en cuanto sea posible la toma de decisiones sobre acciones mediatas que conduzcan a la solución del problema. Las condiciones resultantes del primer grupo de acciones son de carácter temporal. El segundo grupo de acciones debe conducir a soluciones tan permanentes o definitivas como sea posible. Cuando existe un buen mantenimiento no debe haber fallas repetitivas que provoquen situaciones de emergencia. A continuación se muestra el proceso descrito, mismo al que se denomina acción de pinzas a fin de aclarar lo expuesto anteriormente se dan algunos ejemplos: • Cuando una persona con dolor de muelas recurre a un dentista, el médico lo seda (solución temporal) e inicia un tratamiento (solución permanente) para que la muela no vuelva a doler. • Cuando una persona tiene una herida grave, primero debe detenerse la hemorragia con un torniquete (solución temporal) y trasladar al herido a un hospital, en donde iniciarán acciones y tratamiento para curarlo. 1.1.3 Capitulo 1. Lección 3 Finalidad Del Mantenimiento Conservar la planta, con el equipo, los servicios, las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados, con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de producción. 1.1.3.1 Sistema Correctivo Su finalidad se basa en la descripción de métodos de evaluación multivariable desarrollados para la clasificación, evaluación y análisis de fallas ocurridas en el área de los Sistemas de Protección y Control. Propone conceptos de clasificación de fallas según Gravedad, Nivel de Tensión y Equipo afectado. Analiza el proceso, de Mantenimiento Correctivo y desarrolla técnicas para la evaluación de los tiempos y costos asociados a las intervenciones.

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En particular destaca los beneficios técnico-económicos derivados, del manejo de información clasificado, en términos de mejoramiento de procedimientos de trabajo, reducción de tiempos medios de intervención o impacto sobre Planes de Mantenimiento Preventivo. En esta tapa se desarrollan todos los análisis de fallas ocurridas en el área de producción. Se clasifican según su gravedad y su relevancia en el proceso productivo. Posteriormente te desarrolla un plan de acción para tomar la decisión más acertada y que cumpla con todos los requerimientos exigidos tanto para que continué con un optimo funcionamiento y que cumpla con los costos permitidos en su corrección. 1.1.3.2 Sistema Preventivo La finalidad del mantenimiento preventivo es encontrar y corregir los problemas menores antes de que estos provoquen fallas. El mantenimiento preventivo puede ser definido como una lista completa de actividades, todas ellas realizadas por; usuarios, operadores, y mantenimiento. Para asegurar el correcto funcionamiento de la planta, edificios. Máquinas, equipos, vehículos, etc. Antes de empezar a mencionar los pasos requeridos para establecer un programa de mantenimiento preventivo, es importante analizar sus componentes para que comencemos con una base de referencia común. 1.1.3.3 Sistema Predictivo Se puede decir que el mantenimiento predictivo es en conjunto de técnicas cuyo objetivo final es el de prolongar al máximo la vida útil de los equipos, anticipándose a los fallos de los mismos mediante la monitorización de algunos de sus parámetros significativos y el correspondiente análisis de datos para su posterior diagnóstico. Si bien las técnicas más comunes son el ANÁLISIS DE VIBRACIONES y el ANÁLISIS DE ACEITES, existen otras técnicas actuales como: Ferro grafía, termo grafía, análisis por ultrasonidos. Conservar la planta, con el equipo, los servicios, las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados, con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de producción.

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1.1.4 Capitulo 1. Lección 4 Equipo Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o instalación que, por sus características, tiene datos, historial y programas de reparación propios. Uno de los equipos más utilizados en el mantenimiento son: 1. Vibrometros Medidores de vibración para inspección, fabricación, producción y laboratorio. Los medidores de vibración se emplean para medir vibraciones y oscilaciones en muchas máquinas e instalaciones, así como para el desarrollo de productos (por ejemplo de componentes o herramientas). La medición proporciona los siguientes parámetros: aceleración de la vibración, velocidad de vibración y variación de vibración. De este modo se caracterizan las vibraciones con precisión. Los medidores de vibración son portátiles y sus resultados se pueden almacenar parcialmente. Los certificados de calibración de fábrica se entregan con el primer pedido. A modo adicional pueden ir acompañados de un certificado de calibración DIN ISO 9000 (con el primer pedido, pero igualmente con una recalibración p.e. anual, según el manual ISO). Los medidores de vibración son una ayuda insustituible in situ para el profesional. Foto 2. Vibrometro

Fuente: www.mitecnologico.com/.../vIBROMETRO.2006 2. Amperímetro de medición hasta 2000 A AC / DC En este amperímetro es importante que como mínimo debe tener una carcasa resistente a las roturas y al fuego, junto con la protección del asidero para evitar tocar la amperímetro o el conductor que se encuentra en su interior, con lo que ofrece un máximo de seguridad al usuario. Todas las funciones y rangos deben tener protección por sobrecarga, con lo que se garantiza el buen funcionamiento de la amperímetro. Y dispone de una visión general desde la cual podrá encontrar cualquier tipo de sensibilidad.

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Foto 3. Amperímetro

Fuente: owww.mitecnologico.com/.../AMPERIMETRO.2006 3. Analizadores LAN: Los analizadores de LAN cubren el ámbito de la instalación y control de redes. Puede utilizar estos analizadores de LAN in situ y de un modo rápido, por ello son ideales para profesionales de servicio técnico y administradores de red. Estos aparatos facilitan la determinación de direcciones IP, la identificación de la polaridad, la medición a doble carga, la detección de un cable concreto. Además controlan los conductores de ondas de luz. Este aparato láser muestra los puntos de rotura o los empalmes realizados incorrectamente en líneas de fibra óptica. Y sólo tiene el tamaño de un bolígrafo grueso. Foto 4. Analizador LAN

Fuente: y año www.mitecnologico.com/.../AnalizadorDelAN 2008 4. Detectores de luz Estos detectores de luz UVA - UVB son unos aparatos para la medición de la radiación ultravioleta. Estos detectores de luz de precisión operan

http://www.mitecnologico.com/.../AnalizadorDelAN

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con una longitud de onda de 290 ... 390 nm. Con los detectores de luz puede medir por ejemplo las radiaciones UVA del sol y las radiaciones en una cabina del solario y protegerse dado el caso de radiaciones demasiado altas (quemaduras de sol). Otros ámbitos de uso son la esterilización por rayos UV, la compensación fotoquímica, en laboratorios de virología o en la investigación del ADN Foto 5. Detector de luz

Fuente: y año www.mitecnologico.com/.../dETECTOR de luz Otros muy utilizados son: Calibradores, Decibelimetros, Convertidores de señal, conductimetros, controladores ambientales, cámaras de alta velocidad, calibradores. Además en una empresa existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a cabo las operaciones de planeamiento y realización del mantenimiento, esta área es denominada comúnmente como departamento de mantenimiento, y tiene como deber principal instalar, supervisar, mantener, y cuidar las instalaciones y equipos que conforman la fábrica. El departamento de mantenimiento a su vez divide sus responsabilidades en varias secciones, así tenemos por ejemplo: Sección Mecánica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar las maquinarias y equipos mecánicos. Sección Eléctrica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener, y reparar los mandos eléctricos, generadores, subestaciones, y demás dispositivos de potencia. Sección Electrónica: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de los diversos dispositivos electrónicos. • Sección Informática: tienen a su cargo el mantener en un normal desarrollo las aplicaciones de software. • Sección Civil: conformada por aquellos encargados del mantenimiento de

http://www.mitecnologico.com/.../dETECTOR

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las construcciones, edificaciones y obras civiles necesarias para albergar a los equipos. En donde se deben disponer de los equipos de acuerdo a la naturaleza de la Organización. 1.1.5 Capitulo 1. Lección 5 Planificación Y Control De Mantenimiento Proceso interno que recibe, procesa y emite información relativa a datos técnicos, fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y materiales utilizados en mantenimiento Con el objetivo de llevar a cabo un buen trabajo en la Gestión del Mantenimiento, es importante profundizar sobre: Mantenimiento Preventivo, Correctivo y Predictivo. 1.1.5.1 Mantenimiento Preventivo El mantenimiento preventivo se diseño con la idea de preveer y anticiparse a los fallos de las maquinas y equipos, utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas e inclusive partes; el mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos). El mantenimiento preventivo puede variar de simples rutas de lubricación o inspección hasta el más complejo sistema de monitoreo en tiempo real de las condiciones de operación de los equipos, maquinaria o instalaciones. Beneficios del mantenimiento preventivo: • Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e instalaciones): Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle al mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho más caro por ser un mantenimiento de "apaga fuegos".

Incrementa la vida de los equipos e instalaciones:

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Si tiene buen cuidado con los equipos puede ayudar a incrementar su vida, sin embargo, requiere de involucrar a todos en la idea de la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el programa. • Mejora la utilización de los recursos: • El mantenimiento preventivo incrementa la utilización de maquinaria, equipo e instalaciones. • Reduce los niveles del inventario. • Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los niveles de existencias del almacén. • Ahorro de dinero. • Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy significativo. Pasos a seguir para hacer un buen Mantenimiento Preventivo: Determinar las metas y objetivos: El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento preventivo es determinar exactamente qué es lo que se quiere obtener, usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada y expandirse después de obtener algunos resultados positivos. Algunos ejemplos muy simples son: • Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%. • Reducir las fallas en un 70%. Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo: Decida que tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento preventivo. Qué debe de incluir y dónde debe de iniciar; por ejemplo maquinaria y equipo a incluir, áreas de operación. 1.1.5.2 Mantenimiento Correctivo Este Mantenimiento tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias: • Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas. • Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior. • Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se

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dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado • La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible. 1.1.5.3 Mantenimiento Predictivo Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión de: equipos, instrumentos y en contratación de personal calificado. Algunas de las técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo son: • Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones). • Endoscopia (para poder ver lugares ocultos) • Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros). • Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado). • Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.). 1.2 CAPITULO 2 GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO: SISTEMA DE CALIDAD APLICADOS A MANTENIMIENTO Hoy por hoy la correcta operación de las líneas de producción se relaciona más con el mantenimiento de sus equipos, es muy importante garantizar la continuidad en las operaciones de producción, los equipos deben operar no solo con una elevada confiabilidad sino también dentro de sus parámetros de diseño. La actividad de mantenimiento se ha convertido en un factor muy importante y determinante para la eficiente operación de producción, para la calidad de sus productos terminados y por ende para la rentabilidad de una empresa El mantenimiento necesita de un enfoque estratégico que permita darle valor a la actividad misma, para ello es importante centrar el mismo en los aspectos

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referidos a confiabilidad pero cimentándolos sobre una base estratégica referida al desarrollo del recurso humano, la planificación de las actividades así como la personalización de los planes de mantenimiento. Qué es un Sistema?. De acuerdo con: Estándar X3.12-1970 (ANSI), Estándar 2382/V, VI (ISO) Vocabulary for Information Processing se define Sistema como: "Sistema es una colección organizada de hombres, máquinas y métodos necesaria para cumplir un objetivo específico". Esto significa que en todo Sistema deben haber diferentes elementos interconectados, al igual que unos objetivos en común y una integración de todo el entorno. El diseño de un sistema dedicado al mantenimiento no es solo un programa de mantenimiento preventivo o correctivo sino una estructura tal que permite involucrar a todos los departamentos de la organización, con el objetivo de dar seguimiento muy estrecho a maquinaria, y equipos incluso a los componentes periféricos de los mismos que son los que en primera instancia, generalmente terminan fallando, de aquí la importancia de solicitar un compromiso total a todos los departamentos de la planta. Sin embargo, el objetivo del Sistema Dedicado al Mantenimiento es: no esperar a tener que detectar la causa de un fallo, sino evitar que este llegue a ocurrir. Cuando se habla de Sistema se utiliza un término que es Mantenibilidad este se refiere al conjunto de recursos, políticas y actitudes que en un momento dado se ponen a disposición para la práctica del mantenimiento, para asegurar que un sistema, componente o plan pueda ser operado cuando se necesita. En otras palabras, podemos decir que la mantenibilidad es la habilidad y los recursos para realizar el mantenimiento. 1.2.1 Capitulo 2. Lección 6 Logística del sistema de mantenimiento Algunos equipos requieren de poco Mantenimiento por algún tiempo, esto debido a su uso diario o que están en perfecto estado (equipos nuevos), sin embargo este no es el común en las organizaciones, por lo general depende del uso adecuado del equipo, las herramientas utilizadas, las horas en que el equipo o maquinaria está en funcionamiento y el factor humano. La logística se refiere a: técnicas y disciplinas para el despliegue y aprovechamiento de los recursos en mantenibilidad, básicamente la adquisición o compra de herramientas, software, partes de equipos, documentación técnica, dotación para los técnicos etc. Aunque la logística no afecta directamente el trabajo de Mantenimiento si juega un papel

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importante en el cumplimiento de los planes de mantenimiento, ya que de ello depende la disminución de tiempos en mantenimiento y el aprovechar los recursos disponibles en el momento en que se necesitan. Es posible que un sistema, máquina o equipo requiera de poco mantenimiento por un buen tiempo, (Equipos nuevos), sin embrago no siempre será así, ya que intervienen variables que afectarán el funcionamiento del mismo, y estas son desde: la manera de operarlo, ambientes de operación, desempeño humano, baja de rendimiento, etc. La logística se refiere a: técnicas y disciplinas para el despliegue y aprovechamiento de los recursos en mantenibilidad. Típicamente en; adquisiciones y almacenes de partes, equipos de prueba, herramientas, historiales, documentación técnica, planos, diagramas, manuales de equipo y operación además de otros soportes de materiales necesarios para las operaciones de la planta. El soporte de logística no debe afectar la puesta en marcha de un sistema y que este opere apropiadamente. (Equipos nuevos). Sin embargo si puede tener un significante efecto sobre la conservación de un sistema. Minimizando los tiempos de las fallas de los equipos y el regreso a la operación. Un buen soporte de logística disponible puede hacer la diferencia entre: Dos horas de tiempo perdido y dos días o dos semanas de tiempo muerto. La disponibilidad es asegurada teniendo partes disponibles para todo el sistema y una mano de obra práctica permanente, para en cualquier tiempo reparar el sistema y obtener así el respaldo en línea como sea posible. Al mencionar la necesidad de tener partes disponibles para el sistema nos referimos a las partes críticas, y la información disponible de otras.

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Figura 3. Sistema típico de mantenimiento

Fuente: www.slideshare.net/softesau/tema8-172564/2006 1.2.2 Capitulo 2. Lección 7 Operación de Mantenimiento Es una función de: - Nivel mínimo permitido de las propiedades cualitativas de cada elemento; - Nivel máximo de las propiedades cualitativas que deben elevarse; - Tiempo de uso o de funcionamiento durante el cual las propiedades cualitativas bajan del nivel alto al bajo; - Modo en que los elementos están sometidos a tensión, carga, desgaste, corrosión, etc., que causan pérdida de las propiedades cualitativas o de la capacidad de los elementos para resistirlas. Resumiendo, la cantidad de mantenimiento está relacionada con el uso de los equipos en el tiempo, por la carga y manejo de los mismos. El control del mantenimiento se basa en el control de condición de los equipos que se realiza mediante el uso de los sentidos complementado con el empleo de procedimientos técnicos. En su mayoría, estos procedimientos comprenden una actividad directa

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de medición o indirecta, lo que puede significar un ensayo de funcionamiento ola observación de una desfunción. El mantenimiento constituye un sistema dentro de toda organización industrial cuya función consiste en ajustar, reparar, remplazar o modificar los componentes de una planta industrial para que la misma pueda operar satisfactoriamente en cantidad/calidad durante un período dado. El mantenimiento, por su incidencia significativa sobre la producción y la productividad de las empresas, constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener mejoras en eficiencia, calidad, reducción de costos y de pérdidas, optimizando así la competitividad de las empresas que lo implementan dentro del contexto de la Excelencia Gerencia¡ y Empresarial. Al respecto, debe destacarse que: - Mantenimiento no es un costo; - No se reduce a un conjunto más o menos discreto de personas con habilidades mecánicas, eléctricas, electrónicas y/o de computación; - Requiere excelencia en su manejo gerencia¡ y profesional; - Implica tenerlo presente desde el momento que se diseña y monta una planta industrial o que se modifica y/o reacondiciona total o parcialmente, etc.; - Requiere información e insumos y produce resultados e información. Servicio de externalización de la administración de sistemas y bases de datos en las instalaciones del cliente o de forma remota que garantice el servicio ininterrumpido del sistema. Mantenimiento preventivo y si fuese preciso correctivo, tanto en Servidores de Base de Datos como en Servidores de Aplicaciones. Este servicio incluye la definición e implantación de una política de copias de seguridad acorde con las necesidades del cliente. Una de las actividades que están incluidas en este servicio, es el soporte frente a incidencias, que permite gestionar todas éstas dando una respuesta inmediata frente a problemas que ocasionen la imposibilidad de operación del sistema. En los casos que sea necesario, trabajamos conjuntamente con terceros como el proveedor del sistema operativo de la base de datos o del servidor de aplicaciones. También, permite la recuperación de la base de datos en caso de caída del sistema o en caso de pérdidas de ficheros de base de datos de control.

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Actividades incluidas

Instalaciones y actualizaciones

Dimensionamiento de la base de datos

Migraciones

Instalación de nuevas versiones de aplicaciones

Solución telefónica o insitu de incidencias

Administración proactiva BD Evitar la aparición de problemas

Administración de servidor de aplicaciones 1.2.3 Capítulo 2. Lección 8 Sistema dedicado a mantenimiento Un sistema de mantenimiento bien cimentado no solo proporciona disponibilidad de maquinas, equipos herramentales y recursos, sino además incrementa su tiempo de vida y reduce su costo operativo. El éxito de todo Sistema de Mantenimiento depende de: Compromiso de la Gerencia: la participación, soporte y compromiso gerencial juegan un papel importante, ningún sistema logra sobrevivir sin él, es difícil obtener resultados por parte del personal operativo sino se cuenta con el apoyo y dedicación de la gerencia. El nivel gerencial debe asegurar el cumplimiento de la programación de mantenimiento e inspecciones a través de una coordinación eficaz de las actividades productivas y de mantenimiento. Las operaciones de mantenimiento en la organización deben tener una fuerte estructura para asegurar el éxito del mantenimiento preventivo o correctivo. Un verdadero entendimiento y compromiso hacia las metas y objetivos deben ser evidentes en toda la organización. Sistema de Inspecciones: las inspecciones programadas para las actividades de Mantenimiento Preventivo se deben hacer de acuerdo a una planeación, esto con el propósito de evitar el tiempo perdido en actividades urgentes de Mantenimiento que surgen por la no programación, este tiempo perdido se refleja en la parada de una máquina que afecta la producción de la organización.

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Las inspecciones se programan en frecuencias determinadas, de acuerdo al uso de los equipos y componentes, nivel productivo, ciclos de servicio, tiempos medios de respuesta, tiempos medios de reparación, etc. La frecuencia debe adecuarse a las necesidades individuales de maquinaria, equipos, herramentales, componentes y sus servicios. Los equipos no se deben desprogramar, se deben aprovechar los tiempos en que el equipo no se utiliza por ejemplo si la máquina funciona de lunes a viernes, el mantenimiento se debe programar para el día sábado o en horarios diferentes de ser posible. Los procedimientos de inspección y frecuencias se deben mantener en documentos y registros diseñados para tal fin. La documentación permite llevar un record de Mantenimiento y corregir fallas presentadas durante la prestación del servicio. Programación del Mantenimiento con un alto nivel de Seguridad: es importante programar estas actividades con tiempo atrás de modo que permita hacer ajustes y evitar posibles daños que generen Mantenimiento de falla y ocasionen costos elevados, pero programar estos Mantenimientos aplicando las Normas de Seguridad Industrial es aún más importante, de esta manera se garantiza el cumplimiento de la acción y la seguridad de quienes realizan las acciones de Mantenimiento o de quienes operan el equipo o maquinaria. Retroalimentación derivada de las inspecciones y las acciones de Mantenimiento asociadas: es posible que durante una inspección se necesita reparar de inmediato un daño encontrado, todo el trabajo que se haga de inspección y/o tareas de Mantenimiento se debe socializar con el equipo de trabajo de este modo se pueden identificar necesidades u oportunidades de mejora en el proceso. Tareas de Mantenimiento repetitivas: son las acciones cotidianas de mantenimiento tales como lubricación, administración de energía, limpieza del equipo se le consideran tareas repetitivas. Estas tareas son muy importantes en las acciones de Mantenimiento por pero en ocasiones se dedica mucho tiempo a ellas, por esto se recomienda una selección apropiada y consistente de los lubricantes más el entrenamiento del personal en cada área; la conservación y la administración de energía es parte integral del sistema de mantenimiento. Educación al personal en Mantenimiento: Se requiere capacitación y entrenamiento amplio a todos los niveles de la organización para asegurar que

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todo el personal entienda la misión y el plan estratégico, al mismo tiempo se requiere dar el entrenamiento específico en campo a técnicos y operadores para garantizar su desempeño con efectividad y responsabilidad. Verificación de las acciones de Mantenimiento: Un buen sistema de mantenimiento asegura que se realicen las inspecciones con sus hojas de verificación, métodos y procedimientos. Mejora Continua: en todo Sistema debe haber un proceso de Mejora y el Sistema de Mantenimiento no es la excepción, es importante revisar metas y objetivos del departamento de Mantenimiento para ver el progreso y establecer acciones. Listado de Maquinaria y Equipo: para poder hacer la planeación del mantenimiento es importante contar con registros (hojas de vida, fichas técnicas) de todos los equipos de la organización a los cuales su mantenimiento dependa del departamento de Mantenimiento, (existen equipos cuyo mantenimiento se debe hacer con proveedores ); las fichas técnicas de los equipos proporcionan información de uso, mantenimiento preventivo, vida útil de sus componentes, condiciones mínimas para puesta en marcha, la hoja de vida registra el historial del mantenimiento, esta información es clave en la implementación del proceso. Figura 4. Sistema de Mantenimiento

Fuente: cursa.ihmc.us/rid=1192938729625.../enfoqueprocesos1/2008

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Una de las maneras de gestionar las actividades de mantenimiento es utilizando Sistemas de Calidad, en la actualidad el más conocido es el Sistema de Calidad basado en procesos Figura 5. Modelo de un sistema de gestión de la calidad basado en procesos

Fuente: cursa.ihmc.us/rid=1192938729625.../enfoqueprocesos2/2008 1.2.4 Capitulo 2. Lección 9 Gestión Por Procesos La Gestión por Procesos se realiza mediante el giro permanente del ciclo PHVA Planear, Hacer, Verificar y Actuar, también denominado Círculo Deming, que es la concepción gerencial básica que dinamiza la gestión del día a día.2

Planear: Establecer los objetivos y actividades necesarias para conseguir resultados de acuerdo con los requisitos del cliente y las políticas de la entidad. Hacer: Implementar el proceso de Mantenimiento de acuerdo con los lineamientos de la organización.

Verificar: Realizar el seguimiento y la medición de las actividades de mantenimiento, respecto a las políticas, los objetivos y los requisitos para el servicio, e informar sobre los resultados.

Actuar: Tomar decisiones para mejorar continuamente el desempeño del proceso de Mantenimiento. A continuación se presenta un ejemplo de las diferentes actividades para un proceso de compras: Actividades / Subprocesos

2 Ibíd Agudelo T. 2006

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Cuadro 1. Ejemplo de las Actividades de un subproceso de acuerdo con el círculo Deming PHVA

Fuente: www.12manage.com/methods_demingcycle_es.html2005 Gestionar un proceso de Mantenimiento es garantizar un resultados a través de los objetivos que en términos de calidad se definen: Calidad intrínsica (Q uso adecuado con el propósito del producto), Costos (C adecuado para el cliente con referencia al mercado), Atención ( A de las personas que entregan el servicio de mantenimiento), Disposición (D de las personas para la ejecución de las labores de mantenimiento) y Seguridad (S del servicio de mantenimiento durante el proceso con miras a proteger la vida de las personas). La gestión del Mantenimiento utilizando el enfoque basado en procesos permite:

Eliminar las causas fundamentales de los problemas.

Garantizar que el proceso de Mantenimiento de la empresa sea gerenciado donde se ejecuta.

Eliminar el trabajo innecesario, es decir, el que no genera beneficios para el cliente final del proceso de Mantenimiento, el que no agrega valor.

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¿Cómo hacer la Gestión por Procesos? Es fundamental:

El análisis del Proceso de Mantenimiento: Se debe definir el Servicio que espera el cliente final del proceso, las características de calidad, definir los indicadores que permiten medir el logro de las características de calidad y el dueño de proceso responsable.

Utilizar el método de solución de problemas: permite identificar las causas que originan las fallas en instalaciones, maquinaria o equipo.

Trabajo con disciplina: Se requiere de trabajo en equipo, capacitación para lograr resultados conjuntos. Las personas que participan en las actividades de mantenimiento deben conocer todas las interrelaciones del proceso. 1.2.5 Capitulo 2. Lección 10 Identificación Y Diseño Del Proceso De Mantenimiento Proceso es un conjunto de actividades secuenciales o paralelas que ejecuta un Productor, sobre un insumo, le agrega valor a este y suministra un Producto o Servicio para un cliente interno o externo. Figura 6. Definición de Proceso

Fuente: www.gestiopolis1.com/.../proceso-de-planificacion-y-programacion-del-mantenimiento.htm 2008

El proceso de mantenimiento, se define como: El conjunto de tareas de mantenimiento realizadas por el usuario para mantener la funcionabilidad del

http://www.gestiopolis1.com/.../proceso-de-planificacion-y-programacion-del-mantenimiento.htm


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sistema durante su vida operativa3.Un buen proceso de Mantenimiento se reconoce si tiene claramente definidas y establecidas las siguientes características: Objetivo: Propósito del proceso, que se pretende lograr con él, tiene relación con el producto y/o servicio (se aclara que para el proceso de Mantenimiento estamos hablando del servicio que se presta). El objetivo debe escribirse así: Verbo en infinitivo + Objeto + Condición Ejemplo: Calibrar Instrumentos de Medición en la variable longitud de acuerdo con Normas Técnicas Colombianas. Observemos que Calibrar es el verbo en infinitivo, instrumentos de medición en la variable longitud es el objeto y de acuerdo con Normas Técnicas Colombianas es la condición. Responsable: persona que orienta, observa y mantiene el proceso de Mantenimiento bajo control y asigna los recursos necesarios para lograr los objetivos de Mantenimiento. Alcance: Determinación de la responsabilidad del proceso, de tal manera que facilite la labor, determina el inicio y fin del proceso (hasta donde llegan las acciones de Mantenimiento, es decir que tipos de mantenimientos se harían y en qué casos se solicita soporte técnico externo), este alcance hace referencia a la primera y última actividad. Insumos: Todo lo que requiere como materia prima para ser transformada en servicio final. Los insumos son las entradas y se convierten en salidas del proceso mediante las actividades de transformación y utilización de los recursos. Otro insumo es la información necesaria para llevar a cabo las actividades de Mantenimiento. Debe determinarse quien provee los insumos, en otras palabras quién es el proveedor (ya sea interno o externo a la empresa). Servicios: Todo lo que entrega el proceso de mantenimiento a su cliente final (ya sea interno o externo a la empresa), también se debe conocer a quien se le entrega el servicio es decir quién es el cliente (ya sea interno o externo). Recursos: Todo lo que permite transformar los insumos en servicio final, clasificados como mano de obra, máquinas, tecnología aplicadas, herramientas, equipos etc. Duración: Es el tiempo transcurrido desde la actividad identificada como inicio, hasta la actividad identificada como fin, esta duración depende de los tipos de mantenimiento. A continuación se presentan ejemplos de formatos para desarrollar el Proceso,

3 Knezevic, Jezdimir 1993. "Mantenimiento". Isdefe. S. Nakajima "TPM. Introducción al

TPM", Productivity, Madrid.

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esto no significa que sean los únicos o que existan reglas que exijan uno u otro, cada empresa debe escoger el que mejor se adapte a sus necesidades. Cuadro 2. Ejemplo de Formato para el desarrollo de Procesos

PROCESO: Nro

Fecha:

ACTIVIDADES DEL PROCESO (PHVA)

PLANEAR:

HACER:

VERIFICAR:

ACTUAR:

RESPONSABLES cargos, Departamentos, Personas

ALCANCE: INICIA Primera Acción TERMINA Última acción

ELABORÓ: Persona Departamento

OBJETIVO Qué pretende proceso

INSUMOS

DATOS ENTRADA Listados, información, Tablas

Producto

recibe

PROVEEDORES

Cargos, Departamento personas

PRODUCTOS DATOS DE SALIDA Listados, información, Tablas

CLIENTES Cargos, Departamentos, Personas

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Fuente: www.gestiopolis1.com/.../proceso-de-planificacion-y-programacion-del-

mantenimiento.htm2008 Figura 7. Ejemplo de Formato para el desarrollo de Procesos

Fuente: Gestión por procesos: Luís Fernando Agudelo T.2008 El primer ejemplo es poco visual pero contiene la información necesaria del proceso, en el segundo es gráfico ayuda visualmente pero en ocasiones no permite condensar toda la información, cualquier formato utilizado debe tener la información mínima requerida. Cuando se analizan los objetivos de las tareas de mantenimiento realizadas durante un proceso de mantenimiento, es posible enumerarlos así: 1) Reducción del cambio de condición, con lo que se consigue un alargamiento de la vida operativa del sistema. Ejemplos: lavado, limpieza, pintura, filtrado, ajuste, lubricación, calibración, etc.

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2) Garantía de la fiabilidad y seguridad exigidas, lo que reduce la probabilidad de presencia de fallos. Las actividades más comunes de este tipo son: inspección, detección, exámenes, pruebas. 3) Consecución de una tasa óptima de consumo para elementos como combustible, lubricantes, neumáticos, etc., lo que contribuye a la eficacia del proceso de operación. 4) Recuperación de la funcionabilidad del sistema. Las actividades más frecuentemente realizadas para recuperar la funcionabilidad son: sustitución, reparación, restauración, renovación, etc. Es necesario hacer hincapié en que se necesitan ciertos recursos para facilitar este proceso. Como el fin principal de estos recursos es facilitar el proceso de mantenimiento, se les designará con el nombre de recursos de mantenimiento (Maintenance Resources, MR). Los recursos necesarios para la realización con éxito de toda tarea de mantenimiento pueden agruparse en las siguientes categorías: A) Abastecimiento o aprovisionamiento: es un nombre genérico que incluye el suministro de todos los repuestos, elementos de reparación, consumibles, suministros especiales y artículos de inventario necesarios para apoyar a los procesos de mantenimiento. B) Equipos de prueba y apoyo: incluye todas las herramientas, equipos especiales de vigilancia de la condición, equipos de comprobación, metrología y calibración, bancos de mantenimiento, y equipos auxiliares de servicio necesarios para apoyar a las tareas de mantenimiento asociadas al elemento o sistema. C) Personal: se incluye el necesario para la instalación, comprobación, manejo y realización del mantenimiento del elemento o sistema y de los equipos necesarios de prueba y apoyo. Debe considerarse la formación específica del personal necesario para cada tarea de mantenimiento. D). Instalaciones: incluye las instalaciones especiales precisas para la ejecución de las tareas de mantenimiento. Deben considerarse las plantas industriales, edificios, edificaciones portátiles, fosos de inspección, diques secos, refugios, talleres de mantenimiento, laboratorios de calibración y otras instalaciones para reparaciones especiales y revisiones generales relacionadas con cada tarea de mantenimiento. E) Datos técnicos: procedimientos de comprobación, instrucciones de mantenimiento, procedimientos de inspección y calibración, procedimientos de revisiones generales, instrucciones de modificación, información sobre las instalaciones, planos y especificaciones que son necesarios para realizar las funciones de mantenimiento del sistema. Tales datos no sólo se refieren al sistema, sino también al equipo de prueba y apoyo, transporte y manejo del equipo, equipo de instrucción e instalaciones.

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F) Recursos informáticos: comprende los ordenadores y sus accesorios, «software», discos, bases de datos, etc., necesarios para realizar las funciones de mantenimiento. Incluye tanto la vigilancia de la condición como el diagnóstico A continuación se presenta un ejemplo de un proceso de Mantenimiento.

Figura 8. Proceso de mantenimiento para maquinaria y equipo

Fuente: Gestión por procesos: Luís Fernando Agudelo T.2006 En el ejemplo se muestra cada una de las fases del proceso, las entradas y las transformación de esas entradas para convertirse en un buen Servicio de Mantenimiento, es importante observar como el objetivo debe ser claro para así

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poder identificar las actividades, en los procesos de Mantenimiento es importante la participación de los demás procesos de la organización ya que en ninguna empresa los procesos son independientes, por el contrario siempre necesitan del apoyo de otros procesos para poder cumplir con sus objetivos. Los formatos utilizados para la definición o diseño del Proceso de Mantenimiento pueden variar de acuerdo con las necesidades de la organización. 1.3 CAPITULO 3 ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO El Departamento de Mantenimiento se encarga de proporcionar oportuna y eficientemente, los servicios que requiera la Organización en materia de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, maquinaria y equipo. Funciones. Elaborar el programa anual de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, maquinaria y equipo así como de la contratación necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles de la organización. Realizar visitas de supervisión a las instalaciones para detectar necesidades de mantenimiento preventivo, correctivo o adaptación. Preparar la información cuando se requiera del avance del proceso de Mantenimiento. Coordinar, orientar y apoyar las actividades del personal adscrito al área de su competencia. De acuerdo al tipo de empresa se debe crear el organigrama de Mantenimiento que mejor se adapte a las funciones propias de la organización, se pueden trabajar como organización piramidal y organización horizontal, este último es el más utilizado. Para planificar el organigrama del Departamento de Mantenimiento es bueno tener presente:

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1. Realizar una investigación sobre la estructura organizativa: determinando las unidades que constituyen la Organización y la forma como establecen las comunicaciones entre ellas. 2. Funciones o actividades que realizan cada una. 3. Relación o subordinación existente entre las unidades organizativas. Al construir un organigrama se debe tener presente: 1. Delimitar con precisión las unidades o dependencias. 2. Señalar de forma más completa las relaciones existentes. 3. Escribir correctamente el nombre de las Unidades o Dependencias y en caso de utilizar abreviaturas, indicarlo completamente al pie del gráfico. 4. Señalar mediante las técnicas de elaboración las relaciones de: a. Línea o Ejecución: línea de mando, debe caer verticalmente. b. Estado Mayor o Staff: la línea que indica su relación es horizontal. c. Línea Punteada: para indicar las relaciones de Coordinación. 5. Las unidades que no tiene claramente definidas su ubicación administrativa, pueden colocarse en el nivel especial o señalarse particularmente al pie del organigrama. 6. Cuando el número de unidades de un mismo nivel es grande, y dificulta su inclusión en forma horizontal, pueden presentarse verticalmente. Ningún organigrama debe tener carácter definitivo, su verdadera utilidad está en revisarlo y actualizarlo periódicamente. 7. Signos convencionales más usados: Los organigramas deben ser orgánicos, articulados, simétricos, uniformes y armoniosos. a. Nivel de Autoridad: Ejemplo Línea Vertical b. Relación de Mando o Jerarquía: Ejemplo Línea Horizontal: Las divisiones son unidades especializadas que corren al mismo nivel de la línea horizontal indicada indicando así la correlación existente entre ellas. Las líneas verticales que caen directamente sobre y en la parte media del recuadro indican "mando". c. Relación de Apoyo: Ejemplo Línea Horizontal: Cuando la línea horizontal está colocada lateralmente indicará una relación de apoyo, en el ejemplo el Consejo General colocado al lado de la unidad principal señala relación de apoyo. d. Relación de Coordinación: Ejemplo Las líneas no continuas formadas por puntos o segmentos se utilizan para expresar relaciones de coordinación.

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e. Continuidad de la Organización: La estructura tiene continuidad en el sentido indicado por la flecha o sea que existen otros departamentos semejantes que no están representados. f. Relaciones Especiales: La línea quebrada representa alguna relación espacial, también se utiliza este símbolo para expresar discontinuidad. En algunas ocasiones para señalar Dependencias que participan en algún organismo asesor, se coloca un número en su interior con el objeto de identificarlos. En el ejemplo anterior se ha colocado el número (1) en las Dependencias que pertenecen al Consejo Técnico. El Departamento de Mantenimiento se encarga de proporcionar oportuna y eficientemente, los servicios que requiera la Organización en materia de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, maquinaria y equipo. Funciones Elaborar el programa anual de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones, maquinaria y equipo así como de la contratación necesaria para el fortalecimiento y desarrollo de las instalaciones físicas de los inmuebles de la organización. Realizar visitas de supervisión a las instalaciones para detectar necesidades de mantenimiento preventivo, correctivo o adaptación. Preparar la información cuando se requiera del avance del proceso de Mantenimiento. Coordinar, orientar y apoyar las actividades del personal adscrito al área de su competencia. De acuerdo al tipo de empresa se debe crear el organigrama de Mantenimiento que mejor se adapte a las funciones propias de la organización, se pueden trabajar como organización piramidal y organización horizontal, este último es el más utilizado. Para planificar el organigrama del Departamento de Mantenimiento es bueno tener presente: 1. Realizar una investigación sobre la estructura organizativa: determinando las unidades que constituyen la Organización y la forma como establecen las comunicaciones entre ellas. 2. Funciones o actividades que realizan cada una. 3. Relación o subordinación existente entre las unidades organizativas.

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Al construir un organigrama se debe tener presente: 1. Delimitar con precisión las unidades o dependencias. 2. Señalar de forma más completa las relaciones existentes. 3. Escribir correctamente el nombre de las Unidades o Dependencias y en caso de utilizar abreviaturas, indicarlo completamente al pie del gráfico. 4. Señalar mediante las técnicas de elaboración las relaciones de: a. Línea o Ejecución: línea de mando, debe caer verticalmente. b. Estado Mayor o Staff: la línea que indica su relación es horizontal. c. Línea Punteada: para indicar las relaciones de Coordinación. 5. Las unidades que no tiene claramente definidas su ubicación administrativa, pueden colocarse en el nivel especial o señalarse particularmente al pie del organigrama. 6. Cuando el número de unidades de un mismo nivel es grande, y dificulta su inclusión en forma horizontal, pueden presentarse verticalmente. Ningún organigrama debe tener carácter definitivo, su verdadera utilidad está en revisarlo y actualizarlo periódicamente. 7. Signos convencionales más usados: Los organigramas deben ser orgánicos, articulados, simétricos, uniformes y armoniosos. a. Nivel de Autoridad: Ejemplo Línea Vertical b. Relación de Mando o Jerarquía: Ejemplo Línea Horizontal: Las divisiones son unidades especializadas que corren al mismo nivel de la línea horizontal indicada indicando así la correlación existente entre ellas. Las líneas verticales que caen directamente sobre y en la parte media del recuadro indican "mando". c. Relación de Apoyo: Ejemplo Línea Horizontal: Cuando la línea horizontal está colocada lateralmente indicará una relación de apoyo, en el ejemplo el Consejo General colocado al lado de la unidad principal señala relación de apoyo. d. Relación de coordinación: ejemplo las líneas no continuas formadas por puntos o segmentos se utilizan para expresar relaciones de coordinación Continuidad de la Organización: La estructura tiene continuidad en el sentido indicado por la flecha o sea que existen otros departamentos semejantes que no están representados.

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Relaciones Especiales: La línea quebrada representa alguna relación espacial, también se utiliza este símbolo para expresar discontinuidad. En algunas ocasiones para señalar Dependencias que participan en algún organismo asesor, se coloca un número en su interior con el objeto de identificarlos. En el ejemplo anterior se ha colocado el número (1) en las Dependencias que pertenecen al Consejo Técnico. 1.3.1 Capítulo 3. Lección 11. Ejemplos de organigramas organigrama vertical Figura 9. Ejemplo de Organigrama Vertical

DIRECCIÓN GESTIÓN

GENERAL ADMINSITRATIVA

SECRETARIA

PARTICULAR

RECURSOS

HUMANOS

DIRECCIÓN DIRECCIÓ DE DIRECCIÓN

SISTEMAS FINANCIERA

DE

MARKETING

SUBDIRECCIÓN DE

ASESORIA

SUBDIRECCIÓN DE

PROMOCIÓN

SUBDIRECCIÓN DE

INVESTIGACIÓN

Fuente: www.wikilearning.com.../organigrama_vertical/.../2000 1.3.2 Capitulo 3. Lección 12 organigrama circular o concéntrico Los niveles jerárquicos se muestran mediante círculos concéntricos en una

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distribución de adentro hacia a afuera. Este tipo de organigrama es recomendado por la práctica de las relaciones humanas, para disipar la imagen de subordinación que traducen los organigramas verticales. Figura 10. Ejemplo de Organigrama Circular o Concéntrico

RECURSOS GESTIÓN HUMANOS FINACIERA

GERENCIA GENERAL

PRODUCCIÓN MARKETING

Fuente: www.wikilearning.com/.../organigrama_circular/.../2000

1.3.3 Capítulo 3. Lección 13 organigrama horizontal de izquierda A DERECHA: Son una modalidad del organigrama vertical, porque representan las estructuras con una distribución de izquierda a derecha. En este tipo de organigrama los nombres de las figuras se colocan en el dibujo sin recuadros, aunque pueden también colocarse las figuras geométricas

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Figura 11. Ejemplo de Organigrama Horizontal de Izquierda a Derecha

MERCADOTECNIA

PROCESO RECURSOS

HUMANOS

FINANZAS

PRODUCCIÓN

Fuente: www.wikilearning.com/.../organigrama_horinzontal/.../2000 Para diseñar una estructura organizativa en mantenimiento se debe: 1. Determinar la responsabilidad, la autoridad y el rol de cada persona involucrada en el área de mantenimiento. 2. De acuerdo con el tipo de organigrama se debe establecer las relaciones verticales y horizontales entre todas las personas. 3. Asegurar que el objetivo de Mantenimiento ha sido entendido e interpretado por todos. 4. Establecer sistemas efectivos de comunicación efectivos entre las personas 1.3.4 Capitulo 3. Lección 14 Organigrama Funcional Una compañía que está organizada funcionalmente, separa el trabajo sobre la base de pasos, procesos o actividades que se llevan a cabo para obtener un determinado resultado final. Las ventajas de este sistema de organización son:

Claramente identifica y asigna responsabilidades respecto a las funciones indispensables para la supervivencia de la organización.

El agrupar a las personas y unidades sobre la base del trabajo que realizan, incrementa las oportunidades para utilizar maquinaria más especializada y personal mucho más calificado.

Permite que las personas que realizan trabajos y que afrontan problemas semejantes, brinden mutuamente apoyo social y emocional.

Reduce la duplicación de equipo y esfuerzo.

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Constituye una forma flexible de organización; con mayor rapidez se podrá aumentar o reducir el personal; nuevos productos y territorios se podrán añadir, y a su vez ser suprimidos. Representa una forma organizacional fácilmente entendida o comprendida al menos por las personas que vivan en nuestra cultura. Los principales ejecutivos conocen las condiciones locales y pueden atender rápidamente a los clientes en su zona. Proporciona un buen entrenamiento para los gerentes en potencia. Pasemos a ver las desventajas. Cuando existe esta organización, las personas se preocupan más por el trabajo de su unidad que del servicio o producto en general que se presta o se vende, esto causa una suboptimización organizacional. Las personas que realizan diferentes funciones habrán de encontrarse separadas unas de otras, afectando coordinación que fluye de una función a otra. Las funciones se dividen entre los empleados conforme a la especialización que tenga cada uno de ellos y se agrupan de acuerdo a cada uno de los diferentes campos de acción; a su vez cada uno de estos campos tiene un gerente que es el responsable de asignar tareas y vigilar que estas sean realizadas de una forma correcta. Por último encontramos a un gerente general que es el que se encarga de coordinar todas las funciones y responsabilidades para lograr las metas de la organización.

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1.3.5 Capítulo 3. Lección 15 Ejemplo de organigrama mixto del departamento de Mantenimiento

Fuente: http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4010014/Contenidos/Capitulo6/Pages/6.9/69Diseno_organizacional_continuacion2.htm

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BIBLIOGRAFÍA Agudelo, Luis Fernando y Escobar Bolívar, Jorge. 2006. Gestión por procesos México: Ediciones Continental. 2006, 389 p. 7.

Buameister, Theodore. Avallone, Eugene A. 1999. Marks: manual del ingeniero mecánico. Pie de Imprenta: México. D.F. México. ed. 2. ed. McGraw-Hill

Jean Paul. 1998. La Gerencia Integral. Maynard: Manual del Ingeniero Industrial. 1997 ISO 9001: 2000: Guía para la Implementación de Sistemas de Calidad. 2001 Knezevic, Jezdimir 1993. "Mantenimiento". Isdefe. S. Nakajima "TPM. Introducción al TPM", Productivity, Madrid. Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA. Bogotá 2003 INFOGRAFÍA www.solomantenimiento/htpj.metodos de mantenimiento 2007 www.mitecnologico.com/.../vIBROMETRO.2006 www.slideshare.net/softesau/tema8-172564/2006 www.12manage.com/methods_demingcycle_es.html2005 www.gestiopolis1.com/.../proceso-de-planificacion-y-programacion-del-mantenimiento.htm 2008 www.gestiopolis1.com/.../proceso-de-planificacion-y-programacion-del-mantenimiento.htm2008 www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4010014/Contenidos/Capitulo6/Pages/6.9/69Diseno_organizacional_continuacion2.htm www.cursa.ihmc.us/rid=1192938729625.../enfoqueprocesos1/2008 www.wikilearning.com.../organigrama_vertical/.../2000




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AUTOEVALUACION UNIDAD 1

Después de haber estudiado y analizado la Unidad uno resuelva las siguientes preguntas, llenando los espacios en blanco.

1. El mantenimiento _____________ es la serie de acciones que se toman y las técnicas que se aplican con el objetivo de detectar ________y______de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que las fallas se manifiesten catastróficamente durante operación y que ocasionen paros de _________y _________ causando impacto financiero negativo. 2. El mantenimiento __________ se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de _____________ o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos). El mantenimiento _________ podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la ____________ de un programa de Mantenimiento Predictivo. 3. El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases: Mantenimiento ____________ Mantenimiento de _____________ 4. El mantenimiento __________ es la corrección de fallas que no afectan mucho a los sistemas. El mantenimiento _________ de ________ se origina por las fallas de equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser __________ en plazo ______. 5. Los ____________ son medidores de vibración para _________, fabricación, producción y laboratorio. Los medidores de __________ se emplean para medir vibraciones y oscilaciones en muchas máquinas e instalaciones, así como para el desarrollo de productos (por ejemplo de componentes o herramientas). La medición proporciona los siguientes ________: aceleración de la vibración, velocidad de vibración y variación de vibración. De este modo se caracterizan las vibraciones con __________. 6. El __________ es el proceso __________ que recibe, procesa y emite información relativa a datos técnicos, fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y materiales utilizados en mantenimiento.Con el objetivo de llevar a cabo un buen trabajo en la ___________. 7. El mantenimiento ________ tiene como objetivo disminuir las ________ por mantenimientos preventivos, y de esta manera _________ por mantenimiento y por no _________. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión de: equipos, ____________ y en contratación de personal calificado.

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INFORMACIÓN DE RETORNO de la Autoevaluación Unidad 1

1. El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las técnicas que se aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que las fallas se manifiesten catastróficamente durante operación y que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos causando impacto financiero negativo. 2. El mantenimiento preventivo se refiere a las acciones, tales como; Reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc. Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. (Tiempos dirigidos). El mantenimiento preventivo podrá en un futuro ser potencialmente mejorado por medio de la incorporación de un programa de Mantenimiento Predictivo 3. El mantenimiento correctivo puede agruparse en dos clases: Mantenimiento rutinario Mantenimiento de emergencia El mantenimiento rutinario es la corrección de fallas que no afectan mucho a los sistemas. El mantenimiento correctivo de emergencia se origina por las fallas de equipo, instalaciones, edificios, etc., que requieren ser corregidos en plazo breve. 4. Los Vibrometros son medidores de vibración para inspección, fabricación, producción y laboratorio. Los medidores de vibración se emplean para medir vibraciones y oscilaciones en muchas máquinas e instalaciones, así como para el desarrollo de productos (por ejemplo de componentes o herramientas). La medición proporciona los siguientes parámetros: aceleración de la vibración, velocidad de vibración y variación de vibración. De este modo se caracterizan las vibraciones con precisión. 5. El control es el proceso interno que recibe, procesa y emite información relativa a datos técnicos, fallas, solicitudes y órdenes de trabajo, mano de obra ocupada y materiales utilizados en mantenimiento. Con el objetivo de llevar a cabo un buen trabajo en la Gestión del Mantenimiento. 6. El mantenimiento predictivo tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión de: equipos, instrumentos y en contratación de personal calificado.

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2. UNIDAD 2. GESTIÓN DE RECURSOS INVOLUCRADOS EN

MANTENIMIENTO

Nombre de la Unidad GESTIÓN DE RECURSOS INVOLUCRADOS EN MANTENIMIENTO

Introducción El mantenimiento produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados y contextualizados dentro de los programas y presupuestos de la organización para ser inmersos como una estrategia cooperativa que permita alcanzar los objetivos Organizacionales.

Justificación La gestión de recursos involucrados en el mantenimiento cobra vital importancia en tanto que el ingeniero industrial necesita dentro de sus competencias laborales manejar pertinentemente y de forma particular pero a la vez holística la concepción de la estructura del programa de mantenimiento industrial de manera que se logre optimizar los recursos para lograr eficacia, eficiencia y productividad en la Organización.

Intencionalidades Formativas (Objetivos)

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos que se plantean a continuación para que los estudiantes logren dentro de la estructura de un programa de mantenimiento industrial: Optimizar la disponibilidad del equipo productivo. Disminuir los costos de mantenimiento. Optimizar los recursos humanos y potencializar su liderazgo Maximizar la vida útil de la máquina.


Capitulo 4 Recurso humano, liderazgo y formación. Capitulo 5 recursos Económicos Capitulo 6 Organización documentación técnica.

http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/seguinfo/seguinfo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/rentypro/rentypro.shtml#ANALIS

http://www.monografias.com/Economia/index.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/mercado/mercado.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/cinemat/cinemat2.shtml#TEORICO

http://www.monografias.com/trabajos2/mercambiario/mercambiario.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/empre/empre.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-industrial.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/napro/napro.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/sisinf/sisinf.shtml

http://www.monografias.com/Administracion_y_Finanzas/Recursos_Humanos/

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La necesidad de organizar adecuadamente el departamento de mantenimiento con la introducción de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo es la base fundamental, de crear en las organizaciones el proceso de Mantenimiento cuyo objetivo principal es optimizar la disponibilidad de los equipos utilizados en producción y hacer los controles necesarios para minimizar los costos propios del mantenimiento. Foto 6. Mantenimiento

Fuente: www.industrialtijuana.com/mantenimiento.htm 2008

Más recientemente, la exigencia a que la industria está sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, de calidad y de cambio rápido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemática, las mejoras que pueden ser introducidas en la gestión, tanto técnica como económica del mantenimiento. Todo esto ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de información que forma un papel muy importante en toda la organización.

http://www.industrialtijuana.com/mantenimiento.htm

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Foto 7. Trabajadores realizando mantenimiento

Fuente: www.industrialtijuana.com/mantenimiento.htm 2008 2.1 CAPITULO 4 RECURSO HUMANO, LIDERAZGO Y GESTIÓN DE LA FORMACIÓN DEL PERSONAL MANTENIMIENTO Mejor denominado como talento humano, es el elemento motor de la organización, el que permite su proyección y crecimiento, de ahí la importancia en el proceso de Mantenimiento. El talento humano se espera sea competente y se califique para las funciones asignadas. En Gestión humana aparece el concepto de competencia de personal, la competencia se define como la educación, formación, habilidad y experiencia que una persona debería tener para llevar a cabo una actividad dentro de una organización. Otro concepto importante es educación, esta se define tradicionalmente como el saber hacer, o en la práctica, la titulación académica formal. La formación, por su parte, se entiende como la información del saber que se suministra para desarrollar conocimientos de una tarea para desarrollar habilidades específicas. La experiencia, el hacer por otro lado, representa el conocimiento previo adquirido de manera práctica y la habilidad, es decir, el poder hacer, referido a condiciones innatas o que ha desarrollado una persona para hacer una labor. La competencia laboral, la educación, la formación y la experiencia se ven


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representadas en el liderazgo, la facilidad de expresión, socialización, facilidad en la toma de decisiones y físicamente como el desempeño eficaz con las manos. En el área de Mantenimiento es importante el entrenamiento del personal, este se construye durante los procesos de calificación, a partir del cruce de la información de la competencia requerida para un cargo y la hoja de vida del trabajador. Allí se deben identificar las fortalezas que se podrán aprovechar para el mejoramiento continuo del proceso de Mantenimiento y también las necesidades que se deberán cubrir, a partir de capacitaciones o prácticas de aprendizaje denominadas entrenamiento. Ejemplo: La empresa Computec asociados necesita un técnico en Mantenimiento para el área de Mantenimiento de Equipos de computo, es indispensable contar con título académico. En el ejemplo se evalúa la educación, formación, habilidad y experiencia, cada una de ellas se representa con un número del 1 al 4 así: 1: Educación: La persona es Técnico en Mantenimiento egresado hace 5 años, ha realizado cursos de formación continua en temas como Calidad, Gestión y Mantenimiento de maquinaria 2: Formación: No cumple con los requisitos de la empresa pues no presenta capacitaciones en mantenimiento de equipos de cómputo. 3: Habilidad: Por su trayectoria presenta habilidad para llevar a cabo tareas de Mantenimiento, además conoce de Mantenimiento de Computadores 4: Experiencia: No tiene experiencia en Mantenimiento de Equipos de cómputo. Analizando el gráfico: Vemos como en 1 (Educación) la persona cumple con los requisitos de la empresa y aparece en color verde, se homologa su educación. En 2 (Formación) la persona no cumple aparece en color rojo y con déficit, por esto se debe enviar a Capacitación y/o Entrenamiento. En 3 (Habilidad) la persona cumple de acuerdo con unas pruebas, en este caso al igual que 1 se homologa la habilidad. En 4 (Experiencia) la persona no presenta los soportes suficientes y la experiencia no es homologada por lo que también debe ir a capacitación y/o entrenamiento.

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Figura 12. Ejemplo de Competencia

Fuente: www.oit.org/public/spanish/region/.../index.htm -2004

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2.1.1 Capitulo 4. Lección 16. Definición de la competencia requerida Es importante establecer la competencia del personal que trabaja en el área de Mantenimiento, de acuerdo con el tamaño de la empresa y las necesidades de Mantenimiento se establecen la cantidad y los cargos del área. Los cargos en el área de Mantenimiento pueden ser: Jefe de Mantenimiento Personal Técnico quienes llevan a cabo las acciones, en este caso se definirán los perfiles de acuerdo con los equipos, maquinaria o instalaciones existentes; en algunos casos es conveniente contar con personal externo o empresas externas que realicen el mantenimiento, como por ejemplo el mantenimiento de Hardware en ocasiones resulta rentable contratar este servicio y no tener personal dentro del área para hacerlo. Asistente: en las empresas de tamaño medio es indispensable contar con una persona que colabore con el proceso de Gestión. Almacenista: Quien estará a cargo de adquirir y controlar materias primas, repuestos, etc. Esta labor es importante cuando se practica Mantenimiento Preventivo ya que garantiza contar con los recursos para llevar a cabo las acciones de Mantenimiento. Una vez definidos los cargos se debe establecer cuál debe ser la competencia del cargo y esta competencia debe dar respuesta a4: ¿El trabajador es capaz de……? La competencia se redacta empezando por el verbo en infinitivo, seguido de las acciones que el trabajador va a desempeñar, es importante tener presente la pregunta que ayudará a definir la experiencia. Ejemplo: Para un almacenista se obtiene:

4 Op Cit. Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA. Bogotá 2003

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Cuadro 3. El trabajador es capaz de

COMPETENCIA

El trabajador es capaz de: Recibir, inventariar y controlar insumos de acuerdo a normas y especificaciones del Área de Mantenimiento

Fuente: Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA 2007 Para poder evaluar la competencia se deben definir: Criterios de Evaluación, Rangos de Aplicación, Conocimientos Esenciales y Evidencias Requeridas. Para definir los criterios de desempeño la pregunta sería: ¿El trabajador es competente si?.... Cuadro 4. Ejemplo: Para el almacenista:

El trabajador es capaz de

COMPETENCIA: Recibir, inventariar y controlar insumos de acuerdo a normas y especificaciones del Área de Mantenimiento

CRITERIOS DE DESEMPEÑO:

a. La cantidad y tipo de insumo El trabajador es competente si recibidos están acordes con la orden de pedido. b. Los insumos cumplen con las especificaciones definidas en las

: normas técnicas

c. Los insumos defectuosos son

devueltos, previa identificación y reporte. d. Los insumos se almacenas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y las normas de seguridad.

Fuente: Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA 2007 De esta manera se define la criterios de desempeño, los evaluación y seguimiento.

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Competencia que debe tener el almacenista y los cuáles son importantes para después hacer la El paso a seguir es identificar el rango de aplicación, este determina los diferentes contextos donde debe lograrse y demostrarse la competencia por ejemplo: tipos de clientes o usuarios, clases de tecnologías, tipos de equipos, herramientas y materiales utilizados, procesos, método y procedimientos, tipos de especificaciones de seguridad. Para el ejemplo anterior los rangos de aplicación serían: Cuadro 5. Rangos de aplicación

RANGOS DE APLICACIÓN:

Tipos de insumos: sustancias químicas, El trabajador es competente recibiendo: materiales, equipos

Tipo de equipo: Equipo de soldadura, equipos de corte.

Fuente: Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA. 2007 Después de definir la competencia, los criterios de desempeño, los rangos de aplicación se deben especificar el o los conocimientos esenciales requeridos en el desempeño de la función laboral que describe. Los conocimientos esenciales deben dar respuesta a: ¿El trabajador tiene que saber? Para el ejemplo del almacenista definimos: Cuadro 6. Conocimientos esenciales

1. Normas técnicas para insumos y equipos 2. Unidades y conversiones de

El trabajador tiene que saber: peso y medidas

3. Higiene

y seguridad

manipulando sustancias químicas. 4. Procedimientos para el almacenamiento de insumos

Fuente: Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA 2007

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Para finalizar debe haber un juicio sobre la competencia de una persona, para esto se evalúan evidencias de su desempeño, las evidencias requeridas deben dar respuesta a: ¿El trabajador demuestra su competencia mediante?... Para el ejemplo del almacenista estas serían las evidencias requeridas: Cuadro 7. Evidencias requeridas

EVIDENCIAS REQUERIDAS:

₃ Registros de Recepción de insumos

El trabajador demuestra su ₃ Reporte de anomalías.

competencia mediante: ₃ Recepción de insumos

₃ Pruebas escritas sobre

conversión de unidades de peso y medida.

₃ Prueba sobre normas técnicas

Fuente: Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA 2007 De esta manera se define una competencia laboral en cualquier área productiva. Para el ejemplo en resumen la competencia es: Cuadro 8. Cargo: Almacenista:

COMPETENCIA: Recibir, inventariar y controlar insumos de acuerdo a normas y especificaciones del Área de Mantenimiento

CRITERIOS DE DESEMPEÑO CONOCIMIENTOS ESENCIALES

1. La cantidad y tipo de insumo Normas técnicas para insumos y

recibidos están acordes con la equipos orden de pedido.

Unidades y conversiones de peso y

2. Los insumos cumplen con las especificaciones definidas en las medidas normas técnicas

3. Los insumos defectuosos son Higiene y seguridad manipulando devueltos, previa identificación y sustancias químicas. reporte.

4. Los insumos se almacenas de Procedimientos para el

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acuerdo con las almacenamiento de insumos recomendaciones del fabricante y las normas de seguridad

RANGOS DE APLICACIÓN EVIDENCIAS REQUERIDAS

Registros de Recepción de insumos

Tipos de insumos: sustancias químicas, Reporte de anomalías. materiales, equipos

Recepción de insumos

Tipo de equipo: Equipo de soldadura, Pruebas escritas sobre conversión de equipos de corte.

unidades de peso y medida.

Prueba sobre normas técnicas

Fuente: Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA 2007 Los requisitos de la competencia deberían estar documentados. Esta documentación se puede revisar periódicamente o, si es necesario, cuando se asignan los trabajos y se evalúa el desempeño. Los métodos para revisar la competencia pueden incluir los siguientes:

Cuestionarios / entrevistas con empleados, supervisores, directores,

Observaciones,

Discusiones al interior del equipo de trabajo en el área de Mantenimiento

Retroalimentación proveniente de expertos en el área de Mantenimiento. Las competencias no se deben ajustar a los perfiles existentes dentro de la organización, las competencias deben dar respuesta a las necesidades del área; si los cargos existentes no cumplen con las competencias exigidas se presenta un vacio en la competencia y es ahí donde se deben generar estrategias para nivelar al personal a cargo, por esto la capacitación continua del personal de Mantenimiento es vital para el éxito del proceso. A continuación se exponen las responsabilidades y Perfiles de Capacitación de los cargos más importantes en el área de Mantenimiento 2.2.2 Capitulo 4. Lección 17 gerentes supervisores y mandos medios Es el responsable del cumplimiento de los objetivos del sistema de mantenimiento

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en la empresa, esto implica entre otras funciones5

Definir las metas a alcanzar dentro de los objetivos y políticas previamente acordadas con la alta gerencia de la empresa y con su equipo de trabajo.

Establecer los procedimientos para dirigir el mantenimiento y para la recopilación, procesamiento, divulgación de datos y formulación de los informes.

Analizar los datos e informes y formular recomendaciones y/o

modificaciones a los programas y “modus perando” establecidos.

Definir los programas de entrenamiento₃ y capacitación del personal.

Establecer procedimientos para la evaluación de la eficiencia del plan de Mantenimiento

Establecer presupuesto y costos de Mantenimiento.

Establecer un registro y análisis de fallas de los equipos e instalaciones y desarrollar y/o ajustar procedimientos para su control o eliminación efectivas.

Definir y administrar los recursos humanos y físicos para cumplir satisfactoriamente con los objetivos y metas fijadas El Gerente de Mantenimiento debe responder a un perfil de capacitación preferiblemente universitario, con formación básica que cubra por lo menos la mayoría de las técnicas de trabajo del departamento de Mantenimiento, es recomendable que tenga conocimientos en las tecnologías involucradas en los procesos de producción y conceptos de seguridad industrial. Debe contar con aptitudes para dirigir y motivar la ejecución de los trabajos es decir debe ser un líder. Esta persona es el enlace entre la gerencia y los trabajadores encargados de realizar las tareas de mantenimiento. Su capacitación debe ser preferiblemente técnica, que cubra también la mayoría de las técnicas de trabajo requeridas en el área de Mantenimiento. Debe contar con conocimientos generales de las líneas de producción, es importante que cuenten con aptitudes de liderazgo, para dirigir y motivar al personal a su cargo en la correcta y eficiente ejecución de las tareas. 2.2.3 Capitulo 4. Lección 18 Personal Operativo e importancia del liderazgo TALLER: Se requiere de capacitación técnica básica, preferentemente bi o

5 PRANDO. Raúl R. 1996. Manual gestión de mantenimiento a la medida. Ed. Piedra santa S.A,

Guatemala. Año. p. 19 – 29

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multivalente, que atienda los requerimientos propios de cada industria en particular. ZONAS: Para este segmento del área de Mantenimiento se requiere que, además de capacitación técnica básica como mecánicos, dispongan de conocimientos de las tecnologías utilizadas en los procesos productivos cuyos equipos e instalaciones atienden, así como de un ejercicio de las relaciones humanas y paralelamente un acatamiento exclusivo al área de Mantenimiento. SERVICIOS: Deben contar con formación técnica básica y con un buen conocimiento de la tecnología de los procesos que atienden. LIDERAZGO: El liderazgo es la capacidad y voluntad de conducir a hombres y mujeres a un propósito común y a un carácter que inspire confianza – Bernand Montgomery, British Field Marshal6 En Mantenimiento, es importante contar con un líder a cargo, no es suficiente con tener al Jefe de Mantenimiento, las labores de Mantenimiento deben ser coordinadas y dirigidas por personas con actitud de líder de esto dependerá en gran parte el éxito del proceso de Mantenimiento. Hoy en día las empresas invierten bastante dinero en formar a sus jefes como líderes, es más fácil conseguir las metas trazadas trabajando con personas comprometidas y motivadas debido al trato que reciben de sus superiores. Charles Schwab escribió: Aún no encuentro al hombre que, por alta que sea su posición, no haya hecho un mejor trabajo o no haya puesto un mayor esfuerzo bajo un espíritu de aprobación que bajo un espíritu de crítica. La primera impresión del Jefe de Mantenimiento es determinante, de ahí que el carisma juega un papel importante en su labor como Jefe de Mantenimiento, lo que diferencia a un líder de otro es su acercamiento a la gente. El carisma, dicho claramente, es la habilidad de atraer a la gente y como otras características del carácter se puede desarrollar. IMPORTANCIA DEL LIDERAZGO: 1. Es importante por ser la capacidad de un jefe para guiar y dirigir. 2. Una organización puede tener una planeación adecuada, control y

6 Maxwel John C. 2008. l 21 cualidades indispensables de un Líder:

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procedimiento de organización y no sobrevivir a la falta de un líder apropiado. 3. Es vital para la supervivencia de cualquier negocio u organización. 4. Por lo contrario, muchas organizaciones con una planeación deficiente y malas técnicas de organización y control han sobrevivido debido a la presencia de un liderazgo dinámico. 2.1.4 Capitulo 4. Lección 19. Características de un líder y definición de las necesidades de formación a) El líder debe tener el carácter de miembro, es decir, debe pertenecer al grupo que encabeza, compartiendo con los demás miembros los patrones culturales y significados que ahí existen. b) La primera significación del líder no resulta por sus rasgos individuales únicos, universales (estatura alta, baja , aspecto , voz, etc. ), sino que cada grupo considera líder al que sobresalga en algo que le interesa, o más brillante, o mejor organizador, el que posee más tacto, el que sea más agresivo, más santo o más bondadoso. d) Cada grupo elabora su prototipo ideal y por lo tanto no puede haber un ideal único para todos los grupos. El líder debe organizar, vigilar, dirigir o simplemente motivar al grupo a determinadas acciones o inacciones según sea la necesidad que se tenga. e) Por último, otra exigencia que se presenta al líder es la de tener la oportunidad de ocupar ese rol en el grupo, si no se presenta dicha posibilidad, nunca podrá demostrar su capacidad de líder. Los lideres también deben ser innovadores, progresistas, creativos con apertura al cambio, se deben tener en cuenta los factores que influyen en una organización por que puede hacer perder la objetividad al líder. El líder debe tomar decisiones mediante un proceso racional persiguiendo los resultados máximos, buscará alternativas que no solo sea satisfactorias sino optimas. La toma de decisiones deben ser graduales, directivo, analítico, conceptual y conductual. El líder debe seguir un desarrollo moral, ético y que el desempeño, los sistemas

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de recompensa y las restricciones no alteren el manejo de equipo que tienen. Gestión de la formación del personal de mantenimiento: Una vez hecho el análisis de las necesidades de la organización con respecto al área de Mantenimiento y de registrar los temas relacionados con la competencia, se debe iniciar con el proceso de formación. Definición de las necesidades de formación: La formación del personal, es el mecanismo para mejorar el proceso de Mantenimiento y estas necesidades de formación siempre surgen del análisis de necesidades del área. Mejora del proceso de mantenimiento a través de la formación Figura 13. Diagrama de Flujo identificación de necesidades de formación

NECESIDADES DE

MEJORAR

Análisis de las necesidades del área

de mantenimiento

Otras necesidades Necesidades relacionadas

con la competencia

Otras Necesidades

necesidades de Formación

Formación

Fuente: http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_flujo.pdf 2006

http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_flujo.pdf

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Formación: Una vez identificadas las necesidades de formación se establecen planes, que pueden ser acciones de formación o acciones puntuales como el rediseño del proceso de Mantenimiento o el reclutamiento de nuevo personal, estos planes deberán considerar las políticas de la organización, la disponibilidad de recursos humanos, económicos y de infraestructura7 Para seleccionar e implementar la formación y llenar los vacíos que se puedan presentar en el proceso, la organización debería hacer el seguimiento a las siguientes etapas: 1. Definir las necesidades de formación. 2. Diseño y Planificación de la Formación 3. Proveer la formación: llevar a cabo el plan de formación. 4. Evaluación del resultado de la formación El resultado de cada una de las etapas mencionadas suministrará entradas para la siguiente. 2.1.5 Capitulo 4. Lección 20 etapas del ciclo de formación El ciclo de formación tal como lo propone la Norma NTC ISO 10015 (Gestión de la Calidad. Directrices para la formación) sería:

7 Norma Técnica Colombiana NTC ISO 10015: Directrices para la formación

Cartilla convenio SENA – COLCIENCIAS año 1999

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Figura 14. Etapas del ciclo de formación

1. Definir las necesidades

de Mantenimiento

4. Evaluar los 2. Diseño y

resultados de la

SEGUIMIENTO

Planificación de la

formación formación

3. Proveer la formación Fuente: Norma Técnica Colombiana NTC ISO 10015: Directrices para la formación 2007 3. Proveer la formación A continuación se explica cada una de estas etapas: 1. Definir las necesidades de Formación: el primer paso es revisar los requisitos del cargo, para esta labor se cuenta con varias fuentes internas y externas como son: • Cambio tecnológico que afecta los procesos de trabajo • Información sobre la formación actual o anterior de cada uno de los cargos • Revisión de la definición de la competencia para cada cargo. • Rotación de personal • Solicitudes de los empleados del área de Mantenimiento • Legislación, reglamentación, normas e instrucciones que afectan el proceso de Mantenimiento. Una vez definidas las necesidades de formación de acuerdo con la competencia para cada cargo, se debería documentar estableciendo los objetivos y los resultados esperados de la formación. Las entradas para definir estas necesidades son: la lista de requisitos para la competencia, los resultados de formaciones anteriores y los vacios actuales en la competencia.

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2. Diseño y Planificación de la Formación: esta es la base para establecer un plan de formación. Esta etapa incluye: • Diseñar y planificar las acciones que se deben realizar para tratar las necesidades de formación • Definir los criterios de evaluación de los resultados de la formación. En todo proceso siempre se presentan restricciones, en el momento de diseñar y planificar la formación, se pueden presentar las siguientes: consideraciones financieras, requisitos de programación y tiempo, disponibilidad, motivación y capacidad del personal que va a recibir la formación. Una vez definidas las restricciones del proceso y antes de diseñar el plan de formación se deben establecer los métodos de formación y criterios de selección. Los métodos de formación pueden ser: • Cursos y talleres internos o externos. • Pasantías • Autoformación • Aprendizaje a distancia Los criterios para la selección de la formación juegan un papel importante en el proceso estos pueden ser: • Fecha y ubicación • Instalaciones • Costo • Objetivos de la formación • Grupo objetivo de personas que reciben la formación. • Número máximo de participantes • Duración de la formación y secuencia de implementación • Formas de valoración. Tomando como base los métodos de formación y los criterios para la selección se establece un Plan de Formación de acuerdo con las directrices de la organización.

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3. Proveer la formación: con base en el Plan de Formación se seleccionan los proveedores de la capacitación, quienes llevaran a cabo todas las actividades específicas, es importante que el Área de Mantenimiento apoye todo el proceso así garantiza el éxito y el cumplimiento de los objetivos trazados. La motivación del personal es importante en el desarrollo de esta etapa por lo que se recomienda establecer horarios flexibles, asignar los recursos necesarios y resaltar la importancia de las diferentes acciones de formación. 4. Evaluación de los resultados de la formación: el propósito de la evaluación es confirmar que se han cumplido los objetivos tanto del área de mantenimiento como de la formación, es decir demostrar que la formación ha sido efectiva. Con frecuencia los resultados de la formación no se pueden analizar ni validar totalmente hasta que no se pueda observar en su trabajo a quien ha recibido la formación. Las evaluaciones de los resultados de la formación se deben hacer a corto y largo plazo: A corto plazo, se debería entrevistar al personal que ha recibido el entrenamiento o formación. A largo plazo, se debería evaluar el desempeño en el trabajo y las mejoras en el área de Mantenimiento. 2.2 CAPITULO 5. RECURSOS ECONÓMICOS Toda actividad de Mantenimiento depende de los recursos humanos y económicos una sin la otra no sirve en un proceso; se puede contar con el personal competente en el área pero si no se cuentan con los demás recursos la labor nunca tendrá éxito. La pregunta que debe formular todo Jefe de Mantenimiento es: Qué recursos económicos necesito y cómo hacer para conseguirlos? Estos recursos dependen de las labores de Mantenimiento que se hagan dentro de la organización. Algunos de los recursos necesarios son: Pago de nómina trabajadores: esta es una necesidad que se debe cubrir desde le inicio de la programación de las actividades de mantenimiento, es importante garantizar la estabilidad del personal que apoya directa e indirectamente le proceso. Adquisición de materias primas, repuestos, herramientas, equipos: Se debe contar

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con un inventario de repuestos o materias primas necesarias para llevar a cabo las labores de mantenimiento, las herramientas utilizadas en el proceso forman parte y por lo tanto se debe considerar su desgaste y cambio oportuno. Gastos por Mantenimiento Correctivo: En ocasiones estos gastos resultan ser los más altos de ahí la importancia de planear un mantenimiento preventivo en toda la organización que permita reducir estos gastos. Dotaciones: para el personal que trabaja en el taller, en servicios es importante dotarlo de manera que se cumplan con las normas de seguridad industrial ya que de no hacerlo se puede incurrir en faltas que generarían gastos más altos. Gastos varios como papel, material de oficina etc, aunque no son muy altos siempre se deben tener presentes. A continuación se describe paso a paso como calcular estos recursos económicos. 2.2.1 Capitulo 5. Lección 21 Cálculos de hora máquina Los cálculos de hora máquina facilitan la Gestión del Mantenimiento ya que permiten tener un valor aproximado de los costos al realizar procesos, o visualizan las pérdidas generadas por no utilizar la maquinaria de manera eficiente. Para los cálculos de hora máquina se recomienda tener presente todos los gastos directos e indirectos del proceso de Mantenimiento, por esto es importante manejar fórmulas que ayuden al proceso. Para esta actividad se recomienda crear una base de datos en Excel y así facilitar los cálculos. A continuación se presenta un estudio realizado por el convenio Sena – Colciencias donde con 28 pasos cualquier empresa en las áreas de Mantenimiento o Producción pueden calcular los costos con gran precisión.8

8 El Registro Tecnológico en la Industria Metalmecánica: Convenio Sena Colciencias 1999.

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Cuadro 9. Cálculo de hora máquina

PASOS TARIFA Nomenclatura FORMULA UNIDAD

No SEM/AÑO * No Horas/

1 TIEMPO DISPONIBLE TD DIAS/SEM * No

años

HORAS/DIA

2 FACTOR DE

Fe AUSENTISMO Fracción

EFICIENCIA REMUNERADO / TD decimal

3 TIEMPO LABORABLE

TL TD * Fe Horas/

DEL TECNICO. años

Fp *SUELDO

SALARIO MENSUAL BASICO

4 SM

$ / mes

DEL TECNICO Fp : Factor

prestacional

COSTO ANUAL DE 5 MANO DE OBRA KAMOD 12 * SM $ / mes

DIRECTA

6 COSTO DE MANO

KMOD KAMOD / TL $ / mes

DE OBRA DIRECTA

(1 + i)n * KA

n: N° años de adquisición de la máquina

7 VALOR COMERCIAL

VC

$

DE LA MÁQUINA i: inflación promedio

durante n

KA: costo de adquisición de la máquina

8 COSTO DE

KRM De 7 a 10 años de $

REPOSICIÓN DE

76



MAQUINARIA antigüedad : 50%VC

De 4 a 7 años de

antigüedad : 75%VC

De 0a 4 años de

antigüedad :

100%VC NT * TL

9

TIEMPO LABORABLE

TLM

NT: N° turnos de Horas

DE LA MÁQUINA trabajo año

Tpm /TLM * 100

10 FACTOR DE USO FU

tpm: tiempo de paro

%

de máquina

Una máquina se

deprecia a:

11

DEPRECIACIÓN DE

DM

10 años si FU es

Años

MAQUINA menor al 40%

20 años si FU es

mayor al 40%

12 VIDA UTIL VU TLM * DM * FU Horas

13

KD KRM / VU $ / Hora

COSTO

DEPRECIACIÓN

VALOR ANUAL

14 SEGURO DE LA V 0,9% VC $ / Año

MAQUINA

15

VALOR SEGURO

VSM V / TLM $ / Hora

MAQUINA

16

POTENCIA NOMINAL

PN

SE LEE EN LE MOTOR O

KW

DE LA MÁQUINA CATÁLOGO DE LA

MÁQUINA

17 PRECIO Kw / HORA P

DTOS DE $ Kw /

EMPRESAS DE HORA

77



SERVICIOS PUBLICOS

18 COSTO DE ENERGIA KE PN * P $ / Hora

19 COSTO DE

KM COSTO MTO.

$ / Hora

MANTENIMIENTO ANUAL / TLM

COSTO DE

VALOR

20 KH HERRAMIENTA / $ / Hora

HERRAMIENTAS

HORAS DURACIÓN

GASTOS DE KE + KM +KD +

21 FUNCIONAMIENTO GFM $ / Hora

VSM + KH

DE MAQUINARIA

Fp * 12 * KPMMOI

COSTO ANNUAL DE KPMMOI: Costo

22 MANO DE OBRA KMOI $ / Año

mensual de mano de obra indirecta

INDIRECTA

DEPRECIACION DE VALOR 23 EDIFICIOS E DE INSTALACIONES / $ / Año

INSTALACIONES 20 AÑOS

24 COSTO ANUAL DE

KS AGUA, LUZ,

$ / Año

SERVICIOS TELEFONO, ETC

25 COSTO ANUAL

KCF KMOI + DE + KS $ / Año

CARGA FABRIL

KCF / TL * Número

26 CARGA FABRIL CF involucrados en el

$ / Hora

proceso

27 GASTOS DE

GF GFM + CF $ / Hora

FABRICACIÓN

28 TARIFA HORA

T KMOD + GF $ / Hora

MÁQUINA

Fuente: tecnografico.cl/.../45-calculo-horamaquina.html 2005

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La tarifa hora máquina en los procesos de Mantenimiento sirve para estimar el costo de los equipos o maquinaria usada en mantenimiento o para estimar las pérdidas causadas por las horas en que la máquina o equipo no produce por estar en mal estado, estas pérdidas se incrementan cuando no se programan los mantenimientos o cuando frecuentemente recurrimos al Mantenimiento Correctivo. 2.2.2 Capitulo 5. Lección 22 Costos del mantenimiento Para muchos sistemas o productos, el costo de mantenimiento constituye una parte importante del total de los costos de producción. Los recursos se expresan normalmente en términos monetarios, en forma de costos9 Los costos se clasifican en varias categorías: A) Costos fijos y variables: los costos fijos son aquellos que se producen sin tener en cuenta el número de tareas de mantenimiento realizadas (por ejemplo, costos de instalaciones, pago de nómina en cargos administrativos,). Aunque se supone que los costos fijos deben mantenerse constantes no siempre es así en algunas ocasiones se incrementan como por ejemplo aumento de salarios, aumento en impuestos nacionales etc.) Los costos variables son aquellos que dependen del volumen de las tareas de mantenimiento realizadas. Normalmente, estos costos se deben al material y a la mano de obra empleados. Muchos costos contienen elementos tanto de costos fijos como de costos variables. Por ejemplo un departamento de mantenimiento puede tener un cierto número de personal con salarios fijos, que realizan una amplia gama de tareas. Sin embargo, la cantidad de trabajo de mantenimiento comprometido y los repuestos necesarios pueden variar de acuerdo con la producción de la planta y de los equipos. Como consecuencia, los costos anuales de mantenimiento por planta y equipo, a lo largo de varios años, constarían de elementos fijos y elementos variables. Puede que no sea fácil determinar con precisión qué parte es fija y qué parte es variable. El costo de la pérdida de utilidad está relacionado con el costo de los salarios de los operarios o empleados, calefacción, seguros, impuestos, instalaciones, teléfono, etc., que se producen igualmente cuando se hagan o no actividades de Mantenimiento. B) Costos directos, indirectos y generales: los costos directos son costos que

9 Op Cit Knezevic, 2003

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pueden atribuirse claramente a cada tarea. Los costos directos de material y de mano de obra se conocen usualmente como costos de producción. Los costos indirectos, por otro lado, son difíciles de asignar a actividades particulares. Los costos generales son todos aquellos distintos de los costos directos de material y mano de obra. Tradicionalmente, la función de mantenimiento se ha incluido en los costos globales y, por tanto, ha sido difícil de identificar. Costos globales típicos son los materiales indirectos, la mano de obra indirecta, los impuestos, los seguros, los arriendos, el mantenimiento y las reparaciones, las depreciaciones, el personal supervisor y el administrativo, la luz y el combustible. La contabilidad de costos asigna una cantidad proporcional de los costos globales a los productos fabricados o a los servicios realizados. Los costos globales no pueden asignarse como cargas directas a ninguna actividad en particular, y por tanto deben distribuirse de acuerdo con alguna regla arbitraria. Como métodos corrientes para la distribución se pueden citar: 1) La cantidad por hora de mano de obra directa, como se mostró en el capítulo anterior 2) Un porcentaje del costo de mano de obra directa. 3) Un porcentaje del costo de producción (costo de material directo más costo de mano de obra directa). C) Costo inicial de mantenimiento: Generalmente esos costos son no recurrentes, a lo largo de la vida del elemento. Los costos de inversión inicial de una máquina-herramienta, por ejemplo, pueden incluir el costo de la máquina, la formación del personal, la instalación, el transporte, la dotación inicial de accesorios y el equipo de apoyo. D) Costo de oportunidad: el mantenimiento acarrea costos, pero las consecuencias que surgen de no efectuar el mantenimiento también acarrean otros costos, que a menudo pueden ser bastante mayores. Es importante que el Jefe o Gerente de Mantenimiento, estudie cuales son estos costos de oportunidad y demuestre con indicadores de gestión a la alta gerencia el beneficio de contar con un departamento de Mantenimiento. 2.2.3 Capitulo 5. Lección 23 costo directo de la tarea de mantenimiento El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento, está relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento (Cost of Maintenance Resources, CMR), utilizados directamente durante la ejecución de la tarea:

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CMT = f(Cs Cm Cp Cte Ct Cd) donde: Cs = costo de los repuestos Cm = costo del material Cp = costo del personal Cte = costo de herramientas y equipo Ct = costo de instalaciones Cd = costo de los datos técnicos Es necesario recalcar que el tipo y cantidad de todos los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito de cualquier tarea de mantenimiento son consecuencia del diseño del elemento o sistema y se estudian durante el análisis de mantenimiento del proceso de diseño. El costo del personal ligado a una tarea de mantenimiento específico, es función de las siguientes variables: Cp = f(DMT, HCP) Donde: DMT Es una variable aleatoria que representa el tiempo empleado en la tarea de mantenimiento, TCP Representa el valor monetario del costo hora del personal empleado en la ejecución de una tarea específica de mantenimiento es diferente de T (costo hora máquina visto en el capítulo anterior), ya que en TCP solo se toma el costo hombre sin incluir otros factores. En la práctica diaria, los ingenieros tratan con más frecuencia con el valor medio del costo directo de la tarea de mantenimiento, que puede definirse como: MCMT = Cs + Cm + Cte + Ct + Cd + MDMT * HCP Esto si se supone que el costo de todos los recursos de mantenimiento, es constante salvo el de personal.

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Sin embargo, la expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento depende de los valores porcentuales de las variables aleatorias DMT, definidas en la ecuación y por tanto: CMTp = Cs + Cm + Cte + Ct + Cd + MDMTp * HCP Donde las expresiones de los valores porcentuales de la duración de la tarea de mantenimiento vienen definidas completamente por las distribuciones de probabilidad teóricas disponibles. Por ejemplo, si el usuario quiere conocer el costo directo de mantenimiento que cubriría, por ejemplo, el 80 por ciento de las tareas de mantenimiento realizadas, se usaría la siguiente expresión: CMT80 = Cs + Cm + Cte + Ct + Cd + MDMT80 * HCP Es necesario subrayar que el costo definido en la ecuación puede diferir considerablemente según los diferentes tipos de tareas de mantenimiento. La razón principal es el hecho de que las tareas de mantenimiento preventivo se realizan en un instante de tiempo predeterminado, antes de que el fallo tenga lugar, lo que significa que los recursos de mantenimiento usados para la conclusión de esta tarea con éxito son los absolutamente necesarios. Sin embargo, en el caso de las tareas de mantenimiento correctivo, existe una alta posibilidad de que se desarrollen fallos secundarios causados por la presencia de fallos primarios, lo que a su vez puede exigir el uso de algunos recursos adicionales. Por ejemplo, el fallo de la correa de ventilación en el motor de un vehículo puede causar un recalentamiento del motor, lo que a su vez puede causar más daños al motor. Costo directo de la tarea de mantenimiento correctivo

El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento correctivo, CMTc, está relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito de la tarea, CMRc. La expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento correctivo será:

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CMTc f(Ccs ,C

cm, C

cte ,C

ct ,C

cd, DMTc , HCPc)

En la práctica diaria, los ingenieros tratan con más frecuencia con el valor medio de los costos de mantenimiento correctivo, lo que se representa mediante MCMTc. MCMTc = Cc

s + Ccm + Cc

te + Cct + Cc

d + (MDMTc * HCPc) Costo directo de la tarea de mantenimiento preventivo

El costo directo asociado con cada tarea de mantenimiento preventivo, CMTp, está relacionado con el costo de los recursos de mantenimiento necesarios para la conclusión con éxito de la tarea. De esta forma, la expresión general del costo de cada tarea de mantenimiento preventivo tendrá la forma siguiente: CMTp f(Cp

s ,Cpm, C

pte ,C

pt ,C

pd, DMTp , HCPp)

En la práctica diaria, los ingenieros tratan con más frecuencia con el valor medio de los costos de mantenimiento preventivo, que se representa mediante MCMTp. MCMTp = Cp

s + Cpm + Cp

te + Cpt + Cp

d + (MDMTp * HCPp) 2.2.4 Capitulo 5. Lección 24 Clasificación de defectos por costos Se recomienda que los defectos que se encuentran en los edificios, maquinaria e instalaciones sean clasificados en grupos. Se recomienda adoptar la clasificación del Instituto Mexicano de Control de Calidad, A.C. • Defecto. Cualquier discordancia de un elemento con algún requisito específico. • Defecto crítico. Se teme que pueda constituir un prejuicio para las personas que tengan que utilizar o conservar el producto.

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• Defecto mayor. No es crítico pero que puede ocasionar una falla o merma en la aptitud del artículo o sistema. Es importante tener en cuenta que se considera como defecto: Geometría, constitución, acabado, apariencia, estética, función, rendimiento, comportamiento, eficiencia, etc. Todos los defectos críticos deben documentarse y observar de cerca su solución hasta su erradicación, incluyendo medidas preventivas que deberán seguirse. Entre los defectos críticos de seguridad más comunes están: • Elementos estructurales del edificio mal construidos o diseñados. • Escape de gases o humos tóxicos o explosivos. • Salidas o equipos de emergencia inoperantes. • Infiltraciones contaminantes al agua potable. • Instalaciones eléctricas en condiciones críticas 2.2.5 Capitulo 5. Lección 25 puntos críticos de mantenimiento En Mantenimiento, es importante establecer cuáles son los puntos críticos, es decir aquellas acciones que pueden generar retrasos en el cronograma inicial de trabajo. Para poder identificar estos puntos es importante que el Jefe o Gerente de Mantenimiento se formule las siguientes preguntas:

Los avances tecnológicos como por ejemplo maquinaria CNC, Software de Mto, instalaciones modernas etc., reducen el costo hora en recursos humanos? Aunque es una pregunta difícil el contestarla abrirá puertas para establecer si la infraestructura utilizada es la más óptima o no, de nada sirve contar con equipos de última tecnología si no está ayudando a disminuir los costos de Mantenimiento10

10

La meta; Eliyahu M Goldratt, Jeff Cox,. (http://apuntes.rincondelvago.com/la-meta_eliyahu-m-goldratt-jeff-cox.html). Zazil Cortés ...www.monografias.com/.../la-meta/la-meta.shtml

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Existe trabajo represado? Una vez implementado un plan de Mantenimiento es bueno determinar si la empresa presenta en el área de Mantenimiento trabajo represado o no, el área de Mantenimiento tendrá problemas si existe mucho trabajo de Mantenimiento por hacer y la respuesta no es la mejor. Cuál es la actitud de los clientes internos o externos del departamento de Mantenimiento? Existen quejas del trabajo hecho? Las tareas de Mantenimiento realizadas cumplen con las expectativas del cliente? Recordemos que aunque el Departamento de Mantenimiento trabaje para la empresa siempre tendrá unos clientes internos y el objetivo es buscar que ellos estén satisfechos. Es importante que como jefe de Mantenimiento se revisen las metas establecidas y se compare con los resultados, una vez hecho este trabajo se debe buscar las causas o las oportunidades de mejora. Para establecer los puntos críticos de Mantenimiento es necesario tener en cuenta lo siguiente: 1. Identificar las restricciones o debilidades del Sistema de Mantenimiento: se debe revisar que debilidades se han presentado, que equipos son los que mayor mantenimiento requieren buscar la razón, revisar instalaciones, equipos, el cumplimiento de las tareas de Mantenimiento. Todos los equipos e instalaciones deben tener una ficha técnica y hoja de vida, de esta manera se podrá identificar si existe un Mantenimiento recurrente, por ejemplo que Mantenimientos Correctivos se repiten en los equipos y la causa, los costos de Mantenimiento establecen si se está cumpliendo con la metas, revisar las metas en tareas de mantenimiento y compararlas con los costos. 2. Como aprovechar los recursos humanos, financieros y de infraestructura, es importante establecer si se cuenta con los recursos adecuados para llevar acciones de Mantenimiento, de ser así como se aprovechan estos recursos, no sirve de nada contar con equipos de alta tecnología si este equipo está subutilizado, la materia prima, repuestos debe ser la suficiente de modo que cuando se necesite la empresa cuente con este recurso, pero no demasiada porque los costos de inventario aumenta y esto aumenta los costos generales de Mantenimiento. 3. Establecer prioridades con base en la decisión anterior: Al establecer que

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equipos o instalaciones necesitan más atención se podrán eliminar los puntos críticos es decir los cuellos de botella en las acciones de Mantenimiento. 4. Eliminar las restricciones o debilidades: para poder disminuir los puntos críticos siempre se debe buscar eliminar las debilidades del Sistema de Mantenimiento por ejemplo: aumentar el personal en situaciones críticas, actualizar los equipos utilizados en mantenimiento, adquirir insumos suficientes que mejoren el servicio de Mantenimiento, adecuar mejor los espacios de modo que mejore el servicio etc. 5. Regresar al paso uno: una vez identificados los puntos críticos y corregidos, es importante revisar el Sistema de Mantenimiento de nuevo y repetir el procedimiento, de esta manera se garantiza el éxito del Proceso. Es imposible no tener puntos críticos en los procesos de Mantenimiento aunque si es posible controlarlos y corregirlos. Algunos equipos por su tiempo de adquisición o por su utilización requieren acciones de mantenimiento frecuentes, es importante que se establezca un plan de mantenimiento de modo que se evite el Mantenimiento Correctivo de esta forma no habrán tiempos muertos, por otra parte el contar con el personal indicado y con los insumos necesarios evitará que se genere una debilidad. 2.3 CAPITULO 6 ORGANIZACIÓN DE LA DOCUMENTACIÓN TÉCNICA La forma de organizar la documentación del sistema de Mantenimiento normalmente sigue los procesos de la organización o la estructura de la norma aplicable en la compañía, o una combinación de ambas. Puede utilizarse cualquier forma de organizar la documentación desde que satisfaga las necesidades del Departamento. La extensión de la documentación del sistema de Mantenimiento puede diferir de una organización a otra debido a: El tamaño de la organización y tipo de actividades La complejidad del proceso de Mantenimiento La competencia del Personal. La documentación del sistema de gestión del Mantenimiento puede incluir definiciones. El vocabulario utilizado debería estar de acuerdo con definiciones y términos normalizados o de acuerdo con un diccionario de uso general.

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La documentación del Sistema de gestión del Mantenimiento usualmente incluye lo siguiente: 1. Política de Mantenimiento y Objetivos 2. Manuales 3. Procedimientos Documentados 4. Instrucciones de Trabajo 5. Formularios 6. Planes de Trabajo 7. Documentos externos 8. Registros 2.3.1 Capitulo 6. Lección 26 Procedimientos documentados e instrucciones de trabajo Estructura y Formato: La estructura y formato de los procedimientos documentados (en papel o medio electrónico) deberían estar definidos por la organización así: texto, diagramas de flujo, tablas, o una combinación de éstas. Los procedimientos documentados pueden hacer referencia a instrucciones de trabajo que definen como se desarrolla una actividad. Los procedimientos generalmente describen actividades que competen a funciones diferentes, (por ejemplo describir las actividades generales de Mantenimiento), mientras las instrucciones de trabajo generalmente se aplican a las tareas dentro de una función (ejemplo describir las tareas de Mantenimiento Preventivo para una Máquina). Contenido: El título: este debe identificar claramente el procedimiento documentado Propósito: Se debe definir el propósito del procedimiento Alcance: Debe decir de donde hasta dónde va el procedimiento incluyendo sus áreas. Responsabilidad y Autoridad: La responsabilidad y autoridad de las funciones del personal, así como sus interrelaciones asociadas con los procesos y actividades descritas en el procedimiento, deberían estar identificadas. Descripción de las Actividades: El nivel de detalle varía de acuerdo con la complejidad del procedimiento, se deben considerar los siguientes aspectos: • Definición de las necesidades del Departamento de Mantenimiento, clientes y proveedores.

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• Descripción del Proceso de Mantenimiento al cual hace referencia • Establecer que debe hacerse, por quién, por qué, cuándo, dónde y cómo. • Describir los controles de las actividades identificadas. • Definir los recursos necesarios • Definir la documentación de apoyo Instrucciones de trabajo. Las instrucciones de trabajo deben ser desarrolladas y mantenidas para describir el desempeño de todo trabajo que podría verse afectado adversamente por la falta de tales instrucciones. Estas deben incluir el título y una identificación única. La estructura, formato y nivel de detalles utilizado en la instrucciones de trabajo deberían adaptarse a las necesidades del personal del Departamento de Mantenimiento y dependen de la complejidad del trabajo, métodos utilizados, formación recibida y habilidades y calificaciones del personal. Contenido: Deben describir las actividades críticas. La formación al personal de Mantenimiento puede reducir la necesidad de instrucciones detalladas, siempre y cuando el personal involucrado tenga la información necesaria para hacer su trabajo correctamente Independiente del formato seleccionado para la elaboración de instrucciones de trabajo, deben estar en orden o secuencia de operaciones, de modo que reflejen exactamente los requisitos y actividades pertinentes.. Beneficios: 1. Describir el funcionamiento del Sistema de Gestión del Mantenimiento 2. Proveer información para grupos de funciones relacionadas 3. Ayudar a los empleados a comprender su función dentro del Departamento de Mantenimiento, dándoles así un mayor sentido del propósito e importancia de su trabajo. 4. Declarar la forma en que se llevarán a cabo las actividades para lograr los requisitos especificados 5. Proveer evidencia objetiva del proceso de Mantenimiento. 6. Proveer una base parea la formación inicial de nuevos empleados y actualización periódica para los empleados actuales.

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2.3.2 Capitulo 6. Lección 27 Codificación El código es un nombre arbitrario con el cual se puede distinguir materias primas, insumos, productos o documentos relacionados con el área de Mantenimiento11. Los códigos se utilizan con el fin de nombrar en forma breve y exclusiva lo que se considera debe registrarse. La codificación es un lenguaje abreviado propio de la empresa, el cual permite acortar la lectura y escritura de los documentos y/o registros. Beneficios:

Simplificar la designación o nombre.

Facilitar la comunicación

Clasificar la información

Evitar errores Características del Código: La relación entre el documento y palabra es biunívoca, es decir a cada palabra del código corresponde un solo documento o un conjunto de relaciones es decir que tienen la mismas raíz por ejemplo la palabra P se puede aplicar a todos los procedimientos de Mantenimiento. Parámetros que deben conservar:

Magnitud del campo de objetos o procedimientos a codificar y la naturaleza de los mismos.

Estructura del Departamento de Mantenimiento.

Experiencia de la empresa

Clases de Códigos:

Números

Letras

Símbolos

Combinación de los tres. Ejemplo:

11

El Registro Tecnológico en la Industria Metalmecánica: Convenio Sena Colciencias 2006

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Figura 15. Ejemplo Codificación

P M C 01 012

Número para Subgrupo

Número para grupo

C: Correctivo

M: Mantenimiento

P: Procedimiento

Fuente: La Autora, 2009

Se empieza por agrupar áreas específicas, se toma una letra inicial (en el ejemplo P para procedimiento si fuera un instructivo sería I), luego se agrupa y para finalizar se determinan subgrupos, es así como en el ejemplo tenemos: P: Procedimiento M: Mantenimiento C: Correctivo 01: Equipos de laboratorio 012: el número 12 Esto significa Procedimiento de Mantenimiento Correctivo para Equipos de Laboratorio consecutivo 12. 2.3.3 Capitulo 6. Lección 28 procedimientos del sistema de información

Los procedimientos que conforman un sistema de información aplicados al área de mantenimiento son:

90


Inventario de los equipos: Constituye el punto de partida del sistema de información de mantenimiento, se alistan los componentes < equipos, máquinas, instalaciones y otros>, objeto de mantenimiento. Este instrumento consiste en una descripción superficial de cada objeto sujeto a acciones de mantenimiento dentro de la Organización de Mantenimiento. Codificación de los equipos: Consiste en la asignación de combinaciones alfa numéricas a cada equipo sujeto a acciones de mantenimiento, para su ubicación rápida, secuencial y lógica dentro del Sistema de Producción, permitiendo su automatización o mecanización mediante el computador para el registro de la información referida a cada objeto. Registro de objetos de mantenimiento: Su objetivo es el de registrar la información necesaria para el conocimiento de cada equipo sujeto a acciones de mantenimiento. Dicha información generalmente consta de: descripción del equipo, código asignado al equipo costo, vida útil y fecha de arranque; datos sobre el fabricante, distribuidor y proveedor, así como su localización, características y especificaciones técnicas; manejo y cuidado observaciones tendientes a la prevención de fallas; y la desagregación de cada subsistema del equipo hasta el nivel de elementos para facilitar su ubicación en caso de fallas. Impacto de un sistema documentado de Mantenimiento

Diseñar un sistema documentado de mantenimiento que se pueda aplicar por medios manuales o electrónicos y que permita contar con las herramientas necesarias para establecer indicadores de calidad como es la disponibilidad. Verificar la relación que existe entre éstos y la confiabilidad en la operación, para asegurar el cumplimiento de las dimensiones de la competencia en lo concerniente a tiempo de entrega, calidad, credibilidad, flexibilidad, costos y servicio. Beneficios: Definitivamente la aplicación de un sistema documentado de mantenimiento, es de vital importancia para que la disponibilidad en el equipo y la maquinaria se pueda dar.

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• El sistema no es nada mágico o algo por el estilo; lo único que pretende es ordenar las funciones del área y sacar provecho de lo que cada elemento del área tiene como virtud o capacidad de acuerdo con la definición de calidad. • No se puede pretender el establecimiento de sistemas de trabajo modernos, sin contar con elementos que soporten los propios sistemas. • Si se pretende llegar a contar con sistemas de calidad certificados es necesario establecer desde antes sistemas documentados de trabajo de mantenimiento en las diferentes áreas que se tienen, y después establecer como consecuencia la certificación y modernización de los mismos. • El error de muchos administradores del sistema documentados es el establecer sistemas de trabajo por moda o por obligación, sin que existan las bases para ello; cualquier sistema o método de trabajo de mantenimiento y documentación que se desee implantar requiere de información necesaria para la toma de decisiones; por lo tanto si se quiere correr es necesario aprender a caminar. 2.3.4 Capitulo 6. Lección 29. Procedimientos de sistemas documentados*

Instrucciones técnicas de mantenimiento: Constituido por la lista de acciones de mantenimiento a ejecutar sobre cada equipo, la codificación o numeración secuencial para cada instrucción y para cada tipo de actividad, la descripción generalizada de la actividad a realizar, el tipo y cantidad de personal involucrado en la ejecución, la frecuencia con que debe realizarse la acción y el tiempo necesario para realizar la actividad. Una instrucción técnica puede ser utilizada en más de un elemento o en más de un subsistema, por lo que es recomendable crear paralelamente un índice de instrucciones para cada tipo de actividad de mantenimiento. Procedimiento de Ejecución: Se describen los pasos a seguir en la ejecución de cada una de las instrucciones técnicas, estableciendo de forma paralela una lista de equipos, instrumentos, herramientas, materiales y repuestos necesarios para la ejecución de dicha actividad así como la cantidad de personal involucrado y el tiempo estimado para su realización. Este instrumento tiende a eliminar al hombre indispensable en la Organización de Mantenimiento; además, se evitan pérdidas de tiempo por desconocimiento del procedimiento de ejecución de cualquier acción.

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Programación del Mantenimiento: Consiste en señalar cuando se deben realizar las diferentes instrucciones técnicas de cada equipo componente de la Organización de Mantenimiento, según las listas elaboradas y el procedimiento descrito. La programación puede ser llevada a períodos anuales, semestrales, mensuales, semanales o diarios, dependiendo de la dinámica del proceso y del conjunto de actividades a ser programadas. En el caso de planificación de mantenimiento programado, generalmente los programas cubren períodos de un ano. Este tipo de programas son ejecutados por el personal de la Organización de Mantenimiento o por entes foráneos en el caso de actividades cuya ejecución es por contrato y los tipos de frecuencia más comunes. 2.3.5 Capitulo 6. Lección 30 Impacto de un sistema documentado de Mantenimiento Diseñar un sistema documentado de mantenimiento que se pueda aplicar por medios manuales o electrónicos y que permita contar con las herramientas necesarias para establecer indicadores de calidad como es la disponibilidad. Verificar la relación que existe entre éstos y la confiabilidad en la operación, para asegurar el cumplimiento de las dimensiones de la competencia en lo concerniente a tiempo de entrega, calidad, credibilidad, flexibilidad, costos y servicio. Beneficios: Definitivamente la aplicación de un sistema documentado de mantenimiento, es de vital importancia para que la disponibilidad en el equipo y la maquinaria se pueda dar. El sistema no es nada mágico o algo por el estilo; lo único que pretende es ordenar las funciones del área y sacar provecho de lo que cada elemento del área tiene como virtud o capacidad de acuerdo con la definición de calidad. No se puede pretender el establecimiento de sistemas de trabajo modernos, sin contar con elementos que soporten los propios sistemas. Si se pretende llegar a contar con sistemas de calidad certificados es necesario establecer desde antes sistemas documentados de trabajo de mantenimiento en las diferentes áreas que se tienen, y después establecer como consecuencia la certificación y modernización de los mismos. El error de muchos administradores del sistema documentados es el establecer sistemas de trabajo por moda o por obligación, sin que existan las bases para ello; cualquier sistema o método de trabajo de mantenimiento y documentación que se desee implantar requiere de información necesaria para la

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toma de decisiones; por lo tanto si se quiere correr es necesario aprender a caminar.

BIBLIOGRAFÍA Castillo Pinzón Diana. 2004. Enfoque para combinar e integrar la Gestión de Sistemas El Registro Tecnológico en la Industria Metalmecánica: Convenio Sena Colciencias 2006 Guía Técnica Colombiana GTC ISO TR 10013: Directrices para la documentación del Sistema de Gestión Knezevic, Jezdimir 1993. "Mantenimiento". Isdefe. S. Nakajima "TPM. Introducción al TPM", Productivity, Madrid. Maxwel John C. 2008. 21 cualidades indispensables de un Líder Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral SENA 2007 Norma Técnica Colombiana NTC ISO 10015: Directrices para la formación Cartilla convenio SENA – COLCIENCIAS año 1999 Prando. Raúl R. 1996. Manual gestión de mantenimiento a la medida. Ed. Piedra santa S.A, Guatemala. Año. p. 19 – 29. SENA Metodología para la Elaboración de Normas de Competencia Laboral

INFOGRAFÍA

www.industrialtijuana.com/mantenimiento.htm 2008 www.oit.org/public/spanish/region/.../index.htm -2004 www.apuntesgestion.com/.../competencias-basicas-del-liderazgo/ http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_flujo.pdf 2006 Norma Técnica Colombiana NTC ISO 10015: Directrices para la formación 2007 www.tecnografico.cl/.../45-calculo-horamaquina.html 2005 La meta; Eliyahu M Goldratt, Jeff Cox,. (http://apuntes.rincondelvago.com/la-meta_eliyahu-m-goldratt-jeff-cox.html). Zazil Cortés ...www.monografias.com/.../la-meta/la-meta.shtml


http://www.fundibeq.org/metodologias/herramientas/diagrama_de_flujo.pdf

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AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 2

Después de haber estudiado y analizado la Unidad Dos resuelva las siguientes preguntas, conteste las siguientes preguntas de selección múltiple con única respuesta. 1. La mayor parte de los trabajos de mantenimiento suelen necesitar más de una especialidad, por lo que la clasificación anterior se hará de acuerdo con la especialidad dominante en cada trabajo y teniendo en cuenta las pautas del capítulo dos para definir la competencia en cada cargo y las necesidades de capacitación. a. Personal b. Repuestos c. Herramientas d. Procedimiento

2. El objetivo de la gestión de repuestos es alcanzar el equilibrio óptimo entre el costo de posesión (depreciación, intereses, rentas, etc.) y el costo de la «ruptura de stock» (indisponibilidad, etc.). La principal dificultad de esta acción, surge de la variedad y complejidad de los miles de artículos distintos necesarios para llevar a cabo una operación determinada. A que ítem hace referencia: a. Personal b. Repuestos c. Herramientas d. Procedimiento

3. El objetivo de la organización de ________ es similar al de la organización de los repuestos, pero el problema de control es aquí diferente, porque las herramientas no son consumibles en el mismo sentido. Cuál es la palabra correcta: a. Personal b. Repuestos c. Herramientas d. Procedimiento

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INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 2

1. La mayor parte de los trabajos de mantenimiento suelen necesitar más de una especialidad, por lo que la clasificación anterior se hará de acuerdo con la especialidad dominante en cada trabajo y teniendo en cuenta las pautas del capítulo dos para definir la competencia en cada cargo y las necesidades de capacitación. a. Personal X b. Repuestos c. Herramientas d. Procedimiento

2. El objetivo de la gestión de repuestos es alcanzar el equilibrio óptimo entre el costo de posesión (depreciación, intereses, rentas, etc.) y el costo de la «ruptura de stock» (indisponibilidad, etc.). La principal dificultad de esta acción, surge de la variedad y complejidad de los miles de artículos distintos necesarios para llevar a cabo una operación determinada. a. Personal b. Repuestos x c. Herramientas d. Procedimiento

3. El objetivo de la organización de herramientas es similar al de la organización de los repuestos, pero el problema de control es aquí diferente, porque las herramientas no son consumibles en el mismo sentido. a. Personal b. Repuestos c. Herramientas x d. Procedimiento

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3. UNIDAD 3: GESTIÓN DE LA CALIDAD DE PROCESOS Y PRODUCTOS INVOLUCRADOS CON EL MANTENIMIENTO

Nombre de la Unidad

Gestión de la calidad de procesos y productos involucrados en el mantenimiento.

Introducción El mantenimiento industrial es uno de los ejes fundamentales dentro de la industria, esta cuantificado en la cantidad y calidad de la producción; el mismo que ha estado sujeto a diferentes cambios al paso del tiempo; en la actualidad el mantenimiento se ve como una inversión que ayuda a mejorar y mantener la calidad en la producción. Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción a través de la gestión de mantenimiento asistido por computador, el mantenimiento basado en la confiabilidad, el manejo y control de la gestión a través de indicadores.

Justificación La planeación del mantenimiento permite programar los proyectos a mediano y largo plazo que dan dirección a la industria. La gestión de los procesos de mantenimiento permite lograr una adecuada programación y control del área de mantenimiento, Menor consumo de horas hombre, Disminución de inventarios, Menor tiempo de parada de equipos, Mejor clima laboral en el personal de mantenimiento, Mejor productividad (Eficiencia x Eficacia) y pertinente utilización de las herramientas informáticas.

Intencionalidades Formativas

Dentro de los objetivos fundamentales en esta unidad se tiene:*Manejar y utilizar pertinentemente los sistemas informáticos de manera que se convierta en una herramienta para manejar pertinentemente el programa de mantenimiento Industrial. *Apropiar la utilización de los formatos de registros de cada una de los procesos y áreas de la Organización. *Estructurar el programa de mantenimiento teniendo en cuenta todas las herramientas anteriormente ofrecías por el curso académico manejando la mejora de procesos y el control del programa a través de los indicadores respectivos.


Capitulo 7, Planificación del manteamiento Capitulo 8. Informática aplicada al mantenimiento. Capitulo 9. Control de Actividades de Mantenimiento.

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Organizar las actividades de Mantenimiento puede tener mayor éxito cuando se toman como bases principios sólidos y cuando la forma de organización satisface las pruebas de la lógica, la comunicación y el equilibrio12 Mantenimiento de Calidad no es... • Aplicar técnicas de control de calidad a las tareas de mantenimiento • Aplicar un sistema ISO a la función de mantenimiento • Utilizar técnicas de control estadístico de calidad al mantenimiento • Aplicar acciones de mejora continua a la función de mantenimiento Mantenimiento de Calidad es... • Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad • Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estándares técnicos. • Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a las situación de anormalidad potencial. • Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos. 3.1 CAPITULO 7. PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO. Se define planificación como a las actividades que establecen los objetivos y los requisitos de calidad, así como los requisitos para la aplicación de los elementos del sistema de calidad. Esta actividad incluye13 Planificación para un Servicio: Identificación, clasificación y ponderación de las características del servicio de Mantenimiento, así como el establecimiento de los objetivos y los requisitos de calidad y las restricciones del proceso. Planificación administrativa y operacional: preparación de la aplicación del sistema

12

Zandin Kjell Maynard 2004. Manual Del Ingeniero Industrial 2 Tomos.. ISBN: 9701047958. EAN: 9789701047958. Edición: 05. F. 13

Lopez Carrizosa, Francisco Jose. ISO. 9000 y la planificación de la calidad; guía para la planificación de la calidad con orientación en la gestión por procesos. Bogotá: ICONTEC, 2006

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de mantenimiento, incluida la organización y la programación de actividades en el tiempo. La planificación consiste en desarrollar el servicio y proceso de Mantenimiento de modo que satisfaga las necesidades de los clientes, concretamente en tres etapas: Identificar las necesidades de los clientes ya sean internos o externos Suministrar el servicio de Mantenimiento de modo que responda a esas necesidades. Desarrollar un proceso de mantenimiento capaz de prestar este servicio. Para poder cumplir con estas etapas es necesario tener en cuenta los siguientes componentes: Recursos: comprende personal, repuestos y herramientas, con un tamaño, composición, localización y movimiento determinados. Administración: una estructura jerárquica con autoridad y responsabilidad que decida qué trabajo se hará, cuándo y cómo debe llevarse a cabo. Planificación del trabajo y sistema de control: un mecanismo para planificar y programar el trabajo, y garantizar la recuperación de la información necesaria para que el esfuerzo de mantenimiento se dirija correctamente hacia el objetivo definido. La totalidad del sistema de mantenimiento es un organismo en continua evolución, cuya organización necesitará una modificación continua como respuesta a unos requisitos cambiantes. Como el objetivo principal de la organización es hacer corresponder los recursos con la carga de trabajo, es preciso considerar estas características antes de detallar los tres componentes básicos citados anteriormente. 3.1.1 Capitulo 7. Lección 31 Carga de trabajo

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Esta hace referencia a los trabajos programados y no programados, los primeros pertenecen a un mantenimiento preventivo o predictivo en cambio los segundos hacen referencia a mantenimiento correctivo. Antes de definir los trabajos programados es importante aclarar cuáles son las tareas de cada uno de los tipos de mantenimiento. 1. Tareas de Mantenimiento Correctivo: las tareas de mantenimiento correctivo son las que se llevan a cabo con la intención de recuperar la funcionabilidad del equipo, máquina o sistema tras la pérdida de su capacidad para realizar la función o las prestaciones que se requieren. Una tarea de mantenimiento correctivo típica consta de las siguientes actividades: • Identificación de la falla. • Localización de la falla. • Desmontaje. • Recuperación o sustitución. • Montaje. • Pruebas. • Verificación.

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Figura 16. Tiempo empleado en Mto. Correctivo

identificación de localización de la desmontaje Recuperación y

Montaje Pruebas

Verificación

la falla

falla

sustitución

TIEMPO EMPLEADO EN EL MANTENIMIENTO


Debido a todas las tareas que se pueden presentar en este tipo de mantenimiento, el tiempo puede ser bastante largo lo que aumenta los costos en el servicio. 2. Tareas del Mantenimiento Preventivo: La tarea de mantenimiento preventivo es una tarea que se realiza para reducir la probabilidad de la falla del elemento o sistema, o para maximizar el beneficio operativo. Una tarea de mantenimiento preventivo típica consta de las siguientes actividades de mantenimiento: • Desmontaje. • Recuperación o sustitución. • Montaje. • Pruebas. • Verificación Figura 17. Tiempo empleado en Mantenimiento Preventivo

desmontaje Recuperación y Montaje Pruebas Verificación

sustitución

TIEMPO EMPLEADO EN EL MANTENIMIENTO


Las tareas de mantenimiento preventivo más comunes son sustituciones, renovaciones, revisiones generales, etc. Es necesario recalcar que estas tareas se realizan, a intervalos fijos, como por ejemplo, cada 3.000 horas de operación, cada 10.000 millas, o cada 500 aterrizajes, al margen de la condición real de los elementos o sistemas.

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3.1.2 Capitulo 7. Lección 32 Trabajos no programados y programados Trabajos no programados. Para el sistema de mantenimiento, los trabajos no programados se presentan de una manera casi aleatoria; parte de la demanda de trabajos de mantenimiento no programados se presenta sin previo aviso y exige una atención urgente. Es difícil planificar los trabajos de emergencia y otros de alta prioridad. En ocasiones , sólo se puede prever el número medio de peticiones por mantenimiento correctivo. Los trabajos individualizados exigen atención en el turno durante el que se presentan. A veces este tipo de trabajo se denomina trabajo no programado, a pesar de que su demanda debe programarse en términos de personal, repuestos y equipo. En este caso, la dificultad principal es la predicción del tiempo disponible para la programación y la planificación de ese trabajo Trabajos programados. Se pueden planificar con detalle y programarse con antelación, con las tolerancias de tiempo necesarias para el acoplamiento y la regularización del trabajo. Estos trabajos se clasifican según la facilidad con que pueden programarse: A) Trabajos de rutina: Trabajos de corta periodicidad realizados principalmente durante el funcionamiento del sistema. B) Trabajos menores con el sistema parado: Reposiciones y otros trabajos poco importantes que incluyen trabajos de corta y media periodicidad a equipos en tiempo muerto de productividad. Se realizan a menudo en intervalos entre operaciones o cambios de turno. C) Trabajos mayores, con el sistema parado: Revisiones generales y otros trabajos importantes a equipo en tiempo muerto de producción, que incluyen trabajos de larga periodicidad, trabajos múltiples, trabajos que precisan diversas especialidades. En la mayoría de los casos es necesaria una parada programada. En general, las dos primeras categorías pueden programarse de forma equilibrada a lo largo del año, planificando y programando la tercera de forma específica. La diferencia principal entre trabajo programado y no programado es que el nivel y tipo del trabajo no programado se decide en el departamento de mantenimiento, en vez de generarse desde el sistema de mantenimiento, es decir pocas veces hace parte de la planeación del proceso.

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Como cada tipo de trabajo de mantenimiento tiene diferentes características, la naturaleza de la organización del mantenimiento dependerá mucho de las proporciones relativas de los trabajos no programados y programados. Se necesita una experiencia operativa considerable si se quiere evaluar correctamente el nivel esperado de trabajo programado consecuente a una entrada de trabajo no programado. La relación entre trabajo no programado y programado siempre es confusa. Siempre hay un cierto retraso antes de que se atienda una petición no planificada lo que debe tenerse en cuenta en la organización de los recursos. 3.1.3 Capitulo 7. Lección 33 Análisis de los recursos de mantenimiento Una adecuada planificación y organización de cualquier proceso de mantenimiento depende principalmente de la disponibilidad de los recursos de mantenimiento, siendo los más importantes: A) Personal: Como recurso de mantenimiento, puede clasificarse según el área técnica en la que se emplee: mecánica, eléctrica, de instrumentos, de construcción. Una división más profunda puede hacerse según la especialidad: ajustador, soldador, electricista, etc. La mayor parte de los trabajos de mantenimiento suelen necesitar más de una especialidad, por lo que la clasificación anterior se hará de acuerdo con la especialidad dominante en cada trabajo y teniendo en cuenta las pautas del capítulo dos para definir la competencia en cada cargo y las necesidades de capacitación. La calidad del personal disponible dependerá principalmente del entorno en el que opera la organización. Es consecuencia del sistema de formación, incluyendo la recalificación y la formación especializada, de las posibilidades de contratación. B) Repuestos: El objetivo de la gestión de repuestos es alcanzar el equilibrio óptimo entre el costo de posesión (depreciación, intereses, rentas, etc.) y el costo de la «ruptura de stock» (indisponibilidad, etc.). La principal dificultad de esta acción, surge de la variedad y complejidad de los miles de artículos distintos necesarios para llevar a cabo una operación determinada. En cierto sentido, cada repuesto presenta un problema individual de control. Para facilitar ese control así como la catalogación, identificación y almacenamiento, se pueden clasificar los repuestos según su tasa de uso y otras características asociadas. C) Herramientas: El objetivo de la organización de herramientas es similar al de la organización de los repuestos, pero el problema de control es aquí diferente,

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porque las herramientas no son consumibles en el mismo sentido. El problema principal con las herramientas retornables es el desarrollo de un sistema para controlar su préstamo y para efectuar el necesario mantenimiento (incluyendo su sustitución si es necesario) cuando son devueltas. Para un sistema de mantenimiento existente, los pasos del análisis de recursos serán diferentes que para un sistema nuevo. Con el primero, el proceso consiste normalmente en identificar y definir la estructura existente y las cargas de trabajo, para modificar a continuación la estructura a fin de mejorar su efectividad. Con el segundo, el trabajo consiste en estimar la carga de trabajo esperada y a continuación desarrollar una estructura con que atenderla. En ambos casos, la solución puede exigir modificaciones al variar la carga de trabajo. Los sistemas de control de gestión deben vigilar los parámetros que determinan la necesidad de cambios en la estructura de recursos (por ejemplo, el tiempo de respuesta del mantenimiento de emergencia). 3.1.4 Capitulo 7. Lección 34 Administración del mantenimiento La administración puede ser considerada como un sistema de toma de decisiones, cuyo objetivo es dirigir los recursos disponibles hacia la realización del objetivo de la organización. Los diversos trabajos realizados por cada individuo en la estructura jerárquica se componen de dos elementos: decisión y ejecución. Así, hay una división horizontal de la estructura jerárquica en las diversas funciones de trabajo (ejecución), esto es, mecánica, eléctrica, etc., y una división vertical en niveles de autoridad (decisión) para la realización de dichas funciones. Los niveles superiores se centran más en la decisión que en la ejecución, mientras que los niveles inferiores, de taller, pueden tener poderes mínimos de decisión. Lo más alto de la estructura jerárquica se dedicará a determinar el objetivo y la política de la compañía. En este nivel es donde se diseña y establece la estructura administrativa, este trabajo necesita: a) que se determinen las áreas de trabajo y la responsabilidad (límites de toma de decisiones) de cada miembro de la estructura jerárquica, b) que se establezcan las relaciones, tanto verticales como horizontales, entre estas áreas, (organigrama de la empresa capítulo uno) c) que se asegure que el objetivo de la compañía se interpreta y se comprende por cada miembro de la estructura jerárquica, d) que se establezcan sistemas eficaces de comunicación e información. Según esto, los trabajos de mantenimiento programado ascienden por el sistema

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hasta el punto designado para la toma de decisiones y después retroceden al nivel de taller para su ejecución. Por otro lado, los trabajos no programados y de proyecto arrancan en algún lugar de la parte de arriba del sistema y se desplazan hacia abajo. En cada caso, y debido a la naturaleza interdisciplinaria del trabajo, se necesita una comunicación a través de las líneas de autoridad para transmitir las múltiples informaciones (técnicas, especializada, de planificación) necesarias para la eficaz planificación, asignación y ejecución de trabajos. Además, las líneas de autoridad se verán fuertemente influenciadas por la naturaleza del trabajo. Por ejemplo, cuando la información técnica es importante (por ejemplo, un sistema de una central de energía), la autoridad para la toma de decisiones de mantenimiento debe residir en ingenieros profesionales, permaneciendo ininterrumpidas las líneas de autoridad a través de ingenieros y personal de mantenimiento hasta el nivel de taller. Cuando los costos de mantenimiento son una parte importante del costo de producción, la función de mantenimiento debe estar directamente representada en los altos niveles de la administración. La función principal del servicio de planificación de trabajos es la planificación y programación, a mediano y largo plazo, de la carga de trabajo de mantenimiento para los encargados de las áreas. Por tanto, el horizonte de planificación puede extenderse desde tan sólo 48 horas hasta un año, y abarcará todos los trabajos, aparte de los aplazados de alta prioridad y del mantenimiento de emergencia. En esta responsabilidad se incluyen la coordinación inicial del trabajo multidisciplinario, el suministro de información de mantenimiento, como planos o manuales, la comprobación de la disponibilidad de los repuestos más importantes y la comprobación de la disponibilidad de los sistemas críticos. El grado de detalle necesario depende de la naturaleza del trabajo. Una revisión general programada, a completar en un tiempo límite y que precise tanto de trabajo interno como contratado, puede necesitar una planificación con escala de tiempos detallada (por ejemplo, turno a turno) y puede necesitar de la aplicación del Análisis de Camino Crítico. La planificación detallada y la asignación de trabajos son las funciones de planificación más importantes. Una de las principales preocupaciones del proceso de gestión de mantenimiento es determinar las tareas de mantenimiento que deben realizarse en la propia empresa y aquellas que deben ser contratadas, la selección de la alternativa más favorable a realizar en un momento determinado, depende de: • La naturaleza de la tarea de mantenimiento necesaria. • Los recursos de mantenimiento disponibles en la empresa.

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• La carga de trabajo encomendada en la organización. • El costo asociado a las diversas alternativas. Debe recalcarse que estas alternativas no son mutuamente excluyentes, ya que el trabajo de mantenimiento puede realizarse empleando tanto los recursos propios como exteriores. En ocasiones el proceso de Mantenimiento incluye todas las tareas de mantenimiento que se realizan en el lugar de operación (avión, barco, vehículo, fábrica, hogar, etc.), incluye trabajos realizados por la organización usuaria con sus propios equipos. El personal está normalmente relacionado con el manejo y uso del equipo, y no dispone apenas de tiempo para el mantenimiento detallado del sistema. El mantenimiento en este nivel se limita normalmente a comprobaciones periódicas de las prestaciones del equipo, inspecciones visuales, limpieza de los equipos, pequeñas operaciones de servicio, ajustes externos, el desmontaje y sustitución de algunos componentes. El personal asignado a este nivel generalmente no repara los componentes desmontados, sino que los envían al siguiente escalón. Por otro lado existen compañías que determinan un Departamento de Mantenimiento y cuentan con personal que se dedica únicamente a labores de Mantenimiento, es así como cuenta con equipos propios, un espacio para llevar a cabo sus labores y además con personal calificado para cada labor. Sin importar el tipo de empresa, personal o las labores de mantenimiento es importante generar una cultura en Mantenimiento de modo que garantice el funcionamiento de equipos, instalaciones o maquinaria. Se necesita la comunicación para lograr que una solicitud de servicios se convierta en un trabajo terminado. La primera línea de comunicación en todas las áreas son el planificador de mantenimiento y el solicitante autorizado. 3.1.5 Capitulo 7. Lección 35 El mantenimiento en las Instalaciones Industriales En la actualidad ha ganado importancia para el análisis de las instalaciones industriales y empresariales el estudio cada vez más frecuente de la Confiabilidad Operacional (CO) la cual aborda no solo el estudio de las máquinas sino de los procesos que intervienen en la Confiabilidad y el aseguramiento del mantenimiento. Las organizaciones empresariales que insisten en relacionar la Confiabilidad Operacional a la Dirección de Mantenimiento simplemente están

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dejando de lado una serie de aspectos que podrían mejorar su producción, competitividad y calidad pues sin dudas muestran desconocimiento de la potencialidad de este proceso. Por otra parte quienes aceptan la CO, esta como un tema colectivo y tratan de mejorar de una manera continua tienen una serie de ventajas competitivas sobre los anteriores. El trabajo en equipo preferentemente multidisciplinario es el mejor síntoma de la toma de consciencia de los directivos a todos los niveles, la integración de los procesos sustantivos en un macro proyecto gerencial es sin dudas el mayor aporte de la Confiabilidad Operacional. En la figura se muestra las cuatro tendencias que involucran a la Confiabilidad Operacional y que al valorarse como sistema obtienen resultados favorables.

Figura 18. Confiabilidad operacional

Fuente: Hamid Noori y Russell Radford Administración de operaciones y producción, Mc. Graw Hill, 1ª. Ed., Colombia 2007 Como se observa la Confiabilidad Operacional posee cuatro entradas, sobre las cuales se debe actuar si se requiere un mejoramiento continuo y sostenido a largo plazo.

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Este proceso de mejoramiento genera cambios en la cultura de la organización haciendo que esta se convierta en una organización diferente con un amplio sentido de la producción, pertinencia e de su impacto tanto interior y exterior. Según Duran, "Cualquier hecho aislado de mejora en alguno de las cuatro entradas puede traer beneficios, de hecho los trae, pero al no tomar en cuenta los demás factores es probable que estos sean limitados y/o diluidos en la organización y pasen a ser solo el resultado de un proyecto y no de una transformación." 3.2 CAPITULO 8. TÉCNICAS ESTADÍSTICAS UTILIZADAS EN MANTENIMIENTO El mejoramiento de los sistemas de gestión y el buen desempeño de los procesos de una organización requiere de la aplicación sistemática y disciplinada de técnicas y herramientas. Estas técnicas y herramientas han sido desarrolladas desde principios del siglo XX, el mensaje está pero debe ser escuchado y aplicado. Como complemento al tema de planificación del mantenimiento, a continuación se presenta un inventario sobre estas herramientas con una corta descripción14 Cuadro 10. Inventario herramientas

HERRAMIENTA DESCRIPCION DE LA HTA. APLICACIONES DE LA

HERRAMIENTA

Diseño o rediseño el proceso de Uso de símbolos, gráficos Mantenimiento. Diagrama de flujo para describir una actividad o Documentación del proceso proceso Entrenamiento al personal responsable del mantenimiento

Gráfico de barras que Permite identificar y clasificarlos estratifica y organiza datos en eventos que más se repiten forma decreciente en función para tomar acciones sobre Diagrama de Pareto de la frecuencia con que se ellos. Por ejemplo: presenta un evento. Se determinar incumplimientos, no fundamenta en el principio conformidades, quejas,

14

Manual de Control de la Calidad en la Ingeniería : Thomas Pyzdek. Roger W. Berger

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80:20 del economista italiano reclamos. Wilfredo Pareto.

Visualizar y monitorear una Gráfica de dos coordenadas variable en el tiempo. Verificar Gráfico de desarrollo (x–y), del comportamiento de que una variable se mantiene (gráfico de una variable o indicador (sobre dentro de límites establecidos. comportamiento) eje X) en el tiempo (sobre eje Visualizar tendencias en el Y). comportamiento de la variable para inicio oportuno de acciones

Gráfico de barras que

Herramienta de control estadístico de proceso, que organiza variables permite visualizar la variación y cuantitativas en categorías o tendencia en la distribución de Histograma grupos acorde con la variables cuantitativas, conocer frecuencia de ocurrencia y que la variación resultante de un muestran la distribución de los proceso y establece r la datos capacidad del proceso.

Procedimiento de ocho etapas en las que se establecen las Proceso formal para el inicio de Ruta de la calidad actividades, herramientas y acciones correctivas, (cq story) responsabilidades para la preventivas y proyectos de solución de problemas y el mejoramiento mejoramiento continuo

Hoja de análisis o matriz de análisis

Técnica de análisis que muestra la relación existente entre conjuntos de factores.

Se utiliza para organizar, priorizar clasificar información estratégica y operativa que asegure una toma de decisiones fundamentada

Proceso cultural para Incremento en la eficiencia y aplicación de cinco principios eficacia de los procesos de la Cinco “S” (5 s) para la organización, empresa garantizando un mantenimiento y mejora del ambiente adecuado para un puesto de trabajo desempeño óptimo.

Proceso de mejora, que

involucra el cambio cultural, la Proceso estructurado para inicio formación, la estructura de acciones correctivas, organizacional, las etapas, las preventivas y de mejoramiento Seis Sigma (Six actividades y herramientas continuo de una organización. sigma) estadísticas necesarias para Facilita el establecimiento de un su implementación, definido cultura de mejora continua en la por Mikel Harry en motorota y organización. Lawrence Bossidy en Allied Signal y General Electric.

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Enfoque que combina mecanismos a prueba de Se utiliza en la implementación errores (Mistake proofing), de acciones preventivas en prevención de los errores en el procesos operativos (ejemplo Poka Yoke puesto de trabajo, auto Mantenimiento). chequeos e inspección en la Técnicas que eliminan y fuente. Establecido por Shigeo minimizan los errores en los Shingo Ingeniero Industrial de procesos. la Toyota

Identificación y gestión de Estrategia orientada en que

procesos críticos para el Mejoramiento de los desempeño de la organización procesos críticos sean procesos de la buscando que estros procesos efectivos, eficientes, empresa. (MPE) produzcan el máximo adaptables, bien definidos y beneficio, propuesto por administrados, para mejorar el

James Harrington desempeño de la empresa.

Fuente: la autora, 2009 Una vez que un proceso está en control estadístico, la siguiente pregunta es: ¿El proceso generará un servicio de Mantenimiento que satisfaga las especificaciones del cliente externo o interno? La aplicación estadística básica en el control del proceso es la de establecer la estabilidad en el proceso de mantenimiento y mantener ese estado de control durante un largo período. Esto es de igual importancia que ajustar el proceso hasta el punto donde prácticamente todos los servicios de mantenimiento satisfagan las especificaciones o necesidades del usuario. Informática Aplicada Al Mantenimiento

La rápida y espectacular extensión del uso de las herramientas informáticas a todos los ámbitos de la empresa está generando la necesidad de optar por uno de los muchos sistemas que existen a disposición de cada usuario. La organización del Mantenimiento no es ajena a esta situación, haciéndose necesario identificar los criterios más aconsejables para informatizar su gestión15

15

RM. Revista Mantenimiento Nº1, AÑO 1990 - ISS 0716-8616 España

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El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier avance del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución. En el caso del Mantenimiento su organización e informatización debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos: Optimizar la disponibilidad del equipo productivo. Disminuir los costos de mantenimiento. Optimizar los recursos humanos. Maximizar la vida útil de las máquinas. Todo diseño del Sistema de Mantenimiento, así como el sistema informático deben constituir un sistema coherente de información que permita la toma, en el momento adecuado, de las decisiones convenientes que permitan alcanzar el objetivo propuesto.

Este condicionamiento es a todas luces lógico y obvio y sin embargo es frecuentemente vulnerado a la hora de diseñar e informatizar sistemas.

El diseño de cualquier sistema de información debe tener en cuenta los siguientes criterios:

Los datos no constituyen en sí mismos información. Son sólo la materia prima para una información útil.

El exceso de información suele conducir a no prestar atención a la información realmente útil.

En general la mayor parte de los problemas a resolver proceden de una parte muy pequeña de los hechos que se producen en la empresa y esto también es válido en mantenimiento.

Aunque un dato sea necesario para múltiples finalidades, su captura debe ser única, en la medida posible.

La información no está destinada en el ámbito directivo solamente.

Cada nivel de decisión, incluidos los más bajos niveles, debe tener acceso

111


3.2.1 Capitulo 8. Lección 36 Criterios Para La Aplicar Sistemas Informáticos En La Gestión Del Mantenimiento La Informática en un Sistema de Gestión de Mantenimiento debe contemplar:+ a. Informática de la información técnica de Mantenimiento. b. Informática del Sistema de Mantenimiento Correctivo. c. l Informática del Sistema de Mantenimiento Preventivo/Predictivo. d. Informática del Sistema de Paradas programadas. e. Informática del Sistema de Seguimiento y Control de la Gestión del Mantenimiento. f. interfaces con otras aplicaciones informáticas. Informática de la Información Técnica de Mantenimiento

En este punto nuestro criterio es que el Sistema debe recoger como mínimo:

Fichero de Equipos por ubicación.

Fichero de Equipos/ máquina/ aparatos por número de serial o inventario.

Fichero técnico de Equipos/ máquinas/ aparatos.

Características.

Planos. Referencias.

Repuestos. El objetivo de informatizar la información Técnica de Mantenimiento es, permitir a través de pantalla, consultas tales como dado un código de equipo saber en ese momento si la máquina está instalada, características de la misma, máquinas iguales a la anterior y situación (ubicación) de las mismas o repuestos/ existencias en almacén. Informática del sistema de Mantenimiento Correctivo

En este aspecto es importante mantener en un sistema informático los documentos que hacer posible visualizar el proceso de Mantenimiento Correctivo:

Petición de Trabajo.

Programa diario de Trabajo.

Solicitud de Pedido.

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Naturalmente previo a este mecanismo es necesario un adecuado estudio de la información que se recogerá en estos documentos y el establecimiento de las normas, procedimientos y circuitos de funcionamiento de la Línea Ejecutiva de Mantenimiento. El objetivo es permitir, a través de pantalla, conocer en cualquier momento la situación de un trabajo en cuanto a: mano de obra, material, datos técnicos, solicitud de pedidos, etc. Informática del sistema de Mantenimiento Preventivo

En este punto es importante que el Sistema recoja como mínimo:

Hoja de vida de los equipos y maquinas actualizadas

Ficha técnica.

Programación de los servicios de Mantenimiento.

Tiempos de las tareas de Mantenimiento.

Recursos humanos, físicos y económicos para llevar a cabo estas tareas. El objetivo es mantener , a través del software al día todas las tareas de Mantenimiento y en caso de presentarse problemas poder solucionarlos de modo que no afecte el proceso. Informática aplicada al sistema de Paradas Programadas

Este aspecto contempla la informatización de: calendario de Paradas Programadas a nivel Sección con fecha y hora previstas para el paro y puesta en marcha., relación de gamas de Mantenimiento Preventivo a realizar en la parada. Automáticamente este fichero interactúa con los trabajos pendientes a realizar en paradas programadas. El objetivo es disponer en cualquier momento del programa de trabajo a realizar en una parada programada, este generalmente se hace en diagrama de barras el cual indica los períodos de intervención. Informática aplicada al sistema de seguimiento y control de la gestión del

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Mantenimiento: Un buen software permitirá hacer una buena labor en gestión del mantenimiento: Seguimiento y control Sistemático (Mensual) permitirá: hacer controles técnicos, control de Horas hombre, control de cargas de trabajo, control de trabajos pendientes, control de Averías y causas, control de equipos con averías repetitivas, controles económicos, resumen control de costos comparado con presupuesto asignado. Seguimiento y Controles a petición: consultas a Fichas Técnicas, consultas a Fichas históricas, listados de trabajos pendientes, listados de trabajos terminados, consulta de repuestos, consulta de presupuesto a priori y proyecciones 3.2.2 Capitulo 8. Lección 37 Modalidades Para Aplicar Sistemas Informáticos En La Gestión Del Mantenimiento

Podemos identificar las siguientes modalidades:

Adquisición de un paquete comercial.

Desarrollo de un sistema propio puede ser con ayuda externa, o sin ayuda externa.

Adicionalmente se puede considerar la utilización de los recursos centrales de la empresa o de recursos exclusivamente ubicados en el Servicio de Mantenimiento y dedicados a este tema. Criterios de selección La selección de la modalidad de informatización tendrá que tener en cuenta los siguientes factores: En el caso del paquete comercial:

Compatibilidad con los recursos hardware existentes, es importante que los equipos con que cuenta la organización sea de última generación o de lo contrario es difícil encontrar beneficios en el sistema informático utilizado

Nivel de organización preexistente, se requiere que se haya hecho previamente toda la organización del Sistema de Mantenimiento.

Compatibilidad de la filosofía de paquete con la organización preexistente.

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Interfaces con otros Sistemas (costos, personal, etc.)

Costo de adquisición del paquete.

Fiabilidad del mantenimiento del paquete.

Documentación del paquete

Costo de implementación. Para el caso del desarrollo de un sistema propio es importante tener en cuenta:

Nivel de cultura informática preexistente en el Servicio de Mantenimiento.

Duración y costo de la implementación del software, respecto a recurso humano, cambio de paradigmas, cambio de sistema etc.

Nivel de organización preexistente.

Definición de los objetivos a alcanzar, es importante que la empresa decida cuáles serán los objetivos que pretende alcanzar con la implementación de un software en Mantenimiento.

Documentación del sistema a desarrollar.

Costo del hardware en el caso de optar por una configuración dedicada. Cualquiera de los caminos elegidos buscarán siempre que se alcancen los objetivos pretendidos. Por supuesto la selección dependerá también en gran medida del tipo de empresa, recursos y necesidades en cuanto a implementas Sistemas de Mantenimiento. En cualquier caso es importante resaltar que la implementar sistemas informáticos en el mantenimiento no pretende tanto los ahorros inmediatos como la potenciación de la capacidad de análisis y de control. La decisión de informatizar la Gestión del Mantenimiento es un paso importante y sin duda imprescindible si se pretende avanzar en su optimización. Sin embargo la multitud de opciones posibles, así como la tentación de llegar a desarrollos excesivamente prolijos o complejos, hace que la selección del camino a seguir deba ser tomada con prudencia. Tanto la elección a ciegas de un paquete, como aventurarse al desarrollo propio sin un análisis previo de las condiciones de contorno pueden conducir a efectos

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contrarios a los pretendidos. Es preciso tener muy en cuenta para decidir:

Las condiciones organizativas preexistentes

La cultura informática de la empresa

Los objetivos del mantenimiento

Los principios básicos de todo sistema de información

Los criterios que deben presidir un buen sistema de gestión del mantenimiento

La documentación del sistema que se elija. ELABORACIÓN DE FORMATOS UTILIZADOS EN MANTENIMIENTO Ya sea que se cuente con un software para Mantenimiento o que no es importante establecer cuáles serás los formatos a utilizar para el control de las actividades; es importante tener en cuenta si la empresa cuenta con Sistemas de Calidad implementados de ser así es acogerse al Sistema y diseñar los formatos necesarios pero si la empresa no cuenta con ningún Sistema de Mantenimiento se debe empezar por la implementación del Proceso (Unidad de aprendizaje 1). Los registros son muy importantes en el proceso y estos se clasifican en:

Registros de productos

Registros de materias primas e insumos

Registro de procesos

Registro de maquinaria o equipo

Registro de Herramientas 3.2.3 Capitulo 8. Lección 38 Formato Para Registro De Productos El registro técnico de los productos involucra el origen de ellos, es decir el diseño de productos dentro de los procesos industriales, aún cuando el tema de diseño industrial rebasa los límites del simple registro tecnológico16 En el registro de productos es importante tener información acerca de: tolerancias del producto, especificaciones de los materiales, ensambles, acabados, dimensiones, proceso de fabricación. El diseño del formato para el registro de productos es importantes en Mantenimiento cuando una de las funciones del departamento es mantener en buen estado estos productos, por ejemplo un molde para inyección de plásticos. A continuación se presenta un ejemplo de este tipo de formato:

16

El registro Tecnológico en la Industria: Convenio Sena Conciencias

116


Cuadro 11. Ejemplo empresa XYZ

FICHA CODIGO: MP123

EMPRESA XYZ

TÉCNICA DE

NORMA: DIN

PRODUCTOS

PESO:

20 Kg

1. IDENTIFICACIÓN

1.1. Nombre técnico: Molde para Inyección de plástico

1.2. Otros nombres:

1.3. Descripción general de aplicaciones y utilidad en la empresa: Obtención de piezas portavasos termoplásticos por inyección.

1.4. Aspectos físicos importantes: Véase plano adjunto.

1.5. Aspectos

químicos importantes:

1.6. Procesos mecánicos especiales de fabricación: Torneado, Temple Rectificado

1.7. Dimensiones: Véase indicaciones del plano de construcción

2. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO:

2.1. Esfuerzos importantes a que está sometido: Compresión Flexión

2.2. Temperatura de trabajo: 200 a 240 grados Celsius 2.3. Condiciones especiales: Se exige sellamiento perfecto para impedir formación de rebaba

3. MANTENIMIENTO:

Se debe hacer mantenimiento trimestral a todas sus partes

Fuente: la autora, 2009

117


En ocasiones es importante tener planos de estos productos lo que contar con personal calificado en Mantenimiento que los lea adecuadamente. 3.2.4 Capitulo 8. Lección 39 Formato Para Registro De Materias Primas E Insumos Para realizar este registro, lo esencial es la información técnica recopilada sobre materias primas y la primera fuente a utilizar serán las normas técnicas nacionales e internacionales, luego los distribuidores o fabricantes quienes nos pueden suministrar la correspondiente información técnica. Según la índole de los productos será indispensable hacer un proceso de registro apropiado, es importante tener en cuenta: Figura 19. Ciclo para registro de Materias Primas e Insumos

Fuente: la autora, 2009

118


A continuación se presenta un ejemplo de este tipo de formato:

Cuadro 12. Ejemplo formatos

EMPRESA FICHA TÉCNICA DE CODIGO: MP123

MATERIALES O

NORMA:

DIN

XYZ

MATERIA PRIMA

PESO:

20 Kg

1. IDENTIFICACIÓN DEL MATERIAL: 1.1. Nombre técnico: P 20

1.2. Nombres comerciales: Moulrex, A Assav 718

2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:

2.1. Calidad según normas: Seleccionado 2.2. Composición Química: 0,4%C, 1,5% Ma, 2,0% Cr, 0,2% Mo

2.3. Materiales comerciales equivalentes o sustitutos: Stava, BP 42

3. APLICACIONES EN LA FABRICACIÓN DE PRODUCTOS:

4. MEDIDAS EN EL MERCADO: Ver catálogo de proveedores 5. REQUERIMIENTOS DE COMPRA 5.1. Estado de suministro: Redondo 5.2. Dureza de suministro: 210 HB 5.3. Pruebas de suministro: Visual

6. REQUERIMIENTOS DE MANEJO EN PROCESOS: Fuente: la autora, 2009

119


Formato Para Registro De Procesos

La labor de hacer los registros técnicos de los procesos cubre la información sobre:

Equipos y calibración

Régimen de carga y descarga

Temperaturas mínimas, máximas y de trabajo

Tiempos de proceso

Transporte y almacenamiento Los pasos a seguir para la elaboración de este tipo de formato son: Figura 20. Ciclo para registro de procesos

Fuente: La autora, 2009 Los formatos no deben ser camisa de fuerza, siempre se deben ajustar al Sistema de Mantenimiento de la organización y a las necesites del área de Mantenimiento.

120


A continuación se presenta un ejemplo de este tipo de formato. Cuadro 13. Ejemplo formato registro de procesos

Fuente: la autora, 2009 3.2.5 Capitulo 8. Lección 40 Formato Para Registro De Maquinaria Y/O Equipo En el proceso de Mantenimiento es necesario registrar especificaciones, características técnicas, capacidades, etc., del equipo o maquinaria a la cual se le hace mantenimiento o es utilizada para hacer el trabajo de mantenimiento. El formato debe incluir como mínimo: identificación del equipo, datos de instalación, rangos de trabajo, aplicaciones en la empresa, recomendaciones de mantenimiento. El siguiente es un ejemplo de este tipo de formato:

121


Cuadro 14. -Formato registro de maquinaria

Fuente: Autora, 2009

122


Formatos para la elaboración de fichas técnicas para el registro del

mantenimiento

El registro tecnológico de mantenimiento, de productos, maquinaria o piezas, es de vital importancia para la conservación de estos dado que nos ofrecen datos importantes para la consecución de repuestos, conocimientos de la vida útil y para la determinación de los pasos, los cuales permitirán hacer los ajustes necesarios y de esta manera tener un mejor control de los procesos en la empresa. En mantenimiento, es fundamental tener la ficha técnica de los equipos al igual que la hoja de vida de cada uno de ellos. La ficha técnica describe el equipo y/o maquinaria y el mantenimiento que se debe hacer, en la hoja de vida se registran las fechas programadas de cada mantenimiento junto con las labores que se hicieron, esto significa que el técnico de mantenimiento deberá conocer los dos formatos y diligenciar el relacionado con la hoja de vida del equipo. A continuación se presenta un ejemplo: Cuadro 15. Elaboración fichas técnicas

Fuente: Autora, 2009

123


3.3 CAPITULO 9 CONTROL DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO La palabra control tiene muchas connotaciones y su significado depende del área en que se aplique; puede ser entendida como17 • Las políticas, procedimientos, prácticas y estructuras organizacionales diseñadas para garantizar razonablemente que los objetivos de la empresa, serán alcanzados y que eventos no deseables serán prevenidos o detectados y corregidos. • La función administrativa que hace parte del proceso administrativo, junto con la planeación, organización y dirección y lo que la precede. • Como la función restrictiva de un sistema para mantener a los participantes dentro de los patrones deseados y evitar cualquier desvío. Es el caso del control de frecuencia y expediente del personal para evitar posibles abusos. La actividad principal del ingeniero de mantenimiento, es mantener en operación el equipo, maquinaria a su cargo, y reducir al máximo el tiempo de salida de un equipo para mantenimiento y/o reparación. Esta labor requiere de un esfuerzo tanto técnico como administrativo, para que las actividades durante el mantenimiento sean llevadas, de forma tal, que la producción no se vea afectada por estos eventos. Para ello, el ingeniero debe contar con información oportuna, que le permita tener un conocimiento adecuado de las condiciones de operación y localización precisa del equipo. Debe, por otro lado, conocer los procesos de producción críticos de la planta, con la finalidad de poner especial énfasis en los equipos que intervienen en estos procesos y cuya disponibilidad y confiabilidad deben mantenerse en niveles adecuados. Se debe hacer control a diversos elementos que afectan la productividad del departamento de mantenimiento; estos elementos son:

Personal

17

Seminario Teoría Administrativa Universidad Nacional de Colombia, Programa Universidad Virtual.

20008

124


Inventario de equipo y materiales

Ubicación de equipo

Historial de pruebas del equipo

Procedimientos de mantenimiento Programación y control del mantenimiento. 3.3.1 Capitulo 9. Lección 41 Control Del Personal, Inventario De Equipos Y Materiales De acuerdo con el tamaño de la organización, es necesario contar con personal experto para cada una de las áreas; se debe crear una base de datos (cuando la empresa no cuenta con software de mantenimiento), que permita tener información sobre: competencia, formación, especialidad, nivel asociado con los perfiles de la empresa y el costo por hora de esta persona. En la Unidad de Aprendizaje número dos se explican cómo seleccionar y asignar las competencias a cada una de las labores de mantenimiento. Inventario De Equipo Y Materiales: Un control adecuado del mantenimiento, requiere del conocimiento del equipo a mantener, sus características técnicas, condiciones actuales y los requerimientos para su mantenimiento. Es importante tener control sobre el costo unitario del material, resulta un dato para obtener el costo total del material utilizado durante la ejecución de una orden de mantenimiento. Una referencia que permite comprobar que los resultados obtenidos de las pruebas aplicadas a los equipos se encuentran dentro de los rangos permitidos, son las características nominales de estos. Esta información debe ser almacenada en una base de datos la cual se puede dividir en dos secciones, una parte contiene datos comunes al tipo de equipo y en la otra, los datos particulares que lo hacen único, como: el número de serie, la marca, la resistencia de aislamiento, etc.

125


Toda esta información generalmente se localiza en la placa del equipo, pero si ésta fue borrada con el tiempo, se sugiere tomar como referencia las primeras mediciones que se hayan realizado al equipo. Con esta información, se podrá en futuros servicios, conocer la tendencia del estado del equipo y estimar el tiempo para su próximo servicio. 3.3.2 Capitulo 9. Lección 42 Localización Del Equipo En La Planta, Historial De Pruebas Del Equipo Y Procedimientos De Mantenimiento Otro factor importante para la correcta administración del mantenimiento, es el conocimiento de las instalaciones eléctricas, hidráulicas, neumáticas de la planta. Para ello, el ingeniero de mantenimiento normalmente utiliza diagramas unifilares, que permiten visualizar este tipo de instalaciones. Una vez se tenga conocimiento del tipo de instalaciones se debe hacer una localización de equipos y máquinas de modo que permita tener control de cada una de ellas. Historial De Pruebas Del Equipo. El conocimiento de las condiciones de operación del equipo, resulta un factor determinante para establecer las actividades de mantenimiento. Para ello, es conveniente contar con el historial de pruebas y mantenimientos que se hayan realizado al mismo, a lo largo de su vida útil. Esta labor puede resultar difícil, si se presentan cambios continuos de personal, tanto administrativo como técnico dentro del departamento responsable. Para ellos se recomienda crear un programas en donde se almacenen los diferentes resultados de prueba y diagnóstico de cada equipo y se tiene disponible aún cuando el personal de mantenimiento cambie, allí se registrará cada una de las pruebas hechas al equipo describiendo las actividades de ellas; por lo que la hoja de vida del equipo o máquina resulta útil en este caso. Procedimientos Mantenimiento: Existen rutinas de mantenimiento aplicables a equipos similares, independientemente del estado de estos, así también existen rutinas de mantenimiento particulares cuyas actividades se definen en función del tiempo de operación del equipo, tipo o área de aplicación.

126


Adicionalmente, si se cuenta con varias cuadrillas para realizar el mantenimiento, se debe llevar un control del tipo de mantenimiento a aplicar y cómo debe llevarse a cabo. Para ello, se recomienda almacenar todos los procedimientos de mantenimiento aplicables a los diferentes equipos e instalaciones que existen en la planta. Esto tiene el propósito de estandarizar los procedimientos de mantenimiento, contar con un lugar determinado para su consulta rápida y ordenada y llevar un control de las modificaciones en los procedimientos; requeridas por cambios de equipo o políticas de mantenimiento de la empresa. Un elemento de control muy importante dentro de los procedimientos de mantenimiento, son las cartas de mantenimiento. Estas permiten registrar el cumplimiento de las actividades incluidas en el procedimiento y en caso contrario, documentar las causas que no permitieron realizarlas. Esto es importante, dado que permite tener un control real de las actividades y reprogramar el mantenimiento de algún equipo, que no pudo ser atendido de acuerdo a la rutina completa de mantenimiento, por razones ajenas al mismo. Los procedimientos deben incluir el personal necesario, tiempo estimado, materiales, equipo auxiliar y refacciones que se requieren para realizarlas, además el detalle de las pruebas que se deben realizar. Esto, con la finalidad de reducir la pérdida de tiempo, debido a la falta de algún elemento o material necesario durante las actividades de mantenimiento y al final, poder cuantificar el costo del servicio de mantenimiento realizado. Estos procedimientos se deben elaborar de acuerdo con normas internas de la empresa o con normas técnicas de acuerdo a un manual para la elaboración de documentos. Implementar un Sistema de Gestión de la Calidad resulta útil en este caso, siempre y cuando se elaboren los procedimientos necesarios para llevar a cabo las labores de Mantenimiento. Programación Y Control Del Mantenimiento Una de las tareas de administración que requiere especial atención por parte del ingeniero de mantenimiento, es la definición del tiempo adecuado para realizar el servicio de mantenimiento a los equipos bajo su cargo, considerando las necesidades del equipo y de la disponibilidad de personal para realizarlo. No se deben programar dos o más servicios el mismo día, si sólo se tiene una equipo de técnicos para hacerlos y si el tiempo necesario para realizar la tarea es mayor a un día. Para

127


esto se recomienda crear una base de datos en donde el Jefe selecciona el área, subárea y expediente que identifican al equipo al cual se le aplicará el mantenimiento. Posteriormente, se selecciona la rutina a aplicar y la fecha de aplicación. Se debe verificar que no existen conflictos con el mantenimiento de otros equipos. Una vez que una orden de servicio ha sido terminada se deben registrar en el sistema los resultados de las pruebas realizadas, el costo real del material y tiempo aplicado en el mantenimiento. Una vez terminada la carga de información, se debe cerrar la orden y dejar la información sólo para consulta futura como referencia para la siguiente programación del mantenimiento y/o emisión de reportes finales de tiempo, costo y actividades realizadas. A continuación se presenta un gráfico que permite visualizar las labores de control: Figura 21. Programación y Control del Mantenimiento

Fuente: http://www.solomantenimiento.com/ 2008 3.3.3 Capitulo 9. Lección 43 Indicadores De Gestión Y Control Indicadores de gestión: Todas las actividades pueden medirse con parámetros que enfocados a la toma de decisiones son señales para monitorear la gestión, así se asegura que las actividades vayan en el sentido correcto y permiten evaluar los

http://www.solomantenimiento.com/

128


resultados de una gestión frente a sus objetivos, metas y responsabilidades18 Estas señales son conocidas como indicadores de gestión. Un indicador de gestión es la expresión cuantitativa del comportamiento y desempeño de un proceso, cuya magnitud, al ser comparada con algún nivel de referencia, puede estar señalando una desviación sobre la cual se toman acciones correctivas o preventivas según el caso. El concepto de indicadores de gestión, remonta su éxito al desarrollo de la filosofía de Calidad Total, creada en los Estados Unidos y aplicada acertadamente en Japón. Al principio su utilización fue orientada más como herramientas de control de los procesos operativos que como instrumentos de gestión que apoyaran la toma de decisiones. En consecuencia, establecer un sistema de indicadores debe involucrar tanto los procesos operativos como los administrativos en una organización, y derivarse de acuerdos de desempeño basados en la Misión y los Objetivos Estratégicos. Un indicador es una medida de la condición de un proceso o evento en un momento determinado. Los indicadores en conjunto pueden proporcionar un panorama de la situación de un proceso, de un negocio. Los indicadores permiten tener control adecuado sobre una situación dada; la principal razón de su importancia radica en que es posible predecir y actuar con base en las tendencias positivas o negativas observadas en su desempeño global. No es necesario tener bajo control continuo muchos indicadores, sino sólo los más importantes, los claves. Los indicadores que engloben fácilmente el desempeño total del proceso de Mantenimiento. Algunos de los indicadores utilizados en Mantenimiento son: 1. Indicadores de Desempeño para Eficiencia y Efectividad: Para Mantenimiento Preventivo

Tiempoinactividadporaverias Tiempototaldeinactividad

18

Sporte & CIA. Ltda..

129


Horas hombreempleadasentrabajosdeemergencia Totalhoras hombretrabajada

Ordenesdet rabajodeMto.alaesperadepartes Totalordenesdet rabajo

Capacitación Técnica

Tiempototalinactividaddebidoaerroresdeoperación tiempototaldeinactividad

TiempototalinactividadatribuidoaerroresMto.

Tiempototaldeinactividad

2. Indicadores de Desempeño Táctico: Mantenimiento Preventivo:

TareasdeMtopreventivoRe alizadas

TotaltareasMtoPr eventivoprogramadas

HorasTrabajadasenMantenimiento TotalHoras Pr ogramadasenMto.

Inventario y Adquisición

₃númeroTotalOrdenescumplidas

₃úmeroTotalOrdenesSolicitadas

Capacitación Técnica

Pr esupuestoinvertidoencapacitaciónparaMto

Totalpresupuestoparacapacitación

TotalempleadoscapacitadosdeMto TotalempleadoenAreadeMto.

130


Las fórmulas para establecer los indicadores son: Indicadores de control:

Establece medidas para corregir las actividades de tal forma que se alcancen los planes exitosamente.

Se aplica a todo: a las cosas, a las personas, y a los actos.

Determina y analiza rápidamente las causas que pueden originar desviaciones para que no vuelvan a presentarse en el futuro.

Localiza a los sectores responsables de la administración, desde el momento en que se establecen medidas correctivas.

Proporciona información acerca de la situación de la ejecución de los planes, sirviendo como fundamento al reiniciarse el proceso de la planeación.

Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores. MEJORA DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO (MPT) El mejoramiento continuo del proceso de Mantenimiento, es una tarea gradual, progresiva y continua de mejoras pequeñas programadas, pequeños incrementos en las metas o estándares programados en cada uno de los procedimientos del Sistema de Mantenimiento. La mejora continua es una herramienta de incremento de la productividad que favorece un crecimiento estable y consistente en todos los segmentos de un proceso19. La mejora continua asegura la estabilización del proceso y la posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento y desarrollo en una organización o comunidad, es necesaria la identificación de todos los procesos y el análisis mensurable de cada paso llevado a cabo. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y el análisis de la satisfacción en los miembros o clientes. Se trata de la forma más efectiva de mejora de la calidad y la eficiencia en las organizaciones. Todo proceso busca en el tiempo optimizar sus recursos para alcanzar lo propuesto; siendo necesario un proceso de innovación, por ello al comenzarse con éste la mejora se sostiene determinado tiempo y luego empieza a decaer, en este punto vuelve a hacerse una innovación iniciando nuevamente el ciclo. Esta forma

19

http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total

131


de trabajar requiere mucho tiempo y posiblemente no alcance el objetivo deseado. Trabajar con la filosofía del Mejoramiento Continuo permite obtener beneficios como: mejoramiento en calidad, alta productividad, mejor disponibilidad y confiabilidad de cada uno de los equipos, estandarización y competitividad en un futuro Un buen Sistema de Mejora en el proceso de Mantenimiento permite:

Reducir los costos de los inventarios

Disminuir tiempos de respuesta a los clientes

Reducir los costos unitarios

Mejora la Estandarización de los procesos definidos Lo anterior muestra que el Mejoramiento Continuo es un camino hacia la excelencia y ésta a su vez es la que permite la supervivencia de las empresas. La aplicación continua y sistemática del ciclo PHVA permite el aseguramiento y el logro de superiores niveles de desempeño. El mejoramiento continuo se basa en el ciclo PHVA (como se vio en la Unidad de aprendizaje I) Es muy recomendable que la mejora continua sea vista como una actividad sostenible en el tiempo y regular y no como un arreglo rápido frente a un problema puntual. Para la mejora de cualquier proceso se deben dar varias circunstancias:

El proceso original debe estar bien definido y documentado.

Debe haber varios ejemplos de procesos parecidos.

Los responsables del proceso deben poder participar en cualquier discusión de mejora.

Un ambiente de transparencia favorece que fluyan las recomendaciones para la mejora

Cualquier proceso debe ser acordado, documentado, comunicado y medido en un marco temporal que asegure su éxito.

Generalmente se puede conseguir una mejora continua reduciendo la complejidad

132


y los puntos potenciales de fracaso mejorando la comunicación, la automatización y las herramientas y colocando puntos de control y salvaguardas para proteger la calidad en un proceso. En Mantenimiento una de las maneras de aplicar la Mejora continua es aplicando el Método de Mantenimiento Productivo Total. 3.3.4 Capitulo 9. Lección 44 mantenimiento productivo total Viene del inglés total productive maintenance, TPM, es un sistema desarrollado en Japón para eliminar pérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costos en las empresas con procesos continuos. La sigla TPM fue registrada por el JIPM ("Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta"). La T, de Total significa, la implicación de todos los empleados. El objetivo del TPM es lograr cero accidentes, defectos y averías20 El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes: Mejoras focalizadas: Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo, con el objeto de mejorar la efectividad de la instalación; se trata de incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua; se pretenden eliminar las grandes pérdidas ocasionadas en el proceso productivo: Para esto es necesario utilizar herramientas de análisis, que son herramientas que ayudan a eliminar los problemas de raíz. • Pérdidas en las máquinas • Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes • Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas por movimientos, organización de la línea, transporte, ajustes y medidas • Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales, rechazos, herramientas y moldes. • Pérdidas de energía: electricidad y gas • Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos

20



133


Mantenimiento autónomo: Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan para cuidar correctamente su área de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano. Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total. Este pilar es asignado al equipo de jefes de los departamentos de producción y está coordinado con otros pilares TPM, como el mantenimiento Planificado, mejoras enfocadas, mantenimiento de calidad, etc. Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo, lo cual es parte primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados. Mantenimiento profesional: Tiene que ver con la ergonomía laboral, el cómo sentirse con la empresa, al no darle atención al por parte del empleador todo eso algunos profesionales involucran lo mencionado para dar o prestar su servicios, Pero un profesional debe manejarse con ética laboral el saber hacer las cosas. Mantenimiento de la calidad: El mantenimiento de la calidad se realiza en tiempo real conforme a checklist estructurados. Tales listados incluyen verificar características del proceso, del producto elaborado o semielaborado, o del equipo para asegurar que se cumplen los criterios especificados. Control de los equipos en fase de diseño: Toda la experiencia que se tenga acerca de las máquinas de producción debe ser aplicada en el momento de adquirir y/o fabricar nuevos equipos, en pos de mejorar su estado; teniendo en cuenta disminuir el tiempo en mantenimiento con mejores accesos, mayor fiabilidad, facilidad para la limpieza, el trabajo sobre el equipo, etc. Apuntando a reducir el tiempo que el equipo se encuentra detenido y sin producir

134


ingresos para la empresa en cuestión. Metas del Mantenimiento Productivo Total: Maximizar la eficacia de los equipos. Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan, usan o mantienen los equipos. Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo: Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos. Promover el PTM mediante motivación de grupos activos en la empresa. Medidores de la Gestión del Mantenimiento: Los medidores fundamentales de la gestión de Mantenimiento son : Disponibilidad: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio . Eficacia: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción. Objetivos del Mantenimiento Productivo Total21 Cero averías en los equipos. Cero defectos en la producción. Cero accidentes laborales. Mejorar la producción. Minimizar los costos. Inconvenientes del Mantenimiento Productivo Total: Proceso de implementación lento y costoso. Cambio de hábitos productivos. Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa. Una vez se defina la estrategia para llevar a cabo el mejoramiento del Proceso de

21

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Mantenimiento es importante establecer Auditorias de seguimiento, las cuales permitirán evaluar si lo planeado se está ejecutando de igual manera representa un indicador para posibles cambios en el proceso. Actualmente el término AUDITORÍA se puede relacionar con el control y aplicarlo en forma amplia para hacer alusión a diferentes situaciones: Las auditorias permiten:

Evaluar el entorno en que se desenvuelve el proceso de Mantenimiento, en especial su papel social y económico.

Evaluar la misión, objetivos, estrategias, políticas y programas establecidos por la administración y la habilidad para aplicar el proceso.

Evaluar los planes de desarrollo a nivel de empresa y a nivel macroeconómico.

Determinar la eficiencia con que se están desarrollando las operaciones de mantenimiento con el fin de detectar fallas y proponer recomendaciones.

Evaluar la productividad del proceso de Mantenimiento, es importante aclarar que aunque el proceso en general funciona como apoyo a, que hacer de la empresa, si el Proceso de Mantenimiento no funciona puede generar problemas internos que afectan la productividad general de la empresa.

Evaluar los procedimientos de administración de personal.

Expresar el examen de registros, los cuales, en el momento en que no se usen adecuadamente o estén obsoletos generarán una en el proceso de Gestión.

Determinar la confiabilidad de los datos contables e informes obtenidos a través del procesamiento electrónico de datos.

Evaluar el papel de mercadeo, calidad, presupuestos utilizados en Mantenimiento.

Evaluar la gestión del personal operativo. 3.3.5 Capitulo 9. Lección 45 Como Crear Un Programa De Mantenimiento Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo, proceso o Máquina determinada es fácil, pero hacerlo bien es muy difícil. Intentaremos dar unas ideas básicas:

Quien mejor conoce una máquina es su fabricante, por lo que es altamente aconsejable comenzar por localizar el manual de uso y mantenimiento original, y si no fuera posible, contactar con el fabricante por si dispone de alguno

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similar, aunque no sea del modelo exacto.

Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la máquina, que incluya la limpieza del equipo y el espacio cercano.

Comenzar de inmediato la creación de un Historial de averías e incidencias. Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricante, presión, temperatura, voltaje, peso, etc, así como sus valores, tolerancias y la periodicidad de comprobación, en horas, días, semanas, etc. Establecer un Plan-Programa de Lubricación de la misma forma, comenzando con plazos cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos óptimos. Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtración y filtros del equipo, sean de aire, agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos exactos de limpieza y/o sustitución de los filtros, nos ayudará revisarlos y comprobar su estado de forma periódica. Los filtros de cartucho pueden abrirse para analizar su estado, y comprobar si se sustituyeron en el momento justo, pronto o tarde. En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisión, etc, los fabricantes suelen facilitar un nº de horas aproximado o máximo de funcionamiento, pero que dependerá mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga, velocidad, vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos máximos como los normales para su sustitución, sino calcular esa sustitución en función del comentario de los operarios, la experiencia de los técnicos de mantenimiento, incidencias anteriores, etc.

Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando el disponer siempre de un Stock mínimo para un plazo temporal 2 veces el plazo de entrega del fabricante, sin olvidar épocas especiales como vacaciones, etc.

Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento las distintas acciones de mantenimiento preventivo que requieran la parada del Equipo o máquina, aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco los más alejados ( por ejemplo, si establece el fabricante la comprobación de presión de un elemento cada 30 días, podemos establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del plazo semanal ( 7 x 4 semanas = 28 días).

137


Si no disponen de un Software de Mantenimiento con un mínimo conocimiento de ordenadores pueden crearse aplicaciones simples pero efectivas con programas como Access ( bases de datos) y Excel ( Hoja de Cálculo ), que nos permitirán tener una ficha del equipo, con sus incidencias, paradas, averías, soluciones, repuestos usados, etc. Cuantos más datos recojan y guarden, más exacto podrán ser su Programa de Mantenimiento. BIBLIOGRAFÍA Estadística Básica Aplicada: EcoeEdiciones López Francisco José Guía para la planificación de la calidad con orientación en la gestión por procesos. Zandin Kjell Maynard 2004. Manual Del Ingeniero Industrial 2 Tomos.. ISBN: 9701047958. EAN: 9789701047958. Edición: 05. F. Niebel Benjamin Ingeniería Industrial: Editorial Alfaomega. Pyzdek Thomas, Berger Roger Manual de Control de la Calidad en la Ingeniería. RM. Revista Mantenimiento Nº1, AÑO 1990 - ISS 0716-8616 España El registro Tecnológico en la Industria: Convenio Sena Conciencias RM. Revista Mantenimiento Nº1, AÑO 1990 - ISS 0716-8616 España Seminario Teoría Administrativa Universidad Nacional de Colombia, Programa Universidad Virtual Hamid Noori y Russell Radford 2007. Administración de operaciones y producción, Mc. Graw Hill, 1ª. Ed., Colombia.

INFOGRAFÍA

Sporte & CIA. Ltda.. http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total http://www.solomantenimiento.com www.solomantenimiento/htpj.metodos de mantenimiento 2007 http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total Fuente: http://www.solomantenimiento.com/ 2008



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AUTOEVALUACIÓN UNIDAD 3

Después de haber estudiado y analizado la Unidad Tres resuelva las siguientes preguntas, conteste las siguientes preguntas de falso y verdadero y realice la actividad complementaria

1. Las organizaciones empresariales que insisten en relacionar la Confiabilidad Operacional a la Dirección de Mantenimiento simplemente están dejando de lado una serie de aspectos que podrían mejorar su producción, competitividad y calidad pues sin dudas muestran desconocimiento de la potencialidad de este proceso. La anterior afirmación es cierta o falsa. 2. La administración puede ser considerada como un sistema de toma de decisiones, cuyo objetivo es dirigir los recursos disponibles hacia la realización del objetivo de la organización. Los diversos trabajos realizados por cada individuo en la estructura jerárquica se componen de dos elementos: decisión y ejecución. La anterior afirmación es cierta o falsa. 3. Plantee un programa de Mantenimiento Industrial para una empresa manufacturera. Escoja la empresa. INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA AUTOEVALUACIÓN UNIDAD TRES 1. Verdadero 2. Verdadero 3. Siga la guía de la lección 45 del modulo del curso Mantenimiento Industrial cód. 207101.

http://www.monografias.com/trabajos6/napro/napro.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/direccion/direccion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos16/estrategia-produccion/estrategia-produccion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos29/vision-y-estrategia/vision-y-estrategia.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE

207101-Modulo Mantenimiento Industrial

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